Hierro Nodular 100-70-03

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
“Estudio microestructural y mecánico del hierro nodular 100-70-03 bajo

la influencia de temple y revenido.”
Taller de materiales II
por
Nombre Matrícula
Diego Fernando Ornelas Márquez 1884216
CIUDAD UNIVERSITARIA NOVIEMBRE 2019

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
“Estudio microestructural y mecánico del hierro nodular 100-70-03 bajo

la influencia de temple y revenido.”
Taller de materiales II
por
Nombre Matrícula
Diego Fernando Ornelas Márquez 1884216
CIUDAD UNIVERSITARIA NOVIEMBRE 2019

ÍNDICE GENERAL
RESUMEN .............................................................................................................. 1
CAPÍTULO I ............................................................................................................ 2
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2
OBJETIVO GENERAL: ........................................................................................ 3
HIPÓTESIS:......................................................................................................... 3
OBJETIVOS PARTICULARES: ........................................................................... 3
CAPÍTULO II ........................................................................................................... 5
ANTECEDENTES ................................................................................................... 5
2.1 Hierros fundidos ............................................................................................. 5
2.1.1 Obtención del hierro fundido ................................................................... 6
2.1.2 Principales hierros fundidos .................................................................... 7
2.1.2.1 Gris ................................................................................................... 7
2.1.2.2 Nodular ............................................................................................. 7
2.2 Hierro nodular ................................................................................................ 8
2.2.1 Fases del hierro nodular.......................................................................... 9
2.2.2 Hierro nodular ferrítico ........................................................................... 10
2.2.3 Hierro nodular perlítico .......................................................................... 11
2.2.4 Hierro nodular perlítico-ferrítico ............................................................. 11
2.2.5 Hierro nodular martensítico ................................................................... 12
2.2.6 Hierro nodular austenítico ..................................................................... 13
2.2.7 Elementos de aleación y efectos generales .......................................... 13
2.2.8 Clasificación .......................................................................................... 15
2.3 Hierro nodular 100-70-03 ............................................................................. 16
2.3.1 Microestructura...................................................................................... 16
2.3.2 Composición química ............................................................................ 17
2.3.3 Propiedades mecánicas ........................................................................ 17
2.3.4 Aplicaciones .......................................................................................... 19
2.4 Tratamientos térmicos para el hierro nodular 100-70-03 ............................. 20
CAPÍTULO III ........................................................................................................ 22
DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................ 22
3.1 Introducción ................................................................................................. 22
3.2 Metodología experimental............................................................................ 22
3.2.1 Primera parte ........................................................................................ 24
3.2.2 Segunda parte ....................................................................................... 25
3.2.3 Diseño de experimento ......................................................................... 26
3.2.4 Tratamientos térmicos ........................................................................... 27
3.3 Técnica de caracterización .......................................................................... 29
3.3.1 Ataque químico ..................................................................................... 29
3.3.2 Microscopía óptica ................................................................................ 30
3.3.3 Dureza Rockwell ................................................................................... 31
CAPÍTULO IV........................................................................................................ 33
RESULTADOS Y DISCUSIONES ......................................................................... 33
4.1 Introducción ................................................................................................. 33
4.2 Primera parte (Probeta A) ............................................................................ 33
4.2.1 Prueba de dureza Rockwell .................................................................. 33
4.3 Segunda parte (Probetas B y C) .................................................................. 37
4.3.1 Tratamientos térmicos ........................................................................... 37
4.3.2 Pruebas de dureza Rockwell ................................................................. 38
4.3.2.1 Después de templado. .................................................................... 38
4.3.2.2 Después de revenido ...................................................................... 40
CAPÍTULO V......................................................................................................... 47
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................ 47
5.1 Conclusiones ............................................................................................... 47
5.2 Recomendaciones ....................................................................................... 48
REFERENCIAS ..................................................................................................... 50
APÉNDICE A ........................................................................................................ 51
Prueba de tensión (probeta A) ........................................................................... 51
Prueba de tensión (probeta B y C) .................................................................... 54
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. 59
LISTA DE TABLAS .............................................................................................. 62
RESUMEN
El objetivo principal de esta investigación fue determinar mediante tratamientos

térmicos y caracterización, los cambios sobre la microestructura y propiedades
mecánicas del hierro nodular 100-70-03, con el fin de comprender qué tipo de
procedimiento genera un cambio específico en la microestructura para modificar sus
principales propiedades mecánicas. Todo esto al alcance de tres probetas con
dimensiones según la norma ASTM A536 las cuales sólo dos se someterán a
tratamientos térmicos y la tercera sólo a prueba de dureza y caracterización, con el
fin de comparar directamente los cambios generados en dos de ellas.
Para lograr este objetivo, se realizaron tratamientos térmicos de templado (900

°C) y revenido (320°C y 385°C), esto para descomponer el grafito de los nódulos y
homogeneizar la fase austeníta para después generar un enfriamiento precipitado
en medio aceitoso, esto para formar la fase metaestable de martensíta, generando
un aumento considerable en su dureza y fragilidad. Posteriormente se realizó el
revenido a diferentes temperaturas cada uno, esto para aliviar o dispersar tensiones
residuales internas generadas por el choque térmico del temple, para determinar
qué tan diferente es el resultado en la disminución de dureza en ambas
temperaturas.
Al término de estos tratamientos térmicos, cada probeta se sometió a pruebas

mecánicas (dureza rockwell) para entonces corroborar la hipótesis de este cambio
de propiedades. Además, la comparación de resultados sobre la probeta sin tratar
térmicamente fue esencial para que estos cambios fueran relevantes.
Finalmente, para determinar el efecto que tuvieron los tratamientos térmicos en

el cambio microestructural, se caracterizó el material para realizar su
correspondiente metalografía.
1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Los aceros utilizados comúnmente, que contaban con los requerimientos

esenciales, han sido sustituidos, en muchos casos, debido a su alta densidad, dado
que representan una desventaja al momento de implementar su uso. Para esto, se
han buscado materiales que cumplan con los requerimientos necesarios, es aquí
donde los hierros fundidos toman un importante papel en la industria,
específicamente los hierros nodulares aleados.
Los hierros nodulares aleados son menos densos que el acero y la diferencia de
peso entre ambos puede llegar al 10% en el mismo espesor. La presencia de grafito
en forma nodular en vez del tradicional laminar, entre otros efectos, reduce el
problema de la fragilidad de las fundiciones, y aumenta su ductilidad, estas
características son las que hacen factible su uso en aplicaciones que van desde
piezas sencillas, hasta piezas más grandes como manifolds, émbolos, tapas de
cilindros, pistones de cilindros, cuerpos de válvulas y rotores, que son elaborados
para cumplir funciones críticas.
El 100-70-03 es un hierro nodular con grafito en una matriz predominantemente

perlítica obtenida de fundición por la adición de elementos que promueven la
formación de perlita. Este material en su condición bruta de fundición tiene límites
de resistencia a la tracción y límite de fluencia. Dichos límites pueden ser
modificados mediante tratamientos térmicos como el temple y revenido.
Mediante el tratamiento de temple se produce una red martensítica que posee

una elevada resistencia y dureza. Dado que toda dureza extrema va acompañada
de fragilidad, es necesario aliviar las tensiones de la martensita mediante un
tratamiento de revenido. El revenido causará un ablandamiento de la estructura.
2
Cuanto mayor es la temperatura usada en el revenido, más elevado será el efecto
de ablandamiento con el consecuente alivio de la estructura martensítica.
El enfoque de esta investigación se inclinará hacia identificar y comparar el

cambio de microestructura y dureza del hierro nodular grado 100-70-03, bajo la
influencia del tratamiento de temple y revenido, los cuales se implementarán en dos
probetas; variando solamente la temperatura del revenido para comparar los
diferentes resultados que se puedan obtener.
OBJETIVO GENERAL:
Someter un par de probetas a un tratamiento térmico de temple y revenido,

variando solamente la temperatura del revenido, con la finalidad de hacer una
comparación microestructural y estudiar su efecto sobre la propiedad mecánica de
dureza.
HIPÓTESIS:
En el tratamiento térmico de temple se obtendrá una fase martensítica, la cual

provocará un aumento en la dureza y la fragilidad del material. Esta dureza se verá
disminuida a la hora de aplicar el tratamiento de revenido en el hierro nodular,
debido a que se liberarán tensiones internas que hacen frágil a la aleación.
OBJETIVOS PARTICULARES:
 Someter ambas probetas a tratamiento térmico de temple (900°C/15 min) y

revenido (320°C/45 min y 385°C/45min)
 Someter a las probetas tratadas térmicamente a pruebas de dureza
Rockwell.
3
 Caracterizar la materia prima mediante microscopía óptica.
 Conforme a los resultados en la dureza, determinar si los tratamientos
térmicos fueron eficaces.
 Determinar mediante microscopia óptica, la microestructura generada en
cada tratamiento térmico.
4
CAPÍTULO II
ANTECEDENTES
2.1 Hierros fundidos
Es una aleación de base hierro-carbono multifásica con contenidos

significativos de Si, donde también hay presencia de pequeñas cantidades de Mn e
impurezas de P y S. debido a que la composición típica para obtener una
microestructura grafítica es de 2.5 a 4 % de carbono y de 1 a 3 % de silicio. La
adición de cantidades controladas de elementos superficialmente activos,
normalmente Mg, afectan al crecimiento del grafito.
Los hierros gris y nodular son aleaciones de hierro-carbono-silicio. Al hierro

fundido se le añade carbono en cantidades que excedan la cantidad de éste retenida
en la solución sólida austenítica y precipite formando grafito. El grafito puede estar
en forma de laminillas (hierro gris) o en nódulos (hierro nodular). Las figuras 2.1(a)
y 2.1(b) muestran la microestructura típica de estos dos tipos de hierro [1].
20𝜇𝑚 20𝜇𝑚
5
2.1.1 Obtención del hierro fundido
El proceso de fundición continua ha sido desarrollado como método alternativo

para la producción de hierro fundido sin moldes o procesos tradicionales de moldeo.
El proceso consiste en vaciar el hierro fundido a un horno alimentador en cuyo lado
inferior se ha puesto un molde de grafito refrigerado por agua. Se hala
horizontalmente la barra del horno en la medida que la presión ferrostática alimenta
el hierro fundido a través del molde. La fabricación del molde altamente controlada
determina la forma y estructura de la fundición continúa producida. La refrigeración
con agua dentro del molde inicia el proceso de enfriamiento gradual. Esto permite
obtener una solidificación homogénea y una microestructura uniforme. A medida
que el material recorre la máquina en toda su extensión, se completa el proceso de
solidificación [1]. (Figura 2.2).
Figura 2.2. Proceso de fundición continua.
6
2.1.2 Principales hierros fundidos
2.1.2.1 Gris
Las clases de hierro gris producidas por fundición continua son las siguientes:
 FC-200 (ASTM A48 Clase 30) - Hierro gris perlítico/ferrítico

 FC-300 (ASTM A48 Clase 40) - Hierro gris perlítico
 GMI (Glass Mold Iron) - Hierro gris con grafito refinado
En todas estas clases el grafito está presente en forma de laminillas. Las

características del grafito y de la matriz influyen en las siguientes propiedades:
- Maquinado
- Dureza.
- Resistencia al desgaste
- Límite de resistencia a la tracción
- Acabado superficial y otros
2.1.2.2 Nodular
Las clases producidas en hierro nodular por fundición continua son:
 (ASTM A536 Clase 60-40-18) - Hierro nodular ferrítico

 (ASTM A536 Clase 65-45-12) - Hierro nodular ferrítico/perlítico
 (ASTM A536 Clase 80-55-06) - Hierro nodular perlítico/ferrítico
 (ASTM A536 Clase 100-70-03) - Hierro nodular perlítico
La principal característica de las clases de hierro nodular es su estructura

grafítica esferoidal que determina la resistencia, la maquinabilidad y la resistencia
al desgaste.
Para obtener grafitos tipo I y II – de acuerdo con la norma ASTM A247 – es

necesario adicionar algunos elementos químicos y/o condiciones específicas de
producción que modifican el grafito y lo llevan a la forma esferoidal. Esas clases de
7
hierro nodular son recomendadas para aplicaciones que exigen altas propiedades
mecánicas, alta resistencia y excelente estanqueidad.
El porcentaje de ferrita o perlita en la matriz determina las propiedades

mecánicas del material y, por consiguiente, la clase del producto [1].
2.2 Hierro nodular
En las industrias, el hierro dúctil también conocido como grafito esferoidal o

hierro nodular, está hecho por el tratamiento del hierro líquido de una composición
química adecuada agregando magnesio antes de fundir. Esto promueve la
precipitación del grafito en forma de nódulos discretos en lugar del grafito en forma
de hojuelas [2].
La adición de cantidades controladas de elementos superficialmente activos,

normalmente Mg, afectan al crecimiento del grafito durante la reacción eutéctica al
influir sobre las energías interfaciales grafito-líquido, con lo que se obtiene un grafito
nodular disperso en la matriz.
Las fundiciones de Hierro Nodular son empleadas en cada campo de la

ingeniería y en cada región geográfica del planeta se les conoce con diferentes
nombres, por ejemplo, Hierros Nodulares o Hierros Dúctiles; en este trabajo se hace
referencia a estas fundiciones como Hierros Nodulares.
Los Hierros Nodulares se convirtieron en una realidad industrial en 1948 y fueron

producto de un tratamiento realizado en la fusión del Hierro Gris, lo que causó que
el grafito que estaba presente en forma de hojuelas se transformaran en forma de
esferas o Nódulos (Figura 2.3). La forma Nodular del grafito redujo el efecto de
agrietamiento cuando el material es sometido a cargas cíclicas, y, por lo tanto,
aumentó la resistencia a la fatiga, debido a que las esferas actúan como
arrestadores de grietas [3]
8
2.2.1 Fases del hierro nodular
En lo que respecta a la composición química, los Hierros Nodulares son similares

al Hierro Gris, aunque con adiciones especiales de Magnesio y Cerio para provocar
la sedimentación del Carbono en forma Nodular y dependiendo de la estructura
cristalina existen los siguientes tipos:
 Hierro Nodular Ferrítico

 Hierro Nodular Perlítico
 Hierro Nodular Perlítico-Ferrítico
 Hierro Nodular Martensítico
 Hierro Nodular Austenítico
 Hierro Nodular Austemperizado
A continuación, en la Tabla 1 se presentan los grados o tipos comerciales de

acuerdo a la American Standard of Testing Materials ASTM y las propiedades
mecánicas de los diversos tipos de Hierros Nodulares.
9
Tabla 1. Características de los hierros nodulares [3]
2.2.2 Hierro nodular ferrítico
Es una aleación en donde las esferas de grafito se encuentran incrustadas en

una matriz de ferrita (Figura 2.4); se le llama ferrita a una estructura básicamente
compuesta por Hierro puro, las propiedades más importantes de esta aleación son:
 Alta resistencia al impacto

 Moderada conductividad térmica
 Alta permeabilidad magnética
 En algunas ocasiones, buena resistencia a la corrosión
 Buena maquinabilidad
10
2.2.3 Hierro nodular perlítico
En esta aleación las esferas de grafito se encuentran dentro de una matriz de

perlita (Figura 2.5); la perlita es un agregado fino de ferrita y cementita (carburo de
hierro Fe3C), sus propiedades son:
 Relativamente duro
 Alta resistencia
 Buena resistencia al desgaste
 Moderada resistencia al impacto
 Poca conductividad térmica
 Baja permeabilidad magnética
2.2.4 Hierro nodular perlítico-ferrítico
En esta aleación, las esferas de grafito están mezcladas en una matriz de ferrita
y perlita (Figura 2.6). Esta es la más común de las aleaciones de hierro nodular y
sus propiedades se encuentran entre las propiedades de una estructura de hierro
nodular ferrítico y hierro nodular perlítico, tienen, además:
 Buena maquinabilidad
 Menor costo de fabricación de las aleaciones de Hierro nodular
11
2.2.5 Hierro nodular martensítico
Como producto de fundición, el hierro nodular martensítico (figura 2.7) es una

aleación dura y frágil, por lo tanto, raramente utilizada. sin embargo, después de
un tratamiento térmico de templado (martensita templada), la aleación tiene una
alta resistencia tanto mecánica como a la corrosión, además de una alta dureza
la cual puede tener un rango de 250 hb (dureza brinell) a 300 hb.
12
2.2.6 Hierro nodular austenítico
Estos tipos de aleaciones son ampliamente utilizados por su buena resistencia

mecánica, así como por su resistencia tanto a la corrosión como a la oxidación,
poseen, además, propiedades magnéticas y una alta estabilidad de la resistencia
mecánica y dimensionales a elevadas temperaturas (Figura 2.8).
2.2.7 Elementos de aleación y efectos generales
La estructura de la matriz del hierro nodular puede ser controlada por medio de
composición química, velocidad de enfriamiento en el molde y tratamiento térmico
para producir los diferentes grados antes mencionados.
Los elementos aleantes para el hierro nodular jugan un papel de extrema

importancia. Existen dos tipos de hierro nodular: aleado y no aleado. Para el sistema
del hierro nodular no aleado se manifiestan los elementos más esenciales para la
grafitización del carbono, la retención de este grafito en forma de nódulos, y
elementos no deseado que se presentan a la hora de fundir, estos no pueden ser
eliminados con totalidad, sin embargo, puede controlarse su cantidad al mínimo
porcentaje. Los hierros nodulares aleados disponen de alrededor de 10 a 15
elementos en totalidad para formar una fase en particular. Cabe recalcar que la
cantidad y tipo de elementos aleantes dependerá de la fase que se desea obtener.
13
A continuación, se describe algunos de los elementos utilizados en fundiciones
aleadas:
 Magnesio: Produce grafito nodular, el uso excesivo de este elemento provocará

carburos.
 Calcio: Es ligeramente soluble en el hierro, en la inoculación promueve la formación
de grafito esférico en combinación con el magnesio.
 Oxigeno: Incrementa los requerimientos de magnesio para la reacción de
nodularización, ya que forma óxidos, para grado ferrítico la canJidad máxima es de
0.003% y para el grado perlítico 0.003% máximo.
 Hidrógeno: Causa porosidad (pinhole), es un estabilizador de carburos, es decir
que incrementa la dureza de la pieza, afectando así su maquinabilidad, las
cantidades máximas empleadas para ambos grados, es decir perlítico y ferrítico es
de 0.009%
 Carbono: Constituyente primario del hierro nodular, en exceso genera flotación de
grafito. El carbono equivalente en exceso (arriba de 4.3) en secciones de 'h pulgada
de espesor causa flotación de grafito.
 Silicio: Es un grafitizante y por lo tanto ferritizante, promotor de ferrita a cantidades
aproximadas a 2.50%, da resistencia a fa ferrita y reduce la resistencia al impacto.
Los valores de composición son, para el grado ferrítico 1.80 -2.90% Y para el grado
perlítico de 1.80 a 2.75%
 Fósforo: Reduce la elongación, es un estabilizador de perlita. Los contenidos son,
para el grado perlí1ico 0.050% max., y para el grado ferritico 0.030% max.
 Azufre: Es un elemento indeseable en el hierro nodular, ya que reacciona con el
magnesio, formando MgS, evitando la reacción de nodularización, el contenido
máximo para ambos grados es de 0.020 %.
 Manganeso: Es un estabilizador de perlita, es decir, que da dureza a las piezas, los
contenidos máximos son, para el perlítico 0.65% y para el ferrítico de 0.20%
 Níquel: Incrementa la resistencia al esfuerzo a la tensión, es formador de perlita y
fortalecedor de secciones pesadas, las cantidades son, para et ferrítico: tan bajo
como sea posible con un máximo de 0.040% y en el pertítico según las
especificacion es.
14
 Molibdeno: Incrementa la dureza al ser un promotor de perlita; las cantidades son
para el ferrítico 0.03% máximo y para et perlítico según las especificaciones.
 Cobre: Incrementa el esfuerzo a la tensión, es un estabilizador de perita, causa
mucha dureza a cantidades de 1.0 a 1.5%. Para el ferrítico 0.03% máximo y para et
pertítico según las especificaciones.
 Cromo: Es un potente formador de carburas, retarda el recocido. Para el ferrmco
0.04% máximo y para el perlítico 0.09% máximo [5].
2.2.8 Clasificación
Se especifican los tipos de hierros nodulares con forme a su composición

química, y mediante esta composición, como se mencionó anteriormente, se
generará entonces el tipo de cristalografía presente en el material (Tabla 2). Las
especificaciones se definen por la ASTM.
Especificaciones Esfuerzo Esfuerzo BHN %C % Si %Mn %P %S

a la de
ASTM tensión cedencia
Psi Psi
80 – 55 - 06 86610 57150 217 3.70 2.62 0.58 0.05 0.010
100 – 70 – 03 112540 75450 255 3.73 2.58 0.60 0.04 0.009
65 – 45 – 12 69050 47750 169 3.77 2.66 0.23 0.02 0.007
60 – 40 - 18 33440 42350 150 3.82 2.68 0.12 0.02 0.
Tabla 2. Especificaciones ASTM [5].
Algunas fases pueden ser alteradas mediante tratamientos térmicos, es decir al

tener una clasificación 80-55-06 puede tratarse para convertir en clasificación 100-
70-03. Esto no es posible con todas las clasificaciones de hierro nodular, ya que
conllevan siempre con ciertas restricciones debido a los elementos aleantes y sus
cantidades, en la tabla 2 se muestran los porcentajes de los elementos más
importantes para la formación de cierto hierro nodular, por lo que puede variar la
cantidad de elementos faltantes en cada una de ellas
15
2.3 Hierro nodular 100-70-03
El hierro nodular 100-70-03 cuenta con una matriz enteramente perlítica en su

mayoría, con algunas fases ferríticas al contorno de los nódulos de grafito. Como
se vió anteriormente, este tipo de estructura se da por la adición de elementos
formadores y estabilizadores de perlita, como el molibdeno, manganeso, fosforo,
entre otros. Cuenta con grafito tipo I y II en una matriz predominantemente perlítica
obtenida bruta de fundición por la adición de elementos que promueven la formación
de perlita. Este material en su condición bruta de fundición tiene límites de
resistencia a la tracción y límite de fluencia similares a los aceros SAE 1045
laminados en caliente. Esa especificación es similar a la norma ASTM A536 clase
100-70-03.
2.3.1 Microestructura
La microestructura típica está compuesta de grafito esferoidal, tipo I y II, tamaño

5-8, según la norma ASTM A247. Su matriz es predominantemente perlítica
conteniendo hasta un 25% de ferrita y un máximo de 5% de carburos dispersos
(Figuras 2.10 a y b)
16
2.3.2 Composición química
Los elementos esenciales para esta clasificación en términos de porcentaje (%)

son los siguiente:
 C 3.0 - 4.00
 Si 2.40 - 3.10
 Mn 0.20 máx.
 S 0.020 máx.
 P 0.10 máx.
 Mg2 0.03 – 0.05 [1]
Se puede observar con lo anterior que los elementos más relevantes conforme
a cantidad presente es el silicio, manganeso, molibdeno y cobre, donde los 3
primeros son los responsables de la formación tanto como de grafito, esto significa
que evitan la formación de carbonatos. El Mg, Mo, Mn y Cu son formadores de
perlita y estabilizadores de la misma.
2.3.3 Propiedades mecánicas
Los valores mínimos de dureza, límite de resistencia a la tracción, límite de

fluencia y alargamiento se muestran en la Tabla 3 [1].
Dimensiones Dureza
(pulgada) (mm) (BHN)
1.000 - 21.000 25.4 – 533.4 229 - 302
Límite de resistencia a la tracción = 100,000 psi (700 MPa) min,
Límite de fluencia = 70,000 psi (480 MPa) min.
Alargamiento = 3 (%) min,
Tabla 3. Propiedades mecánicas de 100-70-03 [1]
Las propiedades mecánicas serán proporcionales al diámetro del cuerpo de la

probeta, por lo tanto, los resultados son presentados en las Figuras 2.9, 2.10 y 2.11:
17
18
2.3.4 Aplicaciones
Los hierros nodulares tiene la ventaja de tener una resistencia superficial muy
alta con una considerable tenacidad o ductilidad con que la que se puede ver
veneficiada su implementación sobre mecanismos sometidos a desgaste extremo
sobre piezas con formas complejas. Los diferentes tipos de hierros noduares se
describen con estas cualidades generales, sin embargo cada tipo se ve agregado
por otras propiedades o unas más altas que otras según sea el caso. A continuación
se describen el uso que se le da al hierro nodular 100-70-03 (Tabla 4), el cual, según
la norma ASTM A536, con la mejor combinación de resistencia al desgaste y
tenacidad [6].
Segmento del Componentes

mercado
Poleas, acoples,
rodillos, ejes, reglas
Máquinas y guías, bujes, arandelas,
Equipos tuercas, engranajes,
contrapesos.
Tapas para cojinetes,

distanciadores, émbolos
Autopartes para pistón de freno,
anillos, guías de
válvulas, asientos de
válvulas.
Tabla 4. Usos del hierro nodular 100-70-03 [1]
19
2.4 Tratamientos térmicos para el hierro nodular 100-70-03
El hierro nodular 100-70-03 puede tratarse térmicamente como cualquier otra

aleación ferrosa, es decir, está dentro de sus posibilidades aplicar tratamientos
como:
 Normalizado
 Recocido
 Temple
 Revenido
 Austemperizado
 Martemperizado
Así como tratamientos superficiales:
 Cementación
 Cianurización
 Nitruración
 Carbonitruración
 Sulfinización
Sin embargo, debido al precipitado de grafito que presenta este tipo de fundición,
es más complicado disolver tanto los carburos como el grafito aglomerado. La fase
que regularmente se busca en el hierro nodular se llama austenita, esta fase se
encuentra a temperaturas arriba de la crítica, para llegar a esta fase de disociación
hierro alfa, se debe hacer un calentamiento no mayor a 100°C por hora hasta los
550°C, después de este, se podrá aumentar la velocidad. Lo que se espera lograr
con este lento crecimiento de temperatura, es darle tiempo a desgrafitizar los
nódulos y a disolver el exceso de carburos en la fase perlítica, todo esto debido a
sus altos porcentajes de carbono [3].
Para el caso de los tratamientos que requieran un medio de templado, este debe
ser en aceites minerales o sales fundidas (Nitrato de sodio con carbonato de sodio),
es debido a que el templado en agua genera fracturas superficiales por el choque
20
térmico que sufre el material, la capacidad calorífica del agua es mayor que la del
aceite por lo que existirá un decremento demasiado radical de temperatura.
Enfriamientos rápidos, tales como temple en agua que exceden la velocidad crítica,
pueden causar distorsión o fisuras como consecuencia de que la transformación en
martensita resulta con una apreciable expansión de volumen. Esta expansión puede
ocurrir en el mismo momento en que porciones no transformadas adyacentes se
encuentran en una normal contracción térmica. El aceite mineral genera cambios
menos bruscos por lo que no genera fisuras superficiales que arruinen el material.
La operación de temple y revenido en fundiciones grises y nodulares requiere un

conocimiento previo del rango de temperatura de transformación y la aplicación de
precauciones razonables para evitar daños permanentes en el metal como, por
ejemplo, quemado o sobrecalentamiento, distorsión y posible fisuración en el
temple. Una temperatura crítica apropiada se puede obtener por referencia con el
diagrama de equilibrio de fases, conociendo la composición química de la fundición
[7].
21
CAPÍTULO III
DESARROLLO EXPERIMENTAL
3.1 Introducción
En este capítulo se mencionará detalladamente los pasos a seguir para cumplir

con el objetivo general y validar la hipótesis planteada. Con esto también, se hará
énfasis en los posibles cambios que se pudieran haber generado a lo largo del
desarrollo experimental. El material estudiado fue un hierro nodular 100-70-03, el
cual se logró planificar un programa de tratamientos térmicos seguido por análisis
mediante prueba de dureza y caracterización.
Debe mencionarse que, el material utilizado (probetas) fue donado por la

empresa Blackhawk de México S.A. de C.V.
3.2 Metodología experimental
El proceso experimental se dividió en dos partes: la primera parte se hizo

solamente un estudio mecánico y microestructural hacia la probeta A, es decir, no
se implementó ningún tipo de tratamiento térmico, esto para analizar al final de la
segunda parte los resultados de ambos lados y concluir qué o cuánto cambio sufre
el material al ser tratado; mientras que la parte dos fueron tratadas térmicamente
las probetas B y C, ambas a las mismas temperaturas de austenización y
velocidades de enfriamiento. La única variación que se implementó, fue la diferencia
de temperatura en la parte del revenido, esto para observar cómo reacciona este
tratamiento a diferentes temperaturas. Los tiempos y velocidades tanto de
22
calentamiento como de enfriamiento fueron las mismas. En la Figura 3.1 se muestra
el diagrama general de la experimentación seguida durante este trabajo de
investigación y más adelante se describirá con detalle cada una de las pruebas
realizadas.
Metodología
Experimental
Primera parte Segunda parte
Probeta A (Sin
tratamiento térmico) Probeta B Probeta C
Temple y revenido Temple y revenido

Pruebas
mecánicas:
Revenido a 320°C Revenido a 385°C
-Dureza
Rockwell
Pruebas Pruebas
mecánicas: mecánicas:
-Dureza -Dureza
Rockwell Rockwell
Metalografía
Metalografía Metalografía
Figura 3.1 Esquema general de la metodología experimental.
23
3.2.1 Primera parte
En esta primera parte fueron determinadas la dureza rockwell. En cuanto a la

caracterización, se utilizó la técnica de microscopía óptica (MO). Esta primera parte
ayudó a comprender la clasificación que tenía la probeta A y la afirmación de que el
material que se analizó, efectivamente era un hierro nodular 100-70-03 o en su
mismo caso un hierro nodular mayormente perlítico. En la Tabla 6 se muestra la
composición química para las probetas A, B, y C.
Elemento % en peso
Carbón 3.72
Silicio 2.35
Manganeso 0.75
Azufre 0.020
Níquel 0.03
Molibdeno 0.25
Estaño 0.017
Cobre 0.55
Fósforo 0.025
Cromo 0.06
Titanio 0.010
Aluminio 0.03
Vanadio 0.01
Zinc 0.009
Magnesio 0.043
Tabla 6. Composición química de las probetas A, B y C
24
3.2.2 Segunda parte
Con forme a los resultados de la primera parte, que revelaron la confirmación de

la fase perlítica, se pudo comparar al final de esta segunda parte que tanto afectan
los tratamientos térmicos a este material en específico; basándose en esto, se
definió a segunda parte experimental, cuyo objetivo principal era generar la fase
meta-estable martensíta revenida bajo diferentes temperaturas de revenido. Esta
segunda parte se trabajaron las probetas B y C. En la Figura 3.2 se esquematiza
las dimensiones y forma a escala de las probetas trabajadas. Según la ASTM A536:
G- Londitud del indicador 2.000 ± 0.005 (in)
D- Diámetro 0.500 ± 0.010 (in)
A-Longitud de la sección reducida 2 ¼, min (in)
L-Longitud total, aproximada 4 ¾ (in)
B- Longitud de la sección final 1/2, aproximado (in)
C- Diámetro de la secciíon final 7/8 (in)
E- Longitud del hombre y filete ¾ (in)
F- Diámetro del hombro 5/8 (in)
Tabla 7. Mediadas ASTM A536
Se puede observar en la Figura 3.2 que las dimensiones de la probeta son fuera
de lo común a las dimensiones preestablecidas por la ASTM en materiales
maquinables, sin embargo este tipo de material, como ya se ha visto, se generan
25
cualquier pieza incluyendo probetas, mediante fundición, ya que el maquinado no
puede ser una opción viable debido a su nivel de resistencia superficial.
3.2.3 Diseño de experimento
En las Tablas 7 y 8 se muestra el diseño del proceso de los tratamientos térmicos

para las probetas B y C, así como los parámetros utilizados en cada una de las
pruebas para cada probeta.
Probeta B
Fases del temple Temperatura (°C) Tiempo (min)
Incremento de 25 a 900 350
temperatura
Austenización 900 15
Enfriamiento 900 a 25 1
Fases del Temperatura (°C) Tiempo (min)
revenido
temperatura
Mantenimiento 320 45
isotérmico
Tabla 8. Diseño del proceso (probeta B)
Las probetas se sometieron a un calentamiento de 360 min. Para poder llegar a

los 900°C donde se quedó por 15 min. El enfriamiento duró poco más de 1 minuto,
pasando así a la parte del revenido donde se dividió en dos hornos diferentes para
tratarlos a temperaturas de 320°C y 385°C. Este crecimiento tomó 1 hora de camino,
más los 45 min para el mantenimiento isotérmico. El siguiente enfriamiento se
realizó a ambiente abierto sin factores externos, este enfriamiento duró menos de
lo esperado, con un tiempo de 40 min a temperatura de 40°C.
26
Probeta C
Fases del temple Temperatura (°C) Tiempo (min)
temperatura
Austenización 900 15
Fases del revenido Temperatura (°C) Tiempo (min)
temperatura
Mantenimiento 385 45
isotérmico
Tabla 9. Diseño del proceso (probeta C)
3.2.4 Tratamientos térmicos
Para obtener una matriz austenítica homogénea a temperatura de 900°C se debe

de realizar un aumento gradual de temperatura, como se mencionó anteriormente,
la disolución de carburos y grafito es un problema del cual requiere mucho tiempo
para disolverlos, por lo que es el punto más importante en este procedimiento. La
velocidad de calentamiento no debe exceder 100°C/hora hasta llegar a los 550°C
donde la concentración de carburos y grafito no es tan densa, por lo que se pudo
incrementar la velocidad alrededor de 450°C/hora hasta los 900°C. La suma de los
tiempos de velocidad da un resultado de 360 min, acorde al proceso de
experimentación, solo se varió por un rango de 10 min. La conversión a fase
austenita, se completa dejando por 15 min la temperatura de 900°C (Figura 3.3 a y
b)
27
El siguiente paso primordial para una correcta transformación a fase metaestable
martensita, es la velocidad de enfriamiento, esto se controla con el medio en el que
se sumerge. Como ya se mencionó, el agua es un medio que no se puede utilizar
debido a su capacidad calorífica, la cual genera velocidades de enfriamiento
demasiado rápidos, lo que provocaría fisuras superficiales por el aumento y
contracción de volumen que suceden al mismo tiempo. Para esto se optó por utilizar
aceite mineral, el cual su especificación no es clara, debido a que existen aceites
minerales especiales para templar, sin embargo, cualquier aceite mineral puede
servir para este proceso. Para este caso se utilizó simple aceite para motores de
combustión interna a gasolina (Figura 3.4 a y b).
28
La temperatura se pudo disminuir alrededor de 80°C a 100°C con duración de
poco más de 1 minuto. Debido a que la temperatura del aceite fue aumentada por
las probetas, se terminó de reducir la temperatura a 25°C con agua.
Para el procedimiento de revenido, se utilizaron 2 hornos de inducción

diferentes; el primer horno (Figura 3.5 a) modelo Thermolyne Tabletop Muffle
Furnaces (TMF) y el segundo horno modelo Thermolyne 62700 (Figura 3.5 b) a
320°C y 385°C respectivamente.
3.3 Técnica de caracterización
Para caracterizar el material se utilizó técnica destructiva; encapsulado en

baquelita, desbastado y pulido. Como ya se ha mencionado las probetas B y C se
caracterizarían después de los tratamientos térmicos y prueba de dureza; la probeta
A se puedo caracterizar justo despues de las prueba de dureza, por lo que se obtuvo
resultados a tiempos reducidos. La caracterización se completó con su respectivo
ataque químico y microscopía óptica.
3.3.1 Ataque químico
Conforme a las especificaciones de la ASTM E-407 el ataque químico para el

hierro nodular en general, se realiza con ácido nítrico al 3% con alcohol etílico. El
compuesto no debe estar presente en el material por más de unos cuantos
segundos, esto para evitar un sobre ataque, afectando después a los resultados de
29
la microscopía óptica con cambios de color que puedan distorsionar los resultados,
esto se presenta en toda el área o en ciertas partes solamente. En la primera parte
con la probeta A se sufrió un sobre ataque ligero, sin embargo, en la parte 2 se
podrá observar que es lo que sucede cuando el sobre ataque es de mayor magnitud,
este error pudo corregirse y obtener las muestras apropiadas. En la Figura 3.7 se
observa el nitál diluido al 3 % y en la Figura 3.8 el momento del ataque.
3.3.2 Microscopía óptica
Para la microscopía óptica se optó por utilizar el microscopio ZEISS Axiovert 40

MAT (Figura 3.9), el cual cuenta con amplio espectro de técnicas de contraste
sobresalientes, imágenes verticales rectas en sentido vertical, sin necesidad de
preparar muestras con la prensa de nivelación metalúrgica, módulos y componentes
adaptados para una amplia gama de aplicaciones, en control de calidad y análisis
de materiales, en el procesamiento de metales.
Los módulos reflectores se pueden cambiar rápida y fácilmente a través de Push

& Click, una ventaja atractiva que le permite obtener resultados confiables, por
ejemplo, en la garantía de calidad o en el análisis de daños. Con Axiovert 40 MAT
puede cambiar fácil y rápidamente las técnicas de contraste en reflejado luz: campo
claro, campo oscuro, polarización, DIC y fluorescencia [8].
30
Figura 3.7 Microscopio ZEISS Axiovert 40 MAT [8]
3.3.3 Dureza Rockwell
Para la determinación de propiedades mecánicas se realizaron ensayos de

dureza Rockwell con punta de diamante en forma cónica. Los ensayos se realizaron
antes de los tratamientos térmicos a la probeta A, para reiterar los resultados de la
literatura y compararlos con los de las probetas B y C para entonces saber cuánto
cambio sufrieron debido a los tratamientos térmicos.
Las prueba de dureza se realizó al término de los tratamientos; justo después

del templado se analizó la dureza, la cual había sufrido un cambio considerable por
la fase metaestable de martensita sin revenir, cabe destacar que se utilizaron
pequeñas piezas de la probeta A, esto con el fin de analizar primero estas pequeñas
piezas en dureza rockwell y microscopía óptica, para verificar que el procedimiento
del tratamiento fue hecho correctamente y así evitar realizar la prueba de dureza
de las demás probetas con el tratamiento mal hecho; sí el tratamiento hubiera salido
mal, entonces se podía realizar nuevamente, normalizándolas primero o
recociéndolas para borrar cualquier rastro de los tratamientos pasados. Cabe
mencionar que la prueba se realizó con probetas a temperatura ambiente.
Las pruebas de dureza se realizaron a 3 escalas diferentes para verificar la

valides de los resultados. La Tabla 9 describe la carga, clasificación y tipo de
indentador.
31
Escala Carga (Kg) Penetrador
C 150 Cono diamante
A 60 Cono diamante
D 100 Cono diamante
Tabla 10. Escala de dureza Rockwell
32
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1 Introducción
En este capítulo se hablará sobre los resultados obtenidos a través del diseño
experimental; partiendo por los resultados de la probeta A, donde se concentrará en
la prueba de dureza y características microestructurales para después dar paso a
los tratamientos térmicos a las probetas B y C, posteriormente se hará el mismo
análisis para después crear las conclusiones finales de esta implementación
experimental.
4.2 Primera parte (Probeta A)
4.2.1 Prueba de dureza Rockwell
En la prueba de dureza Rockwell se utilizaron dos diferentes escalas para

corroborar que no existía una calibración errónea en alguna de las escalas
utilizadas. Teniendo el resultado de cada una, se realiza la conversión
correspondiente que genera una confirmación muy acertada de los resultados de
prueba.
A continuación, se representa el resultado físico hecha por el cono de diamante

(Figura 4.1 a y b), y con la conversión correspondiente para cada escala, así como
para dureza tipo Brinell y Vickers (Tabla 12).
33
Rockwell Brinell Vickers
A C 3000 Kg 500 Kg 136
60 Kg 150 Kg Brale 10 mm Ball 10 mm Ball Diamond

Steel Steel Pyramid
60.5 20 222 60 238
61.0 21 228 62 243
61.5 22 236 62 248
62.0 23 240 63 254
Tabla 11. Resultados de dureza (probeta A)
Como ya se ha mencionado, el análisis de una probeta sin tratar térmicamente

ayudara a notar la diferencia que se genera al momento de implementar estos
tratamientos. Además, confirmar que se hicieron correctamente o que simplemente
34
hubo cualquier cambio relacionado a este, por lo que se confirma mediante la
micrografía óptica para relacionar las fases presentes que dicta la literatura.
Para la probeta A, según su composición química, debe de generar una fase

nodular mayoritaria perlítica, sin embargo, existe fase ferrítica entre algunos
nódulos, esto es debido a la pureza de la aleación por los elementos aleantes. Para
revelar esta microestructura se debe atacar previamente la muestra con nital al 3%.
En el primer resultado que se obtuvo se notó un contraste azulado, señal de que

la muestra resultó con un sobre ataque a niveles bajos, esto se registró y se volvió
a desbastar, pulir y atacar de nuevo la muestra, esta vez con un tiempo de ataque
más corto. En la Figura 4.2 se muestra el resultado de la segunda muestra de la
probeta A (Microscopio ZEISS Axiovert 40 MAT), donde se puede observar
efectivamente las fases de perlita mayoritaria y ferrita rodeado a los nódulos de
grafito. En la Figura 4.3 se muestra la microestructura sobre atacada a niveles
bajos.
Figura 4.2 Corrección de resultado de microestructura (probeta A) a diferentes escalas.
35
Sin contar los pequeños defectos como las rayas generadas al momento de
desbastar, se puede observar fácilmente la fase perlítica y la poca ferríta que se
encuentra entre nódulos.
Figura 4.3 Resultado de microestructura (probeta A) sobre atacada a diferentes escalas.
Cabe destacar que la muestra se encapsulo en baquelita para su fácil

manipulación (Figura 4.4), donde se realizó el desbaste con diferentes grados de
lijas, empezando por un grado 120 y terminando con una 1200. La parte de pulir la
muestra se utilizó alúmina como pulidor con una base de terciopelo como paño
pulidor.
Figura 4.4 Muestra encapsulada
36
4.3 Segunda parte (Probetas B y C)
4.3.1 Tratamientos térmicos
Para los tratamientos térmicos se realizaron en dos partes; la primera parte se

generó el templado, y la segunda parte el revenido. Como ya se dijo antes, al
término del templado se realizaron pruebas de dureza Rockwell con piezas extras
que se contaba en ese momento, para analizar el efecto que tendrá el revenido para
disminuir la dureza de la martensita.
El proceso de temple consistía de 3 partes; calentamiento gradual para obtener

la fase austenita a 900°C, un mantenimiento isotérmico para generar austenita
estable y el enfriamiento en aceite mineral para obtener fase meta estable de
martensita. En la Figura 4.5 se muestra las probetas después del templado, su
aspecto de recubrimiento se debe al aceite mineral que quemó a la hora de
sumergirlas.
37
Para el proceso del revenido se utilizaron dos hornos a diferentes temperaturas,
sin embargo, la velocidad de calentamiento fue la misma. El proceso se dividió en
tres partes; calentamiento gradual hasta 320°C y 385°C, mantenimiento isotérmico
para liberar esfuerzos conforme a la temperatura y enfriamiento al aire libre sin
ayuda externa. En la Figura 4.6 se representa el resultado de las probetas después
del revenido. El recubrimiento que presentaba se distorsionó mediante un color gris
opaco sin brillo, el cual puede eliminarse con un desbaste ligero.
4.3.2 Pruebas de dureza Rockwell
Para los resultados de la prueba de dureza se realizaron justo después del

templado en aceite, y después del revenido a ambas temperaturas.
4.3.2.1 Después de templado.
Para esta parte, los resultados de dureza en el temple se verán afectos en un

209.09% para esta fase meta estable martensita y con una reducción cerca del 25%
38
por consecuencia del revenido. A continuación, se muestra en la Tabla 12 y Figura
4.7 los resultados de dureza para la fase martensita en hierro nodular.
A C D 3000 Kg 500 Kg 136
60 Kg 150 Kg 100 Kg 10 mm 10 mm Diamond

Conic Ball Steel Ball Steel Pyramid
Conic Conic
Diamond
Diamond Diamond
76.8 52 64.5 514 99 543
Tabla 12. Resultados de dureza de templado
Debido a que el templado se hizo por igual a ambas probetas, solo se consideró
el resultado de la pieza extra. Como ya se mencionó, el evitar hacer pruebas
destructivas sin tener la certeza de que el procedimiento fue hecho correctamente,
era la incertidumbre más importante y el objetivo más predominante a esa parte del
procedimiento experimental.
39
4.3.2.2 Después de revenido
Los resultados de dureza se verán afectados con una disminución no

significativa. Al implementar diferentes temperaturas de revenido se espera analizar
cómo afecta ese intervalo de temperatura para esta disminución de dureza y
concluir que tan importante debe ser la planificación y la exactitud exigida para estos
procedimientos térmicos para lograr los objetivos deseados y evitar tener que repetir
el procedimiento, ahorrando tiempo, dinero y credibilidad. En la Figura 4.8 se
muestra los resultados de dureza para la probeta B en escala D Rockwell.
A C D 3000 Kg 500 Kg 136

Conic Conic
Diamond
Diamond Diamond
74.1 47 60.8 446 72 472
Tabla 13. Resultados de dureza en revenido (probeta B)
40
Como puede observare hubo una reducción de dureza del 9.615 % respecto al
resultado después del templado, esta conclusión se apoya con la micrografía del
siguiente punto.
Para la probeta C, debido a que la temperatura de revenido fue de una diferencia

de 65°C debe de ocurrir una disminución más significativa con respecto a la dureza
del templado. A continuación, se muestra los resultados de dureza Rockwell (Tabla
14) escala D en probeta C (Figura 4.9).
A C D 3000 Kg 500 Kg 136

Conic Conic
Diamond
Diamond Diamond
67.9 35 33.0 325 55 344
Tabla 14. Resultados de dureza en revenido (probeta C)
41
Analizando el resultado anterior, la disminución de dureza con respecto al
templado fue del 32.69 %, naturalmente este resultado cuenta con congruencia por
ser una temperatura más alta de la probeta B, la dureza se verá disminuida
significativamente, esto quiere decir que, si la temperatura de revenido aumenta,
entonces la dureza será disminuida aún más dependiendo, claro está, de la
temperatura implicada.
Haciendo un análisis con respecto a la probeta A, donde se determina el

aumento real de dureza al implementar el tratamiento temple y revenido. En la Tabla
15 se especifican los cambios en porcentaje y la comparación de dureza de las tres
probetas.
Rockwell Brinell Vickers Cambio de

dureza
A C D 3000 Kg 136 %
60 Kg 150 Kg 100 Kg 10 mm Diamond Respecto a

Conic Conic Ball Pyramid probeta A
Conic
Diamond Diamond Steel (escala C)
Diamond
Probeta A 61.5 22 234 236 248 0
Temple 76.8 52 64.5 514 543 236.36
Probeta B 74.1 47 60.8 446 472 213.63

Probeta C 67.9 35 33.0 325 344 159.09
Tabla 15. Resultados de dureza en probetas A, B y C
Se puede concluir que el tratamiento térmico genera un aumento considerable

de dureza en el material, y que una diferencia de apenas 60°C en el revenido genera
una diferencia muy grande, por lo que los parámetros de trabajo deben ser muy
exactos para no generar errores considerables.
42
En la microscopía óptica se descubren los efectos microestructurales que se

obtuvieron. A continuación, en la Figura 4.10 se describen las fases obtenidas sobre
la muestra que solo fue templada, como se mencionó anteriormente, la muestra fue
atacada con nital al 3 %
Como se puede observar en los nódulos esferoidales e irregulares, estos están

rodeados mediante martensita, la cual se caracteriza por tener un aspecto de
agujas. La mayoría de la matriz está compuesta por esta fase, sin embargo, en
algunas zonas no es fácil apreciarlo, esto tal vez debido a errores al atacar
químicamente o alguna falla al pulir y al desbastar, o por iluminación del
microscópio. A pesar de estas complicaciones, se puede concluir que la fase
metaestable martensita fue obtenida correctamente.
Por consiguiente la parte del revenido, como ya se mencionó, se dividió en dos

partes; 320°C y 385°C. Para analizar esta parte se debe tener en cuenta que la
43
reducción o disolución de agujas de martensita será el resultado esperado en
microscopía para el revenido, por lo que el siguiente análisis debe coincidir sobre
esta reducción o disolución. En la Figura 4.11 se muestra el resultado de revenido
para la probeta B. De acuerdo con las pruebas de dureza, la reducción de esta
propiedad en la probeta B fue del 9.61 %, por lo que la disminución de agujas de
martensita no debe observarse fácilmente tal diferencia, sin embargo, la reducción
de la matriz si se ve afectada, y donde los nódulos, en sus contornos debe de
permanecer visible las agujas.
La probeta B muestra una reducción visual de martensita en la mayoría de la

matriz, pero como se dijo antes, alrededor de los nódulos se presenta mejor la fase
metaestable. Se puede observar que algunos nódulos sufrieron alteraciones como
su reducción de área, dejando solamente el contorno marcado y un nódulo centrado
más pequeño, esto fue debido a la temperatura a la que se estuvo expuesta; en
respuesta de esta reducción de área en los nódulos, se generaron pequeñas
cantidades de grafito con forma esferoidales e irregulares alrededor de toda la
matriz. Además, se puede apreciar pequeñas áreas irregulares blancas que
representan ferrita dentro de la matriz, recordando que el hierro nodular sin
tratamiento, genera ferrita al contorno de los nódulos, dependiendo de los
44
elementos aleantes, será la cantidad de ferrita pura presente. El tono azulado
presente se debe al mínimo sobre ataque que se generó. Para poder verificar estos
resultados se agrega la Figura 4.12 donde se demuestra los resultados para la
probeta C, recordando su temperatura de revenido y su porcentaje de reducción en
la dureza con respecto al templado, 385°C y 32.69 % respectivamente, debe de
existir una reducción más prominente sobre la red martensita.
Figura 4.12 Resultado de revenido de probeta C
45
En esta prueba se puede observar, que al igual que la probeta B, los nódulos se
descompusieron en áreas más pequeñas, dejando un contorno de grafito perdido;
la fase ferrita se aprecia al contorno de algunos nódulos, y no en la matriz como la
prueba anterior. Considerando los puntos anteriores, donde se decía que los
resultados de dureza predicen el aspecto de la martensita revenida, se puede
observar que las agujas de esta red son más difíciles de observar en la matriz y en
los contornos de los nódulos, que era donde se presentaban con mayor nitidez. Este
resultado demuestra que al reducir la presencia de esta fase metaestable la dureza
tenderá a bajar también, y que la diferencia del 32.69 a 9.61 % de reducción de
dureza, representa un factor notable tanto en los resultados numéricos como en la
microestructura presente para ambos casos.
46
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
 El hierro nodular muestra un cambio significativo con tratamientos térmicos.

 El templado y revenido son una opción viable para el aumento de dureza en el
hierro nodular.
 Las propiedades de la martensita cuentan con ventajas y desventajas, pero es
sobrepasado por fases intermedias de proceso isotérmico, tales como la bainita
en el austempering.
 El revenido cumplió el objetivo de reducción de dureza para la red martensita.
 La dispersión de grafito alrededor de la matriz era algo que no se tenía
contemplado, por lo que representa un resultado sin precedentes.
 La temperatura de austenización fue el factor más importante, ya que, al no
llegar a esta fase, la formación de martensita hubiera sido parcial y discontinua.
 La dureza representó o hizo referencia al tipo de microestructura presente en
ese momento, es decir, cuanta martensita debería haber en la matriz.
 La temperatura de revenido de 385°C representó un alivio más significativo
sobre las tensiones generadas por el templado.
 La microestructura del revenido a 325°C resultó con mayor cantidad de
martensita, con respecto a la de 385°C
 El material no presentó corrosión al temple en aceite o a la exposición al aire,
sin embargo, cuenta con la facilidad de corroerse a la exposición al agua.
 La hipótesis inicial se cumplió, los cambios de dureza y microestructura fueron
los que se había planteado inicialmente en los antecedentes y en el diseño
experimental.
47
5.2 Recomendaciones
 La velocidad de temperatura para llegar a austenizar el material no debe de

sobrepasar los 150°C por hora hasta los 600°C, después se puede aumentar.
 Se debe de tener un conocimiento sobre el horno a utilizar, esto para hacer la
correcta programación de velocidad.
 El revenido puede ser hecho cualquier ocasión después del templado, es decir,
no es necesario hacerlo justo al término del mismo.
 Se recomienda que el aceite utilizado para templado sea específicamente para
templar metales, esto para obtener resultados más correctos.
 No se debe de templar en agua por ningún motivo, genera fracturas superficiales
y oxido en toda la superficie.
 Para las pruebas de dureza, microdureza Vickers es mejor opción, ya que en
rockwell se puede contar con una calibración errónea.
 Las muestras para las pruebas de dureza deben tener superficies transversales
totalmente horizontales en el caso de dureza Rockwell, ya que, si la superficie
cuenta con alguna deformación, el resultado va a variar por cada vez que se
realice la prueba.
 Al momento de implementar los tratamientos térmicos, se recomienda tener
piezas individuales del mismo material para corroborar con microscopía óptica o
pruebas de dureza, que el tratamiento fue hecho correctamente.
 Se debe de tener en cuenta el tiempo que se dejará en proceso isotérmico para
la austenización, si se deja más de lo necesario puede sufrir sobrecalentamiento
provocando; degradación de nódulos, quemaduras o fisuras al momento de
templar, incluso en aceite.
 Al término del revenido es importante dejar enfriar al aire sin ninguna ayuda
externa; agua o abanicos.
 Dependiendo de la condición de la superficie, será el número de lija a utilizar
inicialmente, esto para evitar ralladuras profundas, las cuales no se podrán quitar
con lijas de menor calibre.
48
 El ataque químico debe ser instantáneo, esto se puede lograr al mojar la muestra
en un reloj de cristal con el nital al 3 %, al cabo de 1 o 2 segundos se rocía con
alcohol etílico, después se seca con algún abanico o secadora.
 No se debe de limpiar la muestra que fue caracterizada con agua en ningún
momento.
49
REFERENCIAS
[1]. - Versa Bar., “Barras fundidas”, TUPY, (2006).
[2]. - Benavides Treviño José. “Estudio de la solidificación de un hierro nodular”,

FIME-UANL, (2011).
[3]. - Acosta Esqueda Miguel Antonio. “El tratamiento de los hierros nodulares en el
mejoramiento de los materiales en la industria automotriz.”, Instituto Mexicano del
Transporte, Sanfandila, Qro, (2000).
[4]. - Negrete López Ernesto. “Mejora significativa, física y mecánica del hierro
nodular, por medio del tratamiento térmico de austemperizado.”, INSTITUTO
POLITECNICO NACIONAL, México, D F, (2008).
[5]. - steelworker. “Hierro nodular”, STEELWORKER, México, D F, (2009).
[6]. - ASTM A536, E-407.
[7]. - Peretti Aldo. “Metalografía y Tratamientos Térmicos.”, Universidad Tecnológica

de Nezahualcóyotl, Nezahualcóyotl, México, (2005).
[8]. - Zeiss Carl. “Axiovert 40 MAT, Versatile and full of power.”, ZEISS, Göttingen
Germany, (2003).
50
APÉNDICE A
En esta sección se presentas los resultados de pruebas de tensión que no se

incluyeron en el capítulo IV. Para estas pruebas de tracción, se concluye que el
resultado ha sido erróneo. A continuación, se plantea las posibles causas de este
resultado.
Prueba de tensión (probeta A)
Para el resultado de la prueba de tensión de la probeta A, reveló que el material

contaba con una cierta deformación o una ductilidad a pesar de ser un material con
elevada dureza, esto quiere decir que la gráfica si representa a las propiedades más
básicas del material. En la Figura A.1 se muestra la gráfica carga (lbf) -posición (in).
Figura A1 Gráfica carga-posición

(probeta A)
51
En la Tabla 1A se describen los resultados generales para la prueba de tensión
de la probeta A.
Variable Resultado
Diámetro (in) 0.5
Área in2 0.19517
Esfuerzo último (lbf) 21,559.10
Esfuerzo último (psi) 110,461.0
Esfuerzo último (MPa) 761.6
Esfuerzo último (N/mm2) 761.6
Esfuerzo último (Kg/mm2) 77.7
Tabla 1A. Resultados de tensión (probeta A)

Como se puede ver el desplazamiento describe a un 0.35 de pulgada, sin
embargo, teniendo en cuenta el ruido inicial que posee la gráfica de casi un 0.10,
se deduce entonces que el desplazamiento solo fue de 0.20 – 0.25 de pulgada. La
Figura A2 se muestra el resultado físico de la prueba.
La fractura que se oberva esta ubicada ligeramente arriba de la longitud del

indicador, en el capítulo III la Figura 3.2, indicaba que era de 2 in, variando con un
0.005 in. Para este caso como era 2/4 más grande que la indicada en la ASTM
A536, se determino que la longitud de indicador era 2.5 in, variando con 0.2 in, para
esto la probeta A presento la fractura justo en el punto del indicador, por lo que se
concluye que tiene resultados no congruentes.
52
A pesar de que la prueba no es congruente por la posición de la fractura, esta
misma muestra resultados de fractura frágil, la cual representa un material con
dureza alta. En la Figura A3 se muestra la fractura de la probeta A.
Este resultado no congruente puede tener varias razones por las cuales no se
pudo generar una fractura dentro de los puntos indicadores:
 La primera posible razón es la velocidad de desplazamiento de carga por

pulgada, esto quiere decir que para materiales que cuentan con propiedades
especiales, como estas fundiciones dúctiles, se deben de tener valores de
procedimiento para poder realizar las pruebas mecánicas, es decir que, si los
parámetros para las pruebas no tienen un conocimiento exacto, este va a
tender a generar resultados erróneos.
 Otro factor que puede influir en el resultado son las dimensiones de la
probeta, sí el material no está maquinado correctamente o este caso sí la
colada por fundición tuvo defectos, difícilmente las pruebas de tracción
saldrán con resultados congruentes, ya que donde se encuentre este defecto
es donde posiblemente se generará la fractura, más sin embargo pueda estar
dentro de la longitud del indicador, en estos casos los resultados numéricos
revelarán la incongruencia.
 Los errores por operador. Es común que existan errores que los generen el
operador de la maquina universal, es decir, cuando se ingresan los datos al
53
programa, indicando alguno que no es, esto generalmente por que hayan
sido mal medidos, o en el caso de la velocidad de desplazamiento que el
operador ingrese un valor que no especifique la ASTM.
Prueba de tensión (probeta B y C)
El resultado de tracción sobre la probeta B y C fue totalmente incongruente, se

agrega en esta parte solamente para indicar que se realizó el ensayo en cuestión.
Generalmente, como ya se mencionó, los errores en los resultados son causados
por la mala planificación tanto como del procedimiento de la prueba y así como la
producción de la materia prima, ya sea por colada o maquinado.
Para este proceso fue respaldado por el Dr. José Ángel Cabral Miramontes, jefe
de pruebas mecánicas destructivas y no destructivas del CIIIA UANL, con una
maquina universal MTS de 26 toneladas. En la Figura A4 se muestra la máquina y
el agarre de las probetas sobre las mordazas.
54
Para este caso el causante de los resultados no congruentes fueron los defectos
superficiales que presentaba el material; defecto en la cabeza superior contaba con
defecto en su forma sobre la probeta C (Figura A5).
Se llegó a esta conclusión debido a que los parámetros de pruebas fueron

consultados previamente en especificaciones ASTM E8 y ASTM A536, donde define
la velocidad de desplazamiento de 2 mm/min, así como un aumento de 1.5 puntos
porcentuales por cada 0.001 pulgadas para diámetros de 0.5 pulgadas. En la Figura
A6 se muestra la gráfica carga (N) contra desplazamiento (mm) para la probeta C,

así como los valores arrojados por la maquina en la tabla 2A.
55
Variable Resultado
Diámetro (in) 0.5
Área in2 0.19517
Carga último (lbf) 21,065.95215
Esfuerzo último (psi) 107,936.1582
Esfuerzo último (MPa) 744.19
Esfuerzo último (N/mm2) 744.19
Esfuerzo último (Kg/mm2) 75.8866
Tabla 2A Resultados de tensión

(probeta C)
Se puede observar que los resultados son muy parecidos a la probeta A, que
recordando fue la única que no se trató térmicamente. En los resultados de dureza
se analiza el verdadero cambio.
El caso de la probeta B, los resultados son fueron parecidos a los de la probeta

C, contaba con deformaciones visibles, las cuales dificultaron los resultados de
tracción, contando con una fractura a los extremos de las cabezas para ambos
casos. En la Figura A7 se muestra los resultados físicos de la prueba de tracción.
56
Las respuestas físicas demuestras una fractura frágil de aspecto gris opaco
áspero a diferencia de la probeta A, donde su aspecto era gris metálico con fractura
frágil, esta obvia diferencia fue debido a los tratamientos térmicos.
A pesar de que las probetas fallaron en los extremos, los esfuerzos últimos tienen
congruencia conforme a la dureza de ambas, es decir a la probeta B donde la dureza
es mayor, el esfuerzo último debe ser mayor, pero con un desplazamiento menor a
la de la probeta C. En la Figura A8 y Tabla 3A se demuestran los resultados para
ambas probetas.
Variable Probeta B Probeta C

Diámetro (in) 0.5 0.5
Área in2 0.19517 0.19517
Carga último (lbf) 23220.9712 21,065.95215
Esfuerzo último (psi) 118,978.179 107,936.1582
Esfuerzo último (MPa) 820.3254 744.19
Esfuerzo último (N/mm2) 820.3254 744.19
Esfuerzo último (Kg/mm2) 86.3985 75.8866
Tabla A3 Resultados de tensión (probeta B y C)

57
Como se mencionó, las cargas coinciden, más sin embargo los desplazamientos
no, esto porque la probeta C contaba con una deformación más pronunciada por lo
que no se terminó de deformar como debería de haberse deformado.
Se puede concluir que las pruebas de tracción fueron inconsistentes,

incongruentes y no se pueden tomar en cuenta para valorar las propiedades del
material, por lo menos para confirmar si los tratamientos térmicos tuvieron efectos
gratificantes.
58
LISTA DE FIGURAS
CAPÍTULO II
Figura 2.1 Microestructura de dos tipos de hierro …………………………............…5
Figura 2.2 Proceso de fundición continua ............................................................... 6
Figura 2.3 Nódulos de grafito en un Hierro nodular................................................. 9
Figura 2.4 Hierro nodular ferrítico .......................................................................... 10
Figura 2.5 Hierro nodular perlítico ......................................................................... 11
Figura 2.6 Hierro nodular Perlítico-Ferrítico .......................................................... 12
Figura 2.7 Hierro nodular martensítico .................................................................. 12
Figura 2.8 Hierro nodular austenítico .................................................................... 13
Figura 2.9 Microestructura típica en el núcleo ....................................................... 16
Figura 2.10 Microestructura típica en la peria ....................................................... 16
Figura 2.11 Límite de resistencia a la tracción y límite de fluencia........................ 18
Figura 2.12 Dureza (resultados típico y Especificaciones) .................................... 18
Figura 2.13 Alargamiento (resultados típicos y especificaciones) ........................ 18
CAPÍTULO III
Figura 3.1 Esquema general de la metodología experimental ............................. 23
Figura 3.2 Dimensiones de probeta ..................................................................... 25
Figura 3.3 a) Horno a 900°C, b) Evidencia física del calentamiento .................... 28
Figura 3.4 a) Probetas a 900°C, b) Templado en aceite mineral .......................... 28
59
Figura 3.5 a) Honro Thermolyne TMF, b) Honro Thermolyne 6700 ...................... 29
Figura 3.6 a) Nital diluido al 3%, b) Momento del ataque ..................................... 30
Figura 3.7 Microscopio ZEISS Axiovert 40 MAT .................................................. 31
CAPÍTULO IV
Figura 4.1 a) Resultado de valor Rockwell, b) Resultado físico Rockwell ............ 34
Figura 4.2 Corrección de resultados de microestructura (probeta A) a diferentes

escalas ................................................................................................................. 35
Figura 4.3 Resultado de microestructura (probeta A) sobre atacada a diferentes

escalas ................................................................................................................. 36
Figura 4.4 Muestra encapsulada .......................................................................... 36
Figura 4.5 Probeta después del templado ............................................................ 37
Figura 4.6 Probetas después del revenido ........................................................... 38
Figura 4.7 Resultados de dureza después de templado (escala C) ...................... 39
Figura 4.8 Resultado de dureza en revenido escala C, probeta B ....................... 40
Figura 4.9 Resultados de dureza en revenido escala D, probeta C ..................... 41
Figura 4.10 Fase metaestable de martensita del resultado de templado en aceite

.............................................................................................................................. 43
Figura 4.11 Resultado de revenido para la probeta B .......................................... 44
Figura 4.12 Resultado de revenido de probeta C ................................................. 45
60
APÉNDICE A
Figura A1 Gráfica carga-posición (probeta A) .................................................... 50
Figura A2 Resultados físicos de probeta A .......................................................... 51
Figura A3 Fractura de la probeta A ...................................................................... 52
Figura A4 a) Máquina universal MTS, b) Agarre de probeta sobre mordazas ..... 53
Figura A5 Deformación sobre la cabeza superior en la probeta C ....................... 54
Figura A6. Gráfica carga-desplazamiento (probeta C) .......................................... 54
Figura A7. Gráfica carga-desplazamiento (probeta C-azul, probeta B-verde) ....... 56
61
LISTA DE TABLAS
CAPÍTULO II
Tabla 1. Características de los Hierros Nodulares ............................................... 10
Tabla 2. Especificaciones ASTM .......................................................................... 15
Tabla 3. Propiedades mecánicas de 100-70-03 ................................................... 17
Tabla 4. Usos del hierro nodular 100-70-03 ......................................................... 19
CAPÍTULO III
Tabla 6. Composición química de las probetas A, B y C ...................................... 24
Tabla 7. Mediadas ASTM A536 ............................................................................ 25
Tabla 8. Diseño del proceso (probeta B) .............................................................. 26
Tabla 9. Diseño del proceso (probeta C) .............................................................. 27
Tabla 10. Escala de dureza Rockwell .................................................................. 32
CAPÍTULO IV
Tabla 11. Resultados de dureza (probeta A) ........................................................ 34
Tabla 12. Resultados de dureza del templado ..................................................... 39
Tabla 13. Resultados de dureza en revenido (probeta B) .................................... 40
Tabla 14. Resultados de dureza en revenido (probeta C) .................................... 41
Tabla 15. Resultados de dureza en probetas A, B y C ......................................... 42
APÉNDICE A
Tabla A1. Resultados de tensión (probeta A) ....................................................... 51
Tabla A2. Resultados de tensión (probeta C) ....................................................... 55
Tabla A3. Resultados de tensión (probeta B y C) ................................................ 56
62

Hierro Nodular 100-70-03

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“Estudio microestructural y mecánico del hierro nodular 100-70-03 bajo

CIUDAD UNIVERSITARIA NOVIEMBRE 2019

“Estudio microestructural y mecánico del hierro nodular 100-70-03 bajo

CIUDAD UNIVERSITARIA NOVIEMBRE 2019

El objetivo principal de esta investigación fue determinar mediante tratamientos

Para lograr este objetivo, se realizaron tratamientos térmicos de templado (900

Al término de estos tratamientos térmicos, cada probeta se sometió a pruebas

Finalmente, para determinar el efecto que tuvieron los tratamientos térmicos en

Los aceros utilizados comúnmente, que contaban con los requerimientos

El 100-70-03 es un hierro nodular con grafito en una matriz predominantemente

Mediante el tratamiento de temple se produce una red martensítica que posee

El enfoque de esta investigación se inclinará hacia identificar y comparar el

Someter un par de probetas a un tratamiento térmico de temple y revenido,

En el tratamiento térmico de temple se obtendrá una fase martensítica, la cual

 Someter ambas probetas a tratamiento térmico de temple (900°C/15 min) y

2.1 Hierros fundidos

Es una aleación de base hierro-carbono multifásica con contenidos

Los hierros gris y nodular son aleaciones de hierro-carbono-silicio. Al hierro

El proceso de fundición continua ha sido desarrollado como método alternativo

Figura 2.2. Proceso de fundición continua.

 FC-200 (ASTM A48 Clase 30) - Hierro gris perlítico/ferrítico

En todas estas clases el grafito está presente en forma de laminillas. Las

- Límite de resistencia a la tracción

- Acabado superficial y otros

Las clases producidas en hierro nodular por fundición continua son:

 (ASTM A536 Clase 60-40-18) - Hierro nodular ferrítico

La principal característica de las clases de hierro nodular es su estructura

Para obtener grafitos tipo I y II – de acuerdo con la norma ASTM A247 – es

El porcentaje de ferrita o perlita en la matriz determina las propiedades

2.2 Hierro nodular

En las industrias, el hierro dúctil también conocido como grafito esferoidal o

La adición de cantidades controladas de elementos superficialmente activos,

Las fundiciones de Hierro Nodular son empleadas en cada campo de la

Los Hierros Nodulares se convirtieron en una realidad industrial en 1948 y fueron

En lo que respecta a la composición química, los Hierros Nodulares son similares

 Hierro Nodular Ferrítico

A continuación, en la Tabla 1 se presentan los grados o tipos comerciales de

2.2.2 Hierro nodular ferrítico

Es una aleación en donde las esferas de grafito se encuentran incrustadas en

 Alta resistencia al impacto

En esta aleación las esferas de grafito se encuentran dentro de una matriz de

2.2.4 Hierro nodular perlítico-ferrítico

Como producto de fundición, el hierro nodular martensítico (figura 2.7) es una

Estos tipos de aleaciones son ampliamente utilizados por su buena resistencia

2.2.7 Elementos de aleación y efectos generales

Los elementos aleantes para el hierro nodular jugan un papel de extrema

 Magnesio: Produce grafito nodular, el uso excesivo de este elemento provocará

Se especifican los tipos de hierros nodulares con forme a su composición

Especificaciones Esfuerzo Esfuerzo BHN %C % Si %Mn %P %S

80 – 55 - 06 86610 57150 217 3.70 2.62 0.58 0.05 0.010

100 – 70 – 03 112540 75450 255 3.73 2.58 0.60 0.04 0.009

65 – 45 – 12 69050 47750 169 3.77 2.66 0.23 0.02 0.007

60 – 40 - 18 33440 42350 150 3.82 2.68 0.12 0.02 0.

Tabla 2. Especificaciones ASTM [5].

Algunas fases pueden ser alteradas mediante tratamientos térmicos, es decir al

El hierro nodular 100-70-03 cuenta con una matriz enteramente perlítica en su

La microestructura típica está compuesta de grafito esferoidal, tipo I y II, tamaño

Los elementos esenciales para esta clasificación en términos de porcentaje (%)

2.3.3 Propiedades mecánicas

Los valores mínimos de dureza, límite de resistencia a la tracción, límite de

Tabla 3. Propiedades mecánicas de 100-70-03 [1]

Las propiedades mecánicas serán proporcionales al diámetro del cuerpo de la