UNIVERSIDAD PILOTO DE COLOMBIA.

ENSAYO DE TOSRIÓN EN BARRA DE ACERO.

PRÁCTICA N° 2.

PRESENTADO POR:

Aida Contreras Romero / 1510329

Tania Cruz Ruiz / 1511112

Jimena Hernández Quiroga / 1510438

Camila Burgos Ariza / 1310835

Sebastián Mojica / 1510827

Andrés Galindo Bernal / 131119

PRESENTADO A:

Ing. Laura Constain

Bogotá D.C.

12 de Octubre de 2018
ENSAYO DE TORSIÓN EN BARRA DE ACERO.

OBJETIVOS

 Analizar y comparar los ensayos realizados, de acuerdo a los datos y gráficas obtenidas, para
varillas de acero #2 y #4.
 Determinar el módulo de elasticidad cortante según los datos obtenidos en el laboratorio y
compararlo con la tabla de valores comunes de dichos módulos.
 Analizar la rigidez torsional de las varillas N° 2 y N° 4, y comparar sus resultados.

MARCO TEÓRICO

DEFINICIONES

TORSION: la torsión es la solicitación que se obtiene cuando se aplica un momento sobre el eje
longitudinal de un elemento mecánico, pueden ser ejes o, en general, elementos donde una
dimensión predomina sobre las otras dos aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.

La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza deja de
estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas, en lugar de eso una curva
paralela al eje se retuerce alrededor de él. El estudio general de la torsión es complicado porque
bajo ese tipo de solicitación la sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos
fenómenos.

Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Cuando las tensiones anteriores
anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que sucede siempre a menos que la sección
tenga simetría circular.

DEFORMACIÓN PLASTICA:

Cambio permanente de forma y dimensión a una fuerza mecánica mayor que el limite elástico del
material bajo presión, de las formas o recupera su estado original al eliminar la fuerza deformante,
la fuerza cuando excede el limite proporcional, hace que los átomos enrejado cristalino se desplacen
hasta el punto de no poder volver a su posición original.

DEFORMACIÓN ELÁSTICA:

Es un cambio temporal de forma producido por una fuerza mecánica que no supera el límite elástico
o de proporcionalidad del material bajo una fuerza recuperando la forma y dimensiones originales
al retiro de la misma. Esto ocurre por encontrarse en el límite de proporcionalidad, lo cual hace que
los átomos del enrejado cristalino se desplacen solo en valores tales que al retirar la fuerza vuelva a
su estado original.
ENSAYO DE TORSION.

La torsión: hace referencia a un desplazamiento de forma circular de una determinada sección

transversal de un elemento cuando se le aplica un momento torsor o una fuerza que produce un
momento alrededor del eje.

Puede ser medida observando la deformación que produce en un objeto un par- fuerza, un ejemplo
son los materiales en la ingeniería para la elaboración de máquinas rotatorias como los arboles
motores y cigüeñales, los cuales deben resistir las tensiones de torsión que se les aplican en su
utilización.

ESFUERZO CORTANTE Y DEFORMACIÓN ANGULAR:

Si una varilla de cualquier material de longitud inicial L es sometida a un torque T, en Ángulo de

torsión se obtiene con la siguiente ecuación.

ɸ=TL/GIp

G= Módulo de rigidez del material.

IP= momento polar de inercia.
L= longitud de la barra.
T= momento torsor.

Con la ecuación anterior, se puede determinar que el módulo de rigidez (G) del material constituye
de la probeta, se puede obtener con la siguiente fórmula:

G= TL/ɸIp

Si los refuerzos cortantes no sobrepasan el límite de proporcionalidad, el esfuerzo se distribuye

linealmente, es cero en el central de la varilla y tiene un valor máximo en sus bordes.
El momento cortante es igual a:

Ʈ= 𝑇/℘

Wp= modulo resistente a torsión

1
℘= 𝑅
∗ 𝐼𝑃

Donde Ip en las varillas circulares macizas se define como:

𝑃𝐼
𝐼𝑃 = ∗ 𝑅4
𝐴
TABLAS DE REFERENCIA:
DATOS DE LABORATORIO

GRUPO 1:

SIN CORRUGADO CON CURRUGADO

GRUPO Varilla D1 (mm) D2 (mm) Promedio L(mm)
1 #2 6,51 6,62 6,565 1100
D1 (m) D2 (m) Promedio L(m)
0,0065 0,0066 0,0066 1,100
R1 (mm) R2 (mm) Promedio
3,255 3,31 4,91
R1 (m) R2 (m) Promedio
0,0033 0,0033 0,0033
Area (m2) IP (m4)
3,385E-05 1,824E-10

Torque (N*m) Ángulo (°) Ángulo (Rad)

0,00 0,00 0,0000
0,00 0,10 0,0017
0,49 2,35 0,0410
1,58 7,50 0,1309
2,49 11,90 0,2077
3,14 15,30 0,2670
4,73 23,05 0,4023
5,55 27,10 0,4730
6,31 31,20 0,5445
7,78 38,95 0,6798
8,37 42,25 0,7374
9,12 46,60 0,8133
10,44 54,55 0,9521
11,00 58,40 1,0193
11,59 62,25 1,0865
12,62 70,25 1,2261
13,03 74,10 1,2933
13,45 77,65 1,3553
13,88 83,80 1,4626
14,02 83,50 1,4574
G ( pa ) Ɵ (rad/m) KT (N*m) fT (N*m) τmax(N/m2) γmax (rad) Ø(rad) Ø(°)
0,0E+00 0,0000 0,0000 0,0000 0,0E+00 0,0000 0,0000 0,00
0,0E+00 0,0000 0,0000 0,0000 0,0E+00 0,0000 0,0000 0,00
7,2E+10 0,0373 11,9468 0,0837 8,8E+06 0,1831 0,0410 2,35
7,3E+10 0,1190 12,0703 0,0828 2,8E+07 0,5843 0,1309 7,50
7,2E+10 0,1888 11,9888 0,0834 4,5E+07 0,9271 0,2077 11,90
7,1E+10 0,2428 11,7587 0,0850 5,7E+07 1,1920 0,2670 15,30
7,1E+10 0,3657 11,7574 0,0851 8,5E+07 1,7957 0,4023 23,05
7,1E+10 0,4300 11,7340 0,0852 1,0E+08 2,1112 0,4730 27,10
7,0E+10 0,4950 11,5877 0,0863 1,1E+08 2,4306 0,5445 31,20
6,9E+10 0,6180 11,4444 0,0874 1,4E+08 3,0344 0,6798 38,95
6,8E+10 0,6704 11,3506 0,0881 1,5E+08 3,2915 0,7374 42,25
6,8E+10 0,7394 11,2132 0,0892 1,6E+08 3,6304 0,8133 46,60
6,6E+10 0,8655 10,9655 0,0912 1,9E+08 4,2497 0,9521 54,55
6,5E+10 0,9266 10,7920 0,0927 2,0E+08 4,5497 1,0193 58,40
6,4E+10 0,9877 10,6676 0,0937 2,1E+08 4,8496 1,0865 62,25
6,2E+10 1,1146 10,2928 0,0972 2,3E+08 5,4728 1,2261 70,25
6,1E+10 1,1757 10,0751 0,0993 2,3E+08 5,7728 1,2933 74,10
6,0E+10 1,2320 9,9244 0,1008 2,4E+08 6,0493 1,3553 77,65
5,7E+10 1,3296 9,4900 0,1054 2,5E+08 6,5285 1,4626 83,80
5,8E+10 1,3249 9,6202 0,1039 2,5E+08 6,5051 1,4574 83,50

EJE X EJE Y
Ø(°) Torque (N*m)
0 0,00
0 0,00
2,35 0,49 Ø vs T
7,5 1,58
16.00
11,9 2,49
15,3 3,14 14.00
23,05 4,73 12.00
27,1 5,55
TORQUE(N*m)

10.00
31,2 6,31
38,95 7,78 8.00
42,25 8,37
6.00
46,6 9,12
54,55 10,44 4.00
58,4 11,00 2.00
62,25 11,59
0.00
70,25 12,62
0 20 40 60 80 100
74,1 13,03
77,65 13,45 Ø (°)
83,8 13,88
83,5 14,02
GRUPO 2:

SIN CORRUGADO CON CURRUGADO

GRUPO Varilla D1 (mm) D2 (mm) Promedio L(mm)
1 #4 13,1 12,27 12,685 1100
D1 (m) D2 (m) Promedio L(m)
0,0131 0,0123 0,0127 1,100
R1 (mm) R2 (mm) Promedio
6,55 6,135 9,6175
R1 (m) R2 (m) Promedio
0,0066 0,0061 0,0063
Area (m2) IP (m4)
1,264E-04 2,542E-09

Torque (N*m) Ángulo (°) Ángulo (Rad)

0,00 0,00 0,0000
7,69 4,60 0,0803
18,83 8,40 0,1466
20,93 13,55 0,2365
25,43 17,50 0,3054
28,55 21,15 0,3691
31,20 25,00 0,4363
33,23 28,80 0,5027
35,35 32,50 0,5672
37,56 36,35 0,6344
39,98 40,15 0,7008
41,15 44,10 0,7697
41,86 47,80 0,8343
43,08 51,50 0,8988
43,36 55,25 0,9643
44,46 57,15 0,9975
42,41 63,05 1,1004
39,73 66,65 1,1633
38,00 70,60 1,2322
45,65 82,50 1,4399
G ( pa ) Ɵ (rad/m) KT (N*m) fT (N*m) τmax(N/m2) γmax (rad) Ø(rad) Ø(°)
0,0E+00 0,0000 0,0000 0,0000 0,0E+00 0,0000 0,0000 0,00
4,1E+10 0,0000 95,7834 0,0000 1,9E+07 0,0000 0,0000 0,00
5,6E+10 0,1333 128,4377 0,0078 4,7E+07 1,2818 0,1466 8,40
3,8E+10 0,2150 88,5017 0,0113 5,2E+07 2,0677 0,2365 13,55
3,6E+10 0,2777 83,2588 0,0120 6,3E+07 2,6705 0,3054 17,50
3,3E+10 0,3356 77,3423 0,0129 7,1E+07 3,2274 0,3691 21,15
3,1E+10 0,3967 71,5050 0,0140 7,8E+07 3,8149 0,4363 25,00
2,9E+10 0,4570 66,1088 0,0151 8,3E+07 4,3948 0,5027 28,80
2,7E+10 0,5157 62,3200 0,0160 8,8E+07 4,9594 0,5672 32,50
2,6E+10 0,5768 59,2029 0,0169 9,4E+07 5,5469 0,6344 36,35
2,5E+10 0,6370 57,0530 0,0175 1,0E+08 6,1268 0,7008 40,15
2,3E+10 0,6997 53,4629 0,0187 1,0E+08 6,7296 0,7697 44,10
2,2E+10 0,7584 50,1756 0,0199 1,0E+08 7,2942 0,8343 47,80
2,1E+10 0,8171 47,9281 0,0209 1,1E+08 7,8588 0,8988 51,50
1,9E+10 0,8766 44,9654 0,0222 1,1E+08 8,4310 0,9643 55,25
1,9E+10 0,9068 44,5733 0,0224 1,1E+08 8,7210 0,9975 57,15
1,7E+10 1,0004 38,5394 0,0259 1,1E+08 9,6213 1,1004 63,05
1,5E+10 1,0575 34,1539 0,0293 9,9E+07 10,1706 1,1633 66,65
1,3E+10 1,1202 30,8390 0,0324 9,5E+07 10,7734 1,2322 70,60
1,4E+10 1,3090 31,7036 0,0315 1,1E+08 12,5893 1,4399 82,50

EJE X EJE Y
Ø(°) Torque (N*m)
0 0,00
0 7,69
8,4 18,83
Ø vs T
13,55 20,93 50.00
17,5 25,43 45.00
21,15 28,55
40.00
25 31,20
35.00
28,8 33,23
TORQUE(N*m)

32,5 35,35 30.00

36,35 37,56 25.00
40,15 39,98 20.00
44,1 41,15 15.00
47,8 41,86
10.00
51,5 43,08
55,25 43,36 5.00

57,15 44,46 0.00

63,05 42,41 0 20 40 60 80 100

66,65 39,73 Ø (°)

70,6 38,00
82,5 45,65
CONCLUSIONES

 Podemos evidenciar que para el grupo uno (1) se obtiene una gráfica ascendente y para el
grupo dos (2) la gráfica llega a un punto máximo y vuelve a caer, por ello podemos concluir
que la varilla número 2 (que pertenece al grupo 1) tiene una mayor resistencia a la fuerza
del torque, porque no hay punto de falla evidente en la gráfica; mientras que la varilla
número 4 (que pertenece al grupo 2), si tuvo esa resistencia máxima evidenciada por los
datos del laboratorio, donde la gráfica llega a su punto máximo y cae nuevamente.
 Teniendo en cuenta la gráfica de torque con respecto al ángulo que se forma, se demostró
el punto máximo de torsión con respecto a la fuerza aplicada.
 La cantidad de fuerzas aplicadas se distribuyen de manera paralela en la barra generando
un desplazamiento o deformación en dicha barra que es proporcional al tipo de material.
 La resistencia conforme se aplican las fuerzas a la barra es variable con su temperatura ya
que si nos encontramos en unas condiciones de temperatura muy baja o muy alta, puede
variar en gran magnitud dicho ensayo.
 De acuerdo a los cálculos del módulo cortante (G) de ambas varillas, podemos demostrar
que la varilla de menor diámetro (N°2) es más elástica y cumple con valores muy cercanos
a los ya establecidos en la tabla de: valores comunes para módulos elásticos.
 La torsión máxima es equivalente a su punto de falla ya que no podemos saber el momento
exacto de la falla pero se asume con los máximos obtenidos en el ensayo.
 Una totalidad de fuerzas al momento de generar torsión son paralelas solo si fuera del eje
se genera la fuerza teniendo un brazo “esfuerzo puntual” y por ende tomar los datos
uniformemente por la configuración de la barra.
 El “Y” máximo depende del diámetro y no la fuerza aplicada ya que entre menor área de
aplicación en diámetro, el brazo puede disminuir o aumentar haciendo que la torsión sea
mayor o inferior.
 Analizando y comparando los datos de rigidez torsional entre las dos varillas, podemos
concluir que la varilla N° 2 es menos rígida a la torsión que la N° 4, por tanto, entre mayor
sea el diámetro de la varilla, su rigidez torsional será mayor.
 El torque se evidencio físicamente, demostrando el ángulo y deformación dentro de ella
este cambio físico nos da una idea de los resultados según el diámetro de la barra.

BIBLIOGRAFÍA

https://www.academia.edu/16673777/Informe_torsion