Fundamentos para La Explotacion de Minas

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
FUNDAMENTOS PARA LA
EXPLOTACIÓN DE MINAS
Víctor Manuel López Aburto
DIVISIÓN DE INGENIERÍA ENCIENCIAS DE LATIERRA

DEPARTAMENTOEXPLOTACIÓN DE MINAS Y METALURGIA
LOPEZ ABURTO, Víctor Manuel.Fundamentos para la
explotación de minas. México, UNAM, Facultad de
Ingeniería, 2003, 503 p.
Fundamentos para la explotación de minas
Prohibida la reproducción o transmisión total o parcial de esta obra por cualquier medio o sistema electrónico
o mecánico (incluyendo el fotocopiado, la grabación o cualquier sistema de recuperación y almacenamiento
de información), sin consentimiento por escrito del editor.
Derechos reservados.
 2003, Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional Autónoma de México.
Ciudad Universitaria, 04510, México, D.F.
ISBN
Primera edición, febrero de 2003.
Impreso y hecho en México.

PROLOGO
El objetivo fundamental para la publicación de esta obra es el de proporcionar a los

alumnos de la carrera de Ingeniero de Minas y Metalurgista, impartida en la Facultad de
Ingeniería de la UNAM, material bibliográfico suficiente para cubrir el contenido temático
de la asignatura Elementos para la explotación de minas.
El contenido representa una selección muy cuidadosa de artículos, notas y libros de

diversos autores de prestigio reconocido mundialmente dentro del área de la explotación
de minas, la mayoría de ellos escritos en idioma inglés, por lo que se espera que esta
obra, escrita en español y compilada por el ingeniero Víctor Manuel López Aburto,
facilite sustancialmente el estudio de la explotación de minas, tanto las subterráneas
como las superficiales.
El trabajo se encuentra dividido en seis capítulos, cada uno de los cuales aborda temas
relacionados con los fundamentos mínimos necesarios y más difundidos dentro de la
industria minera nacional que requiere conocer un profesional que se vaya a dedicar a la
explotación y diseño de minas.
1 Introducción al estudio de la minería.

2 Obras de exploración y desarrollo. Muestreo y cálculo de reservas.
3 Aire comprimido, compresores y redes de distribución.
4 Teoría y uso de los explosivos
5 Trazo de barrenaciones en obras mineras.
6 Fortificación en las excavaciones mineras.
En el primer capítulo se describe, en forma general, la historia de la minería desde sus

orígenes hasta nuestros días, enfatizando su importancia y contribución al desarrollo del
hombre. Se incluye un glosario de términos mineros mexicanos y se hace una cronología
de la minería en México. En el capítulo 2 se definen los objetivos de las obras de
exploración y desarrollo, los equipos de perforación en roca más empleados, los
sistemas para toma de muestras y los métodos para la estimación de reservas minerales.
El cálculo de compresores y redes de distribución de aire comprimido se abordan en el
capítulo 3, pasando por los fundamentos y definiciones termodinámicas de los
fenómenos. El cuarto capítulo trata los temas referentes al uso y manejo de los
explosivos usados en las obras mineras, a su historia y desarrollo y al principio de la
fragmentación de las rocas. Se explican los criterios fundamentales para la selección de
explosivos comerciales y sus artificios de iniciación, para finalmente establecer la
metodología de cálculo para disparos eléctricos. El trazo y diseño de cuñas y plantillas
de barrenación en obras subterráneas y a cielo abierto, se explica en el quinto capítulo,
para por último abordar en el capítulo 6 lo relacionado con los sistemas y materiales de
fortificación en obras mineras subterráneas, describiendo las diversas estructuras y
elementos e indicando sus aplicaciones y usos.
El autor confía en que esta obra sea de utilidad tanto para estudiantes de la especialidad
como para personas con experiencia, que necesiten recordar algunos conceptos básicos.
Se agradece a la Unidad de Apoyo Editorial de la Secretaría General de la Facultad de

Ingeniería de la UNAM por la edición de la obra. A la Mtra. María Cuairán Ruidíaz por
la estructuración didáctica y corrección de estilo, a Andrea Ayala Hernández y Patricia
Eugenia García Naranjo por el cotejo de captura de correcciones y a Ana María Sánchez
Téllez por la tipografía, captura de correcciones y retoque de figuras.
También se agradece
que, a través la colaboración
de su servicio social, han de todos los
trabajado estudiantes
en la de de
elaboración Ingeniería
esta obra,demuy
Minas
en
especial al pasante Erving Javier Escala Vega quien con su entusiasmo y conocimiento
de los medios informáticos de edición, contribuyó al enriquecimiento gráfico de este
documento.
CONTENIDO
Capítulo 1
INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE LA INDUSTRIA MINERA
1.1 Definiciones.............................................................................................1
1.1.1 Mineral .......................................................................................... 1
1.1.2 Mena..............................................................................................3
1.1.3 Roca...............................................................................................3
1.2 Definición de términos mineros mexicanos ............................................ 4
1.2.1
1.3 La Glosario
minería y sude términos mineros
contribución mexicanos
al desarrollo ....................................335
del hombre........................
1.4 La evolución de la tecnología minera y su influencia en la vida
económica del hombre ......................................................................... 34
1.5 Síntesis histórica de la minería en México ........................................... 39
1.5.1 Desarrollo cronológico de la minería en México ........................41
1.6 Crónica del descubrimiento de algunas minas mexicanas ................... 50
Capítulo 2
OBRAS DE EXPLORACIÓN Y DESARROLLO, MUESTREO Y
CÁLCULO DE RESERVAS
2.1 Introducción.......................................................................................... 59
2.2 Nomenclatura y fines de las obras de prospección, exploración
y desarrollo............................................................................................60
2.2.1 Definición....................................................................................60
2.2.2 Descripción..................................................................................60
2.2.3 Equipo y materiales usados en la prospección ............................ 62
2.2.4 Obras de exploración y desarrollo............................................... 63
2.3 Procedimiento de muestreo, registro y control de muestras. Planos y
secciones de muestreo ........................................................................... 75
2.3.1 Procedimientos de muestreo........................................................ 75
2.3.2 Método para tomar tres muestras en vetas ................................. 77
2.3.3 Método para tomar cinco muestras ............................................77
2.3.4 Otros métodos de toma de muestras ........................................... 78
2.3.5 Registro y control de muestras ................................................... 80
2.3.6 Cálculo de la ley media y tonelaje de una mena ......................... 82
2.4 Cálculo de reservas minerales .............................................................. 89
2.4.1 Generalidades ..............................................................................89
2.4.2 Clasificación de métodos para el cálculo de reservas ................ 90
2.4.2.1 Métodos convencionales ............................................... 91
2.4.2.2 Métodos computarizados ..............................................92
2.4.3 Requerimientos para el cálculo de reservas ............................... 93
2.4.4 Criterio de selección del método ................................................94
2.4.5 Análisis de los datos de exploración .......................................... 95
2.4.6 Procedimiento para la estimación de reservas ............................ 96
2.4.7 Elementos principales para el cálculo ........................................ 97
v
2.4.8 Preparación mecánica y ensaye de la muestra ........................... 98
2.4.9 Clasificación de las reservas minerales ...................................... 99
2.4.10 Técnicas para el cálculo de reservas ...................................... 101
2.4.10.1 Pesos y áreas de influencia ...................................... 102
2.4.10.2 Secciones transversales ........................................... 112
2.4.10.3 Métodos analíticos .................................................. 114
2.4.11 Métodos estadísticos .............................................................. 120
2.4.12 Métodos geoestadísticos ........................................................ 122
2.4.13 Comparación de ventajas y desventajas de los
métodos convencionales
geoestadísticos contra los métodos
........................................................................ 129
2.4.14 Conclusiones .......................................................................... 131
Capítulo 3
AIRE COMPRIMIDO, COMPRESORES Y REDES DE DISTRIBUCIÓN
3.1 Datos históricos sobre el aire comprimido.......................................... 133
3.2 Terminología y definiciones relativas al aire comprimido ................. 139
3.3 Cálculo del volumen de aire comprimido requerido para una
operación minera subterránea ............................................................. 143
3.3.1 Compensación por altitud ......................................................... 143
3.3.2 Aire requerido por las perforadoras .......................................... 146
3.3.3 Aire consumido por las perforadoras a diferentes
elevaciones ............................................................................... 147
3.3.4 Coeficiente de simultaneidad.................................................... 147
3.3.5 Eficiencia volumétrica relativa ................................................. 149
3.3.6 Velocidad de penetración.......................................................... 150
3.3.7 Costos de producción del aire comprimido .............................. 151
3.3.7.1 Costos de energía......................................................... 152
3.3.7.2 Costos de lubricac ión .................................................. 152
3.3.7.3 Costos de operación..................................................... 152
3.3.7.4 Costos anuales ............................................................. 153
3.3.7.5 Costos de depreciación ................................................ 153
3.3.7.6 Costos de mantenimiento ............................................ 153
3.3.7.7 Intereses y seguros....................................................... 153
3.3.7.8 Resumen de costos horario s ........................................ 154
3.3.7.9 Costo unitario de producción....................................... 154
3.3.7.10 Costo unitario de producción y transmisión.............. 154
3.3.7.11 Costos por fugas de aire............................................. 155
3.4 Cálculo y selección de com presores de aire com primido ................... 156
3.5 Conducción del aire comprimido y redes de distribución .................. 169
3.5.1 Pérdidas por fricción ................................................................ 170
3.5.2 Pérdidas de presión en accesorios ............................................ 173
3.5.3 Costos de transmisión .............................................................. 174
3.5.4 Determinación de C H ............................................................. 175
f
3.5.5 Diámetros recomendables para transmisión.............................. 183
3.5.6 Efecto de la columna de aire comprimido................................. 183
3.5.7 Efectos combinados de columna y de fricción.......................... 190
3.5.8 Tanques receptores para amortiguación.................................... 191
3.5.9 Funciones de los receptores de aire........................................... 192
3.5.10 Análisis de los tanques receptores........................................... 192
3.6 Equipos neumáticos para barrenación en minería subterránea .......... 201
3.6.1 Máquinas perforadoras...............................................................201
3.6.1.1 Máquinas jackhammer (sinker, plugger o pistola) ......202
3.6.1.2 Máquina stoper
3.6.1.3 (espiga)de..............................................203
drifter (layner, frente o montada) ............ 204
3.6.1.4 Máquina de pierna neumática (o de extensión) ........... 204
3.6.1.5 Jumbos de perforación .................................................206
3.6.1.6 Wagon-drill y track-drill .............................................206
3.6.2 Brocas y barras de perforación .................................................208
3.6.3 Parada de barrenación ..............................................................210
3.6.4 Accesorios para máquinas de perforación ................................ 213
Capítulo 4
TEORÍA Y USO DE LOS EXPLOSIVOS
4.1 Generalidades......................................................................................219
4.1.1 Definición..................................................................................219
4.1.2 Usos...........................................................................................219
4.1.3 Fabricantes ................................................................................ 221
4.2 Historia de los explosivos.................................................................... 221
4.3 Datos biográficos de Alfred Nobel ..................................................... 225
4.3.1 Los Premios Nobel .................................................................... 230
4.4 Principios básicos de la fragmentación en las rocas............................231
4.4.1 Mecánica del fracturamiento .....................................................231
4.4.2 Tensiones radiales ..................................................................... 232
4.4.3 Tensiones tangenciales..............................................................233
4.4.4 Teoría de la onda reflejada ....................................................... 236
4.4.5 Teoría de craterización .............................................................. 236
4.4.6 Teoría de la presión de los gases ............................................... 240
4.5 Propiedades y características de los explosivos .................................. 242
4.5.1 Ingredientes de los explosivos...................................................249
4.5.2 Descripción de los componentes explosivos más comunes ......252
4.6 Criterios generales para la selección de un explosivo.........................262
4.7 Historia y desarrollo de los explosi vos comerciales ...........................263
4.7.1 Primeros explosivos comerciales ..............................................264
4.7.1.1 Dinamitas amoniacales de alta densidad ......................264
4.7.1.2 Dinamitas amoniacales de baja densidad......................265
4.7.1.3 Gelatinas puras..............................................................265
4.7.1.4 Gelatinas detonantes .....................................................266
4.7.1.5 Gelatinas amoniacales...................................................266
vii
4.7.1.6. Semigelatinas............................................................... 266
4.7.2 Explosivos comerciales actuales............................................... 267
4.7.2.1 Hidrogeles explosivos .................................................. 267
4.7.2.2 Emulsiones explosivas.................................................. 268
4.8 Agentes explosivos y artificios de iniciación...................................... 270
4.8.1 Agentes explosivos ................................................................... 270
4.8.2 Artificios de iniciación.............................................................. 274
4.8.3 Recomendaciones en caso de detonaciones incompletas
o de barrenos quedados............................................................ 300
4.8.4 Ventajas
4.9 Dispositivos y desventajas
y arreglo de las detonaciones
de conexiones para di sparoseléctricas
eléctricos.............. 300
........... 301
4.9.1 Dispositivos para voladuras eléctricas ...................................... 301
4.9.1.1 Máquinas explosoras de tipo generador ....................... 302
4.9.1.2 Máquinas explosoras por descarga de capacitor........... 303
4.9.1.3 Líneas eléctricas ........................................................... 304
4.9.1.4 Recomendaciones para la instalación de una
estación de voladura .................................................... 305
4.9.2 Arreglo de conexiones para disparos eléctricos........................ 307
4.9.2.1 Requerimientos de corriente......................................... 309
4.9.2.2 Líneas guía.................................................................... 311
4.9.2.3 Alambres de conexión .................................................. 311
4.9.2.4 Pruebas para los circuitos de voladura ......................... 312
4.9.2.5 Localización de discontinuidades en el circuito........... 313
4.9.2.6 Reconocimiento de la electricidad extraña................... 314
4.10 Circuitos eléctricos............................................................................ 315
4.10.1 Circuitos en serie...................................................................

4.10.2 series paralelas.................................................. 316 315
4.10.3 Circuitos en paralelo ............................................................. 317
4.11 Cálculo de circuitos para detonaciones eléctricas............................. 319
Capítulo 5
TRAZO DE BARRENACIONES EN OBRAS MINERAS
5.1 Introducción ....................................................................................... 329
5.2 Cuñas fragmentadoras ........................................................................ 330
5.2.1 Cuñas en ángulo ....................................................................... 331
5.2.2 Cuñas quemadas ....................................................................... 334
5.2.3 Cuñas combinadas .................................................................... 342
5.2.4 Cuñas cilíndricas ...................................................................... 342
5.3 Diseño de plantillas de barrenación en operaciones a cielo abierto ... 346
5.3.1 Introducción ............................................................................. 346
5.3.2 Geología ................................................................................... 347
5.3.3 Fragmentación .......................................................................... 348
5.3.4 Diámetro y profundidad de barrenación .................................. 349
5.3.5 Diseño de la voladura ............................................................... 350
5.3.6. Plantillas de barrenación ......................................................... 352
5.3.7 Nomenclatura de elementos de un banco a cielo abierto .........356
5.3.8 Fórmulas empíricas para el diseño de barrenaciones en
operaciones a cielo abierto ........................................................357
5.3.8.1 Cálculo del bordo ..........................................................357
5.3.8.2 Cálculo del espaciamiento ............................................358
5.3.8.3 Cálculo de la longitud de barrenación .......................... 358
5.3.8.4 Cálculo de la sub-barrenación .......................................359
5.3.8.5 Cálculo del taco ............................................................359
5.3.8.6 Aplicación de las fórmulas de Ash ............................... 359
5.3.9 diseño
Aplicación del nomograma
de plantillas de Langefors
de barrenación y Kihlström,
a tajo abierto en el
.....................361
5.3.9.1 Parámetros para voladuras con explosivos .................. 361
5.4 Diseño de plantillas de barrenación en operaciones subterráneas. Tiros,
frentes, pozos y contrapozos .............................................................367
5.4.1 Diseños de barrenación en obras horizontales ......................... 368
5.4.1.1 Diseños de barrenación en frentes ............................... 368
5.4.2 Barrenación en contrapozos ..................................................... 372
5.4.2.1 Diseño de la barrenación ..............................................374
5.4.2.2 Explosivos ....................................................................375
5.4.3 Barrenación de tiros y pozos .................................................... 375
5.4.3.1 Diseño de la barrenación ..............................................377
5.5 Diseño de plantillas de barrenación en obras de producción ............. 379
5.5.1 Voladuras de producción con barrenos cortos ......................... 381
5.5.2 Voladuras de producción con barrenos largos ......................... 385
5.5.3 Voladuras de "desencampane" en parrillas y alcancías ............389
Capítulo 6
FORTIFICACIÓN EN LAS EXCAVACIONES MINERAS
6.1 Introducción ........................................................................................391
6.2 Generalidades .....................................................................................392
6.2.1 Propiedades físicas de las rocas ................................................ 393
6.2.2 Clasificación de las rocas ..........................................................396
6.2.3 Esfuerzos en las masas rocosas ................................................. 397
6.2.4 Movimiento de bloques o masas ...............................................400
6.3 Clasificación de los elementos de fortificación................................... 401
6.3.1 Clasificación de los elementos de fortificación en función
del tipo de material empleado...................................................402
6.3.1.1 Madera .......................................................................... 402
6.3.1.2 Acero.............................................................................410
6.3.1.3 Arcos de acero ..............................................................412
6.3.1.4 Mampostería ................................................................. 418
6.3.1.5 Concreto........................................................................418
6.3.1.6. Materiales mixtos.........................................................421
6.3.2 Clasificación de los elementos de fortificación en
función del tipo de esfuerzo al que serán sometidos ................421
ix
6.3.3 Clasificación de los elementos de fortificación en
función del tipo de obra minera en que se usen ....................... 436
6.3.4 Clasificación de los elementos de fortificación en función
del tipo de rocas en que se van a utilizar .................................. 447
6.4 Pernos de anclaje................................................................................. 449
6.4.1 Sistemas de anclaje ................................................................... 450
6.4.2 Pernos de anclaje puntual.......................................................... 451
6.4.2.1 Pernos de madera.......................................................... 452
6.4.2.2 Pernos de expansión ..................................................... 453
6.4.3 Pernos con
6.4.4 de anclaje
anclajerepartido ....................................................... 456
químico....................................................... 455
6.4.4.1 Método "perfobolt"....................................................... 460
6.4.4.2 Cartuchos de cemento................................................... 461
6.4.5 Pernos de anclaje mecánico ...................................................... 463
6.4.5.1 Pernos tipo Worley ...................................................... 464
6.4.5.2 Tubos ranurados tipo split-set ..................................... 465
6.4.5.3 Pernos tipo swellex ...................................................... 467
6.4.6 Pernos de otros tipos ................................................................. 468
6.4.6.1 Pernos de poliéster........................................................ 468
6.4.6.2 Pernos de expansión inyectados ................................... 469
6.4.7 Comparación entre los principales tipos de pernos-ancla ......... 470
6.4.8 Placas de reparto ....................................................................... 472
6.5 Concreto lanzado................................................................................. 474
6.5.1 Antecedentes históricos del concreto lanzado .......................... 474
6.5.2 Definiciones .............................................................................. 477
6.5.3 Aplicaciones
6.5.4 del concret
Consideraciones o proyectado
en la selección ......................................
del concreto lanzado como 477
elemento de soporte .................................................................. 478
6.5.5 Identificación del problema de soporte..................................... 479
6.5.6 Control de calidad de los materiales ......................................... 481
6.5.7 Características de los materiales ............................................... 481
6.5.8 Métodos de colocación.............................................................. 485
6.5.9 Preparación de la superficie ...................................................... 488
6.5.10 Rebote del material proyectado............................................... 488
6.6 Malla de alambre................................................................................. 490
6.6.1 Malla de eslabones .................................................................... 490
6.6.2 Malla electrosoldada ................................................................. 490
6.7 El relleno como materi al de soporte ................................................... 491
6.7.1 Ventajas del relleno como material de soporte ......................... 492
6.7.2 Fuentes de abastecimiento para materiales de relleno .............. 493
6.7.3 Selección del material de relleno ............................................... 499
Referencias Bibliográficas ................................................................................ 501

CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE
LA INDUSTRIA MINERA
1.1 Definiciones
1.1.1 Mineral
Un mineral es un sólido producido por procesos de naturaleza inorgánica, que posee una com-
posición química definida y, si se crea en condiciones favorables, también presentará una for-
ma cristalina y otras propiedades físicas.
De manera más amplia, un mineral debe ser una substancia homogénea, aun cuando se exami-
ne detalladamente al microscopio; además, debe tener una composición química que general-
mente es precisa y puede expresarse por medio de una fórmula química. En algunos casos, la
composición química es variable, pero sólo dentro de ciertos límites y si es así, por lo general
obedece a una ley determinada.
Es costumbre por razones de conveniencia, limitar el nombre del mineral a aquellos compues-
tos que han sido formados por procesos naturales, mientras que los compuestos obtenidos en
laboratorio o en un horno para fundición, se llamarán minerales artificiales.
El conocimiento del srcen de los criaderos minerales permite predecir y en su momento de-
terminar con exactitud su geometría o morfología, la distribución de sus valores, su probable
continuidad a rumbo y profundidad, su posible existencia en la corteza terrestre en función de
las rocas que lo alojan; y con la conjunción de todos estos datos, su volumen y tonelaje. Con
toda esta información

los metales (actuales o se podrá determinar
a futuro), de acuerdo
su potencialidad con las cotizaciones internacionales de
económica.
CAPÍTULO 1
A continuación se enlistan algunos rasgos importantes de los criaderos minerales:
– Minerales comerciales
Criadero mineral – Ganga
– Roca encajonante
– Vetas
Geometría de los – Mantos
yacimientos – Chimeneas
minerales – Cuerpos de reemplazamiento
– Cuerpos diseminados
– Precipitación en el seno del agua

(calizas, fosforitas, salinas, etc.)
– Origen orgánico (carbón y petróleo)
– Origen magmático (formados por segregación

magmática: níquel)
– Metamórficos (formados por metamorfismo:

granate, oro, magnetita, calcopirita, etc.)
Origen de los – Pneumatolíticos (formados por gases en o cercanos

criaderos minerales a los contactos con granito: turmalina, topacio,
casiterita, wolframita, etc.)
– Metamorfismo regional (grafito, cianita, sillimanita, etc.)
– Hidrotermales (relleno y reemplazamiento en vetas,

mantos, chimeneas y cuerpos diseminados)
– Residuales por lixiviación de SiO 2

(formación de yacimientos de níquel o aluminio)
– Enriquecimiento secundario (minerales oxidados,

sombreros de Fe)
– Placeres (oro, estaño y en general los minerales pesados)
1.1.2 Mena
2
Por definición se dice que una mena está constituida por un agregado de minerales, de los cua-
les se pueden extraer con provecho económico, uno o más metales.
En virtud de que tanto los costos de operación minera involucrados en su extracción, como los
precios de los metales en el mercado internacional varían, un determinado agregado mineral
puede considerarse como mena bajo ciertas condiciones, las cuales pueden ser diferentes para
otro tipo de agregados. Los minerales de mena, de los que se pueden extraer los metales co-
merciales, generalmente vienen asociados a otro tipo de minerales que genéricamente se les
designa con el nombre de ganga, por lo que se podrá definir a la ganga como conjunto de mi-
nerales de una mena que no poseen un valor comercial en el momento de su explotación. El
cuarzo, la limonita, la calcita, la dolomita, los feldespatos y el granate representan algunos de
los minerales de ganga más comunes asociados a las menas. Resulta conveniente aclarar que
dos menas pueden resultar totalmente diferentes en cuanto al contenido de minerales de ganga.
La problemática de los minerales ha tenido dos aspectos fundamentales y distintivos: primero

encontrarlos, ya que en conjunto representan una porción infinitamente pequeña del área con-
tinental del planeta y segundo separar de la ganga aquellos que resulten comerciales en la
forma más económica posible. El trabajo de separación de la ganga es la terminación realizada
por la mano del hombre del proceso de concentración iniciado por la naturaleza.
1.1.3 Roca
Una roca es un agregado de dos o más minerales, por lo que casi todas ellas están formadas
por asociaciones de minerales, excepto las rocas vítreas las cuales están constituidas por vidrio
volcánico en lugar de minerales. Genéricamente las rocas se dividen en tres grandes grupos:
ígneas
sedimentarias
metamórficas
La figura 1.1, representa el diagrama del ciclo de las rocas, donde se observa que cuando se
encuentran alojadas en la corteza terrestre, pueden sufrir transformaciones que van de ígneas a
sedimentarias y a metamórficas repetidamente a través de diversas secuencias posibles. El
diagrama aun podrá mostrar otras alternativas; por ejemplo, el magma podrá formar rocas íg-
neas volcánicas o rocas extrusivas y cualquiera de estos grupos o ambos podrán sufrir meta-
morfismo, reducirse a sedimentos o fundirse otra vez para iniciar una nueva generación de
3
CAPÍTULO 1
cuerpos ígneos. Las rocas de las cadenas montañosas activas, están sujetas a los más frecuen-
tes y radicales cambios.
INTEMPERISMO
EROSIÓN
TRANSPORTE
E
SEDIMENTACIÓN
DIAGÉNESIS
ROCAS Metamorfismo ROCAS

ÍGNEAS Elevación
SEDIMENTARIAS
METAMORFISMO
ROCAS
ÁCIDAS VULCANISMO
O
ROCAS OROGENIA
BÁSICAS INTRUSIONES
S
ROCAS Fusión ROCAS

ULTRABÁSICAS METAMÓRFICAS
FIGURA 1.1 Diagrama del ciclo de las rocas y sus fenómenos geológicos asociados
1.2 Definición de términos mineros mexicanos
En la minería como en cualquier actividad humana se utiliza una terminología especial. En

México se ha acuñado un número considerable de términos mineros, algunos de los cuales da-
tan de la Colonia y continúan en uso hasta la fecha, otros han desaparecido o han sido reem-
plazados por nuevos.
Muchos de los términos mineros aquí definidos son de uso local y pueden tener diferente sig-
nificado según el distrito minero. Por ejemplo, el lenguaje minero de Chihuahua puede ser di-
ferente del usado en Pachuca o Real del Monte. Por otra parte, aunque existen formas locales
de expresión, durante muchos años los trabajadores mineros han emigrado temporalmente de
un distrito minero a otro. Esto ha creado una corriente constante de comunicación entre mine-
4
ros de diferentes lugares. También a medida que algunas minas se mecanizan o se desarrolla
una nueva tecnología minero-metalúrgica surgen nuevos términos mexicanos, de los cuales
sólo unos cuantos se consignan en este trabajo. Será interesante continuar la investigación del
significado de un mayor número de términos mineros mexicanos, donde seguramente la mejor
fuente de información serán los profesionistas de experiencia en la minería. Muchos de los
términos mineros descritos en este trabajo, fueron compilados por Antúnez en 1958; otros no
aparecen en ningún diccionario o bien tienen diferente significado. Deliberadamente se omi-
tieron términos geológicos, asi como nombres de minerales y rocas.
1.2.1 Glosario de términos mineros mexicanos
Abra Hueco, fractura, hendidura o cavidad en la roca.
Abrigo Ancho o potencia de una veta.
Abrigo Espesor de tepetate que cubre un cuerpo mineral.
Acarreo Transporte de mineral.
Acequia Pequeño canal de desagüe.
Ademadores Personal encargado de ademar.
Ademe Revestimiento de madera en las obras mineras.
Ademe Sostenimiento de labores con madera, acero, concreto, etc., para

mantenerlas abiertas.
Ademe de cuadro Fortificación de madera en forma rectangular.
Ademe perdido Ademe provisional no recuperado.
Afinación Proceso metalúrgico para la obtención de metales de alta pureza.
Afloramiento Mineral expuesto en la superficie.
Agua regia Mezcla de tres partes de ácido clorhídrico y una de ácido nítrico.
Aguarse Inundarse.
Ahonde (De ahondar). Cuele de un tiro. Profundizar un tiro.
5
CAPÍTULO 1
Alcancía Obra minera entre niveles o conducto para transportar minerales

por gravedad.
Alcancía Chute de madera o fierro con boquilla de compuerta para cargar

el mineral a las góndolas.
Alteración Cambio en la composición mineral de una roca, a veces útil co-

mo guía en la exploración.
Alto Bloque colgante de una veta. Bloque superior en el contacto de

una veta.
Alto Tabla. Reliz. Superficie superior de una veta.
Amacizar Acción de remover piedras flojas en taludes o áreas peligrosas.
Amalgamación Proceso metalúrgico para recuperar minerales de oro-plata.
Amojonar Construir mojoneras o monumentos topográficos.
Ampliación Extensión adicional de un fundo minero.
Ancho Dimensión mayor de un poste de madera de sección rectangular

o de un tablón.
Anclaje Acción de colocar anclas o pernos en la roca.
ANFO Siglas de las palabras en inglés Ammonium Nitrate Fuel Oil

(mezcla de nitrato de amonio y diesel).
Ángulo de reposo Ángulo según el cual cualquier material suelto en una superficie
horizontal, permanece en reposo.
Anillado Ademe o revestimiento continuo de madera.
Anillado Ademe en forma de huacal que sirve para configurar caminos y

chorrreaderos dentro de los rebajes.
Aparato Jaula. Calesa. Cubeta metálica.
Aparato Teodolito o tránsito.
Apuntalar Reforzar las obras mineras usando puntales o postes de madera .
Arena sílica Arena silícea. Arena rica en cuarzo.
6
Arranque Acción de tumbar mineral con explosivos.
Arrastradero Camino de carreta. Obra minera de pequeñas dimensiones.
Atacador Trozo cilíndrico de madera con el que se presiona los cartuchos

de explosivo dentro del barreno.
Aurífero Que contiene oro. Relativo al oro.
Azogue Mineral de mercurio. Mercurio nativo.
Bajío Terreno bajo casi plano.
Bajo Bloque inferior de una veta. Contacto inferior de una veta.
Bajo Tabla. Reliz inferior de la veta.
Bajo de la falla Pared inferior del plano de una falla.
Banco Terraplén macizo usado como camino.
Banco Explotación escalonada.
Barra (Real del Monte). Contratista minero.
Barras mixtas Barras metálicas cuyos contenidos principales son oro y plata.
Metal Doré.
Barrenación Grupo de barrenos perforados en una obra minera. Acción y
efecto de barrenar.
Barreno Perforación practicada en la roca para detonarla con explosivos .
Barreno a diamante Perforación en la que se utiliza brocas con insertos de diamante.
Barretero Minero que trabaja a mano con barra y marro.
Barrial Amplio valle intermontaño.
Beneficio mineral Operación metalúrgica tendiente a producir metales o concentra

dos a escala industrial.
Blandujal (S.L.P.). Terreno blando. Arcilla de falla.

Bocamina Entrada principal a la mina. Portal de entrada. Socavón.
7
CAPÍTULO 1
Boleo Nódulos de mineral o fragmentos de conglomerado. Mineral en

forma de bolas.
Bolis (Fresnillo). Colocar la dinamita en bolsas de plástico para formar

"salchichas".
Bolsa Cuerpo mineral en forma de bolsas irregulares.
Bombero Operador minero de las bombas de agua.
Bombillo Cartucho
de fondo. de dinamita. Explosivo de alta potencia. Cebo. Carga
Bornear Acción de forzar el giro de una pala en una mina superficial.
Borra Tepetate. Roca encajonante sin valor.
Borra Matriz estéril. Tepetate. Material sin valor.
Botadores Pieza de ademe horizontal que ayuda a sostener en su sitio a los

marcos de soporte y evitar que éstos se cierren.
Brecha Roca formada de fragmentos angulares. Camino sin revestir.
Brocal Boca de un pozo, de un tiro o de un barreno.
Bronce Pirita, que por su lustre, la llaman bronce.

Bronce Aleación metálica de cobre y estaño.
Buchaca Área restringida en el movimiento óptimo de una pala en una

operación a cielo abierto.
Bufa Prominencia topográfica caracterizada por acantilados casi verti-

cales (Ej. la Bufa de Zacatecas, la Bufa de Guanajuato, etc.).
Buscón Gambusino. Explorador. Minero independiente.
Buzamiento Inclinación de una veta, falla, capa o dique.
Caballerango Peón encargado de recoger los desechos fecales y limpiar las le-
trinas en el interior de la mina.
Caballo Porción de roca estéril dentro de una veta o cuerpo mineral. Lu-
gar para defecar. Letrina.
8
Cabeza Techo o cielo de cualquier obra minera subterránea.
Cabezal Pieza de madera para ademe. Parte superior de un marco de ma-

dera usado como fortificación.
Cabezal Pieza de ademe sostenida por postes para recibir los techos de las
obras mineras subterráneas.
Cabo Sinónimo de capataz. Jefe de cuadrilla.
Cadenas Piezas
ros. verticales de madera para sostener marcos en pozos o ti-
Caídos Bloques o fragmentos de roca desprendidos.
Caja de agua Depósito de agua. Sumidero.
Cal Sinónimo de caliza.
Calavereo (Zacatecas). Brecha mineralizada.
Calcinados Productos minerales resultantes de la calcinación o tostación.
Calesero Trabajador encargado de operar la calesa.
Caliche Costra de carbonato de calcio.
Cama Guarnición de madera en el techo o cielo.
Canal inclinado Chiflón. Contrapozo o canal inclinado para transportar mineral

por gravedad.
Cantera Cualquier roca usada en la construcción, con fines de ornato. (Ej.

cantera rosa de Zacatecas).
Cantera Explotación a cielo abierto, generalmente de minerales o rocas

industriales.
Canto Dimensión menor de un poste de madera. Grueso de una tabla de

madera.
Canto Fragmento de roca redondeado por efecto de arrastre en un río

(canto rodado).
Cañón Valle angosto de paredes acantiladas.
9
CAPÍTULO 1
Cañón Galería subterránea sensiblemente horizontal.
Cañuela Mecha o cordón de ignición para explosivos, constituido por un

núcleo de pólvora negra, forrado con un tramado de hilos de al-
godón y una capa plástica de protección contra la humedad.
Capataz Minero mayor que vigila los trabajos de operación en la mina.
Capitán (Pachuca). Empleado de confianza de alto rango.
Capotear Flojear, holgazanear.

Capsul Detonador. Fulminante. Estopín. Cápsula de detonación.
Carbonato Compuesto formado de carbono, oxígeno y otros elementos.
Cárcel Hueco de dimensiones reducidas realizado en las paredes de una

obra, que sirve para apoyar el extremo de una pieza de ademado.
Carga Mineral extraído de la mina para su embarque o tratamiento me-

talúrgico posterior.
Carga Mineral económicamente costeable.
Cargar barrenos Llenar los barrenos con materiales explosivos.
Carro Carro minero. Góndola.

Cascajo Escombro. Tepetate. Desperdicio rocoso.
Castillo Estructura metálica o de madera que sostiene las poleas, cables y

aparejos del sistema de manteo en un tiro.
Cata Pozo superficial de exploración.
Cata Obra somera de exploración.
Ceja Loma alargada definida por una escarpa.
Cianuración Proceso químico-metalúrgico empleado para el beneficio de mi-

nerales de oro y plata.
Cielo Contrapozo. Chiflón.
Cielo Techo de una galería u obra subterránea.
Cielo abierto Explotación minera superficial a tajo abierto.
10
Cigüeña Malacate manual muy rudimentario.
Clavo Cuerpo mineral aislado de alta ley y dimensiones limitadas. Zona

de concentración natural de un mineral.
Cochero Minero encargado de empujar un carro minero o góndola.
Cola Última porción de una tentadura.
Colas (Metalurgia).
flotación. Material deprimido en el fondo de las celdas de
Cola de caballo Veta que se ramalea y termina en hilos muy finos.
Colas finales Arenas de desecho final, producto del proceso de flotación. Are-
nas estériles. Jales.
Colar Avance de una obra minera en la que se usan explosivos.
Comido Hueco vacío de donde se extrajo mineral.
Comprobación Certificación de los trabajos realizados en una propiedad minera

durante un año, según lo establece la ley minera vigente.
Comunicar Conectar dos obras mineras subterráneas.
Concentración Proceso metalúrgico para separar un mineral comercial de su

ganga.
Concreción Nódulo de material diferente a la roca que lo contiene.
Contacto Plano imaginario entre dos unidades litológicas.
Contracañón Obra subterránea sensiblemente horizontal paralela a una veta o

a una obra principal, colada a una cierta distancia de ella.
Contracielo Parte superior de un pozo interior casi vertical.
Contraechado Complemento del echado de una veta. (Ej. Si una capa tiene un
echado de 60°, su contraechado será de 30°).
Contramina Comunicación subterránea entre dos o más minas. Túnel que

comunica con un tiro.
11
CAPÍTULO 1
Contrapozo Obra sensiblemente vertical colada de abajo hacia arriba que

comunica dos o más niveles
Contrapozo Chiflón. Cielo. (Anglicismo) Raise.
Contratiro Tiro interior sin comunicación a la superficie pero con intersec-

ción a los niveles de la mina.
Corazón Núcleo de forma cilíndrica que se obtiene cortando una roca con
una broca de insertos de diamante. (En inglés) Core. Probeta.
Cordones Cerros bajos arredondados.
Corte de cabeza Trabajo de explotación que se lleva en sentido ascendente. Corte

en donde el arranque del mineral se hace en la cabeza o techo del
rebaje o de la obra minera.
Corte y relleno Método de explotación minera que consiste en rellenar con tepe-
tate o jal los huecos producidos por la extracción del mineral,
ayudando de esta manera al sostenimiento de las paredes latera-
les.
Costerones Igual que costillares.
Costillares Piezas de ademe laterales y superiores, colocadas en los marcos

de soporte.
Crestón Parte de una veta que aflora en superficie.
Criadero Depósito, yacimiento o cuerpo mineral.
Crucerear Colar cruceros.
Crucero Obra minera subterránea sensiblemente horizontal colada a 90°

de otra obra principal. Obra minera perpendicular al rumbo ge-
neral de una veta o de una obra principal.
Cuadrilla Grupo de mineros que trabajan en conjunto.
Cuartear Muestrear y dividir una muestra en cuatro partes iguales.
Cuartos y pilares Del inglés room and pillar. Método de explotación minera, que
consiste en colar una serie de salones dejando pilares interme-
dios para soportar el techo del rebaje.
Cuba (Hidalgo). Letrina. Caballo.
12
Cubero (Hidalgo). Peón encargado de recoger la basura y limpiar las le-

trinas en el interior de la mina. Caballerango.
Cubicar Determinar y calcular la cantidad de metros cúbicos de mineral

tumbado.
Cuchara Utensilio en forma de media batea para hacer tentaduras.
Cucharear Realizar una tentadura.
Cuele Avance o desarrollo en la extracción durante un turno o tiempo

determinado.
Cuete Cartucho o bombillo de material explosivo.
Cuetear Tronar. Disparar. Pegar. Detonar explosivos.
Cueva Caverna u oquedad natural.
Cuña Cincel o barra de acero templado con punta afilada que, golpea-
da con un marro o martillo pesado, se utiliza para arrancar es-
quirlas de roca. Se utiliza en labores de muestreo.
Chaflán Pozo de ventilación.
Chaparral Terreno abundante en vegetación de corta altura o chaparros.
Charrasca Pedazo de segueta o lámina afilada que se usa para cortar cañue-
la y cordón detonante.
Chequeo Verificación topográfica o de cubicación.
Chicharronudo (Zacatecas). De aspecto botroidal o mamilar.
Chiflón Obra minera interior sensiblemente vertical colada de abajo

hacia arriba. Se utiliza para comunicar con galerías superiores.
Chiflón Contrapozo. Cielo. (En inglés: raise).
Chimenea Cuerpo mineral de forma sensiblemente tubular y casi vertical.
Chimenea Excavación subterránea estrecha, colada en el cielo de una obra

minera subterránea.
13
CAPÍTULO 1
Chimenea Cuerpo mineral de forma tubular con un desarrollo vertical mu-

cho mayor que el horizontal. Conducto vertical que forma parte
de un volcán.
Chispa Oro nativo en granos finamente diseminados.
Chocolón Porción de barreno no mayor de 30 cm que queda sin fracturar

en el fondo de una plantilla. Fuque.
Choiy (Náhuatl). Lutita o lodo. Vocablo usado en la región huasteca.
Chorreadero Chiflón o contrapozo por donde se arroja el mineral o el tepetate

para llevarlo por gravedad a un nivel inferior.
Chuqui Mineral rico de alto valor comercial.
Chute Tolva o boquilla de descarga.
Clementina Pistola para el cargado de ANFO dentro de los barrenos.
Dar piso Nivelar al ras del suelo.
Declinación Ángulo entre meridianos magnéticos o geográficos.
Depósito Sinónimo de criadero o yacimiento mineral.
Desarrollo Conjunto de operaciones mineras previas a la explotación y dis-

frute del mineral, cuyo objetivo principal es el de preparar las
áreas productivas.
Descapote Operación minera realizada en la superficie natural del terreno

para retirar la porción de roca estéril o suelo que cubre un yaci-
miento mineral.
Desencampanar Fragmentar manualmente o con explosivos las rocas que blo-

quean una alcancía o parrilla.
Deslodar Lavar mineral con agua. Quitar lodo.
Despacho (Ventanilla). Lugar donde intersecta el tiro y un nivel.
Despacho Espacio ampliado en la intersección de cada nivel con el tiro,

que sirve para realizar las maniobras de carga y descarga a la ca-
lesa.
Detonar Producir la detonación de los explosivos.
14
Dinamitar Hacer explotar la dinamita. Detonar. Cuetear.
Diseminado Mineral esparcido irregularmente dentro de una masa rocosa.
Disfrute Trabajar en labores ricas o de buenas leyes.
Disfrute Aprovechamiento del mineral costeable.
Disparar Igual que tronar o cuetear.
Doblez Sinónimo de plegamiento.
Echado Ángulo de inclinación de una veta o capa.
Echado de veta Inclinación de una veta con respecto al plano horizontal. Se mide
con clinómetro o con brújula tipo Brunton.
Embonanzar De "bonanza". Producir mineral de buena ley.
Encampanar Obstaculizar con fragmentos grandes de roca un chorreadero,

una alcancía o una parrilla.
Encape Porción de roca que cubre un yacimiento.
Encarcelar Enrejado con piezas de madera, que sirve para obstruir el paso a
obras mineras peligrosas, abandonadas o con derrumbes.
Encarcelar Colocar trancas sobre las cárceles.
Encargado Capataz. Mayordomo. Capitán. Cabo de turno.
Encostillado Guarnición lateral de madera.
Endulzar Agregar mineral rico al pobre para alterarlo.
Engasar Intoxicación por inhalación de los gases producidos en una vola-

dura con explosivos.
Enhuacalado Fortificación de huacal usada como pilar de soporte de techo.
Enronchar (Nacozari, Son.). Tener exceso de trabajo o de tarea. Cuando se

complica una faena o labor.
15
CAPÍTULO 1
Ensambles Ajustes entre piezas de madera. Tipos de ensambles: media caña,

caja y espiga, cola de pato, a media madera, barbilla y espuela,
asiento de piso, pie de mulo, cola de rata, etc.
Ensayador Analista o químico práctico.
Ensaye Análisis químico por vía humedad.
Envarillar Ademe de cielo que usa varillas o madera. Anclar.
Enyerbar Adulterar los valores de una muestra para hacerla más pobre.
Escarpa Acantilado.
Escoria Residuos procedentes de la fundición. Grasas.
Escrepa Cuchilla de arrastre acoplada al cable de un winche, para realizar

las faenas de rezagado al interior de los rebajes de producción.
Espejuelo (Real del Monte). Galena cristalizada.
Espoleta Detonador eléctrico. Estopín eléctrico.
Estacada Fortificación minera provisional.
Estacado Ademe de diseño especial para pasar derrumbes.
Estopín Detonador inicial para disparar substancias explosivas de alta in-

tensidad.
Exploración Investigación geológica que se realiza con objeto de descubrir

nuevos yacimientos.
Fajilla Tira de madera usada para manipular a distancia un bombillo,

durante un desencampane.
Fainero. Atacador Bastón de madera que se usa para apretar los cartuchos de explo-
sivo en el fondo del barreno.
Falla Fractura con desplazamiento producida en un macizo rocoso, por

efectos tectónicos.
Ferreria Fundición. Establecimiento para fundir metal.

Filón Fisura o fractura rellena de mineral. Veta.
16
Fisura Fractura en la roca. Fractura pequeña.
Flotación Proceso de concentración metalúrgica.
Fondear Reconocer el fondo del agua en labores inundables. Ademes de

fondo para tiros y contrapozos.
Fondear Tapar temporalmente con madera un tiro o un contrapozo.
Frente Obra sensiblemente horizontal colada a rumbo de veta.
Fulminante Detonador para disparar explosivos. Estopín.
Fundición Instalación metalúrgica equipada con hornos, para la fusión de

mineral o concentrados.
Fundo Propiedad minera. Concesión minera.
Fuque Porción final de un barreno (en el fondo), que queda cargado y

sin fracturar. Chocolón.
Galería Obra minera subterránea.

Ganga Material sin valor asociado a las menas.
Góndola Carro minero de carga que rueda sobre rieles.
Gorrudo (Pachuca, Estado de México). Vigilante minero de vestimenta

rural.
Gossan (Sombrero de fierro). Cubierta de material oxidado que sobreya-

ce al afloramiento de un depósito.
Granoso De aspecto granular.
Grasa Residuos de las operaciones pirometalúrgicas. Escoria.
Grasero Depósito de escorias (grasas) de fundición.
Grisú Gas metano que se produce en las minas de carbón.
Guía mineral Característica geológica que indica proximidad a zonas o áreas

mineralizadas.
Güíjalo (Durango). Casiterita de placer.
Güíngaro Martillo de geólogo. Zapapico. Pico.
17
CAPÍTULO 1
Hacienda de Planta de beneficio. Lugar donde se muelen y se concentran los

beneficio valores extraídos de los minerales. Concentradora.
Hilo Veta de dimensiones reducidas. Vetilla.
Hormiga Cargador frontal articulado de bajo perfil usado en las minas

subterráneas. (En inglés: scoop tram).
Huacal Estructura de soporte en forma de huacal. Ademe de cuadro para

soportar techos.
Hundido Bloque rocoso asentado en forma de depresión.
Hundido Zona derrumbada con trabajos mineros.
Jaboncillo Arcilla bentonítica. Material producto de alteración de falla.
Izaje Acción de levantar una columna de barrenación o el brazo de

una pala.
Jale Acción de realizar un trabajo, faena o tarea.
Jales Presa de. Depósito de desperdicios producidos por la planta de

beneficio. Arenas finas.
Jales Lodos o arenas de desperdicio, producto de plantas de beneficio.

Colas finales del proceso de flotación.
Jaula Ascensor de entrada y salida de una mina.
Jaula Calesa. Elevador de una mina.
Labor Obra minera. Laborío.
Laborios Cualquier obra minera subterránea.
Laja Roca de estructura laminar.
Lamas Lodos particularmente finos y en suspensión, provenientes de la

planta de beneficio.
Lamas Jales. Lodos muy finos. Desperdicio de las plantas de beneficio.
Lameras (Sta. Ma. de la Paz, S.L.P.). Presa de jales. Presa de lamas.
18
Larguero Pieza de madera para ademe.
Latón Aleación de cobre y cinc.
Lavar Separación gravimétrica de minerales mediante el uso de agua.
Levantamiento Mapeo o cartografía de una mina.
Línea de falla Intersección de la superficie de falla con un plano horizontal o

con la superficie del terreno.
Lixiviación Proceso químico-metalúrgico de disolución para recuperar valo-

res minerales solubles en ácidos.
Llaves Elementos transversales de fortificación.
Lodo Fango proveniente de la trituración de rocas por efecto de barre-

nación mecánica.
Lomeríos Cerros bajos y arredondados.

Lonche Del inglés lunch. Almuerzo o comida.
Lote minero Fundo o propiedad minera.
Lumbrera Obra minera o tiro de ventilación. Obra minera sensiblemente

vertical que sólo comunica la obra principal con la superficie.
Machote Estaca o marca topográfica permanente en el interior de la mina.
Madres Sinónimo de madrinas.
Madrinas (Madres). Marcos de ademe en tiros.
Malacate de Malacate movido con la fuerza proporcionada por un animal

sangre (caballo o mula).
Malacatero Operador del malacate. Palanquero.
Maneral Sacabocados para muestrear jales o suelos.
Manero Maceta. Marro. Martillo pesado.
Mantear Acción de extraer el mineral por un tiro.

Mantear Acarrear mineral en sentido vertical.
19
CAPÍTULO 1
Manto Cuerpo mineral tabular y horizontal.
Marco Ademe para obras mineras subterráneas. Consta generalmente de

dos postes y un cabezal.
Marco completo Marco para obras mineras compuesto por cuatro elementos: dos
postes, un cabezal y un umbral.
Marmaja Polvo argentífero.
Mármol Caliza recristalizada.

Matas Productos metálicos obtenidos por procesos pirometalúrgicos,
formados principalmente por sulfuros de fierro, fierro-cobre o
fierro-cobre-plomo.
Material de talud Fragmentos de mineral o roca desprendidos por la acción de la

fuerza de gravedad, y que forma un talud con un ángulo natural
de reposo.
Mecha Cañuela. Artificio de iniciación para explosivos.
Medio marco Fortificación o ademe de tres elementos. Marco sin umbral.
Mejora Aumento de la recuperación o la ley de un mineral.
Mena Mineral de rendimiento económico.
Mesa Prominencia topográfica que asemeja la cubierta de una mesa.
Mesa de concentración Mecanismo metalúrgico empleado para la concentración de mi-

nerales pesados. Mesa con movimiento diferencial, empleada pa-
ra la concentración gravimétrica de minerales.
Meseta Igual que mesa pero de dimensiones menores.
Metal Mineral con valor comercial.
Metal afinado Producto metálico final de alto grado de pureza, procedente de

un tratamiento de refinación.
Metal precioso Oro, plata, platino.

Metalera Contrapozo que se usa para la transferencia de mineral entre dos
o más niveles.
20
Metalero (Hidalgo). Ladrón de mineral o de metal.
Metales Según la legislación minera, metales son todos los cuerpos sim-
ples que en química se dividen en metales y metaloides.
Metales Antimonio, arsénico, bismuto, cobre, estaño, fierro, mercurio,

industriales manganeso, plomo, tungsteno, cinc, etc., (según Ley Minera).
Mina Conjunto de obras o excavaciones superficiales o subterráneas

cuyo propósitoConjunto
de minerales. se enfocadea obras
la explotación o disfrute económico
mineras subterráneas o a cielo
abierto (según sea el caso).
Mineral alta ley Mineral rico o de buena calidad.
Mineral baja ley Mineral pobre, corriente o marginal.
Mineral posible Cantidad teórica de mineral inferida por el conocimiento de una

cara de un bloque. Mineral en perspectiva.
Mineral positivo Igual que mineral probado.
Mineral potencial Mineral supuestamente existente en un depósito o en un cuerpo.
Mineral probable Mineral estimado que se evalúa conociendo dos caras de un blo-
que.
Mineral probado Mineral positivo, mineral bloqueado o mineral demostrado.
Mineral probado Cantidad de mineral conocido y evaluado, dentro de un yacimien-

(o demostrado) to.
Minero mayor Jefe de cuadrilla. Encargado de la mina.
M. L. Mojonera de localización.
Mojonera Monumento topográfico.
Molino Equipo metalúrgico utilizado para moler rocas mineralizadas.
Mona Barreno de aproximadamente 40 cm de largo cargado con explo-

sivos. Se utiliza para fragmentaciones secundarias de roca.
Monear Fragmentación secundaria de grandes rocas.
21
CAPÍTULO 1
Mono Poste. Puntal. Pieza de madera para fortificación artificial.
Motor Vehículo de tracción accionado por un motor de combustión in-

terna o fuerza eléctrica. Locomotora eléctrica de baterías.
Muestra de mano Muestra colectada manualmente al azar.
Muestra de canal Material de muestra que se obtiene de zanjas a las que se les da
forma de canal.
Muestrear Colectar muestras de la mina para su ensaye.
Muestrero Minero especialista en muestrear.
Nativo Elemento químico sin combinar. Ej. plata nativa, oro nativo o de
placer, etc.
Nido Intersección de tres o más vetas.
Nivel Obra minera sensiblemente horizontal con una comunicación al

tiro principal.
Núcleo Corazón. Lingote. Core. Muestra de barrenación a diamante.
Obra ciega Obra minera de exploración o desarrollo, cuyo "tope" no tiene

comunicación con ninguna otra obra.
Obra ciega Obra minera que avanza en terreno virgen sin más obras cerca-
nas en su vecindad. Obra con ventilación muy pobre o nula.
Obra muerta Obra colada necesariamente sobre tepetate, para llegar a un pun-
to o lugar determinado.
Obra muerta Cuele subterráneo, generalmente de exploración.
Palanquero Operador del malacate principal. Malacatero.
Palero Sinónimo de ademador. Minero especialista en colocar y ensam-

blar piezas de madera para ademes, tolvas, chutes, anillados, etc.
Palo Pieza de madera sinónimo de puntal, pie derecho o poste.
Panino Muestra típica de veta o zona mineralizada.
Paralelo Línea de referencia perpendicular al rumbo de la veta.
22
Parrilla Criba de barras de hierro con separación definida, colocada en la

boca de las tolvas de almacenamiento, o de transferencia para
garantizar el tamaño máximo de los fragmentos de roca.
Patio Espacio plano en el exterior de la mina. Área de maniobras, ta-

lleres, almacenes, planta de beneficio y oficinas de la mina.
Pedernaloso De aspecto de pedernal.
Pegadura Fragmentos de rocas acargada

peligroso. Barrenación punto de
condesprenderse.
explosivos. Terreno falso y
Pegar Detonar explosivos. Dinamitar. Cuetear.
Pegar con batería Detonar explosivos (cebados con estopines eléctricos), usando
una batería eléctrica.
Pendiente Inclinación. Ángulo de buzamiento.
Peñascal Terreno con abundancia de peñascos.
Peñón Prominencia topográfica de relieve alto y forma angular en la

cima.
Pepenar Seleccionar a mano el mineral de más alta ley.
Pepita Fragmento de metal nativo de oro o plata. Nuez.
Perforo Perforador o perforista. Barretero.
Perito minero Topógrafo o ingeniero registrado en la Dirección General de Mi-

nas como experto en topografía y legislación minera.
Pertenencia Fundo minero. Lote minero.
Petanque Mineral muy rico o de alta ley.
Petanqui (Sonora). Mineral de cobre.
Pica Martillo de geólogo o de prospectador. Güíngaro.
Pico Prominencia topográfica de forma puntiaguda. Herramienta para

excavar. Zapapico. Güíngaro.
23
CAPÍTULO 1
Pie derecho Puntal. Pieza de madera usada como elemento de fortifición.

Poste. Palo.
Piedra brasa Basalto. Roca volcánica.
Piedra fósfora Roca fosfática. Fosforita. Roca fosfórica.
Pilar Porción de roca o mineral dejado como soporte natural de techo

o de cabeza.
Pilar Columna de roca

in-situ y sirve consoporte
como forma regular o irregular.
de cielos o techos.Se forma vertical
Soporte o labra
columnar de material artificial (concreto, madera, acero, etc.).
Piso Parte inferior o suelo de cualquier obra minera.
Pivoteo Cambio de inclinación positiva o negativa de una obra subterrá-

nea.
Pizarra Roca metamórfica de color obscuro que se fractura en hojas pla-

nas.
Placer Depósito aluvial que puede contener oro, estaño, plata, plomo,
platino y en general, minerales pesados en forma nativa.
Plancha Umbral. Base horizontal de un marco de madera. Intersección de

un tiro inclinado con un manto de carbón. Área principal de des-
pacho en una mina de carbón.
Planilla Relleno. Material aplanillado dentro de un rebaje. Lote de mine-

ral.
Planilla mexicana Pequeña excavación en forma de lavadero usada para la recupe-

ración de estaño.
Plano Representación gráfica en proyección horizontal de los trabajos

mineros, plasmada en una hoja de dibujo.
Plano de falla Superficie a lo largo de la cual se realizó un desplazamiento geo-

lógico.
Planta beneficio Instalaciones metalúrgicas en donde se separan y recuperan mi-

nerales y concentrados.
Planta metalúrgica Hacienda de beneficio. Establecimiento en donde se llevan a ca-
bo los procesos metalúrgicos de concentración de minerales.
24
Plasta Masa de arcilla usada como cemento para recubrir un cartucho

de dinamita, para ahorrar la perforación de un barreno.
Plasta Explosivo cubierto por arcilla que aplicado en determinado lu-

gar, produce el fracturamiento secundario de grandes trozos de
roca.
Platoso Con lustre parecido al de la plata.
Pliegue Doblez. Plegamiento de una capa rocosa.

Plomeo Transporte topográfico de la meridiana astronómica al interior de
una mina a través del tiro. Trazo de la verticalidad de un tiro por
medio de plomadas.
Pólvora Explosivo. Deflagrante. Pólvora negra.
Polvorín Almacén o depósito de explosivos.
Polvos Material fino proveniente de la perforación en roca con máqui-

nas neumáticas.
Poste Pieza de madera usada para fortificación. Pie derecho. Puntal.
Potencia de veta Espesor o ancho de una veta, medido perpendicularmente a sus

respaldos, paredes o tablas.
Pozo Obra minera sensiblemente vertical colada de arriba hacia abajo,
que sirve como comunicación entre niveles, como obra de venti-
lación y como chorreadero de material rocoso.
Pozo de arrastre Tiro interior inclinado. Contratiro inclinado.
P. P. (Término topográfico). Punto de partida.
Precipitados Productos resultantes de la precipitación química de soluciones

hidrometalúrgicas.
Presa de jales Depósito de arenas estériles producidas en las plantas de benefi-

cio de minerales.
Pringa Mineral diseminado con brillo metálico.

Prospección Etapa preliminar a la exploración minera.
25
CAPÍTULO 1
Prospecto Propiedad minera que aún no ha sido explorada.
Pueble Distribución diaria del personal dentro de la mina. Asignación de

tareas, funciones o faenas de trabajo.
Puerto Lugar topográficamente bajo, formado por la intersección de las

faldas de dos cerros.
Querreque (Hidalgo). Minero que labora en interior de la mina.

Ramaleos Vetillas que se desprenden de la veta principal. Desviaciones de
la veta madre.
Rampa Obra minera subterránea principal, con pendiente entre 7 y 12%
con una comunicación al exterior. Conecta los diferentes niveles
de la mina y se usa para el traslado de vehículos autopropulsa-
dos.
Ranura Línea de muestreo. Canal de muestreo.
Rebaje Excavación subterránea de producción localizada arriba o abajo

de un nivel. Lugar donde se explotan los cuerpos minerales.
Rebosadero Criadero mineral. Zona mineralizada.
Recuperación Porcentaje de valores comerciales de mineral que se obtiene des-

pués de un proceso metalúrgico o minero.
Reliz Plano de falla. (Reliz del alto o del bajo).
Reliz Tabla. Respaldo. Pared. Hastial. Superficie limítrofe de una veta

o estructura geológica.
Reservas Volumen de mineral medido y explotable para operaciones a fu-

turo.
Reservas demostradas Tonelaje y leyes calculadas según las dimensiones específicas de

un yacimiento. Reservas positivas.
Reservas indicadas Tonelaje de mineral estimado por cálculos y extrapolación de

evidencias geológicas. Reservas probables.
Reservas inferidas Tonelaje estimado por observaciones geológicas, sin considerar

exactamente las dimensiones del cuerpo. Reservas posibles.
Reservas medidas Mineral estimado con un índice de error no mayor al 20%.
26
Respaldos Pared o plano de una veta (alto o bajo). Los cuerpos tabulares
tienen dos respaldos: el de arriba se llama "el alto"; y el de abajo
se denomina "el bajo".
Respaldos Superficie o tablas de la roca encajonante que generalmente limi-

tan una veta o cuerpo.
Retaques Acumulación de material de rezaga o mineral de baja ley, deja-

dos en el interior de la mina para un posible futuro aprovecha-
miento.
Retardador Fusible que retarda el tiempo de detonación. Artificio de inicia-

ción.
Rezaga Borra, tepetate o desperdicio. Material suelto producto de una

voladura. Pila de mineral.
Rezagar Levantar el material fragmentado después de una voladura.
Risco Ejemplar mineralógico. Muestra mineral escogida por su belleza

y atractivo mineralógico. "Gallito".
Robbins Máquina contrapocera. Máquina para colar contrapozos.
Roca encajonante Roca sin mineralización que rodea a la veta. Roca huésped.
Rosicler Proustita. Mineral rico en plata. Plata "roja". "Sangre de pichón".

Ruinas Caídos o escombros. Retaques antiguos.
Rumbear Seguir la veta a rumbo.
Rumbo Dirección geográfica de una veta, obra minera o camino.
Rumbo de falla Dirección de la línea de una falla, referida al N-S geográfico.
Rumbo de veta Dirección general de una veta, medida sobre el terreno y referida
al N-S astronómico o magnético.
Salón Gran espacio abierto en el interior de una mina, del cual se extra-
jo roca y mineral. Rebaje.
Sangría Crucero entre el tiro y la veta.

Scoop tram Vehículo para cargado frontal de bajo perfil y articulado usado
en las minas subterráneas. Scoop. Hormiga.
27
CAPÍTULO 1
Silicosis Enfermedad pulmonar producida por la aspiración de polvos

(particularmente polvo de sílice). Genéricamente se le conoce
con el nombre de neumoconiosis.
Socavón Obra minera de acceso, sensiblemente horizontal y con una lige-

ra pendiente contraria para favorecer el drenaje del agua y la sa-
lida de carros mineros cargados. Obra minera sensiblemente
horizontal con una comunicación al exterior.
Socavón a hilo Galería

paralela subterránea
a la veta. con una comunicación al exterior y que corre
Solera Sinónimo de plancha. Umbral.
Sombrerete Cerro en forma de copa de sombrero.
Speiss Producto de srcen semejante a las matas pero compuesto prin-

cipalmente de arseniuros o antimoniuros de fierro y cobre.
Stope Anglicismo para detonar el lugar o la obra de producción de mi-

nerales en una mina subterránea. Rebaje.
Subnivel Nivel intermedio colado a una cierta distancia vertical del nivel
principal.
Sumidero Depresión topográfica. Cavidad donde confluyen las aguas sub-

terráneas de la mina.
Tabla Reliz. Hastial. Pared lateral de una veta. Pieza de madera con ca-
ras anchas.
Tablas Paredes laterales de una obra minera.
Taco Separador de arcilla u otro material inerte que se coloca entre los
bombillos de explosivo dentro de un barreno. Material inerte
(generalmente los detritos de barrenación), con lo que se rellena
la porción superior de un barreno, en operaciones a cielo abierto.
Tahonas Arrastras. Molino rudimentario empleado en los procesos de

amalgamación del oro nativo.
Tajo Corte a cielo abierto. Mina a tajo abierto.
28
Tajo a cielo abierto Explotación minera que realiza sobre un cuerpo mineral somero,
localizado en la superficie del terreno o muy cercano a ella. Ope-
ración minera superficial.
Talcoso De textura semejante al talco.

Tapextle Descanso entre dos escaleras. Tapanco.
Tenazas Pinzas para fijar los fulminantes a la mecha.
Tendido De poca inclinación.
Tenor Se refiere a la cantidad y ley de un mineral.
Tentadura Separación gravimétrica manual de minerales molidos, usando

cuchara, cuerno o batea.
Tepetate Roca encajonante o rezaga sin valor comercial.
Tepetatera Lugar usado como tiradero de tepetate.
Tepetatera Contrapozo usado para la transferencia de material estéril o tepe-

tate, entre niveles.
Tepextle Ademe de cielo, cargado con tepetate.
Tequezquite (Edo. de México). Carbonato de sodio.
Tercería Tercer ensaye químico, cuyo objeto será comparar las discrepan-
cias entre otros dos realizados con anterioridad.
Terreno libre Terreno no ocupado por una concesión minera.
Terrero Depósito de roca estéril, tierra o tepetate extraído de una mina

subterránea o de una operación minera a tajo abierto.
Terrón Pedazo de arcilla de aspecto terroso.
Testigo Material sobrante de una muestra ensayada.
Tezontle (Edo. de México). Escoria volcánica.
Tina Recipiente metálico en forma de cubeta para cargar mineral. Ti-

na de manteo.
Tiradero Acumulación de los desperdicios rocosos procedentes de la mina.
Terrero. Presa de jales.
29
CAPÍTULO 1
Tirar barra (Nacozari, Son.). Flojear. Holgazanear.
Tiro Obra minera subterránea sensiblemente vertical colada de arriba

hacia abajo, con una comunicación al exterior y que intersecta
con todos los niveles principales. Acceso principal al interior de
una mina subterránea. Pozo de entrada.
Tiro de arrastre Tiro inclinado. Tiro de recueste (terminología española). Acceso .
Tiro general Acceso principal

dos niveles. Obraque comunica sensiblemente
subterránea con la superficie y concon
vertical másuna
de
comunicación al exterior, que intersecta con más de dos niveles.
Tiro inclinado Obra inclinada de acceso o de ventilación, con una comunica-

ción al exterior y con los niveles de la mina subterránea.
Tiro interior Obra minera vertical sin comunicación con la superficie exterior,
pero con intersección a los niveles de la mina. Contratiro.
Tolva Receptáculo metálico o de madera que se usa para el almacena-

miento y distribución de los minerales.
Tronada Detonación producida por la acción de algunas substancias ex-

plosivas. Voladura. Pegada.
Tronar Acción y efecto de fracturar material rocoso con explosivos.

Topo Máquina tunelera. Máquina para colar túneles.
Tumbar Acción de tumbar mineral. Cavar. Colar. Minar.
Túnel Obra subterránea sensiblemente horizontal con comunicación al

exterior en sus dos extremos.
Vaciadero Terrero o depósito de material estéril. Algunas veces se usa co-

mo sinónimo de chorreadero.
Valle Parte baja y casi plana de una región.
Venero Vía de agua.
Ventanilla Punto de desembarco del personal de la calesa. Punto de inter-

sección entre el tiro y los niveles principales. Desembarco de in-
sumos.
30
Veta Cuerpo mineralizado de forma tabular alojado entre dos planos,

que se caracteriza por presentar rumbo y echado.
Veta bolsera Veta con zonas alternadas muy ricas y muy pobres. Veta con dis-
continuidad muy marcada en sus valores minerales.
Veta choricera Sinónimo de veta bolsera.
Veta clavada Veta sensiblemente vertical.
Veta compuesta Conjunto de vetas paralelas.

Veta corrida Veta continua.
Veta crucera Veta que cruza a otra.
Veta echada Veta muy inclinada.
Veta madre Cuerpo potente o veta principal que atraviesa un distrito minero.
Veta ramal Ramal desprendido de la veta madre.
Veta ramaleada Veta principal con varios ramales.
Veta serpenteada Veta con cambios bruscos de dirección.
Winche Malacate portátil empleado en las faenas de rezagado en el inter-

ior de los rebajes.
Winze Pozo.
Yucle Camión de volteo con capacidad superior a treinta y cinco tone-

ladas, usado en las grandes operaciones a cielo abierto.
Yucle Degeneración de la palabra euclide. Camión de volteo de gran

capacidad. Camión "fuera de carretera". Off-of-road.
Zona de Zona de mineralización localizada por debajo de la zona de

enriquecimiento oxidación.
Zona de fallas Zona de fallas asociadas entre sí.
Zona de fracturas Área de rocas fuertemente fracturadas.
Zona de laminación Zona de fracturas mineralizadas y paralelas entre sí.
31
CAPÍTULO 1
Zona de Zona cercana a la superficie en la cual los sulfuros srcinales

oxidación y otros minerales se oxidaron por efecto meteórico.
Zona de sulfuros Zona generalmente profunda con mineralización de sulfuros pri-

marios.
Zoquete (Norte de México). Lodo.
1.3 La minería y su contribución al desarrollo del hombre
Durante la era paleolítica el hombre, según los hallazgos obtenidos, hizo de las rocas sus prin-
cipales armas e instrumentos de trabajo. Aun cuando utilizó también la madera y el hueso, es
posible suponer que de un modo inteligente se fueron perfeccionando no sólo los artefactos en
cuanto a tales, sino también los procedimientos. El detalle más sobresaliente en el desarrollo
de la tecnología de ese entonces fue el invento de herramientas para fabricar otros instrumen-
tos.
En la búsqueda de los elementos de la naturaleza y por impulsos de necesidades perentorias, el

hombre encontró los metales. El uso y aprovechamiento de éstos dio ocasión para que apare-
ciera una nueva etapa en su desarrollo, la que se llamó edad de los metales. Esta era se distin-
gue inmediamente por las evidencias arqueológicas encontradas que provienen de la fabrica-
ción de armas y utensilios de hierro y bronce (lanzas, espadas, puñales, anillos, alfileres, vasi-
jas etc.). Durante esta etapa, el hombre alcanzó un gran desarrollo técnico y artístico, por lo
que se puede afirmar otro tanto de los objetos de barro, que previa cocción se transformaron
en cerámica.
El hombre, que desde la prehistoria usó (además de sus manos) otros instrumentos para la rea-
lización de sus labores, aprendió a forjar herramientas y después máquinas. Las primeras
herramientas fueron objetos movidos por una fuerza natural, en tanto que las máquinas existie-
ron desde que los seres humanos se ingeniaron para aprovechar la fuerza del viento o del agua
como elementos capaces de impulsar sus vehículos e instrumentos. Más tarde se aprovechó el
vapor y, con posterioridad, el petróleo, la electricidad y más recientemente la energía atómica.
En tales términos, como lo apunta Arthur Birnie, fue el descubrimiento de la máquina de va-
por lo que permitió que se pudiera contar con fuerza motriz en cualquier sitio y en cualquier
circunstancia para acelerar la producción industrial. El contar con el vapor permitió la obten-
ción de un mayor número de mercancías, al tiempo que hizo posible una especialización en las
tareas de los operarios. Por la acción del vapor, las máquinas tuvieron que fabricarse de hierro
32
para ser más resistentes y robustas, lo que condujo a la necesidad de llevar a cabo una explota-
ción más intensa de los yacimientos de dicho metal, así como a la búsqueda de mejores méto-
dos destinados a su fundición. En sus inicios, los establecimientos que fundían hierro, emplea-
ron como combustible el carbón de leña; más tarde, a mediados del siglo XVIII, se optó por el
carbón mineral en bruto y finalmente se utilizó el carbón de coque, con lo que las actividades
de explotación minera en las cuencas carboníferas, se vieron multiplicadas.
En la actualidad, la minería juega un papel de primerísima importancia en la economía de to-

dos y cada uno de los países que conforman el planeta, debido fundamentalmente a que dicha
actividad provee una gran cantidad de materias primas que, mediante previo tratamiento meta-
lúrgico, proporciona al hombre satisfactores a sus diversas necesidades. La minería como tal
es considerada como una industria generadora de riquezas, pues en todos los países donde se
practica representa una aportación importante de divisas al Producto Nacional Bruto (PNB).
1. 4 La evolución de la tecnología minera y su influencia en la vida

económica del hombre
Históricamente la evolución de la tecnología minera ha sido dividida en las siguientes edades

o períodos:
1. Edad de piedra
Durante esta época, el hombre empezó a depender del reino mineral desde el momento mismo
en que tuvo la necesidad de emplear una piedra atada a un palo para proveerse de un martillo
como herramienta de trabajo o de pedazos de pedernal o rocas duras, que afiladas, las empleó
como puntas de flechas y lanzas para proporcionarse armas de defensa e instrumentos de cace-
ría.
2. Edad de bronce (o de los metales prehistóricos)
En este período, el hombre utilizó la plata (Ag), el oro (Au), el cobre (Cu), el estaño (Sn), el
plomo (Pb) y el fierro (Fe) para su bienestar económico. El oro y la plata los conoció en forma
nativa en los depósitos aluviales de los ríos (placeres); el plomo y el estaño debido a su fácil
fusión, se cree que los descubrió en forma accidental en algún incendio forestal; el fierro lo
conoció en forma de meteoritos desprendidos de cuerpos celestes que cayeron a la Tierra.
33
CAPÍTULO 1
Los egipcios encontraron plata, pero la explotaron muy poco; el oro lo obtenían de sus minas
en Nubia; el cobre lo explotaron en la península del Sinaí y en la isla de Chipre; el fierro lo
conocieron muy escasamente en forma de meteoritos. Sin embargo destacaron notablemente
en las artesanías de alfarería, confeccionaron vasijas y platos de gran belleza a base de arcilla
cocida.
Los fenicios y cartagineses descubrieron y aprovecharon el estaño de la zona que hoy en día se
conoce como Cornwall (Inglaterra). Trabajaron el oro en Rodesia (África) y explotaron plata,
plomo, cobre y mercurio en la península Ibérica. Griegos y macedonios en esta época poseían
tres minas de oro y plata en el Monte Láureo, cerca de Atenas. Los macedonios tenían minas
muy ricas de oro, las cuales aprovechó Filipo el Macedonio (padre de Alejandro Magno) para
financiar su poderío. El Imperio Romano fincó su dominio en las minas arrebatadas a los feni-
cios, egipcios, cartagineses y griegos. Durante el esplendor de los romanos, la minería se des-
aprobó en la península Itálica, sede del Imperio, por considerarse un trabajo propio de escla-
vos, razón por la cual, ningún ciudadano romano de categoría debería dedicarse a la minería.
Las únicas minas que trabajaron los romanos fueron las que poseían en sus colonias y territo-
rios conquistados.
La cultura china floreció en forma paralela a la de los egipcios, fenicios y griegos. Se tienen
noticias de que los chinos ya usaban cadenas de hierro en puentes levadizos antes de Jesucris-
to. La gran muralla china se terminó de construir en el siglo III a. C., con una longitud
aproximada de 2250 kilómetros y 7 metros de altura a lo largo de su frontera norte. Su cresta o
parte superior tiene un ancho suficiente como para permitir la circulación de carretas. La mu-
ralla se encuentra revestida de rocas graníticas y ladrillos cocidos.
Cuando Cristóbal Colón llegó a América, se encontró que la mayoría de las tribus que habita-
ban el Nuevo Mundo vivían en la edad de piedra hablando en términos minero-metalúrgicos, a
excepción de los aztecas y los incas que ya conocían y trabajaban el oro y la plata. Los mayas
con sus magníficas pirámides daban muestra de su avanzada arquitectura.
3. Edad Media
A la caída del Imperio Romano en el siglo IV d. C., surge la Edad Media (siglos IV a XV), du-
rante la cual inexplicablemente la minería sufre un estancamiento y consecuentemente la
humanidad detiene su desarrollo. Los únicos lugares donde se continuó la actividad minera fue
en Cornwall (Inglaterra) explotando estaño, cobre, plomo y plata; y en Sajonia (Alemania)
donde se explotó plata, plomo, cobre, zinc y estaño. El Renacimiento surge en el siglo XV,
34
época durante la cual se construyeron las grandes catedrales y obras de importancia arquitec-
tónica en Europa. Durante esta época aumenta considerablemente el consumo de materiales de
construcción de srcen mineral. Es en esta época cuando surge la grandeza de España como
potencia mundial, quien domina al mundo durante 100 años, gracias a las riquezas minerales
(especialmente oro y plata), traídas de sus colonias en América, básicamente de México y Pe-
rú. Una buena parte de oro y plata extraídos de México y Perú pasó a poder de Inglaterra a
través de sus piratas, los cuales atacaban, robaban y saqueaban a los galeones españoles que
transportaban las barras de los metales a España.
4. Revolución industrial y época moderna
La revolución industrial (siglos XVI a XVII) quedó marcada por la aparición de la máquina de
vapor de Jaime Watt en Inglaterra. Aunado a este descubrimiento comienza el uso a gran esca-
la del carbón mineral empleado como combustible, una vez que el carbón vegetal y la leña
empezaron a dar muestras de agotamiento y de destrucción ecológica. El carbón resulta impor-
tante por dos razones poderosas: a) por su poder calorífico y b) por su alto poder reductor . Por
su alto poder calorífico se empleó como combustible en las grandes calderas para producir ca-
lor y éste a su vez mover turbinas que generarían electricidad. Por su poder reductor se empe-
zó a emplear como combustible en forma de coque para la fusión del fierro, dando srcen a los
aceros, los cuales resultaron ser muy resistentes a la tensión y a la compresión.
En el siglo XIX, Inglaterra se convirtió en el primer líder industrial mundial, debido al descu-
brimiento y empleo del carbón y el acero. En 1865 la producción de fierro y acero solamente
en Inglaterra fue superior a la del resto del mundo. A fines del siglo XIX (1895), Estados Uni-
dos y después Alemania sobrepasaron a Inglaterra en la producción mundial de este metal, con
lo que se empezó a marcar la superioridad y poderío de los Estados Unidos de América como
potencia mundial industrial.
En la actualidad, salvo los ajustes estadísticos correspondientes la producción mundial de ace-

ro y carbón, sigue aproximadamente el siguiente orden:
35
CAPÍTULO 1
Productores mundiales de acero
Lugar País
1º Estados Unidos de América
2º Unión Soviética
3º Japón
4º Alemania
5º Inglaterra
6º Francia
7º Italia
Productores mundiales de carbón
Lugar País
1º Unión Soviética
2º Estados Unidos de América
Reservas mundiales de carbón (millones de toneladas)
Antracita y Sub-bituminoso y Porcentaje

Total
bituminoso lignito mundial
US 111,338 135,305 246,643 25.1
Rusia 49,088 107,922 157,010 15.9
China 62,200 52,300 114,500 11.6
Australia 47,300 43,100 90,400 9.2
India 72,733 2,000 74,733 7.6
Alemania 24,000 43,000 67,000 6.8
Sur África 55,333 0 55,333 5.6
Ucrania 16,388 17,968 34,356 3.5
Kazakhstán 31,000 3,000 34,000 3.5
Polonia 12,113 2,196 14,309 1.4
Brasil 0 11,950 11,950 1.2
Canadá 4,509 4,114 8,623 0.9
Colombia 6,368 381 6,749 0.7
Source: BP Statistical Review of World Energy. Mining Magazine, September 2001
Dentro de los países latinoamericanos un productor importante de carbón es Colombia, aunque

aún no aparece clasificado en un lugar de primera magnitud dentro de las estadísticas mundia-
les. Las tablas anteriores reflejan claramente que tanto en la actualidad como en épocas ante-
riores, el poderío industrial, estratégico y militar de una nación depende directamente de la
36
abundancia y diversidad de sus recursos naturales. En la época moderna, los combustibles,

minerales y metales básicos, se pueden clasificar de la siguiente manera:
1. Combustibles
Petróleo
Gas natural
Carbón mineral
− Coquizables (contenido de cenizas menor del 15%)
− No coquizables (contenido de cenizas mayor del 15%)
Minerales radioactivos
− Uranita, petchblenda, carnotita, torianita, etc.
2. Metales
Metales siderúrgicos
− Fierro, manganeso, níquel, cobalto, vanadio, cromo
Metales tradicionales
− Plomo, cobre, zinc, estaño
Metales ligeros
− Aluminio, magnesio, titanio
Metales raros
− Radio, berilio
Metales preciosos
− Oro, plata, platino
3. No-metálicos
Minerales industriales
a) Materiales de construcción
− Basalto, caliza, yeso, arcilla, grava, arena
b) Industria química
− Azufre, cloruro de sodio (sal común)
c) Industria de fertilizantes
− Roca fosfórica, potasa, nitratos diversos
37
CAPÍTULO 1
El Producto Nacional Bruto (PNB) de un país o de una entidad se define como el valor total de
bienes y servicios a precios de mercado. En México las industrias extractivas contribuyeron
hasta hace algunos años con un 7% aproximadamente a dicho Producto Nacional Bruto.
Características distintivas de la industria minero-metalúrgica
Estas características únicas y distintivas se reducen a cinco puntos importantes:
a) Los yacimientos minerales no se encuentran distribuidos uniformemente en la corteza

terrestre.
b) Estos yacimientos se consumen o se agotan con su explotación, por lo que son conside-
rados como recursos naturales no renovables.
c) Las materias primas provenientes de estos yacimientos poseen diversas propiedades que
los capacitan para usos y aplicaciones muy variadas.
d) Algunos criaderos minerales se encuentran concentrados en ciertos países por caprichos
geológicos y geográficos.
e) La búsqueda, descubrimiento, explotación y beneficio de los criaderos minerales re-
quiere del uso de técnicas exclusivas y altamente especializadas.
1.5 Síntesis histórica de la minería en México
El oro que a raíz de la Conquista cayó en manos de los españoles provenía de placeres aurífe-
ros y no de minas propiamente dichas. El mismo Cortés recibió como obsequio de Moctezuma
Xocoyotzin una porción de oro nativo con valor de 162,000 pesos, de los cuales tenía que en-
tregar una quinta parte a la Corona de España, según la información que proporcionó el barón
de Humboldt, aunque de acuerdo con los datos de Bernal Díaz del Castillo, la cantidad fue
sensiblemente mayor.
Es probable que además del oro, los indígenas antiguos, particularmente los toltecas, conocie-
ron también la plata a la que llamaban iztac-teoquitlatl, mientras que al oro le aplicaban el
nombre de coztic-teoquitlatl. Con el uso de estos términos, que para el europeo resultaban algo
extraños (significaban excremento de los dioses, amarillo y blanco respectivamente), quedó
demostrado que los nativos conocían tales metales únicamente en estado puro. La plata existía
en muy pocas cantidades y quizá la palabra iztac-teoquitlatl se srcinó hasta después de cono-
cer en la Nueva España la plata española.
38
Los mismos indígenas conocían la mica: metzquitlatl o excremento de la luna y el cobre: te-
puchtli o hinchazón de la piedra (en lengua azteca), metal que usaban en la fabricación de sus
armas, vasijas, herramientas de labranza, objetos de adorno e idolillos. Tenían especial habili-
dad en endurecer el metal rojo (amartillándolo) para fines especiales y es indudable que les era
conocido el procedimiento de fundición y hasta el de liga con el estaño.
Humboldt menciona en su ensayo político, que los aztecas traían el plomo: temetztli o piedra
luna y el estaño: amochitl o vapor de agua, de Taxco e Ixmiquilpan, dato que resulta inexacto.
Tampoco es cierto aquello de que el cobre había sido traído en estado puro de la región de los
grandes lagos de Norteamérica y de América Central a cambio de minerales de oro y plata que
provenían de las minas mexicanas de Zacatollan y Cohuixco, ya que el laborío o explotación
de minas, no era conocido por los indígenas. El mismo Alejandro Humboldt menciona en sus
escritos:
"La explotación de minas fue totalmente desconocida por los aztecas; y si

acaso emprendieron algunos trabajos en las vetas, éstos fueron de muy poca
profundidad e insignificantes".
Se limitaban pues, a obtener el oro y la plata de los placeres de ríos y arroyos, o en forma nati-
va en los crestones o afloramientos de las vetas.
Con la repentina llegada de los españoles, la cultura de los indígenas mexicanos experimentó
un profundo
nería, cambio.nuevos
establecieron Los conquistadores, amaestrados
lugares de explotación en su patria
de minerales. para losque
A medida trabajos de la mi-
progresaban en
la conquista y en la exploración de los nuevos territorios, seguían descubriendo nuevas y ricas
vetas, las cuales daban srcen al fomento y desarrollo de florecientes empresas mineras.
En todas partes donde el territorio conquistado fue explorado, se descubrieron yacimientos

minerales más o menos importantes, lo que el barón de Humboldt aprovechó para aprender
más a cerca del pasado histórico de estas minas, para lo cual no dejó de tomar debida nota de
ello, por lo que gracias a la inquietud de este hombre de ciencia, se han podido recopilar datos
importantes con relación a una serie de antiguos distritos mineros localizados dentro del terri-
torio nacional.
A continuación se presentan los datos de Humboldt, junto con aportaciones y suplementos que
han llegado hasta nuestra época, los cuales dan una idea aproximada del rápido desarrollo de
la minería en México.
39
CAPÍTULO 1
1.5.1 Desarrollo cronológico de la minería en México
Año
800 La orfebrería florece durante el período clásico en Monte Albán, Oaxaca,
posiblemente con oro de placer de Tepeucila.
1000 Minado precolombino de mercurio en Soyatal, Qro., probablemente para

usarlo como pigmento.
1500 Posible minado precolombino de plata en las regiones de Taxco, Real del
Monte, Zimapán, Tlalpujahua y Sultepec.
1519 Establecimiento de la primera fundición de fierro en la Villa Rica de la Ve-

racruz, por Hernán Martín para la fabricación de armas del conquistador
Hernán Cortés.
1521 Año inicial de la minería en México, en el cual, Hernán Cortés abre las mi-
nas de Taxco, Gro., con el socavón del Rey. Ésta es la primera mina en
México y en Américas, operada por europeos.
1521 Descubrimiento de las minas de plata en el Chico, Hgo., de acuerdo con los
registros encontrados en la iglesia del mismo lugar. Primeros embarques de
plata a España.
1524 Descubrimiento de las minas de plata en Sultepec, Edo. de México y en Pa-

chuca, Hgo.
1536 Se inicia la construcción de la primera Casa de Moneda del Nuevo Mundo

en la Cd. de México. Se acuña la primera moneda llamada Carlos y Juana.
1537 Se inaugura la Casa de Moneda de México y se acuña la moneda conocida

como macuquina o cruz.
1538 Un fraile franciscano descubre las vetas de Los Leones y Santa Isabel que
dan srcen al distrito minero de Charcas.
1540 Descubrimiento de los primeros yacimientos de plata en lo que hoy en día es

la ciudad de Zacatecas.
40
1543 Se establece una fundición para minerales auro-argentíferos en Sultepec, Es-

tado de México.
1544 Descubrimiento de las minas de plata-plomo de Santa Bárbara, distrito de

Parral, en el estado de Chihuahua.
1546 Descubrimiento de las minas de plata de San Martín, Zacatecas.
1546 El capitán español Juan de Tolosa descubre ricos filones de plata en la mina
de San Bernabé, al pie del cerro de la Bufa, en lo que hoy es el estado de
Zacatecas.
1547 Fundación de la Real y Pontificia Universidad de México.
1548 Se trabajan por primera vez, los ricos depósitos argentíferos de la mina Bo-
laños, en el estado de Jalisco.
1548 Se inician labores en las minas de plata del distrito de Guanajuato, precisa-
mente en la mina San Bernabé, al oeste de La Luz , en el valle del río de Las
Palmas.
1548 Juan de Tolosa, Diego de Ibarra y asociados comienzan a operar la mina de

plata de Alvarado en Veta Grande, Zacatecas.
1548 Época de bonanza, dan principio los trabajos en la veta de Los Tajos de Pá-
nuco, Cohauila.
1549 Se descubren los depósitos argentíferos de Sultepec.
1550 Se inician las experimentaciones con el proceso de amalgamación, para la

obtención de oro y plata con mercurio.
1550 Juan de Rayas, un muletero español, descubre la veta madre de Guanajuato,

y se inicia el minado superficial en los afloramientos del filón, en las minas
de Rayas y Mellado.
41
CAPÍTULO 1
1550 Por el 15 de abril se procede a las primeras labores de cateo y reconocimien-

to de la Veta Madre de Guanajuato y la mina de Rayas.
1551 Comienzan los primeros trabajos en la veta del Rosario, El Jacal y El Enci-
no, en el distrito de Real del Monte, en el estado de Hidalgo.
1552 Ginés Vázquez del Mercado encuentra en su marcha hacia el norte, los gran-
des depósitos de fierro del famoso Cerro de Mercado, en el actual estado de
Durango.
1554 Francisco de Ibarra descubre las vetas del Cerro de Proaño en Fresnillo, Za-
catecas.
1555 Juan de Tolosa descubre los depósitos de plata en Sombrerete, Zacatecas y

las minas de Avino en Durango.
1557 Fray Bartolomé de Medina descubre en las instalaciones de la mina La Purí-

sima (Pachuca, Hgo.), el importante procedimiento metalúrgico conocido
como "método de patio", empleado en la extracción de valores metálicos de
oro y plata. El procedimiento consistía en tratar el mineral previamente tritu-
rado con sales de cobre, para después atacarlo con azogue (mercurio), hasta
dejar amalgamados los minerales nobles o ricos. Posteriormente, se destilaba
la amalgama para obtener los metales puros. El tratamiento que se empleaba
con anterioridad al de "patio", era el de fundir con óxido de plomo (litargi-
rio) los minerales de oro-plata.
1558 Empiezan los trabajos subterráneos de la mina de Mellado, en Guanajuato.
1563 Francisco de Ibarra funda en el mes de julio, la ciudad de Durango como ca-
pital del reinado de Nueva Vizcaya.
1564 Rodrigo del Río y Loza descubre la mina de Santa Bárbara en Chihuahua.
Se dice que la ley del mineral era de cerca de 2700 gramos de plata por tone-
lada.
1574 Comienzan las labores mineras por plata en Real de Natividad en el estado
de Oaxaca, por Juan de Oñate, nieto de Hernán Cortés y bisnieto de Mocte-
zuma II.
42
1580 Descubrimiento de minerales de plata en el cerro de San Pedro, S.L.P., por

Pedro Iriarte y Miguel Calderón.
1583 Descubrimiento de las minas de Charcas en S.L.P.
1591 Fundación de la ciudad de San Luis Potosí.
1591 Descubrimiento de la mina Santa Eulalia en Chihuahua.
1596 Fundación de la ciudad de Monterrey, Nuevo León.
1598 Empiezan los trabajos de explotación en los criaderos de Mapimí, en el esta-

do de Durango.
1600 Descubrimiento de las primeras vetas de plata en Parral, Chihuahua. Funda-

ción de Parral por Antón Martín Zapata.
1606 Se establece otra Casa de Moneda en la ciudad de Zacatecas.
1615 Se descubren ricas vetas de plata en el distrito de Guadalcázar, San Luis Po-
tosí, por Juan de Ábrego.
1632 Comienza la explotación de las vetas argentíferas de la mina Nevada en

Batopilas, Chihuahua.
1632 Se inician operaciones en la mina de plomo-plata de Lomo de Toro en Zima-

pán, Hidalgo.
1640 Descubrimiento de las minas de Angangueo en Michoacán.
1658 Francisco de Molina descubre las minas de plata en San Francisco del Oro,
Chihuahua.
1666 Se abre un laborío en Cusihuiriachic, Chihuahua, para la explotación de ricas

minas de plata.
1673 Descubrimiento de la mina Clarines en Santa Bárbara, Chihuahua.
43
CAPÍTULO 1
1676 Por primera vez en México se usa pólvora negra aplicada a una explotación
minera, en las minas del cerro San Pedro, San Luis Potosí.
1700-1730 Nuevo auge en Zacatecas y Guanajuato. Se abren nuevas minas: La Asturia-

na, Nueva Granada, San Pascual, Cabrestante y Tecolotes en el distrito de
Veta Grande; Refugio, Rayas, Rondanera, Peregrina, San Clemente y Gua-
dalupe en el distrito de San Bernabé. Estas minas fueron explotadas por
Gregorio Zumialde, Juan de Dios de la Campa e Ignacio Arrieta.
1725 Se inicia la explotación de plata en Sonora, en la mina Planchas de Plata del

distrito de Magdalena.
1740 Comenzaron los trabajos en los criaderos de oro y plata en Minas Prietas,
distrito de Hermosillo, Sonora.
1740 Primeros depósitos de grafito en San José de Moradillas, Sonora.
1749 Don Pedro Romero de Terreros, antiguo comerciante de Santander, España,

descubre los ricos filones de Real del Monte, en el estado de Hidalgo y, aso-
ciado con José Bustamante, empiezan a trabajar las minas.
1760 El venturoso minero Antonio Obregón que más tarde llevó el título de Conde
de Valenciana, inicia la explotación de la riquísima mina de La Valenciana,
que por muchos años fue la primera del mundo por la abundancia de sus
productos auro-argentíferos. Esta mina se localiza sobre la Veta Madre, en lo
que hoy es la ciudad de Guanajuato.
1760 Después de 11 años de exploración y desarrollo, se encuentra mineral redi-

tuable en Real del Monte, y se construye la primera planta de tratamiento de
mineral en la hacienda de La Regla, en Pachuca, Hidalgo.
1760 Se decretan las Reales Ordenanzas de Minería en Madrid.
1762 Se registra la primera bonanza en la veta Vizcaína de las minas de Real del
Monte. Pedro Romero de Terreros amasa grandes riquezas y presenta al Rey
una fragata de guerra armada; en agradecimiento a sus servicios, es nombra-
do Conde de Regla.
44
1766 En julio estalla la primera huelga en una mina de la Nueva España; ésta se
efectúa en Real del Monte, Pachuca, contra su dueño, Pedro Romero de Te-
rreros.
1773 Se inicia la explotación de las pertenencias mineras de Cerro Viejo, en el

distrito de Real de Catorce, S.L.P. Los primeros trabajos de explotación en
este lugar los realizan Sebastián Coronado, Bernabé Antonio de Zepeda, An-
tonio Llanos y Manuel Martínez.
1774 Pedro Romero de Terreros, conde de Regla, funda el Nacional Monte de

Piedad o Casa de Empeño. Él mismo contribuye con los fondos y dicta las
reglas para gobernar esta institución de caridad, la cual sigue operando des-
pués de más de 200 años.
1780 En el estado de San Luis Potosí se da comienzo a la explotación de la mina

Purísima Concepción.
1783 Fundación del Real Seminario de Minería (Escuela de Minas) en la Ciu-

dad de México. Joaquín Velázquez de León es su primer director.
1785 Se inician formalmente las labores en la mina aurífera de Natividad, en el es-

tado de Oaxaca.
1786 Fundación de la Escuela de Ingeniería, Minería y Metalurgia en Guanajuato,

la cual da srcen a la Universidad de Guanajuato.
1790 Se hace uso por primera vez de mulas y caballos para la formación de las
llamadas "tortas" en el procedimiento de patio. Este tipo de beneficio meta-
lúrgico resultaba altamente perjudicial para la salud de los trabajadores.
1790 En abril don Andrés Manuel del Río imparte el primer curso sobre mineralo-
gía en el Real Seminario de Minería de la Ciudad de México. También se le
comisiona para traducir el libro Teoría de criaderos metalíferos, de Abra-
ham Werner.
1791 Francisco Cayetano de Fagoaga descubre la veta Pabellón del distrito mine-
ro de Sombrerete, Zacatecas.
45
CAPÍTULO 1
1792 Inauguración oficial del Real Seminario de Minas, presidido por Fausto
de Elhúyar Suvise y en presencia de Andrés Manuel del Río, Francisco
Javier de Gamboa, Joaquín Velázquez y Cárdenas de León y A.P. Alza-
te y León y Gama. Ésta es la primera escuela técnica en la Nueva Espa-
ña.
1794 Descubrimiento de las minas de Naica y Saucillo en Chihuahua, por Alejo

Hernández, Vicente Ruiz y Pedro Ramos de Verea. El denuncio se hizo bajo
el nombre de San José de Sacramento, localizado en la cañada del Aguaje de
la sierra de Naica.
1797 Se inician los trabajos de construcción del Palacio de Minería, donde se re-
ubicará el Real Seminario de Minería. El proyecto se le encarga al arquitecto
Manuel Tolsá.
1799 Descubrimiento de los placeres de oro en Altar, Sonora.
1802 Frau Sonneschmidt encuentra los primeros yacimientos de los "ópalos de

fuego" en la barranca de Tolimán en el estado de Querétaro. Antes ya se co-
nocía el ópalo, pero con el descubrimiento de estos yacimientos, la explota-
ción de esta gema se hizo sistemática.
1802 Andrés Manuel del Río menciona la existencia de un nuevo elemento que él
llama erytronium en los depósitos de plomo de Zimapán. Este elemento es
más tarde redescubierto, descrito y nombrado vanadio por von Sefstroma en
Suecia.
Éstos fueron los principales acontecimientos en la minería mexicana hasta antes de la llegada
del barón de Humboldt, cuyas anotaciones se deben en gran parte a él mismo. Se informa de-
talladamente acerca de las técnicas mineras de la época y el mismo Humbolt habla de las ta-
blas estadísticas desde sus primitivos inicios.
Cuando se inició la lucha por la independencia de México, se despoblaron las minas; descan-
saron de su labor la barreta y el martillo, las herramientas del minero. Las arrastras se hallaban
desiertas debido a que los propios mineros que antes empuñaban el mazo para arrancar de las
entrañas de la Tierra el precioso metal tomaban ahora las armas, obedientes a la voz de la pa-
tria que pedía la libertad de México.
46
Once años duró la lucha por la libertad. Los horrores de la guerra causaron incontables heridas
al país, sin embargo, el nuevo gobierno del México vencedor supo curarlas con sabias disposi-
ciones y, de las cenizas humeantes, habría de nacer una nueva vida. En la época de Humboldt,
según las noticias, ya se explotaban cerca de 3000 vetas.
1810 Descubrimiento de los criaderos de plata en el Refugio, estado de Chihuahua

y construcción de la primera planta de amalgamación conocida como El Re-
al de Tahonitas.
1811 El Real Seminario de Minería es transferido al Palacio de Minería, a pesar

de que el edificio no está totalmente terminado.
1813 Se termina de construir el Palacio de Minería en abril.
1821 Instalación de la primera máquina de vapor traída de Inglaterra en Real de

Catorce, San Luis Potosí, para el desagüe de sus minas.
1823 El 8 de octubre, el Congreso Nacional de la joven República Mexicana

aprobó la resolución de conceder a los extranjeros, bajo ciertas condiciones
el derecho de adquirir minas dentro del territorio nacional, y fueron las com-
pañías inglesas las primeras en aprovechar este tipo de concesión.
1824 Se reinicia la explotación de las vetas de plata del cerro de Proaño en Fresni-
llo, en el estado de Zacatecas.
1840 Se inauguran los trabajos en la mina de La Luz, en la ciudad de Guanajuato

se obtiene una notable bonanza en el período comprendido de 1843 a 1847.
1855 Se descubren criaderos de ópalo fino en San Juan del Río en el estado de
Querétaro.
1866 Jacobo Kucaler aconseja la explotación de los yacimientos de carbón en Sa-

binas, estado de Coahuila.
1870 Principian los trabajos mineros en la rica zona aurífera de Real de Castilla en
el estado de Baja California.
47
CAPÍTULO 1
1873 Se descubren los metales de mercurio y cinabrio cerca de Huitzuco, en el es-

tado de Guerrero.
1878 Néstor Arriola da a conocer los criaderos de plomo argentífero de la Sierra

Mojada, en Coahuila.
1884 Edwin Ludlow emprende con gran éxito en el estado de Coahuila y por
cuenta de una compañía americana, los primeros sondeos en busca de yaci-
mientos de carbón.
1885 Una compañía francesa incia la explotación de los ricos yacimientos cobri-
zos de El Boleo, en Santa Rosalía, estado de Baja California Sur.
1886 La minería de la Sierra Mojada alcanza su auge.
1889 Comienzan a producir las minas de carbón de Las Esperanzas, Coahuila.
1895 La Mc. Arthur Cyanamid Co. introduce el proceso de cianuración para el

beneficio de oro y plata. Este nuevo procedimiento ya había obtenido gran-
des resultados en el sur de África y otras partes de Europa, por lo que pronto
reemplazó al método de patio de Bartolomé de Medina.
El 1° de enero de 1900, se habían denunciado en territorio mexicano alrededor de 12,781 pro-

piedades mineras, lo que indica el gran cambio sufrido por esta industria después de la lucha
de independencia.
En 1904, el personal que laboraba en las minas era de 78,891 hombres y en haciendas de bene-
ficio 21,941 para hacer un total de 100,382 personas ocupadas en el ramo de la minería. Hasta
el 1 ° de abril de 1910, el número de títulos mineros subió a 31,229, lo que en área de terreno
representaba 442,282 hectáreas aproximadamente. A todo lo anterior hay que agregar la insta-
lación de energía y perforaciones en busca de petróleo.
El petróleo ya era conocido por los indígenas y Humboldt menciona su existencia cerca de
Guadalupe en el Edo. de México. Los mexicanos antiguos, también conocieron el asfalto (zo-
na superior oxidada en los depósitos petroleros), quienes lo utilizaban para fines diversos bajo
el nombre de chapopote.
Destaca la introducción de una nueva Ley Minera de los Estados Unidos Mexicanos del 25 de
noviembre de 1909.
48
1.6 Crónica del descubrimiento de algunas minas mexicanas

1
Descubrimiento del mineral de Tasco
El distrito minero de Tasco o Taxco es uno de los más famosos del país, no tanto por la rique-
za o abundancia de los frutos de sus minas, sino por su antigüedad y porque algunas de ellas
fueron trabajadas por el Marqués del Valle, descendiente directo e inmediato del conquistador
Hernán Cortés.
Es muy común la opinión entre los escritores y cronistas que se han ocupado de asuntos mine-
ros, de que Hernán Cortés trabajó minas de plata en Tasco desde los primeros años de la con-
quista, lo cual resulta infundado debido a los siguientes hechos:
"Los primeros historiadores de México, esto es, los que escribieron a raíz de
la conquista, no hacen mención alguna de éste hecho, que por su gran impor-
tancia debió llamar naturalmente la atención pública en aquella época me-
morable; hallándose sólo la noticia dada por historiadores y cronistas, que
deseando Cortés fundir unos cañones en México y habiendo sabido que los
naturales de Tasco empleaban en sus cambios unas piezas pequeñas de cobre
y estaño fundidas, envió a allá a unos comisionados, mismos que trajeron
muestras de dichos metales. Este hecho notable lo refirió el conquistador, en
una de sus cartas dirigidas al Emperador Carlos V".
De este hecho referido por Cortés, han deducido algunos historiadores que el conquistador
trabajó minas de plata en Tasco, porque suponen que al regresar sus enviados con las muestras
metálicas, han de haberle entusiasmado con el relato de las riquezas minerales que vieron du-
rante su expedición.
Esta versión perduró muchos años, pero recientemente se ha deducido que los emisarios de-
bieron ser naturales de la región (caciques o mercaderes), toda vez que Cortés les llamaba co-
misionados y los demás historiadores no les llamaban por sus nombres, como lo han hecho al
hablar de los españoles que mandó Cortés a buscar las minas de oro de Oaxaca y otros puntos
o como los que fueron a traer azufre al Popocatépetl.
Por otra parte, Cortés estaba demasiado preocupado con la idea de conservar y aumentar sus
fuerzas
la tierra militares, de construir
conquistada, por lo quearmamento, municiones
en tal situación, no era ylógico
defensas de guerra,
emprender a fin de mantener
expediciones lejanas
1
T. García, Los mineros mexicanos, p. 123.
49
CAPÍTULO 1
y peligrosas con objeto de trabajar minas de plata, ya que en los primeros años de la conquista,
ni las de oro trabajó por su cuenta, pues es sabido que las grandes riquezas que atesoró las ob-
tuvo por medio de despojos violentos y después a título de regalos o tributos.
Por lo anterior, más natural sería suponer que Cortés trabajó minas de cobre o estaño en Tasco
toda vez que tanta necesidad tenía de esos metales para fabricar cañones. Entonces se puede
asegurar sin temor a equivocación que durante la primera época que permaneció Cortés en
México no trabajó minas de plata ni en Tasco ni en ninguna otra parte porque si tal hecho
hubiera sucedido, habría llevado a España la plata producida por sus minas puesto que no pu-
do haberle dado otro destino, ya que no existía casa de moneda en México.
Cortés muere en Castilleja de la Cuesta, España, el 2 de diciembre de 1547, a la edad de 63

años, razón por la cual, en 1549 (año en que se supone se descubrió el mineral de Tasco), re-
sulta evidente que fue su hijo don Martín el que trabajó las minas.
El ingeniero Santiago Ramírez en su obra La riqueza minera de México señala con respecto al
distrito minero de Tasco:
"En la mina de "Juliantla", la mayor riqueza se ha encontrado en la superfi-

cie, en la línea de unión entre la pizarra arcillosa y la caliza; y el observador
que señala este hecho lo compara al producido por una inyección metálica
desparramada sobre la superficie."
Esta localización es tan superficial, que se conserva la tradición de que un carbonero llamado
Miguel Jos al remover madera calcinada encontró hilos y glóbulos rojos de plata pura que
habían sufrido una fusión incipiente, lo cual fue la base de un descubrimiento de importancia
que produjo algunos millones de pesos.
Parece ser que La Compañía fue la primera veta descubierta por los españoles en el mineral de
Tasco. Este criadero argentífero tenía de dos a tres metros de espesor, con el mineral finamen-
te diseminado. Sobre esta veta debieron haber sido abiertas las minas que trabajó el Marqués
del Valle, las cuales, según datos recogidos, no fueron muy abundantes en sus productos, ni
los tuvieron copiosos en su primera época.
Don José Borda, célebre europeo, emprendió trabajos mineros de importancia en Tasco a me-
diados del siglo anterior y obtuvo buenos resultados a juzgar por los monumentos que dejó,
entre los cuales destaca la iglesia parroquial conocida hoy como la catedral de Santa Prisca,
cuyo monto se dice fue de 400 pesos de aquel tiempo.
50
2
Mina de San Juan Rayas
El estado de Guanajuato es una de las regiones mineras más ricas de la República Mexicana.
Son cinco sus distritos metalíferos: Sierra Gorda, Allende, Santa Cruz, Guanajuato y León.
El distrito minero de Guanajuato se asienta en la sierra del mismo nombre en una superficie de
2
576 km . El distrito fue descubierto por unos arrieros en 1548 y fue la veta de San Bernabé la
primera
de queyseRayas
Mellado trabajó
, en en las cercanías
cuyas del cerro
excavaciones del Cubilete.
se descubrió EnMadre".
la "Veta 1558 se abrieron las minas
Algunas de las minas más ricas del municipio de Guanajuato han sido la de San Juan de Ra-
yas, La Luz, Sirena, Valenciana, Santo Niño, La Purísima y algunas otras.
Por lo que se refiere a la famosa mina de Rayas, antes conocida como la "Octava Pertenencia",
posee el certificado de denuncio más antiguo de Guanajuato. Su nombre se debe a que fue
descubierta por un arriero de nombre Juan de Rayas, quien después de trabajarla en forma por
demás superficial, la vendió a Diego de Ahedo y no fue sino hasta 1726 cuando el tercer pro-
pietario, don José Mariano de Sardeneta y Legaspi, introdujo adelantos técnicos significativos.
La familia Sardeneta y Legaspi hizo a la ciudad de Guanajuato donativos de mucha cuantía a

la vez que cooperó con la construcción de muchos edificios notables que se conservan hasta
nuestros días. Don Vicente Manuel de Sardaneta fue el primer Marqués de Rayas.
En 1805 el segundo Marqués de Rayas, don José Mariano de Sardaneta y Llorente, proyectó y
llevó a su culminación la obra de colosal importancia denominada como el Tiro General de
Rayas, con objeto de dar acceso a los ricos laboríos conocidos como "La Sangre de Cristo".
Esta obra de mampostería es de geometría octagonal, con un diámetro de 11.31 m y una pro-
fundidad de 407 m.
La mina de Rayas es entre todas las de la Veta Madre la que ha producido los minerales de
más alta ley: 15 kg de plata por tonelada de mineral y en ocasiones más. Particularmente se ha
distinguido por el alto contenido aurífero de sus menas, cuyas leyes llegaron a alcanzar hasta
los 18 kilos por tonelada de mineral.
Fundación de Sombrerete y descubrimiento de sus minas 3
2
Revista Minería. Cámara Minera de México. Vol. V. No. 10, julio-agosto 1985.
51
CAPÍTULO 1
Comenzaba a declinar un caluroso día de otoño de 1555, cuando asentaban sus reales en el
fondo de una quebrada y cerca de un pequeño manantial, un jefe español de nombre Juan de
Tolosa, varios soldados, algunos aventureros paisanos del capitán, dos frailes franciscanos y
un gran número de indígenas armados. Encantados los guerreros y frailes con los primores de
aquel hechicero paisaje revestido con la exuberante vegetación de una naturaleza virgen, per-
manecieron algunos días en aquel sitio y resolvieron fundar allí una población, lo que hizo el
jefe con todas las solemnidades de rigor, le puso por nombre, Real de Sombrerete a causa del
cerro que llamó El Sombreretillo, por la semejanza que tiene su figura con la de los sombreros
que usaban en aquel entonces los españoles. De estos soldados, algunos se quedaron en el Re-
al capitaneando a un centenar de indios tlaxcaltecas. Cuando el capitán Juan de Tolosa aban-
donó la nueva población para seguir su marcha de exploración, sus paisanos se extendieron
por las inmediaciones en busca de las vetas de oro y plata que tanto ambicionaban. Encontra-
ron en San Martín de la Noria algunos filones de poca monta, pero de fácil explotación y se
avecindaron por ahí atraídos por la esperanza de ganancias fabulosas.
El Real de San Martín iba poco a poco tomando incremento al amparo de las vetas de plomo y
plata que explotaban los vecinos; uno de los cuales hizo una fechoría y fue a esconderse ca-
sualmente en el cerro del Pabellón, donde pernoctó después de formar una gran hoguera para
mitigar el intenso frío de la estación invernal. Por desgracia el aire zumbaba furioso por los in-
tersticios del espeso bosque de árboles seculares y gigantescos de que estaba cubierto el terre-
no y pronto se extendió una inmensa lengua de fuego por la cumbre del cerro, dando apenas
tiempo al fugitivo para huir. Los sombrereteños veían con espanto aquel incendio formidable
y al día siguiente fueron al sitio del siniestro para contemplar sus estragos. Al remover las ce-
nizas y las rocas calcinadas se quedaron pasmados de asombro al ver algunos granos de plata
fundida entre las escorias. Este descubrimiento casual dio srcen a la primera bonanza del mi-
neral que ha merecido encomios del ilustre sabio y explorador Alejandro de Humboldt.
Como esta sencilla versión se ha vulgarizado mucho, se atribuye el srcen a varios descubri-
mientos de minerales conocidos; y con este motivo se ha oído hacer objeciones al hecho refe-
rido, fundadas en que en un incendio al aire libre no puede existir la temperatura necesaria pa-
ra reducir el mineral de plata.
Los gambusinos contestan a esta objeción de una manera concluyente por medio de un ensaye
burdo que llaman "infiernito", el cual consiste en reducir a polvo un poco de mineral de plata
que se humedece mezclándolo con cierta cantidad de pólvora común, se da a la pasta la forma
3
T. García, op. cit. p. 143.
52
de pebete, se pone a secar sobre una vasija de barro para que una vez seca se le dé fuego por la
parte superior. Concluida la combustión se lava el residuo que da como resultado una granalla
fina de plata de bastante pureza.
Poco después de su establecimiento, el Real de Sombrerete se hallaba en plena prosperidad

con los productos de las minas de Pabellón. Entre los vecinos del nuevo asiento de minas se
distinguía por su laboriosidad e inteligencia como minero y beneficiador, don Alonso de Lle-
rena, a quien se atribuye por algunos, el descubrimiento de la veta Pabellón, lo que no se pue-
de afirmar por aquello de la fechoría cometida en San Martín. Lo cierto es que habiéndose
congregado los vecinos del mineral y los de las estancias de las inmediaciones acordaron soli-
citar de la Real Audiencia de la Nueva Galicia que fuese elevada al rango de Villa la pobla-
ción de Sombrerete, bajo el nombre de San Juan Bautista de Llerena, lo que ocurrió en no-
viembre de 1570.
A medida que avanzaba el tiempo, menudeaban los descubrimientos, se aumentaba considera-
blemente la población y se desarrollaban los trabajos de las minas abiertas sobre las vetas de
Pabellón y Veta Negra, ambas muy ricas, pues sus frutos contenían proustita (o rosicler) en
abundancia, con rumbos paralelos de Noroeste a Sureste y formadas de tres cuerpos cada una,
llamados del alto, del bajo y del centro. Existía también, una veta transversal llamada la Re-
vuelta de San Lucas, la cual produjo frutos bonancibles en varias épocas.
Los mineros de Sombrerete, ricos en demasía, dedicaron sus recursos a favorecer el comercio
y desarrollar la agricultura por medio de obras de irrigación difíciles y excesivamente costo-
sas; de manera que, con tales ejemplos a la vista, no se puede decir que la minería subsiste en
ciertos casos a expensas de la agricultura sino que por el contrario, se debe sostener que aqué-
lla es un auxiliar poderosísimo de ésta, especialmente si se tiene en cuenta que las empresas
mineras son consumidoras por excelencia de los productos agrícolas.
4
Descubrimiento del mineral de Pachuca
En la segunda mitad del año de 1549 fueron descubiertas sucesivamente ricas vetas minerales
en Tasco, Sultepec y Temascatepec, las cuales, según afirman algunos historiadores, espe-
cialmente Torquemada y el padre Cavo, eran bien conocidas de los antiguos reyes mexicanos.
Con motivo de estos importantes descubrimientos, propuso el virrey Mendoza a los encomen-
dadores de las inmediaciones de esta capital que les daría tierras en las cercanías de los distri-
tos minerales mencionados para que fundasen nuevas encomiendas alrededor de las minas.
4
Ibíd, p. 131.
53
CAPÍTULO 1
Cegados por su desmesurada codicia, admitieron este cambio los encomenderos y se avecinda-
ron en los referidos distritos, donde recibieron terrenos e indios de la sierra en compensación
de los que dejaron cerca de esta ciudad.
Estos españoles dieron gran impulso a los trabajos mineros y estimularon los nuevos descu-
brimientos de minas por medio de recompensas ofrecidas a los indígenas, los cuales recibían
además la gratificación pecuniaria que por orden expresa del Emperador se pagaba de las cajas
reales por cada mina descubierta. De estas exploraciones resultó el descubrimiento del mineral
de Pachuca, verificado al finalizar el año de 1551.
Al parecer, la primera veta descubierta fue la de San Nicolás, El Xacal, cuyo rumbo fue de
oriente a poniente con su echado al sur. Su potencia en la parte más ancha alcanzó hasta doce
varas. Al descubrimiento de esta famosa veta debió seguir la del Encino. Ambas fueron disfru-
tadas en gran trecho, a tajo abierto, sistema seguido en aquella época por los españoles, inva-
riablemente siempre que se trataba de grandes criaderos metalíferos. Sobre este punto, debe
tenerse presente que los indígenas trabajaban del mismo modo las minas existentes antes de la
conquista y es probable que los conquistadores siguieran, en la mayoría de los casos, los traba-
jos comenzados por aquéllos.
Se ha hablado siempre con tanto entusiasmo de las asombrosas riqueza de las minas de Pachu-
ca, que se ha llegado a decir que la mina de El Xacal, en su primera época bonancible, produ-
cía siete mil pesos diarios y daba una barra de plata de quintos al Rey.
Pero la celebridad del mineral de Pachuca en sus primeros años no se debe tanto a sus ricas
minas, cuanto al admirable descubrimiento del eminente y justamente célebre metalurgista
Bartolomé de Medina, quien estableció el "beneficio de patio" en el año de 1557, en la
hacienda de Purísima, con lo cual cobró nuevo y vigoroso impulso la industria minera en la
Nueva España.
Mucho se ha cuestionado sobre si el inteligente beneficiador era realmente un descubridor

afortunado o si practicaba un sistema conocido anteriormente. A este respecto se promovieron
ociosas e inútiles discusiones por los émulos del gran azoguero, porque la verdad es que su
admirable sistema de amalgamación, no había sido practicado antes, en Europa ni en América;
pues ni los mineros alemanes, según afirma el barón de Humboldt, conocieron el método de
beneficio inventado por Medina.
La mayor ventaja de tan útil y pasmoso descubrimiento es la facilidad de su ejecución. A esta

cualidad se debe la rapidez con que se extendió por la Nueva España, pues cinco años des-
54
pués, en 1562 ya existían en Zacatecas treinta y cinco haciendas de beneficio por amalgama-
ción; y en el año de 1571, fue introducido en Perú por Pedro Fernández de Velasco, quien lo
llevó de México, causando allá un ensanche prodigioso en los trabajos mineros.
Bartolomé de Medina se propuso beneficiar grandes cantidades de mineral con el menor costo
posible; en este sentido trabajó con el mayor empeño y su talento privilegiado dejó
plenamente satisfechas sus más halagüeñas esperanzas en términos de que todavía hoy, a pesar
de haber transcurrido más de tres siglos en los cuales han adelantado de una manera notable
las ciencias físicas, no ha sido mejorado su sistema.
5
Descubrimiento del cerro del Mercado
La celebridad del cerro del Mercado en el estado de Durango procede de muchos años atrás,
pues es anterior a la conquista. Los indios tepehuanes que habitaban aquellas tierras tuvieron
siempre una idea muy elevada del gran criadero mineral, porque suponían que contenía oro y
plata en abundancia mezclados con otras substancias que ellos no conocían, razón por la cual
no podían utilizar los preciosos metales. Esta idea se fue propagando entre los indios de las
tribus circunvecinas como los zacatecos, cascanes, coras y nayaritas, los cuales, especialmente
estos últimos, comunicaron la existencia de aquel cerro con sus tradiciones de inmensa rique-
za, a los españoles que llegaron a la Nueva Galicia con don Nuño de Guzmán.
Todos los historiadores de la Conquista están de acuerdo en que los españoles estuvieron do-
minados en distintas épocas por tres grandes preocupaciones, que halagan dulcemente su des-
mesurada ambición de riquezas.
Cristóbal Colón, el primero de los "conquistadores", vivió el último tercio de su existencia en-
teramente preocupado con el descubrimiento de lo que llamaba "Isla de la Especiería", pre-
ocupación que se hizo extensiva hasta Hernán Cortés, quien gastó una gran fortuna en armar
escuadrillas en el Pacífico para guiarlas a la búsqueda de la preciada isla sin más resultado que
haber descubierto él mismo, las Californias.
La otra preocupación de los españoles era la posesión de la llamada "Provincia de Quivira",

nueva tierra de promisión de fantástica riqueza, confusamente descrita al virrey Mendoza por
el soldado español Juan Núñez Cabeza de Vaca y sus tres compañeros de infortunio que logra-
ron arribar a México después de ocho años de penurias y trabajos que pasaron entre las tribus
indígenas del Norte y Occidente del país, todo ello a causa del desastre que sufrió la expedi-
ción que mandó Pánfilo de Narváes a descubrir la Florida.
5
Ibíd, p. 117.
55
CAPÍTULO 1
La tercera y última preocupación de los españoles fue el descubrimiento de la "Montaña de

Plata", ahora Cerro de Mercado, que suponían estaba situada en terrenos de la Nueva Galicia.
Entusiasmado don Nuño de Guzmán con las exageradas relaciones que le hacían los nayaritas
de las riquezas de la montaña, mandó al capitán Pedro Alméndez Chirinos a que hiciera una
entrada por aquellas tierras y tomase posesión de las minas; pero habiendo llegado Chirinos
hasta Topia con grandísimos trabajos y después de haber sostenido muchos combates con los
indios, regresó por Culiacán hasta Tepic, donde se hallaba don Nuño de Guzmán. Poco des-
pués llegaron también los capitanes Angulo y Oñate dando razón de haber atravesado la sierra
del norte donde sostuvieron combates con los indios guerreros que se mantenían únicamente
de la caza, llegaron hasta los valles llamados después de Guadiana y de Poanas; pero sin des-
cubrir el famoso cerro.
Enterada la Audiencia de la Nueva Galicia algunos años después del resultado de estas expe-
diciones y deseosa de ensanchar sus dominios, determinó enviar una expedición para que to-
mase posesión de aquellas tierras y de la Montaña de Plata. Con este fin, hizo ir a Compostela
al esforzado caudillo Ginés Vázquez del Mercado, caballero noble y rico, que habiéndole
nombrado capitán general, le encomendó la expedición. Volvió el capitán Vázquez del Mer-
cado a Guadalajara, su lugar de residencia y mandó tocar tambores y clarines con banderolas
de terciopelo, puso tiendas de campaña muy vistosas y reclutó a cien hombres, con los cuales
venció a los indios de Xocotlán que estaban alzados. Siguió su derrotero, guiado por unos in-
dios de Valparaíso que le aseguraban que "tierra adentro había un cerro todo de plata en unos
llanos grandes". Pasó por el valle de Ranchos y el de Sombrerete hasta Avino; al llegar cerca
del cerro llamado de Plata, buscó a los guías para preguntarles si era ése que estaba mirando:
"a buen tiempo se han ido, que tenemos ya a la vista el cerro de nuestra ventura". Todos se
alegraron y le decían:
"Esta es la riqueza por que tanto se han fatigado los primeros hombres; ésta
es la que el virrey Antonio de Mendoza envió a buscar por mar y tierra; este
es el cerro que Coronado no pudo hallar, por que ya Dios lo tenía para que
fuese de Mercado".
Nombre que tomó desde entonces. Pero cuando llegaron al criadero se vieron completamente
burlados en sus esperanzas, pues algunos soldados vizcaínos conocieron que era mineral de
fierro. El capitán general, decepcionado, triste y melancólico porque había consumido inútil-
mente su fortuna, se volvió por donde había llegado, y como su tropa no guardaba ya la disci-
plina militar, al llegar a una ciénega cerca de Sombrerete fue sorprendido en la noche por los
indios de Sain Alto y de otros puntos, resultando del combate dos españoles muertos y algunos
56
heridos, entre ellos don Ginés Vázquez del Mercado, por cuyas heridas murió en el camino y
su cadáver fue enterrado en Juchipila. Todo esto sucedió al terminar el año de 1552.
Estas tres grandes preocupaciones, que bien se pueden llamar quimeras, perseguidas con tanto
tesón por los conquistadores, fueron la causa de los asombrosos descubrimientos que cambia-
ron la faz del mundo en el siglo XVI.
57
CAPÍTULO 2
OBRAS DE EXPLORACIÓN Y DESARROLLO,

MUESTREO Y CÁLCULO DE RESERVAS
2.1 Introducción
En el mundo moderno, la exploración y prospección minera son parte integral de la industria y

de los programas de desarrollo y abastecimiento de recursos minerales. Definir objetivos pri-
marios de exploración en un trabajo organizado no es tarea simple, esto implica valorar las ne-
cesidades de materias primas, analizar los indicadores económicos y estadísticos en cuanto a
volúmenes y calidades de minerales requeridos por la industria, además de considerar una se-
rie de factores como los precios de los metales en los mercados nacionales e internacionales,
la cantidad y disponibilidad de las reservas mineras locales, etc. Al elegir los objetivos prima-
rios de exploración, se tendrá también que considerar factores políticos, especulativos, tecno-
lógicos y ecológicos. La actitud general de la exploración organizada depende en buena medi-
da de quién la efectúe. Los organismos oficiales en sus programas de exploración generalmen-
te fijan metas a largo plazo, en tanto que en la iniciativa privada se consideran seriamente los
términos redituables a plazos más cortos.
La fase completa de exploración involucra problemas técnicos complejos que abarcan desde la
evaluación geológico-minero-metalúrgica, hasta otros tan diferentes como suelen ser la conce-
sión legal de los lotes mineros, el abastecimiento adecuado de agua, combustible y energía, así
como el reclutamiento, entrenamiento y capacitación del personal que laborará en el proyecto.
CAPÍTULO 2
2.2 Nomenclatura y fines de las obras de prospección, exploración

y desarrollo
2.2.1 Definición
Las obras de prospección, exploración y desarrollo son los trabajos geológicos preliminares
que se realizan para localizar yacimientos minerales.
2.2.2 Descripción
La información crítica acerca de un trabajo de prospección minera comprende no sólo las ob-
servaciones que se puedan hacer en el campo, sino también la investigación de los datos que
podrían llamarse históricos, de los trabajos realizados en el pasado (particularmente los de la
mena en estudio) y vestigios o indicios de otras menas localizadas en las cercanías. La combi-
nación de las observaciones directas y de los antecedentes históricos, varía en forma propor-
cional a las fases de desarrollo alcanzadas por la prospección.
El examen de un trabajo de prospección usualmente conduce a la apreciación de su valor eco-

nómico o bien a la recomendación de continuar o suspender los trabajos de desarrollo. Si el
investigador recomienda continuar con el desarrollo de los trabajos deberá, en términos espe-
cíficos, apoyar el trabajo que propone. La naturaleza y extensión del trabajo dependerá del ti-
po de problema que presente la investigación y, en este aspecto, cualquier trabajo de prospec-
ción caerá dentro de alguno de los tres siguientes tipos:
1. Prospecciones conducentes a la localización de la mena
La etapa inicial de toda prospección minera exige al máximo la aplicación de un buen juicio
geológico, en donde el investigador tiene que hacer una estimación no sólo de la probable
existencia de un yacimiento, sino también de su valor aproximado. Así declarado, todo parece-
ría conjeturas, pero la solución no siempre es tan indeterminada como podría parecer. Un tra-
bajo formal rara vez se emprende, excepto en un distrito o zona donde se haya probado la
existencia de algunos yacimientos o donde al menos exista un afloramiento o indicios de alte-
ración de rocas. Se puede esperar razonablemente que si se descubre un nuevo criadero, éste
tendrá
dica lasundimensiones
tamaño y leydecomparables a otros criaderos
los afloramientos. Aunque lasdelsorpresas
distrito o son
al menos el tamaño
siempre queestas
posibles, in-
evidencias dan alguna idea sobre las probabilidades de la zona en estudio.
60
OBRAS DE EXPLORACIÓN Y DESARROLLO, MUESTREO Y CÁLCULO DE RESERVAS
La búsqueda de nuevos depósitos comprobará las posibilidades de aquellas guías que puedan
ser reconocidas, ya sean afloramientos, monteras, zonas alteradas o condiciones estructurales
favorables. Si el desarrollo consiste en una búsqueda exhaustiva en un gran sector de terreno o
en unas pruebas rápidas de una área restringida, ello dependerá de lo precisas y definidas que
parezcan ser las guías existentes.
2. Prospecciones conducentes a la ampliación de reservas
Si se encuentra una mena y su ley es lo suficientemente atractiva como para que justifique su
exploración en virtud de un tonelaje suficiente, la pregunta obligada sería: ¿Cuántas toneladas
más pueden existir en el depósito?
En la mayoría de los trabajos de prospección donde el geólogo tiene la oportunidad de consi-

derar seriamente si se ha encontrado una cantidad importante de reservas minerales, la parte
medular de su trabajo será determinar la posibilidad de desarrollar más reservas. Si alguno o
todos los frentes de desarrollo están aun sobre mineral, la respuesta a la interrogante será afir-
mativa, por lo que el siguiente paso importante será definir cuánto más se puede encontrar.
Una visualización en tres dimensiones de la mena en su asentamiento geológico será la base
de una proyección tentativa. Las tendencias inferidas de la distribución de valores, conjunta-
mente con las tendencias en la estructura geológica, darán una indicación del probable rumbo,
inclinación y continuidad del cuerpo.
3. Prospecciones conducentes a la explotación de una mena
En este tipo de trabajos no existen cuestionamientos serios respecto a la cantidad de material

contenido en el depósito. El problema principal será el de determinar si puede o no ser tratado
dicho mineral con un beneficio económico razonable. En otras palabras, el planteamiento ante
la existencia evidente del depósito es: qué se puede hacer con él y qué utilidad podría reportar
su extracción.
En este tipo de prospecciones la cantidad de mineral (económico y no económico) es presumi-

blemente muy grande, aunque durante el curso del estudio deberá demostrarse la existencia de
algún tonelaje específico más allá de toda duda antes de emprender una inversión económica
de consideración, ya que esta demostración puede exigir sondeos directos u otros métodos de
desarrollo bajo guías geológicas. La interrogante en un principio no es la de conocer si la can-
tidad de material es de un millón o de cien millones de toneladas, sino la de saber si el mate-
rial es realmente una mena en el sentido técnico. Posteriormente se plantearán las preguntas
61
CAPÍTULO 2
críticas: ¿cuál será la utilidad por tonelada?, ¿pueden convertirse en un producto comercial?,
¿cuánto costará la extracción y beneficio del mineral? La geología puede ser de gran ayuda
para determinar el estado mineralógico del material y tal vez para determinar la naturaleza del
terreno en lo que estructuralmente pueda afectar la selección del método minero de explota-
ción, pero los problemas más complejos y por ende fundamentales serán los de la evaluación
de reservas, la estimación de costos y las pruebas metalúrgicas.
2.2.3 Equipo y materiales usados en la prospección
El equipo y los materiales usados en la prospección minera varían de acuerdo con las necesi-
dades, objetivos y complicaciones de cada prospecto. En general, uno de los factores más im-
portantes por considerar, son el clima y el acceso. Elegir las estaciones más favorables del año
para realizar el trabajo de campo, algunas veces no es posible. Por ejemplo, en áreas de difícil
acceso o regiones pantanosas, normalmente se trata de evitar la temporada de lluvias, espe-
cialmente si el programa incluye barrenación. De esta manera se evita el deterioro del equipo
y altos costos de operación; sin embargo, la etapa de prospección previa a la exploración for-
mal puede llevarse a cabo durante la mayor parte del año.
Prospectadores, exploradores y geólogos profesionales generalmente utilizan el siguiente equi-

po básico:
Ácido clorhídrico diluido Escalímetro Martillo de geólogo

Altímetro Escuadras de dibujo Mesa de campaña
Anteojos para el Sol Estereoscopio de bolsillo Mochila de campaña
Batea para tentadura Estufa portátil Navaja de campo
Baterías de repuesto Etiquetas engomadas Papel albanene
Binoculares Fotografías aéreas Papel cuadriculado
Bolsa para dormir Guantes de carnaza Pastillas de cloro
Bolsas de muestreo Imán de bolsillo Pico
Botas de cuero Impermeable o manga de hule Pilas secas
Botas de hule Jeringas desechables Plano base
Botiquín de primeros auxilios Lámpara de carburo Plumas y lápices
Brújula tipo Brunton Lámpara de baterías Radio de baterías
Cámara fotográfica Lentes de seguridad Regla de dibujo
Cantimplora Libreta de apuntes Repelente para insectos
Casa de campaña Libreta para registrar muestras Ropa de trabajo
Casco minero Libros de referencia Sillas de campaña
Catres de campaña Lupa de 10 cm de diámetro Suero anticrotálico
Cinceles Mapas Suero antialacránico
Cinta adhesiva m
( asking tape) Marcadores Tinta china
Cuñas Marro Tinta de colores
2.2.4 Obras de exploración y desarrollo
62
CAPÍTULO 2
Descripción
Una vez concluidos los trabajos de prospección y exploración geológica y partiendo de los datos
obtenidos, se procederán a verificar desde el punto de vista minero, las zonas de interés poten-
cialmente rentables para una explotación minera racional. Para tal efecto se procederá a explorar
con obra minera directa, haciendo uso del cuele de obras subterráneas tales como: socavones, ti-
ros, niveles, pozos, contrapozos, etc., todas ellas enfocadas a fines exploratorios.
Definiciones
1. Obras de exploración
Son todos los trabajos necesarios encaminados a conocer la forma, tamaño y posición del yaci-
miento, así como sus valores, enforma aproximada.
2. Obras de desarrollo
Son los trabajos necesarios que por medio de obras mineras conducen a probar que un yacimiento
mineral es costeable en su extracción; y en función de las zonas costeables encontradas, preparar-
lo para la explotación minera.
FIGURA 2.1 Obras de exploración y desarrollo subterráneas

El desarrollo de una mina requiere de un sistema de acceso a las zonas mineralizadas, el cual
se logra mediante el cuele de obras subterráneas tales como tiros, socavones, contratiros, ni-
veles y contrapozos, los cuales deberán ser cuidadosamente planeados.
64
Los trabajos de desarrollo pueden ser divididos en dos partes de acuerdo con el proyecto. La
primera se conoce como desarrollo general y está relacionado con la determinación de la con-
figuración del depósito, su buzamiento y el trazado principal de la mina. La segunda parte
concierne al método de explotación por aplicar, donde podrán seguirse una variedad de patro-
nes.
Las diferentes vías de comunicación en la roca pueden ser de cuatro tipos fundamentales:
tiros, niveles, contrapozos y rampas.
FIGURA 2.2 Vías de comunicación en roca
a) Cuele de tiros
La finalidad fundamental de un tiro es la de dar acceso a la mina y permitir la comunicación

con las frentes de trabajo en el interior. El tiro también puede ser utilizado para el manteo
(acarreo vertical) del mineral y el material estéril; para el transporte de personal y materiales a
la mina; como vía de ventilación, etc.
Los tiros modernos normalmente son verticales. La sección puede ser rectangular, circular o
elíptica. Los tiros circulares han llegado a popularizarse hoy en día, debido a que soportan me-
jor el empuje horizontal de la roca y porque son más fáciles de recubrir con concreto.
65
CAPÍTULO 2
La excavación de un tiro es una fase complicada en el desarrollo de una mina; esto debido tan-
to al equipo que se requiere como al trabajo mismo. La profundización de un tiro requiere de
grúas especiales, plataformas, etc., y dependiendo de los usos y funciones a que se destinen,
deberá equiparse para el transporte vertical de materiales, equipos y personal, así como para el
manteo del mineral.
El ahonde de un tiro se realiza generalmente con perforadoras manuales, aunque también se

pueden emplear equipos neumáticos con brazos hidráulicos especialmente diseñados para me-
canizar las operaciones, tanto de barrenación y voladura, como las maniobras de rezagado del
material fracturado por efecto de los explosivos.
FIGURA 2.3 Ahonde mecanizado de tiros
66
FIGURA 2.3a Ahonde de tiros con rezagadora neumática
b) Frentes y niveles
Las frentes en una mina se emplean para diversos fines, tales como: obras de acceso, de desa-
rrollo para el sistema de minado, de exploración, de ventilación y acarreo horizontal, etc. Las
secciones de este tipo de obras pueden variar entre 4 y 20 m2, dependiendo del tamaño de los
equipos que por ellas vayan a circular y de la consistencia de la roca. En general, la geometría
67
CAPÍTULO 2
de la obra es de tipo rectangular con cielo abovedado o sensiblemente circular cuando se re-
quiere de una resistencia a la compresión mayor y cuando se cuenta con el equipo de perfora-
ción adecuado.
Las secciones más pequeñas (de 4 a 6 m 2) se barrenan con perforadoras ligeras de pierna neu-
mática. En las secciones de tipo medio se pueden emplear las perforadoras de brazos hidráuli-
cos rotatorios con perforadoras ligeras. Los equipos de brazos hidráulicos pesados (jumbos)
son adecuados para las secciones mayores, aunque no existe una regla general a este respecto.
A menudo se encuentran en las frentes otros tipos de equipo de perforación que será necesario
tomar en consideración, por lo que siempre se debe elegir el más adecuado, en función de las
condiciones predominantes del terreno.
En las frentes de dimensiones estrechas, el rezagado del material quebrado se realiza normal-
mente con cargadores convencionales, tales como palas neumáticas o trascavos con descarga
posterior, “cavos” montados ya sea sobre neumáticos o sobre rodamiento de vía. El material
rezagado puede ser transportado en vagonetas con descarga lateral o por el fondo, tiradas por
una locomotora eléctrica o de motor a combustión. En frentes con secciones mayores, se pue-
den emplear cargadores más grandes montados sobre ruedas de goma (scoop-tram) equipados
con motor a diesel o cargadores de brazo excavador montado sobre oruga tipo "minero conti-
nuo". Para el acarreo del material rezagado, se emplean camiones de bajo perfil o si la sección
lo permite, camiones convencionales de volteo (figura 2.4).
c) Contrapozos
Los contrapozos en una mina son obras sensiblemente verticales que forman las comunicacio-
nes entre los diferentes niveles. Se usan como paso de mineral; como camino para el tránsito
del personal; como conductos de ventilación y como parte integral de la obra de tumbe (por
ejemplo en tumbe por subniveles). La sección de este tipo de obras es normalmente entre 4 y 6
m2. Para su cuele, se utilizan diferentes métodos, resultando los más sencillos aquellos que no
son mecanizados, o sea, en los que se levantan andamios de madera o metálicos que sirven de
plataforma de perforación.
68
pala cavo
jumbo
volquete sobre neumáticos
scoop - tram
FIGURA 2.4 Equipo diverso de barrenación y rezagado para minería subterránea
El avance mecanizado de contrapozos se puede hacer, por ejemplo, con una jaula jora, (figura
2.5), o con una plataforma satélite (figura 2.6) o con otros equipos similares de perforación
con mecanismos de izaje. Cuando se utilizan estos equipos, primero se debe perforar un barre-
69
CAPÍTULO 2
no guía de diámetro apropiado desde el nivel superior, a partir del cual se cuela la obra en
forma ascendente desde la misma jaula, la cual posee su propio cabrestante que le permite ele-
varse por sus propios medios a través del cable que pasa por el barreno guía. Existen en el
mercado otros equipos para el cuele de contrapozos, conocidos como máquinas trepadoras,
desarrolladas por la firma sueca Linden-Alimak (figura 2.7), las cuales cuentan con su propio
riel elevador sobre el que engrana una corona-piñón de acción neumática ensamblado en el
cuerpo de la máquina.
Jaula en posición de Posición de la jaula

perforar durante la voladura
FIGURA 2.5 Jaula jora
FIGURA 2.6 Plataforma satélite
70
Secuencia de trabajo
FIGURA 2.7 Máquina trepadora (Alimak)

Otro medio para mecanizar las operaciones de avance es la perforación de
barrenos largos, colados desde el nivel superior con equipo especial para es-
71
CAPÍTULO 2
te fin. En este caso el explosivo se carga por arriba, sin personal dentro del
contrapozo.
Lo más moderno es el uso de máquinas contrapoceras tipo Robbins (figura

2.8), cuyo empleo y características se detallarán más adelante.
Estos métodos mecanizados hacen más fácil y más seguro el trabajo. La lon-
gitud total del contrapozo impone, algunas veces, una cierta limitación en la
selección de equipos de perforación.
FIGURA 2.8 Máquina contrapocera (Robbins)
d) Rampas
El uso de rampas como obras de transporte se está haciendo muy común; la

tendencia general hoy en día en las operaciones mecanizadas es la de cam-
biar gradualmente al uso de equipos sin vía. Muchas rampas tienen la misma
función que los contrapozos: conectar los diferentes niveles de la mina. Nor-
malmente la pendiente de las rampas varía entre el 7 y el 12%, lo que hace
72
posible el desplazamiento fácil y rápido de máquinas autopropulsadas sobre

ruedas de goma.
La figura 2.9 muestra una secuencia teórica generalizada de las etapas y de-
cisiones más comunes que se presentan durante la etapa de exploración. En
esta secuencia, un área puede quedar en espera de ser considerada en el futu-
ro como una zona potencialmente interesante, como es el caso de algunos de-
pósitos de baja ley, los cuales resultan incosteables al momento de la evalua-
ción, pero que

neraciones muy probablemente puedan ser explotados por las futuras ge-
de mineros.
La tabla 2.1 ilustra en orden generalizado las fases y estudios más comunes
realizados en un proyecto de exploración. En la secuencia normal de explo-
ración, algunos estudios así como la combinación de ellos varían de acuerdo
con el tipo de yacimiento.
TABLA 2.1 Secuencia teórica de estudios en proyectos de exploración
Fases Secuencia de exploración Información y

estudio
1. Compilación geológica Reportes, mapas y bibliografía
2. Fotogeología Unidades litológicas y estructuras
Reconocimiento
regional 3. Análisis estructural Fallas, estructuras y diques
4. Inspección de campo Contactos y áreas mineralizadas

5. Reconocimiento geológico Caminos y unidades litológicas
Reconocimiento 6. Mapeo de afloramientos Áreas mineralizadas, zonas de
preliminar de alteración
semi-detalle
7. Mapeo de estructuras Brechas, fallas, diques
8. Mapeo geoquímico Muestreo de arroyos y suelos

9. Levantamiento aeromagnético
Opcionales y coordinados en
Levantamientos 10. Gravimetría en áreas cubiertas programas de geofísica, según
geológicos 11. Polarización inducida criterio geológico de 1-8
continúa
73
CAPÍTULO 2
TABLA 2.1 Secuencia teórica de estudios en proyectos de exploración
Fases Secuencia de exploración Información y

estudio
12. Mapeo geológico de detalle Forma, estructura y tamaño del
yacimiento
13. Mapeo de alteraciones Relación de alteraciones, estruc-
turas y zonificaciones. Áreas
favorables y desfavorables
14. Estudios mineralógicos, Láminas delgadas, secciones puli-
geocronométricos y das. Determinación de edad y
Detalle de petrográficos metalogénesis
evaluación
geológica
del área 15. Polarización inducida Opcional. Depende del tipo de
yacimiento
16. Barrenación a diamante Selección y evaluación de áreas
favorables
17. Registro de barrenación Muestreo y estudio por intervalos
18. Análisis químicos y físicos Afloramiento, núcleo ley y calidad
19. Registros eléctricos de pozos Opcional
20. Estudios de mineralización Forma, extensión, composición y
génesis
21. Determinación de la ley Cálculo reservas
22. Evaluación preliminar Rentabilidad del yacimiento
23. Pruebas metalúrgicas Recuperaciones
24. Proyecto minero Método de explotación

Proyecto
minero 25. Investigación planta de Costos inversión. Capacidad. Tipo
beneficio de planta
26. Selección áreas, plantas y Abastecimientos: mano de obra,

caminos agua, electricidad, insumos, vías de
comunicación, campamentos, etc.
27. Servicios, terreros y jales
74
FIGURA 2.9 Secuencia generalizada de objetivos en exploración
75
CAPÍTULO 2
2.3 Procedimiento de muestreo, registro y control de muestras. Planos y secciones de muestreo
2.3.1 Procedimientos de muestreo
Un criadero mineral es una mezcla de minerales en proporciones que varían

en las diferentes partes de su masa, en consecuencia, la proporción de meta-
les que contienen también varía de un lugar a otro; por tanto, una sola mues-
tra tomada en un lugar cualquiera no contendrá la misma proporción de mi-
nerales o metales que el criadero en conjunto posea, excepto por una coinci-
dencia
tomara altamente improbable.
una sola muestra), El posible
disminuiría conerror (que sería
el número muy grande
de muestras, pero si se
nun-
ca desaparecería por completo, a menos que las muestras fuesen tan numero-
sas y tan grandes, que la suma de ellas fuera igual a la totalidad del criadero,
con lo que éste se habría extraído por completo en el proceso de toma de
muestras. Dado que llevar esta práctica a tal extremo iría en contra de su
propio objetivo, el error está siempre presente en los casos reales, por lo que
el objetivo práctico consistirá en reducir este error a límites permisibles.
Lo anterior significará la necesidad de buscar el equilibrio entre el número

de muestras y la exactitud deseada. Como consecuencia, se tendrá que en ca-
so de no existir muestras suficientes, el resultado no será confiable; y por el
contrario, si existen demasiadas, el tiempo y el costo serán excesivos.
En la realidad, la exactitud del proceso depende no sólo del número de mues-

tras, sino también de su distribución en el seno del criadero, pues sería inco-
rrecto
pobre. tomar
Es por todas
tanto las
muymuestras de la
importante una parte muy
elección de losrica o de de
lugares unatoma,
partedemuy
tal
forma que todas las partes del criadero mineral estén representadas.
Teóricamente sería permisible reunir todas las muestras en un conjunto único

para su ensayo, pero ya que es esencial conocer no tan sólo la ley del criade-
ro, sino las leyes de sus distintas partes, la práctica común estriba en deter-
minar los valores de cada muestra separadamente y combinar los resultados
mediante los métodos apropiados de cálculo.
Determinar con exactitud el número conveniente de muestras y los lugares

apropiados donde deberán tomarse, exige el establecer hipótesis respecto a
los valores existentes y su distribución; por tanto no existe un método infali-
ble que decida sobre esto anticipadamente, aunque una vez que se haya to-
mado un número razonable de muestras, será posible juzgar si son lo bastan-
te numerosas y si están apropiadamente localizadas. La experiencia profesio-
nal en miles de convenientes,
espaciamiento minas forma una basenaturalmente
sujetos para decidir cuál debe ser la posición
a modificaciones en cual-y
quier mina individual después de haber tomado las muestras preliminares.
Esta experiencia ha desarrollado métodos que minimizan el error humano al
76
elegir el material que ha de constituir la muestra. Los métodos corrientes in-

cluyen varios tipos de perforación, pero si la mina está expuesta en superficie
o en obras subterráneas (frentes, niveles o cruceros), la práctica usual con-
siste en arrancar de forma sistemática partes de dicha mena. El método con-
vencional de hacerlo es la toma de muestras en "ranuras".
Es importante hacer notar que en el muestreo de vetas, éste deberá hacerse

siempre normal a sus respaldos. En el caso de que el muestreo no se pueda
hacer perpendicular, se deberá calcular las proyecciones de Z que sumadas
darán la proyección total Y.
77
CAPÍTULO 2
2.3.2 Método pa
para tomar tres muestras en vetas
2.3.3 Método pa
para tomar cinco muestras
Para la obtención de las muestras en obras subterráneas y sobre su periferia

utilizando el método de ranuras, se deberá proceder de la siguiente manera:
78
1. Limpiar o lavar si es posible la superficie expuesta de la zona a muestrear.
2. Evitar tomar la muestra representativa donde solamente el mineral es blando o

fácil de cortar.
3. Antes de tomar la muestra, ahondar en la zona seleccionada, aproximadamente

una pulgada y desechar el producto de esta ranura.
4. Tratar de obtener la muestra con una sección aproximada de 1 por 3 pulgadas lo

más constante posible, dentro de la ranura previamente producida.
5. La muestra así tomada debe ser embolsada o ensacada, cerrada sellada

y etiquetada.
6. Tomar tantas muestras en una misma línea como lo requiera el método

que se adopte.
2.3.4 Otros métodos de toma de muestras
El muestreo por "ranuras" es el método más aceptado en la mayoría de las

minas en activo y en todas las investigaciones, salvo las muy superficiales,
pero en algunos casos se utilizan otros métodos en lugar de las "ranuras" o
en adición a ellas, algunos de los cuales se describen a continuación:
a) Muestreo de esquirlas
Se toma una serie de fragmentos de roca ya sea en una línea a través de una
exposición de mineral o a intervalos al azar sobre una frente. El método es
menos laborioso que hacer "ranuras". En algunos distritos mineros, exáme-
nes comparativos han demostrado que en manos de operarios entrenados, se
pueden dar resultados compatibles. Esto es bastante excepcional, sin embar-
go, el método no debe usarse nunca hasta que haya sido completamente com-
parado con los resultados obtenidos de las "ranuras" o de los rebajes de pro-
ducción de la misma mina. No se debe usar nunca en un trabajo de explora-
ción, excepto quizá cuando se necesiten con urgencia algunos resultados pre-
liminares.
b) Muestreo de una voladura
Una muestra recogida de la pila formada después de una voladura con explo-
sivos sustituye algunas veces a una "ranura" en una frente. Por lo general, se
hace de modo burdo escogiendo trozos de roca de tamaño conveniente. Aun-
que teóricamente no es de confianza, una muestra de este tipo puede arrojar
los resultados apetecidos en algunas menas cuyos valores se encuentran dis-
tribuidos de manera regular o que resulten adecuados independientemente de
la forma de fracturamiento del mineral.
79
CAPÍTULO 2
c) Muestreo de vagonetas o carros mineros
De cada vagoneta que sale del rebaje u obra de desarrollo, se toma una pala-
da de material o una serie de trozos elegidos, ya sea al azar o de acuerdo con
un sistema preconcebido. Debido a que esto da lugar a una muestra bastante
grande, existe la posibilidad de que sea representativamente correcta, aunque
existe la tendencia usual a tomar demasiado del material de mayor tamaño o
del más fino. Se puede comprobar, promediando todas las muestras de las
vagonetas (o carretillas)
correspondiente tomada de tomadas en de
la planta un beneficio,
día, comparándolas con última
dado que esta la muestra
muy
probablemente sea la que resulte correcta, en especial si se obtiene por méto-
dos automáticos después de su proceso de trituración.
Con la comprobación anterior, puede resultar que la muestra tomada de una

vagoneta proveniente de una obra única sea incorrecta, aunque el resultado
final se equilibre por compensación de errores con los minerales procedentes
de otras fuentes.
d) Muestreo de barrenación
La perforación de barrenos de exploración (empleando el método que mejor

se ajuste a las condiciones existentes ya sea de pulseta, de percusión, de rota-
ria, a diamante, etc.) proporcionará un medio satisfactorio para el muestreo y
delimitación
forado en un del cuerpo,
número siempredeylugares
suficiente cuandoaeluncriadero mineral pueda
costo razonable. ser per-
Esto depende
de la profundidad del depósito y del espaciamiento necesario para determinar
exactamente su ley (figura 2.10).
En criaderos horizontales poco profundos, existe una gran área al alcance de

barrenos cortos, donde el contenido es relativamente uniforme, como es el ca-
so de las menas de hierro y de los depósitos de cobre porfídico donde los son-
deos no necesitan localizarse muy próximos entre sí. Una práctica general en
algunos distritos de cobre diseminado es la de realizar sondeos de percusión
a cada 50 ó 60 m. Donde sea posible, los barrenos deberán localizarse en los
vértices de una cuadricula de coordenadas rectangulares. En algunos criade-
ros supergenéticos delgados de contenido muy errático, ha sido necesario es-
paciamientos de 25 m. En yacimientos porfídicos, algunos sondeos de explo-
ración deberán alcanzar profundidades mayores que la de los barrenos res-
tantes, pues recientemente se han descubierto cantidades considerables de
mena
la primaria más
mineralización abajo de lo que anteriormente se pensaba era el fondo de
comercial.
80
En criaderos fuertemente inclinados, la cantidad de mena al alcance de son-

deos dados desde la superficie es limitada, incluso para barrenos inclinados
con broca a diamante. Si la ley es uniforme, las perforaciones no necesitan
ser demasiado numerosas y las barrenaciones a diamante proporcionarán un
muestreo satisfactorio hasta profundidades de 300 m o más, según condicio-
nes de la roca. Con menas de menor uniformidad la conveniencia de intentar
estimar la ley mediante sondeos está abierta a discusión.
2.3.5 Registro y control de muestras
Cada una de las muestras tomadas en la forma descrita en el subtema ante-

rior deberá contar con un registro exacto de su localización, dimensiones y
fecha, tal y como lo ilustra el ejemplo que se anota a continuación:
Muestra Ancho Localización Fecha

No. (cm)
4200-A 60 Fte 3614-N 09-02-92
4200-B 30 Fte 3614-N 09-02-92
4200-C 70 Fte 3614-N 09-02-92
81
CAPÍTULO 2
82
coronas o brocas a diamante
FIGURA 2.10 Equipo para perforación a diamante
83
CAPÍTULO 2
Una vez tomadas y registradas las diferentes muestras, se remitirán al labo-

ratorio químico correspondiente, donde previa preparación, se determinarán
las leyes de mineral contenidas en cada una de ellas. También, se tendrá la
precaución de conservar la mitad de la muestra preparada en el laboratorio
como “testigo” para dado el caso, verificar o corroborar el ensaye.
Cuando el laboratorio elabora el informe con las leyes determinadas, éstas se

deberán conservar, archivar y registrar en los planos de muestreo.
2.3.6 Cálculo de la ley media y tonelaje de una mena
a) Ley media
La ley media de un bloque se calcula a partir de las leyes medias de las fren-
tes expuestas que lo limitan. En un yacimiento típico, estas frentes están for-
madas por las obras que circunscriben el bloque, es decir, por el nivel supe-
rior e inferior del bloque y los contrapozos laterales que conectan estos nive-
les y que constituyen los costados del bloque. El método usual de cálculo se
ilustra en el siguiente ejemplo:
Supóngase un bloque de mineral delimitado por dos niveles y dos contrapo-

zos, cuyos resultados de muestreo se consignan en las siguientes tablas:
L e y e s
Localidad Ancho (m)
Au Ag Pb Cu Zn
N-75-1 1.60 2.0 190 1.0 2.0 3.0
N-77-1 1.40 2.0 170 2.0 1.0 1.0
N-79-1 1.70 3.0 1500 3.0 2.0 2.0
N-81-1 1.50 8.0 500 5.0 3.0 1.0
N-83-1 0.80 1.0 800 4.0 5.0 2.0
N-85-1 1.50 2.0 1400 2.0 0.0 0.4
N-87-1 2.00 1.0 1300 5.0 0.2 0.4
N-89-2 1.80 2.0 1000 6.0 0.5 1.0
N-91-2 1.60 4.0 1200 5.0 2.0 2.0
N-93-2 2.20 3.0 1000 4.0 3.0 3.0
N-95-2 2.10 1.0 300 3.0 3.0 2.0
N-97-2 1.00 2.0 400 2.0 3.0 2.0
N-99-2 0.80 6.0 100 0.0 0.0 7.0
N-101-2 1.30 1.0 50 6.0 1.0 1.0
∑ 21.30
84
L e y e s
Localidad Ancho (m)
Au Ag Pb Cu Zn
CP-1-0 1.60 2.0 190 1.0 2.0 3.0
CP-1-2 1.40 2.0 170 2.0 1.0 1.0
CP-1-4 1.70 3.0 1500 3.0 2.0 2.0
CP-1-6 1.50 8.0 500 5.0 3.0 1.0
CP-1-8 0.80 1.0 800 4.0 5.0 2.0
CP-1-10 1.50 1.5 1400 2.0 0.0 0.2
CP-1-12
CP-1-14 2.00
1.80 1.0
2.0 1300
1000 5.0
6.0 0.2
0.5 0.4
1.0
CP-2-16 1.60 4.0 1250 5.0 2.0 2.0
CP-2-18 2.20 3.0 1000 4.0 3.0 3.0
CP-2-20 2.10 1.0 300 3.0 3.0 2.0
CP-2-22 1.00 2.0 400 2.0 3.0 2.0
CP-2-24 0.80 6.0 100 0.0 0.0 7.0
CP-2-26 1.30 1.0 50 6.0 1.0 1.0
CP-2-28 1.00 1.0 500 2.0 1.0 2.0
CP-2-30 1.00 1.0 1000 1.0 0.0 1.0
∑ 23.30
Con los resultados proporcionados por el laboratorio de análisis químico, los

cuales se encuentran registrados en las tablas anteriores, se procederá a cal-
cular los contenidos de todas y cada una de las muestras para después proce-
der conlas
usarán la estimación de la leyempíricas:
siguientes fórmulas
media del bloque. Para iniciar los cálculos, se
Contenido = (ancho)( ) ley ( 1)
Σ de contenidos
Ley media = ( 2)
Σ de ancho
85
CAPÍTULO 2
C o n t e n i d o s
N i v e l e s Contrapozos
Au Ag Pb Cu Zn Au Ag Pb Cu Zn
3.2 304 1.6 3.2 4.8 3.2 304 1.6 3.2 4.8
2.8 238 2.8 1.4 1.4 2.8 238 2.8 1.4 1.4
5.1 2550 5.1 3.4 3.4 5.1 2550 5.1 3.4 3.4
12.0 750 7.5 4.5 1.5 12.0 750 7.5 4.5 1.5
0.8 640 3.2 4.0 1.6 0.8 640 3.2 4.0 1.6
3.0 2100 3.0 0.0 0.3 2.3 2100 3.0 0.0 0.3
2.0 2600 10.0 0.4 0.8 2.0 2600 10.0 0.4 0.8
3.6 1800 10.8 0.9 1.8 3.6 1800 10.8 0.9 1.8
6.4 1920 8.0 3.2 3.2 6.4 2000 8.0 3.2 3.2
6.6 2200 8.8 6.6 6.6 6.6 2200 8.8 6.6 6.6
2.1 630 6.3 6.3 4.2 2.1 630 6.3 6.3 4.2
2.0 400 2.0 3.0 2.0 2.0 400 2.0 3.0 2.0
4.8 80 0.0 0.0 5.6 4.8 80 0.0 0.0 5.6
1.3 65 7.8 1.3 1.3 1.3 65 7.8 1.3 1.3
1.0 500 2.0 1.0 2.0
1.0 1000 1.0 0.0 1.0
55.7 16277 76.9 38.2 38.5 57.0 17857 79.9 39.2 415
L e y p r o m e d i o
N i v e l e s Contrapozos
Au = 55.7/21.3 = 2.62 g/t Au = 57.0/23.3 = 2.45 g/t
Ag = 16,277/21.3 = 764.18 g/t Ag = 17,857/23.3 = 766.39 g/t
Pb = 76.9/21.3 = 3.61 % Pb = 79.9/23.3 = 3.43 %
Cu = 38.2/21.3 = 1.79 % Cu = 39.2/23.3 = 1.68 %
Zn = 38.5/21.3 = 1.81 % Zn = 41.5/23.3 = 1.78 %
21. 3
Ancho promedio en niveles = = 1. 52 m
14
23. 3
Ancho promedio en contrapozos = = 1. 46 m
16
Cálculo de los promedios del bloque
30 m 50 + 50 + 30 + 30 = 160 m
86
50 m
Ancho promedio
1.52 * 50
= 76.07
1.5276.07
= * 50
1.46 * 30
= 43.69 239. 52
= 1. 50 m
1.46 * 30 160
= 43.69
239.52
Ley promedio de oro

2.62 * 50
= 130.75
2.62130.75
= * 50
2.45 * 30 408. 28
= 73.39 = 2. 55 g / ton
2.45 * 30 160
= 73.39
408.28
Ley promedio de plata

764.18 * 50 =
38,208.92
764.18 * 50 =
38,208.92 122,401. 53
766.39 * 30 = = 765. 01 g / ton
22,991.85 160
766.39 * 30 =
22,991.85
87
CAPÍTULO 2
122,401.53
Ley promedio de plomo

3.61 * 50
= 180.50
3.61 * 50
= 180.50
3.43 * 30 566. 75
= 102.88 = 3. 54%
3.43 * 30 160
= 102.88
566.75
Ley promedio de cobre

1.79 *
50 =
89.67
1.79 *
50 =
89.67
1.68 * 280. 29
30 = = 1. 75 %
50.47 160
1.68 *
30 =
50.47
280.29
Ley promedio de zinc

1.81 * 50
= 90.38
1.81 * 50
= 90.38
1.78 * 30 287. 62
= 53.43 = 1. 80%
1.78 * 30 160
= 53.43
287.62
88
b) Volumen
El peso de un bloque se estima calculando en primer lugar el volumen y mul-

tiplicando a continuación por el factor de conversión de volumen a tonelaje,
es decir, por el peso específico del mineral en cuestión.
El volumen se calcula multiplicando el espesor por el área. El espesor medio
se determina al calcular el promedio de anchos de las muestras. El área se
calcula midiendo los lados o bien con un planímetro sobre una sección longi-
tudinal a la escala correspondiente.
Si los anchos han sido medidos horizontalmente, el área se mide directamente

sobre la sección longitudinal; pero si se miden los anchos verdaderos, el área
encontrada se divide entre el seno de la pendiente a fin de corregir el error de
la proyección. Aunque el procedimiento descrito es para vetas de gran buza-
miento, se usan métodos análogos para criaderos de poca inclinación.
Para el cálculo de volúmenes de gran espesor o de grandes masas, puede ser

conveniente usar la fórmula del prismatoide:
donde
A1 Área de la base superior

A2 Área de la sección media
A3 Área de la base inferior
h Altura del prisma
c) Tonelaje
La conversión del volumen en tonelaje es muy simple si se usan medidas mé-

tricas, sólo hay que multiplicar el volumen en metros cúbicos por el peso es-
pecífico en gramos por centímetro cúbico para obtener el peso en toneladas
métricas.
Si se requiere expresar el volumen en pies cúbicos, se tendrá que dividir entre

el factor tonelaje-volumen (cantidad de pies cúbicos en una tonelada de mine-
ral).
Dado que las estimaciones de mineral se hacen siempre con base en tonela-
das secas (sin humedad), cualquier determinación a este respecto se debe co-
rregir por su contenido de agua. En la práctica, errores pequeños en el factor
tonelaje-volumen son menos importantes que errores en la ley, pues no afec-
tan
vidaelproductiva
aprovechamiento por que
de la mina tonelada.
sólo enLocasos
que síaislados
afectanpuede
es la estimación de la
ser determinada
con precisión, como por ejemplo en yacimientos plenimensurados, o sea,
89
CAPÍTULO 2
aquéllos capaces de ser medidos y demostrados en una fase temprana de la

operación.
d) Por bloques
Una vez calculado el tonelaje y la ley de cada bloque, se suman los tonelajes
de los bloques individuales y la ley media se determina multiplicando la ley
de cada bloque por su tonelaje, para obtener su contenido. Se hace la suma-
toria de contenidos y tonelaje de los tres bloques, para que una vez realizado,
se divida la suma de contenidos entre la sumatoria de tonelajes, obteniéndose
así la ley media de los bloques.
Localidad Tonelaje Ley Contenido
(ton) (%) (ton) (ley)
Bloque No. 1 1760 6.10 10736
Bloque No. 2 2384 8.40 20026
Bloque No. 3 576 0 7.40 42624
Σ 9904 73386
Ley promedio 7.41
∑ contenidos 73386
Ley media = = = 7.41%
∑ tonelajes 9904
90
2.3.7 Planos y secciones de muestreo
91
CAPÍTULO 2
2.4 Cálculo de reservas minerales
2.4.1 Generalidades
La estimación de reservas en la industria minera ha sido una característica de relevante impor-

tancia en la evaluación de depósitos minerales durante todas las etapas de su desarrollo. Anti-
guamente este tipo de evaluaciones se apoyaban en hechos y en la experiencia e intuición de
quien la realizaba. Hoy en día, ante las necesidades cada vez más crecientes de la industria, y
al mejorpara
técnicas conocimiento de reservas
el cálculo de los depósitos y métodos,
minerales tantomejoradas
se han visto de muestreo como de minado, las
notablemente.
El propósito fundamental del cálculo de reservas de un yacimiento consiste en determinar la

cantidad de mineral presente y la factibilidad de realizar la explotación comercial de dichos
minerales metálicos y no metálicos. Este tipo de cálculos se realizan durante toda la vida pro-
ductiva de la empresa, comenzando desde la etapa de prospección preliminar hasta el final de
su actividad comercial o hasta el agotamiento de las reservas contenidas en el depósito. Una
explotación eficiente y productiva sería imposible sin la ayuda de un cálculo preciso. También
es importante conocer la potencialidad del yacimiento para determinar el límite de las explo-
raciones y desarrollos geológicos; la distribución de los valores dentro del cuerpo; el tipo de
tratamiento metalúrgico a que deberán ser sometidos éstos; el tamaño y tipo de equipo que se
deberá instalar en la mina y en la concentradora; el ritmo de producción diaria; la producción
global anual; la estimación de la vida activa de la mina; el método minero de explotación; los
requerimientos de capital y financiamiento; los requerimientos de energía, mano de obra, ma-
teriales, agua, etc.
El resultado del cálculo de reservas se emplea como un valioso auxiliar en el departamento de

planeación para determinar los costos de producción, estimar la eficiencia de la operación y
las pérdidas de minado (índices de recuperación); para el control de calidad de los productos;
para el financiamiento de otros proyectos; para la venta de productos; para la compra de mate-
riales y equipos, y para la consolidación financiera de la empresa, incluyendo en este último
renglón, los rubros de contabilidad e impuestos.
Derivado de todo lo anterior y como consecuencia del breve análisis expuesto, es fácil deducir
la importancia que reviste el conocimiento de las reservas minerales contenidas en un depósito
sujeto a la posibilidad de una explotación minera comercial. La bibliografía sobre el tema des-
cribe numerosos métodos de estimación de reservas, algunos de los cuales, sólo son ligeras
modificaciones de los más usuales.
90
Para proceder al cálculo de reservas de un depósito mineral (reducido y distorsionado por el

mapeo) es conveniente convertirlo a un cuerpo geométrico análogo, compuesto por uno o va-
rios bloques, de tal forma que expresen lo mejor posible el tamaño, la forma y la distribución
de las variables. La construcción de estos bloques dependerá del método de estimación que se
seleccione. Algunos sistemas ofrecen más de una forma de construir los bloques, introducien-
do de esta forma la subjetividad; en cuyo caso, una manera apropiada y aceptada será aquella
en que preferentemente se tomen como base, factores geológicos, mineros y económicos.
2.4.2 Clasificación de métodos para el cálculo de reservas
Dependiendo del criterio que se emplee para substituir o transformar el cuerpo explorado en
bloques auxiliares y de la forma que se use para los cálculos numéricos de las variables, los
métodos convencionales de estimación de reservas pueden ser clasificados dentro de cuatro
grupos, además de dos métodos más modernos que involucran el uso de computadoras, pro-
gramas de cómputo especiales y técnicos altamente capacitados en estas disciplinas, quienes
finalmente harán la interpretación de la información obtenida en campo.
Clasificación de los métodos de evaluación de reservas minerales
Métodos convencionales 6
1. Métodos de factores y áreas de influencia

a) Método analógico
b) Método de bloques geológicos
2. Métodos de bloques minables
3. Métodos de secciones transversales

a) Método estándar
b) Método lineal
c) Método de isolíneas
4. Métodos analíticos (geométricos)

a) Método de triángulos
6
Constantine C. Poppoff. Circular No. 8283. "Computing Reserves of Mineral Deposits: Principles and
Conventional Methods".U.S. Bureau of Mines.Washington, 1967.
91
CAPÍTULO 2
b) Método de polígonos
Métodos computarizados
1. Métodos estadísticos
2. Métodos geoestadísticos
2.4.2.1 Métodos convencionales
1. Métodos de factores y áreas de influencia
Las áreas involucradas en el cálculo son delineadas y delimitadas en primera instancia por cri-
terios geológicos y después por criterios mineros y económicos. Las variables fundamentales,
tales como dimensiones del cuerpo, ley del mineral y factores de influencia se determinarán
directamente, ya sea por cálculos estimativos o por características afines tomadas de otras por-
ciones del mismo depósito o de otros depósitos similares.
2. Métodos de bloques minables
Estos métodos involucran la delineación de las áreas de los bloques, por medio de trabajos
mineros subterráneos y por consideraciones de carácter geológico y económico. Los factores
definidos para cada bloque son calculados analíticamente en diversas formas. Como su nom-
bre lo indica, este método es empleado fundamentalmente en la etapa de extracción.
3. Métodos de secciones transversales
El cuerpo mineral se delinea y los bloques se conforman con base en ciertos principios de in-
terpretación de los datos de exploración. Los parámetros de los bloques y del cuerpo mineral
completo se determinan de varias formas.
4. Métodos analíticos o geométricos
92
Para aplicar estos métodos, se hace necesario dividir gráficamente el cuerpo mineralizado en
bloques de formas geométricas simples (prismas triangulares y prismas poligonales). Los fac-
tores para cada bloque se determinan directamente, se calculan valores aritméticos promedio o
se emplean determinaciones semejantes.
2.4.2.2 Métodos computarizados
1. Métodos estadísticos
Al igual que los métodos convencionales, los métodos estadísticos requieren de una base de
datos obtenidos directamente de campo. Estos datos debidamente clasificados y registrados es-
tán constituidos fundamentalmente por datos de carácter geológico (delimitación y morfolo-
gía), muestreo y determinación mineralógica (ley, volumen y tonelaje).
Con los datos obtenidos, se elaboran gráficas o diagramas estadísticos donde quedarán asenta-
das las frecuencias relativas de ocurrencia de la información manejada, sin considerar su posi-
ción en el espacio.
2. Métodos geoestadísticos
Para la aplicación de estos métodos se requiere de equipo de cálculo más sofisticado (compu-
tadoras y equipo periférico) y personal técnico altamente capacitado. Con la ayuda de la com-
putadora como herramienta básica, estos métodos procesan un gran cúmulo de datos en tiem-
pos relativamente cortos, permitiendo el manejo de mucha más información en menos tiempo.
Al igual que en los métodos anteriores la base de datos la constituye información geológica y
muestreo obtenidos directamente de campo. La diferencia fundamental con los métodos esta-
dísticos estriba en que las muestras de la población desconocida son siempre muestras aleato-
rias e independientes entre sí. La base geoestadística se apoya en la teoría de las "variables re-
gionalizadas", la cual relaciona la magnitud de las variables (ley, rango, peso, etc.) con su po-
sición en el espacio, siendo este último concepto, la diferencia con el método estadístico clási-
co.
93
CAPÍTULO 2
2.4.3 Requerimientos para el cálculo de reservas
Ningún cálculo de reservas en la industria minera resulta justificable a menos que se realice y
se use; por tanto, estos trabajos deberán elaborarse únicamente cuando se requieran. El méto-
do de cálculo ideal será simple, rápido y confiable de acuerdo con las características del cuer-
po mineral y de la información disponible. Adicionalmente, también tendrá que ser adecuado
para una rápida comprobación.
Los costos por conceptos de estimación de reservas, se espera que sean sensiblemente más ba-
jos, comparados con los costos de exploración y desarrollo, aunque en ocasiones algunos mé-
todos más complejos son justificables, particularmente cuando la disponibilidad de los equipos
de cálculo (calculadoras y computadoras) hace que se tengan ahorros substanciales por con-
cepto de mano de obra.
En la selección del método, las particularidades y conveniencias de automatización deberán

ser cuidadosamente consideradas en función tanto de los volúmenes y magnitud de los traba-
jos por realizar, como de la exactitud requerida en las estimaciones.
El método sujeto a selección será cuidadosamente estudiado, determinando en detalle los pro-
cedimientos de trabajo y la exactitud de los cálculos. Para lograr lo anterior, las fórmulas em-
píricas que se empleen serán lo más sencillas que sea posible. La selección adecuada de los
procedimientos facilitará el proceso de estimación y proporcionará el mismo grado de exacti-
tud aun para los métodos más complejos.
El tratamiento objetivo de los datos reales tomados de campo es considerado por muchos téc-
nicos de las ciencias de la Tierra como uno de los más importantes requerimientos. Algunos
investigadores establecen que sus estudios y fórmulas fueron diseñadas para un determinado
fin:
"Un método de cálculo que elimine todas las pruebas y criterios del calculista
y deje solamente las matemáticas puras, será un método que pueda ser mane-
jado casi enteramente por una máquina calculadora,(...) lo cual resulta inde-
seable".
Los cálculos de reservas deben alcanzar el propósito de la evaluación y, cuando resulte apro-
piado, ilustrar también la distribución de las variables. La confiabilidad de un cálculo de re-
servas depende fundamentalmente de la exactitud y del total conocimiento del depósito. Tam-
bién dependerá de las suposiciones aceptadas para la interpretación de las variables, de los lí-
mites del cuerpo mineral, de la exactitud de los promedios ponderados y del empleo de fórmu-
94
las matemáticas. Los requerimientos de recursos necesarios para determinar la cantidad y den-
sidad de las observaciones dependerá fundamentalmente del tamaño y tipo de depósito.
Durante las últimas décadas, la eficiencia y exactitud en el cálculo de reservas, ha mejorado
gradualmente gracias a los avances en el campo de la geología económica; al incremento de
profesionales de la ingeniería; al mejoramiento en las técnicas de exploración, muestreo, mi-
nado y evaluación; al uso de análisis estadísticos y a una más eficiente administración.
El creciente uso de máquinas procesadoras de datos (computadoras) ha hecho posible el pro-

cesar grandes cantidades de datos de exploración en forma de tarjetas y cintas perforadas, dis-
cos y cintas magnéticas, casetes, disquetes, etc. El uso de computadoras permite la utilización
de dos o más métodos convencionales de cálculo de reservas, produciendo mayor exactitud,
incremento en la velocidad de procesamiento y ahorro en mano de obra.
2.4.4 Criterio de selección del método
En general, la selección del método más adecuado para la estimación de reservas depende di-
rectamente de factores tales como: geología del depósito, método de exploración, disponibili-
dad y confiabilidad de los datos en los cuales se basará el estudio, propósitos del cálculo y
grado de exactitud requerido.
Si los cálculos son preliminares o se requieren inmediatamente, se escogerá el método más

simple, que no requiera de planos especiales. Si los cálculos son fundamentales para el diseño
de una operación, la selección del método dependerá del sistema de explotación que se esté
considerando como más viable, dado que la ley mínima explotable, recuperación, dilución,
eficiencia del equipo, mano de obra y costos unitarios variarán directamente en función del
sistema seleccionado. Un método simple puede ser el más adecuado, cuando por ejemplo en
una operación a tajo abierto, la extracción selectiva del tepetate o del mineral marginal se eli-
mina. Cálculos de reservas en depósitos horizontales (mantos) son menos complejos que aque-
llos que se realizan para depósitos tabulares (vetas) de alta ley, depósitos con volúmenes redu-
cidos o depósitos diseminados con valores irregularmente distribuidos.
Los trabajos de exploración ya sea por retícula, por secciones transversales o por barrenación
aleatoria, también pueden afectar la selección del método de estimación. Siempre resultará de-
seable que durante la etapa de exploración se use un método que permita aumentar paso a paso
las reservas en lugar de recalcular todo periódicamente. En consecuencia, la naturaleza de los
diversos métodos de estimación será cuidadosamente considerada.
95
CAPÍTULO 2
Aunque los métodos sencillos sean los preferidos, en ocasiones los más complicados pueden
ser ampliamente justificados. Ambos extremos deberán evitarse, ya que la simplificación exa-
gerada de la información, conducirá a graves omisiones de la naturaleza geológica del depósi-
to; por el contrario, la complicación extremada de los datos llevará a la obtención de informa-
ción con precisión no garantizada, lo que puede conducir a una elevación de los costos del
proyecto hasta el punto de tornarlo potencialmente incosteable. La maximización en el uso de
todos los datos recolectados en el proceso de exploración constituye una muy importante con-
sideración. Una planeación pobre y deficiente, así como una sobreexploración darán como re-
sultado una cantidad excesiva de datos innecesarios para ser aceptados como elementos de
exactitud en los cálculos.
2.4.5 Análisis de los datos de exploración
El cálculo de reservas de un depósito mineral es un procedimiento técnico que consta de di-

versas operaciones. El orden de dichas operaciones y su ejecución usual es el siguiente:
1. Apreciación geológica.
2. Apreciación en los métodos de exploración y muestreo.
3. Evaluación de los datos de exploración.
4. Delineación y delimitación del cuerpo mineral.
5. Selección de un método adecuado de cálculo.
La importancia del conocimiento de la geología del depósito resulta fundamental tanto para
entender algunos conceptos como el tamaño, forma y distribución de valores, como para poder
dar sentido a la interpretación de los datos de exploración. La apreciación geológica incluye la
obtención, verificación y presentación de los datos de exploración en forma de gráficas, tablas,
mapas y secciones a una escala adecuada, asumiendo la hipótesis de trabajo en el srcen de la
mineralización.
El método de exploración, esto es, el tipo y la densidad de los trabajos realizados y de las
muestras tomadas, debe ser estudiado concienzudamente para determinar la ubicación y la
exactitud de los datos desde el punto de vista de la geología, la configuración geométrica de
los cuerpos, los patrones de distribución de las variables, los errores y la categoría de las re-
servas. Tales apreciaciones son siempre complementadas por análisis estadísticos y por com-
paración con otros depósitos similares en tipo y forma.
96
El análisis de los datos de exploración (el cual invariablemente resulta el paso más engorroso
durante la evaluación) es siempre acompañado por la definición de los parámetros internos y
externos de las porciones económicamente minables del cuerpo mineral, por la determinación
de la precisión de las medidas y análisis, y por la determinación de que si la cantidad de traba-
jos exploratorios en las diversas porciones del cuerpo alcanzaron los requerimientos mínimos
para ser clasificados dentro de una determinada categoría de reservas.
2.4.6 Procedimiento para la estimación de reservas
Para realizar un cálculo de reservas, primero se delineará el cuerpo mineral, para después sub-
dividirlo mediante diversos métodos en segmentos o bloques de diferentes grados de confiabi-
lidad.
El procedimiento usual para el cálculo de volúmenes es el de substituir gráficamente la forma

irregular del cuerpo mineral por otro imaginario y auxiliar, con la superficie de base coinci-
diendo con el plano de una sección longitudinal. Este cuerpo auxiliar será entonces reempla-
zado por una o más figuras geométricas simples y sólidas que indiquen el volumen de tal
prisma, el que podrá ser calculado mediante el uso de sencillas fórmulas geométricas. La divi-
sión del cuerpo mineral en bloques se hace de acuerdo con un método seleccionado, de tal
forma que cada bloque pueda ser directamente relacionado con otro o con alguna serie de va-
lores de exploración adecuadamente obtenidos de campo.
Las reservas del cuerpo mineral completo se calculan determinando áreas y volúmenes para
cada bloque, para después convertir los volúmenes en toneladas de mineral crudo y obtener las
leyes promedio de los minerales comerciales. Finalmente y de acuerdo con la tabulación de re-
sultados, clasificar los bloques por categorías, tales como: positivas, probables y posibles .
2.4.7 Elementos principales para el cálculo
El cálculo de reservas requiere conocer de las características dimensionales, morfológicas y

cualitativas del cuerpo mineralizado. Esta información se obtiene por investigación directa
(mediciones, análisis químicos y experimentaciones), e indirectamente por suposiciones, in-
terpretaciones y cálculos numéricos.
Toda la información básica de las variables de los bloques en que previamente fue dividido el
cuerpo entero (longitud, ancho, espesor, factores de peso y ley), obtenidas por simple observa-
97
CAPÍTULO 2
ción o por cálculos ponderados, podrá ser localizada exactamente en planos o mapas, mediante
números asignados a puntos de referencia definidos o como líneas cuyas longitudes se dibuja-
rán a escala.
Para obtener la información preliminar, se hará uso frecuente de las técnicas de muestreo, cu-
ya finalidad básica es la de obtener pequeñas partes representativas de los lugares que son ob-
jeto del estudio. La teoría del muestreo para dichos métodos está basada en la hipótesis de que
la distribución de la mineralización de un yacimiento ha sido efectuada siguiendo un cierto or-
den o arreglo, de tal forma que si se toma un número considerable de muestras distribuidas
convenientemente, el promedio de ellas representará adecuadamente la zona investigada.
Con la información obtenida por el muestreo, se tendrán las bases para la correcta evaluación
de las reservas minerales contenidas en el depósito, así como el conocimiento exacto de la ca-
lidad y ley del mineral que se está explotando o explorando. Esto quiere decir que las técnicas
de muestreo y sus resultados también pueden ser utilizados como elementos de control en las
operaciones de producción.
Existen diversos métodos de muestreo diferentes entre sí y con aplicaciones también diversas
para cada caso. Entre los más empleados se pueden mencionar los siguientes:
1. Muestreo por zanjas.

2. Muestreo por pozos.
3. Muestreo de canal.
4. Muestreo de lodos.
5. Muestreo de polvos.
6. Muestreo por carros mineros.
7. Muestreo a pala.
8. Muestreo de núcleos de barrenación.
La finalidad de todos ellos es recoger la misma cantidad de material tomado de las diferentes
partes que forman el área en estudio, que en conjunto, constituirán la muestra representativa
de la zona. "Cualquier otra técnica que tenga la tendencia a una selección de partículas o a la
obtención desproporcionada de un solo tipo de material deberá ser descartada", pues la base
esencial de todo buen muestreo es la imparcialidad o la no selección del material muestreado.
A esta técnica se le conoce con el nombre de "muestreo aleatorio" o "al azar", en la que todas
las partículas de la zona muestreada, teóricamente, tendrán la misma oportunidad de ser selec-
cionadas sin ninguna parcialidad dirigida
98
2.4.8 Preparación mecánica y ensaye de la muestra
Una vez que la muestra ha sido cortada, el siguiente paso será su preparación, procedimiento
de particular importancia y quizá al que se le da menor atención. Se denomina "preparación
mecánica", porque los medios que se emplean, tanto para la reducción del volumen como para
la reducción de tamaños de las partículas, son exclusivamente mecánicos, sin la intervención
de ningún otro medio de índole diferente. Los mecanismos de laboratorio más usados para es-
tos fines son las quebradoras (de quijada y/o de cono), pulverizadores, cribas (o tamices) y se-
paradores o "cortadores" de material.
La metodología de trabajo que generalmente se sigue es la de reducir primeramente el tamaño

de los fragmentos de la muestra a −¼ de pulgada, empleando las quebradoras de quijada. La
obtención de dicho tamaño queda asegurada mediante el empleo del tamiz correspondiente.
Después de efectuada la operación de trituración-clasificación, el material será homogeneiza-
do mezclando perfectamente todos los productos obtenidos, para inmediatamente después re-
ducir el volumen del material en caso de que la cantidad total de la muestra resulte excesiva.
Se continuará con la reducción de tamaños, empleando ahora quebradoras de cono y tamices
de −10 mallas, repitiendo el procedimiento de "recorte de volumen". A continuación, la mues-
tra reducida se somete a un proceso de secado hasta eliminar todo vestigio de humedad, para
continuar con las etapas de homogeneización y reducción de tamaños y volúmenes, ahora con
pulverizadores y tamices con aberturas de 100 mallas. Si por deficiencias de operación mecá-
nica de los pulverizadores algunas partes del material quedan de mayor tamaño que los reque-
ridos, estas porciones deberán ser pulverizadas manualmente en un "mortero" de tal forma que
se asegure una recuperación del 100% de la muestra en la última parte del proceso de prepara-
ción mecánica. Finalmente y previa homogeneización, la muestra se dividirá en dos partes
como mínimo, una de las cuales será enviada a los laboratorios de ensaye para su análisis
químico y la otra se almacenará con objeto de conservar una "muestra-testigo" en los registros
de la empresa o para comprobaciones posteriores, en caso de que fueran requeridas. Ocasio-
nalmente se obtiene una tercera parte de la muestra que se destina a "tercerías", cuya finalidad
será la de obtener un tercer resultado del análisis, cuando existan discrepancias notables en los
dos anteriores.
Los análisis químicos se realizan por diferentes vías (húmeda, seca o por absorción atómica),
dependiendo del tipo de minerales de interés comercial (metálicos o no-metálicos) y de la me-
99
CAPÍTULO 2
na, ganga o roca que los contenga. La información obtenida de los ensayes son datos referen-
tes a la ley del mineral y al comportamiento químico ante diversas reacciones.
Una vez que se ha completado el proceso de preparación mecánica y ensaye químico, los da-
tos obtenidos se registrarán en formas de reporte especialmente diseñadas para tal fin y en
donde
quedarán asentados el número de la muestra, la procedencia, la localidad, etc. Toda esta in-
formación deberá ser archivada para formar parte del expediente del estudio global que con-
ducirá a la estimación total de las reservas contenidas en el depósito.
2.4.9 Clasificación de las reservas minerales
Dentro de los estudios globales de evaluación y cuantificación de reservas minerales, éstas se

encuentran clasificadas en grupos perfectamente definidos atendiendo al grado de confiabili-
dad asignado a cada categoría, los que a su vez dependerán de la información que se obtenga
dentro del área investigada. La información requerida se puede obtener a través de obras mi-
neras directas (frentes, cruceros, pozos, contrapozos, etc.), por medio de obras indirectas (ba-
rrenación a diamante y pulsadoras) o bien por una combinación de ambas. Con esta informa-
ción se puede "conocer" dos, tres o más lados de un bloque mineral y en función de ello, las
reservas podrán ser agrupadas dentro de alguna de las siguientes clasificaciones:
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Grupo 5

Positivas Probadas Medidas Desarrolladas Explotables
Probables Probables Indicadas Prospectivas De interés
Posibles Posibles Inferidas -------- --------
Estas clasificaciones son comúnmente empleadas por agencias gubernamentales de los Esta-
dos Unidos de América, como el Geological Survey, U.S. Bureau of Mines, The Securites and
Exchange Commission y por muchas compañías independientes o particulares, de acuerdo con
el significado que adopte la política de cada una de ellas.
En términos comerciales de geología minera, la cual se encuentra afectada directamente por

factores de tipo económico, no es difícil encontrar analogías entre reservas "desarrolladas" y
reservas "probadas", o entre "probables", "posibles" y de "extensión", cuyas definiciones para
mayor claridad de los conceptos, se hará a continuación.
100
a) Reservas probadas o desarrolladas
Tal y como el término lo indica, "reservas probadas" se refiere a aquel mineral que se encuen-
tra completamente expuesto o lo que es lo mismo, conocido por los cuatro lados que limitan al
bloque que lo contiene, el cual además deberá encontrarse en disposición inmediata para ser
extraído por el método de minado seleccionado.
b) Reservas probables
Este tipo de reservas son representadas por el mineral cuya ocurrencia, para efectos de estima-
ción, se encuentra razonablemente asegurada, pero sin una certeza absoluta. Se le puede asig-
nar una ley conservadoramente definida, a menos que las obras de extracción hayan avanzado
hasta el punto en que el mineral probable pueda ser integrado como mineral explotable. La ley
asignada a la mayoría de los bloques "probables" puede ser la ley determinada por los bloques
contiguos clasificados como "probados".
c) Reservas posibles o de extensión
Este tipo de reservas, conocido por algunos autores como el "mineral del futuro", es de la cla-
se de material cuya existencia tiene una razonable posibilidad de existir, hipótesis basada fun-
damentalmente en la potencia del depósito, en la continuidad de las condiciones geológi-
co-mineralógicas y en la extensión de los cuerpos mineralizados desarrollados hasta ese mo-
mento, indicaciones a través de las cuales, se pueden obtener signos de continuidad que indi-
quen lo que se puede esperar a medida que avancen las excavaciones. Debido a la escasez de
trabajos de exploración en estas áreas (los cuales podrán revelar la existencia de algunos valo-
res), a las reservas posibles no se les puede asignar ninguna ley con una certeza práctica, ni
tampoco se podrá expresar ninguna cantidad definida. Reservas de extensión es el mineral que
prácticamente deberá ser considerado como "posible", dado que representará al mineral que se
cree o se supone que existe adelante de las caras expuestas de los bloques conocidos o de los
frentes de exploración.
d) Reservas medidas
Comprende todo el mineral cuyo tonelaje es calculado por las dimensiones reveladas en aflo-
ramientos, zanjas, barrenos, etc., con leyes calculadas a partir de los resultados obtenidos de
un muestreo detallado. Las áreas de inspección, muestreo y medida deberán localizarse dentro
101
CAPÍTULO 2
de una cercanía razonable, definiendo perfectamente las características geológicas, de tal ma-
nera que la forma, el tamaño y el contenido mineral queden bien establecidos.
e) Reservas indicadas
Es el mineral cuyo tonelaje y ley son calculados por una parte a base de mediciones específi-
cas de muestreo o de datos de producción, y por la otra a través de las evidencias geológicas
presentes en el terreno.
f) Reservas inferidas
Las estimaciones cuantitativas de este tipo de mineral están basadas fundamentalmente en el

amplio conocimiento de las características geológicas del depósito, donde existen pocas o nin-
guna muestra o medida. La estimación se fundamenta en la continuidad o repetición de la evi-
dencia geológica, la cual puede incluir comparaciones con otros yacimientos de tipo semejan-
te.
2.4.10 Técnicas para el cálculo de reservas
Los métodos convencionales para el cálculo de reservas se encuentran perfectamente defini-

dos y agrupados bajo la siguiente clasificación:
1. Pesos y áreas de influencia

a) Método de analogía
2. Secciones transversales
b) Método lineal
3. Analíticos o geométricos
102
2.4.10.1 Pesos y áreas de influencia
Este método ha sido descrito en diversas formas, como: método de promedios aritméticos, mé-
todo de pesos promedio, método análogo (o por analogía), método de bloques geológicos, etc.
En este trabajo, los métodos de pesos y áreas de influencia serán descritos bajo los nombres de
método de analogía y método de bloques geológicos.
a) Método de analogía
Está basado en la suposición de que ciertos segmentos o bloques del cuerpo mineral conside-
rado son similares en características geológicas y mineralógicas. Para efectos de cálculo, el
cuerpo se divide en segmentos o bloques construidos con base en factores geológicos, mineros
y económicos, es decir, estructura, potencia, ley, valor comercial, profundidad y tipo de roca
encajonante.
En algunos casos, características cualitativas encontradas en algunas partes de la masa minera-

lizada pueden ser aceptadas con fines de cálculo como partes representativas del bloqueo del
cuerpo mineral entero (figura 2.11).
103
CAPÍTULO 2
FIGURA 2.11 Método de analogía (pesos y áreas de influencia)
Tomado de Popoff, C. Constantine, 1967
Si los bloques son de igual tamaño, cada observación y análisis de muestras tendrá igual in-
fluencia en determinar los factores de peso. Si el número de variables en un bloque se presen-
tan en cantidad suficiente, los factores pueden ser calculados y estudiados por análisis estadís-
tico.
Estas variables pueden ser tomadas en una o varias observaciones, o calculadas tomando datos
del propio depósito o de otros de similares características; el método de analogía por tanto só-
lo puede ser empleado donde exista cuando menos una observación o dato disponible. Seg-
mentos o bloques con diferentes factores de control requerirán del empleo del método de blo-
ques geológicos. Cuando la geología de un área o depósito se considera análoga a otra, una so-
la observación puede ser suficiente para el cálculo de reservas de un determinado mineral.
Los pesos de influencia es la operación de asignar ciertos factores a cada una de las observa-
ciones o conjunto de ellas, para representar su valor relativo, localización e importancia, com-
paradas con otras observaciones del mismo tipo o naturaleza. Estas asignaciones pueden
hacerse con base en unidades de longitud, área, volumen o tonelaje, determinando cada una de
ellas por simple promedio aritmético de los datos, conjuntamente con otro tipo de considera-
ciones subjetivas, tales como criterio y experiencia del calculista.
EJEMPLO 1
La siguiente figura representa una porción de una veta, la cual ha sido bloqueada por obras
mineras subterráneas (dos niveles y dos contrapozos), con objeto de preparar un rebaje para su
explotación.
Para proceder con la preparación del bloque se requiere conocer el volumen de mineral conte-
nido en él, la ley promedio de cada una de las caras formadas partiendo de los resultados de
los análisis de laboratorio que se realizaron a cada una de las 14 muestras tomadas en la peri-
feria del bloque y el tonelaje de éste, suponiendo una densidad de 3.8 para el mineral.
104
Nótese que se han tomado muestras en las esquinas del bloque, cuyo intervalo de influencia en
cuanto a ley será de uno, mientras que las restantes tendrán un intervalo de dos, atendiendo a
la distribución geométrica de las muestras tomadas en las caras del bloque.
1 14 13 12 11
IV
2 10
I III
30 pies
3 9
II
4 5 6 7 8
40 pies
Ensaye de laboratorio
Muestra Ancho Ley Muestra Ancho Ley
No. (ft) (%) No. (ft) (%)
1 5.0 20.00 8 5.0 24.00
2 6.0 16.00 9 4.0 52.00
3 6.0 36.00 10 5.0 38.00
4 4.0 35.00 11 7.0 19.00
5 5.0 41.00 12 6.0 22.00
6 5.0 29.00 13 7.0 26.00
7 8.0 18.00 14 4.0 48.00
Cálculo de la ley promedio
Cara 1
105
CAPÍTULO 2
Muestra Ley Ancho Intervalo Contenido Ancho*intervalo

No. (L) (a) (w) (L*a*w) [(a)(w)]
1 20 5.0 1 100 5.0

2 16 6.0 2 192 12.0
3 36 6.0 2 432 12.0
4 35 4.0 1 140 4.0
21.0 6 864 33.0
Σ[(a)( W) ] 33
Ancho promedio = = = 5.5 pies
Σ(W ) 6
Σ contenidos 864
Ley promedio = = = 26. 18%
Σ[(a)( W) ] 33
Cara 2
Muestra Ley Ancho Intervalo Contenido Ancho*Intervalo
No. (L) (a) (w) (L*a*w) [(a)(w)]
4 35 4.0 1 140 4.0
5 41 5.0 2 410 10.0
6 29 5.0 2 290 10.0
2
78 18
24 8.0
5.0 1 288
120 16.0
5.0
27.0 8 1248 45.0
1248
Ley promedio = = 27. 73 %
45
45
Ancho promedio = = 5. 62 pies
8
Procediendo en forma similar, se obtienen los siguientes resultados:
Cara 3
Ley promedio = 34. 97 %
Ancho promedio = 5. 00 pies
Cara 4
Ley promedio = 27. 07 %
Ancho promedio = 5. 75 pies
106
Promedios totales para el bloque
Cara Long. Ley prom. Ancho prom. Área Contenidos

No. (ft) (Lp) (Ap) (Ap*Long) (Lp)(Área)
I 30.0 28.18 5.50 165.0 4319.7
II 40.0 27.73 5.62 224.8 6233.7
III 30.0 34.97 5.00 150.0 5245.5
IV 40.0 27.07 5.75 230.0 6226.1
S 140.0 769.8 22025.0
Resultados finales para el bloque:
∑ contenidos 22025.0
Ley promed io = = = 28.61 %
∑ áreas 769.8
∑ área 769. 8
Ancho promedio = = = 5. 50 pies
∑ perímetro 140. 0
Volumen = ( l ) ( l ) ( ancho promedio) = ( 30 ) ( 40 ) ( 5. 5) = 6,600 pies 3
1 m 3 = 35. 31 pies 3
Volumen = (6,600 / 35. 31) = 186. 92 m 3
Tonelaje = (V )( δ)(186.92)( 3.8) = 710. 18 toneladas métricas
EJEMPLO 2
Durante los trabajos de construcción de una carretera, un bulldozer descubrió un afloramiento

mineralizado de alta ley, correspondiente a un depósito de tipo vetiforme. Una sección longi-
tudinal de este afloramiento se muestra en la figura que aparece a continuación, conjuntamente
con los resultados del análisis de laboratorio, el ancho de las muestras tomadas y el espacia-
miento entre ellas.
El mineral comercial resultó ser galena, con un peso específico de 7.6 y el mineral de ganga,
sílice con un peso promedio de 2.7.
Para evaluar en forma preliminar este depósito, se requiere:
107
CAPÍTULO 2
a) Calcular la ley promedio en la cara muestreada, asumiendo que el ancho mínimo que
podrán tener los rebajes es de 9 pies.
b) Determinar el factor de tonelaje del depósito, o sea, la cantidad de unidades de volu-

men por unidad de peso, para este caso: pies3/tonelada.
SOLUCIÓN
Como el ancho mínimo del rebaje debe ser de 9 pies y

las muestras 1 y 3 sólo tienen 8 pies de potencia, se de-
ben ajustar las leyes del mineral, dado que se tendrá que
cortar un pie de material estéril. El ajuste se hace de la
siguiente manera:
 (ley muestra) 
Ley ajustada =   (ancho muestra)
 (ancho mínimo) 
(11.2)
Muestra 1 = (8.0) = (1.24) (8.0) = 9.95 %
(9.0)
(9.3)
Muestra 3 = (8.0) = (1.03)(8.0) = 8.26 %
(9.0)
El intervalo de influencia se calcula por promedio arit-
mético, sumando la semidistancia que existe arriba y
abajo de la línea de muestreo.
EJEMPLO
Muestra 3
semidistancia arriba = 9 pies

semidistancia abajo = 5 pies
intervalo de influencia de la muestra 3 = 14 pies
Con las aclaraciones anteriores, se procede a elaborar la tabla de cálculo de la siguiente mane-
ra:
108
a) Cálculo de la ley promedio en la cara expuesta
Ley Ancho Ancho Intervalo Área influencia Contenido

Muestra (%) del rebaje veta influencia (ancho rebaje × (ley) (área)
No. (pies) intervalo (pies)2
(pies) (pies)
1 9.95 9.0 8.0 15.0 135.0 1343.25
2 8.80 11.0 11.0 13.0 143.0 1258.40
3 8.26 9.0 8.0 14.0 126.0 1040.76
4 7.70 12.0 12.0 20.0 140.0 1258.00
5 12.30 10.0 10.0 21.0 220.0 2706.00
Σ 51.0 49.0 83.0 854.0 8073.41
Ley promedio
∑ contenidos = 8073.41 = 9.45%
∑ área de influencia 854.00
Ancho promedio = ∑ ancho rebaje 51

= = 10.20 pies
No. de muestras 5
b) Cálculo del factor de tonelaje
La galena es un sulfuro de plomo ( PbS) y su composición, según el Textbook of Mineralogy de

Edward S. Dana, es:
Pb = 86.6 %; S = 13.4 %; Gr. Sp. = 7.6
Por lo que de acuerdo con esta composición, el depósito tiene:
Pb = 9.45 %
Galena = 10.91 %
S = 1.46 %
SiO2 = 89.03 %
Total = 100.0 %
Para calcular el factor de tonelaje, primero se estimará el factor proporcional de cada mate rial
(tomando la gravedad específica de cada elemento, relacionada al peso de un pie cúbico de

agua), para que mediante una suma aritmética, se obtenga el factor de tonelaje del depósito.
109
CAPÍTULO 2
Dado que: 1 pie3 de H2O = 62.4 lbs, entonces:
(Gr.Sp. del material probado)(62.4) = peso del material en lbs
Gr. Sp. del Pb = 11.34 ; (11.34) (62.4) = 707.61 lb/pie3

Gr. Sp. del S = 2.10 ; ( 2.10) (62.4) = 131.04 lb/pie3
Gr. Sp. del SiO2 = 2.70 ; ( 2.70) (62.4) = 168.48 lb/pie 3
Ley de Pb 9.45 % = 190.0 lb/ton

Ley de S 1.46 % = 29.26 lb/ton
Ley de SiO2 89.09 % = 1,781.0 lb/ton
Factor tonelaje Pb = 190.00/707.61 = 0.2674 pies3/ton

Factor tonelaje S = 29.40/131.04 = 0.2223 pies3/ton
Factor tonelaje SiO2 = 1780.00/168.40 = 10.5800 pies3/ton
Factor de tonelaje para el depósito = 11.0707 pies3/ton
lm = 3.28 pies
3 3 3
lm = (3.28) = 35.31 pies
Q 11.0707/35.31 = 0.3138 m3 /ton
Los factores de control en la aplicabilidad de este método son muchos y muy variados, depen-
diendo de las consideraciones bajo las cuales se subdivida el cuerpo, sin descartar la posibili-
dad de que éste por sí solo pueda constituir un bloque unitario. Los lados del bloque pueden
coincidir con los límites naturales del depósito, o bien, éstos pueden ser delineados con base
en factores geológicos, deformaciones estructurales, variaciones de espesor y ley, adaptabili-
dad a ciertos métodos de minado, requerimientos de beneficio y proceso, disponibilidad de
mineral a profundidad, etc. (figura 2.12).
110
FIGURA 2.12 Método de bloques geológicos (pesos y áreas de influencia)
Tomado de Popoff, C. Constantine, 1967
Los factores se determinan a partir de datos de exploración, o bien éstos pueden ser adaptados
de resultados de muestreo promedio de producción o de datos provenientes de otras partes del
depósito. La interpretación de estos datos se puede hacer por las reglas de "cambios gradua-
les", "del punto más cercano" o por generalización. Los parámetros de cada bloque son deter-
minados por el procedimiento descrito para el método de analogía. La ley promedio para cada
bloque podrá calcularse por promedios aritméticos, promedios de pesos de influencia o por
análisis estadístico. Las reservas de cada bloque se calculan como el promedio del área por los
factores promedio y las reservas totales estarán constituidas por la suma de todos los bloques
individuales.
Ventajas y desventajas
En términos generales, ambos métodos de analogía son relativamente simples, flexibles y de

fácil adaptación a diversos tipos de depósitos; sin embargo, requieren de entrenamiento y ex-
periencia. La determinación de los factores puede hacerse mediante un mínimo de cálculos
111
CAPÍTULO 2
simples, prescindiendo del empleo de mapas y planos de detalle. El proceso de cálculo puede
efectuarse para bloques individuales, niveles, segmentos o para el cuerpo entero, empleando
fórmulas poco complejas, por lo que debido a la continua extracción o exploración, podrán
realizarse fácilmente cambios significativos en las reservas de la mina, por medio de la adi-
ción o substracción de las áreas respectivas o bien obteniendo áreas nuevas o corregidas.
La exactitud del método depende del tipo de depósito, número de bloques y densidad de las
observaciones. En cuerpos uniformes, donde hay un número suficiente de datos, el error de es-
timación cometido resulta mínimo, siendo éste substancialmente mayor en cuerpos erráticos
con poco echado y con valores distribuidos en forma no uniforme.
2.4.10.2 Secciones transversales
El primer paso en la aplicación del método de secciones transversales consiste en dividir el

cuerpo entero en bloques, por medio de la elaboración de secciones geológicas transversales
ubicadas a intervalos que dependerán de la naturaleza del depósito, de la cantidad y localiza-
ción de los datos de exploración y de los propósitos del cálculo. Dependiendo de la forma de
dividir los bloques, existen tres variantes del método:
Basado en la regla del cambio gradual, cada bloque quedará confinado en medio de dos sec-
ciones con superficies laterales irregulares y los bloques exteriores o finales por una sola sec-
ción también con caras laterales irregulares. Dichas secciones pueden ser paralelas, no parale-
las, verticales, horizontales o inclinadas (figura 2.13a).
b) Método lineal
También basado en la regla del cambio gradual, este método varía con respecto al anterior en
que cada bloque estará definido por una sección completa y por la mitad de la distancia de las
secciones adyacentes (figura 2.13b).
112
FIGURA 2.13 Métodos desecciones transversales
(Popoff, C. Constantine. 1967)
Isolíneas, por definición, son aquellas líneas curvas que en un plano o mapa unen todos los
puntos de igual valor unitario. Se emplean para ilustrar gráficamente las propiedades físicas y
químicas o aquellos procesos o fenómenos que puedan ser expresados por valores unitarios
(ejemplo: planos topográficos).
El método se basa en la suposición de que los valores unitarios de las variables varían conti-
nua e ininterrumpidamente de un punto a otro, de acuerdo con el principio de cambios gradua-
les.
Para formar las isolíneas, los valores intermedios se determinan por interpolación entre puntos
de valor conocido. Como resultado de ello, algunas propiedades de los cuerpos minerales pue-
den ser presentadas gráficamente en un plano o sección, por medio de un sistema de isolíneas
o isovalores.
113
CAPÍTULO 2
Casos comunes del empleo de este método se presentan en cálculos de promedios de espesor,
ley promedio y valor promedio de un depósito, realizados a partir de planos adecuados de iso-
líneas. Los nombres técnicos que específicamente reciben estas aproximaciones son: isópacas
(anchos), isóbaras (presiones), isotermales (temperaturas), isógradas (leyes), etc.
El método de isolíneas está difundido muy ampliamente en trabajos de ilustración y análisis de

las propiedades físicas y químicas de depósitos longitudinales bien definidos con anchos razo-
nablemente uniformes y leyes con cambios graduales, tal y como resulta el caso de mantos,
depósitos de placer, depósitos de stock, etc. Resulta impráctico en cuerpos estructuralmente
fracturados, en cuerpos de pequeñas dimensiones, en depósitos de minerales mixtos o comple-
jos y en depósitos muy irregulares. También es de suma utilidad en la proyección e interpreta-
ción de fotografías aéreas, donde pueden ser calculados los volúmenes de material removido
en un área de minado a cielo abierto, por ejemplo (figura 2.14).
La mayor ventaja del método de isolíneas, es su descriptividad. Un plano de isópacas propor-

ciona una configuración idealizada del depósito; uno de isógradas mostrará la distribución de
mineral rico y de mineral pobre y un plano de reservas ilustrará la distribución del mineral y
sus constituyentes con valor comercial.
El método, aunque en general es simple, requiere de un número suficiente de observaciones

así como de una adecuada densidad y distribución de éstas, con objeto de poder dibujar con
toda precisión las isolíneas.
2.4.10.3 Métodos analíticos
Los métodos analíticos empleados en los cálculos de reservas de mineral se encuentran subdi-
vididos en dos grupos: método de triángulos y método de polígonos.
Para fines prácticos, se puede considerar como uno solo, debido a que las dificultades encon-
tradas en uno de ellos (el de triángulos) derivaron en el desarrollo del otro (el de polígonos).
114
a)
b)
b)
c)
a) Sección transversal a lo largo de línea 10

b) Plano isópaco del cuerpo mineral en la línea 10
c) Sección transversal construida en base a (b)
FIGURA 2.14 Método deisolíneas
115
CAPÍTULO 2
El método se fundamenta en el principio del cambio gradual, usando como datos básicos la in-
formación de campo arrojada por los trabajos de barrenación. Debido a esto, el primer paso en
la aplicación del sistema será la elaboración de un mapa que muestre en planta (o sección lon-
gitudinal) el depósito, en el cual se deberá señalar con toda claridad el lugar exacto de todos y
cada uno de los trabajos exploratorios y el área total de la zona en estudio. Realizado lo ante-
rior, se procederá a dividir geométricamente la zona en una serie de triángulos que se forma-
rán mediante el trazado de líneas rectas que unirán los vértices de cada triángulo, representado
por cada uno de los barrenos adyacentes y más cercanos entre sí. Cada triángulo así formado
representará una proyección horizontal o lo que es lo mismo, la base de un prisma imaginario
con lados T1, T2, T3 iguales a los espesores del cuerpo mineral.
Para llegar a obtener un cálculo confiable, se divide el depósito en el mayor número posible de
triángulos (siempre y cuando la información disponible lo permita), evitando el cruce de líneas
y procurando, hasta donde sea posible, obtener triángulos equiláteros (que serán los triángulos
ideales), aunque la práctica más común es escoger la diagonal más corta durante la construc-
ción de la retícula, lo que en la mayoría de los casos hace poco probable la formación de trián-
gulos con lados iguales (figura 2.15).
La asignación de pesos de igual influencia a cada uno de los barrenos que forman el triángulo
es parte de la metodología, aunque prácticamente esto sólo sea correcto cuando se tiene for-
mado un triángulo equilátero, por lo que en algunos casos, es común asignar estos pesos de in-
fluencia en función del ancho de cada barreno, de los ángulos formados o de la longitud de los
lados, según se presenten las circunstancias, evitando mezclar estas asignaciones, es decir, es-
tos pesos deberán ser asignados por igual en todas las muestras.
Aplicabilidad
El método de triángulos resulta particularmente aplicable a grandes depósitos sedimentarios o

diseminados, debido a que el cambio uniforme y gradual de las variables resulta fundamental
en el éxito del sistema y son en este tipo de depósitos, donde se dan las condiciones adecua-
das, además de que los barrenos de exploración (los cuales representan la fuente más impor-
tante de información), pueden ser espaciados regularmente en retículas de dimensiones especí-
ficas.
116
FIGURA 2.15 Método de triángulos
En comparación con otros métodos, el triangular requiere de la formación de un gran número

de bloques, lo que se traduce en el consumo de grandes cantidades de tiempo y mayor número
de cálculos, con lo que aumenta la posibilidad de cometer errores. El método resulta inexacto
cuando el número de variables disminuye del centro hacia los límites exteriores del cuerpo,
por lo que se dificulta tomar en cuenta consideraciones de tipo geológico o minero. Además,
el error relativo que se comete al aplicar el método depende en gran parte de las fórmulas
aplicadas y del número de bloques en que se tenga dividida la zona mineralizada. Muchos de
estos problemas, aunados a la diversidad de criterios aplicados por diferentes personas y
autores, dieron como resultado el desarrollo de otro método derivado del de triángulos: el
117
CAPÍTULO 2
dieron como resultado el desarrollo de otro método derivado del de triángulos: el poligonal, el
cual se explicará más adelante.
Una gran ventaja de los métodos analíticos es su relativa facilidad de cálculo numérico, con
instrumentos tan sencillos como una sumadora o una calculadora de bolsillo, en manos de per-
sonal bien entrenado.
El método de polígonos, también conocido como prismas poligonales, esferas de igual in-
fluencia, áreas de igual influencia o áreas de puntos más cercanos , está basado en el concepto
de que todas las variables determinadas para un cierto punto en un cuerpo mineral se extien-
den hasta la mitad de la distancia de los puntos adyacentes que lo rodean (principio de la se-
midistancia), formando así un área de influencia.
Al igual que en el método de triángulos, se dispondrá de una proyección horizontal (planta)

del área, donde se vaciarán todos los datos disponibles, para que a continuación se prosiga con
la construcción de los polígonos. Estos se formarán, extendiendo la esfera de influencia de un
barreno hasta la semidistancia del barreno adyacente, tomando como base una retícula triangu-
lar trazada como si se fuera a emplear el método anteriormente descrito. El área de influencia
entre barrenos se puede definir de dos formas:
1. Por medio del trazo de bisectrices perpendiculares a las líneas de unión entre
dos barrenos en su punto medio (figura 2.16a).
2. Por medio de bisectrices angulares trazadas a partir de los ángulos formados

por la retícula de los triángulos base (figura 2.16b).
La primera técnica es reconocida como la más adecuada, confiable, efectiva y segura. En re-
sumen, la cronología para la aplicación del método de polígonos es la siguiente:
1. Elaboración de planos y vaciado de datos.
2. Construcción de los polígonos a partir de una base triangular, siguiendo un ordena-

miento definido (por ejemplo, en el sentido de las manecillas del reloj).
3. Cálculo de las reservas de cada área o bloque, asumiendo que cada una de ellas es-
tará afectada proporcionalmente por los datos de ley, densidad y magnitud del ba-
rreno conocido alrededor del cual se formó el área de influencia.
118
4. Agrupamiento de bloques con relación a leyes, anchos, confiabilidad, etc., para

poder sumarizar las reservas de acuerdo con su categoría, en: positivas, probables o
posibles.
En casos especiales donde los puntos de información están muy distantes entre sí o donde la
continuidad de su confiabilidad sea dudosa, se podrán construir áreas de influencia alrededor
de cada punto conocido mediante el uso de un "círculo de influencia", cuyo diámetro estará
dado en función de la naturaleza del depósito y de la distancia y distribución de valores que se
considere "confiable", en cuyo caso, los bloques tendrán forma cilíndrica en lugar de un pris-
ma poligonal.
Aplicabilidad
El método de polígonos es de particular utilidad en la cuantificación de cuerpos tabulares, de-

pósitos diseminados y grandes cuerpos lenticulares. Al igual que los métodos anteriores, a
mayor número de bloques formados y datos obtenidos con mejor distribución mayor será la
confiabilidad y exactitud de las estimaciones.
La aplicación del método de polígonos no es recomendable en la evaluación

de cuerpos donde no se pueda presumir de la existencia de una continuidad
razonable de las variables
tériles entreveradas con lasentre
zonaspuntos conocidos(caballos
mineralizadas o cuandodeexistan zonas es-
tepetate).
Ventajas y Desventajas
Una gran ventaja de este método consiste en que no hay necesidad de recalcular todas las
áreas, cuando por motivo de la anexión de nuevos datos de exploración se tiene que modificar
el área en estudio. Lo anterior se debe a que cada bloque o polígono se calcula en forma inde-
pendiente sin influencia de los bloques adyacentes, considerando como constantes algunas va-
riables, tales como ancho, ley, etc., en toda la extensión del bloque.
Cuando los proyectos de exploración siguen patrones de espaciamiento en forma regular, la

metodología de cálculo se simplifica grandemente, ocurre todo lo contrario cuando los patro-
nes son irregulares. Esto se debe fundamentalmente a que se pueden dar casos de diferencias
notables en la asignación de los pesos de influencia en ciertos bloques con la consecuente falla
de cálculo o alteración en los resultados finales.
119
CAPÍTULO 2
FIGURA 2.16 Método de polígonos
(Popof, C. Constantine. 1967)
2.4.11 Métodos estadísticos
Generalidades
La teoría estadística aplicada a la evaluación de yacimientos minerales empezó a formar parte

integral de esta metodología a mediados de la década de los años 50, gracias a las investiga-
ciones realizadas en Sudáfrica por H.S. Sichel y D.F. Krige; y en los Estados Unidos de Nor-
teamérica por G.S. Koch, R,F. Link, R.F. Hewlett y S.W. Hazen, entre otros.
A partir de esta época y con la aparición de las computadoras, el desarrollo de la teoría esta-
dística ha jugado un papel preponderante en las nuevas técnicas de evaluación, permitiendo el
120
manejo de grandes volúmenes de datos que pueden ser procesados en tiempos asombrosamen-
te reducidos, con la consecuente relativa facilidad de manipulación e interpretación.
Principio de trabajo
Al igual que todos los métodos convencionales descritos con anterioridad, las etapas prelimi-
nares para la aplicación de los métodos estadísticos comprenden, en general, la evaluación
geológica del yacimiento, exploración, muestreo, determinación morfológica (puntualizando
sus límites y fronteras), evaluación de los datos de exploración y selección del método de cál-
culo más adecuado. Es en estos dos últimos puntos donde se puede afirmar que realmente es-
triban las diferencias fundamentales entre los métodos convencionales y los métodos estadísti-
cos. Con los datos recopilados en las dos primeras etapas se procederá a construir un diagrama
donde quedarán asentadas las frecuencias relativas de la ocurrencia de valores de las muestras
en diferentes intervalos de concentración, sin considerar la localización de ellos. A este dia-
grama se le conoce con el nombre de "histograma".
Con la información proporcionada por el histograma se podrá conocer el tipo de distribución

que siguen los valores, considerando a éstos, como normal, binomial, poisson, etc., de acuerdo
con el tipo de curva estadística que describen. Conociendo la distribución que siguen los valo-
res, se podrán determinar los parámetros estadísticos tales como el rango, la media, la varianza
y la desviación estándar de la totalidad de los datos o "población" disponible.
También a partir del histograma y de acuerdo con el tipo de distribución que sigan los valores,
se podrán llegar a establecer los intervalos o límites de confianza, los cuales ponderan el por-
centaje de certeza con el que un determinado valor puede quedar localizado a una cierta des-
viación estándar, con respecto a ambos lados de la media.
Realizadas las operaciones anteriores, se estará en disponibilidad de obtener el llamado "mo-

delo teórico", el cual describirá en forma particular el yacimiento en estudio.
Aplicabilidad
La aplicación del método estadístico se ha practicado con éxito en muchos y muy distintos de-
pósitos alrededor del mundo, los cuales van desde vetas auríferas angostas y chimeneas dia-
mantíferas en Sudáfrica y depósitos de placer en Malasia, hasta grandes mantos fosfóricos,
depósitos porfiríticos de cobre y vetas de minerales mixtos (Au, Ag, Cu, Pb, Zn.) en México,
Estados Unidos de Norteamérica, Sudamérica y Europa.
121
CAPÍTULO 2
Ventajas
Dentro de las grandes ventajas del empleo de estas técnicas, destaca el concepto de confiabili-
dad de las estimaciones mediante el uso de límites de confianza. Con esto es posible establecer
de antemano el límite de confiabilidad que se desee dar al cálculo y de acuerdo con ello, ela-
borar o modificar los proyectos de exploración de tal forma que se ajusten a límites preesta-
blecidos. Otra ventaja es que pueden ser aplicados aun cuando la información disponible no
sea abundante, permitiendo la "creación" de datos simulados que deberán cumplir con los
mismos parámetros estadísticos del histograma, obtenidos con base en la "población disponi-
ble".
Desventajas
Debido al gran volumen de información que debe ser manipulada, se hace necesario el empleo
de computadoras o contar con las facilidades necesarias para tener acceso a ellas por medio de
terminales y periféricos. También requiere de la participación de personal altamente califica-
do, tanto para el manejo del equipo electrónico como para la aplicación del método e interpre-
tación de resultados.
2.4.12 Métodos geoestadísticos
Generalidades
La estimación de reservas por métodos geoestadísticos es una técnica relativamente nueva,

desarrollada al inicio de la década de los años 60 por el profesor Georges Matheron y sus más
cercanos colaboradores del Centro de Morfología Matemática en Fontainebleau, Francia.
La fundamentación matemática del método se apoya en la aplicación de la teoría de las varia-

bles regionalizadas al estudio de yacimientos minerales, la cual no sólo está relacionada con
la magnitud de las variables, si no que también con su posición en el espacio; de este concepto
se deriva el término de "regionalización". El sistema se asemeja un poco al método estadístico
clásico; sin embargo, existe una diferencia fundamental entre ambas técnicas: en el método es-
tadístico se infiere que las muestras tomadas en una población desconocida, son siempre alea-
torias, asumiéndose además que son independientes entre sí, por lo que si se toma una mues-
tra, esta no proporciona información alguna sobre la siguiente.
122
Dado que las condiciones descritas arriba raramente son satisfechas cuando se toman muestras
provenientes de barrenos de exploración, el método geoestadístico no exige que las muestras
sean independientes, por el contrario, la geoestadística asume que las muestras adyacentes es-
tán correlacionadas entre sí espacialmente (en el espacio). También asume que esa correlación
puede ser analítica y estadísticamente capturada dentro de una función llamada variograma .
La geoestadística, por tanto, posee un atractivo muy especial tanto para geólogos como para
ingenieros mineros, no solo debido a la evidente ventaja que representa la correlación espacial
existente entre muestras adyacentes, si no que se debe fundamentalmente a que esta relación
puede ser medida en términos cualitativos.
Abundando un poco más en los objetivos fundamentales de la geoestadística, se puede esta-

blecer que dentro de los alcances del método se obtiene lo siguiente:
1. Estimación más confiable de los valores minerales contenidos en bloques independientes o

la estimación del valor del depósito entero.
2. Conocimiento sobre los errores de cálculo con los que son efectuadas las estimaciones.
De la misma manera, se puede puntualizar que una variable regionalizada queda definida tanto
por su magnitud como por su localización, continuidad y orientación, incluyendo la relación
respecto a valores adyacentes y zonas de influencia. De lo anterior se deriva que la posición de
una determinada especie mineral dentro de un depósito, puede ser tan importante como su pro-
pio valor comercial; por ejemplo, si un valor muy alto es localizado dentro de una zona de
valores altos o intermedios, puede tener una importancia relevante desde el punto de vista
económico; mientras que otro valor ubicado en una zona de persistentemente baja ley, pudiera
ser un fenómeno carente de interés.
Consecuentemente, si un volumen mineralizado es muestreado en un punto "x" localizado de-

ntro del área estudiada, el ensaye de ese valor en este punto, será f(x); es decir, el valor ensa-
yado representa una variable regionalizada que estará dada en función de su distancia o posi-
ción "x".
Sería erróneo referirse a la geoestadística simplemente como un método de estimación de re-

servas, cuando realmente la geoestadística conforma un grupo de "herramientas" muy útiles.
Dichas herramientas son:
1. El variograma (o semivariograma para algunos autores).

2. La varianza de estimación.
123
CAPÍTULO 2
3. El krigeage.
El variograma
El variograma es una función matemática que se usa para describir la correlación espacial en-
tre leyes (o cualquier otra variable de mineralización) dentro de un depósito mineral. El pro-
cedimiento analítico toma las diferencias entre pares de valores separados por una distancia
"h", los cuales son elevados al cuadrado y sumarizados. La suma de estas diferencias elevadas
al cuadrado se divide entre dos veces el número total de pares determinados, lo cual queda ex-
presado matemáticamente en los siguientes términos:
1 n
δ (h) =
2n ∑1
i=
[Z( X i ) − Z( X i + h )2]
donde
Z (Xi) valor de la variable en la posición Xi
Z (Xi+h) valor de la variable en la posición Xi+h
n número de pares cuyas diferencias han sido elevadas al cuadrado y sumari-
zadas
En términos muy simplificados, se puede afirmar que el variograma "mide" los grados de si-
militud entre dos muestras tomadas a diferentes distancias, valores que pueden ser graficados
en una curva que representará el grado de continuidad de los valores de las variables. A medi-
da que la curva del variograma crece, indica el grado de disminución en la influencia de una
muestra sobre su vecina más cercana.
Mediante el análisis de los rasgos del variograma (o semivariograma), también se pueden ob-
tener algunos caracteres estructurales del yacimiento. Por ejemplo, si las muestras sobrepasan
una cierta distancia conocida como rango de correlación, alcance , o simplemente rango, di-
chas muestras ya no presentarán prácticamente ninguna correlación con la muestra vecina. Es-
te fenómeno puede ser observado en la curva del variograma, donde la porción horizontal de
ella, llamada sill o meseta, representa la varianza máxima entre muestras (figura 2.17).
Para el cálculo de reservas locales por medio de krigeage, así como para estimaciones globa-
les, es necesario que los variogramas estén expresados en una forma matemática que sea re-
presentativa del depósito entero o de los bloques en investigación. Para ello, varios investiga-
dores han desarrollado diversos modelos matemáticos, algunos de los cuales presentan sill o
124
meseta y otros no lo presentan. Los modelos de variogramas más comunes se ilustran en la fi-
gura 2.18.
Hasta este punto y en una forma muy general, se puede señalar que el procedimiento para rea-
lizar una estimación geoestadística de reservas minerales se puede dividir en dos partes: la
primera consiste en efectuar la investigación y modelaje de la estructura física y estadística del
cuerpo mineral, en el cual se hará la estimación (los conceptos de continuidad y estructura del
depósito estarán englobados en semivariogramas elaborados durante esta primera etapa). La
segunda parte del procedimiento es la estimación del proceso mismo de krigeage (el cual de-
penderá completamente de los variogramas elaborados durante la primera fase del estudio).
FIGURA 2.17 El variogramay sus componentes
125
CAPÍTULO 2
(A) Con meseta o sill

(B) y (C) Sin meseta o sill
FIGURA 2.18 Diferentes modelosde semivariogramas
La varianza de estimación
Después de que se ha obtenido el modelo con el cual se proseguirá la evaluación del depósito,
se procederá con el cálculo de la varianza de estimación, la cual proporcionará la magnitud de
los posibles errores efectuados durante el cálculo. De esta manera, la varianza de estimación
viene a constituir la diferencia entre el valor aproximado y el valor exacto del estimador " *"
(el asterisco se usa para denotar la diferencia entre valores derivados del modelo teórico).
126
El krigeage
Como ya se mencionó, el krigeage es una de las herramientas básicas de la geoestadística que

sirve para estimar las leyes de un bloque mineral (o de todo el depósito) como una combina-
ción lineal de las muestras disponibles, obteniéndose así el promedio pesado de todos los da-
tos, ya sea que éstos hayan sido tomados dentro del bloque o en su periferia.
Los estimadores geoestadísticos son tratados como variables aleatorias, las cuales poseen una
cierta función probabilística de densidad (ejemplo: función normal de densidad). Una vez que
un estimador es usado para calcular un valor en particular, este valor será llamado "estima-
dor", por lo que a partir de ese momento dejará de ser variable aleatoria.
Debido a lo anterior y dado que pueden existir muchos posibles estimadores de una variable
aleatoria, los atributos de cada estimador pueden ser comparados con objeto de escoger el me-
jor de ellos para el problema que se esté manejando. Los atributos más comúnmente deseados
en un estimador son que sea imparcial y que produzca una mínima varianza de estimación.
El krigeage se realiza asignando factores de peso a los datos disponibles y, dependiendo de la

geometría de las muestras, de la magnitud de los parámetros geoestadísticos del depósito y del
tamaño de los bloques, se obtiene un estimador óptimo que determine el conjunto de pesos
que produzcan la mínima varianza en la estimación.
Los pesos ponderados que se emplean en el krigeage se obtienen mediante la solución de sis-
temas de ecuaciones simultáneas, las cuales para ser planteadas necesitan del cálculo de la in-
terrelación que guardan todos los pares de muestras utilizados, empleando para ello, la expre-
sión matemática del variograma. En una forma muy generalizada y atendiendo estrictamente
al desarrollo matemático, se puede afirmar que el proceso de krigeage consiste exclusivamente
de la solución de un sistema de ecuaciones lineales; pero la dificultad del método no radica en
este planteamiento matemático, sino en la correcta selección del modelo geoestadístico que
correlacione adecuadamente las variables del área sujeta a investigación. La selección correcta
de dicho modelo conducirá a la definición de los mencionados parámetros que intervendrán
directamente en las ecuaciones de krigeage. Además, el krigeage no solo proporcionará el me-
jor estimador lineal, sino que también ayudará a evitar los errores sistemáticos en que se puede
incurrir durante la evaluación, en cuanto a subestimación o sobrevaloración.
Conociendo la varianza y la desviación estándar del krigeage, se podrán calcular los límites de
confianza de las estimaciones, en forma semejante a la empleada en los métodos estadísticos.
127
CAPÍTULO 2
Aplicabilidad
Debido a su calidad de "nuevo método", el uso de la geoestadística ha sido muy limitado los
primeros estudios se efectuaron en forma experimental en los países donde se empezaron a
desarrollar estas técnicas. Recientemente y después de haber probado su utilidad, el sistema ha
encontrado aplicaciones en diversos tipos de yacimientos, tales como depósitos de hierro y
carbón en Francia; de fosfatos y oro en Sudáfrica; de cobre diseminado en México, Chile y Es-
tados Unidos; en vetas cobrizas de Canadá; en vetas de estaño de Inglaterra y en una gama
muy diversa de yacimientos alrededor del mundo.
Las limitaciones en el uso de la geoestadística, fundamentalmente, obedecen a factores de tipo

económico y tecnológico, ya que su empleo requiere tanto de equipo sofisticado de cálculo
como de personal capacitado para el buen empleo del sistema, factores que a medida que pasa
el tiempo se espera que se superen.
Las ventajas que ofrecen los métodos geoestadísticos son muchas y muy variadas. Entre las
más notables se pueden señalar las siguientes:
1. Es un método imparcial y uniforme en su aplicación.

2. Optimiza la información disponible.
3. Los errores de cálculo son minimizados (subestimación o sobrevaloración).
4. Se apoya en bases 100 % científicas.
5. Se puede conocer la exactitud del cálculo (krigeage).
6. Proporciona bases para los proyectos de exploración.
Opuestamente, también posee las siguientes desventajas:
1. Para su aplicación, necesita del uso de equipo electrónico muy sofisticado.

2. Requiere de información abundante y sistemática.
3. Requiere personal altamente capacitado, con conocimientos especiales sobre el método
y su teoría.
4. Los datos de alimentación para el procesamiento, deben ser cuidadosamente prepara-
dos.
128
2.4.13 Comparación de ventajas y desventajas de los métodos convencionales contra los

métodos geoestadísticos
Métodos convencionales
a) Ventajas
− No requiere entrenamiento especializado del personal encargado de los estudios de

evaluación.
− No requiere de equipo complejo para la realización de las operaciones de cálculo.
− Puede ser aplicado aun cuando el volumen de datos sea limitado.
− El procesamiento de la información no requiere de formato o de preparación especial.
− La inversión inicial es mínima.
− La metodología de cálculo puede ser supervisada de una manera fácil y objetiva.
− No requiere de planos o mapas de detalle, altamente elaborados.
− Se pueden hacer estimaciones individuales para cada bloque o zona de interés.
b) Desventajas
− Sujeto al criterio o política que siga la empresa para la evaluación de sus reservas.
− Sujeto a la posibilidad del error humano tanto en la metodología de cálculo como en la in-
terpretación de resultados.
− Dificultades de actualización cuando se producen cambios bruscos en las cotizaciones

mundiales del mercado de los metales, en los costos de producción, etc.
− Son métodos que consumen grandes cantidades de horas/hombre durante los cálculos.
− Nunca se conoce la certidumbre del cálculo.
129
CAPÍTULO 2
− No se tiene una noción cuantitativa del error de cálculo.
− La supervisión del cálculo debe estar a cargo de una persona con amplia experiencia y cri-
terio con el objeto de evitar, hasta donde sea posible, obtener resultados erróneos, produc-
to de fallas humanas o de la inexperiencia.
Métodos geoestadísticos
a) Ventajas
− Método imparcial y uniforme en su aplicación.
− Optimiza la información disponible.
− Minimiza las posibilidades de error.
− Actualiza fácil y rápidamente las condiciones de cálculo imperantes.
− Se apoya en bases 100 % científicas.
− Se conoce la exactitud del cálculo.
− Proporciona bases para los proyectos de exploración y muestreo, haciendo posible la inves-
tigación de ellos aun antes de que se produzcan.
b) Desventajas
− Requiere de equipos electrónicos sofisticados y caros.
− Requiere de personal calificado con conocimientos sobre la teoría del método.
− Inversión inicial cuantiosa, dependiendo de la cantidad de datos por procesar.
− La metodología de cálculo es difícil y no puede realizarla cualquier persona.
− Los errores de cálculo son difícilmente detectables.
130
− Cuando se requiere la aplicación del método por primera vez se necesita la asesoría de una
persona calificada y con experiencia.
− La información debe ser abundante y sistemática.
− Los datos de alimentación a las computadoras requieren de una cuidadosa preparación en

formatos especiales.
− La información deberá ser revisada y uniformizada bajo un mismo criterio.
2.4.14 Conclusiones
Resulta notable la diferencia entre ambos sistemas de estimación de reservas minerales, sin
embargo y a pesar de los grandes adelantos tecnológicos, existen ventajas en los métodos con-
vencionales que no pueden ser descartados ni aun con el uso de las computadoras. En países o
en compañías de recursos económicos limitados, los métodos convencionales siguen siendo de
gran utilidad, aun con todas sus "desventajas".
Por otra parte, no se puede negar el gran paso que ha dado la industria con la introducción de
los métodos computarizados en la estimación de sus recursos minerales, los cuales han proba-
do su versatilidad y enorme utilidad en el manejo de grandes volúmenes de información, los
que ni con mucho podrán ser manejados con los sistemas y elementos manuales que emplean
los métodos convencionales.
Las grandes ventajas que proporcionan los métodos geoestadísticos son realmente dignos de
consideración, pero los costos que éstos representan definitivamente están fuera del alcance
económico de muchas compañías pequeñas y medianas como las que abundan en México. Se-
guramente el sueño dorado de esas compañías sería el de también usar esta tecnología puesta
al servicio de la industria minera y quizá lo logren en un futuro no muy lejano, a medida que
la geoestadística se popularice y disminuya los costos.
En resumen, los métodos convencionales se deberán seguir empleando, ya que de momento no

se vislumbra la posibilidad de que estén condenados a la desaparición. En cuanto a los geoes-
tadísticos, siguen creciendo y desarrollándose, motivo por el cual, toda la industria deberá to-
mar parte activa, permitiendo y propiciando la capacitación de su personal en la moderna tec-
nología.
131
CAPÍTULO 2
Hoy en día el desarrollo de programas de cómputo (software) para el modelaje geológico y el

diseño de operaciones mineras subterráneas y superficiales, ha hecho que la geoestadística
forme parte fundamental de dichos programas, sin los cuales el diseño de minas asisistido por
computadora sería muy difícil.
132
CAPÍTULO 3
AIRE COMPRIMIDO, COMPRESORES Y

REDES DE DISTRIBUCIÓN
3.1 Datos históricos sobre el aire comprimido
Muchos de los principios de la tecnología moderna ya eran utilizados por el hombre primitivo;
por ejemplo, la primera aplicación del aire comprimido consistió en el soplado de las cenizas
para reavivar el fuego. El aire empleado en la operación anterior era "comprimido" en los pul-
mones del individuo, por lo que se les considera como el más elemental de los compresores
naturales. Produce cierta impresión conocer la capacidad y rendimiento de este "compresor",
ya que los pulmones humanos son capaces de procesar hasta 100 litros de aire por minuto ó 6
metros cúbicos por hora, ejerciendo una presión de 0.02-0.08 bar. En un estado normal de sa-
lud, este compresor humano posee una seguridad insuperable y los costos de operación resul-
tan prácticamente nulos. Se podría preguntar cuál hubiera sido el desarrollo cultural de la
humanidad si los pulmones del hombre no hubieran sido capaces de poder avivar el fuego.
El compresor natural de tipo pulmonar cayó en la obsolescencia cuando el hombre comenzó a
emplear y a fundir los metales (aproximadamente 3000 años antes de Cristo), como oro, cobre,
estaño y plomo en su forma nativa y más adelante, reduciendo sus óxidos, los cuales constituí-
an las materias primas en bruto para la realización de los primeros trabajos de metalurgia, re-
presentados por los objetos metálicos que elaboró. Para alcanzar las temperaturas necesarias,
superiores a los 1000oC, se requería de un compresor más potente, el cual también lo suminis-
traba la naturaleza en el viento que se comprimía contra una colina y ascendía por sus laderas.
Los orfebres egipcios y sumerios inventaron un método más conveniente y seguro para la pro-
ducción del aire comprimido que necesitaban para fundir los metales nobles: empleaban un
tubo-soplete, al igual que lo hacen hoy en día sus colegas artesanos del vidrio soplado. Este
soplete satisfacíamuy
dir un volumen susgrande
necesidades, pero naturalmente resultaba insuficiente si se requería fun-
de metal.
CAPÍTULO 3
El primer compresor mecánico, el fuelle manual, fue inventado hasta la segunda mitad del ter-
cer milenio y el fuelle de pie se comenzó a emplear hasta 1500 años a. de C. Sucedía esto
cuando la aleación de cobre y estaño para obtener bronce, se había convertido en un proceso
estable de producción, tal y como quedó ilustrado en una tumba egipcia de aproximadamente
ese período. Este hecho marca el nacimiento del aire comprimido de tipo industrial.
Los fuelles accionados con el pie o por medio de una rueda de molino se emplearon durante
los siguientes dos mil años, hasta 1762, en que comenzaron a ser reemplazados por el cilindro
soplante inventado por John Smeaton, el cual era accionado, al igual que sus predecesores, por
una rueda de molino.
En virtud de que la capacidad de los hornos de fundición continuó aumentando, los fuelles
convencionales empezaron a resultar inadecuados y el cilindro de Smeaton, aunque de cons-
trucción tosca y robusta, fue una solución en su momento. No fue si no hasta que John Wilkin-
son inventó un taladro para la fabricación de cañones capaz de tornear el interior de los cilin-
dros con un maquinado de precisión, que fue posible la fabricación de máquinas soplantes y
equipos de vapor. La primera máquina soplante de la historia que salió de las manos de Wil-
kinson se instaló en su factoría de Wilby en Shopshire, Inglaterra en 1776, con lo que el apara-
to se convirtió en el primer prototipo de los compresores mecánicos. Esta máquina era capaz
de producir una corriente de aire con una presión de aproximadamente un 1 bar, con lo que
elevaba la temperatura de compresión hasta el límite tolerado por las articulaciones de cuero
utilizadas para controlar las válvulas de madera que posteriormente fueron manufacturadas
con acero.
Los fuelles y las primeras máquinas soplantes, así como los compresores que surgieron des-
pués, se empleaban fundamentalmente para suministrar una corriente de aire de combustión a
los hornos de fusión, así como también para proporcionar una ventilación adecuada en las
obras de las minas subterráneas. Esta ventilación se hacía necesaria debido a que el proceso de
fracturación de minerales se realizaba por decrepitación, es decir, se calentaba con fuego las
paredes de las obras mineras, para después producir un choque térmico mediante el enfria-
miento brusco con agua, consiguiendo el fracturamiento de la roca. En otras palabras, el em-
pleo del aire comprimido estuvo limitado a lo largo de varios milenios a la extracción y fusión
de metales, aunque las bombas de vacío y los compresores ya eran empleados en el siglo XVII
por los alquimistas en sus experimentos, siguiendo el ejemplo de los antiguos pioneros grie-
gos, tales como Ctesibio y Herón.
Para determinar cuándo fue empleado por vez primera el potencial de trabajo del aire compri-
mido es necesario remontarse miles de años atrás, hasta el día en que el primer cazador em-
134
pleó una cerbatana y un dardo para abatir una pieza. Resulta casi increíble la precisión y el va-
riado empleo que el hombre primitivo pudo obtener de tal instrumento. El empleo del aire
comprimido como medio de transmisión de energía comenzó a estudiarse hacia el año 1800
aproximadamente, cuando se comprobó que el vapor, debido a su rápido enfriamiento y con-
densación, sólo podía ser empleado en distancias muy cortas.
La siderurgia se había desarrollado a tal grado, que existía la necesidad urgente de comple-
mentar con energía hidráulica las plantas de producción de vapor ya instaladas. Un cambio en
tal sentido se efectuó en Gales en 1820, donde no se podía utilizar una cascada en un valle es-
trecho porque el lugar no permitía a su vez, la construcción de una factoría de laminación. An-
te este hecho, la citada factoría se tuvo que levantar a un kilómetro de la cascada, instalando
en ésta unas paletas que accionaban los compresores, desde los cuales el aire comprimido se
dirigía por medio de una tubería hasta la fábrica para accionar los motores neumáticos instala-
dos.
En teoría todo era perfecto, pero el sistema no funcionaba. Los compresores trabajaban de
acuerdo con lo esperado, pero no así los motores neumáticos de la factoría. En la inaugura-
ción, a la que habían sido invitados los ingenieros más renombrados de Inglaterra, se dijo que
el proyecto estaba condenado al fracaso debido a que era contrario a las leyes de la naturaleza.
Se formó un comité que debía estudiar el problema y al fin se encontró la causa del fracaso: la
red de distribución que se usó para la conducción del aire había sido fabricada con tubos de
arcilla vitrificada que, cuando se emplearon para llevar agua demostraron ser herméticos; sin
embargo, no resultaron así para el transporte del aire, dado que se producían numerosas fugas.
Como el caso anterior existen muchos ejemplos de fracasos en los primeros tiempos, los cua-
les pueden parecer simples para las nuevas generaciones, sin embargo se ha sacado provecho
de tales errores y experiencias, aunque realmente no representan cosas del pasado ya que
cualquier intento por crear algo verdaderamente novedoso puede producir el olvido o la omi-
sión de algún factor fundamental.
Se sabe que ya desde la prehistoria, el hombre ha tenido la necesidad de utilizar las rocas para
cubrir muchos y muy diversos requerimientos. La demanda de piedras para su utilización co-
mo herramientas rudimentarias inició el arte de la minería desde hace más de 15,000 años, en
el que predominó el fuego como el método de minado más importante durante poco más de
4,700 años, es decir, desde el año 3,000 a. de C.
La pólvora negra se comenzó a utilizar en Europa durante el siglo XVII y la nitroglicerina

apareció hasta 1870. La idea de perforar la roca surgió a raíz de la aparición de los explosivos
135
CAPÍTULO 3
y de la obsolescencia en el uso del fuego como método de fragmentación. Antes de 1860,

cuando se empezaron a usar las perforadoras neumáticas de roca, el único método concebible
era el manual.
El primer éxito en la transmisión de energía a gran escala en forma de aire comprimido, se

produjo durante la construcción del túnel del monte Cenis, en los Alpes suizos. El proyecto
consistió en un túnel de ferrocarril de doble vía con una longitud de 13.6 km. Los trabajos
empezaron en 1857, a base de barrenación manual a un ritmo de avance tal que, en el mejor de
los casos, se hubieran terminado.... ¡en 30 años! En consecuencia, y con la obra ya iniciada,
los directores del ferrocarril decidieron emplear perforadoras neumáticas y compresores, cuya
presión de trabajo era de 6 bar. Cuatro años después se instalaron compresores de dos modelos
diferentes en ambas bocas del túnel y se emplearon perforadoras de roca diseñadas por Ger-
mán Sommeiller, ingeniero en jefe del túnel.
Resulta interesante señalar que los dos compresores que operaban en el túnel del monte Cenis
eran del tipo de agua, es decir, que utilizaba agua para refrigerar el aire en el interior de los ci-
lindros. Se eligió este diseño aparentemente absurdo en lugar de tratar de desarrollar la má-
quina soplante, en virtud de que los ingenieros de la época le temían a "la barrera de calor"
que creían sería una dificultad insuperable mediante el empleo de cilindros y válvulas. Real-
mente, las averías graves en las válvulas aparecen inmediatamente en aquellos compresores
que trabajan según el principio de una columna de agua descendente, aunque los llamados
"compresores recíprocos" con pistones enfriados por agua han demostrado ser técnicamente
viables.
Las dificultades que se encontraron durante la utilización de las primeras perforadoras de roca,
se evidenciaron por el hecho de que por cada nueve perforadoras en servicio, otras 54 se en-
contraban en reparación. Las tremendas tensiones a las que se exponía el material de las herra-
mientas de percusión, generaron la necesidad de emplear otros materiales distintos a los que
entonces se conocían, mejor tecnología sobre tratamientos térmicos y profundos conoci-
mientos sobre los fenómenos referentes a la concentración de tensiones, con objeto de deter-
minar el diseño más adecuado para cada uno de los componentes de la máquina.
Cuando los dos equipos de perforación se encontraron en el túnel, ya se tenía instalada una red
de 7,000 metros de tubería para la conducción neumática desde las bocas de acceso al túnel
hasta los frentes donde seguía la perforación. Se había demostrado prácticamente que el aire
comprimido se podía transportar a grandes distancias.
136
La primera perforadora de roca por percusión se construyó alrededor de 1896 y a mediados de

1940 las brocas forjadas para las barrenas fueron sustituidas por brocas con pastillas de carbu-
ro de tungsteno.
Paralelamente a las técnicas de perforación, se desarrollaron las de encendido y voladura. El
detonador de seguridad (estopín) se inventó en 1831 y su empleo se generalizó en Suecia hasta
después del año 1850. A comienzos del siglo XIX se había intentado el encendido eléctrico,
pero tendrían que pasar más de 100 años antes de que el método ganara la aceptación general.
Las primeras voladuras con retardo aparecieron hasta 1922.
El éxito del túnel en el monte Cenis srcinó una enorme publicidad internacional en los periódi-
cos y revistas técnicas. Comenzó una polémica acerca de la posibilidad de construir una red de
distribución de aire comprimido para proporcionar a las industrias una fuerza motriz que se pu-
diera aplicar individualmente a cada máquina. Así, en 1875 se proyectó un complejo industrial
cerca de Trolihattan, la mayor central eléctrica del sur de Suecia. De los 130,000 kW que esta
central era capaz de producir, se pensó emplear 3,600 kW como fuerza motriz para compresores;
sin embargo este proyecto nunca cristalizó.
Fue en Francia donde la idea planteada en Trolihattan se hizo realidad, ya que el ingeniero
austriaco Víctor Popp obtuvo un permiso para utilizar el sistema de alcantarillado y montar
una red distribuidora de aire comprimido que se extendería por toda la ciudad de París. La
central neumática empezó a funcionar en 1888. Popp había instalado una planta de
compresión de 1,500 kW que suministraba aire comprimido a un circuito de 7 kilómetros de
tuberías al que se unían otros 50 kilómetros de líneas secundarias; la planta suministraba aire a
una presión de 6 bar. Para 1891 la capacidad instalada ya había ascendido a 18,000 kilowatts.
Una de las razones del éxito inmediato que alcanzó Popp fue el rápido desarrollo de la red de
transporte y la introducción de un nuevo tipo de reloj que siempre marcaba la hora exacta ac-
cionado por los impulsos del aire que llegaban desde la planta. El reloj era una realización
prodigiosa y todos los restaurantes, tiendas, hombres de ciencia y abogados, se hicieron insta-
lar uno de ellos. Una vez que se había logrado llevar el aire comprimido a todos los puntos de
la ciudad, la conexión de aparatos neumáticos a la red principal se redujo a un problema se-
cundario. Desde entones, los inventores de los países industrializados trabajaron incansable-
mente y aparecieron un número incalculable de patentes de toda clase de máquinas y herra-
mientas. Sólo en París, por ejemplo, se empleaba el aire comprimido para los siguientes me-
nesteres:
Accionar relojes neumáticos

Distribución neumática de correspondencia
137
CAPÍTULO 3
Para hacer funcionar ascensores de edificios

En establecimientos de bebidas y fuentes de sodas
En motores neumáticos de hasta 70 kW, (para accionar herramientas,
telares, prensas, etc.)
Como fuerza motriz para generadores de corriente continua de hasta
35 kW (para la iluminación de restaurantes, teatros, tiendas, hospitales, etc.)
Aquí nuevamente la novedad y el prestigio jugaban un papel importante en el empleo cada vez
mayor y mas difundido del aire comprimido.
La distribución neumática de la correspondencia en París produjo un enorme impacto publici-

tario. Ingenieros de todo el mundo fueron a estudiar su funcionamiento y muchos de ellos sa-
caron por conclusión que este sistema de transporte de energía sería el del futuro. Se adopta-
ron posturas negativas hacia el sistema de distribución eléctrico, el cual todavía estaba en su
etapa "infantil" y encontraron numerosas razones técnicas por medio de las cuales demostra-
ban que éste nunca podría llegar a tener éxito. Sin embargo, otros ingenieros opinaban lo con-
trario; eran entusiastas defensores del nuevo sistema de distribución eléctrico, a la vez que
predecían que el sistema neumático sería pronto sustituido por el primero, debido al bajo ren-
dimiento de las plantas neumáticas. Ninguna de las dos posturas ha demostrado tener la razón.
El aire comprimido se siguió desarrollando y extendiendo, mientras que los sistemas eléctricos
de distribución se convirtieron en los sistemas exclusivos de transmisión de la energía. Hoy, el
aire comprimido es un complemento importante de la energía eléctrica. Con el empleo de
herramientas y máquinas neumáticas, la capacidad de trabajo manual del hombre se ha eleva-
do inmensamente sin perder su incomparable flexibilidad y sensibilidad (requisitos necesarios
para efectuar trabajos de precisión). Las herramientas neumáticas son ligeras, sólidas, seguras
y no fatigan al operador. El aire comprimido se emplea también para dirigir, controlar y regu-
lar, frecuentemente en combinación con los sistemas eléctricos e hidráulicos.
En conclusión, es la economía total del sistema la que cuenta y no su rendimiento específico.

Sobre estas bases, el aire comprimido puede competir con la energía eléctrica en numerosos
campos de aplicación y resulta en muchos otros un complemento necesario.
3.2 Terminología y definiciones relativas al aire comprimido
Aire libre
138
Aire que se encuentra en las condiciones atmosféricas del lugar en cuestión, inafectado por la
operación de un compresor.
Capacidad de un compresor
Es el volumen de gas (aire) comprimido y suministrado en el punto de descarga, referido a las
condiciones de temperatura absoluta, presión absoluta y composición (humedad) del punto de
aspiración.
Capacidad de una bomba de vacío
Es el volumen de gas aspirado y comprimido en la primera etapa de una bomba de vacío, refe-
rido a las condiciones de temperatura absoluta, presión y composición (humedad) del punto de
aspiración.
NOTA: Normalmente se supone que la última etapa de una bomba de vacío descarga a la presión
absoluta de 1 bar.
Compresor de desplazamiento
Es una máquina en la cual se eleva la presión estática mediante aspiraciones sucesivas de gas
que expulsa a otro espacio menor, a través del desplazamiento de un elemento móvil.
Compresor dinámico
Es una máquina en la cual se eleva la presión estática mediante la conversión de la energía ci-
nética en energía de presión, durante el paso del gas a través de la máquina. La energía cinéti-
ca se comunica al gas por medio de uno o más impulsos sucesivos.
Compresión ideal por etapas múltiples
Es la condición que se cumpliría al comprimir isentrópicamente un gas perfecto, en donde la

temperatura de aspiración y el trabajo consumido fuesen iguales en cada etapa.
Consumo específico de combustible
Es la relación existente entre el consumo de combustible y la capacidad del compresor.
Consumo específico de energía
139
CAPÍTULO 3
Es la potencia al eje por cada unidad de capacidad del compresor.
Consumo isentrópico de energía
Es la energía teóricamente necesaria para comprimir un gas a entropía constante, de una pre-
sión de aspiración a una de descarga dada. En la compresión de etapas múltiples, el consumo
teórico isentrópico se calcula suponiendo condiciones ideales.
Consumo isotérmico de energía
Es la potencia teóricamente necesaria para comprimir un gas a temperatura constante en un

compresor sin pérdidas, de una presión de aspiración a una de descarga dada.
Desplazamiento de un compresor
Es el volumen de gas por unidad de tiempo que barre el elemento compresor en la primera eta-
pa.
Dirección de rotación
La dirección de rotación de un compresor se define como a "derechas" o a "izquierdas ", según

el giro del eje de acoplamiento al motor.
Elevador de presión (booster)
Máquina que aspira un gas que ya ha sido comprimido y lo descarga a una presión superior.
Espacio muerto
Es el volumen dentro del espacio de compresión que contiene gas atrapado, una vez que ter-
mina el ciclo de compresión.
Espacio muerto relativo
Relación entre espacio muerto y volumen barrido por el elemento compresor.

Factor de compresibilidad Z
140
Expresa la desviación del comportamiento de un gas real, respecto a un gas perfecto.
(P ⋅ V)
Z = T
( P0 ⋅ V 0)
donde
Z Factor de compresibilidad
P Presión absoluta
V Volumen específico
T Temperatura absoluta
Irregularidad de velocidad en el eje
Es un número adimensional, obtenido al dividir la diferencia entre las velocidades instantá-

neas máxima y mínima del eje, entre su media aritmética.
2(nmáx − nmín )
Irregulari dad de la velocidad del eje =
nmáx + nmín
Potencia al eje
Es la potencia necesaria en el eje de acción del compresor. En este concepto no se incluyen las
pérdidas de transmisión externas, tales como engranajes y correas.
Presión absoluta
Es la presión medida partiendo del cero absoluto, es decir, de un vacío total. Es igual a la su-
ma algebraica de la presión atmosférica y la presión efectiva.
Presión efectiva (manométrica)
Es la presión medida a partir de la presión atmosférica.
Proceso politrópico
Es un proceso de compresión o expansión de un gas perfecto en el cual la relación entre pre-

sión y volumen responde a la ecuación:
p ⋅ v n = constante
en donde el exponente "n" puede tomar varios valores,por ejemplo:
141
CAPÍTULO 3
p ⋅ v = constante
describe un proceso isotérmico, esdecir, a temperatura constante:
p ⋅ v k = constante
describe un proceso isentrópico constante, es decir, a entropía constante.
NOTA: En algunos países, este proceso se llama "adiabático"; pero para evitar confusiones entre adia-
bático (sin intercambio de calor en el entorno) y adiabático reversible (isentrópico), aquí se le
denominará únicamente "isentrópico".
Refrigeración intermedia
Consiste en la eliminación de una parte del calor de un gas entre etapas.
NOTA: La refrigeración intermedia ideal sería aquella en la que la temperatura del gas que sale del
refrigerador fuese igual a la aspiración de la primera etapa.
Refrigeración posterior
Es la eliminación de calor de un gas, una vez que ha terminado el proceso de compresión.
Relación de compresión
Es la relación entre la presión de descarga absoluta y la presión de aspiración absoluta.
NOTA: Relación de compresión de una etapa es la razón antes definida para cualquiera de las etapas
del compresor, tomando la presión de descarga antes del refrigerador posterior. Relación de
compresión total de una etapa es la relación anterior, tomando la presión de descarga des-
pués del refrigerador posterior.
Rendimiento isentrópico
Es la relación existente entre el consumo isentrópico de potencia y la potencia al eje.
Rendimiento isotérmico
Es la relación entre el consumo isotérmico de potencia y la potencia al eje.
Rendimiento mecánico
Es la relación entre la potencia indicada y la potencia al eje.
142
Rendimiento volumétrico
Es la relación entre la capacidad y el desplazamiento de un compresor o bomba de vacío.
3.3 Cálculo del volumen de aire comprimido requerido para una operación
minera subterránea
3.3.1 Compensación por altitud

La capacidad de los compresores se expresa en función del volumen de aire libre admitido ya
sea en pies cúbicos por minuto o en metros cúbicos por minuto, independientemente de la ele-
vación sobre el nivel del mar. En términos de aire comprimido, la capacidad de un compresor
varía con su posición, pues a mayor altura sobre el nivel del mar, menor será la cantidad de ai-
re producido, de aquí que a mayor elevación, mayor deberá ser la capacidad del compresor pa-
ra producir el mismo trabajo. Tomando en consideración lo anterior, se tendrá que evaluar un
factor de compensación que permita calcular la capacidad de la instalación requerida.
Haciendo:
V1 y V1 ' Volumen de aire libre por comprimir al nivel del mar y a una
elevación considerada respectivamente (ft3/min) o (pies 3/min).
P1 y P1 ' Presiones absolutas de admisión de aire a nivel del mar y a la

elevación considerada respectivamente (psia) o (lb/pulg2 abs).
P4 y P4 ' Presión absoluta de descarga del compresor al nivel del mar y a

la altura considerada respectivamente (psia) o (lb/pulg 2 abs).
Pao y Paz Presiones atmosféricas al nivel del mar y a la elevación considera-

da respectivamente (psia) o (lb/pulg2 abs).
P4g y P4g' Presiones relativas de descarga (gage) a nivel del mar y a la

altura considerada respectivamente (psig) o (lb/pulg2 gage).
V4 y V4 ' Volumen de aire comprimido al nivel del mar y a la altura consi-

derada respectivamente (pies3/min).
143
CAPÍTULO 3
Por la ley de Boyle Mariotte se puede calcular el volumen de aire comprimido, por lo tanto, al
nivel del mar se tiene:
P1V1
P1 V1 = P4 V4 = C ; donde V4 =
P4
pero en condiciones normales P1 y P1’ son aproximadamente iguales a Pao y Paz respectivamen-
te y además:
P4 = P4 g + Pao
Por tanto, sustituyendo valores se obtiene:
Al nivel del mar

 P ao 
V 4 = V1   (A)
 4g
P + P ao 
de manera similar, para la elevación Z se tiene:
 Paz 
V4' = V1'   (B)
 P 4 g' + P az 
Ahora como se desea que P = P y además, considerando el mismo volumen inicial en los
4g 4 g'
dos casos, es decir, que V1 = V1', la ecuación (B) se transforma en:
 P az 
V 4′ = V 1   (C)
 P 4 g + P az 
Dado que V4' es menor que V4 y si se desea que V4' sea igual a V4 se tendrá que multiplicar V4' por
un factor de compensaciónF, mayor que la unidad, o sea:V4 = (F) (V4').
Despejando F y sustituyendo los valores dados por (A) y (C) se obtiene:
V4 P ao ( P 4 g + P az )
F= = (D)
V 4′ P az ( P 4 g + P ao )
PROBLEMA 3.1
Dos palas mecánicas de tipo neumático consumen al nivel del mar 1,000 pies 3/min de aire li-
bre, a una presión de 100 psig. Se requiere conocer el volumen consumido a una elevación de
10,000 pies s.n.m., donde la presión atmosférica es de 10.17 psia.
144
De la fórmula (D)
P ao ( P 4 g + P az ) 14. 7 (100 + 10. 17 )

F= = = 1. 39
P az ( P 4 g + P ao ) 10. 17 (100 + 14. 7 )
Por tanto, el volumen requerido a 10.000 pies de elevación será:
V = (1.39) (1,000 pies 3/min) = 1,390 pies 3/min

De este resultado se desprende que al nivel del mar se requiere un compresor con capacidad de
3
1,000 pies /min, mientras que a una elevación de 10,000 pies s.n.m., se requerirá de otro de
casi 1,500 pies cúbicos.
3.3.2 Aire requerido por las perforadoras
El aire requerido por las perforadoras de roca depende de un gran número de factores que in-
fluyen de manera directa, entre los que se pueden contar: el diámetro de la cámara de aire o
diámetro del cilindro, la longitud de la carrera del pistón y la frecuencia del martilleo. Indirec-
tamente influyen otros factores, tales como la dureza de la roca, las condiciones de la barrena
y la experiencia del operador. Desde el punto de vista anterior, resulta deseable realizar medi-
ciones del consumo de aire para cada perforadora cuando se trata de conocer con exactitud es-
te parámetro. Para otro tipo de cálculos, será suficiente el uso de las tablas que proporcionan
los fabricantes
sumos de equipos.
de aire tomada de la Para finesdeilustrativos,
literatura la tabla 3.1 muestra la información de con-
Ingersoll-Rand.
3
TABLA 3.1 Consumo de aire libre paraperforadoras al nivel del mar (pies
/min)
Presión gage Diámetro del cilindro de las perforadoras

(lb) (pulgadas)
2 2-1/4 2-1/2 2-3/4 3 3-1/8 3-3/16 3-1/4 3-1/2 3-5/8 4-1/4 5
60 50 60 68 82 90 95 97 100 108 113 130 150
70 56 68 77 93 102 108 110 113 124 129 147 170
80 63 76 86 104 114 120 123 127 131 143 164 190
90 70 84 95 115 126 133 136 141 152 149 182 210
100 77 92 104 126 138 146 149 154 166 174 199 240
Si se analiza con detalle la tabla anterior, se puede observar que el consumo de aire de las per-
foradoras varía directamente con la presión absoluta. Por ejemplo, el consumo de aire para una
perforadora con cilindro de 3 pulgadas a 60 psig, es de 90 pies 3/min; por lo que la misma per-
foradora a una presión de 90 psig, consumirá al nivel del mar:
145
CAPÍTULO 3
 (90 + 14. 7) 
V=   (90) = 126.14 pies3/min
 (60 + 14. 7) 
3.3.3 Aire consumido por las perforadoras a diferentes elevaciones
Para obtener estos consumos, basta hacer uso del factor de compensación calculado anterior-
mente. En otras palabras:
consumo de aire a  Factor de   Consumo de aire 

=    
una elevación dada  compensaci ón   al nivel del mar 
PROBLEMA 3.2
Una perforadora con cilindro de 3 pulgadas de diámetro consume al nivel del mar
126 pies3/min de aire a una presión de 90 psig. Se requiere conocer la cantidad de aire que
consume la misma perforadora a una elevación de 8,000 pies s.n.m., donde la presión atmosfé-
rica es igual a 10.87 psia.
SOLUCIÓN
P ao ( P 4 g + P az ) 14. 7 ( 90 + 10. 87 )
F = P az ( P 4 g + P ao ) = 10. 87 ( 90 + 14. 7 ) = 1. 30
Por tanto
Consumo a 8,000 pies = (1.30) (126) = 163.8 pies3/min
La interpretación del factor de compensación indica que 1.30 pies cúbicos de aire libre a 8,000
pies de elevación s.n.m., son equivalentes a 1.00 pie cúbico de aire libre al nivel del mar.
3.3.4 Coeficiente de simultaneidad
Resulta obvio razonar que si existen varias perforadoras conectadas a un compresor, no todas
trabajarán al mismo tiempo; y de aquí se desprende que se debe afectar al número total de per-
foradoras conectadas de un factor que indique el porcentaje de máquinas que trabajan simultá-
neamente en un instante dado. Un estudio estadístico puede proporcionar este dato en opera-
146
ciones actuales. Sin embargo, para fines estimativos se podrá usar la tabla 3.2, que se obtuvo
como resultado de experiencias prácticas de la firma Ingersoll-Rand.
TABLA 3.2 Coeficientes de simultaneidad en la

operación de máquinasperforadoras
No. de Coeficiente de No. de Coeficiente de

máquinas simultaneidad (%) máquinas simultaneidad (%)
1 100 8 75
2 90-100 9 72
3 90 10 71
4 85 15 63
5 82 25 55
6 80 50 51
7 77 70 47
PROBLEMA 3.3
Se requiere conocer la capacidad de un compresor para operar 10 perforadoras con cilindro de

3 pulgadas de diámetro a una elevación de 10,000 pies s.n.m., donde la presión atmosférica
tiene un valor de 10.17 lb/pulg2. Las perforadoras requieren de una presión de
100 lb/pulg2 gage para operar eficientemente.
SOLUCIÓN
14. 70 (100 + 10. 17 )

F= = 1. 39
10. 17 (100 + 14. 70 )
De la tabla 3.1 se obtiene que el consumo de aire libre al nivel del mar por cada perforadora es
de 138 pies3/min, por lo que el consumo de aire libre a 10,000 pies de elevación, será de (1.39)
(138) = 191.82 pies3/min. Consultando la tabla 3.2 se obtiene que el coeficiente de simultanei-
dad para 10 perforadoras es de 71%, o sea que de las 10 máquinas existentes conectadas a la
red sólo 7.1 trabajan simultáneamente, por lo que:
3
Capacidad del compresor = (7.1) (191.81) = 1,361.85 pies
/min
Comercialmente un compresor de 1400 pies3/min, satisface los requerimientos del trabajo.
PROBLEMA 3.4
147
CAPÍTULO 3
De un compresor de 600 pies3/min se requiere calcular:
1. La masa de aire libre que podrá manejar al nivel del mar donde la presión atmosférica
es de 14.7 psia y la temperatura 70°F.
2. La masa de aire libre que podrá manejar a una elevación de 10,000 pies donde la pre-
sión atmosférica tiene un valor de 10.17 psia, a una temperatura de 60oF.
SOLUCIÓN*
PV
De la ecuación W = se tiene:
RT
( 14. 7 * 144
)( ) 600
Al nivel del mar W 0 = = 44. 96 lb/min
53. 3 (460 + 70)
(10.17 * 144) (600)
a 10,000 pies s.n.m. W = = 31.70 lb/min
53.3 (460 + 60)
3.3.5 Eficiencia volumétrica relativa
Resulta interesante establecer el concepto de una eficiencia volumétrica relativa en términos

de aire comprimido. Se llamará relativa porque se expresará en función de un porcentaje vo-
lumétrico de aire comprimido a una elevación dada, con respecto al volumen de aire compri-
mido por el mismo compresor al nivel del mar, en otras palabras:
V c2
E vr = (100 )
Vc1
donde
Vc2 Volumen de aire comprimido por un determinado compresor, a la elevación
considerada
Vc1 Volumen de aire comprimido al nivel del mar, por el mismo compresor
Evr Eficiencia relativa, dada en porcentaje
PROBLEMA 3.5
* R = Constante de los gases. PV = RT (para 1 libra) o PV = WRT (para W libras).

El valor de R para cualquier gas puede determinarse a partir de observaciones experimentales en
las que obtengan valores simultáneos deP, V y T. El aire atmosférico a 32oF y a una presión de
3
14.7 psi, tiene un volumen específico de 12.39 pies /lb, por lo tanto:
R = PV/T = (14.7 * 144)(12.39)/(460 + 32) = 53.30 pies-lb/oR
148
El compresor del problema 3.4 trabaja de tal forma que la temperatura final del aire es
T4 = 150oF, tanto cuando el compresor opera al nivel del mar como cuando opera a 10,000
pies sobre el nivel del mar. Se requiere calcular la eficiencia volumétrica relativa, cuando la
presión de descarga sea P4g = 100 lb/pulg2 gage.
SOLUCIÓN
PV
Aplicando la ecuación W = , se tiene:
RT
W RT 4 44. 95( 53. 3 )(150 + 460 )

Al nivel del mar V 4 = = = 88. 5 pies3/min
P4 ( 100 + 14. 7 )(144 )
31. 70 * 53. 3 (150 + 460 )

A 10,000 pies: V 4' = = 64. 97 pies3/min
(100 + 10.(17
) ) 144
Por tanto
64. 97
E vr = = 73. 40 %
88. 50
3.3.6 Velocidad de penetración
La velocidad de penetración de las diferentes perforadoras es un dato que debe investigarse di-
rectamente en el campo de trabajo por simple comparación del equipo en minas ya existentes.
Ninguna información dada por tablas es completamente válida. Como simple referencia, se
presenta la tabla 3.3 tomada de libro de W.W. Staley Mine Plant Design, donde las velocida-
des de penetración se presentan con relación a rocas clasificadas como muy buena, buena,
mediana y mala, desde el punto de vista de los trabajos de perforación.
El volumen de material asignado a una longitud barrenada es difícil de determinar. Esto como
se comprende, dependerá de variables tales como naturaleza de la roca, tipo de barrenación,
número de caras libres en la roca, potencia y características de los explosivos usados, etc. Esta
información, por tanto, sólo podrá ser recabada en el campo de trabajo.
TABLA 3.3 Velocidades de penetración endiferentes clases de terreno
Condiciones Velocidades de penetración
149
CAPÍTULO 3
(pulg/min)
Muy buenas 18.0
Buenas 12.0
Regulares 8.0
Malas (roca muy dura) 4.0
3.3.7 Costos de producción del aire comprimido
En estadesección
costos entrarán
tenencia en ely panorama
del equipo losconsumo
los costos de costos implicados
de energía,enrefacciones
la compraydel equipo, los
mantenimien-
to en general. A manera de ejemplo y para ilustrar la estimación de los costos de producción
de aire comprimido, se considerarán las condiciones establecidas para el compresor del pro-
blema 3.10, desarrollando paso a paso los cálculos relativos a este inciso.
Primero se calculará la energía consumida en comprimir el aire, para lo cual se supondrá que
la compresión se efectúa politrópicamente con n = 1.3, en dos etapas; por lo que:
  n −1 
  
 2n   P1V 1 
Potencia =   P 4   2 n  - 1
   P  
 n − 1   33,000 
 a  
Los datos son los siguientes:
V1 = 2,500 pies3/min P1 = 12.7 lb/pulg2 abs PH = 100 lb/pulg2 abs Pa = 14.7 lb/pulg2 abs
El valor de P4 es dependiente de Hf y para tuberías dediámetro económico(f = 5"):
Hf = 7.57 lb/pulg
Por lo que: P4 = PH + Hf = 100 + 7.57 = 107.57 lb/pulg2 abs
Sustituyendo en la fórmula de potencia
 (2)(1.3)   (12.7)(144 )   107.57  

(1.3 -1)/(2.6)
Potencia =      − 1
 (1.3) - (1)   33,000   14.7  
Operando
Potencia = 309.98 HP
3.3.7.1 Costos de energía
150
Considerando consumos de combustible del orden de 0.136 (litros por HP por hora), el costo
horario por concepto de combustible será
Costo = (309.98 HP) (1 hora) (0.136) (precio/litro de combustible)
Si se supone que consume gasolina que cuesta 5.67 pesos/litro
Costo = (309.98) (1 hora) (0.136) ($5.67)
Costo combustible = 239.03 pesos/hora
3.3.7.2 Costos de lubricación
Considerando que el compresor consume 1.5 litros por hora de aceite lubricante y asignando
un costo de 30.00 pesos por litro, se tiene:
Costo = (1.5 litros/hora) ($30.00 litro)

Costo lubricación = 45.00 pesos/hora
3.3.7.3 Costos de operación
Suponiendo que el salario de un operador sea de 53.00 pesos por turno, los costos horarios de
operación serán:
Costo = $53.00/8 horas
Costos de operación = $6.63 por hora
3.3.7.4 Costos anuales
Para fines de cálculo se considerará que el período de depreciación de la máquina es de 5

años, por lo que los costos de tenencia serán:
Costo del compresor (L.A.B.) 110,000.00 pesos

Flete (1.0%) 1,100.00 pesos
Costo + entrega 111,100.00 pesos
151
CAPÍTULO 3
Capacidad de trabajo = (8 horas al día) (300 días) = 2,400 horas/año
3.3.7.5 Costos de depreciación
Se empleará el método de depreciación “en línea recta”, por lo que la anualidad durante el pe-
ríodo estimado (5 años), será:
Depreciación = $111,100.00/5 años
Costos de depreciación = 22,220.00 pesos/año
3.3.7.6 Costos de mantenimiento
Se considerará que el monto de las reparaciones ascenderá al 40% de la partida de deprecia-

ción. Este porcentaje es puramente de carácter estimativo, ya que puede variar hacia arriba o
hacia abajo, de acuerdo con la experiencia en la operación del equipo.
Mantenimiento = ($22,220.00) (0.40)
Costos de mantenimiento = 8,888.00 pesos/año
3.3.7.7 Intereses y seguros
Estos costos estimados ascienden a aproximadamente el 10% del valor promedio del compresor.
Si se considera que el valor de rescate del compresor es de 00.00 pesos al final de los 5 años de
servicio, entonces el valor promedio del compresor será igual al 50% del valor de compra:
Valor promedio = (0.50)($111,100.00) = $55,550.00
Seguros + intereses = (0.10)(55,550.00) = 5,555.00
Gran total de costos fijos anuales = $36,663.00

(depreciación × mantenimiento + seguros e intereses)
3.3.7.8 Resumen de costos horarios
152
Tenencia ($36,663.00/2,400 h) 15.28

Energía 239.03
Lubricantes 45.00
Salario operador 6.63
Costo horario total 305.94 pesos
Producción horaria de aire comprimido = (2,500 pies3/min) (60 min/h) = 150,000 pies3/hora
3.3.7.9 Costo unitario de producción
Costo unitario de producción = ($305.94/150,000) (1000)= 2.04 pesos/millar de pies 3
Si se asume un consumo de potencia en transmisión de 11.49 HP, se tendrá:
Costo horario de energía transmisión = (11.49 HP/hora) (0.136 litros/HP por hora)
(5.67 pesos/litro)
Costo horario de energía de transmisión = 8.86 pesos/hora
3.3.7.10 Costo unitario de producción y transmisión
 305.94 + 8.86 
Costo unitario =   (1,000) = $2.10/mill ar de pies 3
 150,000 
Puede resultar un poco obscura la naturaleza de la partida de costos con relación a los inter-
eses, pues es casi seguro que se piense que si se paga el compresor al contado, ya no existen
intereses por pagar, pero la realidad es otra: si el dinero que se empleó en la adquisición es
prestado, al devolver ese dinero se tendrá que pagar una cantidad adicional por concepto de
los intereses generados durante el período del préstamo. Por otro lado, si el dinero empleado
en la compra es del propietario, durante los 5 años que dure la depreciación del equipo se ge-
nerarán intereses que se dejarán de percibir si no existe la preocupación por recuperarlos. Un
medio de recuperación de los intereses mencionados, será a través de la partida de costos de
interés sobre la cual no existe tasa impositiva.
3.3.7.11 Costos por fugas de aire
153
CAPÍTULO 3
Este aspecto constituye un renglón importante de analizar. Las causas que srcinan las fugas
de aire comprimido en las redes de tuberías de conducción, invariablemente se deben a co-
nexiones o ensambles mal realizados, a válvulas defectuosas, a orificios en los tubos debidos a
desgaste por oxidación, a conexiones flojas en las mangueras, etc. El volumen de aire fugado
que se desperdicia, puede calcularse por las fórmulas de los orificios; sin embargo, para dar
una idea de lo que representan las fugas en las juntas y conexiones defectuosas, la tabla 3.4
muestra las pérdidas por concepto de fugas de aire en pies3/min, para diferentes diámetros de
orificio equivalente. Además se presentan los costos que representan dichas fugas, con objeto
de dar una idea de la importancia de este mal, que aqueja a muchas instalaciones.
El costo por fugas de aire se puede obtener multiplicando el volumen de aire comprimido tira-
do en fugas (expresado en millares de pies cúbicos por hora), por el costo de comprimir un mi-
llar de pies cúbicos. Los costos de producción de aire comprimido pueden variar entre 200.00
y 575.00 pesos por millar de pies cúbicos. Si se toma como base para los cálculos un valor de
200.00 pesos por millar, se obtienen los costos registrados en la tabla 3.4.
Como comentario final a este respecto, se puede decir que las pérdidas que en un momento
dado puede producir una válvula mal instalada o una manguera en malas condiciones, son
equivalentes a las pérdidas que produciría una fuga a través de un orificio de 1/16" a 1/8" de
diámetro.
Si en un sistema existiera una sola fuga de las magnitudes señaladas, no representaría ningún
problema, pero habrá que recordar que cualquier conexión representa una posibilidad de fuga
cuyos efectos se irán sumando, por lo que las pérdidas necesariamente tendrán que ser mayo-
res a medida que la red de distribución crezca debido a la existencia de un mayor número de
conexiones.
TABLA 3.4 Costos por fugas de aire comprimido
Orificio Pérdidas de aire Costo7 Pérdidas anuales

equivalente por millar en 24 h/día
(pulgadas) pies3/h millar de (pesos) (pesos)
pies3 /h
1/32 72 0.072 200.00 126,144.00
3/64 132 0.132 200.00 231,364.00
1/16 300 0.300 200.00 525,600.00
1/8 1,224 1.224 200.00 2’144,448.00
3/16 3,180 3.180 200.00 5’571,300.00
1/4 5,100 5.100 200.00 8’935,200.00
7 Los costos por fugas tabulados en la tabla 3.4 no incluyen las pérdidas económicas ocasionadas por el
bajo rendimiento del equipo al trabajar con un sistema despresurizado.
154
3.4 Cálculo y selección de compresores de aire comprimido
Para ilustrar esta sección, se hará uso de un ejemplo numérico, en el cual se seleccionará un
compresor para proporcionar aire comprimido en una operación minera subterránea, bajo las
siguientes condiciones:
1. Tonelaje por fragmentar 1000 toneladas/turno de

barrenación.
2. Profundidad del tiro 1000 pies.
3. Distancia máxima tubo de alimentación a ventanilla 1000 pies.
4. Ubicación del receptor En la casa del tiro.
5. Elevación del brocal tiro 5,000 pies s.n.m.
6. Elevación del compresor 5,000 pies s.n.m.
7. Tiempo efectivo de perforación. 4 h 30 min por turno.
8. Cambio de barrena. Se realizará cada 24 pulgadas.
9. Densidad mineral "in situ" 10 pies cúbicos/toneladas.
10. La presión del aire comprimido en la perforadora más
alejada del receptor, no deberá ser menor de 80 li-
bras/pulgadas gage (medida con manómetro).
Se requiere:
1. Determinar número de perforadoras necesarias para fragmentar el tonelaje requerido, con

la siguiente distribución:
a) 50% con stoper (23/4" de diámetro del pistón)

b) 25% con drifter (3½" de diámetro del pistón)
c) 25% con jackhammer (23/4" de diámetro del pistón)
2. Calcular el volumen total en pies cúbicos por minuto de aire libre a la elevación dada
(5,000 pies s.n.m.), requerido por cada tipo de perforadora.
3. Calcular la presión manométrica del aire comprimido en el receptor.
4. Calcular tamaño del compresor requerido, determinando:

a) Diámetro del cilindro de baja presión.
155
CAPÍTULO 3
b) Diámetro del cilindro de alta presión.

c) Longitud de la carrera de los pistones.
d) Velocidad del compresor en r.p.m.
e) Caballaje del motor (teórico y real).
SOLUCIÓN
1. Número de perforadoras requeridas
Stopers. Se considera por especificaciones de los fabricantes, que los stopers tienen una rela-
ción de perforación de 6 pulgadas/min, con una profundidad de barrenación de 6 pies y un
tiempo de perforación efectiva de 4 h 30 min. Consultando la tabla 3.5 se encuentra que cada
máquina de este tipo barrenará un total de 90 pies por turno y si por cada pie barrenado se ob-
tiene 4 pies3 roca, se tendrá:
(50%) (1,000 t) = 500 toneladas producidas con stoper

(4 pies3) (90 pies) = 360 pies3 /máquina/turno
360/10 pies3/t = 36 toneladas.
500
No. de máquinas = = 14
36
Se requieren 14 stopers
Drifters. Con las mismas condiciones anteriores y consultando la tabla 3.6, se determina que
un drifter barrena 60 pies/turno y tumba 4 pies 3/pie barrenado, por lo que:
(25%) (1,000 t) = 250 toneladas producidas con drifter

(4 pies3 ) (60 pies) = 240 pies 3 /máquina/turno
240/10 pies3/t = 24 toneladas
250 toneladas
No. de máquinas = = 10.4
24 toneladas
Se requieren 11 drifters
Jackhammers. La relación de perforación se tomará como 12 pulgadas/minuto, con las condi-

ciones remanentes iguales a los dos casos anteriores. De la tabla 3.7 se obtiene que cada má-
156
quina barrena 100 pies por turno, por lo que considerando un volumen promedio de
2 pies3 por pie barrenado, se tiene:
(25%) (1,000 t) = 250 toneladas producidas con jackhammer

(2 pies3 ) (100 pies) = 200 pies 3 /máquina/turno
200/10 pies3 /t = 20 toneladas
250 tonelada
No. de máquinas = = 12.5
20 tonelada
Se requieren 13 jackhammers
2. Volumen total de aire libre requerido por cada máquina a la de elevación dada
2.1 Stopers
A una presión de 80 psi, un stoper de 23/4" de diámetro en el pistón, requiere de 104 pies3 de
aire libre por minuto (tabla 3.1). De la tabla 3.8 se obtiene el factor requerido para una eleva-
ción de 5,000 pies s.n.m.
Si el total de stopers requerido para las condiciones del problema es de 14 unidades y el factor
obtenido de la tabla 3.8 es de 11.12, entonces:
(104 pies3/min) (11.12) = 1,156 pies3/min de aire libre
2.2 Drifters
3
Un drifter de 3½" de diámetro en el pistón, requiere de 131 pies de aire libre por minuto (tabla
3.1), operando a una presión de 80 libras por pulgada cuadrada. El factor requerido para una ele-
vación de 5,000 pies s.n.m., obtenido de la tabla 3.8 es de 9.48 (considerando 12 máquinas drifter
para evitar la interpolación de valores). Operando se obtiene:
131 pies3/min * 9.48 = 1,242 pies3/min de aire libre

2.3 Jackhammer
Al igual que los casos anteriores, un jackhammer con un pistón de 2¾" de diámetro operando
a 80 psi, consume 104 pies 3 de aire libre por minuto (tabla 3.1), con un factor de 9.48 (consi-
derando 12 máquinas en lugar de las 13 calculadas para evitar interpolación), por lo que:
(104 pies3/min) (9.48) = 986 pies3/min de aire libre

2.4 Volumen total
157
CAPÍTULO 3
Stoper = 1,156 pies3/min

Drifter = 1,242 pies3/min
Jackhammer = 986 pies3/min
T o t a l = 3,384 pies3/min de aire libre
El volumen calculado deberá ser afectado por un factor de seguridad del orden del 25%, por lo
que finalmente:
Volumen total = (3,384) (1.25) = 4,230 pies 3/min de aire libre
158
TABLA 3.5 Barrenación total con máquinas espigas o stopers (por turno)
159
CAPÍTULO 3
TABLA 3.6 Barrenación total con máquinas montadas o drifters (por turno)
160
TABLA 3.7 Barrenación total con pistola o jackhammer (por turno)
161
CAPÍTULO 3
TABLA 3.8 Multiplicadores para determinar la capacidad de un compresor (para operar máquinas
perforadoras a diferentes altitudes comparadas con el nivel del mar)
ALTITUD
POR
ENCIMA
DEL NIVEL Número de perforadoras
DEL MAR
(PIE)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 20 25 30 40 50 60 70
M U L T I P L I C A D O R E S
0 1.00 1.80 2.70 3.70 4.10 4.80 5.40 6.00 6.50 7.10 8.10 9.50 11.70 13.70 15.80 21.40 25.20 29.40 33.20
1000 1.03 1.85 2.78 3.50 4.22 4.94 5.56 6.18 6.69 7.30 8.34 9.78 12.05 14.10 16.30 22.00 26.26 30.30 34.20
2000 1.07 1.92 2.89 3.64 4.39 5.14 5.78 6.42 6.95 7.60 8.67 10.17 12.52 14.66 16.90 22.90 27.28 31.46 35.52
3000 1.10 1.98 2.97 3.74 4.51 5.28 5.94 6.60 7.15 7.81 8.91 10.45 12.87 15.07 17.38 23.54 28.05 32.34 36.52
4000 1.14 2.05 3.08 3.88 4.67 5.47 6.15 6.84 7.41 8.09 9.23 10.83 13.34 15.62 18.01 24.40 29.07 33.52 37.80
5000 1.17 2.10 3.16 3.98 4.80 5.62 6.32 7.02 7.61 8.31 9.48 11.12 13.69 16.03 18.49 25.04 29.84 34.40 38.84
6000 1.20 2.15 3.24 4.08 4.90 5.76 6.48 7.20 7.80 8.52 9.72 11.40 14.04 16.44 18.96 25.68 30.60 35.40 39.84
7000 1.23 2.21 3.32 4.18 5.04 5.90 6.64 7.38 7.99 8.73 9.96 11.68 14.39 16.85 19.43 26.32 31.36 36.16 40.84
8000 1.26 2.27 3.40 4.28 5.17 6.05 6.80 7.56 8.19 8.95 10.21 11.97 14.74 17.26 19.90 26.96 32.13 37.04 41.83
9000 1.29 2.32 3.48 4.39 5.29 6.19 6.96 7.74 3.38 9.16 10.45 12.26 15.09 17.67 20.38 27.60 32.90 37.92 42.83
10000 1.32 2.38 3.56 4.49 5.41 6.34 7.13 7.92 8.58 9.37 10.69 12.54 15.44 18.08 20.86 28.25 33.66 38.80 43.82
12000 1.37 2.47 3.70 4.66 5.62 6.57 7.40 8.22 8.90 9.73 11.10 13.02 16.03 18.77 21.64 29.32 34.94 40.28 45.48
15000 1.43 2.57 3.86 4.86 5.86 6.86 7.72 8.58 9.30 10.15 11.58 13.58 16.73 19.59 22.59 30.60 36.46 42.04 47.47
3. Presión manométrica del aire en el receptor
La presión de aire en la perforadora más alejada del receptor no deberá ser menor de
80 lb/pulg2 gage (psig). Considerando que no existen fugas, la pérdida de presión entre el
compresor y la perforadora más alejada resultará de la fricción del tubo. Si se selecciona un
tubo de 6" de diámetro para la red de distribución, con una capacidad de 3500 pies 3/min de ai-
re libre, se encuentra en las tablas correspondientes a pérdidas por fricción , que tales pérdidas
son del orden de 5.27 lb/pulg 2 por cada 1000 pies de tubería. Si la longitud de la tubería en el
nivel es de 1000 pies (horizontales) y 1000 más en el tiro (verticales), se tendrá un total de
2000 pies, por lo que
 2,000  2
Caída de presión por fricción = (5.27 )   = 10.54 libras/ pulgada
 1,000 
...y la presión absoluta (a 4,000 pies s.n.m.) en la perforadora mas alejada deberá ser:
Presión absoluta = 80 + 12.67 = 92.67 libras/ pulgada 2
Con lo que la presión absoluta en el receptor (a 5,000 pies s.n.m.), estará dada por la fórmula:
log P2 = log P1 – [(0.0000157 ) (diferenci a elevaciones)]
162
Sustituyendo valores, se tiene:
log P2 = log P1 – [(0.0000157 ) (5000 - 4000)]

log P2 = log (92.67) - [(0.0157)]
log P2 = 1.95123916 3
P2 = antilogari tmo de 1.95123916 3
P2 = 89. 379755 lb/pulg 2

La presión manométrica (sin considerar pérdidas por fricción) será entonces
Presión manométric a = 89.38 - 12.67 = 76.71 lb/ pulg2
La presión manométrica real en el receptor más las pérdidas por fricción, será igual a
76.71 + 10.54 = 87.25 ≈& 90.0 lb/pulg 2
4. Cálculo del compresor requerido
Para determinar el tamaño del compresor requerido se obtuvo la siguiente información a partir de
los catálogos proporcionados por los fabricantes de estos equipos.
a) Requerimientos de aire libre = 4,200 pies3/min

b) Presión requerida = 90 lb/pulg2
c) Carrera de los pistones = 16 pulgadas
d) Velocidad de operación = 300 r.p.m.
e) Diámetro de la biela del pistón = 2.5 pulgadas
f) Eficiencia mecánica del compresor = 85%
g) Eficiencia volumétrica = 85%
h) Tipo de compresor = 2 pasos
Se desea calcular el diámetro de los cilindros de alta y de baja presión, así como el caballaje teóri-
co y real necesario para mover el compresor.
SOLUCIÓN
El tamaño de los cilindros de un compresor de pasos múltiples está basado en la cantidad de aire
libre que deberá ser comprimido. El cilindro de baja presión o inicial es el que debe calcularse
163
CAPÍTULO 3
primero, mientras que el diámetro de los cilindros remanentes estará en función del diámetro del
cilindro de baja presión, de tal forma que el trabajo que realice cada uno de ellos sea el mismo. La
longitud de la carrera en los cilindros deberá ser la misma para todos. Para proceder al cálculo del
volumen de aire libre tomado por elpistón de baja presión, se usa la siguiente fórmula:
 A  L 0.7854 d 12 L
V1 =     =
 144   12  1728
donde
V1 Volumen de aire libre tomado por el pistón de baja presión en cada carrera
(pies3)
V2 Desplazamiento del pistón del cilindro de alta presión (pulgadas)
d1 Diámetro del cilindro de baja presión (pulgadas)
d2 Diámetro del cilindro de alta presión (pulgadas)
A Área del pistón de baja presión (pulgadas)
L Longitud de la carrera (pulgadas)
Pa Presión atmosférica absoluta (psia)
P1 Presión de descarga del cilindro de baja presión (psig)
P2 Presión de descarga del cilindro de alta presión (psig)
r Relación de compresión
Si se despeja d1, se tendrá
1728 = (V1 ) = 0. 7854 ( d12 ) ( L )
1728 (V1 )
d12 =
0.7854 ( L)
1728(V1 ) V1 V1
d1 = = 2200 = 47
0. 7854(L ) L L
Por lo que
V1
d1 = 47
L
Si la cantidad de pies cúbicos de aire libre tomados en cada tiempo y en cada paso son iguales,
entonces
164
4200 pies3 aire libre/ min

= 7.0 pies3 /golpe
600 golpes/ min
(300 r.(p.)m. 2) tiempos = 600 golpes/min
Adicionalmente se tendrá que sumar el volumen correspondiente a la biela del pistón; donde si la
carrera es de 16 pulgadas, el volumen de la biela será:
 π  1  3
(16) (2.5 )2     = 0.045 pies /golpe
entonces  4   1728 
3
V1= 7.000 + 0.045 = 7.045 pies /golpe
por lo que
7.045
d1= 47 = 31.18 pulgadas
16
En virtud de que la carrera es la misma para todos los pistones, la relación de volúmenes a diáme-
tros de cilindros es proporcional a la relación del cuadrado de los diámetros o inversamente pro-
porcional a la relación de presiones.
d 22 V2 Pa 1 1
= = = =
d12 V1 P1 P1 / Pa r
Para un compresor de dos pasos
1 1  Pa  1/ 2
= 1/ 2
= 
r ( P2 / Pa )  P2 
de donde
1/ 2
d2
2
P 
2
=  a
d1  P2 
por tanto
P a 1/ 4
d 2 = d1 ( )
P2
sustituyendo valores
1/ 4
 12. 2 
d 2 = 31. 18  = 18. 32 pulgadas
 90 + 12. 2 
165
CAPÍTULO 3
La corrección por eficiencia volumétrica se hace seleccionando el diámetro del cilindro de baja
presión, dado que ésta no se considerará para el cilindro de alta presión. El diámetro del cilindro
de baja presión deberá ser incrementado una cantidad suficiente como para corregir el claro y en
general, la eficiencia volumétrica.
El diámetro del cilindro de baja presióncorregido por eficiencia volumétrica se calcula:
haciendo
d1 Diámetro del cilindro de baja presión (pulgadas)
x Diámetro del cilindro de baja presión después de la corrección por eficiencia
volumétrica
E Eficiencia volumétrica (en %)
entonces
2
x 100
2
=
d1 E
despejando x
100
x = 31.18 = 33.81 pulgadas
85
El caballaje teórico requerido por un compresorde un paso estará dado por la siguiente fórmula:
n −1 / n
144 P V n   P  
HP =  1 1
  2
− 1
 33,000 (n − 1)  P1  
   
donde
V1 Volumen de aire libre por comprimirse (pies 3/min)
P1 Presión absoluta inicial (psi)
P2 Presión terminal requerida (psi)
n Exponente de compresión adiabática ( n = 1.406)
E Eficiencia volumétrica (puede variar del 85% al 93% dependiendo del com-
presor. Para fines prácticos se usará E = 85%)
El caballaje teórico requerido por un compresor dedos pasos se puede calcular con la siguiente
fórmula empírica:
166
n −1 / 2n
 144 n V P   p  
a   2  
HP = 2 a
− 1
 33,000 (n − 1)  p 
   a  
donde
Va Volumen de aire libre por minuto tomado por el cilindro de baja
presión (pies 3)
Pa Presión atmosférica en el cilindro de baja presión (psia)
P2 Presión final absoluta requerida en cilindro de alta (psia)
n Exponente de compresión adiabática ( n = 1.406)
E Eficiencia volumétrica (85% para fines prácticos)
Sustituyendo valores
 (2)(144)(1.406)(4200 )(12.2)   1.406 -1


 102.2  (2)(1.406) 
HP =    
− 1
 (33,000)(1 .406 - 1)   12.2  
 
HP = 555
Haciendo la corrección poreficiencia mecánica del compresor y considerando un factor del 85%,
se tendrá el caballaje real:
HP = 1 = 1 = 555 = 653
E 0.85 0.85
Por lo que el caballaje real requerido será
HP = 653
167
CAPÍTULO 3
FIGURA 3.1 Diagrama esquemático de un compresor de dos pasos

3.5 Conducción del aire comprimido y redes de distribución
Las tuberías que transmiten el aire comprimido deben recibir las mismas consideraciones de cál-
culo que las tuberías que transportan agua. Por lo que respecta a la fricción, se puede decir que a
causa de ella se genera una caída de presión entre el compresor y el extremo de la línea. La selec-
ción del diámetro de la tubería representa un compromiso entre los costos involucrados en la
compra de ésta
de calcular y el costo
el diámetro dedel consumo
tubería de energía no
más económico paraaprovechada.
cada caso enDe esto se deriva
particular, el cuallasenecesidad
ilustrará
más adelante por medio de la solución de un ejemplo. Por lo pronto, se puede establecer que son
aceptables las caídas de presión por fricción en rangos que varían entre el 3% y el 8% de la pre-
sión de descarga del compresor.
3.5.1 Pérdidas por fricción
En virtud de que el aire se comporta como el agua dentro de las tuberías, resulta fácil percatar-
se que las pérdidas por fricción en las tuberías conductoras de aire comprimido se calcularán
bajo los mismos principios y criterios empleados para el cálculo de tuberías para agua. Siendo
así, se podrá emplear la fórmula de Hazen-Williams para el cálculo de las pérdidas por fric-
ción:
V = 1.318 C 1 ( R )0.63 ( S )0.54

donde
168
V Velocidad media del agua en tuberías (pies/s)

C1 Constante que depende de la rugosidad de la tubería (varía de 110 a 140, pa-
ra tuberías que van desde lisas hasta francamente rugosas)
S Pendiente del gradiente de energía = Hf/L
R Radio hidráulico de la tubería = área/perímetro
π D2 / 4 D
R= =
(D) ( π) 4
S Pendiente del gradiente de energía = Hf /L

Hf Pérdidas por fricción
L Longitud de la tubería
La ecuación srcinal de Hazen-Williams se podrá modificar como sigue:
0. 63 0. 54
 D Hf 
V = 1. 318 C 1    L 
4  
Se calcula el gasto o caudal mediante la siguiente igualdad
Q = (V ) ( A)
donde
A área de la sección transversal de la tubería
A= π (D 2 / 4 )
Por lo que la ecuación anterior se podrá transformar en
0. 63 0. 54
 D Hf   D2 π 
Q = 1. 318 C 1      
4  L   4 
0 . 54
1.318 C 1   
Q= 1. 63 
(π)( D) 2.63  H f 
[ ]
 (4)   L 
Despejando Hf
Hf   1 
1. 63
(4 )
= 2. 63
* Q  
L  π(1. 318 C()1) D   0. 54 
169
CAPÍTULO 3
En esta expresión se pueden agrupar todas las constantes en una sola que se podrá denominar
K, cuyo valor estará dado por
(4 )1. 63
K=
1. 318 C 1 π
por lo que sustituyendo este valor K en la ecuación, queda

 (Q )1. 85 
H f = (K) 5 
(L )
D
 ( por
Esta ecuación permite el cálculo de las pérdidas ) fricción en tuberías conductoras de agua,
por lo que será necesario hacer algunas modificaciones para adaptarla a tuberías conductoras
de aire comprimido. Con relación a este detalle, Atlas Copco ha demostrado que el valor de K
depende de la presión inicial en la tubería, es decir en P4 (presión de descarga del compresor)
y que tiene un valor de K = 0.000658/P4; valor que sustituido en la fórmula anterior produce
(Q )1. 85 ( L )
H f = 0. 000658
( D )5 ( P 4 )
donde
Q Gasto o caudal de aire libre (pies 3/min)
L Longitud de la tubería (pies)
D Diámetro de la tubería (pulgadas) 2
P4 Presión inicial en la tubería (lb/pulg abs)
Hf Pérdida de presión (lb/pulg 2)
En el sistema métrico decimal, la misma ecuación sería:
1.6 (10 )8 [Q1.85 ( L)]

Hf =
( D )5 (P 4)
donde
Q Gasto o caudal de aire libre (m3/min)
L Longitud de la tubería (metros)
D Diámetro de la tubería (mm)
P4 Presión inicial absoluta (kg/cm 2)
Hf Pérdida de presión (kg/cm2)
170
PROBLEMA 3.6
Se desea transmitir 1500 pies3/min de aire comprimido por una tubería de 4" de diámetro y una
longitud de 400 pies. Se requiere conocer la caída de presión en la tubería, si la presión inicial tie-
ne un valor de 100 lb/pulg2abs.
SOLUCIÓN
(Q) 1. 85( )L
H f = 0. 000658
(D) (5 P)
4
Sustituyendo
(1500 )1.85 (400)
Hf = 0.000658 = 1.93 lb/pulg 2
5
(4 ) (100)
PROBLEMA 3.7
Resolver el problema anterior, realizando previamente las transformaciones al sistema métrico

decimal, para resolver con la fórmula:
) 8 (Q1. 85 )(L )
(1. 6)( 10
Hf=
(D)5 (P4 )
SOLUCIÓN
1500 pies3/min = 0.7085 m3/min
4 pulgadas = 101.60 mm
400 pies = 121.95 m
100 psia = 7.03 kg/cm2
(0.7085 )1.85 (121.95)

H f = (1.6)(10) 8 = 0.136 kg/cm 2
5
(101.6 ) (7.03)
El resultado anterior se puede transformar al sistema inglés, multiplicando por el factor de
conversión 14.22 lb/pulg2.
H f = ( 0.136 ) (14.22 ) = 1.93 lb/pulg 2
3.5.2 Pérdidas de presión en accesorios
171
CAPÍTULO 3
Para tomar en cuenta las pérdidas de presión resultantes del flujo de aire a través de los acce-
sorios de las tuberías, es práctica común considerar que el accesorio es equivalente a una por-
ción de tubería de longitud conocida. Durante el proceso de cálculo de las pérdidas de presión,
la longitud equivalente por concepto de accesorios se debe sumar a la longitud real de las tu-
berías, calculando las pérdidas para la longitud transformada. La tabla 3.9 muestra la informa-
ción correspondiente a dichas equivalencias (en pies) para tuberías estándar, con pérdidas de
presión semejantes en accesorios roscados
TABLA 3.9 Longitudes equivalentes para accesorios
Diámetro Válvulas "T" con "T" con

del tubo entrada codo 90o entrada
compuerta globo
(pulg) normal lateral
0.50 0.40 17.30 0.60 1.60 3.10
0.75 0.50 22.50 0.80 2.10 4.10
1.00 0.60 29.10 1.10 2.60 5.20
1.25 0.80 38.30 1.40 3.50 6.90
1.50 0.90 44.70 1.60 4.00 8.00
2.00 1.20 57.40 2.10 5.20 10.3
2.50 1.40 68.50 2.50 6.20 0
3.00 1.80 85.20 3.10 6.20 12.3
4.00 2.40 112.00 4.00 7.70 0
5.00 2.90 140.00 5.00 10.10 15.3
6.00 3.50 168.00 6.10 15.20 0
8.00
10.00 4.70
5.90 222.00
278.00 8.00
10.00 20.00
25.00 20.20
12.00 7.00 332.00 11.00 29.80 25.2
0
30.4
0
40.0
0
50.0
0
59.6
0
3.5.3 Costos de transmisión
Con relación
un lado a este
se debe puntouna
utilizar se debe observar
tubería que existen
de diámetro dos situaciones
relativamente en contraposición:
grande para por
reducir en cuanto
sea posible los costos de la energía que se pierde por fricción, y por otro lado los costos de las
tuberías se ven incrementados a medida que aumenta el diámetro, por lo que será necesario
172
CAPÍTULO 3
deducir una expresión matemática que permita estimar el diámetro más económico, especial-
mente en los casos de instalaciones muy grandes.
Ocasionalmente, será posible deducir una expresión matemática que refleje muy aproximada-
mente las variaciones en el costo de las tuberías. Cuando no sea posible la deducción anterior,
se podrán graficar los costos contra los diámetros, ya sea de una manera discreta o continua.
La gráfica resultante se podrá comparar con los costos realizados por consumo de energía en
la tubería, los cuales de hecho varían inversamente, lo que hace posible identificar gráfica o
numéricamente el mínimo correspondiente a la combinación de estos costos. El costo total es-
tá representado por la suma de los costos de la tubería y de la energía consumida ( Cp y C H f
respectivamente). Matemáticamente se puede expresar como sigue:
Ct = C p + CHf (a)
En la expresión anterior, Cp puede estar representado por una expresión del siguiente tipo:
2
C p = 11. 50 + D (b)
donde
D Diámetro de la tubería (pulgadas)
Cp Costo de la tubería (pesos por pie)
A continuación se calcularán las pérdidas económicas por fricción en las tuberías, para lo cual
se deducirán las expresiones que conduzcan a la determinación de C H . f
3.5.4 Determinación de C H f
Para determinar C H , será necesario obtener una expresión que permita el cálculo de la ener-
f
gía que se consume en la transmisión del aire en las tuberías. Lo anterior se puede reali zar a
partir de la ecuación que se anota, la cual estima las caídas de presión en los conductos.
(Q1.85 )( L )
H = 0. 000658 ( D5)( P 4 )
f
164
En esta ecuación, P4 = PH + Hf es decir, la presión inicial en la tubería es igual a la suma de la

presión en la herramienta PH y la caída de presión en la tubería Hf. Sustituyendo en la fórmula
anterior:
H f = 0.000658
(Q1.85 )(L )
(D5 ) (P + H )
H f
En esta expresión el valor de Hf queda implícito, por lo que se despejará mediante una solu-
ción cuadrática. Haciendo:
1. 85
fLQ
C= 5
; con f = 0. 000658
D
Se tiene que
C
Hf=
(PH + H f )
Resolviendo por Hf
(H f )2 + [(P H )(H f )] − C = 0 ; y
− P H ± [( P H )2 + 4C ]0. 5
Hf= (1)
2
sustituyendo valores:
Hf=
[(D) (
5
P)H
2 1.85
+ 4(0.000658 LQ ) ]0. 5
− D2.5 P H
(a)
2.5
2D
El valor negativo (–) de la ecuación (1) no se toma en cuenta debido a que esta solución es
inmaterial. Ahora bien, en la ecuación (a), los parámetros se expresan como sigue:
Hf Pérdida de presión (en lb/pulg2)

D Diámetro de tubería (en pulgadas)
L Longitud de tubería (en pies)
Q Caudal de aire libre (en pies3/min)
PH Presión final en la herramienta (en lb/pulg2)
Transformando Hf a pies de columna de aire comprimido se tiene:
  144 
Hf = ecuación (a)  
  w 
165
CAPÍTULO 3
donde
w densidad media del aire comprimido
y en la última expresión, Hf ya está dado en pies, que en realidad representan energía en

pies-libra por libra de aire comprimido.
Para calcular la potencia consumida en caballos de potencia, se utiliza la fórmula:
wQ H f
Potencia = (b)
550
donde
Q Caudal de aire comprimido (pies 3/s)
Hf Pérdidas por fricción (lb/pulg2)
w Densidad media (lb/pie3)
La ecuación (b) puede ser rearreglada para que Q se exprese en pies3/min de aire libre, de la
siguiente manera:
Aplicando la ley de los gases

P a V a P 4 Q′
=
Ta T4
Pa Presión atmosférica (lb/pulg2)
Va Volumen de aire libre (pies 3/min)
Ta Temperatura ambiente (oR grados rankine)
P4 Presión de descarga del compresor (lb/pulg 2abs)
T4 Temperatura del aire comprimido (oR)
En esta ecuación el valor de Va se puede reemplazar por Q, por lo que si se despeja Q se ten-
drá:
P a QT 4
Q′=
T a P4
En esta ecuación, Q y Q están expresadas en pies3/min.
Para poder sustituir Q en la ecuación (b), ésta se tendrá que expresar en pies por segundo, con
lo que se obtiene:
P a QT 4
Q′= pies3/s
(60 ) T a P4
Sustituyendo en (b):
166
w( P a QT 4 ) H f
Potencia =
(550)( 60
) T a P4
Finalmente, haciendo la sustitución de Hf (en pies):
Q [( 5 ( ) + 0. 002632 LQ )] - D2. 5 P H ] (144)

2 1. 85 0. 5
Potencia = P a T 4 D P H (c)
(66,000)( T a P 4 D2.5 )
Si en las ecuaciones (a) y (c) se hace
N = ( D5 ( P H )2 + 0.002632 LQ 1.85 )0.5 − ( D2.5 )( P H )
La ecuación (a) se puede simplificar de la siguiente manera:
N
Hf= lb/ pulg2
(2 D2.5 )
y la ecuación (c):
Q ( N )(144)
Potencia = P a T 4 HP
(66,000) T a P 4 D2.5
Estas tres últimas ecuaciones son las que se utilizarán para los cálculos, puesto que resultan
ser las más sencillas. Ahora bien, una vez determinado el valor de la potencia consumida en
transmisión del aire, se podrá establecer la ecuación de costos.
Si 1 HP = 0.746 kilowatts y
C H = (kW/h) (costo del kW/h)
f
C H f = (HP)(0.746 )(T )(C )
donde
HP Potencia (caballos de fuerza)
T Tiempo de trabajo (horas)
C Costo del kW/hora (pesos)
167
CAPÍTULO 3
Con las ecuaciones anteriores se determina, además deC H , el diámetro de tubería óptimo
f
más económico para la transmisión del aire comprimido. Este diámetro se determinará gráfi-
camente en virtud de la complejidad de las expresiones para calcularHf y la potencia.
PROBLEMA 3.8
Determinar Hf y la potencia consumida en la transmisión de aire comprimido, para una insta-

lación donde la temperatura ambiental es Ta = 80oF y la presión atmosférica
Pa = 14.7 lb/pulg2abs. Si el compresor tiene una capacidad de 1,500 pies
3/min, y la tubería de
o
4 pulgadas de diámetro tiene una longitud de 400 pies. La temperatura de descarga es de 80 F,
y la presión que se debe mantener en las herramientas de trabajo debe ser de
98.07 lb/pulg2abs.
SOLUCIÓN
2 1.85 0.5
N = ( D5 ( P H ) + 0.002632 L Q ) − D2.5 P H
Sustituyendo
[ 5 2
[ ]
N = (4 ) (98.07 ) + 0.002632(400)(1500 )
1.85 0. 5
− (4 )2.5 (98.07)
Operando:
N = 123.58
y sustituyendo en las siguientes ecuaciones:
N 123.58
Hf= = = 1.93 lb/pulg 2
(2)(4 )2.5
(2)( D2.5 )
T a= T 4 ; P 4 = P H + H f = 98.07 + 1.93 = 100 psia
(14.7)(1500)(123.58)(144)
Potencia = = 1. 86 HP
(66,000)(100)(4 )2.5
NOTA: Ta no se considera en este caso debido a que Ta = 80°F y la temperatura de descarga es igual a
80°F, por lo que (80-80 = 0).
PROBLEMA 3.9
3
Para el problema 3.8, calcular el caudal de aire comprimido (en pies/s) y el costo de transmi-
tir aire durante un turno de 8 horas, si el costo del kW/h es de 0.80 pesos.
SOLUCIÓN
168
Pa T 4 Q (14.7)(80)(1500)
Q′= = = 3. 68 pies 3 /s
(60) T a P 4 (60)(80)(100)
de la ecuación
C H f = (HP)(0.746 )(T )(C )
C H f = (1.86)(0.7 46)(8)(0.80) = 8.88 pesos
PROBLEMA 3.10
3
Para un sistema de aire comprimido donde se transmiten 2500 pies /min de aire libre, se desea
determinar el diámetro económico de la tubería, considerando que el sistema ahora se localiza
o
a una elevación de 4000 pies s.n.m.; que la temperatura media ambiente es de 60 F; que la
o
temperatura media del aire comprimido es de 90F y que la presión requerida en la herramien-
ta de trabajo debe ser de 100 psia. Asúmase que el costo de la tubería está gobernado por la
ecuación Cp = 11.5 + D2; donde D representa el diámetro de la tubería en pulgadas yCp el co-
sto unitario en pesos por pie. La longitud de la tubería es de 2,500 pies y el costo horario del
kilowatt = 1.00 peso*.
NOTA: En la solución se considerarán diámetros de tubería de 2", 3", 4", 5", 6", 8", 10" y 12". Se
consideran costos totales para la tubería y costos anuales de operación de un turno diario de 8
horas.
SOLUCIÓN
Los resultados de los cálculos correspondientes se tabularon y quedaron consignados en la si-

guiente tabla:
Diámetro 2 pulg 3 pulg 4 pulg 5 pulg

N 2,763.81 1,991.41 1,328.22 846.00
Hf 244.29 63.87 20.60 7.57
Pot (HP) 115.90 63.87 27.90 11.49
Ch f
252,467.29 139,347.13 60,775.13 25,028.90
Cp 38,750.00 51,250.00 68,750.00 91,250.00
Costo total $291,217.29 $190,597.13 $129,525.13 $116,279.90
* Los costos son puramente estimativos oilustrativos porque los precios no estánactualizados.
169
CAPÍTULO 3
Diámetro 6 pulg 8 pulg 10 pulg 12 pulg

N 559.17 278.88 160.46 101.88
Hf 3.17 0.77 0.25 0.10
Pot (HP) 5.02 1.25 0.41 0.17
CH 10,935.17 2,722.90 893.11 370.31
f
Cp 118,750.00 188,750.00 278,750.00 388,750.00
Costo total $129,685.17 $191,472.90 $279,643.11 $369,120.31
De los resultados arrojados por esta tabla, es fácil ver que el diámetro económico corresponde
a una tubería de 5 pulgadas; y el monto de la inversión por concepto de material (tubos) as-
ciende a 91,250.00 pesos, en tanto que el costo anual de la energía consumida en transmisión
corresponde a 25,028.90 pesos anuales.
Los resultados tabulados se muestran graficados en la figura 3.2. Otros detalles se evidencian
por sí mismos.
FIGURA 3.2 Gráfica de costos
TABLA 3.10 Diámetros de tubería recomendables para presiones de 80 a 125 lb/pulg2gage

Longitud de la tubería (pies)
Volumen aire
50- 200- 500- 1000- 2500-
libre
(ft3/min) 200 500 1000 en pulgadas
Diámetro 2500 5000
30-60 1.0 1.0 1¼ 1½ 1½
60-100 1.0 1¼ 1¼ 2.0 2.0
100-200 1¼ 1½ 2.0 2¼ 2¼
170
CAPÍTULO 3
200-500 2.0 2¼ 3.0 3¼ 3½

500-1000 2¼ 3.0 3½ 4.0 4½
1000-2000 2¼ 4.0 4½ 5.0 6.0
2000-4000 3½ 5.0 6.0 8.0 8.0
4000-8000 6.0 8.0 8.0 10.0 10.0
TABLA 3.11 Pérdidas de presión en mangueras de 50 pies con cople2

Diámetro de manguera Presión de Volumen de aire libre en la manguera (p.c.m.)
(pulgadas) línea (psig) 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
1/2 50 1.8 5.0 10.1 18.1
60
70 1.3
1.0 4.0
3.4 8.4
7.0 14.8
12.4 23.5
20.0 28.4
80 0.9 2.8 6.0 10.8 17.4 25.2 34.6
90 0.8 2.4 5.4 9.5 14.8 22.0 30.5 41.0
100 0.7 2.3 4.8 8.4 13.3 19.3 24.2 36.6
110 0.6 2.0 4.3 7.6 12.0 17.6 24.6 33.3 44.5
3/4 50 0.4 0.8 1.5 2.4 3.5 4.4 6.5 8.5 11.4 14.2
60 0.3 0.6 1.2 1.9 2.8 3.8 5.2 6.8 8.6 11.2
70 0.2 0.5 0.9 1.5 2.3 3.2 4.2 5.5 7.0 8.8 11.0
80 0.2 0.5 0.8 1.3 1.9 2.8 3.6 4.7 5.8 7.2 8.8 10.6
90 0.2 0.4 0.7 1.1 1.6 2.3 3.1 4.0 5.0 6.2 7.5 9.0
100 0.2 0.4 0.6 1.0 1.4 2.0 2.7 3.5 4.4 5.4 6.6 7.9 9.4 11.1
110 0.1 0.3 0.5 0.9 1.3 1.8 2.4 3.1 3.9 4.9 5.9 7.1 8.4 9.9
1 50 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.1 1.5 2.0 2.6 3.5 4.8 7.0
60 0.1 0.2 0.3 0.4 0.6 0.8 1.2 1.5 2.0 2.6 3.3 4.2 5.5 7.2
70 0.1 0.2 0.4 0.5 0.7 1.0 1.3 1.6 2.0 2.5 3.1 3.8 4.7
80 0.1 0.2 0.3 0.5 0.7 0.8 1.1 1.4 1.7 2.0 2.4 2.7 3.5
90 0.1 0.2 0.3 0.4 0.6 0.7 0.9 1.2 1.4 1.7 2.0 2.4 2.8
100 0.1 0.2 0.2 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.1 2.4
110 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.6 0.7 0.9 1.1 1.3 1.5 1.8 2.1
1¼ 50 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1.1
60 0.1 0.2 0.3 0.3 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5
70 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.7 0.8 1.0 1.3
80 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0
90 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
100 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7
110 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6
1½ 50 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6
60 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5
70 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4
80 0.1 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4
90 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2
100 0.1 0.2 0.2 0.2
110 0.1 0.2 0.2 0.2
3.5.5 Diámetros recomendables para transmisión
En la sección de costos quedó revisada la forma de analizar el problema de transmisión de aire

comprimido desde el punto de vista económico. Ahora, como referencia rápida, se muestra la ta-
bla 3.10, con la cual se podrá seleccionar una tubería en función de su longitud y de los volúme-
nes de aire libre que transmite.
2 R.L., Peurifoy. Construction Planning, Equipamentad Methods. 2a. ed. Mc Graw-Hill Co. 1970.
164
Finalmente como complemento de los cálculos, se presenta la tabla 3.11 la cual muestra las
caídas de presión en mangueras de diferentes diámetros manejando diferentes volúmenes y
presiones. Su uso no se comenta debido a que resulta bastante claro en la información conte-
nida.
3.5.6 Efecto de la columna de aire comprimido
En la industria minera en particular, el aire comprimido se utiliza a una elevación diferente de

la elevación a la que se produce. Si la diferencia de elevación entre el compresor y las herra-
mientas es apreciable, se tendrá que tomar en cuenta la presión generada por la columna de ai-
re comprimido correspondiente a esta diferencia de elevaciones. Esta columna se llamará z
(figuras 3.3 y 3.4).
FIGURA 3.3 FIGURA 3.4
donde
PH Presión en la herramienta (lb/pulg2abs)
P4 Presión de descarga del compresor (lb/pulg2abs)
w Densidad del aire comp. a la altura dePH (lb/pies3)
z Diferencia de elevaciones entre compresor y herramienta
h Altura del compresor sobre el nivel del mar
De la figura
descarga del 3.3 se nota Pquey la
compresor presión en la herramientaPH es igual a la suma de la presión de
4 la presión proporcionada por una columna de aire comprimido de
altura z. Lo anterior puede quedar expresado matemáticamente de la siguiente forma:
165
CAPÍTULO 3
P H = P 4 + wz
En esta ecuación w representa la densidad media del aire comprimido. Si en la igualdad ante-
rior se toma P4 como constante y se derivaPH con relación a z, se obtiene:
∂ PH
= 0+ w
∂z
y arreglándola en forma de ecuación diferencial:
∂ = w ∂z
PH
Ahora bien, el valor dew es función de la presión, del volumen y de la temperatura, por lo que
de acuerdo con la ley general de los gasesPV = wRT sin embargo, considerando que las co-
lumnas no son extremadamente largas, el valor dew se puede considerar relativamente
constante a lo largo de la columna. No obstante, se le considera un valor promedio calculado a
partir de las condiciones iniciales y finales de la transmisión. Siendo así:
Densidad inicial = w i ; Densidad final = w f

Considerando volúmenes unitarios, se podrá escribir:
P4 PH
wi = y wf =
RT4 RT H
donde el valor de la densidad promedio será:
1  P4 PH 
w=  + 
2  RT 4 RT H 
Sustituyendo este valor en la ecuación diferencial, se obtiene:
1  P4 PH 
∂ PH =  +  ∂z
2  RT 4 RT H 
El manejo de la ecuación anterior se simplifica si se hace
P4
M= y N = RT H
RT 4
1 PH 
∂H = M+  ∂z
2 N 
separando variables
166
2 ∂ PH
∂z =
( M + P H /N )
integrando, queda
z
ln ( MN + P H ) =
2N + CI
y restituyendo valores antes de tomar límites
ln  P 4 T H + P H  = z + CI
 T4 2 RT H 
Donde CI es la constante de integración. Para calcular el valor de esta constante, se parte de la
condición de que cuandoz = 0, PH = P4; por tanto
    + T 4 P4 
ln P 4  T H + 1  = 0 + CI ; ln  P 4 T H  = CI
  T4   T4 
sustituyendo y transponiendo que
 + PH T 4  z
ln  P 4 T H = antitransformando
 P 4 T H + P 4 T 4  2 RT H
P 4 T H + P H T 4 = Exp  z 
P4T H + P4T 4  2 RT H 
NOTA: Con la función Exp, se obtiene el valor de una función exponencial (ex) para un argumento da-
do.
Finalmente, despejando aPH se obtiene
( P 4 T H + P 4 T 4 ) Exp ( z/2 RT H ) − P 4 T H
PH =
T4
(A)
Para el caso de la figura 3.4, se procede de la forma anterior y para demostrarlo se ilustra con
la solución del siguiente problema.
PROBLEMA 3.11
167
CAPÍTULO 3
En una instalación minera, la casa de compresores tiene una elevación s.n.m. de 6,000 pies y
el punto de trabajo más profundo en la mina tiene una elevación de 3,000 pies. Si la presión
relativa (gage) en este punto no debe ser menor de 80 psig, ¿cuál debe ser la presión gage en
el recipiente o tanque receptor del compresor? Las temperaturas inicial y final del aire son
80oF y 60oF, respectivamente. Hf se considera despreciable.
SOLUCIÓN
Datos
T4 = 80oF;
TH = 60oF;
P(atm) a 6000 pies = 11.73 lb/pulg2abs
P(atm) a 3000 pies = 13.16 lb/pulg2abs
(Factor de conversión deoF a oRankine = oF + 460 = oR)
Presión absoluta en la herramienta =PH = 80 + 13.16 = 93.16 lb/pulg2abs
Presión columna aire comprimido =z = 6000 – 3000 = 3000 pies
Presión en el receptor = P4 = ?
Rearreglando y sustituyendo valores en (A), se tiene:
( P 4 T H + P 4 T 4 ) [Exp ( z/ 2 RT H )] - P 4 T 4
PH =
T4
P 4 [(T H + T 4 ) [Exp ( z/ 2 RT H )] - T H ]
PH =
T4
T 4 PH
P4 =
(T H + T 4 ) [Exp ( z/ 2 RT H )] - T H
Sustituyendo valores:
(80 + 460) (93.16 * 144)

P4 =
[(60 + 460) + (80 + 460)] [Exp[3000/2(53.3)(520)]] - 520
2 2 2
P 4 = 12,094. 74 lb/pies abs = 83. 99 lb/pulg abs = 72. 26 lb/pulg gage
Si las temperaturas de transmisión, tanto inicial como terminal son iguales, entonces:
168
P H = ( P 4 ) [Exp[( z/ 53.3 T H )]]
P H = ( P 4 ) [Exp[( − z/ 53.3 T H ]]
PROBLEMA 3.12
Si en el problema anterior se considera que la temperatura inicial y final del sistema de trans-
misión es la misma e igual a 60oF, ¿cuál sería la presión relativa de descarga del compresor?
SOLUCIÓN
Aplicando y sustituyendo en la ecuación anterior:
P H = ( P 4 ) [Exp(
] z/53.3
[ T H ) = ( P 4 ) Exp[(3000/
] (53.3) (520)] = 93.59 lb/pulg 2 abs
despejando P4
93.59
P4= = 83.99 lb/pulg 2 abs
Exp[3000/(53.3)(520)]
Por tanto, si la presión atmosférica a 6000 pies de elevación (lo que resulta ser la altura a la
cual se localiza la planta) es igual a 11.73 lb/pulg2abs, la presión relativa de descarga del
compresor será:
2
P 4 = 83.99 - 11.73 psia = 72.26 lb/pulg gage
Nótese que los resultados obtenidos para P4 en los dos problemas anteriores difieren en menos
de 0.5%; por lo que se puede concluir que los resultados obtenidos son muy aceptables dentro
del rango de trabajo de las actuales instalaciones, lo que resulta además muy sencillo de mane-
jar. De cualquier manera, en caso de requerirse resultados mas precisos, especialmente cuando
T4 difiera mucho de TH, convendrá más usar las ecuaciones (A) y (B) para el cálculo de las
presiones de columna.
PROBLEMA 3.13
En una instalación minera, la casa de compresores se encuentra localizada a una altura de

1000 pies s.n.m., donde la presión atmosférica tiene un valor de 14.19 lb/pulg2abs. El aire
comprimido se va a utilizar a una altura de 3000pies, donde la presión atmosférica alcanza un
valor de 13.20 lb/pulg2abs. Si las herramientas deben de trabajar a una presión de
100 lb/pulg2gage, ¿cuál debe ser la presión en el tanque receptor del compresor? Se asume que
169
CAPÍTULO 3
las pérdidas por fricción son despreciables y que la temperatura media en el sistema de trans-
misión, es de 60oF (puede reemplazar a TH).
2
P H = 100 + 13.20 = 113.20 lb/pulg abs
NOTA: Esta solución corresponde al caso de la figura 3.4.
Aplicando la ecuación
PH = ()P [Exp
( [- z/ ) 53.3 TH ]]
4
PH = (P) 4 [Exp[- 2000 ) 520 ]] = 113. 2 lb/pulg 2 abs

( /)( 53.3
( )( )53.3 520 ]] = 121. 67 lb/pulg 2 abs
) [Exp[2000/
P H = (113. 20
2
P 4 = (121.67 - 14.19) = 107.49 lb/pulg gage
Como se puede apreciar en este caso, la presión que debe proporcionar el compresor es mayor
que la presión requerida por la herramienta de trabajo tal y como se esperaba, pues en este
problema en particular el efecto de la columna está en contra, es decir tiene un valor negativo.
OBSERVACIÓN
Si las temperaturas inicial y final del sistema de transmisión resultan notablemente diferentes,
se podrán obtener resultados bastante exactos mediante la aplicación de las fórmulas anterio-
res, si en lugar de utilizar el valor de TH, emplea el valor promedio de T donde:
1
T= (T 4 + T H )
2
en cuyo caso las fórmulas anteriores quedarán mejor representadas por:
(C)
P H = (P4 ) [Exp[ z/ (53.3 T )]]
(D)
P H = (P4 ) [Exp[ z/ (53.3 T )]]
PROBLEMA 3.14
Resolver el problema 3.11 utilizando ecuación (C)
170
SOLUCIÓN
1
T= ( T H + T 4 ) = ( 80+ 60 )/ 2 = 70o F
2
T = 70 + 460 = 530°R (grados Rankine)
PH = 93.16 lb/pulg 2abs z = 3,000 pies
P 4 = (PH ) [Exp[ − z/( 53.3 T )]]

P 4 = (93.16 ) [ Exp[-3000/ (53.3) (530)]]= 83.77 lb/pulg 2 abs
P4 = 83.77 - 11.73 = 72.04 lb/pulg 2 gage
3.5.7 Efectos combinados de columna y de fricción
Aplicando el principio de la superposición, los efectos de columna y fricción se suman alge-

braicamente al valor de la presión en la herramienta para obtener el valor de la presión de des-
carga.
PROBLEMA 3.15
Un compresor que procesa 1500 pies3/min de aire libre, se localiza a 6000 pies s.n.m. El punto
de utilización del aire comprimido está localizado a 3000 pies s.n.m., y el aire se transporta
por una tubería de 4 pulg. de diámetro con una longitud 2000 pies a los lugares de trabajo. Se
requiere conocer cuál debe ser la presión gage en el tanque receptor del compresor, si la pre-
sión en la herramienta debe ser de 100 psig. La temperatura promedio en la tubería es de 60ºF,
(520ºR).
SOLUCIÓN
Presión atmosférica a 6000 pies = 11.73 lb/pulg2abs

2
Presión atmosférica a 3000 pies = 13.16 lb/pulg abs
2
P H = 100 + 13.16 = 113.16 lb/pulg abs
171
CAPÍTULO 3
Sustituyendo en la ecuación (D) y despejando a P4:

  − z    − 3000   2
( P 4 - P H )Exp    = (113. 6 ) Exp  ( 53.3)( 520 )  101. 55 lb/pulg abs
  ( 53.3)(T )     
Ahora se calculará Hf, para lo cual se usan las ecuaciones:
N
[
N = ( D5 P H 2 + 0.002632 LQ1.85 )0.5 − D2.5 P H ] y Hf =
2( D ) 2 . 5
N = (4 )5 (113.16 )2 + 0.002632[( 2000)(1500 )1.85 ]0.5 - (4 )2.5 (113.15)
[ ]
N = 510.10
510.10 2
Hf = = 7.97 lb/ pulg abs
[(2)(4 ) ]
2.5
2
P 4 (corregida ) = 101.55 + 7.97 = 109.52 lb/pulg abs
2
P 4 (corregida ) = 109.52 - 11.73 = 97.79 lb/pulg gage
3.5.8 Tanques receptores para amortiguación

Los compresores de movimiento alternativo producen flujo de aire pulsante en la descarga. Lo
anterior puede causar oscilaciones en la tubería de transmisión (en caso de que ésta estuviera
conectada directamente a la descarga del compresor) y producir resonancia con el consecuente
efecto de daños en las válvulas del compresor y en la tubería. Para evitar las vibraciones (efec-
to de resonancia), se deben instalar tanques amortiguadores que consisten en depósitos de aire
localizados inmediatamente a la salida del compresor. Estos tanques amortiguadores poseen
una descarga con una válvula en la parte inferior, que sirve para drenar el agua de condensa-
ción. Esta válvula deberá abrirse cada dos días como mínimo con objeto de drenar y recuperar
el volumen srcinal del tanque, el cual se encontraba parcialmente ocupado por aceite y agua
condensada en su interior. Adicionalmente, se le debe dar servicio de limpieza y revisión cada
tres meses para remover el carbón que se acumula y que en un momento dado puede ocasionar
incendios espontáneos o explosiones.
3.5.9. Funciones de los receptores de aire
Los tanques receptores tienen las siguientes funciones primarias:
172
CAPÍTULO 3
1. Absorber las pulsaciones de la línea de descarga del compresor, para hacer más uniforme el
flujo del aire hacia las líneas de distribución.
2. Ser un almacén de aire que puede suministrar cierto volumen adicional a la capacidad del
compresor, con objeto de cubrir demandas imprevistas de corta duración.
3. Colectar parte del agua y del aceite lubricante que no alcanzaron a ser separados ni en el in-
terenfriador ni en el postenfriador. El agua y el aceite se depositan en el fondo del tanque,
debido al cambio de velocidad del aire al entrar en el tanque.
Para lograr un efecto de amortiguación aceptable, el volumen del tanque deberá ser al menos
igual a aproximadamente diez veces el volumen de desplazamiento del cilindro de alta presión
del compresor.
En muchos casos resulta aconsejable instalar más de un tanque receptor en el sistema, con lo
que se conseguirá operar por períodos determinados con una demanda de aire superior a la de
la capacidad de los compresores instalados, sin disminuir la presión en las herramientas hasta
niveles que resulten ineficientes o inoperables. Resulta relativamente frecuente que en un sis-
tema donde se necesite aumentar la capacidad de los compresores, el problema se resuelva
más económicamente mediante un incremento en la capacidad de almacenaje del aire en tan-
ques receptores.
3.5.10 Análisis de los tanques receptores
Antes de entrar en el desarrollo de fórmulas, conviene recapacitar un poco sobre el comporta-

miento de sistemas que incluyen tanques receptores. Para empezar, se ha establecido que los
tanques sirven para satisfacer consumos que sobrepasan la producción de aire comprimido,
siempre y cuando éstos sean de corta duración, de tal manera que la presión de alimentación
de las herramientas de trabajo no se abata excesivamente. Con relación a este punto, se podría
pensar que si la demanda de aire es superior a la producción de una manera sostenida, forzo-
samente se tendrá que alcanzar un punto en la presión del sistema que llegue a cero, punto en
el cual ya no existe aire comprimido en el sistema.
La realidad es otra, pues el pico de consumo se alcanza instantáneamente, después de lo cual
la presión empieza a decrecer y, por consecuencia, los volúmenes de aire que fluyen hacia las
herramientas también comienzan a disminuir hasta que se alcanza un punto de equilibrio en el
que la masa de aire que entra al sistema iguala a la masa de aire que sale de éste. Cuanto ma-
yor sea la demanda, más rápidamente se alcanza este punto de equilibrio; de aquí que se intu-
164
ya que un sistema bien diseñado, es aquel que bajo demandas intempestivas sostenidas, man-
tiene el valor de la presión final por encima de un valor predeterminado que no sacrifica mu-
cho la eficiencia del equipo de trabajo; por ejemplo, las perforadoras neumáticas registran
buena eficiencia de trabajo en el rango de presiones que van de las 85 a las 100 libras/pulg2.
Para este caso, un sistema bien diseñado sería aquel que bajo demandas imprevistas no baje su
presión más allá de las 85 libras/pulg2.
Ahora se desarrollará la ecuación que proporciona la variación de presión con relación al tiem-
po. Para ello, se considerará la masa de aire que reside actualmente en el compresor como W0;
la masa de aire que entra al receptor como We y la masa de aire que sale del receptor como Ws.
Con estos datos se puede establecer la siguiente igualdad:
W = [W0 (lb) + W e (lb/min)

[ ] [ ] ]− W s (lb/min) t (min)
t (min)
W = W 0 + W e (t ) − W s (t )
En la expresión anterior W representa la masa total de aire existente en un momento dado. Si

se considera que la temperatura del aire entrante T4 es la misma que la temperatura del tanque
receptor T0 y haciendo uso de la ecuación general de los gases, se podrá evaluar cada una de
las literales W, de la siguiente forma:
W 0 = P0V 0 ; W e = P4V 4 y W s = PRT

0V s
RT 0 RT 0 0
1
W= [P 0 V 0 + P 4 V 4 ( t ) − P 0 V s ( t )] (E)
RT0
Después del instante de sobredemanda cero, la presión se modifica con el efecto simultáneo de
disminución en el caudal de salida. Esto se podrá tomar en cuenta con base en la teoría de los
orificios, la cual establece que las presiones en el orificio a través del cual circula un fluido,
varían de una manera directamente proporcional al cuadrado del caudal; lo cual expresado en
forma analítica queda como sigue:
165
CAPÍTULO 3
2
P1 Q 
=  1 
P2  Q2 
Lo que aplicado a las necesidades específicas del planteamiento:

2
P0 V 
=  s 0 
Pf  Vs 
donde P0 Presión inicial en el receptor

Pf Presión final en receptor después de intervalo t
Vs Caudal saliente del receptor en cualquier instante
Vs0 Caudal saliente del receptor en el instante cero
De la última expresión:
0. 5
 Pf 
VS = VS 0  
 P0 
1
W =
RT0
[P0V0 + P4V4 (t ) − VS 0 ( P0 P f ) 0. 5 ] (t ) (F)
De la misma forma, la presión final en el receptor en un instante dado, estará expresada por la
misma ley general de los gases, de tal forma que:
WRT 0
Pf=
V0
y sustituyendo el valor de W dado en la expresión (F), Pf queda
0. 5
P 0 V 0 + P 4 V 4 ( t ) − [V s 0 ( t )( P 0 P f )]
Pf= (G)
V0
1/2
transformando V 0 P f = P 0 V 0 + t P 4 V 4 - V s 0 (P 0 P f ) (H)
La ecuación (G) también se podrá expresar en los siguientes términos:
166
[V 0 P f 2
− ( P 0' V 0 + P 4 V 4 t )] = [(− V v0 ) ]2
( P 0 P f )1/ 2 (t ) (G')
y continuando con la transformación, se obtiene finalmente
(V 0 )2 ( P f )2 − P f 2 V 0 ( P 0 V 0+ P 4 V 4 (t ) +( V s 0 )2 t 2 P 0 + ( P 0 V 0+ P 4 V 4 t )2 = 0 (I)
Esta última expresión corresponde a la forma
2
Ax + Bx + C = 0 (ecuación cuadrática)
donde
A = V 20
2
B = 2 V 0 ( P 0 V 0 + P 4 V 4 t ) + (V s 0 ) t 2 P 0
C = ( P 0 V 0 + P 4 V 4 t )2
Si se hace M = P0 V0 + P4V4(t), se podrán simplificar un poco más las expresiones anteriores

como sigue:
A = V 02
B = 2 V 0 M + (V s 0 )2 t 2 P 0 (J)
2
C=
Por lo que la solución de la ecuación cuadrática (I) corresponde:
1/2
− ± 2
−
Pf = B ( B 2 A 4 AC )
(K
)
167
CAPÍTULO 3
Para ilustrar los conceptos anteriores, se resolverán algunos problemas.
PROBLEMA 3.16
Un compresor admite 1,100 pies3 de aire libre por minuto a una presión de entrada de
14.5 psia y 60 oF. El aire se debe comprimir a una presión final de 100 psia. La temperatura en
la descarga del postenfriador esT4 = 80oF. La temperatura en el tanque receptor se mantiene
constante a 80oF. Se requiere graficar la variación en el tanque receptor. También se requiere
conocer la presión mínima estable registrada en el tanque receptor y el tiempo en que se al-
canza este valor. La capacidad del tanque receptor es deV0 = 500 pies3 y el pico más elevado
de consumo o demanda instantánea esVs0 = 1.2 V4.
SOLUCIÓN
Se calculará el valor de Pf cada medio minuto hasta que sus valores prácticamente no varíen.
La tabulación cubrirá un período de aproximadamente 6 minutos.
Cálculo de la masa de aire que procesa el compresor:
P1V 1
P1V 1 = WRT 1 ; W =
RT 1
sustituyendo valores:
(14.5) (144 ) (1100)

W= = 79.8 lb/min
53.3 ( 460 + 80)
Cálculo del caudal de aire que entra al receptor:
WRT 4 ( 79.8) (53.3) (540) 3

V4 = Ve = = = 159.90 pies /min
P4 (100)(144)
De las condiciones del problema:Vs0 = 1.2 V4 = 191.40 pies3/min y aplicando las ecuaciones
(J) y (K) se tiene: M = (P0 V0) + (P4 V4 t), de donde resulta que:
para t = 0 min
168
M ( 0 ) = P 0 V 0 = (100) (144) (500) = 7 ′200,000
y para t = 0.5 min
M ( 0.5) = (100) (144 ) 500 + (100) (144) (159.5) ( 0.5) = 8′348,400
Para M(0), las variables A, B y C toman los siguientes valores:
2 2
A = (V 0 ) = (500 ) = 250,000
2 2
B = 2 V 0 M − (V s 0 ) (t ) P 0
= 2( 500 )( 7.2 ) (106 ) - (191.4 )2 ( 0 )2 (100 ) (144 )
B = ( 7,200)(106 ) = 7,200' 000,000
C = M 2 = ( 7 ′200,000 )2 = (5.87 )(1013)

para t = 1.0 min
Para M(1.0), las variables A, B y C toman los siguientes valores:
2 2
A = (V0 ) = (500) = 250,000
2 2
B = ( 2 ) (500) (8′348,400) - (191.4 ) ( 0.5 ) (100) (144 )
B = 8,216' 518,000
2
C = M 2 = (8′348,400 ) = (6.969578256) (1013)
Procediendo de manera similar para los restantes valores det, se obtiene la siguiente tabla.
169
CAPÍTULO 3
Tabulación de valores:
t(min) M * 10 3 A * 10 3
B * 10 10 C * 10 14
0.0 7,200.0 250 0.7200000000 0.5184000000
0.5 8,348.4 250 0.8480282256 0.6969578256
1.0 9,496.8 250 1.0024329020 0.9018921024
1.5 10,645.2 250 1.1832140300 1.1332028300
2.0 11,793.6 250 1.3903716100 1.3908900100
2.5 12,942.0 250 1.6239056400 1.6749536400
3.0 14,090.4 250 1.8838161220 1.9853937220
3.5 15,238.8 250 2.1701030540 2.3222102540
4.0 16,387.2 250 2.4827664380 2.6854032380
4.5 17,535.6 250 2.8218062740 3.0749726740
5.0 18,684.0 250 3.1872225600 3.4909185600
5.5 19,832.4 250 3.5790152980 3.9332408980
6.0 20,980.8 250 3.9971844860 4.4019396860
Con los datos tabulados en la tabla anterior, se podrán calcular los valoresPde
f mediante el em-
pleo de la fórmula (K). Para el caso del problema aquí planteado, la presión decrece en función
del tiempo, debido a que existe una sobredemanda y por lo mismo, se deberá emplear el signo ne-
gativo (–) del radical, ya que si se emplea el signo positivo (+), los resultadosPfdeexcederían a
los valores iniciales. Los valores dePf se encuentran tabuladosen la tabla:
Tabulación de resultados para valores de Pf
Pf (lbs)
t (min) lb/pie2 lb/pulg2
0.0 14,400.00 100.00
0.5 13,981.03 97.09
1.0 13,630.03 94.66
1.5 13,333.89 92.60
2.0 13,080.00 90.83
2.5 12,860.61 89.31
3.0 12,669.37 87.98
3.5 12,501.34 86.81
4.0 12,352.64 85.78
4.5 12,220.21 84.86
5.0 12,101.57 84.04
5.5 11,994.70 83.30
6.0 11,897.99 82.62
Los valores tabulados de Pf han sido graficados en la figura 3.5. Obsérvese en la gráfica, que
después de aproximadamente el séptimo minuto, la presión en el recipiente casi no varía.
170
FIGURA 3.5 Variación de Pf en función del tiempo
De los resultados alcanzados se pueden obtener las siguientes conclusiones:
El sistema puede ser útil, si la eficiencia de las herramientas no baja demasiado con una pre-
sión de trabajo del orden de 82 psia, que es la presión última esperada.
De la gráfica, se pueden obtener los tiempos de duración para demandas intempestivas, cuyo
valor inicial sea 191.4 ft3/min sin que se abata la presión por debajo de cierto valor predeter-
minado, por ejemplo, si se desea que la presión no baje de 95 psia, la duración de la sobrede-
manda no debe de exceder de un minuto.
Es de esperarse que si la sobredemanda disminuye en valor, el sistema se estabilizará en un
valor de Pf comprendido entre 82 y 100 psia.
Si después de un período de sobredemanda sobreviene una baja en la demanda, Pf se restable-

cerá al valor de P0 (presión inicial), valor que se podría sobrepasar si no fuera por la existen-
cia de las válvulas de seguridad de las que están provistos los tanques receptores, las que regu-
lan la presión final a un valor prestablecido.
Si las condiciones se invierten, es decir, que la demanda disminuya con relación a la produc-
ción después de un período de abatimiento, las fórmulas deducidas anteriormente todavíase-
guirán siendo de utilidad, lo cual se demostrará mediante la solución de un problema comple-
mentario al anterior.
PROBLEMA 3.17
171
CAPÍTULO 3
En el problema anterior, si después del minuto 4 las condiciones de producción y demanda se

invierten, es decir, ahora existe una baja en la demanda cuyo valor esVs0 = 130 pies3/min,
mientras que la producción se mantiene al mismo ritmo deVe = 159 ft3/min, calcular las pre-
siones en el tanque receptor al final de los minutos 2 y 4.
SOLUCIÓN
Para este caso
P0 = 85.78 psia = 12,352.64 lb/pies2 abs

V0 = 500 pies3
V4 = 159.50 pies3/min
P4 = 100 psia = 14,400 lb/pies2 abs
Sustituyendo en las fórmulas respectivas
M = P 0 V 0 + P 4 V 4 (t )
M ( 2 ) = (12,352.64) (500 ) + (14,400) (159.5) ( 2 ) = 1′ 0769,920
M ( 4 ) = (12,352.64) (500) + (14,400) (159.5) ( 4 ) = 1′ 5363,520
10 14
A( 2 ) = 250,000; B ( 2 ) = (1.160495846) (10 ) ; C
() 2( = 1.159911768
() ) 10
A ( 4 ) = 250 ,000 ; B( 4 ) = (1.870367386 )(10 )10 ; C ( 4 ) = (2.360377468 )(10 )14

Aplicando los valores en la ecuación (G) se obtiene
2 2
P f (2.0) = 14,564.96 lb/ pies abs = 101. 15 lb/pulg abs
2 2
P f (4.0) = 16,072. 90 lb/ pies abs = 111. 62 lb/pulg abs
Estos dos valores de Pf también se encuentran graficados en la figura 3.5, donde se puede ob-
servar que la presión de 100 lb/pulg2abs se alcanza en aproximadamente 1.75 min después de
que se ha efectuado
Asimismo la inversión
se observará que para de condiciones, es la
aproximadamente decir a 5.75
misma min contados
diferencia desde el
de caudales, el srcen.
tiempo
de recuperación de la presión es más corto; en otras palabras, una diferencia de caudales de
aproximadamente 30 pies3/min, toma 4 minutos en llevar la presión en el tanque receptor de
172
100 a 85.78 lb/pulg2abs; mientras que para restaurar la presión de 85.78 a 100 lb/pulg
2
abs se
invierten solamente 1.75 minutos.
3.6 Equipos neumáticos para barrenación en minería subterránea
3.6.1 Máquinas perforadoras
Las
tran máquinas neumáticas
en la figura de perforación
3.6, constituyen en roca,
los primeros cuyoscontemporáneos
equipos nombres y rangos de acción seprede-
de perforación, ilus-
cesores de las actuales máquinas de perforación de pierna neumática o de pierna de extensión.
Las máquinas perforadoras srcinales eran equipos sumamente pesados y poco maniobrables
por su peso y volumen, si se les compara con las actuales. A pesar de ello, en su época rindie-
ron excelentes resultados. Con el tiempo y con los avances tecnológicos de la época moderna,
se desarrollaron los equipos de pierna neumática, los cuales vinieron a revolucionar a la indus-
tria minera en el renglón de explotación y que de hecho, constituyó el avance más notable de
la segunda mitad del siglo XX.
En las operaciones mineras subterráneas y superficiales, el uso de las perforadoras neumáticas

(en sus diferentes tipos), es el método más generalizado para ejecutar las barrenaciones. En
ciertos tipos de minado, como es el caso de los de cielo abierto, también se puede utilizar con
ventaja la perforadora de percusión y la de rotación, especialmente cuando se alojan grandes
volúmenes de explosivos en un solo barreno. En otras ocasiones, como sucede en las minas de
carbón, el uso de máquinas cortadoras ha sustituido a las máquinas perforadoras y en terrenos
plásticos es usual la perforación mediante barrenas helicoidales.
A lo largo de la historia han existido muchos y muy variados tipos y tamaños de máquinas
neumáticas de perforación adecuadas al uso específico para el cual fueron diseñadas, pero el
común denominador de todas ellas ha sido el principio de operación basado en el empleo del
aire comprimido como fuerza motriz. Algunos ejemplos de los equipos aquí mencionados se
describen a continuación.
173
CAPÍTULO 3
FIGURA 3.6 Rangos de acción de las antiguas máquinas de perforación
3.6.1.1 Máquinas jackhammer (sinker, plugger o pistola)
Máquina perforadora de roca con motor neumático sin pierna y sin estructura de soporte (figu-
ra 3.7), que barrena exclusivamente en sentido vertical descendente (hacia abajo), con un radio
de acción de 90o (45o a cada lado) aproximadamente (figura 3.6).
FIGURA 3.7 Máquina perforadora tipo jackhammer (pistola)
174
FIGURA 3.8 Máquina perforadora tipo stoper (espiga)
3.6.1.2 Máquina stoper (espiga)
Máquina perforadora de roca con motor neumático, que se utiliza para barrenar única y exclu-
sivamente en sentido vertical ascendente (hacia arriba). En esta máquina se dispone de un vás-
tago que corre dentro de un cilindro y que forma parte del cuerpo de la perforadora, el cual ac-
ciona neumáticamente y al salir ejerce una presión ascendente que empuja la máquina contra
el cielo de la obra (figura 3.8). Es particularmente útil en el cuele de contrapozos y en rebajes
o
con requerimientos de barrenación ascendente. Tiene un radio de acción de 90 aproximada-
o
mente (45 a cada lado) (figura 3.6).
175
CAPÍTULO 3
3.6.1.3 Máquina drifter (layner, de frente o montada)
Máquina perforadora de roca con motor neumático que barrena en sentido horizontal, con un
radio de acción de 45o hacia arriba o hacia abajo. Puede girar su brazo de soporte 180
o
alrede-
dor de la columna de la estructura (figura 3.9). Para su operación se requiere de una estructura
sumamente robusta, la cual está constituida por una columna tubular que se debe acuñar co-
ntra el piso y contra el techo de la obra. Esta columna lleva acoplado perpendicularmente un
brazo sobre el cual se "monta" la máquina, siendo ésta la razón de su nombre coloquial en la
jerga minera.
FIGURA 3.9 Máquina perforadora tipo drifter (montada)
3.6.1.4 Máquina de pierna neumática (o de extensión)
También conocida como máquina de barrenación para usos múltiples debido a su versatilidad,
en comparación con las anteriores. Lo mismo trabaja en forma ascendente que descendente o
de frente. Esta máquina está constituida por una pistola común con un sistema de montaje so-
bre una pierna neumática o empujador de apoyo, que posee un cilindro con vástago y una arti-
culación superior (figura 3.10). Estas máquinas, debido a su uso múltiple y a su versatilidad en
176
las operaciones mineras subterráneas, han sustituido con ventaja a las antiguas máquinas per-
foradoras.
FIGURA 3.10 Máquina de pierna neumática
3.6.1.5 Jumbos de perforación
177
CAPÍTULO 3
Son equipos modernos con máquinas perforadoras de roca montadas sobre plumas multidirec-
cionales y todo el conjunto sobre un chasis autopropulsable. Se ocupan en trabajos horizonta-
les de grandes dimensiones. Disponen de uno o más brazos, en cada uno de los cuales llevan
una máquina perforadora que puede trabajar en forma simultánea, perforando igual número de
barrenos (figura 3.11). Su empleo es adecuado en el cuele rápido de obras de avance horizon-
tal y de gran sección o en grandes rebajes de producción que justifiquen su uso.
FIGURA 3.11 Jumbo de perforación
3.6.1.6 Wagon-drill y track-drill
Son
en elmáquinas
interior depara usos oespecíficos,
la mina tales como
en la superficie. barrenaciones
Al igual largas
que losjumbos, verticales
están montadasdescendentes
sobre un
chasis de dos o más ruedas de goma, autopropulsables o de arrastre, o sobre chasis de oruga
(invariablemente autopropulsables). La diferencia básica entre estos equipos consiste precisa-
mente en el tipo de chasis sobre el cual van a propulsarse: los que van montados sobre ruedas
de goma se les denomina wagons (figura 3.12) y los que van sobre orugas o carriles, se les
llama tracks (figura 3.13). El equipo cuenta con una o dos "plumas" a lo largo de las cuales se
desplazan las máquinas de perforar. Las plumas admiten movimiento vertical (con respecto al
plano horizontal), con objeto de poder colar barrenos con inclinaciones de hasta 45o. La pre-
sión para la perforación se proporciona mediante aire comprimido, en tanto que el movimiento
de las máquinas sobre las "correderas" de las plumas puede ser neumática o mecánica (me-
diante cadenas).
178
FIGURA 3.12 Wagon drill
FIGURA 3.13 Track drill
Todas las máquinas mencionadas (excepto las más antiguas que ya casi no se producen), se
fabrican en diversos modelos que varían en peso, potencia, presión de trabajo, consumo de ai-
re comprimido, etc., dependiendo del trabajo a que se les destine. Las marcas comerciales
acreditadas en el mercado son numerosas y los altos volúmenes de ventas que algunas de ellas
alcanzan a tener en ciertas épocas, se debe a la introducción de mejoras mecánicas o de efi-
179
CAPÍTULO 3
ciencia, ya que en principio, todas las máquinas y sus mecanismos de operación son los mis-
mos en todas las marcas.
NOTA: Las máquinas neumáticas para perforación en roca, ya sea para usos en minería o en cons-
trucción, trabajan a base de aire comprimido, pero además de la entrada de aire, tienen una
entrada para agua, la cual al momento de accionar los mandos, se inyecta a la máquina a tra-
vés de un conducto que existe a todo lo largo de la barrena y que la deposita en el fondo del
barreno, con lo que se evita la proliferación de polvos dañinos para el sistema respiratorio de
los operadores.
Esta vía de agua no actúa como refrigerante, ni para la máquina ni para las
herramientas y elementos de perforación.
3.6.2 Brocas y barras de perforación
Parte esencial del proceso de barrenación y de su economía, es la barra de perforar o elemento

cortante que es lo que sufre mayor desgaste. Las barras integrales están formadas por un zanco
(a); un cuello (b); un cuerpo (c); y una broca (d). El tipo de barra que más se utiliza en la ma-
yoría de los equipos de barrenación es la de sección hexagonal (figura 3.14), con excepción de
la barra lisa o circular que usan losstopers. El zanco en las barras hexagonales tiene una lon-
gitud estándar de 3¼ a 4¼ pulgadas. En las barras redondas el zanco se sustituye por retenes,
en los cuales la distancia a varía de 37/8 a 51/16 pulgadas, según el diámetro y longitud de la
barra.
Las longitudes varían desde 2 hasta 20 pies, aunque los tamaños más comunes de acero hexa-
gonal son de 4, 6, y 8 pies. Cabe indicar que en la manufactura estándar de barras de perfora-
ción, a medida que crece la longitudl, disminuye el diámetro d; lo cual tiene como objeto el
evitar que la broca quedeatrapada o atorada dentro del barreno (figura 3.14).
Por lo que respecta a la broca o elemento cortante de la barra, puede ser de tipo integral o de
tipo cambiable o acoplable (figura 3.14). Cuando son cambiables, el acoplamiento se hace por
medio de rosca contraria al movimiento de rotación de la máquina o bien por medio de fric-
ción en un acoplamiento cónico (figura 3.15). Las brocas cambiables poseen diversos diseños
en el elemento cortante (figura 3.16), los cuales pueden ser del mismo acero de la broca o es-
tar formados por "pastillas" de aceros especiales, entre los cuales los más usados son las alea-
ciones de carbo-tungsteno y acero-manganeso. En el primer caso, las brocas suelen ser dese-
chables después de que los "gavilanes” se han reducido por desgaste. En el caso de las brocas
con inserto y después un número determinado de afiladas (cuando los gavilanes se han desgas-
180
tado), las brocas podrán ser reinsertadas con pastillas nuevas. El reinserto solía hacerse en los
talleres de los fabricantes, aunque algunas unidades mineras contaban también con este tipo de
servicios.
a Zanco d Broca i Longitud de

b Cuello e Filo de metal duro la barra
c Cuerpo h Conducto de agua
FIGURA 3.14 Barra integral de sección hexagonal
Longitud de la barra sin zanco Diámetro de la broca

(mm) (mm)
800 34
1600 33
2400 32
3200 31
4000 30
4800 29
Cuando las barras son del tipo integral, es decir que el elemento cortante forma parte de la ba-
rra misma, el procedimiento es igual, bien sea que se trate del modelo "en cruz" o del modelo
"cincel". Hoy en día, se ha generalizado el uso de la barra integral tipo cincel con inserto de
carbo-tungsteno, en la cual la vida útil de la barra dependerá del desgaste de la pastilla, o sea,
que cuando ésta pierde filo, se aguzará por medio de afiladoras de esmeril especialmente dise-
ñadas para tal fin, las cuales evitan el calentamiento de la pastilla durante el proceso de afilado
(figura 3.19). La operación se debe realizar obteniendo los ángulos en los gavilanes con las to-
lerancias de desgaste especificadas en un escantillón o plantilla. Cuando por ruptura de la pas-
tilla o desgaste de los gavilanes la broca queda fuera de servicio, entonces se tendrá que recu-
rrir al reinserto de la pastilla y si esto no es posible, entonces se tendrá que desechar la barra
entera.
La duración de las brocas o de las pastillas, tratándose de barras integrales, dependerá de la
dureza de la roca sobre la cual se esté trabajando, así como de la habilidad del perforista para
181
CAPÍTULO 3
evitar golpes excesivos en la pastilla. La vida normal de una barra tipo cincel, suponiendo un
cierto número normal de afiladas, es del orden de 500 a 800 m de perforación. En rocas muy
duras la vida útil no llegará ni a 100 m y, contrariamente, en rocas suaves la duración se podrá
extender más allá de los 1,000 m.
El consumo de barras constituye un renglón básico en los costos de operación de cualquier

unidad minera. El cargo correspondiente se obtiene dividiendo el costo unitario del acero (in-
cluyendo los costos de afilado y reposición de pastillas), entre el número de metros perforados
durante la vida útil de la barra, obteniéndose así los costos por metro barrenado.
Todas las unidades mineras de mediana y gran capacidad invariablemente disponen de un al-
macén de barras y brocas, así como de talleres especializados para el mantenimiento y repara-
ción, tanto de máquinas de perforación como de barrenas. Al inicio de cada turno de trabajo,
los perforistas deberán sacar del almacén las barras que van a ocupar y firmar el vale corres-
pondiente, el cual rescatarán al término de su turno mediante la devolución de las barras mis-
mas que reingresan al almacén, unas para reparación, otras para almacenamiento y otras más
para darlas de baja. Mediante el procedimiento descrito será posible, a través del control de
almacenes, llevar un registro de los consumos y gastos de mantenimiento por concepto de ba-
rrenación.
3.6.3 Parada de barrenación
En la jerga minera se conoce como una“parada de barrenación” a un juego de tres barrenas de

diferentes longitudes y diámetros, las cuales se introducirán a medida que se ahonde el barre-
no hasta alcanzar la longitud de la última barra, la cual representará la longitud total del barre-
no terminado. La barrenación se inicia con una barra de 2 pies de longitud y un diámetro en
los aguilones de 1¼ "; esta barra se conoce con el nombre de“rompedor”, la cual una vez que
ha barrenado los 2 pies que le corresponden, se cambiará por otra de 4 pies de longitud y diá-
metro ligeramente menor (1"), conocida ésta como “segundo” . Cuando el segundo termina su
función, nuevamente se realizará otro cambio de barra, esta vez por una de 6 pies de longitud
y 7/8" de diámetro llamada “tercero”. En resumen, la parada de barrenación estará constituida
por un rompedor, un segundo y un tercero. La longitud (profundidad) de barrenación de cada
barra varía en múltiplos de 2, que corresponden a los tamaños que producen de línea los fabri-
cantes de acero de barrenación. De esta forma, se pueden tener paradas de tres fierros, en las
siguientes posibles combinaciones:
2, 4 y 6 pies; 2, 6 y 8 pies; 4, 8 y 10 pies, etc.
182
De zanco acuñado
Roscadas a presión
FIGURA 3.15 Brocas intercambiables
183
CAPÍTULO 3
FIGURA 3.16 Diseños diversos de brocas de barrenación
184
3.6.4 Accesorios para máquinas de perforación
Mangueras de alta presión
Las mangueras de hule para aire comprimido se especifican por su diámetro interior y el nú-
mero de capas con que han sido construidas. Las longitudes estándar son de 7.5 y 15 m. En
cada extremo se debe colocar una conexión con las abrazaderas correspondientes (figura
3.17).
Equipo para agua
La barrenación en seco, aun en la superficie, está prohibida por los reglamentos de higiene en
el trabajo, de ahí que la perforación neumática deba realizarse en húmedo a fin de evitar el
desprendimiento de los polvos producidos los cuales dañan severamente la salud de los opera-
dores.
Para cumplir con lo anterior se debe disponer en todo lugar de trabajo subterráneo de una ter-
minal para toma de agua, lo cual presupone la red correspondiente, que siempre deberá ser
instalada paralela a la red de aire comprimido, calculándose de acuerdo con el gasto requerido
por el equipo de perforación.
Algunas veces la distribución del agua se hace por gravedad instalando un tanque elevado. En
otras se hace por medio de bombas y en otras más intercalando en la red tanques con toma de
aire comprimido, a través de los cuales se obtiene la presión necesaria en la línea. En la termi-
nal se debe disponer de válvulas de conexión para manguera (figura 3.17), las que a su vez se
conectarán a la máquina, donde pasará el agua a través de la barra de perforación hasta la zona
de corte, saliendo por el mismo barreno y arrastrando consigo los detritos producto del corte.
185
CAPÍTULO 3
1. Garras fuertes
2. Cabeza universal
3. Funda de caucho sintético
4.
5. Tacos de cierre
Descanso de la funda de caucho
6. Tacos de cierre
7. Abertura amplia que ofrece poca resistencia al
paso del aire
8. Niple de manguera
Figura 3.17 Acoplamiento para mangueras tipo "garras"
Equipo de lubricación
Todos los equipos que trabajan a base de aire comprimido están sujetos, por la índole misma
de los mecanismos internos de la máquina, a un desgaste considerable, lo cual determina la
necesidad de mantener una lubricación permanente y constante. Tratándose de las máquinas
perforadoras, se logra por medio de dosificadores de presión llamados "lubricadores de línea"
(figura 3.18), en los cuales se dispone de una cámara de presión provista de un tapón en donde
se vierte el tipo de aceite especificado por el fabricante, el cual, por medio de un sistema de
válvulas de presión y al paso del aire comprimido, dosifica una cantidad constante de aceite
que penetra al mecanismo del equipo a través de la manguera de aire comprimido. De esta
forma, se logra obtener una lubricación permanente en las partes internas de las perforadoras.
186
FIGURA 3.18 Lubricador de línea para perforadoras
Sección longitudinal Corte transversal
FIGURA 3.19 Detalle de un lubricador de línea para perforadora
Equipo para afilado de brocas y barras de perforación
187
CAPÍTULO 3
FIGURA. 3.20 Escantillón para afilado de barras perforadoras
188
FIGURA 3.21 Máquina afiladora de brocas para barras integrales
189
CAPÍTULO 4
4.1 Generalidades
4.1.1 Definición
Un explosivo es una substancia sólida, líquida o una mezcla de ambas, la cual bajo la aplica-
ción de un estímulo adecuado se convierte en un intervalo muy corto de tiempo en otra subs-
tancia más estable, conllevando en el proceso liberación de calor, sonido y energía en forma
de ondas de choque y/o presión de gases de expansión.
La mayor parte de los materiales explosivos se descompone en gases calientes que ocupan un
gran volumen dentro de la pequeña área en que se confinan (barreno). La presión generada por
estos gases ejerce un esfuerzo compresivo de gran magnitud sobre la masa rocosa que rodea al
barreno, obligando a ésta a romperse en fragmentos de diversos tamaños dependiendo del tipo
y cantidad de explosivos cargados y de las características físicas de la roca.
4.1.2 Usos
Los explosivos se utilizan en diversas industrias y se clasifican según su empleo en:
a) Usos militares
− Como propelante, en la fabricación de municiones.

− Como agente destructor en la fabricación de bombas, granadas y torpedos.
− Para demoliciones de carácter militar.
−
Para usos pseudociviles.
b) Usos industriales
CAPÍTULO 4
Minería
La minería ocupa el primer lugar como consumidor industrial. Se emplea en el cuele de la ma-
yoría de las obras mineras (tiros, socavones, túneles, contrapozos, bancos en operaciones a
cielo abierto, etc.).
Exploraciones geofísicas
Se emplean generalmente en exploraciones sismológicas.
Ingeniería civil
Se emplean en la construcción de presas, caminos, aeropuertos, demoliciones civiles, túneles

carreteros, túneles para el transporte de agua, etc.
Industria de la construcción
Se usan para realizar zanjas para las cimentaciones de edificios, de maquinaria y de equipo pe-
sado; para demoliciones civiles, movimiento de tierras, etc.
Ingeniería marítima
En la construcción de muelles y puertos, en labores auxiliares de dragado, etc.
Agricultura
En la perforación de pozos, canales de irrigación, zanjas de drenaje, desmonte de tocones,

desmoronamiento de tierras de labranza, etc.
Ingeniería mecánica y eléctrica
En la construcción de plantas hidroeléctricas, en la cimentación de maquinaria pesada, para

demolición de maquinaria pesada en las plantas de fuerza, para la colocación de postes y to-
rres para líneas de alta tensión, etc.
4.1.3 Fabricantes
220
Entre los fabricantes de explosivos más reconocidos en América del Norte, se encuentran las
siguientes empresas:
Estados Unidos de América Canadá México

American Cyanamid Co Canadian Industries L.T.D Explosivos Austin-Bacis S.A. de
Apache Powder Co Canadian Safety Fuse Co. L.T.D C.V.
Atlas Chemical Industries DuPont of Canada Explosivos Órica
Coast Fuse Co Explosivos de Norteamérica
The Dow Chemicals S. A. de C. V.
E.I. DuPont Neumoir Co Explosivos Asa Organización In-
The Ensign
Gulf Oil Co Brickford Co dustrial
Cía S.A. de C.V.
Mexicana de Mechas para
Hercules Inc Minas S.A. de C. V.
Ireco Chemicals
4.2 Historia de los explosivos
La siguiente cronología muestra una síntesis histórica en el desarrollo y uso de los explosivos
industriales. En muchos casos, tanto las fechas como los eventos son controversiales, pero pa-
ra fines informativos el conocimiento de la secuencia de los eventos y sus períodos aproxima-
dos en la historia son suficientes.
Fecha Evento
80 a.C. Algunos historiadores como Drinker establecen que los chinos descubrieron
la pólvora negra (o alguna mezcla similar), cuyo uso fundamental era el de
producir fuegos pirotécnicos, cohetes y algunos otros artificios similares. Sin
embargo indúes, griegos y árabes reclaman la invención de la pólvora negra.
Intermedia Se reporta el uso de los primeros cañones conocidos como fuego griego . Es-
tos cañones estaban constituidos por artificios incendiarios que eran arroja-
dos a los enemigos con catapultas, razón por la cual también se les conoció
como cañones de fuego.
Alrededor de. El monje Roger Bacon en Inglaterra empieza a mezclar pólvora negra pero
1300 d.C. aparentemente

hold Schwarz enno Alemania
desarrolló"inventaba"
su potencial.laEn fecha negra
pólvora posterior,
y másel monje
tarde elBert-
ca-
ñón tubular. El descubrimiento y empleo de la pólvora negra señaló el fin de
la época de la "obscuridad". Los otros eventos contemporáneos que señala-
221
CAPÍTULO 4
ron este hecho fueron la invención de la prensa y el descubrimiento de Amé-

rica.
Después de El uso y desarrollo de las armas de fuego como material bélico toma gran
300 d.C. 1300 d.C.. importancia y se hace común entre los pueblos guerreros.
1613 Martín Weigle, superintendente de minas en las montañas de Hartz, fue el

primero en sugerir la barrenación en roca para cargarla con pólvora negra y
detonarla, produciendo con ello el fracturamiento de las rocas.
1627-1700 Por superstición e ignorancia el uso de explosivos en el fracturamiento de

rocas era poco aceptado y muy lentamente fue adoptado por la minería, pri-
mero en Alemania y Suecia y alrededor de 1670, en Inglaterra. El primer uso
en el cuele de túneles fue en el canal de Languedoc, Francia en 1680 y el
primer uso en construcción de carreteras y caminos, fue en Suiza en 1696.
1675 Se instala el primer molino o factoría de pólvora negra en Milton, colonia

del estado de Massachusetts, a unas 6 millas de Boston.
1700-1830 El uso de la pólvora negra es ampliamente difundido en la minería, en la

construcción y en la limpieza de áreas boscosas (para arrancar los tocones de
los árboles talados), pero la tasa de accidentes era muy alta. En 1802, se ins-
tala la compañía de explosivos DuPont en Wilmington, Delaware, EUA.
1831 William Brickford en Inglaterra inventa la primera mecha de seguridad para

mineros (cañuela), la cual redujo los accidentes en un 90%.
1850 Christian Frederich Schoenbein, profesor de la Universidad de Basle, Suiza,

produce el primer nitro-cotton, gun-cotton o algodón pólvora. Ascanio Sobe-
ro, profesor de la Universidad de Turín, Italia, descubre la nitroglicerina que
dio srcen en muchas formas al desarrollo de los actuales explosivos de alta
potencia.
1866 Alfred Nobel, químico sueco, inventa la dinamita con una base inerte de are-
nas sílicas. Johan Ohlsson y Johan Norrbin, también suecos, patentaron el
ammonikrutt, explosivo con una base de NH4NO3.
1870-1880 Howden en Estados Unidos inventa una base activa para dinamitas igual o
parecida a la de Nobel. Otros inventos notables de Nobel en esta época
222
(1874), fueron los cápsules de seguridad o fulminantes para la iniciación de

cargas explosivas, las gelatinas detonantes y las dinamitas gelatinosas que
aparecieron en 1875. También en este período, H. Julius Smith inventa los
estopines eléctricos con retardo.
1895 Lynde descubre las propiedades explosivas del oxígeno líquido.
1908 Se introducen en los Estados Unidos los primeros explosivos permisibles

aplicables a la minería del carbón. En Europa también se introducen los pri-
meros compuestos de TNT (trinitrotolueno).
1925 Las primeras dinamitas de bajo punto de congelación son empleadas en tra-
bajos superficiales en EUA. y Canadá, evitando los problemas de congela-
ción de las sustancias explosivas.
1930 Los primeros fulminantes de azida de plomo se introducen en el mercado de

los explosivos.
1935 Se desarrollan los primeros explosivos a base de nitrato de amonio por

Eugene Irenee DuPont de Neumoir and Co. Inc., en sus fábricas de
Wilmington.
2ª Guerra Las primeras cargas explosivas para usos militares fueron desarrolladas en
Mundial (1936) forma de bombas, minas explosivas, granadas y torpedos.
1945 Mc Farland de la Atlas Powder Co., desarrolló los primeros retardadores de

período corto.
1955 Se desarrolló la akremita, explosivo de tipo casero que consiste en una mez-
cla de nitrato de amonio y carbón vegetal. Esta substancia fue desarrollada
por Maumee Colliers y tuvo el liderato comercial sobre otros explosivos más
baratos y seguros que empleaban nitrato de amonio y diesel.
1956 Le Clair de Cleveland Ohio, en conjunto con Cliffs y Cooley, dispararon por
primera vez una mezcla de nitrato de amonio y diesel, dando lugar al descu-
brimiento del ANFO (Ammonium Nitrate Fuel Oil). Durante el verano de este
mismo año, el también norteamericano Hawking comenzó a utilizar comer-
cialmente el ANFO como agente explosivo.
223
CAPÍTULO 4
1957 Proliferó rápidamente el uso del ANFO vaciado directamente al barreno, pre-
parando la mezcla en bolsas o a granel para vaciarla dentro del barreno.
1959 Se desarrollaron los primeros slurries (lodos) explosivos, con una composi-
ción de 65% de nitrato de amonio, 20% de TNT y 15% de agua.
1960-1962 Se desarrollaron varios slurries y gelatinas explosivas empleando diversas

sustancias con objeto de producir la menor cantidad posible de gases tóxi-
cos. Se experimentó con sustancias tales como nitrostarch, aluminio, mag-
nesio, TNT, ferrosilicio, etc. Finalmente se desarrollaron los slurries de ni-
trocarbonitrato o NCN, primero mezclados en las plantas y después monta-
dos en camiones mezcladores para su transporte y cargado directo en los ba-
rrenos.
1963 La IRECO Chemicals coloca en operación el primer camión automático para

el manejo de gelatinas y slurries.
1972 Empieza el desarrollo de las gelatinas de alta energía, tales como el metanol,
el tovex, el nitropropano, el glicolmononitrato y el ácido amínico.
Hoy en día La tecnología de los explosivos (gelatinas de alta y baja densidad, hidroge-
les, slurries, emulsiones, artificios de iniciación, etc.), se ha logrado desarro-
llos tan espectaculares, que es posible llegar a obtener productos especiales
para su aplicación en las condiciones especificas de las diferentes operacio-
nes industriales. Lo más reciente artificios de iniciación, ha sido el desarro-
llo del sistema NONEL (Non Electrical Devise) que consiste en métodos de
iniciación no eléctricos, aplicables en operaciones mineras donde existen co-
rrientes extrañas no controladas (energía estática) que pudiera iniciar un
fulminante eléctrico o estopín.
4.3 Datos biográficos de Alfred Nobel 9
9 Artículo
publicado por Joaquín Balanyá en la Gaceta de la Facultad de Química de la UNAM, Tecera Época.
No. 74. México. Mayo de 1985. Tomado de Los Premios Nobel. Editorial Janés. 1966.
224
Alfred Nobel nació el 21 de octubre de 1833 en Estocolmo, Suecia. La familia Nobel era
oriunda de Inglaterra, donde llevaba el esclarecido apellido Nobilius.
Fue el abuelo paterno de Alfred Nobel, quien modificó el apellido al establecerse en Gavle,
capital lan de Gefleborg, localizada a 150 kilómetros de Estocolmo, en la desembocadura del
río Geflea. En esta población industriosa, comercial, rica y floreciente (a causa de ser salida
natural de la región), ejerció como médico municipal después de haber prestado sus servicios
como cirujano durante la campaña de Rusia.
El hijo de este cirujano, Manuel Nobel (1808-1872), dedicó sus actividades a la industria, y
llegó a ser uno de los hombres de más relieve en sus días. Tuvo tres hijos: Luis, Robert y Al-
fred.
A Alfred Nobel, eminente químico de corazón sensible y de muy alta calidad humana, se debe
en el campo de la ciencia, el perfeccionamiento práctico de los explosivos en el grupo de las
dinamitas, para cuya elaboración montó fábricas en casi todo el orbe. Odiaba la guerra y mien-
tras estudiaba con grave riesgo de su vida los productos bélicos de la época, no anhelaba otra
cosa que encontrar los llamados explosivos de seguridad, destinados a la paz.
"... me agradaría inventar una substancia o una máquina de devastación tan

espantosa, que por el temor que inspirase, hiciéranse imposibles las
guerras..."
Así escribía Nobel en una de sus cartas dirigida a Bertha Kuisky, su amiga íntima, con quien
compartía sus ideales pacifistas.
¿Quién se atreve a precisar la invención y el uso de la pólvora? Según Diego Ufano, el empe-
rador chino Vitey la inventó y usó en el año 85 antes de nuestra era. Traducciones de misione-
ros señalan su uso en el Celeste Imperio antes del siglo VIII. Tan remota antigüedad no parece
exagerada para ciertos autores que se apoyan en los libros sagrados de los Vedas. Histórica-
mente, se ignora quién, cuándo y cómo inventó la pólvora negra.
Los habitantes de Asia central conocieron con seguridad la propiedad del nitro para avivar in-
tensamente la combustión de los cuerpos. El nitro (nitrato potásico) se forma naturalmente en
las regiones escasamente lluviosas del Turquestán, el cual cubre grandes extensiones en forma
de excrecencia blanca. Casualmente, una mezcla de nitro con carbón vegetal pudo ser el ori-
gen de la pólvora negra. Esa invención llegó a la India, donde los conquistadores árabes des-
cubrieron las propiedades explosivas de la pólvora, durante su estancia en ese país. La utiliza-
225
CAPÍTULO 4
ron en la batalla del Salado en 1340 y cuatro años después, el rey castellano Alfonso XI, "El
Justiciero", la empleó en el largo sitio de Algeciras.
Algunos historiadores citan al franciscano Roger Bacon, de nacionalidad inglesa, como el in-
ventor de la pólvora. En cambio otras crónicas dan el nombre del monje alemán Berthold
Schwarz, quien no hizo más que difundir su uso en Alemania, y murió, según se cuenta, a con-
secuencia de una explosión.
A mediados del siglo XIV, se difunde el uso de la pólvora en Alemania, Rusia y más tarde, en
Suecia y otros países. Pero la pólvora negra elaborada según la receta clásica, no satisfacía ya,
quinientos años después, ni las necesidades bélicas ni los afanes industriales de la humanidad:
no quemaba estando húmeda y su potencia explosiva era muy limitada.
Durante la Revolución Francesa se multiplicaron los esfuerzos y los trabajos de investigación

para mejorar las cualidades de la pólvora negra. Lavoisier, desde su puesto de comisario en el
laboratorio de Arsenal, hizo lo indecible a este respecto hasta que fue guillotinado por la Con-
vención.
En 1833, Braconnot obtiene casualmente la xilodina, substancia que se inflama y arde viva-
mente. Dos años después, Pelouze al tratar la celulosa con ácido nítrico obtiene un producto
más enérgico. Después, Schoenbein en Basilea y Bott en Francfort descubren casi simultá-
neamente el primer explosivo potente: el algodón pólvora, seis veces superior a la pólvora ne-
gra y que arde sin humo.
Fue en 1847 cuando Ascanio Sobero, que trabajaba en París en el laboratorio de Pelouze, des-
cubrió la nitroglicerina. Ésta hubiera desaparecido del catálogo de los explosivos, de no ser
por la tercera voluntad de Nobel, quien tras una serie de peligrosos ensayos, logró estabilizar-
la, haciendo posible su uso práctico.
Alfred Nobel era muy joven cuando se marchó a los Estados Unidos (1850-1854) para ampliar
sus estudios de ingeniería. Su padre se había establecido en San Petersburgo, donde fundó una
fábrica de torpedos. Ahí se estableció Alfred a su regreso de América y se entregó al estudio
de nuevos explosivos. En 1859 su hermano Luis se hizo cargo de los laboratorios y Alfred
abandonó San Petersburgo para trasladarse a Estocolmo.
Alfred siguió colaborando con su padre y en 1862 fundaron una fábrica de nitroglicerina; tres
años más tarde otra en Krummel, a orillas del Elba y otra más en Winterviken. Nobel no em-
pleaba la nitrocelulosa sino la nitroglicerina, cuya materia prima, la glicerina, encontraba a
226
precios económicos como subproducto de las fábricas de jabones y velas. Financiado por el
banquero Pereire, realizó sus ensayos en gran escala; el 10 de octubre de 1863, patentaba una
mezcla formada por nitroglicerina y pólvora negra, la cual no se inflamaba por medios ordina-
rios.
El manejo de este aceite explosivo parecía mucho menos peligroso que el del algodón pólvora,
a pesar de lo cual una explosión destruyó completamente la fábrica de Winterviken. Entre las
víctimas Alfred tuvo que lamentar la muerte de uno de sus hermanos. Rudo golpe para el pa-
dre que, atacado de gota, sufrió parálisis hasta el fin de sus días. A raíz de este lamentable ac-
cidente, todos sus colaboradores le abandonaron y el gobierno sueco prohibió la construcción
de nuevas fábricas en las proximidades de lugares habitados.
Pero Nobel no decae y con mayor empeño se propone la obtención de un explosivo de gran
seguridad. Compra un barco viejo y, anclado en medio del lago Melar, establece a bordo su
laboratorio de explosivos. Solo, aislado y con escasos medios económicos, realiza una ímpro-
ba labor durante meses y meses. Con frecuencia tuvo que trasladarse del lugar donde había
anclado,debdo a que los vecinos de las riberas (la tierra más fértil de Suecia, con sus bosques
inmensos, huertos y pastos, ciudades y aldeas, quintas y castillos), protestaban de los experi-
mentos que Nobel realizaba a bordo de su laboratorio flotante.
Aquellas gentes pacíficas sabían por experiencia cuán peligrosos eran sus experimentos, to-
mándole por loco y suicida. Pero Nobel tenía fe ciega en su empresa y dominó al explosivo
hasta lograr que fuese tan inofensivo como un juguete. Sólo abandonó el buque hasta que es-
tuvo seguro de la eficacia de su invento y emprendió la tarea de darlo a conocer. Inesperada-
mente unos comerciantes de Hamburgo le cedieron su capital, que invirtió en la fábrica de
Krummel.
Para disipar los recelos, Nobel hizo algunos ensayos en público: derramó nitroglicerina en el
suelo y aproximando al líquido derramado una barra de hierro candente, la nitroglicerina ardió
inofensivamente sin producir explosión alguna. Otra de las pruebas que realizó consistía en
lanzar contra un yunque una botella llena de nitroglicerina, donde al romperse el líquido se
desparramaba sin detonar; acto seguido y ante la expectación temerosa del público, tomaba un
martillo y golpeaba las gotas de la substancia que había quedado sobre el yunque, las cuales al
recibir de manera directa el golpe estallaban fuertemente, quedando las restantes inalterables.
Nuevos desastres ponen en jaque la confianza del público que con tantos esfuerzos Nobel
había ganado: El vapor European, con un cargamento de explosivos para la compañía francesa
del canal de Panamá, se hunde a causa de una explosión. Vuelve a cundir el pánico y Nobel
227
CAPÍTULO 4
pierde prestigio. Se obstaculiza la fabricación de sus explosivos y la prensa aboga universal-

mente, por una ley prohibitiva.
Un hecho casual puso fin a tantas zozobras: Nobel envasaba el aceite explosivo de su inven-
ción en recipientes de hojalata, y rellenaba los huecos de las cajas con kieselgur o tierra de in-
fusorios. La suerte quiso que cierto día, se derramase el líquido de uno de los recipientes, el
cual fue absorbido completamente por el kieselgur, dando srcen así a la dinamita, la que se
dio a conocer oficialmente en 1866.
El hecho ocurrido a Nobel transformaba el aceite explosivo en una fórmula mucho más esta-
ble, ya que la nitroglicerina, líquido casi insoluble en agua, se congela a dos grados sobre ce-
ro, haciéndose extremadamente peligroso su manejo.
El descubrimiento de Nobel se perfeccionó y las dinamitas de bases inertes sucedieron a las de

bases activas. El nombre de Nobel se popularizó por doquier y las fábricas de dinamitas sur-
gen en todas las naciones.
¿Ha cesado ahora el peligro...? !No!..., explota el Mosel, buque cargado de dinamita que se
dirigía a Chile, desapareciendo con toda su tripulación en aguas del canal de Panamá. Tampo-
co la catástrofe de Krummel –voló la propia fábrica central– hace mella en los ánimos. El am-
biente es ahora favorable a Nobel. La guerra franco-prusiana está en marcha y las necesidades
ingentes que plantea, abren a Nobel las puertas de todos los países que solicitan la cesión de
su patente. En 1873, todos los estados de Europa y América obtenían dinamita, siendo quince
las fábricas destinadas a la elaboración de este explosivo.
Alfred Nobel se instaló en París, y durante el transcurso de los años 1878-1880, obtuvo las pa-
tentes de un freno automático y de una caldera inexplosiva. Perfeccionó el proceso para la
concentración del ácido sulfúrico, los aparatos de vaporización y congelación y el procedi-
miento para la refrigeración del hierro fundido. Posteriormente, en 1884 patentó un método
para la destilación continua del petróleo, el cual representó una de las bases más sólidas de la
industria petrolera de Rusia.
En 1888 obtuvo la patente para la pólvora sin humo, llamada balística. Ésta venía a ser un pre-
cursor de la cordita y pretendiendo Nobel que su patente de la pólvora sin humo le daba dere-
cho sobre la cordita, entabló recurso legal contra el gobierno inglés. El juicio duró dos años y
los tribunales fallaron en contra de él. El descubrimiento de esta pólvora, infinitamente
superior a todas las anteriores, fue también debido a un hecho casual. Trabajando Nobel en su
laboratorio, se hirió levemente en un dedo y con objeto de evitar una posible infección, recu-
brió la herida con colodión (algodón pólvora disuelto en una mezcla de alcohol y éter). Al lle-
228
gar la medianoche, la herida lo molestaba y no pudiendo conciliar el sueño pasó por su imagi-
nación la idea de que el colodión se disolvería en nitroglicerina. Sin esperar la luz del día, em-
pezó su experimento. En el silencio del laboratorio, Nobel consiguió lo que se proponía: mez-
cló a una temperatura moderada el colodión disuelto en acetona con la nitroglicerina y obtuvo
de este modo, una masa gelatinosa a la que llamó gelatina explosiva, la cual, debido a sus
grandes ventajas, fue muy apreciada y adoptada rápidamente por todos los ejércitos del mun-
do.
Nobel se hace famoso como hombre de ciencia e inmensamente rico como industrial, con lo
que logra amasar una gran fortuna con sus explosivos y con sus yacimientos petrolíferos en
Bakú, pero la prensa en París le acusa de traficar con la guerra. Herido en lo más hondo de su
alma, abandona Francia y se refugia en San Remo, donde construye la villa Mio Nido. Aquí
traslada su laboratorio y sigue trabajando pacientemente hasta la consumación de sus días.
Nobel, jugando con la muerte, se había familiarizado de tal suerte con ella, que no le temía o
tal vez estaba tan seguro de sí mismo, que no veía el peligro. Aunque parezca paradójico, no
era la destrucción lo que perseguía Nobel con sus inventos. Si su amiga, la condesa Bertha
Kuisky preparaba en 1890 los espíritus para la paz con su libro titulado ¡Abajo las Armas!,
Nobel quería ganarse la voluntad de los hombres por medio del terror y destrucción que cau-
saban las guerras.
Parece ser que Alfred Nobel, influenciado por el grito de la condesa Kuisky: "¡Abajo las ar-
mas!", pensaba ya en 1893 en la creación de un premio a favor de la paz e incluso en la impre-
sión de un periódico que fuese portavoz del pacifismo universal.
Sus palabras cayeron en el vacío y el 10 de diciembre de 1896 fue hallado muerto en su labo-
ratorio de San Remo. Su vida de continuo estudio fue consagrada al progreso. La muerte le
sorprendió convencido de que con sus inventos sólo contribuía a la paz del mundo.
4.3.1 Los Premios Nobel
Fomentar la paz y combatir la guerra, fue el espíritu de Nobel, así lo expresa testamentaria-
mente, donde deja bien definido su pensamiento. En su testamento dispone que las rentas de
su fortuna, la cual ascendía a 32 millones de coronas suecas, fueran invertidas en valores de
absoluta seguridad, para que fuesen distribuidas anualmente en cinco premios.
229
CAPÍTULO 4
Los cinco premios habían de adjudicarse a aquellos sabios que hubiesen realizado algún des-
cubrimiento trascendental en las ciencias físicas, químicas y médicas; al que hubiese escrito la
obra literaria de más elevadas miras y al que con más eficacia hubiese trabajado entre los pue-
blos, sin perjuicio de castas.
Señala en su testamento, como si se tratara de sus albaceas, quiénes deben adjudicar tales pre-
mios: los de Física y Química, la Academia de Ciencias Naturales de Estocolmo; el de Me-
dicina, el Instituto Médico-Quirúrgico; el de Literatura, la Academia de Estocolmo; y el de la
Paz, una comisión de cinco miembros del Parlamento noruego.
Para el cumplimiento de la última voluntad de Alfred Nobel, era necesaria una administración.
No se podía improvisar menester de tanta monta, por lo que los Estatutos de la Fundación No-
bel y el reglamento especial para las instituciones encargadas de adjudicar los premios, no fue-
ron publicados sino hasta el 29 de junio de 1900. A partir de entonces, el 10 de diciembre de
cada año, cuando las almas se disponen ya a festejar el nacimiento del niño Dios, portador de
paz a los hombres de buena voluntad, los organismos encargados de la adjudicación de los
premios, se reúnen para proclamar los nombres de los favorecidos.
Dispuso Nobel que los premios fuesen otorgados a los más dignos, sin tener en cuenta su na-
cionalidad. Cada premio consiste en 50,000 coronas suecas, divisibles a lo sumo entre tres
candidatos, según criterio de las corporaciones adjudicantes. Ningún premio puede quedar de-
sierto y sin adjudicación por más de cinco años consecutivos.
Además de la cantidad en metálico, se entregará a cada uno de los laureados, una medalla de
oro conmemorativa y un diploma. El galardonado, a su vez, queda obligado a publicar a más
tardar seis meses después de habérsele otorgado el premio, un trabajo sobre el asunto o mate-
ria que motivó su galardón.
La lectura del testamento de Alfred Nobel causó honda impresión entre todos los estratos so-
ciales y gran revuelo en el mundo científico. Aprobados los Estatutos de la Fundación Nobel
por el rey de Suecia y su gobierno, se adjudicaron por primera vez en el año de 1901.
Con ello perdura y perdurará a través de los años, la obra de amor y paz del sabio que logró
producir el explosivo más potente de sus días: la dinamita.
4.4 Principios básicos de la fragmentación en las rocas
230
4.4.1 Mecánica del fracturamiento
Dentro de los siguientes milisegundos que transcurren inmediatamente después de iniciadas

las sustancias explosivas dentro de un barreno cargado, se suceden una serie de eventos, los
cuales en drama y violencia poseen algunos equivalentes en la tecnología civil.
La energía química de un explosivo liberada durante el proceso de detonación, transforma al
explosivo sólido o líquido en gases incandescentes con enorme presión, los cuales, confinados
densamente dentro del área de un pequeño barreno, pueden alcanzar, y en ocasiones hasta ex-
ceder presiones de 100,000 atmósferas. La cantidad de energía desarrollada por unidad de
tiempo es, aun en un barreno de diámetro muy pequeño perforado con máquinas manuales, de
un orden de magnitud equivalente a 25,000 megawatts, lo que excede la potencia de muchas
plantas de energía en operación hoy en día. Lo anterior no se debe al hecho de que la cantidad
de energía latente en un explosivo sea exageradamente grande, si no a la rapidez de la reac-
ción (2,500 a 6,000 m/s).
Lo que resulta especialmente característico de los explosivos como

herramienta en el fracturamiento de las rocas es su habilidad para
proporcionar energía concentrada en una porción muy limitada del macizo
rocoso, representada por un barreno.
La alta presión a la cual queda sometida la roca durante el proceso de detonación, hace que el
área adyacente al barreno quede hecha añicos, dejando expuesto un gran espacio alrededor de
él a una gran cantidad de esfuerzos y tensiones tangenciales. Este fenómeno tiene lugar bajo la
influencia de la onda de choque que se genera, la cual viaja a través de la roca a velocidades
que fluctúan entre 3,000 y 5,000 m/s (10,000-15,000 pies/s). De esta manera, cuando el mate-
rial es tensionado por una carga explosiva repentina, las deformaciones y tensiones no son
transmitidas inmediatamente a todo el macizo rocoso, si no que aumentan paulatinamente en
milésimas de segundo, fracturando a su paso el material que se desea afectar. Así por ejemplo,
en una ronda de detonación formada con barrenos de 40 mm de diámetro (1-3/4 pulgadas
aproximadamente) perforados en roca sana, el espesor de la zona fracturada resulta ser igual
(o ligeramente menor) que el radio del barreno.
Durante el proceso de detonación, generalmente se presentan dos tipos de perturbaciones pa-

sajeras, las cuales viajan a velocidades finitas partiendo del punto de aplicación de la carga. A
estos dos tipos de ondas tensionales se les conoce con el nombre de tensiones radiales y ten-
siones tangenciales. Las fuerzas tensionales anteriores pueden ser generadas por fuentes de
perturbación que se producen en alguna de las siguientes formas:
231
CAPÍTULO 4
1. Por un estallido mecánico (ejemplo velocidad sónica de los aviones a reacción).

2. Por impacto de un proyectil a alta velocidad.
3. Por una detonación explosiva.
En la industria minera, la tercera forma es la más difundida.

4.4.2 Tensiones radiales
Se les conoce también como ondas P y se propagan en forma de ondas longitudinales, en las
que el movimiento de las partículas resulta paralelo a la dirección de la línea de propagación.
El desplazamiento de estas ondas es semejante al de las ondas de frecuencia modulada (F.M.).
FIGURA 4.1 Tensiones radiales
4.4.3 Tensiones tangenciales
Se propagan en forma de onda tangencial, en donde el movimiento de las partículas resulta

perpendicular a la dirección de la onda de propagación. Su forma de desplazamiento es análo-
go al de las ondas radiofónicas de amplitud modulada (A.M.). Se les conoce también con el
nombre de ondas S.
232
FIGURA 4.2 Tensiones tangenciales

Estos dos tipos de ondas viajan a velocidades que varían entre los 3,000 y 5,000 m/s. y produ-
cen cada una de ellas las fracturas características que se ilustran en las siguientes figuras.
FIGURA 4.3 Fracturas radiales características

S o tangenciales)
(Producidas por las ondas
233
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.4 Fracturas tangenciales características

P o radiales)
(Producidas por las ondas
El sistema con fracturas radiales generadas en el centro del barreno como resultado de los es-
fuerzos tangenciales (ondas S), también llamado rosa o estrella de fracturas , se extiende bas-
tante más allá de su srcen. En el ejemplo citado, estas fracturas radiales podrán extenderse
desde algunos decímetros hasta aproximadamente un metro; consecuentemente, las primeras
fracturas se habrán formado en fracciones de milisegundo (1 ms = 1/1000 s).
La presión lateral en la onda de choque es, en un principio, positiva cuando llega a la cara li-
bre, para caer rápidamente a un valor negativo, lo que implica un cambio de compresión a ten-
sión. A medida que la roca es menos resistente a la tensión que a la compresión, las fracturas
primarias ocurrirán principalmente bajo la influencia de fuerzas de tensión, dando como resul-
tado fracturas radiales pronunciadas.
Durante la primera etapa del fracturamiento, prácticamente no existe desprendimiento de ma-

terial. Si el barreno con su carga se coloca directamente en la roca sin ninguna superficie para-
lela al plano del barreno, la onda de choque se desvanecerá en el macizo rocoso sin producir
ningún efecto. La presión remanente de los gases de detonación dentro del barreno, únicamen-
te ensanchará un poco las fracturas, pero si se estudia el área de detonación después de la vo-
ladura, por ejemplo en un banco localizado a unos cuantos pies por debajo de la parte superior
de la nueva cara y en un ángulo recto respecto al barreno, sólo se encontrarán las fracturas ra-
diales.
234
En el fracturamiento de rocas con explosivos, usualmente se tiene una cara libre al frente y pa-
ralela al plano del barreno. Cuando las ondas de compresión se reflejan contra esa superficie
se convertirán en esfuerzos de tensión, los cuales son los causantes del desmoronamiento o
desgajamiento de la porción de roca más cercana a la superficie de la cara libre. Este meca-
nismo ha sido profundamente estudiado por Fischer, Broberg, Petterson, Atchison, Rhinehart,
Duval y otros más (ver Teoría de la onda reflejada).
El proceso es muy semejante al efecto que producen unas bolas de billar, cuando se acomodan
en hilera y se golpea con otra bola en uno de los extremos, donde el efecto del golpe inicial
pasa de bola a bola hasta que la última de la línea se desplaza con toda fuerza. Este mismo fe-
nómeno podría producirse aun cuando las bolas estuviesen ligeramente cementadas.
4.4.4 Teoría de la onda reflejada 10
Atchinson, del Bureau of Mines de los Estados Unidos de Norteamérica, sostiene que las ten-
siones radiales son las responsables de la mayor parte del fracturamiento, afirmando que la re-
acción del esfuerzo compresivo lo realiza al encontrar la cara libre; justifica lo anterior y lo
explica con los diagramas de la figura 4.5.
La figura 4.5 muestra de una manera sencilla cómo una pulsación de esfuerzo a compresión se
refleja al llegar a la cara libre, para convertirse en una pulsación tensional y como resultado, la
fragmentación. El pulso reflectivo es capaz de causar el rompimiento o desplazamiento, debi-
do a que la resistencia a la tensión de la roca es mucho menor que la resistencia a la compre-
sión. La ilustración asume una pulsación triangular con una onda frontal plana y una inciden-
cia normal a la superficie plana de la cara libre, sin cambios ni en amplitud ni en forma de
propagación. En realidad, el efecto del pulso de reflexión resulta mucho más complejo, sin
embargo el concepto simplificado de la onda plana de reflexión empleado para medir el pulso
del esfuerzo con la forma y amplitud proporcionadas como dato, ha sido empleado con bastan-
te éxito en la teoría de craterización en muchas y muy diferentes rocas.
4.4.5 Teoría de craterización
10 "Reflected Wave Theory", Surface Mining. Chap. VII.2. American Institute of Mining Engineers. New York,
1972. pp 355-372.
235
CAPÍTULO 4
La parte medular de la teoría de craterización consiste en determinar la profundidad crítica a la

cual deberá ser colocada la carga explosiva. A esta profundidad crítica se le denomina N, y se
define como la profundidad a la cual el explosivo no puede fracturar la roca . Livingstone de-
terminó teórica y experimentalmente, que existe un factor constante entre la profundidad críti-
ca y la raíz cúbica del peso del explosivo, expresada matemáticamente en la siguiente ecua-
ción:
1
N = E (W ) 3
donde
W Densidad del explosivo, medida en peso
E Factor de energía de tensión, que en términos generales puede ser llamada la
constante de craterización, en peso
N Profundidad crítica
236
FIGURA 4.5 Fracturas de tensión por reflexión de un pulso compresivo

(Thomas C. Atchinson, 1972)
La explicación es simple si se supone que entre la profundidad crítica y la raíz cúbica del ex-
plosivo empleado en peso, existe un factor. Resolviendo la ecuación anterior, dicho factor se
determina de la siguiente manera:
237
CAPÍTULO 4
N
E=
(W )1/ 3
EJEMPLO
Suponiendo que se tiene una carga explosiva de 8 libras, y en una serie de pruebas de crateri-
zación se estableció que la profundidad crítica para este tipo de explosivo fue de 6 pies, en-
contrar el factor tensional de energía (constante de craterización).
SOLUCIÓN
N
E=
(W )1/3
6 6
E= 1/ 3 = = 3
(8) 2
Por lo que el factor tensional de energía resulta ser
E= 3
¿Qué es lo que se tiene ahora? Nada todavía!, pero dado que se ha cubicado el volumen de va-
rios cráteres en las pruebas que se detonaron para la búsqueda de la profundidad crítica del
explosivo,
vo producenecesariamente
mayor volumenalguna de ellas
de material registró lo
quebrado, una
quecierta
daráprofundidad en laotra
como resultado querelación.
el explosi-
La
profundidad a la cual el explosivo produce el cráter de mayor volumen, se llamará profundi-
dad óptima, lo que generará otra proporción entre esta profundidad y la profundidad crítica,
expresada de la siguiente forma:
Proporción óptima en Profundida d óptima

=
profundida d de barrenació n Profundida d crítica
Así por ejemplo, supóngase que se ha determinado que un explosivo en un cierto tipo de roca
alcanza una profundidad crítica de 10 pies y una profundidad óptima de 5 pies. Entonces, se
tendrá la siguiente ecuación:
Proporción óptima 5 pies
= = 0.5
de barrenació n 10 pies
Con la proporción obtenida se puede aplicar prácticamente el método de craterización, expre-
sado en la siguiente ecuación:
238
3
 Distancia 
W =  
 Proporción óptima de barrenació n ∗ E 
Aquí, la distancia es igual a la cantidad de pies medidos al centro de gravedad de la carga. En
los cálculos que conducen a la determinación de la geometría del banco, se escogen arbitra-
riamente un buen número de distancias al bordo y se sustituyen por la variable distancia de la
ecuación anterior. Entonces se resuelve para la cantidad de libras de explosivo requerido por
cada uno de los bordos seleccionados. Con el bordo y con el peso del explosivo como datos,
se podrá calcular el espaciamiento y la profundidad de los barrenos, resolviendo de esta mane-
ra un buen número de configuraciones para un tipo de roca en particular, con un explosivo es-
pecífico.
Usando un ejemplo típico, la ecuación puede ser fácilmente aplicada. Supóngase una forma-
ción de mineral de hierro donde se empleará un explosivo gelatinoso de alta densidad ( slurry).
El factor tensional de energía calculado (constante de craterización) fue de
E = 4.26 y la relación óptima de barrenación de 0.53. Con un bordo de 18 pies (sustituido por
"distancia"), se tiene:
3 3
 18   18  3
W=   =  2.25  = (8 )
 (0. )(
53 4. )
26   
W = 512 lbs de explosivo por barreno (cuando el bordo sea igual a la profundidad del centro
de gravedad de la carga).
Con la aplicación analítica de estas fórmulas se tienen herramientas de cálculo muy valiosas,
las cuales pueden ser aplicadas con fines prácticos en la determinación de cargas explosivas
adecuadas, ya sea para un solo barreno (voladura individual) o para una serie de barrenos (vo-
ladura simultánea). La figura 4.6 muestra en forma gráfica, el principio de la teoría de crateri-
zación.
239
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.6 Principio de la teoría de craterización
4.4.6 Teoría de la presión de los gases

La teoría sostiene que bajo la influencia de la presión de los gases producidos durante el proceso
de detonación (que en ocasiones llegan a alcanzar presiones del orden de 50,000 lb/pulg), las
fracturas radiales primarias se expanden al ser penetradas por dichos gases, la superficie de la
cara libre de la roca cede y la masa rocosa afectada se mueve hacia adelante. Lo anterior pue-
de ser descrito como un proceso semiestacionario, en el cual el estado de deformación decide
en cualquier momento, la continuación de las fracturas, como en el caso de una carga estática.
Cuando la superficie frontal se mueve hacia adelante, la presión se descarga y la tensión se in-
crementa en las fracturas primarias, las cuales se inclinan oblicuamente hacia el frente. Si el
bordo no es demasiado grande, muchas de esas fracturas se expanden hasta la superficie ex-
puesta, llevándose a cabo el proceso de aflojamiento total de la roca. La distancia al bordo es,
consecuentemente, de primordial importancia en el diseño de plantillas de barrenación y el
efecto máximo por barreno y por cantidad de explosivos en la carga se logra, cuando es posi-
ble, localizando el bordo enfrente de un barreno que mueva libremente hacia adelante el mate-
rial fracturado cuando la carga detone.
240
La generación de fracturas en la detonación de una o más hileras de barrenos, dependerá gran-

demente de la relación entre el bordo y la distancia entre barrenos, así como si la ignición de
éstos ocurre simultáneamente o con un cierto período de retardo. En detonaciones instantáneas
la presión de los gases (en muchos de los barrenos cercanos unos a otros) coopera, empujando
la roca hacia el frente en la medida que la cara libre cede. Si el espaciamiento entre barrenos
es aun más cercano, la cara libre se moverá sin muchas deformaciones, pudiendo considerarse
la posibilidad de la existencia de ligeros esfuerzos cortantes, tensionales y de pandeo dentro de
la roca. La mecánica del fracturamiento, de acuerdo con la teoría de los gases, es la siguiente:
1. Los gases a presión se introducen en las fracturas previamente producidas.
2. Los gases generados producen un empuje a presión sobre las paredes de las fractu-
ras.
3. El bloque A se mueve hacia afuera ligeramente (figura 4.7).
4. Las presiones remanentes de los gases dentro de las fracturas, junto con los esfuer-
zos de tensión dentro de éstas, se incrementan ejerciendo presión sobre el bloque A,
el cual acusa un efecto de empuje por parte de los gases.
5. Las fracturas continúan propagándose en todos sentidos buscando los puntos de

menor resistencia en el sentido de la cara libre.
6. Las fracturas radiales generadas hacia la parte interior (posterior) acusan el mismo
efecto, a diferencia que por la carencia de caras libres, las ondas y las fracturas se-
rán disipadas o absorbidas por el macizo rocoso.
7. El proceso de transformación del resto del explosivo (carga de columna), continúa

incrementando la producción y la generación de gases.
241
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.7 Representación diagramática de la teoría de la presión de los gases
4.5 Propiedades y características de los explosivos
Los explosivos tal y como ya se definió, son sustancias o mezclas de ellas, que cuando son
iniciadas por algún medio adecuado, sufren una descomposición química en un intervalo de
tiempo extremadamente rápido, generando productos gaseosos a temperaturas y presiones
muy altas, capaces de realizar trabajos mecánicos por expansión. La energía y los productos
gaseosos se obtienen principalmente a partir de rearreglos exotérmicos entre oxígeno, carbón,
hidrógeno y nitrógeno, todos ellos, elementos contenidos en la composición de los explosivos.
Existen fundamentalmente dos clases de explosivos los de alta intensidad y los de baja inten-
sidad. Los explosivos de alta intensidad se diferencian de los de baja intensidad, en que la des-
composición de los primeros se realiza por detonación, la cual sucede por el paso de la onda
de choque a través del explosivo; mientras que los explosivos de baja intensidad se des-
componen por quemado o deflagración de las partículas que lo componen (ejemplo pólvora
negra y pólvora "sin humo").
En la práctica, los explosivos de alta intensidad son iniciados por detonadores específicos, los
cuales contienen pequeñas cantidades de explosivos iniciadores sensibles al calor y cargas ba-
se de otros explosivos de alta intensidad en combinaciones variadas, confinados en pequeñas
cápsulas metálicas que inician un fuerte choque mecánico que a su vez inicia la detonación del
explosivo principal. Los estopines o cápsules son la forma más común y comercial de estos
detonadores.
242
La calidad y cualidades de los explosivos se miden por sus propiedades y características, las
cuales se describirán a continuación:
a) Potencia
El término potencia (o fuerza) se define como " la cantidad de energía contenida en un explo-
sivo y el trabajo que éste es capaz de realizar". En la práctica, sin embargo, este término es
inexacto y mal entendido, no obstante el término "potencia" ha sido empleado por los fabri-
cantes para describir los diferentes grados de explosivos en el mercado. En algunos sistemas
para clasificación, la potencia se expresa como el porcentaje de fuerza generado por el TNT.
En otros, el término se aplica a las dinamitas cuando son mezclas de nitroglicerina y algún
otro material inerte, como tierras diatomáceas, aserrín, etc. Una dinamita al 60% contiene 60%
de nitroglicerina en peso y es tres veces más poderosa que una dinamita al 20%. En nuestros
días, las dinamitas puras sustituyen estos productos inertes por ingredientes activos tales como
nitrato de sodio y combustibles carbonáceos, los cuales adicionan una energía substancial al
explosivo.
Existen dos formas comerciales para clasificar la fuerza de un explosivo: la fuerza en peso,
que compara al explosivo con base en su peso y la fuerza en cartucho o a granel , que lo com-
para con base en su volumen. La fuerza o potencia son comúnmente expresadas en porcentaje,
tomando a las dinamitas nitroglicerinadas puras como estándar de comparación para ambos
sistemas. Por ejemplo, de acuerdo con la primera forma de clasificación, una libra de dinamita
extra del 40% y una libra de gelatina de amonio del 40%, son equivalentes a una libra de di-
namita pura del 40%. Un cartucho de 1 a 1¼ pulgadas de diámetro por 8 pulgadas de longitud
de dinamita extra con 30% de fuerza en cartucho, y un cartucho de 1 a 1¼ x 8 pulgadas de
semigelatina del 30%, son equivalentes a cartuchos de 1 a 1¼ x 8 pulgadas de dinamita pura
del 30%. Por definición, las fuerzas en peso y en cartucho de un explosivo, corresponden a la
densidad promedio de la mayoría de las dinamitas puras. La cuenta de cartuchos es aproxima-
damente de 140 dividido entre la gravedad específica del explosivo. Como regla general, las
dinamitas son clasificadas con base en su fuerza en peso y las gelatinas con base en su fuerza
en cartucho.
b) Velocidad de detonación
Ésta es la propiedad más importante cuando se pretende clasificar un explosivo. La velocidad

de detonación puede ser expresada en términos confinada o no confinada y normalmente esta-
rá medida en pies por segundo ( fps = foot per second). La velocidad de detonación confinada
es una medida de la velocidad a la cual viaja la onda de detonación a través de una columna de
243
CAPÍTULO 4
explosivos dentro de un barreno o de cualquier otro espacio confinado; en tanto que la veloci-
dad de detonación no confinada indica la velocidad a la que la onda de choque viaja en espa-
cios abiertos. Dado que los explosivos generalmente son usados bajo algún grado de confina-
miento, el valor bajo estas condiciones será más significativo para medir la potencia del ex-
plosivo.
La velocidad de detonación de un explosivo depende fundamentalmente de la densidad de és-

te, de sus ingredientes, del tamaño de la partícula, del diámetro de la carga y del grado de con-
finamiento. Las velocidades de detonación confinadas para explosivos comerciales varían de
5,000 a 25,000 pies/s (fps). Las velocidades de detonación no confinadas, generalmente, fluc-
tuarán entre el 70 y el 80% de las velocidades confinadas.
c) Densidad
La densidad de un explosivo puede ser expresada en términos de gravedad específica o en tér-

minos de "cuenta de cartuchos". La gravedad específica se define como "la relación que existe
entre la densidad del explosivo y la densidad del agua, bajo condiciones estándar". La cuenta
de cartuchos, tal y como se mencionó líneas arriba, es aproximadamente igual al producto de
dividir 140 entre la gravedad específica del explosivo y representa el número de cartuchos de
1 a 1¼ por 8 pulgadas contenidos en una caja de 50 libras de peso. La gravedad específica de
los cartuchos comerciales varía de 0.6 a 1.7 g/cc en su correspondiente cuenta de cartuchos, la
cual fluctúa entre 83 y 202 piezas (cajas de 50 libras).
La densidad de un explosivo es importante cuando se trabaja bajo condiciones de gran hume-

dad. Un explosivo con una gravedad específica menor de 1.0 g/cc o con una cuenta de cartu-
chos mayor a 140, no se hundirá en el agua, es decir, flotará.
d) Presión de detonación
La presión de detonación, usualmente medida en kilobars, es generalmente considerada como

"la presión en la zona de choque, adelante de la zona de reacción". Cuando se detona un ex-
plosivo esta tremenda presión es liberada prácticamente en forma instantánea en forma de on-
das de choque, la cual existe solamente una fracción de segundo en cualquier lugar en la peri-
feria de la zona de perturbación. La presión creada repentinamente fragmentará la roca en lu-
gar de desplazarla, y es aceptada generalmente como la presión que proporciona al explosivo
una habilidad llamada poder fragmentador Brisance. Este poder fragmentador o efecto de
fragmentación dependerá de la brusquedad con la que los productos gaseosos de un explosivo
sean liberados.
244
La presión de detonación estará en función directa de la densidad, de la velocidad de detona-

ción y de la velocidad de partícula del explosivo. Para explosivos condensados, la velocidad
de partícula es aproximadamente ¼ de la velocidad de detonación. La presión de detonación
puede ser calculada en forma aproximada como sigue:
P = (2.5) (δ) ( D )2 (10 )-6

donde
P
δ
Presión de detonación (en kilobars)
Densidad (en g/cc)
D Velocidad (en m/s)
La determinación de la presión de detonación resulta de singular importancia debido a que di-

cha presión está íntimamente relacionada con el nivel de esfuerzos que puede soportar el ma-
terial sujeto al efecto de los explosivos, lo cual a su vez, se traducirá en la obtención de tama-
ños adecuados de los fragmentos rocosos detonados. Es también importante en la etapa de
"cebado", ya que una presión de detonación en el "cebo" iniciador que exceda la presión de
detonación de la carga principal, dará como resultado una iniciación efectiva y confiable.
La presión de detonación no deberá confundirse con la presión de explosión, la cual representa

la presión ejercida después de la expansión adiabática que vuelve al volumen srcinal del ex-
plosivo.
ción. La presión de explosión es teóricamente cercana a un 45% de la presión de detona-
e) Resistencia al agua
La resistencia al agua (o a la humedad) de un explosivo puede ser definida en forma general,

como "la habilidad de un producto para soportar la penetración del agua ". Más específica-
mente, la resistencia al agua es expresada como la cantidad de horas que un producto explosi-
vo puede permanecer sumergido en agua estática y aún ser detonado confiablemente. Los pro-
ductos explosivos penetrados por agua resultan perjudicados primero en su eficiencia y, bajo
una exposición prolongada o en condiciones de severa humedad, pueden desensibilizarse hasta
el punto en el cual no podrán detonar. La resistencia al agua de un producto no sólo depende
del empaque y de la habilidad inherente del explosivo para resistir la penetración del agua, si-
no también de las condiciones mismas del agua, es decir, un agua estática a baja presión no
afectará tan rápidamente como lo haría un agua dinámica de movimiento rápido, especialmen-
te a alta presión. Consecuentemente, los resultados de las pruebas de resistencia al agua deben
ser considerados en relación a las condiciones particulares de cada operación de voladura. Las
245
CAPÍTULO 4
cifras sobre resistencia al agua, son pautas conservadoras que deberán ser interpretadas ade-
cuadamente por personal bien entrenado y con experiencia.
Los explosivos comerciales difieren ampliamente en su habilidad para resistir el efecto de la
penetración del agua. Las mezclas de nitrato de amonio y combustible ( ANFO) no poseen re-
sistencia inherente al agua o la humedad. Por el contrario, los hidrogeles y las dinamitas tienen
características particulares que los hacen resistir los efectos del agua. A pesar de esta cualidad,
algunas condiciones severas de campo pueden ejercer efectos desensibilizadores en el explo-
sivo. En general y bajo condiciones muy severas de humedad, se recomienda que los produc-
tos no sean removidos de su empaque srcinal y se evite cortarlos en secciones, ya que el em-
paque protege al explosivo e incrementa la resistencia a la humedad. Si se corta el cartucho se
reduce ésta debido al incremento de área expuesta en cada pedazo. De igual modo, entre más
pequeño sea el diámetro del barreno, mayor será la superficie expuesta al agua en relación al
volumen del explosivo. Como resultado se puede concluir que los barrenos de diámetro redu-
cido tendrán la tendencia a disminuir la resistencia al agua de cualquier producto. Cuando se
empleen hidrogeles, se recomienda bombear el producto con una manguera que se extienda
hasta el fondo del barreno para asegurar un grado de acoplamiento adecuado y evitar hasta
donde sea posible la penetración del agua.
En resumen, las cifras de resistencia al agua deberán ser empleadas solamente como guías, ya
que las condiciones de campo varían de un lugar a otro. En condiciones severas, un producto
resistente al agua deberá ser cargado tal y como viene empacado, disparándolo tan pronto co-
mo sea posible. Bajo algunas otras condiciones, las cifras publicadas sobre resistencia al agua
pueden no ser aplicables. El personal encargado de voladuras deberá conocer sus condiciones
particulares de humedad y usar productos que se desempeñen adecuadamente bajo dichas con-
diciones.
f) Gases tóxicos
Los gases resultantes de la detonación de explosivos comerciales y agentes explosivos son

principalmente bióxido de carbono, nitrógeno y vapor. Estos productos son clasificados en el
sentido ordinario, como "no tóxicos", sin embargo algunos gases venenosos, incluyendo el
monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno, también resultan de cualquier detonación. En
la industria de los explosivos a estos gases tóxicos se les denomina técnicamente con el nom-
bre de emanaciones.
Los gases tóxicos no deben ser confundidos con humo.
246
El "humo" estará compuesto fundamentalmente por vapor y por los productos sólidos de la
combustión. Aun cuando el humo no es tóxico, la exposición prolongada a éste (especialmente
a aquel producido por la dinamita), puede ocasionar fuertes dolores de cabeza, por lo que la
inhalación de estos humos deberá evitarse.
La cantidad total de gases venenosos y humo, así como la naturaleza y srcen de las emana-
ciones, varía según el tipo y marca comercial del explosivo. Por ejemplo, la detonación de
hidrogeles produce significativamente menos humo que la dinamita, aunque las condiciones
podrán variar de acuerdo al uso que se destinen.
Cualquier elemento o substancia que tienda a enfriar los gases

de detonación más rápidamente, aumentará la tendencia a la
formación de óxidos de nitrógeno.
En trabajos a cielo abierto, los gases tóxicos usualmente causan poca preocupación si pueden
ser rápidamente dispersados por el movimiento de las corrientes de aire, pero en trabajos sub-
terráneos, el tipo y la cantidad de explosivos, las condiciones de la voladura, las condiciones
de ventilación y otros factores relacionados con la rápida dispersión y dilución de las emana-
ciones tóxicas, deberán ser cuidadosa y detenidamente considerados.
Donde los gases tóxicos pueden ser un problema, los explosivos y agentes explosivos adecua-
damente formulados y fabricados generarán cantidades mínimas de gases tóxicos. Sin embar-
go, debe considerarse que una pequeña proporción de monóxido de carbono y algunos óxidos
de nitrógeno, resultan de toda detonación con explosivos o con agentes explosivos y que las
condiciones de uso pueden cambiar drásticamente los tipos y clases de gases producidos.
Algunos factores que incrementan la generación de gases tóxicos son la formulación deficien-
te de los productos, un cebado inadecuado, una pobre resistencia al agua, un confinamiento
deficiente (desacoplado), una reacción extraña (física o química) del explosivo con la roca u
otro material que esté siendo detonado, la reacción incompleta del producto, etc. Los períodos
de espera adecuados antes de regresar al área de voladura son obligatorios. Deberá recordarse
que algunos gases tóxicos son incoloros e inodoros, por lo que la ausencia de humo inmedia-
tamente después de una voladura, no garantiza que los niveles peligrosos de emanaciones no
estén todavía presentes. Nunca se deberá regresar a un área recién detonada, sin asegurar que
las emanaciones hayan sido adecuadamente diluidas y la atmósfera circundante se encuentre
dentro de los niveles permisibles para ser respirada sin consecuencias físicas para los operado-
res.
247
CAPÍTULO 4
Existen dos clasificaciones para los explosivos. El tipo de clasificación se basa en que el ex-
plosivo sea de grado no permisible. Los explosivos permisibles aprobados por el Departamen-
to de Minas de los EUA (U.S. Bureau of Mines) para minas subterráneas de carbón, están li-
mitados en cuanto a la cantidad de material que puede ser disparado en una sola voladura, por
lo que las normas de ventilación en las minas de carbón deben ser considerablemente más es-
trictas que en las metálicas. Esto es con el objeto de minimizar el peligro que representa el gas
metano que produce el propio carbón y el polvo generado durante su explotación. La tabla 4.1
lista la clasificación actual de las emanaciones. Las emanaciones anotadas de todos los grados
permisibles están evaluadas de acuerdo con la clasificación del Departamento de Minas y to-
dos los grados

Explosivos (IMEno
). permisibles de acuerdo con la clasificación del Instituto de Fabricantes de
Los grados permisibles no llevan marcas de emanaciones, pero un explosivo no debe producir
más de 53 litros de gases nocivos por cada 1½ libras de explosivo y ser aprobado como permi-
sible por el Departamento de Minas. Los grados no permisibles están marcados como emana-
ciones clase 1 y 2. Si un producto es clasificado en emanaciones de clase 3, podrá ser usado
bajo tierra, sólo de acuerdo con los reglamentos de MSHA (Mine Safety and Health Associa-
tion).
TABLA 4.1 Clasificación de emanaciones tóxicas
Explosivos permisibles
(U.S. Bureau of Mines )
0.00-53.0 litros ó 0.00-1.87 pies 3
Clase A de gases tóxicos por cada 681 g (1.5 lbs)
de explosivo
Explosivos no permisibles
(Instituto de Fabricantes de Explosivos)
Tipo de Pies3 de gases tóxicos por cada 200 g
emanaciones de explosivos (1 cartucho de 1¼" 8")
Clase 1 0.00 - 0.16
Clase 2 0.16 - 0.37
Clase 3 0.33 - 0.67
g) Flamabilidad
Esta propiedad se refiere a la facilidad con la cual un explosivo o agente explosivo puede ser
iniciado por una fuente de calor. La mayoría de las dinamitas se inician rápidamente y se con-
sumen violentamente,
ción. Los pormás
hidrogeles son lo que esta forma
difíciles de quemarse
de iniciar se puede
que la dinamita transformar
y en en una
muchos casos unadetona-
fuente
de flama debe aplicarse en forma continua. Aún después de que casi toda el agua se ha evapo-
rado por la flama exterior, los hidrogeles soportarán la combustión.
248
Los productos explosivos a base de nitrato de amonio (como los hidrogeles), tienen una ten-
dencia menor a transformar la combustión en una detonación. Las pruebas de combustión para
simular condiciones que se presentan en el campo, han variado desde la combustión de una so-
la caja de explosivo, hasta una carga de 10,000 libras confinadas en un camión. A la fecha, los
hidogeles no han detonado bajo esas condiciones. Estas pruebas de combustión han demostra-
do que los hidrogeles tienen un potencial significativamente menor para detonar cuando están
sujetos a la flama, que el que tienen las dinamitas, pero debe enfatizarse que esto es solamente
una prueba de seguridad, lo que implica que deberán evitarse prácticas inseguras.
4.5.1 Ingredientes de los explosivos
Con base en sus funciones, los ingredientes usados en la manufactura de explosivos de alta in-
tensidad, se clasifican en: explosivos base, combustibles, acarreadores de oxígeno, antiácidos,
absorbentes y anticongelantes.
En virtud de que algunos ingredientes realizan más de una función también caerán dentro de
más de una clasificación (tabla 4.2).
Explosivos base
Es el constituyente principal en la mezcla de ingredientes explosivos. Consta de una sustancia

sólida o líquida, la cual, bajo la aplicación de una fuente de calor suficientemente intensa, o
por el efecto de un golpe o choque, se convierte rápidamente en productos gaseosos acompa-
ñados de un desprendimiento de energía y de calor.
Combustibles y acarreadores de oxígeno
Son sustancias que se adicionan a un explosivo base con objeto de ganar oxígeno en el balance
de la reacción (porcentaje de oxígeno requerido para completar la conversión de calor a mo-
nóxido o bióxido de carbono e hidrógeno en el agua). La combinación de combustibles con un
exceso de oxígeno en una mezcla explosiva, previene la formación de óxidos de nitrógeno,
emanaciones que resultan ser sustancias altamente venenosas.
Un acarreador de oxígeno asegura la oxidación completa del carbón en la mezcla explosiva

con objeto de prevenir la formación de monóxido de carbono. La formación de óxidos de ni-
trógeno o de monóxido de carbono, además de ser indeseables debido a sus emanaciones tóxi-
249
CAPÍTULO 4
cas, resultan en una pobre producción de calor durante el proceso de detonación, debido a que
parte de ellos se consumen en la formación de bióxido de carbono y nitrógeno. Un bajo calor
de explosión significa una reducción en la energía del explosivo durante su trabajo y, conse-
cuentemente, una baja eficiencia durante el proceso de detonación.
Antiácidos
Se adicionan a los explosivos para incrementar su estabilidad durante el período de almacena-

je.
Absorbentes
Son sustancias que se usan cuando se requiere absorber explosivos base en forma líquida
(ejemplo: aserrín, algodón, tierras inertes, etc.), con objeto de hacerlos más estables para su
manejo.
Anticongelantes
Para algunos tipos de explosivos cuyos destinos de operación son regiones árticas o extrema-
damente frías, se adicionan estos componentes para evitar el congelamiento de los compuestos
explosivos activos durante el almacenaje y operación, cuya consecuencia se traduciría en la no
iniciación o degradación del producto.
TABLA 4.2 Ingredientes de los explosivos
Ingrediente Fórmula química Función

Explosivo base de bajo punto de
Dinitrato etilenoglicol C2H4(NO3)2
congelación
Piroxilina
Explosivo base. Agente
(nitrocelulosa, algodón pólvora o C6H7(NO3)3O2
gelatinizante
gun-cotton)
Explosivo base de bajo punto de
Tetranitrodiglicerina C6H10N4O13
congelación
Nitrostarch ? Explosivo base
Trinitrotolueno (TNT) C7H5N3O6 Explosivo base
Explosivo base para
Polvo metálico
producir fulminantes y
de aluminio Al
cordón detonante
Pólvora negra Na NO3+C+S Explosivo base deflagrante
Pentaeritritetranitrato
Explosivo base para producir fulminantes
(tetranitrato de pentacritrita,
C5H8N4O12 y cordón detonante
PETN o pentrita)
250
Azida de plomo Explosivo base para producir fulminantes

Pb (N3)3
(o nitruro de plomo) y cordón detonante
Estifnato de plomo Explosivo base para la producción de ful-
(o trinitroresorcinato de plomo) minantes
Explosivo base para producir fulminantes
Fulminato de mercurio Hg (ONC)2
y cordón detonante
Agente explosivo
Nitrato de amonio NH4 NO3
Acarreador de oxígeno
Nitrato de sodio Acarreador de oxígeno.
Na NO3
Reductor del punto de congelación
Nitrato de potasio K NO3 Acarreador de oxígeno
Oxígeno líquido O2 Acarreador de oxígeno
Carbón vegetal C Combustible
Carbón mineral C Combustible
Parafina Cn H2n+S Combustible
Azufre S Combustible
Diesel (CH3)2(CH2)n Combustible
Pulpa de madera (C6H10O5) Combust. y absorbente
Kieselgur SiO2 Absorbente
Gis CaCO3 Absorbente
Carbonato de calcio CaCO3 Antiácido
Óxido de zinc ZnO Antiácido
Depresor de flama para explosivos
Cloruro de sodio NaCl
permisibles
4.5.2 Descripción de los componentes explosivos más comunes
En la siguiente tabla se encuentra una lista de los componentes explosivos comerciales más co-
munes, donde aparece: nombre, fórmula química, densidad, velocidad y temperatura de detona-
ción y una breve descripción de su textura ycolor, para facilitar su identificación física.
TABLA 4.3 Componentes explosivos más comunes
Detonación
Fórmula δ Textura y
Nombre Vel. Temp.
química (g/cc) color
(m/s) (oC)
Líquido amarillo
Nitroglicerina C6H5(NO3)3 1.60 7,700 222 aceitoso transparente
como la miel.
Trinitrotolueno Cristales
C7H5N3O6 1.65 6,825 570
(TNT) amarillos.
Pólvora negra NaNO3+C+S varía 400 510 Grano negro.
Oxígeno líquido Sustancia líquida
O2+C 0.80 4,700 0.0
explosivo obscura.
Pentrita C5H8N4O12 1.77 8,300 272 Polvo blanco.
251
CAPÍTULO 4
Sustancia
Fulminato Hg Hg (OCN)2 4.43 5,000 210
gris/blanca.
Ácido Cristales
C6H2(NO2)3OH 1.76 7,350 322
pícrico amarillo/anaranjado.
Azida de
Pb (N3)2 4.80 5,180 275 Grano cristalino pardo.
plomo
Ciclonita C3H6(NNO2) 1.84 8,186 405 Cristal blanco.
Nitrato de amonio Masa pegajosa con
y diesel NH4NO3+C 1.73 2,500 325 perlas blancas y fuerte
(ANFO) olor a diesel.
Glicoldinitrato Líquido
CHNO 1.48 2,050-7,300 ?
(GDN) 2 4 2 6 amarillo.
Nitrocelulosa Masa plástica
C6H7(NO3)2O21.70 7,300 230
(Gun-cotton) pegajosa.
NITROGLICERINA
a) Preparación
La nitroglicerina usualmente se nitrata a 25oC o menos, agregándola muy despacio a una muy
bien agitada mezcla de ácido nítrico, ácido sulfúrico y agua. Un ejemplo de esta proporción
puede ser: 40/59.5/0.5 (nítrico/sulfúrico/agua). La nitroglicerina es el explosivo que en gran-
des cantidades resulta ser el más peligroso que existe debido a su inestabilidad.
b) Neutralización química
La nitroglicerina se puede descomponer químicamente, adicionándola muy lentamente a una

solución (equivalente a 10 veces su peso) de sulfuro de sodio al 18% (Na2S.9 H2O). Con la re-
acción se libera calor, eliminando el peligro si se mantiene una agitación constante durante la
incorporación de la nitroglicerina y se continúa hasta completar la operación.
c) Toxicidad
Altamente venenosa si se ingiere. Al contacto con la piel o con la inhalación de sus vapores,
puede resultar en fuertes dolores de cabeza debido a la dilatación de los vasos sanguíneos. Es-
ta particularidad hace que, medicinalmente preparada, sea recetada por los médicos cardiólo-
gos a las personas que padecen de insuficiencia coronaria.
d) Ecuación de detonación
252
CAPÍTULO 4
4 C 3 H 5 (NO3 )s ⇒ 12 CO2 + 10 H 2 O + 6 N 2 + O 2
e) Usos
1. Industrial: Es el explosivo base más empleado de todos aquellos que se usan en la indus-
tria.
2. Militar: Como ingrediente propelante en la fabricación de todo tipo de municiones.

f) Temperatura de descomposición
120 grados Farhenheit.

TRINITROTOLUENO (TNT)
a) Preparación
El TNT se prepara mezclando 294 gramos de ácido sulfúrico y 145 gramos de ácido nítrico a
30-40oC, con una buena agitación. Después, se disuelve en 109 gramos de ácido sulfúrico ca-
lentado a 50oC en una mezcla de 54.5% de ácido nítrico y 45.5% de ácido sulfúrico bajo agi-
tación. La mezcla así formada deberá mantenerse en agitación por espacio de 2 horas, después
de las cuales se enfriará, se filtrará y se lavará con agua.
b) Descomposición química
La cantidad de TNT que se desea descomponer deberá ser agregada muy lentamente mientras
se agita a una solución (equivalente a 30 veces su peso) que se prepara disolviendo una parte
de sulfuro de sodio (Na2S.9 H2O) en 6 partes de agua.
c) Toxicidad
Concentraciones de TNT arriba de 1.5 mg/m3 resultan tóxicas, produciendo vómito,dermatitis,

pérdida de apetito y diarrea. El TNT puede tener también efectos nocivos sobre el hígado.
d) Usos
1. Industrial: Como explosivo base.
222
2. Militar: Cargas de demolición, cargas de profundidad (para ataques contra submarinos),

granadas y torpedos.
NOTA: El TNT es considerado hoy en día como el más importante explosivo para usos militares.
PÓLVORA NEGRA
a) Preparación
La fórmula srcinal fue una mezcla de nitrato de sodio o de nitrato de potasio (salitre), azufre
y carbón vegetal. La composición puede variar, pero esencialmente el porcentaje puede ser del
orden de 75/15/10.
La pólvora negra podrá ser desensibilizada lavándola con agua para disolver el nitrato de po-
tasio. Los productos del lavado deberán ser desechados por separado debido a que los residuos
de azufre y carbón son combustibles, aunque no explosivos por sí solos.
c) Toxicidad
Cuando la pólvora negra explota produce cantidades considerables de humo y gases, entre los
cuales algunos son tóxicos, como es el caso del monóxido de carbono y el sulfuro de hidróge-
no.
Las reacciones de la pólvora negra son muy complicadas, debido a que involucran la forma-
ción de Na2SO4, Na2SO3, Na2S, SO2, CO2 y CO además de otras posibles especies.
20 KNO 3+ 3 OC+ 10 S ⇒ 6 K 2 CO 3+ K 2 SO 4+ 3 K 2 S 3+ 14 CO 2+ 10 CO+ 10 N 2

e) Usos
1. Industrial: Explosivo base deflagrante. Para la fabricación de cañuelas, como acarreador

de flama. Para usos en pirotecnia, etc.
2. Militar: Iniciador de cargas explosivas como acarreador de flama.
PENTAERITRITETRANITRATO (PETN o Pentrita)
223
CAPÍTULO 4
a) Preparación
Para esta preparación se deben disolver 1940 gramos de folmaldeído y 600 gramos de acetil-
deído, en 90 litros de agua que contenga 1600 gramos de cal apagada.
La reacción se completa en aproximadamente 3 semanas, agitando varias veces al día.
El PETN se descompone químicamente disolviendo en acetona (aproximadamente 8 veces su

peso), para después quemar esta solución en un recipiente de poco fondo.
c) Toxicidad
Muy tóxico. Puede causar convulsiones, dispnea o bajar la presión sanguínea.
C (CH 2 ∗ O ∗ NO 2 )4 ⇒ 3 CO 2+ 2 CO+ 4 H 2 O+ 2 N 2
e) Usos
1. Industrial: Explosivo base. Para la fabricación de cordones detonantes y estopines.
2. Militar: Se emplea en la fabricación de proyectiles de pequeño calibre.
FULMINATO DE MERCURIO
a) Preparación
Se disuelven 5 gramos de mercurio en 25 cc de ácido nítrico sin agitación, para después vaciar
esta solución en 50 cc de alcohol etílico de 90 grados Gay Lussac.
Para poder descomponer el fulminato de mercurio se debe vaciar bajo agitación, una cantidad
equivalente a cuando menos 10 veces su peso, en una solución al 20 % de tiosulfato de sodio.

c) Toxicidad
224
Extremadamente venenoso si se inhala o permanece en contacto directo con la piel en cantida-

des mayores a 0.1 mg/m3. Puede causar calvicie, ceguera, deterioro cerebral y en caso extre-
mo, des-pués de un cierto período de tiempo, la muerte.
Hg(CNO )2 ⇒ 2 CO + 2 N + Hg
e) Usos.
1. Industrial: Para la elaboración de detonadores, estopines y como compuesto primario para

iniciadores.
NOTA: Debido a su alta toxicidad, su empleo se encuentra casi eliminado de la industria de los ex-
plosivos.
ÁCIDO PÍCRICO
a) Preparación
Para la preparación de esta sustancia explosiva se emplea fenol y ácido sulfúrico para formar
una mezcla de ácido fenosulfúrico, el cual posteriormente deberá ser nitratado.
El ácido pícrico se descompone disolviendo 30 veces su peso en una solución preparada con
una parte de sulfuro de sodio en 6 partes de agua.
c) Toxicidad
Los cristales de este ácido pueden causar manchas color óxido en la piel y producir vapores
irritantes a los ojos y vías respiratorias.
2 C 6 H 2 (NO 2 )5 OH ⇒ 3 CO 2 + 8 CO + C + 3 H 2 + 3 N 2
e) Usos
225
CAPÍTULO 4
1. Industrial: Explosivo base para sustancias explosivas de alta intensidad.
2. Militar: Antiguamente, como relleno explosivo de proyectiles. Actualmente se usa co-

mo una mezcla explosiva adicional.
AZIDA DE PLOMO
a) Preparación
El azida de plomo se precipita en una solución formada por 60 partes de nitrato de plomo y 40
partes de azida de sodio, calentada a una temperatura de 160oF.
Se disuelve en una solución al 10% de acetato de amonio y se agrega una solución al 10% de
dicromato de sodio o de potasio, hasta que ya no precipite más el cromato de plomo.
c) Usos
1. Industrial: Explosivo base usado en la manufactura de estopines.
2. Militar: Agente
do. iniciador de estopines en municiones militares y compuestos para ceba-
OXÍGENO LÍQUIDO EXPLOSIVO (LOX)
a) Preparación
El oxígeno líquido explosivo consiste en un cartucho de "negro de humo", carbón vegetal o

mineral, sumergido dentro del oxígeno líquido justo antes de ser cargado.
Por evaporación lenta del oxígeno.

c) Toxicidad
226
El oxígeno líquido no debe ser empleado en minas subterráneas o en lugares con pobre venti-
lación, debido al alto contenido de monóxido de carbono contenido en las emanaciones produ-
cidas durante el proceso de detonación.
C + O 2 ⇒ CO 2 + 94,000 calorías
e) Usos
1. Industrial: Acarreador de oxígeno en la formulación de explosivos. Empleado en canteras

y tajos abiertos como fragmentador de rocas.
CICLONITA
a) Preparación
40 partes de hexametilenotetramina se tratan con 30-50% de ácido nítrico y se pone a secar.

Después, esta mezcla se disuelve en 240 partes de anhídrido acético y ácido de nitrato de amo-
nio.
La ciclonita se desactiva agregándola muy lentamente a 25 veces su peso de hidróxido de so-

dio hervido al 5%. Después de incorporada al hidróxido de sodio, la solución deberá continuar
hirviendo por espacio de 1.5 horas más.
c) Toxicidad
La inhalación de la ciclonita puede causar desvanecimientos y convulsiones de tipo epiléptico.

Deberá evitarse el contacto con la piel y los ojos.
d) Usos
Este explosivo fue desarrollado con fines militares durante la segunda guerra mundial. Se em-
plea fundamentalmente como detonador de cargas de base para proyectiles; como explosivo
para bombas y como ingrediente para la manufactura de explosivos plásticos.
227
CAPÍTULO 4
NITRATO DE AMONIO Y DIESEL (ANFO)
a) Preparación
El nitrato de amonio se prepara mediante la neutralización de una solución acuosa de amonía-

co con ácido nítrico y la evaporación de la solución. El producto, que resulta muy puro, deberá
secarse en un horno tipo trommel con una rejilla perforada para producir los gránulos comer-
ciales. El ANFO (Ammonium Nitrate Fuel Oil, por sus siglas en inglés), se produce mediante la
adición de 5.5% de diesel a las perlas de nitrato de amonio, para formar una masa pegajosa de
gránulos blancos con un penetrante olor característico a diesel.
El ANFO se descompone con álcalis fuertes por medio de la liberación del amoníaco. Normal-
mente se emplea ácido sulfúrico (para formar sulfato de amonio) y ácido nítrico.
c) Toxicidad
El ANFO resulta casi inocuo al contacto con la piel. Tampoco produce vapores tóxicos durante
su manejo previo al cargado y detonación. Ingerido puede producir trastornos estomacales e
irritación del tracto digestivo.
NH 4 NO3 ⇒ 4 N 2 + 8 H 2 O + 2 O 2 + 195,000 calorías

e) Usos
1. Industrial: Como carga detonante de columna. Como agente explosivo. Como fertilizante
de productos agrícolas.
2. Militar: Se emplea en la fabricación de bombas y de proyectiles de gran calibre.
GLICOL-DINITRATO (GDN)
228
a) Preparación
El glicol-dinitrato puede ser preparado por medio de la nitratación del glicol-etileno (HOCH
CH2OH2) con ácido nítrico mezclado en el mismo aparato que se usa para la preparación de la
nitroglicerina. El glicol se prepara por medio de la síntesis del etileno clorohidrón.
b) Usos
1. Industrial: Como agente anticongelante en la elaboración de las dinamitas.
NITROCELULOSA
a) Preparación
La nitrocelulosa se prepara con las pelusas y sobrantes del segundo corte (cosecha) del algo-
dón, previamente secadas hasta alcanzar un contenido de humedad menor al 0.5%. Estas pelu-
sas y sobrantes se nitratan por inmersión en una mezcla de ácidos sulfúrico y nítrico, bajo las
siguientes condiciones:
1. Relación de la mezcla ácida a algodón : 55 a 1
2. Composición aproximada de la mezcla ácida:

H2SO4 --------- 68%
HNO3 ---------- 22%
H2O ---------- 10%
Temperatura del ácido al empezar -- 34oC
Tiempo de nitratación --------------------- 24 min.

La nitrocelulosa se puede degradar incorporándola sin dejar de agitar, a 5 veces su peso de una
solución al 10% de hidróxido de sodio calentada a 70oC. La agitación deberá continuar por es-
pacio de 15 minutos más después de que haya sido adicionada la nitrocelulosa.
c) Usos
229
CAPÍTULO 4
1. Industrial: Explosivo base y agente gelatinizador.

4.6 Criterios generales para la selección de un explosivo
Para cualquier labor de detonación se exige que el explosivo o el agente explosivo realice el
mejor trabajo. Para seleccionar el explosivo más adecuado, el cliente deberá definir las condi-
ciones físicas del material donde lo va aplicar, tales como dureza y densidad de la roca, facto-
res geológicos, condiciones de humedad y disponibilidad de ventilación. También deberá de-
finir cuáles serán sus resultados óptimos (grado de fragmentación, altura y desplazamiento del
montón de rezaga,
propiedades etc.). Conociendo
de los explosivos es la másestos factores,
importante el su
para comprador
situación podrá decidir cuál de las
en particular.
Por ejemplo, en rocas duras y densas como la taconita y el granito, un explosivo de alta velo-
cidad o un agente explosivo como una gelatina o un slurry explosivo, proporcionarán la ac-
ción máxima de fracturamiento requerido para el rompimiento de ese tipo de rocas; sin em-
bargo, en la práctica el uso de nitrato de amonio y diesel (ANFO) podrá proporcionar resulta-
dos semejantes -previo cálculo adecuado- por lo que debido a su bajo costo resulta obvio que
será preferido sobre los más caros.
Un explosivo de alta densidad también es preferible debido a que permite la máxima utiliza-
ción de cada pie de barreno vaciado, lo que resulta de particular importancia cuando se barre-
na en rocas duras, donde los costos por metro o pie barrenado son muy altos.
En rocas blandas, agentes explosivos de baja densidad como el ANFO o una dinamita de baja
densidad a base de nitrato de amonio, usualmente proporcionarán resultados satisfactorios. Un
explosivo que contenga un alto porcentaje de nitrato de amonio dará como resultado una gran
cantidad de gases tóxicos, pero se obtendrán mejores resultados en el desplazamiento de la re-
zaga si se compara con un explosivo de alta densidad y, sobre todo, a un costo más bajo. Los
explosivos de baja velocidad pueden resultar preferibles cuando se requiere obtener granulo-
metrías del orden de 2 pulgadas (tamaño grava).
La resistencia a la humedad y la clasificación de gases tóxicos producidos, factores de peso

durante la etapa de selección, resultan obvios. El usuario deberá evitar el uso de explosivos o
agentes explosivos secos, con una resistencia al agua pobre o baja, cuando se trabaje en condi-
ciones de alta humedad, a menos que las sustancias explosivas posean o se les proporcione
una protección externa, como bolsas de plástico dentro del barreno. El uso de bolsas de polie-
tileno es recomendable, fundamentalmente en los barrenos verticales descendentes utilizados
en operaciones a cielo abierto donde los explosivos son vaciados por gravedad
dentro del barreno. Cuando se usan inyectores neumáticos de explosivos, el tubo de plástico
230
que baja al barreno incrementa el peligro de crear electricidad estática debido al efecto de fric-
ción de las partículas de ANFO. Adicionalmente se generará con el uso de las bolsas de plásti-
co una mayor cantidad de gases tóxicos, los cuales deberán ser cuidadosamente evaluados si
se desea emplear en operaciones subterráneas o donde las condiciones de ventilación sean
muy pobres o limitadas.
Otros factores, representados por los costos de cargado y por los costos de iniciación o encen-
dido, deberán ser tomados en cuenta. Escoger el explosivo adecuado tendrá sus efectos, no so-
lamente en los costos y eficiencia de los programas de explotación, sino que afectará también
la economía de las operaciones de barrenado, cargado, acarreo y trituración primaria. Esto es
particularmente verdadero en detonaciones de roca competente, donde el uso de explosivos
más caros (de alta velocidad y alta densidad), incrementarán los costos de voladura, pero casi
siempre resultan en el abatimiento del resto de los costos de operación.
4.7 Historia y desarrollo de los explosivos comerciales
Los primeros explosivos comerciales de la época moderna fueron en principio los explosivos
de alta intensidad, donde el compuesto detonante más importante fue la nitroglicerina. Su de-
nominación comercial fue el de "dinamita" y la intensidad explosiva se cuantificaba por su
contenido de nitroglicerina, de tal manera que se podía hablar de dinamitas al 40%, al 60%,
etc., porcentaje que indicaba el contenido de nitroglicerina por unidad, complementando el re-
sto con materiales inertes u otros compuestos explosivos.
Las dinamitas srcinalmente fueron manufacturadas con una mezcla de nitroglicerina, tierras
diatomáceas (ingrediente inerte y poroso) y alguna variedad de arena sílica. Posteriormente, y
a través del tiempo, los ingredientes inertes fueron sustituidos por ingredientes activos, para
producir explosivos más poderosos en la medida que lo fue demandando la industria consumi-
dora.
Las dinamitas nitroglicerinadas puras estaban constituidas por partes proporcionales de nitro-
glicerina, nitrato de sodio, algún combustible carbonáceo, un antiácido y algunas veces azufre.
Generalmente se producían en potencias (en peso) del 20 al 60%. Las dinamitas puras se ca-
racterizaban por su alta velocidad de detonación, alta resistencia a la humedad y gran despren-
dimiento de emanaciones tóxicas, lo que las hacía poco recomendables para usos subterráneos
o para espacios mal ventilados. Las dinamitas extras o de base amoniacal fueron reemplazan-
do a las dinamitas nitroglicerinadas en muchas y muy variadas aplicaciones. Las dinamitas se
dejaron de fabricar comercialmente en México desde el año de 1980; sin embargo, en algunas
231
CAPÍTULO 4
partes del mundo siguen vigentes y en operación. A manera de reseña histórica, a continuación
se describirán las dinamitas que en su momento fueron los productos explosivos de mayor
demanda en el mercado.
4.7.1 Primeros explosivos comerciales
4.7.1.1 Dinamitas amoniacales de alta densidad
El alto costo de las dinamitas puras nitroglicerinadas, así como sus propiedades indeseables
(gases venenosos), condujeron al desarrollo de las dinamitas a base de nitrato de amonio, co-
nocidas comúnmente como dinamitas extra. Las dinamitas extra fueron los explosivos encar-
tuchados de mayor uso, quizá con excepción de las nuevas gelatinas que se fueron desarro-
llando. Una dinamita a base de nitrato de amonio poseía una composición muy similar a la de
las dinamitas puras, con la diferencia de que el nitrato de amonio reemplazaba porciones de
nitroglicerina y nitrato de sodio. Estas dinamitas amoniacales comúnmente se fabricaban en
grados que iban del 20 al 60% en potencia. Eran de menor velocidad de detonación, menor
densidad, mejor calidad de emanaciones y considerablemente menos sensibles al choque y a la
fricción. Las dinamitas extra podían ser usadas donde la roca era extremadamente dura y en
donde las condiciones de humedad no eran muy severas. Se empleaban ampliamente en opera-
ciones a cielo abierto (tajos, canteras, descapote de mantos de carbón, etc.), así como en minas
subterráneas bien diseñadas en cuanto a ventilación se refiere. Su uso prevaleció en barrenos
de diámetro pequeño y en operaciones de baja producción.
4.7.1.2 Dinamitas amoniacales de baja densidad
Una dinamita de baja densidad era un explosivo con una potencia en peso de aproximadamen-
te 65%. Comercialmente se le conocía también como dinamitas extra de baja intensidad. Su
composición era semejante a las de alta densidad, con la diferencia de que tenían una propor-
ción más baja de nitroglicerina y una más alta de nitrato de amonio.
4.7.1.3 Gelatinas puras
Las gelatinas puras eran explosivos de alta densidad y de textura plástica, compuestas funda-
mentalmente de nitroglicerina (o alguna otra sustancia explosiva gelatinizada con nitrocelulo-
sa), un antiácido, nitrato de sodio, un combustible carbonáceo y algunas veces azufre. Al igual
232
que todas las gelatinas, era un explosivo a prueba de agua, o lo que es lo mismo, con excelente
resistencia en condiciones de extrema humedad. Las gelatinas puras eran equivalentes a las
dinamitas puras.
Las gelatinas puras fueron usadas para fracturar rocas excesivamente duras y como carga de
fondo en la columna de explosivos; sin embargo, su alto costo al igual que el de las dinamitas
puras, obligaron su reemplazamiento, por un sustituto más económico, surgiendo las gelatinas
a base de nitrato de amonio. La composición de las gelatinas puras para diferentes porcentajes
así como algunas de sus propiedades se reproducen en la siguiente tabla.
TABLA 4.4
POTENCIA
20% 30% 40% 50% 60%
(en peso)
Nitroglicerina 20.2 25.4 32.0 40.1 49.6
Nitrato de sodio 60.3 56.4 51.8 45.6 38.9
Nitrocelulosa 0.4 0.5 0.7 0.8 1.2
Combustible 8.5 9.1 11.2 10.0 8.3
Azufre 8.2 6.1 2.2 1.3 ---
Antiácido 1.5 1.2 1.2 1.2 1.1
Humedad 0.9 1.0 0.9 1.0 0.9
Velocidad (fps) 11,000 14,500 16,500 18,500 20,000
Gases bueno bueno bueno bueno bueno
Cartuchos 85 88 92 95 98
Gravedad específica 1.7 1.6 1.5 1.5 1.4
4.7.1.4 Gelatinas detonantes
Genéricamente, las gelatinas detonantes han sido consideradas como los explosivos comercia-
les más poderosos en el mercado. Físicamente tienen apariencia pastosa de textura semejante a
la del hule blando, debido fundamentalmente a que uno de sus componentes básicos puede ser
la nitrocelulosa o alguna goma gelatinizante. También contienen un antiácido para aumentar
su estabilidad durante el almacenaje. Las gelatinas detonantes se adaptan particularmente a
usos submarinos (construcción de diques y muelles; trabajos de dragado, etc.) o en localidades
donde las condiciones de humedad son extremas. Su mayor desventaja es su alto costo.
Dentro de sus propiedades más relevantes está la de poseer una excelente resistencia al agua,
una velocidad de detonación (confinada) de 25,000 a 26,000 fps y una gravedad específica de
1.3, lo que resulta en una cuenta de cartuchos cercana a 110 piezas por caja de 50 libras. Su
233
CAPÍTULO 4
composición aproximada en peso era: nitroglicerina 91%, nitrocelulosa 7.9%, antiácido 0.9%
y humedad 0.2%.
4.7.1.5 Gelatinas amoniacales
La gelatina amoniacal, también conocida como gelatina especial o gelatina extra, es prácti-
camente una gelatina pura con una porción de nitroglicerina y nitrato de sodio reemplazados
por nitrato de amonio. Al igual que los anteriores explosivos amoniacales, esta gelatina se
desarrolló buscando un sustituto más barato para las gelatinas puras. La gelatina de amonio se
fabricaba comúnmente en potencias del 30 al 80%, con su correspondiente potencia en cartu-
cho de 35 a 72%. Comparada con la gelatina pura, la gelatina de nitrato de amonio posee una
velocidad de detonación un poco más baja, pero con una mejor calidad de gases emanados y
menor resistencia a la humedad a pesar de que se podía iniciar eficientemente, aun después de
permanecer sumergida en agua por algunos días. Las gelatinas amoniacales reemplazaron a las
gelatinas puras en prácticamente todas las aplicaciones, excepto en trabajos subacuáticos. De-
bido a que la gelatina de amonio poseía muy buenas cualidades en cuanto a la emanación de
gases tóxicos, resultaba adecuada para usos subterráneos y otros tipos de trabajos similares.
4.7.1.6. Semigelatinas
Una semigelatina se comparaba con una gelatina amoniacal en básicamente todas sus caracte-
rísticas, al igual que las gelatinas extra de baja densidad. La serie de gelatinas tenía una poten-
cia en peso uniforme, la cual fluctuaba entre el 60 y el 65%, con una potencia en cartuchos
que variaba en función de la densidad y tamaño del grano de los ingredientes. Debido a sus
propiedades, quedaba comprendida entre las dinamitas amoniacales de alta densidad y las ge-
latinas amoniacales puras. Podía ser usada para reemplazar a la dinamita amoniacal cuando se
requería mayor resistencia a la humedad, sustituyendo también (a costos más bajos) a las gela-
tinas amoniacales puras donde existían condiciones severas de humedad. La velocidad de de-
tonación confinada era bastante adecuada, ya que variaba entre 10,000 y 12,000 fps, y a dife-
rencia de los explosivos de otro tipo, la pérdida de confinamiento no afectaba grandemente su
velocidad de detonación. Su magnífica calidad de emanaciones permitía su uso en trabajos
subterráneos y su consistencia plástica la hizo ideal para el cargado de barrenos verticales as-
cendentes. La siguiente tabla muestra la composición y cualidades de las gelatinas amoniaca-
les.
TABLA 4.5
POTENCIA
30% 40% 50% 60%
(% en peso)
Nitroglicerina 22.9 26.2 29.9 35.3
234
Nitrocelulosa 0.3 0.4 0.4 0.7

Nitrato de sodio 54.9 49.6 43.0 33.5
Nitrato de amonio 4.2 8.0 13.0 20.1
Combustible 8.3 8.0 8.0 7.9
Azufre 7.2 5.6 6.4 ---
Antiácido 0.7 0.8 0.7 0.8
Humedad 1.5 1.4 1.6 1.7
Velocidad de detonación 14,000 16,000 16,500 17,500
Emanaciones muy buenas muy buenas muy buenas muy buenas
Resistencia humedad excelente excelente excelente excelente
Número deespecífica
Gravedad cartuchos (caja) 90
1.6 92
1.5 97
1.5 100
1.4
4.7.2 Explosivos comerciales actuales
4.7.2.1 Hidrogeles explosivos
Cuando los hidrogeles se desarrollaron vinieron a reemplazar, por razones de seguridad, a las
dinamitas a base de nitroglicerina, por lo que se consideran explosivos de alta densidad que se
pueden usar como "cebo" de agentes explosivos. Los hidrogeles explosivos resultan excelen-
tes debido a su alta velocidad de detonación (5,700 m/s ó 18,700 fps) y energía liberada, las
cuales en conjunto producen altas presiones de detonación. Para su iniciación se requiere de
un fulminante del número 6.
Los hidrogeles son explosivos de consistencia gelatinosa, compuestos por sales de amonio y
sodio en su fase acuosa, y fundamentalmente aluminio de grado fino en su fase combustible,
razón por la cual algunos de estos explosivos son fácilmente identificables por su apariencia
plateada.
Dentro de las características técnicas que presentan los hidrogeles explosivos, se pueden enu-
merar las siguientes: Excelente resistencia al agua. Resultan muy económicos como iniciado-
res de agentes explosivos. Altamente recomendables en voladuras difíciles, especialmente en
rocas de alta densidad y dureza. Excelente "cebo" para agentes explosivos ( ANFO). Baja pro-
ducción de gases tóxicos. Presentación comercial en cartuchos de película plástica altamente
resistente al uso rudo. Presentación comercial en tres tamaños: 2 ×8, 3×8 y 2×16 pulgadas.
4.7.2.2 Emulsiones explosivas
235
CAPÍTULO 4
Pertenecen a la más actual generación de explosivos comerciales. Las emulsiones, ya sea en su

presentación como explosivos o como agentes explosivos, representan el desarrollo más re-
ciente en el campo de los explosivos, más allá de sus ingredientes que por sí mismos son sus-
tancias explosivas. Mediante el empleo de emulsificadores adecuados, se puede dispersar una
solución concentrada de nitrato de amonio disuelto en agua caliente, para formar otra solución
de gotitas micrométricas en aceite combustible o diesel. En la suave mezcla resultante (pareci-
da a la margarina o a la vaselina), la solución de nitrato de amonio permanece como un líquido
super frío sin cristalización, aun a temperaturas por debajo de cero grados centígrados. En
contraste con el ANFO, el cual no puede ser usado en barrenos llenos de agua debido a la gran
solubilidad de nitrato de amonio, las emulsiones explosivas poseen una excelente resistencia
al agua, dado que cada microgota de nitrato/agua está rodeada por una delgada capa de aceite
que repele el agua. El extremadamente pequeño tamaño de las gotitas y el espesor submicro-
métrico de la película de aceite proporcionan una gran área de contacto entre el diesel y la so-
lución oxidizante.
Debido a las características técnicas y a sus componentes, las emulsiones detonantes reúnen
una combinación de alta densidad, gran velocidad de detonación y elevada energía, que en
conjunto permiten expandir los parámetros de diseño de una plantilla de detonación, lo que
significa ahorros considerables en los costos de operación por metro cúbico de roca fragmen-
tada.
Las emulsiones detonantes se entregan a granel en forma mucho más rápida y eficiente que los
sistemas de cargado tradicionales, gracias a los sistemas de carga mecanizada por medio de
camiones cisterna operados en el propio lugar de trabajo como un servicio "a pie del barreno".
También se presentan comercialmente en tubos o cartuchos de polietileno en diámetros que
van desde 2 hasta 5 pulgadas, con longitudes de 16 y 37 pulgadas. Su empleo se ha extendido
a operaciones mineras subterráneas, para lo cual se han empezado a empacar en diámetros in-
termedios y pequeños (2½ × 4 y 1 × 8 pulgadas). Por ser un explosivo tipo emulsión, puede
ser cargado en barrenos llenos de agua sin desagüe previo y permanecer ahí por largos perio-
dos de tiempo sin que sus propiedades técnicas se vean afectadas.
Las emulsiones poseen una mayor velocidad y presión de detonación que los hidrogeles o el
ANFO, en diámetros de barrenación similares, dando como resultado una mejor fragmentación
de roca bajo condiciones difíciles de detonación, tales como barrenos inundados o alta hume-
dad. Las emulsiones también resultan ideales como boosters para la iniciación de barrenos de
gran diámetro cargados con productos explosivos a granel. La estabilidad de las emulsiones
resulta excelente bajo un amplio rango de temperaturas, por lo que es común para las emulsio-
nes tener periodos de vida útil de más de un año. La eficiencia de las emulsiones se debe prin-
236
cipalmente al microtamaño de las partículas de sus componentes, en contraste con los materia-
les explosivos que se han venido usando hasta ahora, los cuales son granulares con una gama
muy amplia de tamaños, como es el caso del ANFO y los hidrogeles, los que no se "quemarán"
a una velocidad uniforme durante el proceso de detonación, por lo que resultarán menos efi-
cientes. Estudios independientes han mostrado que las emulsiones poseen una eficiencia del
93%, en comparación con los hidrogeles que han mostrado un 70% de eficiencia.
Las emulsiones explosivas pueden ser programadas para proporcionar varios rangos de ener-
gía y densidad dentro de cada barreno, posibilitando formulaciones adecuadas para cada tipo
de voladura. El tipo de cargado "a granel" asegura un llenado completo de los barrenos y el
acoplamiento perfecto del material, consiguiendo con ello una transferencia óptima de energía
generada a la roca.
TABLA 4.6 Comparación entre explosivos y emulsiones
Velocidad de
Tipo de Densidad Energía Resistencia al
detonación
explosivo (g/cm³) (kcal/cm²) agua
(m/s)
ANFO 0.82 3,700 740 pobre
Hidrogel 1.20 4,800 1,030 buena
Emulsión a granel 1.25 5,500 1,030 excelente
25% emulsión/75% ANFO 1.17 4,700 990 buena
50/50% emulsión/ANFO 1.30 4,900 1,060 excelente
75% emulsión/25% ANFO 1.27 5,200 1,000 excelente
TNT 1.65 6,900 1,000 excelente
4.8 Agentes explosivos y artificios de iniciación
4.8.1 Agentes explosivos
Un agente explosivo comercial se definirá como una composición o mezcla de sustancias quí-
micas que, conjuntamente o en forma aislada, resultan insensibles al efecto iniciador de un
estopín del número 8 o de menor intensidad.
Por regla general, la formulación básica de los agentes explosivos consta de nitratos inorgáni-
cos y combustibles carbonáceos, los cuales pueden contener sustancias adicionales como pol-
vo de aluminio
explosivas. Losyagentes
ferrosilicio, que porsólo
explosivos naturaleza
podrán propia, son considerados
ser detonados como sustancias
bajo condiciones no
de confina-
miento y en presencia de una carga explosiva iniciadora de alta intensidad, como sería el caso
de un cartucho "cebado" o el de un estopín con potencia mayor a la del número 8, el cual con-
237
CAPÍTULO 4
tiene el equivalente a 2.0 gramos de una combinación del 80% de pentrita (pentaeritritetrani-
trato) y el 20% de azida de plomo (nitrato de plomo y azida de sodio). Las ventajas más rele-
vantes de los agentes explosivos son:
Bajo costo (comparado con los explosivos)
Alto índice de seguridad en su manejo, almacenaje y transporte
Facilidad en el cargado de barrenos
La mayor desventaja la constituye su baja resistencia a la humedad (en presencia de agua o de

alta humedad, se disuelve). Los agentes explosivos de mayor difusión se presentan en forma
de:
Agentes explosivos secos
Nitrocarbonitratos
Slurries o lodos
a) Agentes explosivos secos
Son sustancias no sensitivas a un fulminante, y para que actúen en un proceso de detonación,

forzosamente deberán ser iniciados por una carga explosiva de alta intensidad. Este tipo de
agentes explosivos básicamente se presenta en forma de nitrato de amonio granular o en forma
de perlas.
b) Nitrocarbonitratos
Es un tipo de agente explosivo que no contiene sustancias explosivas de alta intensidad. Esta
familia de carbonitratos está compuesta por una mezcla de nitrato de amonio como oxidizante
(94%) y alguna otra sustancia en forma de combustible, usualmente cabonácidos (6%). Ejem-
plos de este grupo son el nitramón, el nitramito, el mexamón, el super mexamón y en general
el ANFO (Ammonium Nitrate Fuel Oil).
c) Slurries o lodos
Las slurries en general contienen grandes cantidades de nitrato de amonio y se hacen "resis-
tentes a la humedad", a través del uso de gomas, ceras y agentes emulsificadores. Existe una
gran variedad de slurries en el mercado, por lo que se debe recordar que todas ellas muestran
diferentes características y propiedades en el campo. Algunas slurries pueden ser clasificadas
como explosivo de alta intensidad, en tanto que otras se clasifican como agentes explosivos,
dado que estas últimas no son sensibles a un fulminante del número ocho. Esta diferencia es
de gran importancia desde el punto de vista de almacenaje en polvorines.
238
Los hidrogeles o watergeles son una forma de slurries que se caracterizan por contener una al-
ta proporción de nitrato de amonio (parte de la cual está presente en forma de solución acuo-
sa), y dependiendo de los ingredientes remanentes (los cuales pueden ser ingredientes explosi-
vos de alta intensidad), podrán ser clasificados ya sea como agentes explosivos o como explo-
sivos.
Las slurries "agentes explosivos" contienen sustancias no explosivas sensibilizadoras como

carbón, azufre o aluminio y sustancias no sensibles a un fulminante.
Las slurries "explosivas" son una mezcla de nitrato de amonio u otros nitratos y un combusti-
ble sensibilizador, el cual puede ser un hidrocarburo o polvo de aluminio. En algunos casos
contienen ingredientes detonantes de alta intensidad, como TNT, PETN, nitroglicerina o alguna
mezcla de ellos, los cuales por sí solos o combinados son sensibles a un fulminante del núme-
ro 6. Una emulsión es un poco diferente en características a un hidrogel o slurry, pero en
composición química contiene ingredientes similares y su función dentro del barreno es igual.
En general, las emulsiones poseen una velocidad de detonación más alta, y en algunos casos,
pueden tener la tendencia a humedecerse o adherirse a las paredes del barreno, causando difi-
cultades en el cargado a granel.
Por su alta resistencia al agua, las slurries en general pueden ser utilizadas en barrenos con
agua sin que sus características técnicas se vean alteradas. Esta excelente resistencia a la
humedad se debe no sólo a su envase externo de plástico, sino a las propiedades de los mate-
riales empleados en su formulación. Por su buen balance de oxígeno y por las características
de sus constituyentes químicos, no producen molestias de gases residuales al ser respirados
por los operadores, en comparación con los explosivos a base de nitroglicerina.
TABLA 4.7 Algunas propiedades relativas a los explosivos comerciales
E x p l o s i v o s
Ingredientes No-gelatinosos Gelatinoso Propiedades
e Nitroglicerina Gelatina detonante e a
o d d d ai
s d
i o o a d
i Dinamita pura Gelatina pura a c
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o n o etn a Dinamitas amoniacales n ic tes d
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239
CAPÍTULO 4
Agentes explosivos secos Slurries
Incremento en resistencia a la humedad
TABLA 4.8 Tabla de compatibilidad para el almacenaje de sustancias explosivas

N S
Ó O N
S
I
S E IC D Ó
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La "" indica que los materiales de la línea horzontal, R A S T D O R
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SUPER MEXAMON D     X X X   X X X
MEXAMON     X X X   X X X
INICIADOR DE ALTA PRESIÓN (Booster)     X X X   X X X
FULMINANTES REGULARES X X X X    X X   
ESTOPINES ELÉCTRICOS X X X X    X X   
DETONADORES O INICIADORES NO
X X X X    X X   
ELÉCTRICOS
MECHA DE SEGURIDAD ( Cañuelas)     X X X  X X  X
CORDÓN DETONANTE     X X X  X X X X
IGNITACORD (Cordón encendedor) X X X X    X X   
CONECTORES IGNITACORD X X X X     X   
CONECTORE PARA CORDÓN

X X X X    X X   
DETONANTE MS
TABLA 4.9 Tabla de compatibilidad para el transporte de sustancias explosivas
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SUPER MEXAMON D     X • •   • • •
MEXAMON     X • •   • • •
INICIADOR DE ALTA PRESIÓN (Booster)    
X • •  
• • •
FULMINANTES REGULARES X X X X    X X   
ESTOPINES ELÉCTRICOS • • • •    • •   
DETONADORES O INICIADORES NO
• • • •    • •   
ELÉCTRICOS
240
MECHA DE SEGURIDAD (Cañuelas)     X • •     
CORDÓN DETONANTE     X • •   • • •
IGNITACORD (Cordón encendedor) • • • •     •   
CONECTORES IGNITACORD • • • •     •   
CONECTORE PARA CORDÓN • • • •     •   
DETONANTE MS
4.8.2 Artificios de iniciación
Para poder efectuar la detonación de cargas explosivas necesariamente se requerirá del uso de
ciertos artificios que acarrean la energía inicial a las cargas de alta intensidad. En la siguiente
tabla se hace una clasificación de dichos artificios iniciadores.

1. Iniciadores
Tipo A 30 segundos por pie

a) Cañuelas (safety fuse)
Tipo B 40 segundos por pie
b) Encendedores de cañuela
2. Detonadores
a) Cápsules, fulminantes o estopines (blasting-cap)
b) Estopines eléctricos ( electric blasting-cap)

 Instantáneos
 Retardo regular (de 1 a 12 segundos)
 Retardo de periodo corto (25 a 1000 milisegundos)
c) Estopines no eléctricos de retardo (non-electrical blasting caps)
d) Cordones detonantes
 Alta energía. Tipo reforzado (reinforced type).

(50 granos de PETN/pie).
 Baja energía. Tipo económico ( economy type).

(25 granos
Sistema de PETN
nonel (Non/pie)
electrical system)
3. Cargas iniciadoras
241
CAPÍTULO 4
a) Primers boosters o "veladoras." (Iniciadores de alta presión)

b) Cartuchos cebados o "cebos"
1. Iniciadores 11
a) Cañuelas (safety fuse)
Es un iniciador acarreador de flama, que consta de un núcleo de pólvora negra recubierto o fo-
rrado por un tramado de hilos de yute y de algodón que confina un núcleo de pólvora negra
para formar un cordón unitario de aproximadamente ¼" de diámetro. Este cordón se recubre
de una sustancia asfáltica (o plástica actualmente) que le proporciona flexibilidad, resistencia
a la abrasión y protección contra la humedad. Su función principal es la de acarrear la fuente
de energía hacia el detonador o fulminante. Esta fuente de energía se presenta en forma de
fuego que hace arder el núcleo de pólvora negra. Comercialmente existen dos tipos de cañue-
las que difieren una de otra en su velocidad de ignición:
1. Tipo A con una velocidad de 30 s/pie.

2. Tipo B con una velocidad de 40 s/pie.
La velocidad de ignición deberá estar perfectamente controlada por el fabricante, dado que de
ello dependerá el tiempo de iniciación de la ronda completa y del tiempo de que dispondrá el
operador para resguardarse en un sitio seguro. Se considera aceptable un ± 10% de variación
en la velocidad de ignición bajo condiciones estándar. Este margen de seguridad obedece a un
índice que varía de acuerdo con las condiciones de almacenamiento, de envejecimiento del
producto, ambientales dentro del polvorín, con los porcentajes de humedad y, en general, con
las condiciones climatológicas prevalecientes en la zona de operación. Aunque el fabricante
garantiza las velocidades de sus cañuelas dentro de los márgenes de variación, es recomenda-
ble efectuar pruebas aleatorias de quemado tomando muestras de cada rollo para verificar las
velocidades. Por regla general, los tramos muestreados se deben tomar de ambas puntas de ca-
da rollo.
La Compañía Mexicana de Mechas para Mina S.A. de C.V., es la empresa que produce las
mechas de seguridad (cañuelas) que se consumen dentro del territorio nacional y en una buena
parte de países en el extranjero. Tradicionalmente, esta empresa producía una mecha de segu-
ridad conocida como mecha clover (figura 4.8), la cual por razones técnicas, se dejó de fabri-
car, para ser sustituida por la actual mecha tipo sword (figura 4.9). Las diferencias fundamen-
11 Fuente de información: Compañía Mexicana de Mecha para Minas, S.A. de C.V., Zacatecas 120, Ote.
Col. Las Rosas, Gómez Palacio, Dgo.
242
tales entre ambos productos estriban en el tipo y calidad de los materiales de hilado, las sus-
tancias aislantes empleadas antiguamente y en la actualidad (asfalto vs. plásticos) y la elimi-
nación de una capa protectora de papel. Los detalles de estos cambios estructurales se puede
apreciar en los croquis esquemáticos de ambos dispositivos.
243
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.8 Corte transversal y longitudinal de una cañuela tipo clover
244
FIGURA 4.9 Corte transversal y longitudinal de una cañuela tipo sword

b) Encendedores de cañuela
Cualquiera de los siguientes encendedores podrán ser utilizados para iniciar una cañuela:
1. Cerillos o fósforos.
2. Encendedores de alambre caliente.
3. Encendedores de chispa.
4. Cordón encendedor de ignición rápida (ignitacord y termalita)
- Tipo A (de 8 a 10 s/pie)
- Tipo B (de 16 a 20 s/pie)
Cerillos y fósforos
A pesar de que las cañuelas pueden ser iniciadas o encendidas con fósforos, cerillos, encende-
dores de llama directa o con la brasa de un cigarrillo, resulta poco recomendable, poco prácti-
245
CAPÍTULO 4
co y poco seguro, razón por la cual, cualquiera de los encendedores diseñados para tal fin, se-
rán los más recomendables.
Encendedores de alambre caliente y de chispa
Los encendedores más baratos y seguros, recomendables para operaciones subterráneas en

rondas de pocos barrenos donde se requiere encender una a una las cañuelas, son los encende-
dores de alambre caliente. Este tipo de encendedor consta de un alambre rígido cubierto con
una mezcla pirotécnica (pólvora negra), la cual arde con una flama muy intensa y muy caliente
en una zona anular. Los encendedores de alambre caliente se venden en longitudes de 7, 9 y
12 pulgadas, con tiempos de ignición de 1, 1½ y 2¼ minutos por pulgada.
¡NUNCA SE DEBERÁN EMPLEAR LOS ENCENDEDORES COMO TESTIGOS O COMO

MEDIDA DE LOS TIEMPOS DE IGNICIÓN!
LO QUE SE DEBE USAR COMO TESTIGO DE TIEMPO ES UN TRAMO DE CAÑUELA DE
1.0 m
Cordón de ignición rápida
En rondas múltiples de gran cantidad de barrenos, se recomienda el uso de termalita o de

ignitacord, el cual a su vez se inicia con una flama abierta. Para usar la termalita se requiere
que el extremo expuesto de la cañuela esté ensamblado a un conector de tipo TH.
El ignitacord, termalita o cordón de ignición rápida, consta de un núcleo de alambre de latón,
recubierto de una composición inflamable a base de peróxido de plomo, plomo rojo, polvo de
sílice y polvo de zinc, mezclados en una base de nitrocelulosa con ácido nítrico y aceite. El
acabado final del ignitacord se le proporciona con un entorchado helicoidal de alambre galva-
nizado muy delgado con un recubrimiento plástico, el cual le proporciona características de
flexibilidad y protección contra la humedad. El producto final arde progresivamente para pro-
ducir una flama corta de intensidad suficiente para encender las cañuelas acopladas con conec-
tor TH en su extremo. Este alambre iniciador permite encender una o varias series de cañuelas
en un orden determinado posibilitando una "rotación" de encendido, con un grado de control
imposible de obtener encendiendo las mechas por cualquier otro método. El cordón de igni-
ción rápida se debe almacenar en polvorines secos y bien ventilados, ya que una vez que se ha
iniciado la ignición no se podrá apagar ni con agua, polvo o algún otro ingrediente químico
antiflama, por lo que se debe evitar su exposición a flamas abiertas, excepto al usarse. Este ar-
tificio iniciador de ignición se vende en dos velocidades de combustión: el tipo A (color ver-
de), que arde a una velocidad de 8 a 10 segundos por pie (26 a 33 segundos por metro), y el ti-
po B (color rojo) que arde a una velocidad de 16 a 20 segundos por pie (52-65 segundos por
metro). El tipo A se emplea en rondas donde los barrenos tienen separaciones del orden de 60
246
a 120 centímetros, mientras que el tipo B se usa en trabajos de desarrollo (socavones, pozos,
contrapozos, etc.)
Conector Thermalite (Conector TH)
Consta de una cápsula de cobre (similar al fulminante), con una pequeña carga pirotécnica de
ignición en el fondo y con una ranura en ese extremo, por donde pasará el alambre de
ignitacord, el cual se aprisionará contra la ranura que se deforma por efecto de presión con los
dedos. El conector TH se engargola en uno de los extremos de un tramo recién cortado de me-
cha de seguridad, en la misma manera y con las mismas herramientas que se emplearon para
engargolar el fulminante.
NOTA: El usuario debe identificar el conector thermalite por la ranura que presenta en su extremo y que
sirve para fijar el alambre encendedor ignitacord. Esta ranura distingue al conector del fulmi-
nante.
Figura 4.10 Conector TH de cobre para termalita
247
CAPÍTULO 4
Figura 4.11 Voladuras secundarias (Plasteo y moneo)
2. Detonadores
a) Cápsules, fulminantes o estopines
Los fulminantes, cápsules o estopines son cargas detonantes compuestas por tres materiales ex-
plosivos de menor a mayor sensitividad (estifnato de plomo/azida de plomo/pentaeritritetra-
nitrato, petn o pentrita), confinados todos ellos en una cápsula metálica de aluminio con dimen-
siones aproximadas de 1¼" de largo por ¼" de diámetro. Los mejores resultados en cuanto a sen-
sibilidad a la pólvora negra contenida en la mecha o cañuela, se obtienen de una mezcla formada
por el estifnato de plomo y la azida de plomo. Los cápsules o fulminantes instantáneos, por tanto,
fueron diseñados para ser iniciados por medio de cañuelas. Se usan en rondas múltiples en minas
subterráneas, donde la secuencia de encendido es necesaria o donde existe la presencia de fuentes
de energía extraña (corrientes estáticas) que no recomienda el uso de estopines eléctricos. Tam-
bién se aplican en detonaciones de cargas simples o independientes y en el fracturamiento secun-
dario (moneo/plasteo).
248
FIGURA 4.12 Croquis esquemático de un estopín (DuPont, 1993)
Ensamblados a una cañuela forman el sistema "cañuela-estopín" que se traduce en el elemento

iniciador-detonador de una carga explosiva regular de alta intensidad confinada en un barreno.
Existen dos herramientas adecuadas para engargolar la mecha de seguridad (cañuela). La figura
4.13 muestra la pinza engargoladora que se usa cuando se requiere de ensamblar pocas piezas y la
máquina engargoladora que se utiliza para el ensamble de un gran número de piezas "cañuela-
estopin". La pinza produce una sola muesca y la máquina engargoladora forma dos muescas o
anillos.
El empleo de cualquiera de estas dos herramientas hace que el ensamble cañuela-estopín o cañue-
la-conector TH, forme una unión firme e impermeable que evitará que los casquillos (fulminantes
y conectores) sean separados y que el agua penetre fácilmente.
No se deberá utilizar ningún otro tipo de herramientas como pinzas de electricista, de mecánico,
los dientes del operador u otras herramientas sustitutas, ya que el uso de éstas se traducirá en en-
gargolados deficientes que traerá como consecuencia barrenos quedados o daños en el fulminante
a niveles en los que puede haber una detonación prematura.
249
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.13 Máquina cortadora y engargoladora de doble muesca y

pinzas engargoladoras de una muesca
FIGURA 4.14 Sistema "cañuela estopín"
b Estopines eléctricos
Antecedentes
En México y en casi toda América Latina, los estopines eléctricos en todas sus presentaciones
(instantáneos, de retardo regular y de retardo MS) prácticamente han desaparecido del merca-
do, por lo que en la actualidad ya no se producen para consumo interno. Lo anterior obedece
fundamentalmente a razones de seguridad, ya que la cultura de protección en el uso y manejo
de explosivos en países no industrializados es pobre y deficiente, la cual, particularmente en el
manejo de este tipo de artificios, se manifiesta en la poca preparación técnica que poseen las
personas encargadas del diseño y operación de los disparos eléctricos, lo que implica conoci-
mientos muy sólidos acerca de la teoría eléctrica (leyes de Ohm y de Kirchoff entre otros re-
quisitos) y de los instrumentos para medir flujos eléctricos y detectar fallas en los circuitos.
Con estos antecedentes, se dio lugar al desarrollo de los fulminantes no eléctricos o noneles,
que resultan mucho más seguros en su uso y de menor exigencia técnica en su operación, aun-
que con la desventaja de costos más altos.
En otros países, fundamentalmente los europeos, los estopines eléctricos se siguen fabricando y
usando en la mayoría de las operaciones mineras que lo requieren, debido a que los operarios en-
cargados de las voladuras son expertos (por lo general profesionistas) con sólidos conocimientos
sobre el uso, manejo y operación de este tipo de iniciadores. La ventaja en el empleo de estopines
noneles.
eléctricos se refleja en voladuras más baratas si se les compara con voladuras a base de
254
Sin embargo y dado que aún se utilizan en algunos lugares del mundo, a continuación se describi-
rán y clasificarán estos artificios de iniciación.
Estopines eléctricos instantáneos
Los estopines eléctricos instantáneos estánconstituidos por casquillos metálicos que contienen las
mismas tres cargas explosivas que los estopines instantáneos descritos con anterioridad. Las cáp-
sulas pueden ser de aluminio o de bronce; esta última presentación es la requerida para las deto-
naciones subterráneas en minas de carbón. Los elementos para el acarreo de energía son dos
alambres de cobre o de fierro, uno de cuyos dos extremos se localiza en el interior del casquillo, el
cual viene ensamblado desde la fábrica, con una separación suficiente entre ambos polos como
para formar un arco eléctrico cuando las puntas exteriores son activadas por una descarga eléctri-
ca. Estos estopines se venden armados desde fábrica (a diferencia del sistema de cañuela-estopín
que se arma localmente). En los estopines eléctricos, la cañuela ha sido sustituida por los dos
alambres conductores que deben ser conectados a diferentes polos para producir un corto circuito
dentro de la carga de ignición (mezcla de estifnato de plomo y azida de plomo ), con energía sufi-
ciente para activarla. Cuando la energía pasa a través del sistema, el elemento de ignición produce
un arco eléctrico que lo torna suficientemente caliente como para encender la mezcla de estifnato
y azida de plomo, la cual a su vez genera la fuerza de detonación para activar la carga base
(PETN), efectuándose el fenómeno completo que conlleva a la iniciación de toda la carga explosi-
va confinada en el barreno. El proceso se lleva a efecto en fracciones de segundo (milisegundos),
en lo que podría llamarse una "reacción en cadena".
255
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.15 Estopín eléctrico instantáneo
Estopines eléctricos con retardo regular Delay

( Electric Blasting Cap DEBC)
Este tipo de estopines eléctricos fue diseñado para detonar en un periodo de tiempo predetermina-
do después de que la energía eléctrica fuera aplicada al sistema de encendido. Los periodos de
tiempo se traducen en diferentes velocidades de iniciación, las cuales para este tipo de estopines
con retardo regular varían de 1 a 12 segundos. Su uso más difundido en minería subterránea es en
el cuele de frentes y rampas de grandes dimensiones, contrapozos, ahonde de tiros, rebajes y en
general para rondas múltiples del orden de 50 o más barrenos encendidos simultáneamente. El
elemento de retardo se caracteriza por tener una carga de pólvora negra, cuya velocidad de igni-
ción se debe determinar en un laboratorio mediante la mezcla de pólvoras con diferentes tiempos
de ardido, para luego ser encapsulada en un tubo de plomo e insertarlo en el casquillo del fulmi-
nante, donde la longitud del tubo será proporcional al tiempo de retardo, de tal manera que genere
un intervalo de quemado más lento
Estopines eléctricos de periodo corto MiliSecond

( MS)
Al igual que los descritos en el inciso anterior, éstos se fabrican en periodos sensiblemente más
cortos, los cuales varían de 25 a 1000 milisegundos. Su empleo es común en operaciones superfi-
ciales donde se usan barrenos de diámetros relativamente pequeños (máximo 3½ pulgadas) y en
256
minas subterráneas donde se requieren de rondas múltiples de barrenación. El elemento de retardo

consiste básicamente en un segmento de tubo de plomo relleno con pólvora negra de ignición len-
ta, interconstruido en el interior dela cápsula del estopín.
Figura 4.16 Estopín eléctrico de retardo regular
c) Estopines no eléctricos de retardo (detonadoresnonel)
El sistema iniciadornonel consta de cuatro componentes principales:
1. Tubo transmisor
Es un tubo de plástico laminado que contiene sobre la superficie interna una pequeña capa de ma-
terial reactivo llamadohomoxiclonita oHMX (0.453 kg por cada 30,480 m de tubo). Cuando el tu-
bo se inicia, transmite una señal de baja energía a una velocidad de 1,981 m/s
(6,500 pies/s).
La detonación es sostenida por una cantidad tan pequeña de material reactivo, que se propaga a
través de dobleces agudos, nudos o torceduras en el tubo transmisor, dejando intacta la superficie
257
CAPÍTULO 4
exterior durante su funcionamiento, es decir, el tubo no deflagra ni detona ningún tipo de explosi-
vo comercialmente disponible con el cual entre en contacto; únicamente inicia al detonador con
retardo no eléctrico.
El diámetro exterior del tubo es de apenas 0.30 cm. Posee una resistencia mínima a la tensión de
13.6 kilogramos (30 lb) y una elongación de 200 %. En el extremo libre del tubo existe un sello
térmico ultrasónico que evita la entrada dehumedad del ambiente al interior.
2. Detonador con retardo no eléctrico
Estos detonadores son iniciados por la onda de choque que viaja por el tubo trasmisor hasta el
elemento de retardo de tipo pirotécnico. Los detonadores no eléctricos de retardo se fabrican
en presentaciones de periodo largo (LP) y de milisegundos (MS). En particular, los detonadores
de los sistemas LP, poseen una potencia equivalente a la de un fulminante del número 12 y los
sistemas de MS una equivalente al número 8.
Están diseñados para ser usados dentro del barreno en trabajos de minería y de construcción.
Los detonadores nonel constan de tramos preensamblados de tubo transmisor (de diferentes
longitudes según las necesidades de operación), engargolados en un extremo con un detonador
no eléctrico de retardo y en el otro un sello ultrasónico. Los detonadores nonel tienen elemen-
tos de retardo incorporados, los cuales hacen que éstos operen a intervalos nominales preesta-
blecidos cuando se inicia correctamente el tubo transmisor. Los tiempos nominales de retardo
de los detonadores tipo LP (o periodo regular) fluctúan entre 0.2 y 9.6 segundos, y los del tipo
MS varían en periodos de 25 a 600 milisegundos. Los noneles contienen un elemento que pre-
viene la detonación accidental por efecto de energía estática
La siguiente tabla ilustra la gama completa más común en retardos y longitudes disponibles en el
mercado.
TABLA 4.10 Retardos y longitudes en detonadores nonel
Serie MS Serie LP
Periodo Retardo Periodo Retardo
258
(No.) (milisegundos) (No.) (segundos)

1 25 1 0.2
2 50 2 0.4
3 75 3 0.6
4 100 4 1.0
5 125 5 1.4
6 150 6 1.8
7 175 7 2.4
8 200 8 3.0
9 250 9 3.8
10 300 10 4.6
11 350 11 5.5
12 400 12 6.4
13 450 13 7.4
14 500 14 8.5
15 600 15 9.6
Longitudes Longitudes
(metros) (pies) (metros) (pies)
3.6 12 3.6 m 12
4.9 16 4.9 16
6.1 20 6.1 20
9.1 30 9.1 30
12.2 40
15. 2 50
18.3 60
3. Gancho "J"
Es un gancho de material plástico totalmente inerte que facilita la conexión del tubo transmi-
sor con la línea troncal, de cordón detonante, formando un ángulo de 90 grados entre el tubo y
el cordón.
4. Etiqueta
El último componente del sistema es una etiqueta con un código de colores, el cual indica el tipo
de retardo, el número de periodo del retardo y el tiempo nominal de disparo.
259
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.17 Componentes de los detonadores NONEL
Uso de los detonadoresnonel con cordón detonante
Al usar el cordón detonante con los tubos transmisores, el usuario debe saber que la onda de cho-
que del tubo se propaga a aproximadamente 6,500 pies por segundo (2,000 m/s) y que el cordón
detonante
importanteposee
saberuna
quevelocidad
el cordóncercana a los
detonante 23,000 pies
despliega por segundo
una energía (o 7,000
iniciadora m/s). También
equivalente es
a un ful-
minante a lo largo de toda su extensión (cualquiera que sea ésta), con lo cual se entenderá por qué
los tubos transmisores pueden ser cortados cuando las líneas de conexión entre el cordón y los tu-
bos no están en ángulo recto o cuando las conexiones están flojas.
El cordón detonante puede unirse a otro e iniciarse entre sí a través de nudos y también puede ini-
ciar a uno o varios tubos. Los tubos transmisores NO pueden iniciarse entre sí. Los extremos de
los tubos transmisores se deben amarrar individualmente (o acoplar por medio del gancho J) a la
línea troncal de cordón detonante,nunca entre sí. Se debe estar seguro de que los nudos estén per-
fectamente ajustados y de que éstos queden localizados a varias pulgadas de distancia de los ex-
tremos cortados del cordón para evitar que se desanuden. También se debe asegurar que las líneas
descendentes del tubo transmisor se conserven en ángulo recto con respecto a la línea troncal, to-
do ello con objeto de evitar la posibilidad de cortes durante el proceso de detonación.
260
Uso con cordón detonante en frentes usando ganchoJ
El gancho J es un artefacto de plástico diseñado para amarrar los tubos transmisores de los deto-
nadores nonel con las líneas troncales iniciadoras de cordón detonante. Para la línea troncal se re-
quiere un cordón detonante de un mínimo de 18 granos/pie (3.6 g/m) y un máximo de 25 gra-
nos/pie (5.3 g/m). El gancho funciona prácticamente en todo tipo de voladuras subterráneas (fren-
J, por lo que
tes, rebajes, contrapozos, tiros, etc). Cada tubo transmisor está provisto de un gancho
cada uno deberá ser conectado en forma individual y separado de la línea troncal. Se debe evitar
que los tubos pasen por encima de la línea troncal. Si el cordón detonante entra en contacto direc-
to con un tubo transmisor (si lo toca) o se encuentra a menos de 6 pulgadas
(0.15 m) de distancia, el tubo puede cortarse en lugar de iniciarse con la detonación de la línea
troncal. Es importante asegurar que los tubos transmisores estén conectados en ángulo recto y ra-
zonablemente tensos desde la boca del barreno hasta la línea troncal. Es recomendable formar un
circuito cerrado con la línea troncal, con objeto de proveer dos rutas de iniciación a cada tubo
transmisor en caso de corte accidental de un tramo de la troncal
FIGURA 4. 18 Uso del cordón detonante con gancho J
Uso de los detonadoresnonel en el cebado y cargado del barreno
261
CAPÍTULO 4
Como una regla de seguridad durante elcebado de cualquier tipo de explosivo, siempre se deberá
tener la precaución de colocar el fulminante dentro del cartucho de explosivo o del booster inicia-
dor, sin forzarlo. Si se hace necesario punzar el cartucho, se deberá utilizar una herramienta que
no produzca chispas. Al introducir y asegurar el fulminante dentro del cartucho, se recomienda
cuidar que éste quede centrado, rodeado de la masa explosiva y apuntando en la dirección de la
carga principal del barreno o carga de columna. Elcebo armado se deslizará directamente al fon-
do del barreno, dejando correr el tubo transmisor sin forzar, a través de la boca y a lo largo del ba-
rreno. Durante la maniobra decargado y atacado, el tubo se deberá mantener a un lado del barre-
no para evitar dobleces o daños, tales como abrasión en el collar del barreno o un corte debido a
que el tubo quede por debajo del atacador.
FIGURA 4.19 Cebado de cartuchos y boosters
d) Cordones detonantes
262
Los cordones detonantes son explosivos de alta intensidad cuyo principal objetivo será iniciar ex-
plosivos comerciales. Físicamente se pueden describir como un cordón flexible de un cuarto de
pulgada de diámetro aproximadamente, con características mecánicas semejantes a las de la ca-
ñuela, pero con la diferencia fundamental de que el núcleo contiene un explosivo de alta intensi-
dad llamado PETN o pentrita.
El núcleo explosivo se encuentra confinado en una capa tubular de plástico, envuelto en dos cu-
biertas textiles de hilo de algodón de alta calidad, con uno o dos entorchados cruzados por uno o
dos cabos de color negro en el exterior (según el tipo de cordón de que se trate y de los colores
que adopte el fabricante). El acabado final exterior está constituido por una capa de parafina, po-
lietileno y resina con colorante amarillo, todo ello con el propósito de protegerlo contra los efectos
de la humedad.
Los primeros cordones detonantes llamadoscordo o cordeau, aparecieron por primera vez en el
mercado alrededor del año 1913. Constaban básicamente de tubos plásticos de diámetro adecuado
cargados con TNT. En 1937, The Ensign Brickford Companyintrodujo el primer primacord con
núcleo de pentrita (tetranitrato de pentaeritrol), produciendo resultados tan favorables en los mé-
todos de detonación, que en la actualidad este producto es reconocido universalmente como el
dispositivo iniciador de cargas de alta potencia más seguro, sencillo y digno de confianza.
En el mercado actual de los iniciadores explosivos existen diversas marcas comerciales con va-
riantes poco significativas en su composición. Además delprimacord, se pueden mencionar mar-
cas tales como: primes y deta-cord entre otras, cuyo principio de operación es el mismo.
POR RAZONES DE SEGURIDAD EN SU MANEJO Y ALMACENAJE

LOS CORDONES DETONANTES DEBERÁN SER CONSIDERADOS COMO
EXPLOSIVOS DE ALTA INTENSIDAD
... y no sólo como simples iniciadores (cañuela o mecha), razón por la cual deberán ser manejados y al-
macenados en los polvorines destinados a explosivos de alta intensidad (dinamitas, hidrogeles, gelatinas
...
detonantes, emulsiones explosivas etc.)
Construcción básica
Como se indicó, los cordonesdetonantes están formados por doscomponentes básicos:

a) El núcleo centralque contiene el material explosivo
263
CAPÍTULO 4
b) Las capas textiles y plásticas protectoras del núcleo

Los núcleos explosivos de los cordones detonantes contienen cargas nominales que van desde
4.03 hasta 42.4 gramospor metro (19 a 200 granos por pie), dependiendodel tipo de cordón de
que se trate. Los tipos comerciales de mayor uso en México, fabricados por laCompañía Mexica-
na de Mecha para Minas, S. A. de C. V. son conocidos como:
1. Cordón detonante reforzado (10.6 g/m ó 50 granos/pie)

2. Cordón detonante económico o E-cord (5.3 g/m ó 25 granos/pie)
3. Cordón detonante de baja intensidad o deta-cord (4.03 g/m ó19 granos/pie)
4. Cordón detonante sísmico (42.4 g/m ó200 granos/pie)
Las equivalencias en las unidades de medida son aproximadamente de 7000 granos = 1 libra =
453.54 gramos.
El explosivo que forma el núcleo, conocido comopentrita o PETN (pentaeritritetranitrato o más

fácilmente, tetranitrato de pentaeritrol), es la sustancia ideal para ser empleada en artefactos deto-
nadores gracias a sus favorables propiedades. ElPETN es un sólido cristalino que funde a 140oC,
no es higroscópico, no arde ni aplicándole una flama abierta ni con las chispas de una cañuela. El
PETN es relativamente difícil de detonar, pero tiene la suficiente sensibilidad para iniciar su explo-
sión con detonadores comerciales o por medio de la energía detonante de otros explosivos de alta
potencia. Una vez iniciado, la pentrita estalla con gran violencia y con un gran poder fragmenta-
dor. Un cordón detonante es capaz de iniciar a cualquier otro material explosivo sensible a un
fulminante, siempre y cuando el cordón permanezca en contacto directo con dicho material duran-
te el proceso de detonación. Los tramos continuos (sin nudos y sin cortes) propagarán una detona-
ción sin interrupción aun a través de lugares donde el núcleo esté mojado. Los materiales que alo-
jan al núcleo proporcionan al producto las cualidades indispensables para resistir las rudas condi-
ciones físicas a las que será sometido en la práctica, tales como alta resistencia a la abrasión y a
cortaduras accidentales, a temperaturas muy altas o muy bajas y a la penetración de agua o de
combustibles líquidos.
Características
1. Altas velocidades de detonación (del orden de 21,000 ft/s ó 7,200 m/s para los cordones
reforzados y de 10,000 ft/s ó 3,500 m/s para cordones tipo económico).
2. Alta resistencia a esfuerzos de tensión.
3. Alta resistencia la humedad.
4. Difícil degradación por efectos de la humedad (puede detonar aun con el núcleo húmedo,
siempre y cuando la iniciación se realice en un extremo seco o a partir de un extremo
húmedo empleando un iniciador adecuado de alta potencia).
264
5. Gran sensitividad: podrá detonar materiales explosivos de alta intensidad, con la condi-
ción que el cordón se encuentre a lo largo y en contacto físico (o muy cerca) con los ex-
plosivos dentro de la columna formada en el barreno.
6. Muy seguros en su manejo y almacenaje.
Aplicaciones
Cordones tipo reforzado
Por su constitución robusta, este tipo de cordones se recomienda en operaciones a cielo abierto
para ser usados en líneas de detonación (también llamadas líneas descendentes o down-the-hole
en inglés) y líneas troncales. Posee una excelente resistencia a la penetración de agua o combusti-
bles líquidos y buena flexibilidad, lo que hace que se pueda anudar fácilmente además de ser muy
manejable casi a cualquier temperatura, obteniéndose nudos muy seguros que ni resbalan ni se
desatan.
Cordones tipo económico
Estos cordones son recomendables para emplearse como líneas descendentes y troncales en vola-
duras de barrenos de pequeño diámetro en operaciones a cielo abierto. También se utilizan en ba-
rrenos medianos y grandes con la condición de que se empleen explosivos de alta intensidad co-
mo carga de fondo o bien cualquier otro tipo de cebo adecuado al diámetro de barrenación, y que
las condiciones de carga no sean críticas, como lo es la presencia de agua en cantidades excesivas
o cualquier otro tipo de condición que afecte adversamente la sensibilidad del cebo o que impida
el contacto físico necesario entre el cordón y el cebo.
Otro tipo de aplicaciones lo representan las voladuras secundarias (moneo y plasteo), ya sea en
operaciones subterráneas o superficiales. Para grandes voladuras subterráneas (tumbe por subni-
veles, hundimiento de subniveles, bancos descendentes, etc.), como línea troncal cuando en los
barrenos se esté empleando cordón reforzado. En operaciones subterráneas o a cielo abierto, don-
de existan corrientes eléctricas extrañas o energía estática que haga que el uso de estopines eléc-
tricos no sea recomendable para la iniciación del cordón. Hay que recordar que un cordón deto-
nante (económico o reforzado) podrá ser iniciado ya sea por un estopín eléctrico o por un sistema
cañuela-estopín y los cordones a su vez podrán iniciarse entre sí. Al igual que el cordón reforzado,
el económico ofrece las mismas cualidades físicas a pesar de que su estructura y apariencia son
menos robustas.
Cordón detonante de baja energía(deta-cord)
265
CAPÍTULO 4
Con el creciente uso de los sistemasnonel, el empleo de estos cordones detonantes de baja energía
ha crecido notablemente, particularmente en detonaciones en minas subterráneas. Su uso principal
en la ronda de barrenación, es como línea troncal, dado que por sus características y contenido de
material explosivo, actúan igual que los cordones detonantes tipo E-cord, pero a un costo más ba-
jo.
Como se indicó con anterioridad, los cordones detonantes deberán ser tratados y almacenados en
polvorines destinados a explosivos de alta intensidad y nunca en el polvorín de artificios de ini-
ciación. Para su transportación no existen restricciones especiales, siempre y cuando se encuen-
tren alejados de cañuelas, fulminantes y estopineseléctricos.
FIGURA 4.20 Técnica para fijar la "cola" del cordón detonante a la línea troncal
(DuPont, 1983)
Cordón detonante tipo sísmico
Este cordón detonante de alta potencia se usa fundamentalmente en exploraciones geofísicas,

para producir vibraciones en las rocas, para estudios de sismicidad, razón por la cual se le co-
noce con este nombre. Actualmente se encuentra en etapa experimental, en operaciones mine-
ras, donde se pretende usar en lugar de cargas cebadas (sistema cañuela–estopín, más carga de
explosivo de alta intensidad).
Sistema nonel (Non-electrical detonating cord)
Dentro del desarrollo de los cordones detonantes el más reciente ha sido el sistema nonel de cor-
dones detonantes. Este cordón no eléctrico ha sido diseñado para que no se inicie a través de nin-
gún tipo de artificio eléctrico; lo que implicará que sólo podrá ser iniciado por flama directa trans-
portada al cápsul o fulminante por medio de cañuelas. Su utilidad y empleo se ha difundido en
áreas donde existen fuertes corrientes eléctricas extrañas, en donde el uso de estopines eléctricos
los hace potencialmente peligrosos. El cordónnonel está formado por un delgado tubo plástico
266
cargado con 10 granos/pie dePETN, lo que lo clasifica dentro de los cordones detonantes de baja
energía. Esta especificación corresponde al sistemanonel sueco (lugar donde se desarrolló éste),
con una velocidad de detonación de 600 pies/s y con un índice de ruido muy bajo. Se emplea co-
mo línea de barreno (down-the-hole) con cápsules especiales en barrenos de 2 a 4 pulgadas de
diámetro o detonadores de alta presión en barrenos de diámetros mayores o como línea troncal de
superficie. También se puede usar cordónnonel de 20 a 25 granos/pie en líneas troncales, lo que
conduce a la eliminación de cápsules en la boca del barreno.
En operaciones subterráneas se ha venido usando con bastante éxito debido a que, siendo un
explosivo de alta intensidad pero con una velocidad de detonación muy moderada, produce
mejor efecto en la columna explosiva del barreno, aprovechando toda la energía conjunta en la
fragmentación de la roca y evitando el desperdicio de agente explosivo "no quemado" por los
métodos convencionales de cañuela-estopín o cordón detonante reforzado o económico en los
sistemas de iniciación.
A nivel mundial, existen varios fabricantes que poseen sus propias marcas registradas, por
ejemplo, DuPont le llama LEDC (Low Energy Detonating Cord) o LEDCORE; La Hercules
Chemicals lo llama HERCUDET, etc. El LEDC lo fabrican en potencias mínimas de 5 gra-
nos/pie, con el propósito de minimizar el ruido, ya que en la mayoría de las operaciones a cie-
lo abierto, el responsable de los disturbios por ruido, son las líneas troncales.
Las propiedades mas relevantes del sistema nonel son:
1. Buenas cualidades de resistencia a la tensión.
2. Resistencia ilimitada a la penetración por agua.
3. Velocidad de detonación de hasta 24,000 pies/s (en el E-cord de 25 granos/pie).
4. Útil en líneas troncales cuando se desea un mínimo de ruido ( LEDC).
5. Buen iniciador de cebos de fondo.
6. Detonará sólo cuando el extremo de iniciación esté bien acoplado y en perfecto contac-
to con el iniciador.
267
CAPÍTULO 4
3. Cargas iniciadoras y cebos
a) Boosters, primers o veladoras
El empleo de agentes explosivos a granel (bulk) está logrando más adeptos entre los usuarios
de explosivos en México. Estos agentes explosivos pueden ser de diferentes tipos, ya sea con
ingredientes secos o húmedos; mezclas de prills (aglutinados) porosos como el ANFO o mez-
clas con contenidos diversos de agua como son generalmente las emulsiones, slurries o hidro-
geles o mezclas de ANFO y emulsiones. Estas composiciones resultan insensibles a un fulmi-
nante del número 8. Ante esta necesidad del usuario de explosivos a granel, la Compañía
Mexicana de Mechas para Minas, S.A. de C.V. fabrica bajo los estándares de calidad certifica-
da internacionalmente de la norma ISO 9002, los boosters para aplicaciones en voladuras mi-
neras y exploraciones sísmicas.
En detonaciones de barrenos de gran diámetro, se hace necesario el uso de una carga iniciado-
ra especial, algunas veces también llamada "carga booster". Una carga booster debe ser sufi-
cientemente sensible como para ser iniciada confiablemente por medio de un detonador (ful-
minante número 6) o por un tramo de cordón detonante acoplado en el primer (o "veladora");
y todo el conjunto deberá ser lo suficientemente poderoso como para iniciar el explosivo no
sensible (carga de columna o ANFO). La selección del booster deberá considerar el diámetro
del barreno, el tipo de explosivo que debe ser iniciado y el grado de confinamiento de éste.
La efectividad de una carga iniciadora deberá ser determinada por su presión de detonación,
su diámetro y su longitud. Aunque es bien sabido que entre más grande sea el diámetro, más
efectiva será la carga iniciadora. Los boosters más comercialmente disponibles en el mercado
tienen una relación de longitud a diámetro de dos a uno o más. Se envasan en contenedores
plásticos de diferentes diámetros y longitudes uniformes de 10.0 y 12.5 centímetros. Bajo con-
diciones de extrema humedad o de barrenos inundados, el iniciador o primer explosivo
también deberá resultar inafectado por inmersión en agua, mientras espera a que el explosivo
principal de sea cargado.
Los boosters (o iniciadores de alta presión de detonación) proporcionan la fuerza de conduc-

ción requerida para generar la máxima energía iniciadora, combinando una alta velocidad de
detonación de 26,000 pies/s (7925 m/s), con una alta densidad (1.60 g/cc), elementos con los
que se srcina una presión de detonación de 250 kilobars.
Presión = (2.5)( densidad )( ) 2 10 6

)( velocidad
Estos iniciadores incluyen en su construcción una cavidad profunda en su base, que admite
cualquier detonador. Esta cavidad describe una curva en el interior del booster que sirve de
268
protección al conductor del detonador, ya sea tubo de choque, cables eléctricos, mecha de se-
guridad o cordón detonante.
Los boosters están manufacturados de "pentolita" (pentaeritrinitrotolueno), sustancia que re-

sulta de la mezcla de cantidades proporcionales (60/40%) de trinitrotolueno y pentaeritrite-
tranitrato (TNT y PETN), para asegurar su desempeño cuando se usan con detonadores comer-
ciales o cordón detonante. Son impermeables e ideales para las más severas condiciones de
campo, con una vida útil muy prolongada bajo condiciones adecuadas de almacenamiento.
Actualmente se experimenta con una nueva mezcla denominada tritonal a base de TNT, PETN
y polvo de aluminio como sensibilizador. También se intenta introducir al mercado un booster
pequeño de 8 y de 20 gramos de pentolita llamado "stinger", con el que se pretende sustituir
el "cebo" a base de cordón detonante tradicional y cartucho de hidrogel como carga de fondo.
Los boosters, primers o "veladoras"no se congelan a bajas temperaturas y no exudan peligro-

sos aceites explosivos aun en condiciones climatológicas adversas. A pesar de lo anterior, se
recomienda almacenamiento bien ventilado y sin variaciones considerables de temperatura.
No contienen nitroglicerina y pasan las pruebas estándar de disparo con rifle, prueba de fuego
y pruebas de fricción e impacto. Pueden ser usados tanto en minería a cielo abierto como en
canteras y minas subterráneas. Como iniciadores, los boosters sustituyen con ventaja a las
cargas cebadas de dinamitas gracias a su seguridad, a su poder de iniciación y a su facilidad de
control.
Comercialmente se presentan en dos líneas: la serie 25 y la serie LU
Serie 25 Serie LU
Peso Tamaño Peso Tamaño
Tipo Tipo
(onzas) (gramos) (pulgadas) (onzas) (gramos) (pulgadas)
12-25 12 340 2 × 4¾ 90 gr LU 3.2 90 11/8 × 4¾
16-25 16 454 2¼ × 4¾ 6 LU 5.5 156 1½ × 4¾
32-25 32 908 31/8 × 5 8 LU 8.0 227 15/8 × 4¾
12 LU 12.0 340 2 × 4¾
16 LU 16.0 454 2¼ × 4¾
32 LU 32.0 908 31/8 × 5
269
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.21 Cebado de booster con iniciador nonel
FIGURA 4.22 Cebado de booster con cordón detonante (sección transversal)
b) Cebos (o cartuchos cebados)
Un "cebo" o "cartucho cebado" está formado por un bombillo de cualquier tipo de explosivo cu-
yos componentes resulten sensibles a un fulminante del número 6, dentro del cual se alojará un es-
topín engargolado a una cañuela (sistema cañuela-estopín). Los cartuchos cebados deberán prepa-
rarse de tal manera que queden satisfechos los siguientes requisitos:
1. El conjunto cañuela-estopín deberá sujetarse al cartucho de modo que no pueda separarse

de éste accidentalmente.
2. La colocación del fulminante dentro del cartucho debe ser segura y eficaz.
270
3. Con un objeto punzante u otra herramienta adecuada, se perfora el cartucho con un agujero
de tamaño suficiente para que permita sin esfuerzo la introducción del fulminante dentro
del cartucho. El punzón o herramienta deberá ser de madera, aluminio o cobre.
4. No se recomienda ni amasar el cartucho ni aflojar el empaque original, pues tal opera-
ción puede ocasionar que se derrame el material explosivo y que se dificulte la opera-
ción de fijar el fulminante.
5. Evite dobleces marcados, "cocas" o nudos en la mecha, ya que éstos pueden dañar su
estructura y romper la continuidad del núcleo de pólvora negra
6. El cartucho cebado deberá colocarse dentro del barreno y"atacarse" de tal modo que no
dañe la cañuela.
Existen varias técnicas para fijar la mecha-estopín al cartucho, algunas de las que cumplen con
los requisitos enumerados, se ilustran a continuación.
CEBADO LATERAL CON MECHA ATA DA MECHA ENTRELAZADA
fulminante Dobleces suaves

Mecha Fulminante
Mecha o cañuela Método de cebado lateral con mecha atada
Mecha entrelazada a través del cartucho
sin dobleces pronunciados
CEBADO TERMINAL CEBADO CENTRAL – MECHA ATADA
Mecha
Fulminante Fulminante
Mecha t ipo SWORD Doblez suave
Método de cebado con el fulminante insertado en el Método de cebado con fulminante insertado en el
extremo del fondo del barreno y apuntando hacia la boca extremo que apunta hacia el fondo del barreno
Cartucho largo de diámetro pequeño, tipo T1, cebado a través de un agujero diagonal en un
extremo del cartucho, con el fulminante insertado en el extremo que queda al fondo del barreno
FIGURA 4.23 Técnicas para fijar la mecha iniciadora (cebado)
271
CAPÍTULO 4
4.8.3 Recomendaciones en caso de detonaciones incompletas o de barrenos quedados
Agencias de seguridad de EUA recomiendan tiempos de espera en fallas con estopines eléctricos
y más aún en fallas con cañuela-estopín y cuando la detonación es incompleta o "quedada".
En caso de falla con estopines eléctricos, se recomienda:
1) Desconectar toda fuente de energía de las líneas conductoras.

2) Inspeccionar los peligros latentes en el área de la detonación fallida: rocas sueltas, pedazos de
explosivos activos arrojados por la detonación incompleta, la resistencia en el circuito de los
barrenos cargados intactos (lectura esperada: cero o sin resistencia en el circuito, en caso con-
trario, los alambres deberán circuitarse).
3) Si queda un chocolón de menos de un pie con carga activa, colocar un nuevo fulminante e in-
tentar detonarlo.
4) Si el "chocolón" es mayor a un pie:
a) Remover todo el taco y carga deANFO con una cucharilla recubierta de hule o cualquier
material aislante, introduciendo chorros de agua a presión dentro del barreno para facilitar
el desalojo del material explosivo.
b) Colocar un nuevo cebo cerca de la carga de fondo y detonarlo.
c) Si lo anterior falla o no se puede realizar, perforar un nuevo barreno, a 30 cm del quedado
y paralelo a éste, cargarlo y detonarlo.
5) Siempre deberán recogerse todos los explosivos o restos de ellos incluyendo cañuelas y ful-
minantes de la rezaga.
En caso de detonación fallida con el sistema cañuela-estopín, se recomienda:
1. Nunca intentar reencender las cañuelas quemadas.

2. Seguir los pasos previos del 3 al 5.
4.8.4 Ventajas y desventajas de las detonaciones eléctricas
nonel.
Las ventajas que se enumeran también deberán ser aplicadas a los sistemas
1. Se podrán disparar simultáneamente un gran número de cargas. El uso del cordón detonante
sin retardos de línea, hace el encendido casi instantáneo.
2. Buen control de la secuencia de disparo aun con el uso de retardadores.
3. Mejor fracturamiento, como consecuencia de una buena secuencia de disparo.
254
4. Mejor control hasta el último minuto.

5. Más seguro que la "cañuela-estopín" cuando no existe electricidad extraña.
Las desventajas de los estopines eléctricos son:
1. Los estopines eléctricos son sensibles a los detonadores de alta intensidad.

2. Su uso se restringe en zonas de electricidad extraña o estática.
4.9 Dispositivos y arreglo de conexiones para disparos eléctricos
El equipo de voladura usado para probar y disparar es una parte importante de cualquier opera-
ción de voladura; deberá ser de la mejor calidad y mantenerse siempre en condiciones óptimas.
La voladura eléctrica con tales refinamientos como los estopines de retardo y reguladores de
tiempo electrónicos, ha hecho posible el disparo seguro de un gran número de cargas en una se-
cuencia prediseñada desde un lugar remoto y seguro con control preciso sobre el tiempo de dispa-
ro. El éxito de una voladura eléctrica depende de cuatro principios generales:
1. Selección y trazado apropiados del circuito de voladura.

2. Una fuente de energía adecuada y compatible con el tipo de circuito de voladura.
3. El reconocimiento y la eliminación de todos los iresgos eléctricos.
4. Balanceo de circuitos, buenas conexioneseléctricas y prueba del circuito terminado.
La selección del circuito dependerá del número de estopines por ser disparados y del tipo de tra-
bajo minero. La eliminación de riesgos eléctricos debe ser la primera consideración antes de em-
pezar a cargar cualquier voladura. La falta de atención a los detalles es la causa más frecuente de
fallas en disparos eléctricos que acarrean como resultado lesiones serias o fatales y costosos daños
a la propiedad. Las conexiones eléctricas deberán ser muy ajustadas, limpias, estar aisladas del
suelo. Se debe de tener cuidado para evitar que los alambres del detonador se deterioren o se pe-
len ya sea en el barreno o en la superficie. Las líneas guía deberán ser inspeccionadas y probadas
con anterioridad a cada voladura.
4.9.1 Dispositivos para voladuras eléctricas
Dentro de los dispositivos o equipo para voladuras eléctricas se dispone de los siguientes:
1. Máquinas explosoras
a. generador
255
CAPÍTULO 4
b. descarga de capacitor (CD)
2. Líneas eléctricas con voltajes de 110-140volts
Las líneas eléctricas de corriente directa resultan más recomendables que las de corriente alterna,
ya que la corriente directa no tiene fluctuaciones y por lo tanto no existe corte en las fases. Una
corriente directa moderada es mejor que una corriente alta, dado que esta última puede ocasionar
problemas de arco eléctrico.
4.9.1.1 Máquinas explosoras de tipo generador
Las máquinas explosoras de generador poseen un pequeño generador eléctrico accionado a mano.
Cuando este generador se activa produce un pulso de corriente directa que dispara los estopines.
El generador conecta con el circuito de voladura cuando el operario gira o impulsa hacia abajo la
manija lo más rápido y fuerte que le sea posible y ésta llega al final de su carrera o movimiento
(figuras 4.24 y 4.25). En este punto, la producción eléctrica del generador es máxima. Las máqui-
nas generalmente se clasifican por el número de estopines eléctricos instantáneos (con alambre de
cobre de 10 metros) que pueden disparar exitosamente en una conexión en serie y, bajo ciertas
condiciones, pueden también usarse para disparar series en paralelo. Las máquinas de tipo gene-
rador nunca deben usarse para disparar estopines en paralelo debido a posible fallas durante el
proceso de disparo.
FIGURA 4.24 Máquina explosora de generador tipo giro (twist)
256
FIGURA 4.25 Máquina explosora de generador tipo cremallera
4.9.1.2 Máquinas explosoras por descarga de capacitor
Estas máquinas tienen un capacitor o banco de capacitores que almacena una gran cantidad de
energía eléctrica suministrada por baterías de celda. El operario debe descargar la energía al-
macenada en los capacitores hacia el circuito de voladura en fracciones de segundo a través de
los dos postes (terminales que se sujetan al interruptor de disparo). Las máquinas explosoras
de descarga por capacitor (CD) pueden disparar muchos estopines eléctricos en relación con su
peso y tamaño, lo que hoy en día representa el medio de disparo más confiable de que se dis-
pone (figura 4.26).
Los cálculos de circuitos de disparo para máquinas explosoras de corriente directa son más
complicados que para disparoscon línea de poder, debido a que la corriente y el voltaje cam-
bian continuamente al descargarse la máquina explosora; sin embargo, las computadoras han
hecho posible analizar la descarga de estas máquinas explosoras y determinar exactamente su
capacidad eléctrica de disparo.
257
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.26 Máquinas explosoras por descarga de capacitor
4.9.1.3 Líneas eléctricas
Las voladuras con líneas de alta tensión aún se usan en muchas operaciones de minería subterrá-
nea; sin embargo, con las máquinas explosoras por descarga de capacitor, el uso de líneas de alta
tensión en operaciones externas, resulta obsoleto. Todos los comentarios respecto al uso de líneas
de alta tensión están dirigidos principalmente a operacionessubterráneas.
Los estopines eléctricos pueden dispararse con líneas de fuerza de corriente directa o de corriente
alterna, siempre que proporcionen un mínimo de 1 a 5 amperes a cada estopín del circuito.
El uso de baterías como fuente de poder debe descartarse dado que la potencia en la mayoría de
ellas está limitada y puede ocasionar fallas por no entregar suficiente energía.
258
La instalación y mantenimiento de un sistema de alta tensión para voladuras seguro y confiable

requiere de mucha atención a todos los detalles y deberá estar supervisado por un electricista ex-
perimentado, en colaboración con el departamento de seguridad de la mina. La figura 4.27 mues-
tra una estación de disparo recomendada.
FIGURA 4.27 Diagrama de una

(Dupont, estación de disparo
1983)
4.9.1.4 Recomendaciones para la instalación de una estación de voladura
1. La caja del interruptor de entrada deberá conectarse a tierra por medio de un conductor de ba-
ja resistencia, para protección del operario. El interruptor de entrada deberá ser del tipo em-
pleado en trabajos pesados, es decir, de doble polo con un tiro del tipo que utiliza fusibles. Se
debe localizar en la parte opuesta de la galería en donde se encuentren las líneas e interruptor
de disparo. Permanecerá bajo llave cuando no esté en servicio.
2. El interruptor de disparo debe ser de contacto magnético, de doble polo y con suficiente es-
pacio. Este interruptor y las líneas de disparo no deberán estar conectados a tierra. Mientras
no esté en servicio, el interruptor deberá permanecer en posición de derivación a corto circui-
to.
259
CAPÍTULO 4
3. La caja del interruptor de entrada deberá estar equipada con un enchufe hembra para trabajo
pesado y el interruptor de disparo deberá tener un cable y un enchufe macho de tres hilos para
trabajo pesado. Ambos interruptores deberán estar separados un mínimo de 5 metros para
crear un espacio contra descarga entre las líneas de entrada y las líneas de disparo. Cuando no
esté en servicio, el enchufe macho deberá estar conectado a un enchufe hembra que se en-
cuentre en derivación a corto circuito.
4. El interruptor de disparo debe estar equipado con dos focos piloto. La luz exterior a la caja
indicará que hay energía hacia el interruptor y la luz dentro de la caja indicará que el interrup-
tor se ha congelado en la posición de "encendido", si la luz permanece encendida después de
la voladura.
5. Las líneas de disparo deben ser dos conductores sencillos totalmente aislados, montados so-
bre aisladores y separados no más de 12 pulgadas (30 cm) entre sí. Deberán instalarse en la
parte opuesta a cualquier línea de corriente en la galería y alejadas lo más posible de tubos,
ductos de ventilación, piezas metálicas, motores, equipos en movimiento, etc.
6. Las diferentes secciones energizadas de la mina deberán estar equipadas con cables y enchu-
fes contra descargas que puedan derivarse acorto circuitomientras no se utilicen.
7. Todos los interruptores deberán estar instalados sobre paneles aislados (por ejemplo, made-
ra), para protección de los operadores. La estación de disparo también se tendrá que localizar
en un área relativamente seca.
Las siguientes recomendaciones han probado ser prácticas seguras:
1. Un circuito cerrado en paralelo inverso.
2. Un estopín para romper el circuito y evitar el arqueo

" ".
3. Líneas guía de cobre aisladas y de suficiente calibre para llevar la energía sin una excesiva
caída de voltaje.
4. Un transformador con la suficiente capacidad de kilowatts, para suministrar la energía reque-

rida.
5. Alambres conectores de cobre (lo más corto posible) sin aislamiento y con el calibre suficien-
te para transportar el flujo de corriente.
260
6. Conectar los alambres de los estopines lo más uniforme y espaciados posible a lo largo de los
alambres conectores (líneas troncales).
7. Utilizar postes de madera que no se hayan vuelto conductivos (por efecto de la humedad), pa-
ra fijar los alambres conectores.
4.9.2 Arreglo de conexiones para disparos eléctricos
Las máquinas explosoras por descarga de condensador, empleadas apropiadamente, son el medio
más seguro de disparar estopines eléctricos; aunque las líneas de fuerza eléctrica también pueden
ser usadas para este tipo de operaciones. Aun así, con cualquier fuente de energía que se use, re-
sulta elemental el poder proporcionar la corriente suficiente para iniciar todos los estopines conec-
tados al circuito en unos cuantos milisegundos.
Cuando se dispara mediante líneas de fuerza, los cálculos requeridos para proporcionar la corrien-
te suficiente a cada estopín, se hacen mediante la aplicación de los principios básicos de las leyes
de Ohm y de Kirchoff.
El problema se vuelve más complejo si se desea utilizar máquinas por descarga de condensador,
dado que la corriente de descarga de una máquina explosora de tipo condensador, decae exponen-
cialmente desde un valor inicial alto, hasta cerca de cero en un período de tiempo muy corto. El
concepto de corriente de disparo mínima fija, tal y como el que se requiere para el disparo con lí-
neas de fuerza de corriente alterna o directa, no se puede usar. Las leyes de Ohm y de Kirchoff
deberán complementarse con cálculos de circuitos transitorios, para determinar la corriente efecti-
va de disparo requerida por una máquina de descarga de condensador. La corriente inicial de una
máquina explosora de este tipo deberá ser considerablemente excesiva con respecto a la corriente
directa de disparo mínima requerida para un circuito, debido a la rápida declinación de la corrien-
te.
Para tener una visión completa del diseño de un circuito de voladura es necesario aplicar los prin-
cipios básicos de las leyes de Ohm y Kirchoff, las cuales se expresan a continuación:
Ley de Ohm
"El flujo de corriente en un circuito eléctrico es igual al cociente del voltaje

aplicado, dividido entre la resistencia del mismo."
261
CAPÍTULO 4
V
I=
R
donde
I Corriente (amperes)
V Voltaje aplicado (volts)
R Resistencia del circuito (ohms)
También podrá ser expresado en términos de voltaje o de resistencia, como sigue:
V
V = (I) ( R) ó R=
I
Leyes de Kirchoff
"La suma algebraica de todos los voltajes aplicados y las diferencias de po-
tencial en cualquier circuito cerrado, es igual a cero."
V 0 - (I 1 ) R(1 −) I 2 R 2 ( − .....
) − I m Rm = 0
"La suma algebraica de todas las corrientes que fluyen a cualuier punto en
un circuito, es igual a cero."
− − − − ..... − = 0
Resistencia de un circuitoIen serie
I (ohms)
I I3 Im
0 1 2
R = R1 + R 2 + R 3 + ..... + Rm
Resistencia de un circuito en paralelo (ohms)

1 1 1 1 1
= + + + ..... +
R R1 R2 R3 Rm
Esto también puede ser expresadocomo:
1
R=
1 1 1 1
+ + + ..... +
R1 R2 R3 Rm
Para dos resistencias en paralelo, se puede expresar

( )( como:
)
R = R1 R2
R1 + R 2
Potencia eléctrica (watts)
262
P = (I)( V) ó P = (I 2 )(R )
Energía eléctrica (watts/segundo o joules)
E = ()(I ) P ó () = I (R 2 )(t )
E
donde
t tiempo de aplicación en segundos
4.9.2.1 Requerimientos de corriente
El éxito de la iniciación simultánea de un gran número de estopines eléctricos, requiere la entrada

de suficiente corriente a todos los estopines en unos pocos milisegundos. El tiempo requerido para
calentar el alambre-puente de un estopín eléctrico a una temperatura tal que produzca la combus-
tión de la carga de ignición, estará en función de la intensidad de corriente.
El alambre-puente en los estopines comerciales domésticos es de aproximadamente 0.05 mm de

diámetro y requiere de 1.5 amperes para una iniciación confiable. El alambre-puente se calienta
muy rápidamente y transfiere el calor a los postes del puente y a la mezcla de ignición. La energía
transmitida en un intervalo de tiempo de más de 10 milisegundos no es tan eficiente para calentar
el alambre-puente, como la misma cantidad de energíatransmitida en menos tiempo.

La importancia de transmitir suficiente corriente a todos los estopines del circuito en pocos mili-
segundos no puede ser sobrenfatizada. A niveles de corriente baja marginal las ligeras diferencias
en
de un estopín a otro pueden resultar en variaciones de los tiempos de iniciación. En un circuito
serie esto puede resultar en la detonación previa de un estopín, con relación a todos los restantes.
Este disparo rápido de un estopín interrumpe el flujo de corriente antes de que todos los demás
hayan sido iniciados, lo que resultará en la falla de otros más.
La construcción interna de los estopines eléctricos fabricados por diferentes compañías varía con-
siderablemente, por lo que éstos no serán compatibles en un mismo circuito de voladura. Por tan-
to, estopines eléctricos de diferentes fabricantes nunca deberán usarse en la misma ronda. Tal
práctica es casi seguro que resulte en peligrosas fallas de disparo. En la figura 4.28 se muestran
los requerimientos de corriente parala adecuada iniciación de estopines eléctricos.
263
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.28 Requerimientos de energía para la iniciación de estopines eléctricos

Si se dispone de una intensidad de corriente menor a 0.06 amperes, el disparo no se produce. Con
una corriente de 0.2 amperes, se tiene el amperaje mínimo para iniciarcircuitos en paralelo. El
amperaje mínimo para iniciarcircuitos en seriees de l.5 amperes. La corriente recomendada para
circuitos en series paralelases de 5.0 amperes. Una corriente mayor a 10 amperes puede causar
problemas de arco, lo cual se traducen en barrenos "quedados", alteración de los retardos y una
pobre iniciación.
4.9.2.2 Líneas guía
Las líneas guía o líneas de encendido son una parte esencial del circuito de voladura y deberán ser
inspeccionadas, probadas y conservadas en buen estado para asegurar una voladura exitosa. Se re-
comienda alambre de cobre con núcleo sólido bien aislado, de calibre 10 a calibre 14 para circui-
tos en serie y en paralelo de tamaño normal. Nunca deberá usarse alambre trenzado cuando la lí-
nea guía se enrolle en un carrete después de cada voladura, debido a que las trenzas individuales
pueden romperse a causa de los dobleces, lo que dará como resultado una reducción en la capaci-
dad de conducir carga que no se puede detectar rápidamente con los instrumentos normalmente
disponibles en el campo.
No es recomendable el uso de alambre duplex (ya sea de núcleo sólido o trenzado) en las líneas de
voladura, debido a que la delgada barrera aislante entre los conductores se puede llegar a romper o
a quebrar a causa del deterioro físico y que difícilmente se puede detectar mediante inspección vi-
264
sual. Con las máquinas de descarga de condensador de alto voltaje comúnmente usadas, un aislan-
te dañado puede formar"arco eléctrico"entre los conductores.
La línea guía deberá probarse por continuidad del circuito antes de cada voladura con un multíme-
tro o con un ohmetro para voladuras, reemplazándola cuando exista cualquier evidencia de daño
físico o deterioro en el aislante.
4.9.2.3 Alambres de conexión
El alambre de conexión es generalmente un alambre de cobre con forro plástico aislante, de cali-
bre 16 a calibre 20. Se usa para hacer conexiones entre barrenos o para conectar una serie indivi-
dual a la línea de encendido. Estos alambres están siempre sujetos al deterioro por efecto de la
misma voladura, por lo que deberán ser considerados como inservibles después de cada opera-
ción.
Nunca se deberá volver a usar el mismo alambre de conexión.
4.9.2.4 Pruebas para los circuitos de voladura
Un multímetro, un ohmetro o un galvanómetro para voladuras deben ser usados para probar la
continuidad y resistencia de los circuitos. Nunca use ningún instrumento de prueba que no haya
sido diseñado específicamente para circuitos de voladura .
Circuitos en serie
La resistencia total de un circuito en serie debe ser igual a la resistencia de cada estopín, multipli-
cada por el número de estopines, más la suma de la resistencia de la línea de encendido y del
alambre de conexión.
RT = R1 + R2 + R3
donde
RT Resistencia total
R1 (No. estopines) (Resistencia de cada estopín)
R2 Resistencia de la línea guía
265
CAPÍTULO 4
R3 Resistencia del alambre de conexión
Circuitos en paralelo
Un circuito paralelo no puede probarse con los instrumentos disponibles usualmente en la opera-
ción de campo, ya que la resistencia total es tan pequeña, que dará una lectura cercana a cero en el
instrumento y no indicará una lecturasignificativa.
Circuitos en series paralelas
Es un circuito de series conectadas en paralelo, donde cada serie deberá ser balanceada eléctrica-
mente. En el multímetro, se deberán esperar lecturas por la misma cantidad de ohms para cada
una. Generalmente un número igual de estopines en cada serie producirá series balanceadas. En
un circuito de series en paralelo balanceadas, la resistencia de una serie dividida entre el número
de series será igual a la resistencia total del circuito.
Resistencia de cada serie

Resistencia total de un circuito en series paralelas =
Numero total de series
4.9.2.5 Localización de discontinuidades en elcircuito
Se puede usar un multímetro, un ohmetro o un galvanómetro de voladuras para localizar disconti-

nuidades en circuitos de una serie. El procedimiento para localizar una discontinuidad usando el
procedimiento mostrado en la figura 4.29 es el siguiente:
1. Colocar un alambre de conexión alextremo del circuito desde la terminalB.
B a la
2. Escoger un punto a la mitad del circuito y tocar el alambre de conexión de la terminal
conexión desnuda de los alambres del estopín. Si el instrumento indica alguna lectura, el cir-
cuito es bueno entre la terminal A y el punto medio del circuito.
3. Continuar moviendo el alambre de conexión de la terminalB hacia las conexiones más leja-
nas a lo largo del circuito, hasta que el instrumento no indiqueninguna lectura.
Siguiendo este procedimiento, la discontinuidad, en caso de existir en el circuito, podrá ser aislada
y corregida.
266
FIGURA 4.29 Localización de discontinuidades en el circuito usando el galvanómetro

(DuPont, 1983)
4.9.2.6 Reconocimiento de la electricidad extraña
La energía eléctrica no deseada que puede entrar en un circuito de voladura, debe mantenerse a
niveles seguros o excluirse por completo. Si no se hace, dicha energía puede causar detonaciones
prematuras, ya sea en un sistema de voladura eléctrico o en uno no eléctrico. Por esta razón, debe-
rán realizarse evaluaciones completas de la electricidad extraña en los sitios de voladura antes de
que cualquier explosivo sea llevado dentro del área.
Los peligros de la electricidad extraña incluyen:
1. Corrientes erráticas desviadas, debido a equipo eléctrico deficientemente aislado y mal

aterrizado.
2. Rayos y electricidad estática, proveniente de tormentas eléctricas naturales.
3. Alta energía de radiofrecuencia cerca de transmisores.
4. Corrientes inducidas presentes en campos electromagnéticos, como aquéllas general-

mente localizadas en las cercanías delíneas de transmisión de alto voltaje.
5. Electricidad estática generada por tormentas de polvo impulsada por el viento y tor-
mentas de nieve.
6. Por bandas transportadoras oequipo en movimiento.
7. Por corrientes galvánicas generadas por metales diferentes, que hacen contacto o están
separados por un material conductivo.
267
CAPÍTULO 4
El nivel "seguro" aceptable de electricidad extraña para voladuras eléctricas, se deriva de la

corriente requerida para detonar estopines eléctricos. La corriente mínima para encender estopines
eléctricos comerciales actualmente fabricados en el país es de 0.25 amperes (250 miliamperes),
aproximadamente. El Institute of Makers of Explosives (IME) (Instituto de fabricantes de explosi-
vos) ha establecido que la máxima corriente "segura" permitida para que fluya a través de un ful-
minante eléctrico sin peligro de iniciación, debe ser una quinta parte de la corriente mínima de en-
cendido, o sea 0.05 amperes (50 miliamperes), lo cual proporciona un factor de seguridad de co-
rriente de 5 y un factor de energía de 25. Las voladuras eléctricas no deben efectuarse en áreas
donde las corrientes extrañas sean mayores de 0.05 amperes (50 miliamperes). Los operarios que
usan estopines eléctricos deberán medir la intensidad de corriente a intervalos frecuentes, con ob-
jeto de revisar la presencia de corrientes extrañas en el área de la voladura y asegurar que éstas
permanecen dentro de los niveles permisibles. La resistencia interna de la mayor parte de las co-
rrientes extrañas es lo suficientemente alta como para limitar las corrientes a unos cuantos mi-
liamperes, por lo que la voladura puede llevarse a cabo sin peligro, en condiciones normales de
campo.
Cuando las corrientes extrañas exceden de 0.05 amperes, debe descubrirse la fuente que la genera
y eliminarla antes de usar con seguridad los estopines. Si la fuente de energía no puede ser descu-
bierta y eliminada, se deberá adoptar un sistema de encendido no eléctrico (nonel). También se
deberá tener en mente que aun los dispositivos de encendido no eléctricos, pueden ser iniciados
por altos voltajes, como electricidad estática creada durante fuertes tormentas de nieve, hielo o
polvo.
4.10 Circuitos eléctricos
4.10.1 Circuitos en serie
Un circuito en serie proporciona un solo sendero para el paso del flujo eléctrico, a través de todos
los estopines conectados al circuito. Lafigura 4.30 muestra ejemplos de circuitos enserie.
268
FIGURA 4.30 Conexiones de circuitos en serie

(DuPont, 1983)
4.10.2 Circuitos en series paralelas
El tipo de circuito más comúnmente usado en voladuras mineras corresponde precisamente a cir-
cuitos en series paralelas. El circuito más sencillo de este tipo se logra al dividir una serie sencilla
en dos series, tal y como se muestra en la figura 4.31.
Como se señala en la figura 4.31, cada una de las dos hileras de estopines eléctricos está conecta-
da en una serie recta. Los dos extremos libres de cada serie se conectan juntos y éstos, a su vez,
son conectados a la línea de encendido.
FIGURA 4.31 Serie paralela dividida en dos

(DuPont, 1983)
269
CAPÍTULO 4
La principal ventaja de los circuitos en series paralelas consiste en el gran número de estopines
que se pueden disparar con una sola máquina explosora sin demandar una gran entrada de voltaje.
La figura 4.32 ilustra un acoplamiento de cinco series en paralelo balanceadas.
FIGURA 4.32 Circuito en series paralelas balanceadas

(DuPont, 1983)
Cuando un circuito en series paralelas involucra únicamente estopines de retardo, se requiere una
corriente mínima de 1.5 amperes para cada serie en el circuito. Si se usan series mezcladas consis-
tentes tanto en estopines instantáneos como estopines de retardo en un mismo circuito, se requeri-
rá una corriente mínima de 2.0 amperes por cada serie, debido al tiempo relativamente rápido con
el que actúan los estopines instantáneos.
Cuando se conecta una voladura con circuitos en series paralelas, los extremos de cada serie indi-
vidual deberán ser conectados a la línea de encendido mediante la prolongación de los extremos
de cada serie, utilizando alambre de conexión. Lo anterior hará que aumente un poco la resistencia
de cada serie, la cual normalmente es poca en comparación conla resistencia de la serie completa.
4.10.3 Circuitos en paralelo
Los circuitos en paralelo que se disparan con líneas de alta tensión, se usan principalmente en tú-
neles y ahonde de tiros, debido a que el circuito puede "amarrarse" simultáneamente por varios
operarios trabajando en áreas confinadas, con un mínimo de confusión.
En un circuito en paralelo, cada uno de los alambres o polos del estopín se conecta a líneas
colectoras usualmente de cobre. Por regla general, cada una de estas líneas se designará por el
códigode color que identifica a los polos del fulminante: una para amarrar todas las puntas de los
estopines con forro plástico de color azul [polo positivo (+)]; y otra, para las puntas forradas de
270
con forro plástico de color azul [polo positivo (+)]; y otra, para las puntas forradas de plástico co-
lor amarillo [polo negativo (-)]. Seguir cuidadosamente los pasos anteriores permitirá al supervi-
sor de voladuras, hacer una rápida y acuciosa inspección visual de todas las conexiones, una vez
que los "amarres" han sido terminados (figura 4.33).
FIGURA 4.33 Circuito en paralelo con líneas colectoras designadas
A diferencia de los circuitos en serie o en series paralelas, a los circuitos en paralelo no se les
puede medir ni resistencia ni continuidad con los instrumentos de pruebas de campo disponibles.
El requisito fundamental para diseñar una voladura en paralelo de grandes dimensiones es poder
suministrar energía suficiente a todos los estopines del circuito antes de que detone el primero. La
complejidad de los cálculos implica la resolución de muchas ecuaciones simultáneas, lo cual re-
sultará más exacto y adecuado con el empleo de una computadora.
Las cuatro configuraciones básicas de los circuitos en paralelo (figura 4.34), se pueden clasifi-
car en función de su habilidad para distribuir uniformemente la corriente eléctrica en:
Configuración Habilidades
NO RECOMENDABLE
1. Paralelo directo (produce mala distribución)
NO RECOMENDABLE
2. Paralelo inverso (aunque resulta mejor que
en paralelo directo)
NO RECOMENDABLE
3. Paralelo directo en circuito cerrado (aunque resulta mejor que
en paralelo inverso)
AMPLIAMENTE RECOMENDABLE
4. Paralelo inverso en circuito cerrado (produce la distribución de
corriente más uniforme)
271
CAPÍTULO 4
FIGURA 4.34 Configuración de los circuitos en paralelo

(DuPont, 1983)
4.11 Cálculo de circuitos para detonaciones eléctricas
Para ilustrar este inciso se usarán algunos ejemplos, donde se hará uso de las tablas 4.10 y
4.11 que señalan la resistencia eléctrica nominal de los alambres (de cobre o hierro) de los es-
topines fabricados por Explosivos Austin Bacis para diferentes longitudes, y la resistencia de
los alambres colectores para cada 1000 pies de longitud, respectivamente.
11
TABLA 4.10 Resistencia nominal de los estopines eléctricos Austin Bacis en ohms por estopín
Alambre de cobre Alambre de hierro

Longitud Longitud
Estopín Estopín Estopín Estopín
alambre alambre
instantáneo retardo instantáneo retardo
(pies) (pies)
11
a 68 grados Fahrenheit.
254
4 1.26 1.16 4
6 1.34 1.24 6
7 -- -- 7
8 1.42 1.32 8
9 -- -- 9
10 1.50 1.40 10
12 1.58 1,48 12
2.10 2.00
14 1.57 1.67 14
2.59 2.49
16 1.75 1.65 16
2.84 --
20 1.91 1.81 20
3.09 2.99
24 2.07 1.97 24
3.34 --
30
40 2.31
2.15 2.21
2.06 30
40 3.59 3.49
4.09 3.99
50 2.42 2.32 50
4.58 4.48
60 2.69 2.59 60
5.08 4.98
80 2.71 2.61 80
6.08 5.98
100 3.11 3.01 100
120 3.51 3.41 120
150 4.11 4.01 150
200 5.12 5.02 200
250 6.12 6.02 250
300 7.13 7.03 300
400 9.13 9.03 400
TABLA 4.11 Resistencia nominal12 del alambre de cobre para líneas colectoras
(AWG) CAA Calibre No. Ohms por cada 1,000 pies

6 0.395
8 0.628
10 0.999
12 1.588
14 2.525
16 4.020
18 6.390
20 10.150
22 16.140
a) Circuitos en serie
EJEMPLO
12 a 68 grados Fahrenheit
(AWG) = American Wire Grade = (CAA) = Calibre Alambre Americano
255
CAPÍTULO 4
Calcular una serie sencilla compuesta por 50 estopines de retardo MS, con alambre de cobre de
16 pies. La longitud del alambre de conexión será de 200 pies (alambre de cobre calibre 20)
con una línea guía de 700 pies de largo de alambre de cobre calibre 14.
Paso 1: Determinar la resistencia del circuito de estopines
Para esta determinación, se deberá consultar la tabla 4.10, donde se conocerá la resistencia
eléctrica de un estopín MS con alambre de cobre de 16 pies de longitud. El resultado es 1.65
ohm/estopín.
Resistencia del circuito de estopines = (No. estopines) (resistenc ia c/estopin) = R1
R1 = (50)( 1.65
) = 82. 5 ohms
Paso 2: Determinar la resistencia de la línea guía
Para conocer la resistencia del alambre de cobre calibre 14, se debe consultar la tabla 4.11. El
resultado es 2.525 ohms por cada 1000 pies. Una línea guía debe tener dos polos (uno positivo
y otro negativo), por lo que si se tienen 700 pies de línea guía, el cálculo deberá considerar un
total de 1400 pies.
esistencia c/1000 pies) = R 2

Resistencia línea guía = (Long. alambre)(r1000
(1,400)( 2.525
)
R2 = = 3.535 ohms
1000
Paso 3: Determinar la resistencia del alambre de conexión
Al igual que el paso anterior, se deberá consultar la tabla 4.11. La resistencia del alambre de
cobre calibre 20 es de 10.15 ohms por cada 1000 pies de longitud.
(Long. alambre)(r esistencia c/1000 pies)

Resistencia alambre de conexión = = R3
1000
(400)(10.1 5)
Rs = = 4.06 ohms
1000
Paso 4: Determinar la resistencia total del circuito
256
La resistencia total del circuito se obtiene sumarizando las resistencias parciales obtenidas
Resistencia total del circuito = RT = ∑( R1 + R 2 + R 3)

RT = ∑ ( 82.5 + 3.535 + 4.06 ) = 90. 095 ohms
Paso 5: Determinación del voltaje requerido
El
leyvoltaje
de Ohm:requerido por el circuito de detonación se determinará mediante la aplicación de la
V = ( I )( R )
donde
V Voltaje aplicado (volts)
I Intensidad de corriente (amperes)
R Resistencia (ohms)
La intensidad de corriente mínima requerida por este tipo de circuitos es de 1.5 amperes (ver
gráfica de requerimientos de energía para iniciación de estopines). Sustituyendo valores:
V = (1.5)( 90.)095 = 135. 142 volts
Paso 6: Determinación de la potencia teórica requerida

Para obtener el resultado de esta variable, se aplicará nuevamente la ley de Ohm, ahora en tér-
minos de potencia:
P = ( I 2) ( R )
donde
P Potencia (watts)
I Intensidad de corriente (amperes)
R Resistencia (ohms)
2
P = (1.5 ) (90.095) = 202.714 watts
Por lo que un transformador o generador de 220 volts y 200 watts, será suficiente para propor-
cionar los requerimientos de energía para efectuar con éxito el disparo.
257
CAPÍTULO 4
Si se utilizan simultáneamente en la serie estopines instantáneos y estopines de retardo (serie

mixta), se necesitarán 2.0 amperes por cada estopín, razón por la cual se tendrá que recalcular
todo el circuito, tal y como se ejemplifica a continuación:
Paso 1: Determinación de la resistencia del circuito
Si el número de estopines es reducido (como es el presente caso), la resistencia total del cir-
cuito, no variará apreciablemente, por lo que en este ejemplo se tendrá: RT = 90.095 ohms.
V = ( I ) ( R) = (2.0)(90 .095) = 180. 19 volts

Paso No. 3: Determinación de la potencia requerida
P = ( I )2 ( R ) = ( 2 )2 (90.095) = 360.38 watts

Resulta evidente que el incremento en la corriente requerida para la serie mixta, implica un
mayor voltaje y potencia en el sistema de generación.
b) Circuitos en series paralelas balanceadas
EJEMPLO
Se requiere efectuar una voladura con 220 estopines de retardo MS con 20 pies de alambre de
cobre, en 5 series de 44 estopines cada una y una línea guía de 1500 pies de alambre de cobre
calibre 14.
Paso 1: Determinación de la corriente total requerida
Corriente total = (No. de series) (corriente minima par a cada serie) = C T

C T = (5)(1.50 ) = 7.50 amperes
Paso 2: Determinación de la resistencia de una sola serie
Resistencia de una serie = (No. estopines en la serie) (Resistencia de cada estopin)
Resistencia de una serie = (44 estopines) (1.81 ohms) (de la tabla 4.10 )
258
Resistencia de una serie = 79.64 ohm

Paso 3: Determinación de la resistencia de 5 series en paralelo
Resistencia c/serie 79.64

Resistencia del circuito en series paralelas = = = 15.93 ohms
Numero de series 5
Paso 4: Determinación de la resistencia de la línea guía
(Long. alambre) (resistenc ia c/1000 pies)

Resistencia de la línea guía =
1,000 pies
(3,000 pies)(2.5 25 ohms)

Resistencia de la línea guía = = 7.57 ohms
1,000 pies
Paso 5: Determinación de resistencia total del circuito
Resistencia total = ( Resistencia circuito en series paralelas ) + (Resistencia de la línea guía)

Resistencia total = 15.93 + 7.57 = 23.50 ohms
V = ( I )( R ) = (7.5 amperes)(23.50 ohms)= 176. 25 volts

Paso 7: Determinación de la potencia requerida
P = ( I )2 ( R ) = (7.50 )2 (23.50) = 1,322 watts

NOTA: Una línea de 220 volts proporcionará la corriente adecuada para esta voladura.
Si la misma voladura estuviera formada con estopines instantáneos y estopines de retardo (se-
rie mixta), se requerirían 2.0 amperes por serie y deberá recalcularse todo el circuito:
Paso 1: Cálculo de la corriente total requerida
Corriente total = (5 series)(2. 0 A c/serie) = 10.00 amperes
Paso 2: Cálculo de la resistencia total del circuito
NOTA: La resistencia total no cambiará apreciablemente, si el número de estopines instantáneos es

pequeño.
259
CAPÍTULO 4
Resistencia del circuito en series paralelas = 15.90 ohms

Resistencia de la línea guía = 7.57 ohms
______
Resistencia total = 23.50 ohms
Paso 3: Cálculo del voltaje
V = ( I )( R ) = (10 A) (23.50 ohms) = 235.0 volts

Paso 4: Cálculo de la potencia requerida
p = ( I )2 ( R ) = (10.0 )2 A (23.50) ohms = 2,350 watts

NOTA: En este caso, una línea eléctrica de 220 volts no sería suficiente para proporcionar la corriente
requerida, por lo que se hará necesario el uso de una línea de 440 volts.
Si se utiliza una línea de 440 volts para disparar un circuito de series paralelas con estopines
mixtos (instantáneos y de retardo), se deberá investigar cuidadosamente la posibilidad de pro-
ducir un arco eléctrico, lo cual siempre resultará indeseable en cualquier tipo de voladura con
estopines eléctricos.
c) Series paralelas desbalanceadas

EJEMPLO
Una voladura de 200 estopines eléctricos de retardo con alambre de cobre de 16 pies, va a ser
disparada mediante una línea de poder de 220 volts CD, con cinco frentes, cada una de ellas
conectada en una serie diferente, con una línea de 825 pies de alambre de cobre calibre 14
(1,650 pies totales para ambos polos). Para efectuar con éxito la voladura, se requiere realizar
los siguientes cálculos:
Serie 1 = 60 estopines + 300 pies de alambre conexión calibre # 20

__________
Total = 200 estopines

Paso 1: Determinación de la resistencia de cada serie
260
(No. estopines c/serie) (Resistencia c/estopÍn)

+ (Long. alambre conexión) (Resist. c/1000 pies)
Resistencia de cada serie =
1,000 pies
Serie 1:
(300)(10.1 5)
R1 = (60)(1.65) + = 102.05 ohms
1000
Serie 2:
(400)(10.1 5)
R2 = (50)(1.65) + = 86.56 ohms
1000
Serie 3:
(150)(10.1 5)
R3 = (40)(1.65) + = 67.52 ohms
1000
Serie 4:
(200)(10.1 5)
R4 = (30)(1.65) + = 51.53 ohms
1000
Serie 5:
(600)(10.1 5)
R5 = (20)(1.65) + = 39.09 ohms
1000
Paso 2: Determinación de la resistencia efectiva de las cinco series desbalanceadas
1 1 1 1 1 1
= + + + +
R 102.05 86.56 67.52 51.53 39.09
1
= 0.00979+ 0.01155+ 0.01481+ 0.01941+ 0.02558 = 0.08114
R
1
R= = 12.32 ohms
0.08114
Paso 3: Determinación de la resistencia de la línea guía
261
CAPÍTULO 4
(Long. del alambre) (Resistencia c/1000 pies)

Resistencia de la línea guía =
1,000 pies
(1,650)(2. 525)
Resistencia de la línea guía = = 4.17 ohms
1,000
Paso 4: Determinación de la resistencia total del circuito de voladura
Resistencia total = (Resistencia circuito de estopines) + (Resistenciade la línea guía)
R T = 12.32 + 4.17 = 16.49 ohms
Paso 5: Determinación del amperaje para todo el circuito

(Considerando el uso de una línea de 220 volts)
V 220
I= = = 13.34 amperes
R 16.49
Paso 6: Determinación de la caída de voltaje en la línea guía
V = ( I )( R ) = (13.34) (4.17) = 55.63 volts
Paso 7: Determinación del voltaje para cada serie
V = 220 - 55.63 = 164.40 volts
Paso 8: Determinación del amperaje disponible para cada serie
V
I=
R
Serie 1:
164.40
I1= = 1.61 amperes
102.05
Serie 2:
262
164.40
I2= = 1.90 amperes
86.56
Serie 3:
164.40
I3= = 2.43 amperes
67.52
Serie 4:
164.40
I 4 = 51.53 = 3.19 amperes
Serie 5:
164.40
I5= = 4.21 amperes
39.09
Paso 9: Determinación de la potencia requerida
P = ( I 2 )( R ) = (13.34 )2 (16.49) = 2,935 watts

NOTA: La corriente mínima es 1.5 amperes por serie, por lo que el circuito recibirá suficiente ener-
gía.
Si el circuito estuviera compuesto por estopines instantáneos y de retardo (serie mixta) se re-
querirían 2.0 amperes por serie, con la posibilidad de tener fallas en las series uno y dos, ya
que éstas recibirían menos de los 2.0 amperes necesarios para una iniciación confiable de to-
dos los estopines que conforman el circuito.
263
CAPÍTULO 5
TRAZO DE BARRENACIONES
EN OBRAS MINERAS
5.1 Introducción
La mayoría de las operaciones mineras mantienen un balance entre el minado de desarrollo y

el minado de producción. Un gran número de empresas también elaboran proyectos formales a
largo plazo, que sirven como guías de operación a menudo hasta con 20 años de anticipación.
Además de estos proyectos a largo plazo, también se elaboran planes a corto plazo que varían
de 1 a 5 años. Los proyectos a corto plazo, que generalmente son más flexibles, pueden variar-
se de tiempo en tiempo debido a:
1. El reflejo de las condiciones económicas al fluctuar los precios de los metales en el merca-
do.
2. Las ventajas que representan los avances técnicos en el diseño de equipo o en métodos de
beneficio de minerales, que pueden en un momento dado hacer factible la explotación de
minerales de más baja ley, considerados como roca estéril en las proyecciones a largo pla-
zo.
La recuperación integral de los depósitos minerales y de sus productos comerciales económi-

camente hablando, se realiza en cuatro etapas sucesivas:
1. Prospección
2. Exploración
3. Desarrollo
4. Explotación
La prospección la realizan cuadrillas de geólogos respaldados por los últimos métodos geofí-
sicos, los cuales localizan áreas favorables para realizar barrenos de exploración. Si encuen-
CAPÍTULO 5
tran minerales económicos, efectúan, mediante perforaciones a diamante más extensas, una
evaluación del depósito para determinar tamaño, posición, forma y leyes del cuerpo mineral.
A partir de estos resultados se formulan planes para desarrollar y minar el cuerpo, siempre y
cuando las exploraciones resulten positivas.
Las cuñas y plantillas de barrenación son fundamentales en todas las voladuras con explosi-
vos, tanto en trabajos de preparación como de desarrollo, ya que este tipo de obras sólo tiene
una cara expuesta que representa la cara o frente de ataque.
El primer paso y el más difícil para avanzar en cualquier frente subterránea, será el de produ-
cir un hueco en el terreno sólido (generalmente en el centro de la cara), con una profundidad
tal que resulte práctico el avance total de la sección en un solo disparo múltiple. La abertura
de alivio o hueco central así producido se denominará " cuña", y aunque ésta se podrá abrir por
varios y diferentes métodos de perforación y voladura, todos servirán para desarrollar una "se-
gunda cara libre" hacia la cual puedan "romper" secuencialmente el resto de los barrenos que
constituyen la plantilla completa.
5.2 Cuñas fragmentadoras
Dentro de los trabajos de minería y particularmente dentro de los de voladuras con explosivos,
"la cuña" representa la parte más importante de la plantilla de barrenación, debido a que los
barrenos restantes que forman la plantilla no podrán fracturar con efectividad, a menos que la
cuña haya sido totalmente evacuada. La cuña por sí misma no podrá crear un hueco lo sufi-
cientemente grande como para poder acomodar el abundamiento de la roca, producto de toda
la voladura, por lo que la mayor parte del desplazamiento de la roca tendrá que ser hacia afue-
ra.
Unos cuantos minutos adicionales empleados en perforar adecuadamente la cuña, podrá signi-
ficar la diferencia entre obtener un avance completo o sólo una porción de él, con la conse-
cuente pérdida económica que involucra el desperdicio de explosivos, de acero de barrenación
y de mano de obra, lo que necesariamente se traducirá en una baja y deficiente productividad.
Para su estudio, los diferentes tipos de cuñas se han dividido en:
1. Cuñas en ángulo
2. Cuñas quemadas
3. Cuñas combinadas
330
4. Cuñas cilíndricas
5.2.1 Cuñas en ángulo
Las cuñas en ángulo están formadas por un grupo de barrenos que se cuelan en diversos ángu-
los inclinados con relación a la frente de ataque, de forma tal que proporcionen una mayor li-
bertad de movimiento a la roca fracturada. Dentro de las cuñas en ángulo se incluyen:
a) Cuñas en "V"
b) Cuñas piramidales
c) Cuñas de martillo
a) Cuñas en "V"
Este tipo de cuñas consta de uno o varios barrenos angulados en forma de "V", perforados de
manera paralela unos con respecto a los otros (ver cuña doble "V"). Las cuñas en "V" que se
usan en el cuele de frentes y cruceros pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la
posición que permita un ángulo mayor entre los barrenos de la estructura o estratificación de
la roca y, sobre todo, de la disponibilidad y tipo de equipo.
La cuña en "V" es una de las más antiguas, y aunque con ciertas restricciones, se ha venido
usando hasta nuestros días. Cada "V" se forma con dos barrenos colados a partir de dos puntos
localizados en la frente tan retirados diametralmente como sea posible, con objeto de que pue-
dan converger sin comunicación en el fondo de éstos (figura 5.1).
Las cuñas angulares utilizan menos barrenos por disparo, por lo que usualmente el consumo
de explosivos y de mano de obra es menor por cada metro de avance.
331
CAPÍTULO 5
FIGURA 5.1 Cuñas en "V"
Una desventaja es que la "V" formada por la cuña puede salir en el momento del disparo, lan-
zada en piezas grandes que pueden dañar el maderamen de soporte, por lo que el uso de "per-
nos-ancla" (cuando es posible) ha reducido esta objeción a las cuñas en "V" en muchas opera-
ciones. En donde se hace necesario reducir el lanzamiento de rocas grandes y ayudar a romper
una cuña en "V" profunda, se pueden emplear cuñas en "V" más pequeñas, por ejemplo la do-
ble "V" (figura 5.1).
La doble "V" también se utiliza cuando se requieren avances más profundos o cuando la roca
sobre la cual se trabaja, resulta más dura y difícil de fracturar. El uso de la cuña doble "V"
proporciona mejor fracturamiento y reduce los problemas de lanzamiento de fragmentos roco-
sos de gran tamaño como los que se mencionaron líneas arriba.
Las cuñas en "V" poseen algunas ventajas sobre las cuñas "quemadas" en el cuele de cañones
y cruceros. Son particularmente útiles en frentes de pequeñas dimensiones (del orden de 1.80
× 1.80 m), donde es común el empleo de pistolas para perforación de pierna neumática y en
donde las restricciones de espacio pudieran hacer difícil el cuele de una cuña central o "que-
mada".
b) Cuñas piramidales
Las cuñas piramidales mostradas en la figura 5.2, se forman usando de 3 a 6 barrenos, colados
de tal manera que converjan en el fondo y en un punto central que coincida aproximadamente
con el centro de la frente.
En la actualidad su empleo se ha visto muy restringido en el cuele de obras horizontales, ya

que prácticamente han venido a ser sustituidas por las cuñas "quemadas" paralelas; sin embar-
go continúan teniendo cierta utilidad en la profundización de tiros, particularmente en aquellos
de sección circular donde se emplean grandes equipos de barrenación.
332
FIGURA 5.2 Cuñas piramidales
c) Cuña de martillo
Una variante de las cuñas en "V" es conocida como "cuña de martillo", la cual, a diferencia de
las anteriormente descritas, se localiza lejos del centro de la frente y se cuela de manera que
los barrenos que la forman tengan un ángulo de arriba hacia abajo y que no se comuniquen en
el fondo (figura 5.3).
La cuña de martillo, por su posición con respecto a la frente de ataque, se cuela con barrenos
angulados estando parado sobre el montón de rezaga de la voladura anterior, con la ventaja de
que se pueden ejecutar casi simultáneamente las maniobras de rezagado y las de nueva barre-
nación.
FIGURA 5.3 Cuña de martillo
333
CAPÍTULO 5
5.2.2 Cuñas quemadas
También se conocen como cuñas "paralelas", "Michigan" o "Corsh". Constan de un grupo de

barrenos perforados muy cercanos entre sí, en forma paralela a la dirección de avance y per-
pendiculares al plano de la cara o frente de ataque. Con las cuñas quemadas es posible aumen-
tar la profundidad de la barrenación mucho más de lo que es posible con las cuñas en ángulo.
Las cuñas quemadas por lo general necesitan más barrenos por disparo y un factor de carga
más elevado, circunstancia que en principio resultaría más cara, pero que el aumento en avan-
ce lineal por cada disparo hace que el balance económico final sea más favorable. Un factor de
suma importancia en el trazado y cuele de estas cuñas es el de que los barrenos que la consti-
tuyen, sean proyectados con un paralelismo exacto y con una separación adecuada entre ellos,
dependiendo de las dimensiones de la obra. También es importante que los barrenos de cuña
se perforen con una longitud mayor (entre 6 y 12 pulgadas) que los del res-to de la plantilla.
El realizar barrenos con cualquier tipo de perforadora requiere de habilidad y experiencia con-
siderables, por lo que este trabajo se ha visto simplificado con el uso de un "escantillón" o
plantilla desarrollada por la firma sueca Coromant (figura 5.5)
FIGURA 5.4 Cuñas quemadas
334
FIGURA 5.5 Escantillón o plantilla para barrenos paralelos
Las cuñas quemadas pueden perforarse en cualquier parte de la frente, con los barrenos dirigi-
dos hacia donde se desee, con la única y fundamental condición de que éstos conserven su pa-
ralelismo. Con esta versatilidad se logra que la roca fragmentada por la cuña se dirija hacia el
punto que produzca el menor daño de equipo, materiales o instalaciones. Normalmente la cuña
se perfora perpendicular a la cara y un poco fuera del centro de ella. Por razones de seguridad,
la posición de la cuña en la cara de la frente deberá variar ligeramente de una voladura a otra,
con objeto
anterior. de evitar la todas
Básicamente barrenación de la siguiente
las variantes de la cuñacuña en el fondo
quemada o en
utilizan el los " chocolones
mismo principio." de
Unala
de las diferencias básicas entre las cuñas en ángulo y quemadas consiste en que las primeras
están diseñadas para desalojar un cono o pirámide de material en fragmentos más o menos
grandes, mientras que las segundas se diseñan para romper y pulverizar la roca en fragmentos
pequeños, que al ser desalojados dejan una abertura cilíndrica en toda su extensión.
Las cuñas quemadas, como se mencionó, están formadas por un grupo de barrenos paralelos a
la línea de avance y perpendiculares al plano de la frente de ataque, en donde uno o más ba-
rrenos del grupo que la forman, deberá dejarse vacío, es decir sin carga explosiva, con objeto
de proporcionar "pequeñas caras libres" a los barrenos vecinos que SÍ contienen cargas explo-
sivas. Los barrenos vacíos, técnicamente se denominan " barrenos de alivio" y hoy en día, és-
tos se pueden colar con una longitud y diámetro mayor que los restantes, con objeto de aumen-
tar la efectividad del fracturamiento durante el proceso de detonación. Lo anterior general-
mente se logra con brocas intercambiables y con acero de barrenación en secciones de exten-
sión, siempre y cuando también se disponga del equipo adecuado, por ejemplo jumbos de per-
foración o semejantes. En cuanto a la longitud de estos barrenos y contando con el equipo
335
CAPÍTULO 5
adecuado, es práctica usual entre las empresas que emplean esta técnica, la de perforarlos con
longitudes de 3 a 5 veces mayores que el avance habitual de un disparo, lo que permitirá eje-
cutar otros tantos cortes sin necesidad de barrenar en ese momento el o los de "alivio" para
cada nueva ronda.
FIGURA 5.6 Cuñas quemadas con uno o más barrenos de alivio
Por lo general, se obtienen mejores resultados cuando los barrenos cargados son disparados
secuencialmente, ya que con esto se obtiene una mayor acción limpiadora en el desalojo de los
detritos de la rezaga en el hueco producido por la cuña. Para lograr una secuencia de disparo
no simultánea, se utilizan estopines de retardo corto. El efecto de no simultaneidad en el dis-
paro no es requisito fundamental en frentes de secciones pequeñas, donde frecuentemente se
emplean cuñas fragmentadoras de 2.20 m de avance en promedio (figura 5.11).
Al momento de efectuarse el proceso de detonación, casi simultáneamente se produce en la

roca fragmentada el fenómeno conocido como "abundamiento" o "hinchamiento", el cual bá-
sicamente se debe al aumento de espacios "vacíos" entre cada uno de los fragmentos produci-
dos en la roca recién fracturada, por lo que a mayor número de fragmentos producidos, mayor
será el índice de abundamiento, medido en porcentaje con relación al volumen total de mate-
rial producido por la voladura.
En algunos tipos de formaciones rocosas y con algunos diseños de plantillas de barrenación, el

abundamiento de la roca fragmentada por la cuña puede ser excesivo, de tal modo que ésta se
puede llegar a "congelar" o a "empachar" completamente, es decir, que no habrá desalojo de
fragmentos. En tales casos, lo procedente será:
336
1. Probar diferentes diseños que incluyan el cuele de uno o más barrenos (cargados o
de alivio), que proporcionen un mayor espacio para dar cabida al abundamiento de la roca
(figura 5.7).
2. Asegurar que la columna de explosivo se extienda un poco más, es decir, cargar el

barreno con un volumen mayor de explosivos, con lo que se verá aumentado el factor de po-
tencia.
3. Reducir la densidad del explosivo, seleccionando otro de menor densidad.
4. Revisar el alineamiento de los barrenos (corrigiendo en su caso), para asegurar el pa-

ralelismo entre ellos.
5. Disparar, en última instancia, con estopines de retardo.
En algunos casos se perforan uno o dos barrenos inclinados llamados "arrastradores" que
ayudan a limpiar las cuñas en terrenos que tienden a "congelarse". En otros casos, puede re-
sultar recomendable cargar los barrenos arrastradores únicamente hasta la mitad posterior, es
decir, de la mitad hacia atrás (figura 5.8).
FIGURA 5.7 Barrenos de alivio para expansión

(DuPont, 1983)
337
CAPÍTULO 5
Figura 5.8 Barrenos "arrastradores"

(DuPont, 1983)
FIGURA 5.9 Detalle de algunas de las cuñas quemadas de mayor

uso en minería subterránea
338
FIGURA 5.10 Plantilla completa con cuña quemada
FIGURA 5.11 Frente de 3.0 × 3.0 m con secuencia de retardo

(el número indica el orden de encendido)
339
CAPÍTULO 5
FIGURA 5.12 Plantilla típica de barrenación

7
(Sección 5.00 x 4.00 m. Diámetro
/8")1
FIGURA 5.13 Plantilla típica de barrenación

(Sección 4.00 x 3.00 m. Diámetro 1½")
340
5.2.3 Cuñas combinadas
Cuando se intenta hacer barrenaciones largas en terreno duro, algunas veces es necesario rea-
lizar una combinación de cuñas quemadas y cuñas angulares, para lo cual se pueden diseñar
tantas cuñas combinadas como imaginación posea el perforista o el ingeniero, atendiendo
siempre a las condiciones físicas y estructurales del terreno y del cuerpo mineralizado en ex-
plotación.
5.2.4 Cuñas cilíndricas
Este tipo de cuñas se emplean en grandes obras subterráneas cuyas secciones son de gran
magnitud. En general, estas grandes obras caen dentro del campo de aplicación de la ingenie-
ría civil, tal y como es el caso de los grandes túneles carreteros, túneles ferroviarios, túneles
para el transporte de agua o aire, drenajes profundos, etc. Su empleo no está restringido para
obras mineras, pero galerías de esta magnitud no son muy frecuentes, salvo el caso de grandes
depósitos de potasa, sal, roca fosfórica y carbón.
Las cuñas cilíndricas están formadas por barrenos que varían de 8 a 25, con un barreno central
de mayor diámetro que los restantes de la plantilla completa. Por su magnitud y número de ba-
rrenos, las obras que emplean cuñas cilíndricas deberán ser disparadas mediante retardadores
y siguiendo una secuencia de encendido predeterminada. En las siguientes figuras, se ilustra-
rán algunas de las cuñas cilíndricas más usadas en la industria de la construcción y en la mine-
ría.
TABLA 1 Dimensionamiento de la cuña doble espiral para diferentes diámetros de barreno central *
D mm 75 85 100 110 125 150 200

a 110 120 130 140 160 190 250
b 130 140 160 170 190 230 310
c 160 175 195 210 240 290 380
d 270 290 325 350 400 --- ---
∫1 kg/m 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.60 0.80
∫2 kg/m 0.65 0.75 0.85 0.90 1.10 1.30 1.30
*
Para convertir cargas concentradas a lb/pie, multiplicar por el factor 0.670 (o sea 2/3)
341
CAPÍTULO 5
FIGURA 5.14 Cuña doble espiral
FIGURA 5.15 Cuña Taby

(Modificación de la doble espiral)
342
FIGURA 5.16 Cuña cilíndrica 3 secciones
FIGURA 5.17 Cuña cilíndrica 4 secciones
343
CAPÍTULO 5
FIGURA 5.18 Cuña Fagersta
FIGURA 5.19 Cuña Coromant
344
5.3 Diseño de plantillas de barrenación en operaciones a cielo abierto
5.3.1 Introducción
Las canteras y las minas a cielo abierto producen hoy en día la mayor parte de las rocas y mi-
nerales requeridos por la industria minera y por la industria de la construcción a nivel mundial.
Los términos "tajo abierto", " cielo abierto", " cantera" y ocasionalmente la palabra anglosajo-
na " open
riales pit" son empleados para referirse a una operación de minado de un material o mate-
específicos que deberán ser extraídos de una matriz o formación donadora, empleando
para ello técnicas de explotación superficial, es decir, métodos no subterráneos que no corres-
ponden a la imagen tradicional de una explotación minera subterránea
La condición fundamental para poder llevar a cabo una explotación a cielo abierto es la de que
el cuerpo mineral por explotar se encuentre localizado en o cercano a la superficie natural del
terreno, de forma tal que resulte económicamente costeable la remoción del material estéril
que sobreyace al depósito en cuestión.
En el caso de los tajos abiertos productores de minerales metálicos y no-metálicos, general-

mente después de que el material comercial ha sido removido, el material remanente (mena) y
el producto del "descapote" (material estéril) se consideran como desperdicio, por lo que se
debe disponer de él de manera conveniente y económica de acuerdo al medio ambiente de la
zona. Esto contrasta con las canteras, en donde todo el material minado generalmente se con-
sume como producto final, a excepción de la tierra vegetal y tal vez algunos otros materiales
del "encape".
Para los propósitos que se persiguen en este capitulo referentes al diseño de plantillas de ba-
rrenación, las canteras y los tajos abiertos son minados de la misma forma general, por lo que
el término será utilizado indistintamente.
Dependiendo de la topografía del área, una cantera se desarrollará como una operación de " mi-
nado de ladera en montaña", como "minería de contorno" o como un "tajo abierto". En los
lugares donde la zona es montañosa y la roca aflora, la cantera se desarrollará abriendo una
cara en uno de los costados expuestos del afloramiento, para de ahí continuar el minado cor-
tando bancos descendentes hasta el límite inferior del depósito o hasta que la operación sea
rentable.
Cuando el terreno es casi plano, es necesario construir caminos de acceso que alcancen el fon-
do del último banco en producción, los que descenderán conforme se ahonde la operación. Lo
CAPÍTULO 5
anterior traerá como consecuencia la formación de un hueco, tajo o pit que quedará totalmente
por debajo del nivel natural del terreno circundante.
En general, la plantilla de barrenación para una voladura se diseñará en función de la geología

estructural del yacimiento, del grado de fragmentación requerido, del diámetro y profundidad
de los barrenos y del tipo de explosivo por emplear. A su vez, el diámetro y profundidad de
barrenación dependerán del equipo disponible para tal fin.
5.3.2 Geología
La geología estructural del depósito representa uno de los factores más importantes por deter-
minar en el diseño de una voladura. Existen muchas teorías que relacionan la velocidad sónica
y la dureza de la roca en la determinación de la cantidad óptima de explosivos que se deberán
emplear en el fracturamiento de un determinado material rocoso. Para definir tales factores, es
necesario llevar a efecto numerosas pruebas de campo, conjuntamente con análisis de labora-
torio que determinen las características físicas y químicas de las rocas. En la mayoría de los
casos, los resultados obtenidos se basan en la suposición de que el material por fracturar es
homogéneo en su totalidad.
Los resultados de las pruebas de campo y de mecánica de rocas podrán ser usados como guías
para ayudar a determinar el espaciamiento, el bordo y la profundidad de los barrenos, así como
las cantidades y tipos de explosivos requeridos, aunque el análisis final de la determinación,
generalmente, se base en un factor de juicio obtenido por muchos años de experiencia.
Frecuentemente y de forma empírica, se usa el grado y velocidad de penetración en la barre-

nación como una guía para determinar la dureza de la roca, lo cual no necesariamente repre-
senta un buen criterio para determinar el grado de dificultad con el que quebrará el material.
En muchos casos una roca dura y quebradiza romperá con menos dificultad que una roca sua-
ve y "esponjosa". La estratificación de la formación es un factor muy importante en el diseño
de la voladura. Donde las capas presentan estratos horizontales laminados y delgados, la roca
generalmente podrá ser bien fragmentada, con bordos y espaciamientos relativamente grandes
y con un consumo de explosivos sensiblemente bajo, comparado con otras formaciones de ca-
racterísticas más "severas". Si la formación es de tipo masivo con sólo unas cuantas capas la-
minares, el diseño de su plantilla de barrenación requerirá de espaciamientos y bordos más
cercanos, con el consecuente aumento en mano de obra y consumo de explosivos.
330
Cuando la estratificación presenta ángulo de buzamiento, será conveniente desarrollar la cara

de la cantera con un ángulo mayor de 45 o (preferentemente de 90o) con respecto al ángulo de
la estratificación. En este tipo de formaciones, los bordos y el espaciamiento deberán ser redu-
cidos, por lo que se colarán los barrenos con un ángulo que coincida con el de buzamiento de
las capas.
5.3.3 Fragmentación
El grado de fragmentación deseado dependerá del uso final que se le dé al producto minado.
En minería a cielo abierto, donde uno o varios minerales pueden obtenerse de una misma ma-
triz, generalmente es deseable lograr la máxima fragmentación permisible. En las canteras
productoras de materiales de construcción, la roca será clasificada por tamaños según su uso
específico, por lo que resultará indeseable, caro y poco práctico producir porcentajes significa-
tivos de fragmentos menores de 2 pulgadas.
El grado de fragmentación requerido está también relacionado con el tipo y tamaño del equipo
de cargado y con el tamaño y tipo de quebradoras que se tengan disponibles. Obviamente, pa-
las, cargadores frontales y quebradoras de grandes dimensiones, podrán manejar tamaños de
fragmentación mayores, mejor que unidades de dimensiones más pequeñas. De cualquier ma-
nera, la economía que se puede alcanzar produciendo grandes fragmentos, deberá ser estimada
y medida, comparándola contra los costos de mantenimiento adicional que requerirán los
equipos, así como la reducción en producción que resultará del material pobremente fragmen-
tado.
Los grandes equipos de cargado y trituración están diseñados para manejar material fragmen-
tado a un tamaño mayor. Es un concepto equivocado muy frecuente el incrementar bordos y
espaciamiento entre barrenos, debido a la adquisición de nuevo equipo de cargado de mayor
capacidad.
Con frecuencia un incremento en el factor de carga de los explosivos mejora substancialmente

la fragmentación, a grado tal que se compensará el costo adicional de los detonantes y de la
mano de obra, con la consecuente reducción en los costos de mantenimiento de equipo y au-
mento en la producción.
Toda operación minera posee características tales como:
1. Costos fijos que no varían apreciablemente con la producción.
331
CAPÍTULO 5
2. Costos de operación incrementables que varían directamente con la producción.
El costo incremental de cada fase de producción deberá balancearse uno con otro para dar co-
mo resultado el costo por tonelada de producto terminado. Por lo tanto, un incremento en los
costos de perforación y voladura deberá equilibrarse con la utilidad que se obtendrá del incre-
mento en producción por concepto de mejoras en la etapa de fragmentación primaria o de vo-
laduras.
5.3.4 Diámetro y profundidad de barrenación
La selección del diámetro de barrenación generalmente dependerá de la geología de la(s) for-

mación(es), del tamaño de fragmentación requerida, de la altura del banco y de la economía
del conjunto en relación con la inversión inicial y con los costos de operación.
La geología estructural de la formación es quizá el factor de más peso en la selección del diá-
metro del barreno, debido a que es el único factor en el diseño total de la voladura que no po-
drá ser modificado, por lo tanto, dicha selección deberá ser compatible con las características
geológico-estructurales del depósito.
El método de operación y la selección del equipo serán determinados en función de la frag-

mentación requerida, la cual se obtendrá a partir de la determinación del diámetro de barrena-
ción.
La altura del banco puede ser determinada en función de los espesores de la formación; sin
embargo, dado que la gran mayoría de las formaciones por minar exceden los límites prácticos
de espesor operable, los factores determinantes en la selección de esta variable serán el tama-
ño de los equipos de cargado (alcance de las "plumas" o "aguilones" de las palas o de los bra-
zos de los cargadores frontales) y los límites de seguridad recomendados. La estabilidad de los
taludes formados en los bancos de explotación es el factor de control de mayor seguridad en la
selección del tamaño de la cara, el que se deberá determinar por estudios profundos de mecá-
nica de rocas, llevados a efecto tanto en campo como en laboratorio. El uso de un diseño ade-
cuado de voladura dará como resultado el aprovechamiento máximo de la estabilidad inheren-
te de la formación. Sin embargo, no se podrá alterar la estabilidad de las rocas más allá de sus
límites inherentes.
332
El costo de los explosivos requeridos para fracturar una tonelada de roca no se afecta aprecia-
blemente por la selección del diámetro de barrenación; sin embargo, la economía total de los
costos de perforación, sí son afectados por la selección del diámetro de barrenación.
En formaciones masivas de gran dureza, el factor más importante por considerar será la distri-
bución del explosivo a lo largo del área de voladura. Barrenos de 3½ a 5 pulgadas de diámetro
con espaciamiento de 8 a 12 pies darán como resultado una mejor distribución del explosivo y
un mejor tamaño de fragmentación, comparado con barrenos de 7 a 9 pulgadas de diámetro y
espaciamientos que varíen entre 17 y 25 pies, aunque la relación de explosivos por tonelada de
roca producida se mantenga igual. Por lo anterior, nuevamente resulta obvio que el diseño fi-
nal de la voladura dependerá de la geología de la formación.
5.3.5 Diseño de la voladura
Si se examina el mecanismo de fracturación de la roca por efecto de una detonación con ex-
plosivos, se observará que al detonar el explosivo dentro del barreno, se produce en la roca
una onda de choque. La magnitud y forma de movimiento de esta onda (la cual se mueve muy
rápidamente en varios puntos de la roca) depende de factores diversos, tales como:
1. Tipo de explosivo.
2. Tipo de roca.
3. Longitud de la columna de explosivo en relación con el diámetro del barreno.
4. Distancia al bordo.
5. Espaciamiento entre barrenos.
6. Número de puntos de cebado.
7. Relación de la velocidad de detonación a velocidad de propagación de la onda en la roca.
Es importante considerar que estas ondas se propagan muy rápidamente dentro del macizo ro-
coso, alcanzando velocidades que van de 10,000 a 20,000 pies por segundo, que dependen del
tipo de roca. La onda de propagación en rocas duras viaja más rápidamente que en formacio-
nes de rocas blandas. La mayoría de las fracturas producidas son de tipo radial y están asocia-
das con la propagación de las ondas de choque. El fisuramiento en la frente, ocasionado por
las ondas de tensión reflejada, produce muy pocas fracturas con la distancia al bordo que nor-
malmente se utiliza en las condiciones de campo, por lo que resulta lógico que los planos de
fractura inherentes de la formación, sean un factor importante para determinar la plantilla de
barrenación más adecuada para la voladura. Si los planos de fractura están muy espaciados, las
fracturas radiales (producto de la propagación de las ondas de choque promovidas por la ex-
pansión de los gases explosivos), serán disipadas dentro del macizo rocoso, dado que nunca
333
CAPÍTULO 5
alcanzarán dichos planos de fractura, dando como resultado una fragmentación pobre y defi-
ciente.
Bajo las condiciones anteriores el bordo y el espaciamiento entre barrenos deberá reducirse. Si
los planos de fractura están más cercanos entre sí, la roca podrá quebrarse más fácilmente
usando diámetros de barrenación mayores. Se vuelve aparente entonces, el que muchas forma-
ciones rocosas podrán quebrarse básicamente por movimiento, cuando los planos de fractura
inherentes están finamente divididos.
Las fracturas radiales producidas viajan a velocidades que varían de 0.15 a 0.4 veces la velo-
cidad de las ondas de choque. Esto significa que las fracturas pueden estar viajando a 8,000
pies por segundo (0.4 × 20,000 pies/segundo) en rocas densas y competentes. En rocas con ba-
ja velocidad de propagación de onda, las fracturas desarrollan velocidades de 1,500 a 4,000
pies/segundo. En resumen, las fracturas radiales viajan a una velocidad de 1.5 a 8
pies/milisegundo; por lo tanto, las fracturas iniciales quedan perfectamente bien definidas en
unos cuantos milisegundos, dependiendo del tipo de diseño de la plantilla de barrenación.
Estudios sobre el mecanismo del movimiento de las rocas en canteras han demostrado que el
tiempo inicial en el movimiento de la frente dependerá grandemente de la distancia al bordo.
Por ejemplo, cuando se utilizan bordos de 8-20 pies, el movimiento inicial ocurrirá en menos
de 15 milisegundos. La red de fracturas se establece y el movimiento de roca en la frente em-
pieza en un período de tiempo (después de la detonación), aproximadamente igual a un mili-
segundo por pie de bordo, por lo que la común expresión de un milisegundo por pie de bordo
es una regla empírica razonablemente confiable.
El proceso de la fragmentación de la roca ocurre en un tiempo relativamente corto (5 a 15 mi-

lisegundos). El proceso de movimiento, sin embargo, es completamente diferente. Mediciones
en canteras han demostrado que la roca quebrada se mueve a velocidades relativamente lentas,
del orden de 50 a 100 pies/segundo, en tanto que la mayor parte del proceso de fragmentación
se completa en unos cuantos milisegundos. A una velocidad de 50-100 pies/segundo, la roca
quebrada se mueve sólo de 0.5 a 1 pie en 10 milisegundos. Este largo tiempo de movimiento
juega un papel significativo en el diseño de la voladura para obtener la fragmentación adecua-
da.
5.3.6. Plantillas de barrenación
Existen muchos tipos de plantillas de barrenación, dentro de las cuales las que se usan con
más frecuencia son: a) la reticular, b) la rectangular y c) al tresbolillo.
334
La plantilla reticular (figura 5.20) tiene las mismas dimensiones en espaciamiento y bordo,
para formar una retícula de lados iguales. Los barrenos de cada una de las filas, están alinea-
dos directamente con los barrenos de la fila de enfrente.
En la plantilla rectangular (figura 5.21), la dimensión menor se tiene en el bordo y la mayor
en el espaciamiento, de tal forma que los barrenos de cada fila queden también alineados de-
trás de los barrenos de la filas de enfrente.
FIGURA 5.20 Plantilla de barrenación tipo reticular
FIGURA 5.21 Plantilla de barrenación tipo rectangular
335
CAPÍTULO 5
FIGURA 5.22 Plantilla de barrenación al tresbolillo
La plantilla "al tresbolillo" (figura 5.22) puede tener un dimensionamiento semejante al de la

plantilla rectangular, sin embargo, es usual dar una distancia menor en el bordo y mayor en el
espaciamiento. Los barrenos deberán perforarse en filas alternadas, de tal manera que los ba-
rrenos de la fila posterior queden alineados a la mitad de los de la fila anterior. El tresbolillo
generalmente requiere de barrenos adicionales o "de empuje" para lograr un banco con aristas
uniformes en los extremos.
Algunas de las "salidas"

to, se encuentran másencomunes
ilustradas para los
los siguientes diseños de plantillas de voladuras a cielo abier-
diagramas:
336
FIGURA 5.23a Diferentes tipos de "salidas" en barrenaciones a cielo abierto
337
CAPÍTULO 5
FIGURA 5.23b Diferentes tipos de "salidas" en barrenaciones a cielo abierto
5.3.7 Nomenclatura de elementos de un banco a cielo abierto
Donde
338
B Bordo (burden). Distancia medida del centro del barreno de la primera línea
a la orilla de la cara libre.
Bs Bordo superior. Se considera la " cresta" del banco.
Bi Bordo inferior. Se considera la "pata" del banco.
J Sub-barrenación. Es la porción que se debe perforar más allá del piso del
banco.
C Carga de columna. Porción que se carga con agentes explosivos ( ANFO).
T Taco (stemming). Porción superior del barreno que después de cargar la co-
lumna, se debe de rellenar con material no explosivo (usualmente detritos de
barrenación).
L Altura efectiva del banco.
H Longitud total de barrenación.
d Diámetro de barrenación.
S Espaciamiento entre barrenos localizados en una misma línea.
Sl Distancia o espaciamiento entre líneas.
5.3.8 Fórmulas empíricas para el diseño de barrenaciones en operaciones a cielo abierto
Existen cinco fórmulas o relaciones para el diseño de rondas de barrenación usando perfora-
ciones verticales, aplicables a todo tipo de diseño de bancos. Estas fórmulas, también conoci-
das como "Relaciones de Ash", son las que a continuación se enuncian.
 De 
B = Kb   (1)
 12 
S = K s (B ) (2)
H = K h (B ) (3)
J = K j (B ) (4)
T = K t (B) (5)
donde
Kb Relación de bordo (pies)
Ks Relación de espaciamiento (pies)
Kh Relación de longitud de barrenación (pies)
Kj Relación de sub-barrenación (pies)
339
CAPÍTULO 5
Kt Relación de taco (pies)

De Diámetro de barrenación (pulgadas)
Utilizando la fórmula adecuada se pueden llegar a calcular los parámetros desconocidos, tales
como bordo, espaciamiento, longitud de barrenación, longitud de sub-barrenación, longitud
del taco y longitud total de barrenación.
5.3.8.1 Cálculo del bordo
El bordo puede ser calculado a partir de la ecuación 1, usando un tipo de explosivo conocido.
Se podrán utilizar diferentes valores de Kb para diferentes tipos de roca con una densidad no
mayor de 2.7 g/cm3. Si la roca posee una densidad mayor a la indicada, se podrán hacer ajus-
tes al valor de Kb, por lo que para el cálculo del bordo se pueden emplear cualquiera de los si-
guientes valores:
K b = 30 para condiciones promedio

K b = 25 para explosivos de baja densidad
K b = 35 para explosivos de alta densidad
5.3.8.2 Cálculo del espaciamiento
El espaciamiento se podrá calcular a partir de la ecuación 2. Para la iniciación de barrenos si-

multáneos colocados en la misma hilera, los valores de Ks podrán variar entre 1.8 y 2.0.
Los patrones con retardadores deberán tener preferencia sobre patrones de barrenación que
contemplen la carga explosiva distribuida en todas sus líneas, para una detonación simultánea.
Un valor de 3 ó 4 para Ks, podrá ser usado bajo condiciones favorables para cargas iniciadas
simultáneamente, a diferencia del límite comúnmente aceptado de Ks = 2.0 para cargas retar-
dadas.
S = (B)( H
) cuando 2B ≤ H ≤ 4B (6)
S = 2 (B ) cuando 4B ≤ H (7)
S = K s = K s (1.4)( B)
340
NOTA: Ks necesitará ser ajustada entre los valores de 1.0 y 1.2 hasta alcanzar las condiciones locales.
5.3.8.3 Cálculo de la longitud de barrenación
Este parámetro puede ser obtenido a partir de la ecuación 3. En la práctica, el valor de Kh pue-
de variar de 1.5 a 4.0, teniendo como valor promedio Kh = 2.6 en la mayoría de los casos.
Cuando el valor de Kh es mayor de 4.0, se pueden tener problemas que resultan en bancos con
pisos disparejos, sobre todo cuando se utiliza una sola carga de fondo ( primer).
5.3.8.4 Cálculo de la sub-barrenación
La relación 4 es la que se deberá utilizar para esta determinación. El valor de Kj no deberá ser
menor de 0.2; con un valor de 0.3 como el más adecuado para asegurar una "salida" completa
de la cara y una buena nivelación en piso del banco, evitando con ello "problemas de pata".
5.3.8.5 Cálculo del taco
A partir de la ecuación 5 se calcula el "taco", el cual se define como el espacio que existe entre
la carga de columna y la boca del barreno. Este espacio se debe llenar con material inerte no
explosivo (normalmente se usan los detritos producto de la barrenación). La función del mate-
rial de taqueo es la de ayudar a reducir el "golpe de aire" durante el proceso de detonación,
permitiendo además confinar en el barreno los gases que se generan, de tal manera que éstos
puedan efectuar su trabajo de expansión, como lo explica la "Teoría de Expansión de los Ga-
ses".
5.3.8.6 Aplicación de las fórmulas de Ash
EJEMPLO 5.1
Diseñar una ronda de barrenación para un banco de 50 pies de altura, utilizando barrenos de 9
pulgadas de diámetro, en condiciones estándar.
Constantes
Kb Prom.
×30.00 [a-b]
22-37 Máxima
×14.0-49.0
Ks 1.40 1.2-1.8 1.00-2.00
Kh 2.60 1.5-5.0 1.00-12.0
Kj 0.30 0.2-0.5 0.8
341
CAPÍTULO 5
Kt 0.65 0.3-0.9 0.25-1.26
SOLUCIÓN:
Aplicando las relaciones de Ash:
(1) B = K b ( De /12
) =( 30
) 9/12 = 22.50 ⇒ B = 22.50 pies
(2) S = K s (B) = 1.40(22.50 ) = 31.50 ⇒ S = 31.50 pies
(3) H = K h (B) = 2.60(22.50 ) = 58.50 ⇒ H = 58.50 pies

(4) J = K j (B) = 0.30(22.50 ) = 6.75 ⇒ J = 6.75 pies
(5) T = K t (B) = 0.65(22.50 ) = 14.62 ⇒ T = 14.62 pies
Con los resultados obtenidos se procederá a representar los valores en el croquis esquemático
que se muestra en la figura 5.24.
FIGURA 5.24 Diseño de una plantilla de barrenación, mediante el

empleo de las fórmulas de Ash
342
5.3.9 Aplicación del nomograma de Langefors y Kihlström, en el diseño de plantillas de

barrenación a tajo abierto
Este nomograma fue diseñado en Suecia por los ingenieros Langefors y Kihlström, para facili-
tar los diseños en las plantillas de barrenación en operaciones superficiales. Estima variables
de operación, tales como:
∫b Concentración de la carga (kg/m o lb/pie)

P Grado de compactación del explosivo (kg/dm3 ó lb/pie3)
S Potencia en peso del explosivo (adimensional)
c Factor de roca (kg/m3)
5.3.9.1 Parámetros para voladuras con explosivos
Grado de compactación (P)
Es una medida de la compactación con la cual el explosivo es empaquetado dentro del barre-
no. La tabla 5.2 proporciona los factores (P) para varios y diferentes métodos de cargado.
Potencia en peso del explosivo (S)
Es un medio de designar la potencia de un explosivo, comparado con un estándar. El explosi-

vo estándar fue srcinalmente la dinamita de bajo punto de congelación, usada extensamente
en Suecia. La potencia en peso de esta dinamita se asumía como 1.0. Las comparaciones tam-
bién consideran la energía del explosivo (Q), y el producto del volumen de gases (Vg), el cual
en nuestros días puede ser calculado con toda precisión. La potencia en peso puede ser calcu-
lada de la siguiente manera:
5(Q ) 1(V g )
s= +
6(Qo) 6(V g ) o
donde los valores Qo y Vg son para la dinamita tomada como estándar

o
Q o = 5.00 MJ/kg (1.195 kcal/kg )
V g o = 0.850 m 3 /kg
343
CAPÍTULO 5
Nomograma de Langefors y Kihlstrom
La potencia en peso para diferentes explosivos se registra en la tabla 5.2.
344
Factor de roca (c)
Es un factor que representa la facilidad o dificultad con que la roca se rompe. Incluye varia-
bles como resistencia, características elásticas, fractura, crucero, etc., las cuales se determinan
en un laboratorio de mecánica de rocas, para cada caso en particular.
El factor de roca promedio bajo condiciones estándar se considera de c = 0.4 kg/m3. En esen-
cia, cuando se estima que la roca es "fracturable", el factor puede bajar hasta
c = 0.2 kg/m3; y para rocas de difícil fracturamiento, el factor puede llegar a alcanzar valores
de hasta 1.4.
TABLA 5.2 Factores de potencia y compactación para explosivos
Potencia en Grado de Potencia

peso compactación por unidad
Explosivo Presentación
(S) (P) de volumen
(ANFO=0.87) (kg/dm3, gm/cm3) (P. S.)
ANFO Perlas 0.87 Vaciado 0.9 0.80
Insuflado 1.2
ANFO Polvo 0.78 Insuflado 1.15 0.95
SLURRY Lodos 1.00 Bombeada 1.50 1.50
(alta densidad)
SLURRY Lodos 0.83 Bombeada 1.20 1.00

(baja densidad)
GELATINA Bolsa de 0.83 Atacada a mano 0.8 0.7-1.0

(al 40%) plástico neumática 1.15
DINAMITA Cartuchos de 1.00 Atacada mano 1.0-1.3 1.0-1.3

(al 80%) plástico Neumática 1.3-1.6
DINAMITA Cartuchos de 0.83 Atacada mano 1.0-1.3 1.3-1.6

(al 40%) papel Neumática 1.3-1.6
Ejemplos de aplicación de los nomogramas
345
CAPÍTULO 5
EJEMPLO 5.2
Calcular una ronda de barrenación empleando barrenos con las siguientes características: diá-
metro de barrenación = 75 mm; P = 1.45 ; c = 0.4; S = 1.0; N > 4 barrenos disparados simultá-
neamente.
Se requiere calcular:
a) Bordo máximo para las condiciones dadas.
b) Bordo máximo para un factor de roca c = 0.3
c) Bordo máximo para un factor de roca c = 0.2
Metodología:
En el nomograma se localiza en la escala correspondiente al diámetro de barrenación, el diá-

metro del barreno proporcionado como dato. Se traza verticalmente una línea hasta intersectar
el valor de la gráfica (P)(S) calculada; se cruza horizontalmente al lado derecho del nomogra-
ma, hasta intersectar la línea del factor de roca proporcionado como dato; de esta intersección
se baja verticalmente hasta cruzar la línea en la escala de los bordos. El valor que ahí se lea se-
rá el que corresponda al bordo máximo.
SOLUCIÓN
a) Bordo máximo para c = 0.4 > B = 3.40 m
b) Bordo máximo para c = 0.3 > B = 3.90 m
c) Bordo máximo para c = 0.2 > B = 4.80 m
EJEMPLO 5.3
Para un factor de roca c = 0.4 y un bordo B = 3.9 m se requiere determinar por medio del no-
mograma de Langefors:
a) La carga concentrada de fondo, si S=1.0 y P=1.0

b) La carga concentrada de fondo, si se emplea ANFO en forma de per-
las con una densidad de 0.9
c) Diámetro de barrenación requerido en el inciso b)
d) El
unadiámetro
dinamitadegelatinizada
barrenacióncon
requerido, si el explosivo por emplear es
S=1.0 y P=1.5
SOLUCIÓN:
346
Consultando el nomograma y siguiendo los procedimientos correspondientes, se llega a los si-

guientes resultados:
a) ∫ b = 5.3 lb/pie ó 8.0 kg/m

b) b = (5.3) (0.9) = 4.77 lb/pie ó 7.1 kg/m
c) d = 4.0" ó 100 mm
d) d = 3-3/8" ó 85 mm
(para fines prácticos: d = 3½" ó 87.5 mm)
EJEMPLO 5.4
Diseñar una ronda de barrenación con barrenos de 40 mm de diámetro; S=1.0; c=0.4; P=1.1;
calculando:
a) Carga concentrada de fondo y bordo máximo

b) Carga concentrada de fondo, con P=1.6 y bordo máximo
c) Para un espaciamiento de E/B=1.25 y altura de banco L=3(B), calcu-
lar el volumen de roca fragmentada por metro lineal de barreno para
cada uno de los incisos a) y b).
Asuma que N>4 barrenos disparados simultáneamente.
SOLUCIÓN
Consultando el nomograma de Langefors se llega a los siguientes resultados:
a) =∫ b1.8 kg/m b) ∫ b2.0 kg/m

= c) Para E = 1.25(B) y
B = 1.70 m B = 1.95 m L = 3(B):
Longitud total de barrenación: H = L + J
Donde
L = 3(B) y J = 0.3(B)
Sustituyendo:
H = 3(B) + J
H = 3(B) + 0.3(B)
347
CAPÍTULO 5
H = 3.3 (B)
Para las condiciones de a):

B = 1.70 m y V = (L)(E)(B)
H = 3.3(B) = 3.3 (1.70)
H = 5.61 m
V = [3(B)][1.25(B)](B)
V = (3)1.25(B)3
V = 3.75(B)3
Volumen por barreno = 3.75 (1.70)3 = 18.42 m3
V 18.42
Volumen por metro barrenado = = = 3.28 m 3
H 5.61
Para las condiciones de b): B = 1.95 m y V = (L)(E)(B)
H = 3.3(B) = 3.3 (1.95)

H = 6.43 m
Volumen por barreno = 3.75 (1.95)3 = 27.80 m3
V 27.80
Volumen por metro barrenado = = = 4.32 m 3
H 6.43
EJEMPLO 5.5
Producir 30,000 tpd de un mineral con una densidad δ = 2.8 g/cm3. Con las condiciones de a)
y b) del ejemplo anterior, ¿cuántos barrenos se requieren para proporcionar la producción re-
querida?
Para condiciones de a):
T = (V) (δ); V = T/δ
30,000
V= = 10,714.286 m 3
2.8
10,715.29
No. barrenos = 18.42 = 582 barrenos
Para condiciones de b):
348
T = (V)(δ) T/δ; V = T/δ

30,000
V= = 10,714.286 m 3
2.8
Volumen total
No. barrenos =
Volumen por barreno
10,715
No. barrenos = = 386 barrenos
27.80
5.4 Diseño de plantillas de barrenación en operaciones subterráneas. Tiros,

frentes, pozos y contrapozos
Existe una gran variedad de diseños de cuñas y plantillas de barrenación que se utilizan habi-
tualmente para llevar a cabo obras verticales, horizontales e inclinadas en los trabajos de desa-
rrollo de cuerpos mineralizados subterráneos.
Los trabajos de desarrollo en las minas se caracterizan por ser operaciones con una sola cara libre
disponible para el movimiento del material por fragmentar. Los cañones, frentes, niveles y soca-
vones, en general poseen un área muy pequeña en su sección transversal (con relación a la del
cuerpo), que se traducen en condiciones de severa restricción de espacio para la voladura.
El procedimiento más difícil, pero a la vez el más importante en el avance lineal de una obra hori-
zontal, será el de realizar una abertura en la cara sólida del terreno, de tal manera que produzca un
hueco, segunda cara libre o plano de alivio, tan profundo como resulte práctico, eficiente y eco-
nómico en el avance de una sola ronda de barrenación. Este segundo plano de alivio se denomina-
rá en la jerga minera como "cuña". Así pues, la cuña tendrá como función principal el quebrar y
evacuar la roca detonada para crear un hueco de alivio. Para lograr un diseño eficiente en la cuña,
de acuerdo con las condiciones particulares de cada roca, existe un gran número de ellos donde
escoger. La cuña representa la parte más importante en el diseño de cualquier voladura, dado que
el resto de los barrenos que conforman la plantilla no podrán "romper" eficientemente, a menos
que la cuña haya sido bien removida de la cara de ataque.
5.4.1 Diseños de barrenación en obras horizontales
Las barrenaciones en obras horizontales se utilizan para construir túneles de acceso, cañones, cru-
ceros, socavones, niveles, etc., con trayectorias dirigidas hacia un cuerpo mineralizado o para cru-
349
CAPÍTULO 5
zar a través de él. Este tipo de obras presentan variantes de acuerdo con la forma y tamaño del
área de la sección transversal; y ésta dependerá del uso y tipo de actividad que se le vaya a asig-
nar, entre los cuales se pueden mencionar: a) vía de acarreo para mineral, b) ducto de ventilación,
c) acceso a la mina, etc. En general, estas obras mineras subterráneas son de dimensiones sensi-
blemente menores que los grandes túneles carreteros o ferroviarios, por lo que su cuele reúne ca-
racterísticas diferentes.
Al barrenar una galería minera subterránea se le denominará generalmente con el nombre de la

"cuña" que se emplee para tal fin. Así, se tendrángalerías de cuña quemada, galerías en "V" etc.
En cuanto al diseño total de la ronda, éste se regirá por el mismo criterio general y principios que
se han venido mencionando a lo largo de este capítulo; es decir, que la cuña deberá "romper" y
remover completamente el material que le corresponde, creando un espacio de expansión o alivio
suficiente, como para permitir que los barrenos restantes de la plantilla puedan ser disparados se-
cuencialmente "rompiendo" hacia la cara libre. La figura 5.10 hace referencia a los diferentes
nombres con que se designan los barrenos de una ronda completa, en función de su posición en la
frente.
5.4.1.1 Diseños de barrenación en frentes
El diseño de las barrenaciones para voladuras con explosivos en frentes, dependerá de factores di-
versos tales como: a) uso al que se vaya a destinar la obra; b) área de la sección transversal reque-
rida; c) factores geológico-estructurales de la zona; d) tamaño y tipo de equipo disponible tanto
para perforación como para acarreo y e) experiencia y habilidad de los operadores mineros res-
ponsables del cuele de la obra.
a) Uso de la obra. b) Tamaño de la sección
Cuando las frentes se desarrollen sobre material estéril, será permisible colar la obra con la sec-
ción más pequeña posible, siempre y cuando sea compatible con los requerimientos mínimos para
una buena ventilación y un acarreo sin problemas de estrechez. Si el desarrollo se está llevando a
cabo sobre mineral comercial, se podrá ampliar el área de la sección con objeto de aprovechar al
máximo la producción de mineral rico y bajar los costos de desarrollo, que dicho sea de paso, son
los más altos debido a que el cuele de una obra "ciega" implica mayor consumo de materiales y
mano de obra.
c) Factores geológico-estructurales
350
Resulta obvio que un factor de suma importancia lo constituye el tipo de roca sobre el cual se pre-
tende trabajar. En un gran porcentaje de obras, la calidad y cualidades de la roca determinarán el
tamaño y forma de la sección transversal. Si la roca es lo suficientemente consistente como para
autosoportarse sin una cantidad excesiva de ademes artificiales, el diseño de la sección permitirá
una geometría rectangular.
Si por el contrario, la roca presenta problemas estructurales medianamente severos, se requerirá

del cuele de una galería con techo abovedado, lo que de acuerdo con las leyes de diseño estructu-
ral, ayudará en cierta medida a que los esfuerzos compresivos del macizo rocoso se transmitan a
las paredes de la obra, a través de la bóveda del "cielo", permitiendo un mejor control en la estabi-
lidad de la obra. En casos muy severos se podrán "abovedar" también las paredes, dando a la sec-
ción una geometría cercana al círculo o a una herradura, ayudando si es necesario con cualquier
tipo de estructura de soporte artificial.
Los estratos con planos horizontales en un yacimiento pueden ser un factor muy importante para
el diseño de la voladura, ya que con cierta frecuencia estos planos pueden ser utilizados como una
cara de alivio, reduciendo o suprimiendo los barrenos de la "cuña", con el consecuente ahorro de
explosivos y mano de obra. En otros casos, estos estratos pueden causar problemas de estabilidad,
debido a que en terrenos "pesados" se convierten en planos de ruptura, en cuyo caso, se debe en-
tonces recurrir a soluciones como las que se mencionaron arriba.
d) Barrenación y rezagado
El diámetro de barrenación determinará la cantidad de explosivo que podrá ser "cargado" dentro
del barreno y, en función de ello y de las características físicas y estructurales de la roca, se de-
terminará la cantidad de material que será fragmentado durante el proceso de detonación. La esti-
mación de la cantidad de roca fragmentada que produce un barreno es de gran utilidad en la de-
terminación del volumen total producido por la ronda completa, lo que permitirá a su vez, realizar
los cálculos económicos de producción y predecir las necesidades de materiales, explosivos y ma-
no de obra en la planeación de las operaciones a corto, mediano y largo plazo.
En algunos tipos de formaciones geológicas, el problema más crítico de la operación de voladura

es el de calcular adecuadamente las cargas explosivas para lograr que el barreno cargado detone
completamente, sin dejar "chocololones" que produzcan "problemas de pata" o pisos irregulares
en los bancos detonados. Por tanto, entre más grande sea el diámetro de barrenación, mayor será
la cantidad de explosivos que puedan alojarse dentro de él. En general, salvo algunas excepciones,
el explosivo de mayor potencia se coloca en el fondo del barreno, con objeto de proporcionar la
351
CAPÍTULO 5
mayor fuerza detonante en el piso del banco, obteniendo de esta manera pisos y, en lo posible, ca-
ras planas y tersas. Ésta es la razón por lo que a la carga de mayor potencia se le denominacarga
de fondo y a los explosivos complementarios (usualmente un agente explosivo tipo ANFO), se les
conoce con el nombre de carga de columna Con barrenos de gran diámetro se podrá reducir el
.
número de éstos en la plantilla, disminuyendo también el tiempo total de perforación.
La selección del diámetro de barrenación deberá ser evaluada detenidamente en función del tipo
de roca por trabajar, en virtud de que el tiempo de perforación es uno de los renglones más caros
en minería, por lo que esta consideración será de gran importancia.
El diámetro del barreno debe permitir la adecuada distribución de los explosivos dentro de él para
que se pueda producir la fragmentación requerida. En la mayoría de las formaciones esto no re-
presenta mayor problema, dado que puede ser controlado mediante el tipo específico de explosivo
que se utilice.
e) Cantidad de barrenos por frente
En la actualidad todavía no se conoce un método de cálculo confiable que, con fines prácticos,
pueda llenar con exactitud los requerimientos del material explosivo que deba ser utilizado en las
operaciones mineras bajo cualquier condición. Por esta razón, la determinación del número de ba-
rrenos y su adecuado espaciamiento se fundamenta ampliamente en la experiencia y prueba.
Para barrenos de 1¼ a 15/8 de pulgada, los espaciamientos típicamente varían entre 18 y 24 pul-
gadas, dependiendo de la calidad de la roca y de los explosivos utilizados. Con barrenos de3/14 a
2 pulgadas, el espaciamiento deberá ser mayor, comúnmente de 24 a 36 pulgadas (2 a 3 pies). Los
explosivos generalmente se deben cargar hasta casi llenar el barreno, dejando vacía una porción
de 2 a 3 pies, lo que equivale a una distancia casi igual al espaciamiento entre barrenos.
La iniciación de barrenos en obras "ciegas" horizontales generalmente se realiza con cañuela-

estopín o con estopines eléctricos de retardo, secuenciando el disparo de manera conveniente.
EJEMPLO 5.5
Se desea perforar una cuña de dos barrenos angulados en forma de "V" de 16 pies de profundidad
barrenación efectiva de 17.9 pies. La separación entre cuñas es de 4 pies y forman un ángulo de
o
45 (triángulo equilátero). Se usarán barrenos de 2 pulgadas de diámetro. Como explosivo se usa-
rá un hidrogel de alta densidad cargado hasta 3 pies antes del cuello de cada barreno.
El volumen de roca contenido dentro de los barrenos angulados es de:
352
(b)(h) (16)(16)
V= (S ) = (4) = 512 pies3
2 2
pero si : 1 yd3 = 27 pies3 ; 512 pies3 = 18.96 yd3
entonces: V = 18.96 yd3
3
Si el trabajo se realiza en roca caliza con densidad de 2.23 toneladas/yardas
, se obtiene un tonela-
je de:
T = (2.23) (18.96) = 42.28 toneladas
En un barreno de 2 pulgadas de diámetro, el explosivo se podrá cargar a razón de 1.5 libras/pie,

por lo que si se dejan 3 pies de cuello libres, la longitud total del barreno cargado equivaldría a
14.9 pies.
explosivo/barreno = (14.9 pies) (1.5libras/pie) = 22.30 libras
Usando 4 barrenos angulados en la cuña, el total de explosivos será:
explosivo dentro de la cuña = (4) (22.3) = 89.20 libras
factor de carga = 42.28 ton/89.2 lbs = 0.470 toneladas/libras de explosivo
5.4.2 Barrenación en contrapozos
Los contrapozos son obras sensiblemente verticales con inclinaciones a uno u otro lado. Se des-
arrollan en forma vertical ascendente y sirven para conectar niveles, para desarrollar rebajes, para
brindar acceso a las áreas de explotación, para vías de ventilación, para caminos "escalereados",
para "chorreaderos" de mineral (o ductos de extracción del mineral), etc. Los contrapozos consti-
tuyen las obras mineras subterráneas más útiles y versátiles. Varían notablemente en forma y di-
mensiones, de acuerdo con el tipo de trabajo al que se destinarán, del tamaño y tipo de mina y del
equipo disponible para su cuele.
353
CAPÍTULO 5
Los avances tecnológicos en el desarrollo de máquinas de perforación en los años recientes, han
dado como resultado la posibilidad de colar contrapozos aun en rocas extremadamente duras y en
tiempos notablemente más cortos, lo que se traduce en ahorros substanciales en costos de opera-
ción y aumento en productividad. Entre los desarrollos tecnológicos más recientes en materia de
equipos de perforación, se puede mencionar las máquinas contrapoceras desarrolladas srcinal-
mente por la firma norteamericana"Robbins". Estas contrapoceras cuelan obras perfectamente ci-
líndricas empleando la técnica de "rimado del barreno guía", el cual se vacía previamente por los
medios convencionales (de arriba hacia abajo), para que una vez comunicado en el nivel inferior,
se acople a la tubería del barreno guía una "cabeza rimadora" que ensanchará el barreno srcinal
(4 a 6 pulgadas), a diámetros que variarán entre 4 y 8 pies. El rimado se realiza en forma ascen-
dente, invirtiendo la acción de la máquina que srcinalmente "empujó" para colar el barreno guía
y ahora "jalará" la cabeza rimadora en su acción ascendente.
También se han desarrollado nuevas perforadoras de percusión que pueden colar en forma pre-
cisa, barrenos profundos de más de 7 pulgadas de diámetro con muy poca o nula desviación.
Mediante el empleo de estas máquinas, se podrá barrenar y cargar el contrapozo desde el nivel
superior, eliminando con ello, la larga exposición del personal y del equipo dentro del
contrapozo en desarrollo. Mediante la técnica de barrenación larga, los barrenos se podrán ce-
bar y cargar a profundidades determinadas por el avance del cuele, taponando el fondo de los
barrenos con trozos de madera o con tapones de plástico diseñados para tal fin, con objeto de
retener los explosivos en el "fondo artificial" que se deslizarán desde arriba.
Poco éxito se ha tenido perforando uno o dos barrenos de alivio de diámetro grande y dispa-
rando varios cortes mediante el uso de tacos intermedios. Se deberá tener cuidados extremos
al tratar de emplear este método, adicionando una cantidad suficiente de "taco" entre cada car-
ga, de tal forma que el explosivo no sea "succionado" fuera del barreno por efecto del disparo
anterior. Lo descrito proporcionará también suficiente tiempo de retardo entre la activación de
las cargas, así como espacio suficiente para recibir la rezaga. De no seguir los pasos sugeridos
se corre el riesgo de que el contrapozo se "congele", produciéndose una situación altamente
peligrosa.
A pesar de los grandes avances tecnológicos que se han mencionado, muchos contrapozos aún
se siguen perforando con los métodos "tradicionales", es decir, se perforan barrenos verticales
ascendentes y se disparan en secciones cortas que van de cuatro a seis pies de avance, levan-
tando la rezaga que se recibe en el nivel inferior. Los problemas particulares incluyen la perfo-
ración y cargado de los barrenos desde una plataforma temporal llamada comúnmente tapan-
co, la cual tiene que ser armada y desarmada antes y después de cada disparo de avance. Esta
técnica presenta problemas de seguridad si se tiene material suelto después de una "tronada",
354
dado que dicho material se podrá desprender espontáneamente y caer sobre los operadores que
se encuentran trabajando en un espacio muy reducido. El problema de los caídos se puede re-
solver en buena medida, con la precaución de "amacizar" los fragmentos semisueltos después
de cada disparo. La faena de amacice se debe realizar con el máximo de cuidado, empleando
para ello barras largas de acero de desecho especialmente aguzadas para tal fin. La ventilación
de la obra debe ser forzada, debido a que por naturaleza la obra es ciega. Después de cada vo-
ladura se debe ventilar perfectamente para desalojar y diluir los gases de la detonación.
Dependiendo de su uso, los contrapozos generalmente se cuelan con secciones lo más peque-
ñas posible. Por tal razón, el área de trabajo resulta muy reducida y rara vez hay oportunidad
de utilizar cuñas en "V" o piramidales; por tanto, las plantillas de barrenación usualmente uti-
lizan cuñas quemadas o cuñas de martillo, tal y como se muestra en la figura 5.25.
Cuando se requiere de un contrapozo de grandes dimensiones, el método sugerido será el de

colar un contrapozo "piloto" de dimensiones estándar, para después ampliarlo "por desborde"
hasta alcanzar las dimensiones finales requeridas.
FIGURA 5.25 Barrenación de contrapozo usando cuña quemada

(DuPont, 1983)
355
CAPÍTULO 5
5.4.2.1 Diseño de la barrenación
El principio de barrenación en galerías y socavones es aplicable también a los contrapozos. La

cuña (generalmente quemada o de martillo) se perfora cerca del centro de la cara. En contrapozos
pequeños, por ejemplo de 4 × 5 pies o similares, los cuatro barrenos de las esquinas representan
frecuentemente el resto de la plantilla de barrenación.
Una cara cortada limpiamente es mucho más segura que una fracturada e irregular; una cuña per-
forada adecuadamente resultará de suprema importancia. Si la cuña se perfora unas cuantas pul-
gadas más profunda y se le proporcionan buenos barrenos de alivio, aumentará la posibilidad de
obtener una buena cara, bien cortada y más segura.
El rezagado se lleva a cabo de inmediato por gravedad y los operadores podrán regresar a la obra
tan pronto como se ventilen las emanaciones tóxicas producto de la detonación previa, se "amaci-
sen" los fragmentos de roca sueltos que representen algún peligro, se limpie la rezaga que queda
en el maderamen de soporte y se dimensiones perfectamente la nueva cara antes de proceder con
la siguiente barrenación.
5.4.2.2 Explosivos
Son deseables aquellos productos que posean baja producción de gases tóxicos, dadas las caracte-
rísticas de confinamiento subterráneo de un contrapozo. Los hidrogeles son los explosivos que en
la actualidad cumplen satisfactoriamente los requerimientos mínimos en cuanto a emanaciones
tóxicas y a potencia se refiere, no obstante, se requerirá de una constante supervisión y de una
adecuada ventilación. Un buen explosivo para contrapozos debe "atacarse" adecuadamente en los
barrenos verticales colados de abajo hacia arriba, debiendo permanecer en su sitio durante las eta-
pas de cargado y voladura, condición que también satisfacen los hidrogeles.
El uso de estopines eléctricos en el cuele de contrapozos resulta ampliamente recomendable com-

parado con el uso del sistema cañuela-estopín. Los estopines eléctricos de retardo aseguran una
voladura más exacta, brindando al personal la facilidad de disparar la ronda, desde un lugar segu-
ro y con el tiempo controlado en forma por demás precisa.
356
5.4.3 Barrenación de tiros y pozos
Los tiros se definen como obras sensiblemente verticales coladas de arriba hacia abajo, que
poseen una comunicación al exterior y que comunican con los diferentes niveles principales
de la mina. Los pozos también se cuelan verticalmente de arriba a abajo, estableciendo comu-
nicación entre niveles, uno superior con uno inferior, aunque estos últimos no necesariamente
tienen que ser principales.
Los tiros siempre iniciarán en la superficie natural del terreno, constituyendo el acceso princi-
pal a las diferentes secciones de la mina. A través del tiro se realizan los movimientos de per-
sonal, materiales, equipos y extracción de mineral. También a través del tiro se proporcionan a
la mina los diferentes servicios, tales como aire comprimido, agua, energía eléctrica y el bom-
beo a superficie de las aguas residuales. En pocas palabras, el tiro constituye la columna ver-
tebral de las operaciones mineras subterráneas que lo requieren.
Los pozos, al igual que los contrapozos, cumplen con la función fundamental de comunicar
dos niveles, con la diferencia de que los primeros (al igual que los tiros), serán colados de
arriba hacia abajo (figura 5.26), mientras que los segundos se colarán en forma ascendente de
abajo hacia arriba (siempre y cuando exista un acceso previo en la obra inferior). El principal
inconveniente de las obras coladas de arriba hacia abajo será la etapa de rezagado del material
fragmentado, la cual se agudizará a medida que la obra se profundice, debido que dicho mate-
rial necesariamente tendrá que ser desalojado del piso de trabajo y la única posibilidad de ex-
tracción será por la parte superior, lo que complica las maniobras, retarda la obra y eleva los
costos.
357
CAPÍTULO 5
FIGURA 5.26 Plantillas de barrenación en tiros y pozos

(DuPont, 1983)
La profundización (o ahonde) de un tiro constituye uno de los trabajos de voladura más difíci-
les, debido a las siguientes razones:
− A medida que la obra avanza, es frecuente encontrar variaciones en la naturaleza y du-

reza de la roca, razón por la cual, se deberán diseñar diversas plantillas de barrenación
para romper eficientemente la roca, tanto en situaciones fáciles como difíciles.
− El área de trabajo presenta situaciones poco propicias, dado que generalmente es
húmeda, ruidosa y congestionada.
− La roca fragmentada debe ser removida desde arriba empleando para ello equipo especial
que resulta lento e incapaz de excavar en roca mal fracturada.
− El personal que labora en el fondo del tiro se encuentra peligrosamente expuesto a objetos
que caigan de arriba, a menos que se encuentren protegidos en contra de estos riesgos.
358
Debido a lo anterior, es especialmente importante diseñar una operación de voladura eficiente y

segura, lo cual incluye plantillas de barrenación confiables, empleo de explosivos en cantida-
des adecuadas, sistemas eficientes de iniciación y encendido y las técnicas de voladura más
recomendables para cada caso en particular.
5.4.3.1 Diseño de la barrenación
Al igual que en todas las voladuras subterráneas en "obra ciega", la cuña juega un papel de
importancia crítica, ya que el éxito de la voladura dependerá de la buena selección de la cuña
y del grado de exactitud con que se perfore y se detone. En el caso particular de los tiros y da-
das las condiciones tan restrictivas de trabajo durante la profundización, la importancia de una
buena selección de la cuña y su posterior ejecución cobra particular interés, tratando de evitar
al máximo las fallas de ejecución y de cargado que conduzcan a una detonación "quedada",
pobre o nula. Para fines prácticos, se mencionarán algunas de las cuñas más comunes en el
cuele y ahonde de tiros y el diseño de las plantillas correspondientes.
Cuñas en ángulo
Son las más difundidas en los trabajos de profundización. Las cuñas en "V" y las piramidales
sólo se usan en la barrenación de tiros con dimensiones particularmente grandes. Al igual que
en el caso de las obras horizontales, la cuña deberá perforarse con una profundidad ligeramen-
te mayor que el resto de los barrenos de la plantilla, con objeto de maximizar su habilidad de
corte y, en este caso, proporcionar un mayor ahonde en la parte central, de gran utilidad para
la recolección de las aguas acumuladas y para la instalación de la bomba de succión.
Las desventajas que se pueden mencionar por el uso de este tipo de cuñas, son el hecho de que
la roca fracturada dentro de la cuña tiende a quebrar en tamaños mayores que el resto de la ba-
rrenación, lo cual dificulta notablemente la tarea de rezagado. Aunado a lo anterior, la roca
fragmentada por la cuña en "V" tiende a ser arrojada más lejos, lo cual incrementa la posibili-
dad de que las rocas lanzadas dañen las instalaciones del tiro durante la voladura. Para obviar
estas desventajas, se recomienda emplear cuñas piramidales de pequeñas dimensiones, con ob-
jeto de fragmentar mejor la porción central, lo que se traducirá en una operación más eficiente.
Fuera del área de la cuña, la plantilla de barrenación puede ser una retícula o una serie de ani-
llos concéntricos, cuyo espaciamiento se determinará por experiencia, pruebas de campo y so-
bre todo, por el diámetro de barrenación. Con una distancia al bordo menor que el espacia-
miento entre anillos, se obtendrán mejores resultados en la fragmentación en particular y en el
corte en general.
359
CAPÍTULO 5
Cuñas quemadas
Las cuñas quemadas podrán ser utilizadas en el ahonde de tiros, siguiendo los principios des-
critos con anterioridad para la barrenación de frentes y niveles. Sin embargo, en la práctica, las
cuñas angulares y piramidales son más frecuentemente seleccionadas, debido a su mayor con-
fiabilidad para romper en toda su extensión. En los grandes tiros donde se pueden emplear los
jumbos de perforación, se podrán colar barrenos de alivio de gran diámetro, mediante una per-
foradora de percusión especialmente diseñada para tal fin, con lo que se podrá aumentar enor-
memente la eficiencia de la cuña quemada. La figura 5.27 muestra una plantilla típica con un
barreno central de gran diámetro.

En la mayoría de los tiros de secciones pequeñas, la barrenación, tanto de la cuña como de la plan-
tilla completa, se realiza con equipo manual (perforadoras neumáticas ligeras tipojackhammer),
con lo que resulta imposible el cuele de grandes barrenos de alivio.
Profundización de tiros por banqueo
Uno de los métodos más eficientes en la profundización de tiros es el de "banqueo", que resulta
aplicable a tiros de sección rectangular de cualquier dimensión. En este sistema la perforación es
simple y muy similar a la plantilla que se usaría en una pequeña cantera. En el banqueo, práctica-
mente se elimina la cuña, ya que ya que se deberán alternar voladuras de profundización de un la-
do al otro del tiro, con una muy buena "cara libre de alivio" que se producirá al remover el mate-
rial previamente fracturado al lado opuesto inferior. Adicionalmente, el lado opuesto inferior ser-
virá para recoger las aguas residuales y los escurrimientos, los cuales tienden a cubrir los barrenos
una vez que se han retirado las bombas.
360
FIGURA 5.27 Plantilla de barrenación con barreno central de gran diámetro

(DuPont,1983)
Una de las ventajas del sistema de banqueo es que utiliza un menor número de barrenos por dispa-
ro, con
con lo queaellosconsumo
relación de explosivos
otros métodos y artificios
ya descritos. deiniciaciónentre
El espaciamiento resulta sensiblemente
barrenos másfunción
variará en bajo
del diámetro, aunque una separación de tres a cuatro pies puede rendir magníficos resultados.
5.5 Diseño de plantillas de barrenación en obras de producción
Las obras de producción, mejor conocidas en la jerga minera como"rebajes", constituyen los tra-
bajos encaminados a la generación del material mineral que formará el grueso de la producción
minera. Son obras abiertas dentro del cuerpo mineral que requerirán o no de elementos de fortifi-
cación (natural o artificial) y/o relleno. Los barrenos de producción serán dados sobre el cuerpo
mineral sin necesidad de usar cuñas fragmentadoras, dado que la cara expuesta del rebaje ya po-
see una gran cara libre proporcionada por el cielo o por el piso de la obra, según sea el método de
explotación que se practique (ascendente o descendente).
En sistemas de gran productividad, tales comotumbe por subniveles, se emplearán barrenaciones

escalonadas de piso o de cabeza, para lo cual se formarán bancos ascendentes o descendentes con
361
CAPÍTULO 5
barrenos verticales que funcionarán y tendrán los mismos elementos que se mencionaron para las
barrenaciones a cielo abierto, con la diferencia de que los barrenos para operaciones subterráneas,
serán de diámetros menores, del orden de 2 a 4 pulgadas.
En rebajes de pequeñas dimensiones, limitados por el ancho de la veta o del cuerpo, se emplearán
otros métodos de explotación, como pueden sercorte y relleno, tumbe sobre carga, rebajes abier-
tos, etc., donde el sentido de la barrenación será en forma ascendente y la cara libre estará forma-
da por la cabeza del rebaje. En estos casos se pueden dar barrenos de producción de tipo "costilla"
o "de descostre", con cierto ángulo de inclinación que estará regido por las características intrín-
secas del material y con salida hacia el piso del rebaje.
El número de barrenos de producción variará en función de la productividad requerida y de la po-

tencia del cuerpo. Por ejemplo, para una veta con una potencia de 1.50 m, se podrán perforar y
disparar un promedio de 45 barrenos por turno. El avance de estas obras se medirá en volumen o
en tonelaje y en función de ello, se pagará al minero o al contratista, según sea el caso.
El concepto básico para casi todos los disparos de producción será el de barrenación de "costilla"
o de "lajas". Fundamentalmente, una barrenación de costilla o de laja consistirá en una o más hile-
ras de barrenos perforados en forma paralela a una cara de alivio y disparados en dirección a ésta.
Debido al alivio confiable que se tiene, los barrenos de costilla pueden tener una mayor distancia
al bordo, reduciendo con esto el número de barrenos y el consumo de explosivos. Las voladuras
de costilla se usan comúnmente para: ampliar una galería o un salón, reducir o tumbar un pilar,
conformar un rebaje, inducir un derrumbe, hacer "fondo" en un socavón o tiro inclinado.
Ocasionalmente se podrán utilizar estopines de retardo regular, sin embargo, la mejor fragmenta-
ción para este tipo de voladuras se obtendrá con estopines de retardo cortoMS
( ). Las voladuras de
producción se pueden clasificar de manera general, como 1) voladuras de barrenos cortos y 2) vo-
laduras de barrenos largos, y éstas a su vez pueden subdividirse en:
362
a) Voladuras de rebajes en
en vetas angostas y mantos.
Voladuras con
barrenos
cortos b) Frentes de producción
y barrenación de costilla
VOLADURAS (salón y pilar)
DE
PRODUCCIÓN
a) Anillos y abanicos.
Voladuras con
Barrenos b) Voladura de banqueo.
largos
c) Remoción de pilares.
5.5.1 Voladuras de producción con barrenos cortos
a) Rebajes en vetas angostas y mantos
Los rebajes son excavaciones subterráneas en forma de salón, que sirven para minar depósitos
verticales o fuertemente inclinados, donde el mineral quebrado puede ser retirado o rezagado por
gravedad. También se utilizan para minar depósitos horizontales o sensiblemente horizontales
donde se podrán aplicar los métodos de salones con pilares regular o irregularmente distribuidos.
Los métodos de explotación que pueden incluircorte y relleno, cuadros o marcos conjugadosy
tumbe sobre carga, utilizan siempre barrenaciones cortas. Las variantes en las barrenaciones de
costilla se refieren a rebajes ascendentes o descendentes (también conocidos como rebajes con
cortes de cabeza o de piso). El ancho y la longitud del avance en un rebaje, generalmente, depen-
de de la integridad de la roca y del ancho de la veta. En general, los anchos de las vetas varían en-
tre 6 y 50 pies. El promedio de avance en la obra fluctúa de 4 a 30 pies y la altura de la barrena-
ción podrá ser de 8 a 12 pies.
Usualmente, la máxima fragmentación constituye un requerimiento básico en las voladuras de

mineral dentro de los rebajes, razón por la cual, el uso de estopines de retardo con período corto
resulta altamente recomendable. La figura 5.28 muestra una típica plantilla de barrenación carga-
da con estopines de retardo corto.
363
CAPÍTULO 5
FIGURA 5.28 Plantilla de barrenación con estopines eléctricos (MS) en un rebaje

(DuPont, 1983)
1. Rebajes con cortes de cabeza
En los rebajes de "tumbe sobre carga" con cortes de cabeza, el mineral es explotado de abajo
hacia arriba mediante el empleo de barrenos horizontales o verticales en forma escalonada. La fi-
gura 5.29 muestra las dos formas de hacerlo.
En cualquiera de los casos mencionados, los mineros generalmente trabajan parados sobre la pila
de mineral quebrado que llena el espacio de trabajo del rebaje, extrayendo únicamente el volumen
de mineral suficiente para obtener un espacio adecuado e iniciar nuevamente el siguiente ciclo
(perforación, cargado y disparo).
2. Rebajes con cortes de piso
Las voladuras de rebajes con cortes de piso, o rebajes con cortes descendentes, utilizan planti-
llas de barrenación con perforaciones verticales o ligeramente inclinadas, con objeto de pro-
ducir bancos escalonados descendentes. El inconveniente de este tipo de cortes, con relación a
los de cabeza, es que el mineral cortado necesariamente tendrá que ser "rodado" o rezagado
secuencialmente hacia los bancos y tolvas inferiores empleando para ello, en caso necesario,
equipos de rezagado ("winches" y " escrepas"), o bien diseñar el rebaje en forma tal que el mi-
neral ruede por gravedad hacia las tolvas de almacenamiento. Este tipo específico de sistema
se conoce con el nombre de "rolling", actualmente casi en la obsolescencia.
364
FIGURA 5.29 Rebajes con cortes de cabeza

(DuPont, 1983)
FIGURA 5.30 Rebaje con cortes descendentes

(DuPont, 1983)
365
CAPÍTULO 5
b) Frentes de producción y barrenación de costilla
Muchos depósitos de minerales metálicos y no-metálicos se encuentran alojados en rocas se-

dimentarias y metamórficas, cuyos desarrollos son sensiblemente horizontales. Entre los poli-
metálicos más comunes, nse puede mencionar oro, plata, plomo, cobre, zinc y uranio. Los
no-metálicos incluyen variedades tales como carbón, potasa, caliza, arcillas diversas, foforitas,
cloruro de sodio, etc.
En depósitos estrechos con estratos menores de 10 m (30 pies), las obras se cuelan a "sección
completa", es decir, abarcando toda la altura o potencia del estrato y tan anchas como la inte-
gridad y estabilidad de la roca lo permitan, autosoportándose entre pilares de sostenimiento
(ejemplo salones y pilares). Si el depósito posee una potencia mayor de 30 pies, se procederá
a colar las obras en secciones, o sea, primero se abrirá una frente en la parte superior de la
sección del estrato para luego barrenar y disparar la parte inferior en forma de "banqueo" (fi-
gura 5.32). Una de las ventajas de llevar las obras en "secciones" es que en la porción superior
(la cual se debe llevar avanzada con relación a la inferior), se puede alcanzar fácilmente el te-
cho y si resulta necesario, se podrá "anclar" o reforzar sin ninguna dificultad, proporcionando
una obra más segura para los operadores que empiezan el ciclo de banqueo en la porción infe-
rior. La barrenación de obras de este tipo, generalmente, se realiza con grandes "jumbos"
equipados con dos o más brazos hidráulicos.
En rocas de mediana dureza, se utiliza acero de barrenación de tipo integral, mientras que en
materiales más suaves se prefiere el empleo de barras helicoidales de extensión o acoplables.
FIGURA 5.31 Barrenación con cuña en "V"

(DuPont, 1983)
366
FIGURA 5.32 Barrenación con cuña mecánica

(DuPont, 1983)
5.5.2 Voladuras de producción con barrenos largos
Los avances en perforación que permiten la barrenación precisa de barrenos profundos de más
de 85 m (250 pies) en diámetros de 2 a 7 pulgadas, ha dado como resultado el desarrollo de
nuevos e importantes métodos de minado en años recientes. Mucho del mineral producido en
las
másactuales operaciones
de los diferentes de minado
métodos subterráneo,
de explotación que ha sido obtenido
dependen mediante
de las técnicas de elbarrenación
uso de unolar-o
ga. En las voladuras de producción que se describirán en las siguientes secciones, el material
detonado deberá "romper" hacia una ranura abierta previamente (cara libre), hacia una obra
existente (por ejemplo un contrapozo) o hacia algún rebaje que haya sido previamente des-
arrollado. El plano de barrenación deberá ser sensiblemente paralelo a esta abertura, ya sea en
forma radial o en plantillas de barrenación paralelas.
a) Anillos y abanicos
En la perforación de anillos o abanicos los barrenos deberán ser colados radialmente a partir
de una obra preexistente, de una ranura hecha ad hoc o de un rebaje abierto, siguiendo un sen-
tido de avance o de retirada con relación al srcen del primer anillo o abanico, según se pre-
senten las condiciones particulares en cada caso. Los anillos podrán ser completos o parciales
dependiendo de la morfología del cuerpo mineral y de la configuración del área de alivio. El
número de anillos variará en función del propósito de la voladura y de la estabilidad inherente
de la formación después de la detonación. El propósito de la voladura también puede variar;
367
CAPÍTULO 5
por ejemplo, los anillos o abanicos podrán ser usados como voladuras de fragmentación pri-
maria del material; como un método de corte inferior por debajo del cuerpo mineral (por
ejemplo hundimiento de bloques); o bien como parte del proceso para la recuperación de pila-
res.
El espaciamiento entre los barrenos que formarán cada uno de los anillos o abanicos será ne-
cesariamente mayor en el fondo de ellos, debido a los ángulos de inclinación con que tienen
que ser perforados. Esta dimensión dependerá de: las características y propiedades del mine-
ral; del tipo de explosivo utilizado; del diámetro de barrenación y del tamaño de fragmenta-
ción requerido.
Utilizando brocas de 2 pulgadas de diámetro, el espaciamiento en el fondo podrá variar de 5 a

8 pies. Con brocas de 1.5 pulgadas, la variación será de 4 a 5 pies. En algunos materiales el
espaciamiento en el fondo de los barrenos puede extenderse a más de 20 pies, pero general-
mente sacrificando el tamaño de fragmentación.
Para obtener una mejor fragmentación, el bordo entre anillos sucesivos deberá ser menor que
el espaciamiento entre barrenos al fondo. Por regla general el bordo entre anillos deberá ser de
aproximadamente la mitad del espaciamiento máximo entre los fondos de los barrenos. En al-
gunos yacimientos la fragmentación puede ser mejorada alternando los barrenos.
b) Voladuras de banqueo
Los nuevos métodos de perforación han hecho posible el desarrollo de técnicas de voladuras
subterráneas similares a las que se utilizan en canteras y tajos superficiales. Barrenos largos de
gran diámetro pueden ser perforados hoy en día con bastante precisión, reemplazando a los
barrenos de diámetro pequeño que resultan más costosos y menos productivos.
Para la aplicación de la técnica de banqueo se deberá desarrollar una ranura o rebaje por algu-
no de los métodos descritos, con objeto de obtener una cara libre perforando los barrenos lar-
gos paralelos a dicha cara libre desde un nivel superior hasta otro inferior. El cargado de ex-
plosivos se hará por la boca superior del barreno y se disparará hacia la ranura o cara libre. El
mineral se retirará del nivel inferior, mediante equipos de rezagado (scoop tram) para ser lle-
vado a las tolvas de almacenamiento en el interior de la mina.
Las voladuras en banco generalmente tienen aplicación en depósitos de gran potencia, en los
cuales el método de salones y pilares sea susceptible de ser usado durante la primera etapa de
explotación (en la parte superior del depósito), empleando el método de bancos para minar la
parte inferior. En este tipo de operaciones de banco, generalmente se perforan barrenos verti-
368
cales con diámetros de 2 a 4 pulgadas (con perforadoras rotarias de percusión hasta 50 pies),
para ser cargados y disparados posteriormente. La operación de rezagado se realiza con carga-
dores frontales o con scoop tram.
Las plantillas y técnicas de voladura en estos dos métodos son similares a los patrones utiliza-
dos en canteras y tajos abiertos, excepto que el pre-corte (o voladura controlada) normalmente
se usa en la línea final de excavación a lo largo de los pilares. Lo anterior reduce la cantidad
de rocas sueltas en las caras expuestas restantes y ayuda a disminuir en cierto grado la trans-
misión de la onda de esfuerzo a través de los pilares de soporte.
c) Remoción de pilares
Las grandes voladuras que usan las técnicas de barrenación larga son de gran utilidad en los
métodos de remoción o recuperación de pilares, los cuales contienen, en ocasiones, varios mi-
les o millones de toneladas de mineral.
Los disparos con barrenos largos pueden involucrar consumos de más de 500,000 libras de
explosivo alojadas en cientos de barrenos. La aplicación de estas técnicas requiere de una muy
cuidadosa planeación e ingeniería profesional, donde los técnicos responsables de ello deberán
ser personas de mucha experiencia en el campo y con una impecable trayectoria profesional.
Generalmente, se tienen que colar uno o más socavones de acceso al pilar, desde los cuales se
perforarán, se cargarán y se dispararán subsecuentemente los barrenos largos. Algunos pasos
fundamentales en la planeación de la voladura de pilares son los siguientes:
1. Realizar un cuidadoso levantamiento topográfico para determinar el tamaño del pilar y

preparar un plano detallado.
2. Evaluar la estabilidad del pilar y las condiciones del techo o cabeza.
3. Elaborar un diseño completo de la voladura que incluya:
a) Localización de los socavones de acceso.

b) Ángulo, diámetro y profundidad de cada barreno.
c) Tipo de explosivos e iniciadores por emplear.
d) El tipo de cebado.
e) La secuencia de retardo.
f)
g) El
El procedimiento
plan de disparo.de cargado.
4. Predecir y evaluar el golpe de ariete, cuando se derrumbe el pilar.
369
CAPÍTULO 5
5. Establecer un método eficiente para la recuperación del mineral.
Si los pasos anteriores se planean y se ejecutan cuidadosamente, se puede lograr una voladura
de pilares muy "grande", con una reducción sustancial en costos, si se compara con una vola-
dura de pilares muy "pequeña".
Las galerías de acceso se realizan con barrenaciones típicas de frentes dirigidas hacia el centro
del pilar a alturas que dependerán de la capacidad de barrenación y de la localización óptima
de las cargas explosivas. El tamaño de las secciones en las galerías de acceso deberán ser lo
suficientemente grandes como para brindar un buen espacio de trabajo al barrenar y el cargar.
El diámetro, la profundidad, el espaciamiento y la distancia al bordo de los barrenos, depende-

rán de la capacidad de barrenación, de la fragmentación deseada, del tamaño del pilar y del ti-
po de mineral. Dado que los pilares tienen varias caras libres, los barrenos deberán perforarse
de tal forma que se obtenga la máxima ventaja del alivio y fragmentación, ofrecida por las ca-
ras libres.
La figura 5.33 muestra un anillo típico de barrenación empleado en una voladura de pilar. Los
pilares parcialmente fracturados, no deben trabajarse con estas técnicas, dado que resulta peli-
groso en extremo y en consecuencia produce pérdidas de mineral en un área muy extensa.
Un barreno de 2½ pulgadas de diámetro puede tener un bordo de 5 a 7 pies entre anillos, y de

8 a 15 pies de espaciamiento en el fondo de los barrenos. Para rocas muy duras y masivas las
dimensiones de la plantilla deberán empezar en el límite bajo de estos rangos. Se han perfora-
do anillos con barrenos de hasta 5 pulgadas de diámetro con resultados exitosos, teniendo es-
paciamientos y bordos mayores cuando el mineral es fácilmente fragmentable. Actualmente se
utilizan perforadoras más grandes para colar barrenos descendentes de más de 7 pulgadas de
diámetro y suplir a los barrenos de diámetro más pequeño en los anillos.
370
FIGURA 5.33 Anillo de barrenación usado para la voladura de pilares

(DuPont, 1983)
5.5.3 Voladuras de "desencampane" en parrillas y alcancías
En el hundimiento de bloques, rebajes por subniveles y ocasionalmente en otros métodos de

minado, las alcancías y parrillas se obstruyen con rocas muy grandes. La única forma de des-
pejar estos lugares es la de colocar cargas explosivas en contacto directo con las rocas que
obstruyen, ubicando las cargas de tal manera que la gran roca que ahí se encuentra sea frag-
mentada en trozos que dejen libre el acceso de la alcancía obstruida.
Lo anterior se puede lograr eficientemente, aunque no carente del peligro que involucra el te-
ner que colocar físicamente la carga explosiva en contacto directo con la roca obstructora,
atando firmemente en el extremo de una o varias varas largas o "faineros" una carga de alta in-
tensidad constituida por tantos cartuchos o bombillos de explosivo como se requieran (según
el tamaño de la roca). El objeto del "fainero" es el de evitar hasta donde sea posible, el tener
371
CAPÍTULO 5
que introducir una persona dentro de la alcancía para alcanzar el obstáculo y colocar ahí la
carga. Una vez colocada la carga o cargas, todas ellas deberán ser disparadas simultáneamen-
te, utilizando cordón detonante de cualquier tipo. Es fundamental para que la voladura tenga el
éxito esperado que las cargas deban ser colocadas en contacto con el material que se desea
fragmentar. El material de gran tamaño que se encuentre obstruyendo la parrilla de las tolvas
de almacenamiento del interior de la mina deberá ser disparado tan frecuentemente como sea
necesario con objeto de evitar "paros" en los trabajos de manteo. Si esta situación, a todas lu-
ces anormal, se prologa por mucho tiempo, se hará necesario una supervisión más estricta en
los rebajes para vigilar que las operaciones de voladura se realicen adecuadamente para obte-
ner la fragmentación requerida. En los casos que proceda, también será necesario la revalora-
ción de los diseños en las plantillas de barrenación.
Las voladuras en las parrillas generalmente se realiza utilizando las técnicas de "plasteo" y/o
"moneo", dado que el material obstructor se encuentra más accesible que en el caso de las al-
cancías. En ambos casos, la operación deberá realizarse con cuidado extremo para evitar da-
ños en las instalaciones. Por razones de costo, es frecuente el empleo de cañuela-estopín para
la iniciación de estas cargas, aunque el uso del cordón detonante iniciado con estopín eléctrico
permite un control más completo del tiempo de disparo, brindando mayor seguridad a todo el
personal y a las instalaciones de la mina. Las parrillas frecuentemente se localizan en áreas
donde existe equipo eléctrico, por lo que el uso de estopines eléctricos deberá restringirse a
localidades que no posean ninguna fuente de energía que pudiera en un momento dado generar
corrientes estáticas. Aun así, resulta altamente recomendable el comprobar que no existen di-
chas corrientes, mediante el empleo de galvanómetros antes de intentar usar estopines eléctri-
cos.
372
CAPÍTULO 6
FORTIFICACIÓN EN LAS
EXCAVACIONES MINERAS
6.1 Introducción
El uso de marcos de madera y de acero, así como el empleo de revestimientos de concreto pa-
ra el soporte de túneles y obras subterráneas han sido práctica común en trabajos de ingeniería
civil y minera, por lo que los detalles prácticos asociados con el uso de estos sistemas de so-
porte han sido tratados en un considerable número de libros y folletos.
Lo anterior no se aplica al caso de los pernos de anclaje como sistema principal de soporte, a
pesar del amplio uso que se ha dado a esta técnica en múltiples obras civiles y muy particu-
larmente en obras de minería.
Sorpresivamente existen pocos libros o artículos que traten sobre este medio de soporte, dado
que la tendencia indica que las anclas, conjuntamente con el concreto lanzado y la malla ci-
clónica se convertirán en el sistema de soporte dominante en el futuro. En este capítulo se in-
cluirá un tema que sumarice algunos de los aspectos prácticos más importantes relacionados
con el uso del concreto lanzado, anclas y malla, sin dejar de abordar los sistemas tradicionales
a base de elementos estructurales de madera y acero.
El diseño de los sistemas de soporte en las minas es un requisito fundamental que deberá con-
siderar el calculista, ya que representa el primer paso para un control efectivo de los esfuerzos
que actúan sobre una obra subterránea. El principio teórico de los procedimientos de diseño se
sale de los alcances y objetivos de estas notas, por lo que sólo se abordarán los puntos esencia-
les.
La madera
precio, comoeselemento
todavía estructural,
un material básico muya pesar de queenhamuchas
apreciado caído enminas
la obsolescencia
donde no se debido
puede oa no
su
se debe usar el acero. El acero, por su parte, ha tomado en la actualidad el lugar de la madera
CAPÍTULO 6
en muchas operaciones subterráneas, debido fundamentalmente a su mayor resistencia a los

esfuerzos a que se ven sometidos los elementos estructurales en los ademados.
Adicionalmente, se abordarán a lo largo de este capítulo los sistemas de relleno hidráulico

como elemento de soporte en las obras de producción (rebajes), en virtud del auge que se ha
tenido en los últimos años con el empleo de los métodos de explotación minera a base de re-
lleno con arenas o jal proveniente de las plantas de beneficio de minerales.
6.2 Generalidades
A manera de definición se puede establecer que los trabajos de fortificación comprenden el

conjunto de operaciones que deberán ser ejecutadas, a fin de prevenir y, en su caso evitar el
movimiento de las masas rocosas cuando el equilibrio natural de éstas sea alterado por la eje-
cución de las obras mineras de excavación.
La magnitud de la alteración del equilibrio dependerá del tamaño de las obras y de las propie-
dades físicas de las rocas en que se ejecuta la obra; propiedades que determinan la compacidad
y coherencia de la formación y, consecuentemente, la naturaleza de los esfuerzos que la ejer-
cen.
En virtud de que las masas rocosas no constituyen un medio suficientemente homogéneo, las
propiedades físicas de éstas no pueden ser determinadas con tanta precisión como para que
adquieran un valor absoluto; por lo que propiedades básicas como el módulo de elasticidad (el
cual determina a su vez los coeficientes de tensión, compresión, flexión y esfuerzo cortante),
varían notablemente de una roca a otra y hasta en una misma roca, dependiendo de su grado
de alteración mecánica o química. En estudios de laboratorio, con experimentos perfectamente
planeados tendientes a alcanzar muestras de roca uniforme obtenidas a cientos de metros de
profundidad, las fatigas de ruptura de muestras cercanas entre sí, presentaron variaciones de
más del doble unas con respecto a las otras.
También en estudios de mecánica de rocas se ha observado como regla general, que el módulo
de ruptura en rocas de una misma especie es mayor en las de grano fino que en las de grano
grueso; mayor en rocas con metamorfismo incipiente que en las holocristalinas y también ma-
yor en las holocristalinas que en las sedimentarias, por lo que resulta lógico que la magnitud
del módulo de ruptura tenga una relación directa con las rocas correspondientes, en su esfuer-
zo por mantener abiertas las obras o aberturas realizadas en ellas. Por lo anterior se hace in-
392
dispensable desarrollar algunas ideas generales con relación a las propiedades físicas de las
rocas, en función de los trabajos de fortificación.
6.2.1 Propiedades físicas de las rocas
La tabla que a continuación se ilustra señala la densidad y la resistencia a la compresión de ro-

cas comunes. La última columna "profundidad a la cual se alcanza la resistencia máxima a la
compresión por peso propio", es particularmente significativa desde el punto de vista de la in-
geniería, debido a que permitirá realizar cálculos y estimaciones relacionadas con el área y
dimensiones más adecuados para el diseño de los elementos estructurales de soporte.
Profundidad a la cual se
Densidad Resistencia alcanza la resistencia máxima
Material
(kg/m3) a la compresión a la compresión por peso
(kg/cm2) propio
(m)
Granito 2,720 844 3,105
Arenisca 2,400 352 1,465
Caliza 2,700 563 2,085
Mármol 2,700 560 2,070
Cuarcita 2,820 703 2,500
Pizarra metamórfica 2,800 703 2,500
Dacita y Bostonita 2,960 1,406 4,750
Carbón antracítico 1,550 105 680
Carbón bituminoso 1,350 77 570
NOTA: Las cifras que aparecen en la tabla, deberán ser tomadas con las reservas del caso, ya que se
presentan como cantidades generales para normar criterios.
La siguiente tabla presenta también, para norma de criterios, los esfuerzos máximos promedio,
módulo de elasticidad y esfuerzos admisibles, en algunas de las rocas más comunes y mam-
posterías de materiales diversos.
El módulo de elasticidad de las rocas varía más en unas que en otras; por ejemplo, el granito
considerado como una roca que se parece a las substancias perfectamente elásticas, varía entre
358,000 y 571,000 kg/cm2; en cambio, en un solo ejemplar de arenisca la variación fue de
124,000 a 540,000 kg/cm2.
promedio máximo2))
Esfuerzo((kg/cm Módulo de Esfuerzos 2
admisibles
((kg/cm ))
Rocas elasticidad
((kg/cm2)) Esfuerzo
Comp Tens Flex Comp Empuje
Crítico
Granito, Gneis,
393
CAPÍTULO 6
Piedra azul 844 84 112 492,000 84 84 14

Caliza, Mármol 563 56 105 492,000 56 56 11
Arenisca 352 11 84 211,000 35 35 11
Pizarra 703 21 352 984,000 70 70 13
Mamposterías
Granito 30 42
Caliza 25 35
Arenisca 20 28
Piedra brasa 10 18
Piedra labrada 12 18
Una idea de los coeficientes de dilatación de diversos materiales, la puede dar la siguiente ta-
bla. (para variaciones de 1oC en promedio, en una escala de 0 a 100 oC).
Mampostería de ladrillo 0.0000055

Mampostería de piedra labrada 0.0000065
Mármol 0.0000100
Arenisca 0.0000110
Caliza 0.0000080
Pizarra 0.0000104
Acero 0.0000110
Cemento Portland 0.0000107
Granito 0.0000084
Madera (máximo) (según caso) 0.0000580
Madera (mínimo) (según caso) 0.0000340
Agua (aprox.) (volumen) 0.0004300
Agua (aprox.) (lineal) 0.0001400
La porosidad de una roca está constituida por los espacios vacíos en los cuales no existe subs-
tancia sólida. Generalmente se expresa como el porcentaje de "huecos" respecto al porcentaje
de "sólidos". La siguiente tabla muestra los porcentajes de porosidad para diferentes materia-
les.
El ángulo de reposo o de talud representa el ángulo de máxima pendiente que puede formar un
material suelto cuando ha sido apilado al nivel del piso. El ángulo de reposo varía directamen-
te en función del coeficiente de fricción, forma y tamaño de las partículas del material: mayor
para fragmentos grandes, duros y angulosos; menor para partículas pequeñas y redondeadas.
Porosidad
Roca
(%)
Granito 0.16 a 1.20
Arenisca 10.22 a 15.89
Pizarra 3.95
Lutita 3.95
Caliza 4.85
Arena 48.00
394
Grava 45.00
Arcilla 40.00 a 90.00
Suelos 55.00
Cabe señalar que algunos fragmentos finos de determinados materiales poseen un ángulo de
reposo menor cuando están sujetos a altas temperaturas que cuando se someten a temperaturas
bajas. El ángulo de reposo de materiales mojados o bajo el agua es considerablemente menor
que cuando están secos y al aire. La humedad influye en forma determinante aumentando el
ángulo de reposo de materiales finos hasta que contienen una cierta proporción de agua, y
después, al aumentar esta proporción, el ángulo se ve disminuido por efecto de solifluxión.

La siguiente tabla presenta los ángulos de reposo de algunos materiales secos.
Ángulo de reposo
Material
(grados)
Arena limpia 26.5
Arena y arcilla 18.5
Arcilla 16.0
Grava limpia 26.5
Roca suave alterada 45.0
Roca dura quebrada 45.0
Carbón bituminoso 35.0-40.0
Carbón antracítico 27.0-30.0
Carbón apizarrado 38.0-45.0
Coque 38.0
Cenizas suave
Mineral de carbón
de fierro 40.0
35.0
Mineral de varios tipos 38.0-42.0
Lutita quebrada 39.0
Cemento Portland 30.0-45.0
Arena p/construcción 34.0
6.2.2 Clasificación de las rocas
Con objeto de tipificar globalmente las diferentes clases de rocas susceptibles de fortificación
con elementos estructurales "artificiales" (o ajenos a la propia roca), se ha formulado la si-
guiente clasificación en cinco grandes grupos, que a continuación se describen:
395
CAPÍTULO 6
Grupo "A"
Rocas resistentes compuestas de partículas coherentes entre sí sin planos de fractura o de debi-
lidad. Pueden ser rocas cristalinas o formadas por granos cementados entre sí. A este tipo per-
tenecen la mayor parte de rocas ígneas y algunas metamórficas.
Grupo "B"
Son rocas resistentes como las del grupo "A", pero presentan una serie de planos paralelos de
debilidad como los de estratificación en algunas rocas sedimentarias o de flujo, en algunas ro-
cas ígneas o de esquistosidad y en ciertas rocas metamórficas. Estas masas rocosas tienen ma-
yor resistencia en el sentido de un plano que en otro. Como ejemplo se pueden citar areniscas,
calizas, pizarras sedimentarias y metamórficas, rocas ígneas estratificadas o con textura flui-
dal, etc.
Grupo "C"
Masas rocosas que presentan dos o más sistemas paralelos de planos de debilidad (cuando di-
chos planos siguen aproximadamente tres direcciones semejantes a las del espacio, se les lla-
ma sistemas de planos conjugados). Aquí se deberán incluir todas las clases de planos de debi-
lidad, tales como los de estratificación, fallas, fracturas, disyunciones, diaclasas y leptoclasas.
Resulta obvio la importancia que tiene el grado de separación y estado de los planos para de-
terminar la resistencia de la masa rocosa.
Grupo "D"
Rocas no coherentes formadas por fragmentos grandes o pequeños. A este tipo pertenecen las
arenas, gravas, brechas de falla, rocas muy fisuradas o alteradas, suelos, etc.
Grupo "E"
En este grupo se identifican las rocas plásticas o semiplásticas y las semifluidas, tales como
arenas movedizas y arcillas más o menos húmedas o alteradas hidrotermalmente.
Deberá tomarse en cuenta que en algunos lugares es posible pasar paulatinamente de un tipo
de roca a otro, por lo que resultará conveniente vigilar la presencia (o ausencia) de accidentes
396
geológicos y/o escurrimientos de aguas superficiales o subterráneas que en un momento dado

podrán favorecer cambios rápidos en los tipos de roca en que se está trabajando.
6.2.3 Esfuerzos en las masas rocosas
Cuando las grandes masas rocosas no han sido afectadas por trabajos mineros, se debe pensar
que están en equilibrio, aunque normalmente estén sujetas a varios esfuerzos simultáneos co-
mo los srcinados por la fuerza de gravedad, cambios de temperatura y cambios químicos co-
mo caolinización, hidratación, presión de gases, presión atmosférica, etc.
La influencia de los esfuerzos srcinados por la fuerza de gravedad, resulta determinante en su

acción sobre las masas rocosas, debido a que las rocas localizadas a mayor profundidad se en-
cuentran comprimidas por el peso de las rocas suprayacentes. Algunas rocas al verse liberadas
de las presiones a las cuales estaban sujetas, se convierten en "rocas explosivas" que se fractu-
ran espontáneamente y con violencia, como ciertos especímenes de laboratorio al cesar la
compresión que tenían aplicada.
En algunos casos, la roca alterada y los fragmentos que cubren una masa rocosa contribuyen al
igual que el contorno topográfico a pequeños movimientos de grandes masas rocosas que se
encuentran en equilibrio poco estable. El "arrastramiento" o "escurrimiento" de masas rocosas
cuesta abajo (a partir de una elevación topográfica), ha sido ampliamente observado y estudia-
do por geólogos y especialistas en mecánica de rocas, encontrando que este fenómeno se ma-
nifiesta muy marcadamente en las entradas de los túneles en los que existe una especial ten-
dencia a fallas en la fortificación.
Cuando una masa rocosa es perturbada por trabajos mineros se produce una condición de ines-
tabilidad, la cual consiste en la tendencia de la roca contigua a cerrar los espacios abiertos,
produciendo el colapso de dicha roca. La tendencia anterior a veces se presenta con el aspecto
de ruptura o desprendimiento de pequeñas piezas que tienden a llenar el espacio "violado". Es-
te proceso puede requerir de un tiempo exageradamente largo o tener la tendencia a ser muy
rápido cuando las rocas son plásticas o muy fracturadas.
La naturaleza física de la roca, así como la magnitud de las fuerzas puestas en juego para res-
taurar el equilibrio, determinan la rapidez de este reajuste. Las rocas antes señaladas como del
grupo "A" poseen un tiempo máximo de ajuste; las del grupo "B", un tiempo grande; las del
grupo "C", menor y las del grupo "D" son las que tienen un tiempo que puede ser el más corto.
Para las rocas del grupo "E", el tiempo dependerá del grado de plasticidad, resultando sensi-
blemente menor para las rocas más plásticas.
397
CAPÍTULO 6
Con excepción de las rocas del grupo "E", todas las demás presentan la tendencia a fallar en la
misma forma por sobrepasar el límite de flexión en las partes centrales de los espacios abier-
tos. En el caso de una roca débil, el límite anterior se alcanza con relativa facilidad, ya que se
desprenden los bloques de las partes altas y centrales, hasta que, debido al abundamiento del
material caído, el espacio primitivo se rellena y los bloques sueltos soportan a los superiores
que continúan con tendencia al desprendimiento. Otra forma en que se presenta el equilibrio
es por la formación de un arco natural, donde las piezas dejan de trabajar a la flexión presen-
tando solamente esfuerzos de compresión, en cuyo caso se llamará altura de perturbación a la
altura máxima alcanzada por los bloques sueltos o por el "arco natural" formado.
Cuando la altura de perturbación es mayor que los trabajos que la producen, se dice que se ha
llegado a la superficie y entonces se manifiesta como una perturbación superficial, hundi-
miento superficial o fenómeno de subsidencia . El fenómeno anterior dependerá, por razones
naturales, del tipo de roca y de las magnitudes puestas en juego: claro libre y profundidad (fi-
gura 6.1).
Con relación a los problemas de fortificación de las obras mineras, se deben tener presente los
siguientes principios:
1. A cada esfuerzo corresponde una deformación.

2. Si los esfuerzos cambian, también cambiarán las deformaciones.
3. A mayor esfuerzo, corresponde mayor deformación.
Lo anterior significa que en cualquier operación subterránea, el retirar materiales que están su-
jetos a esfuerzos de compresión srcinará cambios en los esfuerzos de los materiales vecinos
que todavía permanecen en su lugar, por lo que dichos cambios también srcinarán cambios en
las deformaciones.
398
FIGURA 6.1 Fenómeno de subsidencia
Los trabajos subterráneos en algunas minas que explotan cuerpos relativamente pequeños, lle-
gan a presentar casos en que no se requiere ningún tipo de fortificación debido a que los espa-
cios explotados se conservan fácilmente abiertos en función de la resistencia de la roca que
forma los respaldos. En otros casos, la fortificación consiste en porciones del cuerpo minerali-
zado que se dejan sin explotar, formando "pilares" que sirven para mantener abiertas las obras.
La recuperación de estos pilares es factible en la etapa final de explotación de la mina, me-
diante trabajos específicos de fortificación y sistemas especiales de explotación. En los casos
específicos en los que el cuerpo mineral se presenta muy inclinado, el respaldo superior o "del
alto" tendrá la tendencia a trabajar en "cantileever", por lo que cuando su resistencia natural
llega a fallar, se presentan movimientos de grandes bloques que conducen a situaciones de alto
riesgo, por ello, a los primeros síntomas de movimiento, se deberán tomar precauciones espe-
ciales que tendrán que ser analizadas rigurosamente en forma particular para cada caso.
399
CAPÍTULO 6
6.2.4 Movimiento de bloques o masas
En las minas donde se explotan grandes bloques de mineral, o cuando se trata de la explota-
ción de mantos de carbón, fierro sedimentario, manganeso o de otros minerales como alunitas,
fosforitas, caolinitas, potasa, etc., resulta casi inevitable que los trabajos de explotación de
gran extensión se vean seguidos de fenómenos de subsidencia en la superficie del terreno. Es-
tos hundimientos pueden ser comprobados por nivelación topográfica de precisión, aunque a
veces se comprueba por afectación del nivel freático local, por la ruptura de tuberías o por
pérdidas de alineamientos horizontales y fallamientos en las construcciones superficiales.
Se deberá recordar que:
"Cuando se ha iniciado un movimiento de gran extensión, es prácticamente

imposible detenerlo, por lo que dicho movimiento continuará hasta que se
restablezca parcial o totalmente el equilibrio."
Para prevenir una contingencia como la señalada, lo más recomendable será dejar grandes pi-
lares de mineral de soporte; y si esto no fuera conveniente o posible, procurar rellenos parcia-
les que sostengan satisfactoriamente los bloques inestables para impedir la afectación de la
superficie y mantener abiertas las obras que se requieran.
En arcillas y otras rocas plásticas es característico que el empuje sea en todos sentidos inclusi-
ve del suelo hacia arriba, por lo que las obras deben ser capaces de impedir también este tipo
de movimientos.
Las presiones ejercidas por arenas sueltas y otros materiales no consolidados como los relle-
nos de jal, se asemejan a las presiones que ejercen los granos de cereal dentro de los silos de
almacenamiento. Esta presión aumenta desde cero en la superficie hasta un máximo que tiene
relación con el peso volumétrico y con la fricción en la pared del silo (o con su dimensión ma-
yor si es prismático). A partir de este máximo de presión alcanzado a una profundidad seme-
jante a dos veces el diámetro, ésta se conserva constante cualquiera que sea la profundidad to-
tal. En el caso de obras mineras, el peso ejercido es el que corresponde a un domo o cúpula
semejante a la forma de la obra, cuya altura sea dos o tres veces el diámetro de la obra.
En algunas minas, especialmente aquellas en que existen arcillas o limos finos como resultado
de alteración de rocas existentes o como resultado de rellenos realizados para obras de fortifi-
cación durante la época de lluvias, posterior a las lluvias o durante todo el año, las aguas sub-
terráneas arrastran grandes cantidades de sólidos y el agua misma actuando como lubricante,
produce variaciones en los esfuerzos y la pérdida de estabilidad en materiales no coherentes.
400
Existen rocas que fácilmente se alteran por intemperismo al contacto con el aire, por lo que las
obras tropiezan con la dificultad que ocasiona el desprendimiento continuo de fragmentos de
la superficie expuesta de estas rocas, cuya alteración progresa indefinidamente por procesos
químicos o térmicos (contracciones y dilataciones debidas a cambios de temperatura).
El objeto general de las obras de fortificación es el de trabajar con seguridad en la extracción

de minerales. Dentro de este criterio básico, se presentan varias observaciones importantes que
conviene tener en mente:
a) Existen casos en que se requerirá muy poca o nula fortificación artificial pues las rocas se
auto-soportan.
b) En otras ocasiones el costo de las estructuras de fortificación es tan exageradamente alto

que se hace incosteable todo intento rentable de explotación minera.
Tomando en cuenta el alto costo de las obras de fortificación, se deberá considerar detenida-
mente que la duración de éstas depende del cuidado que se tenga en la selección de los mate-
riales más adecuados o convenientes y de su correcta colocación.
Por otra parte, es importante señalar que la máxima economía se obtendrá cuando las obras
tengan un acceso seguro todo el tiempo que sea necesario, pero únicamente durante el tiempo
necesario. Cuando las estructuras de fortificación permanecen trabajando mucho tiempo des-
pués del periodo para el cual fueron calculadas, puede decirse que "sobró fortificación", el ca-
so contrario será cuando se hace necesario repararlas constantemente, donde los costos de
mantenimiento pueden ser exageradamente altos a pesar de que el diseño sea el correcto.
6.3 Clasificación de los elementos de fortificación
Una vez que se han mencionado las generalidades relacionadas con los trabajos de fortifica-
ción y con las características de las rocas, se abordará en este inciso la clasificación general de
los elementos que se utilizan para este tipo de trabajos. La clasificación se puede hacer desde
diversos puntos de vista, por lo que en esta ocasión sólo se señalarán los cuatro siguientes:
1. Según el tipo material

2. Según el tipo de esfuerzo al que serán sometidos
3. Según el tipo de obra minera
401
CAPÍTULO 6
4. Según el tipo de roca
Ninguna de las clasificaciones anteriores por sí sola, se podrá considerar completa ni suficien-
te para señalar al calculista los conocimientos que debe tener al respecto. Para definir y com-
prender los términos usados en una clasificación, es necesario conocer el significado de los
términos usados en otras clasificaciones. De acuerdo con lo anterior, resulta ventajoso que el
estudiante y el profesional de estas disciplinas adquieran los conceptos generales primero y
después ahonden en ellos a medida que progresen sus conocimientos, como resultado de estu-
dios y de la práctica.
6.3.1 Clasificación de los elementos de fortificación en función del tipo de material

empleado
6.3.1.1 Madera
La madera fue el material de ademado más importante para el soporte de minas subterráneas
hasta el final de la Segunda Guerra Mundial; para posteriormente ser sustituida por el acero. A
pesar de ello, todavía se usa madera en algunas operaciones de pequeña y mediana escala, tan-
to en minas metálicas como de carbón.
La madera es un material de peso relativamente ligero, de fácil transportación y de rápida co-

locación. La madera de encino, por ejemplo, posee una densidad aproximada de 0.73 g/cm 3 y
una resistencia a la compresión de 1,200 kg/cm 2. Es once veces más ligera, pero dos veces mas
frágil que el acero, por lo que la madera será el material adecuado para estructuras de corta du-
ración.
Dentro de las ventajas de la madera, se citarán las siguientes:
a) Es ligera y de fácil colocación.

b) Se rompe a lo largo de estructuras fibrosas bien definidas, dando señales visuales y audi-
tivas antes de su colapso total.
c) Las piezas rotas se pueden reutilizar como calces, cuñas, rellenos, etc.
Como desventajas se tiene que:
402
a) Sus resistencias mecánicas (tensión, compresión, pandeo, flexión y cortante) dependen de

las estructuras fibrosas y de los defectos propios de cada especie.
b) Es fácilmente combustible.
c) Es vulnerable al ataque de insectos, bacterias y hongos en presencia de humedad y calor,
lo que favorece la proliferación de ellos.
Dependiendo de las condiciones económicas y de las necesidades de diseño, se puede usar

madera de sección aproximadamente cilíndrica llamada comúnmente rolliza o redonda. En
otros casos se usa madera labrada o de sección prismática (generalmente cuadrada o rectangu-
lar). La madera labrada se puede forjar con sierra o con hacha, esta última más económica.
Cuando la madera "redonda" se labra con sierra para hacerla "cuadrada " se le recortan los cos-
tados, que vienen a ser después los "costerones " o "rajas", considerados como madera de des-
perdicio utilizable para ciertos menesteres en las obras de fortificación. En México se usa ex-
tensamente el sistema inglés como medida para designar las dimensiones de las piezas, aunque
también se usan especificaciones mezcladas con el sistema métrico decimal.
Los factores que ejercen una influencia negativa sobre la madera son:
1. Agua
El agua constituye el componente más importante para cualquier especie vegetal durante su
etapa de desarrollo y crecimiento, por lo que la madera al provenir de los árboles, no es la ex-
cepción. Sin embargo y desde el punto de vista estructural, el agua contenida en la madera re-
sulta perjudicial, ya que se estima que casi un 25% del contenido de agua se encuentra presen-
te en las células vivas y el 75% restante en los huecos de las fibras. En condiciones normales
(20 oC y 80% de humedad relativa), el contenido de agua es del orden del 20%, por lo que una
madera se considerará como seca, cuando su contenido de agua sea inferior al 20%; mientras
que las que contengan más del 30% se deberán considerar como húmedas.
2. Defectos de la madera
La madera en su calidad de material natural posee muchos y muy variados defectos a causa
del crecimiento de los árboles. Los más comunes son los "nudos" , que afectan su resistencia a
la flexión. Además, los anillos de crecimiento pueden presentarse en forma excéntrica debido
a condiciones particulares de viento y sol en el área del bosque de procedencia, las cuales a su
vez pueden alterar las condiciones de secado y formar grietas indeseables. Algunos de los de-
fectos más comunes se ilustran en la figura 6.2
403
CAPÍTULO 6
3. Vulnerabilidad de la madera
La madera como material de srcen orgánico sirve de alimento a una gran variedad de insectos
y bacterias, lo cual constituye uno de sus principales inconvenientes, dado que el ataque de ta-
les plagas hace que su duración y resistencia se vea notablemente disminuida.
Para incrementar la durabilidad de las piezas, la madera puede ser preservada por alguno de
los siguientes métodos:
1. Cubrir con insecticidas y bactericidas.

2. Cubrir con pintura resistente al ataque de insectos.
3. Impregnar con soluciones preservativas.
FIGURA 6.2 Defectos de la madera
La impregnación con preservativos se puede hacer aplicando con brocha una capa de aceite
quemado, creosota u otra substancia caliente. En las plantas de impregnación, la madera se co-
loca en recintos cerrados donde, después de un vacío prolongado por varias horas a menos de
200 mm de mercurio, se introduce al mismo recipiente cerrado el preservativo a alta presión
(más de 3 kg/cm2). El resultado es una impregnación profunda en la madera, que la protegerá
por muchos años aunque se exponga a condiciones atmosféricas adversas.
4. Resistencias mecánicas
404
Las piezas de madera empleadas en los trabajos mineros, estarán sujetas a esfuerzos de
flexión, compresión, flambeo (o pandeo) y al cizallamiento (o cortante). Las resistencias me-
cánicas de la madera bajo estas condiciones, así como los factores que la afectan, se indican a
continuación:
a) Resistencia a la tensión
La resistencia máxima de la madera es a la tensión, especialmente en aquella que resulta para-

lela a la estructura fibrosa, donde puede alcanzar, para algunas especies con condiciones de
secado al aire del 12%, valores máximos de hasta 3,000 kg/cm2.
La relación de la dirección de la carga con el ángulo de la fibra así como la densidad del mate-
rial, tienen efectos positivos muy marcados con respecto a la resistencia a la tensión de una
determinada especie.
Como se mencionó, la humedad hará decrecer la resistencia a la tensión, tal y como lo han
demostrado algunas investigaciones en las que se ha establecido que para incrementos en el
contenido de humedad que vayan desde el 10% hasta el punto de saturación de la fibra, la re-
sistencia a la tensión disminuye linealmente. Si existe un incremento del 1% en el contenido
de humedad, la resistencia a la tensión a lo largo de la fibra se verá disminuida en casi un 3%.
Según muchos investigadores, la máxima resistencia a la tensión se alcanza cuando el conte-
nido de humedad se encuentra entre el 8 y el 10%.
Los "nudos" y las "muescas" también conducen a una reducción en la resistencia de la madera,
puesto que la fibra tiende a deformarse al pasar en torno a ellos. Las fibras de los "nudos" for-
man casi un ángulo recto con las de la madera.
b) Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión desempeña un papel muy importante en la utilización de la

madera. Para maderos secados al aire, la resistencia máxima a la compresión paralela a la fibra
alcanza en promedio sólo cerca del 50% de su resistencia a la tensión a lo largo de la misma
fibra. La diferencia en el comportamiento de la madera cuando está sujeta a esfuerzos de ten-
sión o de compresión, puede explicarse por la estructura fibrosa, debido a que fibras bien ce-
mentadas y acuñadas soportan esfuerzos de tensión muy altos; en tanto que cuando son some-
tidas a esfuerzos compresivos,

bras individuales al empezar la muy probablemente
ruptura. El efecto delseángulo
presentará un flambeo
de carga iniciala de
con respecto la las fi-
direc-
ción de las fibras es más notable en la resistencia a la tensión. El contenido de humedad cons-
tituye el factor más importante en la resistencia a la compresión de la madera, en virtud de que
405
CAPÍTULO 6
el agua al depositarse entre las micelas causa una reducción en las fuerzas intercelulares de
atracción y, por tanto, en la cohesión.
c) Resistencia al flambeo
Esta resistencia se mide en el eje de la madera y en forma paralela a las fibras. Cuando la rela-
ción longitud-diámetro es menor de 11, entonces se utilizará la resistencia al aplastamiento en
la compresión. Según algunos investigadores la resistencia al flambeo o pandeo depende de la
siguiente relación:
δ = (π 2 )(E ) para λ≥ 100
λ
δc (1 − aλ + b λ ) para λ < 100
2
δ =
donde
λ Relación de esbeltez de la pieza = 4 longitud/diámetro
E Módulo de elasticidad en la madera
δ Resistencia al flambeo
δc Resistencia al aplastamiento
a, b Constantes de calidad (p/madera normal de mina : a = 0, b = 2)
l Longitud de la pieza
d Diámetro de la pieza
d) Resistencia a la flexión (Módulo de ruptura)
Las piezas de madera instaladas horizontalmente están sujetas a esfuerzos de flexión cuando
las fibras superiores son sometidas a compresión y las fibras inferiores a tensión. El eje neutro
se localiza más cerca del lado de la tensión que del lado de la compresión, debido a que la re-
sistencia a la tensión resulta mucho más alta que la resistencia a la compresión.
e) Resistencia al esfuerzo cortante
La resistencia máxima al cortante es notablemente más baja que la resistencia a la torsión. Se-
gún el Wood Handbook, el cortante máximo por torsión para elementos de madera sólida se
puede tomar como "el esfuerzo cortante paralelo a la fibra" y podrán utilizarse dos tercios de
este valor como el esfuerzo cortante permisible por torsión en el límite proporcional. El es-
fuerzo cortante perpendicular a la fibra es de tres a cuatro veces mayor que el cortante paralelo
a la fibra.
f) Diseño de estructuras de madera
406
El diseño de estructuras en madera sigue cierta metodología: primero se elaboran los esque-
mas del sistema y se dibujan los modelos estáticos simples. Después se evalúan las presiones
ejercidas por el terreno, mediante la aplicación de fórmulas diversas. Se calculan los diagra-
mas de momentos (momentos máximos, esfuerzos cortantes máximos y las secciones que esta-
rán sometidas a estos momentos y a los cortantes), determinando las secciones adecuadas. Si
se concluye que las dimensiones son muy grandes se hacen los ajustes correspondientes. Fi-
nalmente, se efectúa la verificación de los esfuerzos permisibles para las dimensiones calcula-
das y para el tipo específico de madera que se va a emplear. Si no se pueden satisfacer los lí-
mites permisibles de seguridad, se deberán escoger secciones más robustas, repitiendo los cál-
culos hasta que los valores más bajos de los esfuerzos permitan una aplicación segura.
La madera es ampliamente usada en piezas simples y compuestas. Se emplea en toda clase de

elementos estructurales, entre los que se pueden citar: vigas, cabezales, separadores (botado-
res) puntales, soleras, largueros, huacales, pilares, piezas de piso o de tupido (enrajes), trave-
saños de escalera, etc. En elementos verticales o inclinados, se pueden usar como puntales,
postes, columnas, carteles, zancos, etc. En lo referente al tipo de obras mineras, la madera se
usa en frentes, túneles, cielos, contracielos, pozos, contrapozos, tiros, tabla-estacado (para ex-
plotación de arenas y materiales sueltos (figura 6.30), metaleras, chorreaderos, alcancías y re-
bajes.
g) Marcos de madera en obras horizontales
Para diseñar marcos de madera en obras horizontales se debe calcular el tamaño de la sección
de los elementos que formarán los cabezales, los postes y las partes auxiliares como las cuñas
y los revestimientos. La figura 6.3 ilustra un marco de madera para un túnel, en donde se indi-
can los esfuerzos y dimensiones adecuadas de los cabezales y postes, así como los diagramas
de momentos y de esfuerzo cortante. Los marcos de madera del tipo que se ilustra, trabajan
como una viga simplemente apoyada en ambos extremos, con una carga uniformemente repar-
tida.
407
CAPÍTULO 6
a) Sistema de soporte b) Modelos estáticos

d) Diagrama de una viga simplemente apoyada
Figura 6.3 Esquema de diseño para un marco de madera
Las ecuaciones y las constantes que se aplican en los diagramas de la figura son los siguientes:
2
M x = 0.5 q t L b x - 0.5 q t x
2
M max = 0.125 (q t )( L b )
1
X= (Lb )
2
δM
Tx = = 0.5 q t L b - q t x
δx
h) Diseño de los cabezales
El cabezal
mento y el oesfuerzo
parte superior
máximo delpor
marco es lasepieza
flexión que sufre
obtienen el mayor
mediante efecto dedeflexión.
la aplicación El mo-
las siguientes
ecuaciones:
408
2
qt = δ t (a) ; M max = 0.125 q t (L b )
M max 3
δb = ≤ δs f ; W = 0.098 (d b )
W
1/ 3
q 
≥ 1.084  t (Lb ) 
2
db
 
 δs f 
donde
qt Carga uniforme
δt Presión uniforme
a Distancia entre marcos
Mmax Momento máximo de flexión
Lb Longitud del cabezal
δb Esfuerzo flexionante
δsf Esfuerzo permisible de flexión para la madera
db Diámetro del cabezal
La carga puede determinarse con:

1/ 3
δaλ
 
qt = δ aλ L b ; d = 1.084 L 
b b

 δsf 
Para condiciones normales se puede tomar
δ = 0.5 y λ = 0.0025 kg/m3 ; entonces:
1/ 3
 a 
 
d b = 0.117 L b  
 δ sf 
 
donde
db Diámetro del cabezal (cm)
Lb Longitud del cabezal (cm)
a Distancia entre marcos (cm)
δsf Esfuerzo permisible de flexión (kg/cm2) para madera de 2a. clase,
110 kg/cm2
409
CAPÍTULO 6
i) Diseño de los postes
Los postes de un marco de madera están sometidos a presiones laterales y a esfuerzos de reacción
en sus extremos, por lo que en un diseño normal los esfuerzos de compresión y de tensión tam-
bién deberán ser evaluados. En la práctica se acostumbra emplear los mismos tamaños de diáme-
tro que se emplearon para el diseño de los cabezales, sin embargo y para casos especiales, el diá-
metro de los postes deberá ser verificado y si fuese necesario, se tendrán que recalcular.
6.3.1.2 Acero
El material metálico universalmente usado en las minas es el fierro, ya sea en forma de piezas de
fundición, de piezas de acero laminado o de piezas de acero estructural. El fierro y el acero se em-
plean en piezas pequeñas de conexión, pero en su presentación estructural (vigas, columnas, etc.),
es muy solicitado para el ademado de ciertas obras de carácter permanente: fortificación de obras
de acceso, de niveles de acarreo, estructuras para tiros, soportes de piso para plantas de bombeo y
equipo pesado, etc. Las secciones más comunes del acero estructural son lasU"", "I", "H", en pe-
raltes que van desde 64 mm hasta 610 mm y aun mayores. También se usan secciones compuestas
o vigas armadas y piezas de diseños especiales para unión de otros elementos estructurales (figura
6.14).
En las minas que explotan yacimientos sedimentarios cuya potencia es mayor de 1.0 m (vetas,
mantos y otros), se han venido usando desde hace más de 40 años elementos estructurales tipo
poste y puntal metálico, a veces de longitud fija y a veces ajustables, con las características de los
"gatos" mecánicos. Estos postes o puntales ajustables ofrecen algunas ventajas en determinados
casos y en ciertos tipos de explotaciones: poseen mayor resistencia que los puntales o columnas
de madera; tienen mayor durabilidad y resistencia al trato rudo y son incombustibles. Un poste
ajustable se ilustra en la figura 6.4.
410
FIGURA 6.4 Poste ajustable
Como ya se mencionó, el coeficiente de flexión de ciertas rocas se llega a sobrepasar en las partes
centrales de los claros horizontales. Cuando se trata de rocas del grupo "B" (rocas con sistema de
planos de debilidad paralelos), como en los yacimientos de srcen sedimentario (carbón, manga-
neso, fierro, etc.), se presenta la posibilidad de usar un elemento estructural llamado "perno de
anclaje", que consta de una varilla de acero de 15 a 31 mm de diámetro y de 1 a 3 m de longitud,
la cual se fija por diferentes medios (expansores, resinas, fricción) en el fondo de una perforación
vertical, sobresaliendo apenas del barreno el extremo opuesto de la varilla, donde se coloca una
gran rondana apretada con una tuerca. El efecto es el de impedir la separación de los estratos de
roca, los cuales a la larga y por diferentes efectos, hacen fallar la roca en la porción superior o la-
teral de la obra minera.
Los elementos estructurales metálicos son más rígidos y resistentes que los de madera, por lo que
su uso debe condicionarse a esta característica que no siempre resulta ventajosa, pues con fre-
cuencia se buscan características contrarias, especialmente de flexibilidad y deformabilidad.
Características del acero
Las cualidades del acero como material de ademe lo han llevado a desplazar a la madera en mu-
chas minas, especialmente en las de carbón, donde algunas galerías se han mantenido abiertas por
períodos de hasta 10 años. En cuanto a las características más relevantes del acero, se pueden re-
sumir de la siguiente manera:
411
CAPÍTULO 6
1. El acero es un material homogéneo fabricado metalúrgicamente y libre de defectos naturales.
2. Posee un módulo de elasticidad del orden deE=2'000,000 kg/cm2 (módulo de Young), el cual
resulta mucho más elevado que lamayoría de los materiales estructurales.
3. Para diseños especiales, el acero se puede manufacturar en forma de aleaciones de alto reque-
rimiento.
4. El acero es el material más resistente a condiciones ambientales adversas (temperatura,

humedad, etc.)
5. Como material, el acero es reusable, y en condiciones severas de deformación, se puede co-

mercializar como chatarra.
La composición química del acero se puede definir como una aleación de hierro y carbón, donde
se presentan algunos elementos como fósforo (0.01-0.09%) y azufre (0.01-0.05%) en forma de
impurezas. Para formar aleaciones especiales, se pueden incorporar elementos como níquel, cro-
mo, molibdeno, manganeso, silicio, etc., en cantidades variables. La mayoría de las especificacio-
nes del acero utilizado en las minas, se llena con aceros de resistencia"37-52", por lo que éste es
el de mayor consumo en sus diferentes presentaciones y perfiles estructurales.
6.3.1.3 Arcos de acero
Como su nombre lo indica, son estructuras semielípticas cuya dimensión mayor es la traza hori-
zontal paralela y más cercana al piso de la obra. Dependiendo de su empleo, de las cargas que van
a soportar, del tipo y calidad del terreno donde se colocarán, los arcos se pueden clasificar en tres
categorías: arcos rígidos, arcos cedentesy arcos articulados.
Arcos rígidos
Los arcos de este tipo están constituidos por dos o tres segmentos de perfil estructural de sección
"I","U" o "H", ensamblados entre sí por unionesrígidas que se muestran como continuas en la fi-
gura 6.5. El diseño de los arcos se debe hacer de tal manera que permita un espacio lateral mínimo
entre la pared o tabla de la obra del orden de 0.75 m y un radio que permita que un hombre pueda
permanecer de pie con seguridad durante el tránsito de los carros mineros.
Arcos cedentes
412
Los arcos cedentes se componen de tres secciones acopladas por medio sujetadores grapas o que
permiten el deslizamiento de la sección superior a través de los elementos o secciones laterales. El
principio de trabajo de los arcos cedentes se muestra esquemáticamente en la figura 6.6. El desli-
zamiento de las secciones del arco se produce cuando a espacios regulares de tiempo se aflojan
los tensores de las "grapas" para permitir el desplazamiento de las piezas, las cuales tienden a
converger por efecto de las presiones ejercidas por el terreno, reduciendo de esta manera los es-
fuerzos ejercidos sobre el arco, al liberar parcialmente estas presiones, con lo que se evitan las de-
formaciones estructurales en los componentes del arco.
La aplicación fundamental de los arcos cedentes en terrenos "pesados" es en los portales y accesos
de cañones principales y auxiliares, particularmente en minas de carbón donde no se requieran de
grandes secciones transversales, considerando que las dimensiones srcinales de la obra se verán
reducidas, pero que los requerimientos volumétricos de aire (fresco y de retorno) quedarían am-
pliamente satisfechos.
Los primeros arcos cedentes que existieron en el mercado fueron desarrollados en Europa por
Toussaint y Heinzmann, quienes emplearon para su diseño perfiles estructurales tipoU"", tal y
como se ilustra en el croquis esquemático de la figura 6.7.
Al vencimiento de la patente otorgada a Toussaint y Heinzmann, se desarrollaron nuevos y más

novedosos arcos, entre los que destacan los del tipoGlocken (figura 6.8) y los del tipoKunstler
(figura 6.9), los cuales usan secciones en V
" " y solera de fierro perfilado en "U", respectivamente.
a) arco de dos secciones
413
CAPÍTULO 6
b) Arco de tres secciones
Detalle de la unión
FIGURA 6.5 Arcos rígidos de acero
FIGURA 6.6 Principio de trabajo de los arcos cedentes
414
FIGURA 6.7 Arco cedente tipo Toussaint-Heinzmann
FIGURA 6.8 Arco cedente tipo Glocken
415
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.9 Arco cedente tipo Kunstler
Arcos articulados
Los arcos articulados, también conocidos comoarcos Moll, se forman con tres largueros de made-
ra de sección redonda o cuadrada y con dos o cuatro secciones arqueadas de acero apoyadas en
éstos. Este tipo de arcos tiene la particularidad de trabajar en "conjuntos" acoplados a los largue-
ros (los cuales van instalados en la bóveda y en las tablas de la obra), por medio de articulaciones
metálicas de diseños variados (figura 6.11). La cantidad de "conjuntos" podrá variar en función
del espaciamiento entre arcos y de la longitud de la madera. La figura 6.10 muestra las diferentes
versiones de los arcos Moll de tres articulaciones (c) (d) y (e), en donde (a) y (b) representan la
vista en planta y la sección longitudinal, respectivamente, de una obra horizontal. Los números 1
y 2 representan las piezas de madera; los arcos de acero se representan con el número 3; los nú-
meros 4 y 5 sirven para designar postes de acero y de madera en la figuras (a) y (b) respectiva-
mente. Ocasionalmente se utilizan "cárceles" o "rellenos" para apoyar los arcos o postes que arti-
culan con los largueros, figuras (f) y (g).
416
FIGURA 6.10 Arcos moll de tres articulaciones
FIGURA 6.11 Diseños varios de articulaciones metálicas

(Birön & Arioglu, 1987)
417
CAPÍTULO 6
6.3.1.4 Mampostería
Se conoce con el nombre de "mampostería" a la unión de elementos pétreos yuxtapuestos que

en conjunto forman una estructura de soporte. Los elementos pétreos, llamados individual-
mente mampuestos, pueden ser naturales (rocas) o artificiales (bloques, tabiques, ladrillos,
etc.) (figura 6.12).
Cuando un grupo de mampuestos se unen por medio de un cementante o mortero, la mampos-

tería toma el nombre de los elementos; por ejemplo: de piedra y cemento, de piedra y cal, de
tabique y cemento, etc. Cuando los mampuestos no llevan cementante intermedio, la mampos-
tería se denomina mampostería seca, en cuyo caso puede ser de elementos labrados y acomo-
dados o simplemente acomodados.
Las mamposterías de piedra y cal o cemento son muy usadas como elemento de fortificación
en las obras permanentes en el interior de la mina, tales como entradas principales, obras de
extracción, de comunicación y de seguridad. En algunos yacimientos se usan para asegurar la
estabilidad de los "respaldos" del cuerpo; en otros casos, la mampostería sirve parcialmente
como elemento resistente y, parcialmente, para evitar el deterioro de la roca inalterada dejada
como soporte por efecto meteórico.
Las mamposterías poseen buenas características de resistencia y durabilidad, pero tienen la

desventaja de ser demasiado rígidas, de modo que no aceptan grandes deformaciones sin rom-
perse. Con frecuencia las estructuras rígidas de mampostería se ligan a la roca por medio de
colchones elásticos constituidos por rellenos de madera (figura 6.15).
Todas las mamposterías son teóricamente incapaces de soportar tensiones, por lo que solamen-
te se les puede usar como elementos resistentes a la compresión, razón por la cual se usan en
forma de muros, columnas y revestimientos. Cuando deben cubrir "claros" horizontales y/o
inclinados, se les debe hacer trabajar exclusivamente a la compresión, diseñando configura-
ciones cercanas a los arcos o bóvedas.
6.3.1.5 Concreto
El concreto se forma con una mezcla, en proporciones adecuadas, de cemento portland, agua y
agregados. Los agregados del concreto tienen por objeto abaratar la mezcla, proporcionándole
adicionalmente características físicas de dureza y resistencia al intemperismo. El correcto pro-
porcionamiento de los elementos del concreto consiste en llenar el máximo de espacio con
418
agregados gruesos, y los huecos de los agregados gruesos con los agregados finos, cubriendo
todas las superficies con el cemento portland, que es el elemento aglutinante que se endurece.
La resistencia de un concreto dependerá de su correcto proporcionamiento, de la resistencia de

los agregados y del tipo, clase y calidad del cemento empleado.
FIGURA 6.12 Estructura de mampostería
El proporcionamiento común de los constituyentes del concreto se especifica por volúmenes

de la siguiente manera: un primer número que en la mayoría de los casos es la unidad, repre-
sentará el volumen de cemento; un segundo número que generalmente varía entre 1.5 y 3.0,
representará el volumen de arena o agregado fino; y el tercer número (entre 2.0 y 6.0), repre-
sentará el volumen de agregado grueso o grava; por lo que así, 1:2:3 representará un concreto
con una parte de cemento, dos de arena y tres de grava, lo que daría como resultado un concre-
to rico en cemento. Una proporción 1:3:6 correspondería a un concreto pobre en cemento.
Existen numerosas investigaciones relacionadas con la resistencia del concreto que salen de
los alcances y objetivos de estas notas, por lo que únicamente se señalará que es indispensable
agregar agua a la mezcla, para efectuar las reacciones químicas del fraguado. El agua también
419
CAPÍTULO 6
resulta determinante en la fluidez y manejabilidad del concreto, mejorando estas característi-

cas a medida que aumenta la proporción de agua. Desafortunadamente el exceso de agua pro-
duce pérdida de cemento y de los agregados finos, a tal grado, que se debe especificar una
cantidad mínima de agua para obtener la máxima resistencia dentro de ciertos límites.
En la actualidad, se suele agregar al concreto pequeñas cantidades de ciertos productos quími-

cos que modifican sus propiedades naturales: dispersores que permiten obtener concretos im-
permeables, retardadores y aceleradores de fraguado, productos que disminuyen o aumentan
el calor producido durante la reacción exotérmica del fraguado, productos que forman burbu-
jas de gas dentro del concreto para hacerlo más ligero y otros.
La teoría supone que el concreto no resiste esfuerzos de tensión, y aunque en realidad esto no
resulta del todo exacto, el supuesto anterior facilita grandemente los cálculos del concreto.
Normalmente, se le hace trabajar a esfuerzos de compresión y a pequeños "esfuerzos cortan-
tes", como medida de la "tensión diagonal".
Los grandes esfuerzos de tensión, los cuales resultan inevitables, se toman por medio de re-
fuerzos especiales de acero corrugado (varillas), tensores especiales o cables de acero, inclu-
yendo las grandes tensiones resultantes de ciertos esfuerzos cortantes.
Las fatigas de trabajo a la compresión en el concreto varían de 50 a 300 kg/cm 2, lo cual viene
a representar entre el 40 y el 60% de las fatigas de ruptura del concreto a los 28 días cuando se
trata de cemento normal y a los 14 días si el cemento es de fraguado rápido. En el acero se lle-
gan a aceptar fatigas a la tensión comprendidas entre 1100 y 5500 kg/cm 2 según el tipo de ace-
ro puesto en juego. Se pueden aceptar fatigas mayores en aceros retorcidos en frío y en cables
de alambres múltiples.
Se debe mencionar que debido al constante progreso tecnológico en la elaboración y cálculo

del concreto y del acero, siempre que se trate de un trabajo suficientemente grande o costoso,
se deberá consultar con el especialista en el tema.
6.3.1.6 Materiales mixtos
Como su nombre lo indica, son sistemas de fortificación en los que se emplea una combina-
ción de dos o más materiales de construcción de los ya señalados en los incisos anteriores.
420
Cuando se utilizan fortificaciones mixtas, se debe considerar que las estructuras resultantes
tendrán características resistentes que participan de las de sus componentes, tanto en lo refe-
rente a sus propiedades físicas como en lo relacionado con su costo. Para ilustrar los sistemas
de soporte con materiales mixtos, se hará uso de las ilustraciones que a continuación se pre-
sentan:
La figura 6.13 muestra una combinación se soportes de acero con mampostería y madera apli-
cable en la fortificación de obras horizontales.
La figura 6.14 ilustra diversos tipos de uniones para soportes de acero (cabezales), con postes
de madera.
La figura 6.15 detalla las estructuras mixtas de mampostería y madera, aplicables en obras
horizontales.
6.3.2 Clasificación de los elementos de fortificación en función del tipo de esfuerzo al que
serán sometidos
De acuerdo con este concepto, los elementos de fortificación serán clasificados según la clase de
elemento estructural que constituyan o según el lugar que ocupen dentro de la estructura.
En función de los esfuerzos que soportan, las piezas que forman una estructura pueden trabajar a
compresión simple, a flexión, a cortante o a esfuerzos combinados. De lo anterior se desprende
que los elementos básicos de una estructura se comportan normalmente como vigas libremente
apoyadas, vigas continuas, elementos encantileever, vigas empotradas o semiempotradas (en uno
o en ambos extremos), columnas con carga axial, trabajando como piezas cortas o largas y co-
lumnas con carga excéntrica.
A continuación se hace una breve descripción de cada uno de los elementos arriba citados, lla-
mándolos por su nombre común enla jerga minera.
Estructuras mixtas
421
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.13 Estructuras de acero, mampostería y madera
Estructuras mixtas
422
FIGURA 6.14 Soportes de acero y madera para obras horizontales
423
CAPÍTULO 6
Estructuras mixtas
FIGURA 6.15 Estructuras de mampostería y madera
424
CAPÍTULO 6
Cabezal
Elemento alargado generalmente usado en posición horizontal, que trabaja como viga libremente
apoyada y en ocasiones con compresión axial. Cuando es de madera, su sección puede ser circu-
lar, cuadrada o rectangular. Cuando es de acero, se emplea en secciones tipo"I", "H", o "U", aun-
que frecuentemente también se usan rieles nuevos o de desecho. Cuando los cabezales son de ma-
teriales mixtos, se emplea concreto reforzado con acero corrugado o madera reforzada con cable
de acero. Cuando está semiempotrado, usualmente se emplean conectores o uniones metálicas.
Los cabezales se usan para sostener las rocas y otros elementos de fortificación localizados en la
parte superior de las obras o "techos". Generalmente son perpendiculares al rumbo de las obras,
las cuales suelen ser socavones, frentes, túneles, cruceros, cañones, niveles, etc.
Los cabezales son requeridos donde se necesite un elemento que trabaje como viga libremente
apoyada o continua, colocado en la parte superior y sobre elementos verticales o sensiblemente
verticales (postes). Al conjunto anterior se le conoce como"marco incompleto" o "marco de tres
elementos" (figura 6.17).
Larguero
Es un elemento similar al cabezal, que generalmente trabaja como viga continua en varios claros.
Se usa en posición horizontal perpendicular a los cabezales locales. Ocasionalmente une varios
cabezales, resultando una estructura ideal en el ademado o fortificación de un tiro, donde viene a
constituir el elemento de mayor longitud. Trabaja a esfuerzos axiales combinados con esfuerzos
de flexión (figura 6.16).
Separador o botador
Es otra pieza similar al cabezal que se emplea para evitar que marcos adyacentes tiendan a "ce-
rrarse"; en este caso su colocación es perpendicular a los cabezales de los marcos. También se
emplea en las estructuras de fortificación de tiros, uniendo dos largueros horizontalmente y sepa-
rando dos claros o compartimientos consecutivos de un tiro. En este segundo caso, su colocación
resulta paralela a los cabezales (figura 6.16).
394
FIGURA 6.16 Fortificación con marcos de madera
395
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.17 Marco de madera para fortificación de un tiro de dos claros
Solera o umbral
Elemento horizontal que corresponde a la contraparte del cabezal; es decir, su colocación es en la

parte inferior del marco, sobre el piso de la obra, uniendo los elementos verticales (postes) en el
piso. Cuando existen dos columnas o postes unidos en su parte superior por un cabezal y en su
parte inferior por una solera o umbral, se forma un "marco completo" (figura 6.17).
Cuando falta la solera (que resulta ser el caso más general), se tiene un"medio marco", "marco
incompleto" o "marco de tres elementos". En ocasiones, se denomina también como"medio mar-
co", al marco incompleto cuyos pies derechos no llegan al piso de la obra, si no que se apoyan en
muescas labradas en la roca de las paredes de la obra a una distancia que varía entre 0.40 y 1.00 m
por encima del piso (figura 6.18).
Puntal
Básicamente es un elemento que sirve para trabajar como columna, aunque no siempre en posi-
ción vertical, pues puede trabajar inclinado. Fundamentalmente trabaja a esfuerzos de compresión
axial, pero algunas veces se le aplican esfuerzos combinados debido a cargas laterales repartidas o
concentradas en toda su longitud.
396
FIGURA 6.18 Medio marco
Generalmente son de madera de sección circular, pero también se llegan a usar con secciones rec-
tangulares o cuadradas. En algunos sistemas de explotación se emplean puntales metálicos de sec-
ción "I", "H", "U" y "O"; algunas veces, de longitud ajustable (figura6.19).
Los puntales pueden colocarse en grupos sosteniendo largueros que trabajan como vigas conti-
nuas. Existen casos (cuando los "respaldos" de las vetas son más o menos resistentes), que se uti-
lizan en gran extensión para sostener pisos provisionales que soportan cargas constituidas por mi-
neral tumbado. En tales circunstancias, se pueden hacer huecos en la roca para empotrar o semi-
empotrar los extremos, dándoles un carácter especial semejante al de las "llaves". No se acostum-
bra llamar "llave" a un puntal inclinado aunque tenga "cárcel" en sus extremos.
Llave
Elemento horizontal similar en todo a un cabezal, con la salvedad de que sus extremos están em-
potrados o semiempotrados en alveolos o "cárceles" abiertos en la roca. En ocasiones el empotra-
do se logra mediante colados de concreto o "ahogando" los extremos de la "llave" en mampostería
de cemento o cal. Las "llaves" se emplean para sostener algunos largueros en los ademes de tiros;
para soportar pisos artificiales de trabajo (tapancos); pisos para máquinas o para propósitos gene-
397
CAPÍTULO 6
rales de fortificación, con la sola condición de que su colocación sea horizontal con los extremos
empotrados o semiempotrados (figura 6.19, b).
Poste
Elemento estructural cuyo trabajo esencial es el de resistir cargas axiales. Los postes trabajan
como columnas solamente cuando forman parte de un marco completo o de un medio marco.
Pueden resistir cargas laterales moderadas que le obligan a resistir esfuerzos mixtos.
Con frecuencia se hacen sinónimos los términos"poste" y "puntal", ya que de hecho lo son, pero
existe la tendencia a señalar comopuntal al poste inclinado y como poste al puntal vertical que
trabaja con carga axial.
oste,puntalo pie derecho b)Llave
FIGURA 6.19 Estructuras de soporte diversas
398
Pie derecho
En algunas localidades, a un puntal o a un poste aislado se acostumbra llamarlos "pie dere-

cho". Pueden usarse varios pies derechos en la misma obra, pero en general cada uno de ellos
trabaja aisladamente a falta de empotramiento, ligas, ábacos o carteles, por lo que puede afir-
marse que trabajan a esfuerzos de compresión simple axial.
Huacal
Elemento estructural formado por varias piezas que trabajan casi exclusivamente a esfuerzos
de compresión axial; funciona como una columna corta. Debido a su forma y magnitud, resis-
ten esfuerzos muy grandes lo que viene a hacer de ellos elementos insustituibles cuando se tra-
ta de equilibrar o detener grandes bloques que han iniciado movimientos lentos.
Los "huacales" más sencillos y fáciles de construir son verdaderas pilas de durmientes o pie-
zas de madera de sección cuadrada. Cada piso o capa está formado por dos piezas, las cuales
combinadas con capas sucesivas, integran estructuras con forma de huacal (figura 6.19).
Otro tipo de huacal más resistente es el huacal relleno, que no es otra cosa que la estructura
descrita líneas arriba y mostrada en la figura 6.19, pero rellena de rocas de material estéril, con
lo que se forma una columna de mayor resistencia a los esfuerzos de compresión.
Pilares
Los pilares más elementales están formados por capas sucesivas de más de dos piezas de ma-
dera de sección cuadrada o rectangular, apilados en forma semejante a la descrita para los
"huacales". La diferencia con los "huacales", es que al colocar las piezas que forman una capa
(una a continuación de otra cara a cara), no dejan el hueco central, formando una estructura
compacta en forma de columna, mucho más resistente que los "huacales huecos" (figura 6.20).
Otra forma de construir pilares es a base de muros de mampostería que formen una gran co-
lumna (o huacal), cuyo centro se rellena con fragmentos de roca sin cementante para darle
mayor compacidad y resistencia. Una variante de este tipo de pilares está constituida por mu-
ros de retención agrupados en pares, entre los cuales se coloca un relleno de roca para formar
pilares alargados, de gran utilidad para soportar obras en yacimientos sedimentarios (mantos
de carbón). Para la fortificación de obras de gran desarrollo horizontal, tales como cañones,
túneles, frentes, niveles de acarreo, etc., se suele construir un muro de mampuestos que retiene
araun relleno de roca fragmentada colocada entre el muro y una de las paredes de la obra (figu-
6.20).
399
CAPÍTULO 6
a) Pilar de madera"macizo" b) Pilar de mamposteríarelleno
c) Pilaresalarados d) Muro de contención
FIGURA 6.20 Pilares diversos
También se conoce con el nombre de " pilar", a la roca o mineral que se deja sin remover, ya
sea en la vecindad del tiro para protección de éste o bien en los rebajes de producción para
400
sostener el techo. Los pilares in situ dentro de los rebajes de hecho constituye un sistema de
explotación minera conocido como "salones y pilares".
Abrazadera, unión o liga
Es un elemento estructural generalmente de madera y de forma tabular, que se usa para unir gru-
pos de postes, para proporcionarles rigidez de conjunto. Algunas veces se usan para unir una serie
de tres o más postes (figura 6.21) a lo largo de un camino, para impedir que alguno de ellos, debi-
do a falta de carga axial, se incline y/o se caiga. En general, las abrazaderas o uniones no poseen
gran resistencia propia, sino que sirven solamente para colocar y conservar en su lugar las piezas
sujetas a esfuerzo. También se usan para sostener en posición correcta a un grupo de pies dere-
chos que en conjunto realizan el trabajo de un pilar.
Tupido o enraje
Fundamentalmente un "tupido" consiste en un entarimado, colocado sobre los cabezales y postes

de marcos continuos, cuyo objetivo es el prevenir la caída de rocas del techo y paredes dentro de
la obra. Partiendo del hecho de que nunca deberá permitirse un hueco entre la fortificación y la
pared o techo de la obra, existe la posibilidad de que si una roca de peso y volumen considerable
se desprende de un techo situado a más de 1.00 m por encima del marco, rompa el cabezal. Esta
posibilidad se elimina formando un "techo" de madera sobre los marcos, donde los tablones o ra-
jas (de aquí la denominación"enraje") reparten los esfuerzos del "caído" entre varios marcos, sir-
viendo también
dos o bien de "cama"
con madera para llenar
o "leña" el hueco preexistente
de desperdicio, eliminandoyalasea con los fragmentos
posibilidad de que másdesprendi-
rocas se
desprendan, ya que los espacios ahora están rellenos de roca y madera.
El sistema de techos sobre los marcos funciona como un grupo de vigas continuas, con tantos
apoyos como cabezales alcancen a unir. El sistema está formado por tablones de madera (en espe-
sores convenientes), piezas cilíndricas o semicilíndricas de diámetros menores a 10 cm (figuras
6.13, 6.15, 6.17, 6.18 y 6.21.).
Piso, tapextle, tarango o tapanco
Con frecuencia durante los trabajos de explotación minera, se hace necesario construir un piso que
no coincida con el nivel del terreno. En tales casos, se ensambla un piso de madera formado por
tablones, troncos (rollizos), rajas o cualquier otro tipo de material o estructura afín, el cual se de-
nomina "tapextle", "tarango"o "tapanco".
401
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.21 Estructuras auxiliares de madera
En ocasiones, como por ejemplo durante el cuele o ahonde de un tiro, se requiere de un piso que
no es propiamente de trabajo, sino que sirve como tarima para colocar sobre ella las herramientas
de perforación durante la detonación de los explosivos, sin necesidad de alejarlas demasiado del
lugar de la operación; en estos casos, se usa un tarango colocado a unos cuatro o cinco metros por
encima del fondo del tiro, suficientemente alto como para evitar el impacto de las rocas fragmen-
tadas durante la voladura. Cuando se requiere un piso provisional para el mantenimiento del tiro,
también se puede construir unaestructura de este tipo, llamadafondeo.
402
Durante los trabajos de producción dentro de los rebajes, algunas veces se requiere de un piso
artificial para alcanzar las rocas de las partes altas cuando se trabaja sobre un espacio vacío o
sobre roca suelta. En estos casos se coloca el tarango o tapanco para poder trabajar sobre él y
poder alcanzar los objetivos.
En las obras verticales que se usan como caminos, ya sea para comunicación entre niveles, acce-
sos a los rebajes o como camino de emergencia, se especifican longitudes máximas para cada
tramo de escalereado, colocando en los extremos de cada uno de ellos un "descanso", el cual tam-
bién se considera como un "tapextle", "tarango" o "tapanco" (figura 6.21).
Escaleras
En las minas subterráneas se usan con mucha frecuencia escaleras (generalmente de madera), para
establecer una comunicación física entre los diferentes niveles de la mina y acceso a los rebajes de
producción. En los albores de la minería, las escaleras eran troncos de madera a los cuales se les
labraban unas muescas que hacían las veces de peldaños, motivo por el cual se conocieron como
escaleras de muesca. Los actuales reglamentos de seguridad prohiben terminantemente el uso de
las escaleras de muesca; aprueban el uso de escaleras comunes formadas por dos largueros y una
serie de travesaños clavados firmemente a los primeros.
En función de la pendiente se permite el uso de escaleras más o menos largas, pero en ningún caso
se recomienda "descansos" o entrepisos colocados a más de cuatro metros, ni largueros mayores
de seis metros. Los travesaños deben colocarse a intervalos máximos de cincuenta centímetros,
aunque el espaciamiento promedio es de treinta. Tanto los largueros como los escalones, deben
ser de madera de buena calidad, sin filos ni astillas sueltas o puntas libres para que puedan ser asi-
dos firmemente con comodidad y confianza. Conviene que la unión entre los largueros y los tra-
vesaños se haga por medio de un ensamble firme, de preferencia a "media madera", empleando
para ello un clavo capaz de resistir el esfuerzo normal, aunque lo recomendable es que se usen
cuando menos dos clavos en cada ensamble (figura 6.22).
En obras de muestreo o exploración de minas viejas u obras abandonadas, son de suma utilidad
las escaleras de tipo "marino", con largueros de cable de acero y travesaños de varilla, tubo o ma-
dera (figura 6.22). Por ser trabajos de excepción, en estos casos se permiten tramos más largos,
pero se recomienda el uso de cables de seguridad de amarre personal o cualquier otro dispositivo
afín. Las escaleras permanentesdeben diseñarse para máxima seguridad y comodidad, con hue-
llas planas,o separación

el peralte horizontalesentre
y amplias. Cuanto
los planos de losmás amplias Deben
escalones. sean lasllevar
huellas, más pequeño
pasamanos deberá ser
de seguridad.
403
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.22 Diversos tipos de escaleras
Bloques, cuñas y castigos
Cuando se desea que un elemento de fortificación deba ser ajustado a una determinada longitud
para que entonces trabaje a compresión axial, será necesario primero ajustar su tamaño para in-
mediatamente después obligarlo a tomar la carga. Lo anterior se consigue ajustando uno o más
"juegos" de cuñas, generalmente de 10 cm de ancho y 30 cm de longitud, con una altura que varía
de 10 cm en un extremo a cero en el otro. Ocasionalmente se hace necesario el uso de cuñas más
planas o más gruesas.
Las cuñas se deben usar siempre en "juegos" de dos, con las puntas opuestas, de manera que al ir-
se cruzando necesiten un espacio prismático más ancho, produciendo presión entre los elementos
que se pretende acuñar. Cuando el espacio que se debe ajustar es más ancho que las cuñas, se
pueden usar dos o más juegos de cuñas, uno al lado de otro. Cuando sea demasiado grande el
404
ajuste requerido, el hueco puede rellenarse con un bloque de madera de tamaño adecuado, de mo-
do que después sólo sea necesario un juego de cuñas para dar la presión.
La maniobra de ajuste y apriete de los juegos de cuñas para producir la presión, se hace por medio
de golpes de marro o martillo. A este acto de "apretar", con frecuencia se le llama
"castigar" a los
elementos que reciben la presión. También se denominan "castigos" a los elementos, materiales,
bloques y cuñas con los que se efectúa la maniobra.
6.3.3 Clasificación de los elementos de fortificación en función del tipo de obra minera
en que se usen
Este inciso hará una descripción de las principales estructuras de fortificación descritas con ante-
rioridad, considerando su mejor aplicación en función del tipo de obra subterránea donde se vayan
a aplicar.
OBRAS HORIZONTALES
(Túneles, socavones, frentes, cruceros)
Son obras de gran desarrollo horizontal cuya función es la de dar acceso, comunicación, explora-
ción o desarrollo. En su sección transversal se puede apreciar la existencia de un piso plano sensi-
blemente horizontal, muros o paredes laterales irregulares casi verticales y un techo o cielo plano,
abovedado o semielíptico. Sus dimensiones varían en anchos que van desde 0.90 hasta 5.0 m y al-
turas que oscilan entre 1.0 y 4.0 m o más, según la función específica que desempeñe.
Cuando la obra está colada en rocas clasificadas dentro del grupo "A", independientemente de sus
dimensiones, se mantienen abiertas por largo tiempo sin necesidad de fortificación alguna. En ro-
cas del grupo "B", se suelen emplear postes o puntales aislados ya sea de madera o de metal; lle-
gándose a emplear también con gran éxito los"pernos de anclaje".
A medida que se pasa de rocas del grupo "B" a las del grupo "C", se hace necesario aumentar el
número de postes y reducir el espaciamiento entre ellos. Si la estabilidad y la calidad de la roca se
deteriora, se pueden unir los postes en su parte superior para convertirlos en "medios marcos" (dos
postes y un cabezal). Si la roca sigue siendo muy inestable, se pueden colocar enrajes entre los
cabezales y la roca del techo y entre los postes y las paredes laterales.
Cuando la roca pasa a formar parte de las clasificadas dentro del grupo "D", los marcos tendrán
que ser más robustos y más cercanos entre sí, por lo que se tendrá que estudiar la posibilidad de
transformarlos en marcos completos mediante la colocación de una "solera" o "umbral". En cierto
405
CAPÍTULO 6
tipo de obras permanentes se suele emplear muros de mampostería para sostener cabezales de vi-
gas metálicas ("I", "H", "U") o rieles; y en casos extremos, se requerirá el colado de losas de con-
creto reforzado.
Cuando se requiere intersectar dos obras horizontales como las señaladas líneas arriba (ejemplo:
crucero y frente o crucero y socavón), se hará necesario el uso de marcos especialmente diseñados
para tal fin, con cabezales más largos y robustos que en ocasiones llegan a ser verdaderos largue-
ros, para recibir tres o más cabezales, con objeto de suprimir los postes o pies derechos y permitir
claros más grandes.
OBRAS VERTICALES
Pozos y contrapozos
Son obras de sección transversal relativamente pequeña, pero de gran desarrollo sensiblemente
vertical o inclinado hacia cualquier lado. Su sección transversal puede ser circular, cuadrada, rec-
tangular y algunas veces irregular. Las dimensiones de estas obras pueden variar desde menos de
1.0 hasta 5.0 m o más. También se usan para comunicación, exploración, desarrollo o explotación.
Cuando se cuelan de abajo hacia arriba, se llaman"cielos", "contracielos" o "contrapozos"; y
cuando se cuelan de arriba hacia abajo, se nombran"pozos".
Durante la etapa de cuele de estas obras se requerirá de la construcción provisional y/o permanen-
te de escaleras de acceso o de circulación y la de pisos de trabajo (tarangos, tapextles o tapancos).
Generalmente estos pisos provisionales están formados por tablones apoyados sobre llaves acuña-
das, de tal manera que se puedan retirar fácilmente en el momento previo a la voladura, evitando
con esto que se rompan y se deterioren. A medida que avanza la obra, se tendrán que subir estos
pisos de trabajo.
Tiros y contratiros
Por definición, los tiros son obras principales de acceso, sensiblemente verticales o inclinadas, las
cuales son coladas de arriba hacia abajo. Poseen una comunicación al exterior y conectan con los
niveles principales del interior de la mina. Para su operación, deben ser equipados con malacate,
calesa, skips y/o botes de manteo, dejando un "claro" libre para alojar tuberías de aire comprimido
y agua, cables eléctricos y camino escalereado de emergencia. Los contratiros cumplen con las
mismas funciones, con la diferencia de que no poseen comunicación directa al exterior y su cuele
puede ejecutarse de abajo hacia arriba, si existen obras a mayor profundidad que lo permitan (co-
mo si fuera un contrapozo).
406
Los tiros son las obras más importantes de una mina subterránea, por lo que deberán permanecer
abiertos y casi con sus dimensiones srcinales de diseño durante toda la vida operativa de la mina,
dado que es a través de esta obra por donde se transportará al interior equipos, materiales y perso-
nal, y se extraerá el mineral.
Por lo general son de sección cuadrada y rectangular, aunque a últimas fechas debido a avances
tecnológicos en materia de equipos para el cuele de tiros, también pueden tener secciones circula-
res y elípticas con dimensiones que varían entre 2.50 × 2.00 y 3.00 ×6.00 m o en diámetros que
van de 2.00 a 6.00 m.
Dependiendo de las dimensiones del tiro y de la clase de roca en que sean colados, se dispone de
diversos diseños para las obras de fortificación. Independientemente de que sea o no necesario el
reforzamiento de la obra, se deben instalar estructuras especialmente adaptadas para la circulación
del equipo mecánico requerido para el transporte vertical de personas y materiales (calesas y
skips), de modo que durante la etapa de diseño de la fortificación, se deberán tener presentes dos
factores: las estructuras necesarias para la fortificación de la roca y las estructuras requeridas para
su operación mecánica.
Algunos tiros están ademados con concreto reforzado en gran parte de su extensión, aunque es
común hacerlo en el "collar" o "brocal" y en algunos metros por debajo (5 a 15 m). Cuando el
ademado se extiende más allá de la zona del brocal, generalmente se debe a que el tipo de roca
sobre el cual está alojado, es poco competente (grupos "D" y “E") y a veces por la gran abundan-
cia de aguas subterráneas y escurrimientos de superficie. En algunas localidades se ha tenido que
recurrir al congelamiento del agua contenida en la roca para poder efectuar el colado de concreto.
Los marcos de un tiro deben ser de madera labrada de la mejor calidad, constituidos por dos lar-
gueros y dos cabezales para formar un rectángulo (figura 6.16). El rectángulo formado se divide
en dos o más secciones por medio de "separadores", para formar losclaros. Los marcos se unen
verticalmente por medio de "pies derechos", "puntales" o "postes", ya sean intermedios o de es-
quina. Para "cargar" axialmente los postes entre un marco y otro, se hace uso de ganchos o tiran-
tes metálicos de varilla de 15 a 31 mm de diámetro (figura 6.23), arandelas y tuercas, ejerciendo
un efecto de compresión. En esta forma un marco de tiro queda "colgado" del inmediato superior
por medio de los ganchos, y separado de él, por medio de los postes.
407
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.23 Tirantes para marcos de tiros
Para fijar los marcos contra las paredes del tiro, se colocan bloques y cuñas en cada marco con ob-
jeto de mantenerlo "castigado" contra la roca, siempre y cuando la consistencia y estabilidad de
ésta lo permita; en caso contrario, se tendrá la necesidad de colocar "llaves encarceladas" en ce-
mento para lograr la fijación. Cuando la roca de las paredes presenta bloques sueltos o que ame-
nacen con moverse, se deberá proteger el tiro con "tupidos" o" enrajes" suficientemente resisten-
tes como para impedir el paso de rocas sueltas a los claros. Otra opción viable puede ser el uso de
malla ciclónica y concreto lanzado para proteger las paredes contra los efectos del agua y del in-
temperismo, en los casos que loamerite.
408
Por lo general los tiros poseen un claro destinado a camino de escaleras, a través del cual se
proporciona mantenimiento y supervisión tanto al tiro como a su estructura y al equipo que aloja.
Las escaleras pueden ser de madera o de metal sujetas firmemente a los marcos, con tapancos o
descansos al final de cada tramo (figura 6.24).
FIGURA 6.24 Profundización de un tiro, mostrando ademe y

maniobras de rezagado con cucharón
409
CAPÍTULO 6
Las calesas skips o botes de manteo funcionan como los ascensores de un edificio, colgados de
cables de acero y operados desde la superficie mediante un malacate de tambor accionado por un
motor (eléctrico o de combustión). Las calesas, botes yskips de manteo se deslizan sobre rieles
verticales llamados "guías", las cuales evitan el "cabeceo" del aparato y consecuentemente el daño
al tiro y a su estructura. Dependiendo del tipo de freno de emergencia ("perros") con el que estén
equipadas las calesas yskips, las guías podrán ser de madera o de metal (figura 6.24).
REBAJES
En la terminología de las minas subterráneas, se llama rebaje

" " al lugar de trabajo de donde se ob-
tiene el grueso de la producción mineral de un yacimiento. En general, el nombre de rebaje se re-
fiere a trabajos realizados en obras subterráneas, pues en las operaciones a cielo abierto la termi-
nología es diferente.
La fortificación en los rebajes se puede hacer de muchas y muy distintas maneras, empleando para
ello algunas de las estructuras ya descritas. En rebajes particularmente débiles alojados en rocas
del tipo "D" o "E", los sistemas de fortificación se vuelven tremendamente complejos y caros, y a
menos que las leyes contenidas en el mineral sean de muy alto valor, no se justificaría su aplica-
ción. Lo anterior obedece fundamentalmente al alto precio que hoy en día tiene la madera y a su
cada vez mas creciente escasez. Entre los sistemas de explotación que demandan mayor cantidad
de madera, se puede citar el llamadosquare set que se traduciría como cuadros conjugados, ac-
tualmente en desuso por las razones expuestas.
En el sistema de square-set la fortificación debe realizarse con "marcos de rebaje" o "marcos

completos", formados por marcos simples que se colocan, se entallan, se ensamblan y se fijan
como si se trataran de las aristas de cubos yuxtapuestos en todas direcciones (figura 6.25). Cuando
los cubos son reforzados mediante piezas diagonales en las caras verticales, se denominan "mar-
cos cuadrados reforzados", en cuyo caso las diagonales se ubicarán en la cara donde se ejerce el
mayor esfuerzo de compresión (figura 6.26). La madera se deberá usar en las dimensiones que
aconseja la práctica, tomando en cuenta los costos de materiales y mano de obra y los esfuerzos
por soportar.
En algunos casos los esfuerzos llegan a ser tan grandes, que se hace necesario rellenar con rocas
(usualmente material estéril), los huecos formados por los marcos, conservando únicamente los
caminos y accesos al rebaje.
410
Otro tipo de diseño para estas fortificaciones son los conocidos como "marcos triangulares", que
son marcos semejantes a los anteriores, pero formando prismas triangulares yuxtapuestos, tal co-
mo se ilustra en la figura 6.26.
En depósitos sedimentarios (mantos), como el caso de algunas minas de fierro, carbón, mangane-
so, etc., se suelen usar postes, puntales, columnas o pilares de diversos tipos y materiales (fierro,
madera, mampostería,in situ o combinados) que se ajusten a los sistemas locales de explotación y
a las condiciones particulares delyacimiento.
FIGURA 6.25 Diferentes tipos de entalles (ensambles) usados en ademados de

minas subterráneas
411
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.26 Diferentes tipos de marcos de rebaje
412
Rebajes de piso
Variante en donde el sentido de la explotación se lleva en forma descendente (vertical o inclina-

da). La característica principal consiste en que los trabajadores se encuentran laborando sobre un
piso firme y seguro in situ, el cual va a ser explotado.
Si se trata de un yacimiento de gran tamaño, la fortificación puede hacerse a base de "marcos de

rebaje", pilares del mismo material labradosin situ y puntales de madera o mampostería.
Los sistemas de explotación por hundimiento, tales como rebanadas

" descendentes", requieren de
grandes cantidades de madera para formar techos artificiales que soporten temporalmente el peso
del "hundido superior" durante la etapa de extracción. En otros sistemas de hundimiento, el propio
material del encape hundido hace las veces de "estructura" de soporte (ejemplohundimiento por
subniveles y hundimiento de grandes bloques).
Rebajes de cabeza
Se llama así a cualquier tipo de rebaje cuyo sentido de avance es ascendente, ya sea vertical o en
forma inclinada. Dependiendo de la forma y dimensiones del yacimiento, existen variantes en los
sistemas de explotación, pero en la generalidad de los casos, se trabaja parado sobre mineral pre-
viamente cortado ("tumbe sobre carga") o sobre material de relleno (tepetate o arenas de jal de la
planta de beneficio), como en el "corte y relleno". En estas variantes se utiliza poca o ninguna for-
tificación, ya que el propio mineral cortado o el relleno estéril, actúan como elementos de soporte
dentro de los rebajes, evitando que éstos tiendan a "cerrarse" por efecto de presiones laterales. Pa-
ra el soporte de techos, en caso de requerirlo, se emplean puntales, huacales o pilares in situ, que
se quedarán en el interior del rebaje, "enterrados" en la rezaga o en el relleno y sin posibilidad de
recuperación. Ocasionalmente en los sistemas de "corte y relleno", se emplean marcos de rebaje,
cuadrados, reforzados o triangulares.
Tolvas
Dentro de los trabajos de fortificación se deben considerar las tolvas, “alcancías" o "chutes", que
sirven de vías de extracción del mineral de los rebajes y como almacén temporal de la producción
recién cortada. Estas estructuras para la extracción y almacenaje temporal de minerales dentro de
la mina, deben tener sus respectivas compuertas de descarga mediante las cuales se facilitan gran-
demente los trabajos de cargado de carros mineros que transportan su carga por los niveles de aca-
rreo. La figura 6.27 muestra el detalle de la compuerta de una tolva de extracción.
413
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.27 Compuertas para tolvas de extracción
La extracción del mineral producido en los rebajes se hace a través de contrapozos colados pa-
ra tal fin, los cuales comunican en su parte inferior con el nivel de arrastre o acarreo. Para pro-
ceder, el mineral tumbado en el rebaje es "arrastrado" hacia la boca de la "metalera" o contra-
pozo de extracción, para dejarlo caer por gravedad en este espacio tubular de sección cuadrada
hasta el "chute" o compuerta de control, de donde será extraído y transportado por los carros mi-
neros.
414
Cuando el contrapozo de extracción,metalera, chute o alcancía, se encuentra alojado en rocas

poco resistentes a la abrasión, se acostumbra fortificarlo recubriendo toda su extensión con made-
ra. Cuando el sistema de explotación se lleva por "rebajes de cabeza" (ejemplo: "corte y relleno y
tumbe sobre carga"), los contrapozos de acceso y de extracción tendrán que ir "creciendo" dentro
del rebaje a medida que avanzan los trabajos, formando contrapozos "artificiales" a base de made-
ra rolliza o de sección cuadrada, ensamblados en la forma que muestra la figura 6.28.
FIGURA 6.28 Ensambles para contrapozos de extracción
Estaciones subterráneas y ventanillas
En la intersección de obras horizontales con un tiro (conocidas con el nombre de " ventani-
llas") y en ciertos lugares del interior de la mina donde se hacen instalaciones especiales para
plantas de bombeo y transformadores, almacenes, comedores, etc., se requieren recintos con
dimensiones especiales, mayores que las obras de carácter general. A estas recintos se les lla-
ma "estaciones".
En toda clase de estaciones subterráneas y ventanillas, se puede necesitar una fortificación es-
pecial, la cual generalmente se hace a base de marcos reforzados que poseen elementos de
madera más robustos, a veces dobles, triangulados o "acartelados" en sus esquinas (figura
415
CAPÍTULO 6
6.29). Con frecuencia se construyen estaciones con muros y techos de concreto reforzado, de
mampostería o mixtos, principalmente de madera y acero o de concreto y acero.
FIGURA 6.29 Marcos de estación y de ventanilla
6.3.4 Clasificación de los elementos de fortificación en función del tipo de rocas en que se
van a utilizar
Es poco lo que se puede agregar además de lo tratado hasta aquí. De hecho, las rocas del tipo
"A" no requieren fortificación. Los accesorios que se colocan en las paredes de las obras tie-
nen por objeto sostener ductos u otros elementos, como puentes, escaleras, pisos de trabajo,
puertas y toda clase de instalaciones "ligeras".
Las rocas del tipo "B" requieren fortificación en un sólo sentido (columnas, pies derechos,
puntales, pilares y pernos de anclaje). La experiencia local señalará las directrices generales
que deben seguirse en lo relativo a materiales, dimensión de las obras, sistemas de explota-
ción, tamaño de las piezas, etc.
Las rocas del tipo "C" (con varios sistemas de planos de fracturas), requieren trabajos de forti-
ficación más completos, abundando los "enrajes" en los marcos y medios marcos, y emplean-
416
do puntales como elementos auxiliares. Las mamposterías y sistemas mixtos se hacen necesa-
rios en estaciones, puertas caminos, tiros, etc., especialmente los concretos reforzados y el
acero. La madera debe ser más gruesa y resistente, haciendo necesario una estrecha supervi-
sión y mantenimiento. Las obras abandonadas se "cierran" en poco tiempo y los marcos de
tres piezas, llegan a hundir los extremos inferiores de sus postes disminuyendo la altura de
caminos y rebajes. Piezas de 35 a 40 cm de diámetro por 1.80 m de altura, se "acortan" hasta
quedar de 1.0 m en unos cuantos meses. Se mantienen en su sitio, sólo mediante la ayuda
constante de nuevos marcos colocados a un metro de distancia centro a centro.
Las rocas del tipo "D" tales como fragmentos sueltos o arenas, al igual que las del tipo "E",
constituidas por materiales plásticos, requieren de sistemas de fortificación bien planeados,
más completos y resistentes que cualquier otro diseñado para rocas "A”, “B" o "C". Obligan a
usar elementos más "cerrados" y materiales mixtos, principalmente concreto reforzado
En casos extremos o en los sistemas de explotación para materiales sueltos y arenas, se puede
llegar a usar en el avance de las obras horizontales, el método de "estaca cortadora", también
conocido como "tabla-estacado" (figura 6.30). En otros casos, se usan sistemas similares lla-
mados "escudo cortador", donde la máquina se protege durante su avance con gatos hidráuli-
cos telescópicos que ejercen presión sobre las paredes, mientras se coloca el ademe permanen-
te formado por piezas de concreto armado de sección semicircular (dovelas) hasta formar un
"tubo" o túnel circular.
Cuando se presentan dificultades adicionales como la presencia de agua en abundancia, inútil

sería señalar que los costos de operación se elevarían hasta hacer incosteable la congelación
general de la roca para poder avanzar y colocar las fortificaciones más adecuadas.
417
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.30 Fortificación en arenas ("tabla-estacado")
6.4 Pernos de anclaje
El entendimiento científico del comportamiento global de los macizos rocosos en torno a las
excavaciones subterráneas, así como de los elementos de fortificación relacionados con ello,
es relativamente reciente. Aun cuando ya desde fines del siglo pasado han existido soluciones
analíticas a este tipo de problemas, ha sido necesario el avance tecnológico en varias líneas de
trabajo para que hubiese un progreso real y tangible. Por una parte se ha necesitado de la expe-
riencia acumulada y la aparición de nuevos sistemas de sostenimiento y por otra, un mejor co-
nocimiento del comportamiento mecánico de los macizos rocosos, unido al desarrollo de nue-
vas teorías y métodos de cálculo con computadora. Actualmente la idea de que el objetivo
fundamental de los sostenimientos es el de proporcionar un refuerzo o ayuda al macizo rocoso
en el momento oportuno para que resista, está relativamente generalizada. En todo caso, la
mecánica de rocas actual posee instrumentos suficientes para enfrentarse técnicamente a casi
todos los problemas de ingeniería en las excavaciones subterráneas.
418
CAPÍTULO 6
Uno de los elementos que más ha contribuido a este hecho ha sido la aparición de nuevos sis-
temas de soporte, tal y como es el caso de los sistemas de "pernos de anclaje", los cuales em-
pezaron a ser usados a comienzos de los años cincuenta, especialmente con el concepto de
sostenimiento suspendido en medios estratificados. El anclaje, por su flexibilidad mecánica y
operativa, y por la rapidez de su colocación, es especialmente útil para el sostenimiento de
obras mineras. Los pernos-ancla se utilizan con mucha frecuencia en el ademado de galerías
principales de extracción y ventilación de los trabajos de minado de carbón por salones y pila-
res, así como en los tiros inclinados y cañones de acceso de frentes largas ; ocasionalmente se
usan en las mismas frentes largas, en el avance de túneles y en rebajes de minas metálicas.
También suelen ser empleados conjuntamente con malla ciclónica y revestimientos de cemen-
to lanzado ("zarpeo"), en frentes, niveles de acarreo, ventanillas, comedores, estaciones de
bombeo y salones de usos múltiples en minas metálicas donde se presentan problemas de ines-
tabilidad por acción meteórica.
6.4.1 Sistemas de anclaje
Hoy en día existen en el mercado varias decenas de tipos diferentes de anclas y varillas de so-
porte, por lo que sería prácticamente imposible hacer una descripción detallada de todas ellas
en el espacio de este capítulo, razón por la cual, solamente se han seleccionado los modelos
más representativos, que se describirán a continuación.
Figura 6.31 Pernos de anclaje puntual

(B. Celada, 1985)
394
Los componentes mecánicos de un perno de anclaje como el que se ilustra en la figura 6.31
son: elemento de anclaje, varilla o perno, placa de base y tuerca o elemento de apriete.
Tradicionalmente, el sostenimiento mediante pernos de anclaje se divide en dos grandes gru-

pos, de acuerdo con la forma en que se consigue fijar o anclar la varilla; es decir: anclaje pun-
tual, cuando el punto de soporte se localiza en el extremo interior del perno o anclaje reparti-
do, cuando el anclaje se realiza a lo largo de todo el perno. En la descripción tecnológica del
sostenimiento por medio de anclas se mantendrá esta diferenciación y se hará referencia a los
diversos tipos de material disponibles en el mercado.
6.4.2 Pernos de anclaje puntual
En este tipo de pernos, el elemento de anclaje está constituido por un sistema mecánico situa-
do siempre en el extremo interior de la varilla. Éstos fueron los primeros sistemas de anclaje
utilizados a escala industrial en la década de los años cincuenta. A pesar del tiempo transcu-
rrido, algunos tipos de estos pernos están todavía de actualidad. Las características comunes a
este tipo de pernos son:
Sensibilidad al diámetro del barreno
Dado que el anclaje se consigue por la acción de un sistema mecánico sobre las paredes del
barreno, el diámetro de éste debe ser controlado estrictamente, pues un leve exceso disminuye
grandemente las características resistentes.
Importancia de la placa base
En este tipo de mecanismos el anclaje sería imposible sin que actuara la placa base, ya que al
colocarla es necesario ponerla en carga, dando un par adecuado mediante la tuerca de apriete.
Flexibilidad
Los pernos de anclaje puntual son muy susceptibles a las deformaciones, ya que el alarga-
miento del ancla lo soporta la barra del perno, y los aceros comerciales admiten elongaciones
repartidas del orden del 10%, lo que hace que los pernos sean apropiados para sostener terre-
nos muy deformables.
395
CAPÍTULO 6
6.4.2.1 Pernos de madera
Este tipo de pernos nacieron en Inglaterra con la idea de evitar daños severos a las máquinas
cortadoras de carbón y a las bandas transportadoras (figura 6.32). Se utilizaron para sostener
techos laminados en las minas de carbón, y en su momento también suplieron la escasez de
fierro durante las épocas de guerra. Su colocación se hace perforando barrenos muy cercanos
entre sí, tomando ventaja de la humedad de la mina, que hace que la madera se hinche para
producir una fuerza radial hacia las paredes del barreno. Después, las anclas de madera de ins-
talaron con cemento en las minas metálicas de Australia, donde era necesario evitar la conta-
minación del mineral, además de los daños al equipo.

Por su naturaleza, este tipo de anclas tienen grandes limitaciones en lo concerniente al esfuer-
zo que son capaces de soportar, limitaciones que derivan de la materia prima con que son fa-
bricadas y del tipo de anclaje conseguido; sin embargo, poseen algunas grandes ventajas que
las hacen utilizables en determinados casos como los mencionados líneas arriba. Hoy en día, y
debido al alto costo de la madera, casi no se usan, pero han venido a ser sustituidas por varillas
de fibra de vidrio.
Los pernos de madera están formados por una vara de 30 a 60 mm de diámetro, con hendidu-
ras en ambos extremos, como se muestra en la figura 6.32. En estas hendiduras, cuya profun-
didad varía de 150 a 350 mm, se incrustan sendas cuñas que permiten, por efecto de expan-
sión, anclar el perno en los extremos interno y externo del barreno. Las perforaciones que alo-
jarán las varas de madera suelen tener diámetros que varían entre 40 y 70 mm. La madera con
la que se construyen los pernos deberá estar completamente seca, pues de lo contrario al secar-
se se produciría una disminución considerable en el diámetro, con la consecuente pérdida de
tensión.
Figura 6.32 Anclas de madera

(Hoek & Brown, 1980)
396
Por otra parte, si el diámetro del perno es muy cercano al del barreno, será posible utilizar una
cuña con un ángulo muy pequeño en el vértice, consiguiendo de esta manera una mayor super-
ficie de fricción. En este caso la fuerza necesaria para ponerlo en carga puede ser menor y la
deformación de la cabeza se verá reducida.
6.4.2.2 Pernos de expansión
a) De cuña
Dentro de este grupo, posiblemente los pernos de cuña fueron las primeras anclas mecánicas
que existieron en el mercado debido a su simplicidad y bajo costo de manufactura. Básicamen-
te, el ancla está formada por una varilla metálica lisa o corrugada, en uno de cuyos extremos
se le hace cuerda y en el otro una ranura por donde se incrustará una cuña expansora (figura
6.33). Para cargar el perno, una vez que se ha introducido en el barreno, se debe forzar la vari-
lla contra la cuña en el fondo del barreno, lo cual hace que la parte ranurada de la varilla se
expanda y entre en contacto con las paredes del barreno. La tuerca, la placa base y las ronda-
nas en el extremo roscado, se usarán para tensionar el ancla o para sostener una malla ciclóni-
ca, colgar poleas, mangueras, ductos, equipo, etc.
FIGURA 6.33 Perno de expansión (Ancla de cuña)

397
CAPÍTULO 6
Las anclas de cuña poseen cualidades muy estimables, por lo que pueden ser empleadas con
éxito en muchos trabajos, pero las limitaciones que se han señalado (ver pernos de madera),
hace incómodo su empleo. El desarrollo de "conchas de expansión", aplicables a pernos metá-
licos roscados, ha corregido en principio parte de las limitaciones de los de cuña, por lo que su
uso se ha difundido con bastante rapidez, y en la actualidad coexisten con los sistemas de "an-
claje repartido" en numerosas aplicaciones.
b) De concha
El anclaje de los pernos de expansión se consigue por medio de una cuña que penetra en varias
piezas móviles llamadas "conchas", que en conjunto forman la cabeza de anclaje (figura 6.34).
Las características más relevantes de los pernos de concha de expansión son las siguientes:
Ventajas
1. Existe la posibilidad de volver a recuperar las anclas colocadas, ya que esto se consi-
gue con sólo aflojar la tuerca de apriete.
2. Se ha conseguido una mecanización total en la colocación de este tipo de pernos, de-

bido a que solamente se requiere para ello un movimiento de rotación.
3. La varilla podrá anclarse en cualquier punto del barreno, eliminando la necesidad de

extremar el cuidado en la perforación para conseguir que la cabeza quede exactamente en
el fondo del barreno, tal y como debe ocurrir con los pernos de cuña.
4. El anclaje resulta mucho más seguro, ya que la superficie de contacto de la concha de

expansión con las paredes del barreno es mucho mayor que en el caso de los pernos de
cuña.
5. No es necesario perforar el barreno con un diámetro tan preciso como en el caso de

los pernos de cuña, aunque hay que respetar ciertos límites.
Desventajas
1. Proporcionan una tensión limitada que raramente sobrepasa las 12 toneladas.
398
2. Resulta muy difícil conseguir un buen anclaje cuando se pretende hacerlo en rocas
blandas o alteradas.
3. En algunas condiciones, la estabilidad del anclaje se ve seriamente afectada con el

paso del tiempo.
FIGURA 6.34 Perno con concha de expansión

(Ayala, Celada e Hidalgo, 1985)
6.4.3 Pernos de anclaje repartido
Los pernos de anclaje repartido fueron desarrollados ante la imposibilidad de poder utilizar los
pernos de expansión en cualquier tipo de roca, debido a la dificultad de garantizar un anclaje
confiable en rocas muy fracturadas y/o alteradas. Adicionalmente, se ha podido comprobar
que la calidad del anclaje depende en esencia de la buena calidad y del buen diseño de la placa
base, ya que la carga que se consigue con los anclajes de expansión es generalmente mucho
menor que la resistencia del acero de la barra que forma el perno. Estas dificultades se han
eliminado en gran medida con el uso de los pernos de anclaje repartido, en los que la sujeción
se consigue a lo largo de toda la superficie de la varilla, aprovechando de mejor manera la re-
sistencia del acero a la tracción.
399
CAPÍTULO 6
Los anclajes repartidos alcanzaron su mejor punto de desarrollo a mediados de la década de

los sesenta, y desde entonces su uso se ha expandido espectacularmente por todo el mundo,
debido en buena parte a las siguientes ventajas que reporta su utilización.
1. Probabilidad de anclaje en terrenos fracturados
Esto es posible gracias a que, aunque sea necesario emplear mayor cantidad de mortero, la vis-
cosidad de éste hace difícil que se "escape" totalmente por las fracturas de la roca.
2. Persistencia del anclaje a través del tiempo
Los morteros y cementos utilizados son absolutamente inertes y por lo tanto muy estables a lo
largo del tiempo, sin que se haya podido medir una caída de tensión significativa a lo largo de
pruebas realizadas durante más de diez años.
3. Independencia de la placa base
La placa base con el anclaje repartido pasa a desempeñar un papel secundario, ya que aunque
desaparezca se sigue ejerciendo un efecto de anclaje muy importante.
4. Disminución del movimiento relativo de estratos
Esto se debe a que, dado que el anclaje se realiza a lo largo del barreno, se consigue una cierta
solidificación de los estratos del techo, dificultando sus movimientos, con lo cual se logra in-
crementar sus características resistentes.
Los pernos de anclaje repartido pueden clasificarse en dos grandes grupos: los que consiguen
el anclaje mediante el fraguado o polimerización de un producto químico y los que logran su
anclaje por un efecto mecánico a través de todo el perno.
6.4.4 Pernos con anclaje químico
El anclaje químico de los pernos actualmente se consigue por la polimerización de resinas sin-
téticas o simplemente por el fraguado de una lechada de cemento.
400
Resinas
Hoy en día se pueden utilizar para estos fines, tres productos distintos disponibles en el mer-
cado: poliuretanos, resinas epóxicas y poliésteres.
Por su toxicidad los poliuretanos deben ser desechados, debido a que no se pueden utilizar en
ambientes confinados, ya que contienen en su formulación isocianatos que generan bióxido de
carbono (CO2), el cual forma una masa esponjosa, inadecuada para los efectos del anclaje.
Las resinas epóxicas satisfacen adecuadamente todos los requisitos, y aunque poseen mejores
propiedades mecánicas que los poliésteres, presentan el grave inconveniente de su precio (es
de dos a tres veces superior al de estos últimos). Por esa razón, las resinas epóxicas no se utili-
zan para el anclaje de pernos, sino como material para realizar trabajos especiales de consoli-
dación.
Los poliésteres son los productos que reúnen las mejores condiciones, incluyendo el precio.
Universalmente las resinas de poliéster que se emplean en los trabajos de anclaje se presentan
envasadas en ampolletas o salchichas de plástico, cristal o papel, que suelen medir entre 25 y
35 mm de diámetro y de 30 a 80 cm de longitud.
Los poliésteres empacados presentan el aspecto de un plástico sólido a temperatura normal.

Para obtener la resina, se deberá disolver el poliéster en un monómero, de los cuales el estire-
no es el más usado, aunque también se utiliza el etileno y el ácido acrílico. La resina preparada
es estable, debido a que se le añaden agentes inhibidores que evitan su polimerización durante
largos periodos de almacenaje. La polimerización de la resina se realiza en presencia de un ca-
talizador que proporcione radicales libres. Normalmente se utilizan peróxidos orgánicos, aun-
que tienen el inconveniente de ser compuestos inestables. Bajo condiciones normales, la velo-
cidad de polimerización es muy lenta, por lo que para evitar este inconveniente se utiliza un
acelerador (cobalto o dimetil-anilina). Variando adecuadamente las proporciones de cataliza-
dor-acelerador, se obtienen tiempos de fraguado que varían desde unos pocos minutos hasta
diez horas. En la práctica, para usar menos resina se añade a ésta materiales inertes de relleno,
tales como talco, caliza, barita, cuarzo, amianto o arena.
En los cartuchos comerciales, la resina y el catalizador se envasan en compartimientos separados

que evitan la reacción de polimerización durante el almacenaje. Consecuentemente se exige que
para realizar la operación de anclaje, se tengan que mezclar ambos componentes. Esto se consi-
gue rotando el perno durante su colocación, como se ilustra en la figura 6.35. Para la colocación
de los pernos se exige la utilización de dos herramientas básicas: una para perforar el barreno
401
CAPÍTULO 6
que alojará el perno, y otra para conseguir la rotación de éste a una velocidad de
100 r.p.m. que permita la mezcla de la resina con el catalizador.
FIGURA 6.35 Colocación de pernos anclados con resina

La figura 6.36 representa un perno construido con varilla corrugada con cuerda en la punta ex-
terior, tuerca de apriete y placa de reparto. Para su colocación, primero se introduce un cartu-
cho de resina de fraguado rápido para formar un anclaje sólido que permita tensar el ancla
unos cuantos minutos después de efectuada la mezcla del catalizador con la resina. Para fijar
el resto de la barra, se usará resina de fraguado lento. Las enervaduras tipo soga de la varilla
proporcionan una muy buena adherencia y permiten los ajustes necesarios en cuanto a su lon-
gitud, ya que se pueden anexar extensiones adicionales mediante un cople.
Ventajas
1. Limpieza y manejo fácil de los elementos del anclaje.
2. Resiste movimiento vertical y lateral de los estratos.
402
3. Anclajes de alta resistencia en rocas de mala calidad.

4. No son afectadas por las "pegadas" con explosivos.
5. Se logra un sello completo entre el ancla y el barreno.
Desventajas
1. Costos muy elevados.

2. Tiempo de almacenaje muy corto (particularmente en climas cálidos).
FIGURA 6.36 Perno de anclaje repartido con resina

Cemento
La técnica de anclaje de pernos con cemento consiste en colocar una barra de acero dentro del
barreno y rellenar el espacio existente con una lechada o mortero de cemento que al fraguar,
produce el anclaje del conjunto a lo largo de toda la superficie del barreno.
Las maniobras son muy similares en casi todos los casos; únicamente existen diferencias en la
forma de introducir el mortero en el taladro. Se han utilizado varias técnicas para bombear le-
chadas gruesas en los barrenos o para formar fijadores in situ mediante la inyección simultá-
nea de una mezcla seca de arena-cemento y agua (figura 6.37). Los sistemas cambian de una
localidad a otra, dependiendo del equipo disponible y de la habilidad e inventiva de los opera-
dores. Actualmente, para la instalación de pernos con longitudes inferiores a 3 m, la inyección
de lechadas resulta antieconómica, ya que puede ser sustituida por el método conocido como
"perfobolt" o por el uso de cemento envasado en cartuchos de papel o cembolt
" "®.
403
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.37 Perno con anclaje de cemento inyectado

6.4.4.1 Método "perfobolt"
El método "perfobolt" fue desarrollado en Escandinavia, donde se utiliza con cierta profusión
en el sostenimiento de algunas obras subterráneas de ingeniería civil. El método consiste en
introducir el mortero de cemento por medio de dos semicilindros de lámina perforada, los cua-
les una vez que han sido rellenados, se atan cara a cara con un alambre y se introducen al ba-
rreno. Posteriormente se coloca el perno, que al ser forzado contra la armadura "perfo", extru-
ye el mortero de cemento, el cual se encarga de rellenar el volumen restante en el taladro. La
figura 6.38 muestra claramente la metodología por seguir en la colocación de anclas por medio
del sistema "perfobolt".
En la siguiente tabla se indican los diámetros recomendables para cada uno de los elementos
del sistema perfobolt.
Diámetros recomendables
Barreno Lámina "perfo" Perno
pulg. mm pulg. mm pulg. mm
1¼ 32 11/16 27 3
/4 19
1½ 38 1¼ 32 1 25
13/4 44 1½ 38 11/8 29
3
2 51 1 /4 44 1¼ 32
2¼ 57 2 51 13/8 35
404
FIGURA 6.38 Pernos anclados con el sistema "perfobolt"

6.4.4.2 Cartuchos de cemento
En los últimos años se han comercializado cargas o cartuchos de cemento que tienen un aspec-
to externo idéntico al de las cargas de resina, pero que presentan algunas ventajas técnicas y
que además resultan un poco más baratas que las resinas.
Las cargas de cemento "cembolt"® (marca comercial) llevan en su interior un rigificador de

plástico y una mezcla de cemento rápido con un acelerador y un agente tixotrópico. Para utili-
zar las cargas de cemento, basta con sacarlas de la bolsa de plástico que las contienen y su-
mergirlas en agua durante dos minutos. El agua penetra a través de la envoltura de papel y
produce la hidratación, generando una serie de burbujas de aire que cesan aproximadamente al
cabo de los dos minutos, señal de que se encuentran listas para su colocación.
Dado que los cartuchos "cembolt"® contienen la dosificación ideal para producir un fraguado
rápido, la introducción del perno puede hacerse sin rotación, pues no existe la necesidad de
efectuar mezcla alguna. Los pernos de longitud menor a 2 m pueden colocarse cómodamente a
mano, aunque resulta más rápido y mejor, instalarlos con la misma herramienta con la que se
hizo la perforación.
A los 10 minutos de colocada el ancla, la pasta cementante empieza a endurecer hasta alcanzar
el
tio,fraguado
desde elmáximo
instanteade
lassu24colocación,
horas. Las debido
anclas verticales
a la buenaseviscosidad
mantienen que
estrictamente en con
se consigue su si-
la
carga hidratada.
405
CAPÍTULO 6
El US Bureau of Mines desarrolló otro tipo de carga de cemento y agua para el anclaje y ce-
mentación de los pernos. Consiste de un cartucho en forma de salchicha en el que se coloca
una mezcla de polvo de cemento seco y gotitas de agua del tamaño de la cabeza de un alfiler
encapsuladas en globos de cera. Para colocarlo, primero se inserta el cartucho en el barreno y
luego el perno, girándolo para producir la ruptura del cartucho y el estallamiento de las cápsu-
las de agua, las cuales se mezclan con el cemento de manera uniforme por efecto de la rota-
ción del ancla. La lechada se endurece rápidamente, demostrando resistencias a la tracción del
orden de 3500 lb/pie a los 2½ minutos y de 8000 lb/pie a los 5 minutos. La vida útil de estos
cartuchos en almacenaje, es de 6 meses.
A continuación se citarán las ventajas y desventajas de las cargas tipo "cembolt"®:
Ventajas
1. Confiabilidad absoluta
Dado que las cargas de cemento están fabricadas con mezclas perfectamente dosificadas, su
fraguado es muy seguro a partir del momento en que se produce la hidratación, lo que evita la
necesidad de homogeneizar los componentes con la rotación del perno al momento de su colo-
cación.
2. Facilidad de colocación
Como no es necesario realizar rotación de ningún tipo al colocar los pernos, la colocación se
puede efectuar manualmente o en todo caso, con la misma herramienta de perforación.
3. Pérdidas mínimas en la manipulación
Si se requiere, las cargas pueden ser cortadas después de su hidratación. Por otra parte, duran-
te el transporte son poco sensibles a golpes y perforaciones. En caso de rotura de un cartucho,
la mezcla de cemento no se esparce ni se pega a los otros envases, con lo que se minimizan las
pérdidas.
4. Toxicidad
Las cargas de cemento son inocuas y no producen alergias ni vapores inflamables, por ser
ellas mismas inertes.
5. Durabilidad del anclaje
406
El comportamiento a largo plazo de los componentes de las cargas de cemento es altamente

satisfactorio, lo cual representa una garantía de la persistencia del anclaje a través del tiempo.
Desventajas
1. Mayor tiempo de fraguado
Aunque el fraguado inicia a los pocos minutos, los pernos anclados con cemento no ofrecen
una resistencia considerable hasta pasadas dos o tres horas, lo que representa un inconveniente
relativo, ya que sólo en casos excepcionales es imprescindible un anclaje inmediato. Por otra
parte, el hecho de que el fraguado total se realice en varias horas, proporciona menos rigidez a
las anclas y por ello será mas fácil controlar la interacción entre el macizo rocoso y el soste-
nimiento.
2. Control del tiempo de hidratación
Para que la relación agua/cemento de las cargas hidratadas esté lo más cercana a 0.3 (relación
ideal), es preciso que el tiempo de hidratación no vaya más allá de los dos minutos. En caso
contrario, la relación agua/cemento aumenta considerablemente, produciéndose una caída no-
table de la resistencia específica de la lechada de anclaje.
3. Necesidad de usar agua
En algunas minas, el uso del agua se encuentra reducido a su mínima expresión, tal y como es
el caso de las explotaciones salinas. En esos casos y a pesar de que el consumo de agua nece-
sario para la colocación de las cargas es muy pequeño, se deberán tener en cuenta las dificul-
tades que plantearía en cada caso un suministro regular de agua.
6.4.5 Pernos de anclaje mecánico
El efecto benéfico que se obtiene al llenar completamente de resina o cemento el espacio anu-
lar que rodea al perno, puede convertirse en un grave inconveniente si los terrenos se plastifi-
can.
En caso de que los pernos de anclaje repartido estén trabajando en rocas muy deformables,
tanto el perno como el mortero deben participar del movimiento de las rocas. Dicha participa-
ción es muy limitada ya que los morteros de cemento y las resinas admiten deformaciones pe-
queñas y frágiles. En estas condiciones, si el anclaje debe poseer una cierta flexibilidad, el
407
CAPÍTULO 6
mortero se romperá cuando el movimiento del terreno alcance un determinado nivel de defor-
mación. De esta manera, las deformaciones tenderán a acumularse en puntos específicos del
ancla, usualmente en el extremo exterior y en la separación de estratos, produciendo la ruptura
del sostenimiento.
Con la idea de evitar estos inconvenientes se ha investigado, desde finales de los años sesenta,
en un perno-ancla que posea una curva característica para condiciones elastoplásticas. Esto
significa que un perno se comportaría elásticamente, con pequeñas deformaciones hasta un de-
terminado nivel de carga; pero si se supera ese nivel, el perno debería ser capaz de deformarse
a carga constante.
A pesar del tiempo transcurrido, hasta ahora sólo se han encontrado soluciones parciales a este
problema y al parecer, las mejor encaminadas son aquellas que basan la resistencia del ancla
en un efecto mecánico de fricción.
6.4.5.1 Pernos tipo Worley
Uno de los primeros intentos que tuvieron cierto éxito lo desarrolló hace algunos años
Worley, en Filadelfia, EUA, para ser usado en las minas de carbón.
El perno Worley, mostrado en la figura 6.39, está compuesto por dos semicilindros con su base
generatriz ondulada. Cuando el conjunto se inserta en un barreno con el ancla extendida, es
decir en contacto estrecho con las crestas de las ondulaciones, y se aprieta la tuerca contra la
arandela, habrá un desplazamiento de la barra inferior con respecto a la pieza ondulada, la cual
se va forzando contra las paredes del barreno. Si se afloja la tuerca y se golpea la punta del
perno, se obtiene un efecto contrario que vuelve a extender el ancla, por lo que existe la posi-
bilidad de reutilizar el ancla, a condición de que no esté dañada o demasiado oxidada.
Según el US Bureau of Mines, con un par de apriete de 35 kg/m2, se consigue que el perno
Worley resista algo más de 15 toneladas de esfuerzo de tracción.
408
FIGURA 6.39 Perno ancla tipo worley

6.4.5.2 Tubos ranurados tipo split-set
En casi todos los pernos anteriormente descritos, el diámetro de la varilla es menor que el del
barreno en que se alojará; sin embargo, en el caso de los "split-set" la varilla (estrictamente es
un tubo ranurado), posee un diámetro mayor al del taladro donde se va a colocar. Estructural-
mente, el ancla de fricción es un tubo de lámina de alta resistencia (calibre 2.3 mm ó 0.09") de
38 mm de diámetro (1½"), en longitudes de 1.20 a 1.80 m (4-6 pies), con una ranura 13 mm
(½") a toda su longitud. En uno de sus extremos, el tubo lleva soldado un anillo, que tiene co-
mo finalidad, sujetar la placa base (6" × 6" × ¼") contra la roca. En el otro extremo, tiene un
adelgazamiento cónico para facilitar su introducción al barreno (figura 6.40).
El tubo se empuja mecánicamente para forzarlo dentro del barreno, donde de hecho se defor-
mará plásticamente, sirviendo el propio barreno de molde para dar la configuración final del
ancla. De lo anterior resulta un contacto íntimo entre el tubo y las paredes del barreno, condi-
ción que impone una presión radial del ancla contra la superficie de la roca. Se considera que
esta presión radial es una fuente de resistencia por fricción contra los movimientos de la roca
(figura 6.41).
409
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.40 Tubos ranurados tipo " split-set"

Los split-set han tenido buena aceptación, sobre todo en minas metálicas, debido a su gran fa-
cilidad de colocación y a que constituyen un sostenimiento temporal excelente que empieza a
trabajar desde el primer instante después de su colocación, ejerciendo por efecto de muelle
una presión sobre el macizo rocoso que resulta positiva en el aprovechamiento del efecto de
dilatancia.
FIGURA 6.41 Colocación de los "split-set"

410
Por otra parte, se debe señalar la gran versatilidad y operatividad de los split-set, ya que por
ejemplo, realizan una excelente labor de drenaje, lo cual mejora notablemente la estabilidad de
los terrenos y, si se desea suspender cargas de ellos, es posible colocar un nuevo tubo de me-
nor longitud dentro de uno ya colocado.
Entre los inconvenientes que presenta este tipo de pernos, se puede citar su sensibilidad al diá-
metro de perforación del barreno que lo sustentará, problema que se puede solucionar con un
control estricto y riguroso. Otro cuestionamiento deriva de la ambigüedad que plantea el
cálculo del esfuerzo que realmente pueden soportar, ya que en efecto la fuerza máxima que
pueden soportar está limitada por la resistencia del tubo de acero, la cuál supera ligeramente
las 11 toneladas; pero en cada caso, es difícil conocer cuál va a ser la resistencia efectivamente
movilizada, ya que dependerá del movimiento radial de los terrenos hacia la galería y sobre
todo de la longitud del perno que esté afectada por el movimiento.
Otra cuestión que todavía no se ha resuelto es la durabilidad del anclaje, ya que por un lado el
split-set está trabajando permanentemente como un muelle comprimido y, por otro, se sabe
que el efecto de corrosión se desarrolla muy rápidamente en elementos sometidos a tensión.
Otro problema es que los tubos no tienen ninguna protección contra la oxidación.
6.4.5.3 Pernos tipo swellex
Este tipo de pernos de anclaje están construidos a partir de un tubo de 41 mm de diámetro

(15/8"), que se encuentra plegado longitudinalmente, de forma que su diámetro real es de
28 mm (11/8"). El tubo está cerrado en ambos extremos mediante un manguito soldado, pero
en uno de ellos se le practica una perforación de ¼" aproximadamente, a través de la cual se
inyectará agua a alta presión con objeto de que se "infle" el tubo previamente plegado. El diá-
metro de los barrenos en los que se pueden colocar losswellex, varía entre 33 y 39 mm (1¼" a
1½"). En la figura 6.42 se presenta un diagrama esquemático de un perno tiposwellex.
Dado lo reciente de la comercialización de estos pernos, su difusión ha sido muy restringida,

salvo en los países del área de la península Escandinava, lugar de donde son srcinarios.
411
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.42 Perno de anclaje tipo "swellex"

(Ayala, Celada e Hidago, 1985)
6.4.6 Pernos de otros tipos
En los incisos anteriores, se han descrito los diversos tipos de pernos de anclaje disponibles en
el mercado mundial que han tenido y tienen mayor aplicación. No obstante, sin poder encua-
drarlos dentro de las clasificaciones, es preciso describir dos nuevos tipos de pernos que han
empezado a aparecer en la industria minera: los pernos de poliéster y los pernos de expansión
inyectados, debido a la importancia que pudieran tener en algún tipo de aplicación en particu-
lar.
6.4.6.1 Pernos de poliéster
Los pernos de acero presentan el inconveniente de que no pueden ser cortados fácilmente por
las máquinas de minado continuo sin correr el riesgo de dañarlas severamente, de tal forma
que cuando se requiere el anclaje de una galería que posteriormente deba ser minada con
equipos de corte, se crean serios problemas. El caso anterior se presenta particularmente en los
412
sistemas de minado subterráneo de carbón. Estas dificultades pueden ser evitadas mediante el
uso de pernos de madera, pero en contrapartida, la resistencia de este tipo de perno es muy pe-
queña.
En la actualidad se han desarrollado pernos a base de resinas de poliéster armadas en fibra de

vidrio, con características de tracción y flexión similares a las del acero, mientras que su resis-
tencia al corte, choque y densidad son mucho menores. La resistencia al corte es aproximada-
mente cien veces menor que la del acero, lo cual hace que estos pernos sean fácilmente corta-
dos por cualquier tipo de máquina o herramienta de minado, sin producir ningún daño en ella.
Los pernos de poliéster no admiten mecanización y por lo tanto no pueden roscarse, razón por
la cual hay que recurrir a un sistema mecánico para sujetar la placa base elaborada del mismo
material. Si se requiere colocar tela o malla metálica, es recomendable usar una segunda placa
base.
En general, los pernos de poliéster presentan el mismo aspecto que los de madera. Su costo es
aproximadamente 40% más alto que los de acero, pero resultan de gran utilidad cuando se des-
ea reforzar un macizo rocoso que después deba ser arrancado con máquinas de minado conti-
nuo.
6.4.6.2 Pernos de expansión inyectados
Cuando se desea sostener con pernos de anclaje obras o galerías de larga duración (socavones,
niveles de acarreo, tiros inclinados, estaciones de bombeo, etc.) o cuando se trata de estabili-
zar terrenos muy conflictivos, se recurre cada vez con mayor frecuencia a la utilización de
pernos de expansión inyectados.
Como se ilustra en la figura 6.43, estos pernos están constituidos por un perno de expansión
clásico, al que se le han añadido dos pequeños tubos de goma (uno para la inyección de la le-
chada y el otro para la expulsión del aire contenido en el espacio anular), y un "cierre de bo-
ca", representado por un tapón de caucho de diámetro equivalente al espacio anular.
Con el anclaje mecánico se puede lograr una carga inicial razonable, para realizar con poste-
rioridad la inyección de la lechada de cemento una vez que se haya producido la deformación
del terreno.
413
CAPÍTULO 6
El anclaje inicial puede realizarse también, utilizando un cartucho de resina o de cemento, ya

que en este caso, al no requerirse del movimiento de rotación que mezcla los componentes de
la resina, no se corre el riesgo de dañar los tubos de inyección y de salida de aire.
En cuanto a la inyección final, las condiciones en que se debe realizar dependen del objetivo
que se desee lograr. En el caso más simple se tratará sólo de impedir la corrosión de la varilla
del perno, por lo que una inyección de relleno con una presión mínima será suficiente. En te-
rrenos fracturados y poco competentes, interesa que la inyección final refuerce las característi-
cas resistentes del terreno, por lo que será necesario recurrir a presiones de inyección más ele-
vadas.
En general, los pernos con inyección final se destinarán al sostenimiento de galerías y obras
subterráneas de larga duración, tales como las obras de infraestructura de la mina.
6.4.7 Comparación entre los principales tipos de pernos-ancla
A continuación se realizará una comparación entre los principales tipos de pernos de anclaje,
atendiendo a los parámetros más importantes que definen la utilización de los sistemas.
FIGURA 6.43 Perno de expansión inyectado
Por lo que se refiere a la durabilidad del sistema, los pernos fijados con adhesivos químicos,
resinas o cemento, son los que proporcionan la mayor garantía, en tanto que surgen algunas
dudas sobre la durabilidad del anclaje en el caso de los split-set y los swellex en cuanto puedan
producirse problemas de corrosión. En lo referente a la mecanización de la colocación, resulta
414
excelente para los tubos de fricción; muy buena si se emplean pernos de expansión y sólo
buena en los demás casos.
Otro parámetro importante es la longitud operativa, entendiéndose por ello la longitud máxima
de los pernos que permite su colocación sin tener que disponer de medios especiales, obte-
niendo a la vez, rendimientos razonables. En este caso, los pernos anclados con cemento y los
de anclaje puntual inyectado, por el hecho de poder colocarse sólo por percusión, tienen la
mayor longitud operativa, la cual se puede cifrar en 8 m de longitud.
Los pernos anclados con resina, al igual que los de expansión, en razón de la necesidad de
disponer de un movimiento de rotación, empiezan a crear problemas cuando su longitud va
más allá de los 6 metros. Los split-set presentan problemas de pandeo cuando superan los 4
metros de longitud. En el caso de losswellex, el fabricante ha limitado su longitud a3 metros.
La garantía del anclaje inicial es muy buena en el caso de los split-set, swellex y pernos ancla-
dos con cargas de cembolt®. Ello se debe a que existen muy pocas posibilidades de conseguir
un anclaje defectuoso por la simplicidad misma del proceso. En el caso de las resinas, es nece-
sario garantizar una buena mezcla de los componentes químicos para realizar la polimeriza-
ción. Por ello aunque la confiabilidad del anclaje es elevada, este sistema no se considera a la
altura de los anteriores.
En cuanto al tiempo de actuación de los pernos desde su colocación, puede suponerse que es
instantáneo en el caso de los split-set y los swellex y de algunos minutos en los otros tipos, con
excepción de los anclados con cemento, en los que el fraguado completo se efectúa en 24
horas.
La deformabilidad es uno de los parámetros más importantes cuando los terrenos por sostener
son poco competentes. En este caso los pernos idóneos son los split-set y los swellex, al igual
que los pernos puntuales de expansión.
Por lo que se refiere a las aplicaciones, hay que resaltar que cada tipo de perno tiene sus pro-
pias ventajas y desventajas, por lo que la selección deberá ser realizada muy cuidadosamente
para cada caso en particular. Como orientación general cabe resaltar que los pernos anclados
con resina o cemento son los de mayor aplicación en casi todos los casos.
415
CAPÍTULO 6
6.4.8 Placas de reparto
La placa de reparto (o placa base) es una parte muy importante del sistema de anclaje, la cual,
además de realizar una función resistente específica, permite realizar un control visual del tra-
bajo de los pernos, ya que habitualmente es en ésta donde se concentran los esfuerzos cuando
el perno entra en carga.
En el caso de los pernos de anclaje puntual, éstos aportan a la roca donde están colocados una
tensión, que se transmite desde el sistema de anclaje en el fondo del barreno hasta la placa ba-
se colocada en el extremo visible del perno. Resulta evidente que en este tipo de pernos, la
placa de reparto juega un papel fundamental, ya que su deterioro acarrearía la pérdida total de
tensión en el perno, lo que se traduciría en un sostenimiento inútil.
Es usual poner los pernos de anclaje puntual en carga mediante la transmisión de una tensión
previa a través de la tuerca que sostiene la placa de reparto, para que el esfuerzo del sosteni-
miento se manifieste antes de que las rocas se deformen. Esta tensión previa debe ser calcula-
da para cada caso, debe ser admitida por la placa y debe ser estable a lo largo del tiempo.
En el caso de los pernos de anclaje repartido, el esfuerzo del sostenimiento se transmite a la

roca anclada mediante un fenómeno de adherencia entre el cementante utilizado, el vástago
del perno y la roca en la que está colocado.
En los sistemas utilizados para la colocación de los pernos de anclaje repartido, el mortero re-
llena íntimamente todas las grietas que se producen alrededor del barreno que alojará al perno,
permitiendo que la transmisión de esfuerzos entre los elementos roca-mortero-perno sea per-
fecta y prácticamente independiente de la placa. Sin embargo, la placa juega un papel muy
importante para mantener la estabilidad del techo superficial, cuyo deterioro produce un efecto
psicológico negativo que se deberá evitar.
En general, las placas de reparto deben resistir solicitaciones de carga similares a la carga lí-
mite de los pernos. Si las placas no están adecuadamente dimensionadas, corren el riesgo de
ser perforadas por las tuercas que las sujetan al perno, lo que las hará inservibles.
Las placas de reparto deberán satisfacer las siguientes exigencias:
1. El conjunto perno-placa debe ser capaz de resistir, sin daño para el perno, un alargamiento
igual a la expansión del terreno fortificado.
416
2. La placa debe alcanzar su límite elástico antes de que lo alcance el perno. Resulta evidente
que una vez que la placa alcance en su deformación a la pared de la roca soportada, sola-
mente se podrá hacer frente a la posible deformación de la roca, con la deformación del
perno. Es necesario mantener como margen de seguridad la capacidad de deformación plás-
tica del perno, la cual en muchos casos alcanza valores muy importantes.
3. La placa debe alcanzar la zona de gran deformación para un valor próximo al límite elásti-
co del perno, de manera que la tensión previamente aplicada por el conjunto perno-placa
durante todo el periodo de deformación de la placa, esté próximo al límite elástico del per-
no.
4. La placa debe ejercer el papel de rótula, debido a que es muy raro que puedan colocarse
los pernos rigurosamente perpendiculares a la superficie por anclar.
La figura 6.44 ilustra los cinco tipos de placas que se pueden conseguir en el mercado.
FIGURA 6.44 Tipos de placas de reparto

6.5 Concreto lanzado
El uso creciente del concreto lanzado en túneles, tiros y demás obras subterráneas alrededor
del mundo, ha obligado a los ingenieros a conocer esta técnica para aplicarla a sus problemas
de estabilidad.
417
CAPÍTULO 6
El Instituto Americano del Concreto define la gunita (agregados finos) y el concreto lanzado
(agregados gruesos), como un mortero manejado a través de mangueras y neumáticamente
proyectado sobre una superficie a alta velocidad.
Se emplea inadecuadamente el término gunita, para referirse a la proyección de cemento y

agregados como técnica de sostenimiento. Este mal uso del lenguaje tiene una explicación his-
tórica que exige una definición precisa en el contexto actual.
6.5.1 Antecedentes históricos del concreto lanzado
El nacimiento del concreto lanzado se remonta al invento del naturalista norteamericano Carl
E. Akeley, quien en el año de 1911 obtuvo una patente para un aparato concebido cuatro años
antes que permitía proyectar neumáticamente una mezcla de cemento y granulados finos.
El término "gunita" proviene del vocablo inglés "gun" que significa arma de fuego o pistola,
por lo que el srcen de la palabra habrá que buscarlo en la máquina que inicialmente se utilizó
para el lanzamiento del material. El aparato, que srcinalmente se le conoció como " cement
gun", funcionaba según el principio de las dos cámaras (figura 6.45).
El sistema consistía en introducir la mezcla en la tubería de impulso, a través de dos cámaras

presurizadas alternativamente. El nuevo producto fue comercializado rápidamente por la em-
presa Cement Gun Company, quien le asignó la denominación protegida por patente de "guni-
ta". El mortero proyectado se utilizó desde entonces para los revestimientos de trabajos de
mampostería de obras de concreto armado y de rocas. Muy pronto la casa americana, cuya se-
de se encontraba en Allentown, Pennsylvania, desarrolló una actividad comercial muy extensa
que se propagó a todo el mundo hacia el año de 1920.
En Alemania, un colaborador de la Cement Gun Company americana fundó en 1921, la socie-

dad Torkret GmbH, que utilizaba máquinas de dos cámaras similares a las de la casa matriz. El
procedimiento de proyección se propagó rápidamente en Europa, donde sirvió ante todo para
la reparación y el refuerzo de obras defectuosas de hormigón o de mampostería y para el re-
vestimiento de construcciones hidráulicas y de galerías mineras.
La máquina de dos cámaras sólo permitía la proyección de granulados de un tamaño máximo

de 10 mm. El aumento de la granulometría fue posible a partir de 1947 aproximadamente, con
418
la aparición de un nuevo tipo de máquina desarrollada por el mecánico suizo Georg Senn, fun-
dador de la compañía Spribag, hoy conocida como " Aliva".
El aparato de Senn utilizaba un tornillo de Arquímedes, el cual levantaba la mezcla en seco
del fondo de una tolva abierta, hasta el orificio de la tubería de impulso. Conocida como má-
quina de tornillo, este aparato permitía la proyección de granulados normalmente húmedos,
hasta un tamaño máximo de 25 mm (figura 6.46).
En la misma época en que se extendió la utilización de las máquinas de la Cement Gun Com-
pany, el ingeniero Akeley empleó la gunita en el revestimiento de galerías de mina. A título
informativo, se puede citar que en 1919 se construyeron con gunita en la Unión Americana,
unas lanchas de desembarco que 25 años después estaban en buen estado. Igualmente cabe ci-
tar que en el mismo año se construyeron en el norte de Michigan, unos muros que, al ser revi-
sados en 1930, se encontraban en perfectas condiciones a pesar de haber estado sometidos du-
rante 21 años a muy bajas temperaturas.
La popularidad de la gunita como elemento de sostenimiento se ha desarrollado a partir de fi-

nales de los años cincuenta, paralelamente a la expansión del llamado Nuevo Método Austria-
co para la construcción de túneles, cuyo principio fundamental es conseguir que la roca sea el
principal elemento de sostenimiento, realizando la excavación y su sostenimiento de tal forma
que el macizo rocoso y el sostenimiento empleado, puedan deformarse para que el nivel ten-
sional que corresponde al equilibrio, sea el más bajo posible.
Esta filosofía constructiva implica un buen conocimiento del macizo rocoso, la utilización de
sostenimientos deformables ("flexibles") y su optimización mediante medidas de control.
Desde este punto de vista, se explica la expansión del concreto lanzado, ya que una de las ca-
racterísticas más importantes es su versatilidad, lo cual está de acuerdo con los principios del
Nuevo Método Austriaco.
419
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.45 Máquina lanzadora de doble cámara

FIGURA 6.46 Lanzadora de concreto para mezclas húmedas

420
6.5.2 Definiciones
Después de la exposición histórica que se ha hecho, no es de extrañar que muchas veces se

consideren sinónimos los términos "gunita" y "concreto proyectado". Sin embargo, en el esta-
do actual de conocimientos, estos términos pueden definirse con gran precisión.
Concreto proyectado (“shot-crete”)
Es un hormigón o concreto con agregados (arena-confitillo) de granulometría mínima de 8

mm que se coloca por lanzamiento a través de una tobera. Las especificaciones del concreto
proyectado están definidas en la norma DIN 18551 y las del American Concrete Institute
(ACI 506-66).
Gunita
Es un mortero con agregados finos cuyo tamaño máximo es de 4 mm. Para su colocación se
emplean mangueras y toberas, las cuales lo proyectan neumáticamente a alta velocidad sobre
la superficie que se desea recubrir.
Actualmente, la tendencia es emplear el concreto proyectado como elemento estructural de al-

ta resistencia, con agregados en tamaños comprendidos entre 10 y 20 mm. La gunita se utiliza
fundamentalmente para labores de reparación o cuando se desea conseguir efectos de protec-
ción superficial, más que una acción resistente.
6.5.3 Aplicaciones del concreto proyectado
A la fecha, infinidad de autores han escrito un buen número de artículos y publicaciones para
tratar de explicar la forma en la que trabaja el concreto proyectado. A manera de resumen, a
continuación se describen algunas de esas funciones.
1. Aislamiento de la superficie de roca expuesta
La capa de concreto proyectado tiende a impedir el movimiento de humedad, aire y cambios

de temperatura hacia la superficie de la roca; imposibilita el deterioro o descomposición de la
roca expuesta por efecto meteórico.
2. Preservación de la resistencia de la roca
421
CAPÍTULO 6
El concreto lanzado preserva las propiedades físicas de la roca, ayudándole a autosoportarse.

Sus mecanismos de operación incluyen:
a) Soporte inmediato, el cual minimiza el aflojamiento de las capas de roca.
b) Soporte continuo sobre todo el perímetro excavado.
c) Después de aplicado, queda una superficie uniforme que por su geometría, permite una
distribución más favorable de los esfuerzos.
3. Soporte de bloques individuales de roca
El concreto, al quedar adherido a la roca del techo y respaldos, puede sujetar bloques indivi-
duales bajo la acción de su resistencia a la tensión, al cortante y a la flexión, sobre todo en las
áreas en que el concreto une las fracturas o discontinuidades y planos a lo largo de los cuales
la roca tiende a deslizar y caer.
4. Desarrollo de un arco o anillo estructural
Un concreto lanzado de espesor considerable (mayor a 3 pulgadas), siguiendo el contorno de

la abertura excavada, trabaja como un soporte estructural que tiene la capacidad suficiente pa-
ra resistir las presiones del terreno.
6.5.4 Consideraciones en la selección del concreto lanzado como elemento de soporte
¿Qué es lo que permite que una capa de concreto lanzado de unos pocos centímetros de espe-
sor pueda sustituir los tradicionales soportes de madera, acero, mampostería o concreto?
Los principales factores que hacen posible lo anterior son, en orden de importancia, los si-
guientes:
1. Los aditivos o acelerantes producen un fraguado muy rápido y una temprana resis-
tencia del concreto.
2. La aplicación inmediata del concreto lanzado, disminuye el aflojamiento de la roca

después de una "pegada".
422
3. Se admite que deberá permitirse algún tipo de desplazamiento, si se desea disminuir

en lo posible la carga del terreno sobre el sistema de reforzamiento; y a menos que este
desplazamiento se pueda controlar, se manifestarán movimientos intolerables de la masa
rocosa. Una capa de concreto lanzado, aplicada a tiempo, tiene una flexibilidad suficiente
como para deformarse junto con la roca contando con la resistencia necesaria para mante-
ner la estabilidad del lugar.
4. Al penetrar el concreto entre las fracturas y planos de estratificación de la roca, éste

realiza una función de liga, incrementando la resistencia al deslizamiento o efectos de es-
fuerzos cortantes.
Para que el concreto lanzado rinda buenos resultados, su interacción con la roca debe ser tal
que impida el movimiento continuo de ésta. La función real del concreto lanzado es más bien
de colaboración con la roca, manteniendo el equilibrio de ésta alrededor de la excavación y re-
forzando su capacidad de autosoporte, en lugar de tratar de reemplazar las propiedades de sos-
tenimiento de la roca que se removió durante los trabajos de excavación.
EN RESUMEN:
El objetivo del concreto lanzado no es el de tomar por él mismo la carga total de la roca, sino
el de emplear y activar a la roca misma como un miembro soportante.
6.5.5 Identificación del problema de soporte
Si se está considerando el uso del concreto en alguna excavación subterránea, quiere decir que
se está presentando un problema de soporte o que se pretende anticipar a un problema poten-
cial de estabilidad. La identificación del problema es el primer paso que se debe dar en la so-
lución. La mayoría de los problemas de soporte caen dentro de alguna de las siguientes cuatro
clasificaciones.
1. Deterioro de la superficie de roca expuesta
En este caso, la roca en su mayor parte es autosoportable o bien se ha instalado un sistema de

soporte como anclas, acero o madera. Aun así, si el área de roca localizada entre las anclas o
cabezales tiende
estar srcinado a aflojarse y caer después de cierto tiempo de exposición, el fenómeno puede
por:
423
CAPÍTULO 6
a) El aire de ventilación y los cambios de temperatura, los cuales humedecen y resecan la

roca expuesta.
b) Los escurrimientos de agua que alteran la composición de la roca.
Estos problemas de deterioro de la roca pasan a ser problemas de amacize temporal, los cuales
con el tiempo hacen necesario el empleo de alguna técnica de soporte, o inducen el afloja-
miento del soporte srcinalmente instalado.
2. Aflojamiento de la roca
Esta clase de problemas de refiere a aquellos casos en los cuales la roca del techo tiende a
aflojarse a lo largo de los planos de discontinuidad existentes, para luego caer bajo la acción
de su propio peso, sobre el piso de la obra, sobre alguna persona o sobre algún equipo; por lo
que se deduce que habrá un cierto espesor de roca floja que deberá ser soportado.
Este caso es muy común en obras como rampas, niveles y accesos, donde los fenómenos de in-
temperismo y deterioro por contaminación atmosférica son más frecuentes. El problema com-
prende aflojamientos que van desde unos pocos kilogramos de roca, hasta desprendimientos
repentinos de varias toneladas de material.
3. Esfuerzos aplicados a la roca, mayores que su resistencia
Estos problemas involucran casos en que los esfuerzos o concentraciones de esfuerzos que ac-
tuan en la roca, rebasan su resistencia, causando que el material rocoso falle.
La naturaleza del fallamiento depende del grado de sobreesfuerzo y de las características es-
tructurales de la roca. El fenómeno abarca desde el estallamiento de pequeños fragmentos de
roca, hasta grandes volúmenes. También la velocidad del afallamiento podrá variar de lento
(varias semanas) a muy rápido(algunos minutos), dependiendo de la magnitud de losesfuerzos.
4. Roca o suelo expansivo
Este problema se presenta en rocas o terrenos que contienen elevados porcentajes de arcilla.
La arcilla cuando absorbe humedad, aumenta de volumen, dilatando los planos de estratifica-
ción que la contienen. La ventilación de la mina hace que la arcilla pierda humedad, con lo
que su volumen se ve reducido. La pérdida de volumen, a su vez, hace que disminuya la cohe-
sión en la roca, que es lo que finalmente produce su fallamiento.
424
6.5.6 Control de calidad de los materiales
Los estándares de calidad aplicados normalmente al concreto ordinario son aplicables a los
materiales usados en el concreto lanzado (agregados, cemento, acelerantes y agua).
Antes de dar inicio formal a los trabajos de concreto proyectado, es necesario establecer un
control de calidad y un programa de los materiales que se van a emplear; por lo que resultará
conveniente:
1. Seleccionar el tamaño adecuado de los agregados y su contenido de humedad.

2. Seleccionar el tipo de cemento y aditivos.
3. Correr algunas pruebas en paneles experimentales.
4. Obtener registros de resistencias a compresión a los 7, 14 y 28 días a partir de testigos ci-
líndricos o cúbicos.
5. Entrenar al personal encargado de la operación en el manejo y mantenimiento del equipo,
incluyendo la manguera de proyección.
6.5.7 Características de los materiales
1. Cemento
Generalmente se utiliza cemento portland, que conforma los mismos requerimientos del con-
creto ordinario. Por regla general se emplean dosificaciones proporcionales de cemento-
agregados en el orden de 3:1 a 5:1, o sea, de 385 a 550 kg. de cemento por metro cúbico de
agregados.
Habrá que tener presente que debido al efecto de "rebote", la granulometría del concreto pro-
yectado pierde tamaños gruesos, por lo que será conveniente enriquecer la mezcla en cemento,
en una proporción que puede estimarse en unos 50 kg/m3.
2. Agregados
Los agregados deberán estar bien graduados, libres de arcillas (en lo posible), una humedad
comprendida entre el 4 y el 8%, un contenido mínimo de partículas aplanadas (para propor-
cionar buena densidad), resistencia a la compresión, a la tensión y un rebote mínimo.
Los agregados finos permiten una buena adherencia a la superficie recubierta y los gruesos
dan consistencia a la mezcla. La densidad puede quedar entre 2.4 y 2.7 toneladas/m3.
425
CAPÍTULO 6
A continuación se muestra una tabla granulométrica recomendada, donde deberá buscarse la

manera de no obtener más del 30% de material de un mismo tamaño comprendido entre dos
rangos consecutivos.
Malla Malla Porcentaje

(pulgadas) (mm) Tamizado
3/4 20.00 100
1/2 12.70 80-95
3/8 10.00 70-85
## 84 4.75
2.36 50-65
35-50
# 16 1.18 20-35
# 30 0.60 10-22
# 50 0.35 5-13
# 100 0.15 2-8
# 200 0.07 0.15
Mezclas muy húmedas provocarán taponamientos, en tanto que mezclas muy secas aumentan
la cantidad de polvo durante el lanzado, además de reducir la compactación. La proporción en-
tre agregados gruesos y finos, debe ser del orden de 40% (gruesos) y 60% (finos).
3. Agua
426
El agua que debe emplearse para la mezcla del concreto proyectado o gunita, debe cumplir las
especificaciones que se exige para el agua con la que se elabora el concreto ordinario, evitan-
do concentraciones elevadas de substancias ácidas o básicas, arcilla, limo, aceite, etc.
El agua tiene una relación directa sobre la resistencia del concreto lanzado y sobre su docili-
dad. En general hay que respetar el hecho de que el concreto proyectado se mantenga en su si-
tio una vez colocado. Éste es un indicador muy importante, ya que la experiencia indica que si
se supera una relación agua/cemento de 0.45, se escurre el concreto en las superficies vertica-
les, mientras que por otro lado, si la relación agua/cemento es inferior a 0.35, se producirá tal
cantidad de polvo que será imposible una operación saludable, obligando al obrero a aumentar
rápidamente la dosificación de agua, con lo que se perderá muy probablemente la proporción
adecuada. Así se ha podido comprobar que un operario experimentado puede mantener una re-
lación agua-cemento entre 0.38 y 0.40.
4. Acelerantes
Casi siempre las mezclas para operaciones de gunitado o de concreto lanzado contienen un
aditivo para acelerar el fraguado. Para este fin, existen aditivos de dos clases: líquidos o en
polvo.
Los aditivos comerciales en polvo evitan la disminución de la resistencia del concreto y apor-
tan propiedades plastificantes y anticorrosivas cuando se aplican en proporciones comprendi-
das entre el 3 y 7% del peso del cemento. Las dosificaciones de los acelerantes líquidos deberá
ser del orden del 25% del volumen de agua de la mezcla.
Los acelerantes pueden dosificarse manual o mecánicamente, pero deben ser añadidos a la
mezcla en el lugar de trabajo y con el debido cuidado, a fin de obtener una mezcla homogénea
con el cemento y los agregados. Es muy importante que la mezcla final se elabore con antici-
pación para evitar que los aditivos reaccionen con el cemento y la humedad de los agregados
antes de proceder al lanzado.
5. Armaduras
Hay que tener presente que tanto el concreto proyectado como la gunita poseen una resistencia
a la tracción muy pequeña y, por ello, cuando deben ejercer un papel estructural, es necesario
colocar las armaduras (varillaje de acero) correspondientes.
427
CAPÍTULO 6
Puede admitirse que el concreto lanzado debe necesariamente armarse si su espesor supera los
7 cm (3"); en espesores menores ejercerá un papel de revestimiento, por lo que no será necesa-
rio armarlo. Sin embargo, habrá que tener presente que cuando el concreto armado trabaja
como revestimiento en macizos rocosos, hay que colocar previamente el sostenimiento estruc-
tural (anclas o marcos), para prevenir la caída de bloques con el consecuente peligro que esto
involucra (figura 6.47).
Normalmente las armaduras están constituidas por mallas electrosoldadas, con diámetro de
alambre comprendido entre 3 y 8 mm, y claros mínimos de malla de 100 mm. En general, no
es conveniente que las mallas del armado estén totalmente pegadas a la roca que va a recibir la
proyección del concreto, ya que en ese caso, fácilmente se producirán discontinuidades con
una adherencia mínima, al amparo de las propias armaduras.
FIGURA 6.47 Galería sostenida con arco rígido y concreto lanzado

(Biron & Arioglu, 1987)
6.5.8 Métodos de colocación
Los métodos de colocación del concreto proyectado (figura 6.48), se pueden clasificar según
el tipo de flujo que tengan los materiales en la manguera de transporte, en los siguientes tres
procedimientos:
428
´ ´
FIGURA 6.48 Métodos de transporte para concreto lanzado

1. Vía seca
Los agregados y el cemento se transportan mediante aire comprimido, añadiendo en la tobera

de proyección el agua y los aditivos. Este procedimiento se conoce también como flujo dilui-
do. Con las máquinas que existen actualmente en el mercado, se pueden alcanzar distancias de
429
CAPÍTULO 6
transporte de unos 300 m, con una velocidad de proyección comprendida entre los 60 y 70
m/s.
2. Vía húmeda
El concreto se debe preparar antes de su transporte, el cual se realiza mediante aire comprimi-
do. En la tobera de proyección se añade un poco de aire para acelerar el producto. Este proce-
dimiento se suele llamar también en algunos lugares flujo de tapones . La distancia de transpor-
te generalmente es de unos 30 m, y la velocidad de proyección del orden de 30 m/s.
3. Flujo denso
En este método el concreto también se debe preparar antes de proceder a su transportación, la

cual se efectúa por medio de bombeo. En la tobera de proyección se inyecta aire comprimido
para lanzar el hormigón. La distancia de transporte suele estar comprendida entre 60 y 80 m, y
la velocidad de proyección que se alcanza oscila entre 8 y 12 m/s. Este proceso también se co-
noce con el nombre de vía húmeda en flujo denso.
El proceso por "vía seca" es el que se ha implantado hasta ahora en la mayoría de las aplica-
ciones, fundamentando su empleo en las siguientes razones:
1. La distancia de transporte es aproximadamente cuatro veces superior a la que se consigue

con los otros sistemas. Esto produce una importante ganancia de tiempo y mano de obra.
2. La velocidad de salida de una mezcla seca alcanza en la tobera más de 60 m/s. La energía
cinética produce una mejor penetración de partículas muy finas y de la lechada de cemen-
to en poros y fisuras microscópicas de la superficie base, lográndose de esta manera una
superficie específica muy superior, una íntima unión y una alta adhesión.
3. El hormigón proyectado por vía seca permite utilizar agregados de mayor tamaño.
4. El sistema por vía seca suele dejar sólo un 5% del volumen en poros, lo que representa
una cifra muy buena. El mismo hormigón proyectado por vía húmeda suele tener un vo-
lumen de poros comprendido entre 12-13%. Si los poros son capiláricos, el hormigón por
vía húmeda es mucho menos impermeable, lo que permite la filtración de una mayor can-
tidad de agentes ambientales nocivos, que carbonizan el cemento y lo destruyen.
430
El principal inconveniente que se le imputa a este procedimiento es la producción de polvos,

respecto a lo cual hay que señalar que se han hecho progresos importantes en años recientes
orientados hacia las siguientes acciones:
1. Realizar la adición del agua a unos tres metros antes de la salida de la boquilla de proyec-
ción, con lo cual se consigue una mejor humidificación de los componentes.
2. Añadiendo una parte del agua necesaria en la propia máquina de proyección, se consigue
que el proceso se convierta en semihúmedo, con lo cual también se mejora notablemente
la distribución del agua y se disminuye la generación de polvo.
3. Eliminación de las partículas de roca susceptibles de producir silicosis (diámetros inferio-

res a 5 micras), añadiendo a la mezcla seca aditivos especiales en proporción del 0.3% del
peso de cemento. Con lo anterior se puede llegar a concentraciones de partículas menores
de 5 micras, en el orden de 2 mg/m 3 de aire, lo cual resulta bastante satisfactorio.
La principal ventaja del procedimiento por vía húmeda radica en que se produce mucho menos
polvo, lo cual es evidentemente cierto. Otro argumento importante radica en el mejor control
de la relación agua/cemento, pero hay que tener presente que un hormigón bombeable lleva
por regla general un factor agua/cemento de 0.5 y una cantidad de cemento de 425 kg/m3. Co-
mo ya se ha indicado, por vía seca resulta muy fácil conseguir una relación agua/cemento
comprendida entre 0.38 y 0.40, que resulta ser la mas favorable.
Frente a estas ventajas, se debe señalar el grave inconveniente que suponen unas distancias de
transporte muy reducidas y la escasa velocidad de proyección, que incide en las características
mecánicas del concreto. A todo esto habrá que agregar el costo más alto del equipo que hay
que usar en los procesos de vía húmeda. Por todo lo anterior, se explica razonablemente que el
método de vía seca sea el que tiene mayor aceptación hoy en día.
Una vez que se han establecido las características más importantes del concreto proyectado, es
necesario considerar algunos aspectos importantes de utilización, tales como: preparación de
la superficie, rebote del material proyectado y rendimientos.
6.5.9 Preparación de la superficie
431
CAPÍTULO 6
La superficie sobre la cual se va a proyectar deberá lavarse con agua y aire comprimido, con
objeto de eliminar el polvo y materiales extraños, que de alguna forma interfieran con la buena
operación y con los parámetros de adherencia.
Si el macizo rocoso se degrada por efecto del agua de lavado o presenta gran cantidad de fisu-
ras, será recomendable realizar la proyección del material directamente, es decir, sin intentar
lavar la superficie. En cualquier caso, deberán eliminarse los "costerones" o lajas que pudie-
ran aflojarse, por medio de una sencilla operación de amacize.
6.5.10 Rebote del material proyectado
Una de las dificultades más importantes que presenta el uso del concreto proyectado son las
"pérdidas por rebote", que se definen como el peso del concreto proyectado que rebota de la
superficie de aplicación, expresado en porcentaje del peso total del concreto proyectado.
A titulo de orientación, la siguiente tabla muestra algunos de los valores característicos del re-
bote en diferentes tipos de aplicaciones.
Tipo de superficie Rebote normal

de proyección (%)
Superficies horizontales 5.0-10.0
Superficies inclinadas 15.0-18.0
Superficies verticales 15.0-20.0
Bóvedas y techos 20.0-30-0
El rebote en la proyección del hormigón, depende de los siguientes factores:
− La cantidad de agua.
− La cantidad de agregados.
− La granulometría de los agregados.
− La velocidad de proyección.
− La destreza del operador que proyecta.
− La velocidad inicial del fraguado (proporción de acelerante empleado).
− La cantidad de humedad y/o agua presente en la superficie de proyección.
− El ángulo de impacto en la proyección.
−
− El
La espesor
distanciadeentre
la capa aplicada.
la tobera de proyección y la superficie de aplicación.
432
De todos los factores listados, posiblemente el de mayor influencia sea la destreza del opera-
dor, por lo que resulta altamente recomendable antes de la realización de un trabajo con con-
creto lanzado, adiestrar perfectamente al personal, ensayando las técnicas de proyección sobre
una estructura preparada en el exterior.
Por lo que se refiere al ángulo de impacto con la superficie de aplicación, el menor rebote se
consigue cuando dicho ángulo se acerca a los 90 o. Esta condición no sólo es importante por el
ahorro de material que representa, sino porque así se consigue el mejor acabado superficial del
concreto. En estas condiciones se puede lograr, con la habilidad necesaria, un rebote com-
prendido entre el 10 y el 12%. La siguiente tabla señala algunos valores de rebote, para diver-
sos ángulos de incidencia.
Ángulo de incidencia Rebote normal

sobre la superficie (%)
90o 10.0-12.0
60o 16.0-21.0
30o 18.0-24.0
Para que el rebote sea mínimo, la distancia entre la tobera de proyección y la superficie debe
estar comprendida entre 0.60 y 1.50 m, con 1.00 m como la distancia ideal. Para una distancia
de 1.00 m, proyectando normalmente (90o) a la superficie de aplicación, el rebote puede ser de
un 10%, pero si la distancia aumenta o disminuye 25 cm fuera del margen señalado, el rebote
superará fácilmente el 25%. Sin embargo, cuando se deba proyectar hormigón sobre armadu-
ras (malla ciclónica), es conveniente reducir la distancia de proyección por debajo de los 0.60
m, con objeto de que el concreto rellene perfectamente bien el espacio que rodea a las armadu-
ras y no se dejen "zonas de sombras" que producirán discontinuidades en el hormigonado.
6.6 Malla de alambre
La malla de alambre, en conjunto con los pernos de anclaje, se usa para retener pequeños frag-
mentos de rocas sueltas o como refuerzo para el concreto proyectado. En las excavaciones
subterráneas se utilizan en general dos tipos de malla: la malla de eslabones o tela de gallinero
y la malla electrosoldada.
6.6.1 Malla de eslabones
433
CAPÍTULO 6
Este tipo de malla es el que generalmente se emplea para la construcción de cercas de alambre
y gallineros. Consiste en una retícula elaborada con alambres entretejidos entre sí, que en apa-
riencia forma "eslabones". El alambre puede estar galvanizado como una medida preventiva
contra la corrosión. Por su forma de "tejerse", resulta bastante flexible y resistente a la trac-
ción.
Usualmente se comercializa en "telas", con retículas de aproximadamente 5 cm de lado. Para

su colocación en las paredes y techos de las obras, se despliegan siguiendo el contorno de la
superficie donde van a actuar, sujetándose con pernos-ancla, generalmente de fricción
(split-set) o del tipo "anclaje puntual". Cuando se sueltan fragmentos de roca relativamente
pequeños, éstos quedan atrapados en la malla, la cual puede llegar a soportar cargas que, de-
pendiendo del espaciamiento que se tenga entre los puntos de fijación, podrán llegar a ser con-
siderablemente altas.
A pesar de que la malla de eslabones en ocasiones se usa como armadura de refuerzo para la
aplicación del concreto lanzado, su empleo no resulta recomendable debido a la dificultad que
representa el hacer pasar el concreto por la retícula de la malla.
6.6.2 Malla electrosoldada
Este tipo de malla es la recomendable para reforzar el concreto proyectado. Consiste en una
retícula de 100 × 100 mm, formada con alambres de acero en calibres que varían de 3 a
8 mm, soldados en sus puntos de intersección. Una malla diseñada para uso en obras subterrá-
neas se forma con alambres de 4.2 mm de diámetro (comercialmente se conoce como malla
100 × 100 × 4.2) y se entrega en secciones que pueden ser fácilmente manejadas por uno o dos
hombres.
Generalmente, la malla soldada se fija a la roca mediante una segunda placa de retén y una
tuerca, colocando todo el conjunto sobre el ancla previamente fijada a la superficie de recu-
brimiento. El anclaje intermedio se asegura con anclas cortas cementadas o de concha de ex-
pansión. Se requiere una cantidad suficiente de anclas intermedias, para que la malla sea colo-
cada adecuadamente contra la superficie de la roca.
La malla resulta vulnerable a los fragmentos de rocas que se proyectan durante el proceso de
voladura, las cuales la pueden dañar severamente, por lo que resulta recomendable demorar su
instalación hasta que las voladuras se encuentren lo suficientemente lejanas como para evitar
dichos daños. Si lo anterior no resulta posible, por razones de seguridad o de necesidad de sos-
tenimiento rápido, habrá que proteger con colchones a la malla instalada. La malla rota se
434
puede reemplazar fácilmente mediante el recorte de la porción dañada y la colocación de ma-

lla nueva con un traslape generoso, para asegurar la continuidad del refuerzo. La malla solda-
da tiene la ventaja de no "correrse" cuando sufre daño, como ocurre con la malla de eslabones.
Por regla general, la malla electrosoldada no está protegida con un baño galvánico, por lo que
también resulta vulnerable a la corrosión si no se recubre perfectamente con el concreto pro-
yectado, por ello habrá que prestar especial atención a la operación de lanzado para evitar la
formación de "bolsas de aire" por detrás de la malla o por detrás de los puntos de intersección,
ya que esto promoverá la oxidación de los alambres. Lo anterior se logra mediante el movi-
miento constante de la tobera de lanzado, para hacer que el ángulo de impacto varíe y que el
concreto pueda penetrar por detrás de la malla.
6.7 El relleno como material de soporte
Los problemas involucrados en la estabilidad de las minas y en la estabilidad de otro tipo de

trabajos relacionados con las excavaciones, son idénticos desde el punto de vista de condicio-
nes estáticas, y muchos de los factores que contribuyen a dicha estabilidad son también sus-
ceptibles de contribuir a la resistencia de los materiales bajo condiciones de carga dinámica,
como por ejemplo, roca fragmentada, tepetate o cualquier otro material de relleno.
La designación de "relleno" involucra tanto a los materiales empleados para la operación, co-
mo todos los pasos necesarios que se requieren para rellenar los huecos que se produjeron por
las excavaciones realizadas con anterioridad, que fueron ejecutadas con objeto de extraer los
valores minerales comerciales de un depósito.
El relleno, tal y como se aborda en este capítulo, constituye un sistema más de fortificación,
ya que en los casos específicos en los que se emplea, ayuda al control del techo y de las pare-
des del área excavada, siempre que se coloque inmediatamente después de realizada la exca-
vación.
Los sistemas de relleno generalmente se emplean para fortificar los grandes huecos produci-
dos por la explotación de materiales pétreos de interés comercial, donde las paredes y techos
formados por la roca encajonante no son estructuralmente autosoportables.
Algunos métodos de explotación minera subterránea emplean el relleno como parte integral
del sistema, como es el caso específico del método de "corte y relleno". En algunas minas, el
100% del tonelaje minado se reemplaza por material estéril de relleno después del minado.
435
CAPÍTULO 6
Los métodos de relleno se utilizan cuando la excavación no puede permanecer abierta por pe-
riodos largos de tiempo después de que el material fragmentado ha sido retirado del rebaje.
Cuando se requiere de un método de soporte continuo, los sistemas de relleno resultan ade-
cuados, sobre todo si se combinan con cuadros conjugados o con cualquier otro tipo de sopor-
te de madera.
Después de que el mineral ha sido "rezagado" y extraído del rebaje, se inician las operaciones
de introducir el relleno que ocupará el espacio abierto dejado por el mineral y que proporcio-
nará soporte a las paredes de la obra y un nuevo piso de trabajo, a partir del cual se iniciará el
minado del siguiente corte.
6.7.1 Ventajas del relleno como material de soporte
1. Minimiza la aparición de fallas estructurales en el techo y paredes del rebaje.

2. Permite el minado de cuerpos minerales irregulares.
3. Permite el empleo de técnicas de minado altamente mecanizadas.
4. Baja la dilución del mineral debido al desprendimiento de material estéril de las paredes.
5. Proporciona pisos planos y nivelados para el trabajo de hombres, materiales y equipo.
6. Permite el minado de cuerpos a grandes profundidades.
7. Incrementa las reservas minerales ya que los pilares de soporte pueden ser recuperados.
8. Evita el tener que dejar mineral con valor comercial dentro de los rebajes.
9. Proporciona un mejor control para la ventilación del rebaje.
10. Proporciona espacios adecuados para depositar materiales de desecho de planta y mina
(jales y terreros), los cuales en otras circunstancias tendrían que ser evacuados y deposi-
tados en áreas superficiales con el consecuente deterioro ambiental y ecológico.
6.7.2 Fuentes de abastecimiento para materiales de relleno
En virtud de que los requerimientos de material de relleno son considerablemente grandes, se

deberán utilizar todas las fuentes de abastecimiento disponibles para poder proporcionar los
volúmenes que demanda un sistema de explotación minera que necesite este tipo de material
de soporte. Los materiales utilizables como relleno, en la mayoría de las operaciones mineras
en el mundo, pueden ser categorizados de la siguiente manera:
1. Roca estéril fragmentada o "tepetate".
436
2. Arenas clasificadas producto del desecho de molienda de plantas de tratamiento de mine-

rales.
3. Pastas (formadas con “jales” clasificados, cemento y agua en proporciones muy densas)
4. Material de aluvión proveniente de lechos de ríos y arroyos.
5. Material misceláneo (escorias granuladas de fundición, arenas secas, gravas, etc.).
La roca estéril o tepetate puede ser generada en el interior de la mina, cuando se realiza el cue-
le en material carente de valor, de las obras de desarrollo, transportado al interior de los reba-
jes por medio de "tepetateras" comunicadas de nivel a nivel (figura 6.49); por tepetateras co-
ladas como fuente de abastecimiento en el interior del mismo rebaje, ya sea "al alto" (figura
6.50), "al bajo" (figura 6.51) o bien obtenido de fuentes externas desde la superficie (canteras,
bancos de roca o arena), para ser introducido al interior de la mina por medio de contrapozos.
Dentro de esta última categoría se puede incluir al sistema de minado llamado "glory-hole",
siempre y cuando se realice en tepetate (figura 6.52). El "aplanille" o distribución del material
para nivelarlo dentro del rebaje se realiza por regla general, con "escrepas".
FIGURA 6.49 Tepetateras de nivel a nivel

(López A., 1973)
437
CAPÍTULO 6
FIGURA 6.50 Tepetateras "al alto"

(López A., 1973)
Figura 6.51 Tepetateras "al bajo"

(López A., 1973)
438
FIGURA 6.52 Sistema de minado "glory-hole"

(Hustrulid, 1982)
Las arenas clasificadas que provienen de las "colas" finales de los procesos de beneficio meta-
lúrgico de minerales, se han convertido en años recientes en el material de relleno de uso más
difundido en operaciones mineras subterráneas. Algunas veces se combina con otro tipo de
materiales como arenas aluviales, roca fragmentada, tepetate, gravas, etc.
Originado en las instalaciones metalúrgicas superficiales, el relleno con arenas (ya sea jal
"fresco" o jales repulpados de las presas), se transporta al interior de la mina en forma de lo-
dos a través de una red de tuberías y barrenos colados en la roca, desde donde se distribuye
con líneas secundarias a los diferentes rebajes y niveles (figuras 6.53, 6.54, 6.55 y 6.56).
439
CAPÍTULO 6
Figura 6.53 Relleno de arenas con eliminación de agua por filtración

(López A., 1973)
FIGURA 6.54 Relleno de arenas con eliminación de agua por decantación

(López A., 1973)
440
FIGURA 6.55 Colocación de la tela filtrante en contrapozos

(López A., 1973)
FIGURA 6.56 Detalle de los ensambles en contrapozos

(López A., 1973)
En la preparación de las arenas para relleno, éstas deberán reunir características específicas en
cuanto a granulometría se refiere, razón por la cual los jales repulpados y las colas finales de
flotación deberán recibir un tratamiento previo de clasificación, con objeto de eliminar hasta
441
CAPÍTULO 6
donde sea posible todo el material de granulometría más fina. Los "finos" o "lamas" resultan
indeseables en los sistemas de relleno hidráulico, debido a que durante su depositación forman
horizontes impermeables que impiden la eliminación del agua que se usó para transportar las
arenas. Para que el relleno pueda actuar como elemento de soporte, el material en suspensión
deberá asentarse, compactarse por su propio peso y secarse, por lo que es necesario filtrar o
decantar el agua excedente. (figuras 6.53 y 6.54)
Las plantas para el tratamiento de las arenas de relleno, usualmente, constan de hidrociclones
clasificadores que separan el material grueso (arenas) del material fino (lamas), tanques agita-
dores (para mantener las arenas en suspensión), tanques almacenadores (para acumular las
arenas clasificadas antes de ser enviadas a la mina), equipos de bombeo para lodos, y los con-
troles necesarios para regular el flujo de la pulpa en las tuberías de transporte (figura 6.57).
FIGURA 6.57 Planta de tratamiento para arenas de relleno

(López A., 1973)
442
6.7.3 Selección del material de relleno
La selección adecuada del material de relleno estará en función de varios factores, entre los
cuales se pueden incluir: el tipo y cantidad de material(es); disponible(s); los costos de trata-
miento del material; los costos de colocación del material y las características resistentes del
material después de que ha sido colocado dentro de los rebajes de la mina.
En consecuencia, el material por considerar como un buen relleno deberá poseer las siguientes
características:
1. Que se encuentre disponible en cantidad suficiente dentro del área de la mina.
2. Que se pueda obtener rápidamente, que se pueda preparar y que se pueda colocar dentro
de la excavación, al costo más bajo posible.
3. Que se pueda colocar dentro de los rebajes sin entorpecer las demás operaciones de pro-
ducción.
4. Que posea una resistencia a la compresión de 0.35 a 7.0 MPa (mega Pascales)
(1 MPa = 10.197 kg/cm2).
5. Que posea algunas propiedades cohesivas.
6. Que produzca una superficie de trabajo nivelada y consistente, capaz de soportar el peso y
el tránsito de equipos móviles.
7. Que en todo su conjunto sea un material de bajo costo.
443
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445

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

Víctor Manuel López Aburto

DIVISIÓN DE INGENIERÍA ENCIENCIAS DE LATIERRA

Fundamentos para la explotación de minas

Primera edición, febrero de 2003.

Impreso y hecho en México.

El objetivo fundamental para la publicación de esta obra es el de proporcionar a los

El contenido representa una selección muy cuidadosa de artículos, notas y libros de

1 Introducción al estudio de la minería.

En el primer capítulo se describe, en forma general, la historia de la minería desde sus

Se agradece a la Unidad de Apoyo Editorial de la Secretaría General de la Facultad de

4.10.1 Circuitos en serie...................................................................

Referencias Bibliográficas ................................................................................ 501

toda esta información

A continuación se enlistan algunos rasgos importantes de los criaderos minerales:

– Precipitación en el seno del agua

– Origen orgánico (carbón y petróleo)

– Origen magmático (formados por segregación

– Metamórficos (formados por metamorfismo:

Origen de los – Pneumatolíticos (formados por gases en o cercanos

– Metamorfismo regional (grafito, cianita, sillimanita, etc.)

– Hidrotermales (relleno y reemplazamiento en vetas,

– Residuales por lixiviación de SiO 2

– Enriquecimiento secundario (minerales oxidados,

– Placeres (oro, estaño y en general los minerales pesados)

La problemática de los minerales ha tenido dos aspectos fundamentales y distintivos: primero

ROCAS Metamorfismo ROCAS

ROCAS Fusión ROCAS

1.2 Definición de términos mineros mexicanos

En la minería como en cualquier actividad humana se utiliza una terminología especial. En

1.2.1 Glosario de términos mineros mexicanos

Abra Hueco, fractura, hendidura o cavidad en la roca.

Abrigo Ancho o potencia de una veta.

Abrigo Espesor de tepetate que cubre un cuerpo mineral.

Acarreo Transporte de mineral.

Acequia Pequeño canal de desagüe.

Ademadores Personal encargado de ademar.

Ademe Revestimiento de madera en las obras mineras.

Ademe Sostenimiento de labores con madera, acero, concreto, etc., para

Ademe de cuadro Fortificación de madera en forma rectangular.

Ademe perdido Ademe provisional no recuperado.

Afinación Proceso metalúrgico para la obtención de metales de alta pureza.

Afloramiento Mineral expuesto en la superficie.

Alcancía Obra minera entre niveles o conducto para transportar minerales

Alcancía Chute de madera o fierro con boquilla de compuerta para cargar

Alteración Cambio en la composición mineral de una roca, a veces útil co-

Alto Bloque colgante de una veta. Bloque superior en el contacto de

Amacizar Acción de remover piedras flojas en taludes o áreas peligrosas.

Amalgamación Proceso metalúrgico para recuperar minerales de oro-plata.

Amojonar Construir mojoneras o monumentos topográficos.

Ampliación Extensión adicional de un fundo minero.

Ancho Dimensión mayor de un poste de madera de sección rectangular

Anclaje Acción de colocar anclas o pernos en la roca.

ANFO Siglas de las palabras en inglés Ammonium Nitrate Fuel Oil

Anillado Ademe o revestimiento continuo de madera.

Anillado Ademe en forma de huacal que sirve para configurar caminos y

Aparato Jaula. Calesa. Cubeta metálica.

Aparato Teodolito o tránsito.

Apuntalar Reforzar las obras mineras usando puntales o postes de madera .

Arena sílica Arena silícea. Arena rica en cuarzo.

Arranque Acción de tumbar mineral con explosivos.

Arrastradero Camino de carreta. Obra minera de pequeñas dimensiones.

Atacador Trozo cilíndrico de madera con el que se presiona los cartuchos