Manual Mantenimiento Electrico PDF

Manual de
Mantención
4100XPC
Eléctrica
Pala Eléctrica
S/N ES41207
Prepared by:
E0041207-05-ES
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Prólogo
Prólogo
Este manual es proporcionado como una guía para el personal involucrado en la operación, mantención y
reparación de esta pala minera. P&H Mining Equipment, Inc. recomienda que el personal clave revise y se
familiarice con los procedimientos y la información en general contenida en este manual. P&H Mining Equipment,
Inc. también recomienda mantener este manual disponible y accesible para referirse al mismo cuando sea
necesario realizar trabajos de reparación o mantención.
Debido a la complejidad del equipo de minería y el entorno en el cual opera, pueden surgir situaciones que no se
discuten en detalle directamente en este manual. Si ocurre una situación como ésta, la experiencia pasada, la
disponibilidad del equipo y el sentido común juegan un papel muy importante al decidir cuáles deberán ser los
pasos a seguir. Además, se encuentran disponibles representantes de P&H MinePro Services para responder a
sus preguntas y brindarle la ayuda que solicite.
Por favor no dude en contactarse con un representante en cualquier lugar de P&H MinePro Services.
Este manual cubre la descripción general y la operación de los principales conjuntos y componentes eléctricos
usados en la pala eléctrica P&H controlada por Centurion.
P&H Mining Equipment se reserva el derecho de mejorar continuamente sus productos y la documentación
asociada. Sin embargo, las modificaciones físicas a las palas eléctricas P&H pueden no estar identificadas en el
presente manual. Se realizan revisiones a este manual en un esfuerzo por asegurar que la información contenida
en éste sea actualizada, a medida que ocurren las modificaciones en el sistema eléctrico de la pala.
Copyright
Copyright © 2009 P&H Mining Equipment, Inc. Todos los derechos reservados. Todos los materiales contenidos en el
presente documento están protegidos por la ley de derecho del autor de Estados Unidos y los acuerdos internacionales
y está prohibida su reproducción, distribución, transmisión, exposición, publicación o difusión sin la autorización previa
por escrito de parte de P&H Mining Equipment, Inc. Está prohibido alterar o eliminar las marcas comerciales, derechos
de autor y demás avisos de copias contendidas en esta guía. Todos los derechos de traducción de estos documentos
quedan exclusivamente reservados a P&H Mining Equipment, Inc.
Copyright © 2009 P&H Mining Equipment, Inc. Peak Services

Preface.fm -i- Prólogo, Versión 05 - 05/09
Prólogo Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
Figura -1: P&H Mining Equipment - Pala eléctrica minera
Este manual se divide en nueve (9) secciones las cuales cubren los siguientes equipos y sistemas:
Sección 1. Seguridad en la pala
Esta sección describe las prácticas de operación segura dirigidas a los usuarios de palas eléctricas P&H y detalla
la ubicación, descripción y definición de los indicadores, calcomanías y señales de prevención de riesgos
ubicados en la pala.
Sección 2. Información general
Esta sección entrega una introducción a la pala eléctrica minera.
Sección 3. Teoría de operación eléctrica (CC) del sistema Centurion
Esta sección proporciona una visión general de la teoría sobre cómo opera el sistema eléctrico.
Sección 4. Interface del usuario
Esta sección describe en detalle la interface del usuario ubicada en la pala eléctrica minera.
Sección 5. Sistemas de potencia
Esta sección entrega información detallada sobre el sistema eléctrico controlado por Centurion.
Sección 6. Sistemas de control de la pala
Peak Services Copyright © 2009 P&H Mining Equipment, Inc.

Prólogo, Versión 05 - 05/09 -ii- Preface.fm
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Prólogo
Esta sección entrega información detallada sobre los sistemas de control Centurion.
Sección 7. Módulo de control de drives
Esta sección entrega información detallada sobre el sistema de control de drives por Centurion.
Sección 8. Mine Air Systems.
Esta sección contiene información detallada sobre la función y mantención del Sistema Mine Air.
Sección 9. Equipos eléctricos misceláneos
Esta sección entrega información sobre los componentes eléctricos misceláneos en una pala eléctrica minera.
Esquema del manual
Las páginas están enumeradas en cada sección. Esta información se ubica en la parte inferior de cada página y
está formateada con el identificador de la sección al lado izquierdo y el número actual de la página al lado derecho
(es decir: 1.4). En todo el manual usted notará que las páginas con números pares aparecen a la izquierda y las
páginas con números impares aparecen a la derecha. También notará que al final de cada sección, normalmente
hay una página en blanco. Esto es para mantener la integridad de los pares a la izquierda e impares a la derecha
para efectos de impresión por ambos lados. Cada sección está ampliamente ilustrada para asistir y clarificar la
cobertura de textos relacionados a los equipos y procedimientos de mantención.
A. Cada sección está dividida en los siguientes ítems de discusión, si corresponde:
a. Información general – Un argumento simplificado del sistema, la operación (controles e

indicadores), los componentes principales y sus principios operacionales relacionados. Se
presenta también cada movimiento básico, levante, empuje/propulsión y giro.
b. Operación – Un argumento detallado básico del sistema, los componentes principales y sus
principios operacionales relacionados.
c. Mantención – Las alineaciones y ajustes contienen información sobre la mantención de equipos a

su máximo potencial operacional.
d. Diagnóstico de fallas – Procedimientos de prueba presentados en un diagrama de flujo lógico de

acuerdo a las averías más probables, en una secuencia de diagnóstico recomendada.
e. Mantención correctiva – Contiene información relacionada a los procedimientos de mantención

utilizados para reparar equipos.
f. Procedimientos de software – Desarrollados por ingenieros de P&H o por fabricantes de

subsistemas, con el fin de entregar pasos detallados acerca de la programación, descarga y
carga de archivos de datos y aplicaciones.
Los indicadores de peligros, advertencias, precauciones, seguridad primero y notas son importantes.
Estos destacan condiciones y situaciones que podrían poner en peligro la seguridad del personal y de
los equipos debido al descuido y mal uso al trabajar en y alrededor de la pala. Refiérase al Tema 1.5
para cualquier aclaración. Preste atención a estos indicadores de peligros en todo momento.

Preface.fm -iii- Prólogo, Versión 05 - 05/09
Prólogo Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion

Prólogo, Versión 05 - 05/09 -iv- Preface.fm
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Tablas de Contenidos
Tablas de Contenidos
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Tablas de Contenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
Lista de Figuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvii
Lista de Tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxi
SECTION 1, Seguridad en la Pala

1.1 Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
1.1.1 Páginas web de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
1.2 Prácticas de operación segura para usuarios de palas eléctricas de P&H Mining Equipment1.2
1.2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2
1.3 Responsabilidades de todos los integrantes del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.3.1 Planificación del Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.4 Seguridad en equipos eléctricos y electrónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4.2 Principios de seguridad eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4.3 Precauciones durante el trabajo de mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4.4 Dinámicas del choque eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6
1.5 Indicadores, calcomanías y señales de prevención de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8
1.5.1 Indicadores de Peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8
1.5.2 Calcomanías y señales de prevención de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9
1.6 Distribución de la plataforma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
SECTION 2, Información general

2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2 Descarga electrostática. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2.1 Terminología de la ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2.2 Principios básicos del control de estática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2.3 Causas del daño electrostático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
2.2.4 Daño debido a descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
2.2.5 Daño debido a la inducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
2.2.6 Daño debido a la polarización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
2.2.7 Prácticas seguras de electrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
2.2.8 Voltajes electrostáticos en el trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
2.2.9 Sensibilidad de los componentes a la ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
2.2.10 Efectos ocultos del daño electrostático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
2.3 Pautas de diagramas esquemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
2.3.1 Números de alambres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
2.3.2 Referencias cruzadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
2.3.3 Identificación de conexión a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
2.3.4 Códigos de localización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
2.4 Procedimiento de diagnóstico de fallas de seis pasos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.12
2.5 Equipos de prueba requeridos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.13

E0000002-05-ENTOC.fm -v- Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09
Tablas de Contenidos Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
Tablas de Contenidos (Continuación)

2.5.1 Otros equipos de prueba relacionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.13
SECTION 3, Teoría de operación eléctrica (CC)

3.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.2 Sistema de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2
3.2.1 Sub-sistema de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
3.2.2 Sub-sistema de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
3.2.3 Sub-sistema de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5
3.2.4 Sub-sistema de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
3.3 Sistema de control de drives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
3.4 Sistema de control de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
3.5 Sistemas auxiliares: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10
3.5.1 Sistema de frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10
3.5.2 Lubricación automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11
3.5.3 Air Scrub Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11
3.5.4 Sistema de lubricación variable de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
3.5.5 Tensor de la correa de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
SECTION 4, Interface del usuario

4.1 Touch panel de la cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
4.1.1 Especificaciones del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
4.1.2 Controles y componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3
4.1.3 Descripción del ajuste del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3
4.1.4 Instalación de software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5
4.1.5 Conexión del cable de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5
4.2 Operación del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5
4.2.1 Encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5
4.2.2 Pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6
4.2.3 Apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6
4.3 Operación de la pantalla del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.3.1 Principales tipos de pantallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.3.2 Principales tipos de pantallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.27
4.3.3 Pantallas de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.41
4.3.4 Pantalla de diagnósticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.58
4.3.5 Pantalla de preparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.67
SECTION 5, Sistemas de potencia

5.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1
5.1.1 Operación del sistema de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1
5.2 Interruptor de desconexión neumática con tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
5.2.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
5.3 Conjunto de anillos colectores de las palas 2800XPB/2800XPC/2300XPC/4100C . . . . . . . . 5.6
5.3.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7

Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09 -vi- E0000002-05-ENTOC.fm

5.4 Conjunto de anillos colectores de las palas 4100XPB/XPC/BOSS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
5.4.1 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
5.4.2 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
5.5 Operación de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
5.5.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
5.6 Sistema de enclavamiento de llave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.17
5.6.1 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.17
5.7 Transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18
5.7.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18
5.8 Barras colectoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.25
5.9 Transformador de campo/auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.27
5.9.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.27
5.10 Operación de la cabina de falla a tierra y supresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
5.10.1 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
5.10.2 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32
5.10.3 Operación de relé de falla a tierra - transf. auxiliar (GFRA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35
5.10.4 Operación del relé de falla a tierra - Transf. de campo (GFRF) . . . . . . . . . . . . . . . 5.37
5.10.5 Circuito de supresión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
5.11 Operación de la compensación de potencia reactiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
5.11.1 Ubicación y configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
5.11.2 Operación del RPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.42
5.11.3 Implementación del RPC para las palas 2800XPB/2800XPC/4100C . . . . . . . . . . . 5.51
5.11.4 Implementación de RPC para las palas 4100XPB/4100XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
5.11.5 Rotación de bancos de RPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
5.12 Operación del convertidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56
5.12.1 Disposición de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56
5.12.2 Operación del circuito de distribución y protección de la potencia de entrada . . . . 5.58
5.12.3 Operación de retroalimentación de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.59
5.12.4 Operación del convertidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.60
5.12.5 Operación del circuito del diverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.63
5.13 Operación de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.76
5.13.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.76
5.14 Operación auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.81
5.14.1 Ubicación y disposición de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.81
5.14.2 Operación de la cabina de MCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.83
5.15 Calefactores de los motores de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.97
5.15.1 Operación del calefactor de los motores de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.97
SECTION 6, Sistemas de control de la pala

6.1 Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
6.1.1 Identificación del módulo AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
6.1.2 Software de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6
6.1.3 Dirección de Ethernet (MAC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
6.2 Procesador AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8

E0000002-05-ENTOC.fm -vii- Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09

6.2.1 Modos de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
6.2.2 Comprobación de operación correcta del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
6.2.3 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
6.3 Interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
6.3.1 Características Claves. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15
6.3.2 Indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.4 Unidad de batería externa de backup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.5 Sistema de entradas/salidas remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.5.1 Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.5.2 Maestros y esclavos del Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.5.3 Estructura de la red Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.5.4 Sistema de I/O remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18
6.6 Componentes del sistema de I/O remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
6.7 Riel DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.32
6.8 Módulos de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.32
6.8.1 Módulos de terminales para módulos de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.32
6.8.2 Módulos de terminales para los módulos de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.34
6.9 Módulos de Interfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37
6.9.1 Estándar Módulo de interfaces de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37
6.9.2 Módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.39
6.9.3 Módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.41
6.10 Módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.48
6.10.1 Asignación de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.49
6.10.2 Diagrama de bloque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.50
6.11 Módulos de fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.50
6.11.1 Módulo de fuente de poder de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.51
6.11.2 Fuente de poder de I/O remotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.54
6.12 Módulos electrónicos de entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.57
6.12.1 Módulos de 24VDC con 4 entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.57
6.12.2 Módulo de señal con entrada digital de 16 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.59
6.12.3 Módulo de 120VAC con 2 entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.60
6.13 Módulos electrónicos de entrada análoga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.62
6.13.1 Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje . . . . . . . . . . . . . 6.62
6.13.2 Módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . 6.64
6.13.3 Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente . . . . . . . . . . . 6.67
6.13.4 Módulo de RTD con 2 entradas análogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.69
6.14 Módulos electrónicos de salida digital. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.70
6.14.1 Módulo de 24VDC con 2 salidas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.70
6.14.2 Módulo de 24VDC con 4 salidas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.72
6.14.3 Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.74
6.14.4 Módulo de señal con salida digital de 8 puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.76
6.15 Módulo electrónico de salida análoga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.77
6.15.1 Módulos de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje . . . . . . . . . . . . . . 6.77
6.16 Alimentación de energía ininterrumpida (UPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.80

Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09 -viii- E0000002-05-ENTOC.fm

6.16.1 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.82
6.16.2 Ajustes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.83
6.16.3 Funciones de protección y monitoreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.84
6.16.4 Señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.84
6.17 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.87
6.17.1 Fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.88
6.17.2 Puertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.89
6.17.3 C-PLUG (tapón de configuración) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.89
6.17.4 Displays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.91
6.18 Terminal de bus óptico del Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.93
6.18.1 Interfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.93
6.18.2 Conversión de señal optoeléctrica y regeneración de señal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.94
6.18.3 Detección automática de la velocidad de transmisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.94
6.18.4 Tipos de fibras FO respaldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.95
6.18.5 Displays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.95
6.18.6 Controles del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.96
6.18.7 Bus óptico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.96
6.18.8 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.96
6.19 Módulo de interfaces de resolver de Profibus (PRIM). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.99
6.19.1 Visión general del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.100
6.19.2 Retardo de energización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.102
6.20 Power Rail Booster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.103
6.21 Unidad de derivación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.104
6.21.1 Ajuste de valores de la velocidad de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.105
6.21.2 Ajuste de valores de la potencia óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.106
6.21.3 Selección del modo de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.107
6.21.4 Selección de dirección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.108
SECTION 7, Módulo de control de drives

7.1 Módulo de control de drives (DCM). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1
7.2 Tarjeta de control y comunicaciones (SDCS-AMC-DC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
7.2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
7.2.2 Distribución de tarjeta de circuitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
7.3 Tarjeta de control SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
7.3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
7.3.2 Función de vigilancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5
7.3.3 Circuito de memoria y respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5
7.3.4 Distribución de tarjeta de circuitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
7.3.5 Asignación de conectores e interruptores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
7.3.6 Display de siete segmentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
7.4 Tarjeta de fuente de poder SDCS-POW-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
7.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
7.4.2 Asignación de conectores e interruptores: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.9
7.5 Tarjeta SDCS-PIN-21 de interface de potencia (controladores de campo) . . . . . . . . . . . . . 7.10

E0000002-05-ENTOC.fm -ix- Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09

7.5.1 Asignación de conectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
7.6 Tarjeta SDCS-PIN-205 de interface de potencia (controladores de campo) . . . . . . . . . . . . 7.12
7.6.1 Compatibilidad / diferencias de la SDCS-PIN-21 en comparación con la SDCS-PIN-205
7.13
7.7 Tarjeta SDCS-PIN-61 de interface de potencia (controladores de armadura) . . . . . . . . . . . 7.14
7.7.1 Asignación de conectores: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.14
SECTION 8, Mine Air Systems

8.1 Calefactor / aire acondicionado y descongelador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
8.1.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
8.1.2 Unidad de control estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
8.1.3 Controlador lógico de mina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
8.1.4 Descongelador/calefactor de piso (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
8.1.5 Diagrama de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9
8.2 Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11
8.2.1 Áreas de mantención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11
8.2.2 Mantención preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13
8.3 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.16
8.3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.16
SECTION 9, Equipos eléctricos misceláneos

9.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
9.2 Cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
9.2.1 Componentes externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
9.2.2 Operación de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8
9.3 Procedimiento de prueba para comprobaciones de carga del capacitor del diverter . . . . . . 9.20
9.3.1 Procedimiento de prueba de comprobaciones de carga del capacitor del diverter (méto-
do con caja de conexiones eléctricas abierta) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.20
9.3.2 Procedimiento de prueba de comprobaciones de carga del capacitor del diverter (méto-
do del panel de control de prueba) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29
9.4 Indicador de calidad de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.42
9.4.1 Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.42
9.4.2 Características y aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.43
9.4.3 Especificaciones del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46
9.4.4 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.52
9.5 Controlador joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.110
9.5.1 Especificaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.110
9.5.2 Controlador izquierdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.111
9.5.3 Controlador derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.112
APPENDIX A, Fallas del sistema

A.1 Análisis de fallas del sistema de control de la pala. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1
A.1.1 Procesador AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1

Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09 -x- E0000002-05-ENTOC.fm

A.1.2 Interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.2
A.1.3 Análisis de fallas del terminal de buses ópticos del Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.3
A.2 Análisis de fallas del Power Rail Booster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.4
A.2.1 Displays de estado y falla a través de LEDs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.4
A.2.2 Display de estado y falla a través de la salida de mensajes SF Out. . . . . . . . . . . . . . A.5
A.3 Diagnósticos de I/O remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.5
A.4 Análisis de fallas del sistema de control de drives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.16
A.4.1 Display de siete segmentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.16
A.4.2 Señales de falla correspondientes a la tarjeta SDCS-AMC-DC . . . . . . . . . . . . . . . .A.27
A.4.3 Señales de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.28
A.4.4 Señales de alarma correspondientes a la tarjeta SDCS-AMC-DC . . . . . . . . . . . . . .A.31
A.5 Análisis de fallas de equipos misceláneos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.32
A.5.1 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.32
APPENDIX B, Procedimientos de los sistemas de potencia

B.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.1
B.2 Ingreso a áreas de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.1
B.2.1 Procedimiento de ingreso a la cabina de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.3
B.2.2 Saliendo de áreas de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.7
B.3 Candados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B.8
B.3.1 Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor . . . B.9
APPENDIX C, Procedimientos del sistema de control de drives

C.1 Procedimientos de control de drives. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.1
C.1.1 Procedimientos de control de drives (Drive Windows 2.2x) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.1
C.1.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.1
C.2 Reactivando la SDCS-CON-2 tipo convertidora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.22
C.3 Procedimientos de control de drive (Drive Windows 1.4.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.23
C.3.1 Carga de la aplicación para cálculo de velocidad de levante en la SDCS-AMC-DC C.23
C.3.2 Reactivando la SDCS-CON-2 tipo convertidora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.24
C.3.3 Descargando el Firmware a la tarjeta SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.25
C.3.4 Descargando Firmware a la tarjeta SDCS-CON-2 (método de archivo por lote autoeje-
cutable) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.33
C.3.5 Creación de un archivo de configuración de HyperTerminal . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.43
C.4 Restauración de parámetros de drives. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.44
C.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.44
C.4.2 Requisitos previos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.44
C.4.3 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.45
C.4.4 Como sacar una tarjeta antigua e instalar una nueva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.50
C.4.5 Configuración de puentes / resistores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.50
APPENDIX D, Procedimientos de la tarjeta SDCS-CON-2

D.1 Descarga de Firmware SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .D.1

E0000002-05-ENTOC.fm -xi- Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09

D.1.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .D.1
D.1.2 Lista de herramientas básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .D.1
D.2 Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .D.1
APPENDIX E, Procedimientos del sistema de control de la pala

E.1 Instalación de módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.1
E.1.1 Instalando el módulo de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.2
E.1.2 Remoción del módulo de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.2
E.1.3 Instalación de módulos de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.3
E.1.4 Remoción del módulo de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.3
E.1.5 Cambio de caja de terminales en un módulo de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.4
E.1.6 Instalación del módulo terminal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.7
E.1.7 Remoción del módulo terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.7
E.1.8 Configuración de la dirección del Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.8
E.1.9 Cambio de dirección del Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.8
E.1.10 Conexión de un módulo de terminales con terminales de resorte . . . . . . . . . . . . .E.12
E.1.11 Inserción e identificación de los módulos de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.13
E.1.12 Remoción de los módulos de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.15
E.1.13 Cambio del tipo de módulo de I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.16
E.1.14 Cambio de un módulo de I/O defectuoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.17
E.2 Procedimientos de la tarjeta MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.18
E.2.1 Formateo de la MMC antes de un reseteo de memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.18
E.3 Cargando Firmware al sistema AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.21
E.3.1 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.21
E.4 Borrar un Proyecto del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.28
E.4.1 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.28
E.5 Configuración de IP del AC800. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.34
E.5.1 Configurando un Default Gateway . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.36
E.5.2 Diagnosticando fallas de la configuración del IP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.37
E.5.3 Descargando un proyecto del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.38
E.6 Mantención y diagnóstico y solución de fallas del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.42
E.6.1 Seguridad del personal y proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.42
E.6.2 Seguridad de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.42
E.6.3 Antes de cambiar unidades de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.43
E.6.4 Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.43
E.6.5 Ambiente de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.43
E.6.6 Frecuencia de la mantención preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.44
E.6.7 Cambio de batería interna del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.44
E.6.8 Cambio de batería de la unidad de batería externa de backup . . . . . . . . . . . . . . . .E.47
E.6.9 Cambio de fusibles – ModuleBus y CEX-Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.50
E.7 Instalación del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.52
E.7.1 Fuente de alimentación ininterrumpida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.53
E.7.2 Montaje de las unidades del AC800 al Riel-DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.53
E.7.3 Bloqueo código alfa de unidad a placa-base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.56

Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09 -xii- E0000002-05-ENTOC.fm

E.7.4 Instalación de la unidad AC800 en configuración única . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.57
E.7.5 Instalación de interface del Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.60
APPENDIX F, Mantención del motor

F.1 Inspección del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.1
F.1.1 Previo a primer uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.1
F.1.2 Después del arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.4
F.2 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.5
F.2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.5
F.2.2 Prácticas de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.6
F.2.3 Prácticas de montaje en la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.9
F.2.4 Lubricación después de períodos de almacenamiento prolongados . . . . . . . . . . . . . F.9
F.2.5 Lubricación de motores remanufacturados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.9
F.2.6 Especificación 472 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.10
F.3 Mantención de las escobillas y el conmutador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.14
F.3.1 Inspección de las escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.14
F.3.2 Procedimiento de prueba del resorte de la escobilla (No se aplica a motores K-1690B)
F.18
F.3.3 Procedimiento recomendado para el cambio de escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.19
F.3.4 Método alternativo de cambio de escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.20
F.3.5 Mantención del portaescobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.22
F.3.6 Mantención del conductor de arco (No aplica a motores K-1690B) . . . . . . . . . . . . . F.23
F.3.7 Ajuste de conmutación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.23
F.3.8 Mantención del conmutador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.24
F.3.9 Limpieza del conmutador a través de curado de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.26
F.3.10 Inspección de la superficie del conmutador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.28
F.4 Ajuste de motor en neutro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.33
F.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.33
F.4.2 Procedimientos de ajuste del neutro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.33
F.5 Conjunto anillo de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.35
F.5.1 Procedimiento de montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.35
F.5.2 Inspección de la bobina de campo (prueba de comparación de caída de CA) . . . . . F.39
F.6 Aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.40
F.6.2 Lecturas de resistencias y conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.41
F.6.3 Inspección visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.42
F.6.4 Medición de la resistencia del aislamiento (Prueba) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.42
F.6.5 Prueba de índice polarización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.47
F.6.6 Prueba con Megger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.48
F.7 Programa de Mantención Sugerido - Mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.49
F.8 Programa de mantención sugerido - semestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.51
F.9 Informe de inspecciones de mantención preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.52
F.9.1 Motor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.52
F.9.2 Motor del mecanismo para abrir el balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.54

E0000002-05-ENTOC.fm -xiii- Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09

F.9.3 Motores de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.54
F.9.4 Motores de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.55
F.9.5 Motores de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.56
F.9.6 Motores de sopladores y filtros de ventiladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.57
F.9.7 Compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.57
F.9.8 Cabina de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.57
F.9.9 Transformador auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.58
F.9.10 Contactor de aceite principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.58
F.9.11 Transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.58
F.9.12 Transformador de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.58
F.9.13 Cabina de campo y semiconvertidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.58
F.9.14 Cabina de convertidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.59
F.9.15 Cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.59
F.9.16 Cabina de reactor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.59
F.9.17 Cabina de capacitores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.59
F.9.18 Cabina de supresión auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.59
F.9.19 Cabina de transferencia de empuje/propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.60
F.9.20 Cabina de resistor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.60
F.9.21 Cabina auxiliar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.60
F.9.22 Interruptores limitadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.60
F.9.23 Sistema de lubricación de levante/giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.60
F.9.24 Resistencias de compensación de holgura-tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.60
F.9.25 Cabina de relés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.60
F.9.26 Cabina de R.P.C. (si se usa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.61
F.9.27 Colector de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.61
F.9.28 Colector de bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.61
F.9.29 Sala de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.61
F.9.30 Cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.61
F.9.31 Sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.62
F.9.32 Batería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.62
F.10 Kits y kits de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.63
F.10.1 Kits de escobillas para todos los motores de movimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.63
F.10.2 Kit de servicio de RTD para motor K408 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.64
F.10.3 Kit de pernos de interpolo K-489 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.66
F.10.4 Upgrades del motor K-558A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.68
F.10.5 Kit de placas de refuerzo para conjunto ventilador K-558A . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.73
F.10.6 Kit de servicio para bobina de interpolo y perno K-925. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.75
F.11 Normas de operación en maquinarias eléctricas rotativas (MPS-341, versión 07, julio de 2001)
F.77
F.11.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.77
F.11.2 Propósito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.77
F.11.3 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.77
F.11.4 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.77

Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09 -xiv- E0000002-05-ENTOC.fm

F.11.5 Rotulación de conductores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.78
F.11.6 Ruteo de conductores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.78
F.11.7 Conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.79
F.11.8 Devanados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.81
F.11.9 Estator y rotores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.82
F.11.10 Materiales externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.82
F.11.11 Montaje de escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.82
F.11.12 Asentamiento de escobillas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.82
F.11.13 Montajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.83
F.11.14 Empaquetaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.83
F.11.15 Centro de campo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.83
F.11.16 Entrehierro y acuñamiento (lainas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.83
F.11.17 Torque (Use llaves de torque tipo micrómetro de pie para montaje) . . . . . . . . . . F.83
F.11.18 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.84
F.11.19 Grasa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.84
F.11.20 Otros parámetros de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.85
F.11.21 Hylomar, Permatex y otros selladores según especificación . . . . . . . . . . . . . . . . F.86
F.11.22 Sellos de labio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.86
F.11.23 Desmontaje y reinstalación después de las pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.86
F.11.24 Normativas para conexión a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.86
F.11.25 Instalación de las golillas Glastic para aisladores de rodamientos. . . . . . . . . . . . F.86
F.11.26 Término . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.86
APPENDIX G, Drive de bomba de lubricación de AC

G.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.1
G.2 Operación del sistema eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.1
G.2.1 Limitaciones del programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.1
G.2.2 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.1
G.3 Operación del sistema mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.3
G.3.1 Conjunto de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.3
G.3.2 Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.3
APPENDIX H, Procedimientos eléctricos misceláneos

H.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.1
H.2 Conectores y cables de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.1
H.2.1 Herramientas de fibra óptica plástica con conectores Símplex . . . . . . . . . . . . . . . . .H.1
Glosario

E0000002-05-ENTOC.fm -xv- Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09

Tablas de Contenidos, Versión 05 - 05/09 -xvi- E0000002-05-ENTOC.fm
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Lista de Figuras
Lista de Figuras
Figura -1: P&H Mining Equipment - Pala eléctrica minera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.ii

Figura 1-1: Plano de cubierta de la pala 4100XPB (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
Figura 1-2: Plano de cubierta de la pala 4100XPC (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28
Figura 1-3: Plano de cubierta de la pala 4100C BOSS (típico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.29
Figura 1-4: Plano de cubierta de la pala 2800XPB (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.30

Figura 2-1: Descargas electrostáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Figura 2-2: Daño debido a la inducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Figura 2-3: Daño debido a la polarización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
Figura 2-4: Daño debido a la polarización - Continuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
Figura 2-5: Muñequera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
Figura 2-6: Símbolo de susceptibilidad a la ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
Figura 2-7: Coordenadas del código de localización de sub-conjuntos o paneles . . . . . . . . . . . 2.11

Figura 3-1: Áreas del sistema eléctrico principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
Figura 3-2: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
Figura 3-3: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
Figura 3-4: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5
Figura 3-5: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7
Figura 3-6: Controlador AC800 y módulos de control de drives (DCM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
Figura 3-7: Red de comunicaciones del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
Figura 3-8: Sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10
Figura 3-9: Sistema de lubricación variable de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13

Figura 4-1: Parte posterior del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
Figura 4-2: Touch panel y teclado de la sala a mano derecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4
Figura 4-3: Pantalla principal de operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
Figura 4-4: Barra de encabezado de la pantalla (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
Figura 4-5: Barra de control de la pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
Figura 4-6: Estado de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11
Figura 4-7: Pantalla de inclinación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12
Figura 4-8: Valores de operación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13
Figura 4-9: Permisivos de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.14
Figura 4-10: Estado de lubricación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15
Figura 4-11: Pantalla de temperaturas de motores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15

E0000002-05-ENLOF.fm -xvii- Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09
Lista de Figuras Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
List of Figures (Continued)

Figura 4-12: Monitoreo de producción de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
Figura 4-13: Realimentación hacia el operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17
Figura 4-14: Indicador de estado para operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.26
Figura 4-15: Pantalla principal de operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.27
Figura 4-16: Pantalla principal de diagnósticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.32
Figura 4-17: Pantalla principal de configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.36
Figura 4-18: Pantalla principal de actividades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.37
Figura 4-19: Pantalla principal de ayuda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.39
Figura 4-20: Operación - Pantalla de inclinación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.42
Figura 4-21: Operaciones - Pantalla de permisivos de arranque de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . 4.45
Figura 4-22: Operaciones - Permisivos de liberación de frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.47
Figura 4-23: Operaciones - Permisivo de arranque de drives de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.49
Figura 4-24: Operaciones - Pantalla de estado del sistema de lubricación de la pala . . . . . . . . 4.51
Figura 4-25: Operaciones - Pantalla de valores en display de operación. . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.54
Figura 4-26: Valores del display del operador - Monitores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.55
Figura 4-27: Operaciones - Pantalla de monitoreo de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.56
Figura 4-28: Monitores de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.57
Figura 4-29: Pantalla principal de diagnósticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.58
Figura 4-30: Diagnósticos - Pantalla de display de diagnóstico de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.59
Figura 4-31: Diagnósticos - Pantalla de información del sistema DDCS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.61
Figura 4-32: Diagnósticos - Información de motores de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.63
Figura 4-33: Diagnósticos - Pantalla de diagnósticos del sistema de frenos de la pala . . . . . . . 4.65
Figura 4-34: Pantalla principal de configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.67
Figura 4-35: Configuración - Pantalla de configuración del login de usuario . . . . . . . . . . . . . . . 4.69
Figura 4-36: Configuración - Pantalla de configuración de tiempo de enfriamiento prolongado. 4.71
Figura 4-37: Indicaciones de configuración y tiempo de enfriamiento prolongado . . . . . . . . . . . 4.73
Figura 4-38: Barra de tiempo del enfriamiento prolongado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.73
Figura 4-39: Botón Más. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.73
Figura 4-40: Configuración - Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala de
máquinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.74
Figura 4-41: Configuración - Pantalla de configuración para invertir ventiladores en prueba AUX .
4.76
Figura 4-42: Configuración - Pantalla de configuración para invertir ventiladores de la sala de máqui-
nas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.78
Figura 4-43: Configuración - Pantalla de selección de configuración de límites de la pluma . . . 4.80
Figura 4-44: Configuración - Pantalla de configuración del ABSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.81
Figura 4-45: Configuración - Pantalla de configuración del ciclo de lubricación . . . . . . . . . . . . . 4.82
Figura 4-46: Configuración - Pantalla de configuración del levante remoto . . . . . . . . . . . . . . . . 4.84
Figura 4-47: Configuración - Pantalla de configuración de la calibración del controlador . . . . . 4.85
Figura 4-48: Configuración - Pantalla de configuración del OptiDig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.86
Figura 4-49: Configuración - Pantalla de configuración del modo motivador . . . . . . . . . . . . . . . 4.88
Figura 4-50: Configuración - Pantalla de configuración de bloqueos de puertas . . . . . . . . . . . . 4.90
Figura 4-51: Configuración - Configuración de monitoreo de producción de la pala . . . . . . . . . 4.92
Figura 4-52: Configuración - Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de en-

Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09 -xviii- E0000002-05-ENLOF.fm

granajes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.95
Figura 4-53: Configuración - Pantalla de configuración del RPC de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . 4.97
Figura 4-54: Configuración - Pantalla de configuración de conteo de límites/boomjack. . . . . . . 4.99
Figura 4-55: Configuración - Pantalla de configuración del campo de propulsión . . . . . . . . . . 4.102
Figura 4-56: Configuración - Pantalla de configuración del TripRite de la pala . . . . . . . . . . . . 4.104

Figura 5-1: Diagrama de bloques de la distribución de potencia (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2
Figura 5-2: Diagrama unilineal de la distribución de potencia eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3
Figura 5-3: Cable cola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
Figura 5-4: Interruptor de desconexión neumático con tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5
Figura 5-5: Conjunto de anillos colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6
Figura 5-6: Conjunto típico de anillos colectores de bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8
Figura 5-7: Conjunto típico de anillos colectores de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9
Figura 5-8: Conjunto de anillos colectores típico - (Plano de cubierta 4100XPB/XPC/BOSS) . . 5.10
Figura 5-9: Secciones típicas del conjunto de anillos colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
Figura 5-10: Conjunto típico de anillos colectores - Sección de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12
Figura 5-11: Conjunto típico de anillos colectores - Sección de bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
Figura 5-12: Conjunto de anillos colectores - Parte superior de la sección de bajo voltaje . . . . 5.14
Figura 5-13: Conjunto de anillos colectores - Sección comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.14
Figura 5-14: Cabina de alto voltaje - Diagrama unilineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
Figura 5-15: Sistema de enclavamiento de llave - Diagrama esquemático . . . . . . . . . . . . . . . . 5.17
Figura 5-16: Primario del transformador principal - Diagrama vectorial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18
Figura 5-17: Secundarios del transformador principal - Diagrama vectorial . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19
Figura 5-18: Transformador principal - Diagrama esquemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19
Figura 5-19: Sonda térmica del transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
Figura 5-20: Sonda térmica e indicador de temperatura #1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.21
Figura 5-23: Entrada de sonda térmica e indicador de temperatura al sistema de I/O remoto. . 5.24
Figura 5-24: Conjunto de barras colectoras de las palas 2800 XPB/XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.25
Figura 5-25: Conjunto de barras colectoras de las palas 4100 XPB/XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.26
Figura 5-26: Primario del transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial . . . . . . . . . . . 5.27
Figura 5-27: Secundario auxiliar del transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial.. . . 5.27
Figura 5-28: Secundario de control del transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial. 5.28
Figura 5-29: Alimentación de campo de transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial 5.28
Figura 5-30: Alimentación de iluminación del transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial
5.29
Figura 5-31: Transformador de campo/auxiliar - Diagrama esquemático. . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.30
Figura 5-32: Puerta delantera de la cabina de falla a tierra y supresión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
Figura 5-33: Disposición de la cabina de falla a tierra y supresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32
Figura 5-34: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. principal, GFRM . . . . . . . . . . . . 5.33
Figura 5-35: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. principal, GFRM. . . . . . . 5.34
Figura 5-36: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. auxiliar, GFRA. . . . . . . . . . . . . . 5.35

E0000002-05-ENLOF.fm -xix- Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09

Figura 5-37: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. auxiliar, GFRA.. . . . . . . . 5.36
Figura 5-38: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. de campo, GFRF. . . . . . . . . . . . 5.37
Figura 5-39: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. de campo, GFRF.. . . . . . 5.38
Figura 5-40: Circuito de supresión del transformador principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.39
Figura 5-41: Disposición de la cabina de RPC de 280XPC/4100XPB 60 Hz/4100XPC 60 Hz/4100C
5.40
Figura 5-42: Disposición de la cabina de RPC de 4100XPB 50 Hz/4100XPC 50 HZ. . . . . . . . . 5.41
Figura 5-43: Cabina del reactor/capacitor y conmutación del RPC (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . 5.42
Figura 5-44: Relación de KW, KVAR y KVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43
Figura 5-45: Diagrama de bloque del sistema de RPC para las palas 2800XPC/4100C . . . . . . 5.44
Figura 5-46: Diagrama de bloque del sistema de RPC para las palas 4100XPB/4100XPC. . . . 5.45
Figura 5-47: Tarjeta de disparo del RPC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.46
Figura 5-48: Transformador de pulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
Figura 5-49: Sección del interruptor de tiristores – Carga del capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.48
Figura 5-50: Sección del interruptor de tiristores – Carga del capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.49
Figura 5-51: Circuito indicador del RPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.50
Figura 5-52: Calcomanía del indicador de RPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.51
Figura 5-53: Frecuencias armónicas (60Hz fundamental) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56
Figura 5-54: Disposición de la cabina de convertidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.57
Figura 5-55: Distribución y protección de la potencia de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.58
Figura 5-56: Entrada del relé monitor de fase al sistema de I/O remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.59
Figura 5-57: Símbolo del SCR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.60
Figura 5-58: Ejemplo de rectificación controlada del SCR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.61
Figura 5-59: Puente rectificador 3Ø de SCR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.62
Figura 5-60: Puente rectificador 3Ø inverso de SCR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.62
Figura 5-61: Puente rectificador 3Ø en serie de SCR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.63
Figura 5-62: Fuentes de poder del diverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
Figura 5-63: Polaridad de carga del capacitor del diverter de Levante #1/Propulsión #1 y Levante
#2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.65
Figura 5-64: Polaridad de carga del capacitor del diverter de Giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.66
Figura 5-65: Polaridad de carga del capacitor del diverter de Empuje/Propulsión #2 . . . . . . . . 5.67
Figura 5-66: Módulo de control del diverter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.68
Figura 5-67: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de Levante #1/Propulsión
#1 y Levante #2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.71
Figura 5-68: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de giro - puente en avance
5.72
Figura 5-69: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de giro - puente en reversa
5.73
Figura 5-70: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de Empuje/Propulsión #2 -
puente en avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.74
Figura 5-71: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de Empuje/Propulsión #2 -
puente en reversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.75
Figura 5-72: Puerta delantera abierta de la cabina de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.77
Figura 5-73: Relés de contactor de armadura y campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.78

Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09 -xx- E0000002-05-ENLOF.fm

Figura 5-74: Contactores de armadura y campo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.79
Figura 5-75: Entradas de I/O flex del contactor de armadura y campo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.80
Figura 5-76: Disposición de la cabina de MCC (se muestra 2800 típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.82
Figura 5-77: Operación del arrancador de motor - Típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.83
Figura 5-78: Indicador del relé de sobrecarga del arrancador del motor y ubicaciones de control .
5.85
Figura 5-79: Relé de enclavamiento del calefactor (HIR) - Configuración de la cabina de MCC 5.86
Figura 5-80: Transformador principal Calefactores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.86
Figura 5-81: Calefactores de los motores de empuje, giro y levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.87
Figura 5-82: Sobrecargas térmicas del transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.88
Figura 5-83: TTMT - Botón de reseteo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.89
Figura 5-84: Sobrecargas térmicas del transformador principal (TTMT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.90
Figura 5-85: Relé de sobrecarga instantánea (QTTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.91
Figura 5-86: QTTM - Primeros 3 segundos del arranque de la pala. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.92
Figura 5-87: QTTM - 3 Segundos después del arranque de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.93
Figura 5-88: Relé de ajuste de sobrecarga del transformador principal (MTOAR) . . . . . . . . . . . 5.94
Figura 5-89: Relé de sobrecarga instantánea (QTTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.95
Figura 5-90: Calefactores de los motores de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.97
Figura 5-91: Diagrama unilineal del relé de control maestro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.98
Figura 5-92: Ruta del circuito del relé del control maestro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.99
Figura 5-93: Transformador de voltaje de sincronización de drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.100
Figura 5-94: Tarjeta SDCS-PIN-61 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.101
Figura 5-95: Diagrama de bloque de distribución del transformador de voltaje de sincronización de
drive. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.102

Figura 6-1: AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
Figura 6-2: Controlador AC800 con módulos de interfaces de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . 6.2
Figura 6-3: Unidad AC800. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
Figura 6-4: Diagrama de bloque funcional del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
Figura 6-5: Batería de litio de 3.6VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5
Figura 6-6: Placa base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6
Figura 6-7: Etiqueta de dirección de Ethernet (MAC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
Figura 6-8: Procesador AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
Figura 6-9: Módulos de interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
Figura 6-10: Diagrama de bloque funcional de la interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . 6.15
Figura 6-11: Batería externa de backup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
Figura 6-12: Red de Profibus DP-V1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18
Figura 6-13: Sistema de I/O remoto de las palas 2800/XPB/XPC/2300XPB/XPC/4100BOSS. . 6.19
Figura 6-14: Sistema de I/O remoto de las palas 4100\XPB/XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.20
Figura 6-15: LEDs de diagnósticos del módulo estándar de interfaces de fibra óptica . . . . . . . 6.23
Figura 6-16: LEDs de diagnóstico del módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.24
Figura 6-17: LEDs de diagnósticos del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad . 6.25
Figura 6-18: Módulo de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.26

E0000002-05-ENLOF.fm -xxi- Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09

Figura 6-19: Módulo de I/O remotas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.27
Figura 6-20: Módulos de I/O remotas digitales de la cabina de MCC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.28
Figura 6-21: Módulos de I/O remotas análogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.29
Figura 6-22: Módulo de fuente de poder de I/O remotas de la cabina de control . . . . . . . . . . . . 6.30
Figura 6-23: Módulo de la fuente de poder de I/O remotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.31
Figura 6-24: Riel DIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.32
Figura 6-25: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de potencia . 6.33
Figura 6-26: Diagrama de bloque del módulo de terminales para módulo de potencia . . . . . . . 6.34
Figura 6-27: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de I/O . . . . . . 6.35
Figura 6-28: Diagrama de bloque del módulo de terminales para el módulo de I/O. . . . . . . . . . 6.36
Figura 6-29: Asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica estándar . . . . . 6.38
Figura 6-30: Diagrama de bloque del módulo de interfaces de fibra óptica estándar. . . . . . . . . 6.39
Figura 6-31: Asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad. .
6.40
Figura 6-32: Diagrama de bloque del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad . . 6.41
Figura 6-33: Diagrama de bloque del módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.42
Figura 6-34: Memoria del módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.42
Figura 6-35: Interruptor selector de modo del módulo de interfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.45
Figura 6-36: Cambio de fusible del módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.48
Figura 6-37: Asignación de terminales del módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.49
Figura 6-38: Diagrama de bloque del módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.50
Figura 6-39: Asignación de terminales del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales. . . . . . . 6.57
Figura 6-40: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales . . . . . . . . . . 6.58
Figura 6-41: Asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con entrada digital
de 16 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.59
Figura 6-42: Asignación de terminales del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales. . . . . . 6.60
Figura 6-43: Diagrama de bloque del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales. . . . . . . . . . 6.61
Figura 6-44: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de
voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.63
Figura 6-45: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de vol-
taje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.63
Figura 6-46: Asignación de terminales del módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de vol-
taje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.65
Figura 6-47: Diagrama de bloque del módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje
6.66
Figura 6-48: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de
corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.67
Figura 6-49: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de cor-
riente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.68
Figura 6-50: Asignación de terminales del módulo RTD con 2 entradas análogas . . . . . . . . . . 6.69
Figura 6-51: Diagrama de bloque del módulo RTD con 2 entradas análogas . . . . . . . . . . . . . . 6.70
Figura 6-52: Asignación de terminales del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales . . . . . . . . 6.71
Figura 6-53: Asignación de terminales del módulo de 24VDC de 2 salidas digitales . . . . . . . . . 6.72
Figura 6-54: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales . . . . . . . . . . . . 6.73

Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09 -xxii- E0000002-05-ENLOF.fm

Figura 6-55: Asignación de terminales del módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés . 6.74
Figura 6-56: Diagrama de bloque del Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés. . . . . 6.75
Figura 6-57: Asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con salida digital
de 8 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.76
Figura 6-58: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de
voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.78
Figura 6-59: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje
6.79
Figura 6-60: UPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.81
Figura 6-61: Ajustes de los interruptores DIP de la UPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.83
Figura 6-62: LEDs de la batería de la UPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.86
Figura 6-63: Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.87
Figura 6-64: Conexión de la fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.88
Figura 6-65: Ubicación del C-PLUG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.90
Figura 6-66: Interfaces del Profibus OBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.93
Figura 6-67: Profibus OBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.95
Figura 6-68: Instalación del Profibus OBT en un Riel DIN estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.97
Figura 6-69: Bloque de terminales de la fuente de alimentación del Profibus OBT . . . . . . . . . . 6.97
Figura 6-70: Canales ópticos CH2 y CH3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.98
Figura 6-71: Módulo de interfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.99
Figura 6-72: Visión general del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.100
Figura 6-73: Power Rail Booster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.103
Figura 6-74: Unidad de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.104
Figura 6-75: Velocidad de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.105
Figura 6-76: Unidad de derivación - Sin cubierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.105
Figura 6-77: Velocidad de comunicación - Posición del puente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.105
Figura 6-78: Valores de la potencia óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.106
Figura 6-79: Selección de valores de la potencia óptica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.106
Figura 6-80: Modo operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.107
Figura 6-81: Modo de operación - Posición del puente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.108
Figura 6-82: Selección de la dirección de la unidad de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.108

Figura 7-1: Módulo de control de drives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1
Figura 7-2: Sección del módulo de control de drives de armadura (mostrado sin tapas) . . . . . . . 7.2
Figura 7-3: Sección del módulo de control de drives de campo (mostrado sin tapas) . . . . . . . . . 7.2
Figura 7-4: Tarjeta SDCS-AMC-DC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
Figura 7-5: Esquemático de la tarjeta SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
Figura 7-6: Display de siete segmentos de SDCS-CON-2 (H1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
Figura 7-7: Esquemático de la tarjeta de la fuente de poder SDCS-POW-1 . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
Figura 7-8: Esquemático de la tarjeta SDCS-PIN-21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
Figura 7-9: Tarjeta de interface de potencia SDCS-PIN-205 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
Figura 7-10: Esquemático de la tarjeta SDCS-PIN-61 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.14

E0000002-05-ENLOF.fm -xxiii- Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09

Figura 8-1: Unidades Mine Air Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
Figura 8-2: Unidad de control estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
Figura 8-4: Control de calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3
Figura 8-3: Botón selector de Frío/Apagado/Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3
Figura 8-6: Interruptor de palanca del presurizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-7: Interruptor de palanca de velocidad del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-5: Control de enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-8: Controlador lógico de mina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Figura 8-9: Pantalla LCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Figura 8-11: Botón de calor/frío. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
Figura 8-10: Botón de encendido/apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
Figura 8-13: Botón de presurizador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
Figura 8-12: Botón para subir y bajar temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
Figura 8-15: Interruptor del descongelador/calefactor de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
Figura 8-14: Botón de velocidad del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
Figura 8-16: Diagrama de componentes de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9
Figura 8-17: Diagrama de componentes del controlador lógico de mina (MLC). . . . . . . . . . . . . 8.10
Figura 8-18: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 8.17
Figura 8-20: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Energizado . . . 8.18
Figura 8-19: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Desenergizado 8.18
Figura 8-21: Diagrama de tendido eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
Figura 8-22: Diagrama de circuitos del tablero de relés del MLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.20

Figura 9-1: Controles de la puerta delantera de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2
Figura 9-2: Panel de medidores de la cabina de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3
Figura 9-3: Botones del panel delantero de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
Figura 9-4: Interruptores de circuito de la puerta de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
Figura 9-5: Cabina de control con puertas abiertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7
Figura 9-6: Realimentación de voltaje de la armadura Levante #1/Propulsión #1 y Levante #2 . 9.9
Figura 9-7: Voltaje de la armadura de giro y realimentación de diferencia de voltaje. . . . . . . . . 9.10
Figura 9-8: Realimentación de voltaje de la armadura de Empuje/Propulsión #2 . . . . . . . . . . . 9.11
Figura 9-9: Relé del ventilador de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11
Figura 9-10: Ventilador de la cabina de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12
Figura 9-11: Relé del contactor del transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.13
Figura 9-12: Contactor del transformador principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.13
Figura 9-14: Entrada del MTC al sistema de I/O remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.14
Figura 9-16: Panel de referencia de pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.16
Figura 9-17: Relé sensor de fase principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17
Figura 9-18: Entrada de PLC del relé sensor de fase principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.18

Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09 -xxiv- E0000002-05-ENLOF.fm

Figura 9-19: Relé sensor de fase principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.19
Figura 9-20: Panel de prueba ting de Levante 1/Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.30
Figura 9-21: Panel de prueba ting de Levante 2/Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.36
Figura 9-22: Indicador de calidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.42
Figura 9-23: Diagrama unilineal del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.44
Figura 9-24: Visualización frontal del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.52
Figura 9-25: Lectura en pantalla del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.53
Figura 9-26: Indicadores de estado - PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.54
Figura 9-27: Teclas del panel delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.57
Figura 9-28: Operación de las teclas de mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.59
Figura 9-29: Disposición de la página de ingreso de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.60
Figura 9-30: Organización de mensajes de setpoints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.62
Figura 9-31: Configuración del PQM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.63
Figura 9-32: Configuración/setpoint del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.64
Figura 9-33: Acceso a setpoints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.65
Figura 9-34: Cambiando el código de acceso del setpoint . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.66
Figura 9-35: Puertos seriales RS484/RS232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.67
Figura 9-36: Configuración de PQM / comunicaciones DNP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.68
Figura 9-37: Programación de PQM/reloj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.69
Figura 9-39: Parámetros de cálculo / configuración del PQM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70
Figura 9-38: Programación de fecha y hora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70
Figura 9-40: Demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.71
Figura 9-41: Configuración del PQM - Borrar datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.73
Figura 9-42: Configuración de PQM - Registrador de eventos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.75
Figura 9-43: Organización de mensajes de valores reales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.76
Figura 9-44: Valores reales - Medición/corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.77
Figura 9-45: Valores reales - Medición / voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.79
Figura 9-46: Valores reales: Potencia (Hoja 1 de 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.82
Figura 9-49: Convenciones de medición de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.86
Figura 9-50: Valores reales - Medición/energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.87
Figura 9-51: Valores reales - Medición / demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.89
Figura 9-52: Valores reales - Medición/frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.91
Figura 9-53: Valores reales - Medición/ contador de pulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.92
Figura 9-54: Sincronización de entrada de pulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.93
Figura 9-55: Valores reales - Medición / entrada análoga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.94
Figura 9-56: Valores reales Página 2 - Estado/alarmas (Página 1 de 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.95
Figura 9-59: Status/Switches Page (Página de Estado/Interruptores) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.98
Figura 9-60: Status/Clock Page (Página de estado/reloj) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.99
Figura 9-61: Status/Programmable Message Page (Página de estado/mensajes programables) . .
9.99

E0000002-05-ENLOF.fm -xxv- Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09

Figura 9-62: Análisis de potencia/valores de calidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.100
Figura 9-63: Distorsión armónica total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.101
Figura 9-64: Valores reales - Registrador de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.102
Figura 9-65: Valores reales - Registrador de eventos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.103
Figura 9-66: Valores reales Página 4 - Versiones del software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.108
Figura 9-67: Controlador joystick de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.110

Figura A-1: Display de siete segmentos de la tarjeta SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.16
Figura A-2: Secuencia del display de siete segmentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.16

Figura B-1: Interruptor MB3S en interruptor de desconexión neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.2
Figura B-2: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para la pala
4100XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B.4
Figura B-3: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para todos los otros
modelos de la Serie C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.6
Figura B-4: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para los modelos
XPB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.6

Figura C-1: Puente S2 en tarjeta SDCD-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.22
Figura C-2: Parámetros del grupo 42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.22
Figura C-3: Tarjeta SDCS-AMC-DC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.23
Figura C-4: Puente S2 en tarjeta SDCD-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.24
Figura C-5: Parámetros del Grupo 42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.24
Figura C-6: Revisión de la versión del software Convertidor (Ejemplo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.25
Figura C-7: Convertidor RS-232 a 485, número de parte P&H R49117D1. . . . . . . . . . . . . . . . .C.26
Figura C-8: Tarjeta SDCS-CON-2 con SDCS-AMC-DC removida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.27
Figura C-9: Esquemático de la tarjeta SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.28
Figura C-10: Descarga de CON2 - Sesión de Hyperterminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.28
Figura C-11: Display de siete segmentos - U pequeña. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.29
Figura C-12: Descarga de CON2 - Comunicación detectada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.29
Figura C-13: Descarga de CON2 - Borrando la memoria flash. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.30
Figura C-14: Descarga de CON2 - Archivo - Transfer Send Text File . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.31
Figura C-15: Display de siete segmentos - R pequeña. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.31
Figura C-16: Descarga de CON2 exitosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.32
Figura C-17: Ícono HyperTerminal 1_CON2_Firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.35
Figura C-18: Pantalla para descargar Firmware CON2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.36
Figura C-19: Ventana Open . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.37
Figura C-20: Pantalla CON2 Firmware Download - Archivo Seleccionado. . . . . . . . . . . . . . . . .C.38
Figura C-21: Ventana de Firmware Update . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.39
Figura C-22: Ventana CON2 Firmware Download - Esperando conexión del drive . . . . . . . . . .C.40

Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09 -xxvi- E0000002-05-ENLOF.fm

Figura C-23: Ventana CON2 Firmware Download Window - Borrando Bloque ROM. . . . . . . . .C.41
Figura C-24: Ventana CON2 Firmware Download - Porcentaje de texto completo . . . . . . . . . .C.42
Figura C-25: Carga de macro en la tabla de parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.44
Figura C-26: Ventana de configuración del sistema - Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.45
Figura C-27: Drives Window - Restaurar drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.46
Figura C-28: Opening Signals and Parameters (abriendo señales y parámetros) . . . . . . . . . . .C.47
Figura C-29: Opening all Grups (abriendo todos los grupos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.47
Figura C-30: Comparing Parameter Files (comparando archivos de parámetros) . . . . . . . . . . .C.48
Figura C-31: Comparación de resultados - Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.48
Figura C-32: Configuración del Parámetro 99.11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.49
Figura C-33: Configuración del parámetro 99.09 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.49
Figura C-34: Configuración de puente/resistor de tarjeta SDCS-PIN-205 - Sólo movimientos de le-
vante/empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.51
Figura C-35: Configuración de puente/resistor de tarjeta SDCS-PIN-205 - Sólo movimiento de giro
C.52

Figura E-1: Instalación del módulo de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.2
Figura E-2: Instalación del módulo de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.3
Figura E-3: Botones de desconexión del módulo de I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.5
Figura E-4: Cambio de la caja de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.6
Figura E-5: Instalación del módulo terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.7
Figura E-6: Interruptores DIP del módulo de interfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.8
Figura E-7: Conexión de un módulo de terminales con terminales de resorte . . . . . . . . . . . . . .E.12
Figura E-8: Módulo de I/O con elemento de código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.13
Figura E-9: Instalación del módulo de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.14
Figura E-10: Botones de desconexión del módulo de I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.15
Figura E-11: Remoción del elemento de código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.16
Figura E-12: Módulo de I/O con elemento de código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.17
Figura E-13: Módulo de I/O con elemento de código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.18
Figura E-14: Ethernet Jack . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.21
Figura E-15: Open Project en Control Builder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.22
Figura E-16: Ventana Open Project . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.23
Figura E-17: Controller_1 (192.168.1.2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.24
Figura E-18: Tools - Maintenance - Remote System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.25
Figura E-19: Ventana Remote System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.25
Figura E-20: Ventana Firmware Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.26
Figura E-21: Ventana Firmware Download . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.27
Figura E-22: Firmware Download Complete (descarga de firmware completa, Updating Controller
(actualizando controlador). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.27

E0000002-05-ENLOF.fm -xxvii- Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09

Figura E-26: Controller_1 (192.168.1.21) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.30
Figura E-27: Tools - Maintenance - Remote Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.31
Figura E-28: Ventana Remote Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.32
Figura E-29: Ventana Downloaded Items . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.33
Figura E-30: Remover aplicaciones seleccionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.33
Figura E-31: Abra Control Builder IPConfig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.34
Figura E-32: Verificación del puerto de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.34
Figura E-33: Conectando el AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.35
Figura E-34: Sistema detectado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.35
Figura E-35: Configurando la dirección IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.36
Figura E-36: Compruebe el cambio de la dirección IP.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.36
Figura E-37: Dirección del Default Gateway . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.37
Figura E-41: Ícono de Download Project and Go Online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.40
Figura E-42: Tools, Download Project and Go Online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.40
Figura E-43: Ventana Online Analysis - Online with Download . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.41
Figura E-44: Download Completed Successfully (descarga terminada exitosamente). . . . . . . .E.41
Figura E-45: Batería de Litio de 3.6VDC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.45
Figura E-46: Batería de unidad de batería externa de backup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.48
Figura E-47: Placa base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.51
Figura E-48: Orejas en la parte inferior de la placa-base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.53
Figura E-49: Dispositivo trabador del riel-DIN - Posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.54
Figura E-50: Desconexión de placas-base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.56
Figura E-51: Disposición de placa-base de unidad – Bloqueo código alfa . . . . . . . . . . . . . . . . .E.57
Figura E-52: Terminación de CEX-bus (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.58
Figura E-53: Batería externa de backup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.59

Figura F-1: Placa de lubricación de rodamiento (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.7
Figura F-2: Espacio libre de las escobillas de carbón a la caja de escobillas. . . . . . . . . . . . . . . F.14
Figura F-3: Prueba del resorte de la escobilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.18
Figura F-4: Conexión cruzada del portaescobilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.20
Figura F-5: Orden del cambio de escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.21
Figura F-6: Espacio del conductor de arco y la caja de escobillas (no incluye el K-1690B) . . . . F.22
Figura F-7: Límites de desgaste de la superficie del conmutador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.25
Figura F-8: Película café claro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.28
Figura F-9: Superficie moteada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.28
Figura F-10: Marcas de segmentos ranurados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.29
Figura F-11: Película gruesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.29
Figura F-12: Veteado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.30
Figura F-13: Fileteado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.30

Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09 -xxviii- E0000002-05-ENLOF.fm

Figura F-14: Ranurado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.31
Figura F-15: Arrastre de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.31
Figura F-16: Marcas de paso del segmento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.32
Figura F-17: Marcas profundas de segmento ranurado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.32
Figura F-18: Anillo de campo - Refiérase a la Tabla F-10 para verificar dimensiones A-E. . . . . F.35
Figura F-19: Diagrama de conexión de motor en derivación de interpolo de 4 polos. . . . . . . . . F.42
Figura F-20: Motor K-408 - Refiérase a la Tabla F-17 para ver Leyenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.65
Figura F-21: Motor K-408 - Refiérase a la Tabla F-18 para ver Leyenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.66
Figura F-22: Upgrades K-558A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.69
Figura F-23: Orificios de 1/4-20 del K-558A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.71
Figura F-24: Upgrade de bobina de campo K-558A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.72
Figura F-25: Kit de placas de refuerzo para conjunto ventilador K-558A . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.74
Figura F-26: Kit de servicio de bobina de interpolo y perno para Motor K-925 - Refiérase a la
Tabla F-23 para ver leyenda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.76
Figura F-27: Conexión de orejas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.79
Figura F-28: Trabamiento de pernos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.85

Figura G-1: Diagrama eléctrico del drive de la bomba de lubricación de AC . . . . . . . . . . . . . . . G.2
Figura G-2: Conjunto de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.3

Figura H-1: Cuchillo para cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.3
Figura H-2: Ajuste de la profundidad de corte del cuchillo para cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.3
Figura H-3: Prueba de la profundidad de corte del cuchillo para cables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.4
Figura H-4: Sección cortada de la envoltura con cuchillo ajustado correctamente. . . . . . . . . . . .H.4
Figura H-5: Lámina y buffer de cable dañados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.4
Figura H-6: Pelando la envoltura usando el cuchillo para cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.5
Figura H-7: Giro de cable en 180° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.5
Figura H-8: Corte de cable por segunda vez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.6
Figura H-9: Remoción de envoltura exterior, fibras Kevlar y lámina metálica. . . . . . . . . . . . . . . .H.6
Figura H-10: Uso de tijeras para eliminar restos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.6
Figura H-11: Cable de fibra óptica plástica sin la envoltura exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.7
Figura H-12: Insertando el cordón de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.7
Figura H-13: Pelando el cordón de fibra óptica con el pela-cables para buffer . . . . . . . . . . . . . .H.7
Figura H-14: Retirando el cordón de fibra óptica pelado del pela-cables para buffer . . . . . . . . . .H.8
Figura H-15: Cordón de fibra óptica sin buffer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.8
Figura H-16: Insertando el cordón de fibra óptica dentro del conector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.9
Figura H-17: Cierre del conector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.9
Figura H-18: Cortando el exceso de fibra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.10
Figura H-19: Insertando el conector Símplex dentro del sujetador para pulir . . . . . . . . . . . . . . .H.10
Figura H-20: Lijando el exceso de fibra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.10
Figura H-21: Puliendo la cara extrema del conector Símplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.11

E0000002-05-ENLOF.fm -xxix- Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09

Figura H-22: Limpiando la superficie del conector Símplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.11
Figura H-23: Insertando el cordón de fibra óptica naranja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.12
Figura H-24: Insertando el cordón de fibra óptica negro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.12
Figura H-25: Cerrando el adaptador del enchufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.13
Figura H-26: Adaptadores de enchufe completamente ensamblados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.13
Glosario

Lista de Figuras, Versión 05 - 05/09 -xxx- E0000002-05-ENLOF.fm
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Lista de Tablas
Lista de Tablas

Tabla 1-1: Choque eléctrico y respuesta del cuerpo humano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7
Tabla 1-2: Calcomanías y señales de prevención de riesgos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.10

Tabla 2-1: Voltajes electrostáticos en el trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
Tabla 2-2: Sensibilidad de los componentes a la ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
Tabla 2-3: Identificación de conexión a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
Tabla 2-4: Designación de letra del código de localización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
Tabla 2-5: Lista de equipos de prueba recomendados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.14
Tabla 2-6: Lista de software y hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.15

Tabla 4-1: Especificaciones del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
Tabla 4-2: Opciones del touch panel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3
Tabla 4-3: Pantalla principal de operaciones - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
Tabla 4-4: Barra de navegación - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18
Tabla 4-5: Barra de estado - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.26
Tabla 4-6: Pantalla principal de operaciones - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.28
Tabla 4-7: Pantalla principal de diagnósticos - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.33
Tabla 4-8: Pantalla principal de actividades - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.37
Tabla 4-9: Pantalla principal de ayuda - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.39
Tabla 4-10: Operación - Pantallas de inclinación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.43
Tabla 4-11: Pantalla de inclinación de la pala - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.44
Tabla 4-12: Pantalla de permisivos para arrancar la pala - Controles e indicaciones . . . . . . . . 4.46
Tabla 4-13: Pantalla de permisivos de liberación de frenos - Controles e indicaciones . . . . . . . 4.48
Tabla 4-14: Permisivo de arranque de drives de la pala - Controles e indicadores . . . . . . . . . . 4.50
Tabla 4-15: Estado del sistema de lubricación de la pala - Controles e indicaciones. . . . . . . . . 4.51
Tabla 4-16: Pantalla de valores en display de operación - Controles e indicaciones . . . . . . . . . 4.55
Tabla 4-17: Pantalla de monitoreo de temperatura - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . 4.57
Tabla 4-18: Display de diagnóstico de I/O - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.60
Tabla 4-19: Pantalla de información del sistema DDCS - Controles e indicaciones. . . . . . . . . . 4.62
Tabla 4-20: Información de motores de la pala - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 4.64
Tabla 4-21: Diagnósticos del sistema de frenos de la pala - Controles e indicaciones . . . . . . . 4.66
Tabla 4-22: Configuración del login de usuario - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 4.69
Tabla 4-23: Configuración del tiempo de enfriamiento extendido - Controles e indicadores . . . 4.71
Tabla 4-24: Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala de máquinas - Con-
troles e indicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.74
Tabla 4-25: Pantalla de configuración para invertir ventiladores en prueba AUX - Controles e indi-
caciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.76

E0000002-05-ENLOT.fm -xxxi- Lista de Tablas, Versión 05 - 05/09
Lista de Tablas Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
List of Tables (Continued)

Tabla 4-26: Pantalla de configuración para invertir ventiladores de la sala de máquinas - Controles
e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.79
Tabla 4-27: Configuración del ciclo de lubricación - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . 4.83
Tabla 4-28: Configuración del OptiDig - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.87
Tabla 4-29: Pantalla de configuración del modo motivador - Controles e indicaciones . . . . . . . 4.88
Tabla 4-30: Pantalla de configuración de bloqueos de puertas - Controles e indicaciones . . . . 4.91
Tabla 4-31: Pantalla de monitoreo de producción de la pala - Controles e indicaciones . . . . . . 4.93
Tabla 4-32: Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes - Controles e
indicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.95
Tabla 4-33: Pantalla de configuración del RPC de la pala - Controles e indicaciones . . . . . . . . 4.98
Tabla 4-34: Pantalla de configuración de límites/boomjack de la pala - Controles e indicaciones . .
4.100
Tabla 4-35: Pantalla de configuración del campo de propulsión - Controles e indicaciones . . 4.103
Tabla 4-36: Pantalla de configuración del TripRite de la pala - Controles e indicaciones . . . . 4.105

Tabla 5-1: Asignación de anillos colectores al conjunto de colectores de bajo voltaje . . . . . . . . . 5.7
Tabla 5-2: Asignación de anillo colector a conjunto de colectores de alto voltaje . . . . . . . . . . . . 5.8
Tabla 5-4: Secuencia de etapas de RPC (50Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
Tabla 5-3: Secuencia de etapas de RPC (60Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
Tabla 5-5: Secuencia de etapas de RPC (palas de 60Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
Tabla 5-6: Secuencia de etapas de RPC (palas de 50Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
Tabla 5-7: Ensayo de rotación de bancos 4100C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
Tabla 5-8: Rotación de bancos de RPC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.54

Tabla 6-1: Comprobación de operación correcta del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
Tabla 6-2: Datos técnicos del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
Tabla 6-3: Puertos e interfaces de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11
Tabla 6-4: Tiempo de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
Tabla 6-5: Indicadores LED. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
Tabla 6-6: Interruptores y botones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
Tabla 6-7: Indicadores de estado de la interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
Tabla 6-8: Componentes del sistema de I/O remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
Tabla 6-9: Módulo de fuente de poder de I/O remotas de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . 6.30
Tabla 6-10: Módulo de la fuente de poder de I/O remotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.31
Tabla 6-11: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de potencia . . 6.33
Tabla 6-12: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de I/O . . . . . . 6.35
Tabla 6-13: Comportamiento retentivo de los objetos de la memoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.44
Tabla 6-14: Posiciones del interruptor selector de modo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.46
Tabla 6-15: Asignación de terminales del módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . 6.47
Tabla 6-16: Asignación de terminales del módulo de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.49
Tabla 6-17: Interruptor selector A/B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.54

Lista de Tablas, Versión 05 - 05/09 -xxxii- E0000002-05-ENLOT.fm

Tabla 6-18: Interruptor selector A/B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.56
Tabla 6-19: Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.87
Tabla 6-20: Estado de la fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.91
Tabla 6-21: Estado de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.91
Tabla 6-22: Indicador de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.92
Tabla 6-23: Fibras ópticas respaldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.95
Tabla 6-24: LEDs de estado de los resolvers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.101
Tabla 6-25: Conector de resolver 1 + 2 y conector de resolver 3 + 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.101
Tabla 6-26: Conector de energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.101
Tabla 6-27: LEDs de estado del Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.102
Tabla 6-28: Valor de potencia óptica - Posición de puentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.107
Tabla 6-29: Interruptor S1 - Posiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.109

Tabla 7-1: Voltajes de alimentación de SDCS-POW-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.9
Tabla 7-2: Aplicación de puente en SDCS-PIN-21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11

Tabla 8-1: Mantención preventiva - Diaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13
Tabla 8-2: Mantención preventiva - Cada 250 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
Tabla 8-3: Mantención preventiva - Cada 500 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
Tabla 8-4: Mantención preventiva - Pre-enfriamiento según temporada . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
Tabla 8-5: Mantención preventiva - Precalentamiento según temporada. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15

Tabla 9-1: Procedimientos de prueba de comprobación de carga de capacitor del diverter y prueba
Ting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.21
Tabla 9-2: Procedimientos de prueba de comprobación de carga del capacitor del diverter de Le-
vante 1/Giro y prueba ting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.31
Tabla 9-3: Procedimientos de la prueba de comprobación de carga y prueba ting del capacitor del
diverter de Levante 2/Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.37
Tabla 9-4: Tabla de entradas de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46
Tabla 9-5: Entradas de voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46
Tabla 9-6: Modos de muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46
Tabla 9-7: Entradas de interruptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.47
Tabla 9-8: Salidas análogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.47
Tabla 9-9: Entrada análoga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.47
Tabla 9-10: Relés de salida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.47
Tabla 9-11: Valores medidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.48
Tabla 9-12: Monitoreo de sub-voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.49
Tabla 9-13: Monitoreo de sobre-voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.49
Tabla 9-14: Monitoreo de baja frecuencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.49
Tabla 9-15: Monitoreo de sobre frecuencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.50

E0000002-05-ENLOT.fm -xxxiii- Lista de Tablas, Versión 05 - 05/09

Tabla 9-16: Monitoreo del factor de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.50
Tabla 9-17: Monitoreo de demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.50
Tabla 9-18: Salida de pulsos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.51
Tabla 9-19: Comunicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.51
Tabla 9-20: Potencia de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.51
Tabla 9-21: Indicaciones e información del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.58
Tabla 9-22: Mensajes urgentes (flash) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.66
Tabla 9-23: Lista de posibles eventos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.104
Tabla 9-24: Especificaciones del joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.110

Tabla A-1: Procedimiento de localización de fallas del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1
Tabla A-2: Procedimiento de localización de fallas de la interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . .A.2
Tabla A-3: Diagnóstico de fallas del Profibus OBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.3
Tabla A-4: Displays de estado y fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.4
Tabla A-5: LEDs de diagnósticos del módulo de interfaces de fibra óptica estándar . . . . . . . . . . A.6
Tabla A-6: LEDs de diagnósticos del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad. . . .A.7
Tabla A-7: LEDs de diagnósticos del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad. . . .A.9
Tabla A-8: Diagnósticos del LED BF y SF del módulo de interfaces inteligente. . . . . . . . . . . . .A.11
Tabla A-9: LEDs de diagnóstico del módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.12
Tabla A-10: LEDs de diagnóstico de los módulos de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.13
Tabla A-11: LEDs de diagnóstico de los módulos de I/O remoto digitales . . . . . . . . . . . . . . . . .A.14
Tabla A-12: LEDs de diagnóstico de los módulos de I/O remoto análogos . . . . . . . . . . . . . . . .A.15
Tabla A-13: Mensajes generales de SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.17
Tabla A-14: Mensajes generales de SDCS-AMC-DC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.17
Tabla A-15: Errores de inicio de SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.17
Tabla A-16: Señales de falla de SDCS-CON-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.19
Tabla A-17: Señales de falla de SDCS-AMC-DC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.27
Tabla A-18: Señales de alarma de SDCS-CON-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.28
Tabla A-19: Señales de alarma de SDCS-AMC-DC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.31
Tabla A-20: Display de fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.32
Tabla A-21: Display de fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A.32

Tabla B-1: Ingresando a las áreas de alto voltaje en una 4100XPC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.2
Tabla B-2: Ingresando a las áreas de alto voltaje para todos los otros modelos . . . . . . . . . . . . . B.3
Tabla B-3: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje de una pala 4100XPC . . . . . B.4
Tabla B-4: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje para todos los otros modelos. .
B.5
Tabla B-5: Saliendo de áreas de alto voltaje para una 4100XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B.7
Tabla B-6: Saliendo de las áreas de alto voltaje para todos los otros modelos . . . . . . . . . . . . . . B.7
Tabla B-7: Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor . . . B.9

Lista de Tablas, Versión 05 - 05/09 -xxxiv- E0000002-05-ENLOT.fm

Tabla C-1: Definiciones de drive/macro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .C.44

Tabla E-1: Direcciones de Profibus para I/O remotas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.9
Tabla E-2: Respaldo del sistema operativo en la MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.20
Tabla E-3: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.37
Tabla E-4: Programa de frecuencia de la mantención preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.44
Tabla E-5: Códigos alfa preestablecidos en fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.57
Tabla E-6: Conexiones CN1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.60
Tabla E-7: Conexiones COM4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.60
Tabla E-8: Conexiones COM4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E.61

Tabla F-1: Valores de torque para apriete de pernos - Partes metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.2
Tabla F-2: Valores de torque para apriete de pernos - Partes no metálicas a partes metálicas . F.3
Tabla F-3: Especificaciones de los rodamientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.5
Tabla F-4: Requisitos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.12
Tabla F-5: Especificaciones de la escobilla estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.15
Tabla F-6: Grado y tipo opcional de escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.16
Tabla F-7: Tensión del resorte y código de colores (todos los resortes mostrados son del tipo de
presión constante). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.17
Tabla F-8: Números de parte del conductor de arco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.23
Tabla F-9: Límites de desgaste de la superficie del conmutador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.25
Tabla F-10: Dimensiones del polo principal y del interpolo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.36
Tabla F-11: Especificaciones de pernos de polo principal e interpolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.38
Tabla F-12: Información de resistencias y conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.41
Tabla F-13: Efecto de la temperatura en la resistencia del aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.44
Tabla F-14: Programa de mantención recomendado - mensual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.49
Tabla F-15: Programa de mantención recomendado - semestral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.51
Tabla F-16: Kits de escobillas para todos los motores de movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.63
Tabla F-17: Kit de servicio de RTD para motor K-408 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.64
Tabla F-18: Kit de servicio de RTD para motor K-489 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.66
Tabla F-19: Lista de partes del upgrade de rodamientos de bola K-558A . . . . . . . . . . . . . . . . . F.68
Tabla F-20: Lista de partes del upgrade de RTDs de rodamientos K-558A . . . . . . . . . . . . . . . . F.69
Tabla F-21: Lista de partes del upgrade de bobina de campo K-558A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.72
Tabla F-22: Kit de placas de refuerzo para conjunto ventilador K-558A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.73
Tabla F-23: Kit de servicio para bobina de interpolo y perno K-925 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.75
Tabla F-24: Valores de torque recomendados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.80
Tabla F-25: Calibre de alambre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.85

E0000002-05-ENLOT.fm -xxxv- Lista de Tablas, Versión 05 - 05/09

Tabla G-1: Intervalos de mantención del drive de la bomba de lubricación de AC. . . . . . . . . . . G.2
Tabla G-2: Tabla de diagnóstico y solución de fallas de la bomba de lubricación . . . . . . . . . . . G.6

Tabla H-1: Números de parte de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .H.1
Glosario

Lista de Tablas, Versión 05 - 05/09 -xxxvi- E0000002-05-ENLOT.fm
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Seguridad en la Pala
Sección 1
Seguridad en la Pala
1.1 Información general

Desde un comienzo en la minería, el trabajo de excavación de los materiales útiles de la tierra ha sido considerado
como una de las ocupaciones más peligrosas del mundo. La preocupación pública debido al número de muertes,
lesiones y destrucción por accidentes en la minería, ha impulsado el desarrollo de una legislación de seguridad
muy necesaria, ha intensificado la búsqueda de métodos más seguros y ha mejorado las tecnologías y prácticas
de capacitación. La creciente cooperación dentro de la industria, la fuerza laboral y el gobierno también ha
contribuido a la creación de mineras más seguras y saludables.
A continuación se adjunta una lista de Páginas Web sobre Información de Seguridad, las cuales pueden ayudar a
prevenir accidentes y lesiones relacionados con la industria minera:
1.1.1 Páginas web de seguridad
AVISO
P&H Mining Equipment utiliza los sitios web descritos a continuación de MSHA, OSHA y
NIOSH, como fuentes de información de seguridad en minería para el desarrollo de
la documentación técnica de sus productos. Otras organizaciones gubernamentales
fiscalizadoras pueden tener jurisdicción sobre su operación. Ninguna de las normas o
regulaciones indicadas en este manual sustituye a aquellas establecidas por dichas
organizaciones.
www.msha.gov. El U.S. Department Labor’s Mine Safety and Health Administration (MSHA) (Administración de
Salud y Seguridad de Minas del Departamento del Trabajo de los Estados Unidos) ayuda a reducir las muertes,
lesiones y enfermedades en las minas de la nación mediante una variedad de actividades y programas. La
agencia desarrolla y pone en vigor reglas de seguridad y salud, aplicándolas a todas las minas en los Estados
Unidos, ayuda a los operadores mineros que tienen problemas especiales para cumplir con dichas reglas y facilita
la asistencia técnica, educacional y de otras variedades. MSHA trabaja en conjunto con la industria, la fuerza
laboral y otras agencias federales y de estado para mejorar las condiciones de seguridad y salud de todos los
mineros. Las responsabilidades de MSHA están especificadas en el Decreto Federal de Mina, Seguridad y Salud
de 1977.
www.osha.gov. La misión del U.S.Department of Labor’s Occupational Safety and Health Administration (OSHA)
(Administración de Salud y Seguridad Ocupacional del Departamento del Trabajo de Estados Unidos) es “asegurar
condiciones de trabajo seguras y saludables a cada hombre y mujer trabajador de la nación, hasta donde sea
posible”, haciendo cumplir las normas establecidas bajo el Decreto Federal de 1970 de Salud y Seguridad
Ocupacional; ayudando y motivando a los Estados en su esfuerzo por asegurar la salud y la seguridad en el lugar
de trabajo; facilitando la investigación, información, educación y capacitación en el campo de la seguridad y la salud
ocupacional; además de otros objetivos.

Section 1, Safety.fm -1.1- Sección 1, Versión 05 - 05/09
Seguridad en la Pala Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
www.cdc.gov/niosh. El National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) (Instituto Nacional
para la Salud y la Seguridad Ocupacional) es la agencia Federal encargada de realizar investigaciones y
recomendaciones para la prevención de enfermedades y lesiones asociadas con el trabajo. El instituto es parte
de los centros dedicados al control y la prevención de enfermedades (CDC). NIOSH es la agencia responsable
de realizar investigaciones de amplio alcance sobre enfermedades y lesiones ocupacionales, que van desde las
enfermedades pulmonares de los mineros, hasta el síndrome de túnel carpiano de los usuarios de computadores.
1.2 Prácticas de operación segura para usuarios de palas eléctricas de P&H

Mining Equipment
AVISO
Para elaborar estas recomendaciones sobre las prácticas de operación segura, se realizó un
análisis de muchas fuentes relacionadas con la seguridad, incluyendo MSHA, NIOSH, OSHA,
ANSI y varias políticas individuales sobre la seguridad en la minería. El propósito de estas
recomendaciones es ayudar y apoyar a nuestros clientes en su esfuerzo por mejorar la
seguridad y prevenir accidentes.
1.2.1 Introducción
Las palas P&H son cuidadosamente diseñadas, fabricadas y probadas. Éstas prestan un servicio seguro y
confiable cuando son correctamente utilizadas por operadores calificados. P&H cuenta con oficinas localizadas
a nivel mundial para responder cualquier pregunta sobre los productos P&H o su uso seguro. La dirección de las
Oficinas Centrales de Ventas y Servicios de P&H Mining Equipment, es:
P&H Mining Equipment

4400 West National Avenue
P.O. Box 310
Milwaukee, WI 53201 USA
Teléfono: (414) 671-4400
Puesto que las palas son complejas, están compuestas por enormes equipos y tienen la capacidad de levantar y
mover cargas pesadas, también tienen el potencial de ocasionar accidentes si no se cumple con las prácticas de
operación segura. Esta sección tiene por objetivo ayudar a prevenir accidentes que pueden resultar en lesiones,
la muerte o daños a la propiedad.
Se debe cumplir con prácticas generales de seguridad para maquinarias en funcionamiento, como también con
las prácticas de operación segura. Las siguientes recomendaciones proporcionadas por P&H Mining Equipment
tienen por finalidad complementar los códigos, normas o procedimientos de seguridad locales o nacionales del
cliente/propietario.

Sección 1, Versión 05 - 05/09 -1.2- Section 1, Safety.fm
1.3 Responsabilidades de todos los integrantes del equipo
SEGURIDAD PRIMERO
Cualquier condición o práctica insegura debe ser informada al supervisor del trabajo y al
operador de la pala.
Toda persona que trabaje alrededor de las palas, incluyendo el personal de apoyo y mantención, debe obedecer
todas señales de peligro y cuidar de su propia seguridad y la seguridad de otras personas presentes en el área.
Se espera que los integrantes del equipo de trabajo, que preparan o están a cargo de la mantención y las
reparaciones de las máquinas, conozcan los procedimientos apropiados, incluyendo las prácticas de bloqueo de
seguridad con candado y tarjeta (lockout/tagout).
Tenga cuidado con los peligros durante las operaciones y alerte inmediatamente al operador de la pala sobre
riesgos de seguridad potenciales, tales como la presencia inesperada de personas, otros equipos en el área,
piso inestable, condiciones del banco, o proximidad de tormentas.
1.3.1 Planificación del Trabajo
La mayoría de los accidentes se pueden evitar mediante la planificación cuidadosa del trabajo. La persona a
cargo debe tener un conocimiento claro del trabajo a realizar, considerar riesgos o peligros, desarrollar un plan a
fin de realizar el trabajo en forma segura y luego explicar este plan a todos los involucrados. Se debe considerar
factores tales como los siguientes:
• ¿Cómo se puede mover el cable cola de la pala en forma segura en el área de trabajo?
• ¿Hay otros equipos, líneas de alto voltaje o estructuras que deban movilizarse o evitarse durante el
movimiento de la pala?
• ¿Es la superficie del suelo lo suficientemente firme como para soportar la pala y la carga?
• ¿Cómo y dónde serán descargados los materiales extraídos?
• ¿Qué medidas se tomarán para mantener al personal y equipos innecesarios a una distancia segura del
área de trabajo?
Estos factores no son todos los factores que se deben considerar, sino más bien un punto de partida. Cada trabajo
debe ser considerado individualmente.

1.4 Seguridad en equipos eléctricos y electrónicos
1.4.1 Generalidades
Las instrucciones de seguridad entregadas en este manual, cubren aquellos asuntos encontrados durante
una operación diaria, normal de la pala. Podría ser necesario tomar precauciones adicionales para cubrir
circunstancias inusuales. Es importante permanecer alerta frente a toda condición potencialmente peligrosa y
éstas deben ser informadas inmediatamente a su capataz o supervisor.
1.4.2 Principios de seguridad eléctrica
Cuando planifique y realice trabajos en los sistemas y equipos eléctricos, mantenga en mente los siguientes
principios:
A. Planifique todos los trabajos.
B. Piense en lo que podría salir mal.
C. Use las herramientas adecuadas para el trabajo.
D. Use procedimientos, planos y otros documentos como herramientas para realizar el trabajo.
E. Aísle el equipo de las fuentes de energía.
F. Identifique riesgos de choque o arco eléctrico, además de otros riesgos que podrían estar presentes.
G. Minimice los riesgos mediante la protección o prohibición de acceso.
H. Pruebe siempre cada circuito, conductor antes de tocarlos.
I. Use equipos de protección personal (PPE) como última línea de protección, en caso que algo salga mal.
J. Compruebe que el personal de servicio tenga la capacidad, conocimiento, herramientas y experiencia para
realizar este trabajo en forma segura.
1.4.3 Precauciones durante el trabajo de mantención
La inspección, el servicio y la mantención son elementos esenciales en la operación y el funcionamiento

apropiado de las palas eléctricas. Las siguientes recomendaciones son entregadas con el fin de complementar
experiencias anteriores, conocimiento y sentido común del personal de mantención, respecto a los potenciales
riesgos asociados con la inspección, el servicio y la mantención.
1. Antes de emprender cualquier trabajo en el equipo, el personal que lo va a realizar debe notificar al operador
la naturaleza y la ubicación de dicho trabajo. Todas las personas involucradas en la prevención de riesgos
potenciales deben determinar y seguir los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta apropiados.
2. Antes de iniciar la mantención o servicio, el operador deberá estacionar la máquina en un lugar donde pueda
evitar riesgos; tales como caídas de rocas y superficies inestables. Después de estacionar la máquina, el
operador debe:
A. Colocar el balde en el piso.
B. Aplicar todos los frenos.

C. Desenergizar las funciones de control.
D. Cumplir con los procedimientos de bloqueo de seguridad con candado y tarjeta.
3. Sí la máquina es arrancada antes de terminar la mantención pueden ocurrir lesiones, la muerte y daños.
Nunca arranque u opere el equipo, si hay bloqueos con candados o tarjetas en los controles. Antes de
arrancar la máquina, mire debajo, dentro y alrededor del equipo
4. Las instrucciones específicas para la inspección, servicio y mantención de las Palas P&H, se encuentran
disponibles en los manuales de los productos y en la red de servicio de P&H. Lea y siga siempre las
instrucciones de los manuales y use la red de servicio de P&H como ayuda.
5. Libere la presión de los sistemas hidráulicos, antes de intentar realizar ajustes o reparaciones. Los sistemas
hidráulicos pueden retener presión por largos períodos de tiempo. Si ésta no es liberada correctamente,
antes que el personal de mantención comience su trabajo en el sistema hidráulico, dicha presión puede
ocasionar que la maquinaria se mueva o provoque la salida de aceite caliente a gran velocidad por los
extremos de las mangueras.
6. La mantención y el servicio pueden involucrar la manipulación de partes o componentes pesados, los cuales
pueden lesionar al personal. Use equipos de levante y maniobra con bloqueos para retirar, soportar e instalar
partes pesadas.
7. Asegúrese que ambos extremos de la pluma o cilindros estén soportados y los cables de suspensión de la
pluma estén completamente holgados antes de retirar los pasadores. Nunca se pare sobre, dentro, o debajo
de la pluma durante el montaje o desmontaje. Las plumas conectadas por medio de pasadores pueden
caerse, si no están soportadas apropiadamente en el momento de retirar o instalar los pasadores.
8. Al inspeccionar o retirar cables usados en máquinas de exploración de superficie:
A. Gerencia Mina debe proporcionar y designar el personal calificado para inspeccionar, preparar y mantener
los informes escritos sobre las inspecciones de cables.
B. Gerencia Mina debe establecer un procedimiento de inspección para cada aplicación de cables en sus
palas o excavadores.
C. La frecuencia de las inspecciones se debe establecer en base a los turnos, días, semanas o meses de
operación, dependiendo de la vida útil anticipada de los cables y las condiciones de operacin, a menos que
se instruya lo contrario.
D. Se debe establecer un promedio de vida útil de los cables, basados en el número de ciclos de operación,
volumen o peso del material manipulado. El cambio se determina de acuerdo al análisis establecido según
la vida útil del cable
9. Es necesario realizar una inspección diaria a todos los cables, en conformidad a los procedimientos MSHA,
para determinar si estos deben cambiarse.
Como mínimo, el cambio de los cables debe realizarse cuando exista cualquiera de las siguientes condiciones:
A. Alambres exteriores con desgaste, rozamiento, fricción severa o que estén pelados, torcidos, con
formación de cocas o rotos.
B. Aplastamiento u otros daños que distorsionen la estructura del cable.
C. Reducción severa del diámetro del cable o aumento visible en el trenzado o paso de torsión del cable.

D. Efecto jaula u otro tipo de deformación que indique una distribución de carga dispareja entre los torones
del cable.
E. Evidencia de corrosión severa, particularmente cerca de los acoplamientos.
F. Daño ocasionado por calentamiento proveniente de cualquier fuente.
G. Un rápido incremento en el número de alambres cortados.
10. Las conexiones terminales del cable deben ser instaladas correctamente e inspeccionadas diariamente.
A. Se debe instalar los cables asegurados con un casquillo (ferrule) cuña para que la línea de carga conserve
una tracción en línea recta respecto a las anillas del casquillo y para evitar torceduras o cocas en la parte
cargada del cable, justo en el punto donde se separa de la cuña. El extremo del cable siempre debe
sobresalir de 6 a 9 pulgadas como mínimo desde el casquillo. Instale un cable corto con dos abrazaderas
(clip) para impedir que el extremo del cable se salga del casquillo cuña.
11. Las palas alimentadas eléctricamente operan por medio de cables, componentes y sistemas de alto voltaje.
Este voltaje puede ocasionar la muerte o lesionar gravemente a las personas que realizan la mantención,
reparación, o que trabajan en las máquinas. La inspección, mantención o servicio de cualquier componente
eléctrico debe ser realizado por personal calificado. Toda persona que trabaja en o alrededor del equipo, debe
leer y obedecer las señales de peligro y seguir siempre los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta.
12. Todos los dispositivos de protección, señales y advertencias y los dispositivos de seguridad deben estar en el
lugar correspondiente y en condiciones operativas; antes que la pala regrese a operación después de una
inspección, servicio y mantención.
13. El hardware, pernos o tuercas faltantes o sueltos deben ser apretados correctamente, o cambiados por el
hardware especificado por el fabricante. Refiérase a las fuentes de servicios y partes de P&H para el
reemplazo de partes.
14. Si no hay suficiente cable en el tambor, el cable puede salirse. Permita al menos dos vueltas de cable en los
tambores, cuando realice su cambio.
15. Las cajas de conexiones de los motores eléctricos pueden contener energía eléctrica de alto voltaje
proveniente de múltiples fuentes. Antes de realizar un servicio en las cajas de conexiones, verifique que toda
la energía eléctrica proveniente de cada una de las fuentes haya sido correctamente desconectada y
bloqueada. Pruebe los componentes dentro de la caja de conexiones eléctricas para verificar si efectivamente
se desconectó la energía eléctrica.
1.4.4 Dinámicas del choque eléctrico
Al trabajar en una pala eléctrica, el personal de servicio debe conocer tres importantes características de la
posible exposición al choque eléctrico. Estos tres factores son:
A. PASO - de corriente hacia o fuera del cuerpo.
B. CANTIDAD - de corriente o energía fluyendo en el cuerpo.

C. DURACIÓN DE LA EXPOSICIÓN - el grado de la lesión también depende de la duración y la frecuencia de

la corriente.
Corriente de 60Hz AC Respuesta
0.5 - 3 mA Comienza a sentir la corriente,

sensación de cosquilleo.
3 - 10 mA Experimenta dolor, contracción

muscular.
10 - 40 mA Umbral de parálisis con apretón de mano

(la mente le dice que suelte, pero
físicamente no puede).
30 - 75 mA Paro del sistema respiratorio
100 - 200 mA Experimenta fibrilación cardiaca
200 - 500 mA Paro cardiaco
Sobre 1500 mA Quemadura de tejidos y órganos
Tabla 1-1: Choque eléctrico y respuesta del cuerpo humano
AVISO
Las lesiones por “CHOQUE ELÉCTRICO” pueden asemejarse a un “Iceberg” donde la mayoría
de las lesiones son internas, con una herida de entrada y una salida visible. Se requiere la
atención inmediata por personal entrenado específicamente para tratar lesiones eléctricas.
Las víctimas de un accidente pueden sufrir las siguientes lesiones debido al choque eléctrico:
A. Heridas ocasionadas por contacto con bajo voltaje.
B. Heridas ocasionadas por contacto con alto voltaje, con entrada y salida de corriente eléctrica.
C. Quemaduras.
D. Dificultad respiratoria (posibilidad de lengua hinchada y obstrucción de la vía aérea; o la posible inhalación
de metal vaporizado o aire caliente).
E. Complicaciones debido a infecciones.
F. Lesión de huesos por caídas, necrosis por alta temperatura (muerte de tejido) y contracción muscular.
G. Lesión cardiaca, tales como: fibrilación ventricular, infarto o paro cardiaco.
H. Lesiones de órganos internos.
I. Daño de nervios y neurológico.

1.5 Indicadores, calcomanías y señales de prevención de riesgos

Los indicadores, calcomanías y señales de prevención de riesgos identifican riesgos potenciales y previenen
accidentes por medio de la presentación de símbolos, encabezados, pictografías o gráficos especiales de normas
de seguridad. Los esquemas, encabezados y gráficos de los indicadores, calcomanías y señales cumplen con las
normas ANSI. Estos son comúnmente utilizados para aplicaciones de alto voltaje, protección personal, espacios
confinados y en aplicaciones bilingües.
1.5.1 Indicadores de Peligro
Los indicadores de PELIGROS, ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES, NOTAS y SEGURIDAD PRIMERO se

encuentran en todos nuestros manuales, para enfatizar instrucciones importantes y críticas. A los indicadores de
PELIGROS, ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y SEGURIDAD PRIMERO les sigue un párrafo o ítem al cual
aplican. A las NOTAS, les seguirá el párrafo o ítem al cual aplican. Los indicadores de PELIGRO,
ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN, NOTA y SEGURIDAD PRIMERO son identificados y definidos como sigue:
! PELIGRO
Indica una situación de peligro inminente la cual, si no se evita, resultará en lesiones
graves o la muerte. Este indicador estará limitado a las situaciones más extremas.
! ADVERTENCIA
Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, podría resultar en
lesiones graves o la muerte.
! PRECAUTIÓN
Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, puede resultar en
lesiones leves o mayores.
PRECAUTIÓN
Un indicador de Precaución sin el símbolo de Alerta de Riesgo (sin triángulo ni signo de
exclamación) se usa para advertir riesgos que resultan solamente en daño a la
propiedad.
AVISO
Usado para indicar una declaración de las políticas de la empresa, la cual está directa o
indirectamente relacionada con la seguridad del personal o la protección de la propiedad. Esta
señal no está directamente asociada con un riesgo o situación riesgosa y no se utiliza para
sustituir los indicadores de PELIGRO, ADVERTENCIA o PRECAUCIÓN.

SEGURIDAD PRIMERO
Usada para indicar instrucciones generales relacionadas con las prácticas de trabajo seguro,
recordar procedimientos de seguridad apropiados e indicar la ubicación de los equipos de
seguridad.
1.5.2 Calcomanías y señales de prevención de riesgos
La mayoría de las calcomanías y señales de prevención de riesgos usan pictografías y textos para indicar, gráfica
y verbalmente, dónde existe la potencialidad de riesgos alrededor de la pala eléctrica. Estas calcomanías y
señales no representan todos los posibles riesgos y no pretenden ser un sustituto de las prácticas de trabajo
seguro y de buen juicio.
Este subtema entrega ejemplos de calcomanías y señales de prevención de riesgos encontrados en una pala
eléctrica típica. Asegúrese que todas las personas trabajando en o cerca de la pala, entiendan y sepan cómo
evitar los riesgos que éstas representan.
! PRECAUTIÓN
No retire, cubra, pinte, o destruya las calcomanías o señales de prevención de riesgos.
Si éstas se dañan o son ilegibles, solicite su cambio a la oficina local de MinePro.
1.5.2.1 Ubicación
Las calcomanías y las señales de prevención de riesgos están ubicadas en diferentes lugares en toda la pala. La
Tabla 1-2 identifica y describe las calcomanías y señales de prevención de riesgos. Para ubicar estas
calcomanías y señales, consulte el manual de partes electrónico LinkOne.

N° de parte Calcomanía / señal de Prevención de Riesgos Descripción
32Q1754 Voltaje peligroso.

Ocasionará lesiones
graves o la muerte.
Desconecte el voltaje del
cable cola y bloquee a
apertura el interruptor de
alimentación.
Retire el cable cola de la
máquina.
Asegúrese de
desconectar totalmente la
fuente de alto voltaje de
la máquina, antes de
realizar servicio al
interruptor.
-5!!'=
32Q1752 Calcomanía de
Advertencia usada para
alertar al usuario sobre la
existencia de voltaje
peligroso en el interior.
Puede causar lesiones
severas o la muerte.
Mantenga todas las
puertas y tapas cerradas.
No abrir a no ser que esté
autorizado o calificado
para hacerlo.
Desconecte la energía a
todos los circuitos.
Siga procedimiento de
bloqueo con candado y
tarjeta antes de realizar
el servicio.
ES03009a01
Tabla 1-2: Calcomanías y señales de prevención de riesgos

32Q1807D1 Calcomanía de
alertar al usuario que hay
voltaje peligroso en el
interior.
Desconecte el voltaje del
cable cola y bloquee a
apertura el interruptor de
alimentación.
Retire el cable cola de la
pala.
Asegúrese de
desconectar totalmente la
fuente de alto voltaje de
la pala, antes de realizar
servicio al interruptor.
ES02917a01
32Q1780D_ Calcomanía de Nota

usada con 32Q1805D_
para alertar al usuario la
existencia de voltaje.
ES02915a01

Precaución usada para
alertar al usuario que al
abrir las puertas se
detendrá la pala.
Una detención inesperada
o funcionamiento
anormal puede ocasionar
lesiones a las personas y
daños a la propiedad.
No abra las puertas
cuando la pala está
funcionando.
ES02922a01
32Q1802D1 Posible presencia de

voltaje peligroso.
Abra los interruptores de
circuitos de alimentación
de Campo.
-5!!'=

32Q1763D1 El funcionamiento
lesiones personales y
Al cambiar el interruptor
de modo provocará la
aplicación de los frenos y
el reinicio de la pala sin
control de operador o el
movimiento abrupto de la
pala.
Cambie de modo con el
interruptor selector, sólo
después de parar la pala.
-5!!' =
alertar al usuario que el
funcionamiento anormal
puede ocasionar lesiones
a las personas.
La inspección de puntos
de prueba o el retiro de
tarjetas de circuitos
impresos ocasionará
perturbaciones
eléctricas o daño a las
tarjetas cuando la pala
está operando.
Inspeccione los puntos de
prueba cuando la pala no
está operando.
Retire las tarjetas de los
circuitos impresos sólo
después de parar la pala
y cuando los
interruptores de
alimentación de voltaje
de control, alimentación
de relés y alimentación
de voltaje constante
estén abiertos.
ES02926a01

R42190D1 Calcomanía de
alertar al usuario la
existencia de partes en
rotación y voltaje
Mantenga los dedos
alejados de las máquinas
en rotación.
Desconecte la energía de
todos los circuitos antes
de abrir las tapas.
Siga los procedimientos
de bloqueo con candado y
servicio.
ES02930a01
puede ocasionar lesiones
personales y daños a la
propiedad.
La inspección de puntos
de prueba o el retiro de
tarjetas de circuitos
impresos ocasionará
perturbaciones
eléctricas o daño a las
tarjetas cuando la pala
está operando.
Inspeccione los puntos de
prueba cuando la pala no
está operando.
Retire las tarjetas de los
circuitos impresos sólo
después de parar la pala
y cuando los
interruptores de
alimentación de voltaje
de control, alimentación
de relés y alimentación
de voltaje constante
estén abiertos.
ES02932a01

movimiento inesperado
de la máquina o los
cables pueden ocasionar
lesiones graves o la
muerte.
Mantenga las manos, el
cuerpo y la ropa lejos de
la maquinaria y los
cables.
Avise siempre al operador
de su presencia.
Use los pasillos y
afírmese de las barandas.
ES02936a01
32Q1756 Peligro de caída,

resbalamiento o tropiezo.
Puede ocasionar lesiones.
Mantenga el área limpia y
seca.
Tenga cuidado por donde
camina.
ES03393a01

alertar al usuario de
partes en rotación.
Puede ocasionar lesiones
si hace contacto con
éstas.
No retire las
protecciones si la pala
está operando.
Vuelva a instalar la
protección antes de
operar la pala.
servicio.
-5 ''=
32Q1931D1 Calcomanía de Nota

usada para alertar al
usuario que debe leer el
Manual del Operador
antes de intentar operar
la pala.
ES02939a01

abrir las puertas se
detendrá la pala.
Una detención inesperada
o funcionamiento
lesiones a las personas y
No abra las puertas
cuando la pala está
operando.
ES02942a01
Mantenga todas las
puertas y tapas cerradas.
No abrir a no ser que esté
autorizado o calificado
para hacerlo.
ES02944a01
Siga procedimiento de
bloqueo con candado y
el servicio.

32Q1810D1 Calcomanía de Peligro

usuario sobre la
peligroso.
HAZARDOUS VOLTAGE. Ocasionará lesiones
WILL CAUSE SEVERE INJURY OR DEATH. graves o la muerte.
Check for voltages present. Verifique la presencia de
Use lockout and tagout procedures voltajes.
before servicing.
Disconnect power to all circuits.
Do not service unless qualified and authorized. tarjeta antes de realizar
32Q1810 servicio.
ES02946a01
No realice el servicio si no
está autorizado y
calificado para hacerlo.
alertar al usuario que la
caída de objetos durante
la excavación, puede
ocasionar lesiones graves
o la muerte.
Avise siempre al operador
de su presencia.
Nunca ingrese a esta área
mientras la pala está
excavando.
ES02948a01

R2994D1 Calcomanía de Nota

usuario sobre los
procedimientos de la
escalera de acceso.
ES02950a01

usuario de la campana de
señalización.
Tire el cordón para avisar
al operador.
ES02952a01


usuario del control de la
escalera.
ES02954a01
alertar al usuario que
puede existir la
presencia de voltajes
peligrosos.
servicio.
ES02956a01


usuario sobre la
existencia de voltajes
peligrosos.
graves o la muerte.
Desconecte el voltaje de
alimentación del cable
cola y bloquee el
interruptor de
alimentación a apertura,
antes de retirar el cable.
de protección y descarga
segura para el terminador
del cable.
ES02958a01

usuario sobre la
existencia de voltajes
peligrosos.
graves o la muerte.
Desconecte el voltaje de
alimentación del cable
cola y bloquee el
interruptor de
alimentación a apertura,
antes de retirar el cable.
de protección y descarga
segura para el terminador
del cable.
ES02960a01

pisar o sentarse en la
tapa, ésta podría
colapsar.
personales y daños
eléctricos a la barra
colectora ubicada en el
interior.
No se siente o pare sobre
las tapas de las barras
colectoras.
ES02962a01
32Q1806D1 Voltaje Peligroso.

No realice el servicio si no
está autorizado y
calificado para hacerlo.
Verifique la presencia de
voltajes.
todos los circuitos. Use
los procedimientos de
bloqueo de seguridad con
candado y tarjeta, antes
de realizar servicio.
graves o la muerte.
ES03011a01

32Q1951D1 Puede ocurrir el

embalamiento,
volcamiento o daños en
la pala en pendientes o
inclinaciones.
graves, la muerte o
No exceda el máximo
recomendado de
inclinación.
Consulte el manual de
operadores o contacte a
P&H Mining Equipment,
Inc. para verificar
inclinación.
-5!!'"=
alertar al usuario sobre
peligro de aplastamiento
o apretones.
Manténgase alejado del
cable y del tambor del
winche en movimiento.
No se pare detrás del
tambor del winche
mientras opera los
controles.
ES02965a01

alertar al usuario que la
liberación manual del
freno puede ocasionar el
movimiento
descontrolado de la pala.
severas o daños a la
propiedad.
ES02968a01
R33059D1 Calcomanía de Nota

usuario que el boom
jacking severo, etapa 2,
es considerado una falla
de operación.
El boom jacking frecuente
aumentará el daño
estructural de la pluma.
ES02969a01

existencia de materiales
inflamables.
Estos pueden quemarse o
arder en llamas.
Prohibido fumar o
producir llamas abiertas
en esta sala.
El fuego o la explosión
pueden causar lesiones
severas, la muerte o
ES02970a01
32Q1876 Las llamas o chispas

pueden provocar
incendios o explosiones,
resultando en lesiones o
la muerte.
Se prohíbe fumar,
producir llamas abiertas,
chispas u operación de la
máquina, cuando se
utilizan solventes o
rociadores inflamables. El
área debe estar bien
ventilada.

!

"#$%&
!


de la pala puede
ocasionar lesiones a las
personas y daños a la
propiedad.
Al cambiar el interruptor
de modo provocará la
aplicación de los frenos y
la detención de la pala.
Cambie de modo con el
interruptor selector, sólo
después de parar la pala.
ES02974a01

1.6 Distribución de la plataforma
08 09 10 11 12 13 14
15
16
17
07 18
06
19
05
04
20
21
03 22
23
24
02
25
01
30 29 28 27 26
ES04302a01
LEYENDA
01. Transformador auxiliar 17. Puertas de acceso del motor de levante
02. Interruptores de campo e interruptores de secun- 18. Freno de levante delantero
dario del transformador 19. Colectores de alto y bajo voltaje
03. Cabina de compensación de potencia reactiva 20. Motores y transmisiones de giro delantero
(RPC) 21. Pedestal del tambor de levante
04. Motor y transmisión de giro trasera 22. Cabina de control
05. Freno de levante trasero 23. Centro de carga de auxiliares
06. Cabina de transferencia 24. Cabina auxiliar
07. Cabina de convertidores 25. OAP con sistemas opcionales
08. Motor de levante trasero 26. Sala de equipos electrónicos
09. Caja de engranajes de levante 27. Centro de carga de 120 VAC
10. Compresor de aire 28. Cabina de alto voltaje
11. Tambor de levante 29. Transformador principal
12. Motor de levante delantero 30. Cabina de supresión y falla a tierra
13. Controles del sistema de lubricación automático
14. Depósito de aire de 240 galones (montado en la
pared)
Figura 1-1: Plano de cubierta de la pala 4100XPB (típico)

13 14 15 16 17 18 19
20
12
11 21
10
09 22
23
08
24
07 25
26
06 27
28
05 29
04 30
03 31
02 32
01
33
ES02875c01
LEYENDA
01. Cabina de convertidores 14. Conjuntos de giros delanteros 26. Resistencia del mecanismo para
02. Cabina de RPC 15. Pedestal abrir tapa del balde
03. Cabinas de transferencia 16. Control de winche de cable 27. Transformador principal
04. Freno de levante trasero 17. Cabina de control Centurion 28. Winches de cable auxiliar
05. Motor de levante trasero 18. Transformador de voltaje 29. Conjunto de giro trasero
06. Resolver del interruptor de límite constante 30. Cabinas de falla a tierra y
de levante 19. Centro de carga auxiliar de 480V supresión
07. Compresor de aire 20. Centro de control de motores 31. Transformador auxiliar
08. Caja de engranajes de levante (MCC) 32. Barras colectoras
09. Freno de levante delantero 21. Centro de carga de 120VAC 33. Interruptores de campo e
10. Motor de levante delantero 22. Panel de interruptores interruptores secundarios
11. Cabina de lubricación automática 23. Colectores de alto y bajo voltaje
12. Sala de lubricación 24. Tambor de levante
13. Secador de aire 25. Cabina de alto voltaje
Figura 1-2: Plano de cubierta de la pala 4100XPC (típico)

12 13 14
05 06 07 08 09 10 11
15
04
02 16
17
18
19
03
20
02 01
21
22
33 32 31 30 29 28 27 26 25 23
ES05127b02 24
LEYENDA
01. Cabina de alto voltaje inferior 19. Pedestal
02. Transmisión de propulsión 20. Cabina de control Centurion
03. Motores de propulsión 21. Sala de equipos electrónicos (sala a mano
04. Cabina de control de aire inferior derecha)
05. Sistema de drives 22. Centro de control de motores (MCC)
06. Módulo de giro trasero 23. Transformador de soldadora
07. Motor de levante trasero 24. Centro de carga auxiliar
08. Tambor de levante 25. Centro de carga de 120V
09. Caja de engranajes de levante 26. Centro de carga de 120V
10. Compresor de aire principal 27. Cabina de alto voltaje superior
11. Motor de levante delantero 28. Transformador principal
12. I/O sistema de lubricación 29. Caja de conexiones de suministro de 600V
13. Secador de aire 30. Interruptor automático de 600V
14. Sala de lubricación (sala a mano izquierda) 31. Cabina de falla a tierra
15. Estanque de grasa 32. Transformador auxiliar
16. Estanque de OGL 33. Interruptores de campo e interruptores de
17. Conjunto de colectores de alto y bajo voltaje secundario del transformador
18. Módulo de giro delantero
Figura 1-3: Plano de cubierta de la pala 4100C BOSS (típico)

08 09 10 11 12 13
07 14
15
06 16
17
05 18
04 19
03 20
21
02
22
01
23
24
28 27 26 25
ES04928b01
LEYENDA
01. Cabinas de compensación de potencia 15. Panel de 120 VAC
reactiva (RPC) 16. Cabina de alto voltaje con aisladores
02. Freno de levante trasero 17. Colector de bajo voltaje eléctrico
03. Motor de levante trasero 18. Tambor de levante
04. Sensor del interruptor de límite de levante 19. Pedestal del tambor de levante
05. Caja de engranajes de levante 20. Transf. Principal
06. Compresor de aire 21. Motor y transmisión de giro trasera
08. Estanques de lubricante, de 138 galones (522 23. Transformadores auxiliares
litros) cada uno 24. I/O Gabinete Convertidores
09. Freno de levante delantero 25. Cabina de interruptores secundarios
10. Motor y transmisión de giro delanteros 26. Centro de carga de 480 VAC
11. Control de winche de cables 27. Resistencias del mecanismo para abrir el
12. Cabina de control de CC digital balde
13. Auxiliares 28. I/O Gabinete de Transferencia
14. Panel de iluminación exterior
Figura 1-4: Plano de cubierta de la pala 2800XPB (típico)

08 09 10 11 12 13
07 14
15
06 16
17
05 18
04 19
03 20
21
02
22
01
23
24
28 27 26 25
ES04928b01
LEYENDA
01. Cabinas de compensación de potencia reactiva 15. Panel de 120 VAC
(RPC) 16. Cabina de alto voltaje con aisladores
02. Freno de levante trasero 17. Colector de bajo voltaje eléctrico
03. Motor de levante trasero 18. Tambor de levante
04. Sensor del interruptor de límite de levante 19. Pedestal del tambor de levante
05. Caja de engranajes de levante 20. Transf. Principal
06. Compresor de aire 21. Motor y transmisión de giro trasera
08. Estanques de lubricante, 138 galones (522 litros) 23. Transformadores auxiliares
cada uno 24. I/O Gabinete Convertidores
09. Freno de levante delantero 25. Cabina de interruptores secundarios
10. Motor y transmisión de giro delanteros 26. Centro de carga de 480 VAC
11. Control de winche de cables 27. Resistencias del mecanismo para abrir el balde
12. Cabina de control de CC digital 28. I/O Gabinete de Transferencia
13. Auxiliares
14. Panel de iluminación exterior

20 21 22 23 24 25 26
01
02
19
03
18
04
17
05
16
06
15 14 13 12 11 10 09 08 07 ES01755c01
LEYENDA
01. Sala de lubricación a mano izquierda 14. Cabina de interruptores de alimentación de
02. Estanques de lubricante, 138 galones (522 litros) campo
cada uno 15. Centro de carga de 460 voltios
03. Motor y transmisión de giro delantero 16. Resistencia del mecanismo para abrir tapa del
04. Cabina de transferencia balde
05. Cabina de control 17. Cabina de supresión y falla a tierra
06. Sala eléctrica a mano derecha 18. Transformador principal
07. Cabina auxiliar 19. Cabina de alto voltaje
08. Centro de carga de paneles de 120 VAC 20. Transformadores auxiliares
09. Colector de bajo voltaje eléctrico 21. Motor y transmisión de giro trasera
10. Tambor de levante 22. Freno de levante trasero
11. Pedestal del tambor de levante 23. Motor de levante trasero
12. Cabina de convertidores 24. Caja de engranajes de levante
13. Cabinas de compensación de potencia reactiva 25. Freno de levante delantero
(RPC) 26. Motor de levante delantero

Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Información general
Sección 2
Información general
2.1 Generalidades
Esta sección proporciona información detallada sobre la descarga electrostática (ESD) y su prevención. Además,
detalla información sobre los esquemáticos de P&H Mining y los pasos básicos del diagnóstico de fallas.
2.2 Descarga electrostática

La descarga electrostática (ESD) puede dañar o deteriorar los circuitos eléctricos y ocurre cuando los
componentes electrónicos son manejados incorrectamente. Cumpla siempre con los procedimientos de
prevención para la ESD al retirar o cambiar componentes.
Una educación y capacitación apropiada, combinada con los procedimientos y precauciones relacionadas al
trabajo, pueden proteger contra estos efectos de la ESD. Esta sección explica las causas de la ESD y cómo puede
usted proteger contra sus efectos.
2.2.1 Terminología de la ESD
Falla catastrófica - Dispositivo electrónico expuesto a la ESD el cual no funciona. El evento de ESD puede
haber provocado derretimiento de metal, falla de empalme, o falla de óxido. El circuito del dispositivo está
permanentemente dañado provocando la falla del dispositivo.
Tierra de punto común - Sistema o método para la conexión de dos o más conductores a tierra al mismo
potencial eléctrico.
Descarga electrostática (ESD) – Transferencia de carga entre cuerpos a diferentes potenciales eléctricos.
Defecto latente - Dispositivo expuesto a un evento de ESD con funcionalidad parcialmente degradada y con una
posible reducción en la expectativa de vida operacional. Un producto o sistema que incorpora dispositivos con
defectos latentes puede experimentar una falla prematura después que el usuario los pone en servicio. Dichas
fallas son usualmente costosas de reparar y en algunas aplicaciones pueden crear un peligro para el personal.
Áreas protegidas – Un área protegida contra ESD consiste de materiales, equipos y procedimientos para
controlar o minimizar las cargas electrostáticas (niveles de voltaje estáticos).
Electricidad estática – Carga eléctrica provocada por un desequilibrio de electrones en la superficie de un

material. Este desequilibrio de electrones produce un campo eléctrico que puede ser medido y que puede
influenciar otros objetos a distancia.
2.2.2 Principios básicos del control de estática
A nivel de Field Service (servicio en terreno), los cinco principios básicos para el control de la estática son:

Section 2, General Info.fm -2.1- Sección 2, Versión 05 - 05/09
Información general Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
• Definición del nivel de control necesario para su medioambiente – Determina cuál es el nivel de
sensibilidad de las partes que está usando y de los productos que usted está fabricando y embarcando.
• Identificación y definición de áreas protegidas contra la electrostática (EPA) – Estas son las áreas en
que usted manejará partes sensibles y las áreas en que usted necesitará unir o conectar eléctricamente
todos los materiales conductivos y disipadores a una tierra conocida, incluyendo al personal.
• Eliminación y reducción de generación – Reducción de los procesos o materiales generadores de

estática del medio ambiente de trabajo; tales como el contacto y separación de materiales disimiles y
plásticos en común.
• Disipación y neutralización – Disipar y neutralizar en forma segura aquellas cargas electrostáticas que
ocurren a través de una conexión a tierra apropiada y del uso de materiales conductivos o disipadores.
2.2.3 Causas del daño electrostático
El daño electrostático es causado por los efectos de un campo eléctrico que rodea todos los objetos cargados.
El campo eléctrico puede dañar los componentes sensibles debido a:
• descarga – la carga asociada con el campo es repentinamente conectada a tierra y el movimiento de la

carga crea corriente en el dispositivo.
• inducción – el campo eléctrico se mueve en relación al dispositivo y genera corriente en éste.
• polarización – el campo eléctrico permanece estacionario y polariza el dispositivo. La subsiguiente

manipulación y conexión a tierra, primero carga y luego descarga el dispositivo.
Los campos eléctricos son invisibles y existen alrededor de todos los materiales cargados. Estos pueden generar
corrientes en inductores con tan sólo moverse cerca de ellos. La magnitud de la corriente depende de la
resistencia del campo y la velocidad del movimiento. Los campos eléctricos pueden polarizar dispositivos
sensibles. La manipulación subsiguiente puede ocasionar la carga y la descarga del dispositivo.
2.2.4 Daño debido a descarga
Las superficies de los materiales no conductivos desarrollan cargas iguales y opuestas cuando entran en
contacto, se mueven uno contra el otro y luego se separan rápidamente. El campo eléctrico rodea un material no
conductivo una vez que éste está cargado.
Normalmente, desarrollamos cargas en nuestros cuerpos y en la ropa cuando nos movemos. Cuando caminamos
sobre una alfombra, nuestros pies se friccionan sobre ésta y luego se separan, lo cual nos transmite rápidamente
una carga.

Sección 2, Versión 05 - 05/09 -2.2- Section 2, General Info.fm
Cuando nos acercamos a un conductor, como la perilla de una puerta o a uno de los dispositivos electrónicos
sensibles de hoy en día, el aire entre nuestro cuerpo y el conductor actúa inicialmente como un aislante. En algún
punto, la cantidad de carga que hemos acumulado excede la habilidad del aire para aislar y una chispa salta al
conductor.
ES02652a01
Figura 2-1: Descargas electrostáticas
La chispa introduce corriente en el conductor. Estas corrientes pueden destruir un dispositivo sensible o degradar
su funcionamiento.
2.2.5 Daño debido a la inducción
Un conductor que se mueve en un campo magnético genera una corriente eléctrica. Este es el principio básico de
un generador: la inducción. El principio es el mismo si el campo magnético se mueve y el conductor está en
reposo. El campo eléctrico es similar al campo magnético en su habilidad para generar corriente.
Al caminar por una alfombra acumulando carga cuando se acerca a un dispositivo sensible, provoca que su
campo eléctrico se mueva a través de los conductores del dispositivo. A mayor resistencia de su campo eléctrico
y mayor aceleración de su acercamiento, mayor será la probabilidad que usted induzca corrientes dañinas.
Charged Hand
Approaching
Induced
Current
Electric Field
ES02653a01
Figura 2-2: Daño debido a la inducción
2.2.6 Daño debido a la polarización
Si el campo eléctrico y un dispositivo sensible permanecen estacionarios, pero cerca uno del otro, puede ocurrir
un efecto de polarización.
Un buen ejemplo de polarización es una taza de poliestireno ubicada cerca de un chip. La taza es no conductora,
la cual se carga fácilmente al manipularla, o incluso al moverla simplemente por el aire. La polarización provoca

que los electrones en el chip, los cuales son negativos, se atraigan a la taza, la cual está cargada positivamente.
Se dice que en este punto el chip no está cargado, está polarizado.
ES02654a01
Figura 2-3: Daño debido a la polarización
Sí tomamos el chip, éste se carga negativamente cuando los electrones libres fluyen desde la mano hacia el chip.
Si colocamos el chip en una superficie conectada a tierra, se descarga. Las corrientes de descarga pueden
degradar o destruir el chip.
ES2655a01
Figura 2-4: Daño debido a la polarización - Continuación
2.2.7 Prácticas seguras de electrostática
Para la protección contra los daños debido a la electrostática, usted puede:

• Crear un área de trabajo libre de estática.
• Usar en la muñeca una banda de conexión a tierra mientras trabaja.
• Manipular correctamente los componentes sensibles.
• Controlar la estática en el personal y los equipos en movimiento.
• Tierra.
2.2.7.1 Crear un área de trabajo libre de estática
Un aspecto importante en la protección contra la ESD, es la creación de un área de trabajo libre de estática. Para
esto:
• Cubra un banco de trabajo con superficie conductora que esté conectado a tierra.
• Cubra el piso del área de trabajo con un material conductivo que esté conectado a tierra.
• Retirar los materiales no conductivos de las áreas de trabajo, tales como:
• plásticos
• nailon
• poliestireno
• celofán
• Conéctese usted mismo a tierra tocando una superficie conductora, antes de manipular componentes
sensibles a la estática.
• Tenga cuidado con partes sueltas de la ropa, tales como mangas, corbatas y bufandas, las cuales pueden
portar carga fácilmente.
• Tenga cuidado de no tocar el conector de la placa madre o las clavijas del conector del sistema.
• Tenga cuidado de no tocar otros componentes del circuito en un módulo, cuan-do configure o cambie los
componentes internos de dicho módulo.
2.2.7.2 Uso de banda en la muñeca
El aspecto más importante de la protección contra ESD es el uso de una banda en la muñeca que lo conecte a
tierra en un área de trabajo libre de estática. Una banda en la muñeca normalmente consta de:
• banda elástica para muñeca con sujetador
• conductor a tierra moldeado con broche a presión y clavija tipo banana o punta cónica
• pinza de conexión – para la conexión con el conductor a tierra y la tierra

Usted debe ponerse y usar siempre la muñequera durante las actividades normales de trabajo, las cuales son
realizadas alrededor de componentes sensibles:
• póngase la banda en la muñeca antes de iniciar el trabajo
• asegúrese que la banda le ajuste cómodamente
• asegúrese que el conductor a tierra de la muñequera esté armado apropiadamente y conectado firmemente
a tierra cada vez que lo use
Como última tarea a desarrollar, sáquese la muñequera justo antes de abandonar el área de trabajo.
Figura 2-5: Muñequera
2.2.7.3 Manipulación correcta de componentes sensibles
Almacene y transporte siempre los componentes y módulos en contenedores con cubierta antiestática, con el fin
de protegerlos contra los efectos de los campos eléctricos.
Retire los componentes y módulos de los paquetes protegidos contra la estática, sólo en un área de trabajo libre
de estática. Los módulos están protegidos sólo cuando estos se encuentran totalmente dentro de una bolsa
antiestática. Al usar la bolsa para sostener el módulo, está protegiendo efectivamente el módulo.
Usted debe usar el procedimiento de manipulación correcto, incluso con módulos que no son devueltos a
reparación. Esto impide la alteración o reparación de los componentes buenos.
2.2.7.4 Controlar la estática en el personal y los equipos en movimiento.
Las personas son los principales generadores de electricidad estática. El simple hecho de caminar alrededor
o reparar un tablero puede generar varios miles de voltios en el cuerpo humano. Sí no se controla
apropiadamente, esta carga de estática puede descargarse fácilmente en un dispositivo sensible a la estática.

Los equipos electrónicos y los conjuntos sensibles a la ESD son definidos por el símbolo indicado en la Figura 2-6.
Figura 2-6: Símbolo de susceptibilidad a la ESD
Si un dispositivo en reparación tiene un símbolo de ESD en él, entonces se debe usar una muñequera para
controlar la carga estática en el personal. Cuando una muñequera se usa y conecta correctamente a tierra, ésta
mantiene a la persona que la porta cerca del potencial a tierra. Debido a que la persona y los objetos puestos a
tierra en el área de trabajo están en o cerca del mismo potencial, no puede haber una descarga peligrosa entre
ellos. Además, las cargas estáticas se disipan en forma segura desde la persona a la tierra y no se acumulan.
Al manipular material sensible a la ESD use bandas en la muñeca, alfombras, sillas, prendas de vestir, paquetes y
otros elementos que provean protección contra la ESD.
2.2.7.5 Conectar a tierra.
Las conexiones efectivas a tierra de la ESD son de vital importancia en cualquier operación y éstas deben estar
claramente definidas y ser evaluadas regularmente. La principal forma de proteger elementos susceptibles a la
ESD (ESDS), es proporcionar un paso de tierra para dejar el material de protección ESD y al personal en el
mismo potencial eléctrico. Todos los conductores en el ambiente, incluyendo el personal, deben estar enlazados
o conectados eléctricamente y fijos a una tierra conocida o trazada, creando un potencial equivalente entre todos
los elementos y el personal.
La protección electrostática puede mantenerse a un potencial con referencia a tierra de voltaje sobre cero,
siempre y cuando todos los elementos en el sistema estén en el mismo potencial. Es importante notar que los no
conductores en un Área Protegida Electrostáticamente (EPA) no pueden perder sus cargas electrostáticas por
la conexión a tierra.
2.2.8 Voltajes electrostáticos en el trabajo
2.2.8.1 Voltajes comunes
Usted necesita acumular sólo 3.500 voltios para sentir los efectos de la ESD, sólo 4.500 voltios para escucharlos y
sólo 5.000 para ver una chispa. Los movimientos normales de una personal alrededor de un banco de trabajo
pueden generar 6.000 voltios.
La carga que se acumula en una persona que camina por una alfombra de fibra sintética, en aire seco, puede
alcanzar a 35.000 voltios. Se han llegado a medir potenciales tan altos como 56.000 voltios, cuando se desenrolla

un rollo de polietileno simple. Los potenciales en situaciones de trabajo más comunes llegan hasta un límite de
18.000 voltios.
A Puede generar este voltaje
Persona caminando sobre una alfombra

en
• 2,000 voltios
• un día húmedo
• 35,000 voltios
• un día seco
Persona caminando sobre piso vinílico en
• un día húmedo • 400 voltios
• un día seco • 12,000 voltios

Persona en silla acolchada hasta 18,000 voltios
Taza de café de poliestireno hasta 5,000 voltios
Sorbedor de soldadura plástica hasta 8,000 voltios en la punta
Libro de apuntes con cubierta de vinilo hasta 8,000 voltios
Tabla 2-1: Voltajes electrostáticos en el trabajo
2.2.9 Sensibilidad de los componentes a la ESD
Muchos componentes electrónicos son sensibles a los voltajes electrostáticos, con un mínimo de 30 volts y una
corriente inferior de 0.001 amps.
Tipo de dispositivo Voltaje electrostático
A degradar A destruir
VMOS 30 1,800
MOSFET 100 200
GaAsFET 100 300
EPROM 100 300
JFET 140 7,000
OP AMP 190 2,500
COMOS 250 3,000
Diodos Schotty 300 2,500
Resistencias de película 300 2,500

(gruesa, delgada)
Transistores bipolares 380 7,000
ECL (nivel de tablero) 500 1,500
Tabla 2-2: Sensibilidad de los componentes a la ESD

Tipo de dispositivo Voltaje electrostático
A degradar A destruir
SCR 680 1,000
Schotty TTL 1,000 2,500
Tabla 2-2: Sensibilidad de los componentes a la ESD
2.2.10 Efectos ocultos del daño electrostático
La ESD destruye inmediatamente los dispositivos sensibles en sólo el 10% de la mayoría de los incidentes
debido a la ESD. Degrada el funcionamiento en el 90% restante. Se necesita sólo un cuarto del voltaje
requerido para destruir el componente, para degradar su funcionamiento. Un dispositivo que está sólo
degradado en funcionamiento, puede pasar todas las pruebas normales de diagnóstico, sin embargo, puede
fallar intermitentemente debido a la variación de temperatura, vibración y carga en el dispositivo. Por último, el
dispositivo puede fallar prematuramente: días, semanas, o incluso meses después que el incidente de ESD lo
haya degradado.
2.3 Pautas de diagramas esquemáticos

La información entregada a continuación, es una guía para ser usada por los técnicos cuando realicen
diagnósticos de fallas con esquemáticos a nivel de módulo / componente. Estas son las misma pautas usadas
por los ingenieros de P&H Mining Equipment.
2.3.1 Números de alambres
La numeración de los alambres es normalmente de seis dígitos. Los primeros tres dígitos reflejan el número
de hoja del diagrama esquemático. Los siguientes dos dígitos reflejan el número de línea de esa hoja en el
esquemático. Los últimos dígitos reflejan el número en secuencia del alambre, comenzando por el número 1,
de izquierda a derecha, en la línea. Por ejemplo, el alambre número 003241 se refiere a:
003 Hoja número 3
24 Línea número 24
1 1er. alambre nuevo

desde la izquierda
Una de las excepciones es el alambre a tierra. Debido a que pueden haber diferentes tipos de conexiones a tierra
en su sistema, los diferenciamos usando números en los alambres: 01GND, 02GND, (hasta 07GND
(GND=ground=tierra)).
2.3.2 Referencias cruzadas
Podemos conectar un alambre, contacto, relé o cualquier otro componente o señal eléctrica desde una hoja a otra,
usando referencias cruzadas. Esto se hace usando el número de hoja y el número de línea entre paréntesis.
Por ejemplo, (023-17) significa que la señal, componente, etc., de contacto puede encontrarse en la hoja 023,
línea 17. El subrayado de referencias cruzadas (023-17), se realiza solamente cuando un componente eléctrico es
considerado como un dispositivo normalmente cerrado que se abrirá cuando se active.

2.3.3 Identificación de conexión a tierra
Existen numerosas conexiones a tierra ubicadas en de toda la Pala. La información contenida en la Tabla 2-3 es
una breve referencia para la identificación de las conexiones a tierra.
Número Símbolo Nombre/Descripción
01GND 1 Tierra a chasis inferior
02GND 2 Tierra a chasis superior
03GND 3 Conecta a tierra en cabina de MCC
04GND 4 Tierra a chasis superior en barra colectora a

tierra de cabina de control
05GND 5 Conecta a tierra en tablero

** Se usa solo en Australia **
06GND 6 Luz conectada a tierra en consola

** Esta tierra está ubicada en la cabina del
operador **
07GND 7 Conecta a tierra en cabina de control
NINGUNA Conectado a tierra a chasis de cabina de alto

voltaje
Tabla 2-3: Identificación de conexión a tierra
Es importante notar la diferencia entre un neutro y una tierra. Un neutro es un punto eléctrico el cual tiene una
carga eléctrica neta de 0V. Una tierra es una conexión eléctrica entre un equipo o componente y la tierra.
AVISO
Antes de realizar los procedimientos de chequeo de tierras, se deben usar y chequear siempre
los diagramas esquemáticos.
2.3.4 Códigos de localización
Cada componente en los diagramas esquemáticos eléctricos tiene un código de localización asociado a éste. El
propósito del código de localización es ayudar en la ubicación de los componentes eléctricos de la Pala Eléctrica.
Por ejemplo: P01D2
La primera letra en el código de localización identifica la cabina o conjunto mayor en el cual se encuentra ubicado
el componente. En el ejemplo, P especifica a la cabina de supresión. Refiérase a la Tabla 2-4 para verificar lista de
letras designadoras.
Letra designadora Ubicación
A Cabina de MCC
C Cabina del operador
E Cabina de control
Tabla 2-4: Designación de letra del código de localización

Letra designadora Ubicación
F Cabina de RPC
H Cabina de alto voltaje
K Cabina de convertidores
P Cabina de supresión
T Cabina de transferencia
B Ensamble de la pluma
N Conjunto chasis inferior/sala de

lubricación
U Conjunto chasis superior
FW Cabina de I/O en pared delantera

I/O pluma
HGC Cabina de I/O de caja engranaje

de levante
Tabla 2-4: Designación de letra del código de localización
Seguido a la letra de designación hay un número que se refiere al sub-conjunto o panel dentro de la cabina o
conjunto principal en que está ubicado el componente. En el ejemplo, 01 designa al Panel 01 en la cabina de
transferencia.
Seguido al número del sub-conjunto o panel hay una combinación letra/número, la cual entrega las coordenadas
para ayudar en la ubicación del componente. Ver Figura 2-7. En el ejemplo, las coordenadas D2 están
marcadas con una ×. Esta es una guía solamente. Las líneas cuadriculadas actuales no se entregan en el
sub-conjunto o panel.
1 2 3 4 5 6 7
B
ly
Pa r mb
C
se
D
as
o
l
b
ne
E
Su
ES1988_01
Figura 2-7: Coordenadas del código de localización de sub-conjuntos o paneles

2.4 Procedimiento de diagnóstico de fallas de seis pasos

Usted puede trabajar en la mantención o ayudar en la mantención de algunas unidades eléctricas o electrónicas,
sub-sistemas, o sistemas. Algunos de estos trabajos pueden ser complejos, pero incluso un trabajo complejo
puede desglosarse en simples pasos. Básicamente, toda reparación de los equipos eléctricos o electrónicos
debe realizarse de la siguiente manera:
Paso 1: Reconocimiento de síntomas. Esta es la acción de reconocer algún desorden o malfuncionamiento

en el equipo electrónico.
Paso 2: Elaboración de síntomas. El propósito de este paso es la obtención de una descripción más detallada
de los síntomas del problema.
Paso 3: Confección de una lista de funciones defectuosas probables. Este paso es aplicable a equipos que
contengan más de un área o unidad funcional. De la información que usted ha recopilado, ¿dónde podría
ubicarse lógicamente el problema?
Paso 4: Localización de la función defectuosa. En este paso usted determina cuáles unidades funcionales del
equipo de la unidad múltiple se encuentran actualmente falladas.
Paso 5: Localización del problema en el circuito. Usted realizará pruebas extensivas en este paso para
reducir el problema a un circuito específico.
Paso 6: Análisis de fallas. Este paso tiene múltiples partes. Aquí usted determina cuál parte está fallada,
reparar/cambiar la parte, determinar qué ocasionó la falla, regresar el equipo a su estado de operación
apropiado y registrar la información necesaria en un libro de registros, para ser utilizado en el futuro por
el personal de mantención. Aunque no es parte de este paso, el técnico debe reordenar cualquier parte
utilizada en la reparación del equipo fallado.
En ocasiones, le será difícil encontrar el problema (o diagnosticar la falla). Algunas pistas que pueden ayudarle en
su esfuerzo por encontrar el problema, son:
• Observe la operación del equipo para detectar una y todas las fallas.
• Inspeccione para detectar cualquier componente fallado por medio del olfato y la visión.
• Analice la causa de la falla para detectar un posible problema de fondo.

2.5 Equipos de prueba requeridos

Los equipos de prueba deben ser chequeados antes de realizar cualquier procedimiento de prueba o
diagnóstico de falla. Se debe verificar la calibración de los equipos de prueba de acuerdo a las tareas a realizar.
A continuación, se presenta una lista del tipo de equipos de prueba que pueden ser utilizados para probar o
diagnosticar fallas:
1. Multímetro digital.
2. Osciloscopio.
3. Registrador de gráficas de canales múltiples.
4. Amperímetro de pinza.
5. Megaóhmetro.
6. Laptop PC.
7. Se requiere un PC Laptop con hardware y software de comunicaciones ABB para comunicarse con los
módulos de control de drive y el controlador AC800.
8. El touch panel y el módulo de control pueden usarse para simplificar el control de los movimientos individuales
durante las pruebas.
9. Para las pruebas de compensación de la potencia reactiva, se requiere una unidad condensadora (capacitor)
como carga de prueba.
10. Se debe usar un divisor de tensión para ayudar en la generación de medidas de alta tensión en el RPC.
2.5.1 Otros equipos de prueba relacionados
Los siguientes equipos de prueba deben estar disponibles para realizar pruebas o diagnósticos de fallas:
1. Conexiones de prueba.
2. Sondas.
3. Pins conectores tipo Cannon.
4. Clips (pinzas).
5. Cables.
6. Botones auxiliares.
7. Interruptores.
8. Destornilladores.
9. Juego de llaves de combinación.
10. Cualquier otro elemento que sea pertinente para pruebas o diagnóstico de fallas.

Refiérase a la Tabla 2-5 para mayor información sobre los tipos y fabricantes alternativos recomendados para los
equipos de prueba y hardware / software requeridos.
Instrumento Recomendado Alternativo
Multímetro Digital. Fluke Modelo 23 Fluke Modelo 87

Part No. 89Z514D12 N° parte 1089Z275
Amperímetro de Pinza. Fluke Modelo i1010 Columbia Electric tipo AX c/5

(Rango = 1 a 600A AC / 1000A rangos de corriente
DC) N° parte R89Z367
N° parte 89Z514D15
Megaóhmetro. James D. Biddle, Catálogo 21158

(de manivela) c/Caja N° parte 89Z496
Osciloscopio. Textronix Modelo THS 710 Cualquier osciloscopio

(Portátil, trazo doble, alcance Almacenamiento, alimentado por recomendado anteriormente es
digital c/adaptador 120V/60Hz) batería, caja suave PART NO. aceptable.
(Adaptador de 120V/50Hz AC) 89Z515D15

(240V disponible) N° parte 89Z515D30
(Caja dura para transporte) N° parte 89Z515D26
(×10 Sonda 1kv) N° parte 89Z515D17
Transformador aislador 115VAC P/115VAC S 50/60 Hz,

250VA
N° parte 75Z820D1
Registrador de gráficas Hioki Modelo 8807 DATAQ

[Ordene cada parte por
separado] N° parte R10945D1
Registrador [120/240V - 50/ N° parte R10945D2
60Hz]
N° parte R10945D3
(Caja de transporte - blanda)
N° parte R10945D4
(Adaptador de CA - 90-250V, 50/
60Hz) N° parte R10945D5
(Pack de batería, recambiable)
(Papel de registro 10 rollos)
Resistor limitador de arranque 200Ω, 6000 Watt

N° parte 80Z984D1
Unidad de prueba capacitor RPC N° parte 89Z508D1
Divisor de voltaje N° parte R1192F1 N° parte 89Z510D1
Programador de drive manual ABB CDP-312, N° parte:

R42375D27
Tester de tiristor SCR N° parte 89z511d1
Tabla 2-5: Lista de equipos de prueba recomendados

NOTA: P/N corresponde a la abreviación de NÚMERO DE PARTE.
Comunicaciones con PLC Uso por clientes Uso de P&H

(Hardware y software) (Ordene según las partes) (Ordene a través de
servicio)
Pc Laptop N/A
1.4GB Hard (Min.), 120 MHz (Min.), Pentium,

Windows 2000, 16MB RAM, Floppy, 10X CD-
ROM, Audio, PCMCIA, Modem, caja para
transporte
Software de comunicación de drives
Drive Windows 2.2x (incluye tarjeta de

interfaz especializada)
Compact Control Builder
Tabla 2-6: Lista de software y hardware


Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Teoría de operación eléctrica (CC)
Sección 3
Teoría de operación eléctrica (CC)
3.1 Introducción
El sistema de control eléctrico Centurion es el proceso de control y conversión de la potencia de CA en potencia
CC para conducir los motores de los movimientos de levante, empuje, propulsión y giro. Tres áreas principales
definen el sistema eléctrico de la pala: El sistema de potencia, el sistema de control de drives y el sistema de
control de la pala. Ver Figura 3-1.
Power System
Armature Motor Field

Converter Converter
IAFB IFFB
Feedback
Drive Control Firing Pulses Board Firing Pulses
VAFB
VFFB
Armature Field
Drive Drive
Reference
Control Control
Module Module
(DCM) Fiber Optic Cable (DCM)
Digital Control Signals
Shovel Control
Profibus Cable Profibus Cable
Remote I/O Remote I/O
System System
Fiber Optic Cable Fiber Optic Cable

Digital Control Signals AC800 Digital Control Signals
Operator's Ethernet Touch

Controllers Switch Panel
Triprite
ES04005b01
Figura 3-1: Áreas del sistema eléctrico principal

Section 3, Theory of Op.fm -3.1- Sección 3, Versión 05 - 05/09
Teoría de operación eléctrica (CC) Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
3.2 Sistema de potencia
El diseño se centra en el tipo de motores de CC usados en todos los movimientos de la pala eléctrica minera P&H.
Todos los motores de movimiento tienen armaduras y devanados de campo por separado que reciben potencia
variable desde convertidores controlados independientemente, lo cual permite el control ideal de los movimientos.
Los convertidores de armadura para los movimientos son un juego de dos convertidores de 6 impulsos,
dispuestos en una configuración en oposición, el cual controla el voltaje y la corriente para el monitoreo y
regeneración en ambas direcciones; de avance y en reversa. El diseño único del movimiento de levante
proporciona la energía requerida para el movimiento de excavación (levante) de la pala eléctrica minera. Al
conectar los dos motores de CC en serie con dos convertidores de armadura y aplicar una lógica de control
secuencial de 12 impulsos, se logra este movimiento vertical del balde a través de un conjunto de tambor rotatorio
y cables. Por consiguiente, el sistema del movimiento de levante usa dos conjuntos de convertidores de 6 pulsos.
La salida de la CC variable del convertidor depende de la señal de interrupción, la cual es controlada por el
operador y los límites del módulo de control de drives (DCM). La corriente proporcional y la retroalimentación del
voltaje, (Iaƒb) y (Vaƒb), son muestreados por los módulos de control de drives, los que producen las señales de
interrupción correctas para los SCR. Los convertidores de campo individuales para cada movimiento, son
convertidores únicos de 6 pulsos, los cuales controlan la CC en el devanado de campo de todos los motores de
movimientos. La salida del convertidor de empuje es virtualmente un valor fijo. La salida de los convertidores del
campo de levante y de giro cambia durante una operación normal. La corriente del campo de levante y giro
disminuye o se debilita, permitiendo que el balde se mueva más rápido para realizar un ciclo de excavación o girar
el chasis superior más rápido, permitiendo por consiguiente que el operador excave más rápido. La corriente del
campo de levante aumenta durante la porción de levante del ciclo de excavación, produciendo un aumento del
torque del motor y de la tracción del aro disponibles. La corriente del campo de giro aumenta al girar con el balde
lleno, proporcionando un mejor control del movimiento al operador. La salida del convertidor del campo de
propulsión puede aumentar bajo condiciones específicas de propulsión. Este fortalecimiento controlado del
campo, permite a la pala salirse de las rampas más anguladas del rajo. Consulte cada sub-sistema de
movimiento: levante, empuje, giro y propulsión.

Sección 3, Versión 05 - 05/09 -3.2- Section 3, Theory of Op.fm
3.2.1 Sub-sistema de levante
El movimiento de levante consta de los siguientes componentes eléctricos principales:
• Dos convertidores de armadura
• Un convertidor de campo
• Dos circuitos de diverter
• Dos motores de CC
Cada convertidor de la armadura recibe 3Ø 600VAC desde el secundario del transformador principal, vía barras
colectoras aéreas. Dos módulos de control de drives (DCM) (Levante/Propulsión #1 y Propulsión #2) producen
las señales de disparo de la compuerta, para la conversión controlada de CA a CC variable desde ambos
convertidores de armadura de levante. Los dos convertidores de armadura y los dos motores de CC se conectan
eléctricamente en serie. Refiérase a la Figura 3-2, la cual muestra el diagrama unilineal del sistema eléctrico de
levante.
Hoist #1 Hoist #2
Hoist Armature Diverter Hoist Armature Diverter
HAC Front Hoist Rear Hoist
Converter #1 Circuits Converter #2 Circuits
Hoist Motor Armature Motor Armature
Contactor
H1 H2
Current Feedback Front Hoist Rear Hoist

Iaƒb Motor Field Motor Field
Phase Phase
Monitor Monitor
Field Field
Converter Drive
Current Feedback
Ifƒb
Circuit
Breaker
3Ø Main 3Ø
600VAC Transformer 600VAC
Auxillary
Transformer
3Ø 365VAC
3Ø
High
Voltage
ES2126b01
Figura 3-2: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de levante
Los ejes de la armadura de los dos motores de CC se acoplan en los extremos de los ejes del piñón de la 1ra.
reducción de la transmisión de levante, lo cual a su vez impulsa la caja de engranajes de levante. Esto
proporciona el movimiento de levante por medio del tambor de levante y el sistema de cables de levante. Un
sensor tipo resolver va montado en el conjunto del eje intermedio trasero de la transmisión de levante. Este
interruptor limitador se puede acceder a través de la pantalla sensible al tacto y puede ser programado para limitar

el campo de aplicación del movimiento de levante, junto con el de empuje, creando una envolvente de protección
al movimiento.
3.2.2 Sub-sistema de empuje
El movimiento de empuje consta de los siguientes componentes eléctricos principales:
• Un convertidor de armadura
• Un circuito de diverter
• Un motor de CC
Cada convertidor de la armadura de empuje recibe 3Ø 600VAC desde el secundario del transformador principal,
vía barras colectoras aéreas. Un DCM único (Empuje/Propulsión #2) produce las señales requeridas de disparo
de compuerta para la conversión controlada de CA a CC variable desde el convertidor de armadura. Refiérase a la
Figura 3-3, la cual muestra el diagrama unilineal del sistema eléctrico de empuje.
Crowd
Diverter Circuit
CAC
Phase Crowd Armature
Crowd Crowd Motor
Monitor Converter
Armature Armature
Contactor
C
Current Feedback
Crowd
Iaƒb
Motor Field
CFC
Crowd Field
Contactor
Field
Converter
Current Feedback
Ifƒb
Circuit
Breaker
3Ø 3Ø
600VAC VAC
Main Auxillary
Transformer Transformer
3Ø 195VAC
3Ø
High
Voltage ES2127b01
Figura 3-3: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de empuje
Un motor de CC acciona el sistema de empuje. Éste se encuentra montado en la pluma junto con el mecanismo
de empuje. La maquinaria de empuje está alojada firmemente en la caja de engranajes de empuje, la cual es
parte integral de la pluma. Un sistema de transmisión por correas acopla el motor de empuje a la transmisión de
empuje. Este sistema accionado por correa otorga protección contra golpes, mientras la maquinaria de empuje

suministra el movimiento de empuje a la máquina. Un sensor tipo resolver va montado en el eje intermedio de la
transmisión de empuje, en el lado derecho de la caja de engranajes de empuje. Este interruptor limitador se puede
acceder a través de la pantalla sensible al tacto y puede ser programado para limitar el campo de aplicación del
movimiento de empuje, junto con el de levante, creando una envolvente de protección al movimiento.
3.2.3 Sub-sistema de giro
El movimiento de giro consta de los siguientes componentes eléctricos principales:
• Un convertidor de armadura
• Un circuito de diverter
• Dos o tres motores de CC
Cada convertidor de la armadura de giro recibe 3Ø 600VAC desde el secundario del transformador principal, vía
barras colectoras aéreas. Un DCM único produce las señales requeridas de disparo de la compuerta para la
conversión controlada de CA a CC variable desde el convertidor de armadura. El convertidor de la armadura de
giro y los motores de giro se conectan eléctricamente en serie. Refiérase a la Figura 3-4, la cual muestra el
diagrama unilineal del sistema eléctrico de giro.
Swing
Phase Armature Swing Swing #2 Swing #1
Monitor Converter Diverter Motor Motor
Circuit Armature Armature
S2 S1
Current Feedback
Iaƒb
Swing #2 Swing #1
Motor Fields Motor Fields
Field Converter
Current Feedback
Ifƒb
Circuit Breaker
3Ø 3Ø
600VAC 195VAC
Main Auxillary
Transformer Transformer
3Ø
High
Voltage
ES02804c01
Figura 3-4: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de giro

El sistema de giro usa dos o tres transmisiones de giro, una ubicada en la parte delantera de la tornamesa y una
ubicada en la parte trasera de la tornamesa. Los motores de giro de CC montados verticalmente impulsan cada
transmisión proporcionando el movimiento de giro a la pala.
Nota: En las palas 4100XPB y 4100XPC, se utilizan tres transmisiones de giro, dos al frente y una atrás. Aunque
el diagrama no muestra esta disposición, éste es similar.
3.2.4 Sub-sistema de propulsión
El movimiento de propulsión consta de los siguientes componentes eléctricos principales:
• Dos convertidores de armadura
• Dos circuitos de diverter
• Dos motores de CC
El movimiento de propulsión usa el convertidor de la armadura de Levante #1 como fuente de alimentación

eléctrica para el motor de Propulsión #1 y el convertidor de la armadura de empuje como la fuente de alimentación
eléctrica para el motor de Propulsión #2. Los convertidores de la armadura de Propulsión #1 y #2 reciben 3Ø
600VAC desde el secundario del transformador principal vía barras colectoras aéreas. Los dos módulos de control
de drives (DCM) producen las señales requeridas de disparo de la compuerta para la conversión controlada de CA
a CC variable desde los convertidores de la armadura. La energía eléctrica proveniente del convertidor de
armadura de Levante #1 y el convertidor de armadura de empuje es reenviada a la cabina de transferencia a
través de contactores hacia los motores de Propulsión #1 y Propulsión #2. Refiérase a la Figura 3-5, la cual
muestra el diagrama unilineal del sistema eléctrico de propulsión.

Hoist #1 Hoist #2
Hoist Armature Diverter Hoist Armature Diverter
HAC Front Hoist Rear Hoist
Converter #1 Circuits Converter #2 Circuits
Hoist Motor Armature Motor Armature
Contactor
H1 H2
Current Front Hoist Rear Hoist

CAC Crowd
Feedback Motor Field Motor Field
Crowd Motor Armature
Iaƒb
Contactor
C
Crowd
Motor Field
Current Crowd/Propel #2
P1AC Propel #1 P2AC Propel #2
Propel Motor Armature Feedback Armature Converter Propel Motor Armature
Contactor Iaƒb Contactor
P1 P2
Propel #1 Propel #2
Motor Field Motor Field
PFC CFC
Propel Field Crowd Field
Contactor Contactor
Crowd/Propel
Field
Converter
Current Feedback Circuit

Ifƒb Breaker
3Ø
3Ø Main 3Ø VAC
600VAC Transformer 600VAC
Auxillary
Transformer
3Ø
High
Voltage
ES2129b01
Figura 3-5: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de propulsión
Para lograr los movimientos de propulsión de avance y retroceso y una dirección diferencial suave, el sistema de
propulsión utiliza dos mecanismos impulsores independientes. Cada tren de impulsión consta de un motor de
propulsión de CC, una transmisión de propulsión planetaria, un conjunto de frenos de propulsión, un eje propulsor
para la rueda propulsora y un conjunto de bastidores y trenes de orugas.

3.3 Sistema de control de drives

La pala eléctrica minera P&H utiliza drives digitales para controlar los motores de CC y una de las salidas más
importantes del motor de CC es la velocidad y el torque. Éste está compuesto por cuatro controladores de
armadura y 3 controladores de campo. El sistema del drive digital proporciona esta capacidad mediante el uso de
una referencia (comando) desde el joystick del operador (controlador), para manipular los ángulos de disparo de
los convertidores usados con los motores de CC.
Los movimientos de levante, empuje y propulsión son controlados por velocidad. Los motores desarrollan el
torque requerido, dentro del límite de corriente preestablecido para lograr y mantener la velocidad demandada por
el operador. Por ejemplo: El operador solicita un movimiento a velocidad máxima mediante los controladores
ubicados en la cabina de operadores, el sistema del drive desarrolla el torque requerido dentro de los límites para
mantener esta velocidad demandada. Cuando el operador regresa el controlador al neutro, el sistema del drive
desarrolla el torque requerido para lograr y mantener la velocidad cero.
El movimiento de giro es controlador por el torque. El operador controla el tiempo de aceleración, al requerir la
cantidad del torque de aceleración o la corriente aplicada a los motores a máxima velocidad. Por ejemplo: El
operador solicita un torque máximo y la pala acelera rápidamente a la derecha o a la izquierda a velocidad
máxima. Cuando el operador regresa el controlador al neutro, la pala continúa moviéndose en la dirección
solicitada originalmente, hasta que la inercia es superada por el peso de la tornamesa, deteniendo la pala.
El controlador AC800 y los módulos de control de drives (DCM) trabajan juntos y las funciones son divididas
internamente en subcategorías vía software. Las sub-rutinas en el controlador son utilizadas para las diferentes
áreas de control general, tales como la conexión en red de los drives. Los drives independientes de levante,
empuje, giro y propulsión se enlazan vía una red dedicada de fibra óptica de alta velocidad con el control
supervisor. Esto permite a los drives comunicarse con el controlador y entre sí; los datos se pueden acceder
en tiempo real mediante varias secciones de código diferentes. Se pueden tomar muchas decisiones
simultáneamente, permitiendo un control exacto, predecible y de respuesta rápida. Ver Figura 3-6.
Figura 3-6: Controlador AC800 y módulos de control de drives (DCM)

3.4 Sistema de control de la pala

El sistema Centurion P&H es un sistema de control supervisor y de adquisición de datos (SCADA) de la
pala, construido en base a estándares y protocolos de comunicación de la industria ampliamente utilizados.
A diferencia de otros sistemas de control de la pala, los componentes del hardware y software están
específicamente diseñados para crear un control y red de comunicaciones fuertemente integrada y altamente
eficiente. Éste incorpora tecnologías de apoyo tales como el Profibus, Ethernet y OPC. El control supervisor
AC800 es el corazón del sistema Centurion, según se muestra en la Figura 3-7.
Drive IO Commission/
Communication Communication OptionConfig
Fault/Warning Sub-system
Handling AC800 Control
Machine Machine
MotionControl
Constants Sequencing
AC800network
Figura 3-7: Red de comunicaciones del AC800
El controlador conecta e integra los movimientos de levante, empuje, giro y propulsión de la pala para la
operación coordinada. En particular, se produce la optimización de las velocidades de levante y empuje.
Adicionalmente, el AC800 maneja las retroalimentaciones electro-mecánicas y las funciones auxiliares vía
entradas y salidas remotas (I/O). Los dispositivos de 200-plus I/O del sistema accionan las rutinas del hardware y
software y proporcionan retroalimentación del rendimiento de la pala, diseñada específicamente para su uso con
Profibus. Ver Figura 3-8.

Control Cabinet
Operator Cab
Touch Panel
Armature Field Touch Panel UPS
Drives Drives
Branching
Unit
DDCS
Ethernet Ethernet
Electrical Electrical
UPS AC800 System Lean Lean
Operator Console
Switch Switch Remote I/O
NODE: 23
NODE: 12
Profibus
Optical Bus
Terminal
NODE: 11 TripRite
Profibus Drive Profibus
Resolver Optical Bus
Interface
Terminal
Control Cabinet MCC Cabinet Transfer Cabinet Converter Cabinet

Power Remote I/O Remote I/O Remote I/O Remote I/O
Rail
Booster RPC Cabinet Remote I/O
NODE: 22 NODE: 25 NODE: 28 NODE: 26
NODE: 27
Collector
Ring
Assembly
Power NODE: 30
Rail Profibus Profibus
Boom Junction Hoist Gearcase
Booster Optical Bus Optical Bus Lube Room Remote I/O
Box Remote I/O Remote I/O
Terminal Terminal
NODE: 13 NODE: 31 NODE: 29
Profibus
NODE: 33
Optical Bus Lower Control Cabinet
Terminal Filteration System Legend: Fiber Optic Profibus
Remote I/O Ultrasonic
Remote I/O Copper Profibus
Level
Big Tank Only Controller
Lower Control Cabinet NODE: 32 Ethernet
DDCS
CenturionSystemBo1
Lub e Ro om RS232
Figura 3-8: Sistema de control
3.5 Sistemas auxiliares:
3.5.1 Sistema de frenos
Todos los movimientos principales de las palas eléctricas mineras P&H modernas son retenidos rápidamente con
frenos de disco. El tamaño y la cantidad de discos puede variar, pero el concepto es el mismo. Todos los sistemas
de frenos son liberados por aire y aplicados por resorte.
NOTA: Todos los frenos P&H son frenos de retención, no frenos de parada.
Cuando el operador presiona el botón para liberar el freno, o se transfiere a propulsión, se envía una señal al
solenoide de liberación del freno apropiado, causando que el aire sea suministrado al freno. También se cierra
una válvula mecánica, provocando que el aire mueva los discos del freno. A excepción del empuje, las palas más
nuevas tienen una válvula solenoide de escape normalmente abierta, energizada.
En todas las palas nuevas, los transductores de freno monitorean la presión de aire del freno. La aplicación del
Centurion determina cuándo los frenos son aplicados y liberados. En aplicaciones modificadas, la pala puede
tener presostatos de frenos.

Para aplicar los frenos, se quita la señal de los solenoides de escape y liberación. Esto causará que el aire sea
purgado rápidamente desde los frenos y que los frenos retengan el movimiento.
3.5.2 Lubricación automática
La lubricación automática de P&H lubrica manualmente los puntos críticos de la pala a intervalos establecidos.
Existen dos sistemas en cada pala. Engranaje abierto y grasa. P&H cuenta con 3 estilos de sistemas de
lubricación automáticos. El sistema Lincoln de 2 bombas 4 zonas, el de 3 bombas 3 zonas y el Farval de
3 bombas 3 zonas. Cada sistema tiene diferentes componentes, sin embargo logra el mismo objetivo. El sistema
de 2 bombas 4 zonas contiene los sistemas de grasa superior, grasa inferior, lubricante para engranajes
abiertos superiores y lubricante para engranajes abiertos inferiores. El sistema de 3 bombas 3 zonas contiene los
sistemas de grasa superior, grasa inferior y lubricante para engranajes abiertos.
La aplicación de Centurion contiene el programa completo de lubricación automática. El sistema se puede operar
manualmente desde el GUI o la cabina de I/O del panel de lubricación, cuando el AC800 se prende con una
aplicación funcionando y sin errores de comunicación en el sistema. Los temporizadores de la lubricación
automática se activarán, cuando la pala se arranca en el modo Run con los frenos de levante liberados. Cuando
el temporizador llega a 0, se iniciará un ciclo de lubricación y el temporizador se reseteará al valor preestablecido.
Al estar en propulsión, el sistema de grasa inferior operará un temporizador de propulsión.
Aunque se inicie manualmente o automáticamente la secuencia mecánica y eléctrica, es lo mismo.
Cuando se inicia una secuencia, se enviará una señal de salida al solenoide de la válvula de control de la bomba
de lubricación apropiada. En el sistema de 2 bombas y 4 zonas, también se energizará una válvula solenoide
direccional. Cuando se alcance la presión deseada, se elimina la señal de salida al control de la bomba. En el
sistema de 2 bombas 4 zonas, se envía una señal de salida energizando el solenoide de la válvula de purga,
causando que la presión del sistema se purgue de vuelta al estanque. Cuando la presión alcanza un punto mínimo
establecido, los solenoides de la válvula direccional y de purga son desenergizados. El sistema de 3 bombas 3
zonas tiene una válvula de purga mecánica, la cual se abre al quitar el aire a la bomba.
El sistema de lubricación de engranajes abiertos tiene además un solenoide de pulverización, el cual se energiza
para asegurar una cobertura adecuada en la corona.
3.5.3 Air Scrub Pro
El sistema de filtración Air Scrub Pro es un sistema de filtración de sala de máquinas de alta eficacia, usado en las
palas mineras de P&H. Usando dos ventiladores de la sala, atrae el aire a través de 54 cartuchos de filtro. Los
filtros son limpiados sistemáticamente mediante pulsos de aire a alta velocidad. El polvo, removido por este
proceso de limpieza, cae a una canaleta que contiene un transportador de tornillo sinfín. El transportador de
tornillo sinfín elimina el polvo por el costado de la pala.
El Air Scrub Pro es controlado por un módulo de interface inteligente, ubicado en el gabinete del Air Scrub Pro. El
I/O se comunica con el AC800 vía Profibus. Dentro del gabinete se encuentran las I/O necesarias, 3 interruptores
de fase y un arrancador para el motor del transportador. En la puerta del gabinete se encuentran los controles
para los impulsos de aire, los controles para el transportador de tornillo sinfín, indicación de filtro en uso, botón
para resetear fallas, botón de "New Filters Installed" (filtros nuevos instalados), un indicador de presión diferencial
y un horómetro.
Ubicada en el plenum del Air Scrub Pro se encuentra una caja de control, la cual contiene la tarjeta de control de
impulsos de aire y el sensor de presión diferencial. Un interruptor de velocidad cero del transportador de tornillo
sinfín se ubica arriba de la esclusa de aire, en el lado derecho de la pala.

Al realizar el commissioning en la máquina, un conjunto de puentes serán instalados en el I/O del Air Scrub Pro,
que configura la altitud operacional. Este valor se usará para indicar una condición de filtro atascado.
Cuando se instalan filtros nuevos, los ventiladores de la sala de máquinas deben estar funcionando y los botones
para resetear fallas y New Filters Installed (filtros nuevos instalados) presionados, la presión diferencial registrada
en ese momento será la presión de los "nuevos filtros instalados". El programa del Air Scrub Pro tomará luego la
diferencia entre la presión del filtro atascado y la presión del filtro nuevo y dividirá ese valor por 4 para determinar
las presiones de atascamiento a 1/4, 1/2 y 3/4. Cuando se alcanza cada una de estas presiones, una indicación en
el GUI alertará al operador de la condición del filtro. Una luz también se encenderá en el gabinete del Air Scrub
Pro indicando la condición del filtro.
Cuando los ventiladores de la sala de máquinas están funcionando, los impulsos de aire ocurrirán cada 10
segundos con una duración de 0.1 segundo. Los impulsos se moverán de un módulo de cartucho de filtros al
siguiente, después de cada impulso, hasta que todos los 27 módulo se hayan limpiado y luego se repite el
proceso. Si la pala está detenida o los frenos de giro están aplicados, los impulsos continuarán hasta que todos
los módulos hayan sido limpiados. Con la pala arrancada en Run, los ventiladores de la sala de máquinas
funcionando y los frenos de giro liberados o la pala detenida con la escalera derecha arriba, el transportador de
tornillo sinfín operará durante 10 minutos y luego se detendrá durante 50 minutos.
Los impulsos de aire son activados por la tarjeta de control de impulsos, ubicada en el plenum de admisión.
Cuando sea necesario, el I/O del Air Scrub Pro envía una señal de salida digital de 24VDC a la tarjeta para iniciar
los impulsos. Ubicado junto a la tarjeta de control de impulsos hay un transmisor de presión diferencial, el cual
detecta la diferencia de presión dentro y fuera del plenum. Esta señal es enviada al I/O como una entrada análo-
ga.
3.5.4 Sistema de lubricación variable de levante
El sistema de lubricación variable de levante es estándar en todas las aplicaciones 4100XPC. Consta de un drive
de velocidad variable ABB de CA, una bomba de lubricación de CA, un enfriador de lubricante, un transductor de
vacío, filtros y tuberías. La bomba suministra aceite directamente a los rodamientos de la caja de engranajes de
levante.
Límites
• Velocidad mínima del motor: 175 RPM
• Velocidad máxima del motor: 1300 RPM
• Torque máximo del motor: 100% régimen continuo
• Vacío de entrada máximo de la bomba: 7 inHg
Cuando la pala arranca en run o auxiliary test (en marcha o prueba de auxliares), el motor eléctrico de la bomba
arranca y sube a 175 rpm (velocidad mínima). El motor incrementa gradualmente la velocidad hasta obtener una
lectura de vacío de 7 inHg en el transductor. El motor de la bomba disminuye o aumenta la velocidad para
mantener el valor de 7 inHg. Los límites de torque y velocidad hacen posible que funcione a máxima velocidad, sin
obtener una lectura de 7 inHg de vacío a la entrada de la bomba. Si la velocidad del motor está dentro de 30 rpm
del mínimo durante 1 minuto, el motor se detiene durante 5 minutos. Luego se enciende por un espacio de 1
minuto. Continuará encendiéndose y apagándose hasta superar el rango de 30 rpm de velocidad del motor. Esta
es nuestra condición de arranque en climas fríos y debe evitar la cavitación de la bomba.

Cuando la velocidad del motor está al máximo durante 1 minuto y la temperatura del aceite está en o por sobre
40°C (104°F), el ventilador en el enfriador se encenderá. El ventilador se apagará cuando la velocidad del motor
disminuya a 1000 rpm o cuando la temperatura del lubricante sea inferior a los 30°C (86°F).
Existe una lógica en el programa diseñada para detectar un nivel de aceite bajo en la caja. Si el motor de la bomba
está funcionando a máxima velocidad y existe un vacío inferior a 1 inHg, entonces el programa presenta una falla
por bajo nivel de aceite en el GUI. Si los inclinómetros están fuera del rango de +/-5 grados en cualquier dirección,
se desactivará el código de detección por bajo nivel de aceite. También hay un sensor para ayudar a detectar el
bajo nivel de aceite. (Este sensor se incluye como una opción).
Si el motor se encuentra en el modo de arranque en clima frío y la temperatura del aceite es mayor o igual que 10
°C (50 °F), el programa desconectará la bomba y presentará una falla por línea bloqueada.
Figura 3-9: Sistema de lubricación variable de levante
3.5.5 Tensor de la correa de empuje
La pala eléctrica P&H serie 4100XPC está equipada con un sistema de tensado automático de la correa de
empuje. El sistema consta de un cilindro hidráulico conectado a la base del motor de empuje, válvulas de control
eléctricas, una bomba hidráulica montada sobre un estanque y un panel de control local. La aplicación Centurion
contiene el programa para el sistema de tensado de la correa de empuje. Las entradas y salidas se ubican en el
I/O de la pluma.
El panel local consta de un interruptor manual-off-auto, un botón de arranque de la bomba, un botón de parada de
la bomba, un botón para subir y un botón para bajar. El panel de control local se ubica fuera de la cabina del
operador. Cuando se instalan las correas de empuje en la pala, el tensado de la correa de empuje es controlado
desde la estación de control local. El interruptor manual-off-auto está ubicado a mano, la bomba se arranca y el
motor de empuje se sube. Cuando se instalan las correas, el motor se baja y la bomba se apaga.
El motor es controlado desde un arrancador en la cabina de MCC. Cuando se selecciona una dirección, se
energiza un solenoide de control de la bomba, enviando aceite presurizado al cilindro hidráulico. Un solenoide de
liberación de frenos es energizado por el vástago del cilindro hidráulico. Otro solenoide se energiza en la posición
de arriba y es desenergizado en la posición de abajo para dirigir el aceite al lado apropiado del cilindro. Una
válvula proporcional también se energiza para limitar la presión. La válvula proporcional se energiza desde la
tarjeta PVD ubicada en el cilindro. Las salidas del I/O de la pluma energizan todas las válvulas de control y la
tarjeta PVD.

En el modo Auto, la pala tensará automáticamente las correas de empuje a intervalos predeterminados. Esto
ocurrirá durante el arranque de la pala, cuando transcurran las horas de funcionamiento requeridas. Una vez que
se completa la secuencia de tensado automática, el operador puede arrancar la pala.

Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Interface del usuario
Sección 4
Interface del usuario
4.1 Touch panel de la cabina del operador
AVISO
En el pasado, se le ha referido a los paneles sensibles al tacto o touch panels como GUI's,
MMI's, HMI's, etc. En este manual, y en todo futuro manual de P&H Mining Equipment, se
utilizará el término touch panel.
El touch panel del operador se utiliza para una variedad de aplicaciones de control y monitoreo de los equipos en
las palas mineras eléctricas serie C.
La cantidad estándar de touch panels en una pala P&H es dos y normalmente se encuentran en los siguientes
lugares:
• Cabina del operador
• Sala de control
Usted puede utilizar esta sección para aprender sobre el touch panel y como referencia cuando necesite mayor
información respecto a ciertas propiedades del touch panel. Esta sección del manual trata desde la instalación
hasta la operación del touch panel.
Este modelo de touch panel es compacto, resistente y viene listo para su instalación en ambientes móviles.
Además, puede ser configurado de acuerdo a los requerimientos del usuario. Ver Figura 4-1.
Figura 4-1: Parte posterior del touch panel

Section 4, User Interface.fm -4.1- Sección 4, Versión 05 - 05/09
Interface del usuario Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
Las diferentes ranuras de tarjetas y conectores le permiten extender las capacidades del touch panel con tan sólo
agregar diferentes accesorios, tales como discos duros, tarjetas de radio, módems, tarjetas LAN, etc.
4.1.1 Especificaciones del touch panel
La Tabla 4-1 y la Tabla 4-2, muestran las especificaciones y opciones asociadas con los touch panels utilizados en
la pala eléctrica serie C.
BASE
PROCESADOR Intel Pentium III 700 MHz
MEMORIA RAM 256 MB
CACHE 512KB Pipelined-burst SRAM

256KB on chip
CHIPSET Ali M1541 Aladdin V AGPset
DISPLAY Pantalla - TFT, 15.1" XGA (1024x768 píxeles, ángulo de

visibilidad de 120 grados, 400 NIT)
CONTROLADOR DE GRÁ- ATI RAGE Mobility con video integrado 4MB RAM
FICOS
DISPOSITIVO BOOT PC-Card, Compact Flash, 2.5" IDE HD, USB Floppy
RANURAS TARJETA PC 2 (PCMIA 2.0)
PUERTOS 2 Puertos Serial RS 232C (COM 1-2, hasta 115 Kbit/s)

2 Puertos USB
10/100 BaseT Ethernet (RJ45)
1 Tarjeta de Sonido 9pin D-sub (Audio In, Out, y MIC in)
1 Puerto Mouse/Teclado 9pin D-sub (PS/2)
FUENTES DE PODER Tensión DC 10V a 36V
DIMENSIONES 14" (w) x 11" (h) x 2.50" (d)
ORIFICIOS DE MONTAJE Tamaño: 6m, 265mm (w), 135mm (h), 12mm (t)
PESO 10 lbs
AMBIENTES Temperatura operativa: -20C a 60C

Temperatura de almacenamiento: -30 C a 70 C
Humedad: 10 - 95% RH, sin condensación
VIBRACIÓN Sinusoidal: 1.0G, 5-500 Hz (discos giratorios)

Random: 0.67G-RMS, 5-500 Hz (discos giratorios)
Shock: 175G, 2 ms, half-sine (discos giratorios)
Tabla 4-1: Especificaciones del touch panel

Sección 4, Versión 05 - 05/09 -4.2- Section 4, User Interface.fm
OPCIONES
MEMORIA INTERNA 64 MB expandible a 256 MB
PROCESADOR 266MHz - 700MHz
DISPOSITIVO BOOT Hard Disk 2.5"

Flash Disk
Compact Flash Disk
USB Floppy
TOUCH SCREEN 15" touch screen (PS2)
CDROM USB CDROM
FLOPPY USB Floppy
PARALELO USB - cable adaptador de puerto paralelo
Tabla 4-2: Opciones del touch panel
4.1.2 Controles y componentes
1. Las ranuras de la tarjeta (PCMCIA) contienen las tarjetas de PC adicionales tales como tarjetas de radio,
discos duros, tarjetas LAN, etc.
2. Conector de teclado - usado para conectar un mouse o teclado PS/2.
3. Los puertos Com 1 y Com 2 se usan para unidades periféricas con interface de serie (RS 232), como un
escáner o impresora.
4. Los puertos USB se utilizan para conectar varios tipos de dispositivos externos.
5. Conector de energía - Utilizado para conectar el cable de energía DC al touch panel.
6. Puerto de Ethernet 10/100.
7. Puerto de sonido compatible SB16.
8. Agujeros de montaje - Usados para montar el touch panel.
9. Interruptor de energía - usado para encender y apagar el touch panel (ON y OFF).
10. Botones atenuadores de luz - Utilizados para aclarar u oscurecer la pantalla.
11. Tarjeta PC IDE.
4.1.3 Descripción del ajuste del touch panel
Esta sección está basada asumiendo que su nuevo sistema ha sido preinstalado con un sistema operativo. En
general, la secuencia de eventos es:
• Conecte los diferentes accesorios al touch panel; ejemplo, teclado, escáner, etc.

• Conecte el cable de alimentación a la fuente de energía de 10-36VDC, y al conector de energía.
• Encienda su touch panel presionando el botón power.
4.1.3.1 Accesorios de conexión
Los puertos de conexión son proporcionados al usuario final para los siguientes ítems:
• Energía de unidad
• Componentes USB
• Dispositivos de audio
• Dispositivos de comunicación
• Ranura de tarjeta PC IDE
• Ranura de tarjeta PCMCIA
4.1.3.2 Teclado
El uso prolongado o inadecuado del teclado puede resultar en lesiones.
Todas las unidades del touch panel del GUI tienen un D-Sub de 9 pins disponibles para la conexión del teclado.
Figura 4-2: Touch panel y teclado de la sala a mano derecha

AVISO
El teclado está montado permanentemente al touch panel en la sala a mano derecha. No hay
teclado en la cabina del operador.
4.1.4 Instalación de software
Los touch panels asociados con su pala vienen con el software preinstalado y revisado por el personal de P&H
Milwaukee.
AVISO
Cualquier problema que ocurra con su touch panel debe ser dirigido a su representante local
de MinePro Services.
4.1.5 Conexión del cable de alimentación
El cable de alimentación del touch panel debe conectarse a la fuente de poder con el cable rojo al terminal positivo
y el cable negro al terminal negativo.
Al insertar el conector de alimentación a la unidad, asegúrese que la flecha negra en el conector se dirija hacia
afuera.
4.2 Operación del touch panel

Después que el touch panel esté conectado al soporte de montaje y todos los accesorios estén conectados, el
sistema está listo para ser usado.
4.2.1 Encendido
Paso 1: Fije el conector del cable de alimentación a la entrada de energía ubicada en la parte trasera del touch
panel.
Paso 2: Encienda el interruptor de alimentación. Presione el botón.
AVISO
Durante ciertas condiciones, el drenaje de energía de la fuente de poder de un vehículo puede
bajar el nivel de voltaje a menos de 10V. Un protector de carga o una unidad UPS externa
pueden ser necesarios.
Paso 3: Cuando la secuencia del arranque haya terminado, el sistema está listo para usar.
Paso 4: Ahora puede ejecutar las aplicaciones deseadas.

4.2.2 Pantalla
Resolución
La resolución normal para el touch panel es:
• 15.1” 1024 x 768 XGA
Brillo
El brillo de la pantalla es ajustable mediante dos botones ubicados en el lado derecho de su sistema. Visto desde
el frente: el brillo puede controlarse presionando varias veces los botones arriba o abajo (up/down).
4.2.3 Apagado
Paso 1: Cierre todas las aplicaciones.
Paso 2: Seleccione Shut down (parar) desde el menú de Inicio.

4.3 Operación de la pantalla del touch panel

Las pantallas en la pala eléctrica serie C han sido rediseñadas para eliminar grandes cantidades de texto. Se
crearon nuevos símbolos y algunos pueden no ser familiares. Esta sección cubrirá las principales pantallas de
operación y herramientas de navegación.
4.3.1 Principales tipos de pantallas
Las pantallas utilizadas en la pala eléctrica serie C están divididas en las siguientes secciones, cada tipo tiene una
pantalla principal de inicio:
• Pantallas de operación
• Pantallas de diagnóstico
• Pantallas de configuración
• Pantallas de actividades
• Pantallas de ayuda
Figura 4-3: Pantalla principal de operaciones
Esta sub-sección describe los controles e indicaciones que aparecen o que pueden aparecer en cada tipo de
pantalla. Cada pantalla puede dividirse en las siguientes secciones:

• Barra de encabezado
• Barra de control
• Panel principal
• Barra de navegación
• Barra de estado
4.3.1.1 Barra de encabezado
Figura 4-4: Barra de encabezado de la pantalla (típica)
La barra de encabezado en la Figura 4-4, muestra la siguiente información:
• Logotipo P&H
• Número de serie de la pala
• Modelo de la pala
• Fecha y hora
• Temperatura: La temperatura aparece en Centígrados y Fahrenheit
AVISO
El tipo de modelo y número de serie indicados en este manual son solamente ejemplos. Su tipo
de modelo y número de serie pueden ser diferentes.

4.3.1.2 Barra de control
Figura 4-5: Barra de control de la pantalla
La barra de control, refiérase a la Figura 4-5, aparecerá siempre en el lado izquierdo de cada pantalla.
Estos botones/indicadores le permiten al operador navegar a través de las diferentes pantallas del touch panel
para la operación, diagnósticos, actividades, ayuda, configuraciones e idioma (inglés o español). Ver Tabla 4-3.
Control de pantalla Descripción
Modo de operaciones - Activo

Este botón/indicador le permite al operador seleccionar una pantalla de
operaciones en el touch panel y le informa que el touch panel está en el
modo de operaciones.
Modo de operaciones - Inactivo

Este botón/indicador le informa al operador que las pantallas del touch
panel están inactivas en el modo de operaciones.
Tabla 4-3: Pantalla principal de operaciones - Controles e indicaciones

Modo de diagnósticos - Activo

diagnósticos en el touch panel y le informa que el touch panel está en el
modo de diagnósticos.
Modo de diagnósticos - Inactivo

panel están inactivas en el modo de diagnósticos.
Modo de configuración - Activo

configuración en el touch panel y le informa que el touch panel está en
el modo de configuración.
Modo de configuración - Inactivo

panel están inactivas en el modo de configuración.
Modo de actividades - Activo

actividades en el touch panel y le informa que el touch panel está en
modo de actividades.
Modo de actividades - Inactivo

panel están inactivas en el modo de actividades.
Modo de ayuda - Activo

ayuda en el touch panel y le informa que el touch panel está en el modo
de ayuda.
Modo de ayuda - Inactivo

panel están inactivas en el modo de ayuda.
Botón inglés-español (Inglés activo)

Este botón/indicador le informa al operador que las diferentes pantallas
aparecerán en inglés.
Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, ésta muestra el idioma
seleccionado.

Botón inglés-español (Español activo)

Este botón/indicador le informa al operador que las diferentes pantallas
aparecerán en español.
Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, ésta muestra el idioma
seleccionado.
4.3.1.3 Pantalla principal del panel
Dependiendo del tipo de pantalla que haya seleccionado en la barra de control (Subtema 4.3.1.2) y la barra de
navegación (Subtema 4.3.1.4), la pantalla principal del panel puede mostrar los siguientes tipos de pantallas:
• Estado de la pala
Figura 4-6: Estado de la pala
• Esta pantalla le informa al operador que los ventiladores están funcionando (vent. azul), la escalera
está abajo (escalera roja), advertencia de empuje y levante (balde y mango del balde amarillos) y los
límites de la pluma están excedidos en la Etapa 2 (cables rojos con líneas en la punta pluma y
alrededor de los cables).

• Inclinación de la pala
Figura 4-7: Pantalla de inclinación de la pala
• Esta pantalla le informa al operador la cantidad de inclinación en relación al posicionamiento de la pala

hacia adelante/atrás y hacia la izquierda/derecha.

• Valores de operación de la pala
Figura 4-8: Valores de operación de la pala
• Esta pantalla informa al operador acerca de los siguientes valores asociados a los movimientos;
• Referencia del operador
• Corriente de armadura
• Voltaje de armadura
• Corriente de campo
• Además informa al operador acerca del voltaje de línea, nivel de KVAR y valores de etapas del RPC.

• Permisivos de la pala
Figura 4-9: Permisivos de la pala
• Las pantallas de permisivos de la pala consisten en:
• Permisivo de arranque de la pala (ver Figura 4-9)
• Permisivo de frenos de la pala
• Permisivo de drives

• Estado de lubricación de la pala
Figura 4-10: Estado de lubricación de la pala
• Esta pantalla le informa al operador de los valores de ajuste máximos y mínimos, el valor de ajuste real
y el tiempo restante para el siguiente ciclo.
• Temperaturas de los motores de la pala
Figura 4-11: Pantalla de temperaturas de motores

• Esta pantalla informa al operador el estado de la temperatura de los siguientes motores;
• Motor de levante delantero
• Motor de levante trasero
• Motor de propulsión izquierdo
• Motor de propulsión derecho
• Motor de empuje
• Motor de giro delantero
• Motor de giro trasero
• La bandera amarilla indica el valor de ajuste del límite de advertencia y la bandera roja indica el valor
de ajuste del límite de falla.
• Monitoreo de producción
Figura 4-12: Monitoreo de producción de la pala
• Esta pantalla le informa al operador el siguiente tipo de datos de producción:
• Datos del contador de camiones
• Datos del tiempo de ciclo

• Horas por turno
• Fase actual
• Realimentación hacia el operador
Figura 4-13: Realimentación hacia el operador
• La pantalla del display de realimentación hacia el operador, como la indicada en la Figura 4-13,
entrega al operador la siguiente información:
• Referencia de levante-bajada (en relación al giro)
• Referencia de giro hacia la izquierda-derecha

4.3.1.4 Barra de navegación
Dependiendo del botón/indicador de la barra de control que usted haya seleccionado, se determinarán los
botones/indicadores de navegación que aparecerán en pantalla. La tabla entrega una descripción de todos los
posibles botones/indicadores de navegación.
Controles e indicaciones
El color de fondo normal de un control e indicador de navegación es blanco. Sólo cambiará al color ámbar si el
operador selecciona el botón. Una vez seleccionado, la pantalla asociada se activará.
Controles de navegación de la pantalla de operación
Inclinación - Activo
Este botón/indicador le informa al operador que la pantalla
actual es para la información de la inclinación.
Inclinación - Inactivo
actual no es para la inclinación.
Valores de operador - Activo

actual es para los valores de operador.
Valores de operador - Inactivo

actual no es para los valores de operador.
Permisivo - Activo
actual es para la información de los permisivos.
Permisivo - Inactivo
actual no es para la información de los permisivos.
Lubricación - Activo
actual es para la información del sistema de lubricación.
Tabla 4-4: Barra de navegación - Controles e indicaciones

Lubricación - Inactivo
actual no es para la información del sistema de lubricación.
Temperatura - Activo
actual es para la información de temperaturas.
Temperatura - Inactivo
actual no es para la información de temperaturas.
Producción - Activo
actual es para la información de producción.
Producción - Inactivo
actual no es para la información de producción.
Retroalimentación de operador - Activo

actual es para la retroalimentación del operador.
Valores de retroalimentación de operador - Inactivo

actual no es para la retroalimentación del operador.
Retroalimentación de operador - No disponible

Esta indicación informa al operador que la característica del
sistema de realimentación del operador no es parte de los
sistemas de su pala eléctrica en particular.
Más - Activo
Este botón/indicador le permite al operador navegar a través de
los grupos de control de navegación de operación.
Barra de navegación de las pantallas de diagnóstico

Sistema de frenos - Activo

actual es para los diagnósticos del sistema de frenos.
Sistema de frenos - Inactivo

actual no es para los diagnósticos del sistema de frenos.
Información de drive - Activo

actual es para los diagnósticos de la información de drives.
Información de drive - Inactivo

actual no es para los diagnósticos de la información de drives.
Estado de I/O - Activo

actual es para los diagnósticos de estado de I/O.
Estado de I/O - Inactivo

actual no es para los diagnósticos de estado de I/O.
Sistema de lubricación - Activo

actual es para los diagnósticos del sistema de lubricación.
Sistema de lubricación - Inactivo

actual no es para los diagnósticos del sistema de lubricación.
Motores - Activo
actual es para los diagnósticos de motores.

Motores - Inactivo
actual no es para los diagnósticos de motores.
Permisivos - Activo
actual es para los diagnósticos de permisivos.
Permisivos - Inactivo
actual no es para los diagnósticos de permisivos.
Temperatura - Activo
actual es para los diagnósticos de temperatura.
Temperatura - Inactivo
actual no es para los diagnósticos de temperatura.
Más - Activo
las pantallas de control de diagnósticos.
Barra de navegación de las pantallas de configuración
Login - Activo
Este botón/indicador le permite al operador tener acceso a la
pantalla del login. La pantalla de configuración del login permite
al usuario cambiar el nivel de seguridad para la interface del
usuario.
Login - Inactivo
actual no es para la pantalla de login.
Enfriamiento prolongado - Activo

actual es para configurar los ventiladores en enfriamiento
prolongado.

Enfriamiento prolongado - Inactivo

actual no es para ajustar los ventiladores en enfriamiento
prolongado.
Límites de la pluma - Activo

actual es para configurar los límites de la pluma.
Límites de la pluma - Inactivo

actual no es para configurar los límites de la pluma.
ABSS - Activo
actual es para configurar la bajada automática suave de la
pluma (ABSS).
ABSS - Inactivo
actual no es para configurar el ABSS.
Tiempo de lubricación - Activo

actual es para configurar los temporizadores del ciclo de
lubricación.
Tiempo de lubricación - Inactivo

actual no es para configurar los ciclos de lubricación.
Levante remoto - Activo

actual es para la operación y configuración del levante remoto.
Levante remoto - Inactivo

actual no es para la operación y configuración del levante
remoto.

Calibración automática - Activo

actual es para la calibración del controlador.
Calibración automática - Inactivo

actual no es para la calibración del controlador.
OptiDig - Activo
actual es para configurar el OptiDig.
OptiDig - Inactivo
actual no es para configurar el OptiDig.
Motivator - Activo
actual es para configurar el modo motivador.
Motivator - Inactivo
actual no es para configurar el modo motivador.
Bloqueos de puertas - Activo

actual es para configurar los bloqueos de puerta.
Bloqueos de puerta - Inactivo

actual no es para configurar los bloqueos de puerta.
Monitoreo de producción - Activo

actual es para configurar el monitoreo de producción de la pala.

Monitoreo de producción - Inactivo

actual no es para configurar el monitoreo de producción de la
pala.
Grado de aceite - Activo

actual es para configurar la selección de aceite de las cajas de
engranajes.
Grado de aceite - Inactivo

actual no es para configurar la selección de aceite para caja de
engranajes.
RPC - Activo
actual es para configurar el RPC de la pala.
RPC - Inactivo
actual no es para configurar el RPC de la pala.
Contador de eventos de la pluma - Activo

actual es para configurar el conteo de límites/boomjacks.
Contador de eventos de la pluma - Inactivo

actual no es para configurar el conteo de eventos de límites/
boomjacks.
Campo de propulsión - Activo

actual es para configurar el campo de propulsión.
Campo de propulsión - Inactivo

actual no es para configurar el campo de propulsión.

AirScrubPro - Activo
actual es para el sistema AirScrubPro.
AirScrubPro - Inactivo
actual no es para el sistema AirScrubPro.
AirScrubPro - No disponible
sistema AirScrubPro no es parte de los sistemas de la pala para
su pala eléctrica minera.
TripRite - Activo
actual es para el sistema TripRite.
TripRite - Inactivo
actual no es para el sistema TripRite.
TripRite - No disponible
sistema TripRite no es parte de los sistemas de la pala para su
pala eléctrica minera.
Más - Activo
los grupos de control de navegación de la configuración.

4.3.1.5 Barra de estado
La barra de estado informa al operador las fallas y los niveles de acceso de seguridad del touch panel.
Esta indicación de estado informa al usuario sobre el tipo de acceso que ha sido otorgado al usuario del touch
panel. Ver Figura 4-14.
Figura 4-14: Indicador de estado para operador
La Tabla 4-5 entrega una descripción de todos los posibles botones/indicadores y displays.
Indicación de barra de estado - Operador

Ésta le informa al operador que sólo tiene un nivel de acceso de
seguridad de Operador.
Indicación de barra de estado - Mantención

Ésta le informa al operador que alguien tiene la pala en el
nivel de seguridad correspondiente a Mantención y que los téc-
nicos están utilizando las pantallas asociadas para realizar man-
tenciones.
Indicación de barra de estado - MinePro

Ésta le informa al operador que alguien tiene la pala en el nivel
de seguridad correspondiente a MinePro y que los técnicos están
utilizando las pantallas asociadas para realizar mantenciones y/
o diagnóstico y corrección de fallas.
Indicación de barra de estado - Ingeniero

Ésta le informa al operador que alguien tiene la pala en el nivel
de seguridad correspondiente a Ingeniero y que el personal de
P&H Mining Equipment está utilizando las pantallas asociadas
para realizar mantenciones, pruebas y/o diagnóstico y
corrección de fallas.
Llave - Activo
Esta indicación le informa al operador que hay una llave en la
ranura del PLS/Lubricación y que la pala se encuentra en el
estado Run o Program.
Tabla 4-5: Barra de estado - Controles e indicaciones

Llave - Inactivo
Esta indicación le informa al operador que no hay una llave en la
ranura del PLS/Lubricación.
Tabla 4-5: Barra de estado - Controles e indicaciones
4.3.2 Principales tipos de pantallas
4.3.2.1 Pantalla principal de operaciones - (ver Figura 4-15)
Figura 4-15: Pantalla principal de operaciones
La pantalla principal de operaciones es la que el operador visualiza normalmente durante las operaciones de
excavación de la pala.
Para mayor información sobre las barras de control y navegación, refiérase al Subtema 4.3.1.2 y al Subtema
4.3.1.4.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla principal de operaciones se describen en la Tabla 4-6.
Indicación de presión
Esta pantalla informa al operador acerca de la cantidad de
presión de aire en el sistema.
• Escala: 0-200
• Unidades: Libras por pulgada cuadrada
! ADVERTENCIA
Los movimientos inesperados de los
componentes de la pala pueden resultar en
graves lesiones y/o la muerte, o daños a la
pala. Este preparado para el movimiento de
los componentes principales de la pala
controlados por diferentes frenos, el cual
puede ocurrir cuando se liberan los frenos.
Asegúrese de mantener a todo el personal
alejado durante los movimientos
principales, afectados por el sistema de
freno asociado.
Indicación de aplicación de los frenos de giro
Esta indicación aparece cuando se aplican los frenos de giro.
• La activación del interruptor de los frenos de giro en la
posición On (panel de interruptores izquierdo) iluminará
la indicación roja en la parte superior del interruptor,
junto con la indicación de aplicación de los frenos de giro
en el touch panel del operador.
Indicación de liberación de los frenos de giro

Esta indicación aparece cuando los frenos de giro no están
aplicados.
• La activación del interruptor de los frenos de giro en la
posición Off (panel de interruptores izquierdo) apagará la
indicación roja en la parte superior del interruptor y
cambiará el color del indicador en el touch panel de
ámbar a blanco.
Indicación de aplicación de los frenos de levante

Esta indicación aparece cuando se aplican los frenos de levante.
• La activación del interruptor de los frenos de levante a la
posición On (joystick izquierdo) iluminará la indicación
roja, junto con la indicación de aplicación de los frenos
de levante en el touch panel del operador.

Indicación de liberación de los frenos de levante

Esta indicación aparece cuando se liberan los frenos de levante.
• La activación del interruptor de los frenos de levante a la
posición Off (joystick izquierdo) apagará la indicación
roja en la parte superior del interruptor y cambiará el
color del indicador en el touch panel de ámbar a blanco.
Indicación de aplicación del freno de empuje

Esta indicación aparece cuando se aplica el freno de empuje.
• La activación del interruptor del freno de empuje a la
posición On (joystick izquierdo) iluminará la indicación
roja junto con la indicación de aplicación del freno de
empuje en el touch panel del operador.
Indicación de liberación del freno de empuje

Esta indicación aparece cuando se liberan los frenos de levante.
• La activación del interruptor del freno de empuje a la
posición Off (joystick izquierdo) apagará la indicación
roja en la parte superior del interruptor y cambiará el
color del indicador en el touch panel de ámbar a blanco.
! ADVERTENCIA
Aplique los frenos de levante y empuje
antes de presionar el botón del modo
propulsión. La omisión de este paso puede
provocar el movimiento inesperado de la
máquina, lo cual puede causar lesiones, la
muerte o daños al equipo.
Indicación de aplicación de los frenos de propulsión
Esta indicación aparece cuando se aplican los frenos de
propulsión.
• La activación del botón del modo excavación transferirá
la pala al modo excavación e iniciará la secuencia
eléctrica para colocar la pala en condición de excavación,
incluyendo la aplicación de los frenos de propulsión.
• La activación apagará el indicador de propulsión azul del
joystick derecho y cambiará la indicación en el touch
panel al color ámbar.
Indicación de liberación de los frenos de propulsión

Esta indicación aparece cuando se liberan los frenos de
propulsión.
• La activación del botón del modo de propulsión iniciará la
secuencia eléctrica para colocar la pala en condiciones de
propulsión, incluyendo la liberación de los frenos.
• Cuando los frenos de propulsión de la pala son liberados,
el indicador azul en el joystick derecho se iluminará y
cambiará el color del indicador en el touch panel de
ámbar a blanco.

Nivel de inclinación de la pala

Esta indicación informa al operador la posición de la pala en
relación al nivel.
• La figura con forma de blanco de tiro informa al operador
que la pala está hacia atrás y a la derecha del centro.
Modo excavación - Activo

Esta indicación le informa al operador que la pala se encuentra
en el modo excavación.
• El indicador del modo excavación (amarillo) en el joystick
a mano derecha se ilumina.
Modo propulsión - Activo

Esta indicación le informa al operador que la pala se encuentra
en el modo propulsión.
• El indicador del modo propulsión (azul) en el joystick a
mano derecha se ilumina.
Lubricación superior - Activa

Esta indicación le informa al operador que el sistema de
lubricación del sector superior está en operación (automática
o manualmente).
Lubricación superior - Inactiva

lubricación del sector superior no está en operación (automática
o manualmente).
Falla de lubricación superior

Esta indicación alerta al operador que existe una falla asociada
al sistema de lubricación superior.
Lubricación zona inferior - Activo

lubricación del sector inferior está en operación (automática
o manualmente).
Lubricación sector inferior - Inactivo

lubricación del sector inferior no está en operación (automática
o manualmente).

Falla de lubricación inferior

al sistema de lubricación inferior.
Engranajes abiertos - Activo

engranajes abiertos está en operación (automática o
manualmente).
Engranajes abiertos - Inactivo

engranajes abiertos no está en operación (automática o
manualmente).
Falla de engranajes abiertos

al sistema de engranajes abiertos.
Lubricación de propulsión - Activo

lubricación de propulsión está en operación (automática o
manualmente).
Lubricación de propulsión - Inactivo

lubricación de propulsión no está en operación (automática
o manualmente).
Falla de lubricación de propulsión

al sistema de lubricación de propulsión.
Panel indicador de la pala

La ilustración de la pala se muestra en el medio de la pantalla.
El gráfico indicado es para la operación normal.

4.3.2.2 Pantalla principal de diagnósticos
Figura 4-16: Pantalla principal de diagnósticos
Cuando el operador selecciona el botón/indicador de diagnósticos, aparecerá la pantalla ilustrada en la Figura 4-

16. Esta pantalla informa al operador respecto a los siguientes ítems:
• Posición del interruptor selector de medidor
• Posición del interruptor selector de pruebas
• Posición del interruptor de localización de operación - Levante remoto (refiérase al Tema 4.3)
• Posición del interruptor de lubricación/PLS
• Posición de la pantalla de pruebas
• Horas levante
• Horas giro

• Horas empuje
• Horas propulsión
• Total horas
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla principal de diagnósticos se describen en la Tabla 4-7.
Indicación de interruptor selector de medidor

Esta indicación informa al operador en qué posición se
encuentra el interruptor selector del medidor de cinco
posiciones.
• Apagado
• Levante
• Empuje/Propulsión
• Giro
• RPC
El interruptor selector de medidor selecciona el movimiento que
se visualizará en los medidores análogos. El nivel de indicación
de etapas del RPC también se puede visualizar en el medidor
de voltaje de la armadura, cuando se selecciona con este
interruptor.
El interruptor selector de medidor está ubicado en la cabina de
control en la sala a mano derecha de la sala de máquinas.
! PRECAUTIÓN
No cambie la posición del interruptor
selector de pruebas mientras la pala está
funcionando. Pueden ocurrir daños a los
dispositivos electrónicos de la pala.
Detenga la pala antes de cambiar modos de
operación.
Tabla 4-7: Pantalla principal de diagnósticos - Controles e indicaciones

Indicación del interruptor selector de pruebas

Esta indicación informa al operador en qué posición se
encuentra el interruptor selector de pruebas de cinco
posiciones.
• Run - Esta es la posición normal para la operación de la
pala.
• Armature Test - Esta posición se usa para realizar
pruebas a la armadura del motor. Durante esta prueba,
sólo se aplica corriente de armadura a los motores.
• Field Test - Esta posición se usa para realizar pruebas al
campo del motor. Durante esta prueba, sólo se aplica
corriente de campo a los motores.
• Control Test - Esta posición se usa para probar el sistema
de control de la pala. No se aplica corriente a los
motores, solamente hay voltajes de control presentes en
el sistema de control durante esta prueba.
• Auxiliary Test - Esta posición se usa para probar todos
los sistemas y los motores auxiliares de la pala.
El interruptor selector de pruebas está ubicado en la cabina de
Indicación de interruptor de localización de operación

Esta indicación informa al operador respecto a la posición del
interruptor de localización de operación. La posición normal es
la cabina de operador y la local se selecciona sólo para la
operación remota del levante.
El interruptor de localización de operación está ubicado en la
cabina de control en la sala a mano derecha de la sala de
máquinas.
Indicación del interruptor de Lubricación/PLS

Esta indicación le informa al operador si la posición del
interruptor de Lubricación/PLS está en Run o en Program.
El interruptor de llave de la Lubricación/PLS se utiliza para el
acceso a las pantallas de programación en el touch panel, para
la sincronización del sistema de lubricación y los interruptores
de límites programables.
El interruptor de Lubricación/PLS está ubicado en la cabina de
Indicación del interruptor de la pantalla de pruebas

Esta indicación informa al operador sobre la posición del
interruptor de la pantalla de pruebas.
El interruptor de llave de la pantalla de pruebas se utiliza para
acceder a los datos de puesta en servicio en el AC800 utilizado
por el personal de MinePro Services y P&H Mining Equipment
durante el período de puesta en servicio y pruebas de la pala.
El interruptor de la pantalla de pruebas está ubicado en la
cabina de control en la sala a mano derecha de la sala de
máquinas.

Indicación del medidor de corriente (A) de campo

Esta indicación informa al operador respecto a la corriente de
campo del movimiento seleccionado en el interruptor selector
de medidor.
Indicación del medidor de corriente (A) de la armadura

Esta indicación informa al operador respecto a la corriente de la
armadura del movimiento seleccionado en el interruptor
selector de medidor.
Indicación del medidor de voltaje (V) de armadura

Esta indicación informa al operador respecto al voltaje de la
armadura del movimiento seleccionado en el interruptor
selector de medidor.
Indicación de horas de levante

Esta indicación informa al operador respecto a la cantidad de
horas que ha estado operando el movimiento de levante o la
cantidad de horas en que se han liberado los frenos de levante.
Indicación de horas de giro

horas que ha estado operando el movimiento de giro o la
cantidad de horas en que se han liberado los frenos de giro.
Indicación de horas de empuje

horas que ha estado operando el movimiento de empuje o la
cantidad de horas en que se ha liberado el freno de empuje.
Indicación de horas de propulsión

horas que ha estado operando el movimiento de propulsión o la
cantidad de horas en que se han liberado los frenos de
propulsión.
Indicación de horas totales

Esta indicación informa al operador respecto a la cantidad total
de horas en que han estado operando los movimientos de la
pala o la cantidad de horas en que se han liberado los frenos de
la pala.

4.3.2.3 Pantalla principal de configuración (ver Figura 4-17)
Figura 4-17: Pantalla principal de configuración
La pantalla principal de configuración actúa como un escudo de protección contra accesos no autorizados a las
pantallas de configuración de los sistemas y componentes. Para tener acceso a las pantallas de configuración, el
usuario debe tener una clave de acceso con nivel de MANTENCIÓN.
AVISO
Dependiendo del programa de mantención preventiva de su mina, los operadores pueden o no
tener acceso a este nivel de seguridad. En caso de no tenerlo, un técnico de mantención
deberá ingresar su login para tener acceso a estas pantallas.

4.3.2.4 Pantalla principal de actividades (ver Figura 4-18)
Figura 4-18: Pantalla principal de actividades
Esta pantalla informa al operador sobre las actividades que ocurren en la pala.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla principal de actividades se describen en la Tabla 4-8.
Modo de actividades - Activo

Este botón/indicador le permite al operador seleccionar una
pantalla de actividades en el touch panel y le informa que el
touch panel está en modo de actividades.
Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, la pantalla está
activa.
Botón para resetear todo

Este botón/indicador permite al operador resetear todas las
fallas.
Tabla 4-8: Pantalla principal de actividades - Controles e indicaciones

Botón para borrar display

Este botón/indicador le permite al operador borrar la pantalla de
información de la actividad.
Botón de ayuda
La selección de este botón/indicador le permite al operador
navegar a la pantalla principal de ayuda. Ver Subtema 4.3.2.5.
Barra de estado
Esta indicación informa al operador la última falla que ha ocurrido
en la pala. Como se puede ver en el gráfico, la falla visualizada es
“Sobre temperatura motor HP1 (térmica)" o "HP1 Motor 1 Over
Temp (thermal)”.
Panel de display
Este display informa al operador respecto a las actividades
actuales de la pala, las cuales incluyen:
• Nombre de la actividad: Nombre de la falla.
• ID: Identificación
• Tiempo:
• Estado:
Guardar registros - Activo

Este botón/indicador informa al operador que él/ella puede
guardar información de la pala en un USB Stick (Pen Drive) o
disco duro.
Guardar registros - Inactivo

Este botón/indicador informa al operador que él/ella no puede
guardar información de la pala en un disco.
Ver registro - Activo

Este botón/indicador permite al operador ver el registro de
actividades de la última semana.
Ver registro - Inactivo

Este botón/indicador le informa al operador que él/ella no tiene
posibilidad de ver el registro de actividades de la última semana.
Tabla 4-8: Pantalla principal de actividades - Controles e indicaciones

4.3.2.5 Pantalla principal de ayuda
La pantalla principal de ayuda (ver Figura 4-19) le entrega al operador información sobre la corrección o
diagnóstico de falla de la pala. Además, la pantalla principal de ayuda le entrega al operador información y
advertencias sobre peligros asociados con el sistema, componentes y técnicas recomendadas para el diagnóstico
y solución de fallas.
Figura 4-19: Pantalla principal de ayuda
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla principal de actividades se describen en la Tabla 4-8.
Modo de ayuda - Activo

pantalla de ayuda en el touch panel y le informa que el touch
panel está en el modo de ayuda.
• Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, la pantalla

está activa.
Flecha hacia abajo
Este botón le permite al operador bajar hasta la pantalla de
ayuda.
Tabla 4-9: Pantalla principal de ayuda - Controles e indicaciones

Flecha hacia arriba

Este botón le permite al operador subir hasta la pantalla de
ayuda.
Botón hacia atrás

Este botón le permite al operador regresar a la pantalla anterior.
Ventana de identificación de fallas

Esta ventana es la tabla de contenido de fallas. Al desplazarse a
través de los diferentes tipos de fallas le permite al operador o
técnico de mantención seleccionar el tipo de falla, lo cual
permitirá al operador o al técnico de mantención ver el archivo
de ayuda asociado a la falla.
• Está ventana es similar a la distribución de archivos de
ayuda que se encuentran en diferentes archivos de ayuda
de los sistemas operativos.
Ventana de información de falla

Esta ventana muestra la información necesaria para analizar,
diagnosticar y corregir la falla.
• Cada ventana de ayuda comienza con una breve
descripción de la falla.
• Entrega un listado de los peligros asociados con la falla,
sistema y/o componente.
• Analiza posibles causas y entrega información sobre los
ítems que se deben chequear.
AVISO
Este listado de posibles causas no es definitivo,
pero sirve como punto de partida en el proceso de
diagnóstico y corrección de fallas.
Tabla 4-9: Pantalla principal de ayuda - Controles e indicaciones

4.3.3 Pantallas de operación
Las pantallas de operación consisten de lo siguiente:
• Inclinación de la pala
• Valores del display de operación de la pala
• Permisivos de la pala
• Permisivo de arranque
• Permisivo de frenos
• Permisivo de drives
• Estado del sistema de lubricación de la pala
• Temperaturas de motores
• Temperaturas de levante
• Temperaturas de empuje
• Monitoreo de producción de la pala
Además de las pantallas principales, estas pantallas son las que el operador visualizará y utilizará con mayor
frecuencia.

4.3.3.1 Operación - Pantalla de inclinación de la pala
Figura 4-20: Operación - Pantalla de inclinación de la pala
La pantalla de inclinación de la pala le entrega al operador una visión de la condición del nivel de la pala.
Pantalla principal
Cuando se selecciona esta pantalla en el touch panel, se pueden ver las siguientes representaciones de
nivelación de la pala, refiérase a la Tabla.
La pantalla principal está dividida en dos secciones:
• Izquierda y derecha
• Adelante y atrás
El texto que aparece debajo de cada pantalla informa al operador sobre la cantidad y dirección del desnivel de la
pala. Existen diez posibles pantallas que se pueden visualizar.

Nivel de la pala atrás - adelante

Esta indicación le informa al operador que la pala está
nivelada entre 0 a 2° en relación a la posición atrás y
adelante.
Nivel de la pala izquierda - derecha

nivelada entre 0 a 2° en relación a la posición
izquierda y derecha.
Pala 5° hacia atrás

en una posición entre 2.1 a 7° en relación a la dirección
hacia atrás.
Pala 5° hacia adelante delante

hacia adelante.
Pala 5° hacia la izquierda

hacia la izquierda.
Pala 5° hacia la derecha

hacia la derecha.
Pala 10° hacia atrás

en una posición entre 7.1 a 10° en relación a la
dirección hacia atrás.
Tabla 4-10: Operación - Pantallas de inclinación de la pala

Pala 10° hacia adelante

dirección hacia adelante.
Pala 10° hacia la izquierda

dirección hacia la izquierda.
Pala 10° hacia la derecha

dirección hacia adelante.
Tabla 4-10: Operación - Pantallas de inclinación de la pala
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - inclinación de la pala se describen en la
Tabla 4-11.

pantalla de operaciones en el touch panel y le informa que el
touch panel está en una pantalla del modo de operaciones.
activa.
Inclinación - Activo
actual es para la información de la inclinación.
Inclinación indicada en blanco de tiro.

Esta indicación informa al operador la posición de la pala en
relación al nivel.
La figura con forma de blanco de tiro informa al operador que la
pala está hacia atrás y a la derecha del centro.
Tabla 4-11: Pantalla de inclinación de la pala - Controles e indicaciones

4.3.3.2 Operaciones - Pantalla de permisivos de arranque de la pala
Figura 4-21: Operaciones - Pantalla de permisivos de arranque de la pala
La pantalla de permisivos de arranque de la pala le entrega al operador una lista de control visual sobre la
condición de los permisivos asociados con el arranque de la pala. Estos permisivos consisten en:
• Botón de arranque
• Sensor de fase principal OK
• No hay fallas en sistema
• Botón de parada de levante remoto OFF
• Botón de parada cabina operador OFF
• Interruptor de mantención frenos propulsión OFF

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - permisivo de arranque de la pala se
describen en la Tabla 4-12.
Controles de la Descripción
pantalla

activa.
Bloque inactivo
Esta indicación informa al operador que el estado de los
parámetros asociados no está activo.
Bloque activo
Esta indicación informa al operador que el estado de los
parámetros asociados está activo.
Más - Activo
Este botón/indicador le permite al operador proceder a la
siguiente pantalla de permisivos.
Tabla 4-12: Pantalla de permisivos para arrancar la pala - Controles e indicaciones

4.3.3.3 Operaciones - Permisivos de liberación de frenos
Figura 4-22: Operaciones - Permisivos de liberación de frenos
La pantalla de permisivos de liberación de frenos entrega al operador una lista de control visual de la condición de
los permisivos asociados con los frenos de la pala. Estos permisivos consisten en:
• Botón liberar frenos
• Contactores de campo/armadura cerrados
• Drives de campo OK
• Verificación de torque aprobada
• Drives listos para referencia
• No en levante remoto
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - permisivos de liberación de frenos se

pantalla

activa.
Bloque activo
Informa al operador que el permisivo está listo para la
operación.
Exclamación
Entrega instrucciones al operador para acceder a información
adicional.
• Por ejemplo: "Toque el permisivo para obtener
información adicional".
Más grande - Activo

Chequeo inactivo
Informa al operador que el permisivo no está listo para la
operación.
Permisivos activos
Informa al operador que él/ella se encuentra en una pantalla de
permisivos.
Permisivos inactivos
Informa al operador que él/ella no se encuentra en una pantalla
de permisivos.
Bloque blanco
Informa al operador que el permisivo asociado con el
movimiento no está disponible.
Tabla 4-13: Pantalla de permisivos de liberación de frenos - Controles e indicaciones

4.3.3.4 Operaciones - Permisivo de arranque de drives de la pala
Figura 4-23: Operaciones - Permisivo de arranque de drives de la pala
La pantalla de permisivos de arranque de drives de la pala, le entrega al operador una lista de control visual de la
condición de los permisivos asociados con los drives de la pala. Estos permisivos consisten en:
• Listo para ON
• Listo para RUN
• Listo para REF (Referencia)

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - permisivo de arranque de drive de la pala
se describen en la Tabla 4-14.
pantalla

activa.
Chequeo activo
Informa al operador que el permisivo está listo para la
operación.
Exclamación
Entrega instrucciones al operador para acceder a información
adicional.
• Por ejemplo: "Toque el permisivo para obtener
información adicional".

Chequeo inactivo
Informa al operador que el permisivo no está listo para la
operación.
Permisivos activos
Informa al operador que él/ella se encuentra en una pantalla de
permisivos.
Permisivos inactivos
Informa al operador que él/ella no se encuentra en una pantalla
de permisivos.
Tabla 4-14: Permisivo de arranque de drives de la pala - Controles e indicadores

4.3.3.5 Operaciones - Estado del sistema de lubricación de la pala
Figura 4-24: Operaciones - Pantalla de estado del sistema de lubricación de la pala
La pantalla de lubricación le entrega al operador una representación visual de los niveles de lubricación de la pala
y le indica la zona de lubricación que está activa.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - estado del sistema de lubricación de la
pala se describen en la Tabla 4-15.
pantalla

activa.
Lubricación superior - Activa

o manualmente).
Tabla 4-15: Estado del sistema de lubricación de la pala - Controles e indicaciones

pantalla
Lubricación superior - Inactiva

o manualmente).
Lubricación sector superior - Falla

al sistema de lubricación del sector superior.
Engranajes Abiertos - Activo

engranajes abiertos está en operación (automática o
manualmente).
Engranajes abiertos - Inactivo

engranajes abiertos no está en operación (automática o
manualmente).
Engranajes abiertos - Falla

al sistema de engranajes abiertos.
Lubricación inferior - Activa

lubricación del sector inferior está en operación (automática
o manualmente).
Lubricación inferior - Inactiva

lubricación del sector inferior no está en operación (automática
o manualmente).
Lubricación inferior - Falla

al sistema de lubricación inferior.
Lubricación de propulsión - Activa

manualmente).

pantalla
Lubricación de propulsión - Inactiva

manualmente).
Lubricación de propulsión - Falla

al sistema de lubricación de propulsión.
Diagnósticos del sistema de lubricación - Activo

actual es para los diagnósticos del sistema de lubricación.
Diagnósticos de lubricación - Inactivo

actual no es para los diagnósticos del sistema de lubricación.

4.3.3.6 Operaciones - Valores en display de operación
Figura 4-25: Operaciones - Pantalla de valores en display de operación
La pantalla de valores del display de operación le entrega al operador una representación visual de las señales
eléctricas y los componentes asociados con los movimientos de la pala, tales como (ver Figura 4-26):
• Referencia del operador*
• Voltaje de armadura*
• Corriente de armadura*
• Corriente de campo*
• Etapas de RPC
• Nivel KVAR
• Voltaje de línea
AVISO
Los valores indicados con un asterisco (*) son mostrados con cada movimiento empleado por
el operador (es decir: modo excavación o propulsión).

Figura 4-26: Valores del display del operador - Monitores
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla operaciones - valores del display de operación se
pantalla

activa.
Valores de operador - Activo

actual es para los valores del operador.
Valores de operador - Inactivo

actual no es para los valores del operador.
Tabla 4-16: Pantalla de valores en display de operación - Controles e indicaciones

4.3.3.7 Operaciones - Monitoreo de temperatura
Figura 4-27: Operaciones - Pantalla de monitoreo de temperatura
La pantalla operaciones - Temperaturas de motores le entrega al operador una representación visual de las
temperaturas asociadas con cada motor de la pala, tales como:
• Motor de levante delantero
• Motor de levante trasero
• Motor de propulsión izquierdo
• Motor de propulsión derecho
• Motor de empuje
• Motor de giro delantero
• Motor de giro trasero
Hay tres banderas asociadas con cada monitor (negro, ámbar y rojo) y los valores se muestran en grados Celsius.
• Bandera ámbar: Muestra el valor de advertencia de la temperatura.
• Bandera roja: Muestra el valor de falla por temperatura.
Cada motor es monitoreado en: (ver Figura 4-28)

• DE - Drive End (Extremo drive)
• NDE - Non Drive End (No en extremo drive)
• IPOL - Interpolo
• FLD - Campo
Figura 4-28: Monitores de motores
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - monitoreo de temperatura se describen
en la Tabla 4-17.
pantalla

activa.
Monitoreo de temperatura - Ubicaciones

Informa el cambio de la temperatura ambiental en la sala de
máquinas, la sala a mano derecha y exterior en grados
Fahrenheit y Celsius.

siguiente pantalla de monitoreo de temperatura.
Tabla 4-17: Pantalla de monitoreo de temperatura - Controles e indicaciones

pantalla
Monitoreo de temperatura - Activo

actual es para el monitoreo de temperatura.
Tabla 4-17: Pantalla de monitoreo de temperatura - Controles e indicaciones
4.3.4 Pantalla de diagnósticos
Figura 4-29: Pantalla principal de diagnósticos
Las pantallas de diagnósticos constan de las siguientes pantallas:
• Display de diagnóstico de I/O
• Información del sistema DDCS
• Permisivo de arranque
• Sistema de lubricación
• Monitoreo de temperaturas
• Información sobre motores de la pala

• Sistema de frenos de la pala
Para una descripción detallada de la pantalla principal de diagnóstico, refiérase al Subtema 4.3.2.2.
4.3.4.1 Diagnósticos - Pantalla de display de diagnóstico de I/O
Figura 4-30: Diagnósticos - Pantalla de display de diagnóstico de I/O
La pantalla del display de diagnóstico de I/O le proporciona la siguiente información al operador o técnico de
servicio:
Estado de unidades de I/O remotas
• Cabina de control
• Pared delantera
• Cabina de transferencia
• Caja de engranajes de levante
• Cabina de control inferior
• Sala de lubricación
• Cabina AUX
• Cabina de RPC

• Consola a mano derecha (Cabina del operador)
• Consola a mano izquierda (Cabina del operador)
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de diagnósticos - Display de diagnósticos de I/O se
pantalla
Modo de diagnósticos - Activo

pantalla de diagnósticos en el touch panel y le informa que el
touch panel está en el modo de diagnósticos.
Estado de I/O - Activo

actual es para los diagnósticos de estado de I/O.
Estado de I/O - Inactivo

actual no es para los diagnósticos de estado de I/O.
Botón/Indicador de I/O - Fondo rojo

Cuando un botón/indicador de I/O tiene un fondo rojo, el display
de información no es para esa unidad de I/O remota.
Botón/Indicador de I/O - Fondo verde

Cuando un botón/indicador de I/O tiene un fondo verde, el
display de información es para esa unidad de I/O remota.
Tabla 4-18: Display de diagnóstico de I/O - Controles e indicaciones

4.3.4.2 Diagnósticos - Pantalla de información del sistema DDCS
Figura 4-31: Diagnósticos - Pantalla de información del sistema DDCS
La pantalla de información del sistema DDCS le entrega la siguiente información al operador o técnico de servicio:
• Nombre del drive
• Nombre de la aplicación
• Firmware CON2
• Firmware AMC
• Macro de usuario cargada
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de diagnósticos - Información del sistema DDCS se
describen en la Tema 4-19.

pantalla
Diagnósticos - Activo
Información de drive - Activo

actual es para los diagnósticos de la información de drives.
Información de drive - Inactivo

actual no es para los diagnósticos de la información de drives.
Botón Más - Activo

los grupos de control de navegación de diagnósticos.
Sección de display
Esta porción de la pantalla muestra cada uno de los drives
digitales asociados con la pala.
La pantalla le entrega al operador la siguiente información:
• Nombre del drive
• Nombre de la aplicación
• Firmware Con2
• Firmware AMC
• Macro de usuario cargada
Tabla 4-19: Pantalla de información del sistema DDCS - Controles e indicaciones
4.3.4.3 Diagnósticos - Pantallas de permisivos de la pala
Las pantallas de permisivos de la pala son las mismas pantallas descritas desde el Subtema 4.3.3.2 al Subtema
4.3.3.4.
4.3.4.4 Diagnósticos - Estado del sistema de lubricación de la pala
La pantalla de estado del sistema de lubricación de la pala es igual a la pantalla descrita en el Subtema 4.3.3.5.
4.3.4.5 Diagnósticos - Monitoreo de temperatura
La pantalla de monitoreo de temperatura de la pala es igual a la pantalla descrita en el Subtema 4.3.3.6.

4.3.4.6 Diagnósticos - Pantalla de información de motores de la pala
Figura 4-32: Diagnósticos - Información de motores de la pala
La pantalla de información de motores de la pala le entrega al operador o técnico de servicio la siguiente

información acerca de todos los motores de movimiento:
• Tipo de motor
AVISO
La abreviación “FW” en el tipo de motor significa “Field Weakening” (debilitación de campo).
• Límites de velocidad
• Máxima
• Mínima
• Datos nominales

• Velocidad
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de diagnósticos - Información de motores de la pala se
describe en la Tabla 4-20.
pantalla
Motores - Activo
actual es para los diagnósticos de motores.
Motores - Inactivo
actual no es para los diagnósticos de motores.
Display de información de motores de la pala

El centro de la pantalla contiene cuatro displays como el que se
muestra en la columna izquierda. Los cuatro motores mostrados
son para los movimientos de la pala.
• Levante
• Empuje
• Giro
• Propulsión
Más - Activo
Este botón/indicador le permite al operador navegar hacia otras
pantallas de control de diagnósticos.
Tabla 4-20: Información de motores de la pala - Controles e indicaciones

4.3.4.7 Diagnósticos - Pantalla de diagnósticos del sistema de frenos de la pala
Figura 4-33: Diagnósticos - Pantalla de diagnósticos del sistema de frenos de la pala
La pantalla de diagnósticos del sistema de frenos de la pala le proporciona al operador o al técnico de servicio el
estado de los siguientes componentes:
• Solenoide de freno de levante
• Solenoide de freno de propulsión izquierdo
• Solenoide de freno de propulsión derecho
• Solenoide de freno de empuje
• Solenoide de freno de giro
• Solenoide de escape de propulsión izquierda
• Solenoide de escape de propulsión derecha
• Solenoide de escape de levante delantero
• Solenoide de escape de levante trasero
• Solenoide de escape de giro delantero
• Solenoide de escape de giro trasero

La pantalla también proporciona displays de medidores gráficos (0-150 psi) para los frenos de la pala.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de diagnósticos - Diagnósticos del sistema de frenos de la
pala se describen en la Tabla 4-21.
pantalla
Sistemas de freno - Activo

actual es para los diagnósticos de los sistemas de frenos.
Display de medidor gráfico

Este medidor gráfico tiene un rango de 0-150 psi. Existen ocho
display para los frenos asociados con el:
• Levante delantero
• Levante trasero
• Giro delantero izquierdo
• Giro delantero derecho
• Giro trasero
• Propulsión izquierda
• Propulsión derecha
• Empuje
Indicación de solenoide - Inactivo

Esta indicación le informa al operador que el componente del
sistema no está activo. Existen dos componentes asociados con
este tipo de indicación:
• Solenoides de freno
• Solenoides de escape
Indicación de solenoide - Activo
Esta indicación le informa al operador que el componente del
sistema está activo. Existen dos componentes asociados con
este tipo de indicación:
• Solenoides de freno
• Solenoides de escape
Botón Más - Activo
las pantallas de control de diagnósticos.
Tabla 4-21: Diagnósticos del sistema de frenos de la pala - Controles e indicaciones

4.3.5 Pantalla de preparación
Figura 4-34: Pantalla principal de configuración
Las pantallas de configuración constan de las siguientes pantallas:
• Login de nivel de usuario
• Configuración de tiempo de enfriamiento prolongado
• Selección de configuración de límites de la pluma
• Configuración de ABSS
• Configuración de ciclo de lubricación
• Configuración de levante remoto
• Configuración de calibración de controlador
• Preparación de OptiDig
• Preparación modo motivator
• Configuración de bloqueo de puerta
• Configuración de monitoreo de producción de la pala

• Configuración de selección de aceite para cajas de engranajes
• Configuración de RPC de la pala
• Configuración de conteos de límites/boomjack
• Configuración de campo de propulsión
• Configuración de AirScrubPro
• Configuración de TripRite
Para ver descripción de la pantalla principal de configuración refiérase al Subtema 4.3.2.3.

4.3.5.1 Configuración - Pantalla de configuración del login de usuario
Figura 4-35: Configuración - Pantalla de configuración del login de usuario
La pantalla del login de nivel de usuario le permite al operador cambiar el nivel de seguridad para la interfaz del
usuario.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración - Login de nivel de usuario se describen
en la Tabla 4-22.
pantalla

pantalla de configuración en el touch panel y le informa que el
touch panel está en el modo de configuración.
Login - Activo
Este botón/indicador le permite al operador tener acceso a la
pantalla del login. La pantalla de configuración del login permite
al usuario cambiar el nivel de seguridad para la interface del
usuario.
Tabla 4-22: Configuración del login de usuario - Controles e indicaciones

pantalla
Teclado numérico
Este teclado numérico le permite al operador ingresar claves de
acceso para cambiar el nivel de seguridad del usuario y lograr
acceso a diversas pantallas de configuración.
Enter (Ingresar) - Activo

Este botón/indicador le permite al operador ingresar el valor
para cambiar el nivel de seguridad.
Clear (Borrar) - Activo

Este botón/indicador le permite al operador borrar el valor en el
teclado numérico.
Botón de salida de aplicación

Cuando se presiona este botón/indicador, el usuario retorna al
nivel de seguridad de Operador.
Nivel de acceso actual

Informa al operador el nivel de seguridad actualmente
accesado. Los niveles de seguridad de acceso son:
• Operador
• Mantención
• MinePro
• Ingeniería
Tabla 4-22: Configuración del login de usuario - Controles e indicaciones

4.3.5.2 Configuración - Pantalla de configuración de tiempo de enfriamiento prolongado
Figura 4-36: Configuración - Pantalla de configuración de tiempo de enfriamiento prolongado
La pantalla de configuración de tiempo de enfriamiento prolongado le proporciona al operador habilidad para

ajustar el tiempo de enfriamiento de los ventiladores de la sala de máquinas. Otras pantallas de ventiladores
incluyen:
• Pantalla config desactivar ventiladores sala máq
• Pantalla config invertir ventiladores en AUX Test
• Pantalla config invertir ventiladores sala máq
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración - Tiempo de enfriamiento prolongado se
pantalla

Tabla 4-23: Configuración del tiempo de enfriamiento extendido - Controles e indicadores

pantalla

prolongado.
Indicación de tiempo restante de ciclo

Esta indicación le informa al operador el tiempo restante del
enfriamiento prolongado.
• El medidor está graduado en horas, minutos y segundos.
Tiempo seleccionado de enfriamiento extendido
Esta indicación le informa al operador el valor de ajuste del
enfriamiento prolongado en horas, minutos y segundos.
Botón para programar tiempo

Este botón le permite al operador programar el tiempo una vez
que se ha realizado la selección en la barra de tiempo.
Barra de tiempo
Esta indicación de barra le permite al operador mover la aguja
indicadora al tiempo deseado. La barra está graduada de 0 a 2
horas.
AVISO
Ajuste a CERO para deshabilitar el enfriamiento
prolongado.
siguiente pantalla de ventiladores. Estás pantallas son:
• Pantalla config desactivar ventiladores sala máq
• Pantalla config invertir ventiladores en AUX Test
• Pantalla config invertir ventiladores sala máq

Tabla 4-23: Configuración del tiempo de enfriamiento extendido - Controles e indicadores

Procedimiento para programar tiempo de enfriamiento prolongado
Paso 1: Seleccione las indicaciones de pantalla de configuración y enfriamiento prolongado. Ver Figura 4-37.
Figura 4-37: Indicaciones de configuración y tiempo de enfriamiento prolongado
Paso 2: Al aparecer la pantalla, use su dedo para deslizar la aguja indicadora de la barra de tiempo al tiempo
deseado. Ver Figura 4-38.
Figura 4-38: Barra de tiempo del enfriamiento prolongado
Paso 3: Después de seleccionar el ajuste deseado, presione el botón para fijar el tiempo.
Ahora se ha fijado el tiempo de enfriamiento prolongado.
Paso 4: Para continuar con la siguiente pantalla de configuración de ventiladores, seleccione el botón Más (More)
en la pantalla. Ver Figura 4-39.
Figura 4-39: Botón Más

4.3.5.3 Configuración - Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala de

máquinas
Figura 4-40: Configuración - Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala de máquinas
La pantalla de configuración para deshabilitar los ventiladores de la sala de máquinas le proporciona al operador
habilidad para deshabilitar los ventiladores de la sala de máquinas durante 20 minutos.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración para deshabilitar los ventiladores de la
sala de máquinas se describen en la Tabla 4-24.
pantalla

Tabla 4-24: Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala de máquinas - Controles e
indicaciones

pantalla

prolongado.
Botón para habilitar/deshabilitar ventiladores

Este botón/indicador le permite al operador habilitar o
deshabilitar los ventiladores de la sala de máquinas. Si el fondo
es ROJO, entonces los ventiladores están APAGADOS. Si el
fondo es VERDE, entonces los ventiladores están ENCENDIDOS.
Indicación de tiempo
Esta indicación le informa al operador el tiempo que falta para
que los ventiladores se deshabiliten.
Botón de más grande

siguiente pantalla asociada de ventiladores.
Tabla 4-24: Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala de máquinas - Controles e
indicaciones

4.3.5.4 Configuración - Pantalla de configuración para invertir ventiladores en prueba AUX
Figura 4-41: Configuración - Pantalla de configuración para invertir ventiladores en prueba AUX
La pantalla de configuración para invertir ventiladores en prueba AUX le proporciona al operador habilidad para
operar los ventiladores de la sala de máquina en dirección inversa, mientras el interruptor selector de prueba está
en la posición de Prueba AUX.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración para invertir los ventiladores en Prueba
AUX se detallan en la Tabla 4-25.


prolongado.
Tabla 4-25: Pantalla de configuración para invertir ventiladores en prueba AUX - Controles e indicaciones

Inversión en Prueba AUX - ON/OFF

Este botón/indicador le permite al operador controlar los
ventiladores de la sala de máquina cuando el interruptor
selector de modo está en Prueba AUX. Cuando los ventiladores
están APAGADOS, el fondo del botón es ROJO. Cuando los
ventiladores están ENCENDIDOS, el fondo es VERDE.

Tabla 4-25: Pantalla de configuración para invertir ventiladores en prueba AUX - Controles e indicaciones

4.3.5.5 Configuración - Pantalla de configuración para invertir ventiladores de la sala de

máquinas
Figura 4-42: Configuración - Pantalla de configuración para invertir ventiladores de la sala de máquinas
La pantalla de configuración para invertir los ventiladores de la sala de máquinas le proporciona al operador
habilidad para configurar, cuando los ventiladores de la sala de máquinas operen en dirección inversa. Las
opciones de tiempo incluyen:
• Desactivar
• 12 horas
• Una vez al día
• Una vez a la semana
• Una vez al mes
La programación del tiempo es similar al procedimiento indicado en el Subtema 4.3.5.2.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración para invertir los ventiladores de la sala de
máquinas se describen en la Tabla 4-26.


prolongado.
Indicación de tiempo
Esta indicación le informa al operador el punto de ajuste para
invertir automáticamente la dirección de los ventiladores de la
sala de máquinas.
Barra de tiempo
indicadora al tiempo deseado. La barra está graduada desde
DESHABILITAR a una vez al mes.

Tabla 4-26: Pantalla de configuración para invertir ventiladores de la sala de máquinas - Controles e indicaciones

4.3.5.6 Configuración - Pantalla de selección de configuración de límites de la pluma
Figura 4-43: Configuración - Pantalla de selección de configuración de límites de la pluma
La pantalla para seleccionar la configuración de los límites de la pluma le proporciona al operador habilidad para
seleccionar una configuración de límites de la pluma de cuatro puntos o una configuración de un solo punto.
Consulte el subtema sobre los procedimientos de configuración de los límites de la pluma.

4.3.5.7 Configuración - Pantalla de configuración de bajada automática suave de la pluma (ABSS)
Figura 4-44: Configuración - Pantalla de configuración del ABSS
La pantalla de configuración del ABSS le proporciona al operador habilidad para configurar las dos etapas del
sistema ABSS. Para ver una descripción detallada, refiérase al Subtema.

4.3.5.8 Configuración - Pantalla de configuración del ciclo de lubricación
Figura 4-45: Configuración - Pantalla de configuración del ciclo de lubricación
La pantalla de configuración del ciclo de lubricación le proporciona al operador habilidad para establecer los ciclos
de lubricación automáticos para las siguientes zonas:
• Lubricación superior (Límite de tiempo de 10 - 30 minutos)
• Lubricación de engranajes abiertos (Límite de tiempo de 10 - 30 minutos)
• Lubricación inferior (Límite de tiempo de 10 - 30 minutos)
• Lubricación de propulsión (Límite de tiempo de 3 - 6 minutos)

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del ciclo de lubricación se describen en la
Tabla 4-27.

Tiempo de lubricación - Activo

actual es para configurar los temporizadores del ciclo de
lubricación.
Barra de tiempo de 10 - 30 minutos

indicadora al tiempo deseado para las zonas superior,
engranajes abierto e inferior.
• Escala: 10-30 minutos (incrementos de 1 minuto)
Barra de tiempo de 3-6 minutos
al tiempo deseado para la zona de propulsión.
• Escala: 3-6 minutos (incrementos de 0.5 minuto)
Fijar tiempos de ciclos
Este botón le permite al operador programar los tiempos una
vez que se ha realizado la selección en cada barra de tiempo.
Tabla 4-27: Configuración del ciclo de lubricación - Controles e indicaciones

4.3.5.9 Configuración - Pantalla de configuración del levante remoto
Figura 4-46: Configuración - Pantalla de configuración del levante remoto
SEGURIDAD PRIMERO
El mecanismo de levante nunca debe ser operado mediante el control remoto de levante, a
menos que haya un operador de pala calificado en la cabina del operador. El operador
calificado debe tener una clara visión del mango del balde, el balde y los cables de levante,
además debe establecer un medio de comunicación adecuado con el operador del control
remoto de levante.
Esta pantalla le permite al operador ubicado en la estación del operador o al técnico de mantención en la sala a
mano derecha, monitorear las acciones del operador del control remoto de levante.

4.3.5.10 Configuración - Pantalla de configuración de la calibración del controlador
Figura 4-47: Configuración - Pantalla de configuración de la calibración del controlador
La pantalla de configuración de la calibración del controlador le proporciona al operador habilidad para aplicar los
joysticks del centro de control de carga. Para ver una descripción detallada, refiérase al Subtema.

4.3.5.11 Configuración - Pantalla de configuración del OptiDig
Figura 4-48: Configuración - Pantalla de configuración del OptiDig
La pantalla de configuración del OptiDig le proporciona al operador la habilidad para activar el Sistema OptiDig.
El propósito funcional del OptiDig es prevenir que el balde se atasque. Su objetivo no es ser una forma de
excavación automatizada.
Cuando está habilitado, el OptiDig le permitirá al operador sostener ambos controladores del modo excavación
completamente activados cuando son operados en el banco. El OptiDig aplicará automáticamente la correcta
cantidad de referencia de retracción, a medida que el balde se acerca a una condición de atascamiento o parada,
removiendo eficazmente la suficiente fuerza de empuje para permitir el levantamiento continuo del balde a través
del banco.
A diferencia de las versiones anteriores del OptiDig, esta versión sólo requiere que el operador habilite o
deshabilite esta característica de la pala.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del OptiDig se describen en la Tabla.
pantalla

OptiDig - Activo
actual es para configurar el OptiDig.
OptiDig habilitado/deshabilitado
Este botón/indicador le informa al operador si el sistema OptiDig
está habilitado o deshabilitado. Si el fondo es VERDE, entonces
el sistema está HABILITADO. Si el fondo es ROJO, entonces el
sistema está DESHABILITADO.
Sistema OptiDig activo/inactivo

Este indicador le informa al operador cuando el sistema OptiDig
está activo o cuando está inactivo. Al excavar, la indicación
cambiará de estados dependiendo de la operación de la pala y
las acciones del operador.
Tabla 4-28: Configuración del OptiDig - Controles e indicaciones

4.3.5.12 Configuración - Pantalla de configuración del modo motivador
Figura 4-49: Configuración - Pantalla de configuración del modo motivador
La pantalla de configuración del modo motivador le proporciona al operador habilidad para operar la pala, desde
un alternador portátil a niveles de rendimiento reducidos.
AVISO
Si su mina no cuenta con un alternador portátil, entonces esta característica estará
deshabilitada.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del modo motivador se describen en la
Tabla.
pantalla

Tabla 4-29: Pantalla de configuración del modo motivador - Controles e indicaciones

pantalla
Motivator - Activo
actual es para configurar el modo motivador.
Botón de modo motivador habilitado/deshabilitado

Este botón/indicador le permite al operador habilitar o
deshabilitar la característica de modo motivador.
Barra de tiempo para escala de rampa de referencia

Esta barra de tiempo le permite al operador programar la escala
de la rampa de referencia de 1 a 5 segundos.
Botón para fijar escala de rampa

Este botón le permite al operador fijar el valor de la escala de la
rampa de referencia, después de haberla seleccionado en la
barra de tiempo.
Tabla 4-29: Pantalla de configuración del modo motivador - Controles e indicaciones

4.3.5.13 Configuración - Pantalla de configuración de bloqueos de puertas
Figura 4-50: Configuración - Pantalla de configuración de bloqueos de puertas
! ADVERTENCIA
Abrir una cabina energizada es extremadamente peligroso y sólo se debe realizar en
casos extremos y por el personal autorizado.
! ADVERTENCIA
Los valores de la pantalla de configuración de bloqueos de puertas sólo deben ser
utilizados o cambiados por un técnico de mantención autorizado y calificado o un téc-
nico de MinePro Services. La operación de esta pantalla por personal no autorizado
puede resultar en lesiones personales graves o la muerte.
La pantalla de configuración de bloqueos de puertas le proporciona al operador habilidad para desactivar la

característica de bloqueo de la puerta durante un límite de tiempo máximo de 5 minutos. Esta característica está
incorporada como herramienta de diagnóstico y solución de fallas para el personal de mantención.
Esta pantalla controla los bloqueos de puerta para:
• Cabina de RPC

• Cabina de convertidores
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración de bloqueos de puertas se describen en la
Tabla 4-30.

Bloqueos de puertas - Activo

actual es para configurar los bloqueos de puerta.
Botón/indicación para habilitar bloqueo de puerta

Este botón/indicación le permite al operador habilitar o
deshabilitar el bloqueo de puertas. Si el bloqueo de la puerta
está HABILITADO, entonces el fondo será VERDE.
Botón/indicación para deshabilitar bloqueo de puerta

deshabilitar el bloqueo de puertas. Si el bloqueo de la puerta
está DESHABILITADO, entonces el fondo será ROJO y aparecerá
un temporizador sobre éste para indicar cuánto tiempo falta
para que se deshabilite el bloqueo.
Tabla 4-30: Pantalla de configuración de bloqueos de puertas - Controles e indicaciones

4.3.5.14 Configuración - Configuración de monitoreo de producción de la pala
Figura 4-51: Configuración - Configuración de monitoreo de producción de la pala
La pantalla de configuración para monitorear la producción de la pala le proporciona al operador habilidad para
identificar cómo se conducen las operaciones de la pala en su mina. La información incluye:
• Turno actual
• Número de turnos
• Duración del turno
• Número de ciclos mínimos requeridos para llenar un camión
• Hora de inicio del primer turno

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración de monitoreo de la producción de la pala
se describen en la Tabla 4-31.

Monitoreo de producción - Activo

actual es para configurar el monitoreo de producción de la pala.
Botones de arriba/abajo del turno actual

Estos botones/indicadores le permiten al operador usar las
flechas hacia ARRIBA o ABAJO para seleccionar el turno actual
y el nuevo. Los números de turno son 1, 2 y 3.
Botones de número de turnos

Estos botones/indicadores le permiten al operador seleccionar el
número de turnos de operación en su mina. Cuando el fondo es
VERDE, esto indica el número de turnos seleccionados. Cuando
el fondo es ROJO, esto indica que este número de turnos no
está seleccionado.
Botones de número de ciclos

número mínimo de ciclos requeridos para llenar un camión.
Cuando el fondo es VERDE, esto indica el número de ciclos
requeridos. Cuando el fondo es ROJO, esto indica que este
número de ciclos no está seleccionado.
Botones de duración de turno

número de horas en un turno. El operador puede desplazarse
entre los números, usando las flechas hacia ARRIBA y ABAJO.
Botones de hora de inicio del primer turno

Estos botones/indicadores le permiten al operador fijar la hora
para el primer turno. Los dos grupos de flechas hacia ARRIBA y
ABAJO están separados en horas y minutos.
Botón para fijar nuevos valores

Este botón/indicador le permite al operador fijar los valores
nuevos después que estos hayan sido seleccionados, utilizando
los botones/indicadores mencionados anteriormente.
Tabla 4-31: Pantalla de monitoreo de producción de la pala - Controles e indicaciones

Poner a cero contador de camiones

Este botón/indicador le permite al operador resetear el conteo
de camiones. El operador debe resetear el conteo de camiones
antes de cada turno.
Poner a cero tiempo de ciclo

Este botón/indicador le permite al operador resetear el tiempo
de ciclo.
Tabla 4-31: Pantalla de monitoreo de producción de la pala - Controles e indicaciones

4.3.5.15 Configuración - Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes
Figura 4-52: Configuración - Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes
La pantalla de configuración para seleccionar el aceite de caja de engranajes le permite al operador seleccionar el
tipo de aceite utilizado en las cajas de engranajes de levante, empuje y giro.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración para seleccionar el aceite de las cajas de
engranajes se describen en la Tabla 4-32.

Grado de aceite - Activo

actual es para configurar la selección de aceite de las cajas de
engranajes.
Tabla 4-32: Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes - Controles e indicaciones

Tipo actual
Esta indicación informa al operador el tipo de aceite utilizado
actualmente en las cajas de engranajes asociadas.
Nuevo tipo - Controles e indicaciones

Estos botones/indicaciones le permiten al operador seleccionar
el nuevo tipo de aceite asociado con la caja de engranaje.
Establecer tipo de aceite para caja de engranajes

Este botón le permite al operador establecer los tipos de aceite
asociados con las cajas de engranajes de levante, empuje y
giro.
Tipos de aceites
• ISO150
• ISO220
• ISO320
• ISO460
• ISO680
• SYN220
• SYN320
• SYN460
• SYN680
• SYN1000
• SYN1500
Tabla 4-32: Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes - Controles e indicaciones

4.3.5.16 Configuración - Pantalla de configuración del RPC de la pala
Figura 4-53: Configuración - Pantalla de configuración del RPC de la pala
Sólo el personal de mantención o los técnicos de MinePro Services autorizados y

calificados pueden tener acceso a la pantalla de configuración del RPC. El acceso por
personal no autorizado puede resultar en daños al equipo.
La pantalla de configuración del RPC de la pala le proporciona al operador habilidad para probar los bancos del
RPC, cuando el interruptor selector de modo está en el modo de prueba de control o prueba de armadura.
Cuando la pala haya arrancado en el modo de prueba de control o armadura, presione el botón del banco
deseado para ACTIVAR ese banco. Sólo se puede habilitar un banco a la vez. Todos los interruptores automáti-
cos del RPC pueden permanecer ACTIVADOS.
Esta pantalla se utiliza normalmente durante la puesta en servicio de la pala o para el diagnóstico de fallas de los
bancos del RPC.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del RPC de la pala se describen en la
Tabla 4-33.

RPC - Activo
actual es para configurar el RPC de la pala.
Botones/indicaciones de bancos del RPC

Estos botones/indicaciones le permiten al operador seleccionar
todos los bancos, el banco 1/2, banco 1, banco 2, banco 3 y
banco 4 para activarlos o desactivarlos.
Sólo se puede seleccionar un botón a la vez.
Cuando el fondo es VERDE, el banco seleccionado está
ACTIVADO. Cuando el fondo es ROJO, el banco seleccionado
está DESACTIVADO.
AVISO
El único botón que es diferente al resto, es el
botón de Todos los Bancos Desactivados (All
Banks Off). Cuando el fondo es VERDE, todos los
bancos del RPC están desactivados. Cuando el
fondo es ROJO, otro botón de banco ha sido
seleccionado.
Botón para habilitar/deshabilitar prueba del RPC
Este botón/indicación le permite al operador probar el banco de
RPC seleccionado.
Cuando el botón de prueba de RPC está habilitado (el fondo del
botón es VERDE), hará oscilar el banco seleccionado entre ON y
OFF a 200ms.
Cuando el fondo del botón es ROJO, la característica está
deshabilitada.
Botón para habilitar/deshabilitar rotación de bancos

deshabilitar la rotación de bancos.
Al habilitar la rotación de bancos (fondo de botón VERDE), se
alternará el uso de los bancos apropiados para evitar
sobrecalentamientos. Al deshabilitar, se desactivará esta
característica.
Tabla 4-33: Pantalla de configuración del RPC de la pala - Controles e indicaciones

4.3.5.17 Configuración - Pantalla de configuración de conteo de límites/boomjack
Figura 4-54: Configuración - Pantalla de configuración de conteo de límites/boomjack
La pantalla de configuración de conteo de límites/boomjacks le entrega al operador la siguiente información:
• Contador límite levante excedido
• Contador límite empuje excedido
• Conteos límite de recoge excedido
• Contador límite bajar excedido
• Contador límite perfil excedido
• Contador boomjack Etapa 1
• Contador resolver levante
• Contador resolver empuje

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración de conteos de límites/boomjack se


Contador de eventos de la pluma - Activo

actual es para configurar el conteo de límites/boomjacks.
Contador de límites excedidos

Esta indicación le informa al operador cuántas veces se ha
excedido un límite en particular.
Existe un total de 5 contadores de límites excedidos. Estos
contadores son para:
• Levante
• Empuje
• Recoge
• Bajada
• Perfil
Contador de boomjacks
Esta indicación le informa al operador cuantas veces ha ocurrido
una condición de boomjack en Etapa 1 o Etapa 2.
Existe un total de 2 contadores de boomjack, uno para cada
etapa.
• Etapa 1
• Etapa 2
Contador del resolver de levante
Esta indicación le informa al operador las posiciones de la pluma
y el balde como un valor numérico en relación al movimiento de
levante.
• La escala es entre 0 - 8000.
Contador del resolver de empuje
Esta indicación le informa al operador de las posiciones de la
pluma y el balde como un valor numérico en relación al
movimiento de empuje.
• La escala es entre 0 - 8000.
Tabla 4-34: Pantalla de configuración de límites/boomjack de la pala - Controles e indicaciones

Botón para resetear conteo de límites

Este botón le permite al operador resetear los contadores
asociados con los:
• Límites de levante excedidos
• Límites de empuje excedidos
• Límites de recoge excedidos
• Límites de bajada excedidos
• Límites de perfil excedidos
Botón para resetear conteo de boomjacks

Este botón le permite al operador resetear los contadores
asociados con los:
Tabla 4-34: Pantalla de configuración de límites/boomjack de la pala - Controles e indicaciones

4.3.5.18 Configuración - Pantalla de configuración del campo de propulsión
Figura 4-55: Configuración - Pantalla de configuración del campo de propulsión
La pantalla de configuración del campo de propulsión le proporciona al personal de mantención y a los técnicos de
MinePro Services, la habilidad para probar los campos de propulsión fuertes y normales.
AVISO
Esta pantalla es normalmente usada durante la puesta en servicio de la pala.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del campo de propulsión se describen en
la Tabla 4-35.

Campo de propulsión - Activo

actual es para configurar el campo de propulsión.
Botón de campo fuerte

Este botón/indicador le permite al operador habilitar (fondo
VERDE) o deshabilitar (fondo ROJO) un campo de propulsión
fuerte.
Botón de campo normal

Este botón/indicador le permite al operador habilitar (fondo
VERDE) o deshabilitar (fondo ROJO) un campo de propulsión
normal.
Tabla 4-35: Pantalla de configuración del campo de propulsión - Controles e indicaciones

4.3.5.19 Configuración - Pantalla de configuración del TripRite de la pala
Figura 4-56: Configuración - Pantalla de configuración del TripRite de la pala
La pantalla de configuración del TripRite de la pala proporciona al personal de mantención y a los técnicos de
MinePro Services habilidad para establecer y ajustar el torque de compensación de holgura del sistema TripRite.
La palabra de estado 1 del drive (Drive Status Word 1), Bits 0, 1, 2 y 3 son parte de la secuencia de inicio del drive
del TripRite y los componentes del sistema.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del TripRite de la pala se describen en la
Tabla 4-36.

TripRite - Activo
actual es para el sistema TripRite.
Botón listo para conectar

Este botón/indicador le informa al operador el estado de la
palabra de estado 1 del drive (Bit 0). Cuando el fondo es
VERDE, el sistema TripRite está listo para activarse. Cuando
el fondo es ROJO, el sistema TripRite está funcio-
nando normalmente.
Listo para operar

VERDE, el sistema TripRite está listo para operar. Cuando el
fondo es ROJO, el sistema TripRite está funcionando
normalmente.
Funcionando
VERDE, el sistema TripRite está funcionando. Cuando el fondo
es ROJO, el sistema TripRite no está funcionando.
Falla Activa
VERDE, existe una falla asociada con el sistema TripRite.
Cuando el fondo es ROJO, no existen fallas asociadas con el
sistema TripRite.
Displays de estado del drive

Estas indicaciones informan al operador de:
• Temperatura del motor
• Temperatura del drive
• Velocidad
• Corriente de motor
Tabla 4-36: Pantalla de configuración del TripRite de la pala - Controles e indicaciones

Barra de torque de compensación de holgura

Esta barra informa al operador el porcentaje de torque con
ajuste de holgura. La barra blanca muestra el ajuste de torque
actual (previo). La barra amarilla muestra el nuevo ajuste de
torque. Después que se haya establecido el porcentaje de
torque, la barra blanca se moverá a la posición de la barra
amarilla y permanecerá blanca.
Flecha izquierda de ajuste de tensión u holgura

Este botón le permite al operador mover la barra amarilla hacia
la izquierda.
Flecha derecha de ajuste de tensión u holgura

Este botón le permite al operador mover la barra amarilla hacia
la derecha.
Botón para establecer torque

Este botón le permite al operador establecer el valor del torque
de ajuste de tensión u holgura.
Tabla 4-36: Pantalla de configuración del TripRite de la pala - Controles e indicaciones

Mamual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Sistemas de potencia
Sección 5
Sistemas de potencia
5.1 Introducción
Esta sección detalla la distribución de la potencia eléctrica en la pala eléctrica Centurion. La pala convierte la
energía eléctrica de entrada en energía mecánica de salida en los motores de CC de los distintos movimientos,
para mover los componentes y conjuntos mecánicos de la pala en el proceso de carguío.
5.1.1 Operación del sistema de potencia
La primera conexión eléctrica y dispositivo de aislamiento en la pala es el interruptor de desconexión neumática

con tierra. Éste se encuentra en la parte trasera del conjunto del chasis inferior de la pala. Este conjunto recibe la
alimentación de alto voltaje de corriente alterna (CA) proveniente de una sub-estación conectada a la red de
distribución eléctrica de la mina.
El chasis inferior de la pala se mantiene estacionario o fijo durante el ciclo de excavación mientras que el chasis
superior de la tornamesa gira sobre el pin central y el tren de polines de giro. Los energía eléctrica de los
convertidores, suministrada a los motores de movimiento de CC, debe transferirse a través de un conjunto de
anillos colectores.
Un sistema de enclavamiento eléctrico de llave Kirk limita la exposición a la energía eléctrica de alta potencia,
presente en los conjuntos y cabinas de alto voltaje.
La cabina de alto voltaje proporciona la conexión y aislación eléctrica en el chasis superior giratorio. Esta cabina
también contiene dispositivos y fusibles de protección contra rayos o descargas eléctricas. El equipo opcional
incluye transformadores de realimentación de corriente y voltaje y un medidor de suministro eléctrico de alto
voltaje.
Un transformador principal trifásico, tipo seco, enfriado por aire, conexión delta-a-estrella proporciona el voltaje de
alimentación a los convertidores de armadura mediante la reducción de la alimentación de voltaje a 600VCA. Las
barras colectoras distribuyen los 600VCA 3Ø a la cabina de compensación de potencia reactiva y a las cabinas de
convertidores de armadura.
Un transformador de campo/auxiliar trifásico, tipo seco, enfriado por aire, conexión delta-a-estrella suministra los
distintos voltajes de entrada mediante la reducción del alto voltaje a 480VCA (380VAC 50Hz), 365VAC, 240VAC,
208VAC (190VAC 50Hz), y 195VAC.
AVISO
Los voltajes indicados son recomendaciones típicas para Estados Unidos. Las normas de
voltaje de su área o mina local tendrán prioridad. Vea los esquemáticos para verificar
información específica del voltaje de la máquina.

Section 5, Power Systems.fm -5.1- Sección 5, Versión 05 - 05/09
Sistemas de potencia Mamual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
Refiérase a la Figura 5-1 sobre un diagrama de bloque que detalla los componentes asociados a esta sección. El
área sombreada identifica a todos los componentes que se encuentran en el chasis inferior fijo. Todos los demás
dispositivos representados por bloques se encuentran en el chasis superior giratorio.
Air
Disconnect Collector Main High Voltage High Voltage Main Armature
Switch Rings Disconnect Switch Isolator Transformer Converters
Bus Bars
Auxillary
Transformer
ES04053a01
Figura 5-1: Diagrama de bloques de la distribución de potencia (típico)

Sección 5, Versión 05 - 05/09 -5.2- Section 5, Power Systems.fm
La Figura 5-2 muestra el diagrama unilineal de la distribución de potencia eléctrica.
Tail Cable
Supply To Ground
Check Wire
in Tail Cable
Lower
High Voltage
Cabinet
A4 A4 A3
A4
Air Disconnect
A3
Switch with
Earthing Switch
A3
A4
Low Voltage
High Voltage Collector
A4
Collector
Ground
Check Circuit
Upper High Voltage Cabinet
Main High
A2
Voltage
A2
Disconnect
Switch
A4
A4
Power
Quality
Main Transformer
Potential Meter
Isolator Switch
Transformer
Lightning Lightning Main

Arrestor Arrestor Transformer
(Line to (Line to Contactor
Ground) Line) Fuse
ES04054b01 600 VAC Armature Converters
Main Transformer
Themal & Armature Converters

600VAC
Overload
Protection
480VAC
Auxiliary Supply
Circuit Breaker
240VAC
240 Supply Control Supply
Circuit Breaker Circuit Breaker
208VAC
Auxiliary Transformer Lighting Secondary
Secondary Circuit Circuit Breaker
Breaker
365VAC
195VAC
Swing Field C/P Field Hoist Field

Circuit Circuit Circuit
Breaker Breaker Breaker
Field Converters
Figura 5-2: Diagrama unilineal de la distribución de potencia eléctrica

5.2 Interruptor de desconexión neumática con tierra

Este conjunto proporciona una conexión permanente y capacidad de aislación total al suministro de alto voltaje
de la pala. Un cable de cuatro conductores porta el voltaje trifásico y la tierra ingresa a esta cabina para la
distribución inicial a todos los conjuntos de la pala. La incorporación de un mecanismo de bloqueo con llave Kirk,
asegura la aislación eléctrica cuando es necesario realizar algún servicio. Refiérase al Tema 5.6 para conocer
detalles sobre el funcionamiento del sistema de enclavamiento con llave.
Las funciones de la conexión a tierra habilita la aplicación de la tierra a través del conjunto de anillos colectores,
cuando los contactos de alto voltaje del interruptor de desconexión neumático están abiertos.
5.2.1 Ubicación y operación
Este conjunto se conecta directamente al carbody en la parte posterior derecha del chasis inferior. El motor de
propulsión derecho y la transmisión de propulsión derecha se encuentran directamente al frente de esta cabina.
El cable cola que porta la alimentación de alto voltaje, la tierra y los cables de comprobación del circuito de tierra,
ingresa a esta cabina a través de una abrazadera de cable y un conector para cable blindado, situado al frente de
la puerta de la cabina. Un forro del cable en la conexión a tierra reduce la degradación de la aislación debido a los
efectos de la corona de alto voltaje. Ver Figura 5-3.
Yellow Ground
Check Conductor
Bare Conductor
Ground (2)
Shielded
Sheilded - Ground Check Phase
Tail Cable Conductors
(Yellow)
Ground Ground Check
Phase Conductors -5!%#=

(3) Shielded
Ground
Cable Cross Section
Figura 5-3: Cable cola

Cada conductor de fase blindado del cable cola se conecta a una barra colectora apernada a la parte superior del
interruptor de desconexión neumático. Ver Figura 5-4.
Figura 5-4: Interruptor de desconexión neumático con tierra

5.3 Conjunto de anillos colectores de las palas 2800XPB/2800XPC/2300XPC/

4100C
El conjunto de anillos colectores proporciona conexiones eléctricas continuas. Esto permite que el conjunto del
chasis inferior y el conjunto del chasis superior rotatorio giren y mantengan la continuidad eléctrica en toda la
rotación de 360º durante el ciclo de excavación. Este conjunto se puede dividir en dos secciones: Consulte la
Figura 5-5.
• Bajo voltaje - conexión de datos bidireccionales para la comunicación del Profibus DP-V1, usada en el
sistema de I/O remoto del Centurion. También proporciona conexión para la distribución de 480VCA, los
campos de propulsión, la armadura de propulsión, el control de 120 VAC y el voltaje de alimentación de
los frenos desde el chasis superior al inferior.
• Alto voltaje - Conexión para la distribución de la alimentación de alto voltaje trifásico, suministrado desde
el conjunto del chasis inferior al conjunto del chasis superior.
Vea el esquemático para verificar información específica de la máquina.
Figura 5-5: Conjunto de anillos colectores

El conjunto de anillos colectores de bajo voltaje tiene una caja metálica de protección que lo rodea. Una puerta
interior con visor de plexiglas permite realizar inspecciones durante la operación de la pala.
La parte superior del conjunto de anillos colectores, o la sección de bajo voltaje, tiene 21 anillos eléctricos
continuos que permiten al conjunto del chasis inferior y al chasis superior rotatorio, rotar y mantener la continuidad
eléctrica en toda la rotación de 360º.
Varias señales, voltajes y/o corrientes pasan desde la sección inferior a la superior y desde la sección superior a
la inferior a través de estos 21 anillos. Estas señales, voltajes y/o corrientes se indican en la Tabla 5-1. Vea el
esquemático para verificar información específica de la máquina.
Número de Descripción
anillo
1 Repuesto
2 Repuesto
3 Repuesto
4 Cable de tierra piloto - Conexión a tierra con llave Kirk
5 Señal de suministro de frenos desde drive (claro - Com.

de 24VDC )
6 Señal de suministro de frenos desde drive (negro-

suministro de 24VDC )
7 Conexión de Profibus - Rojo
8 Conexión de Profibus - Verde
9 Repuesto
10 Suministro de I/O inferior
11 Suministro de calefactor inferior
12 COM de suministro inferior
13 Suministro de 480VAC
16 Campo de propulsión
17 Campo de propulsión
18 Armadura de motor de propulsión izquierdo
19 Armadura de motor de propulsión izquierdo
20 Armadura de motor de propulsión derecho
21 Armadura de motor de propulsión derecho
Tabla 5-1: Asignación de anillos colectores al conjunto de colectores de bajo voltaje

La Figura 5-6 proporciona una representación gráfica del conjunto de anillos colectores de bajo voltaje. Vea el
Figura 5-6: Conjunto típico de anillos colectores de bajo voltaje
El voltaje del cable cola se pasa desde la sección inferior a la superior a través de estos 4 anillos. La lista de
señales, voltajes y/o corrientes se indican en Tabla 5-2.
Número de Descripción
anillo
1 GND (tierra)
2 Alto voltaje VAC (Voltaje de cable cola)
Tabla 5-2: Asignación de anillo colector a conjunto de colectores de alto voltaje

El conjunto de anillos colectores de alto voltaje tiene 4 anillos eléctricos continuos que permiten al conjunto del
chasis inferior y al conjunto del chasis superior rotatorio rotar y mantener la continuidad eléctrica en toda la
rotación de 360º.
La Figura 5-7 proporciona una representación gráfica del conjunto de anillos colectores de alto voltaje. Vea el
07 08 09
03 04 05 06
LEYENDA
01. Soporte de montaje
02. Anillo colector (Tierra)
03. Anillo colector (Tierra)
04. Anillo colector (AC)
07. Barra de empalme
08. Conector
ES04103a01 09. Cable
10. Aislador
01 10
02 11
Figura 5-7: Conjunto típico de anillos colectores de alto voltaje

5.4 Conjunto de anillos colectores de las palas 4100XPB/XPC/BOSS

Este conjunto proporciona conexiones eléctricas continuas, permitiendo al chasis inferior y al chasis superior
rotatorio girar y mantener la continuidad eléctrica en toda la rotación de 360º durante el ciclo de excavación.
Este conjunto se puede dividir en tres secciones:
• Comunicación - Conexión bidireccional de datos para la comunicación con Profibus DP-V1 utilizada en el
sistema de I/O remoto del Centurion.
• Bajo voltaje/campo - Conexión para la distribución de 480VCA, los campos de propulsión, la armadura de
propulsión, el control de 120 VCA y el voltaje de alimentación de los frenos desde el chasis superior al
inferior.
• Alto voltaje - Conexión para la distribución del suministro trifásico de alto voltaje desde el chasis inferior al
chasis superior.
5.4.1 Ubicación
ES1826_01
Figura 5-8: Conjunto de anillos colectores típico - (Plano de cubierta 4100XPB/XPC/BOSS)
El conjunto de anillos colectores tiene un gabinete metálico protector que lo rodea. Una puerta interior con visor
Plexiglas permite realizar inspecciones durante la operación de la pala.

5.4.2 Operación
Las tres secciones del conjunto de anillos colectores se muestran en la Figura 5-9. Vea el esquemático para
verificar información específica de la máquina.
Communication
Low Voltage
High Voltage
ES1480_01
Figura 5-9: Secciones típicas del conjunto de anillos colectores

La sección de alto voltaje contiene las cuatro (4) conexiones de anillo-escobillas de alto voltaje que portan la
alimentación trifásica de alto voltaje y la tierra. Ver Figura 5-10. Vea el esquemático para verificar información
específica de la máquina.
04
03
02
01
ES1481_01
LEYENDA
01. Conexión a tierra (01GRND)
02. Alim. cable cola (L31) - CØ
03. Alim. cable cola (L21) - BØ
04. Alim. cable cola (L11) - AØ
Figura 5-10: Conjunto típico de anillos colectores - Sección de alto voltaje

La sección de bajo voltaje del conjunto de anillos colectores contiene las conexiones para la alimentación de la
armadura de propulsión y la corriente de campo, 460VAC ó 480VAC, 120VAC, el voltaje de alimentación de frenos
y el monitor de tierra, que son utilizados por los conjuntos y componentes ubicados en el chasis inferior. Ver Figura
5-11. Vea el esquemático para verificar información específica de la máquina.
Refiérase a parte
superior de la
sección de bajo
voltaje Figura 5-12
01
02
03
04
05
06
ES1483b01
LEYENDA:
01. Campo de propulsión derecho
02. Campo de propulsión izquierdo
03. Armadura de propulsión derecha
04. Armadura de propulsión derecha
05. Armadura de propulsión izquierda
06. Armadura de propulsión izquierda
Figura 5-11: Conjunto típico de anillos colectores - Sección de bajo voltaje

Los ocho conectores de escobilla-anillo en la parte superior de la sección de bajo voltaje portan voltajes y señales
a valores de corriente más bajos que la parte inferior de la sección de bajo voltaje, por lo tanto, son más pequeños
en tamaño. Ver Figura 5-12.
08
07
06
05
04
03
02
ES1489b01
01
LEYENDA:
01. Alimentación auxiliar de 460VCA ó 480VCA - CØ
02. Alimentación auxiliar de 460VCA ó 480VCA - BØ
03. Alimentación auxiliar de 460VCA ó 480VCA - AØ
04. Alimentación neutra de 120VCA
05. Alimentación de frenos
06. Alim. de voltaje constante de 120VCA -Alim. de control neutral
07. Alimentación de voltaje constante de 120VCA
08. Sistema de monitoreo de conexión a tierra
Figura 5-12: Conjunto de anillos colectores - Parte superior de la sección de bajo voltaje
La sección comunicación, ubicada en la parte superior del conjunto de anillos colectores, consta de tres
conexiones de escobilla/conmutador que portan los datos de las entradas-salidas remotas, asociados al sistema
Centurion hacia y desde el conjunto de la cabina de control inferior. Ver Figura 5-13.
03
02
01
LEYENDA:
01. Claro
02. Blindado
03. Azul
ES1492b01
Figura 5-13: Conjunto de anillos colectores - Sección comunicación
En la conexión del alto voltaje desde el conjunto del chasis inferior a los anillos colectores en el conjunto del chasis
superior rotatorio se encuentran las zapatas.

5.5 Operación de alto voltaje

La cabina de alto voltaje proporciona los componentes y los circuitos requeridos para la distribución del suministro
de alto voltaje desde el conjunto de anillos colectores hacia el transformador principal y el transformador auxiliar/
de campo. Para la ubicación en detalle de esta cabina, vea la Sección 3, Teoría de operación del sistema
Centurion.
Los siguientes componentes se encuentran ubicados en la cabina de alto voltaje:
• Interruptor de desconexión principal de alto voltaje
• Interruptor aislador de alto voltaje del transformador principal
• Pararrayos
• Contactor del transformador principal
• Medidor de calidad de potencia (PQM) (opcional)
El interruptor de desconexión principal de alto voltaje (H02X4) recibe la alimentación de alto voltaje desde el
conjunto de anillos colectores. Al abrir el interruptor de desconexión principal de alto voltaje, se desenergiza y
aísla todo el conjunto del chasis superior de la pala. El transformador de potencial (H08X1) proporciona al medidor
de calidad de potencia (H12X1) las entradas de voltaje y la potencia de control.
El alto voltaje se aplica al primario del transformador principal a través del interruptor aislador de alto voltaje del
transformador principal (H04X4) y MTC y directamente al devanado primario del transformador auxiliar/de
campo. Durante el servicio o mantención, el interruptor aislador de alto voltaje del transformador principal
desconecta la energía al transformador principal y a los convertidores de armadura evitando el movimiento de la
pala. Los fusibles en línea, (H02X1, H02X2 y H02X3) protegen al trasformador principal de la corriente de entrada
excesiva. El contactor del transformador principal (H05X1) se energiza por medio de un módulo de salida de I/O
remotas y del relé del contactor del transformador principal (E13A4). Después de una adecuada secuencia de
arranque de la máquina, éste permite aplicar la alimentación de alto voltaje al primario del transformador principal.

La Figura 5-14 muestra un diagrama unilineal de la cabina de alto voltaje.
Main Transformer
Power Quality High Voltage
Meter Isolator Switch
M
Main
Potential Main Transformer Transformer
Transformer Contactor
High Voltage Main High Voltage

From Collector Disconnect Switch
Ring Assembly
Ground
Line-to-Ground
Lightning
Line-to-Line
Ground Check Arrestors
Lightning
Arrestors
Auxilary - Field
Transformer
L01OX1 L01OX2 L01OX3 H11X1 H11X1

ES04055b01
Figura 5-14: Cabina de alto voltaje - Diagrama unilineal

5.6 Sistema de enclavamiento de llave

Lo siguiente aplica a un sistema de 7.5 KV estándar con los anillos colectores sobre la cubierta y el aislador de alto
voltaje inferior con característica de puesta a tierra.
5.6.1 Operación
La pala eléctrica P&H está equipada con una serie de bloqueos especiales para evitar la entrada a áreas que
podrían exponer al personal a peligro de electrocución. La Figura 5-15 es un diagrama esquemático del sistema
de enclavamiento con llave. Vea información detallada en el Apéndice F, la cual tiene como propósito dar a
conocer el sistema que permitirá al personal a trabajar en cooperación con el sistema y con todas las
regulaciones aplicables federales, estatales, locales y de seguridad específicas de la mina.
Tail Cable To Ground Check

Supply Wire in Tail Cable
M3BS
A4
A4 A4
Air Disconnect SK
Switch with A3 A3
Earthing
3 - Entrances
Low Voltage A3
A4
Collector
Ground Check
High Voltage A4 Circuits
Collector
M2B
Main A2
A2
High Voltage Key A2
Disconnect From Lower
Switch Disconnect
A4 A4
Main Transformer
Primary
Isolator Switch
To Main
Transformer
MTC Primary
ES02808a01 To Aux Thermal and

Transformer Instantaneous
Primary Overload Protection
Figura 5-15: Sistema de enclavamiento de llave - Diagrama esquemático

! ADVERTENCIA
Este sistema de enclavamiento por llave no debe ser rechazado y se debe mantener en
la condición “según fue entregado”. Los candados suministrados son de acuerdo a
conveniencia y no es su propósito reemplazar los procedimientos de bloqueo con
candado y tarjeta.
5.7 Transformador principal

El transformador principal recibe alimentación de alto voltaje trifásico desde los componentes de la cabina de alto
voltaje. El alto voltaje se reduce a 600VAC, el cual es aplicado a las barras colectoras que alimentan a los cuatro
convertidores de armadura.
El primario devanado en delta recibe la alimentación de alto voltaje desde los interruptores y contactores ubicados
en la cabina de alto voltaje. Refiérase a la Figura 5-16 del diagrama de vectores del devanado primario del
transformador principal.
MT2
MT1 MT3
ES04056a01
Figura 5-16: Primario del transformador principal - Diagrama vectorial

Los secundarios devanados en estrella entregan cada uno una salida de 600VCA a los convertidores de armadura
por medio de las barras colectoras. Ver Figura 5-17.
MS12 MS22
MS11 MSN MS21 N2
MS13 MS23
ES1517b01
Figura 5-17: Secundarios del transformador principal - Diagrama vectorial
Cuando se aplica voltaje y la corriente fluye a través del primario, se generan líneas magnéticas de fuerza.
Durante el tiempo en que la corriente aumenta en el primario, las líneas magnéticas de fuerza se expanden hacia
afuera desde el primario y cortan el secundario. Se induce un voltaje a una bobina cuando las líneas magnéticas
cortan a través de ésta. Por lo tanto, el voltaje a través del primario provoca la inducción de un voltaje a través del
secundario.
El voltaje secundario del transformador principal está en fase con el primario y se le conoce como transformador
de devanado equivalente. Los puntos que indican la fase se usan para señalar los puntos en un símbolo
esquemático del transformador que tienen la misma polaridad. Refiérase a la Figura 5-18 sobre el diagrama
esquemático del transformador principal.
7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8
MSN MS11 MS12 MS13
N2 MS21 MS22 MS23
ES04076a01
Figura 5-18: Transformador principal - Diagrama esquemático
El voltaje total inducido en el devanado secundario de un transformador se determina por medio de la proporción
del número de vueltas en el primario, con respecto al número de vueltas en el secundario y por la cantidad de
voltaje aplicado al primario.

5.7.1.1 Sonda térmica del transformador principal
La sonda térmica del transformador principal proporciona protección térmica al transformador principal. Ver Figura
5-19.
7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 2
U41X05
Main Transformer Thermal
MSN MS11 MS12 MS13 Probe in #2 Coil
1L1 1L2 1L3 NC
1 2 3 4 5 N2 MS21 MS22 MS23
2L1 2L2 2L3
ES04097a01
Figura 5-19: Sonda térmica del transformador principal

Un medidor que indica la temperatura del interior del transformador principal se ubica en el interior del
transformador principal. Hay tres tipos de medidores que se pueden usar en el transformador principal.
02 03
150
100 200
50 250
WINDING TEMPERATURE
ES04098a01
LEYENDA 01
01. Sonda térmica
02. Puntero indicador máximo
03. Perilla de reseteo de puntero
máximo
Figura 5-20: Sonda térmica e indicador de temperatura #1

02
03
150
100 200
50 CENTIGRADE 250
ES04099a01
01
LEYENDA
01. Sonda térmica
02. Puntero indicador máximo
03. Perilla de reseteo de puntero máximo
Se proporciona un contacto normalmente cerrado, asociado a la sonda térmica y el indicador de temperatura,

como una entrada al módulo de señal de entrada digital de 16 puntos del sistema I/O remoto en la cabina de MCC.
Si la temperatura del transformador principal alcanza los 190ºC, el contacto normalmente cerrado se abre
provocando que el controlador AC800 inicie una parada de la pala con retardo de 30 segundos. Ver Figura 5-23.

03
02
100 150
50 200
0 250
TEMPERATURE ºC
ES04100a01
01

120VAC Neutral
A01A11C 2.25.3
16DI 120/230
01
1N
02
0
Main Transformer
Thermal Probe in
TTMT #2 Coil 03
Main Transformer
(10) (11) 1
Thermal Overload
04
05
06
07
08
09
10
2N
11
3N
12
13
14
15
16 4
17
18
19
20
ES04086b01 4N
Figura 5-23: Entrada de sonda térmica e indicador de temperatura al sistema de I/O remoto

5.8 Barras colectoras

Las barras colectoras suministran 600VCA, desde los secundarios del transformador principal a los cuatro
convertidores de armadura, en la cabina de convertidores y la cabina de compensación de potencia reactiva. Un
total de seis barras portan la energía trifásica en un conjunto interno (1L1, 1L2, 1L3) y un conjunto externo (2L1,
2L2, 2L3). Las barras colectoras están totalmente contenidas dentro de una estructura sellada a todo lo largo
desde el transformador principal hasta la cabina de RPC.
Figura 5-24: Conjunto de barras colectoras de las palas 2800 XPB/XPC

Hoist 2 Hoist 1
Crowd Swing
Front of Shovel
RPC Bank 4
RPC Bank 3 RPC Bank 2
RPC Bank 1 RPC ½ Bank
Secondary #1
MS13
MS12
MS11 Main
MS23
MS22
Transformer
MS21
Auxiliary/Field Secondary #2
Transformer
ES1829b01
Figura 5-25: Conjunto de barras colectoras de las palas 4100 XPB/XPC

5.9 Transformador de campo/auxiliar

El transformador de campo/auxiliar recibe el suministro de alto voltaje desde los componentes de la cabina de alto
voltaje. Mediante la acción del transformador, convierte la entrada de alto voltaje en 480VAC (380VAC, 50Hz),
240VAC, 195VAC, 365VAC y 208VAC (190VAC, 50Hz). Estos voltajes son distribuidos a las cargas ubicadas en
toda la pala. Vea el esquemático para verificar información específica de la máquina.
El transformador de campo/auxiliar se encuentra en la parte posterior derecha de la sala de máquinas. El primario

devanado en delta de 350KVA recibe la alimentación de alto voltaje desde los interruptores y contactores ubicados
en la cabina de alto voltaje. Ver Figura 5-26.
AT2
AT1 AT3
ES04057a01
Figura 5-26: Primario del transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial
La lista que se entrega a continuación identifica las salidas que están asociadas al devanado secundario en
estrella AS1, AS2 y AS3 del transformador de campo/auxiliar. Consulte los planos eléctricos sobre los voltajes
específicos relacionados con esta pala. Refiérase a la Figura 5-27 para ver diagrama vectorial del secundario de
control del transformador de campo/auxiliar.
• 3Ø, 480VCA, 60Hz.
• 3Ø, 380/415VAC, 50Hz.
AS2
ASN
AS1
AS3
ES1533b01
Figura 5-27: Secundario auxiliar del transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial.

La siguiente lista identifica las salidas que están asociadas al secundario devanado en estrella CS1, CS2 y CS3
del transformador de campo/auxiliar. Consulte los planos eléctricos sobre los voltajes específicos relacionados con
esta pala. Refiérase a la Figura 5-28 para ver diagrama vectorial del suministro de campo del transformador de
campo/auxiliar.
• 3Ø, 240VCA, 60Hz.
• 3Ø, 240VCA, 50Hz.
CS2
CSN
CS1
CS3
ES1534a_01
Figura 5-28: Secundario de control del transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial.
La siguiente lista identifica las salidas que están asociadas al secundario devanado en estrella FS11, FS12 y
FS13, FS21, FS22 y FS23, FS31, FS32 y FS33 del transformador de campo/auxiliar. Consulte los planos
eléctricos sobre los voltajes específicos relacionados con la pala. Refiérase a la Figura 5-29 para ver diagrama
vectorial del suministro de iluminación del transformador de campo/auxiliar.
• 3Ø, 365VAC para FS11, FS12 y FS13.
• 3Ø, 195VAC para FS21, FS22 y FS23.
FS12
FS22
FS21
FS11 FSN
FS23
FS13
ES02810a01
Figura 5-29: Alimentación de campo de transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial

La lista que se entrega a continuación identifica las salidas que están asociadas al secundario devanado en
estrella LS1, LS2 y LS3 del transformador de campo/auxiliar. Consulte los planos eléctricos sobre los voltajes
específicos relacionados con la pala. Refiérase a la Figura 5-30 para ver diagrama esquemático del transformador
de campo/auxiliar.
• 3Ø, 208VCA, 60Hz para LS1, LS2 y LS3.
• 3Ø, 190VCA, 50Hz para LS1, LS2 y LS3.
LS2
LS1 LSN
LS3
ES02989a01
Figura 5-30: Alimentación de iluminación del transformador de campo/auxiliar - Diagrama vectorial
secundario.

Los voltajes del secundario del transformador de campo/auxiliar están en fase con el primario y se le conoce como
transformador de devanado equivalente. Los puntos que indican la fase se usan para señalar los puntos en un
símbolo esquemático del transformador que tienen la misma polaridad. Refiérase a la Figura 5-31 sobre el
diagrama esquemático del transformador de campo/auxiliar.
AT1 AT2 AT3

753 1 2468 753 1 2468 753 1 2468
ASN AS1 AS2 AS3
CSN CS1 CS2 CS3
FSN FS21 FS11 FS22 FS12 FS23 FS13
LSN LS3
LS1 LS2
ES04077a01
Figura 5-31: Transformador de campo/auxiliar - Diagrama esquemático.
El voltaje total inducido en el devanado secundario de un transformador, se determina por medio de la relación del
número de vueltas en el primario con respecto al número de vueltas en el secundario y por la cantidad de voltaje
aplicado al primario.

5.10 Operación de la cabina de falla a tierra y supresión

La cabina de falla a tierra y supresión contiene los componentes sensores, para la detección de las fallas a tierra
que ocurren en ambos secundarios del transformador principal y el secundario de suministro auxiliar, el
secundario de suministro de control y el secundario de suministro de campo del transformador auxiliar. Esta
cabina también contiene los componentes que proporcionan la supresión del voltaje transitorio en las barras
colectoras de 600VAC. La supresión del voltaje transitorio es necesaria debido a las transientes producidas por la
conmutación mecánica del motor de CC de movimiento y la conmutación natural de los conjuntos de tiristores de
los cuatro convertidores de armadura.
5.10.1 Ubicación
Los interruptores de circuito de supresión del transformador principal están montados en el panel izquierdo de la
cabina. Los indicadores de disparo de falla a tierra, los botones de prueba de corriente de retorno por tierra, el
botón de prueba de continuidad y los botones de reseteo de falla o fuga a tierra se encuentran todos instalados en
el interior del panel de la puerta delantera. Ver Figura 5-32. Se puede acceder a todos estos componentes desde
el exterior de la cabina, cuando se requiere realizar una mantención o servicio por parte de personal calificado.
-5 ''$=
Figura 5-32: Puerta delantera de la cabina de falla a tierra y supresión
Los componentes internos se agrupan internamente en la cabina, ya sea en componentes de falla a tierra o
supresión. Los componentes de falla a tierra incluyen resistencias, relés, sensores de corriente, capacitores de
filtrado y reactores (chokes) inductivos. Los componentes de supresión incluyen resistencias, capacitores e
interruptores de circuito. Ver Figura 5-33.

LEYENDA
11 01. Reactores
02. Capacitores
03. Resistencias sensoras
04. Transformadores de
corriente
10 05. GFRM
06. Interrup. supresión
secundario #2 transf.
principal
07. Capacitores
08. Interrup. supresión
09
secundario #1 transf.
principal
09. Resistores
10. Capacitores
08 11. Resistores
12. GFRA
13. GFRF
14. Tester de relé falla a tierra
07
12
06
05 13
04 14
03
02
01
ES02995a01
Figura 5-33: Disposición de la cabina de falla a tierra y supresión
5.10.2 Operación
El sistema de falla a tierra del transformador principal consta de resistencias limitadoras de corriente, las cuales
están conectadas a tierra desde el terminal MSN del secundario del transformador y dos sistemas sensores, relé
de falla a tierra - transformador principal (GFRM) P02M1, y relé de falla a tierra P02N2. Si hay una falla a tierra, la
corriente fluirá en las resistencias en serie a tierra. Esta corriente produce una caída de voltaje a través de las
resistencias en la cadena. Los circuitos de falla a tierra toman una muestra del voltaje originado a través de
P02E1D.

Se usa un filtro para permitir que solamente el componente de CA de la corriente pase a través del sensor de
corriente del GFRM, P02N1. La corriente es limitada a 2 amperios aproximadamente, con el sensor de GFRM
ajustado para captar a 2 amperios. Este primer sistema sensor es sensible a las fallas a tierra del lado de la CA
de los convertidores de potencia.
Las fallas a tierra en el lado CC producen una peculiar forma de onda de corriente. Se usa un filtro para atenuar
los componentes de frecuencia de base. La salida del filtro produce un voltaje de CA, el cual es rectificado por el
puente rectificador P02N4, y el nivel de voltaje de CC resultante es detectado por el relé de falla a tierra de CC,
P02N2. El nivel del voltaje es proporcional a la corriente que pasa a través de la cadena de resistencias en serie,
la cual es la corriente de falla.
Este sistema de filtros y los dispositivos sensores separados discrimina entre las fallas a tierra de CA y CC.
El GFRM es un monitor de resistencia con neutro a tierra. Mide la corriente en el neutro del transformador, voltaje
neutro-a-tierra del transformador, y la continuidad de la resistencia con neutro a tierra. El GFRM coordina estas
tres mediciones y proporciona un contacto de salida para la operación con subvoltaje en un circuito de disparo del
interruptor principal. Los disparos son enganchados e indicados por LEDs. Refiérase a la Figura 5-34 para la
configuración del relé de falla a tierra - transf. principal (GFRM) y a la Figura 5-35 para los esquemáticos de falla
a tierra.
-5 ''!=
Figura 5-34: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. principal, GFRM

To Remote I/O
System
From Main
From Ground Fault FAULT From 24VDC
Transformer Neutral INDICATOR
Relay Tester Power Supply
MSN R
Terminal C in the Transfer
Cabinet Terminal
100 OHM
160W
CURRENT 120VAC
SENSOR
Neutral
CT2
CT1
A
B
L1
L2
33 OHM 2
300W
CHOKE
F1 GROUND FAULT
RELAY MAIN (GFRM)
33 OHM
300W
40uF
SW
G1
R1
+
R
G
40uF
33 OHM
300W 2
RESET P.B.
CHOKE CHOKE
40uF
To Ground Fault
Relay Tester
33 OHM
300W Terminal HI
TEST P.B.
CHOKE CHOKE
50 OHM
25W
40uF 40uF 40uF
20K
OHM
N 50 OHM
R 25W
G
45V ES04078a01
45V GROUND FAULT RELAY (GFRDC)
2
750 OHM
600VC SENSING RESISTOR 10W 3 4
(+) (-)
1 2
24VDC To Remote I/O

System
Figura 5-35: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. principal, GFRM.
La corriente en el neutro del transformador es detectada por un transformador de corriente tipo ventana en serie
con un secundario de 5A. Se puede seleccionar un nivel de disparo de 2A (aplicación 2800XPC) con un interruptor
selector para usar con una resistencia de puesta a tierra de 5A, 15A ó 25A. Esto corresponde al 0.25%, 1.0% ó
2.0% de la capacidad nominal primaria del transformador de corriente. El tiempo de disparo se puede ajustar de
0.1 a 2.0 segundos. Vea el esquemático para verificar información sobre el amperaje específico de la máquina.
El voltaje neutro-a-tierra y la continuidad de la resistencia neutro-puesto a tierra del transformador, son medidas
continuamente a través de una resistencia sensora externa conectada al neutro del transformador. Se detectará
una falla de la resistencia si el voltaje neutro-a-tierra sobrepasa el valor de ajuste del nivel de disparo o si la
resistencia neutro-puesto a tierra sobrepasa la resistencia de disparo.
El transformador principal es una unidad de devanado de secundario doble. Los devanados en el transformador
están acoplados muy de cerca. Cuando fluye corriente de falla a tierra en el devanado no monitoreado, MS21,
MS22 y MS23, se refleja una corriente de falla en el secundario monitoreado, MS11, MS12 y MS13, activando el
sistema de falla a tierra.

5.10.3 Operación de relé de falla a tierra - transf. auxiliar (GFRA)
Refiérase a la Figura 5-36 para la configuración del relé de falla a tierra - transf. auxiliar (GFRA).
Figura 5-36: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. auxiliar, GFRA
El GFRA es un monitor de resistencia con neutro a tierra. Mide la corriente en el neutro del transformador, voltaje
neutro-a-tierra del transformador, y la continuidad de la resistencia con neutro a tierra. El GFRA coordina estas
tres mediciones y proporciona un contacto de salida para la operación con subvoltaje en un circuito de disparo del
interruptor principal. Los disparos son enganchados e indicados por LEDs. Para ver diagrama esquemático,
refiérase a Figura 5-37.

From Current From Auxiliary Transformer

Sensor of GFRM Neutral ASN and CSN
From 24VDC
FAULT INDICATOR
To Remote R
Power Supply
I/O System in the Transfer
Cabinet Terminal
CURRENT
SENSOR 120VAC
Neutral
33 OHM
CT2
CT1
A
B
L1
L2
300W
F1 GROUND FAULT RELAY

33 OHM
300W 600VC SENSING RESISTOR AUXILIARY (GFRA)
20K
OHM
SW
N
G1
R1
33 OHM
R
G
300W R
G
45V AUX. RESET
45V
2
33 OHM
300W
AUX. TEST
2
From Auxiliary
Transformer Neutral FAULT INDICATOR
From 24VDC
FSN To Remote Power Supply
R
Cabinet Terminal
CURRENT
SENSOR 120VAC
600VC SENSING RESISTOR Neutral
CT2
CT1
A
B
L1
L2
20K
OHM
N
R
33 OHM 33 OHM G F1 GROUND FAULT
300W RELAY FIELD (GFRF)
300W 45V
45V
SW
G1
R1
+
R
G
TEST P.B.
33 OHM 33 OHM
FIELD RESET
300W 300W
2
To Current
Sensor of 120VAC
GFRM Neutral FIELD TEST
33 OHM 33 OHM
RMT
300W
C
HI
LO
L1
L2
300W
GROUND FAULT RELAY TESTER
ES04079a01
2
Figura 5-37: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. auxiliar, GFRA.
(P02N3) con un secundario de 5A. Se puede seleccionar un nivel de disparo de 0.5A (aplicación 2800XPC) con un
interruptor selector para usar con una resistencia de puesta a tierra de 5A, 15A ó 25A. Esto corresponde al 0.25%,
1.0% ó 2.0% de la capacidad nominal primaria del transformador de corriente. El tiempo de disparo se puede
ajustar desde 0.1 a 2.0 (0.5 para aplicación en 2800XPB) segundos.
resistencia neutro-puesto a tierra sobrepasa la resistencia de disparo.
El sistema de falla a tierra del transformador auxiliar consta de resistencias limitadoras de corriente, P02E2A, E2B,
E2C y E2D, las cuales están conectadas a tierra desde el terminal ASN del secundario del transformador y un
sistema sensor, relé de falla a tierra - transf. auxiliar (GFRA) P02M2.

El sensor de corriente, P02N3, muestrea la corriente de falla a tierra. La señal es enviada al GFRA. Este relé está
configurado para 0.5A. Cuando existe este nivel de corriente de falla a tierra, el GFRA lo detectará y se indicará
una falla a tierra auxiliar.
5.10.4 Operación del relé de falla a tierra - Transf. de campo (GFRF)
El relé de falla a tierra del transf. de campo (GFRF) es un monitor de resistencia de neutro-a-tierra. Mide la
corriente en el neutro del transformador, voltaje neutro-a-tierra del transformador, y la continuidad de la resistencia
con neutro a tierra. El GFRF coordina estas tres mediciones y proporciona un contacto de salida para la operación
con subvoltaje en un circuito de disparo del interruptor principal. Los disparos son enganchados e indicados por
LEDs. Refiérase a la Figura 5-38 para ver configuraciones del GFRF.
-5 '' =

Figura 5-38: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. de campo, GFRF
5.10.4.1 . Operación
El sistema de falla a tierra del transformador de campo consta de resistencias limitadoras de corriente, P02F1A,
F1B, F1C, F2A, F2B y F2C que están conectadas a tierra desde el terminal FSN del secundario del transformador
y un sistema sensor, relé de falla a tierra - transf. de campo (GFRF), P02M3.
El sensor de corriente, P02N5, muestrea la corriente de falla a tierra. La señal es enviada al GFRF. Este relé está
configurado para 0.5A. Cuando existe este nivel de corriente de falla a tierra, el GFRF lo detectará y se indicará
una falla a tierra de campo.
(P02N5) con un secundario de 5A. Se puede seleccionar un nivel de disparo de 0.5A (aplicación 2800XPB) con un

interruptor para usar con una resistencia de puesta a tierra de 5A, 15A ó 25A. Esto corresponde al 0.25%, 1.0% ó
2.0% de la capacidad nominal primaria del transformador de corriente. El tiempo de disparo se puede ajustar
desde 0.1 a 2.0 (0.5 para aplicación en 2800XPC) segundos.
resistencia neutro-puesto a tierra sobrepasa la resistencia de disparo. Refiérase a la Figura 5-39 para ver
diagrama esquemático del GFRF.
From Current From Auxiliary Transformer

Sensor of GFRM Neutral ASN and CSN
From 24VDC
FAULT INDICATOR
To Remote R
Power Supply
Cabinet Terminal
CURRENT
SENSOR 120VAC
Neutral
33 OHM
CT2
CT1
A
B
L1
L2
300W
F1 GROUND FAULT RELAY

33 OHM
300W 600VC SENSING RESISTOR AUXILIARY (GFRA)
20K
OHM
SW
N
G1
R1
33 OHM
R
G
300W R
G
45V AUX. RESET
45V
2
33 OHM
300W
AUX. TEST
2
From Auxiliary
Transformer Neutral FAULT INDICATOR
From 24VDC
FSN To Remote Power Supply
R
Cabinet Terminal
CURRENT
SENSOR 120VAC
600VC SENSING RESISTOR Neutral
CT2
CT1
A
B
L1
L2
20K
OHM
N
R
33 OHM 33 OHM G F1 GROUND FAULT
300W RELAY FIELD (GFRF)
300W 45V
45V
SW
G1
R1
+
R
G
TEST P.B.
33 OHM 33 OHM
FIELD RESET
300W 300W
2
To Current
Sensor of 120VAC
GFRM Neutral FIELD TEST
33 OHM 33 OHM
RMT
300W
C
HI
LO
L1
L2
300W
GROUND FAULT RELAY TESTER
ES04079a01
2
Figura 5-39: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. de campo, GFRF.
5.10.5 Circuito de supresión
Dos tipos de circuitos de supresión se conectan a cada secundario del transformador principal. Un filtro de banda
eliminada RC de fase-a-fase, con cada circuito de fase está compuesto por dos resistencias de 6W en paralelo y

un capacitor de 20µF en serie con las resistencias. Estos filtros de banda eliminada RC están conectados en una
configuración delta a través de cada secundario. Su propósito es suprimir la oscilación transitoria en las bandas de
conmutación producidas por los convertidores.
El segundo filtro RC consiste de un capacitor de 1µF en paralelo con un resistor de 12KW, el cual conecta cada
fase-a-tierra a través de cada secundario del Transformador Principal. Este filtro RC de fase-a-tierra reduce los
efectos de la capacitancia distribuida presente en el sistema de distribución de la barra colectora, cuando el
transformador principal se conecta a la barra colectora de 600VAC. Refiérase a la Figura 5-40 para ver diagrama
del circuito de supresión.
ES1994_01
Figura 5-40: Circuito de supresión del transformador principal

5.11 Operación de la compensación de potencia reactiva

La cabina de compensación de potencia reactiva (RPC) contiene los componentes que proporcionan un medio
para controlar la potencia reactiva demandada por los convertidores y al mismo tiempo proporciona un filtro para
los armónicos predominantes generados en el sistema eléctrico durante la operación normal de la pala.
5.11.1 Ubicación y configuración
La cabina de compensación de potencia reactiva se divide en seis secciones. Ésta contiene cuatro bancos de
condensadores ubicados en las secciones F19, F11, F32, y F33. Los componentes de control y distribución
relacionados se encuentran en las secciones F21 y F22. Refiérase a la Figura 5-41 y a la Figura 5-43 para ver
diagramas sobre cómo está configurada la Cabina del RPC.

Figura 5-41: Disposición de la cabina de RPC de 280XPC/4100XPB 60 Hz/4100XPC 60 Hz/4100C

Front of
Shovel
Thyristors For
Flex I/O and
Bank 4
Bank 4
Bank 2
Bank 3
½ Bank and Bank 2

Bank 1 and Bank 3
Thyristors for
Thyristors for
½ Bank
Bank 1
ES1996_01
Figura 5-42: Disposición de la cabina de RPC de 4100XPB 50 Hz/4100XPC 50 HZ

Figura 5-43: Cabina del reactor/capacitor y conmutación del RPC (típica)
La primera cabina contiene los capacitores, reactores e interruptores de circuito para el Banco ½ y el Banco 1. El
Banco ½ está en el lado interno y el Banco 1 está en el lado externo.
La segunda cabina contiene los componentes de conmutación para el Banco ½ , Banco 1, Banco 2 y Banco 3.
Esta cabina también contiene los circuitos dV/dT, SCRs y diodos usados para cargar y descargar los capacitores.
Los componentes del Banco ½ y el Banco 2 están en el lado interno. Los componentes del Banco 1 y el Banco 3
están en el lado externo.
La tercera cabina contiene los capacitores, reactores e interruptores de circuito para el Banco 2 y Banco 3. El
Banco 2 está en el lado interno y el Banco 3 está en el lado externo.
5.11.2 Operación del RPC
El sistema RPC consiste de los siguientes componentes básicos:
• Transformador sumador
• Transformador sensor de potencial KVAR
• Transductor de KVAR
• Módulo de interfaces inteligente
• Tarjeta de disparo del RPC
• Transformadores de pulso

• Componentes de conmutación, reactores y capacitores
5.11.2.1 Corrección del factor de potencia
La carga para los convertidores de campo y armadura está en los motores inductivos que requieren campos
electromagnéticos para operar. Estas cargas inductivas requieren dos componentes de potencia eléctrica para
funcionar:
• Potencia de trabajo, KW, para ejecutar el trabajo real para la creación del movimiento.
• Potencia reactiva, KVAR, para sustentar el campo electromagnético.
La potencia de trabajo, o KW, consume vatios que pueden ser leídos con un vatímetro. La potencia reactiva, o
KVAR, no realiza ningún trabajo útil debido a que la corriente reactiva circula entre el convertidor y el motor,
poniendo mayor consumo en la fuente de poder y el sistema de distribución. El KW y KVAR forman, en conjunto,
la potencia aparente (AP), medible en kilovolt-amperes (KVA). Refiérase a la Figura 5-44 para la representación
gráfica del KW, KVAR y KVA.
kW
kVAR
kVA
ES1197_01
Figura 5-44: Relación de KW, KVAR y KVA
El factor de potencia (PF), es la relación de KW real con KVA total de la corriente de flujo. El PF puede ser
determinado al usar la siguiente fórmula:
PF = KW ÷ KVA
Un PF de uno (1) indica que toda la corriente que fluye entre la fuente y la carga es consumida en la producción de
trabajo en la carga. A medida que la corriente reactiva aumenta, y el factor de potencia disminuye, la cantidad
de corriente que realiza el trabajo disminuye. Esta no es una condición eléctrica ni una situación económica
deseable, y se puede superar a través del uso de un sistema de compensación de potencia reactiva.
El sistema RPC aprovecha una tendencia natural del capacitor para arrastrar la corriente adelantada cuando se
conecta a una línea de CA. El sistema RPC controla el nivel de la potencia reactiva por medio de un interruptor
electrónico, conectando y desconectando los bancos de capacitores de la línea.
La corriente adelantada capacitiva compensa a la corriente reactiva inductiva retrasada inherente en la

operación de los convertidores de movimiento. El resultado es que la corriente total de la línea es igual a la
corriente activa. En términos de potencia, la potencia activa iguala la potencia aparente o los voltamperios donde
el factor de potencia alcanza ahora uno (1).

5.11.2.2 Compensación de potencia reactiva
El transductor KVAR, U94B7, compara la relación de fase del voltaje y la corriente en las barras colectoras que
alimentan los convertidores de armadura. El transductor KVAR recibe dos señales de entrada y produce una señal
de error de salida de 0 a 10VDC, proporcional a las diferencias de fase entre el voltaje y la corriente en las barras
colectoras de 600VAC. Bajo condición “sin carga”, la señal de salida será igual o cercana a los 0V, en la medida
que el voltaje y la corriente en las barras colectoras de AC permanecen en fase. Bajo condiciones de aumento de
carga, cuando la pala comienza a excavar y se utilizan los movimientos de levante y empuje, la salida del
transductor KVAR aumentará, mientras la relación de fase de corriente y voltaje cambia.
El transductor KVAR recibe 115VAC desde los transformadores sensores de potencial KVAR, U94B5 y U94B6.
Esta entrada sirve como potencia de suministro y como una referencia de voltaje. Las entradas sensoras de
corriente provienen de los transformadores sumadores, K02E1 y K06E1. La fase A del transformador sumador,
K02E1, usa los transformadores de corriente para medir la corriente de la línea AØ desde las barras colectoras
1L1 y 2L1. La fase C del transformador sumador, K06E1, también usa los transformadores de corriente para
medir la corriente de la línea CØ desde las barras colectoras 1L3 y 2L3. Internamente, el transductor KVAR
analiza el voltaje de los transformadores sensores de potencial KVAR y la corriente de los transformadores
sumadores. El voltaje de salida de error representa el factor de corrección del KVAR requerido y se aplica al
módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje del sistema de I/O remoto, U94A8N.
Summing
Transformer 240VAC, 3Ø
Phase A
KVAR Sensing
Potential Transformers
1L1 1L2 1L3
CT
CT
½ Bank ½ Bank
KVAR Pulse Thyristor
2L1 2L2 2L3
Transducer Transformers Switches
CT
CT
RPC
Remote I/O
RPC
System ½ Bank Bank 2 Bank 2
Firing
Summing Board Pulse Thyristor
Transformer Transformers Switches
Bank 2
Phase C Analog Digital
0-10VDC
Input Output
Bank 1
Module Module
Line
Hoist Field Bank 1 Bank 1
Voltage
Drive Bank 3 Pulse Thyristor
Transformers Switches
Bank 3 Bank 3
Pulse Thyristor
ES04034b01
Figura 5-45: Diagrama de bloque del sistema de RPC para las palas 2800XPC/4100C

Summing
Transformer 240VAC, 3Ø
Phase A
KVAR Sensing
1L1 1L2 1L3
Potential Transformers
CT
CT
½ Bank ½ Bank
KVAR Pulse Thyristor
2L1 2L2 2L3
Transducer Transformers Switches
CT
CT
RPC
Remote I/O Bank 2 Bank 2
RPC Pulse Thyristor
System ½ Bank Firing Transformers Switches
Summing Analog Digital Board
Transformer Input Output Bank 2
Phase C Module Module Bank 1 Bank 1
1-10VDC Bank 1
Pulse Thyristor
Bank 3 Transformers Switches
Bank 4
Bank 3 Bank 3
Pulse Thyristor
Bank 4 Bank 4
Pulse Thyristor
ES1998c01
Figura 5-46: Diagrama de bloque del sistema de RPC para las palas 4100XPB/4100XPC

El módulo de interface inteligente evalúa la señal de retroalimentación del KVAR y las señales de control digital de
salidas desde un módulo de 24VDC de 4 salidas digitales, U94A8P, a la tarjeta de disparo del RPC, U94C1. Ver
Figura 5-47.
3Ø
34VAC
To Pulse
Transformers
Bank ½
+24VDC
RPC Power
Check
To Pulse
Transformers
Bank 2
To Pulse
Transformers
Bank 1
Digital To Pulse
Control Transformers
Signals Bank 3
from
Remote
I/O System
+15VDC
COM
ES04035a01
Figura 5-47: Tarjeta de disparo del RPC
La tarjeta de disparo del RPC produce pulsos de control a los transformadores de pulso en la relación de fase
correcta al voltaje de línea de 600VAC.
El circuito de alimentación de potencia y sincronización de línea recibe una entrada de +24VDC desde una
alimentación de 24VDC en la cabina de RPC, U94A7, y 3Ø 34VAC desde el transformador de sincronismo del
RPC, U94C2. Este circuito proporciona todos los voltajes de operación requeridos para la tarjeta de disparo de
RPC y también proporciona las señales de sincronización de B-A, A-B, C-B, B-C, A-C, y C-A a los
generadores de pulsos. Las señales de sincronización aseguran que el generador de pulsos produzca pulsos de
control en la relación de fase correcta, al voltaje de línea de 600VAC.

El oscilador de 100KHz y la interface On-Signal (señal-encendida) genera una señal de 100KHz OSC, para ser
usada por los generadores de pulsos en la producción de pulsos de control para los transformadores de pulsos.
Las señales de control digital se usan para sincronizar las señales-encendidas, ON1, ON2, ON3, ON4 y ON5, las
cuales le indican al generador de pulsos cuándo encenderse y producir una salida.
Los generadores de pulsos comparan las señales OSC, la señales de sincronización B-A, A-B, C-B, B-C, A-C, y
C-A y las señales ON1, ON2, ON3, ON4 y ON5 para generar los pulsos de control para los transformadores de
pulsos. Los pulsos de control son generados en la relación correcta de fase para el voltaje de línea de 600VAC.
Esto permite a los capacitores del RPC estar conectados a la línea de una manera sincrónica sin producir
oscilaciones transitorias.
Los transformadores de pulsos, refiérase a la Figura 5-48, condicionan los pulsos de control en pulsos de disparo,
los cuales se aplican directamente a la compuerta y al circuito de cátodos de los tiristores del RPC. Un LED en el
transformador de pulsos se ilumina cuando se aplica un pulso de disparo al tiristor.
ES1999_01
Figura 5-48: Transformador de pulsos
La sección del interruptor de tiristores contiene tres interruptores de tiristores para cada banco de capacitancia.
Cada interruptor de tiristor consta de un SCR y un diodo en configuración paralela, el cual está en serie con el
banco de reactores y capacitores.

Cuando el transformador principal de energiza, el diodo en cada circuito del banco permite a los capacitores
cargarse hasta el máximo del voltaje línea-a-línea. Cuando se requiere compensación de potencia reactiva, el
tiristor es ruteado por la tarjeta de disparo del RPC por medio de los transformadores de pulsos en el punto
máximo de la línea de CA, conectando los bancos de capacitores a la barra colectora de CA, sin ninguna
oscilación transitoria. Refiérase a la Figura 5-49 y Figura 5-50.
3Ø 600VAC 3Ø 600VAC
1C-3
CAPACITOR CIRCUIT 200A

BREAKER
200A
K G
200A
200A
200A
200A
1C-1
200A
200A
K G
200A
200A
200A
200A
1C-2
200A
200A
K G
ES04080a01
200A
200A
200A
200A
B
Figura 5-49: Sección del interruptor de tiristores – Carga del capacitor

3Ø 600VAC 3Ø 600VAC
1C-3
CAPACITOR CIRCUIT 200A

BREAKER
200A
K G
200A
200A
200A
200A
1C-1
200A
200A
K G
200A
200A
200A
200A
1C-2
200A
200A
K G
ES04080b01
200A
200A
200A
200A
B
Figura 5-50: Sección del interruptor de tiristores – Carga del capacitor
Cada una de las cuatro secciones del reactor – capacitor consta de un interruptor de circuito simple de 1200 Amp,
tres reactores de núcleo de aire, tres circuitos de capacitor con un juego asociado de dos fusibles de 1200V, 200A.
El mango del interruptor de circuito se extiende a través de la puerta del panel delantero, para facilitar su
mantención cuando se requiera volver a ajustar. Un polo del interruptor y el reactor de núcleo de aire simple
se conectan en serie con tres capacitores conectados en paralelo. Los reactores y capacitores forman un circuito

sintonizado para filtrar los armónicos predominantes, generados por los convertidores de tiristor. Los capacitores
se conectan a la barra colectora exterior mediante dos fusibles.
Los indicadores de bancos, refiérase a la Figura 5-51, ubicados en la puerta delantera de cada sección del
reactor-capacitor, constan de una serie de diodos direccionales y LEDs conectados en los bancos de capacitores
en cada fase. Una luz iluminada, por fase, indica que los capacitores están cargados. Una luz iluminada, por fase,
indica que los capacitores están en circuito. Se usan tres LEDs para indicar que los 3 circuitos del capacitor
fase-a-fase están cargados. Se usan tres LEDs adicionales para indicar que los 3 circuitos del capacitor fase-a-
fase están en uso. Una calcomanía muestra la combinación de las luces indicadoras y el significado de esa
indicación. Ver Figura 5-52.
LED 1
D1 R2
LED 2
D2 R3
Charge
Discharge R1
A1 B1 C1
R4 R5 A1 B1 C1
ES2000_01
Figura 5-51: Circuito indicador del RPC

= Off
= On RPC Indication
Mode of Phase
Condition Description
Operation A-C C-B B-A
Yellow lights are on.

Normal
Position important, only one light per phase.
15 Seconds
After Start-up Capacitors are not charged.
and During Fault Power diodes are not responding.
Machine Idling Open circuit breaker.
Any two lights in any phase are on.
Fault The thyristor/diode controlling the capacitor
banks on that phase are shorted.
All capacitor banks should be on line and all
Hoist, Crowd Normal six indicator lights for each step should be
and Swing on.
Motors Stalled All or any one step as shown. This indicates
Fault step not being brought on line. Faulty KVAR
Transducer or electronics.
Motors Stalled in All six indicator lights for each step should go
Sequence Slowly, Normal on as the step becomes active. If not, check
i.e. Hoist, Crowd, RPC electronics and KVAR Transducer for
Swing proper operation.
ES1969_01
Figura 5-52: Calcomanía del indicador de RPC
5.11.3 Implementación del RPC para las palas 2800XPB/2800XPC/4100C
La implementación de la compensación de potencia reactiva requiere diferentes niveles de capacitancia, a medida

que los requerimientos de KVAR aumentan y disminuyen, dependiendo de los requerimientos de carga de la pala.
A fin de lograr los diferentes niveles de KVAR, el RPC conmuta los bancos de capacitores paralelos en el sistema
eléctrico. Varios bancos de capacitores se ubican en la pala, para cumplir con este requerimiento variante de
KVAR. Cada banco consta de capacitores que, al sumarse, definen la cantidad de compensación VAR. Los
bancos están identificados a continuación con sus valores KVAR:
• Banco ½ - 675 KVAR (60Hz) 1500 KVAR (50Hz)
• Banco 1 - 1350 KVAR (60Hz) 1500 KVAR (50Hz)
El sistema RPC realiza una secuencia de bancos de manera controlada para producir efectivamente las etapas de
la compensación. Este sistema consta de cuatro bancos controlados independientemente de la capacitancia. En
esta implementación, varias etapas de incremento de compensación están disponibles en todo el ciclo de
excavación. La Tabla 5-3 muestra las etapas de implementación para una pala de 60Hz. La Tabla 5-4 muestra
las etapas de implementación para una pala de 50Hz.

Bancos Etapa Etapa 2 Etapa Etapa Etapa Etapa 6 Etapa 7

1 3 4 5
Banco ½ on off on off on off on
Banco 1 off on on on on on on
Banco 2 off off off on on on on
Banco 3 off off off off off on on
Tabla 5-3: Secuencia de etapas de RPC (60Hz)
Bancos Etapa Etapa Etapa Etapa Etapa Etapa 6 Etapa

1 2 3 4 5 7
Banco ½ on off on off on on on
Tabla 5-4: Secuencia de etapas de RPC (50Hz)
5.11.4 Implementación de RPC para las palas 4100XPB/4100XPC
La implementación de la compensación de potencia reactiva requiere diferentes niveles de capacitancia, a medida

que los requerimientos de KVAR aumentan y disminuyen, dependiendo de los requerimientos de carga de la pala.
A fin de lograr los diferentes niveles de KVAR, el RPC conmuta los bancos de capacitores paralelos en el sistema
eléctrico. Varios bancos de capacitores se ubican en la pala, para cumplir con este requerimiento variante de
KVAR. Cada banco consta de capacitores que, al sumarse, definen la cantidad de compensación VAR. Los
bancos están identificados a continuación con sus valores KVAR:
• Banco ½ - 675 KVAR (60Hz) 750 KVAR (50Hz)
• Banco 4 - No aplicable (60Hz) 1500 KVAR (50Hz)
El sistema RPC realiza una secuencia de bancos de manera controlada para producir efectivamente las etapas de
la compensación. Este sistema consta de bancos de capacitancia controlados independientemente. En esta
implementación, varias etapas de incremento de compensación están disponibles en todo el ciclo de excavación.
La Tabla 5-3 muestra las etapas de implementación para una pala de 60Hz y la Tabla 5-6 para una pala de 50Hz.

Bancos Etapa Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa 6 Etapa 7

1
Banco ½ on off on off on off on
Tabla 5-5: Secuencia de etapas de RPC (palas de 60Hz)
Bancos Etapa Etapa 2 Etapa 3 Etapa Etapa Etapa Etapa Etapa

1 4 5 6 7 8
Banco ½ on off on off on off on on
Banco 1 off on on on on on on on
Banco 2 off off off off off off off on
Banco 3 off off off off off on on on
Banco 4 off off off on on on on on
Tabla 5-6: Secuencia de etapas de RPC (palas de 50Hz)
5.11.5 Rotación de bancos de RPC
Esta sección describe la rotación de bancos de RPC. El beneficio de la rotación de bancos es que la cantidad del
tiempo "ON" de los bancos será relativamente igual, a diferencia de un banco que es utilizado más. La rotación de
los bancos ocurrirá cada dos minutos, aproximadamente. Después de dos minutos, el programa de RPC rotará los
bancos de RPC. El próximo escaneo del PLC que indique una señal de nivel cero desde el transductor de KVAR,
el cual monitorea la demanda de KVAR de la pala, se rotarán los bancos de RPC. Los mismo sucede dos minutos
más tarde, cuando los bancos de RPC rotan de vuelta a la configuración original, tan pronto la señal de KVAR sea
cero.
5.11.5.1 Ejemplo de rotación de bancos de la pala 4100C
En el ejemplo de abajo, se usa un modelo de pala 4100C. Los bancos de RPC de valores KVAR iguales se
pueden rotar.
Aplicación de 60Hz Aplicación de 50Hz
Banco de Secundario KVAR Banco de Secundario KVAR
RPC RPC
1/2 1L1 675 1/2 1L1 750
1 2L1 1350 1 2L1 1500
2 1L1 1350 2 1L1 1500
3 2L1 1350 3 2L1 750
Tabla 5-7: Ensayo de rotación de bancos 4100C

En la tabla indicada anteriormente en una aplicación de 60Hz, solamente los bancos 1 y 3 están en el mismo
secundario y son del mismo tamaño. Estos se pueden rotar cuando la demanda total de KVAR es cero.
En la tabla indicada anteriormente en una aplicación de 50Hz, debido a que la cantidad total de KVAR en cada
secundario es del mismo tamaño, se rotarán los secundarios; banco ½ y banco 3, y banco 2 y banco 1.
La tabla indicada a continuación destaca las etapas y los bancos que están activados, cuando la rotación de
bancos está desactivada (off) o activada (on).

Etapas Sin rotación Con rotación Etapas Sin rotación Con rotación
de bancos de bancos de bancos de bancos
1 1/2 1/2 1 1/2 3
2 1 3 2 1 2
3 1, 1/2 3, 1/2 3 1, 1/2 2, 3
4 1, 2 3, 2 4 1, 2 2, 1
5 1, 2, 1/2 3, 2, 1/2 5 1, 2, 1/2 2, 1, 3
6 1, 2, 3 3, 2, 1 6 1, 2, 3, 1/2 2, 1, 3, 1/2
7 1, 2, 3, 1/2 3, 2, 1, 1/2
Tabla 5-8: Rotación de bancos de RPC
5.11.5.2 Ejemplo de rotación de bancos de la pala 4100XPC
Para el ejemplo indicado a continuación, se uso una pala 4100XPC. Los bancos de RPC de valores KVAR iguales
se pueden rotar.

Banco de Secundario KVAR Banco de Secundario KVAR
RPC RPC
1/2 1L1 675 1/2 1L1 750
1 2L1 1350 1 2L1 1500
2 1L1 1350 2 1L1 750
3 2L1 1350 3 2L1 1500
4 1L1 1500
La tabla indicada a continuación destaca las etapas y los bancos que están activados, cuando la rotación de
bancos está desactivada (off) o activada (on).


Etapas Sin rotación Con rotación Etapas Sin rotación Con rotación
de bancos de bancos de bancos de bancos
1 1/2 1/2 1 1/2 2
2 1 3 2 1 3
3 1, 1/2 3, 1/2 3 1, 1/2 2, 3
4 1, 2 3, 2 4 1, 4 3, 4
5 1, 2, 1/2 3, 2, 1/2 5 1, 4, 1/2 3, 4, 2
6 1, 2, 3 3, 2, 1 6 1, 4, 3 3, 4, 1
7 1, 2, 3, 1/2 3, 2, 1, 1/2 7 1, 4, 3, 1/2 3, 4, 1, 2
8 1, 4, 3, 1/2, 2 3, 4, 1, 2, 1/2
5.11.5.3 Filtración de armónicos
Los reactores y capacitores forman circuitos sintonizados. Es imperativo que todos los
componentes sean mantenidos en correcta condición de trabajo. Los fusibles del
capacitor quemados, capacitores removidos o con fugas alterarán la sintonización, lo
cual puede llevar a una operación defectuosa de la pala o a perturbaciones innecesarios
en la red de distribución. Si cualquiera de los bancos de capacitores no puede ser
completamente mantenido según fue diseñado, el banco entero debe ser desconectado
del servicio.
El sistema RPC también filtra frecuencias indeseables de armónicos predominantes producidas por los
convertidores. Los convertidores usados en la pala son controlados por fase y las corrientes de línea retardan el
voltaje y no son ondas senoidales puras. Matemáticamente esta forma de onda no senoidal puede ser desglosada
en una serie de ondas senoidales que varían en amplitud máxima, relación de fase y frecuencia. Estas frecuencias
se conocen como armónicos. Una corriente trifásica de un convertidor con seis tiristores genera frecuencias o
armónicos definidos. La fórmula para los armónicos generados (h) es:
h = pn ± 1
p = número de pulsos de disparo. Por ejemplo, 6 tiristores, 6 pulsos.
n = 1,2,3,4,5, etc.
Los armónicos para un convertidor de 6 tiristores son los siguientes:
• h = 6 × 1 ± 1 = 5,7 ó,
• h = 6 × 2 ± 1 = 11, 13 ó
• h = 6 × 3 ± 1 = 17, 19 etc.

Los bancos del capacitor están conectados en serie con reactores de núcleo de aire. Este circuito L-C está
aproximadamente sintonizado al armónico de 4.5, (4.5 × 60 = 270Hz) para sistemas de 60Hz y (4.5 × 50 = 225Hz)
para sistemas de 50 Hz. Refiérase a la Figura 5-53 para ver detalles sobre las frecuencias armónicas.
17 13 11 7 5 5 7 11 13 17
ES1198a_01
Figura 5-53: Frecuencias armónicas (60Hz fundamental)
Mientras mayor sea el número de armónicos, menor será el porcentaje de corriente fundamental. La
sintonización del filtro es para que el armónico de 4.5 evite los problemas de resonancia que causan corrientes
extremadamente altas. Debido al tamaño y a la sintonización del sistema RPC para el armónico de 4.5, los
armónicos predominantes de 5, 7, 11 y 13 son atenuados en gran medida.
5.12 Operación del convertidor

Esta cabina contiene los equipos electrónicos de potencia y los componentes asociados, suministrando corriente
directa a las armaduras de cada motor de movimiento. La cabina de convertidores consta de cuatro secciones
principales: Circuitos de distribución y protección de la potencia de entrada, retroalimentación de corriente,
convertidores y circuitos.
5.12.1 Disposición de la cabina
Refiérase a la Figura 5-54 para ver la disposición de la cabina de convertidores. La cabina de convertidores
contiene ocho secciones:
Lado interno
• Sección del convertidor de giro.
• Circuitos de distribución y protección de la potencia de entrada de Levante #1/Propulsión #1 - Giro,

diverter.
• Sección del convertidor de Levante #1/Propulsión #1.
Lado exterior
• Sección del convertidor de Levante #2.
• Circuitos de distribución y protección de la potencia de entrada de Levante #2 - Empuje/Propulsión #2,

diverter.

• Sección del convertidor de Empuje/Propulsión #2.
Las secciones son enfriadas por ventiladores axiales de paletas montados en la parte superior. Estos ventiladores
introducen aire filtrado de la maquinaria a través de las puertas de la cabina y lo descargan por sobre las cabinas
en los tiristores para su enfriamiento y ventilación.
Swing Swing Hoist #1 Hoist #2 Hoist #2 Crowd

Hoist #1/Propel #1 Propel #1 Crowd/Propel #2 Propel #2
Input Power Input Power
Distribution and Protection Distribution and Protection
Diverter Circuitry Diverter Circuitry
INBOARD OUTBOARD
ES03003c01
Figura 5-54: Disposición de la cabina de convertidores

5.12.2 Operación del circuito de distribución y protección de la potencia de entrada
La sección de distribución y protección de potencia de entrada contiene barras colectoras, fusibles, varistores y un
relé monitor de fase. Las barras colectoras distribuyen la potencia trifásica desde las barras colectoras aéreas a la
sección del tiristor. Los fusibles de las barras colectoras protegen al convertidor de condiciones de sobre-corriente.
Los varistores protegen al convertidor y al relé monitor de fase contra las oscilaciones bruscas de voltaje. El relé
monitor de fase detecta la pérdida de fase.
Ver Figura 5-55. Cada fase de la barra colectora tiene dos fusibles, con capacidad nominal para 800V/1300A
cableados en paralelo, proporcionando protección contra la sobre-corriente a los SCR en el convertidor.
3Ø 600 VAC
Line
Fuses
A
Output to
Centurion
B System
Fuses Varistors Phase Monitor

Relay
ES1170c01
Figura 5-55: Distribución y protección de la potencia de entrada
Saliendo de las barras colectoras de 600VAC hacia el relé monitor de fase hay fusibles de 700V/50A, los cuales se
usan en conjunto con el relé monitor de fase para detectar una pérdida de fase entrante de 600VAC.
Los varistores de oxido metálico, o MOV, proporcionan protección contra la oscilación transitoria al convertidor.
5.12.2.1 Relé monitor de fase
Los relés monitores de fase (PRH1, PRH2, PRSF y PRC), refiérase a la Figura 5-55, monitorean continuamente el
voltaje entrante de 3Ø 600VAC del convertidor, en caso de pérdida de fase, bajo voltaje e inversión de fase. El
monitor consta de un circuito sensor de estado sólido, accionando un relé electromecánico.

Al aplicar el voltaje y la rotación de fase correctos se energiza el relé. Los contactos normalmente abiertos
asociados al relé monitor de fase se cierran aplicando 24VDC a un módulo de 24VDC de 4 entradas digitales del
sistema de I/O remoto en la cabina del convertidor. Ver Figura 5-56.
+24VDC
2.26.5
U95B01G
4DI 24VDC
1
4
Phase Monitor
PRH1 Relay
5 Hoist 1
PRH2
6 Hoist 2
7
2.26.6
U95B01H
PRSF 4DI 24VDC
1 Swing 1, 2, 3
PRC
2 Crowd/Propel
3
7
ES04072a01
Figura 5-56: Entrada del relé monitor de fase al sistema de I/O remoto
Cuando está apropiadamente ajustado, una condición de falla provocará que el relé se desenergize, incluso
cuando el voltaje regenerado esté presente. Esto provoca que el contacto asociado al relé monitor de fase se
abra. La entrada activa al módulo de 24VDC de 4 entradas digitales se interrumpe. Esto causa que el controlador
inicie una detención instantánea de la pala minera.
Cuando la falla es corregida, el relé monitor de fase se resetea automáticamente. Cada relé monitor de fase es
ajustable para permitir que el monitor sea ajustado a las condiciones existentes. Los indicadores LED NORMAL y
TRIP son proporcionados para ayudar en el ajuste, diagnóstico y solución de averías del sistema.
5.12.3 Operación de retroalimentación de corriente
Los transformadores de corriente se usan en la entrada de la barra colectora de 600VAC a los convertidores y
proporcionan una señal de retroalimentación de corriente a los módulos de control digital. Esta señal de
retroalimentación de corriente es proporcional a la corriente en el motor. Los CTs tienen una relación de vueltas
de 4000:5.

5.12.4 Operación del convertidor
Los cinco convertidores de armadura tienen un puente directo y de inversión, que contienen seis SCR cada
uno. Un total de doce SCRs producen el voltaje y la corriente requerida para hacer funcionar el circuito de la
armadura de los motores de CC.
La combinación convertidor/motor operan juntos en dos modos básicos de operación, convertidor o inversor.
Durante el modo de operación del convertidor, los convertidores suministran corriente continua a los motores para
el movimiento a través del ruteo controlado del tiristor.
Durante el modo de operación del inversor, los motores suministran energía almacenada al convertidor desde el
campo magnético colapsante de la armadura. El convertidor invierte esta energía de vuelta a energía de CA a
través del ruteo controlado del tiristor. La corriente CA invertida es aplicada en las barras colectoras aéreas.
Esto puede ser usado por otros movimientos o retroalimentado a través del transformador principal en la red de
distribución de energía de la mina. Esta inversión de la energía almacenada de los motores a energía de CA, se
conoce como regeneración.
5.12.4.1 Teoría del SCR
Un SCR o Tiristor, es un interruptor electrónico, el cual solamente conduce cuando es ruteado. Ver Figura 5-57.
Gate Lead (G) Cathode Lead (K)
Anode (A) Cathode (K)
ES2002_01
Figura 5-57: Símbolo del SCR
El ánodo debe ser positivo con respecto al cátodo para polarizar un SCR para la conducción, sin embargo, esto
por sí solo no hace que un SCR conduzca. El conductor de compuerta también debe tener un voltaje positivo
aplicado, nuevamente, con respecto al cátodo, para hacer que el SCR conduzca.
Si todas las condiciones de polarización son correctas, el SCR conducirá siempre y cuando permanezca la
relación ánodo a cátodo, aún si la relación de compuerta a cátodo es removida. Solamente cuando el cátodo se
vuelve positivo, con respecto al ánodo, el SCR se apagará.
Lo importante para recordar es que una pequeña corriente desde compuerta a cátodo puede encender el SCR.
La única manera de hacer que el SCR deje de conducir, es reducir la corriente de carga hasta un valor inferior a
la corriente mínima de la polarización directa. La corriente de compuerta se requiere solamente hasta que la
corriente del ánodo se haya acumulado completamente, hasta un punto suficiente para sustentar la conducción.
Después que la conducción desde cátodo a ánodo comienza, la eliminación de la corriente de compuerta no tiene
efecto.

Ver Figura 5-58. Cuando se aplica corriente alterna a un SCR, el rectificador controlado puede encenderse en
cualquier momento durante el medio ciclo, controlando de esta manera la cantidad de energía de DC disponible
desde cero hasta el máximo.
Input
Output
Gate Lead
Input
Output
Gate Lead
Input
Output
Gate Lead
ES2003_01
Figura 5-58: Ejemplo de rectificación controlada del SCR

5.12.4.2 Convertidores
Cuando los SCRs se usan en un puente rectificador 3Ø, la salida de la CC puede ser controlada, mediante el
control cuando los SCRs se disparan. Ver Figura 5-59.
T1
Field
ES2005b01
Figura 5-59: Puente rectificador 3Ø de SCR
En el ejemplo ilustrado en la Figura 5-59, la línea roja muestra los SCR que serían disparados en T1. La AØ es la
fase más positiva, CØ la fase más negativa. En este puente rectificador 3Ø estándar de seis SCR, la corriente CC
solamente puede fluir en una dirección a través del campo.
Para invertir la corriente, se requiere un puente rectificador 3Ø de doce SCR. Ver Figura 5-60.
T1
Motor
Forward
Reverse
ES2006_01
Figura 5-60: Puente rectificador 3Ø inverso de SCR
En un puente rectificador 3Ø de doce SCR, la corriente puede fluir directa o inversamente a través del motor,
dependiendo de los SCRs que son disparados. Cuando se requiere la dirección del motor en sentido directo, se
disparan los SCR de puente directo. Los SCR de puente en reversa están en una condición “bloqueada”. No se
aplican pulsos de disparo a la compuerta. Cuando se requiere la dirección del motor en sentido inverso, se
disparan los SCR de puente inverso. Los SCR de puente en sentido directo están en una condición “bloqueada”.
No se aplican pulsos de disparo a la compuerta. Esto es típico para las armaduras de giro, empuje y propulsión.

Las armaduras del motor de levante están conectadas a través de dos puentes rectificadores 3Ø de 12 SCR. Para
duplicar la salida de voltaje del convertidor se usa una disposición de puente en serie. Ver Figura 5-61.
T1
Forward
Motor Motor
Reverse
T1
ES2007_01
Figura 5-61: Puente rectificador 3Ø en serie de SCR
5.12.5 Operación del circuito del diverter
El circuito del diverter descarga un capacitor para bloquear, o forzar, los SCR del convertidor de armadura cuando
se detectan condiciones de sobrecorriente. También proporciona una ruta para disipar el campo magnético
acumulado a través de la armadura del motor. El circuito del diverter es ajustado durante la puesta en servicio de
la pala para iniciar un disparo del diverter a aproximadamente 150% de la corriente de atascamiento de la
armadura. Las tres etapas de operación en el sistema del diverter son las siguientes:
• Carga del capacitor del diverter.
• Detección de sobre-corriente.
• Descarga del capacitor del diverter y disipación del motor.
La protección del diverter se proporciona para los siguientes puentes:

• Convertidor de Levante #1/Propulsión #1 - Solamente protección del puente directo.
• Convertidor de Levante #2 - Solamente protección del puente directo.
• Convertidor de Giro - Protección del puente directo y en reversa.
• Convertidor de Empuje/Propulsión #2 - Protección del puente directo y en reversa.
En los convertidores de levante, sólo un capacitor requiere carga debido a que solamente el puente directo
produce suficiente corriente capaz de cebar los motores. En los convertidores empuje y giro, cualquier dirección
es capaz de producir suficiente corriente para cebar los motores, por lo tanto, es necesario cargar dos capacitores
para proteger ambos convertidores (directo y reversa). El motor de Propulsión #1 es excitado por el convertidor
Levante #1 y el motor de Propulsión #2 por el convertidor de Empuje. La protección del diverter es proporcionada
por esos respectivos sistemas.
5.12.5.1 Carga del capacitor del diverter
Cuando se presiona el botón de arranque en run o prueba de armadura, se aplican 240VAC a través de los
contactos normalmente abiertos del relé de carga del diverter de levante (DCH), relé de carga del diverter de giro
(DCS) y el relé de carga del diverter de empuje/propulsión (DCCP) hacia las fuentes de potencia del diverter de
levante delantero y trasero, giro y empuje/propulsión. Ver Figura 5-62.
3Ø 240VAC
DCH
DCH
Front Rear
Hoist Hoist
K07B5 K03B4
Rectifier Rectifier
K07C6 K03C3
DCS
DCS
Swings
K07B4
Rectifier
K07C3
DCCP
DCCP
Crowd/
Propel ES04058a01
K12B5
Rectifier
K12C6
Figura 5-62: Fuentes de poder del diverter

Los 240VAC se rectifican y aplican a los capacitores del diverter en la polaridad correcta para proteger ya sea al
puente directo o de reversa. Cada capacitor carga hasta aproximadamente 1300 VDC. Refiérase a la Figura 5-63,
Figura 5-64 y a la Figura 5-65.
K06B04D K06B04E
DIVERTER PROTECTION
K06B04C
DPH1 RELAY, HOIST #1/PROPEL #1
(2) (7)
K06B04A K06B04B
K06B02
K08G04 .36 OHM 3.3K 3.3K From Diverter
Charging Circuit
K06K07
K08G02 K08K01 Front Hoist
A1H1
+ 1200uF
K07A07B
K08G03B K07A07D K07A07C 5K
K08G03A
DCH DCH DCH
RC RC
K08G03D
K08G03C K08G03 From Diverter K07A07A

K08G03E Charging Circuit
Front Hoist 5K
K08G03F
To Motion
K08G03G
Feedback Circuit
K08G03H RIGHT PROPEL MOTOR Board
ARMATURE (PROPEL FIELD)
P1AC
(A1) (A2)
21 P1 20
To Motion Feedback From Diverter

Circuit Board HOIST MOTOR Charging Circuit
ARMATURE FRONT
HAC Rear Hoist
H1
A1 A2
To Motion Feedback
To Motion Feedback K02B03D K02B03E Circuit Board
Circuit Board
K02B03C DIVERTER PROTECTION
DPH2 RELAY, HOIST #2
(2) (7)
K02B03B K02B03A
K02B01
K01G01 3.3K 3.3K
.36 OHM
K01G04 K01K01 K02R05

A1H2
K03A04B + 1200uF
K01G02B K03A04C K03A04D 5K
K01G02A DCH DCH DCH
RC RC
K01G02D From Diverter K03A04A A2H1

K01G02C K01G02 Charging Circuit
K01G02E Rear Hoist 5K
K01G02F
K01G02G
K01G02H U61X01A
HOIST MOTOR
ARMATURE REAR
H2
A1 A2
ES04081c01
To Motion A2H2
Feedback Circuit
Board
Figura 5-63: Polaridad de carga del capacitor del diverter de Levante #1/Propulsión #1 y Levante #2

To Motion To Motion To Motion From Diverter

Feedback Circuit Feedback Circuit Feedback Circuit Charging Circuit
Board Board Board Swing
S1 S2
A1 A2 A1 A2
K05L01 K06K06 +
K05H01 K07A05A 1200uF
K07A05C K07A05D 5K
DCS DCS DCS
K05H03B K05H03A RC RC
K05H04
K05H03D
K05H03C K05H03 From Diverter K07A05B

K05H03E
Charging Circuit
Swing 5K
K05H03F
K05H03G
K05H03H K06B03D K06B03E
DIVERTER PROTECTION
K06B03C SWING
DPS1
(2) (7)
K05G04
K06B03A K06B03B
K06B01
.36 OHM 3.3K 3.3K
K05K01 K06K05
+
K05G02 K07A04B 1200uF
5K
K07A04C K07A04D
K05G03B DCS DCS DCS
K05G03A RC RC
ES04082d01
K05G03D
K05G03C K05G03
From Diverter K07A04A
K05G03E
Charging Circuit
K05G03F Swing 5K
K05G03G
K05G03H
Figura 5-64: Polaridad de carga del capacitor del diverter de Giro

CAC
C
P2AC From Diverter

P2 Charging Circuit
Front Hoist
K04L01 K02R07
K03A05A +
K04H03
K03A05E K03A05F 5K
K04H02B DCCP DCCP DCCP
RC RC
K04H02A
K04H01
From Diverter K03A05B
K04H02D Charging Circuit
5K
Front Hoist
K04H02C K02B04D K02B04E
K04H02E
K04H02 DIVERTER PROTECTION RELAY
K04H02F K02B04C CROWD/PROPEL #2
DPCP
K04H02G K04G01
(2) (7)
K04H02H K02B04A K02B04B
K02B02 3.3K 3.3K
.36 OHM
K04K01 K02R06
K04G04 +
K03A05C
5K
K04G02B K03A05G K03A05H
DCCP DCCP DCCP
K04G02A
RC RC
ES04083d01
K04G02D
K04G02C K04G02
K04G02E From Diverter K03A05D
Charging Circuit
K04G02F Front Hoist 5K
K04G02G
K04G02H
Figura 5-65: Polaridad de carga del capacitor del diverter de Empuje/Propulsión #2
Durante el arranque de la pala, los contactos normalmente cerrados del relé de carga del diverter de levante
(DCH), relé de carga del diverter de giro (DCS) y relé de carga del diverter de empuje/propulsión (DCCP) se
abren, permitiendo que los capacitores del diverter carguen a 1300VDC. Esta carga se mantendrá en los
capacitores del diverter hasta detectar una condición de sobrecorriente y se inicie un disparo del diverter o,
cuando la pala se detiene. Refiérase al Subtema 5.12.5.3 para la descripción de la descarga del capacitor,
disipación del motor.
Cuando la pala se detiene por medios normales, el relé de carga del diverter de levante (DCH), el relé de carga del
diverter de giro (DCS) y el relé de carga del diverter de empuje/propulsión (DCCP) se desenergizan, permitiendo
que los capacitores del diverter se descarguen a través de los contactos normalmente cerrados.

5.12.5.2 Módulos de control del diverter
La Figura 5-66 muestra un módulo de control del diverter típico con todas las entradas posibles. El módulo de
control del diverter de levante (DCMH) no requiere entradas en TB1-8, 9 y 10, debido a que la protección es
proporcionada sólo por el puente directo.
Common
A
+15VDC
B
+ Output
C
- Output
D
-15VDC
E
Current
Sensor
+28VDC
To Diverter
COM SCR
To Diverter
DELR SCR
DCM
+24VDC
From
Armature
Diverter Trip Signal
Drive
Reverse
Forward Gate Block
COM COM
ES03033b01
Figura 5-66: Módulo de control del diverter
Entradas
• Sensor de corriente - El sensor de corriente produce un voltaje proporcional a la corriente que fluye a
través de éste e idéntico en forma de onda. La polaridad de la salida es directamente proporcional al flujo
de corriente en el circuito.
El sensor de corriente trabaja sobre el principio del efecto Hall. Un generador Hall, dispositivo magneto -
sensible de cuatro polos, es montado en el espacio del núcleo del sensor. El campo magnético en el
espacio del núcleo es proporcional a la corriente que fluye a través de la armadura del motor. El generador
Hall produce un voltaje de salida que es proporcional al campo magnético en el espacio del núcleo. La
salida del generador Hall es amplificada a un rango de 0VDC a 10VDC.
Los pins 1 (A), 2 (B) y 5 (E) son entradas de voltaje de alimentación hacia el sensor de corriente desde el
módulo de control del diverter. Las salidas del sensor de corriente, pin 3 (C), son aproximadamente iguales
a 1VDC por cada 500A en las palas serie 4100 y cada 300A en las palas serie 2300 ó 2800, de corriente
fluyendo a través del motor. El pin 4 (D) es una salida de COM del sensor de corriente.

• +28VDC - Esta entrada en TB1-1, es un voltaje de alimentación hacia el módulo de control del diverter
desde el suministro de energía del diverter, K07D4.
• Lógica de habilitación del diverter - Esta entrada en TB1-3 es controlada por el controlador AC800 vía un
módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relé del I/O de la cabina de convertidores. Esta señal activa el
módulo de control del diverter para operar durante el arranque de la pala.
• Drive de armadura - Hay una entrada de 24VDC en TB6-7 desde el drive de armadura, cuando el drive
detecta una sobre-corriente. El valor de ajuste interno en el módulo del diverter es de 20VDC. El módulo del
diverter detectará una sobre-corriente.
• Señal en reversa - Esta entrada en TB1-8, proviene de la tarjeta SDCS-PIN-61 del módulo de control de
drives. Le indica al módulo de control del diverter que el puente en reversa está conduciendo. Esta señal no
se requiere en el módulo de control del diverter de levante (DCMH).
• Señal de avance - Esta entrada en TB1-9, proviene de la tarjeta SDCS-PIN-61 del módulo de control de
drives. Le indica al módulo de control del diverter que el puente en avance está conduciendo. Esta señal no
se requiere en el módulo de control del diverter de levante (DCMH).
• +24VDC - Cuando se detecta una condición de sobrecorriente, esta entrada en TB2-6, es ruteada a través
de los contactos internos del relé del módulo de control del diverter (DCM) a un módulo de 24VDC de 4
entradas digitales del sistema de I/O remoto en la cabina de convertidores.
Salidas
• Salidas de pulsos de disparo - Cuando se detecta una condición de sobrecorriente y se inicia un disparo
del diverter, los transformadores de pulsos reciben señales de pulso de disparo desde el módulo de control
del diverter y producen pulsos de disparo de compuerta a los SCR del diverter. Cuando el SCR del diverter
se enciende, los respectivos capacitores del diverter se descargan poniendo 1300VDC en los cátodos de
los SCR conductores del convertidor. Esta inversión de descarga de los capacitores del diverter polariza los
SCR conductores del convertidor, forzándolos.
• Señal de disparo del diverter - +24VDC se rutean a través de un contacto del relé interno, DCM, cuando
se detecta una condición de sobrecorriente y se inicia un disparo del diverter. Cuando el controlador AC800
detecta la señal de disparo del diverter, el controlador inicia una parada instantánea de la pala. La lógica del
programa del controlador evita un arranque completo de la pala por 60 segundos, para permitir al motor y al
capacitor del diverter disiparse completamente y a la resistencia de rejilla del diverter enfriarse. También
hay tres salidas en la parte delantera del módulo del diverter. TP1 es el valor de ajuste de disparo ajustable.
TP2 es el común. TP3 es el voltaje de salida desde el sensor de corriente.
• Bloque de compuerta del diverter - Cuando se detecta una condición de sobrecorriente y se inicia un
disparo del diverter, esta señal es enviada a la tarjeta SDCS-PIN-61 y le indica al módulo de control de
drives que deje de generar pulsos de compuerta.
5.12.5.3 Descarga del capacitor del diverter y disipación del motor
Cuando se detecta una condición de sobrecorriente y se inicia un disparo del diverter, el módulo de control del
diverter envía pulsos de disparo de compuerta al SCR del diverter correspondiente, proporcionando una ruta para
que el capacitor del diverter y el campo magnético acumulado en la armadura del motor se descarguen. Cuando el
capacitor del diverter se descarga, se ponen 1300VDC en los cátodos de los SCR conductores del convertidor.
Esta inversión polariza a los SCR conductores del convertidor, haciendo que se apaguen.

Cuando los SCRs del convertidor dejan de conducir, el motor pierde flujo de corriente. Puesto que la armadura del
motor es una bobina, su característica inherente es oponerse a cualquier cambio en el flujo de corriente. Para
evitar esta pérdida en el flujo de corriente, la armadura del motor invierte la polaridad y el campo magnético a
través de la armadura del motor se descarga a través del SCR del diverter y se disipa a través de la resistencia
de rejilla del diverter.
La armadura del motor colapsante se disipa a través del relé de protección del diverter, (DPR), provocando su
energización. Los contactos normalmente abiertos, asociados con el DPR, se cierran, proporcionando una entrada
al sistema de I/O remoto en la cabina de convertidores. Esta entrada es detectada por el controlador. La lógica del
programa del controlador inicia una parada instantánea e impide el arranque de la pala por 60 segundos, seguido
al disparo del diverter. Los diodos zener a través del DPR regulan la caída de voltaje en el DPR a 50VDC. El otro
SCR del diverter se descarga a través del conjunto de contactos DCS o DCCP que están ahora cerrados.

Refiérase a la Figura 5-67, Figura 5-68, Figura 5-69, Figura 5-70 y Figura 5-71, para ver las trayectorias de
disipación de la armadura del motor.
K06B04D K06B04E
DIVERTER PROTECTION
K06B04C
DPH1 RELAY, HOIST #1/PROPEL #1
(2) (7)
K06B04A K06B04B
K06B02
K08G04 .36 OHM 3.3K 3.3K From Diverter
Charging Circuit
K06K07
K08G02 K08K01 Front Hoist
A1H1
1200uF
K07A07B
K08G03B K07A07D K07A07C 5K
K08G03A
DCH DCH DCH
RC RC
K08G03D
K08G03C K08G03 From Diverter K07A07A

K08G03E Charging Circuit
Front Hoist 5K
K08G03F
To Motion
K08G03G
Feedback Circuit
K08G03H RIGHT PROPEL MOTOR Board
ARMATURE (PROPEL FIELD)
P1AC
(A1) (A2)
21 P1 20
To Motion Feedback From Diverter

Circuit Board HOIST MOTOR Charging Circuit
ARMATURE FRONT
HAC Rear Hoist
H1
A1 A2
To Motion Feedback
To Motion Feedback K02B03D K02B03E Circuit Board
Circuit Board
K02B03C DIVERTER PROTECTION
DPH2 RELAY, HOIST #2
(2) (7)
K02B03B K02B03A
K02B01
K01G01 3.3K 3.3K
.36 OHM
K01G04 K01K01 K02R05

A1H2
1200uF
K03A04B
K01G02B K03A04C K03A04D 5K
K01G02A DCH DCH DCH
RC RC
K01G02D From Diverter K03A04A A2H1

K01G02C K01G02 Charging Circuit
K01G02E Rear Hoist 5K
K01G02F
K01G02G
K01G02H U61X01A
HOIST MOTOR
ARMATURE REAR
H2
A1 A2
ES04081b01
To Motion A2H2
Feedback Circuit
Board
Figura 5-67: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de Levante #1/Propulsión #1 y Levante #2


S1 S2
A1 A2 A1 A2
K05L01 K06K06
K05H01 K07A05A 1200uF

K07A05C K07A05D 5K
DCS DCS DCS
K05H04
K05H03D

K05H03E
Charging Circuit
Swing 5K
K05H03F
K05H03G
K05H03H K06B03D K06B03E
DIVERTER PROTECTION
K06B03C SWING
DPS1
(2) (7)
K05G04
K06B03A K06B03B
K06B01
.36 OHM 3.3K 3.3K
K05K01 K06K05
K05G02 K07A04B 1200uF

5K
K07A04C K07A04D
K05G03B DCS DCS DCS
K05G03A RC RC
ES04082b01
K05G03D
K05G03C K05G03
K05G03E
Charging Circuit
K05G03F Swing 5K
K05G03G
K05G03H
Figura 5-68: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de giro - puente en avance


S1 S2
A1 A2 A1 A2
K05L01 K06K06
K05H01 K07A05A 1200uF

K07A05C K07A05D 5K
DCS DCS DCS
K05H04
K05H03D

K05H03E
Charging Circuit
Swing 5K
K05H03F
K05H03G
K05H03H K06B03D K06B03E
DIVERTER PROTECTION
K06B03C SWING
DPS1
(2) (7)
K05G04
K06B03A K06B03B
K06B01
.36 OHM 3.3K 3.3K
K05K01 K06K05
K05G02 K07A04B 1200uF

5K
K07A04C K07A04D
K05G03B DCS DCS DCS
K05G03A RC RC
ES04082c01
K05G03D
K05G03C K05G03
K05G03E
Charging Circuit
K05G03F Swing 5K
K05G03G
K05G03H
Figura 5-69: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de giro - puente en reversa

CAC
C
P2AC From Diverter

P2 Charging Circuit
Front Hoist
K04L01 K02R07
K03A05A
K04H03
K03A05E K03A05F 5K
RC RC
K04H02A
K04H01
5K
Front Hoist
K04H02C K02B04D K02B04E
K04H02E
DPCP
K04H02G K04G01
(2) (7)
K04H02H K02B04A K02B04B
K02B02 3.3K 3.3K
.36 OHM
K04K01 K02R06
K04G04 K03A05C
5K
K04G02B K03A05G K03A05H
DCCP DCCP DCCP
K04G02A
RC RC
ES04083b01
K04G02D
K04G02C K04G02
Charging Circuit
K04G02G
K04G02H
Figura 5-70: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de Empuje/Propulsión #2 - puente en
avance

CAC
C
P2AC From Diverter

P2 Charging Circuit
Front Hoist
K04L01 K02R07
K03A05A
K04H03
K03A05E K03A05F 5K
RC RC
K04H02A
K04H01
5K
Front Hoist
K04H02C K02B04D K02B04E
K04H02E
DPCP
K04H02G K04G01
(2) (7)
K04H02H K02B04A K02B04B
K02B02 3.3K 3.3K
.36 OHM
K04K01 K02R06
K04G04 K03A05C
5K
K04G02B K03A05G K03A05H
DCCP DCCP DCCP
K04G02A
RC RC
ES04083c01
K04G02D
K04G02C K04G02
Charging Circuit
K04G02G
K04G02H
Figura 5-71: Trayectoria de disipación del motor de disparo del diverter de Empuje/Propulsión #2 - puente en
reversa

5.13 Operación de transferencia

La cabina de transferencia contiene seis contactores de interfaz de relés y componentes de suministro de energía
para la alimentación de la bobina del contactor de 100VDC.
5.13.1 Generalidades
Dos contactores tipo universal enclavados mecánicamente se usan para dirigir la corriente de campo. El
contactor del campo de empuje (CFC) conecta el suministro del campo de empuje/propulsión al motor de empuje.
El contactor del campo de propulsión (PFC) conecta el campo del empuje/propulsión al motor de propulsión.
Cuatro contactores DC tipo transportación para trabajo pesado se usan para dirigir la corriente de armadura. El
contactor de la armadura de levante (HAC) conecta la corriente del convertidor de la armadura de Levante #1/
Propulsión #1 al motor de levante. El contactor de la armadura de Propulsión #1 (P1AC) conecta la corriente del
convertidor de la armadura de Levante #1/Propulsión #1 al motor de propulsión P1. El contactor de la armadura de
empuje (CAC) conecta la corriente del convertidor de la armadura de Empuje/Propulsión #2 al motor de empuje. El
contactor de la armadura de Propulsión #2 (P2AC) conecta la corriente del convertidor de la armadura de Empuje/
Propulsión #2 al motor de propulsión P2.
Refiérase a la Figura 5-72 para ver la disposición de la cabina.

06 07
05
08
LEYENDA
04 09 01. Contactor armadura de
propulsión #2 (P2AC).
02. Contactor armadura de
10 propulsión #1 (P1AC).
03. Cabina de I/O remotas
03 04. Relé contactor campo de
11 empuje (CFCR).
05. Relé contactor armadura
de propulsión (PACR).
02 06. Contactor rectificador
12 suministro de 100VDC.
07. Relé contactor armadura
levante/empuje (HCACR).
08. Relé contactor de campo
de propulsión (PFCR).
09. Contactor de campo de
propulsión (PFC).
01 10. Contactor de campo de
13 empuje (CFC).
11. Contactores de
mecanismo para abrir
tapa del balde (DTC1 y
DTC2). (en la cabina MMC
o de auxiliares, no se
muestra)
levante (HAC).
empuje (CAC).
ES03044a01
Figura 5-72: Puerta delantera abierta de la cabina de transferencia
Un compartimiento separado contiene los componentes de I/O de la cabina de transferencia. Este conjunto consta
del módulo de interfaces y varios módulos de I/O.
El I/O de la cabina de transferencia, ubicado en el exterior de la cabina de transferencia, proporciona la salida para
energizar el relé del contactor del campo de empuje (CFCR), el relé del contactor del campo de propulsión
(PFCR), el relé del contactor de la armadura de levante/empuje (HCACR) y/o el relé del contactor de la armadura
de propulsión (PACR). Ver Figura 5-73.
Los relés del contactor tienen contactos normalmente abiertos en serie con el contactor del campo de propulsión
(PFC), contactor del campo de empuje (CFC), contactor de la armadura de propulsión #1 (P1AC), contactor de la
armadura de propulsión #2 (P2AC), contactor de la armadura de levante (HAC) y/o contactor de la armadura de

empuje (CAC). Cuando los relés son energizados, los contactos normalmente abiertos se cierran, proporcionando
4100VDC para energizar la bobina del contactor asociado. Ver Figura 5-74.
Siempre y cuando los contactores HAC y CAC estén desenergizados, los contactos normalmente cerrados
asociados con estos contactores permiten que el P1AC y P2AC se energicen. Si HAC y CAC están energizados,
los contactos normalmente cerrados se abren, evitando que el P1AC y P2AC se energicen. Ver Figura 5-74.
Siempre y cuando los contactores P1AC y P2AC estén desenergizados, los contactos normalmente cerrados
asociados con estos contactores permiten que el HAC y CAC se energicen. Si P1AC y P2AC están energizados,
los contactos normalmente cerrados se abren, evitando que el HAC y CAC se energicen. Ver Figura 5-74.
Cuando los contactores son energizados, un contacto normalmente abierto asociado al contactor se cierra,
proporcionando una entrada al I/O de la cabina de transferencia en la cabina de transferencia. Ver Figura 5-75.
Esta entrada confirma con el controlador que el contactor asociado está energizado o desenergizado.
120VAC Neutral
2.27.15
U96B01S
2RO
1
CFCR
2 Crowd Field
Contactor Relay
3
5
PFCR
6 Propel Field
Contactor Relay
7
2.27.16
U96B01T
2RO
1
HCACR
2 Hoist/Crowd
Armature Contactor
3
5
PACR
6 Propel Armature
Contactor Relay
7
ES04059a01
8
Figura 5-73: Relés de contactor de armadura y campo

+100VDC -100VDC
PFCR PFCR
PFC Propel Field
Contactor
CFCR CFCR CFC Crowd Field
Contactor
PACR PACR HAC

P1AC Propel #1 Armature
Contactor
PACR PACR CAC P2AC Propel #2 Armature

Contactor
HCACR HCACR P1AC

HAC Hoist Armature
Contactor
HCACR HCACR P2AC CAC Crowd Armature

Contactor
ES04060a01
Figura 5-74: Contactores de armadura y campo

+24VDC
2.27.1
U96B01C
4DI 24VDC
1
4
Propel #1 Armature
Contactor
P1AC P2AC Propel #2 Armature
5 Contactor
CAC
6 Crowd Armature
Contactor
7
2.27.2
U96B01D
HAC 4DI 24VDC
1 Hoist Armature
Contactor
CFC
2 Crowd Field
Contactor
3
PFC Propel Field

5
Contactor
6
8
ES04061a01
Figura 5-75: Entradas de I/O flex del contactor de armadura y campo

5.14 Operación auxiliar

La cabina de MCC contiene una protección contra sobrecarga térmica para el transformador principal, relé de
sobrecarga instantánea (QTTM), arrancadores de motor e interruptores de circuito para los motores auxiliares,
relés para los sistemas calefactores e interruptor de circuito del mecanismo para abrir la tapa del balde, I/O del
MCC y arrancador y contactor de motor.
5.14.1 Ubicación y disposición de la cabina
La cabina de MCC aloja el relé de enclavamiento de calefactores (HIR), el relé de calefactores de la sala de
máquinas (MHHR) y el relé de sobrecarga instantánea (QTTM).
La cabina de MCC aloja su sistema de I/O remoto específico y las sobrecargas del transformador principal
(TTMT).
La cabina de MCC aloja los arrancadores y contactores de los motores. Refiérase a la Figura 5-76 para ver la
ubicación de los componentes en la cabina de MCC.

01 02 03 01 02 03
02 04
03 05
01 01
06
03
07
02
08
01 09
10
02
11
03
12
01 13
14
15
16
17
18
19
02
18
19
2800XPCMCC
01 02 01 02 03
LEYENDA 10. Fuente de poder

01. Interruptor de circuito 11. Filtro de seguimiento activo
02. Contactor de arrancador 12. Relé de sobrecarga
03. Relé de sobrecarga calefactor 13. Rectificador
04. Fusible, 1-6 10A 14. Conjunto de relés electrónicos
05. Transformador de voltaje 15. Resistencia
06. Fusible, 1-1/2A 16. Relé de socket
07. Módulo de salida digital de 8 puntos 17. Resistencia
08. Módulo de entrada digital de 16 puntos 18. Relé de control
09. Módulo de interfaces - fibra óptica 19. Relé maestro
Figura 5-76: Disposición de la cabina de MCC (se muestra 2800 típica)

5.14.2 Operación de la cabina de MCC
Para información adicional, refiérase a la Sección 6 para ver descripción detallada del sistema de I/O remoto.
5.14.2.1 Arrancadores de motores
El panel inferior de la cabina de MCC contiene los arrancadores para todos los motores auxiliares.
Muchos de los arrancadores de motor constan de los mismos componentes básicos. La protección para un motor
en particular se logra por el correcto ajuste del nivel de disparo en el interruptor y los elementos calefactores
correctos para las sobrecargas térmicas.
Al reemplazar los arrancadores, los ajustes de disparo y los elementos calefactores

deben permanecer en el mismo valor original. Es posible que los motores y/o
arrancadores se dañen, si se cambian los ajustes establecidos por el fabricante.
Los arrancadores de motor reciben 120VAC desde el módulo de señal de salida digital de 8 puntos en el I/O del
MCC. Los 120VAC se aplican a la bobina del arrancador del motor, provocando que el arrancador del motor se
energice. Cuando el arrancador del motor se energiza, los contactos normalmente abiertos asociados al
arrancador del motor se cierran, aplicando 3Ø VAC al motor auxiliar. Ver Figura 5-77.
Motor Starter Neutral
Auxiliary
MS
Motor
3Ø MS
VAC
MS
120VAC Auxiliary Contact To Remote I/O
System
Motor Starter
120VAC Neutral Coil
OL
8DO 120/230 MS
01
02 1L
ES04068a01
03 1N
0
04
05
06 1
07
08 2
09
10 3
11
12 2L
2N
13
4
14
15
5
16
17
6
18
19
7
20
Figura 5-77: Operación del arrancador de motor - Típico
Hay un contacto auxiliar asociado a la bobina del arrancador del motor. Los contactos normalmente abiertos se
cierran cuando la bobina del arrancador se energiza, proporcionando una entrada a un módulo de señal de
entrada digital de 16 puntos en el I/O del MCC. Esta entrada confirma con el controlador que la bobina del
arrancador del motor esté energizada.

5.14.2.2 Operación térmica
La operación térmica de disparo es del tipo estado sólido. El dispositivo de estado sólido, cuando se opera dentro
de su rango de la temperatura de operación, no requiere compensación real de ambiente, tal como un elemento o
lámina bi-metálica o del tipo de aleación fusible. Solamente el nivel de corriente arrastrada por el motor afecta el
disparo del dispositivo. Se inicia un disparo, si las corrientes de fase sobrepasan el 125% del valor de disparo del
dial de ajuste de la corriente en frente del relé de sobrecarga.
El tiempo para el disparo depende de lo siguiente:
• El nivel de las corrientes monitoreadas.
• La clase de disparo del dispositivo.
• El lapso de tiempo desde el último disparo.
La función de disparo es una función inversa de tiempo, el dispositivo se dispara más pronto a mayores niveles de
corriente que a menores niveles. El relé de sobrecarga está diseñado para cumplir los estándares NEMA para un
motor con factor de servicio de 1.15. Esto significa que el relé de sobrecarga no debe dispararse por corrientes
que estén al 100% de su valor real establecido en el dial de ajuste de la corriente, y que debe dispararse por
corrientes que estén al 125% de su valor real establecido en el dial de ajuste de la corriente.
5.14.2.3 Protección de desequilibrio de fase y pérdida de fase
El circuito de pérdida de fase/desequilibrio de fase inicia un disparo dentro de tres segundos, si:
• Un desequilibrio de corriente del 25% o mayor está presente
• Una de las corrientes trifásicas no está presente
Los circuitos de pérdida de fase/desequilibrio de fase pueden detectar una pérdida de fase en el primario o en el
secundario de un transformador estrella-delta o delta-estrella. La función de disparo por pérdida de fase/
desequilibrio de fase está completamente operativa en corrientes tan bajas como del 75% del ajuste mínimo
marcado del dial en el dispositivo y proporciona protección para motores levemente cargados.

5.14.2.4 Indicadores y controles
! PRECAUTIÓN
NO use el LED de potencia aplicada (Power Applied) como un indicador del estado de
desconexión de la energía de alimentación del motor o la energía de control.
03 04 05
02
LEYENDA
01. Botón de reseteo
02. Indicador disparo amarillo para
sobrecarga, pérdida o desequilibrio de
01
fase
03. Indicador de potencia aplicada
18 04 Dial de ajuste de amperios a plena
14 carga
12 6 05. Ubicación alternativa de indicador de
10
95 96 8 potencia aplicada
RESET
ES03077a01
Figura 5-78: Indicador del relé de sobrecarga del arrancador del motor y ubicaciones de control

5.14.2.5 Réle de enclavamiento de calefactor, HIR
Durante la detención de la pala, el HIR se desenergizará. Los contactos normalmente cerrados asociados al HIR
permanecerán cerrados. Con los contactos del HIR cerrados, el voltaje de alimentación está disponible para el
contactor del calefactor del transformador (THC). Ver Figura 5-79.
120VAC HIR MHHRA MHHT MHHR Neutral
THC
120VAC To Main Transformer Heaters
To Auxiliary Transformer Heaters
HIR
HB2 MHC
120VAC To Front Hoist/Swing Motor Heaters
HB3
120VAC To Rear Hoist/Swing Motor Heaters
120VAC HB4
To Crowd Motor Heaters
To Remote I/O System
HIR MHR HIR
8DO 120/230
120VAC 01
Neutral
02 1L
03 1N
0
04
05
06 1
07
08 2
09
10 3
11
12 2L
2N ES04069b01
Figura 5-79: Relé de enclavamiento del calefactor (HIR) - Configuración de la cabina de MCC
Cuando el THC se energiza, suministra corriente a los calefactores del transformador principal para mantener el
transformador principal a la temperatura de operación apropiada cuando se detiene la pala. Ver Figura 5-80.
From Transformer Neutral

Heater Contactor
500W 500W 500W 500W
ES04070b01
Figura 5-80: Transformador principal Calefactores

Durante la detención de la pala, los contactos normalmente cerrados asociados al HIR, proporcionan voltaje de
alimentación al interruptor del calefactor del motor (MHT1), refiérase a la Figura 5-79, ubicado en la consola del
operador a mano izquierda.
El MHT1 le proporciona al operador la opción de encender o apagar los calefactores del motor. Ver Figura 5-81.
From Motor Neutral

Heater Contactor
Crowd Motor
Heaters
From Motor
Heater Contactor Front Hoist Front Swing
Front Hoist &

Front Swing
Motor Heaters
From Motor
Heater Contactor Rear Hoist Rear Swing
Rear Hoist &

Rear Swing
Motor Heaters
ES03079a01
Figura 5-81: Calefactores de los motores de empuje, giro y levante
Durante la detención de la pala, los contactos normalmente cerrados asociados al HIR proporcionan voltaje de
alimentación al interruptor de los calefactores de la sala de máquinas (MHES1), refiérase a la Figura 5-79, ubicado
en la consola del operador a mano derecha.
El interruptor del calefactor de sala de máquinas le proporciona al operador la opción de encender o apagar los
calefactores de sala de máquinas. Cuando este interruptor se enciende, el relé del calefactor de la sala de
máquinas (MHHR) se energiza. Los contactos normalmente abiertos asociados al MHHR se cierran,
suministrando voltaje de alimentación a los calefactores de sala de máquinas. Refiérase al Subtema 5.14.2.8
para una descripción más detallada del MHHR.
Cuando la pala parte, el HIR es energizado por un módulo de señal de salida digital de 8 puntos del I/O del MCC.
Ver Figura 5-79. Con el HIR energizado, los contactos normalmente cerrados asociados al HIR se abren. Esto
desactiva los calefactores del transformador principal, los calefactores de los motores de empuje, levante y giro y
los calefactores de la sala de máquinas.

5.14.2.6 Sobrecargas térmicas del transformador principal (TTMT)
Las sobrecargas térmicas del transformador principal (TTMT) son relés de sobrecarga térmicos del tipo aleación
fusible, conectados al primario del transformador principal por medio de transformadores de corriente. Ver Figura
5-82.
1A 1A 009-20
H2 X2
1A 009-21
H1 X1
1A
H2 X2
1A 1A 009-22
H1 X1
2
MT1 MT2 MT3
Main Transformer
TTMT Thermal Overloads
7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 2
MSN MS11 MS12 MS13
1 2 3 4 5 N2 MS21 MS22 MS23
ES04085a01
Figura 5-82: Sobrecargas térmicas del transformador principal
En los relés de sobrecarga térmica de aleación fusible, la corriente pasa a través de una pequeña bobina
calefactora. Bajo condiciones de sobrecarga, el calor provoca que una soldadura especial se funda, permitiendo
que una rueda de trinquete gire libre, abriendo de esta manera los contactos del circuito de control. Cuando esto
ocurre, el relé se dispara. El crisol de la soldadura se funde a 125°C.

Los relés de sobrecarga térmica de aleación fusible deben ser reseteados por una operación manual deliberada
después que se disparan. Un botón de reseteo está montado en la cubierta. Ver Figura 5-83.
RESET
ES03083a01
Figura 5-83: TTMT - Botón de reseteo
Los contactos normalmente abiertos, asociados al TTMT, proporcionan una entrada a un módulo de señal de
salida digital de 8 puntos de la cabina de MCC. Durante la operación normal, estos contactos permanecen
cerrados proporcionando una entrada al módulo. Esta entrada confirma con el controlador que no hay ninguna
condición de sobrecarga térmica.

Cuando existe una condición de sobrecarga térmica y los contactos se abren, la entrada al módulo se interrumpe.
Esto causa que el controlador inicie una parada de la pala con 30 segundos de retardo. Ver Figura 5-84.
120VAC Neutral
A01A11C
16DI 120/230 2.25.0
01
1N
02
0
Main Transformer
Thermal Probe in
TTMT #2 Coil 03
Main Transformer
(10) (11) 1
Thermal Overload
04
05
06
07
08
09
10
2N
11
3N
12
13
14
15
16 4
17
18
19
20
ES04086a01 4N
Figura 5-84: Sobrecargas térmicas del transformador principal (TTMT)

5.14.2.7 Relé de sobrecarga instantánea (QTTM)
El relé QTTM proporciona protección de sobrecorriente instantánea al transformador principal. Esto es activado
por un circuito de monitoreo compuesto de CTs, un puente de diodo trifásico y una resistencia de precisión. Este
valor de la resistencia varía dependiendo del transformador asociado a ésta. Ver Figura 5-85.
4 3 2 1
CT-1
CT-2
CT-3
1A 1A
H2 X2
1A
H1 X1
1A
H2 X2
1A 1A
H1 X1
2
A01B10
7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 2
A01B02
1.58 OHM
MSN MS11 MS12 MS13
A01B03
QTTM
INSTANT O.L RELAY
1 2 3 4 5 N2 MS21 MS22 MS23
A01B01A
47K
BEFORE P.U. 15V.DC.
ES04087a01
MTOAR PICKUP D.O. 2V.DC.
120VAC
BEFORE P.U. 5V.DC.
(1) (2) PICKUP D.O. .4V.DC.
Figura 5-85: Relé de sobrecarga instantánea (QTTM)

Durante los 3 primeros segundos del arranque de la pala, refiérase a la Figura 5-86, el relé de ajuste de
sobrecarga del transformador principal (MTOAR) es desenergizado. Los contactos normalmente abiertos
asociados al MTOAR permanecen abiertos. Con el MTOAR abierto, el relé de sobrecarga instantánea (QTTM) es
condicionado por un voltaje de disparo de mayor nivel, para compensar mayores niveles de corriente de entrada a
través del transformador principal al momento del arranque de la pala. El voltaje de captación del QTTM durante
estos 3 primeros segundos es de 15VDC, lo cual representa aproximadamente un 450% de la sobrecorriente. El
voltaje de desprendimiento del QTTM es 2VDC.
4 3 2 1
CT-1
CT-2
CT-3
1A 1A
H2 X2
1A
H1 X1
1A
H2 X2
1A 1A
H1 X1
2
A01B10
7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 2
A01B02
1.58 OHM
MSN MS11 MS12 MS13
A01B03
QTTM
INSTANT O.L RELAY
1 2 3 4 5 N2 MS21 MS22 MS23
A01B01A
47K
BEFORE P.U. 15V.DC.
ES04087b01
120VAC
BEFORE P.U. 5V.DC.
Figura 5-86: QTTM - Primeros 3 segundos del arranque de la pala

3 segundos después del arranque de la pala, refiérase a la Figura 5-87, el MTOAR se energiza. Con el MTOAR
energizado, los contactos normalmente abiertos asociados al MTOAR se cierran. El MTOAR es una función de un
módulo de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés del sistema de I/O remoto en la cabina de control. Este aumenta
la sensibilidad del QTTM para la operación normal, posterior a la corriente de irrupción inicial del arranque a través
del transformador principal. El voltaje de captación del QTTM es reducido a 5VDC, lo cual representa
aproximadamente el 150% de la sobrecorriente. El voltaje de desprendimiento del QTTM es reducido a 0.4VDC.
4 3 2 1
CT-1
CT-2
CT-3
1A 1A
H2 X2
1A
H1 X1
1A
H2 X2
1A 1A
H1 X1
2
A01B10
7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 2
A01B02
1.58 OHM
MSN MS11 MS12 MS13
A01B03
QTTM
INSTANT O.L RELAY
1 2 3 4 5 N2 MS21 MS22 MS23
A01B01A
47K
BEFORE P.U. 15V.DC.
ES04087c01
120VAC
BEFORE P.U. 5V.DC.
Figura 5-87: QTTM - 3 Segundos después del arranque de la pala

Los contactos del MTOAR son una función de un módulo de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés del sistema de I/
O remoto en la cabina de control. Los contactos del MTOAR se cierran 3 segundos después del arranque de la
pala. Ver Figura 5-88.
E22A01A33 2.22.31
2RO
From Bridge 1
Rectifier A01B10 N.O.0 MAIN TRANSFORMER

OVERLOAD ADJUST
2
N.O.0
To QTTM RELAY
N.C.
N.O.1
6
N.O.1
7
N.C.
E22A01A34 2.22.32
PWR MOD
V L1
3
COM/NEUT
4
GND
V L1
7
COM/NEUT
8
GND
E22A01A35 2.22.33
2DI 120VAC
1
DI0
2
L1
3
COM
4
N.C.
DI1
6
L1
7
ES04088a01 COM
8
N.C.
Figura 5-88: Relé de ajuste de sobrecarga del transformador principal (MTOAR)

Si el QTTM lo detecta, los contactos normalmente abiertos, asociados al QTTM, se cierran proporcionando una
entrada a un módulo de señal de entrada digital de 16 puntos del I/O del MCC. Con esta entrada activa, se iniciará
una parada instantánea por el controlador. Ver Figura 5-89.
120VAC Neutral
A01A11C 2.25.3
16DI 120/230
01
1N
QTTM 02
Main Transformer
0
Over Current
03
04
05
06
07
08
09
10
2N
11
3N
12
13
14
15
16 4
17
18
19
20
ES04089b01 4N
Figura 5-89: Relé de sobrecarga instantánea (QTTM)

5.14.2.8 Relé de calefactores de la sala de máquinas (MHHR)
El relé de los calefactores de la sala de máquinas controla los calefactores de la sala de máquinas. El relé es
controlado por un interruptor ubicado en la consola del operador y en la cabina de MCC. Ver Figura 5-79.
Durante una parada de la pala, los contactos normalmente cerrados asociados al relé de enclavamiento del
calefactor (HIR), refiérase al Subtema 5.14.2.5, proporcionan voltaje de alimentación al interruptor de
calefactores de la sala de máquinas, refiérase a la Figura 5-79, ubicado en la consola del operador a mano
derecha.
El interruptor de calefactores de la sala de máquinas le proporciona al operador la opción de encender o apagar

los calefactores de sala de máquinas. Cuando este interruptor de calefactores de la sala de máquinas se cierra, el
relé de calefactores de la sala de máquinas (MHHR) se energiza. Los contactos normalmente abiertos asociados
al MHHR se cierran, suministrando voltaje de alimentación a los calefactores de la sala de máquinas. Vea el
Cuando la pala arranca, el contacto normalmente cerrado asociado al HIR se abre, eliminando el voltaje de
alimentación al interruptor de calefactores de la sala de máquinas. Esto desactiva los calefactores de la sala de
máquinas mientras la pala arranca.

5.15 Calefactores de los motores de propulsión

Los calefactores de los motores de propulsión y los circuitos del calefactor del motor se ubican en el chasis inferior
de la pala eléctrica P&H.
5.15.1 Operación del calefactor de los motores de propulsión
Los calefactores de los motores, control - chasis inferior (MHCL), son controlados por un módulo de 24VDC-
120VDC de salida de 2 relés del sistema de I/O remoto en la cabina de control inferior. La salida desde el módulo
se activa cuando la pala se detiene. Esta salida activa es suministrada al MHCL causando que éste se energice.
Cuando el MHCL está energizado, los contactos normalmente abiertos asociados al MHCL se cierran,
suministrando 120VAC a los calefactores de los motores de propulsión. Los motores de propulsión permanecerán
a una óptima temperatura de operación cuando la pala se detiene. Ver Figura 5-90.
120VAC Neutral
MHCL
Propel Motor
24VDC
Heaters Right
120VAC
Propel Motor
Heaters Left
ES4071a01
To Remote I/O System
Figura 5-90: Calefactores de los motores de propulsión
Cuando la pala está en operación, la salida desde el módulo de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés está inactiva.
Esto elimina la entrada activa al MHCL causando que se desenergice. Los contactos normalmente abiertos
asociados al MHCL se abren. Los calefactores de los motores de propulsión se desenergizan.

5.15.1.1 Relé de control maestro
La Figura 5-91 muestra la ruta para energizar el relé de control maestro (MCR).
Relay Supply Emergency Emergency

Lighting Secondary Circuit Breaker Stop Stop Master
Circuit Breaker RSB RSCB Operators Control Control
Console Cabinet Relay
3Ø MCR
208VAC
Main 120VAC
Panelboard
Shunt ES2032b_01
Trip
Figura 5-91: Diagrama unilineal del relé de control maestro
Cuando se desenergiza, el relé de control maestro deshabilita los suministros de energía de 24VDC para la
cabina del RPC, cabina de transferencia, cabina de convertidores, sistema de filtración, pared delantera, sala de
lubricación y sistemas de I/O remoto de la caja de engranajes de levante. Los 120VAC se eliminan de los módulos
de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés (2.27.15, 2.27.16 y 2.27.17) en la cabina de transferencia. Los 120VAC se
eliminan de los módulos de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés (2.26.8, 2.26.9 y 2.26.10) en la cabina del
convertidor. Ver Figura 5-92.

Relay Supply Emergency Emergency

Lighting Secondary Circuit Breaker Stop Stop Master
Circuit Breaker RSB RSCB Operators Control Control
Console Cabinet Relay
3Ø MCR
208VAC
Main 120VAC 2RO

1 CFCR
Panelboard 2
5 PFCR
6
MCR 1 2RO HCACR

RPC Cabinet
2
L Filter L L 24VDC L+
Power
N N N Supply L- 5 PACR
GND GND PE 6
2
Transfer Cabinet 1 2RO
L Filter L L 24VDC L+ 2
Power
N N N Supply L-
5
GND GND PE
6
2
Converter Cabinet
Power
N N N Supply L-
GND GND PE
2
Filtration System (Opttional)

Filter 2RO
L L L 24VDC L+ 1
Power 2
N N N Supply L-
GND GND PE 5 DCH

2
Front Wall (Boom) 6
Power 1 2RO DCCP
N N N Supply L- 2
GND GND PE
2 5 DCS
Lube Room 6
Power
1 2RO
N N N Supply L-
2 Plenum
GND GND PE Vibrator
2
Hoist Gearcase 5
L Filter L L 24VDC L+ 6
Power
N N N Supply L-
GND GND PE ES04066a01

2
Figura 5-92: Ruta del circuito del relé del control maestro
El relé del control maestro se energiza antes que arranque la pala, siempre y cuando el interruptor de circuito del
secundario de iluminación, el interruptor de circuito de alimentación de voltaje de relé (RSB), el interruptor de
circuito de alimentación de relé (RSCB), los botones de parada de emergencia de la consola del operador y de la
cabina de control estén cerrados.

Cuando se energiza, los contactos normalmente abiertos asociados al MCR se cierran, aplicando 120VAC a los
suministros de energía de 24VDC para la cabina del RPC, cabina de transferencia, cabina de convertidores,
sistema de filtración, pared delantera, sala de lubricación, y sistema de I/O remoto de la caja de engranajes de
levante. Los 120VAC también se aplican a los módulos de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés (2.27.15, 2.27.16
y 2.27.17) en la cabina de transferencia y a los módulos de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés (2.26.8, 2.26.9 y
2.26.10) en la cabina de convertidores. Ver Figura 5-92.
5.15.1.2 Transformador de voltaje de sincronización del drive
El transformador de voltaje de sincronización del drive reduce de 3Ø 240VAC a 3Ø 34VAC para ser usado como
voltaje de alimentación por los módulos de control del drive de la armadura. La Figura 5-93 muestra un diagrama
esquemático del transformador.
3Ø VAC
SB
CSCB
PSR
Drive Synchronizing
Voltage Transformer
ES04067a01
Figura 5-93: Transformador de voltaje de sincronización de drive
secundario.
El voltaje secundario de un transformador puede estar en fase o fuera de fase con el voltaje primario. Esto
depende de la dirección a la cual se han devanado las bobinas y de la disposición de las conexiones del circuito
externo. Esto significa que los dos voltajes podrían aumentar y disminuir juntos o uno puede aumentar mientras el
otro disminuye.
El voltaje secundario del transformador de voltaje de sincronización de drives está en fase con el primario y se le
conoce como transformador bobinado. Los puntos que indican la fase se usan para señalar los puntos en un
símbolo esquemático del transformador que tienen la misma polaridad.
Los 34VAC inducidos en el devanado secundario del transformador es determinado principalmente por la
proporción del número de vueltas en el primario con el número de vueltas en el secundario y por la cantidad de

voltaje aplicado al primario. El 3Ø 34VAC es usado por la tarjeta SDCS-PIN-61 en los DCMs de la armadura como
un voltaje de alimentación y para sincronizar los pulsos de disparo hacia los SCRs del convertidor.
3 34VAC
Drive Synchronizing
Voltage Transformer
3 34VAC to
Armature Drive
Control Modules
SDCS-PIN-61 Board
ES2047_01
Figura 5-94: Tarjeta SDCS-PIN-61

Drive
Synchronizing
Voltage
Transformer
Hoist #1 Hoist #2 Swing Crowd/Propel

SDCS-PIN-61 SDCS-PIN-61 SDCS-PIN-61 SDCS-PIN-61
ES03071b01
Figura 5-95: Diagrama de bloque de distribución del transformador de voltaje de sincronización de drive

Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Sistemas de control de la pala
Sección 6
Sistemas de control de la pala
6.1 Información general

El AC800, refiérase a la Figura 6-1, es una plataforma de hardware donde se pueden conectar las unidades
individuales del hardware, la cual puede programarse para realizar múltiples funciones, dependiendo de la
configuración específica de la unidad y del sistema operativo seleccionado.
Figura 6-1: AC800
Una vez configurado, la plataforma del hardware AC800 se convierte efectivamente en el Controlador AC800.
Las unidades del hardware que conforman el Controlador AC800 son:
• Unidades procesadoras
• Módulos de interfaces de comunicación
• Unidades fuentes de alimentación, incluyendo varios niveles de potencia disponible
• Unidad de respaldo de batería

Section 6, Shovel Control System.fm -6.1- Sección 6, Versión 05 - 05/09
Sistemas de control de la pala Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
Cuando está equipado con el software de control especificado, el Controlador AC800 actuará como un controlador
de proceso autónomo.
Se pueden conectar varios sistemas de I/O (entrada/salida) al Controlador AC800, ya sea directamente o vía
Profibus DP-V1.
El Controlador AC800 consiste de una selección de unidades montadas en rieles horizontales DIN, refiérase a la
Figura 6-2, las cuales pueden alojarse dentro de un armario. La mayoría de las unidades consisten de una
placa-base y una cubierta removible fijada con tornillos. La placa-base, la cual va siempre montada al riel-DIN,
porta la mayoría de las conexiones hacia el procesador, las fuentes de alimentación e interfaces de comunicación,
como también hacia los buses y sistemas externos.
Figura 6-2: Controlador AC800 con módulos de interfaces de Profibus DP-V1

Sección 6, Versión 05 - 05/09 -6.2- Section 6, Shovel Control System.fm
6.1.1 Identificación del módulo AC800
Físicamente, la unidad AC800 consiste de dos partes básicas, (Refiérase a la Figura 6-3):
• El procesador con CPU y tarjetas de fuente de alimentación.
• Placa-base la cual aloja la tarjeta de terminales de la unidad.
06
05
07
08
04
03
09
02
10
01
ES03902b01
LEYENDA
01. Dispositivo fijador de Riel DIN 08. Tomacorriente de alimentación
02. Puertos CN1/CN2 de batería externa
03. Placa base 09. Tomacorriente de señal de
04. Indicadores de estado Tx/Rx supervisión y fuente de
05. Unidad procesadora alimentación
06. Botón INIT 10. Puertos COM3/COM4
07. Puertos ópticos Tx/Rx
Figura 6-3: Unidad AC800
Dentro de la unidad procesadora hay una tarjeta para la CPU y la fuente de alimentación.

La tarjeta de la CPU contiene el microprocesador y la memoria RAM, los controladores para todas las interfaces
de comunicación incorporadas, el reloj en tiempo real, los indicadores LED y el botón INIT. Ver Figura 6-4.
!
%*
!.
!. / &1
"12 (0
1 /
&
& '-
$

$ ,

* ' "

(#(3
)
!" !" $ $
#
#
%& %&
' $ $(&
!4544
Figura 6-4: Diagrama de bloque funcional del AC800
La RAM incluida en la unidad procesadora proporciona la función de la "memoria-shadow" automática para la

detección de errores bits arbitrarios en la memoria.
• Todas las actualizaciones de la memoria son escritas tanto en la memoria primaria, como en la memoria
“shadow” en paralelo.
• En todos los ciclos de lectura de la memoria, se comparan los datos de las dos memorias.
• Si los datos no concuerdan, se fuerza una transferencia a un enlace de reserva.
El manejo de la memoria “shadow” se realiza en el hardware y sin ningún retardo para el tiempo del ciclo de la
memoria.

La tarjeta de alimentación genera +5VDC y +3.3VDC aislados, a prueba de circuitos para la CPU y las unidades I/
O. La tarjeta también cuenta con drivers y receptores opto-aislados RS232-C para el puerto de servicio, junto con
el soporte de la batería de respaldo para la memoria / reloj de tiempo real (RTC). Ver Figura 6-5.
Figura 6-5: Batería de litio de 3.6VDC
Cuando la batería externa de respaldo (backup) se conecta al AC800, ésta se conecta en

paralelo con la batería interna del AC800. Esto provoca que ambas baterías se
descarguen prematuramente. Para evitar una reducción del tiempo de respaldo
disponible en la memoria, saque la batería interna del AC800.

La placa-base, refiérase a la Figura 6-6, aloja una tarjeta de terminales donde se encuentran la mayoría de las
conexiones externas. La tarjeta se conecta a tierra al riel-DIN a través de los componentes metálicos de la caja. La
tarjeta de terminales cuenta con terminales de tornillo para el monitoreo de la fuente de alimentación y la fuente de
alimentación redundante, con conectores para la red de control y el puerto en serie, un conector para el puerto de
servicio, el ModuleBus y el CEX-Bus eléctricos.
LEYENDA
01. Tomacorriente del
CEX Bus
02. Tomacorriente del
Module-Bus
03. Fusibles - CEX Bus/
Module-Bus
Figura 6-6: Placa base
Se conectan 24VDC a la placa-base y alimentan todas las unidades en la CEX-bus y la ModuleBus eléctrica.
En una CPU de configuración única es posible conectar una unidad múltiple de I/O S800, directamente al enchufe
incorporado en la ModuleBus ubicada a mano derecha de la placa-base.
La unidad procesadora tiene un conector de bus para la expansión de comunicación, ubicado a mano izquierda de
la placa-base. Esta CEX-bus provee unidades de comunicación adicionales para la extensión de puertos de
comunicación a bordo.
6.1.2 Software de control
El software usado por el Controlador AC800 se llama software de control.
Este nombre no aplica en el caso de un paquete de software específico. Es un nombre genérico para abarcar
funciones usadas en un controlador. Estas funciones son proporcionadas por:
• Funciones del Hardware (buses de supervisión, comunicación, buses de I/O).

• Funciones Firmware cargadas en el controlador (sistema ejecutor de tiempo real, reloj de tiempo real,
comunicación redundante).
• Programas de aplicación cargados en el controlador (funciones de biblioteca, protocolos de comunicación).
Para producir una aplicación, es necesario usar la herramienta Compact Control Builder. Esta herramienta es
extremadamente versátil, la cual cuenta además con varias funciones útiles para la configuración de sistemas.
6.1.3 Dirección de Ethernet (MAC)
La placa-base cuenta con una dirección de Ethernet exclusiva (dirección de Control Acceso a Medios (MAC)).
Esta dirección es utilizada por el sistema de gestión de licencias para identificar el hardware. Para ordenar
licencias para el software de control, se debe cotizar siempre la dirección exclusiva de Ethernet (MAC).
La dirección se puede encontrar en la etiqueta de la dirección de Ethernet (MAC) pegada a la placa-base, como se
indica en la Figura 6-7.
Figura 6-7: Etiqueta de dirección de Ethernet (MAC)

6.2 Procesador AC800
Figura 6-8: Procesador AC800
La unidad procesadora AC800 consta de un microprocesador, unidades I/O conectadas al ModuleBus eléctrico y
cuatro puertos de comunicación a bordo:
• CN1 + CN2, puertos de Ethernet (IEEE 802.3, 10 Base T).
• COM3, puerto serial (RS232-C) con soporte de modem.
• COM4, puerto serial (RS232-C) para herramienta de servicio.
6.2.1 Modos de arranque
6.2.1.1 Arranque en caliente
Se inician las tareas de aplicación – control. Los valores variables son iniciados a menos que Retain (retención) o
Cold retain (retención en frío) estén marcados.
Para iniciar un rearranque en caliente, desconecte la fuente de alimentación por unos pocos segundos.
Después de una falla de alimentación, la función de rearranque en caliente será automáticamente iniciada al
restaurar la energía eléctrica.

6.2.1.2 Rearranque en frío
Se reanuda el programa de aplicación. Los valores variables son iniciados a no ser que Cold retain esté marcado.
Para iniciar un rearranque en frío, el controlador debe ser reiniciado presionando brevemente el botón INIT
(menos de 2.5 segundos).
6.2.1.3 Reseteo del controlador
Se detiene el sistema. El programa de aplicación y las variables se borran.
Para iniciar el reseteo del controlador presione y mantenga presionado el botón Controller INIT (más de tres
segundos), hasta que el LED Run comience a parpadear. El reseteo del controlador debe realizarse, si el sistema
está en una posición indefinida y por consiguiente no disponible para el usuario.
6.2.2 Comprobación de operación correcta del AC800
Para confirmar que el Controlador AC800 y todas las unidades asociadas estén operando correctamente,
refiérase a la Tabla 6-1. Verifique el estado de cada indicador LED y compárelos con los criterios indicados en la
Tabla 6-1.
LED Estado
Procesador AC800
El LED rojo F(ault) debe estar apagado OK
El LED verde R(un) debe estar encendido (estable) OK
El LED verde P(ower) debe estar encendido OK

(estable)
El LED verde B(attery) debe estar encendido OK

(estable)
Interface Profibus DP-V1
El LED rojo F(ault) debe estar apagado OK
El LED verde R(un) debe estar encendido (estable) OK
Tabla 6-1: Comprobación de operación correcta del AC800

6.2.3 Datos técnicos
Para mayor información sobre los datos técnicos del procesador AC800 y la placa-base, refiérase a la Tabla 6-2.
Ítem Valor
Memoria • 2MB flash PROM (almacenaje de firmware).

• 16MB de SDRAM (11 MB disponibles para programa de aplicación y
5MB usados para firmware ejecutable).
Disipación de potencia 6W típico.

11W típico (incluyendo máxima potencia al ModuleBus y CEX-bus).
Consumo de corriente 250 mA típico (430 mA máx.).

(excluyendo alimentación de ModuleBus y CEX-bus).
Conector de entrada de Conector roscado de cuatro pins L+, L-, SA y SB.

potencia
Requisitos de la fuente de Entradas designadas L+ y L- 24 V nominal, variación entre 19.2VDC y

alimentación 30VDC.
Entradas de estado a fuente Entradas designadas SA, SB

de alimentación redundante
• Voltaje máximo de entrada de 30V
• Voltaje mínimo de entrada para alto nivel de 15V
• Voltaje máximo de entrada para bajo nivel de 8V
Estas entradas son entradas de estado. Los niveles umbrales son límites de
entrada lógicos de 0 ó 1, no límites de falla de potencia.
Reserva de potencia El procesador tiene una reserva de potencia interna de 5ms, suficiente para
que la CPU realice una bajada de potencia controlada.
Régimen de protección IP20 de acuerdo a EN60529, IEC 529.
Peso • 1200g (2.6lbs) (paquete PM861K01).

• 2800g (6.1lbs) (paquete PM861K02).
Dimensiones W 119mm x H 186mm x D 135mm (4.7pulg. x 7.3pulg. x 5.3pulg.)
El ancho es medido a lo largo del riel-DIN, la profundidad desde la pared y
la altura verticalmente, incluyendo el mecanismo de enclavamiento.
Tabla 6-2: Datos técnicos del AC800

6.2.3.1 Puertos e interfaces de comunicación
Los datos técnicos para los puertos e interfaces de comunicación se describen en la Tabla 6-3.
Ítem Valor
Comunicación de Ethernet CN1 y CN2
Velocidad de comunicación 10Mbit/s (semidúplex)
Niveles de señal IEEE802.3, 10Base-T
Conector RJ45
Comunicación en serie COM3
Velocidad de comunicación Seleccionable en pasos desde 75 a 115200 baudios. 75, 110, 134.5, 150,
300, 600, 1200, 1800, 2000, 2400, 9600, 19200, 38400, 115200 baudios.
AVISO
Este rango de velocidades de la transmisión puede estar
limitado por el protocolo de comunicación usado.
Niveles de señal RS232-C
Conector RJ45
Respaldo Modem Sí
Comunicación en serie COM4
Velocidad de comunicación 9600 baudios
Niveles de señal RS232-C
Conector RJ45
Respaldo Modem No
Modulebus eléctrico
Capacidad de I/O Grupo base de 1 × I/O con unidades de hasta 12 × I/O
Corriente de alimentación • Máx. de 24V – 1.0A (a prueba de cortocircuitos, fusible de

accionamiento rápido de 2A)
• Máx. de 5V – 1.5A (a prueba de cortocircuitos)
Variación de voltaje de 24V - sigue la potencia de entrada en L+
alimentación
Modulebus óptico
Capacidad de I/O Grupos de hasta 7 × I/O cada uno con 12 unidades
Conector • Cable dúplex de fibra óptica

• Cable símplex de fibra óptica
CEX Bus
Capacidad Hasta 12 interfaces de comunicación
Tabla 6-3: Puertos e interfaces de comunicación

Ítem Valor
Corriente de alimentación Máx. de 24V - 2.4A (fusible de accionamiento rápido de 3.15A)
Tabla 6-3: Puertos e interfaces de comunicación
6.2.3.2 Batería

La memoria contenida es respaldada ya sea con la batería interna o la externa. Para mayor información sobre el
tiempo de respaldo, refiérase a la Tabla 6-4.
Fuente Tiempo de respaldo
Externa Mínimo de 3 semanas
Tabla 6-4: Tiempo de respaldo
Los tiempos de respaldo indicados en la Tabla 6-4 son válidos si las baterías han sido instaladas después de
energizar normalmente la CPU, permitiendo que la función de respaldo de memoria se active.
6.2.3.3 Indicadores LED
LED Color Función
F(ault) Rojo Estado normal – OFF (apagado)

(falla) Re-start (INIT) (reinicio) enciende temporalmente F(ault).
También puede ser operado por programa software.
R(un) Verde Estado normal – ON (encendida)

(ejecu- Re-start (INIT) apaga temporalmente R(un). Al reiniciar presione el botón (INIT)
ción) (3 segundos o más) hasta que R(un) parpadee. También puede ser operado por
programa software.
También puede ser operado por programa software.
P(ower) Verde Estado normal – ON (encendido)

(alimen- Cuando está encendida, indica que el convertidor de la CPU de DC/DC está
tación) generando voltajes de alimentación válidas de +5VDC y +3.3VDC.
Sin control de software.
Tabla 6-5: Indicadores LED

LED Color Función
B(attery) Verde Estado normal – ON (encendido)

Está encendido cuando la condición de la batería interna o externa es satisfactoria.
El LED es controlado por prueba de voltaje de batería de software – BAT-TOK.
AVISO
El software realiza pruebas cíclicas del nivel de voltaje de las
baterías por medio de una entrada destinada al control del LED.
Durante una pérdida de potencia, la batería proporciona
alimentación de respaldo para la memoria de aplicación y el reloj
de tiempo real. El acceso a la batería es vía panel de cubierta
PM8xx, o conectada externamente al conector de la batería
externa. El voltaje de la batería es chequeado por el software. El
voltaje es común para ambas baterías, externa e interna. Por esta
razón se debe retirar la batería interna cuando se use la batería
externa, ya que al tener dos baterías conectadas en paralelo,
resultará en una gran reducción de capacidad.
Tx Amarillo Transmisión de datos

CN1 + CN2 y COM3 + COM4
Parpadea en sincronización con tráfico de Tx.
Rx Amarillo Recepción de datos

CN1 + CN2
COM3 + COM4
Parpadea en sincronización con tráfico de Tx.
PRIM(ary) Amarillo Se enciende en configuración simple y redundante

Indica que la CPU Primaria está en configuración redundante. Controlado por
software.
DUAL Amarillo Enciende cuando la CPU está funcionando en configuración redundante y en estado
sincronizado.
Tabla 6-5: Indicadores LED

6.2.3.4 Interruptores y botones
Nombre Tipo Descripción
INIT Botón man- Inicia

ual 1. Arranque en frío, si INIT se mantiene menos de 2.5
segundos.
2. Reseteo del controlador, si INIT se mantiene más de
3 segundos.
Tabla 6-6: Interruptores y botones
6.3 Interface de Profibus DP-V1
Figura 6-9: Módulos de interface de Profibus DP-V1
La unidad de la interface del Profibus DP-V1 y sus Placas-base asociadas se usa para la conexión de I/O remotas
por medio de una compuerta de acceso externa en el Profibus DP. Se pueden conectar instrumentos de campo al
AC800. La placa-base tiene dos conectores hembras DB9, para la conexión del Profibus DP con el soporte de
redundancia de línea. La placa-base cuenta con un bloqueo de código que impide la instalación de un tipo de
unidad incorrecta en la placa-base.
La unidad de expansión de la interface del Profibus DP-V1 contiene la lógica CEX-Bus, la CPU-Kernel con
memoria, la interface de Profibus con unidad de línea redundante y un convertidor de CC/CC que alimenta los
voltajes apropiados desde el suministro de +24VDC vía CEX-Bus. El Profibus DP debe terminar siempre en los
dos nodos externos.

6.3.1 Características Claves
• Profibus DP con interface de línea redundante (dos conectores hembra DB9 ubicados en la placa-base).
• Montaje simple del riel-DIN.
• Además de la transferencia cíclica de datos, la interface del Profibus DP-V1 respalda la comunicación
acíclica DP-V1 y la redundancia esclava.
• Al usar repetidores, es posible conectar un máximo de 124 nodos a un Profibus DP (se permiten 32 nodos
en 1 segmento).
• El dispositivo bloqueador preestablecido, de código Alfa de dos letras, instalado en la base de la unidad,
impide montar componentes incompatibles.

(

,

! "#
+ ./.
$ " %&
(-%
'
(!
!
#

(-
(&*+

$
$ %

) &0.12* 02
Figura 6-10: Diagrama de bloque funcional de la interface de Profibus DP-V1

6.3.2 Indicadores
LED Función
F(ault) /Rojo Error de unidad detectado. Controlado por software de

control. Ajustado y eliminado por hardware durante el reseteo
del controlador.
R(un) /Verde Operativo. Controlado por software de control. Eliminado por

hardware durante el reseteo del controlador.
RxA /Amarillo Recibe dados en Línea A. Por cada telegrama recibido, el LED
parpadea durante 150ms aproximadamente.
RxB /Amarillo Recibe dados en Línea B. Por cada telegrama recibido, el LED
parpadea durante 150ms aproximadamente.
PRIM(ary)/ Se enciende en configuración simple y redundante.

Amarillo Indica que la CPU Primaria está en configuración redundante.
Controlado por software.
Tabla 6-7: Indicadores de estado de la interface de Profibus DP-V1
6.4 Unidad de batería externa de backup
Figura 6-11: Batería externa de backup

La batería de la unidad de batería externa de backup se usa como una fuente de alimentación externa para
proporcionar un respaldo de memoria extendido para el Controlador AC800. La unidad está montada en el riel-DIN
y equipada con un cable de conexión por separado.
6.5 Sistema de entradas/salidas remoto

El sistema de I/O remoto se basa en el estándar de comunicación de Profibus DP-V1.
6.5.1 Profibus DP-V1
Debido a que las especificaciones originales del Profibus-DP no entregaban servicios especiales para estas
tareas, se definieron extensiones apropiadas para estas funciones en 1997. Estas extensiones pueden
implementarse opcionalmente y son compatibles con el protocolo actual de Profibus-DP y todas las versiones
anteriores. La variante entendida de Profibus-DP se denomina Profibus DP-V1. Adicionalmente a los servicios de
comunicación cíclicos del Profibus-DP, éste también ofrece servicios acíclicos para mensajes de alarma,
diagnósticos, parametrización y control de los dispositivos de terreno. Por esta razón es el estándar adoptado para
las palas eléctricas mineras P&H que utilizan el sistema de control universal (UCS).
6.5.2 Maestros y esclavos del Profibus DP-V1
El maestro (master) del Profibus DP-V1 conecta el AC800 con los sistemas de I/O remotos. El maestro del
Profibus DP-V1 intercambia datos con los sistemas de I/O remotos y monitorea el sistema de buses del Profibus
DP-V1.
El sistema de I/O remoto, o esclavos (slaves), prepara los datos desde los dispositivos remotos que están
conectados localmente a las I/O remotas para que puedan ser transmitidos vía Profibus DP-V1 al AC800.
6.5.3 Estructura de la red Profibus DP-V1
La Figura 6-12 ilustra la estructura de la red PROFIBUS DP-V1. El maestro DP-V1 está integrado al sistema
AC800. El AC800 tiene un módulo de interface del Profibus DP-V1. Los esclavos DP-V1 son el sistema de I/O
remoto conectado a los maestros DP-V1 por medio del Profibus DP-V1.

Control Cabinet
Operator Cab
Touch Panel
Armature Field Touch Panel UPS
Drives Drives
Branching
Unit
DDCS
Ethernet Ethernet
Electrical Electrical
UPS AC800 System Lean Lean
Operator Console
Switch Switch Remote I/O
NODE: 23
NODE: 12
Profibus
Optical Bus
Terminal
NODE: 11 TripRite
Profibus Drive Profibus
Resolver Optical Bus
Interface
Terminal
Control Cabinet MCC Cabinet Transfer Cabinet Converter Cabinet

Power Remote I/O Remote I/O Remote I/O Remote I/O
Rail
Booster RPC Cabinet Remote I/O
NODE: 22 NODE: 25 NODE: 28 NODE: 26
NODE: 27
Collector
Ring
Assembly
Power NODE: 30
Rail Profibus Profibus
Boom Junction Hoist Gearcase
Booster Optical Bus Optical Bus Lube Room Remote I/O
Box Remote I/O Remote I/O
Terminal Terminal
NODE: 13 NODE: 31 NODE: 29
Profibus
NODE: 33
Optical Bus Lower Control Cabinet
Terminal Filteration System Legend: Fiber Optic Profibus
Remote I/O Ultrasonic
Remote I/O Copper Profibus
Level
Big Tank Only Controller
Lower Control Cabinet NODE: 32 Ethernet
DDCS
CenturionSystemBo1
Lub e Ro om RS232
Figura 6-12: Red de Profibus DP-V1
6.5.4 Sistema de I/O remoto
El sistema de I/O remoto es un esclavo DP-V1 modular graduado finamente y altamente flexible.
Virtualmente, cualquier número de módulos de I/O en cualquier combinación se puede conectar, justo al lado del
módulo de interfaces que transfiere los datos al maestro DP-V1. La configuración de las I/O puede ajustarse para
satisfacer cualquier requerimiento. Dependiendo del tipo de módulo de interfaces usado, cada sistema de I/O
remoto puede tener hasta 63 módulos. Por ejemplo, módulos de potencia, módulos de I/O y arrancadores de
motor.
El hecho que los arrancadores de motor pueden ser integrados (cambiando y protegiendo cualquier carga trifásica
de hasta 7.5kW), asegura que el sistema de I/O remoto pueda adaptarse rápidamente.
El sistema de I/O remoto consiste principalmente de varios módulos de terminales pasivos, en los cuales se
conectan los módulos electrónicos y los arrancadores de motores.
El sistema de I/O remoto se conecta al sistema de bus del Profibus DP-V1, mediante los conectores del Profibus
DP-V1 en el módulo de interfaces. Cada sistema de I/O remoto es un esclavo DP-V1 en el sistema de bus del
Profibus DP-V1.

La ubicación de todos los sistemas de I/O remotos encontrados en las palas eléctricas P&H se indican abajo.
ES04032d01
Figura 6-13: Sistema de I/O remoto de las palas 2800/XPB/XPC/2300XPB/XPC/4100BOSS

ES04226b01
Figura 6-14: Sistema de I/O remoto de las palas 4100\XPB/XPC

6.6 Componentes del sistema de I/O remoto

La Tabla 6-8 entrega una descripción de los componentes del sistema de I/O remoto.
Componente Función Descripción detallada
Riel DIN Provee una superficie para montar los componentes del Tema 6.7
sistema de I/O remoto.
Módulos de terminales Porta el cableado y recibe los módulos de potencia y

electrónicos. Los módulos de terminales se encuentran
disponibles con terminales tipo resorte para los
siguientes módulos:
• Módulos de potencia. Subtema 6.8.1
• Módulos de I/O. Subtema 6.8.2
Módulo de interfaces Conecta el sistema de I/O remoto con el maestro DP-

V1 y prepara los datos para los módulos electrónicos y
los arrancadores de motor.
Se usan tres tipos de módulos de interfaces en el
sistema de control universal.
• Módulo estándar de interfaces de fibra óptica Subtema 6.9.1
• Módulo de interfaces de fibra óptica de alta Subtema 6.9.2

densidad
• Módulo de interfaces inteligente Subtema 6.9.3
Módulo de potencia Monitorea el voltaje de todos los módulos electrónicos Tema 6.10
en el grupo potencial. Los siguientes módulos de
potencia están disponibles:
• Para una fuente de poder de 24VDC, 120VAC/
230VAC con diagnósticos y fusibles.
Módulo de fuente de Convierte el voltaje de línea (120VAC/230VAC) en un Subtema 6.11.1

poder de la cabina de voltaje operacional de 24VDC para alimentar el sistema
MCC de I/O remoto en la cabina de MCC.
Puede ser utilizado como fuente de poder de carga para
los circuitos de carga de 24VDC.
Módulo de fuente de Convierte el voltaje de línea (120VAC/230VAC) en un Subtema 6.11.1

poder de la cabina de voltaje operacional de 24VDC para alimentar el sistema
control de I/O remoto en la cabina de control.
Fuente de poder de I/O Convierte el voltaje de línea (120VAC/230VAC-500VAC) Subtema 6.11.2

remoto en un voltaje operativo de 24VDC para alimentar cada
sistema de I/O remoto.
Tabla 6-8: Componentes del sistema de I/O remoto

Componente Función Descripción detallada
Módulos electrónicos Se conecta al módulo de terminales y determina la

de entrada digital función de ese terminal. Se usan tres tipos de módulos
de entrada digital en el sistema de control universal.
• Módulos de 24VDC con 4 entradas digitales Subtema 6.12.1
• Módulo de señal con entrada digital de 16 puntos Subtema 6.12.2
• Módulo de 120VAC con 2 entradas digitales Subtema 6.12.3
Módulos electrónicos Están conectados al módulo de terminales y

de entrada análoga determinan la función de ese terminal. Para funciones
críticas en la medición de tiempo del voltaje y la
corriente, se usan los módulos de alta velocidad. Los
módulos de alta funcionalidad proporcionan mejor
resolución y mayor precisión. Se usan cuatro tipos de
módulos de entrada análoga en el sistema de control
universal.
• Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas Subtema 6.13.1

análogas de voltaje
• Módulo de alta velocidad con 2 entradas análo- Subtema 6.13.2

gas de voltaje
• Módulos de alta funcionalidad con 2 entradas Subtema 6.13.3

análogas de corriente
• Módulos de RTD con 2 entradas análogas Subtema 6.13.4
Módulos electrónicos Se conecta al módulo de terminales y determina la

de salida digital función de ese terminal. Se usan cuatro tipos de módu-
los de salida digital en el sistema de control univer-
sal.
• Módulo de 24VDC con 2 salidas digitales Subtema 6.14.1
• Módulo de 24VDC con 4 salidas digitales Subtema 6.14.2
• Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés Subtema 6.14.3
• Módulos de señal con salida digital de 8 puntos Subtema 6.14.4
Módulos electrónicos Están conectados al módulo de terminales y

de salida análoga determinan la función de ese terminal. Se usa un tipo
de módulo de salida análoga dentro del sistema de
control universal.
• Módulos de alta funcionalidad con 2 salidas Subtema 6.15.1

análogas de voltaje
Tabla 6-8: Componentes del sistema de I/O remoto
Esta sección analiza la función de los LEDs ubicados en el panel delantero de los módulos del sistema de I/O
remoto y cómo estos se pueden utilizar para realizar diagnósticos de fallas del sistema.

6.6.0.1 Módulo estándar de interfaces de fibra óptica
-5!'!"=
Figura 6-15: LEDs de diagnósticos del módulo estándar de interfaces de fibra óptica
El módulo estándar de interfaces de fibra óptica indicado en la Figura 6-15 se usa para los siguientes grupos de
sistema de I/O remoto:
• Cabina del operador
• Caja de conexiones de la pluma

6.6.0.2 Módulo de interfaces inteligente
01 02
ES03936b01
LEYENDA
01. Módulo de interfaces inteligente
02. Rack de I/O
Figura 6-16: LEDs de diagnóstico del módulo de interfaces inteligente
El módulo de interfaces inteligente indicado en la Figura 6-16 es usado para los siguientes grupos de sistema de
I/O remoto:
• Cabina de RPC
• AirScrubPro™
Los LEDs Run, Stop, On, BF, SF y FRCE indican al usuario información importante sobre los estados del módulo
de interfaces inteligente.

6.6.0.3 Módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad
SF SIEMENS
BF
ACT
ON
MMC
SIMATIC
ET 200M
IM 153-2
X2
2 34
ES03935a01
Figura 6-17: LEDs de diagnósticos del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad
El módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad indicado en la Figura 6-17 se usa para el siguiente grupo
de sistema de I/O remoto:
• Cabina de MCC
6.6.0.4 Módulos de potencia
Los módulos de potencia se usan en todo el sistema de I/O remoto, con la excepción de la cabina de MCC. Ver
Figura 6-18.

SF
PWR FSG
ES03937a01
Figura 6-18: Módulo de potencia

6.6.0.5 Módulo de I/O remotas digitales
Los módulos de I/O remotas digitales, como se muestra en la Figura 6-19, se usan en todos los sistemas de I/O
remotos, excepto en el interior de la cabina de MCC.
SF
1 5
2 6
ES03938a01
Figura 6-19: Módulo de I/O remotas digitales
Se usan varios tipos de módulos de I/O remotas digitales dentro del sistema de control universal. Estos son:
• Módulo de 120VAC con 2 entradas digitales
• Módulos de 24VDC con 4 entradas digitales
• Módulo de 24VDC con 2 salidas digitales
• Módulo de 24VDC con 4 salidas digitales
• Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés

Cabina de MCC
Los módulos de I/O remotas digitales, como se indica en la Figura 6-20, se usan en la cabina de MCC.
SF
0
1 0
2
3 1
4
5 2
6
7 3
0
1 4
2
3 5
4
5 6
6
7 7
ES03956a01 ES03957a01
Figura 6-20: Módulos de I/O remotas digitales de la cabina de MCC
6.6.0.6 Módulos de I/O remotas análogas
Los módulos de I/O remotas análogas, indicados en la Figura 6-21, se usan en todos los sistemas de I/O remotos,
excepto dentro de la cabina de MCC.

SF
ES03958a01
Figura 6-21: Módulos de I/O remotas análogas

6.6.0.7 Módulo de fuente de poder de la cabina de control
La fuente de poder de las I/O remotas de la cabina de control es una fuente de poder de 24VDC/20A que va
montada a un Riel DIN. Ver Figura 6-22.
1 2 3 4 5
OUTPUT INPUT
DC 24V 20A AC 120V - 230V 50/60Hz
24V - 28.8V 24V OK Jump N L1 PE

OVERLOAD 120VAC L21
SHUTDOWN
ES03960a01
Figura 6-22: Módulo de fuente de poder de I/O remotas de la cabina de control
Existen tres LEDs asociados al módulo de la fuente de poder de la cabina de control, los LEDs de 24V OK,
Overload (sobrecarga) y Shutdown (parada). Ver Tabla 6-9.
LED Significado
24V OK Sobre-carga Parada

(Overload) (Shutdown)
On - - El voltaje de salida es \>20.5VDC.
- On - La sobrecarga, voltaje de salida es <

20.5VDC. (sólo en modo “Constant current”
(corriente constante)).
- - On Parada enclavada (sólo en modo de

operación “Shutdown”) o Remote Off vía
módulo suplementario.
Tabla 6-9: Módulo de fuente de poder de I/O remotas de la cabina de control
6.6.0.8 Fuente de poder de I/O remotas
El módulo de la fuente de poder de las I/O remotas se utiliza en todos los sistemas de I/O remotos, excepto por la
cabina de MCC, refiérase al Subtema 6.6.0.5, y la cabina de control, refiérase al Subtema 6.6.0.7.

La fuente de poder de las I/O remotas es una fuente de poder de 24VDC/20A que va montada a un Riel DIN. Ver
Figura 6-23.
Figura 6-23: Módulo de la fuente de poder de I/O remotas
Existen tres LEDs asociados con el módulo de la fuente de poder de las I/O remotas, el LED de 24V OK, Overload
(sobrecarga) y Shutdown (parada). Ver Tabla 6-10.
LED Significado
24V OK Sobrecarga Parada
On - - El voltaje de salida es \>20.5VDC.
- On - La sobrecarga, voltaje de salida es <

20.5VDC. (sólo en modo “Constant current”
(corriente constante)).
- - On Parada enclavada (sólo en modo de

operación “Shutdown”) o Remote Off vía
módulo suplementario.
Tabla 6-10: Módulo de la fuente de poder de I/O remotas

6.7 Riel DIN

El sistema de I/O remoto va instalado en un riel enchapado en zinc. Ver Figura 6-24.
Figura 6-24: Riel DIN
6.8 Módulos de terminales

Los módulos de terminales reciben los módulos de I/O y los módulos de potencia. Estos pueden ser precableados
(sin módulos de I/O). Todos los módulos de terminales deben ser instalados a la derecha del módulo de inter-
faces.
6.8.1 Módulos de terminales para módulos de potencia
Los módulos de terminales para los módulos de potencia incluyen las siguientes características:
• Alimentación para un grupo potencial nuevo hasta el siguiente módulo de terminales TM-P.
• Conexión a través de un terminal de resorte.
• Terminales 2 × 3.
• Precableado del módulo de terminales.
• Desviación de ruido-perturbaciones desde el módulo de I/O al riel DIN por medio de contacto de resorte.
• Instalación de un elemento de contacto apantallado (blindado).
• Bus AUX1 interrumpido con conexión a los terminales A4 y A8.

6.8.1.1 Asignación de terminales
Refiérase a la Figura 6-25 y a la Tabla 6-11 para la asignación de terminales del módulo de terminales para el
modo de potencia.
SF
PWR FSG
AUX1
A4 A8
L+/L 2 6 L+/L
MN 3 7 MN
AUX1 A
4
A
8 AUX1
ES03963a01
Figura 6-25: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de potencia
Terminales Descripción
2 L+/L Voltaje de carga nominal para el módulo

de potencia y el grupo de I/O asociado.
3 M/ N
A4 AUX1 Cualquier conexión para el bus de tierra o

el bus de voltaje hasta el voltaje de carga
nominal máximo del módulo.

7 M/ N

Tabla 6-11: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de potencia

6.8.1.2 Diagrama de bloque
01
02
03
LEYENDA
01. Bus de plano posterior.
PM-E 02. Alimentación de buses de energía a
los módulos de I/O.
03. Alimentación de buses de energía a
04. Terminales con conexión al módulo
de potencia.
de potencia.
06. Uso de terminales A4 y A8 como
terminales conductores de
2 6
protección o terminales potenciales
04 de cualquier tipo.
07. Alimentación de bus AUX1 vía
3 7
terminales A4 y A8.
05
A A
4 8
06
07
ES03964a01
Figura 6-26: Diagrama de bloque del módulo de terminales para módulo de potencia
6.8.2 Módulos de terminales para los módulos de I/O
Los módulos de terminales para los módulos de I/O incluyen las siguientes características:
• Conexión por medio de terminales de resorte.
• Terminales 2 × 4.
• Precableado del módulo de terminales.
• Desviación de ruido-perturbación desde el módulo electrónico al riel DIN por medio de contacto de resorte.
• Instalación de un elemento de contacto blindado.
• Bus AUX1 ininterrumpido sin conexión a los terminales 4 y 8.

Refiérase a la Figura 6-27 y a la Tabla 6-12 para la asignación de terminales del módulo de terminales para el
módulo de I/O.
SF
1 5
2 6
1 5
2 6
3 7
4 8
ES03965a01
Figura 6-27: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de I/O
1 La asignación depende del tipo de módulo de

I/O insertado en el módulo de terminales.
2
No hay acceso al bus AUX1.
3 Los terminales que no son usados por el módu-
lo de I/O se pueden usar para cables de conex-
4
ión innecesarios. El potencial permitido
5 corresponde al potencial del módulo de I/O
usado.
6
Tabla 6-12: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de I/O

01
02
03
LEYENDA
I/O 01. Bus de plano posterior.
Module 02. Buses de energía ininterrumpida
desde el módulo de potencia.
03. Buses de energía ininterrumpida
desde el módulo de potencia.
de I/O.
de I/O.
1 5
04
de I/O.
2 6
05 de I/O.
08. Bus AUX1 ininterrumpido sin
3 7
06 conexión a los terminales 4 y 8.
4 8
07
08
ES03966a01
Figura 6-28: Diagrama de bloque del módulo de terminales para el módulo de I/O

6.9 Módulos de Interfaces
6.9.1 Estándar Módulo de interfaces de fibra óptica
El módulo de interfaces de fibra óptica estándar tiene las siguientes características:
• Conecta el sistema de I/O remoto con el Profibus DP-V1 vía interface de cable de fibra óptica.
• Prepara datos para los módulos electrónicos que están asociados con su grupo específico.
• Suministra el bus de plano posterior.
• La dirección del Profibus DP-V1 del sistema de I/O remoto puede ajustarse por medio de interruptores.
• Si la fuente de poder de 24VDC está desconectada, el módulo de interfaces de fibra óptica estándar
también lo está.
• El espacio máximo de dirección es 128 bytes para entradas y 128 bytes para salidas.
• El potencial de referencia del voltaje de alimentación del módulo de interfaces de fibra óptica estándar
hacia el riel, (conductor de protección), se conecta a través de una combinación RC, permitiendo de esta
manera una configuración sin tierra.
• Un máximo de 63 módulos pueden ser operados con el módulo de interfaces de fibra óptica estándar.
• El ancho máximo de la estación es de 1m.
Refiérase a la Figura 6-29 para ver la asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica estándar
para la alimentación de voltaje de 24VDC y el Profibus DP-V1 con interface de cable de fibra óptica.

LEYENDA
01. Receptor - Conexión
de cable de fibra
óptica
02. Transmisor -
Conexión de cable
de fibra óptica
03. 1L+ (24VDC)
04. 2L+ (24VDC) (para
conexión derivada)
05. 1M (tierra)
06. 2M (tierra) (para
conexión derivada)
Figura 6-29: Asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica estándar

Profibus DP-V1
Connection
(fiber-optic cable)
A
Electronic Fiber Optic B
Components Cable Interface A
Interface Module
Backplane Bus
Backplane bus
B
Profibus
Address
2 (P1)
Internal 6 (P1)
3 (P2)
Power Supply
7 (P2)
ES03968a01
Figura 6-30: Diagrama de bloque del módulo de interfaces de fibra óptica estándar
6.9.2 Módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad
El módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad tienes las siguientes características:
• Cambio de módulo durante la operación, si está programado.
• Comunicación directa.
• Diagnósticos optimizados.
• Envío de datos de parametrización desde un PC directamente a un dispositivo de campo.
• Sincronización de tiempo en el sistema de bus de Profibus DP-V1, poner fecha a señales de entrada.
• Modificación de configuración en RUN en el sistema no-redundante.
• Sincronismo del reloj.
• Datos de identificación.
Refiérase a la Figura 6-31 para ver la asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica de alta
densidad, para la alimentación de voltaje de 24VDC y el Profibus DP-V1 con interface de cable de fibra óptica.

LEYENDA
01. Receptor - Conexión
de cable de fibra
óptica
02. Transmisor -
Conexión de cable de
fibra óptica
03. Tierra
04. M (Tierra)
05. L+ (24VDC)
06. M (Tierra)
Figura 6-31: Asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad

Receive
Transmit
Logic
L1+ Backplane
Bus
M
ES03971a01
Figura 6-32: Diagrama de bloque del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad
6.9.3 Módulo de interfaces inteligente
El módulo de interfaces inteligente es un componente del sistema de I/O remoto con grado de protección. El
módulo de interfaces inteligente es una unidad de pre-procesamiento inteligente, o un Esclavo-I. Éste le permite
descentralizar las tareas de control.
Un sistema de I/O remoto con un módulo de interfaces inteligente puede ejercer un control total e independiente,
sobre una unidad funcional relacionada al proceso y puede ser usada como una CPU autónoma. El uso del
módulo de interfaces inteligente conlleva a unidades funcionales relacionadas al proceso, adicionalmente
modularizadas y estandarizadas y a conceptos simples y claros de la máquina utilizados en los I/O del RPC y
AirScrubPro. Los nodos son configurados en el programa del módulo de interfaces inteligente. El RPC es el nodo
27 y el AirScrubPro es el nodo 32.
El módulo de interfaces inteligente tiene las siguientes características:
• Tiene funcionalidad de PLC (componente de CPU integrado con una memoria operativa de 48K Byte).
• Puede operase solamente con memoria de carga incluida (tarjeta de micromemoria) (MMC).
• Puede ser optimizado hasta con 63 módulos de I/O.
• Tiene un selector de modos con posiciones para RUN, STOP y MRES (resetea la memoria del CPU).
• Hay 8 LEDs en la parte delantera del módulo de interfaces que indican lo siguiente:
• Fallas de I/O remotas (SF).
• Fallas de bus (BF).
• Voltaje de alimentación (ON).
• Requerimientos de fuerza (FRCE).

• Modo de operación del módulo de interfaces (RUN y STOP).
• Estado de transmisión de fibra óptica (FO1F y FO2F).
• Conexión al Profibus DP-V1 vía cables de fibra óptica.
RS-485 with permanently

Backplane Bus integrated terminating resistor
A
B
Profibus DP-V1 Connection

Stop Backplane Bus A
Fiber
Interface Module B
Optic A
Run Interface B
Electronics
SF
RAM Mode Selector

BF
Switch
Run
FRCE Stop
MRES
On
L+
MMC Internal Power
Supply M
ES03973a01
Figura 6-33: Diagrama de bloque del módulo de interfaces inteligente
6.9.3.2 Áreas de memoria del módulo de interfaces inteligente
La memoria del módulo de interfaces inteligente puede dividirse en tres áreas. Ver Figura 6-34.
Intelligent Interface Module
Working
Memory
MMC
Load
Memory
System
Memory
ES03972a01
Figura 6-34: Memoria del módulo de interfaces inteligente

Memoria de carga
La memoria de carga está instalada en una tarjeta de micromemoria, o MMC. La memoria de carga se utiliza para
grabar bloques de códigos y datos, como también datos del sistema (configuración, conexiones, parámetros de
módulos, etc.).
Los bloques que son designados como no relacionados a procesos son grabados o registrados en la memoria de
carga.
Los datos de configuración completos para un proyecto también pueden almacenarse en la MMC.
El programa en la MMC es siempre retentivo. Cuando se descarga, se guarda en la MMC de tal forma que no es
afectado por fallas de energía ni borrado cuando se resetea la memoria.
AVISO
El módulo de interfaces inteligentes sólo puede operarse con la MMC insertada.
Memoria operativa
La memoria operativa está integrada en el módulo de interfaces y no puede expandirse. Se usa para procesar los
códigos y datos del programa del usuario. El procesamiento del programa se realiza solamente en la memoria
operativa y en la memoria de sistema.
La memoria operativa del módulo de interfaces es retentiva si la MMC está inserta. Los datos en la memoria
operativa son guardados en la MMC, si la alimentación de energía es interrumpida.
Memoria del sistema
La memoria del sistema está integrada en el módulo de interfaces y no puede expandirse.
Esta contiene:
• Las áreas de dirección “memory markers” (marcadores de memoria), “timers” (temporizadores) y “counters”
(contadores).
• Las imágenes de proceso de entradas y salidas.
• Los datos locales.
Para los marcadores de memoria, temporizadores y contadores, usted puede configurar (propiedades de la CPU,
tabulador de retentividad) cuáles partes serán retentivas y cuáles deben ser iniciadas con “0” cuando se ejecuta
un reinicio completo (arranque en caliente).
El buffer de diagnóstico, la velocidad de transmisión, al igual que el medidor del tiempo de ejecución son
generalmente almacenados en el área de la memoria retentiva del CPU. La retentividad de la velocidad de
transmisión asegura que su CPU tenga la capacidad de comunicarse, aún después de un fallo de energía, un
reseteo de memoria o una pérdida de parámetros de comunicación (al remover la MMC o al borrar los parámetros
de comunicación).

Retentividad
El módulo de interfaces tiene memoria retentiva. La retentividad es suministrada en la MMC y el módulo de

interfaces.
Retentividad se refiere a que el contenido de la memoria retentiva se retiene aún después de un corte de energía
o un reinicio (arranque en caliente).
6.9.3.3 Comportamiento retentivo de los objetos de la memoria
La Tabla 6-13 ilustra el comportamiento retentivo de los objetos de la memoria, durante las transiciones de los
modos operativos individuales.
Objeto de la memoria Transición del modo operativo
POWER ON → STOP → Reseteo de

POWER OFF RUN memoria
Programa/datos del usuario (memoria • • •

de carga o load memory)
Valores actuales de los DBs • • º
Marcadores de memoria, temporiza- • • º

dores y contadores configurados como
retentivos
Medidores de tiempo de ejecución, • • •

buffers de diagnóstico
Velocidad de transmisión • • •
• = Retentivo º = No retentivo
Tabla 6-13: Comportamiento retentivo de los objetos de la memoria

6.9.3.4 Reseteo de la memoria
La memoria del módulo de interfaces inteligente debe resetearse bajo las siguientes condiciones:
• Para borrar áreas retentivas (marcadores de memoria, temporizadores, contadores).
• Si el módulo de interfaces inteligente solicita un reseteo de memoria al encender intermitentemente el LED

Stop a 0.5Hz.
Las siguientes son posibles razones por las cuales el módulo de interfaces inteligente solicita o requiere la función
de reseteo de memoria:
• La I/O remota se inicia por primera vez.
• Áreas de memoria inconsistentes.
• La MMC ha sido reemplazada.
Para resetear la memoria del módulo de interfaces inteligente con el interruptor selector de modos, realice los
siguientes pasos:
Paso 1: Coloque el interruptor selector de modo en la posición Stop. Ver Figura 6-35.
Figura 6-35: Interruptor selector de modo del módulo de interfaces
AVISO
Al ubicar el interruptor selector de modo en la posición MRES, éste se devuelve accionado por
un resorte a la posición Stop. Usted tendrá que mantener el interruptor en la posición MRES
para lograr este procedimiento.
Paso 2: Mantenga presionado el interruptor selector de modo en la posición MRES (Memory Reset o reseteo de
memoria). Mantenga el interruptor selector de modo en esta posición hasta que el LED Stop se ilumine
por segunda vez (3 segundos).
Paso 3: Permita que el interruptor selector de modo regrese a la posición Stop.

Paso 4: Dentro de 3 segundos, presione y mantenga el interruptor selector de modo en la posición MRES hasta
que el LED Stop parpadee rápidamente, (a 2Hz). Cuando el módulo de interfaces ha completado la
función de reseteo de memoria, el LED Stop dejará de parpadear y se mantendrá iluminado.
6.9.3.5 Posiciones del interruptor selector de modo
Las posiciones del selector de modo se explican en el orden que aparecen en el módulo de interfaces inteligente.
Ver Tabla 6-14.
Posición Función Descripción
Run Modo Run La CPU ejecuta el programa del usuario.
Stop Modo Stop La CPU no ejecuta el programa del usuario.

Los programas pueden:
• Ser bajados desde el módulo de interfaces utilizando un PC
Laptop (portátil).
• Transferido al módulo de interfaces utilizando un PC Laptop.
MRES Reseteo de Posición de contacto momentáneo del selector de modo para
memoria resetear la memoria del módulo de interfaces.
Usted debe mantener una secuencia específica, cuando resetee la
memoria del módulo de interfaces mediante el interruptor selector
de modo, refiérase al Subtema 6.9.3.4.
Tabla 6-14: Posiciones del interruptor selector de modo
6.9.3.6 Tarjeta de micro memoria (MMC)
Una tarjeta de micro memoria (MMC) de 64K se usa como módulo de memoria para el módulo de interfaces
inteligente. La MMC se puede usar como memoria de carga y como portador portátil de datos. Es un requisito
esencial para operar el módulo de interfaces. Los siguientes datos son almacenados en la MMC:
• Programa del usuario (todos los bloques).
• Archivos y recetas.
• Datos de configuración.
• Datos para una actualización del sistema operativo, respaldo del sistema operativo.
El contenido del módulo de una MMC se puede corromper, si la tarjeta se retira mientras
se ejecuta una operación de escritura. Si esto llega a ocurrir, la MMC debe ser borrada o
formateada en el módulo de interfaces. Nunca retire la MMC cuando se encuentre en
modo Run. Ésta se debe retirar solamente cuando el módulo de interfaces esté en el
modo Power Off o en el modo Stop y sólo si el PC Laptop no está realizando una
operación de acceso de escritura en ese momento. Si está en el modo Stop y no está
seguro si el PC Laptop está realizando una operación de escritura (ej. cargando/
borrando un bloque), desenchufe las conexiones de comunicación con antelación.
La vida útil de una MMC depende principalmente de los siguientes factores:
• La cantidad de operaciones para borrar y programar.

• Factores externos tales como la temperatura ambiental.
A una temperatura ambiental de hasta 60° C, la vida útil de una MMC con un máximo de 100.000 operaciones
para borrar/escribir, es de 10 años. Para impedir la pérdida de datos, no exceda la cantidad máxima de
operaciones para borrar/escribir.
La Tabla 6-15 detalla las asignaciones de terminales del módulo de interfaces inteligente para el RS485, Profibus
DP-V1 con interface de cable de fibra óptica y 24VDC.
Vista Nombre de Descripción

señal
1 - –
2 M24 Fuente de suministro externa de 24 VDC
3 RxD/TxD-P Línea de datos B

1
6 4 RTS Solicitud de envío
2
7
3 5 M5V2 Potencial de referencia de datos (desde la
8 estación)
4
9 6 P5V2 Fuente de suministro plus (más) (desde la
5 estación)
7 P24 Fuente de suministro externa de 24 VDC
8 RxD/TxD-N Línea de datos A
9 - –
Parte superior Recibe

Receiver Parte inferior Transmite
Transmitter
1 L+ 24V DC
1L+ 2L+ 1M 2M
2L+ 24 V DC (conectar en derivado)
1M Tierra al chasis
2M Tierra al chasis (conectar en derivado)
Tabla 6-15: Asignación de terminales del módulo de interfaces inteligente

6.10 Módulo de potencia

El módulo de potencia de 24VDC, 120VAC/230VAC tiene las siguientes características:
• Monitorea el voltaje de alimentación de todos los módulos electrónicos en el grupo potencial.
• El voltaje de alimentación se alimenta mediante el módulo de terminales TM-P.
• Puede utilizarse universalmente y puede parametrizarse para el voltaje de carga de CC y CA para usar con
cualquier módulo de I/O remotas.
• Se requiere al menos una vez para el grupo del sistema de I/O remoto a la derecha del módulo de
interfaces.
• Está equipado adicionalmente con un fusible reemplazable. Refiérase a la Figura 6-36 para el reemplazo
de fusible.
LEYENDA
01. Abra el
compartimiento
inferior derecho
del módulo de
potencia con un
destornillador.
02. El fusible está
ubicado en el
compartimiento.
02
01
ES03974a01
Figura 6-36: Cambio de fusible del módulo de potencia

6.10.1 Asignación de terminales
Refiérase a la Figura 6-37 y a la Tabla 6-16 para la asignación de terminales del módulo de potencia:
SF
PWR FSG
AUX1
A4 A8
L+/L 2 6 L+/L
MN 3 7 MN
AUX1 A
4
A
8 AUX1
ES03963a01
Figura 6-37: Asignación de terminales del módulo de potencia

3 M/ N


7 M/ N

Tabla 6-16: Asignación de terminales del módulo de potencia

6.10.2 Diagrama de bloque
FSG Fuse
Monitor
Backplane Bus
Backplane
Bus
Interface Load
Module PWR
Voltage
Monitor
M/N 3
P2 7
24VDC/L1 2
P1 6
ES03975a01
Fuse
Figura 6-38: Diagrama de bloque del módulo de potencia
6.11 Módulos de fuente de poder

Existen dos tipos de módulos de fuente de poder asociados al sistema de control Centurion. Estos son:
• Módulo de fuente de poder de la cabina de control
• Módulo de fuente de poder de I/O remotas

6.11.1 Módulo de fuente de poder de la cabina de control
! ADVERTENCIA
Existe la presencia de voltajes peligrosos durante la operación de este equipo eléctrico.
La falta de una mantención adecuada al equipo puede resultar en la muerte, lesiones
personales graves o daños sustanciales a la propiedad. Sólo el personal calificado debe
trabajar en o cerca de estos equipos. El módulo de la fuente de poder funcionará
correctamente, sólo si éste se transporta, almacena, instala y ajusta correctamente.
! ADVERTENCIA
El interruptor principal debe desconectarse y asegurarse para impedir su reconexión,
antes de instalar o realizar mantención al equipo. La no desconexión del interruptor
principal significa que el contacto con voltaje vivo puede resultar en la muerte o
lesiones personales graves. Para operar la unidad en el modo de 120VAC, se debe inser-
tar un puente (jumper) entre los dos terminales “Jump 120VAC”. Este puente opcional
porta voltaje peligroso. Éste debe tener la misma sección transversal y aislamiento que
el cable de alimentación principal. No debe medir más de 100mm.
La fuente de poder de la cabina de control es una unidad montada en chasis. Ésta es principalmente una fuente
de alimentación con conmutación de modo para conectarse a los sistemas de CA monofásicos o al sistema
bifásico o trifásico. Voltaje de entrada nominal de 120VAC/230VAC, 50Hz/60Hz. Voltaje de salida nominal de
+24VDC, flotante, a prueba de cortocircuitos y estable sin carga.
6.11.1.1 Variables de entrada
• Voltaje de entrada nominal:
• AC120VAC/230VAC, 50Hz/60Hz.
• Rango de voltaje operativo:
• 85-132VAC/176-264VAC.
• Respaldo o soporte de red eléctrica (Mains buffering):
• 120VAC/230VAC es 20ms.
• Corriente de entrada (Ie):
• 120VAC/230VAC es 7.7Arms/3.5Arms.
• Limitación de corriente estándar (25°C):
• <60A, <9.9A2s.
• El rendimiento a plena carga (típico) es 89%.

• El consumo de energía (potencia activa) es 540W.
6.11.1.2 Variables de salida
• Estado de suministro de voltaje de salida de CC:
• 24VDC ±1%.
• Rango de ajuste: 24VDC a 28.8VDC, ajustado vía potenciómetro en sector delantero de la unidad.
• Reducción de potencia a >24VDC:
• 4% Ia ó 3°C tamb / V Ua.
• Ondulación de voltaje de salida:
• Ondulación residual <100mVpp.
• Picos de <200mVpp
• Corriente directa de salida Ia:
• 0-20A.

6.11.1.3 Ambientes
• Temperatura:
• para almacenamiento y traslado: -25°C a +85°C.
• para operación: 0°C a +60°C.
• Rango de humedad de acuerdo a categoría climática 3K3 a EN 60721, Parte 3; sin condensación.
• Enfriamiento por aire natural.
6.11.1.4 Funciones de protección y monitoreo
• Limitación de corriente estática:
• Típica 1.15 × Ia.
• Comportamiento bajo condiciones de cortocircuito (salida):
• La corriente constante / parada, puede cambiarse vía interruptor selector B.
• Señalización:
• LED verde: Voltaje de salida >20.5V.
• LED ámbar: Sobrecarga, voltaje de salida < 20.5V (sólo en modo “Corriente Constante”).
• LED rojo: Parada enclavada (sólo en modo de operación de “Parada”).

6.11.1.5 Interruptor selector A/B
Posición del Función

interruptor
selector
A Para la distribución de carga en operación paralela, los dispositivos pueden

cambiarse del modo singular (posición de ajuste del interruptor selector en Off) al
modo paralelo (posición de ajuste del interruptor selector en On). La posición de
ajuste del interruptor selector en On produce una característica de salida inclinada.
B Con el interruptor selector en la posición de ajuste Off (modo corriente constante),

el dispositivo suministra una corriente constante de alrededor 1.15 × la corriente
nominal, en el caso de sobrecarga/cortocircuito. Con el interruptor selector en la
posición de ajuste On (modo parada), el dispositivo se para si éste está
sobrecargado por más de 100ms, aproximadamente. Este estado puede resetearse
por medio de la desconexión de la energía por al menos 5 segundos, seguido de
una conexión de energía.
Tabla 6-17: Interruptor selector A/B
6.11.2 Fuente de poder de I/O remotas
! ADVERTENCIA
Existe la presencia de voltajes peligrosos durante la operación de este equipo eléctrico.
La falta de una mantención adecuada al equipo puede resultar en la muerte, lesiones
personales graves o daños sustanciales a la propiedad. Sólo el personal calificado debe
trabajar en o cerca de estos equipos. El módulo de la fuente de poder funcionará
correctamente, sólo si éste se transporta, almacena, instala y ajusta correctamente.
! ADVERTENCIA
El interruptor principal debe desconectarse y asegurarse para impedir su reconexión,
antes de instalar o realizar mantención al equipo. La no desconexión del interruptor
principal significa que el contacto con voltaje vivo puede resultar en la muerte o
lesiones personales graves. Para operar la unidad en el modo de 120VAC, se debe inser-
tar un puente (jumper) entre los dos terminales “Jump 120VAC”. Este puente opcional
porta voltaje peligroso. Éste debe tener la misma sección transversal y aislamiento que
el cable de alimentación principal. No debe medir más de 100mm.
La fuente de poder de las I/O remotas es una unidad montada en chasis. Ésta es principalmente una fuente de
alimentación con conmutación de modo para conectarse a los sistemas de CA monofásicos o al sistema bifásico
o trifásico. Voltaje de entrada nominal de 120VAC/230VAC, 50Hz/60Hz. Voltaje de salida nominal de +24VDC,
flotante, a prueba de cortocircuitos y estable sin carga.
6.11.2.1 Variables de entrada
• Voltaje de entrada nominal:
• 120VAC / 230VAC a 500VAC, 50Hz/60Hz.

• Rango de voltaje operativo:
• 85-132VAC/176-550VAC.
• Soporte o respaldo de red eléctrica (Mains buffering) a 120VAC/230VAC:
• 25ms.
• Corriente de entrada Ie a 120VAC/230VAC:
• 4.4Arms/2.4Arms.
• Limitación de corriente (25°C) estándar:
• <35A, <4.0A2s.
• Rendimiento a plena carga (típico):
• 86%.
• Consumo de energía (potencia activa):
• 280W.
6.11.2.2 Variables de salida
• Voltaje de salida de CC:
• Estado de suministro: 24VDC ±1%.
• Rango de ajuste: 24V a 28.8V, ajustado vía potenciómetro en el frente de la unidad.
• Reducción de potencia a Ua > 24VDC:
• 4% Ia ó 3°C tamb / V Ua.
• Ondulación de voltaje de salida:
• Ondulación residual <50mVpp.
• Picos de <200mVpp.
• Corriente directa de salida Ia:
• 0A - 10A.
6.11.2.3 Ambientes
• Temperatura:
• para almacenamiento y traslado: -25°C a +85°C.

• para operación: 0°C a +60°C.
• Rango de humedad de acuerdo a categoría climática 3K3 a EN 60721, Parte 3; sin condensación.
6.11.2.4 Funciones de protección y monitoreo
• Limitación de corriente estática:
• Típica 1.15 × Ia.
• Comportamiento bajo condiciones de cortocircuito (salida):
• La corriente constante / parada, puede cambiarse directamente vía el interruptor selector B.
• Señalización:
• LED verde: Voltaje de salida >20.5VDC.
• LED ámbar: Sobrecarga, voltaje de salida < 20.5VDC (sólo en modo “Corriente constante”).
• LED rojo: Parada enclavada (sólo en modo de operación de “Parada”).
6.11.2.5 Interruptor selector A/B
Posición del Función

interruptor
selector
A Para la distribución de carga en operación paralela, los dispositivos pueden

cambiarse desde el modo singular (posición de ajuste del interruptor selector en
Off) al modo paralelo (posición de ajuste del interruptor selector en On). La
posición de ajuste del interruptor selector en On produce una característica de
salida inclinada.
B Con el interruptor selector en la posición de ajuste Off (modo corriente constante),

el dispositivo suministra una corriente constante de alrededor 1.15 × la corriente
nominal, en el caso de sobrecarga/cortocircuito. Con el interruptor selector en la
posición de ajuste On (modo parada), el dispositivo se para si éste está
sobrecargado por más de 100ms, aproximadamente. Este estado puede
resetearse por medio de la desconexión de la energía por al menos 5 segundos,
seguido de una conexión de energía.
Tabla 6-18: Interruptor selector A/B

6.12 Módulos electrónicos de entradas digitales

El rango de los módulos electrónicos de entradas digitales incluye módulos de entrada para 24VDC y 120VAC.
6.12.1 Módulos de 24VDC con 4 entradas digitales
El módulo de 4 entradas digitales de 24VDC tiene las siguientes características:
• Modulo electrónico digital con cuatro entradas.
• Voltaje de entrada nominal de 24VDC.
• Adecuado para interruptores e interruptores de proximidad.
Refiérase a la Figura 6-39 para la asignación de terminales del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales.
SF
CH0 1 5 CH1
CH2 2 6
CH3
DI0 1 5 DI1
DI2 2 6 DI3
24VDC 3 7 24VDC
24VDC 4 8 24VDC
ES03980a01
Figura 6-39: Asignación de terminales del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales

Input
Electronics 1
Backplane Bus
Backplane
Bus Input
2
Electronics
Interface
Module
Input
Electronics 5
Input
Electronics
6
Short Circuit
Protection
3
1M Reverse Polarity 7
P1 Protection
L+ 4
P2 8
ES03981a01
Figura 6-40: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales

6.12.2 Módulo de señal con entrada digital de 16 puntos
EL módulo de señal con entrada digital de 16 puntos es utilizado específicamente en la cabina de MCC y cuenta
con las siguientes características:
• 16 entradas, aisladas eléctricamente en grupos de 4.
• Voltaje de entrada nominal de 120/230 VAC.
• Adecuado para interruptores usados en contactos en la cabina de MCC.
6.12.2.1 Asignación de terminales y diagrama de bloque
Refiérase a la Figura 6-41 para la asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con entrada
digital de 16 puntos.
1 N
2
0
3
1
4
2
M 5
3
6
4
7
5
8
6
9
7 10 N
M
Backplane Bus 11 N
Interface
12
0 13
1 14
2 15
3 16
4
M 17
5 18
6
19
7
20 N
M ES03982a01
Channel Number
Status Display - Green
Figura 6-41: Asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con entrada digital de 16 puntos

6.12.3 Módulo de 120VAC con 2 entradas digitales
El módulo de 120VAC con 2 entradas digitales tiene las siguientes características:
• Módulo electrónico digital con dos entradas.
• Voltaje de entrada nominal de 120VAC.
• Adecuado para interruptores.
Refiérase a la Figura 6-42 para la asignación de terminales del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales.
SF
CH0 1 5 CH1
2 Conductor 3 Conductor
DI0 1 5 DI1
L1 2 6 L1
N 3 7 N
n.c. 4 8 n.c.
ES03983a01
Figura 6-42: Asignación de terminales del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales

1
Backplane Bus
Backplane Bus
Interface
Module 5
3
N
P1 7
2
L1
P2 6
ES03984a01
Figura 6-43: Diagrama de bloque del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales

6.13 Módulos electrónicos de entrada análoga

El rango de los módulos electrónicos de entrada análoga incluye módulos para la medición de voltajes y
corrientes. Para la medición de tiempo crítico de voltajes y corrientes, usted puede usar los módulos de alta
velocidad. Los módulos de alta funcionalidad proporcionan mejor resolución y mayor precisión.
También hay módulos disponibles para conectar termocuplas y termómetros de resistencia o resistores.
6.13.1 Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje
El módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje tiene las siguientes características:
• 2 entradas para medir voltaje.
• Rangos de entrada:
• 10VDC, resolución de 15 bits + sign.
• 1VDC a 5VDC, resolución de 15 bits.
• Aislado del voltaje de carga L+.
• Voltaje de modo común permitido entre los canales de 100VAC.

La Figura 6-44 ilustra la asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de
voltaje.
SF
CH0 CH1
M0+ 1 5 M1+
V
M0- 2 6 M1-
n.c. 3 7 n.c.
n.c. 4 8 n.c.
ES03985a01
Figura 6-44: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje
Backplane Bus 2
ADC
Backplane Bus
Interface Module MUX

5
ES03986a01
24VDC
L+
P1 MANA
1M
P2
Figura 6-45: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje

6.13.2 Módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje
El módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje tiene las siguientes características:
• 2 entradas para medir voltaje.
• 2.5VDC, resolución de 13 bits + sign.
• 1VDC a 5VDC, resolución de 13 bits.
• Voltaje de modo común permitido 100VACpp.
• Respalda la operación de sincronización (modo isócrono).
• Tiempo mínimo posible para ciclo sincrónico DP (TDPmin): 2.5ms.
• Tiempo mínimo posible de conversión para los módulos de entrada (TCImin): 1.1ms.

La Figura 6-46 ilustra la asignación de terminales del módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje.
SF
CH0 CH1
M0+ 1 5 M1+
V
M0- 2 6 M1-
MANA 3 7 MANA
n.c. 4 8 n.c.
ES03987a01
Figura 6-46: Asignación de terminales del módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje

Backplane Bus 2
ADC
Backplane Bus
Interface Module MUX

5
ES03988a01
24VDC
L+
P1 MANA
3
1M
P2 7
Figura 6-47: Diagrama de bloque del módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje

6.13.3 Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente
El módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente tiene las siguientes características:
• 2 entradas para medir corriente.
• 20mA, resolución de 15 bits + sign.
• 4mA a 20mA, resolución de 15 bits.
• Voltaje de modo común permitido entre los canales de 100VAC.
• Soporta transductores de medida de dos o cuatro cables.
La Figura 6-48 ilustra la asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de
corriente.
SF
2 Conductors CH0 CH1 4 Conductors

Two-wire Measuring Four-wire Measuring
Transducer Transducer
M0+ 1 5 M1+
mA mA
M0- 2 6 M1-
+24VDC 3 7 +24VDC
-24VDC 4 8 -24VDC
ES03989a01
Figura 6-48: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente

Backplane Bus
ADC
Backplane Bus
Interface Module 2
MUX
5
ES03990a01
24VDC
L+
P1 MANA
1M
P2
Figura 6-49: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente

6.13.4 Módulo de RTD con 2 entradas análogas
El módulo de RTD con 2 entradas análogas tiene las siguientes características:
• 2 entradas para termómetros de resistencia o medición de resistencia.
• Termómetros de resistencia: Pt100, Ni100; resolución de 15 bits + sign.
• Medición de resistencia: 150, 300, 600; resolución máx. 15 bits + sign.
• Linealización de curvas características de sensor.
Los resistores/termómetros de resistencia son medidos en una conexión de cuatro conductores. Estos resistores/
termómetros de resistencia son alimentados por la corriente constante mediante conexiones IC+ y IC-. El voltaje
generado en estos resistores/termómetros de resistencia es medido por medio de conexiones M+ y M-. Esto
asegura que los resultados de la medición sean muy precisos con la conexión de cuatro conductores.
En caso de la conexión de dos/tres conductores, se aplican los puentes correspondientes al módulo entre M+ y
Ic+ o M- y Ic-. Sin embargo, se produce una pérdida de precisión en los resultados de la medición.
La Figura 6-50 ilustra la asignación de terminales del módulo RTD con 2 entradas análogas.
SF
CH0 CH1
2 Conductor 3 Conductor 4 Conductor

M0+ 1 5 M1+
M0- 2 6 M1-
Ico+ 3 7 Ic1+
Ico- 4 8 Ic1-
ES03991a01
Figura 6-50: Asignación de terminales del módulo RTD con 2 entradas análogas

Backplane Bus
ADC
Backplane Bus
Interface Module 2
MUX
5
ES03992a01
24VDC
L+
MANA
P1 3
1M MUX
7
P2 4
8
Figura 6-51: Diagrama de bloque del módulo RTD con 2 entradas análogas
6.14 Módulos electrónicos de salida digital

El rango de los módulos electrónicos de salida digital incluye módulos de salida para 24 VDC y módulos de salida
para 24-120VDC. El módulo de relés permite la conmutación de voltajes de CA y CC.
6.14.1 Módulo de 24VDC con 2 salidas digitales
El módulo de 24VDC con 2 salidas digitales tiene las siguientes características:
• Módulo digital electrónico con dos salidas.
• Corriente de salida de 2A por salida.
• Voltaje de carga nominal de 24VDC.
• Apropiado para válvulas de solenoide, contactores de CC y luces indicadoras.
Cuando conecta el voltaje de carga nominal de 24VDC al módulo de potencia mediante un contacto mecánico,
dependiendo del circuito, las salidas digitales portan la señal "1" para 50µs aproximadamente. Tome esto en
consideración si conecta el módulo a los contadores rápidos.

La Figura 6-52 ilustra la asignación de terminales del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales.
SF
CH0 1 5 CH1
DO0 1 5 DO1
24VDC 2 6 24VDC
M 3 7 M
n.c. 4 8 n.c.
ES03993a01
Figura 6-52: Asignación de terminales del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales

6.14.2 Módulo de 24VDC con 4 salidas digitales
El módulo de 24VDC con 4 salidas digitales tiene las siguientes características:
• Módulo digital electrónico con cuatro salidas.
• Corriente de salida de 0.5A por salida.
• Voltaje de carga nominal de 24VDC.
Cuando conecta el voltaje de carga nominal de 24VDC al módulo de potencia mediante un contacto mecánico,
dependiendo del circuito, las salidas digitales portan la señal "1" para 50µs aproximadamente. Tome esto en
consideración cuando conecta el módulo a los contadores rápidos.
La Figura 6-53 ilustra la asignación de terminales del módulo de 24VDC con 4 salidas digitales.
SF
CH0 1 5 CH1
CH2 2 6
CH3
2 Conductor
DO0 1 5 DO1
DO2 2 6 DO3
M 3 7 M
M 4 8 M
ES03995a01
Figura 6-53: Asignación de terminales del módulo de 24VDC de 2 salidas digitales

1
Backplane Bus
2
Backplane
Bus
Interface
Module
1M
P1 Reverse Polarity
L+ Protection and
P2 Internal Voltage Supply 3
7
ES03996a01 4
8
Figura 6-54: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales

6.14.3 Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés
El módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés tiene las siguientes características:
• Módulo digital electrónico con dos salidas de relés.
• Corriente de salida de 5A por salida.
• Voltaje de carga nominal de hasta 120VDC y hasta 230VAC.
• Aislado del voltaje de alimentación.
La Figura 6-55 ilustra la asignación de terminales del módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés.
SF
CH0 1 5 CH1
13 1 5 23
14 2 6 24
14 3 7 24
n.c. 4 8 n.c.
ES03997a01
Figura 6-55: Asignación de terminales del módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés

1
Backplane Bus
Backplane
Bus
Interface 2
Module
3
1M Reverse Polarity
7
P1 Protection
P2 L+
ES03998a01
Figura 6-56: Diagrama de bloque del Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés

6.14.4 Módulo de señal con salida digital de 8 puntos
El módulo de señal de salida digital de 8 puntos se utiliza específicamente en la cabina de MCC y presenta las
siguientes características:
• 8 salidas, con fusibles y aisladas en grupos de 4.
• Corriente de salida de 1A.
• Voltaje de carga nominal de 120VAC/230VAC.
• Apropiado para válvulas de solenoide de CA, contactores, arrancadores de motor y luces indicadoras.
• Display de error de grupo.
La Figura 6-57 ilustra la asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con salida digital de 8
puntos.
5V
1 1L
SF
SF 2 1N
3
0 M
5
1
M
7
2
Backplane bus
interface U 9
3
5V
11 2L
12 2N
13
4 M
15
5
M
17
6
U 19
7
ES03999a01
Channel number
Status display – green
Fault indicator – red
Figura 6-57: Asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con salida digital de 8 puntos

6.15 Módulo electrónico de salida análoga

El rango del módulo electrónico de salida análoga incluye módulos para medir voltajes. Los módulos de alta
funcionalidad proporcionan mejor resolución y mayor precisión.
6.15.1 Módulos de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje
El módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje tiene las siguientes características:
• 2 salidas para la salida de voltaje.
• Rango de salida:
• 10V, resolución de 15 bits + sign.
• 1V a 5V, resolución de 14 bits.
• Tiempo mínimo posible para ciclo DP sincrónico (TDPmin): 3.75ms.
• Tiempo mínimo posible de conversión para el módulo de salida (TCOmin): 1.5ms.

La Figura 6-58 ilustra la asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de
voltaje.
SF
CH0 CH1
QV0 1 5 QV1
S0+ 2 6 S1+
MANA 3 7 MANA
S0- 4 8 S1-
ES04002a01
Figura 6-58: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje

1
Backplane Bus 2
DAC
Backplane Bus
MANA
Interface Module 3
4
5
6
DAC MANA
7
8
24VDC
L+
P1 MANA
1M ES04003a01
P2
Figura 6-59: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje

6.16 Alimentación de energía ininterrumpida (UPS)
! ADVERTENCIA
Sólo el personal apropiadamente calificado puede trabajar en o alrededor de este
equipo. La operación exitosa y segura de este equipo depende de su correcto manejo,
almacenamiento e instalación.
El nivel de corriente de carga y el voltaje de fin de carga deben ajustarse con los
potenciómetros R154 y R143 a los ajustes recomendados en el Subtema. El ajuste
incorrecto de los valores de la corriente y el voltaje reduce la vida útil de la batería y
puede causar daños irreparables en la batería.
Sólo el personal entrenado puede abrir la unidad. Dispositivos sensibles a la

electrostática (ESD).
El módulo de la UPS es una unidad chasis montada en un rail DIN para proporcionar protección a la UPS para el
AC800 y el touch panel del operador.
Esto compensa una proporción de la corriente de carga, un máximo de 15A, del suministro de la corriente de
carga de 24VDC con capacidades nominales de corriente de 5A y superiores.
La entrada “Input L+” en el módulo de la UPS debe conectarse a la salida "Output L+" de la unidad de aliment-
ación eléctrica de 24V DC y la entrada “Input M” a la salida "Output M" de la unidad de alimentación eléctrica. El
módulo de la batería se conecta a los terminales +Bat y –Bat. Las cargas a respaldar o soportar se suministran
mediante las salidas “Output L+” y “Output M” en el módulo de la UPS con el voltaje conectado a la entrada. Si el
voltaje de alimentación de 24VDC falla o disminuye por debajo del umbral de carga establecido, el módulo de la
batería, el cual es mantenido a plena carga en el modo de alimentación continua, se conecta para suministrar las
cargas.
El umbral de carga, el voltaje de fin de carga y la corriente de carga de la batería se pueden establecer mediante
tres potenciómetros. Se proporciona un bloque de interruptores para ajustar un tiempo de respaldo o soporte
definido (energía almacenada) con la desconexión posterior de la batería, refiérase al Subtema 6.16.2.
Los estados de operación del módulo de la UPS son señalizados por tres LEDs, dos contactos inversores
flotantes y una interface RS232.

o.k. Bat
Alarm Bat
>85
Bat
+2V
+1V
+0.5V
+1V
o.k.
+1V
+0.5V
+0.2V Alarm
+0.2V
+0.1V
0.35A
Bat
+320s <85
+160s
+80s
+40s
+20s On/Off
+10s
UPSFrontView
Figura 6-60: UPS

6.16.1 Datos técnicos
6.16.1.1 Cantidades de entrada
• Voltaje nominal de entrada: 24VDC.
• Margen de voltaje de operación: 22VDC a 27.5VDC.
• Corriente de entrada máxima a 24VDC con batería cargando: 16.0A DC.
• Corriente de entrada máxima a 24VDC con batería cargada: 15.1A DC.
• Corriente máxima de batería en operación flotante: 15.1A DC.
• Pérdida de potencia a 24VDC con batería cargando: 14.0W.
• Pérdida de potencia a 24VDC con batería cargada: 12.5W.
• Pérdida de potencia en operación flotante: 12.5W.
6.16.1.2 Cantidades de salida
• Voltaje de CC de salida: VA1 = 24VDC.
• Corriente directa de salida: IA1 = 15A DC.
• Característica de salida del regulador de carga: El módulo de batería se carga a una corriente constante
ajustable, hasta alcanzar el voltaje de fin de carga establecido.
• Voltaje de fin de carga: VA2 = 26.3VDC a 29.2VDC.
• Corriente de carga: IA2 = 0.3A DC a 0.7A DC.

6.16.2 Ajustes
Todos los ajustes pueden ser configurados, utilizando el panel de interruptores DIP, ubicado en la parte delantera
de la UPS.
+2V 1 Switch point when the

DIP
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
+1V 2 load is powered from the
+0.5V 3 UPS battery (+22V plus setting)
+1V 4
+1V 5 Voltage at which charging
Switch 1
+0.5V 6 completes. (+26.3V plus setting)
+0.2V 7 (defaulted for gel battery at 25°C)
+0.2V 8
+0.1V 9
ON
0.35 A 10 ------ Charging Current Selection

t 1 ------ Battery Discharged / Timed Buffer
1 2 3 4 5 6 7 8 9
DIP
+320s 2
+160s 3 With switch 2, position 1 set to ON for
+80s 4 Timed Buffer, these switches select
Switch 2 +40s 5 the time before the load is disconnected
+20s 6 from the UPS power. (setting plus 5s)
+10s 7
Unterbr 8 ------ Buffer Control (Software / Hardware)
ON
On / Off 9 ------ ON / OFF (alternate to X2:9 & 10 jumper)
R55812D1Settings
Figura 6-61: Ajustes de los interruptores DIP de la UPS
El interruptor 1, posición 10 selecciona la corriente de carga. ON es de 0.35 amperios y OFF es de 0.7 amperios.
La batería puede ser cargada a una tasa de 0.8 amperios.
El interruptor 2, posición 1 selecciona el tiempo en que la UPS suministrará energía a una carga (desde la
batería), una vez que se desconecte la potencia de entrada. Con el interruptor ON, el tiempo total seleccionado
(más 5 segundos) de los interruptores 2 al 7, establecerán el tiempo antes que la carga sea desconectada de la
batería. Con el interruptor OFF, la carga será energizada hasta que el nivel de agotamiento de la batería haya
alcanzado (~ 20.5 V).
El interruptor 2, posición 8 anula la acción del interruptor 2, posición 1 y desconectará la carga después de un
tiempo establecido por el software, en lugar del control del hardware de la UPS. El valor por defecto está
desactivado para el control de hardware.
El interruptor 2, posición 9 realiza la misma función de un puente a través de X2: 9 & 10. El valor por defecto está
desactivado. Ya sea este interruptor debe estar activado o un puente estar colocado a través de X2: 9 & 10 para
activar la unidad. Nuestro valor por defecto es el puente.
La UPS energizará la carga durante 165 segundos después de una pérdida de potencia (160s + 5s). La batería
será cargada a una tasa de 0.7 amperios hasta alcanzar 27 voltios. Adicionalmente, el umbral de corte es de 22
voltios.

6.16.3 Funciones de protección y monitoreo
6.16.3.1 Protección contra inversión de polaridad
El módulo UPS está protegido electrónicamente contra la inversión de la polaridad del voltaje de entrada y la
batería.
6.16.3.2 Protección contra sobrecorriente y cortocircuito
El módulo UPS está protegido mediante los fusibles de la red eléctrica (20A, tipo FKS), contra sobrecorrientes y
cortocircuitos durante la operación normal. El fusible en el módulo de baterías protege al módulo UPS contra la
sobrecorriente durante la operación flotante. Un límite de corriente interna deshabilita la operación flotante, desde
una corriente de batería típica de 25A a 40A. Los intentos de reinicio automático se realizan cada 20 segundos.
6.16.3.3 Protección contra descarga exhaustiva
Las baterías de plomo-ácido sólo pueden descargarse hasta un cierto voltaje (umbral de
descarga exhaustiva). Al permitir que éstas se descarguen adicionalmente, reducirá su
vida útil, lo cual puede resultar en un daño irreparable en la batería.
Con el fin de proteger la batería contra daños, el Módulo UPS se detiene en el modo de almacenamiento y se
desconectan las cargas desde la batería, tan pronto como el voltaje de la batería disminuye a menos de 18.5VDC
durante la operación flotante.
6.16.3.4 Prueba de batería
Para garantizar una operación flotante confiable, se debe chequear el módulo de la batería para asegurar que
esté completamente funcional. El módulo de batería conectado es probado cada 4 horas en operación normal.
Esta prueba se realiza sólo si la batería no ha operado en el modo flotante o si ha sido desconectada dentro de
este período de 4 horas. La prueba de la batería no se realiza en aplicaciones en las que la operación flotante
se activa regularmente a intervalos más cortos. Una batería defectuosa es señalada mediante una alarma
intermitente, lo cual indica que ésta se debe cambiar.
6.16.4 Señalización
6.16.4.1 Operación normal
El voltaje de entrada en el módulo UPS es mayor que el umbral de carga establecido. Las cargas se alimentan por
medio del suministro de energía lado línea. Si un módulo de batería está conectado, éste está completamente
cargado. Durante la operación normal, el LED verde (OK) se ilumina y el contacto del relé X2.2 - X2.3 (O.K.) se
cierra.
6.16.4.2 Carga mayor que 85%
La carga de la batería es mayor que 85 por ciento. El segundo LED verde (Bat\>85%) se enciende y el contacto
del relé X2.7-2.8 se cierra. Si el segundo LED verde está apagado, y el contacto del relé x2.7-2.8 está abierto
(posición desnergizada cuando está desconectado), esto significa que la carga de la batería está por debajo del
85 por ciento.

6.16.4.3 Operación flotante
El voltaje de entrada es menor que el umbral de carga establecido. Las cargas son suministradas por el módulo de
batería. En la operación flotante, el LED (Bat) amarillo se enciende y el contacto del réle x2.1 - 2.2 (Bat) se cierra
(posición desenergizada cuando la unidad está desconectada).
6.16.4.4 Batería no lista
Cuando la señal "battery not ready" (batería no lista) se activa, el LED (Alarm) rojo se ilumina y el contacto del relé
x2.4 - 2.5 (Alarm) se cierra (posición desenergizada cuando la unidad está desconectada).
Las causas típicas del estado de "battery not ready" durante la operación normal son:
• Estado operativo "OFF".
• Ningún módulo de batería conectado.
• Polaridad inversa o batería defectuosa (voltaje de batería < 18.5V).
• Circuito abierto entre la batería y el módulo UPS.
El intervalo para sondear estos estados operativos y para activar la señal de salida relevante es de 20s durante la
operación normal. Después del término de la falla, la señal permanece hasta el siguiente sondeo.
Si la señal de alarma y el contacto del relé X2.4 - 2.5 están parpadeando en un ciclo de 2s, la batería está
defectuosa pero el modo buffer (operación flotante) aún puede llevarse a cabo. Sin embargo, los tiempos de
buffering establecidos ya no se pueden utilizar. Usted debe cambiar la batería.
La señal de alarma durante la operación flotante significa que el voltaje de la batería ha disminuido a < 20.4V y
que la desconexión automática para proteger la batería es inminente. Cuando la batería se ha desconectado
debido a protección por sobrecarga, cortocircuito, descarga exhaustiva o por exceder el tiempo de buffering, el
(Alarm) rojo se apaga, pero el contacto del relé x2.4 - X 2.5 permanece cerrado. El régimen de carga de los
contactos del relé es de 60V DC/1A ó 30V AC/1A.

o.k. Bat
Alarm Bat
>85
Bat
+2V
+1V
+0.5V
+1V
o.k.
+1V
+0.5V
Alarm
o.k. Bat +0.2V
+0.2V
+0.1V
0.35A
Alarm Bat Bat
>85 +320s <85
+160s
+80s
+2V +40s
On/Off
+20s
+2V +10s
01
LEYENDA
01. LEDs de batería
UPS LED
Figura 6-62: LEDs de la batería de la UPS

6.17 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet

Con la generación de productos conmutadores eléctricos de red para Ethernet industrial, las redes de Ethernet
rápidas se pueden configurar con un número reducido de puertos en un ambiente industrial. Los nodos sólo se
pueden conectar a la red en puertos de par trenzado (twisted-pair).
Figura 6-63: Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet
La Tabla 6-19 describe las propiedades de los conectores RJ-45.
Conector Propiedades
Ocho puertos 10/100Mbps (half/full duplex)

eléctricos (conec- Tecnología conector TP (conector RJ-45 con MDI-X
tores RJ-45) pinning)
Largo máx. de cable 10 m (cable TP o TP XP)
Se permite un largo máximo total del cable de 100
m, en conjunto con el RJ-45 toma corriente IE FC.
Tabla 6-19: Propiedades

6.17.1 Fuente de poder
La fuente de poder se conecta utilizando una regleta de terminales empotrada de 4 pins. Ver Figura 6-64. El L1+
y M1, L2+ y M2 son conexiones de alimentación redundantes.
Figura 6-64: Conexión de la fuente de poder
La unidad de la fuente de poder para alimentar el Ethernet Electrical Lean Switch (ELS)
debe cumplir con el NEC Clase 2, margen de voltaje de 18VDC - 32VDC, requerimiento de
corriente de 150mA. Nunca conecte el ELS a fuentes de poder de AC o DC mayores a
32VDC.

6.17.2 Puertos
6.17.2.1 Conexiones
En el Ethernet Electrical Lean Switch, los ocho puertos TP son implementados como conectores RJ-45.
6.17.2.2 Auto-negociación
Auto-negociación significa la detección automática de la funcionalidad del puerto en el extremo opuesto. Al usar
la auto-negociación, los repetidores o DTEs pueden detectar la funcionalidad disponible en el puerto de un
dispositivo asociado, permitiendo la configuración automática de diferentes tipos de dispositivos. Con la auto-
negociación, dos componentes conectados a un segmento de enlace pueden intercambiar parámetros y ajustarse
a sí mismos para concordar con la funcionalidad de la comunicación respaldada.
AVISO
El Ethernet Electrical Lean Switch es un dispositivo “Fácil de Conectar” el cual no requiere que
se hagan ajustes cuando se instala.
6.17.2.3 Función de auto-cruce MDI/MDIX
La ventaja de la función de auto-cruce MDI/MDI-X es que los cables de paso recto se pueden usar en todas
partes y no son necesarios los cables cruzados. Esto evita malfuncionamientos provenientes de la falta de
coincidencia de los alambres emisores y receptores. La instalación es mucho más fácil. Todos los chips
electrónicos del Ethernet Electrical Lean Switch respaldan la función de auto-cruce MDI/MDI-X.
AVISO
Los puertos de las estaciones asociadas que no respaldan la auto-negociación deben ser
configurados a 100Mbps/medio dúplex ó 10Mbps medio dúplex.
6.17.3 C-PLUG (tapón de configuración)
6.17.3.1 Aplicación
El C-PLUG es un medio intercambiable para almacenar datos de configuración y de ingeniería de proyectos del
Ethernet Lean Switch. Esto significa que los datos de configuración quedan disponibles, si el Ethernet Lean
Switch se reemplaza.
6.17.3.2 Operación
El C-PLUG es programado por ingeniería de P&H, utilizando herramientas de administración a través de la web.
Los datos de configuración son almacenados en el C-PLUG. Cuando se inserta el C-PLUG en la parte posterior
del Ethernet Lean Switch, estos datos son leídos automáticamente para configurar la operación apropiada del
Ethernet Lean Switch.

AVISO
El Ethernet Lean Switch no operará apropiadamente si el C-PLUG no se inserta y funciona en
la parte posterior del Ethernet Lean Switch.
6.17.3.3 Reemplazando el C-PLUG
El C-PLUG se ubica en la parte posterior del Ethernet Lean Switch. Ver Figura 6-65.
AVISO
El C-PLUG se puede insertar o remover solamente cuando no hay energía eléctrica.
1. Removiendo el C-PLUG
Sólo es necesario remover el C-PLUG si el IE Switch X-208 genera una falla. Proceda como sigue:
A. Retire la tapa atornillada.
B. Luego, el C-PLUG se puede sacar de la ranura utilizando un alicate plano, tenazas o un destornillado
pequeño.
01
02
LEYENDA
01. C-PLUG
02. Parte posterior del
Ethernet Lean Switch
c-plug
Figura 6-65: Ubicación del C-PLUG
2. Insertando en la ranura del C-PLUG

Para insertar el C-PLUG, proceda de la siguiente manera:
A. Retire la tapa atornillada.
B. Inserte el C-PLUG en el receptáculo.
C. Cierre correctamente la tapa atornillada.
6.17.4 Displays
6.17.4.1 Display de fuente de poder
Los LEDs señalan que el IE Switch X-208 puede adoptar los siguientes estados. El estado de la fuente de poder
es indicado por un LED verde/amarillo:
Dispositivo tipo LED amarillo-verde LED apagado

SCALANCE
LED encendido LED encendido
verde amarillo
X-208 1 2 3
Tabla 6-20: Estado de la fuente de poder
1. Ambas fuentes de poder L están conectadas (alimentación redundante).
2. Una fuente de poder L está conectada (alimentación no redundante).
3. Fuente de poder L1 y L2 no conectadas o <14 V.
6.17.4.2 Indicador de estado de puerto (LEDs verde/amarillo)
Los LEDs señalan que el IE Switch X-208 puede adoptar los siguientes estados. El estado de las interfaces es
indicado por dos LEDs de color:
Dispositivo tipo SCALANCE LED LED LED LED

encendido encendido intermitente intermitente
Número de verde amarillo amarillo verde
LEDs de
puertos
X-208 8 LEDs de 1 2, 3 4 5, 6
puertos
Tabla 6-21: Estado de interface
1. Existe enlace TP, no hay recepción de datos.
2. Enlace TP, datos recibidos en el puerto TP.
3. Inicio del dispositivo, el LED se enciende durante 6 segundos aproximadamente.
4. Configuración o presentación de la máscara de fallas.

5. La función "Show Location" (mostrar localización) estaba activada en Ethernet (por ejemplo, herramienta
PST). El botón fue presionado durante más de 15 segundos para restablecer la configuración.
6. La operación del PROFINET IO se inició con el controlador PN IO, el intento para cambiar la máscara de fallas
con el botón fue rechazado por todos los LEDs de puerto intermitentes una vez.
6.17.4.3 Display de LED durante el inicio
Cuando se inicia el dispositivo, los siguientes LEDs se encienden en el siguiente orden:
1. Los LEDs de potencia (verde) se encienden inmediatamente después de conectar la energía.
2. Los LEDs de puertos (amarillo) se encienden durante 6 segundos aproximadamente, el LED rojo está
apagado.
3. Los LEDs de puertos se apagan, el LED de error rojo se enciende durante 20 segundos aproximadamente.
4. Después que los LEDs de puertos se apagan, se visualiza después el estado correcto del enlace durante 2
segundos aproximadamente.
5. El IE Switch X-208 ahora está listo para la operación.
6.17.4.4 Indicador de falla (LED rojo)
Dispositivo tipo LED encendido rojo LED intermitente LED apagado

SCALANCE rojo
X-208 1, 2, 3 4 5
Tabla 6-22: Indicador de falla
1. Evento de enlace descendente en un puerto monitoreado.
2. C-PLUG.
3. Inicio de dispositivo, el LED está encendido durante 20 segundos aproximadamente.
4. Se detectó una falla interna. Informe al personal de mantención y, si es necesario, envíe el dispositivo a
reparar.
5. El IE Switch X-208 no detectó fallas.
Hay un botón de reseteo de fallas. Si ocurre una falla, se puede intentar despejar la falla presionando el botón de
reseteo de fallas. Si esto no despeja la falla, es necesario realizar una investigación adicional.

6.18 Terminal de bus óptico del Profibus

El terminal del bus óptico del Profibus (Profibus OBT) es un componente de la red para el uso en redes ópticas
Fieldbus - Profibus DP-V1. Esto permite la conexión de un sólo dispositivo sin interface óptica integrada al
Profibus DP-V1 óptico.
El Profibus OBT se usa en el sistema de control universal en las siguientes áreas:
• Cabina de RPC
• Sistema de filtrado
6.18.1 Interfaces
El Profibus OBT tiene las siguientes interfaces para conectarse a los segmentos del Profibus DP-V1, refiérase a
la Figura 6-66:
LEYENDA
01. Canal 1
02. Canal 3
03. Canal 2
Figura 6-66: Interfaces del Profibus OBT

• El canal 1 (CH1) es una interface RS-485 eléctrica. Ésta está implementada como un conector hembra D
SUB de 9 pins. Se puede conectar un sólo nodo Profibus DP-V1 mediante este canal o se puede conectar
un PC, PG o OP al Profibus OBT. El largo máximo permitido del segmento es de 100m. El segmento de
cobre debería, sin embargo, mantenerse lo más corto posible, ya que se pueden acoplar perturbaciones
dentro del Profibus DP-V1 óptico desde este segmento.
• El canal 2 (CH2) y el canal 3 (CH3) son interfaces ópticas. Estos están diseñados como tomacorrientes
dúplex. El extremo de un cable de plástico de dos fibras o de un cable de fibra óptica PCF con dos
conectores símplex se conecta a cada uno de estos tomacorrientes dúplex.
El Profibus OBT también tiene una regleta con tres terminales para conectar el suministro de energía de 24VDC
y, si es necesario, un conductor a tierra.
6.18.2 Conversión de señal optoeléctrica y regeneración de señal
El Profibus OBT convierte la señal de nivel del RS-485 recibida en el canal 1 a un nivel de señal óptica, que luego
es enviada mediante el canal 2 y canal 3.
Las señales recibidas en el canal 2 ó 3 son convertidas a señales eléctricas, y
• Salen por el canal 1 como una señal eléctrica.
• Son cambiadas de vuelta a una señal óptica y luego salen nuevamente por el otro canal óptico.
Los canales receptores no tienen eco. En otras palabras, las señales recibidas no son enviadas de vuelta por el
mismo canal.
El Profibus OBT regenera las señales en amplitud y tiempo. Esto permite hasta 126 módulos que se conectarán
en cascada en un bus óptico. La profundidad en cascada es limitada exclusivamente por los tiempos de
monitoreo del los dispositivos adjuntos. El retardo en la propagación por Profibus OBT es de tiempos de 6 bits.
6.18.3 Detección automática de la velocidad de transmisión
El Profibus OBT respalda todas las velocidades de transmisión del Profibus DP-V1 (12Mbps, 6Mbps, 3Mbps,
1.5Mbps, 500Kbps y 187.5Kbps, 93.75Kbps, 45.45Kbps, 19.2Kbps, 9.6Kbps).
La velocidad de transmisión se detecta automáticamente. No es necesaria ninguna configuración.

6.18.4 Tipos de fibras FO respaldadas
El Profibus OBT respalda los tipos de fibra según la lista indicada en la Tabla 6-23:
FO respaldada Distancia entre dispositivos
FO Plástica de 980µm/1000µm con 2 0.1 m a 50 m

fibras y un máximo de 200dB/km de
atenuación de cable
PCF FO de 200µm/230µm con 2 fibras 0 m a 300 m

y un máximo de 10dB/km de
atenuación de cable
Tabla 6-23: Fibras ópticas respaldadas
Las distancias específicas entre los dispositivos asumen que los dispositivos asociados usan los mismos
componentes ópticos que usa el Profibus OBT.
La velocidad de transmisión es independiente del tipo de fibra usada y del largo del cable. Esta debe ser de hasta
12Mbps.
6.18.5 Displays
El Profibus OBT tiene 4 LEDs para mostrar diversos estados. Ver Figura 6-67.
Figura 6-67: Profibus OBT

6.18.5.1 L+ 24V (Verde)
Apagado: Ningún suministro de energía o el suministro de energía interno está defectuoso o cortocircuitado.
Parpadeando: Suministro de energía presente; velocidad de transmisión aún sin establecer.
Encendido verde: Velocidad de transmisión establecida, suministro de energía O.K.
6.18.5.2 CH1, CH2, CH3 (Canal 1 a 3, amarillo)
Apagado: No se reciben datos.
Encendido amarillo: Recibiendo datos.
6.18.6 Controles del operador
El Profibus OBT no tienes controles para el operador. Se debe tener cuidado que el cable de conexión del Profibus
DP-V1 conectado al Canal 1 esté terminado en ambos extremos.
6.18.7 Bus óptico
El Profibus OBT es operado en conjunto con los módulos de interface asociados a los sistemas de I/O remotos en
el PROFIBUS DP-V1 óptico, en la forma de un bus óptico.
Los nodos individuales del Profibus DP-V1 con una interface RS-485 se conectan al canal 1 del Profibus OBT,
mediante un cable del Profibus con conectores de bus instalados en ambos extremos. Las resistencias límites en
los conectores de bus deben estar activadas.
El Profibus OBT puede incluirse en cualquier punto del bus óptico. Si está incluido al principio o en el extremo,
se debe cerrar el canal óptico que no está en uso con el enchufe de goma suministrado. Esto evita que la
contaminación de los elementos ópticos y perturbaciones causadas por la luz ingresen en el módulo.
Los cables de fibra óptica tienen dos conectores símplex en cada extremo.
La conexión de fibra óptica entre dos dispositivos se establece al conectar el emisor óptico de un dispositivo con
una fibra al receptor óptico del otro dispositivo y del receptor óptico de un dispositivo al emisor óptico del otro
dispositivo (conexión cruzada).
Si un Profibus OBT o un cable de fibra óptica falla, toda la red se convierte en dos subnets. Dependiendo de la
ubicación del problema, puede que los dispositivos individuales ya no sean accesibles.
6.18.8 Instalación
! PRECAUTIÓN
No mire directamente dentro de la abertura del diodo transmisor óptico. La luz emitida
podría lesionar sus ojos.

6.18.8.1 Instalación y remoción
• Fije el pestillo superior del Profibus OBT sobre el Riel DIN estándar y empuje la parte inferior según se
muestra en la Figura 6-68, hasta que escuche cuando encaja en su posición.
ES04045a01
Figura 6-68: Instalación del Profibus OBT en un Riel DIN estándar
• El módulo se saca tirando hacia abajo la barra de bloqueo.
6.18.8.2 Conexión de la fuente de alimentación
La disposición del bloque de terminales del Profibus OBT se muestra en la Figura 6-69.
PE M L+
ES04046a01
Figura 6-69: Bloque de terminales de la fuente de alimentación del Profibus OBT
• PE = Terminal a tierra
• M y L+ = Fuente de alimentación

6.18.8.3 Conexión de los cables ópticos
01 02 03 04
LEYENDA
01. CH2, receptor óptico
02. CH2, emisor óptico
03. CH3, receptor óptico
04. CH3, emisor óptico
ES04047a01
Figura 6-70: Canales ópticos CH2 y CH3
• Conecte el Profibus OBT individual, usando un cable dúplex FO, equipado con dos pares de conectores
símplex.
• Asegúrese de que en cada caso se conecte una entrada óptica a una salida óptica (cruzado).
• Asegúrese que haya alivio de tensión confiable para el cable FO y no doble el cable más allá del radio
mínimo requerido de curvatura.
• Cierre los sockets (tomacorrientes) del FO con los tapones plásticos provistos. La luz externa,
particularmente cuando es extremadamente brillante, puede provocar perturbaciones en la red del Profibus
DP-V1.
• Asegúrese de que no entre polvo en los componentes ópticos. El polvo en los componentes ópticos puede
inutilizarlos.
• Las fibras del cable deben estar al ras con la superficie delantera del conector.
AVISO
Si la fibra sobresale más allá de la superficie del conector, no se debe insertar el conector
dentro del tomacorriente, de lo contrario los componentes ópticos pueden dañarse de manera
permanente.

6.18.8.4 Conectando el cable eléctrico RS–485
El canal CH1 se usa para conectar un Profibus DP DTE único. El CH1 está diseñado como una interface eléctrica
RS 485, con un conector hembra sub D de 9 pins. Debido a que esto involucra una conexión de punto a punto, las
resistencias límites en los conectores Profibus DP-V1 se deben activar en ambos extremos del cable.
Use sólo cables blindados de par trenzado, como el cable RS 485 para Profibus DP-V1.
No conecte los cables RS 485 cuando la totalidad o parte del cable esté fuera de la pala.
De lo contrario, la iluminación en el área puede destruir el Profibus OBT.
Retire el cable RS 485 del Profibus OBT, si no hay ningún nodo conectado en el otro extremo del cable. El ruido
puede generar problemas en la red del Profibus DP-V1.
6.19 Módulo de interfaces de resolver de Profibus (PRIM)
Figura 6-71: Módulo de interfaces
El módulo de interfaces de resolver de Profibus (PRIM) es un módulo de entrada de cuatro resolvers, el cual se
comunica con el Profibus. Los cuatro resolvers conectados al PRIM están configurados como cuatro resolvers de
vuelta simple, tres de los cuales están en uso. El resolver 1 es para el levante, el resolver 2 es para el empuje y el
resolver 3 es para el giro. El 4to. resolver no se usa. Vea el esquemático sobre información de cableado específica
de la máquina.

6.19.1 Visión general del hardware
02 03 04 05
01
06
ES04051a01
10 09 08 07
LEYENDA
01. LEDs de estado de resolver 06. Conector de energía
02. Conector de resolver 1 y 2 07. Conector de Profibus
03. LEDs de estado de entrada 08. Interruptor terminal
04. Conector de resolver 3 y 4 09. Selección de la dirección de la estación
05. Conector de entrada (sin uso) 10. LEDs de estado del Profibus
Figura 6-72: Visión general del hardware
6.19.1.1 LEDs de estado de los resolvers
La tabla describe la función del los LEDs de estado de los cuatro resolvers.
• LED 1 = Revolver 1, levante
• LED 2 = Revolver 2, empuje
• LED 3 = Revolver 3, giro
• LED 4 = Revolver 4, sin uso

Patrón de LED Función
Apagado LED desactivado
Verde sólido Resolver OK
Verde intermitente Falla del transductor despejable
Rojo intermitente Falla de transductor no despejable
Rojo sólido Falla de módulo
Tabla 6-24: LEDs de estado de los resolvers
6.19.1.2 Conector de resolver 1 + 2 y conector de resolver 3 + 4
Nº de pin Función de vuelta Función de vuelta múl- Función de vuelta múl-

simple tiple AMCI tiple Autotech
1 R1 ambos canales R1 R1
2 R2 ambos canales R2 R2
3 Shields Shields Shields
4 S1 & S2 ambos canales S3F, S2F, S1C, S2C S3C, S4C, S1F, S2F
5 S4 canal 1 S3C S2C
6 S3 canal 1 S4C S1C
7 S4 canal 2 S1F S4F
8 S3 canal 2 S4F S3F
Tabla 6-25: Conector de resolver 1 + 2 y conector de resolver 3 + 4
6.19.1.3 Conector de energía
Pasador Función
1 +24Vdc
2 CC Común
3 Shields
Tabla 6-26: Conector de energía
6.19.1.4 Conector de Profibus
El PRIM usa un conector hembra Sub-D de 9 pins para comunicarse con la red del Profibus.
6.19.1.5 Interruptor terminal
Este interruptor se usa para evitar reflexiones en la línea del bus. Si el PRIM se usa como el primer o el último
módulo en una red, el interruptor terminal debe estar en la posición ON (activado). De lo contrario, éste debe estar
en la posición OFF (desactivado).

6.19.1.6 Selección de la dirección de la estación
El PRIM tiene dos interruptores rotatorios usados para configurar su dirección en la red. Se puede seleccionar
cualquier estación desde 0 a 99. El interruptor 1 configura el primer dígito y el interruptor 2 configura el dígito
decimal de la dirección. La dirección estándar preestablecida de P&H para el PRIM es 11. El interruptor 1 está
configurado en 1 y el interruptor 2 está configurado en 1. Si el PRIM es configurado con una dirección diferente, no
será reconocido por el AC800.
AVISO
El cambio de dirección de la estación sólo se hace efectivo al energizar. Al cambiar la dirección
mientras se aplica energía al PRIM, generará una falla menor.
6.19.1.7 LEDs de estado del Profibus
La tabla describe la función de los cuatro LEDs de estado del Profibus.
LED Patrón Función
1 Rojo El PRIM está fuera de línea y no es posible el intercambio de

datos.
Apagado El PRIM está en línea.
2 Verde El PRIM está en línea y es posible el intercambio de datos.
Apagado El PRIM está fuera de línea.
3 Rojo parpadeando Error en la configuración: la longitud dentro y/o fuera

1Hz establecida durante el inicio del PRIM no es igual a la
longitud establecida durante la configuración de la red.
Rojo parpadeando Error en los datos de los parámetros del usuario: La

2Hz longitud/contenidos de los datos de los parámetros del
usuario, establecidos durante el inicio del PRIM, no son
iguales a la longitud/contenidos establecidos durante la
configuración de la red.
Rojo parpadeando Error en el inicio del ASIS de comunicación del Profibus.

4Hz
Apagado Sin diagnóstico presente.
4 Apagado Sin uso.
Tabla 6-27: LEDs de estado del Profibus
6.19.2 Retardo de energización
Existe un retardo de ocho segundos entre el momento de la energización y cuando el PRIM comienza a
comunicarse con la red.

6.20 Power Rail Booster

El Power Rail Booster, refiérase a la Figura 6-73, se usa para implementar una conexión con el Profibus mediante
alambres colectores, a medida que ocurren. Para asegurar la transferencia segura mediante los alambres
colectores, los datos que ingresan mediante la interface del Profibus DP-V1 desde las diferentes estaciones del
bus, son amplificados a un nivel libre de ruidos (perturbaciones) y se activan en la barra conductora. Los datos
que ingresan mediante la barra conductora con nivel libre de perturbaciones son convertidos, según corresponda,
en las señales Profibus DP-V1.
Figura 6-73: Power Rail Booster
La velocidad usada en baudios del Profibus DP-V1 es reconocida automáticamente por el dispositivo. La
velocidad de los datos entre 9,600 bits/s y 500kbits/s es válida para la transferencia vía alambres colectores.
Para una transferencia de datos segura, no es necesario contar con filtros adicionales o elementos de
terminación, además del Power Rail Booster.

6.21 Unidad de derivación

Evite la exposición de esta unidad con la ESD (descarga estática eléctrica), la cual
puede ocasionar daño o falla al equipo.
La unidad de derivación es la interface entre la unidad AC800 y los drives digitales. Ver Figura 6-74.
ES04216a01
Figura 6-74: Unidad de derivación
Esta sección examina los procedimientos para ajustar:
• Velocidad de comunicación
• Valores de la potencia óptica
• Modo de operación
• Dirección de unidad

6.21.1 Ajuste de valores de la velocidad de comunicación
El valor por defecto del DriveWindow es 1 Mbit/s, refiérase a la Figura 6-75. El valor de ajuste de P&H Mining
Equipment es de 4 Mbit/s. Para seleccionar la velocidad de comunicación correcta, realice los siguientes pasos:
ES04217a01
Figura 6-75: Velocidad de comunicación
Paso 1: Retire la cubierta de la unidad de derivación. Ver Figura 6-76.
ES04219a01
Figura 6-76: Unidad de derivación - Sin cubierta
Paso 2: Coloque el puente sobre los pins 5 y 6 para seleccionar 4 Mbit/s. Ver Figura 6-77.
Figura 6-77: Velocidad de comunicación - Posición del puente
Paso 3: Una vez que el puente se posiciona, se completa la instalación.

6.21.2 Ajuste de valores de la potencia óptica
Esta sección trata sobre el ajuste de los valores de la potencia óptica, refiérase a la Figura 6-78 y la Figura 6-79.
ES04211b01 01
LEYENDA
01. Potencia óptica
Figura 6-78: Valores de la potencia óptica
ES04210a01
Figura 6-79: Selección de valores de la potencia óptica

Paso 2: Por medio de la Tabla 6-28, coloque los puentes para cada conexión óptica.
Canal Conexión Posición del puente
Canal 8 X11 Pins 7&8 (Desact.)

X11 con VFD (Drive de velocidad variable de Pins 7&8 (Medio)
lubricación de levante)
Canal 7 X10 Pins 3&4 (Medio)
Canal 0 X03 Pins 7&8 (Desact.)
Maestro X02 Pins 3&4 (Medio)
Tabla 6-28: Valor de potencia óptica - Posición de puentes
Paso 3: Una vez que los puentes están en posición, se completa la instalación.
6.21.3 Selección del modo de operación
DriveWindow usa el protocolo DDCS. Refiérase a la Figura 6-80.
ES04212a01
Figura 6-80: Modo operación

Paso 2: Coloque el puente sobre los pins 1 y 2 para seleccionar el protocolo DDCS. Ver Figura 6-81.
Figura 6-81: Modo de operación - Posición del puente
Paso 3: Una vez que el puente se posiciona, se completa la instalación.
6.21.4 Selección de dirección
El interruptor 1 (S1) es el interruptor DIP para seleccionar la dirección de la unidad de derivación. Ver Figura 6-82.
ES04214a01
Figura 6-82: Selección de la dirección de la unidad de derivación

Paso 2: Coloque los interruptores DIP de izquierda a derecha (de arriba hacia abajo) de acuerdo a la Tabla 6-29.
Interruptor Posición
DIP
Interruptor 8 0 (Off)
Interruptor 7 1 (On)
Tabla 6-29: Interruptor S1 - Posiciones
Paso 3: Una vez que los interruptores están posicionados, se completa el ajuste.
Paso 4: Reinstale la cubierta de la unidad de derivación.


Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Módulo de control de drives
Sección 7
Módulo de control de drives
7.1 Módulo de control de drives (DCM)

La pala eléctrica minera utiliza el sistema de drive digital Centurion. Éste está compuesto por cuatro controladores
de armadura y 3 controladores de campo. En esta sección se explican los componentes del sistema de drive
digital Centurion.
ES0700_01
Figura 7-1: Módulo de control de drives

Section 7, Drive Control System.fm -7.1- Sección 7, Versión 05 - 05/09
Módulo de control de drives Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
Figura 7-2: Sección del módulo de control de drives de armadura (mostrado sin tapas)
Figura 7-3: Sección del módulo de control de drives de campo (mostrado sin tapas)

Sección 7, Versión 05 - 05/09 -7.2- Section 7, Drive Control System.fm
7.2 Tarjeta de control y comunicaciones (SDCS-AMC-DC)
7.2.1 Generalidades
La tarjeta de control y comunicaciones SDCS-AMC-DC cuenta con las siguientes funciones:
Comunicaciones:
a. Los datos son transmitidos y recibidos vía puertos de comunicación de fibra óptica
b. Comunicación con la tarjeta CON2 vía X10
Controlador de software:
a. Regulador de velocidad
b. Referencia de torque
7.2.2 Distribución de tarjeta de circuitos
La tarjeta cuenta con tres canales ópticos. (La capacidad máxima de transmisión de datos es de 4 MB por cada
canal óptico). Ver Figura 7-4.
SDCS-AMC-DC
TxD
D400 green
CH 0 X10 5V o.k.
RxD
TxD
CH 2
RxD
TxD
CH 3
RxD D200
D105
Prg. running green

conductive support
Fault red
ES0701_01
Figura 7-4: Tarjeta SDCS-AMC-DC
• Canal 0 - se usa para comunicar datos desde el control dominante (es decir, controlador AC80 o AC800)
hacia el drive.
• Canal 2 - Sin uso.
• Canal 3 - está preparado para conectar la herramienta de PC para la puesta en marcha (Commissioning)
y la mantención.

Hay tres LEDs en la tarjeta SDCS-AMC-DC. Estos son:
• Ejecución de programa (Prg. Running) - LED verde
• Falla (Fault) - LED rojo
• 5VCC OK - LED verde
Asignación de conectores:
• X10 se usa para energizar desde la tarjeta CON2 y comunicación
AVISO
Asegúrese de verificar que la versión de la tarjeta AMC-DC sea compatible, antes de cargar el
software.
7.3 Tarjeta de control SDCS-CON-2
7.3.1 Generalidades
La tarjeta de control se basa en el microprocesador 80186EM y en el Circuito Integrado de Aplicación Específica

(ASIC). La mayoría de las funciones de medición y control para el módulo de control de drives se realizan en el
ASIC. La tarjeta SDCS-CON-2 tiene las siguientes funciones:
• Comunicación con el panel de control (RS 485).
• Comunicación con los excitadores de campo (RS 485).
• Medición.
• Función de vigilancia (Watchdog=guardián).
• Control de conversión A/D y D/A.
• Generación de pulsos de disparo de tiristores.
• Comunicación entre los DCMs de la armadura Levante 1/Propulsión 1 y Levante 2.

7.3.2 Función de vigilancia
La tarjeta de control tiene un guardián interno. El guardián controla el funcionamiento del programa de la tarjeta de
control (señal +24VCC). Si el guardián se dispara, tiene los siguientes efectos:
• Se deshabilita la escritura al FPROM.
• Se resetea y deshabilita el control de disparo del tiristor.
• Se obliga a bajar las salidas digitales.
• Las salidas análogas programables se resetean a cero, 0V.
7.3.3 Circuito de memoria y respaldo
La tarjeta de control cuenta con circuitos de memoria Flash Prom y respaldo de capacitores que proporcionan lo
siguiente:
• El sistema del programa y los valores de parámetros se guardan en la PROM D33.
• Los valores de parámetros y de aplicación se guardan en la Flash PROM 35.
• Elementos guardados en circuitos Ram estáticos:
• Mensajes de falla / alarma y la hora en que ocurrieron
• Horas de operación
• Capacitor de respaldo (de 1F), el cual dura un mínimo de 8 horas.
• Se demora 30 minutos en cargar el capacitor de respaldo.

7.3.4 Distribución de tarjeta de circuitos
X37 2 8 X14
A1 S2* A1
B1 1 7 B1
Back up
capacitor
X33
CPU
H1
X18
2 X21 X11
1 D33
A1
B1 21 21
X17 D35
X12
2 ASIC
1
2
X13
1 DDCC+
1 5 X34 B1 B1
X16
A1 X2 A1 X1
All supports are conductive grey TxD

R2716 V260
connected to GND
S1*32 24 blue RxD
S4 * 21 6
5 1
23
22
1 10 1 10 1 10 1 10 1 8
X3 X4 X5 X6 X7
ES0703_01
Figura 7-5: Esquemático de la tarjeta SDCS-CON-2
7.3.5 Asignación de conectores e interruptores
• X37 - conexión de fuente de alimentación hacia la Tarjeta POW1
• X11 - conexión a la tarjeta AMC
• X12 - realimentación de corriente y voltaje y sincronización trifásica vía tarjeta PIN 61 (DCM de
armadura) o tarjeta PIN205/21 (DCM de campo)
• X13 - señales de pulsos de disparo hacia la tarjeta PIN 61board (DCM de armadura) o tarjeta
PIN205/21 (DCM de campo)
• X16 RS 485 - comunicación entre DCMs de armadura y campo
• X33 & X34 RS 485 - comunicación hacia panel de control y display (CDP-312)
• X3 - Entradas análogas
• X4 - Salidas análogas
• X6 - Entradas digitales
• X7 - Salidas digitales
• V260 - comunicación del sistema de control de drive digital (DDCS) entre los DCMs de la armadura
de Levante 1 y Levante 2

• S2 - usada para la programación:
• No Usada:
• X14,X18,X17,X21,X1,X2,X5,S1,S4
7.3.6 Display de siete segmentos
En la tarjeta de control se ubica un display de siete segmentos (H1), el cual muestra el estado del drive. Ver Figura
7-6.
0.7s 0.7s 0.7s
ROM memory test error
Program is not running
Normal situation
During download sequence
Alarm
Fault
ES0705_01
Figura 7-6: Display de siete segmentos de SDCS-CON-2 (H1)

7.4 Tarjeta de fuente de poder SDCS-POW-1
7.4.1 Generalidades
La SDCS-POW-1 está diseñada para el módulo de control de drives y va montada en el soporte electrónico. Esta
tarjeta se usa para todos los tipos de módulos, independiente del rango de voltaje o corriente. Ver Figura 7-7.
AC supply
X96 X99
115 V
230 V
2 1 N L
DO8
SW1
*
SDCS-POW-1 Backup supply
for SDCS-POW-1
+
-
line potential ! X95
M1
T 10
26 14
A A 15V
X37 B B 24V
1 13 X5 X4 X3 *
ES0706_01
Figura 7-7: Esquemático de la tarjeta de la fuente de poder SDCS-POW-1
La SDCS-POW-1 funciona sobre la base de un modo conmutado en configuración fly back (retracción). Genera
todos los voltajes DC necesarios para la tarjeta SDCS-CON-2 y todas las otras tarjetas electrónicas.

7.4.2 Asignación de conectores e interruptores:
• SW1 - el voltaje de entrada se puede seleccionar ya sea en 230VAC ó 115VAC. Este se configurará en
230VCA en la mayoría de las aplicaciones P&H.
• X99 - Entrada de suministro de CA.
• X96 - salida digital (DO8), usada para evitar la generación de pulsos de disparo en los DCMs de armadura
hasta que se ejecute un comando de inicio.
• X37 - conexión a la tarjeta CON2.
• No se usa en aplicaciones de P&H.
• X3, X4, X5,X95
Refiérase a la Tabla 7-1 para los voltajes de alimentación de CA.
Voltaje de aliment- 115VCA 230VCA

ación
Tolerancia -15% / +10% -15% / +10%
Frecuencia 45Hz ... 65Hz 45Hz ... 65Hz
Consumo de energía 120VA 120VA
Pérdida de energía ≤60W ≤60W
Corriente de entrada 20A / 20ms 20A / 20ms
Respaldo o soporte de mínimo 30ms mínimo 30ms

red eléctrica (mains
buffering)
Tabla 7-1: Voltajes de alimentación de SDCS-POW-1

7.5 Tarjeta SDCS-PIN-21 de interface de potencia (controladores de campo)

Refiérase a la Figura 7-8 para ver esquemático de la tarjeta SDCS-PIN-21. La tarjeta SDCS-PIN-21 proporciona
las siguientes funciones:
• Circuitos de pulsos de disparo con transformadores de pulsos.
• Medición de la corriente de de campo.
• Circuito amortiguador o de seguridad para la protección de tiristores (consiste de circuitos RC y elementos

MOV).
• Medición de alto voltaje óhmico de CA y CC.
• Escala para corriente nominal, detección de corriente cero y codificación de voltaje tipo HW.
• Interface para la medición de temperatura del disipador de calor con un sensor PTC.
• Fusibles para medición de voltaje y protección de sobre-voltaje.
P102 P104
P100
P101
P103
X91 X92 X93

T24 X94 C1 U1 V1 W1 X95 D1
1 1
F103
F101
F102
2 2
3 T22 T14 3
T12
T26
X5
SDCS-PIN-21 X6
T11 line T16

potential
T15 R114 R112
35
R116 35
T13 T21
R111 R113
16 9
T25
W17
W18
W19
W20
W21
W22
X13
1 8
16 9 R115
T23
X12
W10
W80
W81
W82
1 8 W15
X22 X3 X4
X121 (IACT)
X120 (GND)
PTC
U1 V1 W1 ES0708_01
Figura 7-8: Esquemático de la tarjeta SDCS-PIN-21
La protección del lado potencia se realiza mediante circuitos RC (resistivos/capacitivos) y MOVs (Varistores de
óxido metálico). Los circuitos amortiguadores o de seguridad son cableados en paralelo, directamente a cada

tiristor y sin fusibles entre medio. Además de eso, los elementos MOV son cableados entre las fases y protegidos
por los fusibles F101 y F103 (Bussmann KTK-R-6A). La medición del voltaje de CA se realiza por la parte de atrás
del fusible.
7.5.1 Asignación de conectores
• X4 y X3 - Realimentación de corriente.
• X94 y X95 - Realimentación de voltaje.
• X12 - Realimentación de corriente y voltaje hacia la tarjeta CON2.
• X13 - Pulsos de disparo desde la tarjeta CON2.
• X2 - Ventilador externo.
La tarjeta SDCS-PIN-21 es específica para la aplicación. Ciertos factores de calibración se ajustan mediante la
remoción de los puentes de esta tarjeta. Refiérase a la Tabla 7-2, correspondiente a la aplicación de puentes
específicos para el reajuste digital de CC.
Movi- W10 W15 W17 W18 W19 W20 W21 W22 W80 W81 W82
miento
Levante • • • • • • • • •
Empuje • • • • • • • • •
Giro • • • • • • •
Tabla 7-2: Aplicación de puente en SDCS-PIN-21

7.6 Tarjeta SDCS-PIN-205 de interface de potencia (controladores de

campo)
La tarjeta de circuito SDCS-PIN-205, según la Figura 7-9, reemplaza a tarjeta SDCS-PIN-21 en los módulos de
drives de campo. Estas tarjetas de circuito son específicas a la aplicación, hay ciertos factores de calibración que
se ajustan al remover los puentes y/o resistores en la tarjeta.
SDCS-PIN-20X MOV
line
X94 potential! X95
C1 P125 F101 F103 P128 P129 D1
T24
1 X93
2
X91
3
T22 U1 W1 T14 1
2
P124
3
T12
T26 P123
X5 P131
X92 F102
X6
T11 V1 T16
P122
P130
T15 P126 P127
35
T13 X22 X3 X4 T21 35
16 9
R151
R149
R150
T25
R179
R178
R177
W10
W80
W81
W82
1 8
16
X13 9
T23
R248
R249
R250
R251
R252
R176
R175
R174
R173
R172
R170
R169
R168
R167
R166
R164
R163
R162
R161
R160
R171
R165
1 8
X12
X121 (IACT)
X120 (GND)
PTC
ES1160_01
U1 V1 W1
Figura 7-9: Tarjeta de interface de potencia SDCS-PIN-205
Todos los convertidores trifásicos vendrán ahora equipados con la tarjeta de interface de potencia SDCS-PIN-205.
La nueva tarjeta es compatible con la antigua y servirá como pieza de repuesto para los drives.
Las razones para la implementación de la nueva tarjeta SDCS-PIN-205, son:
• La pérdidas de potencia en el lado potencia se han reducido dramáticamente y por consiguiente la eficacia
de los convertidores es mucho mayor.
• Menos repuestos. Una tarjeta reemplaza a 6 tarjetas más algunos resistores y capacitores.

Acciones:
1. Se ha planificado usar la tarjeta SDCS-PIN-205 para todos los tres convertidores de fase del DCS, los que
actualmente están equipados con la tarjeta SDCS-CON-2, independiente de su versión de software y función
del drive. Esto afecta a todos los convertidores con un margen de corriente de 100A hasta 700A,
independiente de su margen de voltaje.
2. Habrá dos versiones de la tarjeta SDCS-PIN-205:
• SDCS-PIN-205 para convertidores con voltaje nominal de 500V.
• SDCS-PIN-206 para convertidores con voltaje nominal de 600V.
3. Los convertidores equipados con la nueva tarjeta pueden ser identificados por el número de serie. Cada
número de serie se puede dividir en 2 partes, separadas por una letra. Hasta ahora se usa una A. En el futuro
aparecerá una B en el medio del número de serie; el número se verá como éste: xxx xxx xxByyyyyyy, si se usa
la tarjeta SDCS-PIN-205.
4. La tarjeta SDCS-PIN-205 se puede usar como repuesto para los convertidores antiguos, pero no siempre
viceversa.
7.6.1 Compatibilidad / diferencias de la SDCS-PIN-21 en comparación con la SDCS-PIN-

205
Construcción de la tarjeta. En general, la nueva tarjeta tiene las mismas características que la antigua. Algunas
funciones han sido diseñadas de manera diferente.
1. Codificación de hardware: se usan resistores adicionales para codificar el hardware.
2. Circuito de medición de la corriente de armadura: básicamente es el mismo; el método de configuración de la

corriente nominal es diferente y ahora se realiza mediante una cierta cantidad de resistores en paralelo; los
que sirven como puentes y deben cortarse, si la tarjeta de usa como tarjeta de repuesto.
3. La protección por tiristor y el circuito amortiguador o de seguridad se realizan por diferentes medios. Las
líneas de CA se llevan hasta la tarjeta con los fusibles dentro de las líneas, rectificadas por un puente de
diodos y alimentadas a una red RC con resistor de descarga; las redes RC pequeñas se conectan en paralelo
a los tiristores. Esta configuración resulta en menor cantidad de pérdidas y mayor eficiencia del convertidor.
Intercambiabilidad de tarjetas/repuesto: Convertidores con 100A ≤1dn ≤350A y línea de voltaje ≤500V:
• SDCS-PIN-21 o
• SDCS-PIN-205 se puede usar como repuesto
1. Asegúrese de establecer los ajustes correctos de los puentes (resistores), si tiene que retirar una tarjeta
desde un convertidor DCS a otro convertidor DCS.

7.7 Tarjeta SDCS-PIN-61 de interface de potencia (controladores de

armadura)
Refiérase a la Figura 7-10 para ver esquemático de la tarjeta SDCS-PIN-61. La tarjeta SDCS-PIN-61 proporciona
las siguientes funciones:
• Pulsos de disparo a los transformadores de pulsos
• Realimentación de voltaje y corriente
• Interface de diverter
• Protección con fusibles para los pulsos de disparo y sincronización de CA
Figura 7-10: Esquemático de la tarjeta SDCS-PIN-61
7.7.1 Asignación de conectores:
• X3 - Entrada de sincronización trifásica y realimentación de voltaje
• X5 - Realimentación de corriente
• X4 - Interface de diverter
• X1 - Salida de pulsos de disparo hacia puente de avance
• X2 - Salida de pulsos de disparo para puente en retroceso
• X13 - Entrada de pulsos de disparo desde la tarjeta CON 2
• X12 - Realimentación de corriente y voltaje y sincronización trifásica a la tarjeta CON2

Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Mine Air Systems
Sección 8
Mine Air Systems
8.1 Calefactor / aire acondicionado y descongelador
8.1.1 Introducción
La pala eléctrica minera cuenta con el sistema de calefacción/aire acondicionado Mine Air Systems como equipo
estándar. Existen otros sistemas disponibles como equipos opcionales.
Las unidades de calefacción/aire acondicionado de las palas eléctricas P&H se encuentran normalmente ubicadas
al lado de la cabina del operador, sobre el techo de la sala de máquinas. Éstas se encuentran conectadas a la
cabina a través de conductos. Se utiliza una segunda unidad de aire acondicionado para enfriar la sala a mano
derecha, donde se ubica el PLC y otros controles electrónicos sensibles al calor. Ver Figura 8-1.
Figura 8-1: Unidades Mine Air Systems
Las unidades de Mine Air Systems están equipadas con un compresor espiral y poseen un presurizador integrado
(ventilador).
El aire caliente o frío se envía dentro de la cabina del operador a través de numerosas aberturas de ventilación
apersianadas. Las rejillas de ventilación se pueden abrir o cerrar presionando las hojas de la rejillas. Las aberturas
se pueden girar para cambiar la dirección del flujo del aire.
La combinación opcional formada por la unidad descongeladora del parabrisas y el calentador de piso no se
encuentra incorporada en las unidades de Mine Air Systems. Para mayores detalles, refiérase al Subtema 8.1.4.

Section 8, Mineair.fm -8.1- Sección 8, Versión 05 - 05/09
Mine Air Systems Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
Se proporciona una unidad de control estándar con Mine Air Systems, la cual se detalla en el Subtema 8.1.2. El
controlador lógico de mina opcional se detalla en el Subtema 8.1.3.
8.1.2 Unidad de control estándar
El Mine Air System se controla mediante un controlador estándar. Una unidad de control se ubica dentro de la
cabina del operador y controla la unidad Mine Air que alimenta la cabina. Una segunda unidad se ubica dentro de
la sala a mano derecha y controla la unidad Mine Air que alimenta a dicha sala. Ver Figura 8-2.
ON
30 50 70 OFF
10 90
PRESSURIZER
-10 110 COOL / OFF / HEAT
-30 130
4 5 6
COOLING CONTROL
3 7
HIGH
2 8
ON LOW 1 9
FAN SPEED 0 10
(HOT)
HEAT CONTROL
MINE AIR SYSTEMS ™
ES2155_01
Figura 8-2: Unidad de control estándar
Este control es un sistema de control analógico con ilustraciones y descripciones claras para un uso sencillo.
A continuación se presenta una descripción de los controles analógicos y sus funciones.

Sección 8, Versión 05 - 05/09 -8.2- Section 8, Mineair.fm
COOL / OFF / HEAT
ES2156_01
Figura 8-3: Botón selector de Frío/Apagado/Calor
1. Botón selector de FRÍO/APAGADO/CALOR (COOL / OFF / HEAT). Ver Figura 8-3. Este botón selecciona la
operación del Mine Air System. Además desconecta el Mine Air System cuando no se requiere.
4 5 6
3 7
2 8
1 9
0 10
(HOT)
HEAT CONTROL
ES2157_01
Figura 8-4: Control de calefacción
2. Potenciómetro de CONTROL DE CALEFACCIÓN (HEAT CONTROL). Ver Figura 8-4. Este potenciómetro se
utiliza para controlar el nivel de salida de la calefacción, generada por Mine Air System. El nivel se incrementa
de 0 a 10, siendo el 10 el ajuste de mayor temperatura.

30 50 70
10 90
-10 110
-30 130
COOLING CONTROL
ES2158_01
Figura 8-5: Control de enfriamiento
3. Potenciómetro de CONTROL DE ENFRIAMIENTO (COOLING CONTROL). Ver Figura 8-5. Este

potenciómetro se utiliza para controlar el nivel de salida del enfriamiento generado por el sistema Mine Air.
ON
OFF
PRESSURIZER
ES2159_01
Figura 8-6: Interruptor de palanca del presurizador
4. Interruptor de palanca del PRESURIZADOR (PRESSURIZER). Ver Figura 8-6. Alternando este interruptor
se activa o desactiva el presurizador.
HIGH
LOW
FAN SPEED
ES2160_01
Figura 8-7: Interruptor de palanca de velocidad del ventilador
5. Interruptor de palanca de VELOCIDAD DEL VENTILADOR (FAN SPEED). Ver Figura 8-7. Al alternar este
interruptor se cambia la velocidad del ventilador entre bajo y alto.

8.1.3 Controlador lógico de mina
El controlador opcional para el Mine Air System se denomina controlador lógico de mina (Mine Logic Controller). Al
adquirir esta opción, la unidad de control se ubicará en el mismo lugar que el controlador estándar. Ver Figura 8-8.
Figura 8-8: Controlador lógico de mina
Este control es un sistema de control digital completo, con grandes botones de ajuste, con ilustraciones y
descripciones claras para un uso sencillo.
Una pantalla de cristal líquido (LCD) despliega el modo de operación real (calor o frío), el estado del sistema del
presurizador, la temperatura de la cabina, la velocidad del ventilador y el valor establecido de la temperatura de la
cabina. Esta pantalla es capaz de mostrar las temperaturas en grados F o en grados C. La Figura 8-9 muestra un
ejemplo de la pantalla LCD.
Cool Pressurizer On
Cab Temp 75o F Fan Lo
Setpoint 72o F ES0561_01
Figura 8-9: Pantalla LCD
A continuación se presenta una descripción de los botones de control del teclado numérico y sus funciones.

Figura 8-10: Botón de encendido/apagado
1. Botón de ENCENDIDO/APAGADO (ON/OFF). Ver Figura 8-10. Presione este botón para encender la unidad.
Si la unidad se encuentra encendida, presione este botón para apagarla.
Figura 8-11: Botón de calor/frío
2. Botón de CALOR/FRÍO (HEAT/COOL). Ver Figura 8-11. Presione este botón para alternar entre calefacción o
aire acondicionado.

Figura 8-12: Botón para subir y bajar temperatura
3. Botones para SUBIR/BAJAR temperatura (TEMP UP y TEMP DOWN). Ver Figura 8-12. Presione estos
botones para aumentar o disminuir el valor de ajuste establecido de la temperatura. Al presionar ambos
botones a la vez, la pantalla cambiará de oF a oC y viceversa.
Figura 8-13: Botón de presurizador
4. Botón de PRESURIZADOR (PRESSURIZER). Ver Figura 8-13. Al presionar este botón se activa el
presurizador.

Figura 8-14: Botón de velocidad del ventilador
5. Botón de VELOCIDAD DEL VENTILADOR (FAN SPEED). Ver Figura 8-14. Al presionar este botón se
alternará la velocidad del ventilador entre bajo y alto.
8.1.4 Descongelador/calefactor de piso (opcional)
La combinación opcional formada por la unidad descongeladora del parabrisas y el calentador de piso no se
encuentra incorporada en las unidades de Mine Air Systems. El descongelador/calefactor de piso se encuentra
ubicado debajo del piso de la cabina del operador, en la sala ubicada a la derecha o izquierda dependiendo si la
ubicación de la cabina es a la izquierda o derecha. El aire para el descongelador/calefactor de piso es conducido
mediante ductos hacia las consolas derecha e izquierda desde el piso. El descongelador posee aberturas del
largo total del parabrisas en ambos lados, derecho e izquierdo. El calentador de piso posee una rejilla circular
ajustable ubicada en frente de las consolas derecha e izquierda. Las rejillas se encuentran ubicadas a una altura
apropiada sobre el piso, para permitir que el calor sea enviado directamente a los pies del operador.
El interruptor de control para el descongelador/calefactor de piso se encuentra ubicado en la consola a mano

izquierda. Las posiciones del interruptor permitirán diferentes niveles de velocidades del ventilador y salidas de
calefacción, refiérase a la Figura 8-15.
FLOOR HEATER/DEFROSTER
OFF
HI BLOWER
ONLY
HI BLOWER
HI HEAT
LO BLOWER HI BLOWER
ONLY MED HEAT
LO BLOWER
LO HEAT ES0544_01
Figura 8-15: Interruptor del descongelador/calefactor de piso
Un pequeño descongelador/calefactor por radiación se puede incluir en una pala P&H, como otra opción
alternativa. Esta unidad es referida a menudo como calefactor con barrera de tiro de la cabina y se instala debajo
del apoya pies del operador. Para encenderla y apagarla, hay un interruptor selector en la consola a mano
derecha.

8.1.5 Diagrama de componentes
Reset
C1 C2 C3 C4 C5 C6
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
OL2 OL3 OL4 OL5 OL6
SCR XFR
F9
-+
F8
F7
J2 F6
F5
CR2
CR3 CR5
CR1 CR4
J1 F4
F3
J3 F2
F1
ES2141_01 P4
P3
P1 P2 P5 P6
LEYENDA
C1. Contactor de calefactor CR5.Relé de control - Enfriamiento
C2. Contactor de presurizador SCR.Regulador de calor
C3. Contactor baja velocidad F1-F2.Fusible - Transformador
C4. Contactor alta velocidad F3-F5.Fusible - Motores
C5. Contactor condensador F6-F8.Fusible - Calefactores
C6. Contactor compresor F9. Fusible – Transformador de control
OL2.Sobrecarga presurizador XFR.Transformador
OL3.Sobrecarga baja velocid. P1. Conector - recirculación ventilador/
OL4.Sobrecarga alta velocid. calefactor
OL5.Sobrecarga condensador P2. Conector de controles laterales de
OL6.Sobrecarga compresor evaporación
J1. Entradas relé MLC P3. Conector de suministro de energía
J2. Salidas relé MLC principal
J3. Salidas relé MLC P4. Conector controles MLC
CR1.Relé de control - Calefacción P5. Conector controles de refrigeración
CR2.Relé de control - Presurizador /condensación
CR3.Relé de control - Baja velocidad P6. Conector ventilador de compresor/
CR4.Relé de control - Alta velocidad condensador
Figura 8-16: Diagrama de componentes de la cabina de control

PLC BOARD INSIDE COVER
1 2 3 4 5 6 7 8 J5 J7 1 2 3 4 5 6 7 8
J11 LCDP
CTS
1 470Ω 5W
2 SC
3 1 2 3 4 5 6 7 8 J4 J6 1 2 3 4 5 6 7 8
4
5 LCD
6
7
12
8
9
10 J10 SC
11
12 CC
13
14 LCDP
15
16
17 9SP
18 J8 1 2 3 4 5 6 1 2 J9
ES2143_01
LEYENDA
J4. Bloque de terminales de salida J11. Bloque de terminales de potencia de LCD
J5. Bloque de terminales de salida SC. Cable de control de interruptor momentáneo
J6. Bloque de terminales de entrada CC. Indicador de control de contraste
J7. Bloque de terminales de entrada LCD.Pantalla de cristal líquido
J8. Bloque de terminales de convertidor de señal LCDP.Puerto de pantalla de cristal líquido
J9. Bloque de terminales de potencia de MLC 9SP.DB9 (9 Pin) puerto serial.
J10.Bloque de terminales de potencia de MLC CTS.Sensor de temperatura de la cabina
Figura 8-17: Diagrama de componentes del controlador lógico de mina (MLC)

8.2 Mantención
8.2.1 Áreas de mantención
El Mine Air System permanecerá libre de problemas y entregará un excelente servicio, si se siguen unos cuantos
procedimientos de mantención simples.
La mantención consiste de tres áreas importantes:
• Cambio de filtros.
• Limpieza de bobinas con aire comprimido.
• Chequeo del apriete de sujetadores y conectores e inspección de la unidad para detectar daños
estructurales o fisuras por tensión.
8.2.1.1 Cambio de filtros
Existen dos tipos de filtros que se deben cambiar, si tiene la opción del presurizador. Estos son:
! ADVERTENCIA
Antes de realizar cualquier cambio de filtro, desconecte la energía eléctrica de la unidad.
Existe alto voltaje dentro de la unidad, el cual puede producir la muerte o graves
lesiones, si no se evita. Cumpla con todos los procedimientos de bloqueo de seguridad
con candado y tarjeta.
Presurizador. Este es un pequeño componente conectado a través de un tubo o manguera flexible a la unidad
principal. Cuenta con un prefiltro tipo filtro de depósito para polvo y un filtro de cartucho final. Su prefiltro es del tipo
autolimpiable y no requiere mantención.
Cada vez que realice una mantención, retire el depósito de polvo junto a la abrazadera de resorte en el extremo,
luego deshágase del depósito. Cambie el cartucho del filtro, si está demasiado sucio.
Plenum. Cambie los filtros periódicamente.
8.2.1.2 Bobinas del condensador
Esto corresponde al extremo de la unidad con las rejillas abiertas y es además donde el calor de la cabina es
expulsado al exterior. Hay una bobina hecha de cobre (la bobina del condensador) la cual necesita mantenerse
limpia y lo más libre de polvo como sea posible.
El siguiente procedimiento indica cómo limpiar la bobina del condensador.

! ADVERTENCIA
Antes de realizar el siguiente procedimiento, desconecte la alimentación eléctrica de la
unidad. Existe alto voltaje dentro de la cabina, el cual puede producir la muerte o graves
Paso 1: Desconecte la alimentación eléctrica de la unidad, siga todos los procedimientos de bloqueo de
seguridad con candado y tarjeta.
Paso 2: Abra la tapa superior abisagrada, deslice y saque la tapa de las bisagras moviéndola lateralmente y
colóquela cuidadosamente lejos de la unidad.
Paso 3: Utilizando aire comprimido, sople el polvo desde afuera a través de la rejilla inoxidable, a través de la
bobina y de vuelta hacia el interior de la caja.
Paso 4: Cuando todo el polvo y la basura hayan sido soplados, use el aire comprimido para soplar la mayor
parte posible del polvo del interior de la caja.
Paso 5: Vuelva a montar cuidadosamente la tapa superior y restaure la energía para reiniciar la unidad.
8.2.1.3 Unidad de recirculación
La unidad de recirculación se encuentra ubicada en el extremo con la tapa superior más grande. El interior de esta
unidad debe permanecer limpia y relativamente libre de polvo, debido a que se encuentra en la circulación de aire
filtrado.
Verifique que la bobina y los elementos del calefactor se encuentren limpios y libres de polvo. Se puede utilizar
aire comprimido, pero puede causar que el polvo sea soplado al interior de la cabina del operador. Recuerde
cambiar los filtros plenum después de utilizar aire comprimido para limpiar la unidad.
! ADVERTENCIA
Antes de realizar los siguientes ítems, desconecte la alimentación eléctrica de la unidad.
Existe alto voltaje dentro de la cabina, el cual puede producir la muerte o graves
• Intente mover el compresor, el receptor, el controlador de regulación de calor y ambos motores. Si no

percibe movimiento, revise los pernos de montaje ubicados en la base de los componentes sueltos y en
cualquier banda de apoyo. Revise todas las soldaduras en el sub-bastidor principal en la base de la unidad.
Llame a la oficina local de MinePro Services, si es evidente cualquier soldadura quebrada o falla
estructural.
• Si es necesario, revise y apriete los seis pernos de montaje entre el sub-bastidor, el condensador y los
canales de montaje. Los pernos deben ser apretados a un torque de 35 pie/libras.
• Si es necesario, revise y apriete los seis pernos de montaje entre el sub-bastidor en el conjunto del
ventilador/calefactor y los canales de montaje. Los pernos deben ser apretados a un torque de 35 pie/libras.

• Revise que todos los motores giren libremente a mano. Cambie el motor, si percibe cualquier
rechinamiento, chirrido o aspereza.
• Revise que los conectores de los cables de control y alimentación se encuentren bloqueados en su lugar y
que no se encuentren dañados o desgastados por roce en los bordes, o presionados contra las aletas de
las bobinas de enfriamiento.
• Limpie las bobinas. Ver Subtema 8.2.1.2.
• Revise la mirilla de nivel del refrigerante. El indicador en el centro debe estar de color verde.
• Cierre las tapas y verifique que el pestillo esté asegurado.
• Revise que la tapa de la caja eléctrica esté herméticamente cerrada y que todos los pernos de fijación
estén apretados.
8.2.2 Mantención preventiva
La siguiente es una recomendación para realizar la mantención preventiva al sistema Mine Air. Refiérase a las
Tabla 8-1, Tabla 8-2, Tabla 8-3, Tabla 8-4 y la Tabla 8-5.
! ADVERTENCIA
Antes de realizar la mantención preventiva, desconecte la alimentación eléctrica de la
unidad. Existe alto voltaje dentro de la cabina, el cual puede producir la muerte o graves
Diaria • Revise el monitor de potencia – Resetéelo conectando la

energía en el controlador.
• Inspeccione y vacíe el pre-limpiador, si es necesario. Esto no

se requiere en unidades auto-limpiantes.
Tabla 8-1: Mantención preventiva - Diaria

Cada 250 • Cambie los filtros de aire de retorno y deséchelos. Los filtros
horas no son limpiables y no se pueden reutilizar.
• Inspeccione el filtro del presurizador. Reemplácelo cada

segunda PM o cuando se ensucie demasiado.
• Examine la bobina del condensador y sóplela con aire

comprimido, si se ensucia demasiado. Ver Subtema 8.2.1.2.
• Inspeccione todas las conexiones eléctricas. Apriete si es

necesario.
• Resetee el interruptor de máximo nivel de calefacción, si se

requiere.
• Verifique que las válvulas de vacío tipo sifón de drenaje

estén en su lugar con sello y apertura suave. Limpie si es
necesario.
• Revise todas las funciones del controlador.

• Inspeccione todos los difusores y rejillas de ventilación,
reemplace cualquiera que se encuentre rota según
necesidad.
• Ajuste el flujo de aire para una mejor operación según la

estación. Consulte con el operador y revise la operación de
la unidad.
Tabla 8-2: Mantención preventiva - Cada 250 horas
Cada 500 • Cambie el filtro del presurizador, limpie las superficies

horas internas de la caja y verifique que todos los pestillos estén
apretados.
• Verifique que la válvula de vacío de caucho ubicada al fondo

de la caja del presurizador esté en su lugar, con sello y
apertura suave.
• Verifique que todos los sujetadores dentro de la unidad

estén apretados y en los rieles de montaje de la unidad.
Revise si existen fisuras por tensión o desgaste.
Tabla 8-3: Mantención preventiva - Cada 500 horas

Pre-enfriamiento • Revise y limpie la bobina del evaporador según necesidad.

según temporada Utilice agua o un limpiador con rociador (spray).
• Revise y limpie los drenajes de condensado, asegúrese que

los codos y las válvulas de vacío se encuentren en su lugar y
operativas.
• Examine la bobina del condensador y sóplela con aire

comprimido, si se ensucia demasiado. Ver Subtema 8.2.1.2.
• Revise que las aspas del ventilador del condensador estén

apretadas, que giren libremente y que los rodamientos del
motor se encuentren sin problemas y no hagan ruido.
• Revise y apriete todas las conexiones eléctricas del motor

del ventilador del condensador y el compresor.
• Comience el ciclo de enfriamiento disminuyendo el valor

establecido en el sistema de climatización, a una
temperatura inferior a la de la cabina del operador.
Compruebe y verifique el funcionamiento de todos los
componentes.
• Revise el compresor y verifique correcto funcionamiento.

Revise el nivel de aceite, el sello para detectar fugas y el
funcionamiento de las correas y el embrague.
• Verifique que el indicador de humedad en la mirilla del

refrigerante esté en verde y que el vidrio se encuentre
limpio.
Tabla 8-4: Mantención preventiva - Pre-enfriamiento según temporada
Precalentamiento • Revise el funcionamiento de la bobina del calefactor

según temporada incrementando el valor establecido al máximo y validando
el aumento de temperatura. Purgue todo el aire.
• Revise que el contactor del calefactor se encuentre hundido.

Si no es así, verifique que los klixon de alto rendimiento se
encuentren cerrados y los fusibles en buen estado.
• Verifique que el LED se encuentre parpadeando en el

controlador de rampa.
Tabla 8-5: Mantención preventiva - Precalentamiento según temporada

8.3 Diagnóstico de fallas
8.3.1 Generalidades
El diseño modular de la unidad Mine Air Systems permite dos opciones, cuando se presenta un problema con las
funciones eléctricas o mecánicas. Estas opciones son:
• La unidad completa se puede reemplazar por una unidad idéntica en menos de 30 minutos, en la siguiente
parada de producción más conveniente, cuando se pueda programar la asistencia de un técnico y una
grúa.
Si no se dispone de una unidad de repuesto, se recomienda poner una tapa sobre los flanges superiores del
techo, de protección ambiental, hasta que la unidad pueda ser reemplazada.
Esta opción proporciona los siguientes beneficios:
• Minimiza el tiempo de detención.
• Permite consumo de tiempo para remover y almacenar el refrigerante.
• Permite realizar un servicio de revisión completa en taller, por personal calificado o contratista.
• El problema puede ser diagnosticado y resuelto inmediatamente. Debido a la importancia en los tiempos de
detención de la pala y al código de refrigeración, los problemas resueltos en terreno deben limitarse a las
siguientes categorías:
• Fusibles e interruptores.
• Límites de alta calefacción.
• Sensores de presión.
• Componentes modulares como el controlador lógico de mina, presurizador o caja de relés.
• Limpieza de la bobina del condensador.
• Elementos eléctricos.
• Motor, aspas y rotor de ventilador.
Los siguientes diagramas se incluyen para ayudarle en el proceso de diagnóstico y solución de fallas. Refiérase a
la Figura 8-18 si la unidad no está enfriando y a la Figura 8-19 o Figura 8-20 si la unidad no está calentando.
Comience con el rombo verde y continúe hasta que el problema se resuelva.
Si estos diagramas no resuelven el problema, contáctese con la oficina local de MinePro Services para solicitar
asistencia adicional.

Are both the

Is the rotation Contact your local
Are both C5 and C6 compressor Is the indoor fan
YES YES on both components YES YES MinePro Services
energized? and fan motor motor operating?
correct? Office.
operating?
NO NO NO NO
Check motors for open, Reverse the rotation Check the indoor
shorted or grounded at the motor connection fan circuit for proper
Reset overload. Check terminal.
Is either C5 or C6 windings. operation.
motor operation and YES DO NOT correct it at
overload tripped?
current draw. the electrical box.
NO
Check the wiring circuit
from the relay board
Is 24VAC
to the contactors.
present between
YES Check for an open
terminal J2 wire #34
overload switch or
and ground
inoperative contactor
coil.
NO
Is 24VAC Replace CR5.

present between If problem is not
terminals J1 wire #000 YES
resolved, replace the
and J2 wire relay board.
#34?
NO
Is 24VDC Is 24VDC Replace CR5.

present between present between If problem is not
wires #15 and #16 YES YES
wires #6 and #15 resolved, replace the
of terminal J1? of J1? relay board.
NO NO
Replace the The circuit is not

relay board. Is the red complete between the
LED illuminated at MLC and the relay
YES
output #10 of MLC? board. Check the
circuit for loose wires
or a faulty connection.
NO
Check MLC settings
and make sure the unit
Are both is set for cooling and
green LED’s the setpoint is lower
YES
illuminated at input than the cab
#7 and #8? temperature. If all
settings are correct,
replace the MLC.
NO
Perform continuity
Is there checks to make sure
continuity between a path exists between
YES
terminals TS-1 and the pressure switches,
TS-2? relay board and the
MLC.
NO
Pressure switch fault.
Contact your local
MinePro Services ES2135_01
Office.
Figura 8-18: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin enfriamiento

Is the heat
contactor, (C1) The HL140 or HL160
energized? safety switch is open.
Remove the blower
pack to verify.
NO NO
Is there
Is either C3-4 or Is 24VAC continuity between Check for a bad
C4-4 contacts YES present at terminal YES terminal J2-1 and TS-3? YES connection or a loose
closed? J2-1? Is the circuit wire.
closed?
NO NO
Check the auxilliary Either the control relay

contacts or the Is 24VDC (CR1) or the relay
Is 24VAC
fan circuit. present between board is faulty. Replace
present at terminal YES YES
terminals J1-7 the relay, if the problem
J1-1?
and J1-21? still exists, replace the
relay board.
NO NO
Is 24VDC Is the There is a faulty

Is 24VAC
Check F9 on the present between green LED for output connection at P4-1,
YES present at the YES YES
transformer. terminals J1-21 1 illuminated? P7-1 or the control
transformer?
and J1-22? (J4-1) cable
NO NO NO
Check F1 and F2. There is a faulty Check MLC settings
Check the main power supply. Replace and/or replace the ES2136_01
power supply. the relay board. MLC.
Figura 8-19: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Desenergizado
The heating circuits

Is there
are OK. Check IFM, air
Is the heat Is 6VDC and/or a current reading
flow and filters.
contactor, (C1) YES 4-20mA pesent at YES found at SCR output? YES
Contact the local
energized? SCR? (wires 106,
206,306) MinePro Services
Office for assistance.
NO NO
Check the auxilliary Check the connections

Is there Is there
contacts at C1 (C1-4). Is 6VDC and/or at P1, terminals d, e
380/460VAC across 380/460VAC across
Inoperative switch, YES 4-20mA pesent at YES YES and f. Remove the
terminals 1, 2 and 3 of terminals 4, 5 and 6 of
bad contacts or loose terminal J3-7? SCR? SCR. blower pack and
connections. check heaters.
NO NO NO
Check the heat
contactor (C1) and Replace SCR control.
There is a faulty Is 6VDC and/or fuses F6, F7 and F8.
circuit on the relay YES 4-20mA pesent at
board. terminal J1-20?
NO
Is 6VDC and/or There are faulty

4-20mA pesent at YES connections. Check
terminal J8-1? P7, P4 and the cable.
NO
Is SAS Check MLC settings.

functioning normally? YES If necessary, replace
the MLC.
NO
ES2137_01
Replace the sensor.
Figura 8-20: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Energizado

L1 L2 L3
202 100 200 300
P3 g P3 a P3 b P3 c
70 FS 80
c d
P2 P2
SCR
Section 8, Mineair.fm
F2 J1-1 CR1 C4-4
C1-1 F6 301 000 J2-1 37 HL2 HL1 89 92 14
1 106 104 102 105 e f C1
P2 P2
Heaters P1d 460VAC
CR2 J2-2 OL2 C3-4
C1-2 F7 380VAC 31 88 15 90 91
2 206 204 202 205 C2
Heaters P1e
F9
C1-3 F8
3 306 304 302 305
Heaters P1 f
F1 CR3 J2-3 OL3
201 001 32 81 16
J1-2 C3
Transformer CR4 J2-4 OL4

33 84 17
F3 F4 F5 C4
MECH IL
18
Press. OL2-1 C2-1 87 C5
110
113 P3d
CR5 J2-6 OL5 OL6
1 34 85 86 19
OL2-2 C2-2 C6
213 210
Motor 2 P3e
Copyright © 2009 P&H Mining Equipment, Inc.

3 313 OL2-3 C2-3 310
P3 f
LCD BACKLIGHT
Low
OL3-1 C3-1 J1-21 15 15 J9-1 J10-1 R2 J11-1
112
P415 P715
Speed 109
P1g
J11-2
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
3
OL3-2 C3-2 212 J1-22 16 16 J9-2 CTS J8-4 R1
209
Motor 2 P1h P416 P716
1 309 OL3-3 C3-3 J1-7 1

312 1 J4-1 J8-6
P1 i CR1 P4 1 P7 1
ON/OFF
OL4-1 C4-1 J1-8 2 2 J4-2 J6-1
111 114
P1a CR2 P4 2 P7 2
-8.19-
11 HEAT/COOL
OL4-2 C4-2 214 J1-9 3 3 J4-3 J6-2
211 CR3
Motor 12 P1b P4 3 P7 3
13 311 PRESS
OL4-3 C4-3 J1-10 4 4 J4-4 J6-3
314
P1 c CR4 P4 4 P7 4
High FAN
Speed J1-11 5 5 J5-1 J6-4
N/A P4 5 P7 5
OL5-1 C5-1 116 TEMP UP
Cond. 117 J1-12 6 6 J5-2 J6-5
P6 d
CR5 P4 6 P7 6
1
217 OL5-2 C5-2 216 TEMP DOWN
2 10 10 J6-6
Motor P6 e
P410 P710
Figura 8-21: Diagrama de tendido eléctrico

3 317 OL5-3 C5-3 316 J5-7 J10-2
P6 f
8 8
J1-14 P4 8 P7 8
J3-2 29 25 J1-3 J1-15 9 9 J8-5 J5-3

OL6-1 C6-1 P2 b P2 a P4 9 P7 9
Compr. 115 108
P6 a OAS J8-3
J1-6 21 24 J1-5 J1-16 7 7 J5-4
3 P5 e P5 d P4 7 P7 7
215 OL6-2 C6-2 208
Motor 2 P6 b J6-8
23 J3-1 J1-17 11 11 J5-5
1 315 OL6-3 C6-3 P5 b P411 P711
308 J3-4 28 HPC
P6 c P5 c J6-7
22 J3-3 J1-18 12 12 J5-6
P5 a P412 P712
LPC Reset
J3-6 6 5 J3-5 J1-19 13 13 J7-2
P413 P713
ES2138_01
J3-8 62 64 35 J3-7 J1-20 14 14 J8-1
P414 P714
-
SCR C1-4
signal
Sección 8, Versión 05 - 05/09

Peak Services
Mine Air Systems
24VDC 24VAC
Peak Services
CR1
Mine Air Systems
7 1
8 2
9 24VDC 24VAC 3
10 4
11 5 J2
24VAC 12 6
1.85A 13 7
14 CR2 8
1 J1
Sección 8, Versión 05 - 05/09

J1 15
2 16
17
18 24VDC 24VAC
19 3
20 4
21 5 J2
24VAC 22 CR3 6
24VDC 24VAC
1
24VDC 2
3
CR4 4
5 J2
6
7
10K 24VDC 24VAC 8
24VDC
47K
VIN VOUT N/A
GND
12K
-8.20-
24VDC 24VAC
CR5
24VAC 000 1 1 37 HL1&2

GND 001 2 2 31 PRESS
SAS 25 3 3 32 LO SPEED
4 4 33 HI SPEED
OAS 24 5 5
OAS GND 21 6 6 34 COND/COMP
HEAT 1 7 7
PRESS 2 8 8
LO FAN 3 9
HI FAN 4 10
J2
ES2142_01 CR1 CR2 CR3
N/A 5 11
COND/COMP 6 12
Figura 8-22: Diagrama de circuitos del tablero de relés del MLS

13
N/A 8 14
SAS 9 15
OAS 7 16 CR4 N/A CR5 23 HI PR
HI PR 11 17 1
LO PR 12 18 2 29 SAS GND
RESET 13 19 3 22 LO PR
4-20mA 14 20 4 28 HP/LP GND
24VDC 15 21 5 5 RESET
GND 16 22 6 6 RESET GND
7 35 4-20 mA
J1 8 62 4-20mA GND
J3
Section 8, Mineair.fm
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Equipos eléctricos misceláneos
Sección 9
Equipos eléctricos misceláneos
9.1 Generalidades
Este tema contiene información eléctrica la cual es importante para el mantenimiento técnico de la Pala Eléctrica
de P&H Mining Equipment Inc., pero no es específica para cualquier otra sección principal de este manual.
9.2 Cabina de control

La cabina de control contiene los sistemas electrónicos y los componentes para controlar los movimientos de la
pala. La cabina de control de la pala eléctrica minera contiene los siguientes subconjuntos:
• Indicadores, interruptores, botones e interruptores automáticos de mantención externa.
• Módulos de control del drive de control de armadura.
• Módulos de control del drive de control de campo.
• Controlador AC800.
• Módulos de I/O remotas.
9.2.1 Componentes externos
La cabina de control consta de componentes externos utilizados por el personal de MinePro Service para prestar
asistencia en la mantención de la pala. Existen dos áreas separadas de dispositivos externos de indicación y/o
control que se encuentran en la cabina.

Section 9, Misc Elec.fm -9.1- Sección 9, Versión 05 - 05/09
Equipos eléctricos misceláneos Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
AIR FLOW
METER SELECTOR TEST SELECTOR

CROWD/ FIELD
PROPEL 40 50 60 70 80 90 100 110 120 1000 0 1000 300 200 100 0 100 200 300 400
TEST
20 30 130 2000 2000 500 400 500
10 140 3000 3000 600 600 ARM. CONTROL
HOIST SWING 0 150 3500 3500 700 700
TEST TEST
6 4 2 0 2 4 6
8 8
10 10
OFF RPC AUX.

RUN
FIELD AMPS ARM. AMPS DC VOLTS TEST
HOIST HOURS SWING HOURS CROWD HOURS PROPEL HOURS

CSCB CCIOCB
FLD. CURRENT ARM. CURRENT ARM. VOLTS
RSCB AXSTCB
OPERATION
LOCATION CONTROL
FAULT RESET
LOCAL OP. COOP
LUBE/PLS TEST SCREEN
RUN PROGRAM RUN ENABLE
EMERGENCY
STOP
ES04090a01
Figura 9-1: Controles de la puerta delantera de la cabina de control
La cabina de control contiene medidores análogos que muestran la corriente de campo, la corriente de armadura
y el voltaje de armadura del motor. Los medidores de tiempo transcurrido acumulan los tiempos de operación de
los movimientos de levante, empuje, giro y propulsión después que se liberan sus frenos.
Se proporcionan dos interruptores selectores. El interruptor selector de prueba fija o define el modo de operación
de la pala. El interruptor selector de prueba puede ser fijado en las siguientes posiciones:
No cambie la posición del interruptor selector de modo mientras la pala está

funcionando. Pueden ocurrir daños a los dispositivos electrónicos de la pala. Detenga la
pala antes de cambiar modos de operación.
• Run - Esta es la posición normal para la operación de la pala.
• Armature Test - Esta posición se usa para realizar pruebas a la armadura del motor. Durante esta prueba,
sólo se aplica corriente de armadura a los motores.

Sección 9, Versión 05 - 05/09 -9.2- Section 9, Misc Elec.fm
• Field Test - Esta posición se usa para realizar pruebas de campo del motor. Durante esta prueba, sólo se
aplica corriente de campo a los motores.
• Control Test - Esta posición se usa para probar el sistema de control de la pala. No se aplica corriente a
los motores, solamente hay voltajes de control presentes en el sistema de control durante esta prueba.
• Auxiliary Test - Esta posición se usa para probar todos los sistemas y los motores auxiliares de la pala.
El interruptor selector de medidor selecciona el movimiento que se visualizará en los medidores análogos. El nivel
de indicación de etapas del RPC también se puede visualizar en el medidor de voltaje de la armadura, cuando se
selecciona con este interruptor. Ver Figura 9-2.
METER SELECTOR
CROWD/
PROPEL 10
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
130
140 3000
2000 1000 0 1000 2000
3000 700
600
500 400
300 200 100 0 100 200 300 400
500
600
700
HOIST SWING 0 150 3500 3500
6 4 2 0 2 4 6
8 8
10 10
OFF RPC FIELD AMPS ARM. AMPS DC VOLTS
FLD. CURRENT ARM. CURRENT ARM. VOLTS
ES04091a01
Figura 9-2: Panel de medidores de la cabina de control

También ubicado en la puerta de la cabina de control se encuentra el interruptor de llave para la localización de
operación, el cual se usa para seleccionar desde dónde puede ser operada la pala, de la cabina del operador o
localmente. Ver Figura 9-3.
OPERATION
LOCATION CONTROL
FAULT RESET
LOCAL OP. COOP
LUBE/PLS TEST SCREEN
RUN PROGRAM RUN ENABLE
EMERGENCY
STOP
ES
P TO
O
P
T
ES
ES
P
O
TO
T P
ES
ES04092a01
Figura 9-3: Botones del panel delantero de la cabina de control
El botón de reseteo de fallas de control proporciona una entrada al sistema de control para despejar condiciones
de falla.
El interruptor de llave de la lubricación/PLS se utiliza para el acceso a las pantallas de programación en el touch
panel, para la sincronización del sistema de lubricación y los interruptores de límites programables.
El botón de parada de emergencia (E-Stop) se usa para detener completamente la pala en condiciones de
emergencia.

La puerta de la cabina de control contiene el interruptor de circuito del suministro de control (CSCB), interruptor de
circuito de I/O de la cabina de control (CCIOCB), interruptor de circuito del suministro de relé (RSCB), e interruptor
de circuito del arrancador auxiliar (AXSTCB). Ver Figura 9-4.
CSCB CCIOCB
ON
ON
15
20
OFF
OFF
RSCB AXSTCB
ON
ON
15
20
OFF
OFF
ES04093a01
Figura 9-4: Interruptores de circuito de la puerta de la cabina de control
9.2.1.1 Funciones de los interruptores
CSCB – el interruptor de circuito del suministro de control alimenta a:
• El relé sensor de fase principal.
• El transformador de sincronización de drives.
• El transformador de sincronización del RPC.
• Las fuentes de poder de los drives digitales.
• Los transformadores de carga de diverter.
• La fuente de poder de diverter.
• El ventilador de cabina de control.

• Los transformadores de potencial sensores de KVAR.
CCIOCB – El interruptor de circuito de I/O de la cabina de control alimenta a:
• Las cargas de la cabina de control.
• Los inclinómetros.
• Al drive de TripRite.
• Al freno del TripRite.
• Los calefactores del motor del TripRite.
RSCB – El interruptor de circuito del suministro de relé alimenta a:
• El relé MCR (relé de control maestro).
• AXSTCB (interruptor de circuito de arrancador auxiliar).
• Los relés de falla a tierra.
• MTC (contactor de transformador principal).
• Todos los I/O en la sala de máquinas, sala a mano derecha y sala a mano izquierda (no incluye el I/O de la
cabina de control, el I/O de la cabina del operador ni el I/O inferior).
AXSTCB – El interruptor de circuito del arrancador auxiliar alimenta a:
• Todas las cargas en la cabina auxiliar o cabina de MCC.

9.2.1.2 Componentes internos
La puerta delantera de la cabina de control se abre para dejar ver los módulos de control de drives, varios relés,
fusibles, panel de retroalimentación de movimiento, tomacorrientes de AC, panel de referencia de pruebas, drive
del TripRite, componentes de I/O remotas, interruptor de Ethernet y componentes del AC800. Ver Figura 9-5.
18 19 20 21 22
14 15 16 17
Z1271D6S
20Z1271D6
Z1271D6S
20Z1271D6
AIR FLOW
13
PANEL GND 1 PANEL GND 2
12 ATTENTION
OBSERVE PRECAUTIONS
FOR HANDLING
ELECTROSTATIC
79H2046 79H2046F 79H2046 79H2046F
88F
SWING
FIELD DRIVE
CWD/PROPEL
FIELD DRIVE
HOIST
FIELD DRIVE
88F
SENSITIVE
PARTS
HST/PROPEL 1 CWD/PROPEL 1
ARM. DRIVE ARM. DRIVE
11
SB821 CI854 CI854 AC800 TB807
TB850
10
23
09
2/O 2/O MCM 2/O 2/O MCM 2/O 2/O 2/O MCM 2/O 2/O MCM 2/O 2/O 2/O MCM 2/O 2/O MCM 2/O
264174F 264174S 264174F 264174S 264174F 264174F 264174S 264174F 264174S 264174F 264174F 264174S 264174F 264174S 264174F
C1 U1 V1 W1 D1 C1 U1 V1 W1 D1 C1 U1 V1 W1 D1
26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003 26410003
OPER REF
VAFB IAFB IFFB (PROGRAMABLE)
TH1 TH2 TH3 TH4
08
HOIST
TC1 TC2 TC3 TC4 ETHERNET SWITCH
CROWD
TS1A TS2A TS3 TS4
SWING
79Z1880D7
225A - 4/0
48F
24
50T
79Z566D4 3x3x16.50 79Z566D4 3x3x16.50
24T
PE U1 V1 W1
HOIST 2 SWING
PE H G
ARM. DRIVE ARM. DRIVE
07 P
ATTENTION
OBSERVE PRECAUTIONS
FOR HANDLING
79Z1880D6
225A - 4/0
ELECTROSTATIC
SENSITIVE
PARTS
X100
A
ATTENTION
OBSERVE PRECAUTIONS
FOR HANDLING
ATTENTION
OBSERVE PRECAUTIONS
FOR HANDLING S1
DANGER
ELECTROSTATIC ELECTROSTATIC
SENSITIVE SENSITIVE
PARTS PARTS
06 SIEMENS
X101 B PELIGRO
25
I/O
1 5 10 15 20 25 30 34 X103 C
79Z1880D7
225A - 4/0
05
PE U2 V2 W2
26
LABEL
79Z1880D6
225A - 4/0
OBT RAIL POWER SUPPLY POWER SUPPLY
BOOSTER
NEXUS
RESOLVER
79Z566D4 3x3x16.50 79Z566D4 3x3x16.50
3AUA266001B162
R1
27
R3
04
R2
X1 X3
R4
1
1
1
R6
2
R5
2
3
3
R8 79Z3208D1 79Z3208D1 79Z3208D1

R7
79Z1880D7
225A - 4/0
4
4
BG52480001-1 TO 8
R10
5
5
R9 12
6
6
R12
R11 BATTERY
7
03
R14
R13
BG52480001-1 TO 8
ISLATROL 20A PWR SUPPLY UPS

R16 FILTER SINGLE PH
X2 R15 X4
1
R18
R17
2
2
79Z1880D6
225A - 4/0
R20
3
3
R19
BG52480001-1 TO 8
4
4
R22
R21
5
R24
6
6
28
R23
7
R26
R25 3AUA478001B86
47886F
95F
02 35F
01
ES04094a01
44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29
LEYENDA 16. Módulo de batería de 31. Relé de control DTTB

01. Fusibles respaldo 32. Fuente de poder
02. Relés 17. Módulo de interface Profibus ± 15VDC para inclinómetros
03. Tarjeta de retroal. de 18. Módulo de interface Profibus 33. Fuente de poder + 24VDC para el
movimiento 19. AC800 drive del TripRite
04. RCV 20. Drive del campo de giro 34. Batería
05. CCFR 21. Drive del campo de empuje/ 35. Power Rail Booster
06. MTCR propulsión 36. UPS
07. RCV 22. Drive del campo de levante 37. Terminal de bus óptico
08. Drive de Levante #2 23. Drive del TripRite 38. Suministro energía - 20A
09. Drive de Giro 24. Reactor de línea 39. Módulo de interface de resolver
10. I/O remoto 25. Varistor 40. Filtro Islatrol
11. Panel de referencia de pruebas 26. Resistencia 41. Receptáculo GFI
12. Drive de Levante/Propulsión #1 27. Resistencia 42. PSR
13. Drive de Empuje/Propulsión #2 28. Resistencia 43. Xfrmr. de sincroniz. drive
14. Interruptor de Ethernet 29. Varistor 44. MCR
15. Termostato 30. Varistor
Figura 9-5: Cabina de control con puertas abiertas

9.2.2 Operación de la cabina de control
Algunos de los componentes en la cabina de control se analizan en otras secciones de este Manual Eléctrico.
Refiérase a las siguientes secciones para una descripción detallada:
• AC800, módulos de interface de Profibus y respaldo de baterías - Sección 6.
• I/O remotas y fuentes de poder - Sección 6.
• Interruptor de Ethernet, Power Rail Booster, UPS, terminal de bus óptico y módulo de interface del resolver
- Sección 6.
• Refiérase al manual del mecanismo para abrir la tapa del balde avanzado TripRite para mayor información
sobre el drive del TripRite y sus componentes asociados.
9.2.2.1 Tarjetas de circuitos de realimentación de movimiento
La tarjeta del circuito de realimentación de Movimiento contiene resistencias de precisión de alto voltaje, usadas
para proporcionar realimentación de voltaje de armadura a los módulos de control del drive de armadura. La
tarjeta de circuitos contiene los siguientes tipos de resistencias:
• 8MΩ ± 0.5%
• 100KΩ ± 1%
• 499KΩ ± 1%

Las resistencias están organizadas en redes divisoras de voltaje. Las redes divisoras de voltaje están separadas
en cinco secciones específicas para cada movimiento. Refiérase a la Figura 9-6, Figura 9-7 y Figura 9-8.
Hoist #1/Propel #1
Armature Voltage
Feedback
Hoist #2 Armature
Voltage Feedback
ES2048_01
Figura 9-6: Realimentación de voltaje de la armadura Levante #1/Propulsión #1 y Levante #2

Swing Armature
Voltage Feedback
Swing #1 and #2
Voltage Difference
ES03072a01
Figura 9-7: Voltaje de la armadura de giro y realimentación de diferencia de voltaje

Crowd/Propel #2
Armature Voltage
Feedback
ES2051_01
Figura 9-8: Realimentación de voltaje de la armadura de Empuje/Propulsión #2
9.2.2.2 Relé del ventilador de la cabina de control
El relé del ventilador de la cabina de control es controlado por un módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relé
del sistema de I/O remoto en la cabina de control. Ver Figura 9-9.
120VAC Neutral
2.22.31
E22A01A33
2RO
1
CCFR
5 Control Cabinet
Fan Relay
6
ES04073a01
8
Figura 9-9: Relé del ventilador de la cabina de control

El ventilador de la cabina de control está programado para energizarse cada vez que los drives de campo se
activan. El módulo de 24VDC 120VDC con 2 salidas de relés envía 120VAC para energizar el CCFR. Cuando el
CCFR se energiza, los contactos normalmente abiertos asociados con el CCFR se cierran, enviando 3Ø 240VAC
al ventilador de la cabina de control. Ver Figura 9-10.
3Ø 240VAC
CCFR
V1 V2
CCFR Control Cabinet
U1 U2
Fan
CCFR
W1 W2
2
ES04074a01
Figura 9-10: Ventilador de la cabina de control

9.2.2.3 Relé del contactor del transformador principal (MTCR)
El relé del contactor del transformador principal es energizado por un módulo de 24VDC 120VDC con 2 salidas de
relé, durante el arranque de la pala. Ver Figura 9-11.
120VAC Neutral
2.22.30
E22A01A32
2RO MTCR
1 Main Transformer
Contactor Relay
2
8
ES04064a01
Figura 9-11: Relé del contactor del transformador principal
Cuando el MTCR se desenergiza, los contactos normalmente abiertos asociados al MTCR permanecen abiertos,
evitando que el contactor del transformador principal, MTC, se energice. Con el MTC desenergizado, no se apli-
can 3Ø VAC al primario del transformador principal.
Cuando está energizado, los contactos normalmente abiertos asociados al MTCR se cierran, proporcionando una
vía para energizar el contactor del transformador principal. Refiérase a la Figura 9-12 y la Figura 9-13.
120VAC Neutral
110VAC for 50 Hz
Control 120VAC for 60 Hz
MTCR MTCR To Remote I/O
Systerm
MTC
ES04065c01
Figura 9-12: Contactor del transformador principal

120VAC Neutral
110VAC for 50 Hz
Control 120VAC for 60 Hz
MTCR MTCR
MTCA Coil
MTC 120VAC
ES04065d01
Cuando se cierran los contactos del MTCR, el flujo inicial de la corriente de arranque es a través de las bobinas
del MTC y el control. Cuando el MTC se energiza, el control envía el flujo de corriente a través de resistencias en
serie. Las resistencias en serie limitan el flujo de corriente a través del MTC, estableciendo una corriente de
retención para mantener el MTC energizado.
Cuando el MTC se energiza, los contactos auxiliares normalmente abiertos asociados al MTC se cierran, envi-
ando 120VAC (110VAC) a la bobina del MTCA. Los contactos normalmente abiertos asociados al MTCA ahora
se cierran, enviando 24VDC a un módulo de 24VDC con 4 entradas digitales del sistema de I/O remoto en la
cabina de control.
24VDC GND
E22A01A09 2.22.7
4DI 24VDC
MTCA
1 Main Transformer
Contactor
2
(OPT.) 5
ES04096b01
Figura 9-14: Entrada del MTC al sistema de I/O remoto

Cuando el MTC se energiza, contactos normalmente abiertos asociados al MTC se cierran, aplicando alto voltaje
al primario del transformador principal. Ver Figura 9-15.
4 3 2 1
1A 1A
H2 X2
1A
H1 X1
1A
H2 X2
1A 1A
H1 X1
2
MTC
MTC
MTC
ES04084a01
7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 2
MSN MS11 MS12 MS13
N2 MS21 MS22 MS23

9.2.2.4 Panel de referencia de pruebas
El panel de referencia de pruebas, refiérase a la Figura 9-16, incluye conectores de prueba para monitorear las
siguientes señales:
OPER REF
VAFB IAFB IFFB (PROGRAMABLE)
TH1 TH2 TH3 TH4
HOIST
TC1 TC2 TC3 TC4
CROWD
TS1A TS2A TS3 TS4
SWING
ES04095a01
Figura 9-16: Panel de referencia de pruebas
• Realimentación de voltaje de armadura (Vaƒb) para cada movimiento.
• Realimentación de corriente de armadura (Iaƒb) para cada movimiento.
• Realimentación de corriente de campo (Ifƒb) para cada movimiento.
• Referencia del operador para cada movimiento.

9.2.2.5 Relé sensor de fase principal (PSR)
El relé sensor de fase principal (PSR), refiérase a la Figura 9-17, monitorea el secundario de suministro de control
del transformador auxiliar/de campo para una correcta secuencia de fase. El relé se energiza cuando la secuencia
de fase es correcta. Un contacto normalmente abierto asociado al PSR se cierra, informándole al PLC que la
secuencia de fase es correcta. Ver Figura 9-18.
3Ø VAC
SB
CSCB
Main Phase
PSR
Sensing Relay
ES04063a01
Figura 9-17: Relé sensor de fase principal

Figura 9-18: Entrada de PLC del relé sensor de fase principal
El PSR es configurado en fábrica para dispararse a 170VAC entre fases. Si el PSR detecta una secuencia de fase
incorrecta, permanecerá desenergizado. El contacto normalmente abierto asociado al PSR, en la entrada del
Módulo de 24VDC con 4 entradas digitales, permanecerá abierto y evitará que la pala arranque. Se visualizará
una falla del relé sensor de fase principal en la pantalla de fallas del touch panel.

Hay dos LEDs de estado en el PSR. Durante condiciones normales el LED “NORM” estará iluminado. Cuando se
detecte una secuencia incorrecta se iluminará el LED “TRIP”. Ver Figura 9-19.
3
PHASE
POWER MONITOR
NORM TRIP
4 5
3 6
2 7
1 8
ES2034_01
Figura 9-19: Relé sensor de fase principal

9.3 Procedimiento de prueba para comprobaciones de carga del capacitor

del diverter
En este manual se incluyen dos tipos de procedimientos de prueba, de los cuales sólo uno se aplica a la pala que
está probando. El procedimiento de prueba, el cual requiere la apertura de la caja de conexiones eléctricas para
realizar las conexiones indicadas, se describe en detalle en el Subtema 9.3.1. El otro procedimiento de prueba
utiliza dos paneles de control, montados fuera de la caja de conexiones eléctricas. Si estos paneles están
instalados en la pala que está probando, use el procedimiento según lo descrito en detalle en el Subtema 9.3.2.
9.3.1 Procedimiento de prueba de comprobaciones de carga del capacitor del diverter

(método con caja de conexiones eléctricas abierta)
Para realizar la prueba dentro de la caja de conexiones eléctricas, si no se han instalado dos paneles de control
para este propósito en la pala, proceda de la siguiente manera.
! PELIGRO
El voltaje eléctrico peligroso causará quemaduras, lesiones o la muerte. Tenga extremo
cuidado al realizar las conexiones. Siga estrictamente todos los procedimientos de
bloqueo de seguridad con candado y tarjeta.
! ADVERTENCIA
Notifique y alerte al personal y cumpla estrictamente con todas las precauciones de
seguridad, antes de aplicar voltaje a cualquier circuito en la pala.
AVISO
Debe haber dos representantes de MinePro para realizar esta prueba.

Casilla de Paso del procedimiento Esperado Actual

comproba-
ción
Levante
Paso 1: Conecte el multímetro digital a través del divisor de
voltaje (R1192F1), a través del capacitor de
diverter de puente en avance (K06K6) del
Levante#1 y #2.
Observe la polaridad.
Paso 2: Active manualmente el relé de carga del diverter de
levante.
Esto permite cargar el capacitor del diverter.
Paso 3: Observe que la indicación de voltaje comience a
aumentar en el multímetro digital.
Cuando el voltaje alcanza +13VDC aproximadamente en el
multímetro digital, el capacitor del diverter está totalmente
cargado a 1300VDC.
AVISO
Los 1300VDC representan 1300V a través del
divisor de voltaje. Si usted no tiene un divisor
de voltaje, ya no tendrá un voltaje.
Libere el relé de carga del diverter de levante y comience a
cronometrar la descarga del capacitor del diverter.
Paso 4: Registre el tiempo que se demora el capacitor del
diverter de Levante 1&2 de puente en avance, para
descargar a +50VDC o +0.5VDC en el multímetro
digital.
Paso 5: Desconecte el multímetro digital.
Paso 6: Conecte el multímetro digital en el divisor de

voltaje, a través del capacitor del diverter de
Levante 1&2 de puente en reversa (K06K5).
levante, DCH (K07B2).
Tabla 9-1: Procedimientos de prueba de comprobación de carga de capacitor del diverter y prueba Ting


comproba-
ción
cargado a 1300VDC.
AVISO
Libere el relé de carga del diverter de giro y comience a
diverter de Levante 1&2 de puente en avance, para
digital.
Giro
voltaje (R1192F1), a través del capacitor del
diverter de giro de puente en avance (K06K6).
Paso 12: Active manualmente el relé de carga del diverter
de giro.
cargado a 1300VDC.
AVISO
Libere el relé de carga del diverter de levante y comience a
diverter de giro de puente en avance, para
digital.


comproba-
ción

voltaje (R1192F1), a través del capacitor del
diverter de giro de puente en reversa (K06K6).
de giro, DCS (K07B2).
cargado a 1300VDC.
AVISO
Libere el relé de carga del diverter de giro y comience a
diverter de giro de puente en reversa, para
digital.
Empuje/propulsión
empuje de puente en avance.
de empuje, DCCP (K07B2).


comproba-
ción
cargado a 1300VDC.
AVISO
Libere el relé de carga del diverter de empuje y comience a
diverter de empuje de puente en avance, para
digital.

empuje de puente en reversa.
de empuje.
cargado a 1300VDC.
AVISO
Libere el relé de carga del diverter de empuje y comience a
diverter de empuje de puente en reversa, para
digital.


comproba-
ción
"Prueba Ting" del capacitor del diverter de levante y giro
Paso 1: Conecte el multímetro digital en el divisor de voltaje
(R1192F1), a través del capacitor del diverter de
levante de puente en avance (K06K5).
Paso 2: Prepárese para cortocicuitar el TB2-1 al TB2-2 con
un alambre de puenteo en el módulo de control del
circuito del diverter de levante, DCMH.
levante, DCH (K07B2).
cargado a 800VDC.
Libere el relé de carga del diverter de levante DCH y
cortocicuitee inmediatamente el TB2-1 al TB2-2 en el módulo
de control del circuito del diverter de levante.
Paso 5: Compruebe que se pueda escuchar un "ting" “ting”
audible desde la resistencia de rejilla del diverter.
Paso 6: Verifique que la descarga instantánea del capacitor 0 VDC

del diverter sea de 0VDC en el multímetro digital.

levante de puente en reversa (K06K5).
Paso 9: Observe la polaridad.

un alambre de puenteo, en el módulo de control del
circuito del diverter de levante.
de levante, DCH (K07B2).
Paso 12: Esto permite cargar el capacitor del diverter.


comproba-
ción
cargado a 800VDC.
Libere el relé de carga del diverter del levante DCH y


voltaje, a través del capacitor del diverter de giro
de puente en avance (K06K5).

circuito del diverter de levante, DCMS.

Paso 23: Cuando el voltaje alcanza +8VDC aproximada-

mente en el multímetro digital, el capacitor del
diverter está totalmente cargado a 800VDC.
Paso 24: Libere el relé de carga del diverter de giro DCS y

cortocicuitee inmediatamente el TB2-1 al TB2-2 en
el módulo de control del circuito del diverter de
levante.



comproba-
ción
voltaje, a través del capacitor del diverter de giro de
puente en reversa (K06K5).

circuito del diverter de levante, DCMS.

Paso 34: Cuando el voltaje alcanza +8VDC aproximada-

mente en el multímetro digital, el capacitor del
diverter está totalmente cargado a 800VDC.
Paso 35: Libere el relé de carga del diverter de giro DCS y

cortocicuitee inmediatamente el TB2-1 al TB2-2 en
el módulo de control del circuito del diverter de
levante.



comproba-
ción
"Prueba Ting" del capacitor del diverter de empuje
empuje de puente en reversa (K06K5).
circuito del diverter de giro, DCS.
giro, DCS (K07B2).
cargado a 800VDC.
Libere el relé de carga del diverter del giro DCS y


empuje/propulsión de puente en avance (K06K5).
un cable de puenteo en el módulo de control del
circuito del diverter de empuje/propulsión, DCCP.
de empuje, DCCP (K07B2)


comproba-
ción
cargado a 800VDC.
Libere el relé de carga del diverter de empuje DCCP y
de control del circuito del diverter de empuje.

9.3.2 Procedimiento de prueba de comprobaciones de carga del capacitor del diverter

(método del panel de control de prueba)
Para realizar la prueba utilizando los paneles de control de la prueba ting del diverter, proceda como sigue: Ver
Figura 9-20.
! PELIGRO
! ADVERTENCIA
AVISO
Favor de asegurarse que las puertas de la cabina eléctrica estén cerradas. Al cerrar las
puertas se evita el acceso al alto voltaje presente en el interior de la cabina.

CHARGE TING TEST

HOIST 1 ON OFF
03 01
CHARGE
SWING
05
-SWING LEFT 06
+SWING LEFT
SELECT MOTION
HOIST SWING RT SWING LT
07 +SWING RIGHT
04
-SWING RIGHT
FIRE +HOIST 1
02
08
-HOIST 1
H1SwngTingTestPanel
LEYENDA
01. Interruptor de Levante 1/Giro 06. Puntos de conexión del giro
ON/OFF hacia la izquierda
02. Puntos de conexión del levante 07. Interruptor selector de
03. Botón de carga del levante movimiento
04. Puntos de conexión del giro 08. Botón de disparo del Levante
hacia la derecha 1/Giro
05. Botón de carga del giro
Figura 9-20: Panel de prueba ting de Levante 1/Giro
Coloque la pala en el modo de control de prueba, con todos los frenos "ON" antes de realizar cualquiera de los
pasos del procedimiento para la prueba de comprobación de carga o la prueba ting.


comproba-
ción
Levante 1
Paso 1: "CONECTE" el panel de prueba de Levante 1/Giro
(01).

voltaje, a través de los puntos de conexión de la
prueba de Levante #1 (02).
Paso 3: Presione y "mantenga presionado" el botón de
carga HOIST (03).
cargado a 1300VDC.
Suelte el botón de carga HOIST (03).
AVISO
divisor de voltaje.
diverter del puente de Levante 1 para descargar a
+50VDC o +0.5VDC en el multímetro digital.
Giro hacia la derecha e izquierda

prueba de giro hacia la derecha (04).
carga SWING (05).
Tabla 9-2: Procedimientos de prueba de comprobación de carga del capacitor del diverter de Levante 1/Giro y
prueba ting


comproba-
ción
cargado a 1300VDC.
Suelte el botón de carga SWING (05).
AVISO
divisor de voltaje.
diverter del puente de giro hacia la derecha para
digital.

prueba de giro hacia la izquierda (06).
carga SWING (05).
cargado a 1300VDC.
AVISO
divisor de voltaje.
diverter del puente de giro hacia la izquierda, para
digital.
"Prueba Ting" del capacitor del diverter de Levante 1
prueba ting


comproba-
ción
prueba de terminal del Levante 1 (02).
Paso 2: Seleccione el movimiento "HOIST" (07).

carga HOIST (03).
cargado a 800VDC.
AVISO
Es importante soltar el botón de carga antes
de presionar el botón FIRE. No presione ambos
botones a la vez.
Paso 5: Presione inmediatamente el botón FIRE (08).


"Prueba Ting" del capacitor del diverter de giro hacia la derecha e izquierda
prueba de giro hacia la derecha (04).
Paso 10: Seleccione el movimiento "SWING RIGHT" (07).

carga SWING (05).
prueba ting


comproba-
ción
cargado a 800VDC.
AVISO
botones a la vez.

Paso 14:Compruebe que se pueda escuchar un "ting" “ting”


prueba de giro hacia la izquierda (06).
Paso 18: Seleccione el movimiento "SWING LEFT" (07).

carga SWING (05).
cargado a 800VDC.
AVISO
botones a la vez.
prueba ting


comproba-
ción

Paso 25: "DESCONECTE" el panel de prueba de Levante 1/

Giro (01).
prueba ting
Los procedimientos de prueba de carga de capacitor y ting para el panel de Levante 1/Giro han finalizado.
Continúe con el panel de prueba de Levante 2/Empuje de la siguiente manera. Ver Figura 9-21.
! PELIGRO
! ADVERTENCIA
AVISO
Favor de asegurarse que las puertas de la cabina eléctrica estén cerradas. Al cerrar las
puertas se evita el acceso al alto voltaje presente en el interior de la cabina.

CHARGE TING TEST

HOIST 2 ON OFF
03 01
CHARGE
CROWD
05
-CROWD REV 06
+CROWD REV
SELECT MOTION
HOIST CWD FWD CWD REV
07 +CROWD FWV
04
-CROWD FWV
FIRE +HOIST 2
02
08
-HOIST 2
LEYENDA H2CrwdTingTestPanel
01. Interruptor de Levante 2/Empuje 06. Puntos de conexión del empuje
ON/OFF hacia atrás
02. Puntos de conexión del levante 07. Interruptor selector de
03. Botón de carga del levante movimiento
04. Puntos de conexión del empuje 08. Botón de disparo del Levante 2/
hacia adelante Empuje
05. Botón de carga del empuje
Figura 9-21: Panel de prueba ting de Levante 2/Empuje
Confirme que la pala esté en el modo de control de prueba, con todos los frenos "ON", antes de realizar cualquiera
de los pasos del procedimiento para la prueba de comprobación de carga o la prueba ting.


comproba-
ción
Levante 2
Paso 1: "CONECTE" el panel de prueba de Levante 2/
Empuje (01).

voltaje, a través de los puntos de conexión de
prueba del Levante #2 (02).
carga HOIST (03).
cargado a 1300VDC.
AVISO
divisor de voltaje.
diverter del puente de Levante 2 para descargar
+50VDC o +0.5VDC en el multímetro digital.
Empuje hacia adelante y hacia atrás

voltaje, a través de los puntos de conexión del
empuje hacia adelante (04).
carga CROWD (05).
Tabla 9-3: Procedimientos de la prueba de comprobación de carga y prueba ting del capacitor del diverter de
Levante 2/Empuje


comproba-
ción
cargado a 1300VDC.
Suelte el botón de carga CROWD (05).
AVISO
divisor de voltaje.
diverter del puente de empuje hacia adelante, para
descargar +50VDC o +0.5VDC en el multímetro
digital.

prueba de empuje hacia atrás (06).
carga CROWD (05).
cargado a 1300VDC.
AVISO
divisor de voltaje.
Paso 15: Registre el tiempo que demora el capacitor del
diverter del puente de empuje hacia atrás, para
descargar +50VDC o +0.5VDC en el multímetro
digital.
Paso 16:Desconecte el multímetro digital.
"Prueba Ting" del capacitor del diverter de Levante 2
Levante 2/Empuje


comproba-
ción
voltaje, a través de los puntos de conexión del
terminal de Levante 2 (02).
Paso 2: Seleccione el movimiento "HOIST" (07).

carga HOIST (03).
cargado a 800VDC.
AVISO
botones a la vez.


"Prueba Ting" del capacitor del diverter de empuje hacia adelante y atrás
prueba de empuje hacia adelante (04).
Paso 10: Seleccione el movimiento "CROW FORWARD" (07).

carga CROWD (05).
Levante 2/Empuje


comproba-
ción
cargado a 800VDC.
AVISO
botones a la vez.



voltaje, a través de los puntos de conexión de
prueba de empuje hacia atrás (06).
Paso 18: Seleccione el movimiento "CROWD REVERSE" (07).

carga CROWD (05).
cargado a 800VDC.
AVISO
botones a la vez.
Levante 2/Empuje


comproba-
ción

Paso 25: "DESCONECTE" el panel de prueba de Levante 2/

Empuje (01).
Levante 2/Empuje

9.4 Indicador de calidad de potencia
9.4.1 Información general
El indicador de calidad de la potencia (PQM), refiérase a la Figura 9-22, proporciona el monitoreo continuo de
los componentes trifásicos de la barra colectora de 600VAC. Permite medir la corriente, voltaje, potencia activa,
potencia reactiva, potencia aparente, uso de energía, costo de energía, factor y frecuencia de potencia. Los
valores de ajuste programables y los 4 relés de salidas asignables permiten agregar funciones de control para
aplicaciones específicas. Esto incluye alarma básica en caso de sobre / sub-corriente o voltaje, desequilibrio,
separación de carga basada en demanda y control de corrección del factor de potencia del capacitor.
STATUS: COMMUNICA TE: RELA YS:

ALARM -Alarmcondition
present
PROGRAM -Setpoint
programmingis Formonitoring
communication
activity: ALARM Alarmcondition
present.
enabled TX1 COM1 transmit
data See display
forcause.
SIMULA TION -Simulated
valuesbeing RX1 COM1 receive
data AUX1
SELF TEST
usedfortest/training
-internal
fault
service
detected,
required
TX2 COM2 transmit
data
RX2 COM2 receive
data
AUX2
AUX3 } Auxiliary
relay
activated
programmable
by
function.
DISPLAY
40 character
illuminated
displayfor
programming,monitoring,
status,
fault
diagnosis,
userprogrammablemessages
and setpoints.
Programmableautoscan
sequenceforunattended
operation.
ACTUAL STORE
SETPOINT RESET
DOOR:
Doorcoverskeysand computerport
when notinuse.
MESSAGE KEYP AD:

g PQM Power QualityMeter
Rubberkeypadisdusttight
and
splashproof.
STATUS COMMUNICA TE RELA YS
ALARM TX1 ALARM

VALUE
SETPOINT KEY :
PROGRAM RX1 AUX1 Programall
setpoints.
Tamperproof
settings
withpasscodeand accessjumper
SIMULA TION TX2 AUX2 prevent
unauthorized
setpointchanges.
SELF TEST RX2 AUX3
COMPUTER INTERFACE:
RS232 comm portforconnecting
toa PC.
Use fordownloading
setpoints,
monitorin
datacollection,
printing
reports.
ES1264_01
Figura 9-22: Indicador de calidad de potencia
Como un dispositivo de recopilación de datos para el proceso de integración de la pala eléctrica, los
requerimientos de instrumentación, eléctricos y todos los valores monitoreados están disponibles mediante uno de
dos puertos de comunicación digital RS485, que ejecutan el protocolo Modbus. Si se requieren valores análogos
para la interconexión directa con un PLC, todos los valores monitoreados pueden generarse como una señal de 4
- 20mA (ó 0 - 1mA) para reemplazar hasta 4 transductores separados. El personal de servicio adicional puede
conectar un tercer puerto comm (RS232) a un PC desde el panel delantero, para el acceso simultáneo a la
información.
Con el incremento del uso de las cargas electrónicas, tales como los computadores, estabilizadores o drives de
frecuencia variable, la calidad de la red de energía eléctrica es importante. Con la opción para el análisis de
armónicos, se pueden visualizar totalmente la corriente o el voltaje de fase y calcular el contenido de los
armónicos. Al conocer la distribución de los armónicos, le permite tomar las acciones necesarias para evitar el
sobrecalentamiento de transformadores, motores, capacitores, cables neutros y desconexiones molestas de los
interruptores. También se puede determinar la redistribución de carga del sistema. También se encuentran
disponibles la impresión de datos y forma de onda desde el PQM para ayudar en el diagnóstico de problemas.

Es posible lograr un monitoreo o control de sistema económico, mediante la selección del modelo de chasis sin
display como un componente del sistema y la inclusión de opciones necesarias para obtener el nivel de
funcionalidad deseado.
9.4.2 Características y aplicaciones
Las siguientes características se aplican al PQM:
• Monitor: A, V, VA, W, VAR, Kvarh, KVAh, PF, Hz.
• Medición de demanda: W, VAR, A, VA.
• Valores de ajuste para alarma o control de la mayoría de los valores medidos, incluyendo: desequilibrio,
factor de potencia, frecuencia, voltaje y corriente.
• 4 relés de salida / 4 interruptores de entrada para la configuración de un control flexible.
• 4 salidas análogas aisladas reemplazan el transductor para la interface del PLC.
• 1 entrada análoga (4 - 20mA).
• Comunicación Modbus.
• Tres puertos comm (dos puertos traseros RS485 y un puerto delantero RS232) para el acceso del personal
de proceso, eléctrico, mantención e instrumentación.
• Análisis de armónicos para revisión de calidad de potencia y corrección de problemas.
• Pantalla para 40 caracteres y teclado numérico para la programación local.
• Software PQMPC para ingresar los setpoints o monitorear desde un PC.
• Modalidad de simulación para hacer pruebas y capacitaciones.
• Diseño compacto para montaje en chasis o panel.
• Potencia de control de CA/CC.
El PQM puede usarse en las siguientes aplicaciones:
• Medición de los alimentadores de distribución, transformadores, generadores, banco de capacitores y

motores.
• Sistemas trifásicos de voltaje medio y bajo.
• Utilidad comercial, industrial.
• Control flexible para reducir demanda de carga, factor de potencia, etc.
• Análisis de la calidad de la potencia.

9.4.2.1 Características estándares
Medidores
Monitoreo real RMS de Ia , Ib , Ic , In , Van , Vbn , Vcn , Vab , Vbc , Vca , desequilibrio de voltaje/corriente, factor
de potencia, frecuencia de línea, watts, VARS, VA, Wh, Varh, VAh y lecturas de demanda para A, W, VARS y VA.
Los valores máximos y mínimos de las cantidades medidas son registrados y marcados con fecha y hora.
Se usa una pantalla de 40 caracteres con control de brillo para la programación de los valores de ajuste y el
monitoreo de valores y estados.
Alarmas
Las condiciones de alarma pueden programarse para todas las cantidades medidas. Estas incluyen
sobrecorriente, subcorriente, corriente neutra, desequilibrio de corriente, desequilibrio de voltaje, inversión de
fase, sobre frecuencia, baja frecuencia, factor de potencia, entradas de interruptores, etc. Los mensajes de
alarma visualizados en inglés son de formato simple y fácil de entender.
Comunicación
El PQM está equipado con un puerto RS485 estándar que utiliza los protocolos Modbus o DNP3.0. Se puede
usar para integrar los requerimientos de proceso, instrumentación y eléctricos en un sistema de automatización de
planta, conectando los medidores PQM junto a un sistema DCS o SCADA. Un PC que ejecuta el PQMPC puede
cambiar los setpoints del sistema y monitorear valores, estados y alarmas. El monitoreo continuo minimiza el
incremento de detenciones del proceso, mediante la inmediata identificación de problemas potenciales debido a
fallas o cambios. Ver Figura 9-23.
3 PHASE
3/4 WIRE BUS
0 - 600V DIRECT
>600V CT/VTs CTs VTs
AC/DC
CONTROL -
POWER
4 SWITCH
INPUTS FOR
CONTROL
MAIN
SCADA COM 1
INSTRUMENTATION 4 ALARM
OUTPUT
ELECTRICAL RELAYS CONTROL
COM 2
MAINTENANCE
4-20mA
1
RS232 4 2
PLC
PORT TRANSDUCER 3 or
OUTPUTS 4 RTU
ES1265_01
Figura 9-23: Diagrama unilineal del PQM

El PQM también incluye un puerto frontal RS232, el cual se puede emplear para realizar tareas tales como:
• Monitoreo de datos.
• Diagnóstico de problemas.
• Visualización de registros de eventos.
• Tendencia.
• Impresión de valores de ajuste y/o valores reales.
• Carga de firmware nuevo en el PQM.
9.4.2.2 Software PQMPC
Todos los datos recopilados continuamente por el PQM se pueden transferir a un tercer programa de software
para visualizarlos, controlarlos y analizarlos a través de la interface de comunicaciones. El software PQMPC
transforma inmediatamente estos datos en datos útiles y ayuda en la programación del PQM. Algunas de las
tareas que pueden ser ejecutadas al usar el paquete del software PQMPC son:
• Lectura de datos medidos.
• Monitoreo del estado del sistema.
• Cambio en línea de los valores de ajuste del PQM.
• Guardar valores de ajuste en un archivo y descargar en cualquier PQM.
• Captura y presenta formas de onda de corriente y voltaje para su análisis.
• Registro de perfiles de demanda para diversas cantidades medidas.
• Diagnóstico y solución de problemas de comunicación con una herramienta incorporada de depuración de

comunicaciones.
• Impresión de todos los gráficos, tablas, valores de ajuste y datos reales.

9.4.3 Especificaciones del PQM
1. Entradas de corriente, refiérase a la Tabla 9-4.
Especificación Valor
Conversión RMS real, 64 muestras/ciclo
Entrada de CT Secundario 1A y 5A
Carga 0.2 VA
Sobrecarga 20 x CT para 1s, 100 x CT para

0.2s
Margen 1-150% de CT pri
Frecuencia Hasta el 32do armónico
Precisión ± 0.2% de escala completa
Tabla 9-4: Tabla de entradas de corriente
2. Entradas de voltaje, ver la Tabla 9-5.
Especificación Valor
Conversión RMS real, 64 muestras/ciclo
VT Pri/sec Directo ó 120-72000:69-240
Margen de entrada 20-600VAC
Escala completa 150/600VAC
Frecuencia Hasta el 32do armónico
Precisión ± 0.2% de escala completa
Tabla 9-5: Entradas de voltaje
3. Modos de muestreo, ver la Tabla 9-6.
Muestras/ciclo Entradas Duración

muestreadas a (Ciclos)
la vez
Valores medidos 64 Todos 2
Memoria de rastreo 16 Todos Continua
Espectro armónico 256 1 1
Tabla 9-6: Modos de muestreo

4. Entradas de interruptor, ver la Tabla 9-7.
Tipo Contactos secos
Resistencia 1000Ω max ON resistencia
Salida 24VDC @ 2mA (pulsado)
Duración 100ms mínimo
Tabla 9-7: Entradas de interruptor
5. Salidas análogas, ver la Tabla 9-8.
Salida
0-1mA 4-20mA
(Opción T1) (Opción T20)
Carga máx. 2400Ω 600Ω
Salida máx. 1.1mA 21mA
Tabla 9-8: Salidas análogas
6. Entrada análoga, ver la Tabla 9-9.
Margen 4-20mA
Precisión ± 1% de lectura escala

completa
Resistencia de carga interna 250Ω
Tabla 9-9: Entrada análoga
7. Relés de salida, ver la Tabla 9-10.
Voltaje Conectar/portar Ruptura
Continua 0.1seg
Resistiva 30VDC 5A 30A 5A
125VDC 5A 30A 0.5A
250VDC 5A 30A 0.3A
Inductiva 30VDC 5A 30A 5A
125VDC 5A 30A 0.25A
250VDC 5A 30A 0.15A
Resistiva 120VAC 5A 30A 5A
250VAC 5A 30A 5A
Tabla 9-10: Relés de salida

Voltaje Conectar/portar Ruptura
Continua 0.1seg
Inductiva 120VAC 5A 30A 5A
250VAC 5A 30A 5A
Tabla 9-10: Relés de salida
8. Valores medidos, ver la Tabla 9-11.
Parámetro Precisión Margen

(% de escala
completa)
Voltaje ± 0.2% 20% a 100% de VT
Corriente ± 0.2% 1% a 150% de CT
Desequilibrio V ± 1% 0 a 100%
Desequilibrio I ± 1% 0 a 100%
KW ± 0.4% 0 a ± 999,999.99KW
KVAR ± 0.4% 0 a ± 999,999.99KVAR
KVA ± 0.4% 0 a ± 999,999.99KVA
KWh ± 0.4% 232 KWh
Kvarh ± 0.4% 232 Kvarh
KVah ± 0.4% 232 KVah
PF ± 1.0% ± 0.00-1.00
FRECUENCIA ± 0.02Hz 20.00-70.00 Hz
DEMANDA KW ± 0.4% 0-999,999.99KW
DEMANDA ± 0.4% 0-999,999.99KVAR

KVAR
DEMANDA KVA ± 0.4% 0-999,999.99 KVA
DEMANDA AMP ± 0.2% 0-7500 AMPS
AMPS THD ± 2.0% 0.0-100.0%
VOLTIOS THD ± 2.0% 0.0-100.0%
Tabla 9-11: Valores medidos

9. Monitoreo de sub-voltaje, ver la Tabla 9-12.
Voltaje requerido \>20V aplicados en todas las fases
Captación 0.50-0.99 en etapas de 0.01xVT
Caída 103% de captación
Retardo 0.5-600.00 en etapas de 0.5s
Fases Cada una/cada dos/cada tres (programable)

debe ser ≤ captación para operar
Sincroniz. de precisión Por entrada de voltaje
Precisión -0 / +1s
Tabla 9-12: Monitoreo de sub-voltaje
10. Monitoreo de sobre-voltaje, ver la Tabla 9-13.
Captación 1.01-1.25 en etapas de 0.01xVT
Caída 97% de captación
Retardo 0.5-600.0 en pasos de 0.5s
Fases Cada una/cada dos/cada tres

(programable) debe ser ≥ captación
para operar
Sincroniz. de precisión Por entrada de voltaje
Precisión -0 / +1s
Tabla 9-13: Monitoreo de sobre-voltaje
11. Monitoreo de baja frecuencia, ver la Tabla 9-14.
Captación de voltaje \> 30V aplicados en fase A

requerido 20.00-70.00 en etapas de 0.01 Hz
Caída Captación + 0.03Hz
Precisión 0.02 Hz
Precisión de sincroniz. ± 3 ciclos
Tabla 9-14: Monitoreo de baja frecuencia

12. Monitoreo de sobre frecuencia, ver la Tabla 9-15.

requerido 20.00-70.00 en etapas de 0.01 Hz
Caída Captación - 0.03Hz
Precisión 0.02 Hz
Precisión de sincroniz. ± 3 ciclos
Tabla 9-15: Monitoreo de sobre frecuencia
13. Monitoreo del factor de potencia, ver la Tabla 9-16.

requerido 0.50 retardo - 0.50 avance en etapas
de 0.01
Caída 0.50 retardo - 0.50 avance en etapas

de 0.01
Retardo 0.5 - 600.0 en etapas de 0.5s
Precisión de sincroniz. -0 / +1s
Tabla 9-16: Monitoreo del factor de potencia
14. Monitoreo de demanda, ver la Tabla 9-17.
Valores medidos Corriente fase A/B/C/N (A)

Potencia real 3Ø (KW)
Potencia reactiva 3Ø (Kvar)
Potencia aparente 3Ø (KVA)
Tipo de medida Exponencial térmico

90% de tiempo de respuesta
(programable): 5-60 mín.,
etapas de 1 mín.
Intervalo de bloque
etapas de 1 mín.
Intervalo de tiempo de demanda
oscilante
etapas de 1 mín.
Tabla 9-17: Monitoreo de demanda

Captación A: 10-7500 en etapas de 1

KW: 0.1 a 6500.0 en etapas de 0.1
Kvar: 0.1 a 6500.0 en etapas de 0.1
KVA: 0.1 a 6500.0 en etapas de 0.1
Tabla 9-17: Monitoreo de demanda
15. Salida de pulsos, ver la Tabla 9-18.
Parámetros +KWh, -KWh, +Kvar y KVAh
Intervalo 1-65000 en etapas de 1
Ancho de pulso 100-2000ms en etapas de 10ms
Intervalo de pulso mín. 500ms
Precisión ± 100ms
Tabla 9-18: Salida de pulsos
16. Comunicaciones, ver la Tabla 9-19.
Tipo Com1 / Com2: Alambre RS485 2, dúplex medio,

aislado
Tipo Com3: RS232 (9 pin)
Velocidad en baudios: 1200-19.2K
Protocolo: ModBus ® RTU
Funciones: Leer/escribir valores de ajuste

Leer valores reales
Ejecutar comandos
Tabla 9-19: Comunicaciones
17. Potencia de control, ver la Tabla 9-20.
Entrada 90 - 300VDC ó 70-265VAC, 50/

60Hz
Potencia Nominal 10VA

Máxima 20VA
Retención (100ms típico)(@ 120VAC /

125VDC)
Tabla 9-20: Potencia de control

9.4.4 Operación
9.4.4.1 Operación general
La interface local del operador para ingresar los setpoints y monitorear los valores medidos es a través del panel
delantero, según se indica en la Figura 9-24. Se usan teclas de control para seleccionar el mensaje apropiado
para ingresar los setpoints o mostrar los valores medidos. Los mensajes de alarma y estado se visualizan
automáticamente cuando se requieren. Los indicadores LEDs proporcionan en todo momento información
importante sobre el estado. También se encuentra disponible un puerto de comunicaciones RS232 para cargar o
descargar información al PQM.
ACTUAL STORE
SETPOINT RESET
LEYENDA
MESSAGE
01. Estado
g PQM Power QualityMeter
02. Comunicación
STATUS COMMUNICA TE RELA YS 03. Relés
ALARM TX1 ALARM
04. Pantalla
VALUE 05. Tecla Setpoint
PROGRAM RX1 AUX1
06. Teclado
SIMULA TION TX2 AUX2
numérico
SELF TEST RX2 AUX3 (Keypad)
07. Interface de
computador
08. Puerta
ES1264a_01
Figura 9-24: Visualización frontal del PQM
Estado
• Alarma. Condición de alarma presente.
• Programa. La programación de los setpoints está activada.
• Simulación. Valores simulados usados para prueba/capacitación.
• Auto Test. Falla interna detectada, se requiere servicio.
Comunicación
Para monitorear la actividad de la comunicación.
• TX1. COM1 transmite datos.
• RX1. COM1 recibe datos.

• TX2. COM2 transmite datos.
• RX2. COM2 recibe datos.
Relés
• Alarma. Condición de alarma presente, ver detalles en pantalla.
• AUX1/AUX2 y AUX3. Relé auxiliar activado por función programable.
Pantalla
Pantalla iluminada de 40 caracteres para la programación, monitoreo, estado, falla, diagnóstico, mensajes y
valores de ajuste programables del usuario. Secuencia de auto escaneo programable para operación
desatendida.
Tecla Setpoint
Programa todos los valores de ajuste. Las configuraciones a prueba de manipulaciones imprudentes con
contraseña (passcode) y puente de acceso impiden cambios no-autorizados de los setpoints.
Teclado numérico
El teclado numérico de goma es hermético al polvo e impermeable.
Interface de computador
Puerto de comunicación RS232 para conectarse a un PC. Usado para descargar valores de ajuste, monitorear,
recopilar datos e imprimir informes.
Puerta
La puerta cubre las teclas y el puerto del computador cuando no están en uso.
9.4.4.2 Pantalla
Todos los mensajes se muestran en inglés en una pantalla al vacío fluorescente de 40 caracteres, refiérase a la
Figura 9-25. Esta pantalla es visible bajo diferentes condiciones de iluminación. Cuando el teclado numérico y la
pantalla no se usan activamente, la pantalla muestra un mensaje de estado por defecto. Este mensaje aparece,
si no se ha presionado ninguna tecla para la hora programada en el valor de ajuste S1 PQM SETUP\PREFER-
ENCES\DEFAULT MESSAGE TIME. Observe que los mensajes de condición de alarma anulan automáticamente
los mensajes por defecto.
ES1266_01
Figura 9-25: Lectura en pantalla del PQM

9.4.4.3 Indicadores de estado
Los indicadores de estado, refiérase a la Figura 9-26, proporcionan una rápida indicación del estado general del
PQM. Estos indicadores se iluminan, si se presenta una alarma, si el acceso al setpoint está habilitado, si el PQM
está en el modo de simulación o si existe algún problema con el PQM en sí.
STATUS COMMUNICA TE RELA YS
ALARM TX1 ALARM
PROGRAM RX1 AUX1
SIMULA TION TX2 AUX2
SELF TEST RX2 AUX3
ES1267_01
Figura 9-26: Indicadores de estado - PQM
Alarma
Cuando existe una condición de alarma, el indicador ALARM (rojo) estará encendido.
Programa
El indicador PROGRAM (ámbar) estará encendido cuando el acceso al setpoint está habilitado.
Simulación
El indicador SIMULATION (ámbar) estará encendido cuando el PQM está usando valores simulados para la
corriente, voltaje, entrada análoga, interruptores y salidas análogas. Mientras se encuentre en el modo de
simulación, el PQM ignorará los parámetros medidos detectados en sus entradas y usará los valores simulados
almacenados en el grupo de valores de ajuste S5 TESTING / SIMULATION.
Auto Test
Toda condición anormal detectada durante el auto-monitoreo del PQM, tal como una falla del hardware, provoca
que el indicador SELF TEST (rojo) se active. La pérdida de potencia de control para el PQM, también provoca el
encendido del indicador SELF TEST, indicando que no hay mediciones presentes.

9.4.4.4 Indicadores de comunicación
Los indicadores de COMMUNICATE, refiérase a la Figura 9-26, monitorean el estado de los puertos de
comunicación RS485. Cuando no reciben datos seriales a través de los terminales de los puertos en serie
traseros, los indicadores RX1/2 están apagados. Esta situación ocurre si no hay conexión, si los cables seriales
se desconectan, o el computador maestro está inactivo. Si hay actividad en el puerto serial, pero el PQM no recibe
mensajes válidos para su dirección programada internamente, los indicadores TX1/2 permanecen apagados. Esta
condición puede ser ocasionada por formatos de mensajes incorrectos (como la velocidad o cuadrante de
baudios), polaridad inversa de las dos conexiones de par trenzado RS485, o el maestro no envía la dirección del
PQM actualmente programada. Si el PQM es periódicamente dirigido con un mensaje válido, el indicador RX1/2
se encenderá, seguido por el indicador TX1/2.
Comunicación - TX1
El PQM transmite información mediante el puerto de comunicaciones COM1 RS485 cuando está encendido
(indicador verde).
Comunicación - RX1
El PQM recibe información mediante el puerto de comunicaciones COM1 RS485 cuando está encendido
(indicador verde).
Comunicación - TX2
El PQM transmite información mediante el puerto de comunicaciones COM2 RS485 cuando está encendido
(indicador verde).
Comunicación - RX2
El PQM recibe información mediante el puerto de comunicaciones COM2 RS485 cuando está encendido
(indicador verde).

9.4.4.5 Indicadores de relés
El estado de los relés de salida es presentado por estos indicadores, refiérase a la Figura 9-26.
Relés - Alarm
El relé ALARM es para la generación de alarmas de propósito general. Esta indicación roja está encendida
mientras el relé ALARM está en operación. Si la ALARMA está programada como desbloqueada, este indicador
parpadea siempre y cuando persista la condición de alarma. Cuando la condición se despeja, el indicador ALARM
(rojo) se apaga. Si el relé de alarma se ha programado como bloqueado, la condición de alarma sólo puede
borrarse presionando la tecla RESET o emitiendo un comando de reseteo de computador.
Relés - AUX1
El relé AUX 1 es para el control y requerimientos específicos del cliente. El indicador AUX 1 está encendido
mientras el relé AUXILIARY 1 está en operación.
Relés - AUX2
El relé AUX 2 es para el control y requerimientos específicos del cliente. El indicador AUX 2 está activo mientras
el relé AUXILIARY 2 está en operación.
Relés - AUX3
El relé AUX 3 es para el control y requerimientos específicos del cliente. El indicador AUX 3 está activo mientras
el relé AUXILIARY 3 está en operación.

9.4.4.6 Teclas - Panel delantero
Las teclas del panel delantero le permiten al usuario ingresar y tener acceso al PQM. Ver Figura 9-27.
ACTUAL STORE
SETPOINT RESET
MESSAGE
VALUE
ES1268_01
Figura 9-27: Teclas del panel delantero
Tecla - Setpoint
Los setpoints están organizados en grupos de mensajes relacionados, llamados páginas de setpoint. Cada vez
que se presiona la tecla SETPOINT, la pantalla avanza al primer mensaje de la siguiente página de setpoints. Al
presionar la tecla SETPOINT, estando en el medio de una página de setpoint, se avanza la pantalla hasta el inicio
de la siguiente página. Las teclas MESSAGE UP/DOWN se usan para moverse entre los mensajes dentro de una
página.
Tecla - Actual
Los valores medidos y los mensajes de datos recopilados están organizados en grupos de mensajes
relacionados, llamados páginas de valores actuales. Cada vez que se presione la tecla ACTUAL, la pantalla
avanza al primer mensaje de la siguiente página de valores actuales. Al presionar la tecla ACTUAL, estando en
el medio de una página de valores reales, se avanza la pantalla al inicio de la siguiente página. Las teclas
MESSAGE UP/DOWN se usan para moverse entre los mensajes dentro de una página.
Tecla - Store (Almacenar)
Cuando se programan los valores de ajuste, ingrese los valores nuevos, usando las teclas VALUE UP/DOWN,
seguido por la tecla STORE. La programación de los setpoint debe estar activada, para que la tecla STORE
almacene los valores editados. Un mensaje de reconocimiento parpadeará, si el setpoint nuevo se guarda
exitosamente en la memoria no volátil. La tecla STORE también se usa para agregar o quitar los mensajes por
defecto definidos por el usuario.

Tecla - Reset (Resetear)
La tecla RESET se usa para despejar la alarma bloqueada y/o condiciones auxiliares. Al presionar la tecla, el
PQM realizará la acción apropiada basado en la condición presente, según se muestra en la Tabla 9-21.
Condición presente Mensaje en pantalla Acción realizada por PQM
Ninguna No se toma acción
Alarma Imposible resetear, la Los indicadores de ALARM y

alarma aún está presente. el relé de alarma
permanecen activos, debido
a que la condición aún está
presente.
Relé Aux Imposible resetear, existe El indicador(s) AUXILIARY y

condición AUX. el relé(s) aux permanecen
activos debido a que la
condición aún está
presente.
Relé Aux y Alarm Imposible resetear, la Los indicadores AUXILIARY

alarma aún está presente. y ALARM y los relés aux y
alarm permanecen activos
debido a que la condición
aún está presente.
Alarma bloqueada (la Sin mensaje en pantalla,

condición ya no indicadores ALARM y relé
existe) de alarma están apagados.
Relé aux bloqueado Sin mensaje en pantalla, el

(la condición ya no indicador AUXILIARY y el
existe) relé(s) aux apropiados
están apagados.
Alarma y relé aux Sin mensaje en pantalla, el

bloqueado (condición indicador(es) AUXILIARY y
aux ya no existe) el relé(s) aux apropiados
están apagados.
Relé aux y alarm Sin mensaje en pantalla,

bloqueada (condición indicadores ALARM y relés
de alarma ya no de alarma están apagados.
existe)
Tabla 9-21: Indicaciones e información del PQM
La tecla RESET, junto con la tecla STORE, también se utiliza para remover los mensajes de falla definidos por el
usuario.
Message Up/Down/Left/Right (Mensaje Arriba/Abajo/Izquierda/Derecha)
Para moverse entre los grupos de mensajes dentro de una página, use las teclas MESSAGE UP/DOWN. Con la
tecla MESSAGE DOWN se desplaza hasta el final de la página y con la tecla MESSAGE UP se desplaza hasta el
inicio de la página. Al principio de cada página, aparecerá un mensaje de encabezamiento y al final de la página
aparecerá un mensaje de pie de página. Para seleccionar mensajes dentro de un subgrupo, presione MESSAGE

RIGHT. Para salirse del subgrupo, presione MESSAGE LEFT para acceder al mensaje anterior o MESSAGE
DOWN para ir al siguiente subgrupo. Ver Figura 9-28.
SETPOINT SETPOINT
]]SETPOINTS ]]SETPOINTS
]]S1 PQM SETUP ]]S2 SYSTEM SETUP
M
E
MESSAGE ▲ MOVES BACK S MOVES FOR W ARD
S
WITHIN SUBGROUP A WITHIN SUBGROUP
MESSAGE ▼ G
E
MESSAGE
] PREFERENCES DEF AULT MESSAGE TIME

] 1.0MINUTES
MOVES TO
PREVIOUS DEF AULT MESSAGE
SUBGROUP MESSAGE BRIGHTNESS: 60%
MESSAGE ▲
MESSAGE
MESSAGE ▼
MOVES
TO NEXT MESSAGE
SUBGROUP
] COM1 RS485 MODBUS COMMUNICA TION

] SERIAL POR T ADDRESS: 1
COM1 BAUD RA TE:

MESSAGE 9600 BAUD
MESSAGE ▲ COM 1 PARITY:NONE
MESSAGE ▼
ES1269_01
Figura 9-28: Operación de las teclas de mensajes
Value Up/Down (Valor arriba/abajo)
Los setpoints se ingresan usando las teclas VALUE UP/DOWN. Cuando un setpoint aparece en pantalla,
solicitando una respuesta de sí/no (yes/no), cada vez que se presione VALUE UP o VALUE DOWN, el "Sí" se
convierte en un "No", o el “No” se convierte en un “Sí”. De igual manera para selecciones múltiples, cada vez
que se presiona VALUE UP o VALUE DOWN, aparece en pantalla la siguiente elección. Cuando aparecen valores
numéricos, cada vez que se presiona VALUE UP, el valor aumenta por el incremento de pasos, hasta el máximo.
Mantenga presionada la tecla para cambiar el valor rápidamente.

9.4.4.7 Métodos para ingresar datos
Ingreso a teclado numérico
Presione una vez la tecla SETPOINT y aparecerá en pantalla la primera página de setpoints. Presione SETPOINT
varias veces para desplazarse a la parte superior de las siguientes páginas. Un mensaje de encabezamiento con
dos barras en las primeras dos posiciones del carácter es el inicio de una página nueva. El número y el título de la
página aparecen en la segunda línea. Todos los encabezamientos de la página de setpoints están enumerados
con un prefijo 'S'. Los encabezamientos de las páginas para los valores actuales (reales) están enumerados con
un prefijo “A”.
Los mensajes están organizados en subgrupos lógicos, dentro de cada página de setpoints y valores actuales,
como se aprecia en la Figura 9-29.
]] ]
]] ]
PAGE HEADER SUBGROUP HEADER MESSAGE WITHIN

MESSAGE MESSAGE SUBGROUP
ES1270_01
Figura 9-29: Disposición de la página de ingreso de datos
Presione la tecla MESSAGE LEFT/RIGHT cuando aparezca un subgrupo, para acceder a los mensajes dentro de
ese subgrupo. De lo contrario, seleccione las teclas MESSAGE UP/DOWN para mostrar el siguiente subgrupo.
Ingreso a computador
Cuando se opera un PQMPC, los valores de setpoints se agrupan juntos en una pantalla. Los datos se organizan
en un sistema de menús.
Ingreso a SCADA
MOD-BUS COMMUNICATIONS. Un sistema SCADA conectado a los terminales RS485 puede ser programado
según requerimiento, para hacer uso de todos los comandos de comunicación para la programación, monitoreo
y control remoto de los setpoints.

9.4.4.8 Programación
Métodos para ingresar setpoints
Antes de operar el PQM, es necesario ingresar los setpoints que definen las características del sistema y la
configuración de las alarmas mediante uno de los siguientes métodos:
1. Panel delantero, usando las teclas y la pantalla.
2. Puerto de terminal trasero RS485 COM1 o COM2 o puerto delantero RS232 y un computador que ejecute el
programa de comunicación PQMPC, disponible desde GE Power Management o desde un sistema SCADA
que ejecute el software escrito por el usuario.
Cualquiera de los métodos mencionados anteriormente puede usarse para ingresar la misma información. Sin
embargo, un computador permite que el ingreso sea considerablemente más fácil. Es más, un computador
permite que los archivos de setpoints se almacenen y descarguen para un ingreso rápido y sin errores. Para
facilitar este proceso, se encuentra disponible el software de programación PQMPC desde el GE Power
Management. Con este software instalado en un computador portátil, se pueden descargar todos los setpoints
al PQM.
Los mensajes de setpoints se organizan en grupos o páginas lógicas para tener una referencia fácil, refiérase a
la Figura 9-30. Los mensajes pueden variar de alguna manera de aquellos ilustrados debido a las opciones
instaladas. Además, algunos mensajes asociados con características desactivadas están ocultos. Esta operación
de contexto sensible elimina detalles confusos. Antes que el monitoreo preciso pueda comenzar, se debe
completar los setpoints de cada página, ingresando los valores ya sea mediante el computador o el teclado
numérico local.

SETPOINT SETPOINT SETPOINT SETPOINT SETPOINT
]] SETPOINTS ]] SETPOINTS ]] SETPOINTS ]] SETPOINTS ]] SETPOINTS

]] S1 PQM SETUP ]] S2 SYSTEM SETUP ]] S3 OUTPUT RELAYS ]] S4 ALARMS/CONTROL ]] S5 TESTING
MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼
] PREFERENCES ] CURRENT/VOLTAGE ] ALARM RELAY ] CURRENT/VOLTAGE ] TEST RELAYS & LEDS

] ] CONFIGURATION ] ] ]
] SETPOINT ACCESS ] ANALOG OUTPUT 1 ] AUXILIARY RELAY 1 ] TOTAL HARMONIC ] CURRENT/VOLTAGE

] ] ] ] DISTORTION ] SIMULATION
] COM 1 RS485 ] ANALOG OUTPUT 2 ] AUXILIARY RELAY 2 ] FREQUENCY ] ANALOG OUTPUTS

] SERIAL PORT ] ] ] ] SIMULATION
] COM 2 RS485 ] ANALOG OUTPUT 3 ] AUXILIARY RELAY 3 ] POWER ] ANALOG INPUT

] SERIAL PORT ] ] ] ] SIMULATION
] FRONT PANEL RS232 ] ANALOG OUTPUT 4 ] POWER FACTOR ] SWITCH INPUTS

] SERIAL PORT ] ] ] SIMULATION
] DNP 3.0 ] ANALOG INPUT ] DEMAND ] FACTORY

] CONFIGURATION ] ] ] USE ONLY
] CLOCK ] SWITCH INPUT A ] PULSE INPUT

] ] ]
] CALCULATION ] SWITCH INPUT B ] TIME

] PARAMETERS ] ]
] CLEAR DATA ] SWITCH INPUT C ] MISCELLANEOUS

] ] ]
] EVENT ] SWITCH INPUT D

] RECORDER ]
] TRACE MEMORY ] PULSE OUTPUT

] ]
] PROGRAMMABLE ] PULSE INPUT

] MESSAGE ]
ES1271_01
] PRODUCT OPTIONS ] DATA LOGGER
] ]
Figura 9-30: Organización de mensajes de setpoints

9.4.4.9 Configuración del PQM
Los parámetros para configurar el PQM en sí, se ingresan en esta página. Esto incluye las preferencias del
usuario, los puertos de comunicación RS485 y RS232, carga de datos predeterminados en fábrica, y los mensajes
programables por el usuario.
A. Preferencias, refiérase a la Figura 9-31.
SETPOINT
]] SETPOINTS ]] SETPOINTS
]] S1 PQM SETUP ]] S2 SYSTEM SETUP
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] PREFERENCES DEFAULT MESSAGE TIME Range: 0.1 to 120.0, OFF

] 1.0 MINUTES Step: 0.1 min.
DEFAULT MESSAGE Range: 0 to 100%

MESSAGE MESSAGE
BRIGHTNESS: 60% Step: 20%
MESSAGE
DISPLAY FILTER Range: 1 to 10
CONSTANT: 4 Step: 1
ES1272_01
Figura 9-31: Configuración del PQM
• Duración del mensaje por defecto (Default Message Time)
Se puede seleccionar hasta 10 mensajes por defecto para escanear automática y secuencialmente cuando el
PQM se deja desatendido. Si no se presiona ninguna tecla para ajustar el tiempo del mensaje por defecto con
este setpoint, entonces el mensaje visualizado en la pantalla en ese momento es anulado automáticamente por
el primer mensaje por defecto. Después de 3 segundos, aparece el siguiente mensaje por defecto de la secuen-
cia, si se selecciona más de uno. Los mensajes de alarma anulan siempre a los mensajes por defecto visualiza-
dos. Note que todo setpoint y valor medido puede seleccionarse como un mensaje por defecto.
• Brillo de mensaje por defecto (Default Message Brightness)
El brillo de los mensajes visualizados puede cambiarse con este setpoint. Este brillo se usará cuando los
mensajes por defecto se vean en la pantalla. El brillo vuelve al 100% de su valor por defecto cuando:
• Una alarma está presente.
• Se presiona cualquiera de las teclas en el teclado numérico del PQM.
• Se apaga y enciende el PQM.
• Un mensaje de texto visualizado es enviado a través del puerto serial.
Cuando se ajusta DEFAULT MESSAGE TIME en OFF, el brillo se ajusta al nivel programado después que hayan
transcurrido 5 minutos, ya que la última vez que se presionaron las teclas del PQM, se asumió que no había

ninguna alarma presente. Si no se programa ningún mensaje por defecto, el mensaje actual permanece a la vista
y el brillo de la pantalla se ajusta al nivel programado, después que haya transcurrido el tiempo programado en el
setpoint de DEFAULT MESSAGE TIME.
• Constante de filtro de pantalla (Display Filter Constant)
Puede requerirse un filtro de pantalla en aplicaciones donde normalmente existen grandes fluctuaciones de
corrientes y/o voltajes. Este setpoint permite al usuario ingresar la constante del filtro del PQM para promediar
todos los valores medidos. Si el setpoint DISPLAY FILTER CONSTANT se ajusta en 1, el PQM actualiza los
valores medidos visualizados en pantalla, cada 400ms aproximadamente. Por lo tanto, la actualización de la
pantalla es equivalente a DISPLAY FILTER CONSTANT * 400ms.
B. Acceso a setpoint, refiérase a la Figura 9-32.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] SETPOINT ACCESS SETPOINT ACCESS: Range: DISABLE, ENABLE

] DISABLE
ENTER SETPOINT Range: 1 to 999
MESSAGE MESSAGE
ACCESS CODE: 0 Step: 1
MESSAGE
SETPOINT ACCESS ON Range: 1 to 300 min. or UNLIMITED
FOR: 5 min. Step: 1
CHANGE SETPOINT Range: NO, YES
ACCESS CODE: NO
ENTER NEW ACCESS Range: 1 to 999
CODE: 0 Step: 1
RE-ENTER NEW ACCESS Range: 1 to 999

CODE: 0 Step: 1
ENCRYPTED ACCESS
CODE: 376
ES1273_01
Figura 9-32: Configuración/setpoint del PQM
Para habilitar el acceso al setpoint, siga los pasos señalados en la Figura 9-33:

STORE STORE
SETPOINT ACCESS: ENTER SETPOINT SETPOINT ACCESS ON

ENABLE ACCESS CODE: 1 FOR: 5 min.
CORRECT
CODE
INCORRECT
CODE
INCORRECT CODE
Figura 9-33: Acceso a setpoints
El código de acceso predeterminado en fábrica para el PQM es 1.
Si se hacen tres intentos para habilitar el SETPOINT ACCESS con un código incorrecto, el acceso al setpoint
cambiará a DISABLED (inhabilitado) y se debe repetir el procedimiento indicado anteriormente.
Una vez que se habilite el acceso del setpoint, el indicador de estado PROGRAM se enciende. Se permite realizar
alteraciones de setpoints, siempre y cuando el indicador de estado PROGRAM permanezca encendido. El acceso
del setpoint se deshabilita y el indicador de estado PROGRAM se apaga, cuando:
• Se alcanza el tiempo programado en S1 PQM SETUP \ SETPOINT ACCESS \ SETPOINT

ACCESS ON FOR
• Se elimina la potencia de control al PQM
• Se recargan los setpoints de fábrica
Para habilitar permanentemente la característica de acceso del setpoint, habilítelo y luego establezca el
SETPOINT ACCESS ON FOR a UNLIMITED (ilimitado). El acceso del setpoint permanece habilitado, aún si se
elimina la potencia de control del PQM.
AVISO
Los setpoints pueden cambiarse mediante los puertos seriales sin importar el estado de la
característica de acceso del setpoint o el estado de un interruptor de entrada asignado para el
acceso del setpoint.
Para cambiar el código de acceso del setpoint, habilítelo y realice los pasos descritos en la Figura 9-34.

STORE STORE
CHANGE SETPOINT ENTER SETPOINT RE-ENTER SETPOINT

ACCESS CODE: YES ACCESS CODE: 4 ACCESS CODE: 4
ES1275_01
Figura 9-34: Cambiando el código de acceso del setpoint
Si se intenta cambiar un setpoint cuando su acceso está deshabilitado, aparece el mensaje SETPOINT ACCESS:
DISABLED (acceso de setpoint deshabilitado) para permitir habilitar el acceso del setpoint. Una vez que se ha
habilitado el acceso del setpoint, la pantalla del PQM retornará al mensaje del setpoint original.
Si se instala la opción de control y uno de los interruptores es asignado a SETPOINT ACCESS (acceso de
setpoint), el interruptor de acceso del setpoint y el acceso del setpoint del software actuarán como un AND (y)
lógico. Esto quiere decir que ambas condiciones deben satisfacerse, antes que se habilite el acceso del setpoint.
Asumiendo que la activación del interruptor de acceso del setpoint está ajustado para cerrarse, aparecerán los
mensajes rápidos o urgentes indicados en la Tabla 9-22, dependiendo de la condición presente cuando se
presione la tecla store (almacenar).
Condiciones Mensaje en pantalla
Código de acceso Entrada interruptor
Incorrecto Abrir Acceso del setpoint

desactivado, ingrese
código de acceso.
Incorrecto Cerrado Acceso del setpoint

desactivado, ingrese
código de acceso.
Correcto Abrir No puede alterar la

configuración,
interruptor de acceso
deshabilitado.
Correcto Cerrado Nuevo setpoint

almacenado.
Tabla 9-22: Mensajes urgentes (flash)

C. Configuración del PQM/puertos de comunicación, refiérase a la Figura 9-35.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
] SETPOINT ACCESS
]
MESSAGE
] COM1 RS485 MODBUS COMMUNICATION Range: 1 to 255; Step 1

] SERIAL PORT ADDRESS: 1
COM1 BAUD RATE: Range: 1200, 2400, 4800,
MESSAGE
9600 BAUD 9600, 19200
MESSAGE
COM1 PARITY: NONE Range: NONE, EVEN,
ODD
MESSAGE
Range: 1200, 2400, 4800,

] COM2 RS485 COM2 BAUD RATE:
9600, 19200
] SERIAL PORT 9600 BAUD
COM2 PARITY: NONE Range: NONE, EVEN,
MESSAGE ODD
MESSAGE
MESSAGE
] FRONT PANEL RS232 RS232 BAUD RATE: Range: 1200, 2400, 4800,
] SERIAL PORT 9600 BAUD 9600, 19200
RS232 PARITY: NONE Range: NONE, EVEN,

ODD
ES1277_01
Figura 9-35: Puertos seriales RS484/RS232
• Dirección de comunicación del MODBUS
Ingrese una sola dirección del 1 al 255 para el PQM. La dirección seleccionada se usa para los tres puertos
seriales de comunicación. Un mensaje enviado con una dirección 0 es un mensaje difundido, al que todos los
PQMs prestarán atención, pero no responderán. Aunque las direcciones no tienen que ser secuenciales, tampoco
dos PQMs pueden tener la misma dirección, ya que habrán conflictos que resultarán en errores. Generalmente,
cada PQM agregado al enlace usará la siguiente dirección primera en lista, comenzando desde la dirección 1.
• Velocidad en baudios
Ingrese la velocidad en baudios correspondiente a cada puerto: de 1200, 2400, 4800, 9600 ó 19200 baudios.
Todos los PQMs y el computador en el enlace de comunicación RS485 deben funcionar a la misma velocidad en
baudios. La respuesta más rápida se obtiene a 19200 baudios. Use velocidades en baudios inferiores, si el ruido

pasa a ser un problema. La estructura de datos consiste en 1 bit de inicio, 8 bits de datos, 1 bit de detención y un
bit de paridad programable. La configuración por defecto de BAUD RATE (velocidad de baudios) es 9600.
• Paridad
Ingrese la paridad para cada puerto de comunicación: EVEN (par), ODD (impar), o NONE (ninguna). Todos los
PQMs con el enlace de comunicación RS485 y el computador que los conecta deben tener la misma paridad.
D. Configuración de PQM/comunicaciones DNP, refiérase a la Figura 9-36.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
] SETPOINT ACCESS
]
] COM1 RS485
] SERIAL PORT
] COM2 RS485
] SERIAL PORT
] FRONT PANEL RS232

] SERIAL PORT
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] DNP 3.0 DNP PORT: NONE Range: NONE, RS232,

COM1, COM2
] CONFIGURATION
DNP SLAVE ADDRESS: Range: 0 to 255; Step 1
0
DNP TURNAROUND TIME: Range 0 to 100 ms; Step 10
ES1278_01 0 ms
Figura 9-36: Configuración de PQM / comunicaciones DNP
• Puerto DNP
Seleccione el puerto PQM apropiado que se usará para el protocolo DNP. La selección COM2 sólo se encuentra
disponible, si se instala la opción T1 o T20 en el PQM. Cada puerto se configura según se indica en la Figura 9-35:
SETPOINTS PAGE 1 - PQM SETUP / COMMUNICATION PORTS.
• Dirección de esclavo DNP
Ingrese una sola dirección del 0 al 255 para este PQM en particular. La dirección seleccionada es aplicada al
puerto PQM actualmente asignado para comunicarse mediante el protocolo DNP. Aunque las direcciones no
tienen que ser secuenciales, tampoco pueden tener la misma dirección dos PQMs que estén encadenados juntos

en mariposa o habrán conflictos que resultarán en errores. Generalmente, cada PQM agregado al enlace usará la
siguiente dirección primera en la lista.
• Tiempo de respuesta DNP
Establezca el tiempo de respuesta en cero, si se está usando el puerto RS232. El tiempo de respuesta es útil en
aplicaciones donde se está empleando el convertidor RS485 sin conmutación de RTS o DTR. Un valor típico para
el retardo es de 30 ms, para permitir que el transmisor caiga en el convertidor RS485.
E. Programación de PQM /reloj, refiérase a la Figura 9-37.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
MESSAGE
MESSAGE
] FRONT PANEL RS232

] SERIAL PORT
] DNP 3.0
] CONFIGURATION
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] CLOCK SET TIME hh:mm:ss

] 12:00:00 am DATE->
SET DATE mm:dd:yyyy
Jan 01, 1996
ES1281_01
Figura 9-37: Programación de PQM/reloj
• Programación de fecha y hora
Estos mensajes se usan para programar la hora y la fecha del reloj del software del PQM.
El reloj del software del PQM retiene una hora precisa para las interrupciones de energía que duran hasta una
hora. Se puede habilitar una alarma CLOCK NOT SET, con el fin de activar una alarma durante la pérdida de
datos cronometrados. La hora y fecha se usan para todos los datos marcados con la hora. Si no se ha
programado la hora, aparecerá un "?" al lado derecho de la hora visualizada en pantalla, en todos los datos
marcados con la hora. Siga los pasos indicados a continuación para programar la hora y la fecha. Ver Figura 9-38.

MESSAGE MESSAGE
SET TIME hh:mm:ss SET TIME hh:mm:ss SET TIME hh:mm:ss

12:00:00 am DATE-> 03:00:00 am DATE-> 03:35:00 am DATE->
VALUE
MESSAGE
USE THE VALUE MESSAGE STORE
KEYS TO SELECT
THE UNDERLINED SET DATE mm:dd:yyyy NEW TIME SET TIME hh:mm:ss
QUANTITIES Jan 01, 1996 HAS BEEN STORED 03:35:55 am DATE->
MESSAGE
MESSAGE
STORE
SET DATE mm:dd:yyyy SET DATE mm:dd:yyyy NEW DATE

Oct 01, 1996 Jan 01, 1997 HAS BEEN STORED
ES1279_01
Figura 9-38: Programación de fecha y hora
9.4.4.10 Medición de cantidades y demandas
El PQM puede ser programado para calcular cantidades y demandas mediante varios métodos.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
MESSAGE
MESSAGE
] CLOCK
] MESSAGE
] CALCULATION EXTRACT FUNDAMENTAL: Range: ENABLE, DISABLE

] PARAMETERS DISABLE
CURRENT DEMAND TYPE: Range:THERMAL EXPONENTIAL, ROLLIN
THERMAL EXPONENTIAL INTERVAL, BLOCK INTERVAL
CURRENT DEMAND TIME Range: 5 to 180 min.; Step: 1 m

INTERVAL: 30 min
POWER DEMAND TYPE: Range:THERMAL EXPONENTIAL, ROL
THERMAL EXPONENTIAL INTERVAL, BLOCK INTERVAL
POWER DEMAND TIME Range: 0 to 180 min.; Step:

INTERVAL: 30 min
ENERGY COST PER kWh: Range: 0.01 to 500.00 cents
10.00 cents Step: 0.01 cents
TARIFF PERIOD 1 Range: 0 to 1439 min.; Ste
START TIME: 0 min.
TARIFF PERIOD 1 COST Range: 0.01 to 500.00 cen
PER MWH: 10.00 cents Step: 0.01 cents
TARIFF PERIOD 2 Range: 0 to 1439 min.;

START TIME: 0 min.
TARIFF PERIOD 2 COST Range: 0.01 to 500.00
Step: 0.01 cents
PER MWH: 10.00 cents
TARIFF PERIOD 3 Range: 0 to 1439 min.
START TIME: 0 min. Step: 1 min.
ES1282_01
TARIFF PERIOD 3 COST Range: 0.01 to 500.
PER MWH: 10.00 cents Step: 0.01 cents
Figura 9-39: Parámetros de cálculo / configuración del PQM

A. Fundamentos del cálculo
El PQM puede programarse para calcular todas las cantidades a medir, usando valores RMS verdaderos o el
componente fundamental de los datos de muestra. Cuando este setpoint se ajusta en DISABLE (deshabilitar), el
PQM incluirá todo el contenido de harmónicos, hasta el 32do harmónico, al hacer los cálculos de medición.
Cuando este setpoint se ajusta en ENABLE (habilitar), el PQM sólo extraerá la contribución fundamental de los
datos muestreados y usará esta contribución para calcular todas las cantidades de medición. Muchos utilitarios
basan su medición en valores fundamentales, o de desfase o desplazamiento. El uso de la contribución
fundamental nos permite comparar las cantidades medidas por el PQM, con el medidor del utilitario local.
B. Demanda
El PQM calcula la demanda usando los tres métodos descritos en la Figura 9-40.
METHOD DESCRIPTION
Thermal This selection emulates the action of an analog peak-recording thermal demand meter.
Exponential The PQM measures the average quantity (RMS current, real power, reactive power, or
apparent power) on each phase every minute and assumes the circuit quantity remains
at this value until updated by the next measurement. It calculates the "thermal demand
equivalent" based on the following equation:
– kt
d (t ) = D ( 1 – e ) d = demand value after applying input quantity for time t (in min.)
D = input quantity (constant)
k = 2.3 / thermal 90% response time
100
80
Demand (%)
60
40
20
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Time (min)
The above graph shows the thermal response characteristic for a thermal 90% response
time of 15 minutes. A setpoint establishes the time to reach 90% of a steady-state value,
just as the response time of an analog instrument (a steady-state value applied for twice
the response time will indicate 99% of the value).
Block Interval This selection calculates a linear average of the quantity (RMS current, real power,
reactive power, or apparent power) over the programmed demand TIME INTERVAL. Each
new value of demand becomes available at the end of each time interval.
Rolling This selection calculates a linear average of the quantity (RMS current, real power,
Demand reactive power, or apparent power) over the programmed demand TIME INTERVAL (in the
same way as Block Interval). The value is updated every minute and indicates the
demand over the time interval just preceding the time of update.
ES1354_01
Figura 9-40: Demanda
C. Tipo de demanda de corriente
Se encuentran disponibles tres métodos de cálculo para la demanda de corriente: exponencial térmico, intervalo
de bloque y demanda oscilante, refiérase a la Figura 9-40. La demanda de corriente para cada fase y neutral se
calcula individualmente.

D. Intervalo de tiempo de la demanda de corriente
Ingrese el período de tiempo mediante el cual se realizará el cálculo de la demanda de corriente.
E. Tipo de demanda de potencia
Se encuentran disponibles métodos de cálculo de demanda para la potencia real/reactiva/aparente trifásica:

exponencial térmico, intervalo de bloque y demanda oscilante (ver Figura 9-40). Se calcula la demanda de
potencia real/reactiva/ aparente trifásica.
F. Intervalo de tiempo de la demanda de potencia
Ingrese el período de tiempo mediante el cual se realizará el cálculo de la demanda de potencia.
G. Costo de energía por KWh
Ingrese el costo por KWh cargado por el utilitario local.
H. Hora de inicio del período tarifario
Ingrese la hora de inicio para cada uno de los tres cálculos del período tarifario.
I. Costo del período tarifario por MWH
Ingrese el costo por MWh para cada uno de los tres períodos tarifarios.

9.4.4.11 Borrar datos
SETPOINT
] PREFERENCES
]
] CALCULATION
] PARAMETERS
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
Range: YES, NO
] CLEAR DATA CLEAR ENERGY
] VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MAX DEMAND
VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR ALL DEMAND
VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MIN/MAX
CURRENT VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MIN/MAX
VOLTAGE VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MIN/MAX
POWER VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MIN/MAX
FREQUENCY VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MAX THD
VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR PULSE INPUT
VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR EVENT RECORD:
NO
Range: YES, NO
LOAD FACTORY DEFAULT
SETPOINTS: NO
ES1355_01
Figura 9-41: Configuración del PQM - Borrar datos
A. Clear Energy Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de energía utilizados bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING \
ENERGY. La fecha de TIME OF LAST RESET (hora del último reseteo) bajo el mismo subgrupo se actualiza a la
fecha actual, una vez emitido este comando.
B. Clear Max Demand Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de demanda de potencia y corriente máx., bajo el subgrupo de valores
reales A1 METERING \ DEMAND. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha
actual, una vez emitido este comando.

C. Clear All Demand Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de demanda de potencia y corriente bajo el subgrupo de valores reales
A1 METERING \ DEMAND. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una
vez emitido este comando.
D. Clear Min/Max Current Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de corriente min/max bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING \
CURRENT. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez emitido este
comando.
E. Clear Min/Max Voltage Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de voltaje min./max bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING \
VOLTAGE. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez emitido este
comando.
F. Clear Min/Max Power Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de potencia min./max bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING
\ POWER. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez emitido este
comando.
G. Clear Min/Max Frequency Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de frecuencia min./max bajo el subgrupo de valores reales A1
METERING \ FREQUENCY. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual,
una vez emitido este comando.
H. Clear Max Thd Values
Ingrese YES para borrar todos los datos THD max bajo el subgrupo de valores reales A3 POWER ANALYSIS \
TOTAL HARMONIC DISTORTION. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha
actual, una vez emitido este comando.
I. Clear Pulse Input Values
Ingrese YES para borrar todos los valores de entrada de pulsos bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING
\ PULSE INPUT. La fecha y la hora asociadas con este mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez emitido
este comando.
J. Clear Event Record
Ingrese YES para borrar todos los eventos en el registro de eventos. Esto eliminará todos los eventos previos del
registro de eventos y creará un evento CLEAR EVENTS como el nuevo evento número 1. El registrador de
eventos se puede borrar sólo si está habilitado en S1 PQM SETUP \ EVENT RECORDER \ EVENT RECORDER
OPERATION.
K. Load Factory Default Setpoints
Cuando el PQM es enviado desde la fábrica, todos los setpoints se ajustarán a los valores por defecto,
establecidos en fábrica. Estos valores de ajuste se muestran en las cifras de referencia del mensaje del setpoint.
Para que un PQM regrese a estos setpoints conocidos, seleccione YES y presione la tecla STORE (almacenar),
mientras este mensaje se visualiza en pantalla. Luego, la pantalla advertirá que todos setpoints se perderán y

consultará si desea continuar. Seleccione sí (Yes) nuevamente para recargar los setpoints. Es buena idea cargar
primero los valores por defecto establecidos en la fábrica cuando reemplace un PQM, para asegurar que todos los
ajustes queden predeterminados a valores razonables.
9.4.4.12 Registrador de eventos
SETPOINT
] PREFERENCES
]
] CLEAR DATA
]
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] EVENT RECORDER EVENT RECORDER Range: ENABLE, DISABLE

] OPERATION: DISABLE
ES1356_01
Figura 9-42: Configuración de PQM - Registrador de eventos
A. Operación del registrador de eventos
El registrador de eventos puede desactivarse o activarse usando este setpoint. Cuando el registrador de eventos
está desactivado no se registran eventos nuevos. Cuando el registrador de eventos está activado se registran los
eventos nuevos, con los 40 eventos más recientes visualizados en A3 POWER ANALYSIS \ EVENT RECORDER.
Todos los datos dentro del registrador de eventos son almacenados en la memoria no volátil.

9.4.4.13 Monitoreo
Visualización de valores reales - Página 1
Todo valor medido puede verse en la pantalla según necesidad, usando la tecla ACTUAL, refiérase a la Figura 9-
43. Cada vez que se presione la tecla ACTUAL, aparece el inicio de una página nueva de valores monitoreados.
Estos se agrupan como A1 METERING, A2 STATUS, A3 POWER ANALYSIS y A4 PRODUCT INFO. Use las
teclas MESSAGE de la misma manera para desplazarse entre los mensajes de valores actuales (reales). Se
entrega una descripción detallada de cada mensaje visualizado en estos grupos en las secciones presentadas a
continuación.
ACTUAL ACTUAL ACTUAL ACTUAL
]] ACTUAL VALUES ]] ACTUAL VALUES ]] ACTUAL VALUES ]] ACTUAL VALUES

]] A1 METERING ]] A2 STATUS ]] A3 POWER ANALYSIS ]] A4 PRODUCT INFO
MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼
] CURRENT ] ALARMS ] POWER QUALITY ] SOFTWARE VERSIONS

] ] ] VALUES ]
] VOLTAGE ] SWITCHES ] TOTAL HARMONIC ] MODEL INFORMATION

] ] ] DISTORTION ]
] PHASORS ] CLOCK ] DATA LOGGER

] ] ]
] POWER ] PROGRAMMABLE ] EVENT RECORDER

] ] MESSAGE ]
] ENERGY
]
] DEMAND
]
] FREQUENCY
]
] PULSE INPUT
] COUNTERS
] ANALOG INPUT
]
ES1357_01
Figura 9-43: Organización de mensajes de valores reales
A. Valores reales: Medición/corriente
• A: B: C: Corriente
Ver Figura 9-44. Muestra en pantalla la corriente en cada fase correspondiente a las entradas de las fases A, B y
C. La corriente se medirá correctamente sólo si se ingresa CT PRIMARY para igualar al primario del CT instalado
y el secundario del CT se cablea para concordar con la entrada 1 ó 5 A. Si la corriente visualizada no concuerda
con la corriente real, revise este setpoint y el cableado.

ACTUAL
]] ACTUAL VALUES ]] ACTUAL VALUES
]] A1 METERING ]] A2 STATUS
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] CURRENT A = 100 B = 100

] C = 100 AMPS
Iavg= 100 AMPS
Vavg= 120 V L-N
NEUTRAL CURRENT =
0 AMPS
CURRENT UNBALANCE =
0.0%
Ia MIN = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
Ib MIN = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
Ic MIN = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
In MIN = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
I U/B MIN = 0.0%
12:00:00am 01/01/95
Ia MAX = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
ES1283_01 Ib MAX = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
Ic MAX = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
In MAX = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
I U/B MAX = 0.0%
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-44: Valores reales - Medición/corriente
• Iavg/Vavg
Muestra en pantalla el promedio de las corrientes de las tres fases y aparecen tres voltajes en este mensaje. Esta
línea no es visible si el setpoint VT WIRING se ajusta en SINGLEPHASE DIRECT. Aparece en pantalla L-N
cuando VT WIRING se ajusta en 4 WIRE WYE (3 VTs), 4 WIRE WYE DIRECT, 4 WIRE WYE (2 VTs), o 3 WIRE
DIRECT. Aparece L-L cuando VT WIRING se ajusta en 3 WIRE DELTA (2 VTs).
• Neutral Current
La corriente neutra se puede determinar a través de dos métodos. Un método mide la corriente mediante la
entrada de CT neutra. El segundo calcula la corriente neutra basado en las corrientes de las tres fases; usando las
muestras instantáneas, I a + I b + I c = I n. Si la suma de las corrientes de las fases no es igual a 0, el resultado es
la corriente neutra. Cuando se use la entrada del CT, la lectura de la corriente neutra será correcta, sólo si el CT
está cableado correctamente y si se ingresa el valor correcto neutro del primario del CT. Verifique la corriente
neutra, conectando un amperímetro tipo empotrable alrededor de las 3 fases. Si la corriente neutra resulta ser
incorrecta, revise los ajustes en S2 SYSTEM SETUP \CURRENT/VOLTAGE CONFIGURATION y verifique el
cableado del CT.

• Current Unbalance
Muestra el porcentaje del desequilibrio de la corriente. El desequilibrio de la corriente se calcula según:
Im - Iav x 100%
Iav Equation
Donde:
Iav = corriente de fases promedia = (Ia + Ib + Ic) / 3
Im = corriente en fase con desviación máxima desde Iav
AVISO
Aunque es imposible alcanzar un desequilibrio mayor al 100% con la formula anterior, el PQM
limitará las lecturas del desequilibrio al 100%.
Si la corriente promedio es menor al 10% del setpoint CT PRIMARY, la lectura del desequilibrio es forzada al 0%.
Esto evita alarmas molestas cuando el sistema está levemente cargado. Si se están usando corrientes de
simulación, el desequilibrio nunca se fuerza al 0%.
• Ia, Ib, Ic, ln Minimum
En estos mensajes se muestran las magnitudes de corriente mínimas, así como también la hora y la fecha en que
se midieron estos valores mínimos. Esta información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante
una pérdida de potencia de control. Se usa el setpoint S1: PQM SETUP\\CLEAR DATA\\CLEAR MIN/MAX
CURRENT VALUES para borrar este valor.
• I U/B Minimum
Muestra el desequilibrio de corriente mínimo y la hora y fecha de su medición. Esta información se almacena en la
memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR
DATA \\ CLEAR MIN/MAX CURRENT VALUES borra este valor.
• Ia, Ib, Ic, In Maximum
Muestra las magnitudes de corriente máximas y la hora y fecha de su ocurrencia.
Esta información se almacena en la memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control.
El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX CURRENT VALUES borra estos valores.
• I U/B Maximum
Muestra el desequilibrio de corriente máximo y la hora y fecha de su medición. Esta información se almacena en
la memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. El comando del setpoint S1 PQM
SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX CURRENT VALUES borra este valor.
B. Valores reales: Medición / voltaje

ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] VOLTAGE Van = 120 Vbn = 120

] Vcn = 120 V
Iavg= 100 AMPS
Vavg= 120 V L-N
AVERAGE LINE
VOLTAGE = 208 V
VOLTAGE UNBALANCE =
0.0%
Van MIN = 100 V
12:00:00am 01/01/95
Vbn MIN = 100 V
12:00:00am 01/01/95
Vcn MIN = 100 V
12:00:00am 01/01/95
Vab MIN = 173 V
12:00:00am 01/01/95
Vbc MIN = 173 V
12:00:00am 01/01/95
Vca MIN = 173 V
12:00:00am 01/01/95
V U/B MIN = 0.0%
12:00:00am 01/01/95
Van MAX = 140 V
12:00:00am 01/01/95
Vbn MAX = 140 V
12:00:00am 01/01/95
Vcn MAX = 140 V
ES1285_01 12:00:00am 01/01/95
Vab MAX = 242 V
12:00:00am 01/01/95
Vbc MAX = 242 V
12:00:00am 01/01/95
Vca MAX = 242 V
12:00:00am 01/01/95
V U/B MAX = 5.1%
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-45: Valores reales - Medición / voltaje

• Van, Vbn, Vcn, Voltage
Muestra el voltaje de cada fase correspondiente a las entradas de voltaje A, B, y C. Este voltaje se medirá
correctamente sólo si los valores del setpoint VT RATIO, VT NOMINAL SECONDARY, y VOLTAGE WIRING
concuerdan con los VTs instalados. Si el voltaje visualizado no concuerda con el voltaje real, revise los setpoints y
el cableado. Este mensaje aparece sólo si el VT WIRING es configurado para una entrada Y.
• Iavg/Vavg
Muestra el promedio de las corrientes/voltajes de las tres fases. Este valor no es visible, si el setpoint VT WIRING
se ajusta en SINGLE PHASE DIRECT. Aparece en pantalla L-N cuando VT WIRING se ajusta en 4 WIRE WYE (3
VTs), 4 WIRE WYE DIRECT, 4 WIRE WYE (2 VTs), ó 3 WIRE DIRECT y L-L aparece en pantalla cuando VT
WIRING se ajusta en 3 WIRE DELTA (2 VTs).
• Vab, Vbc, Vca, Voltage
Muestra el voltaje de cada línea correspondiente a las entradas de voltaje A, B, y C. El voltaje medido es correcto
sólo si los setpoints VT RATIO, VT NOMINAL SECONDARY y VOLTAGE WIRING concuerdan con los VTs
instalados. Si el voltaje visualizado no concuerda con el voltaje real, revise los setpoints y el cableado.
• Average Line Voltage
Muestra el promedio de los voltajes de las tres líneas. Este valor no es visible, si el setpoint VT WIRING se ajusta
en SINGLE PHASE DIRECT.
• Voltage Underbalance
Muestra el desequilibrio de voltaje porcentual. El desequilibrio del voltaje se calcula según se indica más abajo. Si
VOLTAGE WIRING es configurado para una entrada WYE (Y), se calcula el desequilibrio del voltaje usando las
cantidades de fase. Si el VT WIRING se configura como una entrada DELTA, el desequilibrio del voltaje se calcula
usando los voltajes de línea.
Vm - Vav x 100%
Vav Equation2
Donde:
Vav = voltaje de fase promedio = (Van + Vbn + Vcn) / 3 para WYE y 3 conexiones WIRE DIRECT.
Vav = voltaje de línea promedio (Vab + Vbc + Vca) / 3 para 3 conexiones WIRE DELTA/2 VTs.
Vm = voltaje en una fase (o línea) con desviación máxima desde Vav.
AVISO
Aunque es imposible alcanzar un desequilibrio mayor al 100% con la formula anterior, el PQM
limitará las lecturas del desequilibrio al 100%.

Si el voltaje promedio es inferior al 10% del VT RATIO ´ VT NOMINAL SECONDARY VOLTAGE para las
conexiones de 3 WIRE DELTA/2 VTs, 4 WIRE WYE/3 VTs, y 4 WIRE WYE/2 VTs, o inferior al 10% del VT RATIO
´NOMINAL DIRECT INPUT VOLTAGE para conexiones de 4 WIRE WYE/DIRECT y 3 WIRE DIRECT, la lectura
del desequilibrio es forzada a 0%. Esto se implementa para evitar alarmas molestas cuando el sistema está
levemente cargado. Si se están usando los voltajes de simulación, el desequilibrio nunca se fuerza al 0%.
• Van, Vbn, Vcn Minimum
Muestra las magnitudes del voltaje de fase mínimas y la hora y fecha de su ocurrencia. Esta información se
almacena en la memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. El setpoint S1 PQM
SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX VOLTAGE VALUES borra estos valores.
• Vab, Vbc, Vca Minimum
Muestra las magnitudes de voltaje de línea mínimas y la hora y fecha de su ocurrencia. Esta información se
• V U/B Minimum
Muestra el desequilibrio de voltaje mínimo y la hora y fecha de su medición. Esta información se almacena en la
memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. Este valor se borra con el setpoint S1
PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX VOLTAGE VALUES.
• Van, Vbn, Vcn Maximum
Muestra las magnitudes de voltaje de fase mínimas y la hora y fecha de su ocurrencia. Esta información se
• Vab, Vbc, Vca Maximum
Muestra las magnitudes de voltaje de línea máximas y la hora y fecha de su ocurrencia. Esta información se

• V U/B Maximum
Muestra el desequilibrio de voltaje máximo y la hora y fecha de su medición. Esta información se almacena en la
memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. El valor se borra con el setpoint S1
PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX VOLTAGE VALUES.
C. Valores reales: Potencia
]] ACTUAL VALUES
]] A1 METERING
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] POWER THREE PHASE REAL

] POWER = 1000 kW
THREE PHASE REACTIVE
POWER = 120 kvar
THREE PHASE APPARENT
POWER = 1007 kVA
THREE PHASE POWER
FACTOR = 0.99 LAG
PHASE A REAL
POWER = 1000 kW
PHASE A REACTIVE
POWER = 120 kvar
PHASE A APPARENT
POWER = 1007 kVA
PHASE A POWER FACTOR
= 0.99 LAG
PHASE B REAL
POWER = 1000 kW
PHASE B REACTIVE
POWER = 120 kvar
PHASE B APPARENT
POWER = 1007 kVA
PHASE B POWER FACTOR
= 0.99 LAG
PHASE C REAL
POWER = 1000 kW
PHASE C REACTIVE
POWER = 1000 kW
PHASE C APPARENT
POWER = 1000 kW
CONTINUED ON PHASE C POWER FACTOR
NEXT PAGE = 0.99 LAG
THREE PHASE REAL
POWER = 10.00 MW
ES1287_01
Figura 9-46: Valores reales: Potencia (Hoja 1 de 3)

CONTINUED FROM
PREVIOUS PAGE THREE PHASE REACTIVE
POWER = 1.20 Mvar
THREE PHASE APPARENT
POWER = 10.07 MVA
Φ kW MIN =
3Φ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MIN =
3Φ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MIN =
3Φ 1007
12:00:00am 01/01/95
MESSAGE
Φ PF MIN =
3Φ 0.99 LAG
MESSAGE
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX =
3Φ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MAX =
3Φ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MAX =
3Φ 0.99 LAG
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MIN =
AΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MIN =
AΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MIN =
AΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MIN =
AΦ 0.99 LAG
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX =
AΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MAX =
AΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MAX =
AΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MAX =
AΦ 0.99 LAG
CONTINUED ON 12:00:00am 01/01/95
NEXT PAGE
ES1288_01

CONTINUED FROM
PREVIOUS PAGE
Φ kW MIN =
BΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MIN =
BΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MIN =
BΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MIN = 0.99 LAG
BΦ
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX =
BΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
MESSAGE Φ kvar MAX =
BΦ 120
MESSAGE
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MAX =
BΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MAX = 0.99 LAG
BΦ
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MIN =
CΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MIN =
CΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MIN =
CΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MIN = 0.99 LAG
CΦ
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX =
CΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MAX =
CΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MAX =
CΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MAX = 0.99 LAG
CΦ
12:00:00am 01/01/95
ES1289_01
• Three Phase A/B/C Real Power
La potencia real trifásica RMS total, como también la potencia real de fase individual A/B/C, aparece en estos
mensajes. Los mensajes de la potencia real de las fases A/B/C se mostrarán en pantalla sólo para un sistema
conectado en WYE (Y) ó 3 WIRE DIRECT. El PQM muestra la dirección del flujo, mostrando el valor asignado
de kW.
• Three Phase A/B/C Reactive Power
La potencia reactiva trifásica RMS total, como también la potencia reactiva de fase individual A/B/C, aparece en
estos mensajes. Los mensajes de potencia reactiva de las fases A/B/C se mostrarán en pantalla sólo para un

sistema conectado en WYE (Y) ó 3 WIRE DIRECT. El PQM muestra la dirección del flujo, mostrando en pantalla el
valor asignado de kvar.
• Three Phase A/B/C Apparent Power
La potencia aparente trifásica RMS total, como también la potencia aparente de fase individual A/B/C, aparece en
estos mensajes. Los mensajes de la potencia aparente de las fases A/B/C se mostrarán en pantalla sólo para un
sistema conectado en WYE (Y) ó 3 WIRE DIRECT.
• Three Phase A/B/C kW Minimum
La potencia real trifásica mínima como también la potencia real de fase individual A/B/C mínima aparecen en
estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores mínimos se midieron, también aparecen en estos mensajes.
Esta información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una pérdida de potencia de control.
Los mensajes de la potencia real mínimo de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en
WYE (Y). El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar
estos valores.
• Three Phase A/B/C kvar Minimum
La potencia reactiva trifásica mínima como también la potencia reactiva mínima de fase individual A/B/C, apare-
cen en estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores mínimos se midieron, también aparecen en
estos mensajes. Esta información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una pérdida de
potencia de control. Los mensajes de la potencia reactiva mínima de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un
sistema conectado en WYE (Y). El setpoint S1 PQM SETUP\\CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES
se usa para borrar estos valores.
• Three Phase A/B/C kVA Minimum
La potencia aparente trifásica mínima como también la potencia aparente mínima de fase individual A/B/C,
aparecen en estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores mínimos se midieron, también aparecen en
estos mensajes. Esta información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una pérdida de
potencia de control. Los mensajes de la potencia aparente mínima de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un
sistema conectado en WYE (Y). El setpoint S1 PQM SETUP\\CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES
se usa para borrar estos valores.
• Three Phase A/B/C PF Minimum
El factor mínimo de la potencia trifásica de avance o retardo, como también el factor mínimo de la potencia de
avance o retardo de fase individual A/B/C, aparecen en estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores
mínimos se midieron, también aparecen en estos mensajes. Esta información se almacena en la memoria no
volátil y será retenida durante una pérdida de potencia de control. Los mensajes del factor de potencia mínima de
avance o retardo de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE (Y). El setpoint S1
PQM SETUP\\CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar estos valores.
• Three Phase A/B/C kW Maximum
La potencia real trifásica máxima como también la potencia real máxima de fase individual A/B/C, aparecen en
estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores máximos se midieron también aparecen en estos mensajes.
Esta información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una pérdida de potencia de control.
Los mensajes de potencia real máxima de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE
(Y). El setpoint S1 PQM SETUP\\CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar estos
valores.

• Three Phase A/B/C PF Maximum
El factor de potencia máximo trifásico de avance o retardo como también el factor de potencia máximo de avance
o retardo de fase individual A/B/C aparecen en estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores máximos se
midieron también aparecen en estos mensajes. Esta información se almacena en la memoria no volátil y será
retenida durante una pérdida de la potencia de control. Los mensajes del factor de la potencia máxima de avance
o retardo de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE (Y). El setpoint S1 PQM
SETUP\\CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar estos valores.
ES1290_01
Figura 9-49: Convenciones de medición de potencia

D. Valores reales: Medición/energía
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] ENERGY 3ΦΦ POS REAL ENERGY

] = 32745 kWh
Φ NEG REAL ENERGY
3Φ
= 32745 kWh
Φ POS REACT ENERGY
3Φ
= 32745 kvarh
3ΦΦ NEG REACT ENERGY
= 32745 kvarh
3ΦΦ APPARENT ENERGY
= 32745 kVAh
REAL ENERGY LAST 24h
= 1245 kWh
REAL ENERGY COST =
$12575.34
REAL ENERGY COST =
$125.01 / DAY
TARIFF PERIOD 1 COST
$0.00
$0.00
ES1291_01 $0.00
TARIFF PERIOD 1 NET
ENERGY: 0 kWh
TARIFF PERIOD 2 NET
ENERGY: 0 kWh
TARIFF PERIOD 3 NET
ENERGY: 0 kWh
TIME OF LAST RESET:
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-50: Valores reales - Medición/energía
• 3∅ POS Real Energy
Este mensaje muestra los vatio-horas positivos (en kWh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Último Reseteo). La potencia real en la dirección positiva se sumará a este valor acumulado y la potencia real en
la dirección negativa se sumará al valor de vatio-horas negativo. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\
CLEAR ENERGY VALUES se usa para borrar este valor. El valor en pantalla se desplaza a 0 una vez que se ha
alcanzado el valor 4294967295 (FFFFFFFFh).

• 3∅ NEG Real Energy
Este mensaje muestra los vatio-horas negativos (en kWh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Ultimo Reseteo). La potencia real en la dirección negativa se sumará a este valor acumulado y la potencia real en
la dirección positiva se sumará al valor vatio-hora positivo. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR
ENERGY VALUES se usa para borrar este valor. Los valores en pantalla se desplazan a 0 una vez que se haya
• 3∅ POS React Energy
Este mensaje muestra las varhoras positivas (en kvarh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Ultimo Reseteo). La potencia reactiva en la dirección positiva se sumará a este valor acumulado, y la potencia
reactiva en la dirección negativa se sumará al valor varhora negativo. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA
\\ CLEAR ENERGY VALUES se usa para borrar este valor. Los valores en pantalla se desplazan a 0 una vez que
se haya alcanzado el valor 4294967295 (FFFFFFFFh).
• 3∅ NEG React Energy
Este mensaje muestra las varhoras negativas (en kvarh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Ultimo Reseteo). La potencia reactiva en la dirección negativa se sumará al valor acumulado, y la potencia
reactiva en la dirección positiva se sumará al valor varhora positivo. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\
CLEAR ENERGY VALUES borra este valor. Los valores en pantalla se desplazan a 0 una vez que se haya
• 3∅ Apparent Energy
Este mensaje muestra las VAhoras acumuladas (en kVAh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Ultimo Reseteo). El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR ENERGY VALUES borra este valor. El
valor en pantalla se desplaza a 0 una vez que ha alcanzado el valor 4294967295 (FFFFFFFFH).
• Real Energy Last 24h
Este mensaje muestra la energía real acumulada (en kWh) durante el último período de 24 horas. El período de 24
horas utilizado por el PQM se inicia cuando se aplica la potencia de control. El PQM actualiza este valor cada
hora, basado en el período de 24 horas anterior. Esta información se perderá si se elimina la potencia de control al
PQM.
• Real Energy Cost
Este mensaje muestra el costo total para la energía real acumulada desde la fecha TIME OF LAST RESET (Hora
del Ultimo Reseteo). El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR ENERGY VALUES borra este valor.
• Real Energy Cost Per Day
Este mensaje muestra el costo promedio de la energía real por día desde la hora del último reseteo hasta el día de
hoy. El costo por kWh se ingresa en el setpoint S1 PQM SETUP \\ CALCULATION PARAMETERS \\ ENERGY
COST PER KWH.
• Time of Last Reset
Este mensaje muestra la hora y fecha cuando se borraron los parámetros de energía por última vez. El setpoint
S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR ENERGY VALUES borra los valores de energía.

E. Valores reales: Medición / demanda
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] DEMAND PHASE A CURRENT

] DEMAND = 125 A
PHASE B CURRENT
DEMAND = 125 A
PHASE C CURRENT
DEMAND = 125 A
NEUTRAL CURRENT
DEMAND = 25 A
Φ REAL POWER
3Φ
DEMAND = 1000 kW
Φ REACTIVE POWER
3Φ
DEMAND = 25 kvar
Φ REAL APPARENT
3Φ
DEMAND = 1007 kVA
Ia MAX DMD = 560 A
12:00:00am 01/01/95
Ib MAX DMD = 560 A
12:00:00am 01/01/95
ES1292_01 Ic MAX DMD = 560 A
12:00:00am 01/01/95
In MAX DMD = 560 A
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX = 1000
3Φ
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MAX = 25
3Φ
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MAX = 1200
3Φ
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-51: Valores reales - Medición / demanda
• Phase A/B/C/N Neutral Demand
Este mensaje muestra la demanda de corriente de fase A/B/C/N (en Amps) sobre el intervalo de tiempo más
reciente.
• 3∅ Real Power Demand
Este mensaje muestra la demanda de potencia real trifásica (en kW) sobre el intervalo de tiempo más reciente.
• 3∅ Reactive Power Demand

Este mensaje muestra la demanda de potencia reactiva trifásica (en kvar) sobre el intervalo de tiempo más
reciente.
• 3∅ Apparent Power Demand
Este mensaje muestra la demanda de la potencia aparente trifásica (en kVA) sobre le intervalo de tiempo más
reciente.
• A/B/C/N Current Max Demand
Este mensaje muestra la demanda máxima de corriente de fase A/B/C/N (en Amps) y la hora y fecha cuando esto
ocurrió. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MAX DEMAND VALUES se usa para borrar este
valor.
• 3∅ KW Max
Este mensaje muestra la demanda máxima de potencia real trifásica (en kW) y la hora y fecha cuando esto
sucedió. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MAX DEMAND VALUES borra este valor.
• 3∅ Kvar Max
Este mensaje muestra la demanda máxima de potencia reactiva trifásica (en kvar) y la hora y fecha cuando esto
sucedió. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MAX DEMAND VALUES se usa para borrar este
valor.
• 3∅ KVA Max
Este mensaje muestra la demanda máxima de potencia aparente trifásica (en kVA) y la hora y fecha cuando esto
sucedió. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MAX DEMAND VALUES se usa para borrar este
valor.

F. Valores reales: Medición/frecuencia
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] FREQUENCY FREQUENCY = 60.00 Hz

]
FREQ MIN = 59.98 Hz
12:00:00am 01/01/95
FREQ MAX = 60.01 Hz
ES1293_01
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-52: Valores reales - Medición/frecuencia
• Frecuencia
Este mensaje muestra la frecuencia (en Hz). La frecuencia se calcula desde el voltaje de fase A-N (cuando el
setpoint S2 SYSTEM SETUP \\ CURRENT /VOLTAGE CONFIGURATION \\ VT WIRING es WYE(Y)) o desde el
voltaje de fase A-B (cuando el setpoint S2 SYSTEM SETUP \\ CURRENT/VOLTAGE CONFIGURATION \\ VT
WIRING es DELTA). Aparece un valor de 0.00, si no se aplica suficiente voltaje a los terminales del PQM (menos
de 30V en la fase A).
• Frequency Min
Este mensaje muestra la frecuencia mínima medida como también la hora y fecha en que ocurrió esta frecuencia
mínima. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX FREQUENCY VALUES borra estos
valores.
• Frequency Max
Este mensaje muestra la frecuencia máxima medida como también la hora y fecha en que ocurrió la frecuencia
máxima. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX FREQUENCY VALUES borra estos
valores.

G. Valores reales: Medición/ contador de pulsos
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] PULSE COUNTER PULSE INPUT 1 =

] 0 Units
PULSE INPUT 2 =
0 Units
PULSE INPUT 3 =
0 Units
PULSE INPUT 4 =
0 Units
PULSE INPUT 1+2+3+4
ES1294_01 = 0 Units
TIME OF LAST RESET:
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-53: Valores reales - Medición/ contador de pulsos
• Pulse Input 1
Este mensaje muestra el valor acumulado basado en el número total de pulsos contados desde el último reseteo.
Un pulso de entrada interruptor es igual al valor asignado en el setpoint S2 SYSTEM SETUP \\ PULSE INPUT \\
PULSE INPUT 1 VALUE. Las unidades mostradas después del valor, son como las definidas en el setpoint S2
SYSTEM SETUP \\ PULSE INPUT \\ PULSE INPUT UNITS. Los valores en pantalla se desplazan a 0 una vez que
se haya alcanzado el valor 4294967295 (FFFFFFFFh). Para usar esta característica, se debe instalar la opción
"C" (control) y se debe asignar una de las entradas de interruptor del PQM a la función PULSE INPUT 1.
Entonces, el interruptor de entrada contará el número de cierres o aperturas, dependiendo de cómo se configuró
el interruptor. Vea la página de setpoints S2 SYSTEM SETUP \\ SWITCH INPUT A/B/C/D para verificar detalles de
la programación de las entradas de interruptor. Los requerimientos mínimos de sincronización se muestran más
adelante en la Figura 9-54.

STATUS STATUS STATUS
SWITCH ACTIVATION = O PEN OPEN CLOSED OPEN
SWITCH ACTIVATION = C LOSED CLOSED OPEN CLOSED
ES1295_01
150 ms 150 ms
Figura 9-54: Sincronización de entrada de pulsos
• Pulse Input 2
Vea la descripción PULSE INPUT 1 anterior y reemplace todas las referencias correspondientes a PULSE INPUT
1 con las de PULSE INPUT 2.
• Pulse Input 3
• Pulse Input 4
• Pulse In 1+2+3+4
Aquí se muestra el valor totalizado de la entrada de pulsos. Las entradas de pulso totalizadas se basan en el
setpoint S2 SYSTEM SETUP \\ PULSE INPUT \\ PULSE INPUT TOTAL.
• Time of Last Reset
Este mensaje muestra la hora y fecha cuando se borraron por última vez los valores de entrada de pulso. El
setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR PULSE INPUT VALUES borra los valores de las entradas de
pulso.

H. Valores reales: Medición / entrada análoga
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] ANALOG INPUT MAIN/ALT ANALOG INPUT

] 20.1 mA
MESSAGE
MESSAGE
] END OF PAGE A1
]
Figura 9-55: Valores reales - Medición / entrada análoga
• Analog Input
Este mensaje muestra la entrada análoga medida en escala de 4 a 20 mA para el nombre y las unidades definidas
por el usuario. La entrada análoga puede configurarse mediante un relé de conmutación de entrada y salida para
multiplexar dos señales de entradas análogas. El nombre y las unidades visualizadas y definidas por el usuario, se
cambiarán a los valores correspondientes, dependiendo de la entrada análoga que se conectó. Refiérase al
capítulo 4, Entrada análoga, para mayor información acerca de los nombres y unidades definidas por el usuario,
como también la multiplexación de entradas análogas.

9.4.4.14 Monitoreo - Valores reales Página 2 (A2)
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] ANALOG INPUT MAIN/ALT ANALOG INPUT

] 20.1 mA
MESSAGE
MESSAGE
] END OF PAGE A1
]
Figura 9-56: Valores reales Página 2 - Estado/alarmas (Página 1 de 3)

PHASE C CURRENT
CONTINUED FROM DEMAND ALARM
PREVIOUS PAGE DATA LOG 1
ALARM
DATA LOG 2
ALARM
NEUTRAL CURRENT
DEMAND ALARM
POSITIVE REAL POWER
DEMAND ALARM
NEGATIVE REAL POWER
DEMAND ALARM
POSITIVE REACTIVE
POWER DEMAND ALARM
NEGATIVE REACTIVE
POWER DEMAND ALARM
APPARENT POWER
DEMAND ALARM
SWITCH INPUT A
ALARM
MESSAGE SWITCH INPUT B
MESSAGE ALARM
SWITCH INPUT C
ALARM
SWITCH INPUT D
ALARM
SELF-TEST FAILURE
ALARM
SERIAL COM1 FAILURE
ALARM
SERIAL COM2 FAILURE
ALARM
CLOCK NOT SET
ALARM
MAIN ANALOG INPUT
ALARM
ALT ANALOG INPUT
ALARM
CRITICAL SETPOINTS
NOT STORED
CURRENT THD
CONTINUED ON ALARM
NEXT PAGE VOLTAGE THD
ALARM
ES1298_01

CONTINUED FROM
PREVIOUS PAGE PULSE INPUT 1
ALARM
MESSAGE PULSE INPUT 2
MESSAGE ALARM
PULSE INPUT 3
ALARM
PULSE INPUT 4
ALARM
TOTALIZED PULSES
ALARM
TIME
ALARM
ES1299_01
A. Status/Alarms Page (Página de estado/alarmas)
Los mensajes de alarma aparecen sólo cuando el umbral de la alarma ha excedido el tiempo programado.
Cuando se asigna una alarma a un relé de salida, éste se puede fijar para ser bloqueado o desbloqueado.
Cuando la alarma se fija como desbloqueada, ésta se resetea automáticamente cuando la condición de alarma ya
no existe. Si la alarma se fija como bloqueada, se requiere un reseteo de teclado numérico o del puerto serial.
La SELF TEST ALARM (alarma de auto-prueba) ocurre si se detecta una falla en el

hardware del PQM. Esta alarma se asigna permanentemente al relé de salida de la
alarma y no es configurable por el usuario. Si se presenta esta alarma, contacte al
representante de Ingeniería de Servicio de Excavadores y Palas Eléctricas Mineras P&H.

B. Status/Switches Page (Página de Estado/Interruptores)
ACTUAL
]] A2 STATUS ]] A3 POWER ANALYSIS
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] SWITCHES SWITCH INPUT A

] STATE: CLOSED
SWITCH INPUT B
STATE: CLOSED
SWITCH INPUT C
STATE: CLOSED
SWITCH INPUT D
ES1336_01
STATE: CLOSED
Figura 9-59: Status/Switches Page (Página de Estado/Interruptores)
• Switch Input A/B/C/D State (Estado de entrada de interruptor A/B/C/D)
Para asistir en el diagnóstico de averías, el estado de cada interruptor se puede verificar usando estos mensajes.
Un mensaje por separado muestra el estado de cada entrada identificada por el nombre correspondiente. Para un
cierre de contacto seco a través de los terminales de los interruptores correspondientes, el mensaje se leerá como
CLOSED (cerrado).

C. Status/Clock Page (Página de estado/reloj)
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] CLOCK TIME: 12:00:00am

] DATE: JAN 01 1996
ES1337_01
Figura 9-60: Status/Clock Page (Página de estado/reloj)
• Time/Date
En este mensaje se muestra la hora y la fecha actuales. El PQM usa un reloj generado internamente por un
software que funciona por lo menos durante una hora, después que se ha retirado la potencia de control. Para
configurar el reloj, vea la página de setpoints S1 PQM SETUP // CLOCK. Una alarma, S4: ALARMS/CONTROL \\
MISCELLANEOUS \\ CLOCK NO SET ALARM, está disponible en caso que la energía haya sido cortada por más
de 1 hora y que el valor del reloj se haya perdido.
D. Status/Programmable Message Page (Página de estado/mensajes programables)
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] PROGRAMMABLE PHONE: 905-294-6222

] MESSAGE GEindustrial.com/pm
MESSAGE
MESSAGE
] END OF PAGE A2
]
ES1338_01
Figura 9-61: Status/Programmable Message Page (Página de estado/mensajes programables)

• Mensaje programable
Aparece un mensaje de 40 caracteres definidos por el usuario. El mensaje se programa usando el teclado
numérico o mediante el puerto serial, usando PQMPC. Vea S1 PQM SETUP \\ PROGRAMMABLE MESSAGE
para los detalles de programación.
9.4.4.15 Monitoreo - Análisis de potencia - Valores reales Página 3 (A3)
ACTUAL
]] A3 POWER ANALYSIS ]] A4 PRODUCT INFO
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] POWER QUALITY Ia CREST FACTOR =

] VALUES 1.233
Ib CREST FACTOR =
1.008
Ic CREST FACTOR =
1.000
Ia THDF = 0.944
Ib THDF = 0.999
ES1339_01
Ic THDF = 0.988
Figura 9-62: Análisis de potencia/valores de calidad de potencia
A. Ia/Ib/Ic Crest Factor
El factor de cresta describe qué tanto puede variar la corriente de carga de una onda senoidal pura, mientras se
mantiene la potencia de servicio máxima del sistema. Una carga completamente lineal (onda senoidal pura) tiene
un factor de cresta de 1.414 (1/0.707), el cual es la razón del valor máximo de la onda senoidal a su valor rms.
Típicamente, el factor de cresta puede tener un margen de 1.414 a 2.5.
B. THDF Ia/Ib/Ic
El factor de reducción de armónicas del transformador (THDF), también conocido como factor CBEMA, se define
como el factor de cresta de una onda senoidal pura ( ) dividido por el factor de cresta medido. Este método es útil
en casos donde las armónicas de orden más bajos son dominantes. En el caso donde las armónicas de orden
más alto están presentes, puede ser necesario usar un método más preciso (K-factor) para calcular el factor de
reducción. Además este método no toma en consideración las pérdidas asociadas con la corriente en remolino
(Foucault) nominal del transformador. El software PQMPC proporciona el método del factor-K para calcular el
factor de reducción, el cual se define en una base por unidades según lo siguiente:

h max
K = Σ I h x h2
h=1 Equation3
Donde:
Ih = Corriente RMS en armónica h, por unidad de corriente de carga RMS nominal.
C. Análisis de potencia/Distorsión armónica total
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] TOTAL HARMONIC PHASE A CURRENT THD=

] DISTORTION 5.3 %
PHASE B CURRENT THD=
7.8 %
PHASE C CURRENT THD=
4.5 %
NEUTRAL CURRENT THD=
15.4 %
VOLTAGE Van THD =
1.2 %
VOLTAGE Vbn THD =
2.0 %
VOLTAGE Vcn THD =
2.0 %
VOLTAGE Vab THD =
2.0 %
VOLTAGE Vbc THD =
1.1 %
Ia MAX THD = 5.9 %
12:00:00am 01/01/95
ES1341_01 Ib MAX THD = 7.8 %
12:00:00am 01/01/95
Ic MAX THD = 4.5 %
12:00:00am 01/01/95
In MAX THD = 15.4 %
12:00:00am 01/01/95
Van MAX THD = 1.2 %
12:00:00am 01/01/95
Vbn MAX THD = 2.0 %
12:00:00am 01/01/95
Vcn MAX THD = 2.0 %
12:00:00am 01/01/95
Vab MAX THD = 2.0 %
12:00:00am 01/01/95
Vbc MAX THD = 1.1 %
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-63: Distorsión armónica total

• Phase A/B/C/N Current THD
Estos mensajes muestran la distorsión armónica total calculada para cada entrada de corriente.
• Voltage Van/Vbn/Vcn/ Vab/Vbc THD
Estos mensajes muestran la distorsión harmónica total calculada para cada entrada de voltaje. Los voltajes de
fase a neutro aparecerán cuando el setpoint S2 SYSTEM SETUP\\CURRENT/VOLTAGE CONFIGURATION \\VT
WIRING se almacena como WYE (Y). Los voltajes de línea a línea aparecerán cuando el setpoint S2 SYSTEM
SETUP \\ CURRENT/ VOLTAGE CONFIGURATION \\ VT WIRING se almacena como DELTA.
• Ia/Ib/Ic/In Max THD
Se muestran el valor armónico total máximo para cada entrada de corriente y la hora y fecha cuando ocurrió el
valor máximo. El setpoint S1 PQM SETUP \\CLEAR DATA \\CLEAR MAX THD VALUES borra este valor.
• Van/Vbn/Vcn/ Vab/Vbc Max THD
Estos mensajes muestran el valor harmónico total máximo para cada entrada de voltaje y la hora y fecha en que
ocurrió el valor máximo. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MAX THD VALUES se usa para
borrar este valor. Los voltajes de fase a neutro aparecerán cuando el setpoint S2 SYSTEM SETUP \\ CURRENT/
VOLTAGE CONFIGURATION \\ VT WIRING se fija en WYE (Y). Los voltajes de línea a línea aparecerán cuando
el setpoint S2 SYSTEM SETUP \\ CURRENT/VOLTAGE CONFIGURATION \\ VT WIRING se fija en DELTA.
D. Análisis de potencia/registrador de datos
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] DATA LOGGER DATA LOG 1: STOPPED

] 0% FULL
DATA LOG 2: STOPPED
0% FULL
ES1342_01
Figura 9-64: Valores reales - Registrador de datos
• Data Log 1
Este mensaje muestra el estado actual del registrador de datos 1 (Data Logger 1). El registrador de datos puede
ser configurado y ejecutado sólo desde PQMPC.

AVISO
Es posible detener el registrador de datos desde el panel delantero del PQM, usando el
setpoint S2 SYSTEM SETUP/DATA LOGGER/STOP DATA LOGGER 1.
• Data Log 2
Vea la descripción del registro de datos 1 (DATA LOG 1) anterior y reemplace todas sus referencias por las del
registro de datos 2 (DATA LOGGER 2).
E. Análisis de potencia/registrador de eventos
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] EVENT RECORDER 1: CLEAR RECORDS

] 12:00:00am 01/01/96
2: POWER OFF
12:00:00am 01/01/96
MESSAGE
3: POWER ON
MESSAGE
12:00:00am 01/01/96
] END OF PAGE A3
]
ES1343_01
Figura 9-65: Valores reales - Registrador de eventos
• Registrador de eventos
El registrador de eventos del PQM funciona continuamente y registra el número, causa, hora, fecha y cantidades
de medición presentes en el momento en que ocurre cada evento. Estos datos se almacenan en la memoria no
volátil y no se pierden cuando se suprime la energía al PQM. El registrador de eventos debe habilitarse en S1
PQM SETUP \\ EVENT RECORDER \\ EVENT RECORDER OPERATION. El registrador de eventos puede
borrarse en S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR EVENT RECORD. Los datos de los 40 eventos más
recientes son almacenados. Los datos de eventos más antiguos se pierden. Observe que el número, causa, hora
y fecha de los eventos están disponibles en los mensajes según se muestra en la Tabla 9-23 indicada a
continuación, pero los datos de medición asociados están disponibles sólo mediante las comunicaciones seriales.

• Número de evento, causa del evento, hora, fecha
Estos mensajes muestran los 40 eventos más recientes registrados por el registrador de eventos. Ver Tabla 9-23.
NOMBRE DEL
NOMBRE DEL EVENTO EVENTO EN
PANTALLA
Alarma por subcorriente/Captación de control UNDERCURRENT ↑

Alarma por subcorriente/Caída de Control UNDERCURRENT ↓
Alarma por sobrecorriente/Captación de control OVERCURRENT ↑
Alarma por sobrecorriente/Caída de Control OVERCURRENT ↓
Alarma por sobrecorriente neutra/Captación de control NEUTRAL ↑
Alarma por sobrecorriente neutra/Caída de control NEUTRAL ↓
Alarma por subvoltaje/Captación de control UNDERVOLTAGE ↑
Alarma por subvoltaje/Caída de control UNDERVOLTAGE ↓
Alarma por sobrevoltaje/Captación de control OVERVOLTAGE ↑
Alarma por sobrevoltaje/Caída de control OVERVOLTAGE ↓
Alarma por desequilibrio de corriente/Captación de control CURRENT U/B ↑
Alarma por desequilibrio de corriente/Caída de control CURRENT U/B ↓
Alarma por desequilibrio de voltaje/Captación de control VOLTAGE U/B ↑
Alarma por desequilibrio de voltaje/Caída de control VOLTAGE U/B ↓
Alarma por inversión de fase/Captación de control PHASE REVERSAL ↑
Alarma por inversión de fase/Caída de control PHASE REVERSAL ↓
Alarma por factor de potencia avance 1/Captación de control PF LEAD 1 ↑
Alarma por factor de potencia avance 1/Caída de control PF LEAD 1 ↓
Alarma por factor de potencia retardo 1/Captación de control PF LAG 1 ↑
Alarma por factor de potencia retardo 1/Caída de control PF LAG 1 ↓
Alarma por factor de potencia avance 2/Captación de control PF LEAD 2 ↑
Alarma por factor de potencia avance 2/Caída de control PF LEAD 2 ↓
Alarma por factor de potencia retardo 2/Captación de control PF LAG 2 ↑
Alarma por factor de potencia retardo 2/Caída de control PF LAG 2 ↓
Tabla 9-23: Lista de posibles eventos

NOMBRE DEL
PANTALLA
Alarma por potencia real positiva/Captación de control POS KW ↑

Alarma por potencia real positiva/Caída de control POS KW ↓
Alarma por potencia real negativa/Captación de control NEG KW ↑
Alarma por potencia real negativa/Caída de control NEG KW ↓
Alarma por potencia reactiva positiva/Captación de control POS Kvar ↑
Alarma por potencia reactiva positiva/Caída de control POS Kvar ↓
Alarma por potencia reactiva negativa/Captación de control NEG Kvar ↑
Alarma por potencia reactiva negativa/Caída de control NEG Kvar ↓
Alarma por baja frecuencia/Captación de control UNDRFREQUENCY ↑
Alarma por baja frecuencia/Caída de control UNDRFREQUENCY ↓
Alarma por sobre frecuencia/Captación de control OVERFREQUENCY ↑
Alarma por sobre frecuencia/Caída de control OVERFREQUENCY ↓
Alarma por demanda de potencia real positiva/Captación de control 3Ø +KW DMD ↑
Alarma por demanda de potencia real positiva/Caída de control 3Ø +KW DMD ↓
Alarma por demanda de potencia real negativa/Captación de control 3Ø - KW DMD ↑
Alarma por demanda de potencia real negativa/Caída de control 3Ø - KW DMD ↓
Alarma por demanda de potencia reactiva positiva/Captación de 3Ø +Kvar DMD ↑

control
Alarma por demanda de potencia reactiva positiva/Caída de control 3Ø +Kvar DMD ↓
Alarma por demanda de potencia reactiva negativa/Captación de 3Ø -Kvar DMD ↑

control
Alarma por demanda de potencia reactiva negativa/Caída de control 3Ø -Kvar DMD ↓
Alarma por demanda de potencia aparente/Captación de control 3Ø KVA DEMAND ↑
Alarma por demanda de potencia aparente/Caída de control 3Ø KVA DEMAND ↓
Alarma por demanda de corriente fase A/Captación de control Ia DEMAND ↑

Alarma por demanda de corriente fase A/Caída de control Ia DEMAND ↓
Alarma por demanda de corriente fase B/Captación de control Ib DEMAND ↑
Alarma por demanda de corriente fase B/Caída de control Ib DEMAND ↓

NOMBRE DEL
PANTALLA
Alarma por demanda de corriente fase C/Captación de control Ic DEMAND ↑

Alarma por demanda de corriente fase C/Caída de control Ic DEMAND ↓
Alarma por demanda de corriente neutra/Captación de control In DEMAND ↑
Alarma por demanda de corriente neutra/Caída de control In DEMAND ↓
Alarma por entrada interruptor A/Captación de control SW A ACTIVE ↑
Alarma por entrada interruptor A/Caída de control SW A ACTIVE ↓
Alarma por entrada interruptor B/Captación de control SW B ACTIVE ↑
Alarma por entrada interruptor B/Caída de control SW B ACTIVE ↓
Alarma por entrada interruptor C/Captación de control SW C ACTIVE ↑
Alarma por entrada interruptor C/Caída de control SW C ACTIVE ↓
Alarma por entrada interruptor D/Captación de control SW D ACTIVE ↑
Alarma por entrada interruptor D/Caída de control SW D ACTIVE ↓
Alarma por entrada pulso 1/Captación de control PULSE IN 1 ↑
Alarma por entrada pulso 1/Caída de control PULSE IN 1 ↓
Alarma por pulsos totalizados/Captación de control PULSE TOTAL ↑
Alarma por pulsos totalizados/Caída de control PULSE TOTAL ↓
Alarma por THD de corriente/Captación de control CURRENT THD ↑
Alarma por THD de corriente/Caída de control CURRENT THD ↓
Alarma por THD de voltaje/Captación de control VOLTAGE THD ↑
Alarma por THD de voltaje/Caída de control VOLTAGE THD ↓

NOMBRE DEL
PANTALLA
Alarma por entrada análoga principal/Captación de control AN INPUT MAIN ↑

Alarma por entrada análoga principal/Caída de control AN INPUT MAIN ↓
Alarma por entrada análoga alterna/Captación de control AN INPUT ALT ↑
Alarma por entrada análoga alterna/Caída de control AN INPUT ALT ↓
Captación de alarma por falla de auto-test SELF TEST ↑
Caída de alarma por falla de auto-test SELF TEST ↓
Captación de alarma por falla en COM1 COM 1 FAILURE ↑
Caída de alarma por falla en COM1 COM 1 FAILURE ↓
Captación de alarma por falla en COM2 COM 2 FAILURE ↑
Caída de alarma por falla en COM2 COM 2 FAILURE ↓
Captación de alarma por reloj sin configurar CLOCK NOT SET ↑
Caída de alarma por reloj sin configurar CLOCK NOT SET ↓
Captación de alarma crítica por setpoints sin almacenar PARAM NOT SET ↑
Caída de alarma crítica por setpoints sin almacenar PARAM NOT SET ↓
Captación de alarma por registro de datos 1 DATA LOG 1 ↑
Caída de alarma por registro de datos 1 DATA LOG 1 ↓
Captación de alarma por registro de datos 2 DATA LOG 2 ↑
Caída de alarma por registro de datos 2 DATA LOG 2 ↓
Alarma de tiempo/Captación de control TIME ↑
Alarma de tiempo/Captación de control TIME ↓
Prendido POWER ON
Apagado POWER OFF
Alarma retenida/Reseteo auxiliar ALARM RESET
Acceso a setpoint activado PROGRAM ENABLE
Memoria de rastreo activada TRACE TRIG ↑

9.4.4.16 Monitoreo - Valores reales Página 4: Versiones de software / Información de modelo

(A4)
A. Versiones de software
ACTUAL
]] A4 PRODUCT INFO ]] A1 METERING
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] SOFTWARE VERSIONS MAIN PROGRAM

] VERSION: 3.40
BOOT PROGRAM
VERSION: 1.10
SUPERVISOR PROGRAM
MESSAGE VERSION: 1.02
MESSAGE
MESSAGE
] MODEL INFORMATION ORDER CODE:

] PQM-T20-C-A
MOD NUMBER(S): 000
SERIAL NUMBER:
C6587777
MESSAGE DATE OF MANUFACTURE:
MESSAGE Oct 29 1998
DATE OF CALIBRATION:
Oct 29 1998
] END OF PAGE A4
] ES1344_01
Figura 9-66: Valores reales Página 4 - Versiones del software
La información sobre la revisión del software del producto está contenida en los siguientes mensajes:
• Main Program Version
Cuando se refiera a la documentación o al solicitar asistencia técnica de fábrica, registre el MAIN PROGRAM
VERSION (Versión del programa principal) y el MODIFICATION FILE NUMBER (Nº del archivo de modificación).
La versión del programa principal identifica el firmware instalado internamente en la memoria flash. La portada del
manual de instrucciones indica el código de revisión del programa principal, mediante el cual está escrito el
manual. Puede haber diferencias en el producto y el manual, si los códigos de revisión no concuerdan.

• Boot Program Version (Versión del programa de buteo)
Esto identifica el firmware instalado internamente en la memoria del PQM. Esto no afecta la funcionalidad del
PQM.
• Supervisor Program Version (Versión del programa supervisor)
Este identifica el firmware instalado internamente en el procesador supervisor (falla de potencia) del PQM. Esto no
afecta la funcionalidad del PQM.
B. Información del modelo
La información de identificación del producto está contenida en los siguientes mensajes:
• Order Code (Código de orden)
Este indica cuáles fueron las características ordenadas para este PQM. T = Opción transductor (Salidas análogas
T20=4-20mA, T1=0-1 mA), C = Opción control, A = Opción análisis de potencia.
• Mod Number(s)
Si se han instalado características únicas por órdenes especiales a pedido del cliente, el MOD NUMBER (número
de modelo) será usado por el personal de fábrica para identificar los registros que concuerden con el producto. Si
se requiere un modelo de reemplazo exacto, se debe especificar en la orden la VERSIÓN DEL PROGRAMA
PRINCIPAL, el NÚMERO DE MODELO, el CÓDIGO DE ORDEN, el NÚMERO DE SERIE.
• Serial Number
Este es el número de serie del PQM. Este debe concordar con el número de la etiqueta ubicada en la parte
posterior del PQM.
• Date of Manufacture (Fecha de fabricación)
Esta es la fecha en que se realizó la última prueba al PQM.
• Date of Calibration (Fecha de calibración)
Esta es la fecha en que el PQM se calibró por última vez.

9.5 Controlador joystick
Figura 9-67: Controlador joystick de la pala
9.5.1 Especificaciones generales
Características y especificaciones del joystick
Componentes Descripción
Generalidades
Tipo de sensor Hall análogo, 2 salidas por eje.
Diseño Detección sin contacto, 2 sensores por eje, operación

en 360°, resistente.
Sensor Programado en fábrica con compensación de

temperatura, tierra y detección de caída de línea de
alimentación, protección contra sobrevoltaje y voltaje
inverso en todos los pins.
Imán Imán permanente de doble núcleo.
Fuelle Vida útil en ciclos 15 millones EPDM.
Tabla 9-24: Especificaciones del joystick

Características y especificaciones del joystick
Alojamiento Mezcla de polifenileno.
Cableado Cable blindado de seis conductores, 8 pulgadas de

largo, 22 AWG, envoltura o camisa de PVC /
Poliuretano.
Eléctricos
Entrada 5.0 Vcc ± 0.5
Opciones de salida
0.5 - 4.5 Vcc
Mecánicos
Fuerza de operación 4.5 ó 6.5 lbs.*
Fuerza máxima 300 libras*
Fuerza angular 20 grados
Vida útil en ciclos 15 millones
Banda muerta de 2 grados estándar.

carrera
Sobrecarrera 1 grado estándar.
Ambiental
Sellos electrónicos IP68 con y sin fuelle
Límites de tempera- -40 a +85° C

tura
RFI 100 volt/metro
EMI Por MIL-STD-461D
* Medido en punto de referencia de agarre, 5” sobre superficie de montaje.
Tabla 9-24: Especificaciones del joystick
9.5.2 Controlador izquierdo
Este controlador permite al operador controlar el empuje, propulsión, mecanismo para abrir tapa del balde y
bocina. El joystick controla:
• Los movimientos de empuje y recoge en el modo de excavación.
• Los movimientos de propulsión de la oruga izquierda en el modo de propulsión.
• La bocina neumática en los modos de excavación y propulsión.
El controlador izquierdo puede realizar operaciones específicas simultáneamente, tales como operar el mango del
balde mientras se toca la bocina.
La velocidad en que el balde se empuja, o en que la transmisión de propulsión izquierda se mueve, depende de la
distancia en que se mueve el mango del controlador desde la posición vertical (neutra).

9.5.3 Controlador derecho
Permite al operador controlar el sistema de levante y propulsión derecha. El joystick controla:
• Las funciones de levante y bajada en el modo levante/empuje.
• Los movimientos de propulsión de la oruga derecha en el modo de propulsión.
• La función del mecanismo para abrir la tapa del balde en los modos de excavación y propulsión.
• Los movimientos de giro en el modo de levante/empuje y en los modos de propulsión.
El controlador derecho puede realizar dos movimientos a la vez (levante o bajada) y (giro), mientras opera el
mecanismo para abrir la tapa del balde.
La velocidad en que se empuja el balde, o en que se mueve la transmisión de propulsión izquierda, dependen de
la distancia en que el mango del controlador se mueve desde la posición vertical (neutro).

Apéndice A
Fallas del sistema
A.1 Análisis de fallas del sistema de control de la pala

La siguiente información proporciona información detallada acerca de la localización y el diagnóstico de fallas del
sistema.
A.1.1 Procesador AC800
Falla Posible causa y acción correctiva
LED F(ault) está encendido Reinicio de controlador, (INIT), en progreso.

• Espere que finalice el reinicio del controlador.
Si la condición persiste:
• Verifique el fusible del CEX-bus.
• Verifique falla de una unidad en el CEX-bus.
Vea Localización de fallas en la Tabla A-2.
LED R(un) está apagado No se cargó aplicación en el controlador.

• Cargue aplicación.
• Reinicie el controlador (botón INIT).
Aplicación del controlador fallada.
• Recargue aplicación.
• Reinicie el controlador (botón INIT).
LED B(attery) está parpadeando La alimentación de la batería (externa o interna) es inferior
a un nivel aceptable o inexistente.
• Instale una batería nueva.
Cable de la batería externa desconectado.
• Conecte el cable de la batería externa.
Tabla A-1: Procedimiento de localización de fallas del AC800

Appendix A, Fault Information.fm -A.1- Apéndice A, Versión 05 - 05/09
A.1.2 Interface de Profibus DP-V1
Falla Posible causa y acción correctiva
Ni el LED R(un) o el LED F(ault) La tarjeta de la interface del Profibus DP-V1 está
están encendidos en proceso de ser reiniciada o configurada.
Proporcione el tiempo necesario para que esto
finalice.
Si la condición persiste y ningún otro LED de la
unidad en el CEX-bus se enciende:
• Verifique el fusible del CEX-bus en la placa-
base del AC800.
• Inicie una señal de reseteo (INIT) desde
procesador del AC800.
• Cambie la unidad de interface de Profibus
DP-V1.
El LED F(ault) está encendido La tarjeta de la interface del Profibus DP-V1 está
en el proceso de ser reiniciada u ocurrió un error
fatal. Proporcione el tiempo necesario para que
esto finalice. Si la condición persiste, cambie la
unidad de la interface del Profibus DP-V1.
El LED RxA está apagado No hay comunicación en la Línea A.

• Verifique que los esclavos estén conectados a
esta línea y configurados.
• Inspeccione todos los cables y conectores
para verificar conexiones dañadas, sueltas o
deficientes.
El LED RxB está apagado No hay comunicación en la Línea B.

• Verifique que los esclavos estén conectados a
esta línea y configurados.
• Inspeccione todos los cables y conectores
para verificar conexiones dañadas, sueltas o
deficientes.
Tabla A-2: Procedimiento de localización de fallas de la interface de Profibus DP-V1

Apéndice A, Versión 05 - 05/09 -A.2- Appendix A, Fault Information.fm
A.1.3 Análisis de fallas del terminal de buses ópticos del Profibus
Si ninguno de los LEDs indica un problema y usted aún encuentra problemas de comunicación (por ejemplo: sin
confirmación, marcos inesperados), revise los tiempos de monitoreo fijados en los nodos del PROFIBUS (tales
como tiempo de franja).
LED visualizado Posible causa del problema
LED L+ 24V Corte de energía.

apagado Profibus OBT defectuoso.
LED L+ 24V La velocidad de la transmisión podría no estar

parpadeando establecida.
LED CH1 apagado Rotura de uno o más alambres del cable

RS-485 LAN.
Los alambres A y B del cable RS-485 LAN
están conectados a los terminales
equivocados.
El nodo instalado del PROFIBUS DP-V1 está
fallado o no transmite.
El nodo del PROFIBUS DP-V1 no está
instalado o el nodo instalado no está
activado.
LED CH1 Los alambres A y B del cable RS-485 LAN

encendido están conectados a los terminales
Pero los nodos del equivocados.
PROFIBUS Cortocircuito en el cable RS-485 LAN.
señalan Rotura de uno de los alambres del cable
problemas en el RS-485 LAN y alambres A y B conectados a
bus. los terminales equivocados.
Sin terminación o terminación equivocada.
LED CH2, CH3 Los cables FO de emisores y receptores están

apagados intercambiados.
Rotura en el cable FO que recepciona desde el
módulo asociado (partner).
Sin módulo partner conectado o el módulo
partner no está encendido.
El módulo partner instalado está defectuoso
(sin emisión).
LED CH2, CH3 El conector de FO está suelto.

encendido La distancia del cable FO hasta el siguiente
Pero los nodos del módulo es demasiado larga.
PROFIBUS El cable FO receptor interrumpido y/o
señalan perturbación ocasionada por luz externa.
problemas en el
bus.
Tabla A-3: Diagnóstico de fallas del Profibus OBT

A.2 Análisis de fallas del Power Rail Booster

Use la siguiente información cuando surjan asuntos relacionados al diagnóstico de fallas del Power Rail Booster.
A.2.1 Displays de estado y falla a través de LEDs
Los LEDs en el panel frontal del Power Rail Booster se describen en la Tabla A-4.
LED Significado Solución
On PR DP SF
Verde Naranja Naranja Rojo
Off Off Off Off No hay suministro auxiliar en el Conecte el suministro auxiliar al
Power Rail Booster. Power Rail Booster.
On * * * El suministro auxiliar está

conectado en el Power Rail
Booster.
On Off Off On La búsqueda de velocidad en Espere hasta que el Power Rail

baudios está funcionando. Booster encuentre la velocidad
en baudios.
Verifique si un maestro activo
está conectado al Power Rail
Booster.
Asegúrese que el cableado entre
el maestro y el Power Rail
Booster esté libre de fallas.
On Intermit. Off Off Los mensajes llegan a la Revise si un esclavo está

/ interface del Riel de Potencia. conectado y si su voltaje auxiliar
El maestro está conectado al está activado.
On
Riel de Potencia. Ningún esclavo
responde.
On Intermit. Intermit. Off Los mensajes llegan al Riel de

/ / Potencia y al DP.
On On
On * Intermit. Off Los mensajes llegan a la Revise si un esclavo está

/ interface DP. El maestro está conectado y si su voltaje auxiliar
conectado al DP. Ningún esclavo está activado.
On responde.
On Intermit. Off On Los mensajes llegan a la Revise el cableado de la

/ interface del Riel de Potencia. interface DP.
On Se reconoció una falla en la

interface DP.
On Off Intermit. On Los mensajes llegan a la Revise el cableado de la

/ interface DP. interface del Riel de Potencia.
On Se reconoció una falla en la

interface del Riel de Potencia.
Tabla A-4: Displays de estado y fallas

A.2.2 Display de estado y falla a través de la salida de mensajes SF Out
La información sobre fallas de grupo, refiérase al Subtema A.2, es implementada adicionalmente a la salida de
mensajes SF Out, además del display mediante LEDs. El circuito se puede usar para especificar si la salida debe
operarse como un contacto NO, un contacto NC o un contacto inversor.
La asignación de contactos se muestra esquemáticamente en el frente del cierre.
A.3 Diagnósticos de I/O remoto

Esta sección analiza la función de los LEDs ubicados en el panel delantero de los módulos del sistema de I/O
remoto y cómo estos se pueden utilizar para realizar diagnósticos de fallas del sistema.
A.3.0.1 Módulo estándar de interfaces de fibra óptica
El módulo de interfaces de fibra óptica estándar se usa para los siguientes grupos de sistemas de I/O remotos:
• Consola lado izquierdo de la cabina del operador
• Consola lado derecho de la cabina del operador
• Caja de conexiones de la pluma

Los displays para estados y errores para el módulo estándar de interfaces de fibra óptica son presentados en la
Tabla A-5.
SF = Falla de sistema (rojo)

BF = Falla de bus (rojo)
ON = Voltaje de alimentación (verde)
LEDs Significado Qué se debe hacer
SF BF ON
Off Off Off No se ha aplicado voltaje al módulo de Conecte voltaje de alimentación de

interfaces o el módulo de interfaces 24VDC al módulo de interfaces. Si el
tiene un defecto en el hardware. problema persiste, cambie el
módulo de interfaces.
- - On Hay voltaje aplicado al módulo de Esta condición es normal, no se

interfaces. requiere tomar acción.
- Intermit. On El módulo de interfaces no está • Revise el módulo de interfaces

configurado o está configurado • Revise la configuración y la
incorrectamente. No hay transferencia asignación de parámetro
de datos entre el maestro DP-V1 y el
• Revise la dirección del Profibus.
Causas:
• La dirección Profibus es incorrecta.
• Error en la asignación de
parámetros
- On On Detección de velocidad de transmisión, Revise el módulo de interfaces. Si el

dirección de Profibus ilegal, o problema continúa, reemplace el
interruptor DIP en sector más bajo módulo de interfaces.
(dirección Profibus) no está en la
posición OFF.
Causas:
• El tiempo de monitoreo de
respuesta ha transcurrido.
• La comunicación del bus al módulo
de interfaces vía Profibus DP-V1 ha
sido interrumpida.
On - On El ajuste configurado del I/O remoto no Revise la configuración del I/O

concuerda con el ajuste real del I/O remoto. Falta un módulo o está
remoto. defectuoso o se insertó un módulo
sin configurar.
Revise la configuración y corrija el
error en asignación de parámetro.
Existe un error en un módulo de I/O, Cambie el módulo de interfaces.

o el módulo de interfaces está
defectuoso.
Tabla A-5: LEDs de diagnósticos del módulo de interfaces de fibra óptica estándar


BF = Falla de bus (rojo)
SF BF ON
Off Off On La transferencia de datos está Esta condición es normal, no se

ocurriendo entre el maestro DP-V1 y el requiere tomar acción.
I/O remoto.
La configuración objetivo y la
configuración real del I/O remoto
cuadran.
Tabla A-5: LEDs de diagnósticos del módulo de interfaces de fibra óptica estándar
A.3.0.2 Módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad
El módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad se usa para el siguiente grupo del sistema de I/O remoto:
• Cabina de MCC
Los displays de estados y errores del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad se muestran en las
tablas de abajo.

BF = Falla de Profibus (rojo)
ACT = Módulo activo en modo redundancia (amarillo)
SF BF ACT ON
Off Off Off Off No se ha aplicado voltaje al Conecte el voltaje de alimentación de

módulo de interfaces o el módulo 24VDC al módulo de interfaces. Si el
de interfaces tiene un defecto en problema continúa, reemplace el
el hardware. módulo de interfaces.
- - - On Hay voltaje aplicado al módulo de Esta condición es normal, no se

On Off Off Off El módulo de interfaces está en Esta condición es normal, no se

reseteo de hardware después de requiere tomar acción.
conectar la energía.
On On On On Prueba de hardware después de Esta condición es normal, no se

conectar la energía. requiere tomar acción.
On On Off Off La actualización del sistema Esta condición es normal, no se

operativo está funcionando. requiere tomar acción.
Off Intermit. Off Off La actualización del sistema Esta condición es normal, no se
0.5Hz operativo ha finalizado con éxito. requiere tomar acción.
Tabla A-6: LEDs de diagnósticos del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad


SF BF ACT ON
On Intermit. Off Off Falla externa; ej.: sistema Utilice un sistema operativo
0.5Hz operativo inadecuado o la tarjeta adecuado para la actualización.
de micro-memoria fue retirada. No retire la tarjeta de micro-memoria
durante la actualización.
On Intermit. Off Off Falla interna; ej.: durante la Repita el procedimiento de

2.0Hz escritura de archivos de actualización.
actualización. Si los LEDs indican la falla de nuevo,
la memoria interna está fallando.
- Intermit. Off On El módulo de interfaces • Revise el módulo de interfaces.

está parametrizado • Revise la configuración y la
incorrectamente – no hay asignación de parámetros.
transferencia de datos entre el
• Revise la dirección del Profibus
maestro DP-V1 y el módulo de
en el módulo de interfaces.
interfaces.
• Revise la longitud del cable en
Causas: relación a la velocidad en
• La dirección del Profibus es baudios.
incorrecta • Revise los ajustes en la
• Falla en el bus. resistencia límite.


SF BF ACT ON
- On Off On No hay conexión al maestro DP- Revise el ajuste del bus.

V1 (detección de velocidad en
• Revise que el conector del
baudios).
bus / cable fibra óptica esté
Causas: insertado correctamente.
• La comunicación del bus • Revise si el cable de
vía Profibus DP-V1 al interconexión/cable fibra
módulo de interfaces se óptica al maestro DP-V1 se
ha interrumpido. ha interrumpido.
• Desconecte el interruptor de
24VDC en el módulo de la
fuente de poder y luego
conecte nuevamente.
On Intermit. Off On El ajuste configurado del sistema Revise la configuración del

de I/O remoto no cuadra con el sistema de I/O remoto, para
ajuste real del I/O remoto. verificar si falta algún módulo
o está defectuoso, o si se ha
insertado un módulo sin
configurar.
Revise la configuración.
On Off Off On Dirección Profibus inválida. ¿Está Ajuste una dirección de Profibus
el LED SF de un módulo de señal válida (1 a 125) en el módulo de
también encendido? interfaces.
• Si es así: Existe un error o Revise el módulo de I/O remoto
diagnóstico en un módulo de con el diagnóstico. Cambie el
I/O remoto. módulo de I/O remoto o el
• Si no es así: El módulo de
interfaces está defectuoso.
- Off On On El módulo de interfaces está Esta condición es normal, no se

involucrado en el intercambio de requiere tomar acción.
datos con el maestro DP-V1 y los
módulos de I/O remoto.
- Off Off On Hay voltaje aplicado al módulo de Esta condición es normal, no se

Intermit. Off Off On En el modo de redundancia, este Deje el sistema tolerante a fallas
0.5Hz módulo de interfaces está pasivo en estado redundante.
y no está listo para una (Esta falla no aplica al sistema de
transferencia sin sacudidas (por control universal).
ejemplo, transferir la CPU
asociada a STOP).

A.3.0.3 Módulo de interfaces inteligente
El módulo de interfaces inteligente se usa para los siguientes grupos del sistema de I/O remoto:
• Cabina de RPC
• Sistema de filtrado
Los LEDs Run, Stop, On, BF, SF y FRCE muestran al usuario información importante sobre los estados del
módulo de interfaces inteligente.
El módulo de interfaces inteligente tiene los siguientes 6 LEDs:
• LED SF (falla de sistema) - indica la presencia de una falla en el sistema de I/O remoto.
• LED BF (fallas en el bus) - indica fallas en el Profibus DP-V1.
• LED On - indica que el sistema de I/O remoto está conectado a la fuente de poder.
• LED FRCE - indica que un requerimiento de fuerza está activo.
• LED Run - indica que el componente del CPU del módulo de interfaces inteligente está en el modo Run.
• LED Stop - indica que el componente del CPU del módulo de interfaces inteligente está en el modo Stop.
Cuando el LED On está apagado, es debido a que no existe voltaje de alimentación o se está aplicando un voltaje
de alimentación insuficiente a los componentes/sensores electrónicos del sistema de I/O remoto. La causa más
probable es que hay un fusible defectuoso, o un voltaje de alimentación del sistema inadecuado o inexistente.
Si los LED BF y SF se encienden o están intermitentes, el sistema de I/O remoto no está configurado
correctamente. La Tabla muestra las indicaciones de errores posibles, junto con sus significados y acciones
necesarias. La Tabla muestra los estados de los LEDs para la operación del esclavo Profibus DP-V1.

LED BF LED SF Descripción Causa Manejo de error
On On No existe • El módulo de interfaces Revise que el conector para el

conexión al inteligente es el nodo Profibus DP-V1 esté insertado
maestro DP-V1 activo ⇒cortocircuito de correctamente.
bus. Revise si el cable del bus al
• El módulo de interfaces maestro DP-V1 está defectuoso.
inteligente es el nodo
pasivo ⇒detección de
velocidad de transmisión
en nodo inactivo en el bus,
el maestro DP-V1 no existe
o está desconectado o hay
interrupción en la
conexión del bus.
SF está encendido debido a
falla de estación.
Intermit. On Error de • EL esclavo no está Revise el hardware del sistema de

asignación de configurado o está I/O remoto.
parámetro; incorrectamente Revise la configuración y
no hay configurado. parametrización del sistema de
intercambio de • La dirección de estación I/O remoto.
datos. configurada es incorrecta Revise el ajuste de áreas de la
pero permisible. dirección configurada para el
• Las áreas de la dirección maestro DP-V1.
configurada de la
configuración actual no
son idénticas a la
configuración objetivo.
• Falla de estación de un
emisor configurado en
comunicación de datos
directa.
• El maestro Dp-V1 no existe
o está desconectado.
Off On Falla en el El maestro DP-V1 está en Stop. Cambie el maestro DP-V1 al Modo
esclavo: Run.
Interrupción de
diagnóstico.
Off Off Tiene a lugar el La configuración objetivo y la Esta condición es normal, no se

intercambio de configuración actual del requiere tomar acción.
datos. sistema de I/O remoto
cuadran.
Tabla A-8: Diagnósticos del LED BF y SF del módulo de interfaces inteligente
Para el componente del CPU del módulo de interfaces inteligente existen 2 LEDs distintos que indican los modos
operacionales del CPU:
• RUN
• STOP

Usted puede obtener información en la fuente de poder del CPU, en requerimientos de fuerza y en errores
generales vía 3 LEDs adicionales:
• On
• FRCE
• SF
Los LEDs para las funciones del CPU del módulo de interfaces inteligente se indican en la Tabla A-9.
Descripción del LED Función
On Aparece cuando se aplica el voltaje de alimentación al módulo de

Prendido interfaces inteligente.
(verde)
Run Se enciende continuamente cuando el componente del módulo de

Modo Run interfaces inteligente está procesando el programa del usuario.
(verde) Se enciende intermitentemente a 2Hz durante el arranque del

componente del módulo de interfaces inteligente:
• Por lo menos durante 3 segundos, pero el arranque del componente
del módulo de interfaces inteligente también puede ser más corto.
• Durante el arranque del componente del módulo de interfaces
inteligente, el LED Stop también se enciende; cuando éste se
apaga, las salidas se habilitan.
Se enciende intermitentemente a 0.5Hz cuando el módulo de interfaces
inteligente ha alcanzado el punto de interrupción que usted estableció.
Al mismo tiempo se enciende el LED Stop.
Stop Se enciende cuando el componente del módulo de interfaces

Modo Stop inteligente:
(amarillo) • No está procesando un programa de usuario.

• Ha alcanzado un punto de interrupción que usted estableció al
mismo tiempo que el LED Run parpadea a 0.5Hz.
Se enciende intermitentemente a 0.5Hz, cuando el componente del
módulo de interfaces inteligente solicita resetear la memoria.
FRCE Se enciende cuando un requerimiento de fuerza está activo.

Requerimiento de
fuerza activo
(amarillo)
SF Se enciende en el caso de:

Error de grupo • Errores de programación.
(rojo) • Errores de asignación de parámetros.
• Errores de cálculo.
• Errores de sincronización.
• Errores de I/O remotas.
• Errores de hardware.
• Errores de Firmware.
Tabla A-9: LEDs de diagnóstico del módulo de interfaces inteligente

A.3.0.4 Módulos de potencia
Los módulos de potencia se usan en todo el sistema de I/O remoto, con la excepción de la cabina de MCC. Hay
tres LEDs asociados con el módulo de potencia. Estos son:
• SF (rojo) - Falla de sistema.
• FSG (verde) - Fusible.
• Power (verde) - Potencia.
Los displays de estados y errores de los módulos de potencia se indican en la Tabla A-10.
SF FSG PWR
On - - No hay asignación de parámetro Revise la asignación de

o se insertó el módulo incorrecto. parámetro.
Hay un mensaje de diagnóstico. Evalúe el diagnóstico.
- Off - El fusible del módulo de potencia Cambie el fusible.

se ha disparado.
- - Off No hay voltaje de carga en el Revise el voltaje de carga.

módulo de potencia.
Tabla A-10: LEDs de diagnóstico de los módulos de potencia
A.3.0.5 Módulo de I/O remoto digitales
Los módulos de I/O remoto digitales, se usan en todos los sistemas de I/O remoto, excepto en el interior de la
cabina de MCC.
Hay cinco LEDs asociados con este tipo de módulo de I/O digital. Estos son:
• 1 (verde) - Indicador de estado para la entrada/salida.

Los displays de estados y errores para los módulos de I/O remoto digitales se muestran en la Tabla A-11.
SF 1 5 2 6
On - - - - No hay asignación de parámetro Revise la asignación de

o se insertó el módulo incorrecto. parámetro. Revise el voltaje de
No hay voltaje de carga. Hay un carga. Evalúe el diagnóstico.
mensaje de diagnóstico.
- On - - - La entrada/salida en el canal 0 Esta condición es normal, no se

está activada. requiere tomar acción.
- - On - - La entrada/salida en el canal 1 Esta condición es normal, no se

está activada. requiere tomar acción.
- - - On - La entrada/salida en el canal 2 Esta condición es normal, no se

está activada (sólo para módulos requiere tomar acción.
de 24VDC de 4 entradas digitales
y módulos de 24VDC de 4 salidas
digitales).
- - - - On La entrada/salida en el canal 3 Esta condición es normal, no se

está activada (sólo para módulos requiere tomar acción.
de 24VDC de 4 entradas digitales
y módulos de 24VDC de 4 salidas
digitales).
Tabla A-11: LEDs de diagnóstico de los módulos de I/O remoto digitales
Cabina de MCC
Se usan módulos de I/O remoto digitales en la cabina de MCC.
Se usan dos tipos de módulos de I/O remoto digitales en la cabina de MCC:
• Módulo de señal con entrada digital de 16 puntos
• Módulo de señal con salida digital de 8 puntos
El módulo de señal con entrada digital de 16 puntos tiene 16 LEDs de estado verdes que indican el estado de la
entrada. Si la entrada se activa, el LED de estado estará iluminado. Si la entrada se inactiva, el LED de estado
estará apagado.
El módulo de señal con salida digital de 8 puntos tiene nueve LEDs asociados al módulo. Estos son:
• 8 LEDs de estado 0-7 (verde) - Señala el estado de la salida.
El módulo de señal con salida digital de 8 puntos indica un error por medio del LED SF (LED de falla de sistema).
El LED SF se enciende tan pronto como el mensaje de diagnóstico es activado por el módulo. Se apaga cuando
todos los errores han sido rectificados.
La falla de sistema, LED SF, también se ilumina en caso de errores externos, es decir, un cortocircuito de
alimentación de sensor.

A.3.0.6 Módulos de I/O remoto análogos
Los módulos de I/O remoto análogos se usan en todos los sistemas de I/O remoto, excepto en el interior de la
cabina de MCC.
Existen varios tipos de módulos de I/O remoto análogos usados dentro del sistema de control universal. Estos
son:
• Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje
• Módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje
• Módulos de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente
• Módulos de RTD con 2 entradas análogas
• Módulos de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje
Los displays de estados y errores para los módulos de I/O remoto digitales se muestran en la Tabla A-11.
SF
On No hay asignación de parámetro Revise la asignación de

o se insertó el módulo incorrecto. parámetro. Revise el voltaje de
No hay voltaje de carga. Hay un carga. Evalúe el diagnóstico.
mensaje de diagnóstico.
Tabla A-12: LEDs de diagnóstico de los módulos de I/O remoto análogos

A.4 Análisis de fallas del sistema de control de drives
A.4.1 Display de siete segmentos
Para mostrar mensajes generales, errores de inicio, señales de alarma y fallas se utiliza un display de siete
segmentos en la tarjeta de control, SDCS-CON2, del drive digital. Ver Figura A-1.
X37 2 8 X14
A1 S2* A1
B1 1 7 B1
Back up
capacitor
X33
CPU
H1
X18
2 X21 X11
1 D33
A1
B1 21 21
X17 D35
X12
2 ASIC
1
2
X13
1 DDCC+
1 5 X34 B1 B1
X16
A1 X2 A1 X1

R2716 V260
connected to GND
2 6 S1*32 24 blue RxD
S4 * 1 5 1
23
22
1 10 1 10 1 10 1 10 1 8
X3 X4 X5 X6 X7
ES0703_01
Figura A-1: Display de siete segmentos de la tarjeta SDCS-CON-2
Las señales (mensajes) se despliegan como códigos. Si el código está compuesto por varias partes, los dígitos
individuales/caracteres se indicarán por 0.7s (uno después del otro). Ver Figura A-2. El ejemplo muestra una falla
F14.
ES1164_01
Figura A-2: Secuencia del display de siete segmentos

Dado que el indicador LED permite que se despliegue un dígito a la vez, el técnico verá que se despliega la F
primero, luego el 1 y finalmente el 4. Esta secuencia continuará hasta que se solucione la falla.
Usando el display de siete segmentos combinado con el panel del display común, CDP-312, usted podrá ver las
señales de alarma y falla como números con texto.
Para la evaluación subsiguiente vía salidas binarias o interfaces en serie, la palabra de falla 1 (9.01) de
información de 16 bit , la palabra de falla 2 (9.02) y la palabra de falla 3 (9.06), así como también la palabra de
alarma 1 (9.04) y la palabra de alarma 2 (9.05) contienen varias señales de falla y alarma como código binario.
A.4.1.1 Mensajes generales
La Tabla A-13 muestra los mensajes generales desde la tarjeta SDCS-CON-2 y la Tabla A-14 muestra los
mensajes generales desde la tarjeta SDCS-AMC-DC.
Código de dis- Definición Notas

play de siete
segmentos
8 El programa no se está ejecutando La unidad debe ser apagada y luego

vuelta a encender. Si la falla es
recurrente, revise las tarjetas SDCS-
POW-1 y SDCS-CON-2 y si es necesario,
reemplácelas
• Situación normal, sin señales de falla o

alarma
N Indicación mientras se carga otro firmware
Tabla A-13: Mensajes generales de SDCS-CON-2
LED Definición Notas
Verde Software ejecutándose El software de la SDCS-AMC-DC está operando

adecuadamente.
Rojo Falla Falla ocurrida, palabras de falla y alarma, grupo 6 y

9.
Tabla A-14: Mensajes generales de SDCS-AMC-DC
A.4.1.2 Errores de inicio
Los errores de inicio sólo se muestran en el display de siete segmentos de la tarjeta de control SDCS-CON-2. Si
existen errores de inicio, el drive no partirá. Ver Tabla A-15.
Código de display Definición Notas

de siete segmentos
E1 Error de prueba de La unidad debe ser apagada y luego vuelta a

memoria ROM encender. Si la falla es recurrente, revise las
tarjetas SDCS-POW-1 y SDCS-CON-2 y si es
necesario, reemplácelas
Tabla A-15: Errores de inicio de SDCS-CON-2

Código de display Definición Notas

de siete segmentos
E2 Error de prueba de La unidad debe ser apagada y luego vuelta a

memoria RAM encender. Si la falla es recurrente, revise las
necesario, reemplácelas.
E3 No hay programa de Cargue el firmware. Errores de inicio de SDCS-

control en la memoria CON-2.
E4 El hardware no es La unidad debe ser apagada y luego vuelta a

compatible encender. Si la falla es recurrente, revise las
necesario, reemplácelas.
Tabla A-15: Errores de inicio de SDCS-CON-2
A.4.1.3 Señales de falla
Las señales de falla se muestran en el display de siete segmentos de la tarjeta de control SDCS-CON-2 como
códigos, vea la Figura A-2, así como también en el LCD del panel de pantalla común, CDP-312, como números
con texto. Además, hay fallas que sólo se muestran en el LCD del CDP-312.
Reseteo de una señal de falla
Todas las señales de falla, con la excepción de F17, F20 y F44, se pueden resetear después de eliminar la falla
que provoca la señal de falla. Para resetear una señal de falla, se requiere de los siguientes pasos:
Paso 1: Desconecte los comandos ON/OFF y RUN.
Paso 2: Eliminación de las fallas.
Paso 3: Reconocimiento de falla, por ejemplo, reseteo (RESET) a través de entrada del comando RESET con
APC o en modo “LOCAL” con el panel de pantalla común CDP-312/DRIVES WINDOW.
Paso 4: Dependiendo de las condiciones de la aplicación genere los comandos ON/OFF y RUN una vez más.
Las señales de falla disparan el drive (instalación - dependiente).
Si ocurre la falla, hay tres posibles reacciones del drive. Vea la Tabla A-16 y la columna titulada “Reacción” para
hacer una referencia cruzada con la reacción adecuada.
1. La falla apagará las señales que energizan el contactor principal, el contactor de campo y el contactor del
ventilador.
2. La falla apagará las señales que energizan el contactor principal y el contactor de campo.
3. La falla apagará la señal que energiza el contactor principal.
¹ El convertidor de una configuración de 12 pulsos que no se ha disparado es bloqueado por el convertidor

disparado. El reinicio se hace por medio del:
• Reseteo del convertidor disparado.

• Ejecutar = 0, Ejecutar = 1 en el maestro y esclavo.
Código de Texto de Definición / Acción Señal de Reacción

display de siete CDP-312 estado
segmentos (Palabra de
falla)
F1 01 Aux Uvolt Falla de voltaje auxiliar. El voltaje 9.01 bit 0 1

auxiliar es demasiado bajo mientras el
drive está en operación. Si el reseteo
falla, verifique los voltajes auxiliares
internos. Si la falla persiste, cambie las
tarjetas SDCS-CON-2 y SDCS-POW-1.
F2 02 Overcurr Sobrecorriente. Revise: - Motor, carga y 9.01 bit 1 3

cableado de armadura por si hay fallas
o condición de bloqueo;
Configuración de parámetros del
circuito de control de corriente /
limitación de torque.
Parámetro (P 42.05) (detección de
sobrecorriente).
Tiristor defectuoso.
F4 04 Conv Temp Sección de potencia de sobre 9.01 bit 3 2

temperatura. Revisar:
Alimentación de ventilador, dirección de
rotación, componentes del ventilador,
entrada de aire y temperatura
ambiente.
Ciclo de carga inadmisible.
Conector X12 en SDCS-CON-2.
F5 05 Earth Flt Falla de tierra (Σ IL1, IL2, IL3, difiere de 9.01 bit 4 1
cero).
Desconecte la línea principal y verifique
que el voltaje sea cero en la armadura y
los circuitos de campo.
Haga una prueba de aislación de la
instalación completa.
Verifique la sumatoria del
transformador de corriente; si es
necesario, cambie el transformador.
F6 06 Mot1 Temp Sobre temperatura de MOTOR 1. 9.01 bit 5 2

Revisar:
Sensor de temperatura y su cableado.
Enfriamiento o dimensionamiento de
motor.
Ajuste de parámetros (P 28.04)
correcto.
Tabla A-16: Señales de falla de SDCS-CON-2


falla)
F7 07 Mot1 Load Sobrecarga de MOTOR 1 (Modelo 9.01 bit 6 2

térmico 1). Revisar:
Temperatura de motor (dejar que motor
se enfríe y volver a arrancar);
Capacidades de motor y parámetros de
modelo térmico;
Tamaño de motor o ciclo de carga;
Ajuste de parámetros (P 28.04)
correcto?
F14 14 Spd Meas Falla de velocidad de realimentación 9.02 bit 5 2

(medición). Revisar:
Codificador por incrementos y cable de
conexión, fuente de poder del
codificador (la realimentación podría ser
demasiado baja).
Polaridad de tacómetro y voltaje
(¿Existe una total falta de
coincidencia?).
Posición de puente S4 en tarjeta
SDCS-CON-2 OK.
Tarjetas electrónicas SDCS-CON-2,
SDCS-POW 1.
Conexión de convertidor - circuito de
armadura abierta.
Configuración correcta para selección
de monitoreo de realimentación de
velocidad.
F17 17 Type Code Falla de codificación de tipo 9.02 bit 8 1

(Convertidor). Tarjeta SDCS-PIN-xx (No se
no conectada a tarjeta SDCS-CON-2 puede
o SDCS-PIN-xx no codificada. Revisar: resetear)
Cables planos X12 y X13.
Codificación defectuosa en SDCS-PIN-
xx.
Tarjetas nuevas SDCS-CON-2 / SDCS-
AMC-DC instaladas.
¿Codificación correcta de tamaño de
unidad C4?


falla)
F18 18 Con Flash Falla de memoria en tarjeta SDCS-CON- 9.06 bit 14 1

2 (Falla al guardar parámetros). Causa: (No se
Sumatoria errónea o faltante, error de puede
datos mientras lee o escribe. resetear)
NOTA: Reintente guardar el tipo de
codificación; para dicho propósito.
Mueva el puente S2 (en tarjeta SDCS-
CON-2) a la posición 1-2 con interruptor
de alimentación de electrónicos en OFF.
Ponga electrónicos en ON nuevamente.
Seleccione [P 15.02] = 22.
Guarde parámetro por defecto
configurado.
Ponga electrónicos en OFF.
Resetee el puente S2 a su posición
original.
Ponga electrónicos en ON nuevamente.
Si la pantalla muestra el F18 otra vez,
cambie la tarjeta SDCS-CON-2.
F20 20 Con-System CON-SYSTEM FAULT. Esta falla aparece 9.06 bit 15 1

Fault después de descargar el software de la (No se
tarjeta SDCS-AMC-DC. puede
El voltaje auxiliar (230V) tiene que resetear)
pasar a OFF y a ON otra vez.
F23 23 Mot Stall Motor en pérdida (corriente máxima). Al 9.02 bit 14 3

encender el motor, la corriente excedió
el valor del parámetro (P 28.17) por un
tiempo superior al del parámetro
(P 28.15) y el valor de referencia de la
realimentación de velocidad era por
debajo del parámetro (P 28.16).
Revisar:
Motor en pérdida (máxima corriente).
La carga cambió durante el inicio
Corriente de campo correcta.
Limitación de corriente/torque.
Configuración de parámetros (P 15.08)
F27 27 Mot2 Load Sobrecarga de MOTOR 2. Modelo 9.01 bit 9 2

térmico 2 (Ver F7)


falla)
F28 28 Arm Ovolt Sobrevoltaje de armadura (Circuito CC). 9.01 bit 2 1

Revisar:
Configuración del parámetro (P 28.22)
adecuado para la configuración del
sistema.
Configuración de corriente de campo
y valor real, así como también la
alimentación de campo completa
(EXCITADOR DE CAMPO).
¿Fue acelerado el motor por la carga?
Escalamiento de velocidad.
Realimentación de voltaje de armadura.
Conexiones entre tarjetas SDCS-CON-2
y PIN.
Codificación de evaluación de voltaje en
tarjeta SDCS-PIN-xx.
F29 29 Main Uvlt Subvoltaje de alimentación de línea 9.01 bit 11 1

principal (CA); configuración vía
parámetros (P 40.01) y/o (P 40.02).
Revisar:
¿Está el voltaje de la línea principal
dentro de la tolerancia admisible?
¿Se cerró y abrió el contactor de la línea
principal?
Escalamiento de voltaje vía voltaje de
línea nominal de parámetro (P 42.06)
correcto.
Conexiones entre tarjetas SDCS-CON-2
y SDCS-PIN-xx.
Codificación de medición de voltaje en
tarjeta SDCS-PIN-xx
F30 30 Main Ovlt Sobrevoltaje de alimentación de línea 9.01 bit 12 1

principal (CA)
Voltaje de línea principal \> 130% del
valor nominal (parámetro (P 42.06))
por más de 10s.
Trazado de falla, ver código de falla F29
F31 31 No Sync Falla de sincronización (de línea 9.01 bit 13 3

principal). Revisar:
Alimentación de línea principal, fusibles,
etc.
Voltaje y estabilidad de línea principal


falla)
F32 32 Fex1 Occur Sobrecorriente de FIELD EXCITER 1 9.01 bit 14 1

(alimentación de campo 1). Revisar:
Parámetro FIELD1_OVERCUR_LEV (P
20.16).
Conexiones de excitador de campo así
como también nivel de aislación de
cable y devanado de campo.
F33 33 Fex1 Comm Error de comunicación de FLEX EXCITER 9.01 bit 15 1

1. Revisar:
Conexiones de cable plano X14; o cable
X16: entre tarjeta SDCS-CON-2 y
excitador de campo.
Voltaje auxiliar para excitador de campo
externo.
F34 34 Curr Ripp Ondulación de la corriente de armadura. 9.02 bit 0 3

Uno o varios tiristores no portan
corriente. Revisar:
Realimentación de corriente con
osciloscopio (6 pulsos dentro de un
ciclo visible).
Fusibles derivados, conexión de puerta
de tiristor y resistencia de la puerta -
cátodo.
Ver también parámetros (P 43.10), (P
43.11), y (P 43.12).
F35 35 Fex2 Occur Sobrecorriente de FIELD EXCITER 2 9.02 bit 1 1

(alimentación de campo 2). Revisar:
Parámetro (P 20.17) de
FIELD1_OVERCUR_LEV.
Conexiones de excitador de campo así
como también nivel de aislación de
F36 36 Fex2 Comm Error de comunicación de FLEX EXCITER 9.02 bit 2 1

2. Revisar:
Conexiones de cable plano X14; o cable
X16: entre tarjeta SDCS-CON-2 y
excitador de campo.
Voltaje auxiliar para excitador de campo
externo.


falla)
F37 37 Overspeed Sobrevelocidad de motor. 9.02 bit 15 3

Realimentación de velocidad mayor que
el parámetro (P 20.11). Revisar:
Escalamiento de circuito del controlador
de velocidad.
Velocidad de drive.
Valores de referencia de campo.
Realimentación de velocidad y
conexión de realimentación de
velocidad.
¿Fue acelerado el motor por la carga?
F38 38 Phas Sequ Falla de secuencia de fase de la sección 9.02 bit 3 3

potencia. Cambie la secuencia de fase
de alimentación o corrija con el
parámetro (P 42.01).
Atención: Dirección de rotación correcta
del ventilador trifásico.
F39 39 No Field No hay reconocimiento de campo desde 9.02 bit 4 1

el FIELD EXCITER. Revisar:
Si coinciden los parámetros de
selección con el excitador de campo
(alimentación de campo).
La alimentación del excitador de campo,
Estado / nivel de señal de
reconocimiento.
F40 40 No E fan No hay reconocimiento desde FAN del 9.02 bit 6 1

motor. Revisar:
Circuito de contactor/alimentación para
el ventilador del motor.
Estado de entradas/salidas binarias
(D12/DO1) en tarjetas SDCS-CON-2.
Configuración de parámetro (P 15.07).


falla)
F41 41 No M Cont Reconocimiento de contactor principal 9.02 bit 7 3

faltante. Revisar:
Secuencia de interruptor ON/OFF
correcta.
Estado de entrada binaria D13 para
señal de reconocimiento ACK_M_CONT
de contactor principal.
Estado de respuesta de salida binaria
DO3 de contactor auxiliar (relé) al
cerrar el contactor principal después del
comando ON/OFF.
F42 42 Fex1 Flt Falla de FIELD EXCITER 1 (alimentación 9.02 bit 12 1

de campo 1). Se encontró una falla
durante el auto diagnóstico del
excitador de campo. Revisar:
Operación de excitador de campo,
cambie la unidad, si es necesario.
Codificación de Campo 1/Campo 2 OK.
F43 43 Fex2 Flt Falla de FIELD EXCITER 2 (alimentación 9.02 bit 13 1

de campo 2).
(Ver código de falla F 42).
F44 44 No I/O Falta tarjeta de entrada/salida (I/O-). 9.01 bit 7 1

Revisar:
Si está disponible la alimentación de ±
10V.
F48 48 Mot2 Temp Sobre temperatura de MOTOR 2. 9.01 bit 8 2

Revisar:
Configuración de parámetro
MOT_2_TEMP_FAULT_L (P 28.14)
correcto. (Ver código de falla F 6)
F50 50 No C Fan No hay reconocimiento de alimentación 9.02 bit 10 2

del CONVERTER FAN, dependiendo del
tipo de unidad (tamaño):
Tamaño C4: Señal de falla F 50.
Tamaño C1...C3: Señal de alarma A
126.
Revisar:
¿Se usó la entrada para reconocer la
señal DI1?
F65 65 Rever Flt No se alcanzó la señal de corriente cero 9.06 bit 0 3¹

dentro de 6.6s. Verifique la rampa de
rápido aumento de corriente.
Aumento de parámetro 47.07


falla)
F66 66 Curr Diff Diferencia de corriente en operación en 9.06 bit 1 3¹

paralelo de 12 pulsos. Revisar:
Configuración de controlador de
corriente maestro y esclavo.
Aumento de parámetro (47.04).
F67 37 12P Comm Apertura de enlace de fibra óptica de 2 9.06 bit 2 3¹

pulsos (V260).
F68 Apertura de esclavo de enlace de fibra

óptica de 2 pulsos (V260).

A.4.2 Señales de falla correspondientes a la tarjeta SDCS-AMC-DC
La Tabla A-17 muestra las señales de falla que se refieren sólo a la tarjeta SDCS-AMC-DC.
Código del Texto de Definición / Acción Señal de Reacción

falla)
N/A Reset Fault RESETEO de todas las fallas que puedan ser N/A N/A
reconocidas.
N/A System Falla de tarjeta SDCS-AMC-DC. Falla del 9.06 bit 7

Fault sistema operativo.
N/A Con Falla de comunicación entre la tarjeta SDCS- 9.06 bit 10 No se

Communic AMC-DC y la tarjeta SDCS-CON-2. puede
resetear
N/A CH0 Falla de comunicación con bus de campo, N/A N/A

Commun APC o adaptadores del bus de campo.
Si esta señal tiene que ser efectiva sólo
como una señal de alarma (advertencia),
el modo de funcionamiento puede ser
cambiado configurando el parámetro
CH0_COM_LOSS_CTRL.
(P 70.05). Revisar:
• Conexiones de cable de fibra óptica
• APL, PLC y adaptadores listos para la
operación.
N/A M/F Link Falla de comunicación en enlace maestro- 9.06 bit 11

seguidor. Si esta señal tiene que ser efectiva
sólo como una señal de alarma
(advertencia), el modo de funcionamiento
puede ser cambiado seteando el parámetro
CH2_COM_LOSS_CTRL.
(P 70.14). Revisar:
• Conexiones de cable de fibra óptica.
N/A Panel Loss Falla de conexión a panel de pantalla común 9.06 bit 13
CDP-312 o DRIVES WINDOWS. Revisar:
• Panel de pantalla común CDP-312
desconectado.
• Adaptador o cable de conexión dañado.
• Problemas de comunicación usando el
programa DRIVES WINDOW en modo
“LOCAL”.
N/A Ext Fault Falla externa en entrada binaria (DI) 9.02 bit 9 Edición de
seleccionada por parámetro (P 15.23). Se software
activa una falla externa por medio de una 15.604 o
“señal baja” en la entrada binaria (DI) posterior
seleccionada por el Parámetro (P 15.23).
Tabla A-17: Señales de falla de SDCS-AMC-DC


falla)
N/A SW Las versiones de software cargado en la 9.06 bit 9 Edición de

Mismatch SDCS-CON-2 y la SDCS-AMC-DC no software
coinciden. 15.606 o
posterior
Tabla A-17: Señales de falla de SDCS-AMC-DC
A.4.3 Señales de alarma
La Tabla A-18 muestra las señales de alarma que se mostrarán en la pantalla de siete segmentos de la tarjeta de
control SDCS-CON-2 como códigos A. En el LCD del panel de pantalla común CDP-312, las señales de alarma
se mostrarán como números (sin el dígito inicial “1”) con texto.

falla)
A101 01 Start Inh Alarma: Inhibición de inicio. Revisar: 9.04 bit 0 Auto reseteo
después de
• Configuración de parámetros (P
habilitación.
13.11) y (P 15.14).
A102 02 Emer Stop Alarma: PARADA DE EMERGENCIA. 9.04 bit 1 Auto reseteo
Revisar: después de
habilitación.
• Entrada de señal binaria DI5.
• Lógica de parámetro de señal a.m.
(P13.12), si es necesario, invierta la
señal.
A103 03 Mot1 Temp Alarma: Sobre temperatura en MOTOR 9.04 bit 5

1. Revisar:
• Configuración de parámetro (P
28.10) correcto.
A104 04 Mot1 Load Alarma: Sobrecarga de MOTOR 1 9.04 bit 6

(Modelo térmico 1). Revisar:
• Sobrecarga de motor.
• Configuración de parámetro
(P 28.03) correcto.
A105 05 Conv Temp Alarma: Sobre temperatura de sección 9.04 bit 3

de potencia. Esta señal aparecerá ya a
los 10ºC (50ºF) aproximadamente por
debajo de la temperatura de parada,
aplicándose la señal de falla F4, ver
temperatura máxima (P 04.17).
Revisar:
• Ver código de falla F4.
Tabla A-18: Señales de alarma de SDCS-CON-2


falla)
A118 18 Main Uvlt Alarma: Subvoltaje de línea principal 9.04 bit 10

(CA). Ajuste del monitoreo de
subvoltaje con parámetro (P 40.01)
y/o (P 40.02). Revisar:
A120 20 Curr dev Alarma: Desviación de corriente de 9.04 bit 13
armadura. Si la referencia de corriente
ARM_CUR_REF (P 3.12 ) se desvía de la
realimentación de corriente más de 5s
por más de 20%, en relación a la
corriente nominal, se mostrará esta
señal. Revisar:
• Proporción entre voltaje de
alimentación de la línea principal
y EMF.
A123 23 Mot2 Temp Alarma: Sobre temperatura de MOTOR 9.04 bit 8

2. Revisar:
(P 28.13) correcto. Ver código de
falla F6.
A124 24 Mot2 Load Alarma: Sobrecarga de MOTOR 2 9.04 bit 9

(Modelo térmico 2). Revisar:
• Sobrecarga de motor.
(P 28.07) correcto.
A126 26 Conv Fan Alarma: No hay reconocimiento del 9.04 bit 12

ventilador del convertidor (Potencia de
tiristor). Revisar:
A127 27 Ext fan Alarma: No hay reconocimiento del 9.04 bit 15
ventilador externo (del motor). Revisar:
• Circuito de contactor/alimentación
para el ventilador del motor.
• Estado de entradas/salidas binarias
(DI2/DO1) en tarjeta SDCS-CON-2.
(P15.07).


falla)
A129 29 Type Code Alarma: Tipo de código cambiado 9.05 bit 1

(Código de hardware del convertidor de
potencia del tiristor). El tipo de código
de la unidad guardado en la memoria es
diferente a la codificación de hardware.
Revisar:
• ¿Nueva tarjeta de control SDCS-
CON-2 instalada?
• Tarjeta de control SDCS-CON-2 y
SDCS-PIN-xx intercambiadas.
Acción:
• Guarde los valores en la memoria
no volátil usando el parámetro
DRIVE-MODE (P 15.02) = 22
Nota especial: Se puede ver la alarma
A129 cuando se desenergiza el módulo
de supervisión (AC80).
A132 32 Aux Uvolt Alarma de voltaje auxiliar. El voltaje 9.05 bit 2

auxiliar (230V) es demasiado bajo
mientras el drive no está en operación.
Para más detalles ver código de falla F1.
A133 33 Overvolt Protección de sobrevoltaje activa. 9.05 bit 3

Convertidor bloqueado (vía DI2 en
modo excitador de campo).

A.4.4 Señales de alarma correspondientes a la tarjeta SDCS-AMC-DC
La Tabla A-19 muestra las señales de alarma que se refieren sólo a la tarjeta SDCS-AMC-DC.

falla)
N/A Ch0 Commun Alarma: Falla de comunicación con bus 9.05 bit 11
de campo, APC o adaptadores del bus
de campo. Si esta señal tiene que ser
efectiva también como una señal de
falla, se puede cambiar el modo de
funcionamiento configurando el
parámetro CH0_COM_LOSS_CTRL (P
70.05). Revisar:
• APC, PLC y adaptadores listos para
operación.
N/A M/F link Alarma: Falla de comunicación en 9.04 bit 11

enlace maestro-seguidor. Si esta señal
tiene que ser efectiva también como
una señal de falla, el modo de
funcionamiento puede ser cambiado,
configurando el parámetro
CH2_COM_LOSS_CTRL (P 70.14).
Revisar:
N/A Panel Loss Alarma: Falla de conexión al panel de 9.05 bit 13
pantalla común CDP-312 / DRIVES
WINDOW. Revisar:
• Panel de pantalla común CDP-312
desconectado.
• Adaptador o cable de conexión
dañado.
N/A Ext Alarm Alarma externa en entrada binaria (DI) 9.05 bit 9 Edición de
seleccionada por el parámetro software
(P 15.24). Una alarma externa es 15.604 o
activada por una “señal baja” en la posterior
entrada binaria (DI) seleccionada por
el parámetro (P 15.24).
Tabla A-19: Señales de alarma de SDCS-AMC-DC

A.5 Análisis de fallas de equipos misceláneos
A.5.1 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet
Las siguientes secciones entregan información detallada sobre el análisis de falla del ethernet electrical lean
switch.
A.5.1.1 Display de fuente de poder
El estado del ethernet electrical lean switch es indicado por un LED verde y rojo. Ver Tabla A-20.
Estado Significado
Encendida - La fuente de poder L+ está conectada.

verde
Sin encender La fuente de poder L+ no está conectada o es <14VDC.
Encendida o El LED rojo debe apagarse después de “Power on” (conectar energía)
parpadeando pasado un minuto aproximadamente, de lo contrario el ethernet
- roja electrical lean switch está defectuoso.
Tabla A-20: Display de fuente de poder
A.5.1.2 Display de estado de puertos
El estado de los puertos del ethernet electrical lean switch es indicado por cuatro LEDs verdes y amarillos. Ver
Tabla A-21.
Estado Significado
Puerto 1 al 4 - Existe enlace TP, no hay recepción de datos.

LED encendido
verde
Puerto 1 al 4 - Existe enlace TP, recepción de datos en puerto TP.

LED encendido
amarillo
Tabla A-21: Display de fuente de poder
A.5.1.3 Display de estado de LEDs durante el inicio
Después del inicio, los LEDs se encienden en el orden indicado:
• LED rojo de display de fuente de poder durante 0.5 segundos aproximadamente.
• LED verde de display de fuente de poder y LEDs amarillos de display de estado de puertos durante 13
segundos aproximadamente.
• Todos los LEDs rojos y verdes parpadean rápidamente durante 1.5 segundos aproximadamente.
Después de la secuencia de inicio del display de estado de los LEDs, el ethernet electrical lean switch se activará
después de 3 segundos.

Apéndice B
Procedimientos de los sistemas de potencia
B.1 Introducción
Este apéndice proporciona información detallada, la cual tiene como propósito dar a conocer el sistema que
permitirá al personal trabajar en cooperación con el sistema y con todas las regulaciones aplicables federales,
estatales, locales y de seguridad específicas de la mina.
B.2 Ingreso a áreas de alto voltaje

Siga todos los procedimientos de seguridad específicos a la mina, antes de ingresar a las áreas de alto voltaje.
Cumpla con los siguientes mensajes de seguridad, al ingresar a las áreas de alto voltaje de TODOS los modelos
de palas mineras eléctricas P&H.
Utilice los siguientes procedimientos cuando ingrese a la cabina de alto voltaje y a los armarios del transformador
principal y auxiliar/de campo.
! PELIGRO
El ingreso a las áreas de voltajes peligrosos de una pala minera es extremadamente
riesgoso y puede causar graves lesiones o la muerte por electrocución. Se debe
respetar todas las regulaciones de seguridad federales, estatales, locales y de la
mina al ingresar o salir de áreas y armarios que contengan voltajes de funcionamiento
peligrosos y se debe tener claro el siguiente procedimiento:
Paso 1: Notifique a la autoridad correspondiente de mantención mina que se realizarán trabajos en un área de
alto o bajo voltaje de una pala minera en particular.
! PRECAUTIÓN
Remover el voltaje del cable cola puede ocasionar lesiones personales y daños a la
propiedad. Al abrir el interruptor de desconexión neumático o al insertar la llave A1 de
supervisión para sacar las llaves de acceso A2, se detendrá la pala. Opere el interruptor
o inserte la llave sólo si la pala está estacionada en forma segura y detenida
apropiadamente.
Paso 2: Estacione la pala en forma segura y deténgala.
Paso 3: Abra la fuente de alimentación de la pala en la caseta de control. Aplique los procedimientos de bloqueo
con candado y tarjeta apropiados.

Appendix B, Power Systems Procedures.fm -B.1- Apéndice B, Versión 05 - 05/09
Utilice la siguiente tabla para completar el procedimiento de ingreso a las áreas de alto voltaje, siguiendo los pasos
apropiados identificados para su modelo de pala. Estos modelos incluyen la pala 4100XPC, así como también
todos los otros modelos de palas.
Para el modelo 4100XPC
Paso 1: Abra el interruptor de desconexión neumático.
Paso 2: Solicite a un supervisor autorizado que inserte la llave de supervisión A1 en el M3BS, en la cabina
de alto voltaje inferior. Gire la llave A2 que se encuentra en el extremo opuesto del bloque en
sentido anti-horario para dejar trabado el interruptor de desconexión neumático en la posición
OPEN (abierta). Al girar la llave A2 también se abre el circuito de comprobación de tierra en la
caseta de control del cliente, si está disponible. La llave A1 se mantiene en el cerrojo y ahora se
pueden sacar las dos llaves A2.
Type M3BS Label Mounted on

Lock Right Side of Wall
OPEN
CLOSED
Type D Lock
Right Side Wall
ES02984a01
Figura B-1: Interruptor MB3S en interruptor de desconexión neumático
! ADVERTENCIA
Asegúrese que se haya eliminado el voltaje del cable cola desde la caseta de
control. Esté alerta ante la posible presencia de voltaje en el cable cola debido a la
capacitancia del cable. Descargue adecuadamente el cable.
Paso 3: Para mayor seguridad, desconecte el cable cola en la pala. Inspeccione visualmente todos los
interruptores de aislación de alto voltaje, asegurándose de que se hayan desconectado todas las
fases.
Paso 4: Las llaves A2 se pueden usar para los siguientes propósitos:
• Tener acceso a los componentes internos de la cabina de alto voltaje inferior.
• Tener acceso a la sección de alto voltaje del conjunto anillo deslizante de voltaje superior.
• Trabar en posición abierta el interruptor de desconexión superior principal de alto voltaje en la

cabina de alto voltaje superior.
Tabla B-1: Ingresando a las áreas de alto voltaje en una 4100XPC

Apéndice B, Versión 05 - 05/09 -B.2- Appendix B, Power Systems Procedures.fm
Para todos los otros modelos
Paso 1: Abra el interruptor de desconexión neumático.
Paso 2: Abra el interruptor de desconexión neumático. Solicite a un supervisor autorizado que inserte la
llave de supervisión A3 en el M3BS, en la cabina de alto voltaje inferior. Gire la llave A4 que se
encuentra en el extremo opuesto del bloque en sentido anti-horario, para dejar trabado el
interruptor de desconexión neumático en la posición OPEN (abierta). Al girar la llave A4 también
se abre el circuito de comprobación de tierra en la caseta de control del cliente, si está disponible.
La llave A3 se mantiene en el cerrojo y ahora se pueden sacar las dos llaves A4.
! ADVERTENCIA
Asegúrese que se haya eliminado el voltaje del cable cola desde la caseta de control.
Esté alerta ante la posible presencia de voltaje en el cable cola debido a la
capacitancia del cable. Descargue adecuadamente el cable.
Paso 3: Para mayor seguridad, desconecte el cable cola en la pala. Inspeccione visualmente todos los
interruptores de aislación de alto voltaje, asegurándose de que se hayan desconectado todas las
fases.
Paso 4: Las llaves A4 se pueden usar para los siguientes propósitos:
• Tener acceso a los componentes internos de la cabina de alto voltaje inferior.
• Tener acceso al conjunto de anillos colectores de alto voltaje.
• Tener acceso a la sección de alto voltaje del conjunto de anillo deslizante de voltaje superior.
• Trabar en posición abierta el interruptor de desconexión superior principal de alto voltaje en la

cabina de alto voltaje superior.
Tabla B-2: Ingresando a las áreas de alto voltaje para todos los otros modelos
B.2.1 Procedimiento de ingreso a la cabina de alto voltaje
! ADVERTENCIA
Siga todos los procedimientos de seguridad específicos de la mina, antes de ingresar a
la cabina de alto voltaje.
Utilice la siguiente tabla para completar el procedimiento, siguiendo los pasos apropiados identificados para su
modelo de pala.


Paso 1: Confirme que se hayan completado los procedimientos para desenergizar la pala en el chasis
inferior y para obtener las llaves A2. No se puede ingresar a la cabina de alto voltaje superior
sin tener y mantener la llave A2 (del interruptor M3BS en la parte inferior) en el cerrojo M3B
de la cabina de alto voltaje superior.
Paso 2: Abra el interruptor de desconexión principal de alto voltaje. Inserte la llave A2 en el cerrojo
M3B. Gire la llave A3 para extender el perno para trabar el interruptor en la posición abierta.
La llave A2 queda ahora retenida en el cerrojo y las llaves A3 quedan libres para retirarlas e
insertarlas en los cerrojos D de la puerta de la cabina de alto voltaje superior.
Paso 3: Gire la llave A3 para retirar el perno de fijación y abrir cada puerta de la cabina. La llave A3
se mantiene siempre en el cerrojo cada vez que el perno de fijación se extrae para poder
abrir las puertas.
Figura B-2: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para la pala 4100XPC
! PELIGRO
El voltaje peligroso causará lesiones graves o la muerte. No ingrese a la cabina
si existe la presencia de alto voltaje en el cable cola. Asegúrese que el alto
voltaje se haya desconectado completamente de la pala, antes de ingresar a
cualquier área o gabinete de alto voltaje. Inspeccione visualmente todos los
interruptores de aislación de alto voltaje, asegurándose de que se hayan
desconectado todas las fases.
Paso 4: Cuando las puertas están cerradas, se puede girar la llave A3 para extender el perno de
seguridad. Una vez extendido el perno, se puede sacar la llave A3.
Paso 5: La llave A3 se inserta en el cerrojo de interruptor M3B. Cuando se insertan ambas llaves A3,
al girar la llave A3 más cerca de la cabina, se desbloquea el interruptor de la posición abierta
y se puede sacar la llave A2.
Paso 6: Ahora se puede cerrar el interruptor.
Tabla B-3: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje de una pala 4100XPC


Paso 1: Confirme que se hayan completado los procedimientos para desenergizar la pala en el chasis
inferior y para obtener las llaves A4. No se puede ingresar a la cabina de alto voltaje superior
sin tener y mantener la llave A4 (del interruptor M3BS en la parte inferior) en el cerrojo M3B
de la cabina de alto voltaje superior.
Paso 2: Abra el interruptor de desconexión principal de alto voltaje. Inserte la llave A4 en el cerrojo
M3B. Gire la llave A2 para extender el perno para trabar el interruptor en la posición abierta.
La llave A4 queda ahora retenida en el cerrojo y la llave A2 queda libre para retirarla e
insertarla en los cerrojos D de la puerta de la cabina de alto voltaje superior.
Tabla B-4: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje para todos los otros modelos

Paso 3: Gire la llave A2 para extraer el perno de fijación y abrir cada puerta de la cabina. La llave A2
se mantiene siempre en el cerrojo cada vez que el perno de fijación se extrae para poder
abrir las puertas.
Figura B-3: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para todos los otros
modelos de la Serie C
Figura B-4: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para los modelos XPB
! PELIGRO
El voltaje peligroso causará lesiones graves o la muerte. No ingrese a la cabina
si existe la presencia de alto voltaje en el cable cola. Asegúrese que el alto
voltaje se haya desconectado completamente de la pala, antes de ingresar a
cualquier área o gabinete de alto voltaje. Inspeccione visualmente todos los
interruptores de aislación de alto voltaje, asegurándose de que se hayan
desconectado todas las fases.
Paso 4: Cuando las puertas están cerradas, la llave A2 se puede girar para extender el perno del
cerrojo. Una vez extendido el perno, se puede sacar la llave A2.
Paso 5: La llave A2 se inserta en el cerrojo del interruptor M3B. Al girar la llave se destraba el
interruptor de la posición abierta y permite retirar la llave A4.
Paso 6: Ahora se puede cerrar el interruptor.
Tabla B-4: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje para todos los otros modelos

B.2.2 Saliendo de áreas de alto voltaje
Utilice la siguiente tabla para completar el procedimiento, siguiendo los pasos apropiados identificados para su
modelo de pala. Estos modelos incluyen los modelos 4100XPC así como también todos los otros modelos.
Paso 1: Después de restablecer todos los equipos a su condición normal de trabajo, cierre todas las
puertas, las cubiertas y los interruptores para permitir la liberación de las llaves A2.
Paso 2: Vuelva a conectar el cable cola a la pala minera.
Paso 3: Coloque las llaves A2 en el cerrojo M3BS en la cabina de alto voltaje inferior. Gire la llave A2
hasta el extremo opuesto del bloque en sentido horario para destrabar el interruptor de
desconexión neumático.
Paso 4: Cierre el interruptor de desconexión neumático. El supervisor autorizado puede ahora

retirar la llave de supervisión A1.
! ADVERTENCIA
Siga todos los procedimientos de seguridad específicos de la mina antes de
energizar el voltaje del cable cola.
Tabla B-5: Saliendo de áreas de alto voltaje para una 4100XPC
Paso 1: Después de restablecer todos los equipos a su condición normal de trabajo, cierre todas las
puertas, las cubiertas y cierre los interruptores para permitir la liberación de las llaves A4.
Paso 2: Vuelva a conectar el cable cola en la pala minera.
Paso 3: Coloque las llaves A4 en el cerrojo M3BS en la cabina de alto voltaje inferior. Gire la llave A4
hasta el extremo opuesto del bloque en sentido horario para destrabar el interruptor de
desconexión neumático.
Paso 4: Cierre el interruptor de desconexión neumático. El supervisor autorizado puede ahora retirar
la llave de supervisión A3.
! ADVERTENCIA
Siga todos los procedimientos de seguridad específicos de la mina antes de
energizar el voltaje del cable cola.
Tabla B-6: Saliendo de las áreas de alto voltaje para todos los otros modelos

B.3 Candados
Son dos los tipos de candados que se entregan. Estos son:
1. Candado con llave especial para el interruptor de puesta a tierra (cuando se incluye) de la cabina de alto
voltaje inferior. Éste es operado por la llave A2 para la 4100XPC y la llave A4 para todos los otros modelos.
El interruptor de puesta a tierra se traba mecánicamente con el interruptor de desconexión neumático.
PRECAUTIÓN
Se recomienda bloquear el interruptor de puesta a tierra (si se incluye) en la posición
cerrada, cuando el interruptor de desconexión neumático se encuentra abierto. El
interruptor de puesta a tierra debe estar trabado en la posición abierta, antes de cerrar el
interruptor de desconexión neumático.
2. Comúnmente se proporcionan candados con llave como un medio general para impedir el acceso a las
cabinas o paneles por personal no autorizado. Estos candados no tienen el propósito de tomar el lugar de
los candados de seguridad personales, requeridos para los procedimientos de bloqueo con candado y
tarjeta. Estos candados están destinados principalmente para las puertas de acceso.
! PRECAUTIÓN
Los candados no se deben utilizar para bloquear a cierre los interruptores de
desconexión y seguridad, que podrían requerir su apertura inmediata.

B.3.1 Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor
Cuando un relé de sobrecarga se dispara, normalmente indica un problema con el motor, su alimentación eléctrica
o su carga. Una pérdida de fase, bloqueo de la máquina, o un cojinete seco en una máquina podría también
provocar que el relé de sobrecarga se dispare. Determine siempre la causa del problema, antes del presionar el
botón de reseteo en el relé de sobrecarga. En muchos casos, la causa de un disparo del relé de sobrecarga se
puede corregir temporalmente y fácilmente. Ver Tabla B-7.
Problema Posible causa Solución
El relé de Carga demasiado pesada para los caballos de Elimine la carga excesiva del motor o
sobrecarga se fuerza del motor. cambie su tamaño.
dispara al
arranque Clase de disparo de sobrecarga equivocado, Use el relé de sobrecarga de disparo
(después de seleccionado para la aplicación. Clase 20 en lugar de disparo Clase 10.
más de 3
Ajuste incorrecto de amperios de plena carga. Ajuste correctamente.
segundos).
El relé de El fusible(s) del circuito derivado del motor Cambie el fusible(s) quemado del
sobrecarga se está quemado. circuito derivado del motor.
dispara durante
el arranque (en El circuito derivado del motor está suelto. Apriete la conexión del circuito derivado
menos de 3 del motor.
segundos).
El devanado del motor está dañado en uno o Revise la impedancia del devanado del
más devanados. motor. Rebobinar si es necesario.
Uno a más conductores de fase no están Pase cada conductor de fase a través de
ruteados a través de ventana del relé o están su respectiva ventana y en la misma
ruteados en la dirección opuesta. dirección.
Diferentes números de lazos (bucle) del Cada conductor de fase debe ser
conductor de fase. bucleado con el mismo número de
vueltas.
El relé de La carga es demasiada pesada para los Elimine la carga excesiva del motor o
sobrecarga se caballos de fuerza del motor. cambie su tamaño.
dispara mientras
está Ajuste incorrecto de amperios de plena carga. Ajuste correctamente.
funcionando
normalmente.
Tabla B-7: Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor


Apéndice C
Procedimientos del sistema

de control de drives
C.1 Procedimientos de control de drives

Este procedimiento explica el proceso de descarga completa del paquete de respaldo de drive (Drive Backup
Package).
C.1.1 Procedimientos de control de drives (Drive Windows 2.2x)
C.1.1.1 Lista de herramientas básicas
Refiérase a la lista de equipos de prueba recomendados.
Hardware
• Muñequera de protección contra descarga electrostática (ESD)
• Computador personal
• Tarjeta PCMCIA Drives Window con convertidor y cable
Software
• Drive Windows versión 2.2x o superior
C.1.2 Procedimiento
! PRECAUTIÓN
Las personas que usan muñequeras de protección nunca deben tocar cables o
conexiones vivas o energizadas. La muñequera aumenta el riesgo de electrocución.
! ADVERTENCIA
Siga siempre las precauciones de seguridad referidas a la electrostática y a la
electricidad para evitar lesiones personales o daños a los componentes.

Appendix C, Drive Control System Procedures.fm -C.1- Apéndice C, Versión 05 - 05/09
AVISO
Si esta es la primera vez que usa el Drive Windows en su PC Laptop, proceda con la
configuración de opciones de Drive Windows en la Tabla 1. Si el Drive Windows ya ha sido
usado en este PC Laptop, proceda con el procedimiento del paquete de respaldo del drive
indicado en la Tabla 2.
Casilla de Procedimiento Comentarios

comprobación
Paso 1: Ponga una banda de protección contra la descarga

electrostática (ESD) en su muñeca.
Paso 2: Haga un doble clic en el ícono Drive Windows 2.2 en

el escritorio del PC Laptop.
Paso 3: Aparecerá la ventana Select OPC Server (seleccionar

servidor OPC). Verifique si ABB.SMP está destacado
y haga clic en el botón OK. Ver Figura 1.
Figura 1: Ventana Select OPC Server
Paso 4: Usando la barra de menú del Drive Windows, haga

un clic en Desktop (escritorio), Preferences
(opciones). Ver Figura 2.
Tabla 1: Opciones de Drive Windows

Apéndice C, Versión 05 - 05/09 -C.2- Appendix C, Drive Control System Procedures.fm

comprobación
Figura 2: Abriendo Desktop Preferences
Paso 5: La ventana Desktop Preferences (opciones de

escritorio) se abrirá. Ver Figura 3. Verifique que
From Device (desde dispositivo) esté seleccionado
y haga un clic en el botón OK.
Figura 3: Ventana Desktop Preferences
Paso 6: Usando la barra de menú del Drive Windows, haga

un clic en File (archivo), Graph (gráfico),
Preferences (opciones). Ver Figura 4.


comprobación
Figura 4: Abriendo Graph Preferences


comprobación
Paso 7: La ventana Graph Preferences (opciones de gráfico)

se abrirá. Ver Figura 5. Verifique los siguientes
ajustes:
• El método de conexión está ajustado en Linear (lineal).
• Los valores del cursor están ajustados en Unscaled
(desescalar).
• El método escalar está ajustado en los valores @ 100 y
0.
Figura 5: Ventana Graph Preferences
Paso 8: Haga un clic en el botón OK. Esto completa el ajuste

de opciones del Drive Windows.

comprobación

Paso 2: Verifique si el AC80 fue desconectado o la

comunicación desde el AC800 fue desactivada.
Paso 3: Energice los drives y espere que estos completen su

secuencia de energización.
Tabla 2: Paquete de respaldo del drive


comprobación
Paso 4: Conecte el PC Laptop al canal 3 de la tarjeta SDCS-

AMC-DC, refiérase a la Figura 6, en el drive individual
que se está respaldando.

!" #$$

Figura 6: Tarjeta SDCS-AMC-DC
AVISO
Verifique que los drives hayan completado su
Paso 5: Haga un doble clic en el ícono Drive Windows 2.2 en el

escritorio del PC Laptop.

servidor OPC). Verifique si ABB.SMP está destacado y
haga clic en el botón OK. Ver Figura 7.


comprobación
Paso 7: Verifique que el DCS600 aparezca en el Active Network

(red activa). Refiérase a la Figura.
AVISO
Si el drive no aparece en el Active Network, inter-
cambie los conductores del conector de fibra en el
convertidor conectado al PC Laptop. Cierre Drive
Windows y repita desde el Paso 5 al Paso 7.
Paso 8: En el Active Network, haga un doble clic en el Drive
DCS600.


comprobación
Paso 9: Desplácese hacia abajo entre los directorios del Drive

DCS600 y haga un doble clic en Parameters
(parámetros). Refiérase a la Figura.


comprobación
Paso 10: Abra parameter file (archivo de parámetros), 04:

Información. Verifique que el valor del parámetro
04:11 CONV SW VERSION sea el correcto. Refiérase
a la Figura.
AVISO
A partir de la fecha de este procedimiento, la
versión actual para 04:11 CONV SW VERSION es
15209. A medida que se realizan actualizaciones
al software, los números de versión cambiarán.


comprobación
Paso 11: Desplácese hacia abajo y abra el archivo de

parámetro, 70: CONTROL DDCS. Refiérase a la Figura.
Paso 12: Desplácese hasta el parámetro 70.15 CH3 NODE

ADDR. Refiérase a la Figura.


comprobación
Paso 13: Haga un doble clic en el parámetro 70.15 CH3 NODE

ADDR y cambie la dirección del nodo, refiérase a la
Tabla 3, según el drive apropiado que se está
respaldando. Haga un clic en el botón OK. Refiérase a
la Figura.
Paso 14: Desconecte la energía al drive y cierre Drive Windows.
Paso 15: Energice los drives y espere a que estos completen su

AVISO
Verifique que los drives hayan completado su



comprobación

Paso 18: En Active Network (red activa), verifique que la

dirección de nodo del Drive cambie al valor ingresado
como la dirección de nodo en el Paso 13. Refiérase a
la Figura 9.
Figura 9: Active Network
AVISO
La dirección de nodo en el drive activo es el valor
ubicado en el segundo set de categorías.


comprobación
Paso 19: Usando el menú del Drive Windows, seleccione File,

System Software, Open. Refiérase a la Figura 10.
Figura 10: Menú desplegable del software del sistema


comprobación
Paso 20: Desde la ventana Open (abrir) que aparece, busque la

carpeta correcta y seleccione el archivo para el drive
que se está respaldado. Refiérase a la Figura 11. Haga
un clic en Open.
Figura 11: Paquetes de Respaldo del Drive.
AVISO
El archivo seleccionado debe concordar con la
dirección correcta del nodo.


comprobación
Paso 21: Usando el menú del Drive Windows, seleccione File,

System Software, Restore. Refiérase a la Figura 12.
Figura 12: Menú del Drive Windows
AVISO
Si el archivo no se abrió correctamente en el Paso
20, la selección Restore se pondrá gris.
Paso 22: La ventana Select Drive se abre. Refiérase a la Figura
13. Haga un clic en Restore.
Figura 13: Seleccionar Drive


comprobación
Paso 23: La ventana Restore se abre. Refiérase a la Figura 14.

Haga un clic en OK.
Figura 14: Ventana Restore Drive
Paso 24: Una ventana “Are you sure...” (¿está seguro?)

aparecerá. Refiérase a la Figura 15. Haga un clic en
Yes.
Figura 15: Está seguro.
Paso 25: Monitoree el progreso de la restauración. La totalidad

del proceso debe tomar entre 3-5 minutos.
Paso 26: Una vez que la restauración se ha completado,

verifique que el nombre del drive, en el Active Network,
cambie al nombre del drive apropiado.
Paso 27: Cierre Drive Windows.
Paso 28: Desconecte el PC Laptop desde el canal 3 de la tarjeta

SDCS-AMC-DC y reconecte el enchufe del sistema al
drive.


comprobación
Paso 29: Repita del Paso 4 al Paso 28 para el siguiente drive

hasta que todos los drives en la cabina de control
hayan sido respaldados. Una vez que haya terminado
con todos los drives, proceda con el Paso 30.
Paso 30: Conecte el PC Laptop al puerto Maintenance

(mantención) en la cabina de control.




comprobación
Paso 33: Verifique que la totalidad de los siete drives aparezcan

en Active Network (red activa). Refiérase a la Figura _________________________
17. Registre la lista de drives y sus números de nodos.
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
Figura 17: Active Network
Paso 34: Haga un doble clic en cada uno de los drives y registre
los valores para los parámetros listados, usando la
Tabla 4.
Paso 35: Cierre Drive Windows.
Paso 36: Desconecte el PC Laptop desde el puerto de

Maintenance (mantención).
Paso 37: Detenga los drives.
AVISO
Si ocurre la alarma A129, elimine esta condición
reactivando la tarjeta SDCS-CON-2 tipo convertidora, lo
cual puede realizarse con el procedimiento D1 de este
Apéndice.

Nombre impreso del técnico que realiza este procedimiento:________________________

Firma del técnico que realiza este procedimiento:_________________________________
Fecha en que este procedimiento fue realizado:___________________________________
Firma de la persona que verifica este procedimiento:______________________________
Movimiento Número de
nodo
Drives de armadura
Levante #1 11
Levante #2 12
Empuje/Propulsión 13
Giro 14
Drives de campo
Levante 15
Empuje/Propulsión 16
Giro 17
Tabla 3: Direcciones de nodo

Parámetro Valor registrado
Levante #1
VERSIÓN 04.02 DC
NOMBRE APLIC. 04.03
VERSIÓN 04.11 CONV SW
DIREC. NODO 70.01 CH0
Levante #2
VERSIÓN 04.02 DC
NOMBRE APLIC. 04.03
Armadura de empuje/propulsión
VERSIÓN 04.02 DC
NOMBRE APLIC. 04.03
Armadura de giro
VERSIÓN 04.02 DC
NOMBRE APLIC. 04.03
Campo de giro
VERSIÓN 04.02 DC
NOMBRE APLIC. 04.03
Campo de levante
VERSIÓN 04.02 DC
Tabla 4: Verificación del control de calidad de drives

Parámetro Valor registrado
NOMBRE APLIC. 04.03
Campo de empuje/propulsión
VERSIÓN 04.02 DC
NOMBRE APLIC. 04.03
Tabla 4: Verificación del control de calidad de drives

C.2 Reactivando la SDCS-CON-2 tipo convertidora

Paso 1: Protéjase con la pulsera personal (banda de muñeca) contra ESD (descarga electrostática) y a la cabina
o drive de control.
Paso 2: Desconecte la energía a la tarjeta de la fuente de poder auxiliar SDCS-POW-1.
Paso 3: Mueva el puente S2 de la tarjeta SDCS-CON -2 hasta la posición 1-2. Ver Figura C-1.
ES2093_01
Figura C-1: Puente S2 en tarjeta SDCD-CON-2
Paso 4: Conecte la tarjeta SDCS-CON-2 mediante la reaplicación de energía a la tarjeta de la fuente de poder
auxiliar SDCS-POW-1.
Paso 5: Use el programa Drives Window o el panel de pantalla común, CDP-312, para verificar los siguientes
parámetros en el grupo 42. Ver Figura C-2. Estos parámetros serán vaciados y reactivados en la tarjeta
SDCS-CON-2. Si los parámetros se restauraron recientemente al drive, los valores apropiados habrán
sido establecidos y se encontrarán listos para la ser vaciados y reactivados. Verifique confirmación.
!"!# #$%"&#' #()' !"!# *('+, #()'

-
Figura C-2: Parámetros del grupo 42
Paso 6: Use el programa Drives Window o el panel de pantalla común, CDP-312, para acceder y reactivar la
memoria por medio de la configuración del parámetro 15.02 a 22. Si usa el programa Drives Window,
verifique la descarga inmediatamente a ser reactivada en la tarjeta. El parámetro 15.02 debe cambiar a
0 una vez que se haya completado el proceso de reactivación.
Paso 7: Desconecte la energía de la tarjeta de la fuente de poder auxiliar SDCS-POW-1.
Paso 8: Mueva el puente S2 de la tarjeta SDCS-CON -2 de vuelta a la posición 3-4.
Paso 9: Conecte la energía a la tarjeta de la fuente de poder auxiliar SDCS-POW-1.

C.3 Procedimientos de control de drive (Drive Windows 1.4.1)
C.3.1 Carga de la aplicación para cálculo de velocidad de levante en la SDCS-AMC-DC
Este es el procedimiento para cargar la aplicación de la SDCS-AMC-DC requerida para el cálculo de la velocidad
de levante. El drive no operará sin ésta aplicación. También debe ser cargada en el drive de levante/propulsión
siempre que se reemplace la tarjeta SDCS-AMC-DC.
El archivo de aplicación requerido (*.ddf) incluye los archivos de parámetros y respaldos. Cabe señalar que este
archivo de aplicación es específico para el motor debido a que contiene la curva de flujo del motor y, por lo tanto,
se debe cargar el archivo correcto (específico del motor).
Traslade los archivos de respaldo suministrados en caso que sea necesario al directorio C:\ABBTools\DriWin\User
y descargue la aplicación de la siguiente manera:
o drive de control.
Paso 2: Desconecte la fuente de +24VCC a la AC80.
Paso 3: Conecte un PC Laptop con Drives Window al canal 3 de la tarjeta SDCS-AMC-DC. La Figura C-3
muestra la ubicación del Canal 3 en la Tarjeta SDCS-AMC-DC.
SDCS-AMC-DC
TxD
D400 green
CH 0 X10 5V o.k.
RxD
TxD
CH 2
RxD
TxD
CH 3
RxD D200
D105
Prg. running green

conductive support
Fault red
ES0701_01
Figura C-3: Tarjeta SDCS-AMC-DC
Paso 4: En la ventana System Configuration, seleccione el drive de levante #1/ propulsión #1.
Paso 5: En la barra de herramientas del Drives Window seleccione Drive >> Download >> Application.
Paso 6: Haga un clic en OK en el casillero de confirmación.
Paso 7: Seleccione el archivo *.ddf específico del motor. El nombre de archivo se relacionará directamente con
el motor de levante.
Paso 8: Haga clic en OK en el casillero de resumen de descarga de la aplicación. El tiempo de descarga es de

aproximadamente 1 minuto.
Paso 9: Haga un clic en OK en la ventana de descarga de la aplicación.

Paso 10: En este momento usted debe restaurar los parámetros del drive usando el software Drives Window y el
archivo de parámetros apropiado. Refiérase al Tema C.4 para ver el procedimiento detallado para
restaurar los parámetros de drive para una pala minera eléctrica.
C.3.2 Reactivando la SDCS-CON-2 tipo convertidora
o drive de control.
Paso 2: Desconecte la energía a la tarjeta de la fuente de poder auxiliar SDCS-POW-1.
Paso 3: Mueva el puente S2 de la tarjeta SDCS-CON -2 hasta la posición 1-2. Ver Figura C-4.
ES2093_01
Figura C-4: Puente S2 en tarjeta SDCD-CON-2
Paso 4: Conecte la tarjeta SDCS-CON-2 mediante la reaplicación de energía a la tarjeta de la fuente de poder
auxiliar SDCS-POW-1.
Paso 5: Use el programa Drives Window o el panel de pantalla común, CDP-312, para verificar los siguientes
parámetros en el grupo 42. Ver Figura C-5. Estos parámetros serán vaciados y reactivados en la tarjeta
SDCS-CON-2. Si los parámetros se restauraron recientemente al drive, los valores apropiados habrán
sido establecidos y se encontrarán listos para la ser vaciados y reactivados. Verifique la confirmación.
!"!# #$%"&#' #()' !"!# *('+, #()'

-
Figura C-5: Parámetros del Grupo 42
Paso 6: Use el programa Drives Window o el panel de pantalla común, CDP-312, para reactivar la memoria por
medio de la configuración del parámetro 15.02 a 22. Si usa el programa Drives Window, verifique la
carga inmediatamente a ser activada en la tarjeta. El parámetro 15.02 debe cambiar a 0 una vez que se
haya completado el proceso de vaciado y reactivación.
Paso 7: Desconecte la energía de la tarjeta de la fuente de poder auxiliar SDCS-POW-1.

Paso 8: Mueva el puente S2 de la tarjeta SDCS-CON -2 de vuelta a la posición 3-4.
Paso 9: Conecte la energía a la tarjeta de fuente de poder auxiliar SDCS-POW-1.
C.3.3 Descargando el Firmware a la tarjeta SDCS-CON-2
Este procedimiento explica el proceso de descarga del firmware actualizado a la tarjeta SDCS-CON-2.
El firmware instalado puede determinarse por medio del chequeo de los parámetros del Grupo 4 del módulo de
control de drives específico. Por ejemplo, si la tarjeta SDCS-CON-2 tiene la versión de firmware 15.208 instalada,
el parámetro 4.11 indicará la versión del software convertidor 15.208. Si esta es una versión de firmware previa,
ésta se indicará en el parámetro 4.23. La última versión de firmware no mostrará el parámetro 4.23. Ver Figura C-
6.

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Figura C-6: Revisión de la versión del software Convertidor (Ejemplo)
Para cargar el nuevo firmware, usted debe tener un convertidor RS-232 a 485 (Número de parte P&H R49117D1),
refiérase a la Figura C-7, un computador laptop con “Hyper Terminal” y, la versión correspondiente del firmware. El
firmware se entrega en un archivo similar al siguiente: DC15A208.ROM. Junto con este archivo usted puede

recibir un archivo HyperTerminal *.ht. Este archivo es necesario para realizar la correcta configuración de la
comunicación de Windows Hyper Terminal.
ES2095_01
Figura C-7: Convertidor RS-232 a 485, número de parte P&H R49117D1
Como una forma de organización, se sugiere crear un directorio en el PC Laptop específicamente para los
archivos requeridos para este procedimiento. El siguiente procedimiento usa el directorio C:\\CON2_Hyperterminal
como ejemplo. Este directorio contiene el archivo de firmware CON-2 (archivo .rom) y la sesión de HyperTerminal
(archivo .ht).
! ADVERTENCIA
Siga siempre las precauciones de seguridad referidas a la electrostática y seguridad
eléctrica apropiadas para evitar lesiones personales o daños a los componentes.
Paso 1: Desconecte la energía de la tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta a la tarjeta SDCS-CON-2 que está
siendo programada.
o drive de control.
PRECAUTIÓN
Cuando saque la tarjeta SDCS-AMC-DC, recuerde la ubicación de la golilla de plástico
que se encuentra en el tornillo inferior izquierdo. Este es el único tornillo con este tipo
de golilla. La golilla plástica evita que se produzcan arcos en esta área.
Paso 3: Saque cuidadosamente la tarjeta SDCS-AMC-DC desde la parte delantera de la tarjeta SDCS-CON-2.
Fíjese en la ubicación de la golilla plástica del tornillo inferior izquierdo. Este es el único tornillo con este

tipo de golilla. Esta tarjeta no tiene que ser desconectada completamente, puede dejarse colgando por la
fibra óptica. Ver Figura C-8.
ES2096_01
Figura C-8: Tarjeta SDCS-CON-2 con SDCS-AMC-DC removida

Paso 4: Conecte la RS232 a la interface 485 (R49117D1) y al puerto serie de su laptop y al conector X33 o X34
de la tarjeta CON-2. Ver Figura C-9.
X37 2 8 X14
A1 S2* A1
B1 1 7 B1
Back up
capacitor
X33
CPU
H1
X18
2 X21 X11
1 D33
A1
B1 21 21
X17 D35
X12
2 ASIC
1
2
X13
1 DDCC+
1 5 X34 B1 B1
X16
A1 X2 A1 X1

R2716 V260
connected to GND
S1*3 24 blue RxD
S4 * 21 6
5
2
1
23
22
1 10 1 10 1 10 1 10 1 8
X3 X4 X5 X6 X7
ES0703_01
Figura C-9: Esquemático de la tarjeta SDCS-CON-2
Paso 5: Mueva el puente S2 de la tarjeta SDCS-CON-2 desde la posición 3-4 a la posición 5-6. Ver Figura C-4.
Paso 6: Inicie su sesión de descarga del HyperTerminal CON2, haciendo doble clic en el ícono CON2 Download
en la ventana del HyperTerminal. Si es necesario crear una sesión de HyperTerminal, vea el Subtema
C.3.5. La esquina inferior izquierda de la ventana de sesión de HyperTerminal debe indicar que se ha
conectado. Ver Figura C-10.

! ! " #$$ %" &' ! % (
")*+
Figura C-10: Descarga de CON2 - Sesión de Hyperterminal

Paso 7: Con la sesión de descarga del Hyperterminal CON2 ejecutándose, energice la tarjeta SDCS-POW-1 que
alimenta la tarjeta SDCS-CON-2 que se está programando. El display de siete segmentos en la tarjeta
SDCS-CON.2 mostrará una u pequeña, ver Figura C-11 y la pantalla de su laptop debe detectar la
comunicación, ver Figura C-12.
ES2097_01
Figura C-11: Display de siete segmentos - U pequeña

!-.**( 4
/ ( # 0 1 $#-23
!" !" # $%% !&# '( " & )
#* +,
Figura C-12: Descarga de CON2 - Comunicación detectada
Paso 8: Borre los bloques de la memoria flash ingresando los siguientes comandos, esperando la conclusión
exitosa entre entradas.
Digite lp0 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y cero)
Digite lp1 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y uno)
Digite lp2 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y dos)
Digite lp3 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y tres)

Digite lp4 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y cuatro)
Digite lp5 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y cinco)
Digite lp6 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y seis)
Digite lp7 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y siete)
Digite lp8 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y ocho)
Digite lp9 y presione la tecla Enter. (minúscula L, P y nueve)
Esta digitación puede o no aparecer en la pantalla. Este proceso de borrado se produce rápidamente.
Ver Figura C-13.

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")*+
Figura C-13: Descarga de CON2 - Borrando la memoria flash
Paso 9: Una vez que el asterisco vuelva a aparecer, digite rp (R y P minúsculas) y presione la tecla Enter.
Paso 10: En la barra de menú de CON2 Download - Hyperterminal, seleccione Transfer >> Send Text File. Ver
Figura C-14.

Paso 11: En la ventana Send Text File que aparece, busque el directorio C:\\CON2_Hyperterminal y seleccione el
archivo de firmware apropiado para la descarga (archivo .rom).

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4 4 4
$5
4 4 4
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#*+,
Figura C-14: Descarga de CON2 - Archivo - Transfer Send Text File
AVISO
Puede que sea necesario cambiar el tipo de File (archivo) a All Files (todos los archivos) para
ver el archivo correcto con la extensión .rom. El HyperTerminal puede usar por defecto las
extensiones .txt cuando se abre la ventana Send Text File (enviar archivo de texto).
AVISO
Una vez que abre el archivo de firmware apropiado (archivo .rom), se inicia la descarga. En display del
LED CON-2 aparece una r pequeña, vea Figura C-15. La descarga demora 5 minutos después de los
cuales el display del LED vuelve a mostrar la u pequeña, vea Figura C-11. La sesión de HyperTerminal
también indicará que la operación fue exitosa, vea Figura C-16.
ES2098_01
Figura C-15: Display de siete segmentos - R pequeña


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* /
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0 1
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0 2
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0 3
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0
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* /
0 +
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$+,-
Figura C-16: Descarga de CON2 exitosa
AVISO
Puede haber caracteres adicionales que aparecen antes del comando “Successfully completed
text” (Texto completado exitosamente). Estos caracteres se pueden pasar por alto. Corte la
energía a la tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta la tarjeta SDCS-CON-2 que acaba de ser
programada.
Paso 12: Corte la energía de la tarjeta POW-1, cortando la energía a la tarjeta CON-2 recientemente mejorada.
Paso 13: Mueva el puente S2 en la tarjeta SDCS-CON-2 desde la posición 5-6 a la 3-4. Ver Figura C-4. La
posición 3-4 es la posición de operación normal de este puente.
PRECAUTIÓN
Asegúrese de colocar adecuadamente el tornillo con la golilla de plástico en la posición
inferior izquierda de la tarjeta SDCS-AMC-DC.
Paso 14: Vuelva a instalar la tarjeta SDCS-AMC-DC, teniendo cuidado de colocar la golilla plástica en la posición
inferior izquierda cerca del puerto de fibra óptica del canal 0.
Paso 15: Ejecute el procedimiento de restauración de parámetros de drives (Restore Drive Parameter). Refiérase
al Tema C.4 para ver el procedimiento detallado para restaurar los parámetros de drives para la pala
eléctrica.

AVISO
Sólo se requiere reactivar la tarjeta SDCS-CON-2 tipo convertidora si se usa la tarjeta SDCS-
CON-2 por primera vez en esta aplicación.
Paso 16: Después de restaurar los parámetros del drive, y si ésta fuera la primera vez que se usa esta tarjeta
SDCS-CON-2 en esta aplicación, realice el procedimiento de reactivación de la tarjeta SDCS-CON-2
tipo convertidora en el Subtema C.3.2.
C.3.4 Descargando Firmware a la tarjeta SDCS-CON-2 (método de archivo por lote

autoejecutable)
Este procedimiento explica el proceso para descargar el firmware actualizado a la tarjeta SDCS-CON-2, usando el
archivo por lote autoejecutable.
AVISO
*.ROM se refiere al archivo de firmware. El (*) significa el nombre del archivo. El nombre del
archivo puede cambiar con el cambio de las versiones de firmware.
Se requieren dos archivos de datos para este procedimiento. El archivo por lote 1_CON2_Firmware
HyperTerminal y el archivo *.ROM. Estos archivos se pueden adquirir de las siguientes formas:
• Vía correo electrónico dirigido a usted desde el Departamento de Servicios de P&H Mining.
• Descargado desde PVCS.
• Como parte de un paquete de mejora o puesta en servicio.

C.3.4.1 Ajustes preliminares
! ADVERTENCIA
Paso 1: Verifique si cuenta con los archivos de datos apropiados para este procedimiento.
o drive de control. La pulsera debe usarse durante todo el procedimiento.
Paso 3: Conecte un PC Laptop con Drives Window al canal 3 de la tarjeta SDCS-AMC-DC. La Figura C-3
muestra la ubicación del canal 3 en la tarjeta SDCS-AMC-DC.
Paso 4: Abra Drive Window, en el PC Laptop. La ventana System Configuration se abre identificando todos los
drives en el sistema. Seleccione el drive apropiado.
Paso 5: Usando la barra de menú del Drives Window, seleccione Tools >> Signals and Parameters.
La tabla de datos de SIGNALS and PARAMETERS está formada por los grupos de parámetros y
señales. Cada parámetro y señal pertenece a un grupo. Los encabezados de los grupos son transferidos
y desplegados por defecto, cuando abre la herramienta (Tool). Si desea abrir un grupo, haga doble clic
en éste con el botón izquierdo del mouse o presione la barra espaciadora. Usted puede cerrar el grupo
de la misma manera.
AVISO
A medida que se hacen los cambios y se libera un nuevo software, los valores esperados
pueden variar.
AVISO
Es posible que el parámetro 4.23 no exista si el software cargado es una versión completa.
Paso 6: Abra el grupo 4 - Information. Verifique los parámetros 4.2, 4.11 y 4.23. Registre la información sobre los
parámetros.
4.2 = ______________________________________
4.11 = ______________________________________
4.23 = ______________________________________ (si es aplicable)
Paso 7: Cierre Drives Window y desconecte el computador laptop del canal 3 de la tarjeta SDCS-AMC-DC.
C.3.4.2 Descarga del Firmware
Paso 1: Desconecte la energía de la tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta a la tarjeta SDCS-CON-2 que está
siendo programada.

PRECAUTIÓN
Cuando saque la tarjeta SDCS-AMC-DC, recuerde la ubicación de la golilla de plástico
que se encuentra en el tornillo inferior izquierdo. Este es el único tornillo con este tipo
de golilla. La golilla plástica evita que se produzcan arcos en esta área.
Paso 2: Saque cuidadosamente la tarjeta SDCS-AMC-DC desde la parte delantera de la tarjeta SDCS-CON-2.
Fíjese en la ubicación de la golilla plástica en el tornillo inferior izquierdo. Este es el único tornillo con
este tipo de golilla. Esta tarjeta no tiene que ser desconectada completamente, puede dejarse colgando
por la fibra óptica. Ver Figura C-8.
Paso 3: Mueva el puente S2 de la tarjeta SDCS-CON-2 desde la posición 3-4 a la 5-6. Ver Figura C-4.
Paso 4: Conecte la interface RS-232 a la 485 (R49117D1) al puerto serie de su laptop y al conector X33 o X34 de
la tarjeta SDCS-CON-2. Ver Figura C-9.
Paso 5: Inicie la sesión CON2 Download HyperTerminal haciendo un doble clic en el ícono “1_CON2_Firmware”
en la ventana del Hyperterminal. Ver Figura C-17.
Figura C-17: Ícono HyperTerminal 1_CON2_Firmware

Paso 6: Se abre la pantalla de descarga del Firmware CON2. Ver Figura C-18.
Figura C-18: Pantalla para descargar Firmware CON2

Paso 7: En la pantalla CON2 Firmware Download, haga un clic en el botón Select File. Aparece la pantalla Open.
Ver Figura C-19.
Figura C-19: Ventana Open
Paso 8: Verifique que los archivos del menú tipo desplegable indiquen *.ROM, y luego, utilizando la ventana Look
in, navegue entre las alternativas hasta encontrar y destacar el archivo *.ROM correcto y haga un clic en
el botón Open.

Paso 9: Verifique que pantalla CON2 Firmware Download muestre la ruta y el nombre de archivo correcto en la
ventana Archivo seleccionado (Selected File). Ver Figura C-20.
Figura C-20: Pantalla CON2 Firmware Download - Archivo Seleccionado
Paso 10: Configure el puerto de comunicaciones en Com 1. Verifique que el botón radial en el puerto Com1 esté
seleccionado. Ver Figura C-20.
Paso 11: Haga clic en el botón Download en la pantalla CON2 Firmware Download. Ver Figura C-20.
AVISO
Las instrucciones acerca de la ventana Firmware Update se ejecutaron en el Paso 2, Paso 3 y
el Paso 4 de este procedimiento.

Paso 12: Se abre la ventana Firmware Update. Ver Figura C-21. Las instrucciones acerca de la ventana Firmware
Update se ejecutaron en el Paso 2, Paso 3 y Paso 4 de este procedimiento. En esta pantalla, sólo se
requiere hacer clic en el botón OK.
Figura C-21: Ventana de Firmware Update

Paso 13: Se cierra la ventana de Firmware Update. La ventana CON2 Firmware Download queda ahora a la
espera de una conexión del drive. Ver Figura C-22. Energice la tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta a la
tarjeta SDCS-CON-2 que se está programando.
Figura C-22: Ventana CON2 Firmware Download - Esperando conexión del drive

Paso 14: Cuando se energiza, el display de siete segmentos en la tarjeta SDCS-CON-2 despliega una u pequeña,
vea Figura C-11, y la ventana CON2 Firmware Download inicia la comunicación y ejecuta el programa.
Ver Figura C-23.
Figura C-23: Ventana CON2 Firmware Download Window - Borrando Bloque ROM
Paso 15: Observe y verifique el avance del archivo por lote.
A medida que el archivo por lote procede, el display de siete segmentos en la tarjeta SDCS-CON-2
efectúa una transición desde la u pequeña a la r pequeña, luego vuelve a la u pequeña varias veces.
Refiérase a la Figura C-11 y la Figura C-15. Esto ocurre a medida que se borra cada bloque de la
memoria ROM.

Luego del borrar la memoria ROM, la ventana CON2 Firmware Download cambia a un texto de
porcentaje completo. Ver Figura C-24.
Figura C-24: Ventana CON2 Firmware Download - Porcentaje de texto completo
AVISO
El proceso de actualización del firmware demora aproximadamente 3.5 minutos en
completarse.
Paso 16: Cuando se complete la descarga, corte la energía de la tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta a la tarjeta
SDCS-CON-2 que se está programando.
Paso 17: Mueva el puente S2 en la tarjeta SDCS-CON-2 desde la posición 5-6 a la 3-4. Ver Figura C-4.
PRECAUTIÓN
Asegúrese de colocar adecuadamente el tornillo con la golilla de plástico en la posición
inferior izquierda de la tarjeta SDCS-AMC-DC.
Paso 18: Vuelva a montar la tarjeta SDCS-AMC-DC, teniendo cuidado de colocar la golilla plástica en la posición
inferior izquierda cerca del puerto de fibra óptica del Canal 0.

Paso 19: Energice la tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta a la Tarjeta SDCS-CON-2 que acaba de ser programada.
Paso 20: Ejecute el procedimiento para restaurar los parámetros de los drives. Refiérase al Tema C.4 para ver el
procedimiento detallado para restaurar los parámetros de los drives de la pala eléctrica minera.
AVISO
Sólo se requiere reactivar la tarjeta SDCS-CON-2 tipo convertidora si se usa la tarjeta SDCS-
CON-2 por primera vez en esta aplicación.
Paso 21: Después de restaurar los parámetros del drive, y si ésta fuera la primera vez que se usa esta tarjeta
SDCS-CON-2 en esta aplicación, realice el procedimiento de reactivación de la tarjeta SDCS-CON-2 tipo
convertidora en el Subtema C.3.2.
C.3.5 Creación de un archivo de configuración de HyperTerminal
Paso 1: En el PC Laptop, haga clic en el botón Start, Programs, Accesories, Hyperterminal. Inicie la sesión del
Hyperterminal.
Paso 2: Se abre una ventana Connection Description (descripción de conexión) que le pide escoger un nombre e
ícono para la sesión. Digite CON2 Download y seleccione cualquier ícono que le sea cómodo. Haga
clic en OK.
Paso 3: Se abre una ventana Connect To. En la ventana desplegable Connect Using, seleccione Direct to
COM1. Haga clic en OK.
Paso 4: Se abre una ventana de COM 1 Properties. Configure los ajustes del puerto de la siguiente manera y
haga clic en OK:
• Bits por segundo a 9600.
• Bits de datos a 8.
• Paridad a None.
• Bits de parada a 1.
• Control de flujo a None.
Paso 5: Haga clic en File, Exit. Puede aparecer una ventana de advertencia que diga “You are currently
connected. (Está actualmente conectado). Are you sure you want to disconnect now?” (¿Está seguro que
desea desconectarse ahora?). Si aparece, haga clic en YES.
Paso 6: Aparece una ventana titulada Hyperterminal preguntándole si desea guardar la sesión CON2 Download.
Haga clic en YES.
Al salir de la sesión, se agregará un nuevo ícono CON2 Download a la ventana del Hyperterminal. Usted puede
iniciarlo desde aquí o hacer clic en el botón derecho para hacer un atajo o copiarlo en otro lugar para uso a futuro.

C.4 Restauración de parámetros de drives
C.4.1 Generalidades
La función de almacenamiento macro del módulo de control de drives permite que dos grupos independientes de
parámetros del drive sean guardados en Flash Prom y luego recargados según se requiera para las aplicaciones
de movimiento compartido. En la aplicación de la pala eléctrica minera, esta característica se usa para guardar los
parámetros de los drives por separado, para los movimientos compartidos de empuje / propulsión y levante /
propulsión. Cada vez que el operador de la pala selecciona los movimientos de propulsión o empuje, se carga la
macro apropiada en la tabla de parámetros activos, como se ilustra en la Figura C-25. Por esta razón, es crucial
que las macros sean almacenadas apropiadamente para asegurar la adecuada operación de la pala.

#
! "
"
!
$#%&&'%
Figura C-25: Carga de macro en la tabla de parámetros
Nombre del drive Macro #1 Macro #2
1DCR - Hoist/Propel Levante #1 Propulsión

#1
2DCR - Hoist #2 Levante #2
3DCR - Swing 1, 2 & 3 Giro
4DCR - Crowd/Propel Empuje Propulsión

#2
5DCR - Swing Field Campo de giro
6DCR - Hoist Field Campo de levante
7DCR - Crowd/Propel Field Campo de empuje/

propulsión
Tabla C-1: Definiciones de drive/macro
C.4.2 Requisitos previos
El módulo de control de drives se debe cargar con el siguiente firmware de drives:

• Tarjeta SDCS-CON-2 = v 15.209. Consulte Subtema C.3.3 para verificar procedimiento detallado.
• Tarjeta SDCS-AMC-DC = v15.620.
Vea la Figura C-6 sobre ejemplo de confirmación del firmware de drives.
C.4.3 Procedimiento
Se requieren los siguientes pasos para restaurar las macros de parámetros de drives.
! ADVERTENCIA
Este procedimiento sobrescribe completamente todos los parámetros existentes en la
tabla de la SDCS-AMC-DC. Adicionalmente, no se puede operar la pala mientras se
efectúa la restauración y almacenamiento de las macros de parámetros.
Paso 1: Conecte el PC Laptop al puerto de servicio de fibra óptica y abra Drives Window. Se requiere un cable de
fibra óptica y una interface de fibra óptica NDPC-02 PCMCIA. Conecte el enchufe de color gris claro al
enchufe hembra del mismo color. El enchufe restante se conecta al otro enchufe hembra. La ventana
System Configuration se abrirá identificando todos los drives en el sistema. Ver Figura C-26. Seleccione
el drive a restaurar.
Figura C-26: Ventana de configuración del sistema - Ejemplo
Paso 2: Desconecte la fuente de +24VCC a la AC80. La AC80 controla la selección y carga de las macros en el
drive y por lo tanto DEBE ser “desactivada” temporalmente durante el procedimiento de restauración.
AVISO
El DCM de levante/propulsión #1 requiere de una aplicación para el cálculo de la velocidad de
levante que se debe cargar, antes de que se restauren los parámetros. Esta aplicación se

puede cargar en todos los drives, pero es imperativo que se cargue en el DCM de levante /
propulsión #1 para la correcta operación de la pala.
AVISO
Los dos módulos de control de los drives de movimiento compartido (levante/propulsión #1 y
empuje/propulsión #2) requieren de la restauración de 2 archivos separados. Se debe repetir
del Paso 3 al Paso 9 dos veces para estos drives. Empiece con la segunda macro (propulsión)
en ambos drives, de manera que la primera macro (empuje o levante) se transforme en la
macro por defecto después de que la potencia se haya ciclado.
Paso 3: En la barra de menú de Drives Windows, desde el submenú que se abre, haga clic en Restore. Ver
Figura C-27.
" # $ % & '

() & '

! *$ " + '
, # $

'

$ !

2
+,-

- . /0 1
Figura C-27: Drives Window - Restaurar drive
Paso 4: Seleccione el archivo de parámetros de respaldo apropiado desde un directorio por defecto en su PC
Laptop o floppy disk. Refiérase al Apéndice B, donde encontrará una descripción de las asignaciones de
archivo de parámetros.
Paso 5: Después de encontrar el archivo correcto, haga clic en OK y espere por la casilla de mensaje para
confirmar que la restauración tuvo éxito.
Paso 6: Abra la tabla de señal y parámetro, haciendo clic en Tools en la barra de menú de Drives Window y
seleccionando Signals and Parameters. Ver Figura C-28.
Cuando se abren los parámetros, desde la barra de menú Drives Window, seleccione Signals and
Parameters, Group, Open All Groups. Ver Figura C-29.
Compare los parámetros con el respaldo del archivo de parámetros, con el mismo nombre seleccionado
en el Paso 4. Desde la barra de menú de Drives Window, haga un clic en File, Compare. Ver Figura C-30.
Una vez terminada la comparación, se abrirá una ventana de Drives Window Parameters and Signals
Comparison Result (resultados de comparación de parámetros y señales de Drives Window). Ver Figura
C-31.

Descarte las diferencias en los parámetros 99.09 y 99.11, ya que estos serán cambiados en el Paso 7.
Confirme que no exista ninguna otra diferencia. Si existen otras diferencias, realice del Paso 3 al Paso 6
nuevamente. Si las diferencias persisten, contacte a la oficina local de MinePro. Cierre la ventana
Results.

!

"

# $
% $
$
&'
( &
#) **+*
Figura C-28: Opening Signals and Parameters (abriendo señales y parámetros)
ES2101_01
Figura C-29: Opening all Grups (abriendo todos los grupos)

ES2102_01
Figura C-30: Comparing Parameter Files (comparando archivos de parámetros)
ES2103_01
Figura C-31: Comparación de resultados - Ejemplo
Paso 7: Configure el parámetro 99.11 en User X Save. Donde la x es la Macro # que está siendo actualmente
modificada. Consulte Definiciones de drive/macro en el Apéndice B.

Paso 8: En la ventana Signals and Parameters, desplácese al parámetro 99.11 y haga un doble clic en
Application Macro. Se abrirá la ventana Change Value. Use la ventana desplegable para configurar el
parámetro 99.11 en User X Save. Ver Figura C-32. Haga un clic en OK.

!"# "$ $
%
&
&'( '%(
)
*
&'(
!
&'( '%(
&'( +
!
&'( + '%(

- ,
('+./0.
Figura C-32: Configuración del Parámetro 99.11
Paso 9: Configure el parámetro 99.09 en YES. Haga un doble clic en Applic Restore (restaurar aplicación). Se
abrirá la ventana Change Value. Haga un clic en el círculo que se encuentra junto a Yes para configurar
el parámetro 99.09 en Yes. Ver Figura C-33. Haga clic en OK.
! "

#$% %&
'
(&
)

*
+,-.,
Figura C-33: Configuración del parámetro 99.09

Paso 10: Repita del Paso 3 al Paso 9, según sea requerido, para los movimientos de levante/propulsión #1 y
empuje/propulsión #2.
Paso 11: Vuelva a conectar la fuente de +24VDC a la AC80. Espere aproximadamente 30 segundos para que el
AC800 se inicie.
C.4.4 Como sacar una tarjeta antigua e instalar una nueva
1. Si el convertidor fue equipado con una SDCS-PIN-21:
• Asegúrese de obtener la seguridad eléctrica y mecánica.
• Marque los 5 alambres conectados a las 3 líneas de CA (U1, V1, W1) y las 2 líneas de CC (C1, D1).
Marque los conectores de los cables conectados a X22:, X3: y X4.
• Desconecte todas las conexiones de la tarjeta.
• Saque la tarjeta del convertidor.
• Configure todos los puentes según la configuración de puentes de la tarjeta SDCS-PIN-205.
• Instale la tarjeta nueva.
• Conecte todos los alambres.
C.4.5 Configuración de puentes / resistores
Cuando se instale la tarjeta de interface de potencia SDCS-PIN-205 en los convertidores de campo, los puentes o
resistores de la tarjeta deberán ser removidos o simplemente cortados del circuito.
• Un • significa sacar un puente o resistor.
• Una --- significa mantener la integridad del puente o resistor.
Movi- W10 W80 W81 W82 R248 R249 R250 R251 R252 R149 R150
miento
Levante • • --- --- --- --- --- --- --- • ---
Empuje • • --- --- --- --- --- --- --- • ---
Giro • • --- --- --- --- --- --- --- • •
R151 R160 R161 R162 R163 R164 R165 R166 R167 R168 R169
Levante • • --- • • • • • • --- ---
Empuje • • --- • • • • • • --- ---
Giro • • --- • • • • --- --- ---
Tabla C-1:

Movi- W10 W80 W81 W82 R248 R249 R250 R251 R252 R149 R150
miento
R170 R171 R172 R173 R174 R175 R176 R177 R178 R179
Levante --- --- • • • • • • • •
Empuje --- --- • • • • • • • •
Giro • • • • • • • • • •
Tabla C-1:
Cuando se usa la Figura C-34 y la Figura C-35, se aplica lo siguiente:
• Si el resistor es de color ROJO, debe ser removido para dicho movimiento en particular.
9
9&
9&
9&
44 "&
44 "'
#
4 #
#
4%'
4%&
4%$ 4%%
4%#
4%"
4%!
4%
4%
4%
4$'
4$&
4$%
4$$
4$#
4$" 4#
4"'
4$!
4$ 4#
4$
4$
ES1161_01
Figura C-34: Configuración de puente/resistor de tarjeta SDCS-PIN-205 - Sólo movimientos de levante/empuje

9
9&
9&
9&
44 "&
44 "'
#
4 #
#
4%'
4%&
4%$ 4%%
4%#
4%"
4%!
4%
4%
4%
4$'
4$&
4$%
4$$
4$#
4$" 4#
4"'
4$!
4$ 4#
4$
4$
ES1161_01
Figura C-35: Configuración de puente/resistor de tarjeta SDCS-PIN-205 - Sólo movimiento de giro

Apéndice D
Procedimientos de la tarjeta SDCS-CON-2
D.1 Descarga de Firmware SDCS-CON-2
D.1.1 Introducción
Este procedimiento explica el proceso para descargar el firmware actualizado a la tarjeta SDCS-CON-2 usando el
archivo por lote autoejecutable.
D.1.2 Lista de herramientas básicas
Refiérase a la lista de equipos de prueba recomendados.
D.1.2.1 Hardware
• Muñequera de protección contra descarga electrostática (ESD)
• Computador personal
D.1.2.2 Software
• Windows NT, 2000 o XP
D.2 Procedimiento
! ADVERTENCIA
! PRECAUTIÓN
Las personas que usan muñequeras de protección nunca deben tocar cables o
conexiones vivas o energizadas. La muñequera aumenta el riesgo de electrocución.

Appendix D, DCM_CON_2 Procedures.fm -D.1- Apéndice D, Versión 05 - 05/09

comprobación

Paso 2: Desconecte la energía de la tarjeta SDCS-POW-1 que

alimenta a la tarjeta SDCS-CON-2 que está siendo
programada.
PRECAUTIÓN
Cuando saque la tarjeta SDCS-AMC-DC,
recuerde la ubicación de la golilla de
plástico que se encuentra en el tornillo
inferior izquierdo. Este es el único tornillo
con este tipo de golilla. La golilla plástica
evita que se produzcan arcos en esta área.
Paso 3: Saque cuidadosamente la tarjeta SDCS-AMC-DC

desde la parte delantera de la tarjeta SDCS-CON-2.
Recuerde la ubicación de la golilla plástica en el
tornillo inferior izquierdo.
AVISO
Esta tarjeta no tiene que ser desconectada
completamente, puede dejarse colgando por la
fibra óptica. Ver Figura 1.
Figura 1: Tarjeta SDCS-CON-2 con SDCS-AMC-DC removida
Paso 4: Mueva el puente S2 de la tarjeta SDCS-CON-2 desde

la posición 3-4 a la 5-6. Ver Figura 2.
Tabla 1: Descarga de Firmware SDCS-CON-2

Apéndice D, Versión 05 - 05/09 -D.2- Appendix D, DCM_CON_2 Procedures.fm

comprobación
ES2093_01
Figura 2: Puente S2 en tarjeta SDCD-CON-2
Paso 5: Conecte la interface RS232 a la 485 (R49117D1) al

puerto serie de su laptop y al conector X33 o X34 de
la tarjeta SDCS-CON-2. Ver Figura 3.
X37 2 8 X14
A1 S2* A1
B1 1 7 B1
Back up
capacitor
X33
CPU
H1
X18
2 X21 X11
1 D33
A1
B1 21 21
X17 D35
X12
2 ASIC
1
2
X13
1 DDCC+
1 5 X34 B1 B1
X16
A1 X2 A1 X1

R2716 V260
connected to GND
S1*3 24 blue RxD
S4 * 21 6
5
2
1
23
22
1 10 1 10 1 10 1 10 1 8
X3 X4 X5 X6 X7
ES0703_01
Figura 3: Esquemático de la tarjeta SDCS-CON-2
Paso 6: Inicie la sesión CON2 Download HyperTerminal,

haciendo un doble clic en el ícono
“1_CON2_Firmware” en la Ventana del
Hyperterminal. Ver Figura 4.


comprobación
Figura 4: Ícono HyperTerminal 1_CON2_Firmware
Se abre la pantalla de descarga del Firmware CON2. Ver Figura

5.
Figura 5: Pantalla para descargar Firmware CON2
Paso 7: En la pantalla CON2 Firmware Download, haga clic en

el botón Select File. Aparece la pantalla abierta. Ver
Figura 6.


comprobación
Figura 6: Ventana Abierta
Paso 8: Verifique que los archivos del menú tipo desplegable

indiquen *.ROM. Mediante la ventana desplegable
Look in, navegue y destaque el archivo *.ROM
adecuado y haga un clic en el botón Open.
Paso 9: Verifique que la pantalla CON2 Firmware Download

muestre la ruta y el nombre de archivo correcto en la
ventana Selected File (archivo seleccionado).
Ver Figura 7.
Figura 7: Pantalla CON2 Firmware Download - Archivo

seleccionado


comprobación
Paso 10: Configure el puerto de comunicaciones en Com 1.

Verifique que el botón radial en el puerto COM1 esté
seleccionado. Ver Figura 7.
Paso 11: Haga clic en el botón Download en la pantalla CON2

Firmware Download. Ver Figura 7.
AVISO
Las instrucciones acerca de la ventana Firmware
Update se ejecutaron en el Paso 3, Paso 4 y el
Paso 5 de este procedimiento.
Paso 12: Se abre la ventana Firmware Update. Ver Figura 8.

Todo lo que se requiere para esta pantalla es hacer
clic en el botón OK.
Figura 8: Ventana de Firmware Update
! ADVERTENCIA
Siga siempre las precauciones de seguridad
referidas a la electrostática y a la
electricidad para evitar lesiones personales
o daños a los componentes.
Paso 13: Se cierra la ventana de Firmware Update. La ventana

CON2 Firmware Download queda ahora a la espera de
una conexión del drive. Ver Figura 9. Energice la
tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta a la tarjeta SDCS-
CON-2 que se está programando.


comprobación
Figura 9: CON2 Firmware Download - Esperando conexión del

drive
Cuando se energiza, el display de siete segmentos en la tarjeta
SDCS-CON-2 despliega una u pequeña, ver Figura 10, y la
ventana CON2 Firmware Download inicia la comunicación y
ejecuta el programa. Ver Figura 11.
ES2097_01
Figura 10: Display de siete segmentos - U pequeña


comprobación
Figura 11: CON2 Firmware Download - Borrando bloque ROM
Paso 14: Observe y verifique la progresión del archivo por lote.

A medida que el archivo por lote procede, el display de siete
segmentos en la tarjeta SDCS-CON-2 efectúa una transición
desde la u pequeña a una r pequeña, luego vuelve a la u
pequeña varias veces. Refiérase a la Figura 10 y la Figura 12.
Esto ocurre a medida que se borra cada bloque de la memoria
ROM.
Luego del borrar la memoria ROM, la ventana CON2 Firmware
Download cambia a un texto de porcentaje completo. Ver
Figura 13.
ES2098_01
Figura 12: Display de siete segmentos - R pequeña


comprobación
Figura 13: CON2 Firmware Download - Porcentaje de texto

completo
AVISO
El proceso de actualización del firmware demora
aproximadamente 3.5 minutos en completarse.
Paso 15: Cuando se complete la descarga, corte la energía de
la tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta a la tarjeta
SDCS-CON-2 que se está programando.
Paso 16: Mueva el puente S2 en la tarjeta SDCS-CON-2 desde

la posición 5-6 a la 3-4. Ver Figura 2.
PRECAUTIÓN
Asegúrese de colocar adecuadamente el
tornillo con la golilla de plástico en la
posición inferior izquierda de la tarjeta
SDCS-AMC-DC.
Paso 17: Vuelva a instalar la tarjeta SDCS-AMC-DC, teniendo

cuidado de colocar la golilla plástica en la posición
inferior izquierda cerca del puerto de fibra óptica del
canal 0.
Paso 18: Energice la tarjeta SDCS-POW-1 que alimenta a la

tarjeta SDCS-CON-2 que acaba de ser programada.

Nombre impreso del técnico que realiza este procedimiento:________________________

Firma del técnico que realiza este procedimiento:_________________________________
Fecha en que este procedimiento fue realizado:___________________________________
Firma de la persona que verifica este procedimiento:______________________________

Manual de Mantención Electrica del Sistema Centurion
Apéndice E
Procedimientos del sistema de

control de la pala
E.1 Instalación de módulos

Las siguientes reglas se aplican al sistema de I/O remoto del sistema de control universal.
• La posición preferida para su instalación es horizontal, en una pared vertical. Cualquier otra posición
también es posible; sin embargo, existen limitaciones en cuanto a la temperatura ambiental.
• El sistema de I/O remoto comienza con un módulo de interfaces.
• Hay un módulo de potencia después del módulo de interface o al comienzo de cada grupo potencial.
• Después del módulo de potencia, le siguen los módulos de I/O digitales, análogas o de procesos
relacionados.
• El sistema de I/O remoto finaliza con el módulo terminal.
La configuración máxima del sistema de I/O remoto es como sigue:
• Máximo de 64 módulos, incluyendo el módulo de interface y un ancho máximo de estación de 1m.

Appendix E, Shovel Control System Procedures.fm -E.1- Apéndice E, Versión 05 - 05/09
E.1.1 Instalando el módulo de interface

LEYENDA
01. Cuelgue el módulo de interface
en el Riel DIN.
02. Presione el mecanismo de
-5!' != fijación hacia abajo.
03. Presione el módulo de interface
hacia atrás.
!
Figura E-1: Instalación del módulo de interface
Paso 1: Cuelgue el módulo de interface en el Riel DIN.
Paso 2: Usando un destornillador de paleta, presione hacia abajo el mecanismo de bloqueo.
Paso 3: Presione el módulo de interface hacia atrás hasta que se conecte al Riel DIN.
Paso 4: Libere el mecanismo de bloqueo.
E.1.2 Remoción del módulo de interface
Paso 1: Desconecte el voltaje de alimentación en el módulo de interface.
Paso 2: Desconecte el cableado y el conector de bus en el módulo de interface.
Paso 3: Use un destornillador de paleta para presionar el mecanismo de bloqueo hacia abajo en el módulo de
interface, hasta que el mecanismo de detenga.
Paso 4: Deslice el módulo de interface hacia la izquierda.
Paso 5: Una vez liberado el mecanismo de bloqueo, incline el módulo de interface para que salga del riel.

Apéndice E, Versión 05 - 05/09 -E.2- Appendix E, Shovel Control System Procedures.fm
E.1.3 Instalación de módulos de terminales
Los módulos de terminales reciben los módulos de I/O y los módulos de potencia. Están pre-cableados sin los
módulos de I/O. Estos deben ser instalados a la derecha del módulo de interface. Ver Figura E-2.
01
LEYENDA
01. Cuelgue el módulo de
04 terminales al Riel DIN.
02. Presione el mecanismo de
bloqueo hacia abajo.
ES03925a01
03. Presione el módulo de
terminales hacia atrás.
04. Deslice el módulo de
terminales hacia la
izquierda.
03
02
Figura E-2: Instalación del módulo de terminales
Paso 1: Cuelgue el módulo de terminales al riel.
Paso 2: Use un destornillador de paleta para presionar el mecanismo de bloqueo hacia abajo hasta que el
mecanismo se detenga.
Paso 3: Presione el módulo de terminales hacia atrás hasta que se conecte al Riel DIN.
Paso 4: Libere el mecanismo de bloqueo.
Paso 5: Deslice el módulo de terminales hacia la izquierda, hasta que lo escuche encajar con el módulo anterior.
E.1.4 Remoción del módulo de terminales
El módulo de terminales está cableado y existen otros módulos de terminales a la derecha y a la izquierda.
PRECAUTIÓN
Un módulo de terminales en el sistema de I/O remoto sólo puede retirarse, si existe una
distancia de 8 mm en relación al módulo de terminales adyacente. Esto se logra

deslizando el módulo de terminales adyacente alejándolo desde el módulo de terminales

por retirar. Existe la posibilidad de dañar el módulo de terminales por retirar y/o
adyacente, si no se logra esta distancia.
Paso 1: Desconecte el voltaje de alimentación en el módulo de terminales y el módulo de potencia.
Paso 2: Desconecte el cableado al módulo de terminales.
Paso 3: Retiro desde la derecha: Use un destornillador de paleta para empujar el mecanismo de bloqueo hacia
abajo en el módulo de terminales / interfaces anterior (hacia la izquierda), hasta que el mecanismo se
detenga y mueva el módulo hacia la derecha.
Retiro desde la izquierda: Use un destornillador de paleta para empujar el mecanismo de bloqueo
hacia abajo en el módulo de terminales hasta que el mecanismo se detenga y mueva el módulo de
terminales hacia la izquierda.
Paso 4: Con el mecanismo de bloqueo presionado, incline el módulo de terminales para que éste salga del Riel
DIN.
E.1.5 Cambio de caja de terminales en un módulo de terminales
La caja de terminales es parte del módulo de terminales. Si es necesario, usted puede reemplazar la caja de
terminales.
AVISO
Para retirar la caja de terminales, no es necesario retirar el módulo de terminales.
El módulo de terminales está instalado, cableado y equipado con un módulo de I/O.
Paso 1: Desconecte el voltaje de alimentación en el módulo de terminales y el módulo de potencia.
Paso 2: Desconecte el cableado al módulo de terminales.

Paso 3: Simultáneamente, presione los botones de desconexión inferior y superior del módulo de I/O y retírelo
suavemente desde el módulo de terminales. Ver Figura E-3.
ES03926a01
Figura E-3: Botones de desconexión del módulo de I/O

Paso 4: Existe una pequeña abertura directamente debajo de la etiqueta de numeración de ranura. Desde
abajo, inserte diagonalmente un destornillador de paleta en esta abertura, refiérase a la Figura E-4.
Figura E-4: Cambio de la caja de terminales
Paso 5: El destornillador de paleta desconectará la caja de terminales, permitiéndole presionar la caja hacia
abajo y hacia afuera del módulo de terminales.
Paso 6: Inserte la caja de terminales nueva dentro del módulo de terminales.
Paso 7: Empuje la caja de terminales hacia arriba hasta que encaje en su lugar.
Paso 8: Inserte el módulo de I/O en el módulo de terminales.
Paso 9: Instale los cables del módulo de terminales.
Paso 10: Conecte el voltaje de alimentación al módulo de terminales y al módulo de potencia.

E.1.6 Instalación del módulo terminal
El sistema de I/O remoto se completa con el módulo terminal en el lado derecho de los módulos de I/O. Si un
módulo terminal no está instalado, el sistema de I/O remoto no está listo para operar.
LEYENDA
03
01 01. Cuelgue el módulo
terminal en el riel-DIN.
02. Presione el módulo
terminal hacia atrás.
03. Deslice el módulo
ES03928a01 terminal hacia la
izquierda.
02
Figura E-5: Instalación del módulo terminal
Paso 1: Cuelgue el módulo terminal en el riel a la derecha del último módulo de terminales.
Paso 2: Presione el módulo terminal hacia atrás hasta que se conecte con el Riel DIN.
Paso 3: Deslice el módulo terminal hacia la izquierda, hasta que lo escuche encajar en su lugar contra el último
módulo de terminales.
E.1.7 Remoción del módulo terminal
Paso 1: Use un destornillador de paleta para presionar hacia abajo el mecanismo de bloqueo en el último módulo
de terminales hasta que el mecanismo se detenga.
Paso 2: Deslice el módulo terminal hacia la derecha.
Paso 3: Incline el módulo terminal para que salga desde el Riel DIN.

E.1.8 Configuración de la dirección del Profibus DP-V1
La dirección del Profibus define la dirección dónde se ubica el sistema de I/O remoto en el Profibus DP-V1. La
dirección del Profibus para las I/O remotas se configura en los módulos de interfaces por medio de los
interruptores DIP. Estos interruptores DIP se encuentran en la parte delantera de los módulos de interfaces,
protegidos por una ventanilla deslizante.
Las direcciones permitidas del Profibus son del 1 al 125. Cada dirección puede ser asignada sólo una vez en el
Profibus DP-V1.
Paso 1: Deslice la ventanilla hacia arriba en el módulo de interfaces. Ver Figura E-6.
Figura E-6: Interruptores DIP del módulo de interfaces
Paso 2: Use un destornillador de paleta en los interruptores DIP para configurar la dirección del Profibus
deseada.
Paso 3: Cierre la ventanilla.
El sistema de I/O remoto para el sistema de control universal tiene direcciones Profibus específicas. La Tabla E-1
refleja estas direcciones.
E.1.9 Cambio de dirección del Profibus DP-V1
Cambie la dirección del Profibus exactamente de la misma forma descrita en el Subtema E.1.8. Un cambio en la
dirección del PROFIBUS surte efecto cuando se cicla la energía del módulo de interfaces en el lugar donde se
cambió la dirección.

Grupo de I/O remotas Dirección de Ajuste del interruptor DIP

Profibus
Cabina de control 13
inferior
Cabina de control 22
Consola a mano 23
izquierda
Consola a mano derecha 24
Tabla E-1: Direcciones de Profibus para I/O remotas


Profibus
Cabina de MCC 25
Cabina de convertidores 26
Cabina de RPC 27
Cabina de transferencia 28


Profibus
Caja de engranajes de 29
levante
Sala de lubricación 30
Caja de conexiones de la 31
pluma
Sistema de filtrado 33

E.1.10 Conexión de un módulo de terminales con terminales de resorte
En módulos de terminales con terminales de resorte, los alambres individuales se mantienen fijos y seguros,
cuando usted simplemente los inserta en el terminal.
Paso 1: Pele 11mm (.43 pulgada) del aislamiento de los alambres.
Paso 2: Inserte un destornillador de paleta en la abertura superior (redonda) del terminal que será cableado.
Ver Figura E-7.
01
LEYENDA
01. Inserte un destornillador
02 de paleta en la abertura
superior.
02. Inserte el alambre en la
abertura inferior.
03. Retire el destornillador
para fijar alambre
03
ES03930a01
Figura E-7: Conexión de un módulo de terminales con terminales de resorte
Paso 3: Inserte el alambre en la abertura inferior (cuadrada) del terminal. Se debe insertar el alambre dentro del
orificio hasta que se detenga.
Paso 4: Verifique que el aislamiento no pase más allá del punto de fijación del terminal de resorte.
Paso 5: Retire el destornillador para fijar el alambre.

E.1.11 Inserción e identificación de los módulos de I/O
Los módulos de I/O están montados en los módulos de terminales. Una etiqueta le permite identificar los módulos
de I/O. Los módulos de I/O son:
• Auto-codificables.
• Codificados por tipo.
La primera vez que usted inserte un módulo de I/O, un elemento de código se conecta en el módulo de
terminales. Esto impide mecánicamente que el módulo de I/O equivocado se inserte en el módulo de terminales,
si es que alguna vez los módulos de I/O fueron retirados.
Paso 1: Verifique que el módulo de I/O nuevo tenga un elemento de código en su lugar, antes de instalarlo en el
módulo de terminales. Ver Figura E-8.
Figura E-8: Módulo de I/O con elemento de código

Paso 2: Inserte el módulo de I/O en el módulo de terminales hasta que lo escuche encajar. Ver Figura E-9.
LEYENDA
01. Inserte el módulo de
01 I/O en el módulo de
terminales.
ES03931a01
Figura E-9: Instalación del módulo de I/O

E.1.12 Remoción de los módulos de I/O
Paso 1: Verifique que se haya desconectado la energía del grupo de I/O remotas, antes de sacar cualquiera de
Paso 2: Presione simultáneamente los botones de desconexión superior e inferior en el módulo de I/O. Ver
Figura E-10.
ES03926a01
Figura E-10: Botones de desconexión del módulo de I/O
Paso 3: Retire suavemente el módulo de I/O desde el módulo de terminales en la parte delantera.

E.1.13 Cambio del tipo de módulo de I/O
AVISO
Este procedimiento asume que el módulo de I/O ya ha sido retirado. Ver Subtema E.1.12.
! ADVERTENCIA
Cuando usted realiza cambios al código, puede conducir a estados peligrosos en su
sistema. La operación errática de la pala puede causar lesiones personales y daños a la
propiedad.
Paso 1: Use un destornillador de paleta para levantar y retirar el elemento de código desde el módulo de
terminales. Ver Figura E-11.
Figura E-11: Remoción del elemento de código

Paso 2: Ubique el elemento de código recién retirado del módulo de terminales en el módulo de I/O usado. Ver
Figura E-12.
Paso 3: Verifique que el módulo de I/O nuevo tenga un elemento de código en su lugar, antes de instalarlo en el
módulo de terminales.
Paso 4: Inserte el módulo de I/O nuevo en el módulo de terminales hasta que lo escuche encajar en su lugar.
E.1.14 Cambio de un módulo de I/O defectuoso
AVISO
Este procedimiento asume que el módulo de I/O ya ha sido retirado. Ver Subtema E.1.12.

Paso 1: Retire el elemento de código desde la parte inferior del módulo de I/O nuevo. Ver Figura E-13.
Paso 2: Inserte el módulo de I/O nuevo en el módulo de terminales hasta que lo escuche encajar en su lugar.
E.2 Procedimientos de la tarjeta MMC

Utilice los siguientes procedimientos para formatear, insertar y retirar la tarjeta MMC.
E.2.1 Formateo de la MMC antes de un reseteo de memoria
En algunos casos excepcionales, usted tendrá que formatear la MMC si:
• El tipo de módulo no es un módulo de usuario.
• La MMC no ha sido aún formateada, está con fallas o los datos están corruptos.
• El contenido de la MMC ha sido designado como inválido.
• La operación para cargar programa del usuario se ha interrumpido por desconexión de energía. Ver
Subtema, Descripción de la medida especial en la página E.19.
• La operación de programación ha sido interrumpida por desconexión de energía. Ver Subtema, Descripción
de la medida especial en la página E.19.
• Una falla ha ocurrido durante la evaluación del contenido del módulo antes de resetear la memoria.
• Una falla ha ocurrido durante el formateo, o no se pudo realizar el formateo.

Si ha ocurrido una de las fallas descritas anteriormente, el módulo de interfaces también requiere un reseteo de
memoria adicional, después que se ha realizado un reseteo de memoria. El contenido de la MMC se retiene hasta
que la medida especial se haya completado, a menos que se interrumpan las operaciones para cargar programa
del usuario o de programación debido a un corte de energía.
Descripción de la medida especial
Cuando el módulo de interfaces solicita un reseteo de memoria (el LED Stop parpadea lentamente), formatéelo
operando el interruptor selector de la siguiente manera:
AVISO
Al ubicar el interruptor selector de modo en la posición MRES, éste se devuelve (accionado por
un resorte) a la posición Stop. Usted tendrá que mantener el interruptor en la posición MRES
para poder realizar este procedimiento.
Paso 1: Presione y mantenga presionado el interruptor selector de modo en la posición MRES por
aproximadamente 9 segundos o hasta que el LED Stop deje de parpadear.
Paso 2: Dentro de los 3 segundos después que el LED Stop deje de parpadear, suelte el interruptor selector
de modo y luego devuélvalo inmediatamente a la posición MRES. El LED Stop parpadea durante el
procedimiento de formateo.
Asegúrese que los pasos se realicen en los tiempos especificados, de lo contrario la MMC no se formateará y
reasumirá el estado de reseteo de memoria.
La MMC sólo se formatea si existe una condición de formateo y no cuando se solicita un reseteo de memoria
después de cambiar un módulo. En este caso, al cambiar el interruptor a la posición MRES sólo resulta en un
reseteo de memoria estándar, por lo cual el contenido del módulo se mantiene válido.
E.2.1.1 Remoción/inserción de la MMC
El módulo de interfaces no funciona si no hay una MMC insertada. Una operación práctica sólo es posible si una
MMC ha sido insertada y si se ha reseteado la memoria.
La remoción e inserción de una MMC es detectada por el módulo de interfaces en todos los modos de operación.
Para retirar una MMC, proceda de la siguiente manera:
PRECAUTIÓN
El contenido del módulo de una MMC se puede corromper, si la tarjeta se retira mientras
se ejecuta una operación de escritura. Si esto llega a ocurrir, la MMC debe ser borrada o
formateada en el módulo de interfaces. Nunca retire la MMC cuando se encuentre en
modo Run. Ésta se debe retirar solamente cuando el módulo de interfaces está en el
modo Power Off o en el modo Stop y sólo si el PC Laptop no está realizando una
operación de acceso de escritura en ese momento. Si está en el modo Stop y no está
seguro si el PC Laptop está realizando una operación de escritura (ej. cargando /
borrando un bloque), desenchufe las conexiones de comunicación con antelación.
Paso 1: Ponga el módulo de interfaces en el modo STOP.

Paso 2: Existe un botón para eyectar en la ranura de la tarjeta de memoria, el cual le permite sacar la tarjeta fácil-
mente. Para eyectar la tarjeta, presione el botón Eject con un pequeño destornillador o lapicera.
Paso 3: Una vez que ha retirado la MMC, el módulo de interfaces requiere un reseteo de memoria.
Para insertar una MMC con el programa de usuario apropiado, proceda de la siguiente manera:
! PRECAUTIÓN
Asegúrese que la MMC a ser insertada contenga el programa de usuario apropiado para
el módulo de interfaces y el sistema de I/O remoto. Un programa de usuario incorrecto
puede tener serios efectos en el procesamiento y en los movimientos y/o características
de la pala. Esto puede causar lesiones personales o daños a la propiedad.
Paso 1: Inserte la MMC dentro de la ranura correcta del módulo de interfaces.
Paso 2: El módulo de interfaces solicitará un reseteo de memoria.
Si el módulo de interfaces vuelve a solicitar un reseteo de memoria, esto probablemente significa que
una MMC incorrecta o una MMC con actualización de firmware ha sido insertada. Ver Subtema,
Descripción de la medida especial en la página E.19.
Paso 3: Inicie el módulo de interfaces.
E.2.1.2 Respaldo del sistema operativo en la MMC
Para respaldar el sistema operativo, proceda de la siguiente manera:

comprobación
Paso 1: Inserte una MMC de 4MB dentro de la ranura del

módulo de interfaces. El módulo de interfaces solicitará
un reseteo de memoria.
Paso 2: Mantenga presionado el interruptor selector de modo

en la posición MRES.
Paso 3: Mientras mantiene el interruptor selector en la posición

MRES, desconecte y luego conecte la energía. Los LEDs
Stop, Run y FRCE comenzarán a parpadear.
Paso 4: Permita que el interruptor selector de modo regrese a

la posición Stop.
Tabla E-2: Respaldo del sistema operativo en la MMC


comprobación
Paso 5: Presione brevemente el interruptor selector de modo

en la posición MRES y permítale regresar
inmediatamente a la posición Stop.
El módulo de interfaces comienza a respaldar el sistema

operativo en la MMC.
Todos los LEDs del módulo de interfaces se encienden

mientras se realiza el respaldo.
El LED Stop parpadea después que se ha realizado el

respaldo. De esta manera, el módulo de interfaces
solicita un reseteo de memoria.
Paso 6: Retire la tarjeta de micro-memoria.
Tabla E-2: Respaldo del sistema operativo en la MMC
E.3 Cargando Firmware al sistema AC800

Esta instrucción se basó en las notas de edición para el paquete del software del AC800 Control Builder.
E.3.1 Procedimiento
Paso 1: Si se usa un panel sensible al tacto, diríjase al paso 2. Conecte un PC Laptop en el Ethernet Jack
(conector hembra para Ethernet) ubicado en la sala a mano derecha.
Figura E-14: Ethernet Jack
Paso 2: Abra el Control Builder M Professional 3.2.

Desde el Windows Desktop, haga un clic en Start, ABB Industrial IT, Engineer IT, Control Builder M
Professional 3.2, Control Builder M Professional 3.2.
Paso 3: Desde la barra de menú del Control Builder, haga un clic en File (archivo), Open Project (abrir proyecto).
Figura E-15: Open Project en Control Builder

Paso 4: La ventana Open Project se abre. Busque la carpeta correcta del proyecto y haga un clic en el archivo
con la extensión .prj. Luego haga un clic en el botón Open (abrir).
Figura E-16: Ventana Open Project
AVISO
En el ejemplo del Paso 4, usamos el archivo CenturionMaster.prj. El nombre de este archivo
cambiará dependiendo del número de serie de la pala, sin embargo, la extensión del archivo
siempre será .prj. El técnico de Minepro Service obtendrá el archivo .prj por medio del PVCS
Remoto. Puede que no siempre aparezca la extensión .prj al abrir un proyecto en la ventana
Open Project.

Paso 5: Cuando se abra el proyecto, busque hacia abajo el Controller_1 (192.168.1.2) que se encuentra en el
archivo Controller.
Figura E-17: Controller_1 (192.168.1.2)

Paso 6: Haga un clic a la izquierda por una vez para destacar el Controller_1 (192.168.1.2) y, usando la barra
del menú del Control Builder, haga un clic en Tools (herramientas). En el menú que aparece, seleccione
Maintenance (mantención), Remote System (sistema remoto).
Figura E-18: Tools - Maintenance - Remote System
Paso 7: Se abre la ventana Remote Systems. Haga un clic en el botón que dice Show Firmware Information.
Figura E-19: Ventana Remote System
Paso 8: Esto abrirá la ventana de información del Firmware. Bajo el título Information Retrieved from Controller
(información recuperada del controlador), usted verá la versión del firmware para el AC800 y ambos
módulos de interface del Profibus DP-V1. Compare estas versiones con la versión del Firmware
disponible en el disco.
Si las versiones del Firmware son diferentes y el firmware disponible en el disco es una versión más
nueva, haga un clic en el recuadro perteneciente a esa unidad bajo el título Load new (cargar nuevo).

AVISO
Cuando usted selecciona cargar un firmware nuevo al AC800, los recuadros de comprobación
de Load new (cargar nuevo) asociados con los módulos de interface del Profibus DP-V1 se
desactivarán. El firmware del AC800 debe cargarse por separado del firmware de los módulos
de interface del Profibus DP-V1.
Figura E-20: Ventana Firmware Information
Paso 9: Después de seleccionar un módulo para activar un firmware actualizado, se habilitará el botón para
descargar el Firmware. Pulse el botón Download Firmware (descargar firmware).

Paso 10: Al pulsar el botón Download Firmware se abre la ventana Download Firmware. Verifique los archivos que
se van a descargar y haga un clic en el botón Continue.
Figura E-21: Ventana Firmware Download
Paso 11: El Control Builder comenzará a descargar el Firmware. Una vez terminada la descarga, aparecerá la
ventana indicada en la Figura E-22. Haga un clic en el botón OK y permita el reinicio del AC800.
Figura E-22: Firmware Download Complete (descarga de firmware completa, Updating Controller (actualizando
controlador)
Paso 12: Después de reiniciar el AC800, repita del Paso 8 al Paso 11, sí es necesario, para actualizar otras
unidades en el sistema del AC800.

E.4 Borrar un Proyecto del AC800

Esta instrucción se basó en las notas de edición para el paquete del software del AC800 Control Builder.
E.4.1 Procedimiento
Paso 1: Si está usando un panel sensible al tacto, diríjase al Paso 2. Conecte un PC Laptop en el Ethernet Jack
(conector hembra para Ethernet) ubicado en la sala a mano derecha.
Paso 2: Abra el Control Builder.
Desde el Windows Desktop, haga un clic en Start, ABB Industrial IT, Engineer IT, Control Builder.

Paso 4: La ventana Open Project se abre. Busque la carpeta correcta del proyecto y haga un clic en el archivo
con la extensión .prj. Luego haga un clic en el botón Open (abrir). Ver Figura E-25.

AVISO
remoto. Puede que no siempre aparezca la extensión .prj al abrir un proyecto en la ventana
Open Project.
Paso 5: Cuando se abra el proyecto, busque hacia abajo el Controller_1 (192.168.1.2) que se encuentra en el
archivo Controller. Ver Figura E-26.
Figura E-26: Controller_1 (192.168.1.21)

Paso 6: Haga un clic a la izquierda por una vez para destacar el Controller_1 (192.168.1.2) y, usando la barra
del menú del Control Builder, haga un clic en Tools (herramientas). En el menú que aparece, seleccione
Maintenance (mantención), Remote System (sistema remoto).
Figura E-27: Tools - Maintenance - Remote Systems

Paso 7: Se abre la ventana Remote Systems. Haga un clic en el botón que dice Show Downloaded Items
(mostrar ítems descargados).
Figura E-28: Ventana Remote Systems
Paso 8: Esto abre la ventana Downloaded Items. Destaque la aplicación que se borrará.

Figura E-29: Ventana Downloaded Items
Paso 9: Una vez que la aplicación a borrar es seleccionada, haga un clic en el botón Remove Selected
Application (remover aplicación seleccionada). Este abrirá la ventana Remove. Haga un clic en Yes.
Figura E-30: Remover aplicaciones seleccionadas

E.5 Configuración de IP del AC800

Los siguientes pasos identifican el proceso de configuración para asignar una dirección del Protocolo de Internet
(IP) a un Controlador AC800, como el usado en los excavadores de P&H Mining. Este proceso asume cierta
familiaridad con el producto y que el software del Control Builder haya sido instalado apropiadamente y que esté
operativo en su computador.
El proceso requiere la comunicación en serie hacia el puerto COM 4 del AC800, con un cable de interface
conectado al puerto serial RS-232 de su laptop.
AVISO
Detenga el servidor MMS (si está funcionando) antes de la conexión en serie al AC800. Realice esto
haciendo un clic derecho en el ícono “ABB MMS Server for AC 800M/C” en la bandeja del sistema de
Windows.
Paso 1: Haga un clic en Start >> ABB Industrial IT >> Engineer IT >> Control Builder, >> IPConfig.
Figura E-31: Abra Control Builder IPConfig
Paso 2: Verifique que el IPConfig esté configurado en un puerto de comunicación RS-232 disponible (típicamente
Com1).
Figura E-32: Verificación del puerto de comunicación
Paso 3: Verifique que el Advance Mode esté seleccionado. En la ventana IP Config, seleccione ComPort >>
Advanced Mode.

Paso 4: Haga un clic en el botón Connect. Verifique que el cable de la interface esté correctamente conectado al
Com 4 del AC800 y que el AC800 esté energizado.
Figura E-33: Conectando el AC800
Paso 5: Resetee el sistema del controlador. En el AC800, presione y mantenga presionado el botón INIT en el
AC800 (PM861), hasta que el LED "R" comience a parpadear en el frente de la unidad. Cuando se
detecte el reseteo, el texto ubicado en la parte inferior de la pantalla cambia.
Figura E-34: Sistema detectado

Una vez que el sistema es conectado, el programa IP Config informa las configuraciones actuales del AC800.
En una unidad nueva, la dirección principal se lista comúnmente como algo diferente a lo mostrado. En este
ejemplo, la dirección principal ha sido cambiada a 192.168.1.2.
Paso 6: Cambie la dirección principal IP de la interface de Ethernet y haga un clic en Set IP.
Figura E-35: Configurando la dirección IP
Paso 7: Compruebe el cambio y haga un clic en OK, para confirmar la dirección IP nueva.
Figura E-36: Compruebe el cambio de la dirección IP.
E.5.1 Configurando un Default Gateway
Paso 1: En la ventana IPConfig, seleccione Settings << Set Default Gateway and Static Routes.
Paso 2: En la ventana Set Default Gateway and Static Routes, ingrese la dirección del Default Gateway (ruta
por defecto).
En el ejemplo de abajo, se ingresó el 192.168.1.1.

Figura E-37: Dirección del Default Gateway
Paso 3: Haga un clic en Store Default Gateway.
Paso 4: Haga clic en OK.
Paso 5: Haga un clic en Ok confirmando que la dirección del Default Gateway fue almacenada exitosamente.
Paso 6: Haga un clic en Exit en la ventana IP Config para completar el proceso.
Paso 7: Cicle la potencia hacia el controlador AC800.
E.5.2 Diagnosticando fallas de la configuración del IP
Problema Solución
Pantalla conectada por defecto con subred y Ir a Settings >> Advanced Mode.
puerto de herramienta de color gris.
Dificultad al conectar. El puerto Com de su laptop puede estar

siendo usado por otra aplicación, tal
como el RSLinx o PC, en cualquier lado.
Tabla E-3:

E.5.3 Descargando un proyecto del AC800
Esta instrucción se basó en las notas de edición para el paquete del software AC800 Control Builder.
PRECAUTIÓN
Antes de realizar este procedimiento es necesario borrar las instrucciones del programa
del AC800. Vea el Tema E.4 el cual contiene un procedimiento detallado.
Paso 1: Si está usando un computador con pantalla sensible al tacto, vaya el paso 2. Conecte un PC Laptop en
el Ethernet Jack (conector hembra para Ethernet) ubicado en la sala a mano derecha.
Paso 2: Abra el Control Builder.
Desde el Windows Desktop, haga un clic en Start, ABB Industrial IT, Engineer IT, Control Builder.

Paso 4: La ventana Open Project se abre. Busque el archivo CenturionMaster.prj. Haga un clic en Open.

AVISO
remoto. Puede que no siempre aparezca la extensión .prj al abrir un proyecto en la ventana
Open Project.
Paso 5: Usando la barra de menú del Control Builder, haga un clic en el ícono Download Project and Go Online
(bajar proyecto e ir en línea), o haga un clic en Tools (herramientas) y seleccione Donwload Project and
Go Online del menú que aparece.
Figura E-41: Ícono de Download Project and Go Online
Figura E-42: Tools, Download Project and Go Online

Paso 6: Esto abrirá la ventana Online Analysis – Online with Download (análisis en línea, en línea con descarga).
Verifique la información en la ventana Applications y seleccione la opción Continue.
Figura E-43: Ventana Online Analysis - Online with Download
Paso 7: La parte inferior de la pantalla del Control Builder mostrará el progreso de la descarga. Verifique que la
descarga se complete exitosamente.
Figura E-44: Download Completed Successfully (descarga terminada exitosamente)

E.6 Mantención y diagnóstico y solución de fallas del sistema

Este tema describe las medidas de la mantención preventiva y correctiva para el Controlador AC800, además de
los procedimientos de diagnóstico de fallas para el sistema y las unidades individuales.
E.6.1 Seguridad del personal y proceso
El AC800 es una herramienta usada para controlar varios procesos. La responsabilidad para cumplir y mantener
niveles satisfactorios de seguridad es del personal que diseña, opera y mantiene el equipo. Es importante tener
un conocimiento cabal de todas las funciones de control, los riesgos de seguridad inherentes que pueden estar
involucrados en el proceso y poseer habilidad imaginativa para anticiparse a situaciones en las cuales pueden
ocurrir accidentes.
Se deberá cumplir con las siguientes instrucciones de seguridad:
• Tenga mucho cuidado cuando instale o retire las unidades, conecte o desconecte los cables y resetee o
cambie las unidades a la operación manual. El sistema del Controlador AC800 debe ser apagado antes de
realizar lo indicado anteriormente.
• No aplique o conecte energía al equipo durante la instalación de cualquiera de los componentes.
• Tenga extremo cuidado al conectar el sistema a la fuente de alimentación.
• Asegúrese que todo el personal que opera o mantiene el AC800 sepa cómo se debe aislar el suministro de
energía al controlador.
• Nunca active una entrada del sistema, si existe cualquier duda respecto a lo que ocurre exactamente
dentro del sistema durante la activación.
• Recuerde que el AC800 se iniciará automáticamente al aplicar voltaje.
E.6.2 Seguridad de la máquina
Las siguientes normas de seguridad se deberán cumplir en todo momento:
• Para evitar descargas de electricidad estática, use la muñequera de puesta a tierra ubicada en la cabina de
control antes de manipular las tarjetas de circuitos impresos y otras piezas sensibles del equipo.
• Todos los dispositivos electrónicos son sensibles a la ESD. Para evitar daños accidentales mientras
manipula las tarjetas de circuitos impresos, use la muñequera de puesta a tierra ubicada en la cabina de
control.
• Se debe usar bolsas plásticas conductivas, antiestáticas para el almacenamiento y transporte de tarjetas
o placas de PC en tránsito.

E.6.3 Antes de cambiar unidades de I/O
En el Tema E.7 se describen los procedimientos para cambiar unidades de I/O.
! PRECAUTIÓN
Sacar o cambiar las unidades de I/O con el sistema energizado puede ocasionar
lesiones al personal y daños al equipo. Antes de sacar o insertar cualquier unidad de
I/O, desconecte y realice bloqueo eléctrico con tarjeta en la fuente de alimentación del
AC800. Siga todas las instrucciones específicas de bloqueo se seguridad con tarjeta y
candado de la mina.
E.6.4 Mantención
Se recomienda mantener un stock de repuestos adecuados para evitar tiempos de detención en el sistema.
Asegúrese de hacer copias de respaldo del programa de aplicación en uso, a intervalos regulares
predeterminados para evitar tiempos de parada en el sistema. Refiérase al PVCS remoto para verificar los
últimos programas de la pala. La página web del PVCS remoto es:
• http://hcnat47web/vminet.html
E.6.5 Ambiente de operación
Antes de poner el Controlador AC800 en línea, investigue cuáles son las condiciones ambientales aplicables.
Tome nota en particular de lo siguiente:
• No se debe exponer el controlador a condiciones que excedan los valores entregados en las
especificaciones técnicas relevantes.
• El controlador no se debe usar en un ambiente expuesto a fuertes interferencias eléctricas. Las máquinas
eléctricas pueden producir interferencias que exceden los niveles permitidos para el equipo, por ejemplo,
durante trabajos de reparación.
• Todos los productos se deben manipular con debida precaución en relación a los daños electrostáticos.
• El controlador no debe exponerse directamente al sol.
E.6.5.1 Chequeos importantes del software
• Use las instalaciones de monitoreo de fallas del sistema para prevenir accidentes o contratiempos.
• Inspeccione siempre antes de ejecutar cambios.
E.6.5.2 Aviso importante sobre el hardware
• No desconecte la fuente de alimentación a un sistema que funciona normalmente. Antes de desconectar la

fuente de alimentación, use siempre el procedimiento correcto de parada del sistema.

E.6.5.3 Señal de ruidos debido a cables
Los cables que pueden provocar interferencia eléctrica (por ejemplo, cables de alimentación), no deben instalarse
junto a los cables de buses que transportan señales digitales rápidas. Asegúrese de proporcionar una distancia
mínima de 10cm (4 pulgadas) entre los cables instalados dentro de las cabinas.
E.6.5.4 Suministros eléctricos peligrosos
Los procedimientos de operación y mantención, durante los cuales el personal puede entrar en contacto con alto
voltaje, sólo deberán ser realizados por personal totalmente capacitado y completamente consientes de todos los
riesgos involucrados en la mantención de equipos eléctricos dentro de dichos ambientes.
E.6.6 Frecuencia de la mantención preventiva
Frecuencia Equipo Procedimiento
A intervalos Sistema completo Realice una inspección visual total al

regulares hardware, conectores y cableado del
definidos por sistema. Verifique lo siguiente:
usuario
• Daños y deterioro físico.
• Conexión segura de dispositivos o

uniones.
• Condición de conectores y cableado.
• Función de LEDs.
Corrija todos los desperfectos.
2 Años Batería interna del AC800 (si se incluye) Cambie batería.
5 Años Batería externa (si se incluye) Cambie batería.
Tabla E-4: Programa de frecuencia de la mantención preventiva
E.6.7 Cambio de batería interna del AC800
PRECAUTIÓN

AVISO
Los procedimientos para cambiar la batería interna vienen incluidos en este sub-tema. Estos
se entregan sólo en caso que un cliente decida usar una batería interna en lugar de cambiar
una unidad de batería externa de backup dañada.
La batería interna se monta dentro del procesador AC800. Ver Figura E-45. Debido a que la batería no es
recargable, es importante reemplazarla por una batería nueva cada dos años. Justo al lado derecho del
alojamiento de la batería se muestra su polaridad.
Figura E-45: Batería de Litio de 3.6VDC
E.6.7.1 Especificaciones de la batería interna
• Tipo: Batería con bajo porcentaje en litio
• Voltaje: 3.6VDC
• Amperaje: 950mAh
• Tamaño ANSI: ½ AA
• Tamaño IEC: ½ R6
• Contenido de Litio: 0.3g

E.6.7.2 Procedimiento de montaje
AVISO
Es posible reemplazar la batería interna con el Controlador AC800 en línea. Asegúrese de
cumplir con las prácticas estándares de trabajo seguro en todo momento.
Se debe cambiar la batería cada vez que:
• Parpadee o se apague el LED B(attery) del AC800.
• Ocurran cortes de energía múltiples o extendidos.
• Ocurran períodos extendidos de detenciones del sistema debido a mantención o malfuncionamiento.
AVISO
Por razones de seguridad, cambie la batería sólo cuando el AC800 esté energizado.
Paso 1: Con un destornillador de paleta, suelte el tornillo prisionero del AC800 y retire la cubierta a mano
derecha.
Paso 2: Identifique y saque la batería interna.
Paso 3: Inserte una batería utilizable y verifique si la polaridad y la orientación de la batería son correctas.
Paso 4: Verifique si el LED B(attery) está iluminado.
Paso 5: Cambie la cubierta a mano derecha del AC800 y apriete el tornillo.
! PELIGRO
Las baterías tipo litio incluyen dióxido de litio-manganeso, dióxido de litio-azufre y
cloruro de litio-tionilo. El ánodo está compuesto de litio y el cátodo de dióxido de
manganeso, (o dixido de azufre o cloruro de tionilo). Las baterías de dióxido de litio-
azufre contienen gas presurizado de dióxido de azufre y las baterías de cloruro de litio-
tionilo contienen cloruro de tionilo líquido, el cual se evapora al estar expuesto al aire y
en ambos casos son altamente tóxicos.
! PELIGRO
No incinere o deseche las baterías de litio junto con los desechos en general. Éstas
pueden explotar o romperse violentamente. Verifique las normas estatales y locales
respecto a la eliminación de estos materiales. Usted es legalmente responsable por los
riesgos creados al eliminar su batería.

! PELIGRO
Si las baterías están demasiado dañadas y/o filtrando, evacue a todo el personal del área
mediata. Contacte al personal encargado de la eliminación de materiales peligrosos.
! PELIGRO
No use agua o extintores de dióxido de carbono (CO2) en un incendio de baterías de
litio. El litio reacciona con estas sustancias.
Paso 6: Elimine la batería de litio descargada en forma correcta y aprobada.
E.6.8 Cambio de batería de la unidad de batería externa de backup
PRECAUTIÓN
Cuando la batería externa de backup se conecta al AC800, ésta se conecta en paralelo
con la batería interna del AC800. Esto provoca que ambas baterías se descarguen
prematuramente. Para evitar una reducción del tiempo de respaldo disponible en la
memoria, saque la batería interna del AC800.

La batería externa se instala dentro de la unidad de la batería externa de backup. Ver Figura E-46. Debido a que
la batería no es recargable, es importante reemplazarla por una batería nueva cada cinco años. Al cambiar la
batería, asegúrese de verificar si la polaridad y la orientación son correctas.
Figura E-46: Batería de unidad de batería externa de backup
E.6.8.1 Especificaciones de la batería externa
• Tipo: Batería con bajo porcentaje en litio
• Voltaje: 3.6VDC
• Amperaje: 16mAh
• Tamaño ANSI: Tamaño
• DIEC: R20
• Contenido de Litio: 5.6g
E.6.8.2 Procedimiento de montaje
AVISO
Es posible reemplazar la batería externa con el Controlador AC800 en línea. Asegúrese de
cumplir con las prácticas estándares de trabajo seguro en todo momento.

Se debe cambiar la batería cada vez que:
• Parpadee o se apague el LED B(attery) del AC800.
• Ocurran cortes de energía múltiples o extendidos.
• Ocurran períodos extendidos de detenciones del sistema debido a mantención o malfuncionamiento.
AVISO
Por razones de seguridad, cambie la batería sólo cuando el AC800 esté energizado.
Paso 1: Desconecte el conector del cable de la unidad de batería externa de backup.
Paso 2: Saque la unidad de batería externa de backup del riel-DIN.
Paso 3: Saque cuidadosamente la cubierta de la unidad de la batería externa de backup e identifique la batería
externa.
Paso 4: Saque cuidadosamente la batería.
Paso 5: Inserte una batería nueva y verifique si la polaridad y la orientación de la batería son correctas.
Paso 6: Cambie la cubierta de la unidad de la batería externa de backup.
Paso 7: Instale la unidad de la batería externa de backup en el riel-DIN y reconecte el cable.
Paso 8: Cuando se reestablezca la energía, verifique si el LED B(attery) se encendió.
! PELIGRO
Las baterías tipo litio incluyen dióxido de litio-manganeso, dióxido de litio-azufre y
cloruro de litio-tionilo. El ánodo está compuesto de litio y el cátodo de dióxido de
manganeso, (o dixido de azufre o cloruro de tionilo). Las baterías de dióxido de litio-
azufre contienen gas presurizado de dióxido de azufre y las baterías de cloruro de litio-
tionilo contienen cloruro de tionilo líquido, el cual se evapora al estar expuesto al aire y
en ambos casos son altamente tóxicos.
! PELIGRO
No incinere o deseche las baterías de litio junto con los desechos en general. Éstas
pueden explotar o romperse violentamente. Verifique las normas estatales y locales
respecto a la eliminación de estos materiales. Usted es legalmente responsable por los
riesgos creados al eliminar su batería.
! PELIGRO
Si las baterías están demasiado dañadas y/o filtrando, evacue a todo el personal del área
mediata. Contacte al personal encargado de la eliminación de materiales peligrosos.

! PELIGRO
No use agua o extintores de dióxido de carbono (CO2) en un incendio de baterías de
litio. El litio reacciona con estas sustancias.
Paso 9: Elimine la batería de litio descargada en forma correcta y aprobada.
E.6.9 Cambio de fusibles – ModuleBus y CEX-Bus
Para cambiar los fusibles internos del ModuleBus y CEX-bus de la placa-base:
! ADVERTENCIA
Elimine y realice procedimiento de bloqueo de seguridad con candado y tarjeta a todos
los suministros eléctricos del AC800, antes de sacar el procesador AC800 desde la
placa-base. El incumplimiento de esta normativa puede ocasionar lesiones o la muerte
al personal y daños al equipo.
Paso 1: Con un destornillador de paleta, libere los dos tornillos prisioneros accionados por resorte ubicados en la
cubierta del AC800.
Paso 2: Saque cuidadosamente el AC800 desde la placa-base.
Paso 3: Identifique el porta-fusible del ModuleBus y el CEX-bus, que se encuentran a la derecha en la placa-
base. Ver Figura E-47.
• Porta-fusible superior – ModuleBus – Fusible 2AF

• Porta-fusible inferior – CEX-bus – Fusible 3.15AF
Figura E-47: Placa base
Paso 4: Con un destornillador de paleta, destornille cuidadosamente el porta-fusible que contiene el fusible
fallado.
Paso 5: Saque el fusible.
Paso 6: Inserte el fusible nuevo y cambie el porta-fusible.
• Porta-fusible superior – ModuleBus – Fusible 2AF
• Porta-fusible inferior – CEX-bus – Fusible 3.15AF
Paso 7: Cambie la unidad del procesador y apriete los tornillos de la cubierta.
Paso 8: Restaure la energía a la unidad AC800.

E.7 Instalación del AC800

Al planificar la instalación del AC800, se deben considerar los siguientes puntos:
Temperatura:
• Es importante tomar en cuenta la temperatura ambiental del aire y la temperatura dentro de las áreas
cerradas (gabinetes). Las temperaturas bajas aumentan la confiabilidad y la disponibilidad del sistema.
• Si se exceden las temperaturas máximas permitidas, se reducirá considerablemente la vida útil anticipada
de los capacitores electrolíticos y de la mayoría de los semiconductores.
Enfriamiento:
• El enfriamiento de los equipos electrónicos se logra por medio de la convección automática. El AC800 está
diseñado para ser instalado en una pared y éste debe ser montado horizontalmente al riel-DIN, para
impedir la generación de temperaturas altas dentro de las unidades.
Otros requisitos:
• Iluminación de sala independiente de la fuente de alimentación del equipo.
• Conexión de proceso bien desarrollada, con o sin instalaciones para maniobras.
• Conexión a tierra efectiva.
• Cumplimiento de normas de instalación estándar para ruteo de cables.
• Disponibilidad de energía al igual que otros servicios generales necesarios.
• Cumplimiento de estándares y regulaciones legales.
• Suficiente espacio libre frente a la cabina con el fin de abrir completamente las puertas.

E.7.1 Fuente de alimentación ininterrumpida
El módulo de la UPS es un chasis montado sobre un riel-DIN con el fin de proporcionar protección a la UPS para
el AC800. Esto compensa una proporción de la corriente de carga, un máximo de 15A, del suministro de la
corriente de carga de 24VDC con capacidades nominales de corriente de 5A y superiores.
Si el voltaje de alimentación de 24VDC falla o disminuye por debajo del umbral de carga establecido, el módulo de
la batería, el cual es mantenido a plena carga en el modo de alimentación continua, se conecta para suministrar
las cargas.
El umbral de corte de la batería, el voltaje de fin de carga y la corriente de carga pueden ajustarse mediante el
panel delantero. Se incluye un grupo de interruptores para la regulación del tiempo de compensación definido
(energía de reserva), con la desconexión subsiguiente de la batería.
E.7.2 Montaje de las unidades del AC800 al Riel-DIN
PRECAUTIÓN
El Controlador AC800 y sus unidades asociadas deben aislarse eléctricamente, antes de
instalarse en el Riel-DIN.
Ya que las unidades del AC800 son enfriadas por convección automática, es importante que éstas se instalen sólo
en un riel-DIN horizontal.
Cada placa-base tiene un mecanismo trabador el cual contacta la placa metálica posterior con el riel-DIN,
proporcionando una eficaz conexión a tierra. El riel-DIN funciona como una conexión a tierra muy efectiva para el
sistema.
Las orejas para tornillos extras en la parte inferior de la placa-base, refiérase a la Figura E-48, no prestan
funciones eléctricas. Estás se incluyen para ser usadas en casos donde se requiera una fijación extra en
ambientes sujetos a vibración excesiva.
Figura E-48: Orejas en la parte inferior de la placa-base
El riel-DIN debe fijarse firmemente a una superficie de montaje conductora, por medio de tornillos posicionados a
intervalos exactos de 100mm (4 pulgadas) en todo el largo del riel.

E.7.2.1 Procedimiento de montaje para las unidades AC800, junto con las placas-base
AVISO
Antes de montar cualquier unidad procesadora o interface de comunicación en el riel-DIN, lea
cuidadosamente las instrucciones de instalación provistas con el equipo. Ya que la unidad
electrónica y la placa-base son suministradas como una sola unidad, no es necesario
separarlas durante el procedimiento de montaje.
El montaje de las unidades en el riel-DIN, sólo requiere de un destornillador de paleta que calce en forma segura
en el dispositivo trabador del riel-DIN.
Use el procedimiento indicado a continuación y la Figura E-49 para montar las placas-bases, junto con las
unidades:
-5!''= !
LEYENDA 02. Deslizar
01. Abrir 03. Trabado
Figura E-49: Dispositivo trabador del riel-DIN - Posiciones
Paso 1: Gire el dispositivo trabador del riel-DIN a la posición de apertura. Enganche el borde superior de
empalme de la parte posterior de la placa-base de la unidad, firmemente sobre el borde superior del
riel-DIN y presione suave y completamente la placa-base hacia la posición de montaje.
PRECAUTIÓN
Para evitar dañar los pins, asegúrese que los conectores y los sockets de la placa-base
estén completamente alineados al momento de interconectar las unidades. No emplee
demasiada fuerza.
Paso 2: Gire el dispositivo trabador del riel-DIN a la posición de deslizamiento. Deslice suavemente la unidad a lo
largo del riel-DIN y de acuerdo a la posición de montaje deseada, luego, usando los conectores y los
sockets, fíjela suavemente a la placa-base adyacente de la unidad.
PRECAUTIÓN
Es esencial ubicar el dispositivo trabajador en la posición de fijación, con el fin de evitar
posibles problemas ocasionados por la vibración y/o conexión a tierra intermitente.

Paso 3: Una vez terminada la interconexión, gire el dispositivo trabador del riel-DIN a la posición de fijación.
Ahora, la placa-base se encuentra completamente trabada en posición y tiene una buena conexión a
tierra con el riel-DIN.
E.7.2.2 Procedimiento para retirar las unidades AC800, junto con las placas-base
PRECAUTIÓN
Las unidades AC800 deben ser desconectadas desde la fuente de alimentación, antes de
retirarlas del riel-DIN.
Use el procedimiento indicado más abajo y la Figura E-49 para retirar una unidad, junto con la placa-base.
Paso 1: Aísle el suministro de energía a las unidades del controlador.
Paso 2: Saque todos los cables desmontables desde la placa-base de la unidad correcta.
Paso 3: Gire el dispositivo trabador del riel-DIN a la posición de deslizamiento en la placa-base de la unidad.
Paso 4: Afloje suavemente la unidad y la placa-base lateralmente, para liberar los contactos de la placa-base
de la unidad que se va a retirar.
AVISO
Con el fin de proporcionar acceso y espacio adecuado para retirar las unidades, note que la
secuencia de deslizamiento se debe llevar a cabo en las placas-base adyacentes a la unidad
que se va retirar.

AVISO
Las placas-base de la unidad se desconectan fácilmente unas de otras, al hacer palanca
suavemente con un destornillador de paleta. Ver Figura E-50.
Figura E-50: Desconexión de placas-base
Paso 5: Gire el dispositivo trabador a la posición de apertura y afloje la placa-base de la unidad hacia fuera y
hacia arriba en la base. Levante la unidad para sacarla desde el riel-DIN.
E.7.3 Bloqueo código alfa de unidad a placa-base
PRECAUTIÓN
Se debe tener cuidado para asegurar que la unidad correcta concuerde con la placa-
base correcta, o se dañará el equipo. Si al instalar una unidad en la placa-base se
presentan problemas, ésta es una indicación positiva que el bloqueo código alfa /
compatibilidad de la unidad es incorrecto.
Debido a que el diseño de las unidades es muy similar, se ha incorporado a las placas-base un dispositivo
bloqueador código alfa de dos partes preestablecido, el cual impide la instalación de un tipo de unidad
incompatible en la placa-base, en caso que los códigos alfa no concuerden. Los tipos de unidades idénticas tienen
los mismos códigos alfa de dos letras, preestablecidos en fábrica.

Refiérase a la Tabla E-5 sobre tipos de unidades que cuentan con dispositivos bloqueadores instalados, con
código alfa de dos partes preestablecido.
Unidad Posición Llave 1 Posición Llave 2
Interface PROFIBUS DP-V1 A D
Tabla E-5: Códigos alfa preestablecidos en fábrica
Las llaves mecánicas son enviadas preajustadas y no se deben alterar. Esto impide ubicar la interface
desmontable en el tipo equivocado de placa-base. Ver Figura E-51.
-5!'=
Figura E-51: Disposición de placa-base de unidad – Bloqueo código alfa
E.7.4 Instalación de la unidad AC800 en configuración única
Use el siguiente procedimiento para instalar el procesador a lo largo del riel-DIN:
Paso 1: Sí ya está instalado, saque los terminales del CEX-bus desde los costados del procesador.
Paso 2: Monte la unidas procesadora y las interfaces de comunicación. Las interfaces de comunicación se
montan en el CEX-bus a la izquierda de la unidad procesadora del AC800.
Paso 3: Presiónelos juntos suavemente y asegúrese que el CEX-bus quede correctamente conectado vía
conectores de la placa-base.

Paso 4: Reinserte el terminal del CEX-bus en las unidades de comunicación en el extremo más lejano del
procesador. Ver Figura E-52.
-5!' =
Figura E-52: Terminación de CEX-bus (típica)
Paso 5: Conecte las conexiones de los cables de la placa-base:
• Conecte los conductores de alimentación.
• Conecte los cables de la red de control al CN1.
• Conecte el Control Builder al COM4 con el cable correcto.
• Conecte el ModuleBus óptico a los contactos ópticos en la unidad del procesador.
• Conecte el enchufe del terminador del ModuleBus a mano derecha de la placa-base.
PRECAUTIÓN
Cuando la batería externa de backup se conecta al AC800, ésta se conecta en paralelo
con la batería interna del AC800. Esto provoca que ambas baterías se descarguen
prematuramente. Para evitar una reducción del tiempo de respaldo disponible en la
memoria, saque la batería interna del AC800.

Paso 6: El AC800 viene equipado con una batería interna de respaldo. Asegúrese de sacar esta batería antes de
montar la batería externa de backup. Ver Figura E-53.
Figura E-53: Batería externa de backup
Paso 7: Monte la batería externa de backup en la posición correcta en el riel-DIN.
PRECAUTIÓN
No conecte el cable de la batería externa de backup hasta que el AC800 haya sido
energizado normalmente y la función de respaldo de la memoria haya sido activada. Sí
no se ha conectado el suministro normal de alimentación al AC800, la memoria de la
CPU comenzará inmediatamente a consumir la energía de la batería cuando el cable
está conectado.
Paso 8: Use el cable para conectar la batería externa de backup en el socket de alimentación de la batería
externa del procesador AC800.

E.7.4.1 Puertos de comunicación
La red de control se conecta con el puerto CN1 para una sola operación. Use un conector RJ45 para Ethernet para
conectarse con un cable de par trenzado, blindado categoría 5. La Tabla E-6 explica las conexiones CN1.
Pasador Designación Dirección Descripción
1 TD+ Out Datos transmit. (más)
2 TD- Out Datos transmit. (menos)
3 RD+ In Datos recibidos (más)
4-5 - - No se usa
6 RD- In Datos recibid. (menos)
7-8 - - No se usa
Alojamiento Blindado - Blindado
Tabla E-6: Conexiones CN1
El puerto COM4 es un puerto RS232-C, opto-aislado y sin señales de modem. Conecte el Control Builder a este
puerto al conectarse directamente al controlador o, cuando no se requiera, use la herramienta de conexión remota
vía red de control. La Tabla E-7 explica las conexiones COM4.
Pasador Designación Dirección Descripción
1 - - No se usa
2 - - No se usa
3 TD Out Datos transmitidos
4 0V - Retorno tierra de
circuito de señal
5 0V - Retorno tierra de
circuito de señal
6 RD In Datos recibidos
7 - - No se usa
8 - - No se usa
Alojamiento Blindado - Blindado
Tabla E-7: Conexiones COM4
E.7.5 Instalación de interface del Profibus DP-V1
La interface del Profibus DP-V1 es alimentada desde el procesador vía CEX-bus y no requiere de una fuente de
alimentación externa adicional.
Use el siguiente procedimiento para instalar la interface del Profibus DP-V1:
Paso 1: Monte la unidad sobre el riel-DIN.

Paso 2: Instale un conector en el cable del Profibus DP-V1. Conecte el blindaje del cable al terminal a tierra
dentro del conector, para conectar a tierra el blindaje a través de la interface del Profibus DP-V1. Se
recomienda un conector con un terminal de bus incorporado conmutable.
Paso 3: Conecte el cable del Profibus DP-V1 a uno de los contactos Profibus A o Profibus B en la placa-base.
Para respaldar la redundancia de la línea, conecte un segundo cable del Profibus DP-V1 al otro contacto.
Paso 4: Si la interface del Profibus DP-V1 está en el extremo del cable del Profibus DP-V1, conecte el terminal
del bus. De lo contrario, deje el terminal del bus desconectado.
E.7.5.1 Conexión del Profibus DP-V1
El cable del Profibus DP-V1 se conecta por medio del conector hembra tipo-D de 9 pin ubicado en el TP854. La
Tabla E-8 explica la conexión del Profibus DP-V1.
Pasador Designación Descripción
1 Blindado Tierra de protección / blindaje
2 - No se usa
3 RxD/TxD-P Recibe/transmite datos Línea P
4 CNTR-P Indica dirección al repetidor (TTL)
5 DGND Tierra digital
6 VP +5 V, para resistencias límites
7 - -
8 RxD/TxD-N Recibe/transmite datos Línea N
9 DGND Tierra digital
Tabla E-8: Conexiones COM4
AVISO
El Profibus DP-V1 debe conectarse con cables blindados de par trenzado.


Apéndice F
Mantención del motor
F.1 Inspección del motor
F.1.1 Previo a primer uso
Antes de utilizar los motores de la pala eléctrica P&H, los motores deben ser inspeccionados. Esta sección
describe lo que se debe buscar antes de usar los motores.
F.1.1.1 Rodamientos
Asegúrese que todos los tapones de engrase estén apretados. Los rodamientos de bola o rodillo son engrasados
en fábrica y no necesitarán ser inspeccionarlos hasta que sea necesaria su relubricación, como se sugiere en el
Tema F.2.
F.1.1.2 Aislamiento
Tome nota y registre las lecturas del megger (magaóhmetro) para determinar si existe la presencia de humedad
o suciedad en las superficies de los devanados. Las lecturas para el almacenamiento interior deben registrarse
mensualmente. Cualquier tendencia descendente en las lecturas del megger indica que es necesario tomar
medidas de mantención apropiadas. Ver Tema F.6.
F.1.1.3 Conmutador y escobillas
Las escobillas se deben usar para tener por lo menos un 85% de contacto sobre la superficie de la escobilla y un
contacto continuo desde talón a punta. La superficie del conmutador y los socavamientos de la mica deben estar
limpios y libres de suciedad, grasa, sectores con pintura o polvo de escobilla.
Revise todas las escobillas para asegurarse que tengan un desplazamiento libre en los portaescobillas. Todos
los resortes o muelles deben estar comprimidos y asegurados. Las conexiones flexibles de las escobillas
deben estar apretadas y los conductores flexibles no deben interferir con el funcionamiento del resorte o la esco-
billa y no debe hacer contacto con ningún objeto que no opere al potencial de los portaescobillas.
F.1.1.4 Conexiones
Se deben verificar todas las conexiones terminales comparándolas con el diagrama de conexiones del motor para
asegurar que la polaridad o la dirección de rotación sean las correctas.
Verifique que las conexiones apernadas se encuentren apretadas, adecuadamente aisladas y que exista un
espacio adecuado entre conductores de diferente polaridad y entre conductores y tierra. Las conexiones con
pernos del cable flexible deben estar aisladas.

Appendix F, Motor Maintenance.fm -F.1- Apéndice F, Versión 05 - 05/09
F.1.1.5 RTD (detector de temperatura resistiva)
El RTD es un dispositivo de monitoreo de temperatura. No está diseñado para limitar la carga del motor o
proporcionar una vida útil de aislamiento normal. Se encuentra montado en contacto con la bobina de
conmutación, la cual es la única parte accesible del circuito de la armadura. Puesto que los factores, tales
como la velocidad del eje, ventilación, ondulación de corriente y la sobrecarga de corto tiempo, afectan la
relación de temperatura entre la armadura y el campo de conmutación, no es posible lograr una protección
completa de todas las condiciones resultantes de una sobre temperatura. El dispositivo es especialmente útil en
la protección contra pérdidas de aire de ventilación normal, ambientes de altas temperaturas y operaciones
prolongadas de motores auto-ventilados a muy bajas velocidades.
Para mayor información concerniente a los RTD, refiérase al Subtema.
F.1.1.6 Ventilación
Verifique que los ventiladores estén preparados para suministrar aire frío. Los filtros de aire deben estar en su
lugar, si es necesario. Verifique la rotación correcta de los ventiladores.
F.1.1.7 Inspección mecánica general
Revise el interior del motor en busca de herramientas, virutas de metal o cualquier material extraño que pueda
haberse acumulado durante su almacenamiento o instalación. Asegúrese que todas las partes giratorias
mantengan suficiente distancia con las partes fijas. Si es posible, gire el motor a mano y verifique que no existan
sonidos raspantes o cualquier otro signo de interferencia mecánica. Verifique el apriete de los pernos en las
patas, acoplamientos, carcasa, cajas de rodamientos y cualquier perno que haya sido alterado.
Debido a que los pernos sueltos pueden causar fallas tanto mecánicas como eléctricas, todos los pernos y tuercas
deben mantenerse apretados. La inspección del apriete de los pernos debe ser incluida en los programas de
mantención. La Tabla F-1 entrega los valores de torque de los pernos para las partes metálicas. Para los pernos
de interpolo y polo principal, refiérase a la Tabla F-11.
Tamaño Tamaño Cabeza hexagonal C1C5

de llave de hilo Acero al carbono medio
(Conexión eléctrica)
Torque
Libra-pies Newton-metros
7/16" 1/4-20 7-9 9-12
1/2" 5/16-18 13-17 18-23
9/16" 3/8-16 24-30 33-40
3/4" 1/2-13 60-75 80-100
15/16" 5/8-11 120-150 160-200
1-1/8" 3/4-10 210-260 280-350
1-3/16" 7/8-9 320-400 430-540
1-1/2" 1-8 460-580 620-790
Tabla F-1: Valores de torque para apriete de pernos - Partes metálicas

Apéndice F, Versión 05 - 05/09 -F.2- Appendix F, Motor Maintenance.fm
La información contenida en la Tabla F-1 es aplicable a todas las uniones apernadas, excepto cuando las partes
no metálicas se encuentran apernadas a las partes metálicas. En este caso se recomiendan los valores de menor
torque indicados en la Tabla F-2 para evitar que las partes se fracturen.
Tamaño Tamaño Cabeza hexagonal C1C5 de acero al carbono medio

de llave de hilo (Yugos, prisioneros escobilla, soportes de bobinas)
Libra-pie Newton-metros
7/16" 1/4-20 5-7 7-9
1/2" 5/16-18 7-9 9-12
9/16" 3/8-16 13-17 18-23
3/4" 1/2-13 24-30 33-41
15/16" 5/8-11 60-75 80-100
Tabla F-2: Valores de torque para apriete de pernos - Partes no metálicas a partes metálicas
Las siguientes precauciones, las cuales aplican al apriete de las uniones apernadas, deben ser consideradas en
los procedimientos de mantención:
• Use una llave de torque solamente para apretar. Cuando sea necesario soltar los pernos, use otro tipo de
llave.
• Las superficies de presión de los rodamientos y los hilos de las tuercas y pernos deben encontrarse
limpias, secas y libres de aceite y grasa, en el momento de ajustarlas al valor de torque dado. Al
encontrarse los hilos con aceite, se debe reducir los valores de torque en un 10%.
• Al apretar inicialmente una unión apernada, el último giro debe apretarse con una llave de torque para
obtener un ajuste exacto.
• Cuando se revise el apriete de las uniones apernadas, la llave de torque debe usarse aplicando los valores
de torque máximo indicados en la Tabla F-1 y Tabla F-2 para asegurar un apriete adecuado.
Los pernos de polo sueltos pueden causar serias fallas catastróficas. A pesar que todos los pernos de polo son
apretados según los valores de torque específicos durante la fabricación, estos deben inspeccionarse
periódicamente en terreno. La experiencia ha demostrado que las uniones apernadas tienden a soltarse durante
el embarque y que la vibración, el calentamiento y el enfriamiento de las uniones apernadas provocan que se
suelten.
Realice una inspección visual y un chequeo rápido del apriete de pernos de polo principal e interpolo con una
llave de torque. Refiérase a la Tabla F-11 para verificar torques específicos de pernos de polo principal e interpolo.
AVISO
Puede resultar muy difícil usar la llave de torque en algunos pernos de polo, debido a la
ubicación del motor y los accesorios montados. Un buen método para verificar el torque de
estos pernos es obtener primero la sensación del torque deseado, con una llave de torque en
un perno accesible. Una vez que tenga esta sensación del torque, verifique inmediatamente el
perno difícil usando una llave normal, con aproximadamente la misma presión. La mayoría de
los mecánicos obtendrán dentro de un 10% del torque deseado.

F.1.2 Después del arranque
Luego de la puesta en marcha de la pala eléctrica y que ésta entre en operación, se deberán inspeccionar los
motores. Esta sección describe los puntos a inspeccionar después que los motores hayan sido arrancados.
F.1.2.1 Rodamientos
Monitoree los RTD de los rodamientos o coloque termómetros sobre los alojamientos de los rodamientos para
observar la temperatura durante unas cuantas horas. La temperatura del alojamiento de los rodamientos de bolas
o rodillos no debe ser mayor a 40°C (104°F) sobre la temperatura ambiental, o de un máximo de 80°C (176°F).
Las temperaturas superiores a las mencionadas indican problemas. La temperatura interna del rodamiento será
efectivamente más alta que la temperatura del alojamiento del rodamiento. Revise el alineamiento y la lubricación.
No sobre engrase.
F.1.2.2 Ruido y vibración
Verifique que no haya vibraciones o ruidos inusuales que puedan indicar fricción o interferencia. Los motores
nuevos pueden oler a calentamiento o tener un olor a barniz, pero no deberán oler a quemado.
La vibración de los motores nuevos no debe exceder de 0.002” (0.05mm) en los alojamientos de los rodamientos.
Las causas más comunes de vibración en los motores nuevos es la desalineación debido a una instalación
inadecuada, aflojamiento de pernos de base, acuñamiento desnivelado o daños al motor durante el traslado o
instalación. La ondulación de la corriente debido a fuentes de poder rectificadas puede ser también una causa de
vibración y ruido acústico.
F.1.2.3 Inspección mecánica general
Después de completar 24 horas de operación, revise el torque de todos los pernos del polo principal y del interpolo
según la Tabla F-11. Para mayor información sobre la mantención del torque de los pernos del polo principal e
interpolo, refiérase al Tema F.5.

F.2 Lubricación
F.2.1 Generalidades
Los motores de la mayoría de las palas mineras P&H están equipados con una combinación de rodamiento de
rodillos esféricos en el extremo acople o de transmisión y rodamiento de rodillos cilíndricos en el extremo opuesto
al acople. Una excepción a esto son los motores que tienen un rodamiento de bola y un rodamiento de rodillo
cilíndrico en el extremo opuesto del rodamiento de bola. El juego axial del eje es controlado por la holgura interna
del rodamiento montado más el espacio axial entre la pista externa y las tapas del rodamiento. Ver Tabla F-3.
Debido a los severos impactos encontrados en la actividad minera, se usan ajustes extra forzados (a presión)
entre las pistas interiores y los ejes. Además, todas las pistas internas de los rodamientos cerrados son
aseguradas mediante contratuercas. Los ajustes de los rodamientos se indican en la Tabla F-3.
Los motores de los equipos mineros incorporan una apriete aflojado entre el diámetro exterior de los rodamientos
y el alojamiento del alojamiento del rodamiento de la tapa del motor. El espacio aceptado es de 0.000 a 0.004".
Rodamiento en extremo acople Rodamiento en extremo opuesto al acople Juego axial

Carcasa Aplicación
del de la pala Tipo y Nº de parte Tipo de Interferencia Tipo y Nº de Tipo de Interferencia MAX MIN
motor del rodamiento ajuste de rodamiento parte del Ajuste de rodamiento
del al eje rodamiento del al eje
Roda-
rodamiento
miento
K-287 2300XPC - Rodamiento de m6 0.0006" min a Rodamiento de m6 0.0006" min a 0.0318" 0.0062"
Giro rodillos esféricos 0.0023" max rodillos cilíndricos 0.0023" max
22220/C3 N-220/C3
25Z642D10 25Z732D18
empuje & rodillos esféricos 0.0023" max rodillos cilíndricos 0.0023" max
propulsión, 22222/C3 N-222/C3
2800XPB/ 25Z755D11 25Z732D20
C - propulsión (4.125 diá. ext.)
25Z755D13
(4.75 diá.ext.)
K-489 2800XPB - Rodamiento de m6 0.0006" min a Rodamiento de m6 0.0006" min a 0.0602" 0.0229"
empuje & rodillos esféricos 0.0026" max rodillos cilíndricos 0.0023" max
propulsión 22226/C3 N-222/C3
25Z755D13 25Z732D20
K-558A 2800XPB/C & Rodamiento de m6 0.0006" min a Rodamiento de m6 0.0005" min a 0.0542" 0.0228"
4100C/BOSS/ bolas/6326/C3 0.0026" max rodillos 0.0022" max
XPB/ 25Z749D25 N-222/C3
XPC - giro 25Z732D20
K-558B 4100C/ Rodamiento de m6 0.0006" min a Rodamiento de m6 0.0006" min a 0.0542" 0.0228"
BOSS - rodillos esféricos 0.0022" max rodillos cilíndricos 0.0023" max
propulsión 22226/C3 N-222/C3
25Z755D13 25Z732D20
levante rodillos esféricos 0.0022" max rodillos cilíndricos 0.0023" max
(actualización 22226/C3 N-224/C3
requerida) 25Z755D13 25Z732D21
K-700 2800XPC & Rodamiento de m6 0.0006" min a Rodamiento de m6 0.0006" min a 0.0579" 0.0202"
& 4100 BOSS - rodillos esféricos 0.0026" max rodillos cilíndricos 0.0016" max
K-700B empuje, 22230/C3 N-224/C3
4100C/XPB/ 25Z755D15 25Z732D21
XPC - empuje
& propulsión
Tabla F-3: Especificaciones de los rodamientos

Rodamiento en extremo acople Rodamiento en extremo opuesto al acople Juego axial

Carcasa Aplicación
del de la pala Tipo y Nº de parte Tipo de Interferencia Tipo y Nº de Tipo de Interferencia MAX MIN
motor del rodamiento ajuste de rodamiento parte del Ajuste de rodamiento
del al eje rodamiento del al eje
Roda-
rodamiento
miento
K-925 2800XPB/ Rodamiento de m6 0.0006" min a Rodamiento de m6 0.0006" min a 0.0559" 0.0207"
C - levante rodillos esféricos 0.0023" max rodillos cilíndricos 0.0023" max
22224/C3 N-224/C3
25Z755D12 25Z732D21
K-1690 4100C/XPB/ Rodamiento de m6 0.0004" min a Rodamiento de m6 0.0010" min a 0.0616" 0.0291"
XPC/ rodillos esféricos 0.0016" max rodillos 234/C3 0.0030" max
BOSS - 22230/C3 25Z1035D26
levante 25Z755D15
K-1690B 4100XPB Rodamiento de 0.001" min a Rodamiento de m6 0.0009" min a 0.014"

rodillos cilíndricos 0.0028" max bola 6330M/C3 0.0025" max
NU1032M/C3
K-1980 4100XPB/XPC Rodamiento de m6 0.0004" min a Rodamiento de m6 0.0010" min a 0.0480" 0.0167"
- levante con rodillos esféricos 0.0016" max rodillos cilíndricos 0.0030" max
balde de 120 t 22230/C3 234/C3
25Z755D15 25Z1035D26
HAF-7510 4100AC BOSS Rodamiento de bola m6 0.0006" min a Rodamiento de m6 0.0010" min a 0.0424" 0.0015"
- giro & 6326/C3 0.0026" max rodillos cilíndricos 0.0030" max
propulsión 25Z749D25 222/C3
25Z732D20
HAF-7510 4100AC Rodamiento de m6 0.0004" min a Rodamiento de m6 0.0010" min a 0.0480" 0.0167"
empuje 22230/C3 222/C3
25Z755D15 25Z732D20
HAF-8412 4100AC Rodamiento de m6 0.0006" min a Rodamiento de m6 0.0006" min a 0.0506" 0.0172"
levante 22226/C3 N-224/C3
25Z755D13 25Z732D21
Tabla F-3: Especificaciones de los rodamientos
F.2.2 Prácticas de lubricación
Los rodamientos de todos los motores son lubricados con grasa antes que abandonen la fábrica o las
instalaciones de reconstrucción de P&H. Los motores están diseñados con fittings de lubricación de entrada y
salida específicos y la grasa se puede aplicar correctamente sólo de una manera. Por esta razón, las entradas
están equipadas con un fitting para grasa y la salida con un tapón de tubería.
! PRECAUTIÓN
Nunca intente bombear grasa en los rodamientos a través de las salidas.
Existen muy pocas entradas y salidas de grasa en los rodamientos del motor que tengan el fitting de grasa o el
tapón ubicado justo en la tapa- cubierta del motor. Por razones de accesibilidad, la mayoría de los puntos de
entrada y salida están equipados con un tubo corto y el fitting de la grasa o el tapón están instalados en el
extremo del tubo. Estas tuberías cortas son llenadas con grasa en la fábrica o en las instalaciones del taller. Sin
embargo, en algunos casos, como en los motores de giro, se reemplaza un trozo de manguera por el tubo; estas
mangueras puede que no estén llenas con grasa.

Es importante asegurar que las extensiones de mangueras flexibles a la entrada

de grasa sean llenadas con una grasa compatible, antes de poner el motor en
funcionamiento.
F.2.2.1 Intervalos de lubricación
Cada motor está equipado con una placa metálica similar a la que se muestra en la Figura F-1.

TC1510_01
Figura F-1: Placa de lubricación de rodamiento (típica)
La cantidad de grasa a agregar y la frecuencia de la lubricación dependen de las condiciones operativas.

Generalmente, agregar pequeñas cantidades de grasa a intervalos más frecuentes es preferible que agregar
grandes cantidades de grasa a intervalos poco frecuentes.
F.2.2.2 Procedimientos de lubricación
Antes de engrasar cada rodamiento, limpie los fittings de grasa utilizando un trapo limpio y seco y limpie
completamente el fitting de la pistola de engrase. Remueva el tapón de drenaje y cualquier resto de grasa
endurecida. Elimine también la grasa endurecida de los tubos de grasa con una varilla de plástico flexible o un
pedazo de alambre, si es necesario.
Proceda con cuidado para asegurar que la varilla o el alambre no se rompa en el tubo o
la manguera.

! ADVERTENCIA
Al no proceder con cuidado mientras se trabaja alrededor de los equipos en
rotación, puede resultar en lesiones o la muerte. Asegúrese que todas las barreras de
protección estén en su lugar. Establezca una buena comunicación con la estación del
operador y notifique a todo el personal que se encuentre trabajando dentro y fuera de
la pala sobre el movimiento inminente.
Idealmente, se debe agregar la grasa mientras el motor se encuentre caliente y funcionando lentamente.
Bombee la grasa en el rodamiento lenta y gradualmente con una pistola de engrase operada manualmente.
Comúnmente las pistolas de engrase tipo cartucho expulsarán aproximadamente 0.05 pulgadas cúbicas de grasa
por descarga. Si se considera la onza como una unidad de medida para el volumen o el peso, la cantidad de
grasa expulsada por una pistola de engrase “estándar” en 20 descargas es igual a ½ onza aproximadamente.
Añada la grasa lentamente, hasta que la grasa salga expulsada por la línea de drenaje o a 20 descargas de la
bomba. Deje abiertos los orificios de salida (drenajes) y haga funcionar el motor para aliviar la presión hasta que
ya no salga más grasa (durante 20 minutos o más). Luego, reinstale los tapones.
Si bien es importante no sobre engrasar ningún rodamiento, también es especialmente

importante no sobre-engrasar los rodamientos superiores de los motores verticales.
Además de causar fallas prematuras en el rodamiento, el exceso de grasa puede
escurrirse sobre el conmutador y las partes adyacentes y provocar una descarga por
arco eléctrico.
Evite contaminar con grasa el conmutador y los devanados durante el montaje y la

mantención. Al rellenar los rodamientos, llene la cavidad alrededor de 1/3 a 1/2 de su
capacidad. No llene la cavidad completamente.
No intente "purgar" los rodamientos del motor, bombeando grandes volúmenes de

grasa dentro de los rodamientos. Hay pasajes de laberinto en las tapas extremas de los
motores, que pasan la grasa hacia el interior sin forzarla al exterior por el drenaje. La
purga causará un sobre engrase del rodamiento, lo que conducirá a una falla que puede
terminar en arcos eléctricos.
F.2.2.3 Selección de grasa
La grasa debe ser compatible con la utilizada durante la fabricación y debe ser para presión extrema (EP) con una
especificación NLGI de grado 0, 1 ó 2, conforme a la especificación P&H 472A, 472B ó 472C, respectivamente.
Asegúrese de utilizar grasa del grado NLGI correcto, conforme a la temperatura ambiente. Consulte la
especificación del lubricante P&H 472, Subtema F.2.6.
Bajo ninguna circunstancia se deben usar grasas que contengan bisulfuro de

molibdeno (M052) o grafito en aplicaciones de motores eléctricos, debido a la
conductividad eléctrica de estos sólidos. La contaminación del conmutador y de las
partes adyacentes con grasas conductivas provocará arcos eléctricos.
Si se utiliza la grasa equivocada o se sospecha que la grasa está contaminada, se debe limpiar completamente
tanto el rodamiento como la cavidad del rodamiento. En este caso, se recomienda enviar el motor a P&H
Minepro Services para una reparación reconstructiva del motor.

F.2.3 Prácticas de montaje en la pala
A pesar que todos los rodamientos en los motores se rellenan con grasa en la fábrica, se recomienda
inspeccionar todas las mangueras flexibles conectadas a las entradas durante el montaje, especialmente en el
motor de giro.
La manguera de suministro se debe desconectar del fitting en el extremo de la tapa-cubierta del motor y se debe
bombear la grasa a través del fitting de grasa hasta que salga por el extremo de la manguera. Luego vuelva a
conectar la manguera. Este procedimiento es necesario porque no existe una forma segura para saber cuándo se
llena la manguera y para continuar bombeando grasa en el fitting, mientras al esperar que ésta salga por el
drenaje se sobre-engrasará el motor.
Siga los procedimientos de lubricación detallados en el Subtema F.2.2.2. Se recomienda instalar todos los motores
principales de movimiento en el sitio del armado, con el fin de hacerlos funcionar sin carga por algunas horas. Se
puede usar una máquina soldadora para suministrar energía.
Se debe tomar en consideración el grado NLGI de la grasa a utilizar durante el montaje, además la persona
encargada del montaje debe estar al tanto que el grado estándar del lubricante usado en la fábrica y en la mayoría
de las instalaciones de reparación es NLGI 2. El grado NLGI 2 puede resultar totalmente inapropiado para los
motores en climas fríos. Durante el armado, puede ser necesario trasladar los motores a un área interior, para
realizar los procedimientos de operación sin carga y de lubricación en un ambiente más cálido.
F.2.4 Lubricación después de períodos de almacenamiento prolongados
La grasa utilizada como lubricante de rodamientos se deteriorará gradualmente cuando el motor se encuentra
detenido por largos períodos de tiempo. La grasa de los rodamientos puede contaminarse al almacenarlos en
ambientes contaminados, aunque la separación del aceite de la matriz jabonosa de la grasa es la forma más
probable de deterioro. La separación del aceite deja sólo la matriz jabonosa, la cual no es exactamente un
lubricante efectivo. Por consiguiente, si el motor ha estado almacenado (incluso en un área protegida) durante un
período de 8 meses o más, se debe eliminar la grasa vieja de los rodamientos y las cápsulas y luego relubricar
los rodamientos con grasa nueva y limpia, conforme a la especificación aplicable indicada en el Subtema F.2.2.3.
También se recomienda relubricar después de un almacenaje a la intemperie o en un ambiente contaminado

durante un período de 5 meses o más. Sin embargo, los motores nunca deben almacenarse a la intemperie.
Cada rodamiento se debe llenar con grasa entre 1/2 y 2/3 de su capacidad total durante la instalación. (Los
rodamientos son engrasados completamente en la fábrica). Las cápsulas de rodamientos interiores y exteriores
se deben lubricar con una capa de grasa a través de los sellos de laberinto, para mantener fuera la tierra y la
suciedad durante el transporte y almacenamiento. No sobre engrase. Opere el motor a revoluciones por minuto
(RPM) más bajas y con cargas livianas, durante unos minutos después de la instalación.
F.2.5 Lubricación de motores remanufacturados
Siga los procedimientos descritos en el Subtema F.2.2.2, cuando se instalan motores remanufacturados o a
través de ENCORE PLUS™.

F.2.6 Especificación 472
AVISO
ESTA ES UNA COPIA NO CONTROLADA DE LA ESPECIFICACIÓN DEL MATERIAL P&H
472. EL USUARIO/LECTOR ES RESPONSABLE DE COMPROBAR QUE SEA LA ÚLTIMA
VERSIÓN.
ESPECIFICACIÓN DE MATERIAL P&H N° 472

EDICIÓN N° 11, 2-24-95
GRASA DE MULTI-PROPÓSITO; PRESIÓN EXTREMA (EP)
F.2.6.1 Alcance
Esta especificación cubre las grasas multipropósito para presión extrema, de primera calidad con propiedades y
características esenciales que las hacen adecuadas para ser usadas en diferentes aplicaciones, a través de una
amplia gama de temperaturas ambientales. Se pueden usar aceites de base mineral y sintética para formular
grasas que cumplan con esta especificación.
Los materiales provistos bajo esta especificación están proyectados para lubricar bujes, rodamientos con
componentes rodantes o lisos y componentes misceláneos en equipos de P&H Mining Equipment que requieren
grasa.
Los materiales provistos bajo esta especificación se pueden aplicar a mano, con pistolas de presión manual,
pistolas de presión neumáticas o eléctricas o sistemas de lubricación centralizada de construcción paralela de una
línea, serie progresiva de una línea y/o progresiva de dos líneas.
El material P&H 472 (sin sufijo) de la Edición No. 9 es el mismo que el P&H 472C en esta especificación.
El material P&H 472D está diseñado principalmente para lubricar rodamientos en conjuntos Magnetorque y
rodamientos y engranajes en grúas y montacargas, donde se demanda una larga vida del lubricante y se puede
esperar una operación a alta temperatura, tanto en trabajos intermitentes como continuos. Otros usos de este
producto incluyen rodamientos de motores eléctricos de alta velocidad; rodamientos de bola, rodillos y lisos - en
aplicaciones de alta temperatura y de media a alta temperatura; rodamientos sujetos al agua, vapor, químicos y
contaminantes; y rodamientos sujetos a altas cargas de empuje o impacto.
F.2.6.2 Documentos de referencia

ASTM D21 7/ISO 2137, Última edición: Determinación de la penetración del cono
ASTM D445/ISO 3104, D 2161, Última edición: Viscosidad cinemática
ASTM D566/ISO 2176, Última edición: Determinación del punto de goteo
ASTM D942, Última edición: Método de bomba de oxígeno, estabilidad de oxidación
ASTM DI 264, Última edición: Resistencia al deslave con agua
ASTM Dl 404, Última edición: Prueba de partículas nocivas
ASTM Dl 743, Última edición: Protección contra el óxido
ASTM Dl 831, Última edición: Prueba de estabilidad de rodado
ASTM D2265, Última edición: Determinación del punto de goteo sobre un amplio rango de temperatura
ASTM D2509, Última edición: Prueba Timken de presión extrema (PE)
ASTM D2596, Última edición: Prueba de presión extrema de cuatro bolas
ASTM D4048, Última edición: Prueba de corrosión con lámina de cobre
DIN 51 802/1P220, Última edición, Prueba de protección anti-corrosión EMCOR
Prueba de bombeabilidad de grasa, venteabilidad Lincoln (Ventímetro), Última edición

F.2.6.3 Características físicas
Estas grasas lubricantes deben estar fabricadas con 12-hidroxiestearato de litio, complejo de litio u otros
espesantes, con la condición de que el usuario final tome precauciones para evitar la incompatibilidad de la grasa
en los equipos de Harnischfeger. Los espesantes tales como los de base de arcilla, poliurea o calcio pueden ser
incompatibles. Consulte siempre a los proveedores de lubricantes antes de cambiar el tipo o la marca de las
grasas.
Estas grasas lubricantes deben contener aditivos para presiones extremas y estar formulados para resistir la
oxidación, corrosión, separación y deslave por agua.
Estas grasas lubricantes deben contar con estabilidad química y mecánica para mantener características de
consistencia y rendimiento durante toda su vida útil proyectada.
El grado NLGI de la grasa debe ser adecuado para el rango de temperatura ambiental predominante. P&H 472C
es el grado preferido para todos los rangos de temperatura. Sin embargo, en rangos de temperatura ambiental
más baja, el proveedor de lubricantes recomendaría usar P&H 472A ó 472B.
Estos materiales deben cumplir con todas las normas aplicables de seguridad, salud y medio ambiente.

F.2.6.4 Requisitos de funcionamiento
Grado P&H 472A 472B 472C 472D
Grado NLGI (1) 0 1 2 2
Penetración trabajada ASTM D217/ISO 2137 @ 60 ciclos, 355-385 310-340 265-295 265-295
25°C/77°F
Punto de goteo, ASTM D566/ISO 2176 o ASTM D2265, mín., No 177/350 177/350 260/500
°C/°F aplicable
Viscosidad de fluido base, ASTM D445/ISO 3104; D2161, mín. 68 100 220 220
mm2/s @ 40°C
Estabilidad a la oxidación, ASTM D942, máx. caída de presión 35/5 35/5 35/5 35/5
@100 hrs., kPa/psi
Estabilidad de rodado, ASTM D1831 máx. cambio de puntos 30 30 30 30
Deslave con agua, ASTM D1264, máx % de pérdida @ 79°C/ No 10 10 10

175°F aplicable
Protección contra óxido, clasificación ASTM D1743 Aprueba Aprueba Aprueba Aprueba
Protección anti-corrosiva EMCOR DIN 51 802/IP 220 mín. 0,0 0,0 0,0 0,0
clasificación
Corrosión a lámina de cobre, máx. clasificación ASTM D4048, 2 2 2 2

24 hrs @100°C/212°F
Prueba Timken de EP, ASTM D2509 valor mín. aprobado, kg/ 20/45 20/45 20/45 20/45
lbs
Prueba de EP de cuatro bolas, ASTM D2596 - carga de 315 315 315 315
soldadura, índice mín. kgf de desgaste bajo carga, kgf mín. 45 45 45 45
Partículas nocivas, ASTM D1404, máx. número de rayaduras. 20 20 20 20
Prueba de bombeabilidad(2), venteabilidad Lincoln, psi nominal 400(3) 400(3) 400(3) 400(3)
máx. @ a la temperatura ambiente más baja anticipada
(1)
El grado preferido es NLGI #2. Sin embargo, se puede requerir un grado NLGI #1 o #0 para la distribución apropiada
a bajas temperaturas o para sistemas de lubricación centralizados. Ver Subtema F.2.6.7.
(2)Esto
se aplica únicamente para el uso en sistemas de lubricación centralizados.
(3)Consulte con el fabricante de los componentes del sistema de lubricación sobre las desviaciones de este requisito.
Tabla F-4: Requisitos de funcionamiento

F.2.6.5 Identificación y envasado
Los envases deben estar claramente identificados por el proveedor con la siguiente información:
A. Número de orden de compra
B. Nombre del proveedor y marca registrada del producto
C. Número de especificación del material P&H, seguido por una letra la cual indicará un grado de consistencia
en particular, conforme al siguiente
Número P&H 472A - NLGI #0 EP
Número P&H 472B - NLGI #1 EP
Número P&H 472C - NLGI #2 EP
Número P&H 472D - NLGI #2 EP.
D. Ficha de datos de seguridad del material (MSDS) - una (1) por cada envío
El lubricante provisto bajo esta especificación debe ser enviado en envases limpios, según tamaño(s) especificado
en la orden de compra.
F.2.6.6 Inspección de parte del comprador
La aceptación del material provisto bajo esta especificación estará sujeta a la confirmación del Departamento de
Control de Calidad del comprador.
El comprador tendrá la opción de aceptar o rechazar todo material que no cumpla con los requisitos de esta
especificación.
F.2.6.7 Criterio adicional de aceptación
El cumplimiento de todos los requisitos especificados no constituirá la única base de aceptación, puesto que todos
los lubricantes deben evaluarse adicionalmente según su rendimiento satisfactorio en terreno en P&H Mining
Equipment.
El volumen y la frecuencia de re-lubricación pueden afectar directamente el rendimiento de un lubricante y la

economía de la operación. Consulte el manual de taller del equipo y al proveedor del lubricante para obtener
información sobre el volumen y la frecuencia de re-lubricación apropiada para cada aplicación.
La adecuación de un lubricante depende en gran parte de las condiciones ambientales. Es responsabilidad del
consumidor entregar a los proveedores del lubricante la siguiente información:
a. Aplicación exacta y copia de esta especificación.
b. Datos ambientales - rango de temperatura ambiental y condiciones climatológicas.
c. Tipo de sistema(s) de lubricación centralizada.
Es responsabilidad del consumidor verificar que los lubricantes cumplan con los códigos ambientales y de
seguridad que regulan su utilización y eliminación.

F.3 Mantención de las escobillas y el conmutador
F.3.1 Inspección de las escobillas
! PELIGRO
La alimentación eléctrica de los motores de CC puede causar serias lesiones o la
muerte. Desconecte y bloquee a apertura la fuente de alimentación de los motores,
antes de ajustar las escobillas o realizar cualquier tipo de mantención. Siga todos los
procedimientos específicos de bloqueo con candado y tarjeta.
Proceda como sigue:
1. Aísle el motor a inspeccionar del suministro eléctrico. Siga todos los procedimientos específicos de bloqueo
2. Verifique que las caras de las escobilla estén en pleno contacto con el conmutador.
3. Revise para asegurar que las escobillas se deslicen libremente en sus respectivos portadores. Ver Figura F-2.
0.002" to 0.010"
(0.05 to 0.25 mm)
ES0664b01
0.015" to 0.045"
(0.38 to 1.14 mm)
AVISO
El espacio de la escobilla K1690B0 en la caja es de
0.008 a 0.012" (0.20 a 0.30 m) en ambos lados.
Figura F-2: Espacio libre de las escobillas de carbón a la caja de escobillas
4. Revise la longitud de las escobillas. Cuando las escobillas se desgastan a 1.0" de longitud, éstas se deben
reemplazar por escobillas nuevas según se muestra en la especificación de escobilla estándar, Tabla F-5.

CARCASA N° DE N° DE CAJAS N° DE TAMAÑO DE ESCOBILLA Y N° DE

DEL PORTA- DE ESCOBILLA ESCOBILLAS N° DE PARTE WAFERS
MOTOR ESCOBILLAS POR CADA REQD.
PORTADOR
K-1980 6 5 30 1-1/8" x 1-3/4" x 2-1/4" LG 3

R56287D56
K1690 6 5 30 1" x 1-3/4" x 2-1/4" LG 3

K1690B R56287D44
K-925 4 5 20 1-1/8" x 1-3/4" x 2-1/4" LG 3

R56287D43
K-558A 4 5 20 1-1/8" x 1-3/4" x 2-1/4" LG 3

R56287D42
K-489 4 4 16 3/4" x 1-3/4" x 2-3/8" LG 2

R56287D51
K-558B 4 4 16 7/8" x 1-3/4" x 2-1/4" LG 2

R56287D52
K-700 4 4 16 1-1/8" x 1-3/4" x 2-3/4" LG 3

K700B R56287D43
K-408 4 3 12 3/4" x 1-3/4" x 2-3/8" LG 2

R56287D51
K-287 4 4 16 7/8" x 1-3/4" x 2-3/8" LG 2

R56287D41
Tabla F-5: Especificaciones de la escobilla estándar
• En la Tabla F-6 se indican los grados de escobilla y las conexiones terminales opcionales. Los grados de
escobilla de baja humedad (opción 1 ó 4) y muy baja humedad (opciones 2 y 5) se usan en ambientes de
condiciones secas, de alturas elevadas o polvorientos, donde la falta de la película y el desgaste excesivo
de la escobilla son evidentes.

Tamaño Escobilla Alt. Escobilla Baja Baja Terminal Terminal

de estándar proveedor estándar humedad humedad HQD - Baja HQD - Baja
carcasa (CB336) (grado c/terminal Opción 1 Opción 2 humedad
del estándar) HQD (CB377) (CB388) Humedad Opción 5
motor (CB336) Opción 4
de CC (CB377) (CB388 )
K-287 R56287D41 73Q2D37 R57048D44 — — — —
K-489 R56287D51 73Q2D2 R57048D51 R56287D36 R56287D35 R57048D36 R57048D35

K-408
K-558A R56287D42 73Q2D38 R57048D42 R56287D40 R56287D39 R57048D40 R57048D39
K-558B R56287D52 73Q2D5 R57048D52 R56287D32 R56287D34 R57048D32 R57048D34

K-700B

K-1690B
K-1980 R56287D56 — R57048D56 R56287D60 R56287D59 R57048D60 R57048D59
Tabla F-6: Grado y tipo opcional de escobillas
• La escobilla de terminal HQD tiene una caracteriza de conexión rápida, la cual permite cambiar la escobilla
rápidamente.
AVISO
Cuando se usan grados o tipos de escobillas alternados, asegúrese de cambiar todas las
escobillas y que no se produzca una mezcla de escobillas en el mismo motor. La mezcla de
escobillas ocasionará un desequilibrio en la distribución de la corriente, causando el desgaste
excesivo en el conmutador y la escobilla y problemas de conmutación.
5. Verifique que los tornillos para fijar las orejas del flexible de conexión de la escobilla estén apretados. Una
buena conexión eléctrica producirá un flujo de corriente equitativo a través del portaescobilla, permitiendo
eliminar las descargas eléctricas con emisión de chispas y los puntos calientes en el portaescobilla.
6. Verifique que la tensión del resorte o muelle de la escobilla sea suficiente para lograr una buena conexión
eléctrica. La Tabla F-7 muestra la tensión correcta y el código de colores del resorte, el cual se pinta en cada
resorte en el interior de la bobina.

Carcasa Ancho y diámetro Fuerza del resorte Distancia de Código Nº de parte

del motor exterior del +25% y -5% Prueba de de Color de placa
resorte deflexión posterior y
(Pulgadas) (Pulgadas) resorte
K-558A 0.750 máx. 13 lbs. 1.562 negro 517F9D4

K-700 0.625 mín.
K-700B 1.187 diá.
K925
K1980
K-1690 0.750 máx. 10 lbs 1.562 naranja 517F9D5

K1690B 0.625 mín.
K-558B 1.187 diá.
K-408
K-287
K-489
Tabla F-7: Tensión del resorte y código de colores (todos los resortes mostrados son del tipo de presión constante)

F.3.2 Procedimiento de prueba del resorte de la escobilla (No se aplica a motores K-

1690B)
LEYENDA
01. Código de color
02. Varilla de tracción de ángulo
recto
03. Tirar hacia arriba
04. Distancia de prueba de
deflexión
05. Empuje sobre el conjunto del
resorte y luego levemente hacia
la escobilla para soltar el
resorte
06. Tira de papel, sacar
07. Conmutador
Figura F-3: Prueba del resorte de la escobilla
Se recomienda usar un medidor de tensión de escobillas Martindale No. 5T (5 libras de capacidad con escala
graduada de 1 onza) y No. 20T (20 libras de capacidad con escala graduada de 4 onzas) o equivalente.
Proceda como sigue refiriéndose a la Figura F-3:
1. Libere el resorte y saque la escobilla de la cara del conmutador. Deslice un pedazo de papel por debajo de la
escobilla y trabe nuevamente el resorte en su lugar.
2. Introduzca una varilla de empuje de ángulo recto en el diámetro interior del resorte negador.
3. Tire hacia fuera el resorte, manteniendo la dirección en línea con la escobilla al tirar.
4. Al mismo tiempo, tire cuidadosamente la tira de papel hasta sacarla completamente.
5. Si el resorte no se puede tirar en línea con el resorte de liberación de la escobilla, mida el esfuerzo de tracción
a través de la distancia de prueba de la deflexión indicada en la Tabla F-7. Para esta distancia, la tracción del
resorte debe permanecer constante y equivalente con el fuerza del resorte indicada en la Tabla F-7.

F.3.3 Procedimiento recomendado para el cambio de escobillas
! ADVERTENCIA
El alto voltaje y los motores en rotación pueden ocasionar lesiones graves o la muerte.
Las escobillas no se deben tocar o cambiar, cuando el motor está energizado o en
operación. Desconecte completamente la energía eléctrica del motor. Siga todos los
procedimientos de bloqueo de seguridad con candado y tarjeta específicos de la mina.
F.3.3.1 Lijando las escobillas
Las escobillas de recambio deben tener las superficies de contacto de su conmutador curvada, con el fin de calzar
exactamente con la superficie del conmutador. Esto se logra lijando las escobillas en cada portaescobilla por
separado. Pase una lija de papel no-metálico debajo de las escobillas, con la parte áspera hacia la escobilla,
mientras éstas se presionan firmemente hacia el conmutador. Cuando lije las escobillas, evite introducir polvo de
carbón en los devanados. El motor debe ser cuidadosamente soplado una vez que haya terminado de lijar las
escobillas.
AVISO
Se recomienda lijar las escobillas según el contorno del conmutador, para aumentar el contacto
de la cara de la escobilla con el conmutador y disminuir los problemas de desgaste de la
escobilla y el conmutador.
F.3.3.2 Reemplazando las escobillas
Para cambiar las escobillas, proceda como sigue:
1. Empuje levemente hacia abajo sobre el conjunto del resorte del portaescobilla y luego empújelo hacia la
escobilla para soltar el resorte de su retén.
2. Libere el conjunto del resorte de portaescobilla. Luego se puede sacar la escobilla.
3. Instale las escobillas nuevas en el orden inverso al desmontaje.
4. Ajuste cuidadosamente las escobillas al contorno del conmutador con un papel lija fino (#00), según lo
descrito en el Subtema F.3.3.1.
Nunca use una tela de esmeril, ya que la arenilla del esmeril es conductora. El papel lija
se debe extender sólo una vuelta completa alrededor del conmutador con un traslapo
mínimo o pasando un papel lija entre la escobilla y el conmutador.
5. Luego de asentar las escobillas, sáquelas de los soportes y límpielas al igual que los soportes para asegurar
que las escobillas tengan un libre desplazamiento en los soportes. Asegúrese de soplar o aspirar el polvo de
carboncillo del motor, después de lijar las escobillas.
No utilice solventes líquidos de ningún tipo. Los solventes no remueven las

acumulaciones del polvo de carboncillo, más bien lo esparcirán hacia áreas críticas.

No utilice caucho de silicona o caucho RTV para aplicaciones de sellado en motores de

corriente continua. La presencia de vapores de silicona causa el rápido desgaste de la
escobilla en motores completamente cerrados.
F.3.4 Método alternativo de cambio de escobillas
Las escobillas se deben cambiar de acuerdo al método descrito en el Subtema F.3.3, sin embargo, nos damos
cuenta que éste puede que no sea práctico en todas las situaciones. Por esta razón, entregamos un método
alternativo pero con el entendimiento que el método preferido es cambiar todas las escobillas al mismo tiempo.
Refiérase a la Figura F-4 para verificar el diagrama de ubicación general de las escobillas y los ensambles de
escobilla.
LEYENDA
01. Escobillas 02. Conjunto portaescobilla
Figura F-4: Conexión cruzada del portaescobilla

Cambiar las escobillas en el mismo circuito conductivo o todas las escobillas sólo en un
conjunto de portaescobillas, provocará un desequilibrio en la corriente en ese circuito
en particular. Esto puede generar un arco eléctrico en el motor, contribuyendo al
desgaste excesivo del conmutador y la escobilla.
Las escobillas pueden cambiarse durante un programa tipo mantención, si el orden del cambio de las escobillas
se alterna o rota. Ver Figura F-5. Para este ejemplo, cambie todas las escobillas número 1 durante la primera
fecha de la mantención programada. Cambie todas las escobillas número 2 en la segunda fecha de la
mantención programada. Cambie todas las escobillas número 3 en la tercera fecha de la mantención programada.
Y finalmente, cambie todas las escobillas número 4 en la cuarta fecha de la mantención programada.
1 2 3 4 4 1 2 3
3 4 1 2 2 3 4 1
ES0666_01
Figura F-5: Orden del cambio de escobillas
Al utilizar este método, es necesario realizar una inspección completa a la mantención de los motores, para
determinar con qué frecuencia se deben cambiar las escobillas y es altamente recomendado que se mantenga un
registro para hacer un seguimiento a la fecha y la hora de cada cambio de las escobillas.

F.3.5 Mantención del portaescobillas
Los portaescobillas requieren una mantención mínima. Cada vez que las escobillas se reemplacen o cambien por
alguna razón, revise el espacio entre los soportes y el conmutador. Este espacio debe ser igual para todos los
portaescobillas y debe tener una distancia entre 0.062” a 0.093”. Ver Figura F-6.
02
03 04
05
01
ES0662_01
LEYENDA
01. Deflector de arco 04. Caja de escobilla
02. Espacio del conductor de 05. Espacio entre portaescobilla
arco, 0.250” a 0.375” y conmutador, 0.062” a 0.093”
03. Conjunto portaescobilla
Figura F-6: Espacio del conductor de arco y la caja de escobillas (no incluye el K-1690B)

F.3.6 Mantención del conductor de arco (No aplica a motores K-1690B)
En caso de generación de arco, los conductores de arco provistos en los motores de CC P&H están diseñados
para canalizar la energía con el fin de tomar el paso de menor resistencia a tierra. Sin los conductores de arco, el
paso sería normalmente desde el conmutador a tierra vía portaescobillas o a través de la banda de cadena, etc.
La separación entre el conductor de arco y el conmutador debe ser de un mínimo de 0.250” a un máximo de
0.375”. Si la separación del conductor de arco es mayor a esto, éste debe ser desechado y reemplazado por un
conductor de arco nuevo. Vea la Figura F-6 y la Tabla F-8.
Carcasa del motor Aplicaciones Cantidad requerida N° de parte del

conductor de arco
K-925, K-700, K-558A Todos 4 579H709
K-558B, K-489 Todos 4 579H718
K-408 Todos 4 579H21
K-287 Apl. freno de zapata 3 579H719

solamente
1 579H20
K-287 Apl. freno de disco 4 579H719

solamente
K-1690 Todos 6 579H732
K1690B Todos 12 R50400D112
K1980 Todos 6 R55717D1
Tabla F-8: Números de parte del conductor de arco
F.3.7 Ajuste de conmutación
! ADVERTENCIA
La descarga eléctrica de alto voltaje puede causar lesiones graves o fatales. Los ajustes
de conmutación requieren el contacto directo con partes eléctricas del motor. Se
debe tener un especial cuidado y utilizar herramientas aisladas apropiadamente para
la seguridad del personal. Se recomienda que el ajuste de conmutación sea
supervisado por alguien que comprenda la teoría de ajuste de motores de corriente
continua, posea la experiencia necesaria en este tipo de ajuste y comprenda los peligros
involucrados al trabajar con aparatos electrizados.
Todos los motores se ajustan en la fábrica y normalmente no requieren ajustes adicionales.
Cualquier problema generado debido al ajuste del motor debe ser identificado después del arranque tan pronto
como sea posible, para que éste sea corregido durante el período de la garantía.
Una marca profunda en los segmentos será normalmente la primera señal de un ajuste deficiente del motor. Ver
Subtema F.3.10. Esto no debe confundirse con las marcas normales de los segmentos, lo cual es una
característica normal, especialmente durante las etapas iniciales del desarrollo de la película del conmutador. Se
puede usar una goma de borrar para eliminar las marcas de los segmentos. Si el cobre debajo del área borrada se
encuentra liso entonces no existe decapado, el cual es asociado con las marcas profundas de los segmentos.

Una vez que un motor de CC es ajustado correctamente, éste permanecerá ajustado a menos que algo se suelte
o falle en su interior. Los pernos de los polos o los tornillos de las conexiones eléctricas sueltos, son la causa más
probable de un ajuste deficiente. El apriete de estos pernos debe ser chequeado periódicamente.
Si una bobina de campo falla y debe cambiarse, es importante colocar las lainas exactamente en la forma en que
fueron retiradas. Nunca entremezcle lainas no-magnéticas con lainas magnéticas.
Si se cambia una armadura, reinstale el yugo de la escobilla según la marca de fábrica. Los motores están
equipados con yugos de escobilla, con medios de ajuste para lograr un espaciado circunferencial correcto de la
escobilla. El espaciado circunferencial de la escobilla de los motores es fijo y no se proporciona ni necesita ajuste.
Se deberán realizar los siguientes chequeos en caso de ocurrir problemas de conmutación, especialmente
después de cualquier reparación mayor o cambio de partes:
1. Inspeccione todas las conexiones eléctricas y asegúrese que ninguna esté suelta.
2. Revise las conexiones y asegúrese que ni el campo de conmutación o cualquier parte de éste, ni una o más
de las bobinas del campo principal estén invertidos.
3. Inspeccione las escobillas y asegúrese que éstas se muevan libremente en el soporte y que las conexiones
flexibles no interfieran con ninguna parte del mecanismo.
4. Inspeccione la superficie del conmutador y limpie cualquier ennegrecimiento. Si está áspera o excéntrica,
provocando la vibración de la escobilla o si ésta se mueve en el soporte, entonces deberá esmerilarla, lijarla
con piedra o tornearla. Ver Subtema F.3.8. Bisele los bordes de los segmentos y remueva todas las aletas
de la mica adheridas a los lados de los segmentos del conmutador. Es necesario realizar una cuidadosa
inspección para detectar las aletas de la mica con lados más pronunciados.
5. Revise el espacio entre los portaescobillas y la superficie del conmutador. Este espacio debe ser de 0.070”
(1.8mm).
F.3.8 Mantención del conmutador
! ADVERTENCIA
La descarga de alto voltaje y partes en rotación pueden ocasionar lesiones graves o
fatales. Evite el contacto con partes eléctricas energizadas y partes mecánicas en
movimiento.
El conmutador se debe mantener limpio, liso y concéntrico. Éste se puede limpiar con un papel lija fino (#00). No
use tela de esmeril para limpiar el conmutador.
Si el conmutador está excéntrico o se encuentra profundamente picado, retire el conjunto de la armadura del
motor, luego rebaje levemente el conmutador en un torno, seguido por un rebaje, biselado de segmentos y pulido
final con papel lija de #00 o #000. Las ranuras de socavación o de poca altura deben mantenerse libres del polvo
de carbón, refiérase a la Figura F-7. Revise el conmutador para verificar desalineamiento de caras y variación de
segmento a segmento. El desalineamiento de caras para los conmutadores de hasta e incluyendo un diámetro de
12.500" no debe exceder de 0.001" TIR (indicador de desalineamiento total). El desalineamiento de caras para los
conmutadores con un diámetro mayor que 12.500" no debe exceder de 0.002" TIR. La variación de segmento a
segmento no debe exceder 0.0003” TIR en ningún conmutador. Vea la Tabla F-9 sobre límites de desgaste de la
superficie del conmutador.

06 01 03 02 04
08
07
Vista ampliada de
mica y segmentos
ES0661b01
05
LEYENDA
01. Diámetro “A”, ver Tabla F-9 06. 0.062” R en segmentos
02. Diámetro “B”, ver Tabla F-9 07. Mica
03. Profundidad de socavación de mica, 08. Biselar ambos lados en cada
0.031" a 0.062", 0.047" nominal segmento,
04. Surco de polvo 0.015 × 45°
05. 0.250” de ancho
Figura F-7: Límites de desgaste de la superficie del conmutador
Carcasa del Dimensión “A” - cantidad Diámetro “B” -

motor aproximada del material que se diámetro mínimo en
puede remover de cada lado de la que el conmutador
cara del conmutador puede ser maquinado a
K-1690 0,250" 20.500” de diám.
K-925 0,250" 17.000” de diám.

K-700
K-700B
K-558A 0,250" 12.500” de diám.

K-558B
K-489
K-408
K-287 0.188" 10.375” de diám.
K-1690B 0.500" 18.500” de diám.
K-1980 0,250" 22.250” de diám.
Tabla F-9: Límites de desgaste de la superficie del conmutador
El conmutador debe limpiarse cuidadosamente después de pulir la superficie. Si es necesario, se debe socavar la
mica de aislación de los segmentos y se debe limpiar a fondo las ranuras entre los segmentos. Mantenga las

virutas de cobre alejadas del resto del motor, para evitar cortocircuitos o conexión a tierra. La limpieza definitiva
del conmutador puede lograrse por medio del curado al aire, refiérase al Subtema F.3.9.
Refiérase a la Figura F-7 para mayor información sobre dimensiones de surcos de polvo, socavación de mica y
biselado de segmentos del conmutador.
Nota: Después de biselar, debe desbarbar los bordes con una piedra.
Asegúrese que la mica entre los segmentos del conmutador se encuentre rebajada a una profundidad aproximada
de 1/32” a 1/16” después del torneado. El borde de los segmentos del conmutador se deben biselar a
aproximadamente 1/64” × 45°, con una herramienta para biselar conmutadores. Después del biselado, desbaste
los bordes filosos restantes, puliéndolos con una piedra o mediante un papel lija fino (#000). Se aconseja realizar
inspecciones periódicas para asegurarse que la mica no se encuentre al ras con los segmentos del conmutador.
Además, revise que no haya astillas de alta mica.
F.3.8.1 Cuidados de la película del conmutador
Es esencial contar con una película apropiada en el conmutador para lograr una buena conmutación; además,
ésta actúa de tal manera que ayuda a prolongar la vida útil de la escobilla reduciendo la fricción.
Existen varias sustancias en el aire tales como el vapor de agua, vapor de aceite o emanaciones químicas
que afectan la apariencia de la película del conmutador. Su apariencia no tiene importancia si el desgaste de la
escobilla, el desgaste del conmutador y el rendimiento del motor son satisfactorios.
La mejor forma de establecer un buen funcionamiento de la película del conmutador en un motor que parece
necesitar ayuda, es:
Paso 1: Asegurarse que el conmutador se encuentre liso/suave y concéntrico.
Paso 2: Asegurarse que las escobillas estén ajustadas a precisión con la superficie del conmutador. Las
escobillas acanaladas minimizan los problemas de ajuste y ayudan a establecer una película
satisfactoria.
Paso 3: Ajuste el motor eléctricamente para la mejor conmutación.
Paso 4: Opere a una carga lo suficientemente alta para permitir que ocurra el proceso de revestimiento (al
menos de 1/2 a 3/4 a plena carga).
Paso 5: Ocasionalmente, pase un paño limpio sobre el conmutador durante el proceso de revestimiento, para
remover áreas de alta resistencia o fricción.
Si estos pasos aún no dan resultados satisfactorios en la vida útil de la escobilla y la superficie del conmutador,
entonces podría ser necesario usar escobillas especiales que puedan resistir la contaminación atmosférica. Ver
Tabla F-6.
F.3.9 Limpieza del conmutador a través de curado de aire
Una vez que el conmutador haya sido pulido con piedra o torneado como parte del proceso de limpieza definitiva,
después de la emisión de un arco eléctrico o un cortocircuito severo, realice un curado al aire al conmutador
soplando las ranuras con la armadura rotando y el voltaje aplicado al conmutador. El oxígeno extra suministrado
por el aire, quema las astillas de cobre y carbón. Este método de limpieza previene la generación de arcos
eléctricos, ocasionados algunas veces por conmutadores sucios.

! ADVERTENCIA
Para proteger al personal de lesiones provocadas por descargas eléctricas, partes en
rotación y polvo en suspensión, evite el contacto físico con cualquier parte interna.
! ADVERTENCIA
rotación y polvo en suspensión, no utilice accesorios metálicos en el extremo de la
manguera de aire. Use una manguera más larga de manera que pase más allá de la vál-
vula de retención.
! ADVERTENCIA
rotación y polvo en suspensión, use lentes de seguridad, guantes con aislación de
goma y párese en un área seca.
! ADVERTENCIA
rotación y polvo en suspensión, la persona que opera los controles debe permanecer en
los controles hasta que todos los trabajos hayan finalizado y la pala se haya detenido.
El siguiente procedimiento se aplica al curado al aire del conmutador:
Paso 1: Mientras el conmutador esté funcionando a una velocidad aproximada del 10%, use una manguera de 1/
2” para dirigir un chorro de aire comprimido seco (30psi) contra la superficie del conmutador. Sostenga la
manguera a una distancia entre 1” - 2” desde la superficie del conmutador y haga un barrido longitudinal
de atrás hacia adelante, en dirección de la mica.
Paso 2: Aumente el voltaje a intervalos de 10%, aproximadamente.
Durante el incremento gradual del voltaje, se pueden observar puntos de destellos y

chispas sobre el conmutador. No incremente el voltaje hasta que estos hayan sido
eliminados, trabajando el aire de un lado a otro.
Paso 3: Si al soplar no se eliminan las chispas, pare el conmutador y limpie sus ranuras con un raspador o una
herramienta para grabar o esculpir para eliminar los residuos o suciedad. Vuelva a iniciar este
procedimiento y procesa como se indicó anteriormente.
Paso 4: Continúe el curado de aire hasta alcanzar la velocidad nominal máxima y todas las chispas
desaparezcan.

F.3.10 Inspección de la superficie del conmutador
F.3.10.1 Superficies de conmutador satisfactorias
Las siguientes superficies deben ser consideradas como satisfactorias para la operación:
Refiérase a la Figura F-8, una película de color café claro sobre toda la superficie del conmutador es una de las
tantas condiciones normales vistas a menudo en un motor que funciona bien.
Figura F-8: Película café claro
Refiérase a la Figura F-9, una superficie moteada o manchada con un patrón de película aleatorio es
probablemente la condición más frecuentemente observada en los conmutadores en la industria.
Figura F-9: Superficie moteada

Refiérase a la Figura F-10, las marcas de segmentos ranurados es una película levemente más oscura la cual
aparece en los segmentos con un patrón definido, relacionado al número de conductores por ranura.
Figura F-10: Marcas de segmentos ranurados
Refiérase a la Figura F-11, una película gruesa puede aparecer sobre toda el área de un conmutador eficiente y
normalmente operativo y, si es uniforme, es bastante aceptable.
Figura F-11: Película gruesa

F.3.10.2 Superficies de conmutador insatisfactorias
Las siguientes superficies del conmutador deben ser consideradas como no satisfactorias para la operación:
Refiérase a la Figura F-12, la formación de pequeñas vetas sobre la superficie del conmutador señalan el
comienzo de una transferencia seria de metal a las escobillas de carbón.
Figura F-12: Veteado
Refiérase a la Figura F-13, el fileteado del conmutador con líneas finas aparece cuando ocurre una transferencia
excesiva de metal. Usualmente, esto conduce a pulir nuevamente la superficie del conmutador y a un rápido
desgaste de la escobilla. Revise la presión de la escobilla, el tipo de escobilla y la contaminación del aire.
Figura F-13: Fileteado

Refiérase a la Figura F-14, el ranurado corresponde a una condición mecánica provocada por materiales
abrasivos en la escobilla o en la atmósfera. Si se forman ranuras o surcos, tome inmediatamente medidas
correctivas y preventivas.
Figura F-14: Ranurado
Refiérase a la Figura F-15, el arrastre de cobre es la acumulación anormal del material del conmutador, el cual se
forma por lo general en el borde de salida de los segmentos. Esta condición es rara, pero puede provocar arco
eléctrico si no se corrige.
Figura F-15: Arrastre de cobre

Refiérase a la Figura F-16, las marcas de paso del segmento producen manchas quemadas inferiores en la
superficie del conmutador. El número de estas marcas es igual a la mitad o al total del número de polos en el
motor. Inspeccione la conexión de la armadura, campo en derivación desequilibrado, la presión y el tipo de
escobilla usada.
Figura F-16: Marcas de paso del segmento
Refiérase a la Figura F-17, las marcas profundas de segmentos ranurados pueden comprometer el grabado del
borde de salida del segmento del conmutador. Este patrón está relacionado con el número de conductores por
ranura. Inspeccione los ajustes eléctricos y la contaminación de aire.
Figura F-17: Marcas profundas de segmento ranurado

F.4 Ajuste de motor en neutro
F.4.1 Generalidades
Debido al servicio de inversión, todos los motores de corriente continua de las palas de minas operan con sus
escobillas en neutro eléctrico.
Cada vez que se cambie una armadura, el neutro eléctrico debe ser reseteado de acuerdo a los procedimientos
descritos más abajo (procedimiento de ajuste del neutro).
Los motores que operan fuera del neutro eléctrico exhibirán una conmutación pobre (varios grados de descarga
disruptiva), lo que puede resultar en el deterioro del conmutador y el desgaste excesivo de la escobilla. La
conmutación también es afectada por:
• Resistencia de interpolo apropiada (entrehierro y acuñamiento de bronce).
• Grado de escobillas, número de wafers (oblea de silicio), asentamiento de la escobilla, separación de la

escobilla y presión del resorte. Refiérase a la Figura F-2, Tabla F-5, Tabla F-6 y la Tabla F-7.
• Separación circunferencial del polo principal y del interpolo.
• Condiciones de la película y la superficie del conmutador (descentramiento, segmentos altos o bajos,

surcos). Ver Subtema F.3.10.
• Tasas de cambio de la velocidad, velocidad máxima.
• Tasas de cambio de la corriente, corriente y voltaje máximo o de cresta, y componentes sobre impuestos
en CC (potencia rectificada).
• Cambios de carga repentinos, choques y vibración.
• Contaminantes tales como el polvo, gases corrosivos, etc.
Los motores de giro, los cuales operan en paralelo desde un suministro de potencia común, experimentarán
distribución de cargas desiguales cuando uno o varios motores tienen sus escobillas fuera del neutro eléctrico.
Esto ocurre mayormente durante la aceleración y cuando el desequilibrio de las corrientes se acentúa más,
mientras el motor se acerca a la velocidad máxima. El motor que arrastra una corriente más alta puede
aproximarse a su límite de conmutación, además de tener una conmutación inherentemente deteriorada como se
explicó anteriormente. Se debe notar que una distribución de carga deficiente puede provocar otras condiciones,
además de estar fuera del neutro. Por ejemplo:
• Motores con resistencia de campos desiguales debido a que el entrehierro del polo principal (en derivación)
es incorrecto, a conexiones de campo en derivación incorrectas o campos en derivación cortocircuitados.
• Resistencias de compensación externa desiguales o conexiones deficientes.
F.4.2 Procedimientos de ajuste del neutro
Se pueden usar tres métodos diferentes, dependiendo del equipo disponible. En todos los casos, es muy
importante que las escobillas estén bien asentadas y que el conmutador esté en buenas condiciones.

Método A – realizado en fábrica. Proceda como sigue:
Paso 1: Opere el motor en el dinamómetro a máxima carga y al voltaje, corriente de armadura y corriente de
campo nominal.
Paso 2: Suelte los pernos que sostienen los anillos de soporte del portaescobillas.
Paso 3: Gire el mecanismo de maniobra de la escobilla hasta que las velocidades en ambas direcciones, en el
sentido horario y contra-horario, sean idénticas o estén dentro de unas pocas RPM.
Paso 4: Reapriete los pernos que sostienen los anillos de soporte de los portaescobillas e inspeccione las
velocidades como en el Paso 3.
Método B – método de impulso de CC. Proceda como sigue:
Paso 1: Desconecte todos los conductores externos desde los terminales del motor.
Paso 2: Conecte un multímetro de CC ajustado a escala de 50 mV, preferiblemente 50-0-50 mV, entre los
portaescobillas positivos y negativos.
Paso 3: Usando una batería de 6VDC ó 12VDC (pila seca o húmeda), apliqué voltaje a los terminales de campo
en derivación, haciendo e interrumpiendo contacto. El multímetro de CC indicará una desviación
momentánea.
Paso 5: Gire el mecanismo de maniobra de la escobilla, hasta que la desviación esté en cero en un valor
mínimo. Mientras el mecanismo de la escobilla se rota pasado del neutro, el medidor se desviará en la
dirección opuesta.
Paso 6: Vuelva a apretar los pernos que sostienen los anillos de soporte del portaescobillas.
Método C – método de CA. Similar al Método B, pero se usa un voltímetro de CA con escala de 50mV. Proceda
como sigue:
Paso 1: Desconecte todos los conductores externos desde los terminales del motor.
Paso 2: Conecte un multímetro de CA ajustado a una escala de 50mV, entre los portaescobillas positivos y
negativos.
Paso 3: Aplique 110VAC, 50Hz ó 60Hz a los terminales de campo en derivación. Esto proporcionará una lectura
continua en el multímetro de CA.
Paso 5: Gire el mecanismo de maniobra de la escobilla, hasta que la desviación esté en cero en un valor
mínimo. Mientras el mecanismo de la escobilla se rota pasado del neutro, el medidor se desviará en la
dirección opuesta.
Paso 6: Vuelva a apretar los pernos que sostienen los anillos de soporte del portaescobillas.

F.5 Conjunto anillo de campo
F.5.1 Procedimiento de montaje
Si se han sacado los polos principales o los interpolos desde el montaje del anillo de
campo para su reparación o cambio, retenga y marque las lainas (o cuñas) de cada pieza
polar retirada, para que estás puedan remontarse con la misma pieza polar y en el
mismo orden en que fueron retiradas desde el montaje del anillo de campo.
Todas las carcasas de los motores son marcadas en fábrica, indicando el entrehierro
requerido para el polo principal e interpolo y el espesor total de las lainas de bronce
no-magnéticas requerido para cada interpolo. Las lainas de bronce deben ser
reinstaladas en los mismos lugares de donde fueron retiradas.
Todas las partes deben estar limpias y libres de polvo de carbón o de cualquier otra materia extraña antes de
montarlas en el anillo de campo. Instale el anillo de campo como sigue:
1. Instale los polos principales, usando las lainas de acero retenidas dentro del anillo de campo.
2. Mida la dimensión “C” en el centro de cada polo principal como se muestra en la Figura F-18. Si la dimensión
“C” medida no se encuentra entre el valor mínimo y el valor máximo entregado en la Tabla F-10 para este
tamaño de carcasa del motor, ajuste las lainas de acero entre la pieza del polo principal y el anillo de campo.
LEYENDA
01. Interpolos
02. Polos principales
03. Ajuste de laina de bronce
según especificación en
Tabla F-10
Nota: Las dimensiones "B" y "C"

se deben medir en el centro
del polo principal según se
muestra.
Figura F-18: Anillo de campo - Refiérase a la Tabla F-10 para verificar dimensiones A-E

Carcasa Diámetro Dimensiones del polo principal Dimensiones del interpolo

del exterior de
motor armadura (ref.)
Pulgadas “A” Pulgadas “B” Pulgadas “C” Pulgadas “D” Pulgadas “E”
K-287 13.500 0.125 13.734 (mín.) 0.188 13.860 (mín.)

13.764 (máx.) (Nominal) 13.890 (máx.)
0.094 de espesor total de lainas de

bronce requeridas, ubicadas al lado de
la carcasa.
K-408 16.500 0.281 17.046 (mín.) 0.219 16.924 (MIN.)

17.076 (máx.) (Nominal) 16.954 (MAX.)

bronce requeridas, ubicadas al lado
del interpolo.
K-489 16.500 0.281 17.046 (mín.) 0.235 16.956 (mín.)

17.076 (máx.) (Nominal) 16.986 (máx.)

del interpolo.
0.093 total de bronce sólo para
EBM1706F1 .
K-558A 16.500 0.3435 17.172 (mín.) 0.2495 16.984 (mín.)

(Nominal) 17.202 (máx.) (Nominal) 17.014 (máx.)

del interpolo.
K-558B 16.500 0.281 17.048 (mín.) 0.235 16.955 (mín.)


del interpolo.
K-700 21,000 0.3755 21.736 (mín.) 0.3125 21.610 (mín.)

21.766 (máx.) (Nominal) 21.640 (máx.)

la carcasa.
EBM1686F1.
Tabla F-10: Dimensiones del polo principal y del interpolo

Carcasa Diámetro Dimensiones del polo principal Dimensiones del interpolo

del exterior de
motor armadura (ref.)
Pulgadas “A” Pulgadas “B” Pulgadas “C” Pulgadas “D” Pulgadas “E”
K-700B 21.00 0.3755 21.736 (mín.) 0.3125 21.610 (mín.)

21.766 (máx.) (Nominal) 21.640 (máx.)

la carcasa.
EBM1687F1.
K-925 21,000 0.406 21.796 (mín.) 0.312 21.610 (mín.)


del interpolo.
K-1690 25,000 0.1895 25.364 (mín.) 0.3125 25.610 (mín.)

25.394 (máx.) (Nominal) 25.640 (máx.)

la carcasa.
EBM1705F1.
K1690B 24.0 0.200 24.390 (mín.) 0.360 24.710 (mín.)

24.410 (máx.) 24.730 (máx.)

aluminio requeridas entre las lainas
de acero y la barra de acero. Lainas
de acero al lado de la carcasa.
K-1980 27.00 0.188 27.361 (mín.) 0.313 27.611 (mín.)

0.529 +/- 0.010 de espesor total de

lainas de bronce ubicadas al lado de
la carcasa.
Tabla F-10: Dimensiones del polo principal y del interpolo
3. Instale los interpolos según la Tabla F-10, usando las lainas retenidas dentro del anillo de campo. Ubique las
lainas de bronce asegurándose de usar el espesor correcto para dichas lainas. Ver Figura F-18.
4. Mida la dimensión “E” iniciada en la Figura F-18. Si la dimensión “E” medida no se encuentra entre el valor
mínimo y el valor máximo entregado en la Tabla F-10 para este tamaño de carcasa del motor, ajuste las lainas
de acero entre la pieza del interpolo y el anillo de campo.

Las piezas del polo sueltas resultarán finalmente en una falla por fatiga de los pernos
del polo. Cuando esto ocurre, la pieza del polo no podrá ser sostenida por el conjunto
del anillo de campo y podría caer sobre la armadura del rotor, provocando una falla
catastrófica del motor. Refiérase a la Tabla F-11 sobre valores de torque apropiados.
Carcasa Pernos de polo principal Pernos de interpolo

del motor
Ctd Valor Ctd Valor
Grado 2 HHCS con Mate- de Grado 2 HHCS con Mate- de
revestimiento de rial del torque revestimiento de rial del torque
protección de perno (lbs- protección de perno (lbs-
material pies) material pies)
K-287 3 1"- 8 x 3-1/4" Lg. Acero 310 3 5/8"-11 x 3" Lg. Acero 100
K-408 3 1"-8 x 5" Lg. Acero 310 2 3/4"-10 x 4-1/2" Lg. Acero 155
K-489 3 1"-8 x 5" Lg. Acero 310 3 3/4"-10 x 4-1/2" Lg. Acero 155
K489 de empuje 3 1"-8 x 5" Lg. Acero 310 3 3/4"-10 x 8" Lg. Acero 270
(sólo EBM1706F1) (Grd 5)
K-558A 4 1"-8 x 4" Lg. Acero 310 3 3/4"-10 x 3-1/4" Lg. Acero 155
K-558B 4 1"-8 x 4-1/2" Lg. Acero 310 4 3/4"-10 x 4-1/2" Lg. Acero 155
K-700 3 1-1/4"-7 x 6.0" Lg. Acero 660 3 3/4"-10 x 5.0" Lg. Acero 155
K700B de empuje 3 1-1/4"-7 x 6.0" Lg. Acero 660 3 3/4"-10 x 10.0" Lg. Acero 270
K700 de empuje
(sólo EBM1486F1)
K-925 4 1-1/4"-7 x 6-1/2" Lg. Acero 660 4 3/4"-10 x 6" Lg. Acero 155
K925 4 3/4"-10 x 5.5" Lg. Acero 250

K-1690 5 1"-8 x 5.0" Lg. Acero 310 5 5/8"-11 x 5-1/2" Lg. S. Acero 100
K-1690 (sólo 5 5/8"-11 x 5" Lg. Acero 155
EBM1705F1) (Grd 5)
K1690B 5 3/4"-10 x 4-1/2" Lg. Acero 234 5 3/4"–10 x 5" Lg. Acero 115
inoxi-
dable
K1980 5 1"-8 x 4-1/2" Lg. Acero 310 5 5/8"–11 x 4.5" Lg. Acero 155
(Grd 5)
Tabla F-11: Especificaciones de pernos de polo principal e interpolo
Aunque los pernos de los polos han sido apretados al valor de torque especificado durante la fabricación, la
experiencia indica que estos pernos están sujetos a soltarse durante el embarque y la operación, específicamente
debido a la vibración y al ciclo térmico. Para asegurarse que no haya piezas de polos sueltas, es importante que
los pernos del polo principal y del interpolo sean inspeccionados y apretados periódicamente a los valores de
torque correctos, especificados en la Tabla F-11. Se recomienda además aplicar un adhesivo anaeróbico, según el
número de parte P&H 21Z729D1 (púrpura), solamente a los hilos de los pernos del interpolo (no se requiere en
los pernos del polo principal), antes de su instalación en el conjunto del anillo de campo. Se recomienda

enfáticamente inspeccionar regularmente el apriete de los pernos del polo principal y del interpolo, de acuerdo al
siguiente programa:
1. Antes de la puesta en servicio, realice un chequeo al azar del apriete de los pernos del polo principal y del
interpolo con una llave de torque. Si no es posible usar una llave de torque debido a la interferencia o falta de
acceso, use una llave normal con aproximadamente la misma presión (brazo de palanca) que la de la llave de
torque.
2. Después de 24 horas de servicio, inspeccione el ajuste de todos los pernos del polo principal y del interpolo
con una llave de torque. Si no es posible usar una llave de torque debido a la interferencia o falta de acceso,
use una llave normal con aproximadamente la misma presión (brazo de palanca) que la de la llave de torque.
3. Después de tres meses de servicio, inspeccione el ajuste de todos los pernos del polo principal y del interpolo
4. Después de seis meses de servicio, inspeccione el ajuste de todos los pernos del polo principal y del interpolo
F.5.2 Inspección de la bobina de campo (prueba de comparación de caída de CA)
La bobina de campo del motor puede ser probada para determinar la posibilidad de espiras cortocircuitadas
debido a las sobrecargas térmicas, corrientes excesivas de campo, y la pérdida de enfriamiento. Esta prueba es
una prueba de comparación entre cada bobina de campo. Proceda como sigue:
F.5.2.1 Bobina sin pieza de polo
1. Coloque las bobinas en un material no magnético, separadas a una distancia mayor a la longitud de 1 bobina.
Estas bobinas deben estar conectadas en una serie de exterior hacia interior. (Si los campos en derivación
están conectados en una configuración en serie-paralela, reconecte el campo en una configuración en serie-
recta).
2. Aplique 3 amps RMS AC al circuito. El voltaje de prueba no debe exceder el voltaje nominal de campo.
3. Registre la caída de la corriente y el voltaje CA a través de cada bobina y la corriente y el voltaje total
aplicados, utilizando un voltímetro RMS CA verdadera. Refiérase a la lista de equipos de prueba
recomendados en el Tema 2.5.1.
4. Las bobinas deben estar equilibradas entre el 3% de la lectura más alta a la más baja, usando la siguiente fór-
mula:
(Voltajes altos - voltajes bajos)
% desequilibrio = x 100
5. Repita la prueba @ 6 amps CA. Los valores de la caída de CA deben aumentar por un factor de 2 en cada
bobina. Se pueden utilizar corrientes más altas, pero se comenzará a saturar el núcleo y se producirán
variaciones en las diferencias de las caídas de voltaje. Las corrientes se deben limitar al 25% de la corriente
de campo CC nominal.
F.5.2.2 Bobinas en pieza de polo, no montadas en anillo de campo
1. Siga los pasos indicados en el Pasos 1 al 5 del Subtema F.5.2.1.

2. Las bobinas deben estar dentro del 8% de acuerdo a la fórmula indicada en el Paso 4.
F.5.2.3 Bobinas en pieza de polo montadas en el conjunto de anillo de campo y conectadas en

serie
1. Siga los pasos indicados en el Pasos 2 al 5 del Subtema F.5.2.1.
2. Las bobinas deben equilibrarse dentro de 25% de acuerdo a la fórmula indicada en el Paso 4.
F.5.2.4 Prueba opcional de caída de voltaje de CC
Cuando no está disponible el suministro de CA, se puede sustituir por una prueba de caída de voltaje de CC.
Proceda como sigue:
1. Aplique 5A CC a las bobinas y verifique l a lectura del voltaje de CC a través de cada bobina, usando un
medidor RMS CC verdadera similar o igual al medidor Fluke 87.
Los cambios bruscos en la carga de corriente CC aplicados a las bobinas, pueden

resultar en cortocircuito con formación de arcos en la bobina a través de los
conductores aplicados. Aumente y disminuya lentamente la corriente de CC. Descargue
una bobina a través de sus terminales de entrada y salida antes y después de la prueba,
usando una varilla equipada con un mango aislado.
2. Registre los resultados de acuerdo a la posición en el anillo de campo. Los resultados deben estar dentro de
un 5% de todas las bobinas probadas.
AVISO
La resistencia de la CC alcanzada al realizar la prueba de caída de voltaje de CC, se debe
realizar solamente en bobinas “Frías” que han permanecido a una temperatura ambiente por
un período de 24 horas sin operación.
F.5.2.5 Suministros de energía
• Suministro de energía de CA. El suministro de energía de CA debe ser un suministro monofásico, cuyo
factor de forma (ff) es ± 1.5% del de una onda senoidal pura. La corriente de suministro debe ser limitada al
25% de la corriente nominal de CC de campo del motor.
• Suministro de energía de CC. El suministro de energía de CC debe ser ya sea por onda completa
rectificada o suministro por batería regulada con suministro de corriente ajustable, cuyo valor de RMS
(valor cuadrático medio) del voltaje de ondulación de CA es menor al 5% del voltaje de salida de CC en
todas las corrientes de prueba. Los valores obtenidos por el uso de un dispositivo para medir la resistencia
tipo puente, puede que no tengan el potencial de transmisión para interrumpir el cortocircuito entre espiras.
La inspección de la resistencia, ya sea por suministro de energía de CC o por un dispositivo de puente de
acuerdo a estos requerimientos, puede que no identifique todas las espiras falladas que encontraría la
prueba de CA.
F.6 Aislamiento

F.6.1 Generalidades
Muchos de los problemas que terminan con la vida útil de los motores son fallas en el sistema de aislamiento. Las
fallas del aislamiento son de dos tipos generales:
• Cortocircuitos a tierra
• Cortocircuitos entre devanados
Algunas de las fallas son el resultado real de daños mecánicos al sistema de aislamiento. Fatiga o desgaste
acelerado provocado por la vibración. El agrietamiento en la película de barniz, debido a temperaturas altas o por
velocidad excesiva, puede conducir a fallas. Estas fallas son aceleradas por temperaturas altas, las cuales
provocan que el aislamiento pierda gran parte de su flexibilidad y resistencia.
Muchas otras fallas son causadas por la contaminación y la humedad. Los contaminantes acarreados por el aire
se pueden acumular gradualmente en las superficies de aislamiento y penetrar en las grietas. Los vapores
aceitosos presentes en muchas atmósferas se depositan en las superficies y captan otros contaminantes. Los
contaminantes que son conductores eléctricos provocan corrientes de fuga a tierra o a puntos de potencial
eléctrico diferidos. Las corrientes de fuga pueden carbonizar eventualmente las superficies de aislación,
proporcionando aún mejores pasos para corrientes de fuga mayores, provocando finalmente la falla. Incluso los
contaminantes no-conductores se pueden transformar en conductores frente a la presencia de humedad con el
mismo resultado.
Trate de eliminar las fuentes contaminantes y de humedad para obtener una vida útil máxima en la aislación. Los
filtros de aire o ventiladores, el aire entubado proveniente de lugares más limpios, protegidos de fugas o rocío de
agua, el uso apropiado de calefactores de ambientes durante los períodos de parada, etc., todos estos factores
pueden ayudar a disminuir el deterioro de los sistemas de aislamiento.
Para una mayor confiabilidad, los contaminantes conductores y la humedad deben ser eliminados del interior del
motor.
F.6.2 Lecturas de resistencias y conexiones
La Tabla F-12 muestra los valores de la resistencia del devanado del motor a 25°C (77°F) y la Figura F-19 muestra
un diagrama de conexión típico de un motor en derivación con interpolo de 4 polos.
Carcasa del Plano del Armadura Bobinas en Bobinas de

motor diagrama de derivación interpolo
conexiones
K-1980 5101W444 0.00256 0.396 0.0011
K-1690 5101W444 0.0032 0.361 0.0017
K1690B 0.0076 0.370 0.0053*
K-925 5101W436 0.00635 0.370 0.0039
K-700 5101W422 0.0076 0.310 0.0052
K-700B 5101W422 0.0076 0.310 0.0052
K-558A 5101W460 0.0021 0.48 0.0016
K-558B R7749 0,0150 0.285 0.0060
Tabla F-12: Información de resistencias y conexiones

Carcasa del Plano del Armadura Bobinas en Bobinas de

motor diagrama de derivación interpolo
conexiones
K-489 4101W422 0.0138 0.265 0,0066
K-408 5101W422 0.0180 0.235 0,0082
K-287 5101W422 0,0050 0.280 0.0025
* Incluye bobinas lado polo.
Tabla F-12: Información de resistencias y conexiones
Out
In
Out In
Out
In
F2
A1
Out In
Commutator
In Out
End
A2
F1
In
Out
In
Out
In
Out
ES0607_01
Figura F-19: Diagrama de conexión de motor en derivación de interpolo de 4 polos
F.6.3 Inspección visual
Se recomienda la inspección visual como el medio más rápido para encontrar problemas en el sistema de
aislamiento. Además de la captación de contaminantes, la aislación puede contraerse, agrietarse y volverse
quebradiza con el calor y el envejecimiento. Estos cambios permiten el movimiento de las bobinas y producen
tiras de expansión o relleno sueltas, amarras sueltas, quemaduras y abrasión; todo lo cual puede ser detectado
en una inspección visual.
Se puede ganar experiencia y criterio por medio de la observación cuidadosa y la comparación de los resultados
de las inspecciones visuales con las mediciones de la resistencia del aislamiento.
F.6.4 Medición de la resistencia del aislamiento (Prueba)
Este procedimiento se aplica a la medición de la resistencia del aislamiento de los transformadores y los
devanados de las máquinas rotatorias eléctricas con capacidad de 1-HP, 1-KW y mayores.

El propósito de esta prueba es destacar y recomendar métodos uniformes para la medición de la resistencia del
aislamiento, junto con entregar las precauciones para evitar resultados erróneos y proporcionar una base para
interpretar los resultados de la prueba de resistencia del aislamiento, para calcular la estabilidad de los
devanados.
Un método de medición de la resistencia del aislamiento se describe en el Informe 43, “Recommended Guide for
Testing Insulation Resistance of Rotating Machinery”, publicado por IEEE, Box A, Lennox Hill Station, New York,
New York, 10221. Las mediciones de la resistencia se deberán tomar con un megger de 500V ó 1KV y corregido
a 40°C (104°F).

Las mediciones de la resistencia del aislamiento son afectadas por lo siguiente:
• Magnitud del voltaje de prueba
• Tiempo en que se aplica el voltaje de prueba
• Temperatura
• Condición de la superficie (contaminantes)
• Humedad
Cuando se usa un megaóhmetro de 1 KV, para tomar lecturas de un minuto y convertir los datos a 40°C (104°F),
los datos evaluarán los otros dos factores (es decir, los contaminantes y la humedad presente).
La resistencia del aislamiento varía inversamente con la temperatura del devanado. Esto es, a medida que la
temperatura disminuye, la resistencia del aislamiento aumenta de acuerdo con la Tabla F-13.
T° del
devanado Factor multiplicador para obtener una
en °C resistencia del aislamiento a 40°C
(104°F)
90 18.2
80 10.0
70 5.5
60 3.1
50 1.7
40 1.0
30 0.55
20 0.31
10 0.17
Tabla F-13: Efecto de la temperatura en la resistencia del aislamiento
F.6.4.1 Equipo de prueba
El equipo de prueba requerido para medir la resistencia del aislamiento es como sigue: Refiérase al Tema 2.5
sobre la lista de equipos de prueba recomendados.
• Un megaóhmetro manual con ajustes de potencial de 500V y 1K, o
• Un megaóhmetro con suministro de energía externa de CA, con ajustes de potencial de 500V y 1KV.

F.6.4.2 Procedimiento para medir (probar) la resistencia del aislamiento.
! ADVERTENCIA
El alto voltaje y los motores en rotación pueden ocasionar lesiones graves o la
muerte. Desconecte completamente la energía eléctrica del motor. Siga todos los
procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta.
El procedimiento para medir la resistencia del aislamiento a tierra, es como sigue:
1. Asegúrese que la energía de la unidad en prueba haya sido desconectada. Bloquee la fuente de energía al
motor bajo prueba, aplicando procedimiento de bloqueo con candado y tarjeta.
2. Desconecte los conductores del motor o generador desde la fuente de alimentación.
3. Conecte un conductor del megaóhmetro al lado de la tierra del circuito en prueba:
• A la carcasa del motor para prueba de CA del devanado del estator.
• A la carcasa para prueba de CC del devanado de campo.
• Al eje para prueba de CA del devanado de rotor bobinado, o prueba de CC del devanado de la armadura.
4. Conecte el otro conductor del megaóhmetro al circuito en prueba.
A. Motores con rotor bobinado de CA, con voltaje nominal a 600 volts
1). Circuito de devanado estatórico - a todos los conductores del estator amarrados juntos, o si el motor
está conectado, para probar los puntos T1, T2 o T3.
2). Circuito de devanado rotórico - a un conductor del rotor, M1, M2 o M3.
B. Estatores de alto voltaje, jaula de ardilla de CA
1). Pruebe una fase a la vez con las otras dos (2) fases a tierra (ver Paso 5).
2). Use el diagrama de conexiones 103Wl92 para el voltaje doble, tipo estrella-delta.
C. Generadores tipo D.C., K.E
1). Conecte el otro conductor del megaóhmetro al A1 o A2 para probar el circuito de la armadura y del
interpolo. Si es necesario, levante las escobillas para aislar el circuito de la armadura del conjunto de
portaescobillas y del circuito del interpolo.
2). Fije el otro conductor del megaóhmetro a un alambre de cobre blando sin aislación que ha sido
amarrado y asegurado alrededor del conmutador para probar solamente la armadura.
3). Conecte el otro conductor del megaóhmetro al S1 o S2 para probar el circuito del campo en derivación.
4). Conecte el otro conductor del megaóhmetro al F1 o F2 para probar el circuito del campo en derivación.
5). Como referencia, use los diagramas de conexiones 5101E29 ó 5101E40.

D. Motores de carcasa dividida tipo D.C., CR
1). Conecte el otro conductor del megaóhmetro al A1 o A2 para probar el circuito de la armadura y del
interpolo. Si es necesario, levante las escobillas para aislar el circuito de la armadura del conjunto
portaescobillas y del circuito del interpolo.
2). Conecte el otro conductor del megaóhmetro al F1 o F2 para probar el circuito del campo en derivación.
3). Como referencia, consulte el diagrama de conexiones 101W2127.
E. Motores tipo DC, K (Electrotorque)
1). Desconecte los conductores en la base del motor.
2). Conecte el otro conductor del megaóhmetro al tomacorriente A1 o A2 para probar el circuito de la
armadura y del interpolo. Si es necesario, levante las escobillas para aislar el circuito de la armadura
del conjunto de portaescobillas y del circuito del interpolo.
3). Fije el otro conductor del megaóhmetro a un alambre de cobre blando sin aislación que ha sido
amarrado y asegurado alrededor de los conmutadores para probar solamente la armadura.
4). Conecte el otro conductor del megaóhmetro al tomacorriente F1 o F2 para probar el circuito del campo
en derivación.
5). Como referencia use el diagrama de conexión 5101W422.
F. Campos del embrague de Magnetorque
1). Conecte un conductor del megaóhmetro al anillo de campo o cubo del Mag. para establecer el lado de
la tierra del circuito en prueba.
2). Conecte el otro conductor del megaóhmetro a uno de los conductores del devanado de campo del Mag.
5. Se debe aplicar sucesivamente un voltaje de prueba potencial con un megaóhmetro de 500V, entre cada
circuito eléctrico y la carcasa con los devanados que no están en prueba conectados a la carcasa y a tierra.
(Un circuito eléctrico consta de todos los devanados y otras partes energizadas, los cuales están conectados
conductivamente a un suministro eléctrico o barra de consumo al arrancar o funcionar. Los devanados
polifásicos interconectados son considerados como un circuito). Los campos en los motores de CC y los
devanados de campo de los motores y generadores síncronos deben ser considerados como circuitos
separados, a no ser que estos estén permanentemente conectados en el motor.
Todos los conductores auxiliares deben ser conectados a tierra a la carcasa, durante la
prueba del megaóhmetro en los devanados principales. Esto incluye RTD, termistores,
termostatos, calentadores de ambiente, etc.

! ADVERTENCIA
Tome precauciones para evitar que cualquier persona entre en contacto con cualquier
parte del circuito, aparato o motor, mientras la prueba del megaóhmetro está en
progreso. Una carga significativa quedará en los devanados probados después de la
prueba del megaóhmetro. El devanado probado debe ser descargado a tierra antes
de ser tocado por el personal. Esto se logra al girar el interruptor selector del
megaóhmetro, para "descargarlo" antes de desconectar los conductores.
Los circuitos que alcanzan un valor de resistencia de aislamiento a tierra de 25MΩ nuevos ó 10MΩ usados,
corregidos a 40°C (104F°), o superior, pasan la prueba de resistencia del aislamiento.
AVISO
El valor aceptable de la resistencia para el conjunto del campo del MAGNETORQUE es un (1)
megaohmio o superior.
Los circuitos que alcanzan un valor de resistencia de aislamiento a tierra con rango de 4MΩ a 25MΩ para nuevos
ó 2MΩ a 10MΩ para usados, corregidos a 40°C (104°F), requieren continuar con la prueba de resistencia del
aislamiento por un periodo de un minuto.
• El circuito en prueba ha pasado la prueba de resistencia de la aislación, con la condición que la lectura del
valor inicial haya aumentado en parte el valor al término de la prueba de 1 minuto.
• El circuito en prueba falla la prueba de resistencia del aislamiento, cuando el valor inicial alcanzado
permanece igual o disminuye su valor después de 1 minuto y al repetir la prueba 5 veces. Es necesario
realizar la prueba de polarización. Ver Subtema F.6.5.
6. Los circuitos que alcanzan un valor de resistencia de aislamiento a tierra con un rango de 1MΩ a 4MΩ,
corregidos a 40°C (104°F), requieren la prueba de índice de polarización. Ver Subtema F.6.5.
7. Los circuitos que alcanzan un valor de resistencia de aislamiento a tierra inferior a 1MΩ, pero sin tierra,
requieren un tratamiento adicional.
A. Limpieza al vapor, secado al horno, barnizado por inmersión y cocido para devanados que están sucios y/o
han estado en servicio.
B. Secado al horno, barnizado por inmersión y cocido para devanados que están razonablemente limpios.
F.6.5 Prueba de índice polarización
Conecte el megaóhmetro al circuito del devanado y tome la lectura inicial, más una lectura final de 10 minutos;
donde el voltaje potencial es aplicado continuamente durante el período de prueba de 10 minutos. El valor del
índice de la polarización (PI) es el cociente de la lectura final (RF) dividido por la lectura inicial (RI). La fórmula para
el índice de polarización es como sigue:
PI = RF ÷ RI (EQ 1)
El índice de polarización debe ser 1.5 o mayor para motores nuevos y 1.2 o mayor para motores usados.
• Un PI de 2.0 es muy satisfactorio.

• Un PI de 1.0 a 1.1 aún es cuestionable y el Paso 7B se debe repetir.
• Un PI inferior a 1 es inaceptable y el devanado es considerado como no confiable. Se debe tomar una

decisión para repetir el Paso 7 B y volver a probar o desmontar el devanado.
F.6.6 Prueba con Megger
Probar con megger con el motor y tapas aisladas, etc.
• Un valor de 5 megaohmios o superior es aceptable.
• Un valor inferior a 5 megaohmios es inaceptable.
Las pruebas de alto potencial no se recomiendan en máquinas que han estado en uso.

F.7 Programa de Mantención Sugerido - Mensual

Ajuste este programa de acuerdo a necesidad. Guíese por sus registros, estos indicarán cuándo se justifica una
mayor o menor atención.
Componente Operación de inspección o mantención
Mensual
Rodamientos Asegúrese que no haya grasa o aceite fugando desde el

(de bola o rodillo) alojamiento del rodamiento. En caso de existir fugas, corrija la
condición antes de continuar operando.
Escuche unos pocos rodamientos como base para la toma de
muestras. Los rodamientos que se ponen progresivamente más
ruidosos necesitarán cambiarse en la próxima parada. Vuelva a
engrasar si es necesario. Ver Tema F.2.
Escobillas Inspeccione la longitud de las escobillas. Reemplace cuando el

marcador de desgaste de la escobilla en el cable flexible alcance
la parte superior de la caja de la escobilla. Inspeccione los clips
de las escobillas que estén desgastados o brillosos, cables
flexibles deshilados o sueltos, escobillas astilladas o quebradas y
verifique indicaciones de sobrecalentamiento de la escobilla o el
cable flexible en el tomacorriente. Saque algunas escobillas para
inspeccionar la cara de contacto de escobilla a conmutador. Las
áreas quemadas indican problemas de conmutación. Suelte cada
escobilla en su soporte. Sople el área del portaescobilla y de la
aislación del perno prisionero del portaescobilla con aire limpio y
seco para eliminar el polvo de las escobillas. Limpie con un paño
la aislación del perno prisionero del portaescobillas para eliminar
contaminación.
! PELIGRO
El alto voltaje y los motores en rotación
pueden ocasionar lesiones graves o la
muerte. Las escobillas no se deben tocar o
cambiar, cuando el motor está energizado u
operando.
Conmutadores Verifique si el conmutador está áspero, tocando cuidadosamente
las escobillas con una varilla de fibra. Las escobillas inestables
entregan una advertencia anticipada de un conmutador que se
est poniendo áspero. Observe signos de fileteado (líneas finas)
en el conmutador. Ver Subtema F.3.10. Si el fileteado empeora,
tome acción. Inspeccione el conmutador para verificar rango
excesivo de desgaste, veteado, arrastre de cobre, marcas
del paso de segmentos y marcas profundas de segmentos
ranurados. El conmutador no debe tener más de 0.0025”
(0.06mm) TIR ó 0.0002” (0.005mm) del paso de segmento a
segmento.
Aislamiento Realice una inspección visual.
Tabla F-14: Programa de mantención recomendado - mensual

Mensual
Mecánicos Si se han suministrado filtros de aire, manténgalos en buenas

(filtros de aire, condiciones de trabajo. Reemplace cuando se requiera.
pernos, ruido y
vibración) Realice una inspección visual para verificar pernos, partes o
conexiones eléctricas sueltas. Revise los torques de los pernos
de polos mediante una inspección al azar de pernos. Si varios
pernos están sueltos, entonces se requiere de una inspección
completa.
! ADVERTENCIA
No torquee innecesariamente los pernos de
polos, debido a que esto provocará la falla
prematura de dichos pernos.
Inspeccione todo ruido, vibración o cambio inusual, en relación a
observaciones previas.
Tabla F-14: Programa de mantención recomendado - mensual

F.8 Programa de mantención sugerido - semestral

Ajuste este programa de acuerdo a necesidad. Guíese por sus registros, estos indicarán cuándo se justifica una
mayor o menor atención.
Cada seis meses
Rodamientos Escuche todos los rodamientos.

(de bola o rodillo)
Conmutador Revise los conductores verticales para verificar fisuras o

suciedad. Si hay fisuras, revise también el extremo de la ranura
del eje y el ventilador del eje. (Las fisuras en esta área significan
una vibración torsional extrema en el sistema). Se debe limpiar
la suciedad de los conductores verticales para mantener una
buena ventilación.
Aislamiento Mida por un minuto la resistencia de aislación. Compare con los

registros. Limpie depósitos de la aislación del perno prisionero
de los portaescobillas y el paso de fluencia del conmutador.
Remueva los depósitos pesados formados alrededor de las
conexiones de la bobina de campo donde puede ocurrir la
conexión a tierra. Sople los depósitos hacia fuera del área de los
conductores verticales con aire limpio y seco. Sople todas las
aberturas de ventilación bloqueadas en los devanados. Realice
una inspección visual para detectar signos de sobre-
calentamiento (aislación y barniz seco, quebrado, quemado).
Mecánicos Inspeccione el apriete de todas las conexiones eléctricas. Busque

(pernos, eje, venti- signos de conexiones deficientes (arco eléctrico, decoloración o
lación, vibración) calentamiento). Ajuste el período de inspección para favorecer la
experiencia. Inspeccione la fundación para ver signos de
agrietamiento, desplazamiento de lainas de base y apriete de los
pernos de base. Inspeccione los pernos partidos de la carcasa,
portaescobillas, pernos prisioneros de portaescobillas, pernos de
soporte, etc. Inspeccione todos los pernos de acoplamiento.
Inspeccione el torque de los pernos de polo. Refiérase a la
Tabla F-1, Tabla F-2 y la Tabla F-11.
Inspeccione las esquinas de los extremos expuestos de la ranura
del eje para detectar fisuras (debido a vibración torsional
extrema). Si hay fisuras, inspeccione el ventilador y los
conductores verticales del conmutador.
Inspeccione si hay rejillas, celosías, filtros de ventilación
tapados, etc.
Inspeccione en busca de vibración excesiva (más de 0.002” a
0.003”) (0.05mm a 0.08mm), la cual indicará un cambio en el
equilibrio o alineamiento.
Tabla F-15: Programa de mantención recomendado - semestral

F.9 Informe de inspecciones de mantención preventiva
AVISO
Esta inspección se debe realizar cada 250 horas, excepto donde se indique lo contrario.
Observe todas las señales de advertencia de alto voltaje. Asegúrese que todas las puertas de
la cabina de control estén cerradas y aseguradas después de la inspección.
Consulte el manual de la guía de diagnóstico de fallas de P&H, cuando ajuste los controles.
Escriba chequeado en el espacio a continuación del ítem, si los resultados son satisfactorios, una X en el espa-
cio, si se hicieron ajustes al ítem durante la inspección y una O en el espacio, si el ítem requiere ajuste o repara-
ciones.
F.9.1 Motor de empuje

A. Conmutador
1). Apariencia del conmutador _____
2). Surcos (ranurado) o quemaduras _____
3). Formación de arco o cortocircuito con emisión de chispas _____
4). Banda de suciedad excesiva o acumulación de carbón _____
B. Escobillas.
1). Longitud mínima de la escobilla 1” _____
2). Cables flexibles sueltos _____
3). Escobillas quebradas o astilladas _____
C. Portaescobillas
1). Daño por cortocircuito con arco eléctrico _____
2). Conexiones terminales sueltas _____
3). Conexiones de cables flexibles sueltas _____
4). Caja de escobillas con libertad de movimiento de la escobilla _____
5). Acumulación de tierra o suciedad _____
D. Bobinas de campo
1). Daño por cortocircuito con arco eléctrico _____
2). Conexiones sueltas _____
3). Aislación y defectos mecánicos _____

4). Acumulación de tierra o suciedad _____

E. Conexiones del motor
1). Apriete y signos de calentamiento _____
F. Motor del ventilador
1). Todas las tapas están en su lugar _____
G. Soplado del motor con aire comprimido después de 2000 horas
F.9.2 Motor del mecanismo para abrir el balde

A. Generalidades
2). Pernos de montaje _____
3). Longitud mínima de la escobilla 1/2” _____
4). Chequeo de anillos colectores _____
F.9.3 Motores de giro

A. Conmutador Delantero (1) Delantero (2) Trasero
1). Apariencia del conmutador _____ ______ ______
2). Surcos (ranurado) o quemaduras _____ ______ ______
3). Formación de arco o cortocircuito con emisión de chispas _____ ______ ______
4). Banda de suciedad excesiva o acumulación de carbón _____ ______ ______
B. Escobillas.
1). Longitud mínima de la escobilla 1” _____ ______ ______
2). Cables flexibles sueltos _____ ______ ______
3). Escobillas quebradas o astilladas _____ ______ ______
C. Portaescobillas
1). Daño por cortocircuito con arco eléctrico _____ ______ ______
2). Conexiones terminales sueltas _____ ______ ______
3). Conexiones de cables flexibles sueltas _____ ______ ______
4). Caja de escobillas con libertad de movimiento de la escobilla _____ ______ ______
5). Acumulación de tierra o suciedad _____ ______ ______

D. Bobinas de campo
1). Daño por cortocircuito con arco eléctrico _____ ______ ______
2). Conexiones sueltas _____ ______ ______
3). Aislación y defectos mecánicos _____ ______ ______
4). Acumulación de polvo o carbón _____ ______ ______
1). Apriete y signos de calentamiento _____ ______ ______
1). Todas las tapas están en su lugar _____ ______ ______
G. Soplado de motores con aire comprimido después de 2000 horas
F.9.4 Motores de levante

A. Conmutador Delantero Trasero
1). Apariencia del conmutador _____ ______
2). Surcos (ranurado) o quemaduras _____ ______
3). Formación de arco o cortocircuito con emisión de chispas _____ ______
4). Banda de suciedad excesiva o acumulación de carbón _____ ______
5). Calor _____ ______
B. Escobillas
1). Longitud mínima de la escobilla 1” _____ ______
2). Cables flexibles sueltos _____ ______
3). Escobillas quebradas o astilladas _____ ______
C. Portaescobillas
1). Daño por cortocircuito con arco eléctrico _____ ______
2). Conexiones terminales sueltas _____ ______
3). Conexiones de cables flexibles sueltas _____ ______
4). Caja de escobillas con libertad de movimiento de la escobilla _____ ______
5). Acumulación de tierra o suciedad _____ ______

D. Bobinas de campo Delantero Trasero
2). Conexiones sueltas _____ ______
3). Aislación y defectos mecánicos _____ ______
1). Revisar conexiones de cierre por torsión _____ ______
2). Apriete y signos de calentamiento _____ ______
1). Todas las tapas están en su lugar _____ ______
F.9.5 Motores de propulsión

A. Conmutador Izquierda Derecha
1). Apariencia del conmutador _____ ______
2). Surcos (ranurado) o quemaduras _____ ______
3). Formación de arco o cortocircuito con emisión de chispas _____ ______
4). Banda de suciedad excesiva o acumulación de carbón _____ ______
B. Escobillas.
1). Longitud mínima de la escobilla 1” _____ ______
2). Cables flexibles sueltos _____ ______
3). Escobillas quebradas o astilladas _____ ______
C. Portaescobillas
2). Conexiones terminales sueltas _____ ______
3). Conexiones de cables flexibles sueltas _____ ______
4). Caja de escobillas con libertad de movimiento de la escobilla _____ ______

D. Bobinas de campo Izquierda Derecha
2). Conexiones sueltas _____ ______
3). Aislación y defectos mecánicos _____ ______
1). Apriete y signos de calentamiento _____ ______
1). Todas las tapas están en su lugar _____ ______
F.9.6 Motores de sopladores y filtros de ventiladores

A. Generalidades
1). Revisar para ver si los motores están operativos _____
2). Ventilador produciendo aire _____
F.9.7 Compresor de aire

1). Apariencia general _____
2). Correas _____
3). Relés _____
4). O.L. _____
5). Conexiones sueltas _____
F.9.8 Cabina de alto voltaje

A. Asegúrese de descargar antes de chequear y que la energía esté desconectada en el transformador de la
pala.
1). Desconexiones mecánicas _____
2). Conexiones _____
3). Formación de arco eléctrico y chisporroteo _____
4). Fusibles y portadores _____

F.9.9 Transformador auxiliar

pala
1). Conexiones primarias _____
2). Conexiones secundarias _____
3). Signos de sobrecalentamiento/decoloración _____
F.9.10 Contactor de aceite principal

pala
1). Escobilla _____
3). Cables _____
4). Fuga de aceite _____
F.9.11 Transformador principal

A. Asegúrese de descargar antes de chequear
3). Sopladores elevados _____
4). Trabajo de barra _____
5). Ductos de aire _____
F.9.12 Transformador de campo

pala
F.9.13 Cabina de campo y semiconvertidor

1). Revisar todas las conexiones _____
2). Revisar que los conductores de puerta estén bien trenzados _____
3). Revisar los ventiladores elevados _____
4). Vacío - 2.000 horas _____

F.9.14 Cabina de convertidores

2). Revisar conductores dist. de impulsos estén bien trenzados _____
3). Revisar que los conectores rápidos estén asegurados _____
4). Revisar que el montaje de dist. de impulsos esté asegurado _____
5). Vacío - 2.000 horas _____
F.9.15 Cabina de control

1). Revisar todos los conectores cannon _____
3). Vacío - 2.000 horas _____
F.9.16 Cabina de reactor

2). Revisar los pasajes de aire en las entradas y salidas _____
3). Revisar el montaje del reactor _____
4). Revisar los ventiladores _____
5). Vacío - 5.000 horas _____
F.9.17 Cabina de capacitores

A. Asegúrese de descargar antes de chequear
2). La forma de los capacitores no se debe deformar _____
3). Sin fuga de aceite en los capacitores _____
4). Revisar los fusibles _____
5). Vacío - 2.000 horas _____
F.9.18 Cabina de supresión auxiliar

2). Revisar que los supresores de selenio no presenten

decoloración, deformación _____
3). Vacío - 2.000 horas _____

F.9.19 Cabina de transferencia de empuje/propulsión

2). Revisar todos los contactos _____
3). Vacío - 2.000 horas _____
F.9.20 Cabina de resistor de giro

2). Vacío _____
F.9.21 Cabina auxiliar

2). Revisar todos los contactos _____
3). Vacío _____
F.9.22 Interruptores limitadores

1). Interruptor limitador de empuje _____
2). Interruptores limitadores de dirección _____
3). Interruptor limitador de escalera _____
F.9.23 Sistema de lubricación de levante/giro

1). Presión de la bomba _____
2). Revisar interruptores de flujo aceite (en cajas engran. giro) _____
F.9.24 Resistencias de compensación de holgura-tensión

2). Revisar y apretar todos los pernos y tornillos _____
F.9.25 Cabina de relés

2). Revisar todos los relés _____
3). Vacío _____

F.9.26 Cabina de R.P.C. (si se usa)

pala.
2). Revisar todos los soportes y abrazaderas del reactor

Apretar todos los pernos y tornillos. _____
3). Revisar el aislamiento de los cables _____
F.9.27 Colector de alto voltaje

pala.
2). Acumulación de grasa _____
3). Zapatas de alto voltaje _____
F.9.28 Colector de bajo voltaje

A. Asegurarse que los interruptores estén desconectados antes de chequear
2). Acumulación de grasa _____
3). Escobillas _____
4). Longitud de escobilla superior _____
5). Longitud de escobilla inferior _____
F.9.29 Sala de lubricación

1). Temporizadores _____
2). Regleta de terminales _____
F.9.30 Cabina del operador

1). Consola de control _____
2). Cabina de control _____
3). Aire acondicionado/calefacción _____
4). Controles de operación (joysticks) _____

F.9.31 Sala de máquinas

1). Revisar los motores de los ventiladores _____
2). Soplar filtros de aire _____
3). Revisar y reemplazar las ampolletas quemadas _____
F.9.32 Batería
1). Agua _____
2). Terminales _____
F.9.33 Generalidades
A. Revisar todos los motores auxiliares
1). Bomba de lubricación y motor de levante y giro _____

F.10 Kits y kits de servicio
F.10.1 Kits de escobillas para todos los motores de movimiento
Las escobillas se deben cambiar como juegos completos por motor y en las cantidades indicadas en la Tabla F-
16.
Motor Aplicación Número Número de

requerido conector
requerido
K408 Estándar 12 12
Baja humedad 12 12
Muy baja humedad 12 12
Baja humedad 16 16
K558A Estándar 20 20
Baja humedad 20 20
Baja humedad 20 20
Tabla F-16: Kits de escobillas para todos los motores de movimiento
Refiérase al Subtema F.3.3 y al Subtema F.3.4 para consultar procedimientos de cambio de escobillas.

F.10.2 Kit de servicio de RTD para motor K408
De acuerdo a solicitud de MinePro, se desarrolló un kit de servicio para rodamientos, RTD de bobinas y RTDs de
rodamientos. Refiérase a la Tabla F-17 para consultar lista de partes.
Cantidad Descripción Nº de ítem (Refiérase

a la Figura F-20)
1 Bobina en derivación con RTDs 1
1 Bobina de interpolo con RTDs 2
1 Tapa de motor 3
1 Rodamiento de rodillos esféricos 4
1 Tapa de motor 5
1 Rodamiento de rodillos 6
2 RTD 7
2 Accesorio de compresión 8
2 Abrazadera de cable 9
1 1/2 × 2.5 Lg. Niple de tubería 10
1 Codo macho-hembra de 1/2 × 11

90°
1 1/2 × 6" Lg. Niple de tubería 12
2 Conjunto de tapa 13
Ø 0.250 × 1.5 Lg. Pasador de 14

resorte
Tabla F-17: Kit de servicio de RTD para motor K-408
Paso 1: Retire las tapas-cubiertas. Desmonte la tapa de rodamiento exterior delantera y el anillo deflector de
lubricación. Retire el rodamiento delantero y tuberías de grasa. Desmonte el anillo deflector de
lubricación externo trasero y el espaciador, retire las tapas del rodamiento trasero, el rodamiento y el
anillo deflector de lubricación interno. Desmonte conexión de la bobina del interpolo superior, conectores
cruzados, caja de terminales y conexiones, retire el conjunto de la armadura. Ver Figura F-20.

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Figura F-20: Motor K-408 - Refiérase a la Tabla F-17 para ver Leyenda
Paso 2: Reemplace la bobina del interpolo superior por la bobina del interpolo con RTDs (02) y una bobina de
campo adyacente por la bobina en derivación con RTDs (01).
Paso 3: Coloque los conductores del RTD en la caja de terminales. Etiquete la regleta de terminales de manera
que concuerde con los conductores del RTD y conecte.
Paso 4: Los conductores del RTD del rodamiento de camisa (07) y preinstale a las tapas nuevas del motor (03
y 05) con el accesorio de compresión (08). Asegúrelos en el interior de las tapas con abrazadera para
cables (09) y tornillo autoroscante.
Paso 5: Conecte los conductores del RTD del rodamiento a los terminales del conjunto de tapa (13).
Paso 6: Vuelva a montar todas las partes nuevas y existentes según el Tema F.11.
Paso 7: Selle todas las uniones mecánicas externas y hardware con sello de flange FST-3.
Paso 8: Ajuste el neutro de escobillas. Ver Subtema F.4.2.
Paso 9: Fije el neutro de las escobillas con el pasador de resorte (14).

F.10.3 Kit de pernos de interpolo K-489
Como parte del mejoramiento del diseño, se desarrollo un kit de pernos para interpolo para el motor K-489.
Refiérase a la Tabla F-18 para consultar lista de partes.

a la Figura F-21)
12 Pernos de cabeza cuadrada 1

3/4 -10 × 8.000 lg
12 Tuerca de retención de flange de 2

3/4 - 10
1 Placa de identificación 3
2 #4 × .25 Lg. Tornillo-clavo 4
2 Ø 0.250 × 1.5 Lg. Pasador de 5

resorte
Tabla F-18: Kit de servicio de RTD para motor K-489
Paso 1: Con el motor desmontado, retire los cables de conexión de interpolos, los conductores del RTD de la
bobina de interpolo, bobinas de interpolos y lainas. Ver Figura F-21.
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Figura F-21: Motor K-408 - Refiérase a la Tabla F-18 para ver Leyenda
Paso 2: Retire y cambie los pernos y tuercas de los interpolos por los pernos de cabeza cuadrada (01) y las
tuercas de retención de flange (02).
Paso 3: De vuelta la placa de identificación (03) y marque lo siguiente:

LOS PERNOS DE LOS INTERPOLOS SE DEBEN APRETAR A UN VALOR DE TORQUE DE 270

LBS-PIE.
Paso 4: Instale la placa de identificación en el motor con los pernos-clavo (04).
Paso 5: Vuelva a montar todas las partes nuevas y existentes según el Tema F.11.

F.10.4 Upgrades del motor K-558A
El rodamiento inferior de este motor era un rodamiento de rodillo esférico con una jaula de bronce. La jaula a
menudo se desgastaba y por consiguiente el rodamiento fallaba. La solución es reemplazar el rodamiento
25Z755D13 por un rodamiento R26054D1 que tenga jaulas de poliamida. Se requiere una tapa-cubierta nueva
con el upgrade de este rodamiento y también reemplazará las tapas de los rodamientos para permitir el montaje
del acelerómetro. La implementación del cambio no es obligatoria.
Un segundo upgrade incluye RTDs para rodamiento y un tercero reemplaza las bobinas de campo en derivación
por una versión actualizada para resolver un problema no especificado.
Rodamientos: (Refiérase a la Tabla F-19 para consultar lista de partes).

a la Figura F-22)
1 Tapa de motor 01
1 Anillo deflector de grasa 02
1 Rodamiento de bola 03
1 Tapa de rodamiento (interior 04

trasera)
1 Tapa de rodamiento (exterior 05

trasera)
6 5/8-11 × 5.00 Lg H.H.C.S. 06
6 Golilla de presión de 5/8 07
1 Fitting de lubricación de 1/4 08
1 Codo macho-hembra de 3/8 × 09

45°
1 Oreja de tubería de cabeza 10

cuadrada de 3/8
1 Tapa de motor 11
1 Rodamiento de rodillos 12
2 Ø 0.250 × 1.5 Lg. Pasador de 13

resorte
2 Cáncamo 34
1 Tubería especial de 1/4 35
1 3/8 × 8 Lg. Niple de tubería 36
Tabla F-19: Lista de partes del upgrade de rodamientos de bola K-558A
Paso 1: Retire las tapas-cubiertas. Desmonte la tapa del rodamiento exterior delantera y el anillo deflector de
lubricación, retire el rodamiento delantero y las tuberías de grasa. Desmonte el anillo deflector de
lubricación externo trasero y el espaciador, retire las tapas del rodamiento trasero, el rodamiento y el
anillo deflector de lubricación interno. Desmonte conexión del interpolo y conectores cruzados y retire el
conjunto de la armadura. Desmonte aislador del portaescobilla con los portaescobillas y las cintas de
conexión a tierra desde la tapa delantera. Ver Figura F-22.

AUXILLARY LEADS FROM MOTOR CONNECTED TO CONNECT ITEMS 24 & 25

SOCKET HALF (ITEM 18) OF PLUG CONNECTOR & SECURE TO INSIDE OF
WITH LEADS TAGGED H1, H2, P1W, P1R, P2W, P2R, FRAME ABOVE ACCESS COVER
P5, P6, P7 & P8 CONNECTED TO TERMINALS 1-10 OPENING WITH ITEM 26 &
CONSECUTIVELY. SELF TAPPING SCREW & TIE WRAP
17 18 19 ARMATURE COIL MUST NOT 24 25 26
.1875 THROUGH SIDE OF TERMINAL BOX, EXTEND MORE THAT 6.375
2 HOLES FOR ITEMS 20, 21 & 22 TO ATTACH BEYOND CORE TO ALLOW
ITEMS 18 & 19. SUFFICIENT AXIAL CLEARANCE
17 18 19 WITH INNER BEARING CAP. SECURE BEARING RTD
SECURE BEARING RTD LEADS TO HEAD USING
LEADS TO HEAD USING SELF TAPPING SCREW
SELF TAPPING SCREW 01
16
04
35 05 27
11 06
23
07
.500 14 12
03
15
28
02
14
09 15
36
10
34 08
.1875 THROUGH
ES0689_01
ITEM 11 & .62 DEEP
IN FRAME & LOCATE
AS SHOWN.
Figura F-22: Upgrades K-558A
Paso 2: Vuelva a montar las partes nuevas y existentes según el Tema F.11.
Paso 3: Selle todas las uniones mecánicas externas y hardware con sello de flange FST-3, 21Z587D2.
Paso 5: Fije el neutro de las escobillas con el pasador de resorte.
RTDs de rodamientos: (Refiérase a la Tabla F-20 para ver lista de partes).

a la Figura F-22)
2 Ø 0.250 × 1.5 Lg. Pasador de resorte 13
2 Resistencia de detector de temperatura 14
2 Accesorio de compresión 15
2 Abrazadera de cable 16
1 Conector de clavija (enchufe macho) 17
1 Conector de clavija (enchufe hembra) 18
2 Conector de clavija (alivio de tensión) 19
2 #6-32 × 0.75 Lg. P.H.M.S. 20
2 Golilla de presión #6 21
Tabla F-20: Lista de partes del upgrade de RTDs de rodamientos K-558A


a la Figura F-22)
2 Tuerca hex. de tornillo mecánico de 22

#6-32
2 Oreja de tubería de cabeza cuadrada 23

de 1/2
10 Pies. Cable blindado #20 (2 conductores) 24
2 Enchufe hembra de sensor 25
2 Retén 26
1 Tapa de acceso 27
4 1/4-20 × 0.50 Lg. tornillo de retención 28

de flange
Tabla F-20: Lista de partes del upgrade de RTDs de rodamientos K-558A
Nota: Al usar la tapa-cubierta del motor lado acople existente, se requieren dos tapones de tubería de cabeza
cuadrada de 1/2. Si se usa una tapa-cubierta de motor lado acople nueva, según upgrade de rodamiento de bola
K-558A, sólo se requiere un tapón de tubería de cabeza cuadrada de 1/2.
Paso 1: Desconecte los conductores del calefactor y del RTD de la bobina desde la regleta de terminales y retire
la oreja. Retire la regleta de terminales y el hardware desde la caja de terminales.
Paso 2: Desde la tapa delantera, desconecte los conductores del RTD del rodamiento del conjunto de la tapa.
Retire el conjunto de la tapa y el niple. Luego retire el RTD, el accesorio de compresión y la abrazadera
de cable.

Paso 3: Desmonte las bobinas de campo en derivación y las lainas. Corte cuidadosamente la rejilla en el lado
superior izquierdo del bastidor y agregue orificios de 1/4-20. Ver Figura F-23.
(THIS AREA MUST

BE LEFT OPEN FOR
REMOVEABLE COVER TO
ACCESS R.T.D. LEADS)
ES0692_01
.2055 .88 DEEP FOR

1/4-20 UNC-2B THREAD .50
DEEP 4 HOLES
Figura F-23: Orificios de 1/4-20 del K-558A
Refiérase a la Figura F-22 correspondiente a los siguientes pasos:
Paso 4: Instale el conector de clavija con el tornillo de cabeza troncocónica para metales en la caja de terminales.
Paso 5: Instale los RTDs de rodamientos y los fittings en las tapas-cubiertas y fije con la abrazadera de cable.
Paso 6: Si se utilizan las tapas-cubiertas existentes, conecte con el tapón de tubería de cabeza cuadrada de 1/2.
Paso 7: Para el RTD del rodamiento delantero, conecte el cable blindado y el enchufe hembra del sensor al
enchufe macho ubicado en la resistencia del detector de temperatura. Etiquete los conductores P5 y P6
y conecte al conector de clavija en la caja de terminales.
Paso 8: Para el RTD del rodamiento trasero, conecte el cable blindado y el enchufe hembra del sensor al enchufe
macho ubicado en la resistencia del detector de temperatura. Etiquete los conductores P7 y P8 y
conecte al conector de clavija en la caja de terminales.
Paso 9: Vuelva a montar las partes nuevas y existentes según el Tema F.11.

Bobina de Campo: (Refiérase a la Tabla F-21 para ver lista de partes).

a la Figura F-24)
2 Ø 0.250 × 1.5 Lg. Pasador de 13

resorte
3 Bobina en derivación 29
1 Bobina en derivación (con RTDs) 30
Tabla F-21: Lista de partes del upgrade de bobina de campo K-558A
Paso 1: Con el motor desmontado, retire los conductores de campo y los conductores del RTD de las bobinas
de campo, y retire las bobinas de campo existentes. Reemplace por bobinas de campo nuevas. Ver
Figura F-24.
BRING BOTH SETS OF RTD LEADS OUT TO TERMINAL BOX

& CONNECT ONE SET OF LEADS TO TERMINAL BLOCK OR
PLUG CONNECTOR ( OTHER SET OF LEADS IS A SPARE)
30
29
29
29
ES0691_01
Figura F-24: Upgrade de bobina de campo K-558A
Paso 2: Vuelva de montar todas las otras partes según el Tema F.11.

Nota: Cuando realice los upgrades (rodamiento de rodillo, RTD de rodamientos y bobina de campo) a un motor K-
558A, el motor existente se debe reidentificar como EBM1498F1.
F.10.5 Kit de placas de refuerzo para conjunto ventilador K-558A
Para mejorar la resistencia mecánica del conjunto de ventilador en el motor K-558A, se desarrollo el kit R52567.
Refiérase a la Tabla F-22 para consultar lista de partes.

a la Figura F-25)
1 Placa de refuerzo 1
.250”-5.75 × 6.62” lg
.250”-5.75 × 6.62” lg
.250”-5.75 × 6.62” lg
.250”-5.75 × 6.62” lg
Tabla F-22: Kit de placas de refuerzo para conjunto ventilador K-558A

Desmonte el conjunto ventilador y suelde las placas de refuerzo (gussets) (01-04) según
el siguiente procedimiento. Tenga cuidado de no salpicar soldadura por los orificios de
montaje, entrada o salida del ventilador. Ver Figura F-25.

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$(

**

!"#" !

)

2$ *

*

+, -.
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)

0 & -.1 &

Figura F-25: Kit de placas de refuerzo para conjunto ventilador K-558A
Paso 1: Limpie toda suciedad, grasa y pintura del área donde se ubicarán las placas de refuerzo.
AVISO
El proceso de soldadura puede ser mediante arco metálico protegido (SMAW) o por arco
eléctrico con fundente (FCAW).
AVISO
El material de soldadura será un electrodo de bajo hidrógeno E7018-M, sacado de una caja
nueva o desde un horno de varilla de soldadura calentado, o el cable con núcleo de fundente
ESAB Dual Shield II 70 Ultra con gas protector 75 Ar/25 CO2.

AVISO
Durante el proceso de soldadura aplique pasadas de cordones extendidos y rectos. SIN
ONDULACIÓN.
Paso 2: Ajuste y suelde sólo pinchando las placas de refuerzo para dejarlas en posición como se muestra en la
Figura F-25.
Paso 3: Después que la soldadura se haya enfriado a la temperatura ambiental, vuelva a montar el conjunto del
ventilador.
F.10.6 Kit de servicio para bobina de interpolo y perno K-925
En caso que los talleres de servicio de MinePro soliciten mejorar la retención de las bobinas del interpolo, use el
kit de servicio R53909 para actualizar el 82995-6 & EBM1374F1. Refiérase a la Tabla F-23 para consultar lista de
partes.

a la Figura F-26)
3 Bobina de interpolo 01
1 Bobina de interpolo con RTDs 02
16 Golilla endurecida de 3/4 03
16 3/4-10 × 5.50 Lg. H. H. C. S. 04
1 Placa de identificación 05
2 #4 × .25 Lg. tornillo-clavo 06
2 Ø 0.250 × 1.5 Lg. pasador de 07

resorte
Tabla F-23: Kit de servicio para bobina de interpolo y perno K-925
Paso 1: Una vez que desmonte el motor, retire las cintas de conexión de interpolos, los conductores del RTD de
las bobinas de interpolos, bobinas de interpolos y lainas. Descarte las bobinas, los pernos y las golillas
de los interpolos existentes. Reemplace por la bobina de interpolo (01), bobina de interpolo con RTDs
(02), golilla endurecida de 3/4 (03) y de 3/4-10 × 5.50 Lg. H. H. C. S. (04). Ver Figura F-26.

Connect one set of RTD leads

form top interpole coil, out
07 Ø .2500 1.62 deep through End Heads and into 05 to terminal block in terminal
frame. Locate 2 places as shown @ assembly.
06 02 box. Second set marked as spare.
01 01
Armature Ø 21.000
.313 ± .007
Ø 21.626 ± .015
07 03
Torque limit of
04
250 Ft. -LBS. and
use Anaeorbic
Adhesive 21Z729D1
on threads.
ES03123a01
01
Figura F-26: Kit de servicio de bobina de interpolo y perno para Motor K-925 - Refiérase a la Tabla F-23 para ver
leyenda
Paso 2: De vuelta la placa de identificación (05) y marque lo siguiente:
LOS PERNOS DE LOS INTERPOLOS SE DEBEN APRETAR A UN VALOR DE TORQUE DE 250

LBS-PIE.
Paso 3: Instale la placa de identificación con el tornillo-clavo #4 × .25 Lg. (06) como se indica en la Figura F-26.
Paso 4: Vuelva de montar todas las otras partes según el Tema F.11.

F.11 Normas de operación en maquinarias eléctricas rotativas (MPS-341,

versión 07, julio de 2001)
F.11.1 Alcance
Esta sección describe las prácticas de trabajos eléctricos y mecánicos para las maquinarias eléctricas rotativas.
F.11.2 Propósito
El propósito es proporcionar un estándar para ayudar asegurar que el producto de término en general cumpla con
las normas laborales requeridas.
Cualquier excepción a estas prácticas debe estar específicamente registrada en los planos de ingeniería, las
cuales tendrán prioridad sobre esta especificación.
F.11.3 Referencias
• Especificaciones del proceso de fabricación, MPS 242 – Inspección de motores y generadores Tipo “K”,
“KG”, “KE”, “F” y “CR” para aplicaciones de electrotorque y excavadores.
• Especificaciones del proceso de fabricación, MPS 317 – Torque de pernos de montaje.
• Manual de especificaciones de material.
F.11.4 Procedimiento
Los detalles adicionales con respecto al trabajo e inspección de motores y generadores tipo K, KG, KE, F y CR
están cubiertos por MPS 242. Además, para varios motores especiales con procedimientos de inspección
especiales, se solicitará una inspección MPS especial en la orden del motor o en el plano de montaje aplicable.
Cualquier divergencia con esta sección deberá ser notificada al Quality Assurance Department (Depto. de
Garantía de Calidad) para realizar un seguimiento.
F.11.4.1 Montaje
La responsabilidad de la persona que monta el motor involucra mucho más que simplemente montar las partes;
también involucra la inspección de cada parte para verificar daños, eliminación de todas las rebabas o virutas y
limpieza de las partes, si es requerido.
F.11.4.2 Preparación de cable
Pelado o desforramiento
Se deberá tener extremo cuidado de no cortar o mellar los hilos. Si se cortan los hilos o se dañan severamente, la
parte pelada se debe cortar para intentar pelar nuevamente hasta lograr buenos resultados. No se permiten hilos
cortados en cables de 7 hilos (o menos). No se permite aislación dentro del cilindro pequeño o funda de la oreja.

Conexión de orejas
La cubierta del conductor debe pelarse hacia atrás a una distancia suficiente para no hacer contacto con el cilindro
en la oreja (o lengüeta). Se permite una distancia aproximada de hasta 1/8” entre el aislamiento y el cilindro de la
oreja para cables de tamaño AWG #1 y superiores y hasta aproximadamente 1/16” para cables de tamaño AWG
#2 e inferiores.
La parte pelada del conductor debe ser insertada totalmente hasta que llegue al fondo en el cilindro de la oreja o
sobresalga cerca de 1/16” o menos, aproximadamente, en cilindros con extremos abiertos.
No se permite que ningún hilo quede fuera del cilindro.
Use solamente herramientas autorizadas. Use el troquel correcto para engarzar.
Cuide que el apriete / condición de la tenaza sean adecuados; esto es vital. Se requieren dos tenazas para cables
de 300 MCM y superiores, usando herramientas hidráulicas ó 250 MCM y superiores, usando herramientas
manuales.
Se debe engarzar las orejas con una herramienta de troqueles no-simétrica, con el fin que el engarce se haga en
la parte superior del cilindro de la oreja; el engarzado al lado del cilindro no es aceptable.
F.11.5 Rotulación de conductores
Todas las unidades deben tener dos etiquetas por conductor. Las etiquetas se deben ubicar a aproximadamente
2” desde el hoyo de salida de la carcasa y a 2” aproximadas desde el extremo de la oreja.
Inspeccione para asegurar que todos los conductores estén rotulados apropiadamente.
El extremo del marcador sostenido entre los dedos se debe poner primero en el conductor, para asegurar una
adhesión apropiada.
F.11.6 Ruteo de conductores
Los conductores deben ser ruteados de tal manera de evitar el bloqueo del flujo de aire desde las entradas del
ventilador en la carcasa y para permitir el libre acceso a los portaescobillas.
Hacer lazos o entrelazar excesivamente el cable del conductor no está permitido.
Los conductores se deben proteger de los bordes afilados, rebabas, roscas de tornillos, partes en movimiento, etc.
Use cinta adhesiva de fibra de vidrio en dos capas, media parte traslapada, si es necesario.
Los agujeros pasantes para conductores deben tener los bordes lisos y deben estar libres de rebabas y bordes
filosos para impedir el desgaste acelerado por fricción en la aislación del conductor.
Solamente se permite usar amarras plásticas específicas (Panduit # de parte P&H 32Z890D302-D303) para
asegurar los conductores. Use el tamaño más largo que sea posible.
Asegure que la aislación del alambre esté libre de mellas, cortes, pinchaduras, etc.

Intertooth lockwasher
Split type
under head
lockwasher
of bolt
under head
Split type
of bolt
Split type lockwasher
lockwasher under head
F.11.7 Conexiones
under head of bolt

of bolt
Lug to Block Split type Lug to Lugm (End to End)
lockwasher to Block Lug to Lug (Back to Back)
Intertooth under bolt to Block
Lug to Block to Lug
lockwasher under head of bolt
Appendix F, Motor Maintenance.fm

Interooth Intertooth
lockwasher lockwasher
under head under head
Split type of bolt of bolt
lockwasher

Split type Split type
under nut Split type
Lug to Lug lockwasher Intertooth lockwasher
under nut Lug to Lug lockwasher
(End to End) (Back to Back) lockwasher under nut
under nut
under head
Rotor to slip ring connections: of bolt

Brass bolts and nuts with intertooth bronze
lockwasher and steel split lockwasher.
All others use drawing for material. Lug to Lug (End to End) Lug to Lug (Back to Back)
through Block through Block
-F.79-
Lug Connection
Without any Lockwashers
Stud
Figura F-27: Conexión de orejas

Strap to Strap Lug to Strap
Lug to Block
Jam Nut
Jam Nut
Split type Fork lug connection
lockwasher using plain washer Jam Nut
Las orejas deben colocarse horizontalmente sobre la superficie en que son aseguradas.
under head Split type

lockwasher and split type
of bolt lockwasher. Jam Nut
Strap to Block (Pigtails for
brushes)
Bolt Lug to Stud

Plain washer
ES03124a01
Sólo se permite conexiones de orejas de acuerdo a la Figura F-27, a menos que sea especificado lo contrario.
Apéndice F, Versión 05 - 05/09

Peak Services
AVISO
No se permitirá de ninguna manera que haya más de 2 conexiones en cualquier perno.
AVISO
Inspeccione todas las conexiones de las orejas para verificar que estén apretadas antes de
pegar con cinta o rociar los terminales con esmalte epoxy rojo (secado al aire) - (P&H No. 442).
¡Esto es extremadamente importante!
Vea la Tabla F-24 con valores de torque recomendados.
Tamaño de perno Grado de perno
SAE Sistema Grado 5 (ft. lbs.) Grado 2 (ft. lbs.)

métrico
1/4-20 9 6
5/16-18 M8 × 1.24 18 11
3/8-16 M10 × 1.5 31 20
7/16-14 M12 × 1.75 50 30
1/2-13 M14 × 2 75 45
9/16-12 110 65
5/8-11 M16 × 2 150 100
3/4-10 M20 × 1.5 250 155
7/8-9 M24 × 3 378 200
1-8 583 310
1 1/8-7 M30 × 3.5 782 475
1 1/4-7 M33 × 3.5 1097 660
1 3/8-6 M36 × 4 1461 884
1 1/2-6 M38 × 4 1748 1057
Tabla F-24: Valores de torque recomendados
AVISO
Los torques están basados en pernos sin lubricación, enchapados o no enchapados. Los
pernos pueden tener aceite residual de fábrica.
Las conexiones de las barras colectoras deben estar libres de rebabas y otros materiales externos, tales como
barniz u óxidos. Se debe mantener la planeidad de la conexión de la barra colectora. Se debe eliminar las
salientes afiladas. Los orificios pasantes deben estar centrados y ubicados a una distancia del diámetro de un
hoyo desde el extremo y mantenidos a una distancia mínima de 3/16” hacia los lados del terminal/barra colectora,
para orificios con diámetros inferiores o iguales a 3/8”.

Las uniones eléctricas a una distancia inferior a 1/2” con potencial diferente entre sí o a tierra (carcasa), deben ser
aisladas con cinta y pintadas.
Todas las conexiones con cinta deben pintarse con esmalte Epoxy rojo de secado al aire, Nº P&H. 442.
Use sólo hardware especificado.
Los conductores para las conexiones externas de los motores HEH, HEWH, HE y HEW-X, desde el plano entre la
carcasa del motor y la caja de terminales, deben ser como sigue:
• Carcasa de 365 y más pequeñas: 5" a 7"
• Carcasa de 400 y más grandes: 5" a 8"
AVISO
El exceso en la longitud de los conductores (para el estator, rotor, calefactor, conexiones, etc.)
se debe cortar al largo adecuado, después de tirarlos hacia el interior de la caja de terminales;
estos no deben empujarse hacia atrás dentro del motor.
F.11.7.1 Empalme de conductores
Use solamente materiales y accesorios o componentes aprobados.
Los empalmes de tope no deben tener aislación y deben tener ventanilla de inspección.
Use soldadura de 60/40. No use fundente activo o ácido. Está estrictamente prohibido para cualquier empalme de
conductores.
Aísle el empalme con cinta de mica P&H #870A y cinta de fibra de vidrio P&H #875.
Haga un empalme en el área del devanado, de manera que pueda ser enlazado y amarrado a las espiras del
extremo del devanado.
Los empalmes de tope a presión (engarzados) se deben soldar. Las conexiones soldadas por traslape deben
estar firmemente enrolladas con alambre para electroimanes sin aislación.
Primero aísle el empalme con cinta de mica y luego con cinta de fibra de vidrio encima de ésta.
Aplique barniz sobre el empalme y los conductores, ya sea con brocha o por medio del proceso de inmersión y
secado al horno, si es aplicable.
F.11.8 Devanados
F.11.8.1 Extensiones de espiras en extremo
Los devanados no deben exceder la extensión de las espiras extremas especificadas, lo cual es parte vital del
proceso de montaje del devanado.
Para los trabajos según “Especificaciones Computacionales” (F.E.P.), la copia impresa de los datos del devanado
lista el “diagrama universal de montaje” que aplica.

Para trabajos que no son F.E.P., refiérase a los planos aplicables. Donde la bobina extrema se extiende más allá
del ajuste de encaje de la carcasa, mida esa distancia y compárela con la distancia permitida establecida, con la
tapa montada a la carcasa en ese extremo. Si se considera que está muy cerca (inferior a 1/8”), entonces hágala
inspeccionar por Control de Calidad para su aprobación o rechazo.
Antes de montar el rotor dentro del alojamiento del estator, proteja las bobinas extremas envolviendo con hoja de
Mylar alrededor del rotor, antes de insertar el rotor para impedir rozar o rayar las bobinas.
F.11.9 Estator y rotores
No se permitirá ningún exceso de papel, por lo tanto deberá ser recortado antes del montaje.
El exceso de grumos de barniz deberá ser eliminado o alisado antes del montaje.
F.11.10 Materiales externos
Es vital limpiar y eliminar completamente todas las virutas metálicas o cualquier material externo proveniente del
montaje, después de realizar cualquier operación de taladrado, torneado o limpieza.
Se debe usar una protección o barrera para impedir que cualquier salpicadura de soldadura se aloje en los
devanados durante cualquier trabajo de soldadura.
No aplique esmalte Epoxy sobre áreas escamosas u oxidadas, las cuales deberán limpiarse primero.
F.11.11 Montaje de escobillas
El espacio libre del portaescobillas, ya sea hacia un conmutador o anillo colector, debe ser de 1/16” mín. a 1/8”
máx. El espacio libre del portaescobillas desde las conexiones verticales del conmutador debe ser de 3/16” mín.
La escobilla no puede pasar por la ranura de polvo ni montarse sobre la cara del conmutador más cerca de 1/8”
medido desde el borde. Esto debe ser verificado en el momento del armado donde se espera que se produzcan
variaciones.
Los anillos aisladores no-moldeados (P&H 799) deben pintarse. Pinte solamente el diámetro interior, exterior y la
cara completa que da con el lado del conmutador, con esmalte epóxico rojo de secado al aire. No pinte el lado del
anillo aislante en que se monta a la tapa. Los asientos de montaje de la tapa deben ser cubiertos con cinta
adhesiva cuando se pinte por pulverización (spray).
Se debe usar golillas de presión partidas debajo de las tuercas, donde el portaescobilla (ranura) se fija con pernos
al aislador.
AVISO
Esto prevalecerá sobre las especificaciones de los diagramas.
F.11.12 Asentamiento de escobillas
Aplique solamente una vuelta de papel lija con un traslapo mínimo. Las escobillas deben ser chequeadas para
verificar que se deslicen libremente dentro de la caja del soporte.

F.11.13 Montajes
No instale partes que no puedan ser encajadas correctamente debido a soldaduras inapropiadas. Consulte con
Control de Calidad, si es necesario esmerilar las soldaduras excesivas en áreas de esfuerzo.
El esmalte epóxico excesivo puede acumularse sobre las superficies de contacto maquinadas durante los trabajos
de pintura y debe removerse antes de montar dichas partes.
F.11.13.1 Montajes de tapas de la carcasa
No se permite dejar ningún espacio (aproximadamente 0.003” o inferior) en la posición de los pernos.
Los espacios entre pernos que sobrepasen más de ¼ de la distancia cordal y más de .010”, aproximadamente,
son inaceptables.
F.11.14 Empaquetaduras
Las superficies deben estar libres de grasa, aceite, óxido, etc., para proporcionar una adecuada adherencia de
los adhesivos, cementos de contacto, etc. El cemento de contacto debe ser aplicado de acuerdo a lo estipulado
por el fabricante. La empaquetadura se debe alinear correctamente a los contornos de la tapa, etc. No se per-
mitirá, en lo absoluto, dejar espacios ni vacíos durante la aplicación de la empaquetadura.
F.11.15 Centro de campo
Los núcleos de rotor/armadura y estator/campo se deben alinear axialmente dentro de ± 1/8”. Se permite 1/8”
adicional en caso de ensanchamiento (cónico) del núcleo.
F.11.16 Entrehierro y acuñamiento (lainas)
Los diámetros del alojamiento del polo principal y del interpolo deben ser chequeados y mantenidos de acuerdo a
las tolerancias especificadas en el plano.
F.11.17 Torque (Use llaves de torque tipo micrómetro de pie para montaje)
Donde estén especificados los requerimientos de torque, estos se deberán aplicar.
Verifique que todos los pernos estén correctamente asegurados.
Piezas de polo y hardware asociado.
Las piezas de polo que no son instaladas a la profundidad adecuada deben corregirse antes del montaje.
Los pernos de piezas de polos con hilado deficiente o longitud de hilado incorrecto no se deben usar.
Verifique que los orificios en la carcasa y los polos estén alineados. Los orificios de paso en la carcasa deben
alinearse con el orificio del perno de la pieza del polo, para permitir asegurar libremente el perno antes de
torquear.
No aplique demasiado torque. Torquee de acuerdo al MPS 317.

F.11.18 Lubricación
F.11.18.1 Rodamientos
Todos los rodamientos deben engrasarse totalmente a mano (excepto los rodamientos tipo sellados o blindados).
Los rodamientos calentados en el montaje no deben sobrepasar de 280°F en temperatura.
Los rodamientos tipo sellados no deben ser calentados a más de 220°F.
No está permitido golpear con un martillo directamente sobre los rodamientos para montarlos sobre el eje. Si es
necesario, use un tubo de bronce con un diámetro interior aproximado al diámetro del eje.
Apriete las tapas del rodamiento después que éste se haya enfriado.
F.11.18.2 Anillos deflectores de grasa, tapas de rodamientos y cámaras
Llene con lubricante hasta la mitad (1/2).
Con ranuras de lubricación, use solamente grasa sellante P&H 462.
Sin ranuras de lubricación, aplique una capa fina de grasa a todas las superficies de sellado del anillo deflector de
lubricante y entre el eje y la tapa, con la grasa especificada para el rodamiento.
F.11.18.3 Tuberías y vías de lubricación
Las tuberías de acceso y los accesorios para engrasar asociados se deben limpiar después de los trabajos de
taladrado y roscado y luego se deben llenar con grasa. Inspeccione los orificios de paso en las tapas interiores de
los rodamientos.
Las tuberías de drenaje se deben limpiar después de las operaciones de taladrado y roscado y se deben sellar
con un tapón o tapa. No llene con grasa.
Las vías de lubricación (lubricación indirecta) se deberán llenar con grasa. Asegúrese que la vía de lubricación
hacia los rodamientos esté abierta, bombeando tres (3) descargas adicionales de grasa. Se notará resistencia si la
vía está obstruida.
F.11.19 Grasa
• P&H 472 (Estándar)
• P&H 476 para temperatura alta
• P&H 462 - grasa sellante
F.11.19.1 Compatibilidad
• P&H 472 estándar se puede usar con P&H 462.
• P&H 476 para alta temperatura NO SE PUEDE usar con P&H 462.
• P&H 472 estándar NO SE PUEDE usar con P&H 476.

• Use P&H 476 de grasa sellante siempre que la 476 sea usada en las cámaras de los rodamientos.
F.11.20 Otros parámetros de montaje
F.11.20.1 Trabamiento de pernos con alambre
Amarre con alambre los pernos en pares o de a tres, si el número de pernos es impar.
Use solamente alambre tipo P&H con calibre apropiado. Ver Tabla F-25.
Tamaño Calibre
de perno
1/2-1 #13
3/8 #16
1/4-5/16 #18
Tabla F-25: Calibre de alambre
Refiérase a la Figura F-28, use vueltas de alambre lo más corta posible, no se permite traslape.
Correct Incorrect
Excess
length of
wire
Wire overlap
Correct Incorrect
Excess
length of
wire
Wire overlap
ES0690_01
Figura F-28: Trabamiento de pernos
F.11.20.2 Bloqueo de lengüetas
Doble solamente dos esquinas.
Cambie la golilla y use una nueva si, por alguna razón, se saca el perno.

No rocíe sobre la superficie de ensambles del calefactor cuando pinte con el esmalte aislador rojo de secado al
aire, dentro del conjunto estator o campo del motor. Cubra el calefactor con cinta adhesiva antes de pintar con
spray.
F.11.21 Hylomar, Permatex y otros selladores según especificación
Limpie las superficies antes de usar.
Aplique una pasada continua cerca del borde de las superficies de contacto.
Aplique en la cabeza de aquellos pernos que están en los orificios hilados que conducen hacia la cavidad del
motor.
F.11.22 Sellos de labio
El borde del eje debe estar quebrado.
La dirección del montaje debe ser de acuerdo al plano.
Aplique una película fina de grasa al diámetro interior del sello.
La tapa-cubierta debe tener los bordes quebrados.
F.11.23 Desmontaje y reinstalación después de las pruebas
El motor se debe rearmar según las marcas neutrales sobre los anillos de aislación y la tapa-cubierta y luego se
debe asegurar.
No se tolerará ninguna práctica de desmontaje con “barra para golpes” sobre los extremos del eje.
Use un extractor de rodamientos cuando sea posible.
Los rodamientos que fueron retirados deben ser reinspeccionados cuidadosamente.
• Los rodamientos que requieran de fuerza y/o calor inusual para sacarlos, deben cambiarse.
• Los rodamientos que son retirados sin dificultad y con fuerzas moderadas se pueden usar nuevamente.
F.11.24 Normativas para conexión a tierra
Cuando es necesario realizar una conexión a tierra, limpie el área donde va a conectar ambas tapas a tierra, para
asegurar un contacto positivo.
F.11.25 Instalación de las golillas Glastic para aisladores de rodamientos.
Al instalar las golillas Glastic, pegue la golilla a la tapa interna del rodamiento para asegurar su correcta ubicación.
F.11.26 Término
La persona que realiza el trabajo del motor estampará su número de identificación sobre la carcasa al final del
montaje.

Refiérase a los documentos de MineNet para ver versiones más actualizadas del MPS-341.


Apéndice G
Drive de bomba de lubricación de AC
G.1 Introducción
La siguiente sección entrega información sobre el mando de la bomba de lubricación de AC y su operación
eléctrica y mecánica. Consulte el documento ABB 3AFE64382101, drives ACS800-01, drives ACS800-U1 del
Manual de Hardware para verificar información adicional sobre la operación eléctrica.
G.2 Operación del sistema eléctrico

La siguiente sección describe el programa de control del sistema.
G.2.1 Limitaciones del programa
• Torque máximo del motor de la bomba = 100% de capacidad nominal continua
• • Velocidad máxima del motor de la bomba = 1300 RPM
• • Presión de vacío máxima de la bomba = 7 inHg VAC
• • Velocidad mínima del motor de la bomba = 175 RPM
G.2.2 Operación
El motor eléctrico en la bomba arranca y sube a 175 rpm (velocidad mínima). El motor incrementa gradualmente la
velocidad hasta obtener una lectura de vacío de 7 inHg en el transductor. El motor de la bomba disminuye o
aumenta la velocidad para mantener el valor de 7 inHg. La potencia de torque y la velocidad limitan el motor, de
manera que es posible funcionar a máxima velocidad sin obtener una lectura de vacío de 7 inHg en la entrada de
la bomba. Si la velocidad del motor está dentro de 30 rpm del mínimo durante 1 minuto, el motor se detiene por 5
minutos. Luego se enciende por un espacio de 1 minuto. Continuará encendiéndose y apagándose hasta exceder
el rango de 30 rpm de velocidad del motor. Esta es la condición de arranque en climas fríos y debe evitar la
cavitación de la bomba. Cuando la velocidad del motor está al máximo durante 1 minuto y la temperatura del
aceite está en o por sobre 40° C, el ventilador en el enfriador se encenderá.
El ventilador se apaga cuando la velocidad del motor disminuye a 1000 rpm o la temperatura del lubricante es
inferior a 30°C. Hay una lógica en el programa diseñado para detectar un bajo nivel de aceite en el caja. Si el
motor de la bomba está funcionando a máxima velocidad y existe un vacío inferior a 1" Hg, entonces el programa
presenta una falla por bajo nivel de aceite en el GUI. Si el motor se encuentra en el modo de arranque para clima
frío y la temperatura del aceite es mayor o igual que 10°C, el programa apaga la bomba y presentará una falla por
línea bloqueada. Si los inclinómetros están fuera del rango de +/-5 grados en cualquier dirección, se deshabilita el
código de detección por bajo nivel de aceite. También hay un sensor para ayudar a detectar bajo nivel de aceite.
(Este sensor pertenece a otro kit, pero se incluye como opción). Ver Figura G-1.

Appendix G, AC Lube Pump.fm -G.1- Apéndice G, Versión 05 - 05/09
T ouch
Pa nel D r ive Mai nten ance Ri ng
C om p u t e r
Ether net SW
B r a n c h i n g u n it
CH 3 Drive Maintenance Ring

A C 8 00
Spe e d R e f e r en ce Motor Torque
L u b e P u mp D r i v e
( A CS800)
Motor S peed
Hoist oil pressure

Hoist oil temp
Inclinometer I /O
Oil level Switch
Pump
Break Release indication Mot o r
Figura G-1: Diagrama eléctrico del drive de la bomba de lubricación de AC
G.2.2.1 Intervalos de mantención eléctrica
Para mayor información sobre la mantención, consulte el documento ABB 3AFE64382101, drives ACS800-01,
drives ACS800-U1 del Manual de Hardware.
Mantención Intervalo Instrucción
Reformación de capacitor Cada año cuando está almacenado Consultar documentación

ABB
Chequeo de temperatura de Depende del medioambiente, cada 6 a Consultar documentación

disipador térmico y limpieza 12 meses ABB
Cambio de ventilador de Cada seis años Consultar documentación

enfriamiento ABB
Cambio de ventilador de Cada tres años Consultar documentación

enfriamiento adicional en unidades ABB
IP 55 e IP 21 cuando se incluyen
Tamaño de carcasa R4 y superior: Cada diez años Consultar documentación

cambio de capacitor ABB
Tabla G-1: Intervalos de mantención del drive de la bomba de lubricación de AC

Apéndice G, Versión 05 - 05/09 -G.2- Appendix G, AC Lube Pump.fm
G.3 Operación del sistema mecánico

La siguiente sección describe el conjunto de la bomba y los procedimientos para la bomba.
G.3.1 Conjunto de la bomba
Figura G-2: Conjunto de la bomba
Ver Figura G-2. El conjunto de la bomba está compuesto por un motor eléctrico inversor de 5 HP y 1750 RPM,
que impulsa una bomba de engranajes de desplazamiento positivo con puertos de 1.00 NPT a través de un
reductor de engranajes de 2,58:1. El motor se controla mediante un variador de frecuencia.
G.3.2 Mantención
G.3.2.1 Remoción
Retire la bomba de lubricación como se indica a continuación:
1. Confirme que los procedimientos de mantención preliminares se hayan realizado.
2. Gire la válvula cock a la posición cerrada.
3. Coloque un recipiente debajo de la unión de tubería, ubicada entre las válvulas cock y el colador, para colectar
el exceso de aceite.
4. Retire la bomba de la siguiente manera:
A. Saque la protección del acoplamiento y la tubería que va hacia la bomba.
B. Desconecte el acoplamiento entre el reductor de engranajes y la bomba.
C. Saque los cuatro pernos de cabeza que fijan la base (14) a la plancha de montaje de la bomba.
G.3.2.2 Cambio de sello del eje
Reemplace el sello del eje (16, Figura G-2) de la siguiente manera:
1. Presione firmemente la bomba a través de los puertos y del lado opuesto de la caja en una prensa, con el
extremo del eje hacia arriba.
2. Elimine completamente las rebabas del eje del rotor (06).

3. Retire los pernos de cabeza (20).
4. Deslice y saque el tapón de la caja (18) del eje y retire la chaveta (07). Elimine todo vestigio de rebabas del
chavetero.
5. Saque el conjunto del sello (16) del eje y retire el o-ring (17).
6. Pula el eje del rotor y limpie meticulosamente la cámara del sello con un trozo de tela limpio y sin pelusas.
Esto elimina toda probabilidad de dañar el sello y facilita la instalación de un sello nuevo.
7. Instale un o-ring nuevo (17) en el tapón de la caja (18).
8. Instale un sello nuevo (16) en el eje del rotor (06) y desplácelo hasta dejarlo en posición.
9. Instale la chaveta (07) en el chavetero ubicado en el eje del rotor (06).
10. Ponga el tapón de la caja (18) en el eje y desplácelo hasta dejarlo en posición. Alinee la chaveta con la ranura
del tapón, para asegurar una correcta ubicación.
11. Posicione los orificios de montaje e instale los pernos de cabeza (20).
G.3.2.3 Desmontaje
Con el fin de desmontar completamente la bomba, consulte la Figura G-2 y proceda como sigue:
1. Retire la chaveta (07) del eje del rotor (06).
2. Elimine completamente las rebabas del eje del rotor (06).
3. Saque los pernos (01) y las tuercas (11) y retire la base (14) de la caja (10).
4. Marque para hacer coincidir la tapa (03) y el soporte (12) con la caja (10).
5. Retire los tornillos (02), la tapa (03), la empaquetadura (08), las lainas (09), el pasador (04) y el engranaje
intermedio (05).
AVISO
Conserve las lainas (09) juntas, como un solo conjunto para mantener el juego axial correcto.
6. Retire los tornillos (20) y saque el tapón de la caja (18). El buje (19) y el o-ring (17) saldrán junto con el tapón
de la caja.
7. Saque el o-ring (17) del tapón de la caja.
8. Saque el buje (19) del tapón de la caja con una prensa, si es necesario.
9. Saque el rotor (06) y el soporte (12) de la caja (10).
10. Saque el rotor del conjunto del soporte.
11. Saque el conjunto de sello (16) y el anillo elástico (15) del soporte (12).

12. Si es necesario, saque el buje (13) del soporte escuadra con una prensa.
G.3.2.4 Inspección y reparación
Limpie todas las partes con un solvente adecuado. Revise los componentes de la bomba para detectar daños y
desgaste excesivo. La reparación se limita al cambio de partes desgastadas o dañadas.
G.3.2.5 Montaje
Refiérase a la Figura G-2 y proceda a montar la bomba de lubricación, de la siguiente manera:
1. Instale el buje (13) en el alojamiento del soporte (12). Es probable que sea necesario sumergir el buje en hielo
seco para facilitar su instalación.
2. Instale el anillo elástico (15) y el conjunto del sello (16) en el soporte (12).
3. Lubrique el eje del rotor (06) con una delgada capa de grasa e insértelo en el soporte (12).
4. Instale el conjunto del soporte con la empaquetadura (08) en la caja (10).
5. Lubrique el pasador (04) y el engranaje intermedio (05) e instale la tapa (03).
6. Instale el paquete de lainas (09), la empaquetadura (08) y la tapa (03) en la caja (10). Alinee los cuatro orifi-
cios de la tapa (03), la caja (10), el soporte (12) y la base (14), de manera que los puertos de entrada y salida
de la caja de la bomba queden hacia arriba. Fije con los tornillos (01) y las tuercas (11).
7. Instale y apriete los tornillos (02).
8. Instale el buje (19) en el alojamiento del tapón (18). Es probable que sea necesario sumergir el buje en hielo
seco para facilitar su instalación.
9. Instale un nuevo o-ring (17) en el tapón (18).
10. Instale el tapón (18) en el soporte (12). Sujete con los tornillos (20).
G.3.2.6 Instalación
Para instalar la bomba de lubricación, refiérase a la Figura G-2 y proceda como se indica a continuación:
1. Instale la mitad del acoplamiento flexible en el eje del rotor de la bomba. Alinee la mitad del acoplamiento
flexible del eje del rotor de la bomba y la mitad del acoplamiento flexible del reductor de engranajes con la
cruceta elástica instalada.
2. Instale los pernos de montaje de la base de la bomba.
3. Alinee los ejes y las mitades del acoplamiento.
4. Instale las tuberías a la bomba.
5. Instale la protección del acoplamiento.
6. Abra la válvula cock.

7. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para volver a poner la pala en servicio,
asegurándose de que el sistema de lubricación no presente problemas como fugas, desalineamiento u
operación ruidosa.
G.3.2.7 Diagnóstico de fallas
Problema Causa probable Solución
La bomba no bombea. La bomba perdió su cebo. Revise si hay fugas de aire o bajo
nivel en la transmisión.
El motor no acelera. Revise las rpm del motor y el

acoplamiento.
El ajuste de la válvula de alivio es muy Limpiar la válvula de alivio,

bajo. resetear la presión a 125 PSI
(8,625 bar).
Bomba desgastada. Repare la bomba según sea

necesario.
La bomba arranca, pero Bajo nivel de aceite en la transmisión. Revise el nivel de aceite y agregue
luego pierde su cebo. aceite, según sea necesario.
Bomba desgastada. Repare o cambie la bomba.
Bomba ruidosa. Acoplamiento gastado o quebrado. Retire la protección e inspeccione

el acoplamiento.
Tuberías o base de montaje de la bomba Revise todo el hardware de

sueltas. montaje.
Objeto extraño en la entrada de la Saque la línea de entrada y revise

bomba. el lado de succión.
La bomba no alcanza su Filtro parcialmente tapado. Saque y limpie o cambie el filtro.

capacidad.
Fuga de aire en la línea de succión o a lo Repare las líneas, revise y apriete
largo del eje de la bomba. empaquetaduras.
Motor girando por debajo de las rpm de Revise el motor y cableado eléc-
diseño. trico.
Bomba desgastada. Repare o cambie la bomba.
La bomba consume El aceite es muy pesado para la bomba. Cambie el aceite de la transmisión
demasiada energía. acorde a las condiciones
existentes. Vea las especificaciones
del lubricante.
Corona de empaquetadura demasiado Suelte la empaquetadura. Ver

apretada. tema de reparación.
Acoplamiento desalineado. Repare el acoplamiento.
Tabla G-2: Tabla de diagnóstico y solución de fallas de la bomba de lubricación

Apéndice H
Procedimientos eléctricos misceláneos
H.1 Introducción
La siguiente sección entrega procedimientos detallados para trabajos eléctricos misceláneos.
H.2 Conectores y cables de fibra óptica

Los módulos de control del drive, el AC800 y los sistemas de I/O remotos en la pala eléctrica de P&H cuentan con
un enlace de comunicación de alta velocidad, el cual utiliza cables de fibra óptica. Este método de comunicación
no tan sólo proporciona comunicación de alta velocidad, sino que también ofrece inmunidad contra las
perturbaciones eléctricas del enlace de comunicación. Aunque esta tecnología comprobada es bastante
resistente, siempre existe la posibilidad de daños físicos o requerimientos de reemplazos. La Tabla H-1
proporciona los números de parte P&H y descripciones para los diferentes conectores y accesorios relacionados.
Ítem Descripción
Adaptadores Empalme de tomacorriente montado sobre un

Bulkhead soporte en la cabina de control.
Conectores Crimpless Conector Crimpless negro o azul.
Cable de fibra óptica 100 metros de fibra dúplex, 100 ft. bulk -
mínimo.
Kit para pulir Usado para reemplazar conectores.
Cables de fibra óptica

con dúplex
ensamblado
Tabla H-1: Números de parte de fibra óptica
H.2.1 Herramientas de fibra óptica plástica con conectores Símplex
Las herramientas y conectores de fibra óptica presentados en este subtema se usan dentro del sistema UCS.
! PRECAUTIÓN
Las herramientas descritas en este subtema sirven sólo para retirar la envoltura de los
cables de fibra óptica plástica del Profibus DP-V1. El uso de las herramientas para
cualquier otro propósito, puede causar lesiones o dañar las herramientas o el cable.
Bajo ninguna circunstancia debe usar las herramientas en cables energizados.
Asegúrese que el cable seleccionado sea el correcto para el área de aplicación. Verifique lo siguiente:

Appendix H, Miscellaneous Electrical Procedures.fm -H.1- Apéndice H, Versión 05 - 05/09
• Rango de temperatura requerido.
• Resistencia de los materiales de la envoltura contra los químicos, agua, aceites, roedores, etc., a los cuales
podría estar expuesto el cable durante su aplicación.
• Propiedades mecánicas requeridas (radio de curvatura, resistencia a la tracción, resistencia a la

compresión transversal).
• Comportamiento requerido del cable frente al fuego.
• Adecuación del cable, incluyendo los conectores para los dispositivos que serán interconectados.
Si es necesario, utilice un cable especial que cumpla con sus requerimientos. Si tiene alguna pregunta, contacte a
su representante local de P&H MinePro.
Nunca exceda las cargas máximas permitidas (carga de tracción, carga compresiva transversal, etc.),
especificadas en la hoja de datos técnicos del cable que está usando. La carga compresiva transversal excesiva
puede producirse debido al uso de abrazaderas con tornillo para asegurar el cable.
Use solamente cables de fibra óptica plástica con dispositivos aprobados para este tipo de cable de fibra óptica
plástica. Mantenga la longitud máxima permitida para el cable.
Cuando corte los cables al largo requerido, asegúrese de que no se formen lazos y que no se tuerzan los cables.
Los lazos y la torsión bajo cargas de tracción pueden ocasionar la formación de cocas o grietas que pueden
significar daños irreparables en el cable.
Siga las instrucciones y use las herramientas descritas en este manual.
Ajuste la profundidad de corte del cuchillo para cables (parte del set de herramientas pelacables Nº de orden
6GK1 905-6PA10) a una profundidad de 1.5 mm antes de usarlo. La profundidad de corte se fija con el tornillo de
ajuste en el extremo del mango:
• Al girar el tornillo de ajuste en el sentido horario, se aumenta la profundidad de corte.
• Al girar el tornillo de ajuste en el sentido contrahorario, se disminuye la profundidad de corte.
Asegúrese que la envoltura exterior, los buffers (revestimiento protector) del cable y las fibras ópticas no estén
dañados. Al quitar el buffer de la fibra, use solamente la abertura del pelacables marcada como AWG 16. Las
mellas o raspaduras pueden producir el escape de la luz y, por consiguiente, provocar un incremento en los
valores de atenuación y a la falla de la vía de transmisión. Con el tiempo, estos defectos también pueden provocar
el rompimiento de las fibras ópticas y la falla de la red.
Al esmerilar y pulir, asegúrese que sólo haya una leve presión del conector sobre la lámina metálica para evitar la
fusión del conector con la fibra plástica.
Asegure de mantenerse dentro de los radios de curvatura cuando esmerile y pula, particularmente cuando los
cables estén soportados para proporcionar alivio contra la tensión mecánica. En este caso, asegúrese de pelar el
largo adecuado de la envoltura exterior.
El soporte para pulir tiene cuatro ranuras o entrantes en la superficie inferior. Reemplace lo antes posible el
soporte para pulir, si cualquiera de estas ranuras o entrantes ya no es visible.

Apéndice H, Versión 05 - 05/09 -H.2- Appendix H, Miscellaneous Electrical Procedures.fm
Nunca inserte conectores contaminados o conectores con fibras ópticas que sobresalgan más allá de la cara
extrema, dentro de los tomacorrientes del dispositivo. De lo contrario, los elementos del receptor y el transmisor
óptico podrían destruirse.
Cuando se armen los adaptadores de enchufes y se instale el cable a estos, asegúrese que las líneas de
transmisión y recepción estén cruzadas.
Los adaptadores de enchufe están diseñados para instalar cordones prearmados sólo una vez. Si un cordón se ha
insertado y éste debe sacarse nuevamente, la sección doblada del cordón no debe usarse otra vez. Corte la
sección doblada del cordón y reinstale conector símplex.
H.2.1.1 Ajuste de la profundidad de corte del cuchillo para cables
Este procedimiento describe cómo se ajusta la profundidad de corte del cuchillo para cables, refiérase a la Figura
H-1, a una profundidad de 1.5 mm para pelar la envoltura exterior del cable estándar de fibra óptica plástica.
Figura H-1: Cuchillo para cables
Paso 1: La profundidad de corte se ajusta mediante el tornillo de ajuste, ubicado en el extremo del mango. Ver
Figura H-2.
Figura H-2: Ajuste de la profundidad de corte del cuchillo para cables
• Gire el tornillo en el sentido horario para aumentar la profundidad de corte.
• Gire el tornillo en el sentido contrahorario para disminuir la profundidad de corte.
Paso 2: Pruebe la profundidad del corte, presionando la abrazadera del cuchillo para cables en dirección de la
flecha, haga una prueba insertando un trozo del cable de fibra óptica plástica, suelte la abrazadera, gire

el cuchillo dos veces en el sentido horario alrededor del cable de prueba, luego corte su envoltura,
tirando el cuchillo hacia el extremo del cable. Ver Figura H-3.
Figura H-3: Prueba de la profundidad de corte del cuchillo para cables
Paso 3: Retire la envoltura. La envoltura del cable debería salir fácilmente, si el cuchillo está ajustado a la
profundidad correcta. Ver Figura H-4.
Figura H-4: Sección cortada de la envoltura con cuchillo ajustado correctamente
Si le es difícil retirar la envoltura, la profundidad del corte no es lo suficientemente profunda. En este

caso, aumente la profundidad de corte, girando el tornillo de ajuste del cuchillo en el sentido horario.
Pruebe de nuevo la profundidad del corte repitiendo el Paso 2.
Si la lámina metálica y el buffer están dañados, refiérase a la Figura H-5, la profundidad de corte está
ajustada demasiado profunda. En este caso, reduzca la profundidad del corte, girando el tornillo de
ajuste del cuchillo en sentido contrahorario. Pruebe de nuevo la profundidad del corte repitiendo el Paso
2.
Figura H-5: Lámina y buffer de cable dañados

H.2.1.2 Remoción de la envoltura externa del cable de fibra óptica
PRECAUTIÓN
Antes de realizar este procedimiento, ajuste la profundidad de corte del cuchillo para
cables según lo descrito en el Subtema H.2.1.1. Es posible dañar el cable de fibra óptica,
si el cuchillo para cables no se ajusta correctamente.
Paso 1: Verifique el ajuste apropiado de la profundidad de corte del cuchillo. Ver Subtema H.2.1.1.
Paso 2: Presione la abrazadera del cuchillo en la dirección de la flecha, inserte el cable de Fibra Óptica Plástica a
una longitud de 20cms (30cms si se instala un adaptador de enchufe), suelte la abrazadera, gire dos
veces el cuchillo en sentido horario alrededor del trozo de cable, luego corte la envoltura del cable
tirando el cuchillo hacia el extremo del cable. Ver Figura H-6.
Figura H-6: Pelando la envoltura usando el cuchillo para cables
Paso 3: Gire el cable 180°. Ver Figura H-7.
Figura H-7: Giro de cable en 180°

Paso 4: Haga un segundo corte en el extremo del cable, comenzando por el corte redondo. Presione la
abrazadera del cuchillo en la dirección de la flecha, inserte el cable de Fibra Óptica Plástica, suelte la
abrazadera, luego corte la envoltura tirando el cuchillo hacia el extremo del cable. Ver Figura H-8.
Figura H-8: Corte de cable por segunda vez
Paso 5: Retire la envoltura exterior, las fibras Kevlar y la lámina metálica, trabajando desde el extremo del cable
hacia el corte redondo, dejando los cordones de fibra óptica negro y naranja. Ver Figura H-9.
Figura H-9: Remoción de envoltura exterior, fibras Kevlar y lámina metálica
Paso 6: Corte los restos de la envoltura, fibras Kevlar y lámina metálica con las tijeras. Ver Figura H-10. Cuando
termine, los cordones de fibra óptica negro y naranja quedan solos. Ver Figura H-11.
Figura H-10: Uso de tijeras para eliminar restos

Figura H-11: Cable de fibra óptica plástica sin la envoltura exterior
H.2.1.3 Remoción del buffer del cordón de fibra óptica plástica
PRECAUTIÓN
Para quitar el buffer de las fibras plásticas, se debe usar un pela-cables para buffer. Use
la abertura rotulada como AWG 16 (1.5mm Ø). Las aberturas más pequeñas podrían
dañar la fibra y no se deben usar.
Paso 1: Inserte el cordón de fibra óptica en la abertura rotulada AWG 16. Extienda el cordón aproximadamente 5
mm más allá de la cuchilla. Ver Figura H-12.
Figura H-12: Insertando el cordón de fibra óptica
Paso 2: Presione y mantenga juntos los dos mangos del pela-cables para buffer. El cordón se sujeta
automáticamente con la abrazadera del pela-cables y luego se retira el buffer. Ver Figura H-13.
Figura H-13: Pelando el cordón de fibra óptica con el pela-cables para buffer

PRECAUTIÓN
Si los mangos se abren completamente antes de que se haya retirado el cordón, se
puede dañar la fibra con la hoja del cuchillo al retirarla hacia atrás.
Paso 3: Abra lentamente los mangos del pela-cables hasta que la abrazadera libere el cordón, luego retírelo del
pelacables. Abra completamente los mangos del pelacables sólo después de haber retirado el cordón.
Ver Figura H-14.
Figura H-14: Retirando el cordón de fibra óptica pelado del pela-cables para buffer
Paso 4: Repita del Paso 1 al Paso 3 para los demás cordones de fibra óptica. Ver Figura H-15.
Figura H-15: Cordón de fibra óptica sin buffer
H.2.1.4 Instalación de conectores Símplex
Paso 1: Inserte el cordón de fibra óptica dentro del conector símplex hasta el tope y cierre la abrazadera. Ver
Figura H-16.

AVISO
La fibra debe sobresalir por lo menos 1.5mm más allá de la cara extrema del conector.
Figura H-16: Insertando el cordón de fibra óptica dentro del conector
Paso 2: Cierre la abrazadera hasta que escuche el cierre encajarse en su lugar. Ver Figura H-17.
Figura H-17: Cierre del conector
PRECAUTIÓN
No inserte el conector en un tomacorriente de un dispositivo, de lo contrario, es
probable que la longitud excesiva de la fibra dañe los elementos del transmisor y del
receptor. Proceda con el Subtema H.2.1.5.
Paso 3: Repita del Paso 1 al Paso 2 para seguir con el segundo cordón de fibra óptica.
H.2.1.5 Esmerilado y pulido de conectores Símplex
AVISO
Antes de esmerilar y pulir los conectores Símplex, es necesario que los cordones de fibra
óptica se instalen correctamente dentro de los conectores símplex. Ver Subtema H.2.1.4.

Paso 1: Corte el exceso de fibra de ambos conectores Símplex con las tijeras. Deje aproximadamente 1.5mm de
extensión. Ver Figura H-18.
Figura H-18: Cortando el exceso de fibra
Paso 2: Inserte hasta el tope uno de los conectores símplex dentro del sujetador para pulir. Ver Figura H-19.
Figura H-19: Insertando el conector Símplex dentro del sujetador para pulir
Paso 3: Lije el exceso de fibra siguiendo un patrón en forma de ocho sobre un papel lija (granulometría 600),
usando una superficie plana y sólida. El pulido se completa cuando la fibra está al ras con la cara
extrema del conector. Retire los restos de fragmentos desde el sujetador para pulir y de la cara extrema
del conector, con un paño limpio. Ver Figura H-20.
Figura H-20: Lijando el exceso de fibra
Paso 4: Pula la cara extrema del conector símplex, siguiendo un patrón en forma de ocho sobre el papel para
pulir rosado (lado áspero). Repita el patrón en forma de ocho 25 veces aproximadamente. Al pulir se

reduce la atenuación en aproximadamente 2dB (corresponde alrededor de 10m del largo del cable). Ver
Figura H-21.
Figura H-21: Puliendo la cara extrema del conector Símplex
Paso 5: Repita desde el Paso 2 al Paso 4 con el segundo conector y limpie las superficies de ambos conectores
símplex con un paño limpio. Ver Figura H-22.
Figura H-22: Limpiando la superficie del conector Símplex

H.2.1.6 Montaje del adaptador de enchufe
PRECAUTIÓN
La bisagra del conector símplex debe estar hacia el centro del adaptador del enchufe o
éste se podría dañar.
Paso 1: Inserte el conector del cordón de fibra óptica naranja con las flechas indicadoras dentro del sujetador
cuyo símbolo en forma de triángulo (cabeza de flecha) apunta en la misma dirección. Ver Figura H-23.
Figura H-23: Insertando el cordón de fibra óptica naranja
PRECAUTIÓN
La bisagra del conector símplex debe estar hacia el centro del adaptador del enchufe.
Las dos bisagras no deben sobresalir del adaptador del enchufe o éste podría dañarse.
Paso 2: Inserte el conector con el cordón negro dentro del sujetador libre. Ver Figura H-24.
Figura H-24: Insertando el cordón de fibra óptica negro

Paso 3: Cierre la mitad superior del adaptador del enchufe y presione las dos mitades juntas, hasta que escuche
el clic cuando éstas se cierran. Ver Figura H-25. En la Figura se muestra un adaptador de enchufe
completamente ensamblado.
Figura H-25: Cerrando el adaptador del enchufe
Figura H-26: Adaptadores de enchufe completamente ensamblados


Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Glosario
Glosario
Puente – Una configuración de diodos o rectificadores de silicio controlados (SCRs) diseñados para convertir la
corriente alterna de entrada (AC) en corriente directa de salida (DC). La salida de la corriente directa de una
unidad puente se aplica a los motores de movimientos.
Impulsos de control – Señal de salida del módulo de control de drives (DCM) aplicada a los puertos de los SCR
en un convertidor. Los impulsos de control son una representación de los requerimientos del operador y
determinan el movimiento de la pala. Los impulsos de control están sincronizados con la fase de alto voltaje /
corriente entrante al puente.
Convertidor – Refiérase al término “puente” indicado anteriormente. Estos dos términos indican el mismo tipo de
dispositivo.
Sistema derivador – Sistema electrónico el cual detecta y disipa la sobre-corriente de fallo en un motor de DC
(CC) de movimiento.
Módulo de control de drives – Sistema de control basado en un microprocesador responsable de controlar la

operación de los cuatro o cinco convertidores de armadura y de los tres convertidores de campo.
di/dt – Índice que describe la respuesta de la habilidad de un dispositivo electrónico para reaccionar con la tasa
de cambio de la corriente, aplicada a dicho dispositivo en relación al tiempo. Este índice identifica las
características de conductancia del dispositivo. Esta respuesta del índice está compensada por inductores, para
impedir un posible calentamiento por sobrecarga de la corriente de entrada cuando el SCR está activado.
dv/dt – Índice que describe la respuesta de la habilidad de un dispositivo electrónico para reaccionar con la tasa
de cambio del voltaje, aplicado a dicho dispositivo en relación al tiempo. Este índice identifica las características
de conductancia del dispositivo. La respuesta del índice está compensada por una red capacitiva/resistiva, para
impedir la posible activación o desactivación no deseada del SCR ocasionada por voltajes transitorios.
Energía - Capacidad para efectuar trabajos.
Feedback (retroalimentación) – Señal de control de la corriente o tensión, representativa de una corriente o

tensión mayor de un elemento de control final, ejemplo, un convertidor o un motor. Esta señal de retroalimentación
es evaluada por el dispositivo de control en el lazo de control, para una posible corrección de la corriente o tensión
de salida del elemento de control final.
Filtro – Circuito que ofrece baja impedancia o resistencia a las frecuencias seleccionadas, mientras ofrece alta
impedancia o resistencia a otras frecuencias. Los filtros están diseñados para impedir que las frecuencias no
deseadas ingresen o afecten al circuito de control y, por consiguiente, la integridad operacional de la pala.
I u O - Usado en programación para identificar la dirección del módulo de interfaces hacia el Controlador AC800,
ya sea como un módulo de entrada (I), o como un módulo de salida (O).
Módulo de medidores – Sección de la cabina de control donde se ubica un interruptor selector de prueba y tres
medidores. El selector de prueba pone la pala ya sea en modo RUN (ejecutar), ARMATURE TEST (prueba de
armadura), FIELD TEST (prueba de campo), CONTROL TEST (prueba de control) o AUXILIARY TEST (prueba
auxiliar). El medidor indica las corrientes y voltajes de la armadura, las corrientes de campo y los voltajes de
control.

Glossary of Terms.fm 1 Glosario, Versión 05 - 05/09
Glosario Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion
Característica de movimiento – Relación de velocidad versus torque diseñada para una óptima eficiencia del
movimiento y una óptima vida útil mecánica y eléctrica.
Consolas del operador – Ubicadas en la cabina del Operador a ambos lados de su asiento, las cuales contienen
los botones del control operacional de la pala. La consola izquierda contiene los botones de START (arranque) y
STOP (parada), los botones de BRAKE RELEASE y SET (liberar y aplicar frenos) y los botones de transferencia
de CROWD y PROPEL (empuje y propulsión).
Fase – Relación angular entre dos corrientes o voltajes alternos, cuando el voltaje o la corriente son
representados como una función de tiempo. Cuando ambos están en fase, el ángulo es cero; ambos alcanzan sus
valores máximos simultáneamente. Cuando están fuera de fase, uno conducirá o retardará al otro; esto es, en el
momento en que uno está en su máximo peak, el otro no estará en su valor máximo y (dependiendo del ángulo de
la fase) puede diferir en polaridad como también en magnitud.
Enfasamiento – Término general para la relación entre dos voltajes de AC (CA). Relación entre el voltaje del
ánodo (A) – cátodo (K) del tiristor y el impulso de compuerta.
Potencia – Tasa en que la energía es convertida de una forma a otra.
Factor de potencia – Proporción de la potencia real de una corriente alterna o pulsativa, cuando es medida por
un vatímetro, respecto a la potencia aparente comparada con las lecturas de un amperímetro y voltímetro. El
factor de potencia de un inductor, capacitor, o aislador es una expresión de sus pérdidas
Reactancia – Oposición ofrecida al flujo de una corriente alterna por la inductancia, capacitancia, o ambas, en
cualquier circuito.
Potencia reactiva – Amperios/voltios requeridos para energizar una carga inductiva o capacitiva.
Regulación – Control de la salida del voltaje o corriente dentro de un porcentaje dado del nivel deseado.
Resistencia - Oposición que un dispositivo o material ofrece al flujo de corriente.
Resonancia – Condición en un circuito que contiene inductancia y capacitancia, donde la reactancia inductiva es
igual y opuesta a la reactancia capacitiva.
Puente inversor – Conexión de dos puentes SCR donde los ánodos de un puente son comunes, o están
conectados con los cátodos del otro puente. Esta conexión está diseñada para producir corrientes DC (CD)
bidireccionales.
Solenoide - Dispositivo electro-mecánico el cual carga energía eléctrica al movimiento mecánico. La operación de
este dispositivo está basada en la atracción de un núcleo de fierro móvil con el núcleo de un electroimán.
Tiristor o rectificador controlado de silicio (SCR) – El tipo más común de tiristor. Dispositivo semiconductor
que bloquea la corriente de cualquier polaridad, como un diodo, hasta aplicar el voltaje de control apropiado a la
puerta, llamada señal de puerta. Cuando la polaridad es correcta y se aplica la señal de la puerta, el dispositivo
SCR conducirá en sentido directo. Una vez que el SCR está conduciendo, la señal de la puerta no tiene influencia
en su operación. La conducción se interrumpe cuando el voltaje que pasa de ánodo a cátodo invierte la polaridad,
o la corriente disminuye por debajo del nivel específico para mantener la conducción.
Torque (par de torsión) – Fuerza que se mueve a través de una distancia tendiente a producir rotación. La unidad
de medida es el newton-metro de torsión.

Glosario, Versión 05 - 05/09 2 Glossary of Terms.fm
Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion Glosario
Transductor - Dispositivo eléctrico pasivo usado para medir grandes cantidades de corrientes DC. Estos
dispositivos producen una señal unipolar de retroalimentación que sólo es proporcional a la corriente medida,
independientemente de la polaridad de la corriente DC de gran cantidad bajo medición.
Varistor - Dispositivo de resistencia de voltaje variable usado como protección contra el sobre - voltaje
momentáneo, el cual es típica y directamente conectado a un componente o sistema electrónico sensitivo, a
través de una entrada de AC. Cuando ocurre un impulso estrecho o pick de tensión y se aplica a través del
varistor, su resistencia disminuye rápidamente, creando un paso en derivación instantáneo de baja impedancia
para la sobre-corriente y en consecuencia protege los componentes sensitivos del panel de control. Debido a que
el paso en derivación crea un cortocircuito, el varistor y el fusible de línea están sujetos a ser dañados o
debilitados en esta situación eléctrica de tolerancia fuera de diseño.
Falla Catastrófica - Dispositivo electrónico expuesto a la ESD el cual no funciona. El evento de ESD puede
haber provocado derretimiento de metal, falla de empalme, o falla de óxido. El circuito del dispositivo está
permanentemente dañado, provocando la falla del dispositivo.
Tierra de punto común - Sistema o método para la conexión de dos o más conductores a tierra al mismo
potencial eléctrico.
Descarga electrostática (ESD) – Transferencia de carga entre cuerpos a diferentes potenciales eléctricos.
Defecto latente - Dispositivo expuesto a un evento de ESD con funcionalidad parcialmente degradada y con una
posible reducción en la expectativa de vida operacional. Un producto o sistema que incorpora dispositivos con
defectos latentes puede experimentar una falla prematura, después que el usuario los pone en servicio. Dichas
fallas son usualmente costosas de reparar y en algunas aplicaciones pueden crear un peligro para el personal.
Áreas protegidas – Un área protegida contra la ESD consiste de materiales, equipos y procedimientos para
controlar o minimizar las cargas electrostáticas (niveles de voltaje estáticos).
Electricidad estática – Carga eléctrica provocada por un desequilibrio de electrones en la superficie de un

material. Este desequilibrio de electrones produce un campo eléctrico que puede ser medido y que puede
influenciar otros objetos a distancia.

Glossary of Terms.fm 3 Glosario, Versión 05 - 05/09
Glosario Manual de Mantención Eléctrica del Sistema Centurion

Glosario, Versión 05 - 05/09 4 Glossary of Terms.fm
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Figura -1: P&H Mining Equipment - Pala eléctrica minera

Sección 1. Seguridad en la pala

Sección 2. Información general

Esta sección entrega una introducción a la pala eléctrica minera.

Sección 3. Teoría de operación eléctrica (CC) del sistema Centurion

Sección 4. Interface del usuario

Sección 5. Sistemas de potencia

Sección 6. Sistemas de control de la pala

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Sección 7. Módulo de control de drives

Sección 8. Mine Air Systems.

Sección 9. Equipos eléctricos misceláneos

Esquema del manual

A. Cada sección está dividida en los siguientes ítems de discusión, si corresponde:

a. Información general – Un argumento simplificado del sistema, la operación (controles e

c. Mantención – Las alineaciones y ajustes contienen información sobre la mantención de equipos a

d. Diagnóstico de fallas – Procedimientos de prueba presentados en un diagrama de flujo lógico de

e. Mantención correctiva – Contiene información relacionada a los procedimientos de mantención

f. Procedimientos de software – Desarrollados por ingenieros de P&H o por fabricantes de

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SECTION 1, Seguridad en la Pala

SECTION 2, Información general

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Tablas de Contenidos (Continuación)

SECTION 3, Teoría de operación eléctrica (CC)

SECTION 4, Interface del usuario

SECTION 5, Sistemas de potencia

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Tablas de Contenidos (Continuación)

SECTION 6, Sistemas de control de la pala

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Tablas de Contenidos (Continuación)

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Tablas de Contenidos (Continuación)

SECTION 7, Módulo de control de drives

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Tablas de Contenidos (Continuación)

SECTION 8, Mine Air Systems

SECTION 9, Equipos eléctricos misceláneos

APPENDIX A, Fallas del sistema

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Tablas de Contenidos (Continuación)

APPENDIX B, Procedimientos de los sistemas de potencia

APPENDIX C, Procedimientos del sistema de control de drives

APPENDIX D, Procedimientos de la tarjeta SDCS-CON-2

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Tablas de Contenidos (Continuación)

APPENDIX E, Procedimientos del sistema de control de la pala

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Tablas de Contenidos (Continuación)

APPENDIX F, Mantención del motor

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Tablas de Contenidos (Continuación)

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Tablas de Contenidos (Continuación)

APPENDIX G, Drive de bomba de lubricación de AC

APPENDIX H, Procedimientos eléctricos misceláneos

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Tablas de Contenidos (Continuación)

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