UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES

Tema: Destintado de Papel-R.

Curso: Tecnología de la Celulosa y el Papel.

Docente: Mg. Danny Chávez Novoa.

Integrantes:

 Adrianzén Torres, Mirela.

 Chauca Roncal, Jhoel.
 Espino Alva, Marcy.
 Haro Castañeda, Vivian.
 Huayán Flores, Cristhian.

Turno: 7:00 – 9:00 pm

Grupo: 1

Fecha: 18/09/19

Trujillo – Perú
2019
 I. RESUMEN.
En este laboratorio se intenta realizar…

II. OBJETIVOS.
 Elaborar…
III. FUNDAMENTO TEÓRICO.

La industria papelera dedicada a la fabricación de papeles tisú enfrenta una

demanda de calidad que le exige un nivel de blanco cada vez mayor. A su
vez, debido al aumento de la competencia, se ve en la obligación de
disminuir sus costos. Una forma de lograrlo es utilizar papeles reciclados de
menor valor, lo que va en contra de la primera premisa: papeles con mayor
blancura. Además, especialmente en los países en vías de desarrollo, la
tendencia es que a medida que mejora la calidad de vida, se produce un
fuerte incremento del consumo de papeles tisú. Esa mayor demanda
presiona sobre el mercado de papeles reciclados, incrementando su costo.

A su vez, la tendencia a utilizar papeles reciclados se ve sometida diferentes

restricciones, especialmente desde el punto de vista de la recolección. Para
lograr una mayor cantidad de materia prima, se incorporan a la recolección
papeles de menor calidad, como ser papeles con alto contenido de pasta
mecánica o de alto rendimiento (por ejemplo, el papel periódico), que a su
vez con-tienen una alta proporción de tintas.

El destintado y la separación de impurezas mediante depuración mecánica,

usando diferentes técnicas en varias etapas, están muy bien desarrollados,
aun cuando hay todavía ciertas complicaciones a resolver (por ejemplo:
“stickies”). Aun cuando es difícil definir estándares generales para clasificar
a los papeles recicla-dos, -debido a que en cada país los tipos se denominan
de forma diferente, podemos decir que los papeles recogidos en casas de
familia, en general contienen gran cantidad de papel periódico papeles
encapados livianos (LWC) y supercalandrados (SC). Estos papeles
contienen pulpas de alto rendimiento y un alto porcentaje de cenizas. La
blancura de este tipo de materia prima repulpeada, en general, no excede los
65 % ISO.

Blanqueamiento de Papel Reciclado

El desafío que presenta alcanzar blancos muy altos con la utilización de este
tipo de materia prima, es cada vez mayor. Tratando de dar respuesta a esa
demanda, uno de los caminos a explorar sería aumentar la eficiencia de los
procesos de blanqueo.
3.1. Tipos de blanqueo de papel y producción sostenible:
El uso de agentes de blanqueo para dar al papel color blanco tiene como
consecuencia el vertido de elementos contaminantes al medio ambiente,
normalmente a través de los ríos, normalmente cloro y derivados del
cloro más o menos dañinos. También existe papel blanqueado sin cloro
o directamente sin blanquear.

El proceso que se ha aplicado durante la producción del papel -tanto

nuevo como reciclado- suele ir identificado por algunas de estas siglas:

 PCF, Processed Chlorine-Free. Indica que las fibras que forman

el papel no han sido blanqueadas o si lo han sido se han utilizado
compuestos libres de cloro. Pero no se pueden considerar papel
totalmente libre de cloro porque no se sabe qué tipo de aclarado
se aplicó al papel original que da lugar al reciclado.
 TCF, Totally Chlorine-Free. Significa que el total de fibras que
componen el papel están blanqueadas con compuestos libres de
cloro. Las siglas TCF no pueden utilizarse en papel reciclado
porque en éste no se conoce el procesado que se aplicó a las fibras
originales.
 ECF, Elemental Chlorine-Free. Indica que tanto las fibras
nuevas como las procedentes del reciclado se han blanqueado con
dióxido de cloro u otros compuestos de cloro que, aunque son
menos dañinos siguen produciendo dioxinas contaminantes.

Otra indicación importante, aparte de la referente al agente blanqueador, es

la presencia del sello de una entidad como como la PEFC Council
(Programme for the Endorsement of Forest Certification, PEFC en España),
una organización sin ánimo de lucro, independiente y no gubernamental,
que desde 1999 promueve y supervisa la gestión sostenible de los bosques
de los que se extrae la madera para producir pasta de papel.

La siguiente etapa en el proceso de obtención del papel es el del blanqueo

de la pulpa, siempre que la aplicación final del papel así lo requiera. Durante
el blanqueo no solo se eliminan las sustancias coloreadas de la pulpa, sino
que se completa el procesado de la pulpa, consiguiendo exactamente las
características deseadas en cuanto a cantidades de lignina, hemicelulosa,
residuos orgánicos.

El método más antiguo de obtener papel blanqueado, era someter a las telas,
que se utilizaban como materia prima, a decoloración natural mediante
exposición a la luz solar. Este método, utilizado comercialmente, era,
obviamente muy lento y precario, pues, además, el efecto de la radiación
ultravioleta producía sobre la tela una acción de debilitamiento que no
resulta nada conveniente.

Hasta el siglo XVIII esto era la práctica habitual, pero hacia finales de siglo
se disponía de cloro y de hipoclorito, compuestos utilizados a partir de
entonces para el blanqueo. Concretamente, el hipoclorito cálcico
(Ca(ClO)2) fue el compuesto elegido por su facilidad de preparación y
transporte en forma de polvo.

El hipoclorito fue prácticamente el único agente empleado para el blanqueo

hasta los años 30 del pasado siglo, al aplicar comercialmente el cloro
elemental como agente blanqueador de pulpa. Este procedimiento se reveló
muy interesante cuando se aplicó a las pulpas Kraft, las cuales alcanzaban
un grado de blancura muy alta, pues la acción del cloro sobre la pulpa es el
de eliminar la lignina, compuesto muy abundante en las pulpas Kraft. El
principal problema para la implantación del método al cloro era la
resistencia de los materiales, lo que se pudo resolver con la aparición del
acero inoxidable.

El siguiente paso de vital importancia

en el proceso de blanqueo de pastas es
la aplicación del dióxido de cloro
(Cl2O). La acción blanqueadora de este
compuesto se descubrió en 1920, pero
su primera aplicación comercial no tuvo
lugar hasta los años cincuenta, pues
además de problemas en cuanto a
resistencia de materiales, existía el
problema de la elevada toxicidad y el riesgo de explosiones (explota a
concentraciones en fase acuosa superiores al 15%).

Otros agentes blanqueadores importante son el hidrosulfuro, utilizado para

blanquear pulpas mecánicas; hacia mediados de siglo se introdujo también
el peróxido, en forma de peróxido de sodio o de hidrógeno.

Un agente blanqueador muy potente también es el oxígeno, pero no fue

empleado hasta los años 70; la mayor ventaja radica en que la materia prima
es gratuita, pues proviene del aire, pero el proceso de separación puede ser
demasiado costoso si no es para fábricas de tamaño considerable. Otro
agente que puede ser utilizado es el ozono, pero éste presenta problemas de
toxicidad y peligro en el manejo.

La elección del método de blanqueo, además de atender a requerimientos

técnicos de efectividad y viabilidad económica y técnica, ha de contar como
parámetro de decisión el efecto contaminante sobre el medio ambiente, tanto
en vertidos gaseosos como acuosos, y en menor medida, sólidos, ya que los
compuestos utilizados como los compuestos residuales de los tratamientos
de blanqueo, que son procesos oxidativos, pueden producir intermedios
peligrosos y residuos nocivos para la salud humana y del entorno natural,
por lo que en la evaluación de alternativas, ha de considerarse el coste de
equipos adecuados para el tratamiento de dichos compuestos.
3.2. Tipos de Papel.
 Papel cristal: Papel traslúcido, muy liso y resistente a las grasas,
fabricado con pastas químicas muy refinadas. Es un similsulfurizado de
calidad superior fuertemente calandrado. La transparencia es la
propiedad esencial

 Papel de estraza: Papel fabricado principalmente a partir de papel

recuperado (papelote) sin clasificar.

 Papel kraft: Papel de elevada resistencia fabricado básicamente a partir

de pasta química kraft (al sulfato). En ocasiones se refiere al papel
fabricado esencialmente con pastas crudas kraft de maderas de coníferas.
 Papel (cartón) multicapa: Producto obtenido por combinación en
estado húmedo de varias capas o bandas de papel, formadas
separadamente, de composiciones iguales o distintas, que se adhieren por
compresión y sin la utilización de adhesivo alguno.

 Papel tissue: Papel de bajo gramaje, suave, a menudo ligeramente

crespado en seco, compuesto predominantemente de fibras naturales, de
pasta química virgen. Es tan delgado que difícilmente se usa en una
simple capa. Dependiendo de los requerimientos se suelen combinar dos
o más capas. Se caracteriza por su buena flexibilidad, suavidad
superficial, baja densidad y alta capacidad para absorber líquidos. Se
usan para fines higiénicos y domésticos, tales como pañuelos, servilletas,
toallas y productos absorbentes similares que se desintegran en agua.

 Papel permanente: Papel que puede resistir grandes cambios físicos y

químicos durante un largo período (varios cientos de años). Este papel es
generalmente libre de ácido, con una reserva alcalina y una resistencia
inicial razonablemente elevada. Tradicionalmente la comunidad cultural
ha considerado crucial usar fibras de alta pureza (lino o algodón) para
asegurar la permanencia del papel.

 Papel de piedra: Es una combinación de carbonato cálcico (80%) con

una pequeña cantidad de resinas no-tóxicas (20%) para crear un sustrato
sostenible fuerte. El carbonato cálcico proviene mayoritariamente de
desperdicios de la industria de construcción, como el mármol, la caliza y
el yeso, que son molidos en un polvo muy fino. El polietileno proviene
en parte de residuos post-industriales reciclados y actúa como un ligante
para el carbonato cálcico. De la simbiosis de esos materiales resulta un
producto que resiste fuertemente, tanto al agua como a las roturas. Es un
proceso de fabricación ecológico y de los más modernos, durante el
proceso de producción el consumo de energía representa
aproximadamente el 50% de lo que se consume fabricando pasta de papel
normal, no hace falta utilizar para nada el agua y no se emite ningún gas
tóxico.
3.3. Método Alcalino:
3.1. Introducción
Este tradicional tipo de destintado permite la eliminación de tintas. En
condiciones alcalinas (pH del medio próximo a 11), se favorece la
desintegración del papel y los posibles contaminantes como agentes de
encolado y ligantes, mientras que los pigmentos de la tinta y
componentes del vehículo se dispersan y se saponifican en algunos casos.
En la actualidad el proceso de destintado combina métodos con dos
etapas de flotación, algunas industrias consideran conveniente utilizar
dos etapas alcalinas o en algunos casos dos etapas neutras, pero los
resultados más satisfactorios se presentan cuando se utilizan inicialmente
una etapa de pulpeo y flotación en condiciones neutras y una segunda
etapa de pulpeo (ayudado por el blanqueo del peróxido de hidrógeno) y
flotación en condiciones alcalinas

3.2. Sustancias químicas empleadas en el destintado

Las sustancias químicas se emplean para aumentar la hidrofobicidad,
controlar la selectividad, disminuir los porcentajes de pérdida de fibra,
aumentar la eficiencia de destintado y afectar la velocidad (cinética) de
procesos de separación. Las principales sustancias químicas utilizadas en
el destintado son:

 3.2.1. Hidróxido de sodio: El hidróxido de sodio (sosa cáustica,

NaOH), se emplea en el proceso de destintado para ajustar el pH
a la región alcalina y saponificar o hidrolizar las resinas de la
tinta. En medio alcalino se produce el hinchamiento de la fibra y
modifica los compuestos ligantes de las tintas, lo cual ayuda a la
liberación de la tinta de la superficie de las fibras, facilitando la
penetración de las demás sustancias químicas.

El pH empleado convencionalmente para el pulpeo es de 9,5 a

11,0, intervalo en el cual las fibras adquieren mayor flexibilidad.

El agua amoniacal (NH3) es una especie alcalina que puede

sustituir a la sosa cáustica con la probabilidad de reducir el
amarillamiento provocado por el álcali sin afectar las propiedades
ópticas y físico - mecánicas del papel.

 3.2.2. Peróxido de hidrógeno: El peróxido de hidrógeno, se

utiliza como agente de blanqueo y es empleado para decolorar los
grupos cromóforos generados por el alto pH presente en la etapa
de desintegración.

 3.2.3. Agentes Quelantes: La quelatación es la habilidad de un

compuesto químico para formar una estructura en anillo con un
ion metálico resultando en un compuesto con propiedades
químicas diferentes a las del metal original. El quelante impide
que el metal siga sus reacciones químicas normales.
  3.2.4. Silicato de sodio: El silicato de sodio (Na2SiO3) se emplea
comúnmente en las fábricas de destintado como una solución de
41,6° Baumé de meta silicato de sodio.

Éste se compone de una mezcla de muchos aniones de complejos

poliméricos de silicato. Se cree que el silicato funciona formando
una estructura coloidal con los iones metálicos pesados, pero la
acción específica no se ha determinado. Por lo anterior se
considera que opera como un estabilizador del peróxido, aunque
realmente lo que estabiliza es el ambiente en el cual trabaja el
peróxido. Algunos autores han reportado que el silicato opera
como un dispersante para prevenir la redeposición de la tinta en
la superficie de la fibra.

 3.2.5. Surfactantes: Los surfactantes que se utilizan para el

destintado tienen dos principales componentes: un componente
hidrófilo (parte de la molécula que le gusta el agua) y un
componente hidrófobo (parte de la molécula que odia el agua).
Cuando un surfactante se adiciona dentro del pulper, ó justo antes
del proceso de flotación, la parte hidrófoba se asocia con la tinta,
aceite, y suciedad mientras la parte hidrófila se mantendrá en el
agua.

Método Alcalino de destintado de papel.

IV. MATERIALES, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS.

4.1. Materiales.
 Papel reciclado
 Agua

4.2. Instrumentos.
 Rodillo de madera
 1 bastidor de madera (formato A-4).
 1 marco de madera (formato A-4).
 15 paños absorbentes (Scott Bright).
 1 jarra.
 1 Plancha de melanina (50cm x 50cm).
 2 bateas plásticas.

4.3. Equipos.
 Licuadora
  Balanza analítica (precisión = 0.01gr.)

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
5.1. @..
VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
 RESULTADOS

 DISCUCIONES:

VII. RECOMENDACIONES.
 Antes …

VIII. CONCLUSIONES.
 La forma menos eficiente de blanquear papeles reciclados es agregar el
peróxido de hidrógeno en el pulper. Sin embargo, esta metodología tiene
un menor costo de inversión. Se pueden obtener incrementos de blancura
que van de los 2,5 a 4,5 puntos de blanco ISO. Aun en este caso, la
adición de un secuestrante de cationes fosfonado ayuda a conseguir 1
punto más de blanco
 Para alcanzar las blancuras necesarias para la producción de papeles de
alta calidad, es necesario un proceso que contemple 2 etapas de
blanqueo: una reductiva y otra oxidativa. La elección del orden de la
secuencia dependerá delas instalaciones con que cuente la planta o de
algún otro parámetro, ya que los resultados finales desde el punto de
vista del blanco final dela pasta son similares. Para obtener los máximos
beneficios del proceso, es preciso contar con un buen lavado y/o
destintado de pulpa.


IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

[1] Patt, R., Gehr, V., Kordsachia, O. “Bleaching and upgradingof secondary
fibres by chlorine-free chemicals”, World Pulp. & Paper Technology
1994/95; p. 71 (1994).

[2] Albertsson, S., Carlsson P. “Como usar peróxido de hidrógeno en plantas de

destintado”, III Tercer Congreso Venezolano de Celulosa y Papel; p. 272
(1992).
[3] Leporini Filho, C., “Branqueamento de polpa destintada(deinking)”,
Seminário para Papéis Tissue – ABTCP (2003).

[4] Metso Paper, “Últimos Desenvolvimentos no Processo de Fibras Recicladas

para a Fabricação de Papéis Tissue”, Seminário para Papéis Tissue –
ABTCP (2003).

[5] Anderson, J.R., Amini, B. “Pulp Bleaching – Principles and Practice” Ed.
Dence, C.W. y Reeve, D.W., TAPPI Press, Cap. IV10, p. 475 (1996)
ANEXOS

 RESULTADOS

1. Tabla N°1. Datos para el papel concentrado al 2%.

Espesor
Masa (gr) epromedio (mm)
Muestras (e,mm)
1 0.9375 0.13 0.14 0.23 0.1667
2 0.8741 0.12 0.18 0.20 0.1667
3 0.8173 0.16 0.09 0.12 0.1233
4 0.8024 0.15 0.17 0.17 0.1633
5 0.6924 0.08 0.14 0.15 0.1233
6 0.6584 0.11 0.14 0.14 0.1300
7 0.8172 0.06 0.11 0.11 0.0933
8 0.8438 0.13 0.10 0.09 0.1067
9 0.7417 0.08 0.04 0.07 0.0633

2. Tabla N°2. Densidad y Gramaje para el papel concentrado al 2%

 Densidad
Área (cm2) Volumen (cm3) Gramaje (g/cm2)
Muestras (gr/cm3)
1 100 1.6667 0.5625 0.0094
2 100 1.6667 0.5245 0.0087
3 100 1.2333 0.6627 0.0082
4 100 1.6333 0.4913 0.0080
5 100 1.2333 0.5614 0.0069
6 100 1.3000 0.5065 0.0066
7 100 0.9333 0.8756 0.0082
8 100 1.0667 0.7911 0.0084
9 100 0.6333 1.1711 0.0074
Gprom:0.0080

3. Tabla N°3. Datos para el papel concentrado al 3%.

Muestras Masa (gr) Espesor (mm) epromedio (mm)

1 2.493 0.480 0.390 0.400 0.423
2 2.353 0.330 0.410 0.370 0.370
3 2.364 0.380 0.310 0.370 0.353
4 2.440 0.360 0.370 0.370 0.367
5 2.669 0.340 0.240 0.260 0.280
6 1.200 0.220 0.230 0.300 0.250
7 2.322 0.210 0.250 0.440 0.300
8 1.779 0.170 0.190 0.300 0.220
9 2.097 0.170 0.280 0.350 0.267

4. Tabla N°4. Densidad y gramaje para el papel concentrado al 3%.

Muestras Área (cm2) Volumen (cm3) Densidad Gramaje

(gr/cm3) (g/cm2)
1 100 4.233 0.589 0.025
2 100 3.700 0.636 0.024
3 100 3.533 0.669 0.024
4 100 3.667 0.666 0.024
5 100 2.800 0.953 0.027
6 100 2.500 0.480 0.012
7 100 3.000 0.774 0.023
8 100 2.200 0.808 0.018
9 100 2.667 0.786 0.021
Gprom:0.022
 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
 Método 1:

Figura A1 y A2. Rasgado del papel (izquierda) y remojo del mismo por 5
horas aprox. (derecha).

Figura A3 y A4. Colocado del papel remojado y agua en el vaso de licuadora

(izquierda) e inicio del licuado (derecha).
 Figura A5 y A6. Obtención de la pulpa (izquierda) y vaciado de la misma en la
batea (derecha)

Figura A7 y A8. Escurrido del agua en el bastidor con pulpa (izquierda) y quitado
del marco en el bastidor que le dio la forma de papel A-4.
Figura A9 y A10. Colocado del bastidor encima del paño absorbente (izquierda) y
modelo de papel formato A4 (derecha).

Figura A11 y A12. Colocado del papel en la maquina compresora (izquierda) e

inicio de la compresión del papel (derecha).
  Método 2:

Figura A13 y A14. Pesaje del papel (izquierda) y colocado del mismo en la
licuadora con agua (derecha).

Figura A15 y A16. Obtenido de la pulpa al 2% de papel (izquierda) y colocado de la

misma en la batea (derecha).
Figura A17 y A18. Filtrado del agua en la pulpa (izquierda) y obtenido del modelo
de papel al 2% (derecha).

Figura A19. Compresión del papel del 2% para su reducción y forma final.
Figura A20 y A21. Reducción del espesor del papel con el rodillo (izquierda) y
posteriormente el corte del mismo a una medida de 10 x 10cm (derecha)

Figura A22 y A23. Pesado del espesor del papel al 2% (izquierda) y medición del
espesor (derecha).
Figura A24. Producto final obtenido (papel al 2% y 3%.