TEMA 4: CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES – CONTROL DIGITAL

Fundamentación
Los PLC (Programmable Logic Controller) se desarrollaron en respuesta a las necesidades de automatización
de la industria automotriz norteamericana; la secuencia de control para la fabricación de automotores estaba
basada en una lógica cableada con relés, contadores, temporizadores, etc. En 1968 General Motors ofertó
un concurso para una propuesta de reemplazo de la tecnología en curso por tecnología electrónica para
reemplazar la estructura de lógica cableada (electromcánica).
La propuesta ganadora provino de Bedford Associates. El primer PLC recibió el nombre de MODICON 084,
por tratarse del proyecto n° 84 de la compañía. A partir de ahí la empresa creó una nueva compañía con
nombre MODICON (MOdular DIgital CONtroller), está empresa fue adquirida luego por el grupo SCHNEIDER
ELECTRIC de origen francés.
A principios de los 80, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En 1973 aparecieron los PLCs con la
capacidad de comunicación - Modbus de MODICON. De este modo, los PLCs eran capaces de
intercambiar información entre ellos y podían situarse lejos de los procesadores y los objetos que iban
a controlar. Así se incorporaron también más prestaciones como manipulación de datos, cálculos
matemáticos, elementos de comunicación humano-máquina, etc.

PLC
Un Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller, también conocido como autómata
programable) es un dispositivo electrónico basado en un microprocesador (CPU: Unidad Central de
Procesamiento) que permite el control automático de máquinas y procesos industriales (computadora
dedicada). Al ser programable es de gran potencial y flexibilidad, ya que se puede adaptar a distintas
situaciones de control, no obstante, una vez dotado de un programa se convierte en un equipo específico
acoplado al proceso mediante sus entradas y salidas.

El programa de control se almacena en una memoria interna no volátil (E2PROM : no pierde su contenido
ante cortes de energía o paradas de mantenimiento ), permaneciendo en la misma aún cuando el equipo
queda sin alimentación. Si el equipo se apaga, el programa de control o programa del usuario, no se pierde,
de modo que cuando se enciende nuevamente arranca desde el principio.

Dentro de la pirámide de gestión y automatización el PLC se encuentra en el segundo nivel desde la base. El
vinculado a los sensores de campo y actuadores que se representan en la base de la pirámide: CAMPO o
PROCESO.

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CARACTERÍSTICAS GENERALES
 Diseño y construcción robusta, para su inserción en ambientes industriales.
 Flexibilidad, por su posibilidad de programación.
 Facilidad de instalación y capacidad de reutilización
 Facilidad de expansión de acuerdo al crecimiento de complejidad. Modularidad
 Facilidad de mantenimiento
 Por su capacidad de comunicación favorece su integración en tareas de control global.

VENTAJAS
 Control más preciso.
 Mayor rapidez de respuesta.
 Flexibilidad Control de procesos
 Seguridad en el proceso.
 Mejor monitoreo del funcionamiento.
 Menor mantenimiento.
 Detección rápida de averías
 Posibilidad de modificaciones sin elevar costos.
 Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.
 Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autómata.

DESVENTAJAS
 Mano de obra especializada.
 Centraliza el proceso.
 Condiciones ambientales apropiadas.
 Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas

COMPONENTES BÁSICOS DE UN PLC

En la fig. siguiente se presenta un esquema en bloques de un PLC:

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El cerebro de un autómata programable es la CPU (Unidad Central de Procesamiento), la misma es la
encargada de tomar (leer) las órdenes, que constituyen el programa, interpretarlas y ejecutar las acciones
correspondientes, realizar cálculos, leer entradas y activar salidas de acuerdo al programa de control, aparte
de otras acciones de monitoreo internas.

Otra parte importante de un autómata es la MEMORIA, es decir, el lugar donde se guardan los datos,
parámetros y el programa de control. El PLC dispone básicamente de tres tipos de memoria: una llamada
EEPROM (E2PROM) no volátil ,otra llamada RAM que es volátil y una memoria ROM no volátil de solo lectura
que almacena un programa de administración: Sistema Operativo. La volatilidad es la propiedad que tienen
los dispositivos de memorización de perder la información almacenada cuando se corta la alimentación
eléctrica.

De lo dicho en el párrafo anterior se puede inferir que existen datos que pueden perderse sin ocasionar
problemas al funcionamiento global, mientras que existen otros datos, al igual que el programa que no se
pueden perder con un corte de alimentación o por una detención para mantenimiento.

El programa de control queda almacenado en memoria EEPROM, y el mismo no se pierde ante cortes de
energía o paradas del sistema, el programa se transfiere a esta memoria desde una unidad de programación
(PG) o a través de una computadora o bien mediante una tarjeta de memoria.

La memoria RAM (memoria de lectura y escritura), maneja contenidos que cambian durante el proceso,
como por ej. Mediciones de distintas variables, activaciones o desactivaciones de entradas o salidas, estado
de cuenta de contadores, tiempo de temporizadores, etc., luego la memoria RAM es una memoria de lectura
y escritura de gran velocidad de acceso, cuyo contenido se pierde ante un corte de energía.

La memoria ROM contiene el S.O. (Sistema Operativo) encargado de monitorear el estado de las entradas,
controlar el programa, activar las salidas, atender las comunicaciones, realizar auto diagnóstico, etc.

ENTRADAS Y SALIDAS

El PLC se comunica con el proceso (o campo), mediante las ENTRADAS (conectadas a sesores) y mediante
las SALIDAS (conectadas a preactuadores y actuadores), las entradas son el medio a través del cual el PLC

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lee las variables del mundo exterior, para conocer su estado. Las salidas son el medio por el cual el PLC actúa
sobre el proceso. Tanto las entradas como las salidas pueden clasificarse en dos tipos:

Las entradas lógicas (discretas o SI-NO) también se caracterizan por captar del medio exterior señales que
adoptan dos estados posibles, provenientes de pulsadores, contactos, llaves interruptoras, sensores, etc.,
por ejemplo detectores de distintas variables: nivel, temperatura, presión, etc. otros dispositivos como
termostatos, presostatos, humidistatos, contactos de relés, contactos auxiliares de contactores, etc. .

Por otro lado, las salidas lógicas (ó discretas) actúan sobre dispositivos biestables (dos estados activado o
desactivado) como por ejemplo lámparas, válvulas solenoide, motores (arranque o parada), contactores,
alarmas, válvulas electroneumáticas, actuadores electroneumáticos y electrohidráulicos, etc.

Las entradas analógicas se caracterizan por captar variables físicas que cambian en forma continua, como
por ejemplo la temperatura, presión, caudal, velocidad, etc. De igual modo las salidas analógicas pueden
actuar sobre procesos continuos control de temperatura de una caldera, esto es el manejo de la mezcla de
combustible y del caudal, control de posición, válvulas reguladoras, velocidad, control de presión, velocidad
de giro de motores, etc. (a nivel eléctrico se utiliza un lazo de corriente, lazo de tensión, a nivel neumático se
utiliza un lazo de presión).

Tanto las entradas como las salidas analógicas se incorporan al PLC mediante módulos A/D para entradas y
D/A para salidas. Los PLC más modernos traen una o dos E/S analógicas incorporadas en el módulo base o
principal, pudiendo ampliar con más cantidad mediante módulos A/D-D/A

Otro aspecto importante a tener en cuenta es la posibilidad de comunicación con otros PLC´s, HMI o PC
formando sistemas Maestro-Esclavo, peer to peer o bien una red supervisada por computadora o PLC de
mayor potencial. Los PLC’s se pueden conectar de tal forma que cada uno tenga asignada una determinada
tarea y se comunique con otro u otros enviando o recibiendo información. La interconexión de varios PLC’s
se realiza mediante alguna de las normas de transmisión serial RS485 /RS422 o bien mediante un sistema de
red normalizado a través de un BUS INDUSTRIAL y los protocolos industriales montados sobre el estándar
TCP-IP (redes ETHERNET). En una escala más amplia se implementan redes de comunicación más complejas,
con acceso a distancia.

ALIMENTACIÓN SALIDAS Y ENTRADAS

Las salidas de un PLC son de distintos tipos y se adaptan a distintas necesidades, tal es así, que se dispone de
tres tipos de salidas, a las mismas se accede por medio de conectores especiales o mediante borneras:
Módulos de salidas a relés: Son usados en circuitos de corriente continua (baterías o rectificadores) y alterna
(red de distribución). Están basados en la conmutación mecánica, por la bobina del relé, de un contacto

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eléctrico normalmente abierto. La salida por relé es lenta, y la cantidad de operaciones de conmutación
(cierre - apertura) está especificada por el fabricante.

Módulos de salidas a Triacs (salida electrónica): Se utilizan en circuitos de corriente alterna que necesiten
maniobras de conmutación muy rápidas. No tiene límite de operaciones de conmutación. No es muy común.

Módulos de salidas a Transistores: El uso del este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos de C.C.
(corriente continua como la de las baterías), es utilizado en circuitos que necesiten maniobras de
conexión/desconexión muy rápidas. Permiten salidas especiales con la posibilidad de control de ancho de
pulso para regulación de velocidad de motores, etc.

ALIMENTACION DEL PLC

Por ser el PLC un dispositivo electrónico, requiere de alimentación eléctrica para su funcionamiento, la
misma puede ser alterna 220V, 110V o bien continua de 24V. Para los PLC compactos o pequeños el modulo
de alimentación está integrado al equipo, para PLC modulares la alimentación es un modulo aparte y puede
haber más de uno para proporcionar disponibilidad (redundancia) y necesita calculo ya que es un
componente crítico.

Las entradas pueden ser de CA (corriente alterna) o de CC (corriente contínua), por lo general los PLC proveen
alimentación para los sensores de campo.

UNIDADES (módulos) DE EXPANSIÓN

Las unidades o módulos de expansión son adicionales y se conectan a la unidad principal (unidad base)
mediante un bus (conjunto de cables), estas unidades de expansión como su nombre lo indica permiten

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ampliar la cantidad y el tipo de entradas salidas. Por ejemplo, por lo general, en la Unidad Base de un PLC no
se dispone de entradas o salidas analógicas, las mismas se incorporan a través de módulos de E o S analógicas.

Para el caso de las entradas salidas digitales si se requriere ampliación también se usan módulos. En los
módulos se pueden combinar entradas/salidas o bien entradas o salidas. Para PLC’s grandes, más de 1024
E/S los módulos se montan en RACKs y además permiten incorporar al PLC funciones especiales.

FUNCIONES ESPECIALES

Algunos PLC’s traen incorporadas funciones de control especializadas, módulos de posicionamiento y pesaje,
control proporcional P, PD, PID, funciones logarítmicas, radicación, etc., las cuales se incorporan mediante
módulos especiales según se los requiera.

CONECTIVIDAD

Cuando se piensa en una estructura de automatización eficiente, hablamos del control descentralizado o
distribuido, donde se distribuyen los distintos autómatas en diversos lugares de la planta, siendo los mismos
supervisados por un PLC de mayor envergadura. Por ejemplo se puede disponer de una red de PLC’s de la
línea Siemens, S71200, supervisados por un PLC S7300. Existe la posibilidad de que a su vez los PLC’s se
comuniquen entre sí al mismo nivel, intercambiando información.

HMI

La interface operador maquina es muy útil para la introducción de parámetros o visualización de variables
del proceso, contadores, temporizadores, etc. Los paneles de operación pueden ser con teclado o touch
screen, los mismos son de distinta complejidad y se pueden clasificar en:

 Alfanuméricos: solo admiten dígitos decimales y caracteres alfabéticos, no permiten la visualización

de gráficos, a veces pueden venir integrados en el mismo PLC, ejemplos relés inteligentes (nano
autómatas) o micro PLC.
 Gráficos: Los panales gráficos vienen en distintos tamaños y pueden ser Monocromáticos o de color,
actualmente es la opción más utilizada ya que es mas fácil de interpretar y visualizar los detalles.

CLASIFICACIÓN DE LOS PLCs

Esta clasificación es la más general, la misma se basa en la cantidad de E/S; los PLC’s se pueden clasificar
aproximadamente en:
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 -RELÉ INTELIGENTE o NANO PLC (Hasta 64 E/S)

-MICRO PLC (Hasta 256 E/S)

-PLC PEQUEÑO (Hasta 512 E/S)

-PLC MEDIANO (Hasta 1023 E/S)

-PLC GRANDE (Mas de 1023 E/S)

De acuerdo a la construcción los PLC’s se pueden clasificar en PLC integrales o compactos, estos no admiten
posibilidades de expansión y en la unidad base integran varias de las funciones del PLC (UNIDAD BASE), en
esta versión es posible incorporar módulos adicionales de E/S digitales en un número limitado, por ejemplo,
para el caso del MICRO PLC s7200, CPU 212 de SIEMENS admite hasta dos módulos de expansión para E/S
digitales, la CPU 214 admite hasta 7 módulos de expansión. Las figuras siguientes muestran dos modelos de
PLC compactos

Rele Inteligente (nanoautómata) Microautomata

Un PLC modular se monta sobre Racks (paneles con ranuras) , admite la configuración y expansión de
hardware que esté disponible para la gama correspondiente, y puede ser configurado de acuerdo a la
expansión y eliminación de módulos extraíbles y expandibles, además todos sus elementos como Fuentes de
Alimentación, CPU, Memoria de programación, etc., se encuentran en módulos independientes.

La figura siguiente muestra el aspecto externo de un PLC modular:

1.Rack
2.Barra de compensación de
potencial
3.Tarjetas de entradas y salidas
4.Tarjetas de comunicación
5.C.P.U.
6.Tarjeta de memoria
7.Tarjeta de fuente de alimentación
SISTEMAS DE LÓGICA CONVENCIONAL VS. SISTEMAS DE LÓGICA CABLEADA

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Los sistemas de lógica cableada están formados por un conjunto de relés y contactos auxiliares asociados,
cableados entre sí para lograr una determinada función de mando. La lógica ejecutada por los mismos está
dada por el diagrama de cableado y la forma de interconexión entre los contactos, las bobinas de los relés y
los sensores y actuadores de campo como fines de carrera, actuadores, posicionadores, electro válvulas, etc.

En una lógica programable el cableado, los contactos auxiliares y la lógica de interconexión se representa por
un programa introducido por el programador y almacenado en la memoria del PLC, el cual determina la
secuencia en la cual son interrogadas las entradas y a que salidas se asignará el resultado de la evaluación de
las mismas en función de la lógica de control.

El hecho de que sea programable, implica la posibilidad de modificar la lógica del PLC sin realizar cambios
profundos en el cableado eléctrico.

En las figuras que siguen se representan las dos lógicas. Para la lógica cableada, todos los componentes que
figuran son físicos (no programados) y los mismos están vinculados por cables. Si dicho proceso se
automatizara mediante el uso de un PLC, los componentes físicos serian: F1, STOP, START (entradas discretas
del PLC) mientras que KM1, H1 y EV1 son actuadores y están conectados a las salidas discretas del PLC, los
demás componentes (K11 y F11) y su conexión lógica se logran por programa. Como se puede ver tanto las
entradas como las salidas se conectan de la misma forma al PLC luego mediante el programa se interconectan
para que funcionen como lo hace la lógica cableada.

En la figura siguiente se esquematiza un diagrama cableado y que parte pasa a formar una lógica programada
en el PLC, la parte marcada es la que se transforma en un programa, se puede apreciar que el programa
puede modificarse sin interferir con las conexiones externas:

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En la figura anterior los componentes que están sombreados se programan internamente, mediante
contactos lógicos y bobinas lógicas.

En la figura siguiente se muestra un esquema de lógica cableada, cuando se utiliza PLC los componentes que
están en la zona sombreada dejan de ser componentes físicos para convertirse en componentes lógicos
(programa). K1 representa un contacto activado por la bobina K1 (rectángulo K1), el mismo se repite en dos
lugares, T1 y T2 son temporizadores que quedan programados dentro del PLC, cada temporizador tiene
asociados contactos T1 y T2 que se cierran cuando se cumplen los respectivos tiempos activando en
consecuencia las lámparas H1 y H2.

Los componentes identificados con P (Pulsador de parada), M (Pulsador de marcha) se conectan a las
entradas (discretas) del PLC para indicarle las ordenes de Parada o Marcha cuando se realizan sus
activaciones. K1 (bobina de contactor), H1 y H2 (Indicadores luminosos) son actuadores y se conectan a las
salidas (discretas) del PLC, estos se activarán según la lógica del programa de control que se almacena en la
memoria interna del PLC.

LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

Un lenguaje de programación es una forma de codificación que permite trasladar un problema físico a una
forma lógica, esto es convertir una lógica cableada a una secuencia de órdenes interpretables por la CPU del
autómata. Existen distintos tipos de lenguajes siendo los más comunes el de diagramación KOP (diagrama de
contactos, también llamado LADDER) y AWL (STL listado de instrucciones, Instruction List, IL ) est se asemeja
a un lenguaje ensamblador (ordenes elementales) donde cada orden está representada por un mnemónico
, 2 o más letras que representan las siglas de una operación, por ejemplo establecer un contacto normal
abierto: LD I0.0, esta orden crea un contacto normalmente abierto cuyo nombre es I0.0. Otros lenguajes de
programación son GRAFCET (SFC) y FLUJOGRAMA (FBD), etc. estos son lenguajes gráficos. Cada lenguaje se
adapta a distintos niveles de complejidad y tipos de control. Para la programación de PLC de mediano a gran
tamaño se utilizan lenguajes de alto nivel del tipo estructurado, normalmente conocido ST (Structured Text).

Con la introducción de la norma IEC 61131-3 en los años 90’s, la mayoría de los fabricantes comenzaron a
ofrecer soporte general para implementación de control gráfico. La IEC 61131-3 define cinco lenguajes de
control para su uso en el control de procesos y automatización de las áreas de fabricación. Tres de estos
lenguajes se basan en una representación gráfica del control.

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Literales:
 Lista de instrucciones (IL). Bajo Nivel: Tambien conocido como ST o AWL
 Texto estructurado (ST). Alto nivel

Gráficos:
 Diagrama de bloques funcionales (FBD).
 Sequential Function Chart (Grafset)
 Diagrama de contactos (LD), también conocido como ladder o KOP

PRINCIPIO DE OPERACIÓN - EJECUCIÓN CÍCLICA

El PLC tiene un modo de operación RUN, donde se está

ejecutando el programa de control y un modo STOP,
donde el programa está detenido. Cuando está en modo
RUN, el PLC, opera en forma cíclica realizando dicho ciclo
mientras está trabajando en el proceso, un ciclo consiste
de un conjunto de operaciones a cargo del sistema
operativo (programa en memoria ROM instalado de
fábrica), y que consta de las siguientes fases: lectura de las
entradas de campo y su copia en la imagen de entradas
del proceso (I.E.P.  Memoria RAM del PLC), ejecución
del programa (Memoria EEPROM, no volátil) en forma
secuencial, verificación de las comunicaciones cuando el
PLC está comunicado con otros PLC o bien con la unidad
de programación o PC, a continuación se realiza una auto verificación del firmware y por último se toman las
salidas guardadas por el programa en la imagen de las salidas del proceso (I.S.P.  Memoria RAM) para ser
trasladadas a las salidas físicas (actualización  Relés, o transistores según sea la tecnología de las salidas).

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La tiempo del ciclo de scan del PLC, es más pequeño para PLC más grandes, teniendo en cuenta que dichos
PLC pueden trabajar en multitarea ,es decir, realizar varias tareas de control simultaneamente, este es un
requisito fundamental.

SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN

El programa de control del PLC se escribe mediante alguno de los lenguajes estándar, con una computadora
o Unidad de Programación, que tiene algun sistema operativo como Windows u otro. El software de
programación es propietario y bajo licencia. Una vez escrito y probado el programa, se transfiere a la
memoria del PLC, memoria EEPROM, para su ejecución.

EJEMPLOS DE FABRICANTES DE PLC

A continuación se proporciona una lista de algunos fabricantes de PLCs:
• ABB • FESTO
• ROCKWELL AUTOM. – ALLEN BRADLEY • MOTOROLA
• SIEMENS • DEVOLO
• SCHNEIDER • HONEY WELL
• HITACHI • KLOKNER MOELLER
• MITSUBISHI • ETC.

APLICACIONES INDUSTRIALES AFINES

En un sistema de control distribuido, los PLC´s están en

contacto con el proceso, por lo que conforman el siguiente
nivel al de componentes de campo de un sistema de control
más complejo, son los encargados de controlar las distintas
variables del proceso bajo la supervisión del SCADA. En
industria de procesos continuos es posible encontrar PLC´s
con doble o triple redundancia, es decir hay uno o dos PLC de
apoyo, a los efectos de mantener la disponibilidad en
procesos críticos (procesos continuos). En sistemas
complejos es común además encontrarse con redes de
dispositivos de automatización.

Ejemplo de sistema de control de nivel de tanque:

El PLC-1, monitorea el caudal (variable analógica) que ingresa

al tanque, mientras que el PLC-2 controla el nivel (variable
analógica) del tanque. El operador puede modificar las
consignas de cada PLC (a través del SCADA: Supervision
Control And Data Adquisition, o mediante un HMI) . Los PLC
pueden activar alarmas, sonoras, luminosas, etc. si se
detectan ciertos límites. El PLC-1 controla la bomba E-1. El
PLC-2 compara el nivel medido con la consigna y controla la
válvula reguladora V-2.

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PLC en la seguridad de ambientes industriales

La fabricación, elaboración, manipulación y almacenamiento de productos químicos y materiales

combustibles volátiles requiere que los sistemas y controles operen consistentemente en los niveles de
integridad de seguridad (SIL) certificables. Existen PLC diseñados para este fin, por ej. de la línea Schneider
Electric los PLC Quantum, el SIL3 PLC Quantum se programa utilizando la robusta plataforma de software
fiable, Unity Pro XLS. Esto permite a los PLC Modicon industriales programar con un solo paquete de software,
las aplicaciones de seguridad. La comprensión de los puertos de hardware y software de aplicación para el
PLC Modicon Quantum de seguridad SIL3-clasificado permite la reducción tanto de las necesidades de
formación como de diagnósticos y mantenimiento simplificados.

Aplicaciones de seguridad
 Protección de la caldera
 Química
 Detección de incendios y alarma
 Sistemas de control de quemador de gas
 Infraestructura
 Minería y Minerales
 Petróleo y Gas
 Petroquímica

Estaciones de bombeo
Estaciones de bombeo o de compresores, controladas mediante una plataforma de PLC de última tecnología,
disponible en configuración hot stand-by (las tarjetas o módulos pueden ser intercambiados sin cortar la
alimentación), soportada por los sistemas estratégicos de control, además de plataformas para la integración
local de dispositivos, Interfaces Hombre/Máquina (HMI o MMI), sistemas de variación velocidad,
cámaras/CCTV y control de acceso (ofreciendo seguridad integral a las instalaciones) y redes de
comunicaciones de banda ancha.

Estaciones de medida
Permiten suministrar el mejor sistema de medición para aplicaciones específicas (desde el fondo del pozo,
turbina, ultrasónica para gas o desplazamiento positivo, flujo de líquidos). Los PLCs y RTUs/Electrónicas y
equipos de Medida de Flujo, sirven de interfaz con el medidor y elaboran en la industria algoritmos de cálculo
de flujo estándar (AGA, API). Los datos de la estación de medida luego se integran a una aplicación de medida
y de validación de información entregando una solución de medición que asegura exactitud y confiabilidad
para transferencia fiscal y de custodia.

RTU: Remote Transmission Unit: Es la unidad de transmisión remota, componente principal de un SCADA
(Supervisory Control And Data Adquisition).

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