Ciencias de los materiales

Juan Pablo Arenas Gaviria

Juan Pablo Vargas Zapata
Johan Mauricio Agudelo Torres
Docente: María Margarita Ramírez Arredondo

Institución Universitaria Pascual Bravo

Grupo 300 EA0607
 POLIMERO

Poliestireno
El poliestireno es un plástico versátil usado para fabricar una amplia variedad de
productos de consumo. Dado que es un plástico duro y sólido, se usa
frecuentemente en productos que requieren transparencia, tales como envases de
alimentos y equipos de laboratorio. Cuando se combina con varios colorantes,
aditivos y otros plásticos, el poliestireno se usa para hacer electrodomésticos,
electrónicos, repuestos automotrices, juguetes, macetas y equipamiento para
jardines, entre otros.
El poliestireno también se fabrica en forma de material espumoso llamado
poliestireno expandido (EPS) o poliestireno extruido (XPS), valorado por sus
propiedades de aislamiento y acolchado. El poliestireno en espuma puede tener
más de 95 por ciento de aire y se usa como aislante doméstico y de
electrodomésticos, envase protector liviano, tablas para surf, servicio de alimentos
y envasado de alimentos, repuestos automotrices, sistemas de estabilización de
caminos y acotamientos y mucho más.
El poliestireno se fabrica hilando o polimerizando estireno, una sustancia química
fundamental usado en la fabricación de varios productos. El estireno también se
encuentra naturalmente en alimentos tales como fresas, canela, café y carne de
res.

Estructura del poliestireno choque

Tipo de caucho
En la gran mayoría de los casos el caucho utilizado es el polibutadieno, en
concreto grados fabricados con catalizadores de. El peso molecular del
polibutadieno utilizado suele estar comprendido entre 180.000 y 260.000 g mol-1.

En algunas aplicaciones muy minoritarias se utiliza un elastómero consistente en

un di bloque estireno-butadieno. Debido a su mayor afinidad por el poliestireno (y
por tanto menor tensión superficial), este polímero forma partículas de menor
tamaño que las de polibutadieno.
Partículas de caucho
En la mayoría de los poliestirenos comerciales la fase elastomérica se presenta en
forma de partículas con una estructura llamada "tipo salami": una partícula más o
menos esférica de polibutadieno que tiene a su vez en su interior partículas de
poliestireno de diferentes tamaños, a las que se denomina "oclusiones". En
algunos casos se observan partículas con morfología "core-shell" (que podría
traducirse como "núcleo-envoltura"), en las que el caucho forma sólo una delgada
membrana alrededor de una única oclusión de poliestireno, normalmente de
pequeño tamaño (inferior a una micra de diámetro).8

Para tener un poliestireno de alto impacto con buena resistencia mecánica hacen
falta partículas tipo salami con un tamaño comprendido entre 1 y 6 micrómetros.
Cuando el tamaño es inferior a una micra el producto se vuelve casi tan frágil
como el poliestireno cristal, si bien la transparencia aumenta, lo cual puede ser
interesante en algunas aplicaciones.8

El tamaño de las partículas depende esencialmente de tres factores:

el cizallamiento durante la inversión de fases

la relación de viscosidades entre el polibutadieno y la matriz de poliestireno
la cantidad de poliestireno injertado
Se ha comprobado que una distribución bimodal de tamaños de partícula aumenta
la resistencia al impacto del material. Existen diversos métodos químicos y físicos
para conseguir o al menos aproximarse a la bimodalidad, siendo el más habitual el
emplear dos polibutadienos de viscosidad diferente.

Al cociente entre el volumen ocupado por las partículas de polibutadieno

(incluyendo las oclusiones) y el volumen total del poliestireno se le denomina
"fracción en volumen de la fase elastomérica" (RPVF, siglas en inglés). En líneas
generales, cuanto mayor es la RPVF mejores son las propiedades mecánicas del
poliestireno choque.9 Para aumentar la RPVF se puede añadir más polibutadieno
pero esto tiene un grave inconveniente: el polibutadieno es más caro que el
estireno o que el propio poliestireno choque. Por ello, la vía preferida es aumentar
la cantidad de poliestireno ocluido en el interior de las partículas, lo cual constituye
uno de los objetivos de todos los productores de poliestireno de alto impacto.
Injerto
Durante la polimerización del estireno, a veces ocurre que un radical libre ataca
uno de los dobles enlaces de las moléculas de polibutadieno, formando así una
molécula de poliestireno unida químicamente a una de polibutadieno. Se dice
entonces que el poliestireno está "injerto" en el polibutadieno.8

El injerto mejora las propiedades del poliestireno de alto impacto por dos motivos.
Por un lado facilita la transmisión de energía entre las fases polibutadieno y
poliestireno. Por otro, actúa como un emulsionante, estabilizando la dispersión de
partículas de caucho en la matriz de poliestireno. Los productores de poliestireno
de alto impacto tratan de adaptar su proceso para maximizar el injerto, a fin de
obtener la mejor relación posible entre propiedades mecánicas del producto y
cantidad de caucho utilizado.8

Reticulación
Los dobles enlaces del polibutadieno también pueden reaccionar entre sí,
formando puentes entre las moléculas. A esto se le denomina "reticulación" de la
fase elastomérica. La reticulación es más intensa cuanto más tiempo pasa el
polibutadieno a alta temperatura. En el proceso de producción del poliestireno
choque ocurre sobre todo en la sección de desvolatilización.10

Cierto nivel de reticulación es necesario para que el caucho sea elástico pero, si la
reticulación llega demasiado lejos, el caucho se vuelve rígido y por tanto el
poliestireno pierde parte de su resistencia mecánica.

Propiedades:
Dentro de las propiedades que presentan estos compuestos, se encuentran:
 Color transparente (sólo el GPPS, el HIPS es blancuzco opaco)
 Baja resistencia al impacto (aunque algunos grados de HIPS llamados
SHIPS alcanzan resistencias al impacto que les hace competitivos con
resinas de ingeniería para partes que no demandan demasiadas
propiedades de resistencia)
 Muy baja elongación
 Buen brillo
 Liviano
  Puede ser procesado en un amplio rango de temperaturas
 Elevada fuerza de tensión
 Resistente a químicos inorgánicos y al agua
 Soluble en hidrocarburos aromáticos y purificados
 Propiedades eléctricas sobresalientes
 Densidad 1050 kg/m 3

Propiedades mecánicas:
Propiedad P.S Cristal P.S Antichoque Comentarios
Módulo elástico en 3,0 a 3,4 2,0 a 2,5
tracción (GPa)
Alargamiento de 1a4 20 a 65 El PS cristal no es
rotura en tracción nada dúctil
Carga de rotura en 40 a 60 20 a 35
tracción (MPa)
Módulo de flexión 3.0 a 3.4 1.6 a 2.9 El PS choque es
(GPa) mucho más flexible
que el cristal y similar
al ABS
Resistencia al impacto 2 3 a 12 El PS cristal es el
Charpy (kJ/m2) menos resistente de
todos los
termoplásticos; el PS
choque es intermedio
Dureza Shore D 85 a 90 60 a 75 El PS cristal es
bastante duro, similar
al policarbonato. El
PS choque es similar
al polipropileno.

Propiedades Térmicas:
El poliestireno "compacto" (sin inyección de gas en su interior) presenta la
conductividad térmica más baja de todos los termoplásticos.13 Las espumas
rígidas de poliestireno XPS presentan valores aún más bajos de conductividad,
incluso menores de 0,03 W K-1 m-1, por lo que se suele utilizar como aislante
térmico.
Sin embargo, tiene relativamente poca resistencia a la temperatura, ya que
reblandece entre 85 y 105 °C (el valor exacto depende del contenido en aceite
mineral). Cuando el poliestireno es calentado las cadenas son capaces de tomar
numerosas conformaciones. Esta capacidad del sistema para deformarse con
facilidad sobre su temperatura de transición vítrea permite que el poliestireno sea
moldeado por calentamiento fácilmente.
Propiedades ópticas:
Mientras que el PS antichoque es completamente opaco y blanquecino debido al
polibutadieno que incorpora, el PS cristal es transparente. Tiene un índice de
refracción en torno a 1,57, similar al del policarbonato y el PVC.13
Las mezclas de PS antichoque y PS cristal son más translúcidas, pero también
más frágiles cuanto más PS cristal contienen. Es posible encontrar un compromiso
entre ambas propiedades de forma que los objetos fabricados, por ejemplo, vasos
desechables, sean transparentes a la vez que aceptablemente resistentes.

Propiedades Eléctricas:
El poliestireno tiene muy baja conductividad eléctrica (típicamente de 10-16 S m-1,
es decir, es un aislante. Por sus propiedades suele usarse en las instalaciones de
alta frecuencia

Aleaciones de Poliestirenos
 Poliestireno Rígido:
Entre sus características principales destaca su resistencia a altos impactos. Es un
material duro, con buenas características mecánicas y de brillo elevado. No es
tóxico, por lo que puede estar en contacto con alimentos y además es reciclable.
Las placas de poliestireno rígido se utilizan para construir acristalamientos,
cartelería, embalaje y expositores.
Destacando propiedades de su manipulación, podemos afirmar que es un material
fácil de cortar. Pude utilizarse la sierra eléctrica y otras máquinas de corte por
control numérico. Este producto también puede taladrarse, encolarse, imprimirse
mediante estarcido, fresarse, fotograbarse y termo formarse.
  Poliestireno Rígido Transparente:
El de tipo rígido transparente tiene propiedades mecánicas. Además es resiste al
frío y a los cambios de temperatura, a la tensión y a los impactos. Este plástico de
poliestireno se utiliza en proyectos de impresión, industria alimentaria, decoración,
construcción, diseño y bricolaje.
Respecto a su manipulación, sus planchas pueden cortarse con cúter (si el grosor
es inferior a 4 mm), con sierra de calar o máquinas de corte por control numérico.
Es un material que también puede adhesivarse con colas especiales para
poliestireno.

 Poliestireno Espejo:
El último tipo es el de espejo. Este material es una buena alternativa al espejo
tradicional, ya que es irrompible. Tampoco se astilla, es muy ligero y también
económico.
Su uso es perfecto para cristales de gimnasios, centros de danza y guarderías.
Pero, también es muy utilizado en la creación de manualidades y bisutería.
Aplicaciones del poliestireno:

 El poliestireno en los electrodomésticos:

Refrigeradores, aires acondicionados, hornos, horno de microondas, aspiradoras,
licuadoras; estos y otros electrodomésticos suelen fabricarse con poliestireno
(sólido y en espuma) porque es inerte (no reacciona con otros materiales),
económico y duradero.

 El poliestireno en la industria automotriz

El poliestireno (sólido y en espuma) se usa para fabricar muchas autopartes, como
perillas, paneles de instrumentos, molduras, paneles de absorción de energía para
puertas y espuma para mitigar el ruido. La espuma de poliestireno se usa también
en asientos de seguridad para niños.

 El poliestireno en los dispositivos electrónicos

El poliestireno se usa para las carcasas y otras partes componentes de los

televisores, computadores y todo tipo de equipamiento de TI, donde es esencial
una combinación de forma, función y estética.
  El poliestireno en el sector de los servicios de alimentos

El envasado para el servicio de alimentos de poliestireno suele ser mejor aislante,

mantiene los alimentos frescos por más tiempo y cuesta menos que las otras
alternativas.

 El poliestireno en los sistemas de aislamiento

La espuma ligera de poliestireno proporciona un excelente aislamiento térmico en

varias aplicaciones tales como paredes y techos de edificios, refrigeradores y
neveras, e instalaciones industriales de almacenamiento en frío. El aislamiento de
poliestireno es inerte, durable y resistente al daño causado por el agua.

 El poliestireno en el sector médico

Dada su transparencia y fácil esterilización, el poliestireno se usa en una amplia

gama de aplicaciones médicas, como bandejas para cultivos, tubos de ensayo,
platos de Petri, componentes de diagnóstico, carcasas para equipamiento para
pruebas y dispositivos médicos.

Proceso de producción
El proceso más utilizado en la actualidad para el poliestireno se basa en la
polimerización radical en masa.3 "Radical" significa que la reacción es iniciada por
radicales libres, generados bien térmicamente bien mediante moléculas
específicas denominadas iniciadores. "En masa" significa que el medio de
reacción está formado esencialmente por estireno y poliestireno, añadiéndose a
veces otro hidrocarburo inerte perfectamente miscible con el estireno, a menudo
etilbenceno, que sirve para moderar la velocidad de reacción. Las líneas basadas
en procesos en emulsión y en solución han quedado anticuadas hoy día, siendo
reservadas a la producción de grados de especialidad.3

Existen numerosas licencias de proceso de estireno disponibles en el mercado. Se

diferencian en detalles tecnológicos que tratan de mejorar tanto la calidad del
producto como la productividad del proceso pero en esencia el fondo del proceso
es el mismo para todas.

Proceso del poliestireno cristal

Acondicionamiento de las materias primas. Al no estar basado en catalizadores, el
proceso del poliestireno puede aceptar concentraciones altas de impurezas en las
materias primas, por lo que prácticamente no se realiza purificación de las
mismas.20 Algunas plantas hacen pasar el estireno por un lecho de alúmina para
retirar el inhibidor de polimerización.
Reacción. El estireno polimeriza espontáneamente, más rápido cuanto más alta
sea la temperatura. Los reactores son en esencia recipientes en los que se fija una
temperatura (típicamente entre 100 y 200 °C) y se asegura la homogeneidad
mediante agitación. Para acelerar la reacción se pueden añadir también peróxidos,
que actúan como iniciadores de polimerización. Existen muchos diseños diferentes
de reactor que se diferencian principalmente por la forma de evacuar el calor (por
tubos internos o condensador externo), por la distribución de tiempos de
residencia (tanque agitado o flujo pistón) y por el tipo de agitación.3
Desvolatilización. La conversión en los reactores oscila, según el proceso concreto
de que se trate, entre un 60 y un 90%. El estireno no convertido y el etilbenceno
son separados del poliestireno en la sección de desvolatilización y recirculados a
la alimentación. Aunque los diseños varían según las licencias, la desvolatilización
consiste generalmente de uno o varios recipientes vacíos (llamados
desvolatilizadores) en los que se aplica alta temperatura y vacío extremo a fin de
dejar menos del 0,1% de hidrocarburos residuales en el producto.3 No obstante, la
temperatura no debe superar cierto valor (entre 250 y 300 °C) para no degradar
las propiedades del poliestireno.21
Purificación del reciclo. El estireno y etilbenceno separados en la desvolatilización
(corriente a la que se llama reciclo) contienen gran parte de las impurezas
introducidas con las materias primas. En algunas plantas se procede a una
purificación del reciclo, bien por destilación en vacío, bien mediante lechos de
alúmina. En otras plantas simplemente se purga una parte del reciclo, lo cual
permite mantener la concentración de impurezas en el proceso bajo control.22
Granulación. En el proceso más frecuente, el poliestireno fundido que sale del
desvolatilizador pasa por una hilera de agujeros, formando hilos de pocos
milímetros de espesor que son enfriados en un baño de agua, secados y cortados
en forma de pequeños cilindros a los que se denomina granza. En otro proceso los
hilos se cortan antes de secarlos, con la ventaja de generar menos polvo. Por
último, en una pequeña minoría de plantas el cortador está situado directamente
dentro del baño de agua, en una configuración idéntica a la utilizada para las
poliolefinas por ejemplo.
Expedición. El poliestireno es o bien enviado a silos para ser vendido a granel o
bien ensacado y embalado en palés de una tonelada.
Particularidades del proceso del poliestireno antichoque
El poliestireno antichoque se produce según un proceso muy similar al del
poliestireno cristal, por lo que a continuación sólo se enumeran las diferencias.

La diferencia más obvia es que hay que disolver el caucho (normalmente

polibutadieno, aunque en ocasiones se utiliza estireno-butadieno) en el estireno
antes de alimentarlo a los reactores. Para ello se emplean grandes tanques
agitados.

Los reactores pueden tener la misma geometría que los del poliestireno cristal
pero su control es mucho más delicado porque los parámetros de la reacción
influyen en la morfología de las partículas de polibutadieno (cantidad de partículas,
tamaño, forma), lo cual tiene un gran efecto sobre las propiedades mecánicas del
producto final.23
Por último, la temperatura de desvolatilización también debe ser controlada de
forma más fina porque de ella depende la reticulación del polibutadieno, que no
debe ser ni excesiva ni insuficiente.

Reciclaje

La mayoría de los productos de poliestireno no se reciclan actualmente debido a la

falta de incentivos para invertir en compactadores y la logística para desplazar los
materiales. Debido a la baja densidad de la espuma de poliestireno, su recolección
no es económica. Sin embargo, si el material de desecho pasa por un proceso de
compactación inicial, el material cambia su densidad de 30 kg/m3 típicamente a
330 kg/m3 y se convierte en un material de alto valor para los productores de
pellets plásticos reciclados.
Los residuos de poliestireno expandido pueden añadirse fácilmente a productos
tales como los paneles de aislamiento EPS y otros materiales con aplicaciones en
construcción; sin embargo, muchos fabricantes no pueden obtener material
suficiente por los problemas de recolección mencionados con anterioridad.
Cuando no se usa para hacer más EPS, el espumado puede convertirse en
productos como ganchos para ropa, bancas de parques, macetas, juguetes,
reglas, contenedores para semillas, marcos para fotografías y molduras para
construcción, todos hechos con poliestireno reciclado.
Actualmente, cerca de 100 toneladas de EPS son recicladas cada mes en el Reino
Unido y hay esfuerzos en otros países, como México, para fomentar la
recolección, compactado y reutilización.

INFORMACION DE SEGURIDAD
Todos los materiales para el envasado de alimentos, incluido el poliestireno.
Todos los envases para alimentos (vidrio, aluminio, papel y plásticos (tales como
el poliestireno) contienen sustancias que pueden “trasladarse”, en cantidades
ínfimas, hacia los alimentos o las bebidas. Esa es una razón por la cual la FDA
regula el envasado de alimentos en primer lugar, para tener la certeza de que la
cantidad de sustancias que pueden trasladarse sea segura.
Por cada material usado en contacto con alimentos, debe haber suficiente
información científica para demostrar que su uso es seguro. Las evaluaciones de
seguridad de la FDA se enfocan en tres factores:

 Los materiales usados en el envase.

 la exposición acumulada a sustancias que pueden trasladarse a los
alimentos y bebidas.
 los niveles seguros de dicha exposición.
 Articulo del Poliestireno en la Electromecánica

Propiedades Mecánicas Estudiadas: la caracterización de las propiedades

mecánicas del Poliestireno Expandido se especifica definiendo la
resistencia del material cuando se somete a esfuerzos compresivos, de
flexión e impacto, teniendo en cuenta que este comportamiento depende
en gran medida de su estructura química y molecular.
Influencia de los enlaces atómicos en las propiedades mecánicas de
EPS: Las propiedades de los plásticos resultan de su propia estructura
química y física (cadenas moleculares lineales y ramificadas). La longitud
de la cadena, en el caso de los
termoplásticos amorfos, es tan larga, que en el momento de formarse se
enredan y embrollan entre sí. A pesar que las moléculas filiformes están
enlazadas [100], carecen de unión química, lo que permite la
transformación por ejemplo por inyección. Las propiedades de los
termoplásticos dependen de la estructura química de los eslabones
básicos, de la longitud de la cadena, de la cristalinidad y de las fuerzas
entre las cadenas moleculares (valencias secundarias), comúnmente
fuerzas de Van Der Waals en el caso de plásticos unipolares. En todos
los procesos de transformación los enlaces de valencia
principal permanecen inalterables, a menos de que ocurra deterioro o
descomposición. El enlace covalente es un enlace direccional, los
electrones de enlace se encuentran localizados, aunque los enlaces son
más fuertes, los materiales enlazados de esta manera
poseen una baja ductilidad, conductividad eléctrica y térmica. Para que se
mueva un electrón y pueda transportar corriente, debe moverse el enlace
covalente, para ello se requiere altas temperaturas o voltajes.
Los enlaces de Van Der Waals unen moléculas o grupos de átomos
mediante una atracción electrostática endeble, esta atracción entre
regiones de carga positiva de una molécula y regiones de carga negativa
de otra molécula unen débilmente ambas moléculas. El enlace
de Van Der Waals es un enlace secundario que puede modificar de
manera notable las propiedades de los materiales. En los polímeros las
cadenas individuales se unen unas con
otras debido a los enlaces de Van Der Waals, si se rompen estos enlaces
las cadenas se pueden deslizar unas respecto a las otras, esta energía se
relaciona con su resistencia
mecánica.
Fuente:
http://bdigital.unal.edu.co/50885/1/ginapaolabarreracastro.2016.pdf
 Metales.

HIERRO.
Se denomina hierro al elemento químico cuyo número atómico es 26. Se trata de
un metal maleable, de gran tenacidad y ductilidad, que se encuentra en grandes
cantidades en la corteza de nuestro planeta.
El hierro (término que procede del vocablo latino ferrum) es el metal que más se
utiliza en el ámbito industrial. Este elemento, por otra parte, forma parte de la
composición de diversas sustancias que resultan esenciales para los seres vivos.
Para el ser humano, la importancia del hierro, cuyo símbolo es Fe, es enorme. De
hecho, existe un periodo histórico conocido como la Edad del Hierro, denominación
vinculada al descubrimiento y el auge del uso de este metal para la fabricación de
herramientas y de armas.
La Edad del Hierro se inició en diferentes momentos según la región. En el
continente europeo, por ejemplo, se ubica su comienzo en torno al año 800 antes
de Cristo. Por entonces empezó a desarrollarse la metalurgia vinculada a este
metal.
Hoy el hierro se emplea en numerosos ámbitos. La siderurgia es la técnica que
permite tratar el mineral de hierro para producir diversas aleaciones. Ejemplo, la
aleación conocida como acero, que es la mezcla de hierro con carbono, es muy
demandada.

Es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre y representa un 5%

de sus componentes. Sin embargo, en la naturaleza no se encuentra en estado
puro y tampoco es utilizado en estado puro, sino que se combina con otros
metales o minerales, formando aleaciones.

Características del hierro.

El hierro es un metal alotrópico, es decir, que cambia de estructura molecular
dependiendo de la temperatura en que se encuentre. A temperaturas normales,
tiene una estructura cúbica centrada en el cuerpo, es decir, forma un cubo y tiene
un átomo en el centro.
Por el contrario, al aumentar la temperatura, su estructura se vuelve cúbica
centrada en las caras, es decir que los átomos se encuentran en los vértices del
cubo y en el centro de cada uno de los lados.
Número atómico: 26
Peso atómico: 55.845
Símbolo atómico: Fe
Punto de fusión: 1538° C
Punto de ebullición: 2861° C

Propiedades físicas del hierro.

● Maleabilidad. El hierro es maleable, es decir, puede deformarse sin romperse y
por eso pueden fabricarse delgadas capas de hierro.
● Dureza. Su alta dureza significa que es muy resistente a ser rayado por otro.
● Alta densidad. Un pequeño volumen de hierro tiene mucho peso.

El hierro tiene una alta conductividad térmica, por eso es utilizado como componente
principal de utensilios de cocina que deben ser capaces de alcanzar altas
temperaturas. Su conductividad térmica es de 80,2 W/(K-m)
Por otro lado, tiene baja conductividad eléctrica, por lo que no es uno de los metales
utilizados en circuitos y cables.
El hierro en general no se utiliza en estado puro, con excepción de los casos en
los que se quieren aprovechar sus propiedades magnéticas. El magnetismo es la
atracción o repulsión que determinados materiales ejercen sobre otros y el hierro
es el metal magnético por excelencia.
Oxidación.
El hierro se corroe al estar expuesto a:
Oxígeno atmosférico
Aire húmedo
Altas temperaturas.
Densidad @20C (g cm-3): 7,87
Punto de Ebullición (C): 2750
Punto de Fusión (C): 1535
Al corroerse sus capas superficiales se convierten en óxido de hierro. Se conocen
16 tipos distintos de óxido de hierro, algunos de los cuales toman una coloración
específica.
Por eso, los diversos óxidos de hierro fueron utilizados como pigmento desde las
primeras formas de pintura y se los encuentra en pinturas rupestres de miles de
años de antigüedad.

Propiedades químicas del hierro.

El hierro es un metal muy activo.

Se combina fácilmente con el oxígeno del aire húmedo. Al producto de esta
reacción, el óxido de hierro (Fe2O3), se lo conoce como óxido.
El hierro también reacciona con agua muy caliente y vapor para formar hidrógeno
gaseoso.
También se disuelve en la mayoría de los ácidos y reacciona con muchos otros
elementos.

Distribución de los Isótopos Naturales N de masa. %

54 5.8
56 91.8
57 2.1
58 0.3
Estructura Cristalina Cúbico centrado
Estructura Electrónica Ar 3d6 4s2
Radio Atómico - Goldschmidt (nm) 0,128
Sección trans. de Absorción de Neutrones 2,56
Valencias indicadas 2, 3, 4, 6
Propiedades mecánicas del hierro.
Los materiales tienen diferentes propiedades mecánicas, las cuales están
relacionadas con las fuerzas exteriores que se ejercen sobre ellos. Las propiedades
mecánicas de los materiales son: Elasticidad, plasticidad, maleabilidad, ductilidad,
dureza, tenacidad y fragilidad.

Estado del Material Policristalino

Dureza - Mohs 4,0-5,0
Dureza Izod (J m-1) 8-16
Límite Elástico ( MPa ) 120-150
Módulo de Tracción (GPa) 211,4
Módulo Volumétrico (GPa) 169,8
Relación de Poisson 0,293
Resistencia a la Tracción (MPa) 180-210

Propiedades térmicas del hierro.

Es una propiedad física que describe la capacidad de un material de transferir calor

por conducción, esto es, por contacto directo y sin intercambio de materia. Es una
magnitud intensiva que no depende de la cantidad de materia. La propiedad inversa
es la resistividad térmica.
La resistencia térmica es la capacidad de un material de oponerse al flujo del calor.
En el caso de materiales homogéneos es la razón entre el grosor del material y la
conductividad térmica del mismo; en materiales no homogéneos la resistencia es el
inverso de la conductancia térmica.

Calor Específico a 25 C (J K-1 kg-1) 444

Calor Latente de Evaporación (J g-1) 6095

Calor Latente de Fusión (J g-1) 272

Coeficiente de Expansión Térmica @0-100C (x10-6 K-1) 12,1

Conductividad Térmica a 0-100C (W m-1 K-1) 80,4

Propiedades eléctricas del hierro.

El hierro al ser un metal presenta la propiedad de conducir la corriente eléctrica, su
conductividad es de 9,93·106 S/m. siendo utilizado gracias a dicha propiedad, en la
construcción de electroimanes, bobinas y motores eléctricos, junto con el cobre,
gracias a sus propiedades eléctricas.

Fuerza Electromotriz Térmica contra el Platino (mV) +1,98

Resistividad Eléctrica @20C (µOhmcm) 10,1
Coeficiente de Temperatura a 0-100C (K-1) 0,0065

ALEACIONES DEL HIERRO.

Se conoce como aleación a la combinación de dos o más elementos metálicos, para

constituir un nuevo material que tenga las propiedades de sus ingredientes.

Las aleaciones suelen considerarse por lo general como mezclas, dado que no se
producen reacciones químicas entre los elementos juntados, es decir, sus átomos
no se entrelazan ni cambia la constitución de sus moléculas. Por lo general, se
combina en las aleaciones distintos materiales metálicos, aunque también pueden
combinarse uno metálico con otro no metálico, para alterar así sus propiedades.

Pero el material resultante siempre tendrá características metálicas: brillo, buena

conducción térmica y eléctrica, mayor o menor dureza, maleabilidad y ductilidad,
etc. Este es un procedimiento usual en la industria siderúrgica y de los materiales,
y es la única forma de obtener sustancias como el bronce o el latón.

Toda aleación se compone de dos ingredientes como mínimo: un material de base

al cual se le añaden los materiales aleantes, que pueden ser uno solo o varios. Las
propiedades puntuales del resultado dependen directamente de las propiedades de
los elementos involucrados, así como de la proporción entre ellos.Por ende, al
añadir más cantidad de material aleante, se modifican más las características del
material de base.

Alnico.
Álnico es un acrónimo, y se refiere a las aleaciones de metal que están
compuestas principalmente de aluminio (Al símbolo), níquel (símbolo Ni) y cobalto
(Co símbolo), por lo tanto, al-ni-co, con la adición de hierro, cobre, y a veces, de
titanio, por lo general Al 8-12 %, 15-26 % Ni, 5.24 % Co, hasta el 6 % de Cu, hasta
el 1 % de Ti, y el resto de Fe.

Las aleaciones de alnico son ferromagnéticas y se usan para hacer imanes

permanentes. Antes del desarrollo de imanes de tierras raras en la década de
1970, fueron el tipo más fuerte de imán. Otros nombres comerciales de las
aleaciones de esta familia son: Alni, Alcomax, Mycomax, Columax, y Ticonal.
fundición dúctil.

Fundición dúctil, también conocida como fundición nodular o fundición de grafito

esferoidal (o como abreviatura FD), es un tipo de fundición de hierro aleada con
grafito desarrollada por Keith Mills en 1943. A diferencia de la mayoría de la
fundiciones de hierro que son frágiles y quebradizas, la fundición dúctil tiene mucho
más dureza y resistencia a la fatiga, debido a la inclusión de grafito en forma de
nódulos.

invar.

El invar, también llamado FéNi36 o nivarox, es una aleación de hierro (64%) y níquel
(36%), manganeso, con muy poco carbono y algo de cromo.Por su pequeño
coeficiente de dilatación se emplea en la fabricación de piezas de precisión
(relojería, aparatos de física, válvulas de motores, etc.) y, especialmente, en
instrumentos para medir longitud, tales como los utilizados en topografía.

También tiene aplicaciones en la fabricación de útiles para procesos de conformado

de material compuesto. Su bajo coeficiente de expansión térmica posibilita que las
piezas ya sea en procesos por vía seca o húmeda obtengan muy buenas
tolerancias. El invar presenta como desventaja ser susceptible a la fluencia lenta.
Sin embargo, su uso está restringido a planchas de pequeño espesor sobre bases
de acero o aluminio debido a su alto coste y peso.
Kanthal.

Kanthal es una aleación compuesta principalmente por hierro y cromo (20–30 %),
aluminio (4–7,5 %).
La aleación tiene la propiedad de soportar altas temperaturas manteniendo una
gran conductividad eléctrica. Por esto, es frecuentemente usada en hornos.

La resistividad eléctrica en temperatura ambiente de, por ejemplo, Kanthal A-1, es

igual a 1.45 Ω·mm²/m (1.45·10-6 Ω·m), y es mayor por dos órdenes de magnitud
que la resistividad del cobre. En 1400°C la resistividad se incrementará en 5%.

Mu-metal.

Mu-metal es una aleación de níquel-hierro (aproximadamente 75% de níquel, 15%

de hierro, además de cobre y molibdeno) que tiene una permeabilidad magnética
muy alta. La alta permeabilidad hace al mu-metal muy eficaz en la detección de
campos magnéticos estáticos o de baja frecuencia, que no puede ser atenuada por
otros métodos. El nombre procede de la letra griega mu (μ), que representa la
permeabilidad. Diferentes variantes de la aleación se venden bajo nombres
comerciales tales como Mu-metal, nu-Metal y Mu Shield.

Usos y propiedades.

● Transformadores de energía eléctrica, que se construyen con carcasa de

mu-metal para evitar que afecten a circuitos cercanos.
● Discos duros, que tienen soportes de mu-metal para los imanes que se
encuentran en la unidad para así mantener el campo magnético fuera del
disco.
● Tubos de rayos catódicos utilizados en los osciloscopios analógicos.
● Cartuchos de fonógrafo magnético, que tienen una carcasa de mu-metal
para reducir la interferencia cuando se reproduce el LP
 ● Equipos de resonancia magnética de imágenes.
● Los magnetómetros utilizados en magnetoencefalografía y
magnetocardiograma.
● Tubos fotomultiplicadores.
● Cámaras de vacío para los experimentos con electrones de baja energía,
por ejemplo, la espectroscopia de fotoelectrones.
● Circuitos superconductores y especialmente circuitos por uniones de
Josephson.
● Núcleos de las piezas polares de las cabezas grabadoras y reproductoras
de magnetófono, así como sus blindajes; los primeros por su alta
permeabilidad y linealidad de transducción y los segundos por la protección
que aportan, en especial en las cabezas reproductoras, contra la captación
de campos magnéticos externos.

Acero.
El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último
elemento variable entre el 0,008% y el 2% en masa de su composición.La rama de
la metalurgia que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o acería.

Estos se clasifican según su influencia: Elementos que aumentan la dureza: fósforo,

níquel, cobre, aluminio. ... Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de
grano: aluminio, titanio y vanadio. Elementos que determinan en la templabilidad:
aumentan la templabilidad: manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio.

Fundiciones del hierro.

fundición blanca : Es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado
bajo la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color
blanco brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse
se produce algo de contracción.
El porcentaje de carbono presente en esta fundición oscila entre un 1,8 y un 3,6 %,
mientras que el contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2 %. Además
contiene manganeso en cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8 %, un 0,18 %
de fósforo y un 0,1 % de azufre. Su estructura es fibrosa y de grano fino.
Al presentar fragilidad y falta de maquinabilidad su aplicación es muy limitada en el
campo de la ingeniería. Por otra parte si son muy empleadas en aquellos casos
donde la ductilidad no es un requisito como por ejemplo en camisas interiores de
hormigoneras, en placas de revestimiento de molinos para triturar o en rodillos.
Aunque su principal uso es como material base para fabricar fundiciones maleables.

Fundición gris:

El hierro fundido, hierro colado, hierro triturado, más conocido como fundición gris,
es un tipo de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe
a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso,
fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se
encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como
“hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura de
las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios
intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de
enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de
vaciado, tratamiento térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza de
la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

ARTÍCULO.

El hierro es altamente representativo en la industria, ya que sus aleantes con otros

tipos de metales desempeñan mucha demanda para la construcción de nuevos
materiales y máquinas que se necesitan actualmente.
En la electromecánica se utiliza mucho el acero dando a lugar a la fabricación de
demasiadas máquinas y materiales que sirven para la unión de varios
componentes que ayudan a conformar diferentes tipos de máquinas como por
ejemplo el motor eléctrico.
En el motor eléctrico existe gran variedad de componentes que son fabricados con
el hierro como primer aleante junto con el carbono, níquel,cromo,molibdeno,
vanadio y muchos más metales que originan la creación del acero inoxidable que
sirve en muchas partes del motor eléctrico.

La carcasa del motor, el eje del rotor y los imanes que hacen parte de la
elaboración de campos electromagnéticos son componentes donde sus
compuestos químicos son el hierro y el cobre como principales aleantes.
 Materiales compuestos

Cermet (Conjunción de cerámica y metal)

CERMET

Un cermet es un material compuesto formado por materiales metálicos y

cerámicos. Su nombre proviene del inglés "cer"amic "met"al,
Los cermets están diseñados para combinar la resistencia a altas temperaturas y a
la abrasión de los cerámicos con la maleabilidad de los metales. Como matriz se
utiliza el metal, usualmente níquel, molibdeno, o cobalto, y la fase dispersa está
constituida por carburos refractarios, óxidos, boruros o alúmina.
La tenacidad de este material ha mejorado. Ahora, las aplicaciones de los insertos
de cermet van mucho más allá del acabado.
Desde hace mucho tiempo, los talleres tienen una concepción equivocada sobre
los insertos de cermet, según Scott Pettay, ingeniero de aplicación de
herramientas de corte. Los cermet merecen hoy una segunda percepción.
Durante la segunda guerra mundial, científicos alemanes desarrollaron cermets
usando como cerámicos óxidos. Lo utilizaron para fabricar piezas de motores de
avión, tanto a reacción como de hélices, puesto que resistían altas temperaturas y
eran más ligeros que las aleaciones metálicas corrientes.
La Fuerza Aérea de los Estados Unidos advirtió un gran potencial en este tipo de
materiales y financió investigaciones en centros como la Universidad Estatal de
Ohio y la Universidad de Ilinois entre otras, obteniendo un moderado éxito, pero
hacia los años 50 el desarrollo se estancó.
Fue en los años 60 cuando se recuperó el interés por desarrollar los cermets, con
materiales como el nitruro de silicio y el carburo del silicio.
Considere la idea de que los cermet sólo pueden manejar cortes livianos.
Históricamente, estos insertos han mecanizado a profundidades no mayores de
0.060 pulgadas, pero ahora los insertos de cermet cortan, por lo general, acero a
profundidades que alcanzan 0.120 pulgadas.
Así, existe la idea de que los cermet son frágiles. Mientras los cermet del pasado
eran más vulnerables a los impactos y a los choques térmicos, los insertos de
cermet de hoy son más tenaces --algunos de ellos ofrecen una resistencia a la
flexión igual a la del carburo P15.
Pettay trabaja para Kyocera Ceratip Cutting Tools (Mountain Home, North
Carolina, E.U.), una compañía que ofrece insertos fabricados en varios materiales
--carburo, cerámica, cermet, CBN y PCD--. Él comenta que un punto importante
para entender sobre cermet, en relación con estos otros materiales, es el grado al
cual ha cambiado la envergadura de desempeño de los cermet. El desarrollo del
cermet de microgramo ha mejorado la tenacidad del material de la herramienta. En
el continuo de tenacidad versus resistencia al desgaste, los cermet solían ocupar
un punto pequeño, cercano a los cerámicos (véase ilustración). Ahora, los cermet
se estiran más allá en esta gráfica, llenando la brecha de desempeño entre los
cerámicos y los carburos más tenaces.
¿Qué es un cermet?
La palabra cermet es una contracción de 'cerámico' y 'metal'. Un cermet está
compuesto por un material cerámico (como elcarburo de titanio o el carbo-nitruro
de titanio) cementado con un metal. El cerámico provee la resistencia al desgaste
y el metal aporta la tenacidad.
La combinación es más inerte químicamente que el carburo de tungsteno,
comenta Pettay. Que sea inerte significa que la pérdida de filo y el desgaste por
picado son menos probables. El resultado no sólo es mayor vida de herramienta
sino también un mejor acabado en el mecanizado. Uno de los beneficios
principales de cortar con un filo de cermet es la capacidad de lograr un acabado
que puede eliminar la necesidad de pulir o rectificar.
Los cermet también ofrecen mayor dureza en caliente que el carburo, lo cual
significa que mantienen mayor resistencia al desgaste a altas temperaturas. Como
resultado, pueden incrementarse las velocidades de corte con estas herramientas
sin comprometer la vida de la herramienta.
Combinar la resistencia al desgaste con la tenacidad mejorada de hoy hace más
fuertes a los cermet. Pettay comenta algunas ideas erradas sobre el cermet, que
no son tan precisas hoy, y destaca las siguientes:
• No es cierto: los cermet no pueden manejar interrupciones. Los cermet
microgramo pueden manejar interrupciones. Los cermet tradicionales han sido
usados para fresado durante años.
• No es cierto: los cermet deben operar a altas velocidades. Los cermet tienden a
sobresalir a altas velocidades, pero el material también puede desempeñarse bien
a velocidades por debajo de 500 sfm.
los cermet están limitados al acabado de acero. Además del acabado, los cermet
también pueden usarse para realizar cortes de semidesbaste en aceros al
carbono, aceros aleados y aceros para herramientas. Los cermet también pueden
mecanizar otros materiales, que incluyen fundición gris, hierro nodular o dúctil,
metales en polvo, aleaciones no-ferrosas e incluso materiales no metálicos. Sin
embargo, hay ciertos materiales que presentan problemas. La fuente de estos
problemas generalmente se relaciona con el níquel.

Limitaciones de los cermet

El níquel es un material de adhesión común para los cermet. Esto crea el potencial
para una reacción química si la pieza de trabajo también tiene un alto contenido de
níquel (ello significa que la inertidad del cermet no aplica cuando se trata de
níquel). Las aleaciones de alta temperatura y algunos aceros inoxidables están
entre los materiales que contienen níquel y pueden causar problemas cuando se
usan herramientas de cermet sin recubrimiento.
Sin embargo, los cermet con recubrimiento son un asunto diferente. En realidad,
estas herramientas pueden sobresalir en el mecanizado de aceros inoxidables.
Por seguridad se recomiendan los cermet recubiertos cuando se mecanizan
materiales con contenido de níquel.
El aluminio fundido también es un metal problemático. El problema aquí resulta
más mecánico que químico y el culpable es el silicio. Los cermet generalmente se
desempeñan bien cuando mecanizan aluminio, pero el alto contenido de silicio del
aluminio fundido tiene un efecto abrasivo que puede comprometer la capacidad
del inserto para producir un acabado suave.
Otras limitaciones del corte con insertos de cermet están relacionadas con la
resistencia. Los cermet de hoy son más tenaces que antes, pero su tenacidad aún
no iguala la de los carburos más tenaces. Los cermet no resultan aptos para
desbaste. Además, debido a que su resistencia al doblado es baja, los cermet
requieren tasas de avance más lentas.
El choque térmico presenta un potencial adicional de daño. El refrigerante debería
usarse sólo en aplicaciones de corte continuo donde permanece en la herramienta
de cermet, como torneado de acabado y roscado. El refrigerante no debería
usarse para fresar con cermet.
Procedimiento Experimental

Los materiales utilizados han sido, como material base, polvo de Fe atomizado en
agua, tipo ASC100.29, de Hoganas AB, Suecia, y 0,5% en masa de grafito (>98%
masa C, < 53 μm). Como fase cerámica se ha utilizado carburo de wolframio
(99,5% WC, y c aburo de tantalio (99,5% Tac, < 45 μm). Los porcentajes de
adición de carburos al material base han 25% en masa WC y 25% en masa TaC.
La suma de ambos porcentajes en masa representa un porcentaje en volumen del
35%. La mezcla se preparó en un molino de alta energía centrífugo, utilizando una
ratio bola/polvo de 10, en masa, y una velocidad de rotación de 500 rpm. Para
estudiar la evolución del polvo en el proceso de mezcla se tomaron muestras cada
2 horas y se observaron mediante microscopía electrónica de barrido (MEB),
tomándose como tiempo final de molienda 10 horas. El polvo compuesto obtenido
fue caracterizado, incluyendo un estudio de compresibilidad, utilizando presiones
entre 550 MPa y 700MPa, para determinar la posibilidad de compactar en matriz
uniaxial. La densidad en verde obtenida fue del orden de la que presentan los
carburos cementados, por lo que se procedió a la preparación de probetas
mediante este método, y se realizó un estudio de sinterabilidad, en vacío, variando
la temperatura (1230 ºC a 1350 ºC) y el tiempo de sinterización (30 y 60 minutos).
En todos los casos la velocidad de calentamiento y de enfriamiento para la
sinterización fue de 5 ºC/min. Las propiedades evaluadas fueron densidad,
densificación, variación dimensional y dureza, además de un estudio micro
estructural. La densidad se determinó mediante un método basado en el Principio
de Arquímedes, de acuerdo a la norma MPIF42; los valores obtenidos se expresan
como densidad relativa frente a la densidad teórica (10,08 g/cm³). La dureza se
midió en escala Rockwell A, siguiendo la norma MPIF 43. El estudio micro
estructural de los materiales sinterizados se realizó mediante MEB, utilizando la
técnica de electrones retro dispersados (BSE) para identificar las fases por
diferencia de contraste y por microanálisis por dispersión de energía (EDX).
APLICACIONES DE LOS CERMET
Las aplicaciones típicas son idóneas para acabado en torneado de acero, donde es
necesaria una precisión elevada. Esto no sólo afecta a la calidad superficial,
sino cuando se desea conseguir unas tolerancias estrechas y además en gran
número de piezas (a efectos prácticos, una larga vida de la herramienta). En
resumen, son idóneas para acabados en torneado de piezas de acero, cuando el
volumen de producción es muy alto (grandes series de piezas), o cuando el
desgaste con grietas se traduzca en un acabado superficial deficiente que haga
bajar la producción.

Comparado con el metal duro, el cermet tiene mejor resistencia al desgaste y menor
tendencia al emplastamiento. Ofrecen mayor dureza en caliente que el carburo, lo
cual significa que mantienen mayor resistencia al desgaste a altas temperaturas;
como resultado, pueden incrementarse las velocidades de corte sin comprometer la
vida de la herramienta.
Los cermet también pueden llevar recubrimiento PVD para mejorar la resistencia al
desgaste.
Además de acabados en piezas de acero sin alear y de baja aleación, el cermet
puede aplicarse con éxito en acero inoxidable, fundición gris y fundición nodular,
piezas con pequeñas creces de forja, piezas pre-mecanizadas y algunos aceros
duros.
 Aplicaciones distintas a los acabados

Además del acabado, los cermets también tienen un hueco en otro tipo
de trabajos:

 En una máquina de torneado tipo suizo, las tasas de avance generalmente son
ligeras y las velocidades de husillo altas: algo apropiado para el cermet, que pueden
mantener tolerancias precisas y acabados tan características en el trabajo de estas
máquinas.
 En ranurados, donde la combinación de resistencia al desgaste, velocidad y cierto
incremento en la tenacidad de la plaquita elegida, puede hacer que los cermet
sobresalgan en aplicaciones de ranurado, usando siempre refrigerante.

Limitaciones de los cermets

En general, no tiene sentido utilizar un cermet si no va a aprovecharse su excelente

capacidad de acabado superficial. Las operaciones de desbaste o de semi-acabado
no precisan de tolerancias estrictas ni buenos acabados superficies, por lo que no
resultarían adecuadas.
No obstante, si se desea aumentar la productividad en series largas reduciendo los
cambios de herramienta, pueden utilizarse por su elevada resistencia al desgaste,
o también cuando se ha de acabar con elevadas Velocidades de corte.
Además, los cermet poseen menos resistencia a los cambios bruscos de
temperatura, por lo que pueden aparecer problemas con cortes intermitentes o con
refrigeración deficiente.
Al poseer poca tenacidad pueden dañarse en cortes intermitentes o si en algún
momento la plaquita se ve sometida a una fuerte tensión. No obstante, el desarrollo
del cermet de microgramo ha mejorado la tenacidad del material de la herramienta y
prueba de ello es que en algunas operaciones de fresado (donde el corte de los filos
es intermitente) se puede utilizar con éxito. No obstante en operaciones de copiado
o perfilado, donde haya descensos en rampa y oquedades problemáticas hay que
prestar una especial atención. Un mayor ángulo de punta, un mayor radio de punta
y un filo más robusto de la plaquita, pueden ayudar a compensar esa falta de
tenacidad.
Propiedades
Maquinado adecuado
Los cermets resultan adecuados para áreas de maquinado en las que pueda
explotarse al máximo su excelente resistencia a la adherencia en el filo, por
ejemplo, en las siguientes aplicaciones.
- Cuando en el maquinado de acero y fundición se requiera un acabado superficial
de alta calidad.
- Cuando en el maquinado de acero, no pueda aumentarse la velocidad de corte.
- Para el maquinado de acero suave (el acero suave tiende a sufrir problemas de
soldadura).

Maquinado inadecuado
Los cermets no son adecuados por su falta de tenacidad para las siguientes áreas
de maquinado:
- Gran profundidad de corte, avance elevado, maquinado interrumpido, etc. Este
tipo de maquinado debería evitarse siempre que se pueda.
- Maquinado de materiales que tienen una conductividad térmica baja y que
tienden a sufrir endurecimiento mecánico como el acero inoxidable, acero alto en
magnesio, aleaciones termoresistentes y aleaciones de titanio.
- Maquinado en el que el filo de corte está expuesto a despostillamientos como,
por ejemplo el maquinado de acero endurecido e incrustaciones o cortezas
superficiales de fundición.
Herramientas de corte fabricadas con Cermet
Los cortadores de cermet son buriles fabricados con diversas combinaciones
cerámicas metálicas. Tipos de herramientas de cermet. Existen dos tipos de útiles
cortantes de cermet:* Los compuestos de materiales con base de carburo de
titanio*. Los cermets de carburo de titanio (Tic) tienen un cementante de níquel y
molibdeno, y se producen mediante prensado en frío y sinterización al vacío. Se
aplican extensamente para el acabado de hierros colados y aceros que requieren
altas velocidades de corte. Recientemente se ha agregado Nitruro de Titanio al
Carburo de Titanio para producir cermets combinados de carburo de titanio-nitruro
de titanio (Tic-Tin). Los cermets se consideran un reemplazo efectivo en costo
para los buriles de carburo y de cerámico. Características de las herramientas de
cermet: Tienen gran resistencia al desgaste y son para velocidades de corte
mayores que las permitidas a las herramientas de carburo. El engrosamiento de la
arista y la formación de cráteres son mínimos, lo que aumenta la duración de la
herramienta. Tienen cualidades de dureza al rojo mayores que las de los
cortadores de carburo, pero menores que las de los buriles cerámicos. Tienen una
menor conducción térmica que las herramientas de carburo porque el calor se va
con la viruta. La resistencia a la fractura es mayor que la de las herramientas
cerámicas, pero menor a las herramientas de carburo. Ventajas de las
herramientas de cermet: Dejan buen acabado superficial, tienen alta resistencia al
desgaste, mayores velocidades de corte que en los cortadores de carburo, a una
misma duración de la herramienta. Operando a la misma velocidad que las
herramientas de carburo, la vida de la herramienta de cermet es más larga. Uso
de las herramientas de cermet. El cermet de carburo de titanio son los más duros
y se emplean principalmente para maquinar aceros y hierro colado. Los insertos
de nitruro de titanio y carburo de titanio se utilizan para maquinado de
semiacabado y de acabado de aceros y hierros colados más duros (menos de 45
HRC), como aceros de aleación, acero inoxidable, placa para blindaje y piezas de
metalurgia de polvos.
 Mecanizado
Los procesos de mecanizados están tan extendidos en la industria gracias a las
ventajas que ofrecen en comparación con otros métodos de fabricación para
conseguir
la geometría final. Entre sus ventajas cabe destacar
 Obtención de una alta precisión dimensional en sus operaciones.
 Capacidad de producir una amplísima variedad de formas.
 A diferencias de otros procesos no altera la microestructura del
material conservando así sus propiedades mecánicas.
 Proporciona texturas superficiales aceptables para diferentes
diseños.
 Son procesos fáciles de automatizar.

Cada material y aleación que se pretenda mecanizar posee sus propias

Características de maquinabilidad, lo que marcará los límites operativos del
proceso. No es lo mismo mecanizar materiales blandos como el aluminio, cobre o
el magnesio, que materiales duros como son los aceros templados, el titanio o el
níquel. Así como tratar con materiales de gran maquinabilidad como pueden ser el
aluminio y el magnesio, o de poca maquinabilidad, ya sea el titanio, el Inconel o el
acero para herramientas Se hace evidente que el empleo de la correcta
herramienta de corte va a ser un factor clave en el éxito del proceso, viniendo su
elección determinada como se ha dicho por la naturaleza y el estado de la pieza a
mecanizar (tratamiento térmico superficial o volumétrico, endurecimiento por
deformación, etc.), pero también por las condiciones del proceso de mecanizado
(velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial y axial, lubricación,
etc.),
Los cermets están formados por dos fases: una continúa
denominada matriz y otra dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona
las propiedades mecánicas al material compuesto y la matriz la resistencia térmica
y ambiental. Matriz y refuerzo se encuentran separados por la interface o
intercara.

Clasificación.

Los cermets se han clasificado de muchas maneras según las

ideas y conceptos necesarios para identificarlos. Las siguientes clasificaciones no
son
.
 Composites de matriz mineral o cerámica (Alúmina, Carburo de Silicio,).
Destacan porque resisten temperaturas elevadas y su principal desventaja su
fragilidad y baja resistencia a choques térmicos.

 Composites fibrosos. El refuerzo es una fibra, es decir, un material con una

relación longitud-diámetro muy alta. Las fibras pueden ser continuas o
discontinuas y estas últimas pueden ser aleatorias o unidireccionales

 Composites particulados. El refuerzo son partículas equiaxiales, es decir,

las dimensiones de las partículas son aproximadamente iguales en todas
las direcciones. Ejemplo: caucho reforzado con negro de humo. Éstos son
con los que este texto trabaja.
Comparativa entre cermets y carburos cementados.
El objetivo del desarrollo de los cermets, era la producción de materiales que
combinasen las propiedades de las cerámicas como pueden ser la alta resistencia
al desgaste, a la oxidación o la capacidad de mantener su dureza a elevadas
temperaturas, con las propiedades de los metales como su ductilidad y su buena
conducción térmica

Si se comparan las propiedades que presentan los carburos cementados y los

cermets con los requerimientos necesarios para el mecanizado de alta velocidad,
se observa que los cermets presentan una buena resistencia al desgaste y a la
formación de cráteres, una baja tendencia a la adhesión, resistencia a la
deformación plástica a elevadas temperaturas, a la abrasión y a la oxidación, así
como una estabilidad química elevada y fundamentalmente unas prestaciones
mecánicas (dureza y resistencia mecánica) excelentes a alta temperatura Estas
propiedades son en gran parte superiores a las de los carburos cementados y
permiten que la velocidad de corte de las herramientas de material tipo cermet sea
mayor.
Sin embargo, los cermets presentan una tenacidad de fractura baja, responsable
de las roturas prematuras de las aristas de corte y en presencia de mecanizados
intermitentes (solicitaciones cíclicas) experimentan una tolerancia al daño menor.
Por estas razones, estos materiales no se recomiendan para realizar operaciones
de desbaste y semi desbaste
Mezcla
Se parte con una composición de Cermet, previamente determinada, de 0.3 gramos con
un 20% en peso de cobalto. Lo cual viene a ser 0.24 gramos de 𝑇𝑖𝐶0.5𝑁0.5 y 0.06 gramos
de cobalto. A partir de estas cantidades se elaboran cuatro pares de muestras con
diferentes relaciones de espesor entre capas. Además 4 de ellas permanecerán en el
horno 1 hora a 1400º y las otras 4 estarán 2 horas. En una balanza de precisión AHZ-300
para laboratorio (Dimensiones externas: 285x185x95 mm.) se han realizado las pesadas de
los polvos que posteriormente sinterizarían en el horno para constituir las muestras. Se
caracteriza por tener un plato de acero inoxidable con dimensiones de 130 mm de
diámetro. Fig. II.3. Balanza de precisión AHZ-300. El Metal Duro empleado es una mezcla
de Carburo de Wolframio con un 20% en peso de Cobalto, WC-20wt%Co (~30,6 vol%)
obtenida de un proceso seco de molino planetario Pulverisette 4 (Fritsch) mezclando
polvos comerciales de WC (pureza 99,5%,

Ciclo Térmico
A esta temperatura los Cermets y Carburos Cementados experimentan cambios
de tamaño, forma y distribución de los granos, así como también en la distribución
de la fase ligante. Esta atmósfera se ha elegido para evitar posibles
incorporaciones de nitrógeno o carbono durante el proceso, pues a la hora de
sinterizar compuestos donde están presentes fases cerámicas como el TiCN se
debe tener en cuenta la estequiometria de las mismas para obtener buenas
propiedades, ya que esta ratio C/N tiene una gran influencia sobre las propiedades
mecánicas del material final.