TABLA DE CONTENIDO CAPÍTULO 1

Tabla de figuras capítulo 1 ............................................................................................................................. 2

índice de tablas capítulo 1 ............................................................................................................................. 3
Contenido capítulo 1 ...................................................................................................................................... 4
1.1. Clasificación de los aceros ...................................................................................................................... 5
1.1.1. Según su producción ....................................................................................................................... 5
1.1.2. Según su composición química ....................................................................................................... 6
1.1.3. Clasificación según aplicaciones ..................................................................................................... 7
1.2. Términos y definiciones ........................................................................................................................ 16
1.2.1. Métodos de unión .......................................................................................................................... 16
1.2.1.1. Fijación mecánica ................................................................................................................... 17
1.2.1.2. Adhesivos ............................................................................................................................... 17
1.2.1.3. Unión metalúrgica................................................................................................................... 17
1.2.2. Formación de una junta soldada .................................................................................................... 18
1.2.3. Tipos de procesos ......................................................................................................................... 23
1.2.4. Soldadura con fusión por arco eléctrico ......................................................................................... 24
1.3. Terminología de soldadura ............................................................................................................... 25
1.3.1. Definiciones básicas .................................................................................................................. 26
1.3.2. Tipos de junta ............................................................................................................................ 28
1.3.3. Tipos de soldadura (Weld Type) ............................................................................................... 29
1.3.4. Tipos de bisel ............................................................................................................................ 32
1.3.5. Partes de la junta ...................................................................................................................... 36
1.3.6. Posición de soldadura ............................................................................................................... 37
1.3. Simbología de soldadura ...................................................................................................................... 41
1.3.1. Simbología de soldadura (Welding symbol)................................................................................... 41
1.3.2. Simbología para ensayos no destructivos (Nondestructive Examination Symbols) ....................... 49
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 52
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 52
Videos recomendados ................................................................................................................................. 52
Referencias .................................................................................................................................................. 53
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 1

Figura 1. Clasificación de los aceros con base en composición química y microestructura........................... 7

Figura 2. Ejemplos de estándares para la designación de aceros de construcción civil. Modificado de ASTM
A36, A572 y A913. ....................................................................................................................................... 13
Figura 3. Distintas familias de procesos de unión. ....................................................................................... 16
Figura 4. Esquema del proceso idealizado de unión metalúrgica, donde el acercamiento de las superficies
permite el establecimiento de las fuerzas atómicas, formando la unión ideal. ............................................. 18
Figura 5. Carta de procesos de soldadura por fusión, donde los círculos azules presenta los procesos más
usados, mientras los rojos hacen referencia a procesos poco reconocidos (AWS A3.0, 2010). .................. 20
Figura 6. Carta de procesos de soldadura en estado sólido, donde los círculos azules presenta los procesos
más usados, mientras los rojos hacen referencia a procesos poco reconocidos (AWS A3.0, 2010). .......... 21
Figura 7. Carta para los procesos de unión por soldadura fuerte (Brazing) y blanda (Soldering) (AWS A3.0,
2010). ........................................................................................................................................................... 22
Figura 8. Carta de procesos editada para representar únicamente los procesos de soldadura. Modificado de
AWS A3.0 (2010). ........................................................................................................................................ 24
Figura 9. Tipos de juntas en platina y en elementos curvos (AWS A3.0, 2010). .......................................... 29
Figura 10. Representación de los distintos tipos de soldadura, según la AWS A2.4 (2012). ....................... 31
Figura 11. Esquema de los distintos biseles que pueden ser utilizados en una junta para una soldadura de
ranura........................................................................................................................................................... 32
Figura 12. Juntas soldadas con ranura simple (Single-Groove Welds). Adaptado de AWS A2.4 (2010). .... 33
Figura 13. Esquema de juntas con ranura doble (Double-Groove Welds). .................................................. 34
Figura 14. Juntas soldadas con biseles con ranura doble en platina y en elementos curvos. Adaptado de
AWS A2.4 (2010). ........................................................................................................................................ 34
Figura 15. Representación de los distintos tipos de soldadura (welding symbol) y su uso mediante el símbolo
de soldadura (weld symbol). Modificado de la AWS A2.4 (2012)................................................................. 35
Figura 16. Diferenciación de la penetración en una soldadura de ranura y filete. ........................................ 36
Figura 17. Representación de las posiciones de soldadura en juntas con platinas y tubos. Adaptado de AWS
A2.4 (2010). ................................................................................................................................................. 37
Figura 18. Plano de fabricación de un elemento para su consolidación mediante soldadura. ..................... 41
Figura 19. Símbolo de soldadura para las soldaduras de ranura. ................................................................ 42
Figura 20. Diferencias más importantes entre los símbolos de soldadura de ranura y filete........................ 43
Figura 21. Ejemplo de soldadura donde es empleado el espaciador. .......................................................... 44
Figura 22. Símbolos de soldadura combinados en juntas con distintos tipos de soldadura. ........................ 46
Figura 23. Ejemplo de plano con símbolos para la realización de END en el sistema soldado. .................. 49
Figura 24. Símbolo general para END. ........................................................................................................ 50
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 1

Tabla 1. Tabla de calibres para lámina. ......................................................................................................... 6

Tabla 2. Diferentes tipos de aceros, según la clasificación AISI-SAE. ........................................................... 8
Tabla 3. Ejemplos de distintos tipos de aceros, según la clasificación AISI-SAE y la UNS ........................... 8
Tabla 4. Diferentes aceros simples al carbono, según la AISI-SAE, donde el P y S máximos permitidos son
0,040 y 0,050. ................................................................................................................................................ 9
Tabla 5. Templabilidad de distintos aceros de construcción mecánica. ....................................................... 10
Tabla 6. Características de algunos aceros de construcción civil. ............................................................... 12
Tabla 7: Ejemplo de los tres tipos de aceros de construcción civil............................................................... 13
Tabla 8. Ejemplo de información recopilara en la red de un acero ASTM A572. ......................................... 14
Tabla 9. Características del AISI-SAE 1020 y el ASTM A36, extraídas de Matweb. .................................... 14
CONTENIDO CAPÍTULO 1

El desarrollo temático de este capítulo se divide en tres secciones:

1.1 Clasificación de los aceros: para iniciar, se realizará una revisión sucinta sobre los diferentes tipos de
aceros más empleados en el sector metalmecánico para así, posteriormente, dar paso a los términos y
definiciones de estos.

1.2 Términos y definiciones: permitirá a los estudiantes establecer un lenguaje técnico, así como las
definiciones aceptadas internacionalmente alrededor de la soldadura usando como referencia el
estándar AWS A2.4: Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive Examination.

1.3 Simbología de soldadura: el capítulo cerrará con la definición de los elementos fundamentales
empleados en comunicación de instrucciones de soldadura, a través de diferentes símbolos que
igualmente son reconocidos alrededor del globo. Este tema será abordado tomando en consideración
el estándar AWS A3.0: Standard Welding Terms and Definitions.
1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Es posible evidenciar que para la mayoría de estudiantes en ingeniería es difícil diferenciar algunos tipos de
aceros y ubicarlos o relacionarlos con determinadas aplicaciones comunes en la industria metalmecánica.
Generalmente consideran que los aceros son solo los AISI-SAE, o mejor dicho el 1020 o 1045. Por ejemplo,
en muchos casos estiman que la estructura tubular de una silla es fabricada en un acero de baja resistencia
el cual no dudaban se trataba del SAE 1020. Estos equívocos son permanentes e incluso permanecen hasta
el final de su formación profesional, llevándolos a errores de diseño por la selección incorrecta de los
materiales en sus proyectos, toda vez que no se consigue distinguir con que acero fabricar una estructura,
un eje, un piñón o un molde. Para resolver estas incongruencias, el inicio de este capítulo está dirigido a la
identificación de diferentes aceros empleados en la industria metalmecánica, tanto para la construcción de
sistemas mecánicos como de estructuras.

Para comenzar, es importante destacar que para clasificar cualquier grupo o familia de elementos, siempre
deben ser definidos los criterios para agruparlos; estos pueden ser por ejemplo: color, peso, tamaño, costo,
etc. Igual acontece cuando se desea realizar la clasificación de los aceros, y para esto existen diferentes
criterios. Algunas formas comunes de clasificación son: 1) El método mediante el cual fueron fabricados, 2)
su composición química y 3) de acuerdo con las aplicaciones en las cuales se ha empleado.

1.1.1. Según su producción

La clasificación más simple de los aceros con base en su producción los define como aceros laminados,
fundidos o forjados.

a) Aceros laminados: corresponden a aquellos “(…) que sale del alto horno de colada de la siderurgia es
convertido en acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar
para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo con el
uso que vaya a darse del mismo.” (Wikipedia, 2018). Los perfiles son de diferentes formas, siendo los
más empleados los “I”, “T”, “U”, el ángulo, los tubos circular y cuadrado. Otras formas que adoptan los
aceros laminados corresponden a las platinas, láminas, barras sólidas. La diferencia entre lámina y platina
se debe a su espesor, siendo que las primeras no superan los 5 o 6 mm, y son comercializadas con base
en su calibre. La Tabla 1 presenta la denominación de las láminas según su calibre, el cual es el
mecanismo mediante el cual son comercializadas.

A su vez, los aceros laminados pueden ser subdivididos en: (I) laminados en caliente o (II) laminados en
frío. Los laminados en caliente han sido perfilados a temperaturas elevadas, cercanas a los 930 °C (1700
°F), lo cual facilita su conformado. El acero laminado en caliente suele ser identificado por poseer una
superficie rugosa, bordes y esquinas ligeramente redondeadas y distorsiones ligeras. Por otro lado, los
aceros laminados en frío realmente son fabricados a temperatura elevada (debajo de la temperatura de
recristalización), lo que le confiere tolerancias geométricas y dimensionales más precisas, además de
mejor acabado superficial y resistencia mecánica ligeramente superior.

b) Aceros fundidos (casting steel): son diferentes a las fundiciones (casting iron), pues se trata de aceros
que para obtener la forma de la pieza nos son mecanizados o deformados, son fundidos e introducidos
en un molde para adquirir la configuración definida por el diseñador. Esto significa que una pieza
compleja, como una rueda pelton o una voluta de bomba de hidráulica, a pesar de ser fabricada por
fusión, no está construido a partir de una fundición (aleación Fe-C con más de 2,11 % de carbono) sino
 en un acero fundido. Esto implica que solidifica con una microestructura de fundición (dendrítica), que
posteriormente es eliminada por medio de un tratamiento térmico, para obtener la microestructura
deseada, que confiera a la pieza las propiedades necesarias para soportar las distintas solicitaciones
generadas del servicio.

Tabla 1. Tabla de calibres para lámina.

Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
Calibre Calibre
(in) (mm) (in) (mm)
3 0,250 6,3 16 0,06 1,5
7 0,187 4,7 18 0,048 1,2
8 0,165 4,2 20 0,036 0,9
10 0,135 3,4 22 0,030 0,8
11 0,120 3,0 24 0,024 0,6
12 0,105 2,7 26 0,020 0,5
13 0,09 2,3 28 0,015 0,4
14 0,075 1,9

c) Aceros forjados: son aquellos conformados (deformados) mediante la aplicación de temperatura y carga,
de forma tal que sea obtenida la forma deseada. La microestrutura de las piezas forjadas a menudo
consta de granos alargados en la dirección de aplicación de la carga o una estructura granular con tamaño
de grano pequeño. En ambos casos, el comportamiento mecánico de las piezas es superior, debido al
denominado endurecimiento por deformación o endurecimiento por tamaño de grano, fenómenos que
serán explicados con suficiencia en el capítulo 4.

1.1.2. Según su composición química

La agrupación de los aceros según su composición química los encuadra como aceros al carbono o aceros
aleados.

a) Aceros simples al carbono: son aquellos cuyo único elemento de aleación es el carbono, donde
dependiendo de su cantidad, estos son divididos en:
 Aceros de bajo carbono (%C < 0,25).
 Aceros de medio carbono (0,25 < % C < 0,55).
 Aceros de alto carbono (C > 0,55).

Otros elementos como Mn, Si, P y S, son considerados indeseados o impurezas, los cuales derivan en la
formación de inclusiones.

b) Aceros aleados: además de carbono, cuentan con otra serie de elementos para modificar sus
características mecánicas, principalmente a través del tratamiento térmico. Estos son:
 Aceros baja aleación: con cantidad de elementos de aleación < 5,0 %.
 Aceros alta aleación: cuya cantidad de elementos de aleación es > 5,0 %.

Un ejemplo de estos aparece en Figura 1.

 Figura 1. Clasificación de los aceros con base en composición química y microestructura.

1.1.3. Clasificación según aplicaciones

Finalmente, la clasificación de los aceros según su aplicación los divide en aceros estructurales para
construcción mecánica, aceros estructurales para construcción civil y acero para herramientas.

a) Aceros estructurales para construcción mecánica: son aquellos empleados para la construcción de
piezas o partes para maquinaria, o elementos móviles. Estos aceros son procesados, generalmente,
mediante desprendiendo de viruta, además de ser aplicados tratamientos térmicos que produzcan fases
cuyas propiedades mecánicas sean compatibles con las solicitudes impuestas, dependiendo de la
aplicación.

La norma internacional más utilizada la designación de estos aceros es la AISI-SAE, siendo algunos ejemplos
de estos los aceros AISI-SAE 1020, AISI-SAE 1045, AISI-SAE 1080, AISI-SAE 15180, AISI-SAE 8620, AISI-
SAE 4140, AISI SAE 4043. La clasificación de los aceros al carbono para construcción mecánica, según la
AISI-SAE, se presenta en la Tabla 2.
 Tabla 2. Diferentes tipos de aceros, según la clasificación AISI-SAE.

AISI-SAE Tipos de acero

1xxx Aceros al carbono
2xxx Aceros al níquel
3xxx Aceros al cromo-níquel
4xxx Aceros al molibdeno
5xxx Aceros al cromo
6xxx Aceros al cromo-vanadio
7xxx Aceros al tungsteno
8xxx Aceros al Cr-Ni-Mo
9xxx Aceros al magnesio-silicio

Algunos ejemplos representativos de estos aceros se presentan en la Tabla 3.

Tabla 3. Ejemplos de distintos tipos de aceros, según la clasificación AISI-SAE y la UNS

Designación
Tipos de aceros
AISI-SAE UNS
10XX G10XX Aceros simples al carbono
11XX G11XX Aceros de alta maquinabilidad, con alto S
12XX G12XX Aceros de alta maquinabilidad, con alto P y S
13XX G13XX Aceros al manganeso, con 1,75 % Mn
15XX G15XX Aceros al manganeso, con Mn > 1,00 %
40XX G40XX Aceros al molibdeno, con 0,25 % Mo
41XX G41XX Aceros al Cr-Mo, con 0,40-1,10 % Cr y 0,08-0,35 % Mo
43XX G43XX Aceros al Ni-Cr-Mo, con 1,65-2,00 % Ni, 0,40-0,90 % Cr y 0,20-0,30 % Mo
46XX G46XX Aceros al Ni-Mo, con 0,70-2,00 % Ni y 0,15-0,30 % Mo
47XX G47XX Aceros al Ni-Cr-Mo, con 1,05-2,00 % Ni, 0,45 % Cr y 0,20 % Mo
48XX G48XX Aceros al Ni-Mo, con 3,50 % Ni y 0,20-0,30 % Mo
51XX G51XX Aceros al cromo, con 0,70-1,10 % Cr
61XX G61XX Aceros al Cr-V, con 0,60-0,95 % Cr y 0,10-0,15 V mínimo
86XX G86XX Aceros al Ni-Cr-Mo, con 0,55 % Ni, 0,50 % Cr y 0,20 % Mo
87XX G87XX Aceros al Ni-Cr-Mo, con 0,55 % Ni, 0,50 % Cr y 0,25 % Mo
88XX G88XX Aceros al Ni-Cr-Mo, con 0,55 % Ni, 0,50 % Cr y 0,30-0,40 % Mo
92XX G92XX Aceros al Si, con 1,40-2,00 % Si, 0,65-0,85 % Mn y 0,00-0,65 % Cr

Para la AISI-SAE, los aceros simples al carbono (mild steel), correspondientes a la familia 10XX, son
presentados en la Tabla 4, siendo los más comerciales, a nivel local, los AISI-SAE 1020, AISI-SAE 1045 y
AISI-SAE 1080.
 Actividad de aprendizaje 1
1. Buscar con diferentes distribuidores locales, los aceros para construcción mecánica y aceros
estructurales, ofrecidos al público.
2. Identificar distribuidores locales de aceros inoxidables y para herramientas, así como los más
comercializados.
3. Establecer si existen distribuidores de aceros fundidos en Medellín, cuáles funden y en qué
dimensiones.

Es importante hacer un paréntesis para recordar que en el mundo existente varios sistemas internacionales
para la estandarización e identificación no solo de los aceros sino de diferentes materiales metálicos. Algunos
de los sistemas más reconocidos son el de la American Iron and Steel Institute-Society of Automotive
Engineers (AISI-SAE) y el de la American Society for Testing and Materials (ASTM). El primero, ampliamente
reconocido por permitir la fácil clasificación de los aceros para construcción mecánica, es por medio de su
composición química (AISI-SAE), empleando una serie de números que hacen referencia a los elementos
constituyentes de cada aleación (tabla). La segunda, la ASTM, es ampliamente reconocida por su
clasificación para aceros estructurales de construcción civil, la cual será presentada posteriormente.

Tabla 4. Diferentes aceros simples al carbono, según la AISI-SAE, donde el P y S máximos permitidos son 0,040 y 0,050.

Composición Composición
SAE AISI SAE AISI
C Mn C Mn
1005 - 0,06 máx 0,35 máx. 1047 - 0,43-0,51 1,35-1,65
1006 1006 0,08 máx 0,25-0,40 1050 1050 0,48-0,55 0,60-0,90
1008 1008 0,10 máx 0,30-0,50 1051 - 0,45-0,55 0,85-1,15
1010 1010 0,08-0,13 0,30-0,60 1052 1052 0,47-0,55 1,20-1,50
1012 1012 0,10-0,15 0,30-0,60 1053 1053 0,48-0,55 0,70-1,00
1013 - 0,11-0,16 0,50-0,80 1055 1055 0,50-0,60 0,60-0,90
1015 1015 0,13-0,18 0,30-0,60 1060 1060 0,55-0,65 0,60-0,90
1018 1018 0,15-0,20 0,60-0,90 1061 - 0,55-0,65 0,77-1,05
1019 1019 0,15-0,20 0,70-1,00 1064 1064 0,60-0,70 0,50-0,80
1020 1020 0,18-0,23 0,30-0,60 1065 1065 0,60-0,70 0,60-0,90
1021 1021 0,18-0,23 0,60-0,90 1066 1066 0,60-0,71 0,85-1,15
1024 1024 0,19-0,25 1,35-1,65 1069 - 0,65-0,75 0,40-0,70
1025 1025 0,22-0,28 0,30-0,60 1070 1070 0,65-0,75 0,60-0,90
1029 - 0,22-0,28 0,60-0,90 1072 1072 0,65-0,76 1,00-1,30
1030 1030 0,28-0,34 0,60-0,90 1074 1074 0,70-0,80 0,50-0,80
1035 1035 0,32-0,38 0,60-0,90 1075 - 0,70-0,80 0,40-0,70
1036 1036 0,32-0,38 1,20-1,50 1078 1078 0,72-0,85 0,30-0,60
1038 1038 0,35-0,42 0,60-0,90 1080 1080 0,75-0,85 0,60-0,90
1040 1040 0,37-0,44 0,60-0,90 1084 1084 0,80-0,93 0,60-0,90
1041 1041 0,36-0,44 1,35-1,65 1086 - 0,80-0,93 0,30-0,50
1043 1043 0,40-0,47 0,70-1,00 1090 1090 0,85-0,90 0,60-0,90
1045 1045 0,43-0,50 0,60-0,90 1095 1095 0,90-1,03 0,30-0,50
Otra forma mediante la cual es posible clasificar los aceros aleados es usando como referente su
templabilidad (Tabla 5). Esta propiedad determina el grado de “facilidad” para obtener martensita en el acero,
después de ser aplicado el tratamiento térmico de temple. De forma más técnica, la templabilidad puede ser
considerada como “… la propiedad que determina la profundidad y distribución de dureza inducida por el
temple.” (Valencia, 2009).

Tabla 5. Templabilidad de distintos aceros de construcción mecánica.

Templabilidad Acero AISI-SAE
Baja 4012, 4023, 4024, 4028, 4418, 4422, 4616, 4626, 5015, 5115, 5120, 6118, 8615
Media 4030, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622, 8720
Alta 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310

Nota 1: en su mayoría, los aceros aleados son tratados térmicamente para mejorar su respuesta mecánica.
Algunos de los tratamientos térmicos empleados son el temple-revenido; la cementación, temple-revenido,
el martempering y austempering. El temple busca la formación de martensita como consecuencia del
enfriamiento del metal en condiciones fuera del equilibrio. Frecuentemente se considera que el enfriamiento
es rápido, pero en realidad la velocidad de enfriamiento depende de la templabilidad del metal, ya que para
metales de baja templabilidad ésta debe ser elevada -generalmente enfriamiento en agua, salmuera o aceite-
mientras que aceros de media o alta templabilidad pueden ser enfriados al aire.
Nota 2: a nivel práctico el tratamiento de temple siempre debe ser acompañado del tratamiento de revenido.
Después del temple la estructura martensita cuenta con elevada dureza, pero baja ductilidad. Para mejorar
ligeramente la ductilidad del metal, el revenido reduce los esfuerzos residuales generados por la
transformación no difusiva (los átomos se mueven conjuntamente por medio de cizalladura) de la martensita.

El martempering corresponde a un proceso de temple, también conocido como marquenching o

martemplado, donde el enfriamiento es escalonado, siendo el primero realizado en un baño de sales, seguido
del enfriamiento al aire. El austempering, o temple bainítico, consiste en el enfriamiento isotérmico debajo de
la temperatura perlítica y arriba de Ms, hasta que la austenita transforme a bainita.

Actividad de aprendizaje 2
1. Buscar los ciclos térmicos aplicados a un acero durante los tratamientos de temple-revenido,
martempering y austemperig.
2. Definir el tratamiento de cementado y el ciclo de temperaturas aplicado durante el mismo.

a) Aceros estructurales de construcción civil: son aquellos empleados para la construcción de

estructuras estáticas, que soportan cargas estáticas o dinámicas (cíclicas), sin movimiento relativo entre
sus partes. Algunos elementos fabricados con estos aceros son edificios, chasis de vehículos, tanques
de almacenamiento, puentes, barcos, aviones.

Como se observa, algunos de estos sistemas son construidos a partir de partes simples como láminas,
platinas, perfiles o tubería, las cuales son cortadas y preparadas de forma previa, para ser unidos
posteriormente, dando forma a la estructura. La unión puede ser mediante elementos mecánicos como
tornillos o remaches, ´pero también aplica la unión mediante soldadura.

Los aceros estructurales para construcción civil generalmente son laminados en caliente, para la producción
de placas, barras y perfiles de diversas formas. Su versión laminada en frío deriva generalmente en la
producción de barras. Para la mayoría de las aplicaciones estructurales, la cantidad de carbono de estos
aceros varía entre 0,15 % a 0,40 %. Otros elementos como Si, P y S, también son considerados indeseados.

Los principales métodos de fabricación de las estructuras civiles son por medio de pernos y uniones
soldadas, es por ello que para los aceros estructurales la soldabilidad es una característica preponderante.
Dicha soldabilidad es mejorada por medio el control del porcentaje de carbono, el cual se mantiene
relativamente bajo (menor a 0,40 %), y con la adición de pequeñas cantidades de Mn. Gran parte de las
estructuras civiles están sometidas a las condiciones de la intemperie, por tal motivo la resistencia a la
corrosión también es importante en estos aceros. Por tal motivo, los aceros de construcción civil pueden
contener pequeñas cantidades de cobre, de hasta 0,25 %. La norma internacional más utilizada para la
designación de estos aceros es la norma ASTM (American Society for Testing and Materials), siendo algunos
ejemplos de estos los aceros el ASTM A36, ASTM A285, ASTM A615.

El esquema de la norma ASTM para la clasificación de los aceros es: YXXX(X), donde:

• Y: Indica el grupo de aplicación así:

‒ A: Especificaciones para aceros.
‒ B: Especificaciones para metales no ferrosos.
• XX(X): Número de la norma que define características químicas y mecánicas.
La identificación de un acero clasificado según la ASTM no es tan simple como la de los aceros AISI-SAE,
la cual requiere básicamente de la Tabla 2 para su reconocimiento. Para los aceros ASTM es necesario tener
el estándar para poder identificar a que aleación corresponden los últimos dos o tres dígitos.

Ejemplo de la identificación de los aceros clasificados según la ASTM son:

• ASTM A36: Especificación para aceros estructurales al carbono.

• ASTM A572: Especificación para acero estructural de alta resistencia de baja aleación de Niobio-Vanadio.
• ASTM A615: Especificación para barras de acero al carbono lisas y corrugadas para refuerzo de concreto.
• ASTM A706: Especificación para barras de baja aleación lisas y corrugadas para refuerzo de concreto.

Tanto el A36 como el A572 son aceros estructurales para perfiles, siendo el primero un acero al carbono
para construcción civil, mientras el segundo corresponde a un acero aleado de alta resistencia. Igual sucede
con el A615 y el A706, ambos aceros corrugados siendo el primero es de menor resistencia, mientras el
segundo es de resistencia elevada. Otro ejemplo sobre la complejidad para la identificación de un acero
ASTM es el A285, que corresponde a aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
recipientes a presión. Además de las dificultades intrínsecas para la identificación de un acero ASTM, otro
elemento hace presencia en la codificación del acero. Se trata del denominado “grado”, el cual puede ser
definido con letras o números e indica que se trata de un acero pertenece a una familia, por ejemplo, el ASTM
A 500, pero que presenta pequeños cambios en composición química, lo cual le confiere ciertas propiedades.
Ejemplos son el ASTM A500 grado A y B, y el ASTM A516 grado 55 y 60. Algunos de los aceros para
construcción civil más empleados se presentan en la Tabla 6. Al igual que los aceros para construcción
mecánica pueden ser divididos en simples o aleados, sus pares para fabricación civil se pueden clasificar
como:

I. Aceros al manganeso.
II. Aceros de alta resistencia y baja aleación (High-strength, low-alloy, HSLA).
III. Aceros aleados de alta resistencia templados y revenidos (Quenching & Tempering, Q&T).
 Tabla 6. Características de algunos aceros de construcción civil.
Límite elástico Resistencia a la tracción
Clasificación de aceros ASTM
ksi MPa ksi MPa
ASTM A36 36 250 58-80 400-550
ASTM A53 Gr. B 35 240 >60 >415
ASTM A106 Gr. B 35 240 >60 >415
ASTM A131 Gr. A, B, CS, D, DS, E 34 235 58-71 400-490
ASTM A139 Gr. B 35 240 >60 >415
ASTM A181 Gr. Y35 35 240 >60 >415
Gr. A 33 228 >45 >310
ASTM A500
Gr. B 42 290 >58 >400
ASTM A501 36 250 >58 >400
Gr. 55 30 205 55-75 380-515
ASTM A516
Gr. 60 32 220 60-80 415-550
Gr. I 35 240 60-85 415-586
ASTM A524
Gr. II 30 205 55-80 380-550
ASTM A529 42 290 60-85 415-550
Gr. 30 30 205 >49 >340
Gr. 33 33 230 >52 >360
Gr. 36 36 250 >53 >365
ASTM A570
Gr. 40 40 275 >55 >380
Gr. 45 45 310 >60 >415
Gr. 50 50 345 >65 >450
ASTM A709 36 250 58-80 400-550

Actividad de aprendizaje 3
Siempre es importante tratar de dimensionar a que corresponden algunos valores o cantidades. Algunos
profesionales lo definirían como “aterrizar” los valores. Para esto, realice el siguiente ejercicio mental.
Considere un alambre fabricado en un acero ASTM A36, con área transversal de 1,0 mm2. Como la
resistencia es de este acero es de 250 MPa, ¿cuántos kg puede soportar este alambre?

Los aceros al manganeso, también denominados aceros al carbono o aceros dulces fueron los primeros en
ser desarrollados, siendo empleados en estructuras pernadas y remachadas. Se emplean en la fabricación
de estructuras simples (baja resistencia), hasta en edificaciones pequeñas. Son los de menor costo siendo
el más conocido es el ASTM A36, con resistencia de 36 ksi (250 MPa).

Los aceros HSLA, también conocidos como microaleados, son relativamente recientes; su resistencia varía
de 42-65 ksi (290-450 MPa), siendo alcanzada mediante adiciones pequeñas de diferentes elementos de
aleación, sumado al proceso de fabricación. Los más conocidos son el ASTM A572 y A992, empleados en
la construcción de edificios y puentes.

Finalmente aparecen los aceros aleados de alta resistencia templados y revenidos (Q&T), cuya resistencia
oscila entre 90-100 ksi (620-690 MPa). Estos aceros son utilizados en la construcción de recipientes a
presión, siendo un ejemplo representativo el ASTM A514. Ejemplos de cada uno de los aceros descritos
anteriormente se presentan en la Tabla 7.
 Tabla 7: Ejemplo de los tres tipos de aceros de construcción civil.
Aceros aleados de alta
Aceros alta resistencia y baja resistencia templados y
Acero al carbón
aleación revenidos
(carbon steel)
(high strength low alloy steels) (quenched and tempered alloy
steels)
A36 - Structural shapes and plates A514 - Structural shapes and plates
A270 - Structural shapes and plates
A53 - Structural pipe and tubing A517 – Boilers and pressure
A441 - Structural shapes and plates
A500 - Structural pipe and tubing vessels
A572 - Structural shapes and plates
A501 - Structural pipe and tubing A913 – Quenched and self
A618 - Structural pipe and tubing tempered (QST) W shapes
A529 - Structural shapes and plates

Ejemplos de los estándares ASTM A36, A 572 y A913, son presentados en la Figura 2. En esta se observa
la primera página del estándar, donde se puede identificar: por su nombre, el tipo de acero y algunas
características adicionales. Algunas versiones antiguas de estos documentos pueden ser encontrados en
internet. Sin embargo, documentos más recientes deben ser adquiridos en páginas oficiales o bases de datos
digitales.

Figura 2. Ejemplos de estándares para la designación de aceros de construcción civil. Modificado de ASTM A36, A572 y A913.

Nota: La Universidad de Antioquia cuenta con diferentes bases de datos en las cuales se encuentran
disponibles algunos de estos estándares.
Debido a los costos de estos documentos, fuentes alternativas de información sobre los distintos aceros
ASTM se encuentran disponibles de forma gratuita en internet. Un ejemplo de esto es la Tabla 8, en la cual
aparecen la composición química y propiedades mecánicas de algunos de los aceros ASTM.
Infortunadamente esta información es insuficiente, pues aún es necesario conocer las aplicaciones para
estos aceros.

Tabla 8. Ejemplo de información recopilara en la red de un acero ASTM A5721.

Otra fuente de información es la suministrada por la base de datos Matweb

(http://www.matweb.com/index.aspx), que permite acceder a centenas de aceros -con diferentes
clasificaciones ASTM, AISI-SAE, UNI, etc- con datos de composición química, propiedades y aplicaciones,
para diferentes condiciones de fabricación (estado de entrega). Un ejemplo es presentado en la Tabla 9.

Tabla 9. Características del AISI-SAE 1020 y el ASTM A36, extraídas de Matweb.

AISI-SAE 1020
ASTM A36

1 Leeco Steel. Steel Plate Products; https://www.leecosteel.com/a572-steel-plate.html, mayo de 2019.

El acero para herramientas es aquel empleado en la fabricación de útiles o herramientas destinados a alterar
la forma y tamaño de otros materiales, mediante procesos de corte, deformación o desprendimiento de viruta.
Estos aceros generalmente son manufacturados por medio de procesos que involucren el desprendimiento
de viruta, además de ser tratados térmicamente para así conferirles las propiedades mecánicas necesarias
para soportar las exigentes condiciones de servicio; por ello se dispensa que las características ya descritas,
proporcionen resistencias a la tracción (dureza) y al desgaste. Para alcanzar dichos requerimientos, es
necesario que el acero cuente con un porcentaje de carbono superior a 0,30 % así como diferentes elementos
de aleación como Cr, Mo, W.

Estos aceros son empleados en la construcción herramientas para el procesamiento como moldes, troqueles
(punzones o matrices), así como herramientas de corte tales como brocas, fresas, buriles, machuelos, etc.
Otra aplicación importante es la construcción de útiles para con conformado de metales y polímeros, como
rodillos para laminadores y mandriles para repujado.

Su identificación es realizada con base en el sistema de clasificación AISI, el cual está compuesto por una
letra y un número, los cuales corresponden al grupo y la composición química. Los grupos son:

• Templable en agua (W).

• Resistente al impacto (S).
• Trabajo en frío, temple en aceite (O).
• Trabajo en frío, temple en aire (A).
• Trabajo en frío, alto C-Cr (D).
• Trabajo en caliente al Cr (H).
• Aceros rápidos al tungsteno (T).
• Aceros rápidos al Mo (M).
• Aceros para molde (P).
• Aceros para uso específico baja aleación (L).

Conceptos que deben ser claramente identificados

• Identificar los diferentes tipos de aceros.

• Establecer cuándo se emplea un acero para construcción mecánica o para construcción civil.
• Reconocer algunos de los aceros más utilizados en la industria local.
• Reconocer las diferencias entre un acero fundido, laminado y tratado térmicamente.
1.2. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

En el sector metalmecánico, así como en otras áreas, se hace rutinario el empleo de términos no técnico,
derivados en algunos casos de la traducción incorrecta de vocablos oriundo de lenguas foráneas,
provenientes del empleo de algunas herramientas o accesorios, algunos conceptos en desuso, o del argot
popularizado en el sector.

En soldadura es común escuchar términos como pegar, chispa, “argonear” o “cladear”, los cuales están muy
arraigados en los sectores menos tecnificados. Infortunadamente algunos de estas terminologías son
incorporadas en las empresas más desarrolladas e incluso en las universidades, de la “mano” de técnicos e
ingenieros que las adoptaron como consecuencia de la interacción con el personal técnico de la empresa o
distribuidores de los equipos o insumos.

Es importante para los ingenieros reconocer estos vocablos, pero debe ser corregido e incorporada la
terminología correcta, la cual es utilizada de la misma forma a nivel mundial, por ingenieros en diferentes
logares del globo. Por esta razón, esta sección busca establecer algunos de los términos técnicos, y sus
definiciones, que lleven a la identificación inequívoca de los elementos, partes, y procesos alrededor de la
soldadura.

1.2.1. Métodos de unión

Para comenzar esta sección, es importante acotar el universo alrededor de los procesos de unión. Unión es
un término genérico que indica que dos o más elementos fueron puestos en contacto para su funcionamiento.

Algunos se preguntarán por qué no se fabrican los elementos en una sola pieza. Existen dos motivos: 1) La
imposibilidad de manufacturar el producto en una sola pieza, generalmente por su tamaño o la complejidad
de la geometría. 2) Por ser más práctico y económico fabricarlo en partes de geometría simple, para luego
unirlas en un sistema de geometría más complejo.

La Figura 3 presenta un diagrama donde se evidencian las diferentes familias que enmarcan los procesos
de unión: Los métodos mecánicos, la soldadura y los adhesivos.

Operación Métodos Procesos

Figura 3. Distintas familias de procesos de unión.

1.2.1.1. Fijación mecánica

Los métodos mecánicos resultan relativamente familiares, debido, en parte, a que algunos de estos son
empleados de forma cotidiana como los tornillos, pasadores, remaches, las grapas y el engargolado, este
último de uso frecuente pero desconocido, en envases metálicos. Algunos de estos métodos envuelven la
unión fija entre los elementos, pero otros permiten el movimiento relativo entre los mismos. Además, este
tipo de unión permite identificar las superficies de los elementos en contacto, además de la separación de
elementos, por tratarse de métodos de unión no permanente. Las uniones mecánicas también se
caracterizan por su bajo costo y fácil mantenimiento de los elementos unidos, donde el principio físico que
explica su funcionamiento se fundamenta principalmente en el bloqueo mecánico entre los elementos, debido
a la acción-reacción entre las partes, o por la fricción entre las piezas.

1.2.1.2. Adhesivos

Por otro lado, los adhesivos son sustancias, cuyo principio físico se fundamenta en el establecimiento de
fuerzas adhesivas entre el substrato y el “pegamento”, y las fuerzas intermoleculares del propio adhesivo
(fuerza cohesiva). Este método permite la unión de todo tipo de materiales: metálicos, poliméricos y
cerámicos, o combinaciones de estos; generando juntas sin movimiento relativo entre los elementos, donde
las superficies son fácilmente distinguibles. La resistencia de las uniones es moderada; su mantenimiento y
aplicación son simples, lo que implica bajos costos. Otra ventaja de este método de unión es la gran cantidad
de productos que se ofrece en el mercado.

1.2.1.3. Unión metalúrgica

Finalmente, las uniones soldadas se caracterizan principalmente por consolidar una junta mediante la
denominada unión metalúrgica. Este tipo de unión, que se aplica mayoritariamente a materiales metálicos,
elimina toda frontera entre los elementos que forman el sistema soldado, debido a que se establece una
unión a nivel atómico, que hace indistinguible las intercaras entre las piezas.

En la industria metalmecánica la soldadura es el proceso de unión más importante, debido al gran número
de procesos existentes, lo que permite la consolidación de piezas metálicas alcanzando una resistencia igual
o superior a la de las piezas originales.

Nota: en múltiples referencias, la soldadura es abordada como métodos de unión, procesos de corte y
recubrimiento de materiales, de allí suscita la importancia de no confundir estos conceptos. Ahora bien, los
procesos de unión son aquellos que buscan unir diferentes elementos, siendo los principales métodos los
mencionados anteriormente, mientras que los procesos de corte pretenden todo lo contrario al buscar la
separación de los elementos por diferentes mecanismos como el corte por sierra, corte por hilo, corte por
plasma, corte oxiacetilénico, corte láser, etc. Finalmente, los procesos de recubrimiento buscan alterar las
propiedades de las superficies mediante la aplicación de materiales con un comportamiento mecánico o
químico diferentes a los del substrato. Ejemplos de esto son el cromado, la aspersión térmica cuyo proceso
endurece la superficie de las piezas con miras a aumentar su resistencia al desgaste. Estos mecanismos
también son utilizados para la recuperación superficial de los elementos al ser desgastados o degradados
como consecuencia de su operación; tal es el caso de las palas de las excavadoras o de una turbina tipo
pelton, cuyas superficies son reconstruidas mediante métodos de deposición superficial. La confusión se
presenta pues algunos procesos de corte o recubrimiento emplean herramientas que también son utilizadas
en la soldadura. Un ejemplo de cómo un proceso puede estar incorporado a las tres familias es el caso de
las soldaduras por plasma, el corte por plasma y la aspersión térmica.

Para enmarcar claramente el término “soldadura” serán puestas en consideración del lector, varias
definiciones elaboradas para su discusión.

1. Proceso de unión de materiales por fusión: esta descripción es imprecisa, pues como será presentado
posteriormente existen procesos de soldadura que no involucran la fusión del material, estos son
conocidos como soldadura en estado sólido.
2. Métodos de unión de materiales metálicos: esta se queda corta, pues en la actualidad la soldadura es
aplicada también a materiales no metálicos como polímeros y sistemas disímiles metal-cerámico.
3. Operación que busca la unión de dos o más piezas, asegurando la continuidad de las propiedades físicas,
químicas y metalúrgicas.
4. Proceso y unión de materiales basado en el establecimiento de fuerzas de unión química de naturaleza
similar a las que actúan en el interior de los propios materiales.

Las definiciones tres y cuatro, a pesar de ser bastante elaboradas, son acertadas, al no cometer el error de
circunscribirse a un método –como por ejemplo la fusión- o tipo de material –como los metales-. Además,
éstas establecen el mecanismo de unión metalúrgico al considerar “(…) la continuidad de las propiedades”
y “(…) el establecimiento de fuerzas de unión química de naturaleza similar”.

Otra definición, más comprensible e igualmente acertada, establece que: la soldadura sucede cuando los
átomos de las dos piezas son mezclados de forma tal que consiguen formar una estructura
macroscópicamente continua y microscópicamente uniforme, siendo indistinguible la división inicial entre las
piezas. Está definición es bastante ajustada a lo que sucede al momento de soldar dos piezas metálicas,
destacando la concepción de “estructura macroscópicamente continua y microscópicamente uniforme”.

1.2.2. Formación de una junta soldada

En términos ideales, la soldadura perfecta sería realizada al acercar dos superficies perfectamente planas
de forma tal que se estableciera el enlace atómico. Al presentarse una unión perfecta, las superficies de
contacto serían eliminadas, garantizando la continuidad estructural, y con este la homogeneidad en las
propiedades mecánicas, físicas y químicas de los elementos soldados.

Átomos

Figura 4. Esquema del proceso idealizado de unión metalúrgica, donde el acercamiento de las superficies permite el
establecimiento de las fuerzas atómicas, formando la unión ideal.

Técnicamente la realización de esta unión es inviable, pues la preparación de las superficies sería
absolutamente dispendiosa y costosa, ya que los objetos poseen rugosidad, la cual puede ser reducida
mediante diferentes procesos de manufactura abrasivos, pero cuyo coste aumenta con exponencialmente
con la reducción de ésta.

Nota: Uno de los objetos más planos fabricados por el hombre es el espejo del telescopio espacial Hubble,
fabricado en 1979, cuya rugosidad es de 31,7 nm, lo que equivaldría a que la montaña más alta de la tierra
no superara los 17 cm de altura (http://hubblesite.org/the_telescope/nuts_.and._bolts/optics/). Ahora la lente
del nuevo telescopio espacial James Webb presenta una rugosidad de solo 20 nm
(https://www.nasa.gov/content/goddard/the-amazing-anatomy-of-james-webb-space-telescope-mirrors/).

Por cuenta de este impedimento, es imprescindible flanquear el efecto de la irregularidad superficial, para lo
cual existen varias posibilidades. Sin embargo, es recurrente el error de considerar que la soldadura solo
puede ser efectuada por medio de la fusión de las superficies a unir.

Paradójicamente, los primeros métodos de soldadura se fundamentan en deformación de los metales por
medio de la aplicación de la carga, de forma tal que las piezas sean aproximadas al deformarse con
suficiencia los picos y valles interfaciales. La unión generada era irregular, debido a la presencia de
contaminación y óxidos. Este proceso es denominado soldadura por forja (forge welding, FOW). Esta técnica,
la cual aplica carga dinámica por medio del martilleo de los elementos es complementada con el aumento
de la temperatura del material para promover la fácil deformación de los metales, al incrementar su ductilidad,
así como el intercambio atómico entre las superficies mediante la difusión atómica. Un ejemplo ya
mencionado, es el acero de Damasco utilizado en la Edad Media para la fabricación de láminas para
espadas, cuya principal característica era la dureza y filo duradero gracias al endurecimiento por deformación
del material debido al proceso de fabricación.

En la actualidad la soldadura por forja aun es aplicada en la industria. Gracias a la identificación del principio
físico que permite la unión de las piezas, fue posible extrapolar el fenómeno acontecido en la forja en otra
sería de metodologías. Una de ellas es la soldadura por difusión (diffusion welding, DFW).

A partir de estas observaciones, es posible establecer que cualquier proceso de soldadura debe estar
fundamentado en promover la mezcla o intercambio atómico a través de las superficies que serán unidas.
Esto permite la barrera puesta por la fuerza de la costumbre que relaciona soldar con fundir. Es así como es
posible bajo dicha premisa, considerar diferentes formas de intercambiar material a través de las interfaces
a soldar, las cuales pueden ser resumido en: difusión atómica, deformación sin temperatura, mezcla de los
metales, fusión de las superficies. Un ejemplo de proceso de soldadura que envuelve la deformación de los
materiales es la denominada soldadura por explosión (explosion welding, EXW), donde carga elevada es
aplicada de forma progresiva gracias al avance de la onda explosiva a través de las superficies a unir. Este
proceso es empleado con éxito en la fabricación de platinas revestidas (cladding), las cuales están
compuestas por dos o más materiales con propiedades diferentes. Por ejemplo, las láminas “cladeadas” de
acero estructura y acero inoxidable, son empleadas en la construcción de tanques, cuya resistencia
mecánica es garantizada por el acero de construcción civil, mientras la respuesta a la corrosión es obtenida
con el acero inoxidable.

Otra muestra de procesos de soldadura en estado sólido, se deriva del calentamiento por fricción promovido
por el movimiento relativo entre los elementos y el contacto de las superficies, generando el calentamiento y
posterior plastificación de las superficies a unir. El material en dicha condición fluye y se mezcla cerrando la
abertura ente las piezas (zona mezclada), seguido de la suspensión del movimiento entre los elementos, la
producción de calor, y la sucesiva consolidación del metal.
Todos los procesos de soldadura que no involucran la fusión de los elementos a unir son agrupados en una
familia denominada soldadura en estado sólido. Por tanto, los procesos de soldadura pueden ser divididos
en dos grandes grupos: soldadura en estado sólido y soldadura por fusión. Ambos fundamentados en
principios y con consecuencias distintas en las piezas soldadas. Por esta razón, se hace imperativo
diferenciar los mecanismos de las diferentes herramientas o instrumentos tecnológicos que pueden ser
empleados para desarrollarlos. Un ejemplo de esto son los procesos en estado sólido presentados con
anterioridad: difusión, deformación, y mezcla. Todos estos emplean métodos distintos para alcanzar la
consolidación sin la fusión de los elementos. Ahora, los procesos de soldadura más conocidos son aquellos
que envuelven la fusión de las piezas. A pesar de ser clara la consolidación de los elementos por medio de
la región fundida, lo que no es posible identificar es cuál es el método o la tecnología implicada en la
substanciación de las superficies.

La Figura 5 presenta la carta para diferentes procesos de soldadura, con punto de partida: la fusión, mientras
la Figura 6 se centra en la consolidación en estado sólido. Cada carta define las características físicas de
cada proceso, las cuales hacen referencia a los métodos para alcanzar la unión. En el caso de los procesos
por fusión existen dos fuentes de energía (energy source) para alcanzar dicho estado: utilizando energía
eléctrica o energía química. En el primero se destacan diferentes mecanismos (thermal source) mediantes
los cuales la electricidad es transformada en calor, de los cuales se destacan el arco eléctrico, la resistencia
eléctrica del material, y la radiación. Esta energía puede ser asistida por la aplicación de carga (mechanical
load) sobre los elementos o la protección del sistema contra la atmosfera (shielding) durante la soldadura.

Figura 5. Carta de procesos de soldadura por fusión, donde los círculos azules presenta los procesos más usados, mientras los
rojos hacen referencia a procesos poco reconocidos (AWS A3.0, 2010).
Figura 6. Carta de procesos de soldadura en estado sólido, donde los círculos azules presenta los procesos más usados, mientras
los rojos hacen referencia a procesos poco reconocidos (AWS A3.0, 2010).

Con base en esto, se pueden establecer líneas que definen el principio y los mecanismos empleados para
la consolidación del sistema soldado. Por ejemplo, si el principio es la fusión generada mediante la
transformación de energía eléctrica a través de un arco voltaico sin la aplicación de cargas externas y bajo
la protección de un gas de soldadura, esto conduce al lector a cuatro procesos de soldadura: Gas Tungsten
Arc Welding (GTAW), Gas Metal Arc Welding (GMAW), Plasma Arc Welding (PAW) y Electro Gas Welding
(EGW), siendo los tres primeros tratados en este curso, y con amplia aplicación en la industria nacional. Por
otro lado, si se desea determinar el principio y los mecanismos involucrado en los procesos de soldadura por
electrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding, SMAW) y alambre tubular con núcleo fundente (Flux-cored
Arc Welding, FCAW), los cuales son los procesos de soldadura más populares a nivel mundial, la carta de la
figura semana que se trata de procesos de soldadura por fusión con transformación de energía eléctrica a
través de un arco voltaico sin la aplicación de carga externa con protección gaseosa generada por la
evaporación de un fundente.

Otro ejemplo de la carta de procesos para soldaduras en estado sólido sería tomando como punto de partida
aquellos con fuente de energía mecánica (mechanical) haciendo referencia a que un sistema mecánico
empleado para la generación de calor o deformación de las superficies en contacto. Algunos sistemas
mecánicos (motor) generan calor a través de la fricción (friction), seguido de la aplicación de carga por medio
de presión y deformación (pressure-deformation), alcanzando los procesos Friction Welding (FRW) y
Frinction Stir Welding (FSW). En sentido contrario, si el punto de partida es el proceso de soldadura en frío
(Cold Welding, CW), es posible establecer que se trata de un proceso en estado sólido, con una fuente de
energía mecánica, sin la aplicación calor (thermal source), con carga y deformación (pressure-deformation)
sin protección de la junta soldada de los efectos de la atmosfera.

La Figura 7 presenta el árbol, según la AWS, de procesos para unión mediante “soldadura” fuerte (brazing)
y blanda (soldering).

Figura 7. Carta para los procesos de unión por soldadura fuerte (Brazing) y blanda (Soldering) (AWS A3.0, 2010).

Nota 1: en este caso el término soldadura debe ser puesto en cuestión, ya que los procesos a pesar de
permitir la unión de los elementos no garantizan la unión metalúrgica de los mismos.

Nota 2: en algunos estándares de la AWS al momento de ser realizadas modificaciones, con respecto a
versiones anteriores de la misma norma, éstas son señaladas mediante líneas verticales al lado del texto o
figura modificados. A single line denotes a minor change to an existing definition. A double line denotes a
new term or a major change (AWS A3.0-2010).
1.2.3. Tipos de procesos

Una carta general de procesos de soldadura, así como otros procesos -soldadura fuerte (brazing), soldadura
blanda (soldering), corte (thermal cutting) y procesos relacionados (allied process). A partir de esta se pueden
reconocer los procesos de soldadura más utilizados en la industria metalmecánica.

1. Por arco (Arc Welding, AW):

• Con electrodo revestido (SMAW).
• Con electrodo con núcleo fundente (FCAW).
• Por arco metálico protegido por gas (GMAW).
• Por arco de tungsteno protegido por gas (GTAW).

2. Por resistencia (Resistence Welding, RW):

• Por punto con resistencia (RSW).
• Costura por resistencia (RSEW).

3. Blanda (Soldering, S):

• Por resistencia (RS).
• Por antorcha (TS).

4. Fuerte (Brazing, B):

• Por resistencia (RB).
• Por antorcha (TB).

5. Estado sólido (Solid State Welding, SSW):

• Por difusión.
• Por explosión.
• Por forja.
• Por fricción.

6. Con oxígeno y gas combustible (Oxifuel Gas Welding, OFW):

• Por aire acetileno.
• Por oxígeno acetileno.

La Figura 8 ha sido editada para presentar únicamente los grupos de procesos que corresponde a soldadura,
los cuales se ajustan al principio de generación de unión metalúrgica, los cuales son: soldadura por fusión
con arco (arc welding, AW), soldadura en estado sólido (solid state welding, SSW), soldadura por fusión con
resistencia (resistance welding, RW), soldadura por fusión con gas combustible (oxyfuel gas welding, OFW)
y otros procesos de soldadura (other welding). Los procesos de soldadura fuerte (brazing) y soldadura blanda
(soldering), presentan características que no se ajustan a la definición de soldadura, por lo cual sus nombres
en español pueden inducir a errores conceptuales, por la propia American Welding Institute (AWS), los acepta
como métodos de unión, más no los reconoce como procesos de soldadura. Por tal razón, en este texto
serán denominados con su denominación en inglés: brazing y soldering.
 Figura 8. Carta de procesos editada para representar únicamente los procesos de soldadura. Modificado de AWS A3.0 (2010).

1.2.4. Soldadura con fusión por arco eléctrico

Esta presentación alrededor de los métodos de unión deja presente la imposibilidad de abordar en un curso,
con profundidad y suficiencia, los procesos de manufactura para la unión de materiales. Aun acotando el
problema a los procesos de soldadura sus derivaciones en procesos por fusión o estado sólido pueden ser
abrumadoras. Por tal motivo este documento se centrará en establecer los fundamentos y elementos técnicos
alrededor de los procesos de soldadura por fusión, los cuales también son fragmentados con referencia a
los mecanismos para la generación de calor, dejando de lado aquellos que envuelven reacciones químicas,
para enfocarse solo en los que emplean la transformación de energía eléctrica en calor por medio de un arco
voltaico sin incluir otros mecanismos como la inducción, la conducción, la radiación y la resistencia eléctrica
de los propio materiales.

El criterio adoptado para el estudio reflexivo de estos procesos es su amplia aplicación, tornando los más
significativos para la industria metalmecánica. Por esto, el curso a seguir tiene por asunto el estudio de los
procesos de soldadura con fusión por medio de un arco eléctrico. Otros elementos que posición a esta serie
de procesos en el tope del sector es la gran cantidad de procesos basados en el arco eléctrico, como
mecanismo para la generación del calor, así como la gran cantidad de fabricantes, tanto de equipos como
de insumos.

Es importante tener en cuenta que todo proceso fundado en la fusión y solidificación de los elementos, a
partir del establecimiento de un arco eléctrico, debe contar con las siguientes características:
1. Independiente del lugar, es necesaria una fuente de energía eléctrica que posteriormente sea
transformada en calor a través del arco eléctrico.
2. El proceso debe contar con un equipo o fuente de soldadura (power source) que permita el control de los
parámetros involucrados en el procedimiento.
3. También se debe contar con un método que permita la remoción de impurezas y elementos
contaminantes en el charco de soldadura. Sustancias como grasas y punturas, así como elementos
nocivos tales como óxidos, fosfatos y silicatos, deben ser eliminados o reducidos.
4. Finalmente, es importante un mecanismo que permita proteger el charco de soldadura de la atmosfera
circundante, para evitar la contaminación de este, con elementos como el oxígeno y nitrógeno, los cuales
generan fases deletéreas en el metal de soldadura.

Marcas importantes y de gran tradición cuentan con representantes en el país, tales como Fronius, Lincoln,
Miller, Esab. Nuevos dispositivos para soldadura también están siendo introducidos en el mercado nacional,
como Thermal Arc, Infra, Gladiator, y Sweiss. Todas estas casas con colores representativos, los cual son
símbolo en sus equipos de soldadura. Por esto colores como el rojo, azul y amarillo, son bastante
reconocidos entre los soldadores del país.

1.3. Terminología de soldadura

Una vez delimitado el problema de los métodos de unión y los distintos procesos de soldadura -
específicamente los procesos de soldadura por fusión, por arco eléctrico- la segunda parte de esta sección
se centrará en definir algunos de los términos de soldadura que permiten la correcta comunicación ente los
diversos individuos comprometidos en la obra. Este lenguaje, rigurosamente presentado en el estándar AWS
A3.0 (Standard Welding Terms and Definitions), establece los términos y definiciones correctos, de forma
que se reduzca o elimine la posibilidad de equívocos por su interpretación errónea.

La primera página del estándar AWS A3.0 define que:

1. “The present publication, A3.0M/A3.0:2010, Standard Welding Terms and Definitions Including Terms for
Adhesive Bonding, Brazing, Soldering, Thermal Cutting, and Thermal Spraying, defines over 1400 terms,
with 60 illustrations to support and clarify the definitions, as well as classification charts and corollary
information related to welding and allied processes. This latest revision includes significant enhancements
to terms relating to brazing, resistance welding, and soldering. Hybrid processes have been addressed for
the first time. New process groupings include high energy beam welding (HEBW) and thermal gouging
(TG)”.

2. Alcance (Scope): “The purpose of this document is to establish standard terms and definitions to aid in
the communication of information related to welding, adhesive bonding, brazing, soldering, thermal cutting,
and thermal spraying. The standard terms and definitions published in this document should be used in
the oral and written language associated with these related processes”.
1.3.1. Definiciones básicas

En primera medida existen dos adjetivos de importancia en el estándar, pues define cuando una
recomendación es obligatoria o no.

• Shall: Shall is used to indicate provisions which are mandatory.

• Should: Should or it is recommended that is used to indicate provisions which are not mandatory.

A continuación, es importante determinar las diferencias entre los tipos de enlace más importantes en los
materiales: enlace covalente, iónico y metálico.

• Covalent bond: a primary bond arising from the reduction in energy associated with overlapping half-filled
orbitals of two atoms.
• Ionic bond: a primary bond arising from the electrostatic attraction between two oppositely charged ions.
• Metallic bond: the primary bond holding metals together, arising from the increased spacing of valence
electrons when an aggregate of metal atoms are in close proximity.

Nota: es importante que el lector tenga claro las diferencias en términos de resistencia mecánica, ductilidad,
conductividad eléctrica y térmica, así como temperatura de fusión de diferentes materiales con los enlaces
anteriormente mencionados.

La unión adhesiva (Adhesive bond) se define como:

• Adhesive bond: An attraction, generally physical in nature, between an adhesive and the base materials.

Ahora, soldadura es definida como:

• Soldadura (weld): A localized coalescence of metals or nonmetals produced either by heating the materials
to the welding temperature, with or without the application of pressure, or by the application of pressure
alone and with or without the use of filler material.

Un término importante, pues está relacionado con la factibilidad de soldar materiales que soporten las
condiciones de operación, es el denominado “soldabilidad”, el cual se presenta a continuación.
• Soldabilidad (weldability): The capacity of material to be welded under the imposed fabrication conditions
into a specific, suitably designed structure performing satisfactorily in the intended service.

Ahora, es importante que el lector diferencia bien entre los siguientes términos:
• Soldador (welder): One who performs manual or semiautomatic welding.
• Operador de soldadura (welding operator): One who operates adaptive control, automatic, mechanized,
or robotic welding equipment.

El primero requiere de habilidad suficiente para la ejecución de la soldadura, que corresponde a la

manipulación directa de la fuente de calor, mientras el segundo debe contar con el conocimiento que le
permita manipular de forma indirecta un sistema que controla la fuente de calor. De estas definiciones se
destacan los términos: proceso, proceso manual, proceso semiautomático, proceso automático, proceso
robotizado y proceso mecanizado, presentados a continuación.
• Proceso (process): A grouping of basic operational elements used in brazing, soldering, thermal cutting,
thermal spraying, or welding.
• Proceso manual (manual process, XXXX-MA): An operation with the torch, gun, or electrode holder held
and manipulated by hand.
• Proceso semiautomático (semiautomatic process, XXXX-SA): an operation performed manually with
equipment controlling one or more of the process conditions.
• Proceso automático (automatic process, XXXX-AU): an operation performed with equipment requiring
occasional or no observation and no manual adjustment during its operation.
• Proceso robotizado (robotic process, XXXX-RO): an operation with equipment that moves along a
controlled path using controlled parameters with no manual intervention once a cycle is initiated.
• Proceso mecanizado (mechanized process, XXXX-ME): an operation with equipment requiring manual
adjustment by an operator in response to visual observation, with the torch, gun, wire guide assembly, or
electrode holder held by a mechanical device.

Nota 1: las XXXX corresponden a cualquier tipo de proceso de soldadura como SMAW, GMAW o GTAW.

Nota 2: las diferencias más claras entre procesos manuales y semiautomáticos, radican sobre la base de
que si bien ambos son realizados por un soldador, en el primero él debe controlar los principales parámetros
de soldadura (corriente, voltaje y velocidad de soldadura) por medio del control manual -lo que se diría de
forma coloquial como el “pulso”- de la fuente de calor, mientras en el segundo, el soldador sostiene la fuente
de calor en su mano controlando varios parámetros de soldadura, pero el equipo de soldadura le ayuda a
controlar uno o más de estos parámetros.

Los procesos robotizados y mecanizados son procesos automáticos, realizados por un operario de soldadura
que controla el robot o un soldador mecánico por medio de un controlador. Cabe anotar que un ingeniero
puede certificarse como operario de soldadura con mayor facilidad que como soldador, pues para este último
debe garantizar tener la destreza para la ejecución de la soldadura, lo cual es mucho más dispendioso y
difícil. Generalmente el soldador es un técnico o una persona empírica que gracias el manejo continuo del
proceso ha alcanzado la habilidad necesaria para ejecutar la soldadura de forma correcta.

Dos definiciones fundamentales son:

• Soldadura por arco (arc welding, AW): A group of welding processes producing coalescence of workpieces
by melting them with an arc. The processes are used with or without the application of pressure and with
or without filler metal.
• Metal de base (base metal): Metal or alloy being welded, brazed, soldered.

Dependiendo del tipo de unión, el metal base no necesariamente será fundido, como es el caso en los
procesos brazing y soldering.

Ahora, las soldaduras pueden ser realizadas teniendo en cuenta:

• Metal de aporte (filler material): The material to be added in making a brazed, soldered, or welded joint.
• Soldadura autógena (autogenous weld): A fusion weld made without filler metal.

La primera hace referencia a un material, distinto al metal base que será fundido para posteriormente
consolidar la junta al momento de su solidificación. La segunda corresponde a un tipo de soldadura realizada
mediante la fusión del propio metal base, sin la intervención de metal de adición.
Un término que causa confusión es el de fundente, ya que muchas personas lo relacionan con un material
que permite “fundir más fácilmente”, pues de alguna forma baja la temperatura de fusión del material. Esto
es errado, siendo que el fundente se define como:

• Fundente (flux): a material applied to the workpiece(s) before or during joining or surfacing to cause
interactions that remove oxides and other contaminants, improve wetting, and affect the final surface
profile.

Otros elementos importantes son:

• Gas de protección (shielding gas): a gas used to produce a protective atmosphere.
• Escoria (slag): a nonmetallic product resulting from the mutual dissolution of flux and nonmetallic impurities
in some welding and brazing processes.
• Soldadura de respaldo (back weld): a weld made at the back of a single groove weld.
• Backgouging: the removal of weld metal and base metal from the weld root side of a welded joint to
facilitate complete fusion and complete joint penetration upon subsequent welding from that side.

El gas de protección es de suma importancia dentro de los procesos de soldadura por fusión, pues protege
el metal fundido del medio ambiente, evitando su contaminación con elementos nocivos como vapor de agua,
oxígeno y nitrógeno, los cuales son altamente nocivos en la unión soldada.

La escoria generalmente es considerada como un residuo indeseable generado por algunos procesos de
soldadura donde se presenta el uso de fundente, como son los procesos SMAW, FCAW y SAW. Sin
embargo, como se presentará a lo largo del texto, la escoria realiza funciones vitales como limpiar el metal
de soldadura y proteger al cordón de soldadura (aún caliente) de la intemperie. En este caso la función de la
escoria es muy similar a la escoria generada en los procesos de fundición, principalmente en algunos de los
elementos que la conforman y su acción de limpieza.

Al momento de ejecutar la soldadura son distinguibles distintas regiones.

• Zona fundida (fusion zone): the area of base metal melted as determined on the cross section of a weld.
• Metal de soldadura (weld metal): metal in a fusion weld consisting of that portion of the base metal and
filler metal melted during welding.
• Cordón de soldadura (weld bead): a weld resulting from a weld pass.
• Penetración (joint penetration): the distance the weld metal extends from the weld face into a joint,
exclusive of weld reinforcement.

1.3.2. Tipos de junta

Antes de realizar la operación de soldadura, las piezas a unir deben ser dispuestas en distintas
configuraciones. Está configuración de los metales base es denominada junta, siendo su definición más
precisa la siguiente:

• Junta (joint): the junction of the workpiece(s) that are to be joined or have been joined. Disposición de los
elementos a soldar o que fueron soldados.
• Tipo de junta (joint type): a weld joint classification based on the relative orientation of the members being
joined.
Nota: un error común en diferentes textos, es representar la junta con el depósito de soldadura, lo cual induce
al error de relacionar el tipo de soldadura con la junta. El tipo de junta depende de la disposición de los
elementos a soldar, siendo que está definida por la forma, las dimensiones y la configuración de los
elementos a unir.

La Figura 9 corresponde a las definidas como tipo de junta en platina y en elementos con bordes corvo. La
primera es la de más fácil reconocimiento y frecuentemente representada en la literatura. Pero no todos los
elementos a soldar son platinas, gran parte son tubos o elementos con superficies curvas, lo cual dificulta la
identificación del tipo de junta a soldar. Como se presentará en breve, un mismo tipo de junta puede ser
unido mediante diferentes tipos de soldadura, por tal motivo la representación de junta con ´metal de
soldadura es inapropiada, pues el lector puede interpretar que esa junta solo se puede unir de una forma.

Tope
Tope (Butt joint)

En esquina

En esquina (Corner joint) En T (T joint)

En T

Traslapada (Lap joint)

Traslapada

De borde De borde (Edge joint)

Figura 9. Tipos de juntas en platina y en elementos curvos (AWS A3.0, 2010).

1.3.3. Tipos de soldadura (Weld Type)

Para cerrar la discusión, se presentan los diferentes tipos de soldadura que pueden ser realizados para unir
distintas juntas.

El tipo de soldadura (Weld type) hace referencia a la forma y características del depósito para la unión de las
piezas de la junta soldada. A pesar de que el término es claramente diferenciado en inglés como Weld type,
en español aún hay confusión sobre su traducción o unificación de un término, pues existen otros términos
semejantes.
Nota: en soldadura existen varios términos que pueden ser muy similares. Dos de ellos son Weld Symbol y
Welding Symbol. Como se ha explicado, el primero corresponde al símbolo de soldadura mientras el segundo
hace referencia al símbolo del tipo de soldadura.

• Símbolo de soldadura (Weld symbol): A graphic character connected to the reference line of a brazing or
welding symbol specifying the joint geometry or weld type. Es el símbolo para cada tipo de soldadura.
• Tipo de soldadura (Welding symbol): A graphical representation of the specifications for producing a
welded joint. Es todo el símbolo de soldadura.

Algunas referencias pueden hablar de tres (3) tipos de soldadura: cordón (Bead), en “bisel” o en ranura
(Groove) o filete (Fillet). Esta denominación no es normalizada, a pesar de su empleo generalizado. Según
la AWS A2.4, los tipos de soldadura se definen como:

1. Soldadura de ranura (Weld groove): a channel in the surface of a workpiece or an opening between two
joint members providing space to contain weld metal.
2. Soldaduras de filete (Fillet weld): a weld of approximately triangular cross section joining two surfaces
approximately at right angles to each other in a lap joint, T-joint, or corner joint.
3. Soldadura en tapón (Plug weld): a weld made in a circular hole in one member of a joint fusing that
member to another member.
4. Soldaduras en canal u hojal (Slot weld): a weld made in an elongated hole in one member of a joint
fusing that member to another member.
5. Soldadura de espárragos (Stud welding): a general term for joining a metal stud or similar part to a
workpiece.
6. Soldadura por puntos (Spot weld): a weld produced between or upon overlapping members with
coalescence initiating and occurring at faying surfaces or proceeding from the outer surface of one
member. The weld typically has a round cross section in the plane of the faying surfaces.
7. Soldadura por costura (Seam weld): continuous weld produced between overlapping members with
coalescence initiating and occurring at faying surfaces proceeding from the outer surface of one member.
8. Soldadura de respaldo (Backing weld): backing in the form of a weld.
9. Soldaduras de recubrimiento (Surfacing weld): a weld applied to a surface, as opposed to making a joint,
to obtain desired properties or dimensions.
10. Soldadura de borde (Edge weld): a weld in an edge joint, a flanged butt joint or a flanged corner joint in
which the full thickness of the members are fused.

En la Figura 10 se presentan nueve de los diez tipos de soldadura. Hace falta un ejemplo de soldadura de
ranura; pero ejemplo de ésta serán presentados en breve.
 2 3 4

5 6 7

8 9 10

Figura 10. Representación de los distintos tipos de soldadura, según la AWS A2.4 (2012).

Otra confusión frecuente se presenta entre Back Weld y Backing Weld.

• Soldadura de reverso (Back weld): A weld made at the back of a single groove weld.
• Soldadura de respaldo (Backing weld): Backing in the form of a weld.

Ambos corresponden al tipo de soldadura número ocho (8). Sin embargo, el primero tiene como objetivo
garantizar la penetración total de la soldadura, principalmente en la parte posterior, mientras la segunda hace
referencia a una soldadura cuya principal función es actuar como una platina de respaldo (backing). Ahora,
¿qué es una platina de respaldo?

• Platina de respaldo (Backing): a material or device placed against the back side of the joint adjacent to
the joint root, …, to support and shield molten weld metal. The material may be partially fused or remain
unfused during welding and may be either metal or nonmeta.

Como se desprende de la anterior definición, un respaldo, sea una platina (backing) o un cordón de soldadura
(backing weld), deben soportar el metal de soldadura fundido, para evitar su goteo durante el proceso.

Se debe tener claro que otra diferencia entre back weld y backing weld es el momento de ser aplicado. El
back weld se aplica posterior a la soldadura de ranura, por esto en la figura se verifica que esta está
sobrepuesta. El backing weld, como debe actual como platina de respaldo, debe ser ejecutado al inicio para
sostener el metal fundido; por tal razón en la figura se observa que la soldadura de ranura está sobre la
soldadura de respaldo.
Para la realización de la soldadura de reverso (back welding) es necesario remover la parte posterior antes
de realizar el depósito. Esta operación es denominada acanalado del lado opuesto y se define como:

• Acanalado del lado opuesto (Backgouging): the removal of weld metal and base metal from the weld root
side of a welded joint to facilitate complete fusion and complete joint penetration upon subsequent welding
from that side.

Esta operación garantiza que al momento del depósito la zona este completamente limpia, a fin de evitar la
presencia de impurezas, óxidos y otros elementos patógenos. La operación se realiza generalmente de forma
manual, empleando disco abrasivo. En proyectos de gran calado pueden ser empleados disco abrasivo
dispuesto en un sistema automático, o puede ser utilizado en proceso de “sanado” con arco por electrodo de
carbono.

1.3.4. Tipos de bisel

Ahora, como se mencionó con anterioridad, las soldaduras de ranura no parecen en la figura de la AWS
A2.4, pues existe una sección particular la cual hace referencia a éstas. El ejemplo cásico para presentar
soldaduras de ranura toma en consideración dos platinas a tope, como las que se presentan en la figura. Por
definición ranura es:
• Ranura (Groove): espacio entre las platinas que conforman la junta.

Esta ranura, que se forma naturalmente por la separación de las piezas, puede tener una separación
específica o su distancia puede ser cero (0). Esta separación es denominada abertura de raíz:
• Abertura de raíz (Root opening): a separation at the joint root between the workpieces.

Igualmente, esta ranura puede tener diferentes formas de acuerdo al tipo de bisel que sea tallado en las
platinas antes de su soldadura.
• Bisel (bevel): an angular edge shape (Figura 11).

I (Cuadrada) V ½ V (Bevel)

Inclinado U J

V ensanchado ½ V ensanchado

Figura 11. Esquema de los distintos biseles que pueden ser utilizados en una junta para una soldadura de ranura.

La abertura de raíz y el bisel son empleados para ganar penetración de la soldadura, siendo que su distancia,
forma y ángulo dependen del espesor de las piezas a unir.
Nota 1: el bisel es asociado a las soldaduras de ranura, aunque también puede ser realizado en soldaduras
de tapó y de canal.

Nota 2: generalmente en una junta en T el tipo de soldadura más empleado es el filete; sin embargo, esta
soldadura no garantiza la penetración total a través de la platina en la vertical, pues no es función del filete
la penetración. Esta es garantizada realizado con anterioridad una soldadura de ranura, la cual puede
involucrar apertura de la raíz y biselado de uno de los dos miembros de la junta.

Actividad de aprendizaje 4
Ahora, teniendo en cuenta las siguientes juntas, ¿qué tipo de soldaduras se pueden realizar en cada una
de ellas?

Las soldaduras de ranura pueden ser con bisel simple o bisel doble. Ejemplo de las primeras son presentados
en la Figura 12, donde se describe tanto el tipo de bisel como el tipo de soldadura. En estos casos la
soldadura es realizada por un lado de la junta, lo que implica, en la mayoría de los casos, que la penetración
total se debe garantizar desde este lado.

Single-square groove weld

Single-V groove Weld on a surface

Single-flare bevel groove weld

Single-bevel groove weld

Single-J groove weld

Single-V groove weld Single-flare V groove weld

Single-U groove weld

Single-V groove weld with backing

Ranura ensanchada (Flare groove)

Figura 12. Juntas soldadas con ranura simple (Single-Groove Welds). Adaptado de AWS A2.4 (2010).

Ahora, las soldaduras de ranura doble toman como referencia los biseles en V, ½ V, J y U, para obtener las
variantes presentadas en la Figura 13. Estos biseles son empleados en soldaduras de piezas espesas, donde
se tiene acceso a ambos lados de la junta. En comparación con los biseles simples, estos son más
dispendiosos y costosos, no obstante, presentan la ventaja de generar juntas soldadas menos
distorsionadas, por cuenta de la fusión y posterior solidificación de las piezas.

X (Doble V) K

Doble J Doble U
Figura 13. Esquema de juntas con ranura doble (Double-Groove Welds).

Algunos ejemplos de estos biseles se presentan en la Figura 14.

Soldadura doble de ranura cuadrada Soldadura de ranura en doble U

(double-square groove weld) (double-U groove weld)

Soldadura doble de bisel en 1/2V

(double-bevel groove weld)
Soldadura doble de ranura de elementos curvos
(double-flare bevel groove weld)

Soldadura de ranura en doble V

(double-V groove weld)

Soldadura de ranura en doble J Soldadura doble de ranura con bisel en V de elementos curvos
(double-J groove weld) (double-flare V groove weld)

Figura 14. Juntas soldadas con biseles con ranura doble en platina y en elementos curvos. Adaptado de AWS A2.4 (2010).

Como se verá en la sección tres de este capítulo, existe un lenguaje simplificado para las instrucciones en
soldadura; lenguaje que es universal, pues es basado en símbolos.

En la Figura 15 se presenta el símbolo de soldadura (weld symbol) para los distintos biseles descritos con
anterioridad.
 weld symbol

welding symbol

Figura 15. Representación de los distintos tipos de soldadura (welding symbol) y su uso mediante el símbolo de soldadura (weld
symbol). Modificado de la AWS A2.4 (2012).

Nuevamente se presenta la diferencia entre weld symbol y welding symbol.

• Símbolo del tipo de soldadura (welding symbol): a graphical representation of the specifications for
producing a welded joint.
• Símbolo de soldadura (weld symbol): a graphic character connected to the reference line of a brazing or
welding symbol specifying the joint geometry or weld type.

Actividad de aprendizaje 5
Para las figuras presentadas, defina el tipo de soldadura y el mejor bisel para cada aplicación.
En el caso de juntas en T o en esquina, ¿cómo se talla un bisel en V para esas juntas?

¿Cuál bisel es mejor?

¿Cómo es el bisel en
V en esta junta?

En la Figura 16 se presenta se presenta una junta en esquina, con una soldadura de ranura, con bisel
cuadrado y abertura de raíz distinta de cero. Igual acontece con la junta a tope de dos platinas con espesor
diferente, aplicado a una junta cuadrada con abertura de raíz cero. En ambos casos se evidencia la
importancia de la penetración en la soldadura, dando pie para establecer dos nuevas definiciones:
• Incomplete joint penetration (IJP). A joint root condition in a groove weld in which weld metal does not
extend through the joint thickness.
• Complete joint penetration (CJP). A groove weld condition in which weld metal extends through the joint
thickness.

Por tanto, ¿tiene sentido hablar de penetración completa en soldadura de filete?

Joint penetration
Groove weld size Joint penetration
Root penetration Groove weld size
IJP
Fillet weld size
IJP

Root penetration

Figura 16. Diferenciación de la penetración en una soldadura de ranura y filete.

1.3.5. Partes de la junta

Las uniones soldadas presentan diferentes partes, las cuales son definidas a continuación:

• Soldadura multipases (multipass weld): A fusion weld produced by more than one progression of the arc,
flame or energy source along the joint.
• Capa (layer): A stratum of weld metal consisting of one or more weld beads.
• Cara de raíz (Root face): The portion of the Groove face within the joint root.
• Abertura de raíz (Root opening): A separation at the joint root between the workpieces.
• Ángulo de bisel (Bevel angle): The angle between the bevel of a joint member and a plane perpendicular
to the surface of the member.
• Ángulo de ranura (Groove angle): the included angle between the Groove faces of a weld groove.
• Raíz (joint root): The portion of a joint to be welded where the members approach closest to each other.
In cross section, the joint root may be either a point, a line, or an area.
• Pase de raíz (root bead): a weld bead extending into or including part or all of the joint root.
• Borde de raíz (Root edge): a root face of zero width.
• Cordón de soldadura (weld bead): a weld resulting from a weld pass.
• Refuerzo de cara (Face reinforcement): weld reinforcement on the side of the joint from which welding
was done.
• Pie de la soldadura (weld toe): the junction of the weld face and the base metal.
• Pase de soldadura intermedio, pase de relleno (intermediate weld pass): a single progression of welding
along a joint subsequent to the root pass(es) and prior to the cover pass(es).
• Pase de presentación (cover pass): a weld pass or passes resulting in the exposed layer of a multipass
weld on the side from which welding was done
1.3.6. Posición de soldadura

Otro elemento fundamental en las operaciones de soldadura es la posición en la cual dicha operación será
realizada. Esta es definida como:

• Posición de soldadura (welding position): the relationship between the Weld pool, joint, joint members,
and welding heat source during welding: horizontal, flat, vertical and overhead welding position.

Al igual que al definir los tipos de junta y biseles, gran parte de la literatura usa como referencia una junta
conformada por platinas a tope para definir las distintas posiciones de soldadura, tal como se representa en
la figura. Sin embargo, se debe destacar que es las posiciones de soldaduras se establecen tanto para platina
como en tubería, cuya designación toma en consideración cuatro elementos:

a. Tipo de junta: bisel (Groove, G), filete (Fillet, F).

b. Posición en placa: plana (1), horizontal (2), vertical (3), sobre-cabeza (4).
c. Posición en tubo: plana (1), horizontal (2), vertical (3), sobre-cabeza (4), múltiples posiciones con tubo
horizontal (5), múltiples posiciones con tubo inclinado (6).
d. Tubo con restricción: tercer dígito (R).

Conforme a lo anterior, la Figura 17 presenta las distintas posiciones de soldadura, tanto en platina como en
tubería para distintas configuraciones de junta. Definir la posición de soldadura es un parámetro importante
dentro del proceso, pues algunas de estas son más simples de ejecutar que otras.

1G 2G 1F 3F 1F 3F

3G 4G 2F 4F 2F 4F

1G 1F 1F
4F 4F
2G

5G
5F 5F
2F 2F
6G
6GR
6F 6F
2FR 2FR

Figura 17. Representación de las posiciones de soldadura en juntas con platinas y tubos. Adaptado de AWS A2.4 (2010).
Por ejemplo, la posición horizontal debe ser aquella donde el charco de soldadura sea soportado por los
elementos de la junta, como se ejemplifica muy bien en el caso 1F de platinas con junta en T o traslapadas.
Gracias a esto, el soldador no debe preocuparse por sostener el metal líquido en la junta, como si sucede en
el caso de las soldaduras horizontal, vertical y sobre cabeza, siendo este último el más dispendioso de ser
ejecutado, requiriendo un soldador más calificado.

Es importante tomar en cuenta que, en el caso de la soldadura en posición vertical, es posible su realización
en dirección ascendente o descendente, siendo la primera las más deseada, en tanto el metal de soldadura
solidificado, ayuda a sostener el metal aun líquido en el charco.

También se debe destacar las posiciones 1G y 1F para tuberías, la cual se alcanza por medio de la rotación
de los elementos, tal como parece en la Figura 17.

Para continuar con las definiciones básicas en soldadura, se debe tener en consideración que la ejecución
de dicho proceso produce alteraciones microestruturales en las piezas debido al proceso de calentamiento
y enfriamiento del metal. El grado de afectación de los elementos soldados depende de un parámetro muy
importante denominado aporte térmico:

• Aporte térmico (heat input): Energy applied to the workpiece during welding.

Se puede definir este como la cantidad de calor introducido al sistema por cuenta de la soldadura, siendo
que, a mayor aporte térmico, mayor serán las afectaciones en la pieza. Este elemento será abordado con
frecuencia en los capítulos futuros.

La afectación de las piezas soldadas puede ser observada macroscópicamente, siendo evidente la formación
de la zona fundida, la zona térmicamente afectada y el metal base.

• Zona fundida (Weld metal zone, WMZ): the portion of the weld area consisting of weld metal.
• Zona afectada térmicamente (Heat-affected zone, HAZ): the portion of base metal whose mechanical
properties or microstructure have been altered by the heat of welding, brazing, soldering, or thermal
cutting.
• Metal base (Base metal zone, BMZ): the portion of base metal adjacent to a weld, braze or solder joint or
thermal cut and unaffected by welding, brazing, soldering, or thermal cutting.

Las juntas después de la soldadura pueden presentar heterogeneidades que pueden o no comprometer el
desempeño del sistema soldado. Es muy importante identificar dichas imperfecciones, donde es crucial hacer
una diferenciación entre discontinuidad y defecto.

• Discontinuidad (discontinuity): an interruption of the typical structure of a material, such as a lack of

homogeneity in its.
• Defectos (defect): discontinuidad que por su naturaleza o por efecto acumulado genera una inconformidad
ante el cumplimiento de cierta especificación. A discontinuity or discontinuities that by nature or
accumulated effect render a part or product unable to meet minimum applicable acceptance standards or
specifications.
Esta distinción es clave, ya que las discontinuidades son heterogeneidades que por sus características no
comprometen el comportamiento del sistema soldado, no deben ser reparadas. Por otra parte, los defectos
sí comprometen el desempeño de los elementos soldados, motivo por el cual deben ser reparados.

Finalmente, para cerrar el grupo de definiciones es importante destacar que la soldadura es un área de la
manufactura la cual se rige por una sería de estándares que establecen como se deben diseñar, ejecutar,
evaluar y mantener los sistemas solados, así como la certificación del personal aglutinado en torno a dichos
procesos.

Por tanto, la correcta aplicación de la soldadura debe ser verificada por un inspector de soldadura, quien
diseña todo el procedimiento para la realización de la misma. Es la persona de mayor importancia en la
cadena de mando alrededor del proceso. El proceso por el diseñado se denomina procedimiento de
soldadura, y es un proceso el cual fue escrito y probado, con el ánimo de garantizar la obtención de juntas
soldadas sin defectos y que respondan adecuadamente durante la operación.

• Procedimiento (welding procedure): the detailed methods and practices involved in the production of a
weldment.
• Registro de la calificación del procedimiento de soldadura (Welding procedure qualification record,
WPQR): a record of welding variables used to produce an acceptable test weldment and the results of
tests conducted on the weldment to qualify a welding procedure specification.
• Especificación de procedimiento de soldadura (Welding procedure specification, WPS): a document
providing the required welding variables for a specific application to assure repeatability by properly trained
welders and welding operators.

El WPQR es un procedimiento de soldadura preliminar, cuyo informe contiene todos los resultados realizados
a las juntas soldadas con base a los requerimientos de cierto estándar. Una vez se alcanza una soldadura
que cumple con los requerimientos solicitados, el WPQR se convierte en un WP y este a su vez garantiza
que de ser ejecutado acorde con las instrucciones en él contenido, el resultado será juntas soldadas
satisfactorias.

Tanto el WPQR como el WPS son diseñados teniendo en cuenta variables de soldadura, cuya alteración
puede derivar en la formación de defectos o una respuesta impropia del elemento soldado; estas son las
variables esenciales y no esenciales, con las cuales se cierra esta sección.

• Variables esenciales: variables en las cuales un cambio se considera que afecta las propiedades
mecánicas de la soldadura y requiere recalificación del WPS. Ej: espesor MB, precalentamiento,
tratamiento térmico post-soldadura.
• Variables no esenciales: variables cuyo cambio no afecta las propiedades mecánicas. No requiere
recalificar el WPS. Ej: diseño de la junta, platina de respaldo, posición.

Estas definiciones son extraídas de la sección IX del estándar ASTM BPCV del año 2013.

Para finalizar es importante dejar claro que la AWS A3.0 no es el único estándar de soldadura que verso
sobre los términos técnicos empleados en soldadura. También se emplea con profusión las normas ASTM,
que cuenta con diferentes estándares donde se establecen definiciones relacionadas con soldadura. Son
ejemplos de esta la ASTM E1316 y la ASTM E425.
Conceptos que deben ser claramente identificados

• Reconocer los elementos básicos de los diferentes métodos de unión.

• Identificar los mecanismos que permiten el desarrollo de las uniones soldadas.
• Diferenciar los procesos manuales, semiautomáticos y automáticos.
• Distinguir las diferencias entre soldador y operario de soldadura.
• Reconocer las diferentes partes de las juntas soldadas.
• Diferenciar entre tipos de junta, tipo de soldadura y tipo de proceso.
• Identificar las posiciones de soldadura y ordenarlas en relación con su complejidad.
• Reconocer los términos: ZAT, WPS, WPQR y variables de soldadura.
• Reconocer y navegar de forma adecuada en el estándar AWS 3.0.
1.3. SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA

1.3.1. Simbología de soldadura (Welding symbol)

Como se presentó en la sección anterior, la simbología de soldadura hace parte de un lenguaje a través de
símbolos que permiten dar instrucciones al personal relacionado con la operación de soldadura, para que
ésta sea realizada de forma adecuada. Por tal motivo, se trata de un lenguaje universal donde su
comunicación y comprensión requieren del aprendizaje de dichos símbolos.

Para la fabricación de un elemento son diseñados varios planos: diseño, montaje y fabricación, los cuales
pueden mostrar el mismo elemento, pero con informaciones diferentes. En el plano de diseño generalmente
se presenta la información dimensional del cuerpo.

Mientras en el plano de fabricación (Figura 18) la preponderancia está en los detalles de fabricación de la
pieza. Algunos de los elementos presentes son identificados por el lector, como son los elementos de
acabado superficial. Sin embargo, también son presentados elementos adicionales, los cuales corresponden
a instrucciones de ensamble por medio de soldadura. El lector al no estar familiarizado con dichos elementos
no los reconoce y es incapaz de interpretarlos. Ese es el motivo de esta sección, presentar y describir los
elementos esenciales para la comunicación fundamentada en la simbología de soldadura, que permita emitir
e interpretar de instrucciones de soldadura.

Figura 18. Plano de fabricación de un elemento para su consolidación mediante soldadura.

Como para el dibujo y diseño mecánico, la mejor interpretación y construcción de un plano de fabricación
con elementos soldados, requiere de práctica y el conocimiento de los detalles y el lenguaje gráfico. Ese
lenguaje es presentado de forma rudimentaria en gran parte de la literatura de soldadura. En este caso el
lector es remitido al estándar AWS A2.4: Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive
Examination. Los elementos fundamentales de dicha simbología, así como algunos detalles preponderantes
para su manejo e interpretación, son presentados en esta sección.
El reconocer los símbolos para los diferentes tipos de soldadura y los tipos de bisel es fundamental en el
diseño e interpretación de un plano. Este tipo de grifos son universales, ya que su identificación no depende
de la lengua nativa del interlocutor, y sí del conocimiento técnico del lenguaje simbólico empleado en
soldadura.

Es importante señalar la semejanza entre algunos de los símbolos de soldadura, como es el caso de las
soldaduras de tapón (plug) y canal (slot); espárrago, punto y costura; back/backing weld y soldadura de
recubrimiento (Figura 15). Por tal motivo, se dispensa prestar atención en los detalles que los diferencias
para evitar confundirlos y ordenar aplicar un tipo de soldadura que sea inapropiado.

Diapositiva 84:

El lenguaje de soldadura se fundamenta en el símbolo presentado en la Figura 19. Este elemento compuesto
por líneas, flechas letras, números y figuras geométricas, es el elemento que permite transmitir diferentes
instrucciones para la ejecución de una soldadura.

Símbolo de contorno Símbolo de acabado

Abertura de raíz o profundidad de
Ángulo de bisel
relleno (tapón)
Longitud de la soldadura
Penetración soldadura Espaciado (entre centros)

Profundidad del bisel Símbolo

lado Soldadura en campo
opuesto
Soldadura en todo
Especificación,
Símbolo el contorno
proceso u otro
lado de la
Cola flecha
Línea de referencia

Figura 19. Símbolo de soldadura para las soldaduras de ranura.

Este símbolo es familiar en diferentes libros de texto y está compuesto por tres elementos básicos.

1. Flecha: indica el punto de la junta donde se debe realizar la operación de soldadura.

2. Línea de referencia: define el lado de la junta donde se debe realizar la operación de soldadura
especificada. Si el símbolo está sobre la línea esto indica que la soldadura se realiza en el lado opuesto
de la junta señalado por la flecha; lo contrario si el símbolo del tipo de soldadura está debajo de la línea
de referencia.
3. Cola: es utilizado cuando se presenta información suplementaria o detalles relacionados con la instrucción
de soldadura.
Sobre este elemento básico son ubicados los símbolos de soldadura relacionados con el tipo de soldadura,
las características de estas y del bisel. Dichos elementos cambian ligeramente dependiendo del tipo de
soldadura, siendo que en la figura son presentados los elementos correspondientes al símbolo para
soldadura de ranura. Los detalles y múltiples ejemplos de soldadura de ranura son presentados en el capítulo
6 del AWS A2.4:2007.

Para el caso de una soldadura de filete, no tiene sentido el símbolo del bisel, pues para un filete la junta no
se bisela; además la profundidad del bisel y la penetración de la soldadura tampoco tienen sentido y en su
lugar, se define el tamaño del filete. Igualmente se suprime al ángulo del bisel. Los elementos coincidentes
son la longitud de la soldadura y el espaciado, al igual que el símbolo del contorno y símbolo de acabado.
Más detalles sobre el símbolo para la soldadura de filetes se presenta en el capítulo 7 del AWS A2.4:2007.

El símbolo del tipo de soldadura se coloca en donde aparece el corchete, siendo que la soldadura puede ser
simple o doble, e incluso se puede dar que sea doble, pero con tipos de soldadura distintas.

Retomando algunos detalles de la línea de referencia, se debe anotar que la posición del símbolo del tipo de
proceso es relevante, pues indica el lugar donde se realizará fusión o unión soldada en la junta.

Ya se hizo mención cuando el símbolo está sobre o debajo de dicha línea. Sin embargo, cuando el símbolo
del tipo de soldadura está en medio de la línea de referencia, indica que la soldadura se realiza justo en la
interface de los elementos de la junta; esto es posible en algunos procesos de soldadura, particularmente en
las soldaduras por resistencia, difusión, ficción, etc. En muchos casos este detalle va acompañado por la
descripción del tipo de proceso en la cola del símbolo como por ejemplo RSW, que corresponde a soldadura
de punto por resistencia.

En esta Figura 20se presentan ejemplos de soldadura de filete y ranura, con los cambios en el símbolo
dependiendo el tipo de soldadura. Las mudanzas más importantes son resaltadas en los recuadros rojos:
profundidad del bisel, penetración de la soldadura y ángulo del bisel. La longitud y el espaciado se conservan
en ambos tipos de soldadura, y también se presentan en recuadros.

Weld cross section Welding symbol Welds Welding symbol

Weld cross section Welding symbol

Figura 20. Diferencias más importantes entre los símbolos de soldadura de ranura y filete. Adaptado de AWS A2.4 (2010).
Nota 1: en muchos casos -principiantes en soldadura- se consideran que el símbolo de soldadura puede ser
diseñado sin la junta soldada. Esto es un error grave, pues sin el esquema de la junta y el símbolo no es
posible realizar la soldadura en un sistema.

Nota 2: en soldaduras de filete y de ranura con bisel en 1/2V, bisel abocinado J, K, la pierna del símbolo
debe ser siempre perpendicular e ir orientada hacia el lado izquierdo (AWS A2.4, sección 5.3).

Esta Figura 21 presenta más ejemplos de soldadura destacando el empleo de espaciadores cuyo símbolo
se presenta en la Figura 21, y sus características, como el material y dimensiones, se presentan en la cola
del símbolo.

Weld cross section Welding symbol

Figura 21. Ejemplo de soldadura donde es empleado el espaciador. Adaptado de AWS A2.4 (2010).

Nota: para soldaduras en filete con dimensiones diferentes se escriben, por ejemplo, ¼ x ½, como parece
en la figura, que quiere decir, 1/4 de unidades en el cateto opuesto y 1/2 en el adyacente. Para evitar
confusiones también se puede especiéis en la cola cada cateto del filete, con cada miembro de la junta.

El estándar presenta decenas de ejemplo con detalles para cada uno de los tipos de soldadura. Se
recomienda al lector remitirse al estándar y verificar las particularidades del símbolo para cada caso.

Cap. 6: Groove welds.

Cap. 7. Fillet welds.
Cap. 8. Plug welds.
Cap. 9. Slot welds.
Cap. 10. Spot welds.
Cap. 11. Seam welds.
Cap. 12. Edge welds.
Cap. 13. Stud welds.
Cap. 14. Surfacing welds.
Cap. 15. Brazing symbols.

A continuación, se presentan algunos detalles descritos en el estándar, para los diferentes tipos de soldadura.
El ángulo del bisel es un elemento con los cuales los estudiantes de soldadura se familiarizan rápidamente,
pero con el cuales cometen algunos errores. Dos de los más comunes son:

1. Considerar que el ángulo del bisel solo aplica para biseles en V o 1/2V. Cabe destacar que juntas en U y
J igualmente pueden ser biselados para mejor el acceso del metal de aporte, cuando las juntas a soldar
son espesas.

2. Es normal biselado con soldadura de ranura; lo que es difícil considerar el biselado para otros tipos de
soldadura como tapón y canal. Un ejemplo del primero se presenta en la figura, donde el agujero para el
tapón es biselado a 60°.

El diseñador o lector de un plano de soldadura debe tener certeza sobre la interpretación de los símbolos de
soldadura.

Como se ha mencionado, la flecha y la línea de referencia hacen parte de los tres elementos básicos del
símbolo, siendo que definen el punto y el lado de la junta donde se debe realizar la operación.

Un detalle en el uso de las flechas corresponde a las flechas rectar y quebradas, preponderante para el caso
de biseles en 1/2V, J, y K. La figura presenta un ejemplo de junta a tope con bisel en 1/2V, empleando una
flecha recta; en este caso no es claro cuál de las platinas debe ser biselada: la del lado derecho o izquierdo.
En este caso el soldador interpreta, de forma correcta, que el bisel puede ser realizado indistintamente. No
en tanto, ocasionalmente se puede presentar que el bisel deba ser tallado en un miembro específico. Como
se presenta en la figura, donde el elemento biselado es aquel señalado por la flecha, cuando ésta es
quebrada.

Nota 1: la flecha siempre debe tocar la superficie de la junta que se va a realizar.

Nota 2: en la figura se solicita realizar una soldadura de ranura con bisel en K. ¿Cómo se realiza el bisel?

Cuando en una junta soldada se presentan diferentes tipos de soldadura, se puede realizar la combinación
de símbolos de soldadura, expresando dos o más tipos de soldadura diferentes. En la Figura 22 se presentan
dos ejemplos de soldadura en juntas en esquina. En la primera se realizarán tres soldaduras distintas: 1)
soldadura de ranura con bisel en J, 2) soldadura de respaldo (back weld) y 3) soldadura de filete. Este ejemplo
puede llevar a cierta controversia pues el símbolo de soldadura de respaldo podría indicar que se trata de
una back o backing weld.

El segundo ejemplo presenta dos tipos de soldadura: 1) soldadura de ranura con bisel en K y 2) soldadura
de filete. De igual forma al caso anterior, no es claro el orden de ejecución de las soldaduras, lo cual es un
elemento importante para la ejecución de estas en la construcción de piezas soldadas. Acá no es posible
diferenciar cuál de las soldaduras de ranura es la inicial.

En la Figura 22 también se presentan ejemplos adicionales combinando símbolos de soldadura, como en el

caso anterior.
 Figura 22. Símbolos de soldadura combinados en juntas con distintos tipos de soldadura. Adaptado de AWS A2.4 (2010).

Múltiples flechas emitidas desde una misma línea de referencia indica que la misma soldadura puede ser
realizada en distintos puntos de la junta soldada, tal como se presenta en la figura.

Por otro lado, para evitar posibles confusiones en la ejecución de las soldaduras, varias líneas de referencia
originadas en la misma flecha permiten establecer la secuencia de soldadura. En el ejemplo se presenta una
soldadura de ranura, con bisel en V y una soldadura de respaldo. Como en un plano de soldadura los
cordones no son representados, el símbolo debe permitir identificar si se trata de un back o backing weld.
Por esta razón, el símbolo de soldadura presentado en la parte inferior muestra dos líneas de referencia
donde el orden de ejecución es ascendente, iniciando con la línea más cercana a la flecha.

Empleando la cola o las líneas de referencia múltiple es fácil hacer la distinción entre el back o backing weld.

Al igual que los símbolos del tipo de soldadura y tipo de bisel, existen los denominados símbolos
complementarios, los cuales corresponden a instrucciones adicionales de soldadura. Estos símbolos son:

a. Soldadura en todo el rededor: indica que la operación debe ser realizada al rededor de toda la junta.
b. Soldadura de campo: indica que la operación debe ser realizada por fuera de las instalaciones, al
aire libre.
c. Exceso de penetración: cuando se requiere que la zona fundida pase completamente la junta, con
un refuerzo visible en la raíz.
d. Inserto consumible: elemento introducido en la raíz de la junta, al cual garantiza la fusión en la raíz
al ser fundido por el proceso (AWS A5.30).
e. Platina de respaldo: platina ubicada en la raíz para asegurar el chaco de soldadura o enfriar más
rápidamente la junta soldada.
f. Separador: elemento introducido en la junta, con la misma composición del metal base, que será
parcial o completamente fundido.
g. Contorno: forma del perfil del depósito de soldadura.
Nota 1: el símbolo de penetración completa es semejante al de soldadura de respaldo, lo cual puede llevar
a confusiones.

Nota 2: los símbolos de inserto consumible, platina de respaldo y separador son similares, siendo el primero
un cuadrado, mientras los dos siguientes son rectángulos, donde su diferencia es la ubicación con relación
a la línea de referencia.

Nota 3: los símbolos de platina de respaldo y soldadura de tapón y canal son semejantes, pues se trata de
rectángulos. El intérprete debe estar atento a otros elementos dentro del símbolo de soldadura para poder
identificarlos; elementos como diámetro del tapón, ancho y largo del canal, o las dimensiones y material de
la platina son clave para no trastocar las instrucciones.

El símbolo de soldadura en todo el rededor aplica a cualquier tipo de periferia, no solo a aquellos con
geometría circular. El símbolo de soldadura en todo el rededor evita aplicar el mismo símbolo de soldadura
en diferentes puntos de la junta, ya que un único símbolo con la instrucción del proceso es suficiente.

Incluso el estándar establece que en el caso de soldaduras alrededor de una circunferencia o tubería son
excluidas del requerimiento del símbolo de soldadura de todo el rededor (AWS A2.4, sección 5.10.2).

Generalmente en soldadura uno de los requerimientos importantes del proceso es que el metal de soldadura
atraviese completamente la junta para garantizar penetración total, de forma que no se presenten faltas de
soldadura en la raíz, la cual es el lugar más crítico de la junta soldada.

Este símbolo aplica en las soldaduras de ranura y borde. El símbolo tiene como elemento particular la
posibilidad de indicar el refuerzo de raíz, aunque garantizar este en procesos manuales o automáticos es
extremamente difícil para el soldador.

Un detalle importante es la diferencia en los resultados alcanzados al aplicar el símbolo de melt-through a la

soldadura de borde, siendo el más destacado el tamaño de la zona fundida.

Como se hizo mención, el requerimiento de penetración completa en la junta soldada se especifica con dicho
símbolo. Igualmente, esta orden puede ser realizada por medio de otra condición denominada “junta con
penetración completa (CJP)”, la cual es únicamente para soldadura de ranura, donde se requiere garantizar
que el depósito cubre enteramente el espesor de la junta.

En detalle muy específico del estándar, es el referente a la ausencia de símbolo del tipo de soldadura, el cual
es considerado aceptable por el estándar AWS A2.4, donde se especifica que: geometría de junta no
especificada junto CJP no requieren de weld symbol, y se remplaza con CJP en la cola (AWS A 2.4, sección
6.2.8).

Su paralelo, el símbolo de melt-through, cubre varios tipos de soldadura, además de requerir el símbolo del
tipo de soldadura para poder ser realizado correctamente.

Los insertos consumibles son piezas metálicas utilizadas en la soldadura de tuberías, que se ubican en la
raíz de la junta soldada con el ánimo de garantizar su fusión y la completa penetración en la junta soldada,
para garantizar la fusión en la raíz.
Estos elementos se encuentran normalizados por el estándar AWS A5.30, para lo cual se utilizan tres
parámetros: 1) Grupo, 2) clase y 3) estilo.

El grupo define el tipo de material del consumible, los cuales son:

• Grupo A: aceros al carbono.

• Grupo B: aceros al Cr-Mo.
• Grupo C: aceros inoxidables al Cr-Ni.
• Grupo E: aleaciones Cu-Ni y de Ni.

La platina de respaldo también cuenta con un símbolo específico, siendo similar a la soldadura de tapón y
canal, por lo que requiere de detalles adicionales que permitan su correcta identificación como son las
dimensiones y el tipo de material de la platina.

Esta pieza tiene como función principal sostener el metal fundido durante la soldadura -siendo que en este
caso el material es similar al metal base- con el ánimo que se funda parcialmente y permanezca fija después
de la soldadura. Otro tipo de platina de respaldo muy utilizada es la de cobre, la cual promueve aumentar la
velocidad de enfriamiento de la junta soldada más que mantener el metal fundido en su posición; en este
caso la pieza debe ser removida al final del proceso, lo cual se especifica con una letra “R” dentro de la
platina.

Otro consumible empleado en la soldadura son los denominados espaciadores, que a diferencia de los
insertos tienen como fin actuar como platina de respaldo, para sostener el metal de soldadura, además de
posicionadores para garantizar la distancia de la abertura de raíz. Estos elementos se funden parcialmente,
motivo por el que su composición coincide con la del metal de base. Además, estos componentes pueden
ser utilizados tanto en la unión de platinas como en tuberías en tanto pueden ser planos o circulares.

Nota 1: a pesar de que el símbolo de platina y espaciador es similar y que los datos de ambos deben ir
ubicados en la cola del símbolo, estos se pueden diferenciar por su posición en el símbolo general de
soldadura, en la medida en que la platina está arriba o debajo de la línea de referencia mientras que el
espaciador siempre se ubica superpuesta a la línea de referencia, lo que indica que el objeto se ubica en la
separación de la junta.

Nota 2: en la industria las tuberías son empleadas de dos formas: 1) en la construcción de estructuras civiles
(puentes o muebles) o 2) en elementos para la conducción de fluidos (poli y gasoductos). En nuestra lengua
el término tubería se utiliza indistintamente; sin embargo, en inglés estas dos categorías se definir como tube
y pipe.

Otro detalle que aparece de forma continua en las diferentes secciones del estándar AWS A2.4, es el
relacionado con el perfil del depósito o cordón de soldadura. De forma natural los depósitos son cóncavos o
convexos, pero existen aplicaciones donde puede ser requerido modificar la forma del depósito para lograr
un perfil determinado. Esta orden se imparte mediante el símbolo del contorno y acabado.

Los perfiles pueden ser planos, cóncavos o convexos, siendo que estos pueden ser obtenidos mediante
diferentes métodos identificados con una letra en el lugar designado para el acabado:
• Cincelado (Chipping, C)
• Esmerilado (Grinding, G).
• Martillado (Hammering, H).
• Maquinado (Machining, M).
• Prensado (Planishing, P).
• Laminado (Rolling, R).
• No especificado (Unspecified, U).

1.3.2. Simbología para ensayos no destructivos (Nondestructive Examination Symbols)

Para finalizar este capítulo, se hace referencia a los símbolos de soldadura para la aplicación de ensayos no
destructivos (END), los cuales hacen parte de la rutina para la evaluación de las juntas soldadas en búsqueda
de defectos que impidan la puesta en operación del sistema construido. Esta etapa es de rutina en los
emprendimientos de gran calado o aquellos donde se ponga en riesgo la seguridad de personas. Un ejemplo
de esto es el esquema que aparece en la Figura 23, en el cual se describen los procesos de soldadura para
la construcción de un recipiente, donde además de los detalles constructivos, también son puestos de
manifiesto los requerimientos para la examinación del elemento.

Figura 23. Ejemplo de plano con símbolos para la realización de END en el sistema soldado.

El símbolo general para la evaluación de las juntas soldadas mediante END coincide con los elementos
básicos del símbolo de soldadura: 1) flecha, 2) línea de referencia y 3) cola. Acompañado de éste están los
símbolos con las instrucciones para la evaluación: 1) método de ensayo; 2) extensión y número de medidas;
y 3) especificaciones, códigos y otras.
En la Figura 24 se presenta el símbolo general para la evaluación por END, así como los símbolos
suplementarios para dicha operación.

Número de ensayos
Longitud a ser
Línea de referencia examinada
Estándar u
Otro Ambos
otras referencias
lado lados Evaluación en campo

Talón Evaluación a todo

Lado de Ambos el rededor
la flecha lados
Métodos de evaluación
Letra que lo designa Flecha

Figura 24. Símbolo general para END.

El primer elemento importante después del símbolo general de soldadura es la designación del método o
técnica de inspección, que se presenta en la tabla. El método de inspección se ubica en el mismo lugar en
que iría el símbolo del tipo de proceso: arriba, abajo o superpuesto a la línea de referencia.

Generalidades en END: la flecha y la posición de las letras que designan el método de evaluación en la línea
de referencia se interpretan de la misma forma que para el caso general de soldadura.

Location significance of the arrow: el lado de la parte del ensamble a la cual la flecha apunta “shall” ser
considerado como el lado de la flecha. El lado opuesto al lado de la flecha “shall” ser considerado el otro lado
de la flecha.

Location on the arrow side: inspecciones que se ejecutarán en el lado de la flecha “shall” ser especificadas,
ubicando la designación del método de END esté por debajo de la línea de referencia.

Location on the other side: inspecciones que se ejecutarán en el otro lado de la flecha “shall” ser
especificadas, ubicando la designación del método de END sobre la línea de referencia.

Location on both sides: se usa cuando no hay significado de lado de flecha u otro lado o cuando no hay
preferencia de desde el lado en que se ejecute la inspección.

Examination combinations: las designaciones de los métodos de END “shall” ser separadas por un símbolo

Extensión y número de exámenes: La longitud evaluada por el END se especifica de tres formas:

1. Cuando no aparece ningún detalle, se interpreta que todo el depósito señalado por la flecha debe ser
inspeccionado.
2. Si la examinación es parcial, o sea que solo se requiere evaluar una parcial de la soldadura, la magnitud
puede ser designada en unidades métricas: centímetros (cm), metros (m), pulgadas (in), pies (ft).
3. Es estándar también admite que la examinación parcial sea indicada en términos de porcentaje, donde,
por ejemplo, 50% corresponde a la evaluación de la mitad de toda la junta soldada señalada por la flecha.

Ya la cantidad de exámenes realizados a cada región señalada por la flecha se expresan entre paréntesis
sobre las letras que designan la técnica de evaluación.

Igualmente es permitida la combinación de símbolos de soldadura e inspección empleando la misma flecha,

pero diferentes líneas de referencia.

Nota: los símbolos del tipo de soldadura y END no pueden ser ubicados en la misma línea de referencia.

El estándar AWS A24 también permite definir, en lugar de una única junta soldada, un conjunto de uniones
soldadas a evaluar mediante un método específico. Para esto se establecen dos fórmulas:

1. Áreas planas: “To specify the nondestructive examination of an area represented as a plane on the
drawing, the area to be examined shall be enclosed by straight, broken lines with a circle at each change
in direction. The letter designations for the nondestructive examinations required shall be used in
connection with these lines as shown below. When necessary, these enclosures shall be located by
coordinate dimensions”.
2. Áreas de revolución: “For nondestructive examination of areas of revolution, the area shall be specified
by using the examine-all-around symbol and the appropriate dimensions”.

Los símbolos suplementarios empleados durante la evaluación por END son:

Examine-All-Around Symbol (Símbolo de inspección alrededor): tiene el mismo sentido presentado

anteriormente.

Field examination symbol (Símbolo de inspección en campo): inspecciones ejecutadas en un taller o lugar
de construcción inicial.

Radiation Direction Symbol: la dirección de la radiación penetrante “may” ser especificada con el uso del
símbolo de dirección de radiación. Este símbolo es utilizado en el caso que la evaluación sea realizada
empleando rayos x (T), e indica el punto donde se ubica la fuente radiográfica para irradiar la junta soldada.
Al igual que en el caso general, datos específicos como el estándar usado para realizar el ensayo no
destructivo, son descritos en la cola del símbolo de soldadura.

Finalmente, el estándar AWS presenta varios anexos donde se resume:

• Anexo A: tablas con los acrónimos o letras de identifican los tipos de junta, procesos de soldadura y
métodos de evaluación por END.
• Anexo B: detalles para el dibujo de los diferentes símbolos de soldadura, en el sistema inglés.
• Anexo C: detalles para el dibujo de los diferentes símbolos de soldadura, en el sistema internacional.
• Anexo D: comentarios adicionales.
• Anexo E: carta con los símbolos de soldadura.

La comprensión y manejo adecuado de la información resumida en este anexo, permite realizar o leer de
forma precisa la información contenida en planos de fabricación o ensamble de elementos mecánicos.
CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Diseñar o realizar la lectura correcta de un plano de soldadura.

• Diferenciar los símbolos para los diferentes procesos y tipos de junta, según el estándar AWS A2.4.
• Identificar las diferencias en el símbolo de soldadura, derivadas del tipo de soldadura que se pretenda
especificar.
• Utilizar adecuadamente los símbolos complementarios de soldadura.
• Emplear de forma correcta los símbolos para la evaluación por END.
• Reconocer y navegar de forma adecuada en el estándar AWS A2.4.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar este capítulo, se recomienda a los lectores realizar la siguiente actividad.

Diseñe el símbolo y el esquema de las siguientes juntas soldadas:

1. Junta a tope de platinas de 4,5 in, con bisel en doble U, sin abertura de raíz, ángulo de bisel de 25°,
profundidad de bisel de 2 in y penetración de soldadura de 2-1/8 in.
2. Junta en T de chapas de 1 in de espesor, con bisel en K y profundidad del bisel de 1/4 in y profundidad
de soldadura de 9/16; seguido de una soldadura de filete con pie de 3/8 in.
3. Junta en T, soldadura por fileta en ambos lados; se elaborarán dos cordones a cada lado, con longitud
de 3 in, separación de 10 in, y contornos planos obtenidas por esmeril (Grinder, G).
4. Tres cordones de soldadura por costura con resistencia (RSEW) en chapas sobrepuestas, de longitud
100 mm y separación de 200 mm, con ancho del cordón de 1/8 in.
5. Unión de tras platinas de 6 mm de espesor mediante un cordón por EBW, con ancho del cordón de 1/32
in.
6. Doble junta de borde, con penetración de 1/8 in, en platinas de 1/2 in (Fig. 46a).
7. Tres soldaduras de punto por resistencia (RSW), con diámetro de cada punto de 1 cm, iniciando a 20 cm
del borde izquierdo de las platinas y con separación de 30 cm entre cada punto.
8. Cinco soldaduras de tapón en platinas de 1,0 in de espesor, con diámetro inferior del tapón de 1/4 in,
ángulo de bisel de 60°, con separación de 1,5 in y profundidad de llenado de 1/4 in.

VIDEOS RECOMENDADOS

• Arc stud welding: https://www.youtube.com/watch?v=Ljz6twH-Pc4.

• Back gouging and root pass: https://www.youtube.com/watch?v=g73YvZbBiqE.
• Diffusion bonding process: https://www.youtube.com/watch?v=5EhMYMr834o.
• Explosion welding process: https://www.youtube.com/watch?v=u9_bqafUJfA.
• Friction stud welding: https://www.youtube.com/watch?v=Sec1vn6vPuY.
• How it’s made - Metal casting: https://www.youtube.com/watch?v=33p0Nih6YkY.
• Inertia friction welding demonstration: https://www.youtube.com/watch?v=-aEuAK8bsQg.
• Introduction to resistance welding: https://www.youtube.com/watch?v=66-RK0DPXfU.
• Mechanized welding: https://www.youtube.com/watch?v=7G62yeLDDuE.
• Mig welding technique: https://www.youtube.com/watch?v=w4RrDeUKcH4.
• Plasma cutting: https://www.youtube.com/watch?v=OTqY4WTwOIk.
• Qualification 6GR: https://www.youtube.com/watch?v=6wAsGG6bLZ0.
• Resistance seam welding: https://www.youtube.com/watch?v=xZ5SMBoIh4s
• Ring roll forging: https://www.youtube.com/watch?v=51xgS36cw4Y.
• Soldadores pase de raíz 6G API: https://www.youtube.com/watch?v=sDOOv-VCr6Y.
• Steelmaking rolling: https://www.youtube.com/watch?v=6xnKmt_gsLs.
• Thermal spray coating: https://www.youtube.com/watch?v=Z8LDf42NX1Q.
• Welding plasma: https://www.youtube.com/watch?v=CvDyJglWdtY.

REFERENCIAS

• AWS A2.4: Standard symbols for welding, brazing, and nondestructive examination.
• AWS A3.0: Standard welding terms and definitions.
• Gregory, E.N. & Armstrong, A.A. (2005). Welding symbols on drawings. Elsevier.
• Modenesi, P.J., Marques, P.V. & Bracarense, A.Q. (2005). Soldagem-fundamentos e tecnologia. Editora
UFMG.
• Valencia, A. (2009). Tecnología del tratamiento térmico de los metales. Universidad de Antioquia.