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Durante el desarrollo del Diplomado Internacional de Mantenimiento Productivo Total, se llevaron a cabo
una serie de didácticas teórico-prácticas en el aula virtual, cuyo enfoque hacia la mejora continua y el
mantenimiento fueron los puntos abordados de manera fundamental.
El mantenimiento y de manera particular el MPT (Mantenimiento Productivo Total), tiene un principio hacia
la reducción de fallas, al igual que los costos asociados acompañado de grupos de trabajo que en forma
autónoma, dan solución a problemas operativos y permiten que se mantengan las máquinas, equipos y/o
sistemas de manera óptima en los sectores productivos.
La aplicación de la técnica 5S, su implementación y programas de verificación de manera conjunta con las
lecciones aprendidas, permite un mejor clima organizacional, al igual que las condiciones de seguridad y
medio ambiente, estas herramientas dan cuenta de mayor calidad a los procesos, equipos y personas
asociados a los mismos.
Es necesario indicar que en el presente proyecto, se han tomado en consideración datos teóricos de
trabajos realizados en diferentes sectores productivos, el mismo no ha sido aplicado a ninguna empresa o
sector en Colombia, dado que no fue posible un acercamiento por la premura con las fechas de culminación
del diplomado, sin embargo, con la información presentada se espera dar respuesta a lo solicitado en los
entregables requeridos, indicando que la técnica de las 5S es sin duda alguna, una poderosa herramienta
que ojalá pudiera consolidarse no solo en las grandes empresa, sino también en las PYMES y Mini PYMES
que lo requieran, esto sería fundamental para el crecimiento y desarrollo de estos sectores, haciendo a los
empresarios colombianos y latinoamericanos en general, más competitivos en sus procesos y/o servicios.
La aplicación de esta técnica será propuesta para ser llevada a cabo, a través de las prácticas
empresariales de los estudiantes de Ingeniería Mecánica que hacen parte de mis cursos de pregrado y
otros de postgrado. Esta tarea apenas comienza a partir de lo contextualizado en este proyecto, que espera
sirva de guía para investigaciones relacionadas con esta filosofía del Mantenimiento Productivo Total.
1. OBJETIVO GENERAL:
Desarrollar una implementación exitosa de TPM, a partir de los básicos y de los pilares de TPM, que sirva
como una guía para la implementación en cualquier organización.
La 5S es una herramienta de calidad que contempla realizar mantenimiento “total”, no solo a las
máquinas, equipos o infraestructura, sino al entorno de trabajo por parte de todos. Su aplicación mejora
los niveles de:
Calidad.
Reducción de Costos.
Seiri (Clasificación y Descarte): significa separar las cosas necesarias y las que no lo son,
manteniendo los materiales, partes, piezas, etc., en un lugar conveniente y adecuado. Presenta las
siguientes ventajas:
Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado, y el
último punto, es el de la clasificación de residuos. Se generan residuos diversos: papel, plásticos,
metales, etc., que es un compromiso con el medio ambiente. A continuación se contextualiza la
aplicación de las 5S en un taller de una empresa metalmecánica, se aclara que este caso fue tomado
de un estudio ya realizado, la autora no aplicó de manera práctica lo aprendido en el diplomado en
ninguna empresa colombiana y los resultados presentados son totalmente teóricos.
A continuación (Figura 1), se muestra una aplicación sobre la clasificación y el descarte en una
empresa metalmecánica (taller de fabricación que ha sido tomado como caso estudio) cuya imagen
muestra una total desorganización y falta de aseo en el mismo:
Fig. 1. Área de Producción de la empresa Metalmecánica Industrias Metalmecánicas San Judas
Ltda.
Fuente: Benavidades K, Castro P (2010)
http://190.242.62.234:8080/jspui/bitstream/11227/1129/1/339-%20TTG%20-%20DISE%C3%91O%20E
%20IMPLEMENTACI%C3%93N%20DE%20UN%20PROGRAMA%20DE%205S%20EN
%20INDUSTRIAS%20METALMEC%C3%81NICAS%20SAN%20JUDAS%20LTDA..pdf
El procedimiento a seguir en esta primera parte, debe indicar la identificación y el listado de los
elementos innecesarios que indique su ubicación, cantidad encontrada, frecuencia de uso y
acción sugerida para su eliminación. Se pueden diseñar tarjetas de color. Este tipo de tarjetas
permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar
una acción correctiva. Pueden utilizarse tarjetas de color rojo colocando en estas, todos los elementos
de poco uso o ningún uso, que deben retirarse del área de producción. A continuación (Figura 2 y
Figura 3), se muestra un esquema de este procedimiento y qué debe incluir la tarjeta de señalización
de color rojo para eliminar accesorios, herramientas, etc., del área de trabajo:
Tarjetas de Color
Evaluación
A continuación se hace una descripción de la tarjeta de señalización mostrada anteriormente que indica
cómo debe diligenciarse la misma:
Categoría. Describe el tipo de artículo en el que está colocada la tarjeta. Este punto esta simplificado
por medio de literales, para poder ser más fácil su llenado, tales literales son: Maquinaria, accesorios y
herramientas, instrumentos de medición, materia prima, producto terminado y equipo de oficina.
Localización. El lugar donde se encuentra ubicado el artículo dentro del área de producción, para
poder ser encontrado fácilmente.
Cantidad. Cuando se trata de varios artículos de un mismo tipo ubicados en el área de producción,
para evitar el exceso de tarjetas en una zona.
Razones. Motivos por lo que se requiere eliminar este artículo. Como, por ejemplo: no se necesitan, no
se necesita pronto, material de desperdicio, uso desconocido, excedente, obsoleto, contaminante y
otro.
Modo de eliminación. Tipo de acción que se tomará para poder eliminar el artículo. Entre los cuales se
encuentran: Tirar, vender, otros, mover áreas externas y mover a almacén.
Una vez visualizado y marcados con las tarjetas los productos innecesarios, se debe tomar la decisión
de mover el producto a una nueva ubicación o de eliminar el producto. Luego de la aplicación de cada
uno de los pasos anteriores, se procede a realizar una evaluación y un informe final sobre las
decisiones tomadas.
Seiton (Organización). Consiste en organizar los elementos que han sido clasificados como necesarios,
de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la
mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales, permitiendo
disponer de un sitio adecuado de acuerdo a la frecuencia a utilizar (rutinaria, poca frecuencia, a futuro)
identificando todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles. La
implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores, por
ejemplo:
1. Definir un nombre, código o color para cada clase de artículo.
4. Crear los medios para asegurar que cada artículo regrese a su lugar.
5. Colocar las cosas útiles por orden según criterios de: Seguridad / Calidad / Eficacia.
6. Para que las medidas definidas sean sustentables, se deberán elaborar procedimientos que permitan
mantener el orden.
Orden-Estandarización
Señalar
Evaluar
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas
en stock de proceso.
Seiso (Limpieza): significa eliminar el polvo y suciedad de una fábrica. También implica inspeccionar el
equipo durante el proceso de limpieza, por el cual se identifican problemas de escapes, averías, fallos o
cualquier tipo de fugas, esta se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la
habilidad para producir artículos de calidad, implica no únicamente mantener los equipos dentro de una
estética agradable permanentemente, sino también crear y mantener un pensamiento superior al simple de
limpiar. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
Debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de trabajo
en correctas condiciones. El proceso de implantación se debe apoyar en un fuerte programa de
entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo
requerido para su ejecución.
Planificar Limpieza
Evaluación Final
Esta metodología que permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras “S”. Si
no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a
tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres
primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el
lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
Para mantener las condiciones de las tres primeras, cada operario debe conocer exactamente cuáles son
sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las
personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco
significado.
Deben darse instrucciones a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación
con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los
operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen (mejora continua) para que progresivamente
se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos.
Manual de limpieza
Programa de trabajo Kaizen (mejora continua) para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de
contaminación y métodos de limpieza.
Paso 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina
En caso de ser necesaria mayor información, se puede hacer referencia al Manual de Limpieza preparado
para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a realizar “vínculos” con los estándares,
veamos su funcionamiento. Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una máquina, se puede
marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicará en el
tablero de gestión visual para que esté cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar
estas normas en manuales y en armarios en la oficina; esta clase de normas y lecciones de un punto deben
estar ubicadas en el tablero de gestión y este muy cerca del equipo.
Las cuatro “S” anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la
Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore
progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
La teoría del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge 1) sugiere que para el desarrollo de una
organización es fundamental que exista una convergencia entre la visión de una organización y la de sus
empleados. Por lo tanto, es necesario que la dirección de la empresa considere la necesidad de liderar esta
convergencia hacia el logro de metas comunes de prosperidad de las personas, clientes y organización. Sin
esta identidad en objetivos será imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y
buenas prácticas de trabajo.
Paso 5. Formación
El Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba, “que estos procesos de creación de cultura y hábitos buenos en el
trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo”. No se le puede pedir a un mecánico de
mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo,
desordenada y con muestras de tornillos, juntas, piezas y recambios que está pendiente de comprar.
1 Individuales: pensamiento sistémico, dominio personal y modelos mentales; Colectivas: visión compartida
y aprendizaje en equipo. Senge nos dice que es muy importante que estas cinco disciplinas se desarrollen
como un conjunto, el pensamiento sistémico, es el elemento que integra a las demás “en un cuerpo
coherente de teoría y práctica”. SENGE, P. (1992:3-6).
El trabajador requiere de tiempo para practicar las 5S. Es bastante frecuente que no se le asigne el tiempo
por las presiones de producción y se dejen de realizar las acciones. Este tipo de comportamientos hacen
perder credibilidad y los trabajadores creen que no es un programa serio y que falta el compromiso de la
dirección. Se necesita tener el apoyo de la dirección para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos,
tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.
Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del Shitsuke la dirección tiene las
siguientes responsabilidades:
Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del
equipo y áreas de trabajo.
Fig. 10. Resultados de la aplicación de la 5S en un taller
Fuente: http://pcacompany.com.ec/fotos-area-mecanica/
Para mejorar los niveles de Productividad, Calidad y Seguridad. Uno de los factores que motivan a las
personas a entregar lo mejor de sus competencias, es la calidad del entorno de su trabajo. El método
de las 5S mejora las cualidades de orden, limpieza, distribución, accesibilidad, etc. del puesto de cada
empleado. Para desarrollar el trabajo en equipo. La meta común de crear y mantener un lugar de
trabajo pulcro es el inicio en la formación de equipos.
La aplicación del método de las 5S requiere, del nivel superior de la empresa, decisiones muy
importantes sobre:
1. Todos y cada uno de los empleados debe tener claridad sobre ellos. En general se reconocen como
propósitos generales: tener lugares de trabajos organizados, limpios y ordenados.
3. Establecer un sistema de mejoramiento continuo de todos los procesos necesarios para el logro de
las metas organizacionales y de calidad de vida laboral.
Estrategia de trabajo: Para el eficiente y efectivo desarrollo del problema a enfrentar, se debe estimar
una planificación preliminar, que permita identificar claramente los pasos necesarios para lograr el
objetivo general. Como base de esta planificación, se utiliza la información del personal técnico-
profesional que opera en las máquinas, para implementar la herramienta de las 5S.
Fig. 11. Resultados obtenidos en el diagnóstico realizado en la empresa Aster Chile Ltda
Fuente: Ramírez, F (2014)
http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/882/1/Ramirez_Flores_Freddy%20Andres.pdf
Distribución y organización: En una primera instancia, las máquinas que forman parte del taller de
fabricación de recubrimiento de la empresa Aster Chile Ltda, presentaban una distribución poco
organizada respecto a los procesos que se llevaban a cabo en su interior. La ubicación de las máquinas
y herramientas no tenían un lugar predeterminado ni estable, todos los procedimientos de trabajo y uso
de ellas, se adecuaban conforme a los proyectos o tareas a realizar en determinados lugares y tiempos.
Esta desorganización de los materiales generaba costos adicionales en la realización y desarrollo de
los proyectos, ya que en varias oportunidades no se conocía la cantidad de material que había
disponible y se incurría en gastos innecesarios. Para ello, en la primera etapa, correspondiente a la
segregación, se estimó conveniente la clasificación de piezas de acuerdo a los materiales que
componían dichos trabajos, logrando una distribución favorable de los insumos que se trabajan en esa
área. Posterior a ello, la herramienta de gestión, fue ordenar y limpiar el sector donde se ubicaban las
máquinas, herramientas y materias primas. Logrando con ello un primer avance considerable y notable
en el desarrollo del proceso productivo (Ver figuras 12 y 13).
Proyecto de Trabajo Estandarizado del Taller y de la Máquina: para el análisis y aplicación de esta
parte del proyecto es necesario indicar los constructos teóricos que dan cuenta de este proceso, el cual
incluye lo siguiente:
Estudios de tiempo: Para poder determinar este tiempo estándar se debe considerar el ritmo
de trabajo de cada operario, la fatiga, las demoras personales y las interrupciones inevitables
que se presenten durante la ejecución del proceso teniendo en cuenta que esta persona debe
ser un trabajador calificado, que conoce cada actividad determinada y sigue el método
preestablecido. Los sistemas más empleados para la toma de tiempos son: estimación, datos
históricos, muestreo, tiempos predeterminados, empleo de aparatos de medida: el
cronometraje.
Mantenimiento Autónomo: es una metodología que ayuda a las empresas a enfocar las actividades
de mantenimiento al logro de los objetivos de disponibilidad de los equipos, calidad de las piezas
producidas y eficiencia de las líneas de producción.
El mantenimiento autónomo es un pilar del TPM (Mantenimiento Productivo Total), y busca que los
operadores sean responsables de los mantenimientos más sencillos que requieren los equipos. Estos son
los pasos que se recomiendan para la implementación de mantenimiento autónomo:
Limpieza: Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el bastidor del equipo; lubricar
y apretar pernos; descubrir problemas y corregirlos.
Medidas contra la causa de los problemas: prevenir la causa del polvo, suciedad, y difusión de
esquirlas; mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar; reducir el tiempo requerido para limpiar y
lubricar.
Estándares de limpieza y lubricación: establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado
limpiando, lubricando, y apretando (específicamente tareas diarias y periódicas).
Inspección general: es la inspección manual se genera instrucción; los miembros de círculos
descubren y corrigen defectos menores del equipo.
Inspección autónoma: desarrollar y emplear listas de chequeo para inspección autónoma.
Organización: estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales; sistematizar a
fondo el control del mantenimiento, así como también estándares de inspección para limpieza y lubricación,
estándares para registrar datos y estándares para mantenimiento piezas y herramientas.
Auto gestión: desarrollos adicionales de políticas y metas; incrementar regularidad de actividades
mejora. Registrar resultados análisis MTBF y diseñar contra medidas que afecten la productividad.
Fig. 15. Pasos del mantenimiento autónomo.
Fuente: https://spcgroup.com.mx/tpm-7-pasos-del-mantenimiento-autonomo/
2.1.1. Proyecto de 5S
1. Reconocer paseando por toda el área elegida, tomando fotos (Ver figura 1)
2. Agrupar por afinidad todos los ítems (Ver figura 4)
3. Separe y coloque Tarjeta Roja a artículos que no son necesarios. (Esta tarjeta fue
realizada en la parte anterior, ver figura 3).
CANTIDA
LOCALIZACIÓN DEPARTAMENTO D
5. Se desecha de la zona roja (ya sea que se venda, regale o se tire), todo lo que se usa
menos de una vez al año.
6. Se repara lo de la zona azul. (Si no tiene reparación pasa a la zona roja)
7. De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por
ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén de la fábrica)
8. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de
trabajo, al alcance de la mano con una codificación). En las siguientes figuras se puede
observar la aplicación de los puntos 7 y 8. Los indicados en los puntos 5 y 6 fueron
realizados al principio del análisis de las 5S.
Los proyectos pueden desarrollarse a través de varias técnicas, sin embargo, una de las técnicas más
completas para llevarlos a cabo de acuerdo a los avances, calendarios establecidos, niveles de
precedencia, recursos tanto humanos como financieros, es el diagrama de Gantt, el cual es la herramienta
que se recomienda para los trabajos estandarizados no solo para las tareas de mantenimiento, sino
también para cualquier otro proyecto. A continuación se muestra el listado de actividades versus calendario
de trabajo se muestran en la figura 17.
En la tabla 2 se indica el proceso que se lleva a cabo en cada fase a o etapa del proceso y el tiempo de
duración. “Lo que suponen 3 minutos del tiempo total (5.6 minutos) y lo que representa 3/5.6=53% del total.
Es decir que casi la mitad del tiempo de trabajo no tiene valor añadido para el producto”.
Hay que establecer las jerarquías de los sistemas, sub-sistemas o instalaciones y equipos en función de los
criterios técnicos y financieros con el fin de facilitar la toma de decisiones en cuanto a seguridad, ambiente,
producción, tiempo para reparar, frecuencia de fallas, imagen y costos
Fig 21. Jerarquización de activos
Fuente: Mago, M (2019)
Para articular los criterios entes mencionados se puede utilizar la expresión matemática que corresponde a:
Donde;
2.2.1. Proyecto 5S
Se recomienda hacer un listado de los ítems utilizados, los cuales deben clasificarse y codificarse. Utilizar
un estante para los que deban desecharse o reutilizar en otro proceso, al igual que los ordenados para su
uso posterior. Colocando etiquetas y señalizaciones en lugares visibles para su fácil y visual ubicación, de
tal manera que se mantenga el orden y cualquiera pueda utilizarlo dejando evidencia de su uso y posterior
devolución.
Fig 25. Orden, Limpieza y Clasificación.
Fuente: https://sgmspain.wordpress.com/tag/5s/
Para el dimensionamiento de las vías de circulación deben considerarse los siguientes aspectos:
Vías exclusivamente peatonales: las dimensiones mínimas de las vías destinadas a peatones serán
de 120 cm para pasillos principales y de 100 cm para pasillos secundarios.
Vías exclusivas de vehículos de mercancías: si son de sentido único su anchura deberá ser igual a
la anchura máxima del vehículo o carga incrementada en 100 cm. Si son de doble sentido su
anchura será de al menos dos veces la anchura de los vehículos o cargas incrementada en 140 cm.
Altura de las vías de circulación: la altura mínima de las vías de circulación será la del vehículo o su
carga incrementada en 30 cm.
Vías mixtas: para el caso de vías mixtas de vehículos en un sólo sentido y peatonales en doble
sentido la anchura mínima será la del vehículo o carga incrementada en 200 cm (100 cm por cada
lado). Para el caso vías mixtas de vehículos en un sólo sentido y peatonales en sentido único la
anchura mínima será la del vehículo o carga incrementada en 100 cm más una tolerancia de
maniobra de 40 cm. Para el caso de vías de doble sentido de vehículos y peatonales la anchura
mínima será la de dos vehículos incrementada en 200 cm más una tolerancia de maniobra de 40
cm.
Separación entre máquinas y pasillos: la separación entre las máquinas y los pasillos no será
inferior a 80 cm, contándose desde el punto más saliente de la propia máquina o de sus órganos
móviles.
Acceso a partes de máquinas: la unidad de paso para acceder a puntos de máquinas, aunque sea
de forma ocasional, requiere una anchura mínima de 80 cm.
Fig 26. Imagen líneas de un pasillo
Fuente: http://serviciospintura.blogspot.com/2012/12/marcaje-lineas-seguridad-en-naves.html
1. Planear los Lugares de almacenamiento: Una estrategia comúnmente usada consiste en separar los
objetos por su frecuencia de uso. Las herramientas de mayor uso deben estar lo más cerca posible del
trabajador mientras que las de menor uso deben ser almacenadas en otra ubicación para evitar que
estorben, comúnmente una bodega.
2. Planear la Forma de almacenamiento: Es importante que las herramientas usadas con mayor
frecuencia estén al alcance de la mano del trabajador, esto generalmente se logra mediante el uso de
tableros de herramientas, adicionalmente se pueden usar etiquetas para evitar confusiones en caso de que
existan varios tableros de herramientas o departamentos. Por otra parte es común que las herramientas de
menor uso sean almacenadas mediante el uso de estantes para agrupar objetos similares con etiquetas
claras y visibles.
3. Asegurar que las personas hagan un uso adecuado de la nueva organización: esto se puede llevar
a cabo mediante inspecciones regulares y llamados de atención en caso de presentarse irregularidades.
3.3. PLANOS DONDE MUESTRE DIRECCIONES CON FLECHAS: En la figura 30 indicada a continuación.
Fig. 30. Planos con señalización.
Fuente: https://wcpingenieria.com.co/wp-content/uploads/2017/09/se%C3%B1alizacionhorizontal.jpg
Con esta condición se establecen direcciones para la circulación vehicular en los sectores de la planta o
proceso.
3.6 SALIDA DE EMERGENCIA: en el mismo orden de ideas otro de los puntos a evaluar en la
mejora de procesos para mantenimiento, incluye los espacios destinados a las salidas de
emergencia, siendo que estas son estructuras tales como cuando se presentan incendios y
deben permitir el uso combinado de las salidas regulares y especiales permite una
rápida evacuación, mientras que también proporciona una alternativa si la ruta a la salida
normal es bloqueada por el fuego, por ejemplo.
Por lo general, tienen una ubicación estratégica con la apertura de puertas hacia afuera con
una barra de choque en ella y con señales de salida que conducen a ella. El nombre es una
referencia, sin embargo, una salida de emergencia también puede ser una puerta principal
dentro o fuera. Una salida de incendios es un tipo especial de salida de emergencia, montado
en el exterior de un edificio.
Los requerimientos también incluyen revisión de los métodos de trabajo, cambios en el layout,
distribución en planta, así como también ajuste de equipos, los cuales son necesarios para
alcanzar estándares de velocidad, calidad y productividad de la mano con mantenimiento.
Fig. 34. Ajustes del equipo
Fuente: http://rekner.com/la-importancia-del-mantenimiento-a-equipos-de-laboratorio-
como-condicion-previa-a-su-calibracion/
5. Limpie, pinte, substituya loa alambres, mangueras y tubos en mal estado: busque y
corrija fugas.
El mantenimiento de las instalaciones no solo mejora el clima organizacional, sino que también crea
condiciones de trabajo seguras. La inversión en la infraestructura hace mejoras en los equipos de
mantenimiento, esto debe convertirse en un valor permanente. A continuación en la figura 36 se
muestra una imagen relacionada.
Ajuste las guardas, pernos y conexiones de las máquinas, equipos, activos aplicando
mantenimiento autónomo de manera conjunta con el equipo de trabajo de mantenimiento y
operaciones.
Determine el mejor método Estandarice la limpieza: un lugar para cada cosa, cada cosa en su lugar, crear
reglas, respetarlas y mejorarlas:
Los procesos de estandarización permiten que se indiquen las tareas, procedimientos, responsables de las
mismas y las evidencias de los resultados del trabajo realizado desde el área de mantenimiento (Ver tabla
4), como modelo se seguimiento:
20
2. Prueba de Implementación.
Actividades Primer Segundo Tercer Cuarto
trimestre trimestre trimestre trimestre
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke
3. Implementación permanente.
0.04
0.03
0.03
0.02
0.02
0.01
0.01
0
6 8 10 12 14 16
15. Resultados. MTBF y MTTR. Calculo de los Ahorros: en las gráficas realizadas como
ejemplo se observa que se mantiene la misma disponibilidad con un ahorro en los costos y
disminución de los MTTR y MTBF lo cual es una ventaja para la operación.
1
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Ti empo entre fa l l as (TBF) Fal l as total es
Fa llas total es
0.01
0.01
0.01
0.01
0
2 4 6 8 10 12
16. Estandarización: es una medida que permite replicar en otras máquinas y procesos lo
aprendido, tal que se indican oportunidades de mejora.
18. Lección Aprendida: no todo está escrito, las teorías de mantenimiento funcionan pero
deben adaptarse a las culturas operacionales, revisar las actividades y buscar mejoras
aunque todo parezca estar bien. La cultura del cambio debe permanecer sobre todo en los
momentos de mayor productividad.
3. CONSIDERACIONES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO
Comenzar desde el inicio del Diplomado especialmente los datos para el MTBF y
MTTR.
Evaluar los resultados, determinando los ahorros.
Presentarlo en Word y Power Point.
Seguir los pasos indicados.
BIBLIOGRAFÍA.
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%20DISE%C3%91O%20E%20IMPLEMENTACI%C3%93N%20DE%20UN
%20PROGRAMA%20DE%205S%20EN%20INDUSTRIAS%20METALMEC
%C3%81NICAS%20SAN%20JUDAS%20LTDA..pdf
http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
https://zenempresarial.wordpress.com/2009/12/21/las-5-s%C2%B4s-%E2%80%93-la-
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https://zenempresarial.wordpress.com/2009/12/24/las-5-s%C2%B4s-seiso-o-limpieza/
https://zenempresarial.wordpress.com/2009/12/26/las-5-s%C2%B4s-la-cuarta-seiketsu-o-
estandarizar/
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http://udistrital.edu.co:8080/documents/138588/3362192/Proyecto+de+Grado.pdf
http://repository.lasallista.edu.co/dspace/bitstream/10567/714/1/INFORME%20DE
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https://www.monografias.com/trabajos-pdf4/peter-senge-aprendizaje-y-gestion-del-
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https://spcgroup.com.mx/tpm-7-pasos-del-mantenimiento-autonomo/
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/2134/1/1071.pdf
file:///C:/Users/maria.mago/Downloads/simbolos_mas_utilizados_en_los_diagramas_de_fluj
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https://es.wikipedia.org/wiki/Salida_de_emergencia_(seguridad)
http://www.industrialtijuana.com/pdf/B-2.pdf