TAIEREA TERMICA A MATERIALELOR METALICE

TAIEREA TERMICA A MATERIALELOR METALICE

GENERALITATI

In vederea executarii pieselor ce urmeaza a fi montate in ansamblele masinilor si instalatiilor,

se folosesc semifabricate taiate in prealabil la dimensiunile necesare, din tabla, benzi, bare,
tagle, platbande, profile etc. Operatia de taiere se poate efectua prin aschiere, abraziune,
forfecare, frictiune, taiere termica si cu microaschii.

In cazul taierii termice a metalelor, separarea semifabricatului in doua parti distincte se face
pe seama arderii unei cantitati de metal din zona taieturii. Exista mai multe metode de taiere
termica a metalelor : taierea cu oxigen, taierea cu plasma, taierea cu laser etc.

TAIEREA CU OXIGEN

Taierea cu oxigen ocupa in prezent primul loc in tehnica taierii termice, in special a otelurilor
si se realizeaza pe baza arderii metalului incalzit in prealabil (pina '.a temperatura de
aprindere in oxigen), conform reactiei
3 Fe+2O2 = Fe3O4+Q.
Pe acest principiu exista mai multe procedee de taiere termica : taierea

oxigaz, taierea cu oxigen si flux si taierea oxiarc.

TAIEREA OXIGAZ (fig. 6.68)

Metalul de taiat 1 se incalzeste cu ajutorul unei flacari de gaze 2, pina cind incepe arderea lui
in oxigen, dupa care se proiecteaza un jet de oxigen 3 pe canalul axial al becului de
taiere 4. Metalul arde in acest jet, cu o degajare intensa de caldura Q. Jetul de oxigen trebuie
sa aiba viteza suficienta pentru ca oxidarea sa fie localizata la o portiune cit mai ingusta si
pentru a arunca zgura 5 in afara. Pentru ca un metal sau aliaj sa poata fi taiat prin acest
procedeu, trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii :
— temperatura de ardere a metalului sa fie mai mica decit temperatura de topire ;
— prin ardere, materialul trebuie sa degaje o cantitate mare de caldura, pentru a compensa
pierderile prin conductibilitatate si pentru a preincalzi rapid zonele invecinate, care urmeaza a
se taia ;

— conductibilitatea termica a materialului de taiat sa fie cit mai mica ;

— temperatura de topire a oxizilor rezultati sa fie mai mica decit cea a materialului de taiat
pentru a putea fi indepartat cu usurinta.
Pot fi taiate in conditii bune otelurile cu continut de carbon mai mic de 0,5% C. Gazele si
lichidele combustibile mentionate la sudarea cu flacara de gaz pot fi folosite cu rezultate
foarte bune si la taiere. Taierea se poate face manual, semiautomat si automat.

Pentru taierea manuala se foloseste un arzator de taiere prezentat in figura 6.69.

Robinetele R±, R2 si R3 servesc la trimiterea amestecului de gaze si a oxigenului la locul de
taiere. in ultimul timp, in industria noastra exista tendinta de a se inlocui taierea
oxiacetilenica cu taierea oximetanica, dat fiind pretul de cost mai scazut al gazului metan.

TEHNOLOGIA TAIERII CU FLACARA OXIGAZ

in vederea executarii unei taieri de calitate, trebuie respectate urmatoarele operatii :

a) Pregatirea pieselor in vederea taierii; consta in curatirea suprafetei de vopsea sau alte
impuritati (care ar ingreuna procesul de taiere), trasarea si punctarea conturului etc.
b) Alegerea regimului de taiere; consta in determinarea urmatoarelor elemente :
— structura si puterea flacarii de preincalzire ; se foloseste o flacara normala, puterea ei
stabilindu-se in functie de grosimea pieselor de taiat. in functie de grosime se aleg si becurile
aparatului de taiere ;
— presiunea jetului de oxigen ; variaza cu grosimea pieselor de taiat (tabelul 6.11);
— viteza de taiere ; trebuie mentinuta constanta pe toata durata taierii si este in functie de
grosimea pieselor de taiat (tabelul 6.11).
c) Executarea operatiei de taiere. Dupa reglarea parametrilor regimului
de taiere, aparatul de taiere se deplaseaza in punctul muchiei materialului
Parametrii regimului de taiere la taierea manuala
Grosimea Viteza Presiunea Consumul de acetilena Consumul de
tablei [mm/min] oxigenului oxigen
[ram] [daN/cm2] U/h] [1/m] [l/h] [l/m]
<3 335300 147 125 7. . 1 100 55.01

. 10
5 10 300200 1,962,45 170 260 10. 14 1 300 7895
1 700
10 25 300265 3,43 260 400 15. 25 1 700 95190
2 100
25 50 265200 4,9 400 650 25. 68 2 100 190560
5 400
50100 200150 6,377,35 650 880 68.122 5 400 560. 1
10 000 400
100200 150115 8,33 8801 120 122.. .234 10 000 1 400.4
20 000 200
200300 115 60 8,82 9,8 1 1201270 234.354 20 000 4 200.
30 000 ...8 500

ce se taie. Se regleaza distanta dintre bec si material, luindu-se de 1,5 ori lungimea nucleului
luminos al flacarii. Locul de incepere al taierii trebuie incalzit corespunzator, durata de
incalzire depinzind de grosimea materialului ce se taie. Dupa ce materialul a fost incalzit la o
incandescenta galben deschis, se deschide jetul de oxigen de taiere si incepe deplasarea de-a
lungul conturului, in productia de serie sau pentru piesele mari, taierea se face pe masini de
copiat.

TAIEREA CU OXIGEN Sl FLUX

Taierea cu oxigen si flux se aplica la taierea otelurilor inoxidabile si refractare, a fontei, a

aliajelor pe baza de cupru si altele, care nu indeplinesc conditiile pentru taierea cu flacara
oxigaz. Principial, procedeul consta in aceea ca oxigenul de taiere proiecteaza in zona de
taiere un flux sub forma de pulbere fina care joaca rolul
de oxidant, de fondant si abraziv. Schema de principiu la taierea cu oxigen si flux se prezinta
in figura 6.70. Fluxul 1, din rezervorul 2, este tinut in vibratie printr-un sistem
electromagnetic. Astfel, pluberea fina se afla in suspensie si oxigenul de taiere din
rezervorul 3 antreneaza o cantitate bine stabilita, in functie de natura metalului de taiat si de
grosimea lui. Dozarea cantitatii de flux se face de la robinetul de reglare a. Flacara de pre-
incalzire se obtine ca la taierea clasica, cu oxigen din butelia o si acetilena din
butelia 6. Arzatorul 7, pentru taierea cu flux, difera constructiv dupa cum se taie : manual sau
automat.
Fluxul este alcatuit din pulbere de fier si adaosuri de fondanti sub forma unor saruri cu silicat
si carbonat de calciu. Se pot taia prin acest procedeu oteluri aliate cu grosimi pina la 400 mm,
viteza de taiere variind intre 50 si 450 m/min. Presiunea oxigenului de taiere este de 2 5 160
daN/cm2, folo-sindu-se ajutaje de taiere de la nr. 1 la nr. 11.

TAIEREA OXIGAZ SUB APA

Flacara oxiacetilenica poate ] sa arda sub apa, deoarece gazele arse formate la capatul becului
nu permit apei sa patrunda in interiorul flacarii. Aparatele pentru taierea sub apa au becuri
speciale (fig. 6.71), fiind prevazute si cu un canal pentru aer comprimat. Aerul comprimat
formeaza jn apa un balon de protectie'! care indeparteaza apa din locul taieturii. Deoarece sub
apa ^metalul se raceste foarte repede, pentru preincalzire este necesara o flacara de 10—15
ori mai puternica decit in aer. Presiunea aerului comprimat, a oxigenului si a amestecului
combustibil se regleaza in functie de adincimea la care se face taierea. Pentru presiuni mai
mari decit 15 daN/cm2 (circa 10 m sub apa), din cauza descompunerii explozive a acetilenei,
lucrarile in apa devin periculoase. De aceea, la adincimi mai mari de 10 m, taierea se face cu
hidrogen sau alte gaze care nu prezinta pericol de explozie.

TAIEREA OXIARC

Taierea oxiarc utilizeaza pentru incalzirea suplimentara a metalului sau aliajului, pina in zona
de topire a oxizilor, un arc electric amorsat intre un electrod 1 (figura 6.72) si semifabricatul
de taiat 2. Electrodul de taiere poate fi nefuzibil, din wolfram sau grafit, sau fuzibil. Taierea
se poate realiza in aer sau in mediu de gaze protectoare. in cazul folosirii electrozilor fuzibili,
acestia au un invelis gros 3, care prin ardere dezvolta o caldura mare si oxigen, accele-

rind procesul de taiere. De obicei, electrozii au un canal a pe mijloc, prin care se sufla oxigen
in arc, in felul acesta crescind mult productivitatea si calitatea taierii. Se pot taia prin acest
procedeu otelurile carbon, otelurile slab aliate si aliate, fontele, bronzul, alama, aluminiul si
aliajele sale. Metoda se foloseste si la prelucrarea suprafetelor metalelor, la remedierea
portiunilor defecte de la radacina cusaturilor sudate, la taierea niturilor, la curatirea fisurilor,
topirea defectelor la piesele turnate, la pregatirea rosturilor pentru sudare etc.

Productivitatea depinde de intensitatea curentului (68 A/mm2) si unghiul de inclinare a

electrodului fata de suprafata care se taie (10 15°).

Procedeul se aplica eu succes si la taierea sub apa. in acest caz difera natura electrozilor
folositi si natura invelisului. Rezultate bune s-au obtinut folosindu-se electrozi
de carborund si de car bura de siliciu, cu invelis nehigro-scopic si cu curent suplimentar de
oxigen pentru taiere.
TAIEREA CU PLASMA

Este un procedeu cu utilizare din ce in ce mai larga, datorita avantajelor pe care le prezinta
fata de celelalte procedee de taiere termica a metalelor, printre care amintim: productivitate
foarte ridicata, posibilitatea taierii aliajelor refractare de grosimi mari, obtinerea unei taieturi
cu latime foarte ingusta, suprafete curate si fara bavuri. Pentru taiere se foloseste
un arc sau im jet de plasma, care se incalzeste, arde si indeparteaza metalul din zona taierii.
Schema de principiu a unei instalatii pentru taiere cu jet de plasma este prezentata in figura
6.73. Generatorul de plasma (plasmatron) este alimentat cu energie electrica de la sursa 2, al
carui pol negativ este legat la electrodul de 'wolfram 3, care este izolat electric de
corpul 1. Gazul utilizat pentru strangularea arcului electric 4 se regleaza cu ajutorul unui
robinet 5 si se masoara eu aparatul 6. Duza de iesire a jetului de plasma, confectionata dintr-
un material special, este racita permanent. in cazul functionarii in regim cu jet de plasma,
polul pozitiv al sursei de energie electrica se leaga de corpul generatorului, actionind
contactul kx, iar pentru functionarea in regim cu arc de plasma polul pozitiv se leaga la
semifabricatul ce urmeaza a fi taiat, actionind contactul kz. Pentru aprinderea arcului se
foloseste oscilatorul de ionizare 7. Ampermetrul si voltmetrul din schema servesc la
supravegherea parametrilor electrici ai procesului de taiere. Jetul de plasma se utilizeaza de
obicei in cazul efectuarii unor taieturi cu grosimi de 8.. .10 mm, iar pentru grosimi mai mari
se foloseste arcul de plasma, caz in care degajarea de caldura este mai mare pentru aceeasi
putere a generatorului de plasma. Se pot realiza viteze de taiere

de 250. . .1 250 mm/min, latimea zonei influentate termic fiind foarte ingusta. Conducerea si
reglarea arcului sau jetului de plasma se poate face manual sau automat, parametrul cel mai
important, ce trebuie respectat cu rigurozitate, fiind distanta h intre duza de taiere si suprafata
metalului de taiat.
TAIEREA CU LASER

Este un procedeu modern pentru prelucrarea sau taierea foarte fina a oricaror materiale
metalice sau nemetalice. Schema de principiu a taierii cu laser este prezentata in figura 6.74.
Radiatia laser, focalizata pe suprafata de taiat, este absorbita de catre aceasta si transformata
in caldura care ridica temperatura suprafetei materialului pina la o valoare ce poate initia o
puternica reactie exoterma de oxidare. Duza de taiere dirijeaza gazul pe piesa de lucru in
acelasi loc unde este si focarul. Dupa natura gazului folosit, exista doua metode de taiere :
ca gaz reactiv si cu gaz inert. Cel mai folosit gaz reactiv este oxigenul (taierea oxilaser) iar ca
gaze inerte se folosesc argonul si azotul. S-au taiat cu laser diverse metale ca : titan, otel
carbon, oteluri refractare si inoxidabile, aliaje de zirconiu, tantal, rubin, diamant si materiale
foarte dure, care nu se pot prelucra prin tehnologii clasice. in tabelul 6.12 sint prezentate
citeva rezultate tipice obtinute la taierea oxilaser.
Factorii care determina viteza de taiere si grosimea de material ce poate fi taiata sint : puterea
laserului, presiunea oxigenului, proprietatile materialului.

Pentru ca un material sa poata fi taiat prin aceasta metoda, trebuie sa indeplineasca

urmatoarele conditii :
- temperatura zonei de interactiune intre fascicul si semifabricat sa fie mai mare decit
temperatura de vaporizare a acestuia ;
- gradul de reflexie a fasciculului sa fie scazut;
- conductibilitatea termica si caldura specifica a materialului de prelucrat sa fie mici;
- diferenta dintre temperatura de topire si cea de vaporizare sa fie mica.
Aceste conditii sint indeplinite de materialele amintite mai sus.
Taierea cu gaz inert se foloseste in cazul materialelor fragile (sticla, ceramica etc.) si
inflamabile (hirtie, lemn, tesaturi, mase plastice, piele etc).
Diferența dintre tăierea cu laser și tăierea cu plasmă
- Dec 27, 2017 -

Principiul de funcționare al mașinii de tăiat cu plasmă se bazează pe oxigen sau azot ca

gaz de lucru, utilizează cantitatea de căldură cu arc de plasmă la temperatură ridicată
pentru a face incizia piesei de lucru la topirea și evaporarea locală a metalelor și cu
ajutorul unei viteze ridicate a plasmei Momentul a exclus un metal topit pentru a forma
un slot de un fel de metoda de prelucrare.
Mașina de tăiat cu laser este o rază laser de lumină produsă de un laser, printr-o serie
de transmisii în oglindă, în cele din urmă prin lentila de focalizare pe suprafața piesei de
prelucrat, produce focalizarea la temperatură locală ridicată, adăugând artefactului topit
la cald sau slotul instant de vaporizare. Și să asiste în procesul de tăiere a gazului ar fi
slot în zgură lovitură, în cele din urmă atinge scopul de prelucrare.
Decuparea cu plasmă este potrivită pentru tăierea diferitelor materiale metalice, în
special în tăierea plăcilor groase. Avantajul este viteza de tăiere, slotul îngust, zona
afectată cu căldură mică, deformarea este mică, costul de operare este scăzut; Defect
este în secțiunea transversală gradul vertical este de 0.5 ° ~ 1.5 ° Unghi, întărirea
inciziei.
Tăierea cu laser, în special în gama de materiale de tăiere a foilor, este foarte largă
(metal, nemetal, ceramică, sticlă, etc.). Datorită direcției laserului cu luminozitate
ridicată, ridicată, rezistență ridicată etc., deci viteza de tăiere cu laser, precizie mare de
prelucrare, tăiere este foarte îngustă, prelucrarea ulterioară, în general, nu este
necesară.
În concluzie, în ceea ce privește tăierea materialelor, tăierea cu laser a intervalului de
selecție a materialului este mai mare decât tăierea cu plasmă; În ceea ce privește
tăierea foilor, tăierea cu laser este un avantaj semnificativ; Și din punct de vedere al
costurilor, tăierea cu plasmă în raport cu tăierea cu laser este mult mai ieftină.

Comparativ cu modul general de tăiere, mașina de tăiat cu laser are câteva avantaje
semnificative:
1. fanta mică de tăiere cu laser, suprafața de tăiere poate fi utilizată direct pentru
sudură, nu trebuie lustruită.
2. viteza mașinii de tăiat cu laser: viteza de tăiere a plăcii subțiri poate fi de până la 40 m
/ min, mult mai rapidă decât viteza mașinii de tăiat cu plasmă.
3. calitate bună de tăiere a mașinii de tăiat cu laser, deformare mică, valoarea rugozității
suprafeței este mică, oblică.
4. masina de debitat cu precizie mare, precizia poate ajunge la 0.05 mm, precizia de
poziționare repetată poate ajunge la 0.02 mm.
5. Mașină de tăiat cu laser mașini de tăiat pe scară largă: pe lângă poate tăiat metal, de
asemenea, poate tăia lemn, plastic, cauciuc, PVC, piele, textile, sticlă organică, și alte
materiale, o gamă largă de aplicare.

Dezavantajul mașinii de tăiat cu laser: costul tăierii cu laser este mare, o investiție inițială
mare. În prezent, performanța la preț redus a plăcii subțiri cu laser, dar dincolo de
eficiența plăcii de tăiere de 25 mm, este scăzută, cu excepția cazului în care calitatea
cererii este mai mare sau tăierea laserului necorespunzătoare.
Avantajul mașinii de tăiat cu plasmă: placa groasă în procesul de tăiere, poate atinge o
viteză de tăiere foarte mare, mult mai mare decât cea a laserului și a flacarii.
Dezavantaje de tăiere cu plasmă:
1. perpendicularitatea slabă a suprafeței tăiate: pe o parte a suprafeței de tăiere va
produce o muchie foarte mare, gradul vertical va fi slab.
2. pentru a produce mai mult zgură de tăiere pe suprafața procesului de tăiere la tăierea
zgurii de tăiere, deoarece nu afectează calitatea procesului, după ce zgura de tăiere
trebuie să fie prin măcinare, de asemenea costurile forței de muncă au crescut.
3. va produce gaze nocive și arc: principiul tăierii în plasmă determină faptul că procesul
de tăiere va produce praf și arc dăunător, totuși, în prezent, părea, de asemenea, să
evite defectul tăierii subacvatice cu plasmă.
4. consumul de tăiere va fi mai târziu, iar acum duza de tăiere depinde în principal de
import, costul este mai mare.
Conform experienței pe care am folosit-o anterior, mașina de tăiat cu laser și mașina de
tăiat cu plasmă este după cum urmează:
1. nu va deteriora piese, mașină de tăiere cu laser și mașină de tăiat cu plasmă la
scânduri este un prejudiciu mare sau mic, în special în procesul de tăiere cu plasmă de
tăiere mașină de tăiere probleme de aprindere a pistolului apare va provoca defect
evident la placă.
2. din cauza fasciculului laser concentrat în puncte foarte mici de lumină, atât de îngustă
mașină de tăiat cu laser de lățime, mașină de tăiere cu plasmă de tăiere a cusăturii de
tăiere decât mașina de tăiat cu laser tăiere cusătură ușor mai mare.
3. viteza mașinii de tăiat cu laser, viteza de tăiere poate fi de până la 40 m / min, mult
mai rapid decât viteza mașinii de tăiat cu plasmă.
4. Masina de taiere cu laser de tăiere suprafață este netedă, fără burr, de tăiere a
calității este bun, este o tăiere non-contact, efectul de căldură de tăiere este foarte mic,
aproape nici o deformare termică a piesei de prelucrat, evita complet materialul format
atunci când perforarea și colaps margine de forfecare, în general, nu este nevoie de
lățimea de prelucrare secundară. Dar grosimea plăcii de tăiere este limitată și costul de
procesare ridicat. Și tăietor de plasmă în funcție de tipul și dimensiunea diferite pot fi
tăiate de putere peste 6 ~ 40 mm placă de oțel, costurile de procesare sunt relativ
ieftine.
5. mașină de tăiere cu precizie cu laser, precizie de poziționare a mașinii de tăiere cu
laser de 0,05 mm, precizie de poziționare repetată de 0,02 mm, dar cererea de mediu
de lucru este mare, mașină de tăiat cu plasmă, cerințe scăzute pentru mediul de lucru și
manevrabilitate puternică, gama de tăiere, cerințele de calitate a calității apei pentru
personalul de tăiere laser relativ mai mic.

Avantajele mașinii de tăiat cu laser sunt precizia tăierii este mai mare, mai rapidă,
deformarea plăcii este mică, suprafața tăiată este netedă, fără burr, calitatea tăierii este
bună. potrivite pentru inventarieri complexe de piese de forma.

Avantajul mașinii de tăiat cu plasmă este tăierea ariei largi, tăierea întregului
tablă; Viteză rapidă de tăiere, eficiență ridicată; Dezavantajul este că tăiat placa groasă,
în special mai mult de 20 mm placa de oțel este dificil, nevoie de alimentare cu energie
mare de alimentare cu plasmă, costul ridicat.
 Materiale folosite in industrie

Tehnologia materialelor
De la Wikipedia, enciclopedia liberă

Jump to navigationJump to search

Acest articol sau secțiune are mai multe probleme. Puteți să contribuiți la
rezolvarea lor sau să le comentați pe pagina de discuție. Pentru ajutor,
consultați pagina de îndrumări.

 Trebuie pus(ă) în formatul standard. Marcat din martie 2014.

 Are nevoie de conectarea cu un element Wikidata. Marcat din martie 2014.
 Are bibliografia incompletă sau inexistentă. Marcat din martie 2014.

Nu ștergeți etichetele înainte de rezolvarea problemelor.

Tehnologia materialelor este știința care cuprinde totalitatea cunoștințelor privind metodele de
obținere a metalelor și a celorlalte materiale folosite în industria constructoare de mașini, precum
și modul de prelucrare și tratare a acestora pentru a le conferi forma și proprietățiile necesare.
Pentru existența sa și pentru progresul societății omul creează în permanență bunuri materiale.
În limbajul obișnuit, rezultatul proceselor de muncă în care omul acționează asupra obiectului
muncii (materiale, piese etc.) cu ajutorul mijloacelor de muncă (scule, unelte, mașini – unelte)
poartă denumirea de produs.
Noțiunea de produs este foarte largă, ea cuprinzând mijloace de producție (mașini, utilaje, scule,
aparate, etc.), bunuri materiale naturale (minerale, vegetale, animale), bunuri de consum, etc.
Obținerea unor produse, rezultatul desfășurării unui proces de fabricare, presupune supunerea
materiei unui întreg șir de transformări pornind de la resursele naturale, care au, de cele mai
multe ori, proprietăți improprii utilizării lor directe și ajungând la mașini și aparate, spre exemplu,
care au proprietăți bine definite funcției lor.
În construcția de mașini, procesele tehnologice de fabricare urmăresc două scopuri distincte :

 modificarea proprietăților fizico-chimice ale materialelor potrivit cerințelor;

 modificarea formelor și dimensiunilor suprafețelor potrivit scopului urmărit.
Între aceste două caractere pe care le prezintă procesele tehnologice de fabricare există o foarte
strânsă interdependență ceea ce face ca în procesul de fabricare acestea să nu se poată
separa. Procesele tehnologice de fabricare pot fi:

 de elaborare, care se efectuează pentru extragerea metalelor din minereuri, pentru obținerea
unor materiale metalice mai pure sau aliate printr-o serie specifică de prelucrări;
 de prelucrare, care se efectuează pentru obținerea de materiale, semifabricate sau piese
prin modificarea formei, dimensiunilor și calității suprafețelor;
 de tratament, care se efectuează pentru modificarea proprietăților fizico-chimice ale
materialului în întreaga sa secțiune sau numai în zona de suprafață;
 de acoperiri ale suprafețelor, prelucrari ce se efectuează pentru realizarea unui strat de
suprafață cu proprietăți fizico-chimice diferite de cele ale materialului de bază.
Procesele tehnologice se realizează prin aplicarea diferitelor metode tehnologice.
Metoda tehnologică este un mod sistematic și principal de prelucrare (prin turnare, deformare
plastică, prelucrare prin așchiere, etc.) comun dintr-un punct de vedere esențial mai multor
procedee tehnologice.
Procedeele tehnologice privesc mijloacele prin care se aplică o metodă tehnologică și diferă
funcție de utilajul tehnologic, mediul de lucru, regimul de lucru, etc. De exemplu, metoda
tehnologică de prelucrare prin așchiere cuprinde procedeele de prelucrare care au la bază un
același mod principal de prelucrare, și anume: obținerea semifabricatelor și pieselor prin
îndepărtarea surplusului de material sub formă de așchii, prin acțiunea sculelor cu muchii
tăietoare, în condițiile existenței de mișcări relative între sculă și semifabricat sau piesă. Astfel,
procedee de prelucrare prin așchiere sunt: strunjirea, frezarea, rabotarea, broșarea, rectificarea,
etc. diferențele dintre acestea ținând de tipul de mașină-unealtă utilizată, scule, regim de lucru,
etc.
Procedeul tehnologic de fabricare este constituit din operații care se realizează asupra
materialului. Operația este definită ca totalitatea modificărilor pe care le suportă un
semifabricat/piesă la un singur loc de muncă. O operație este alcătuită din mai multe faze, faza
reprezentând modificările pe care le suferă semifabricatul/piesa, la un loc de muncă, dintr-o
singură prindere și folosind un singur regim de lucru.
Exigențele crescânde ale industriei constructoare de mașini impun elaborarea și utilizarea unei
game extrem de diverse de materiale care să asigure fiabilitatea produselor în timpul exploatării.
În industria constructoare de mașini se folosesc:

1. metale
2. materiale plastice
3. materiale ceramice
4. materiale compozite
Materialele metalice cel mai mult folosite sunt aliajele feroase: oțelul și fonta. Alături de acestea,
o largă utilizare au aliajele de aluminiu și aliajele de cupru.
Figura 1.1. ilustrează cât de mult a crescut în timp varietatea de materiale pe care un inginer
proiectant le are la dispoziție spre a alege cel mai potrivit pentru o anumită aplicație. La fel, s-a
diversificat extrem de mult și gama de procedee tehnologice prin care se poate obține
piesa/reperul cerut de o anumită aplicație. La dispoziția noastră sunt astăzi peste 1000 de
procedee de prelucrare și peste 80000 de tipuri de materiale.
Materiale utilizate în construcţia
maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor
din industria alimentară
Materiale utilizate în construcţia maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor din industria alimentară se
aleg în mod special pentru funcţia tehnică pe care o au de îndeplinit şi ţinând seama de:
 consumurile de material şi energie,
 calitate,
 fiabilitate,
 economicitate,
 durabilitate,
 cerinţe privind siguranţa alimentară şi de protecţie a mediului ambiant.

Materiale utilizate în construcţia de maşini – clasificare

Proprietăţile materialelor metalice utilizate în

industria alimentară
În funcţie de natura lor, proprietăţile generale ale materialelor pot fi clasificate în:
 proprietăţi intrinseci: fizice, chimice şi mecanice;
 proprietăţi de utilizare: tehnologice şi de exploatare.
Materialele metalice destinate fabricării organelor de maşini trebuie să îndeplinească
anumite condiţii, astfel:
 dacă ansamblul funcţionează într-un mediu cu temperatură ridicată, piesele componente se
vor confecţiona din oţeluri rezistente la temperatură (oţeluri refractare) sau cu un coeficient
de dilatare constant;
 în cazul unui mediu agresiv din punct de vedere chimic, sau când piesele componente pot
contamina anumite substanţe sau produse alimentare, trebuie să se folosească materiale
inoxidabile sau cu proprietăţi anticorosive;
 când este necesară reducerea frecării şi îmbunătăţirea randamentului trebuie să se utilizeze
materiale cu proprietăţi antifricţiune;
 calităţile unui material sunt impuse şi prin condiţiile privind siguranţa în utilizare, şi
respectiv a fiabilităţii garantate pentru piesă sau ansamblu.
La alegerea materialelor pentru construcţia pieselor din componenţa utilajelor şi instalaţiilor din
domeniul industriei alimentare se au în vedere următoarele criterii:

 condiţiile de funcţionare;
 proprietăţile mediului cu care materialul vine în contact (temperatură, agresivitate, condiţii
impuse de igiena şi de procesul tehnologic);
 tipul (marca) de material care poate satisface proprietăţile necesare (rezistenţă mecanică,
rezistenţă la uzură, rezistenţă la oboseală, rezistenţă la vibraţii etc.)

 În general, criteriile de alegere a materialelor coincid cu primele trei cerinţe generale impuse
organelor de maşini: îndeplinirea funcţiunii; tehnologicitate; preţ de cost. Referitor la
caracteristicile materialelor, se vor avea în vedere atât caracteristicile mecanice (rezistenţă
mecanică, elasticitate, plasticitate, tenacitate etc.), caracteristicile
tehnologice (deformabilitatea plastică, turnabilitatea, sudabilitatea, aşchiabilitatea etc.) cât şi
cele de exploatare (rezistenţa la uzare, fiabilitatea şi durabilitatea) ale organelor de maşini.

Criterii de alegere a fontelor

La alegerea fontelor se are în vedere că fontele cenuşii au cele mai bune proprietăţi de turnare şi
sunt cele mai ieftine.

 se folosesc în construcţia batiurilor, carcaselor care sunt solicitate mai mult static.
 fontele cenuşii nu rezistă la oboseală deoarece lamele alungite de grafit sunt concentratori
puternici de tensiune şi în acelaşi timp constituie praguri favorabile de propagare a fisurilor.
 la execuţia pieselor solicitate la oboseală (arbori cotiţi, roţi dinţate mari etc.) se vor utiliza
fonte cu grafit nodular.
 acolo unde trebuie preluate şocuri se recomandă utilizarea fontelor maleabile care au
garantată o oarecare deformaţie plastică până la rupere.
În medii de temperatură ridicată, uzură şi coroziune (de exemplu, grătarele focarelor la cazanele
cu abur) se recomandă utilizarea fontelor aliate, în special a celor albe.

Criterii de alegere a oţelurilor

 nu se ţine seama numai de caracteristicile primare ale materialului, ci şi de posibilităţile de
îmbunătăţire ale acestuia prin tratamente mecanice, termice sau termochimice;
 alegerea unei mărci de oţel se face în funcţie de solicitarea principală la care este supusă
piesa.
 oţelurile de uz general pentru construcţii au caracteristici mecanice bune, sunt tehnologice
şi ieftine.
Oţelurile de cementare – oţeluri care conţin maxim 0,25% carbon – asigură tenacitate excelentă
în miez şi proprietăţi bune (rezistenţă la uzură) în stratul superficial după ce sunt supuse unor
tratament termochimice.
Oţelurile de îmbunătăţire, oţeluri cu peste 0,25% dar nu mai mult de 0,65% carbon, prezintă în
urma tratamentului termic de călire proprietăţi bune (rezistenţă ridicată) pe toată secţiunea şi
limite de rupere de până la 800 N/mm2, cu păstrarea unei oarecare tenacităţi.
Procesele tehnologice din industria alimentară impun folosirea otelurilor inoxidabile, rezistente la
coroziune, la acţiunea acizilor şi bazelor, a apei fierbinţi la 83°C, a soluţiilor de detergenţi şi
dezinfectanţi.
Mașini și utilaje pentru ambalarea produselor lichide și păstoase
 garniturile şi materialele de etanşare se vor executa din material inoxidabil, netoxic,
neabsorbant şi care să reziste la acţiunea acizilor precum şi la soluţiile de detergenţi şi
dezinfectanţi.
 părţile componente ale utilajele tehnologice care vin în contact cu produsele alimentare, în
diverse faze de fabricaţie, sunt executate din oţel inoxidabil.
 materialele utilizate în construcţia instalaţiilor, utilajelor şi maşinilor din industria
alimentară trebuie să prezinte o stabilitate chimică ridicată – rezistenţă mare la oxidare şi
coroziune pentru a nu schimba caracteristicile alimentelor, băuturilor etc.
Instalaţiile din industria laptelui, cărnii, berii, zahărului, conservelor, vinurilor şi băuturilor
alcoolice se fabrică din table laminate la rece, ţevi trase sau laminate, lustruite, din oţeluri
inoxidabile aliate cu Cr-Ni, Cr-Ni-Mo stabilizate sau nu cu titan sau niobiu. În cazul instalaţiilor
de producţie sau de transport ale produselor alimentare, când produsele vin în contact un timp
limitat cu instalaţiile se vor folosi oţeluri inoxidabile aliate cu Al-Cr, Ti-Mo-Cr, Mo-Cr sau aliate
numai cu crom întrucât aceste materiale au stabilitate chimică superioară.