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“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
APLICAÇÃO DE CONCEITOS DE
ENGENHARIA DE MÉTODOS EM UM
RESTAURANTE DE COMIDA
JAPONESA
avançadas de produção”
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XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
1. Introdução
Segundo Contador et al. (1998), o estudo de tempos e movimentos é o estudo sistêmico de
trabalho, que tem por objetivo projetar a melhor forma de trabalho, a que resulte em menor
custo, padronize e determine o tempo gasto por alguém qualificado para realizar as atividades
produtivas.
O objetivo principal deste trabalho foi à aplicação do estudo de tempos e movimentos, tendo
como foco a possibilidade do aumento da capacidade produtiva do estabelecimento através de
tempos sintéticos e ajuda para a empresa melhor organizar seu arranjo físico através do estudo
de micro movimentos, por meio dos resultados obtidos.
2. Fundamentação teórica
Para Barnes (1977) apud Milhomem et al. (2015), Engenharia de Métodos é o estudo
sistemático do trabalho, buscando alcançar através de análises o melhor método para executar
uma operação, padronizando e determinando o tempo que deve ser gasto por uma pessoa
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devidamente treinada realizar uma tarefa de forma eficiente visando a redução de custos e
produção de outputs com qualidade. Certamente são inúmeras as vantagens que a Engenharia
de Métodos traz para o sistema produtivo da organização, pois seleciona os melhores métodos
para a organização e distribuição do trabalho eliminando movimentos desnecessários,
reduzindo custos e automatizando alguns processos.
Durante muito tempo houve discussões relativas ao que era mais importante: estudo de
tempos ou de movimentos. Atualmente, percebe-se que não há distinção, porém
complementaridade. O que se indica é a realização do estudo de movimentos antes do estudo
de tempos, onde movimentos planejados levam a um melhor resultado em tempo. Esses
princípios são fundamentados pela engenharia de produção (JUNIOR, 2014).
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2.3. Cronoanálise
O método mais comum de se medir o trabalho humano é a cronometragem, dividindo a
operação a ser estudada em elementos e cronometrando cada um deles. Para a obtenção de um
tempo padrão final e mais preciso para a operação, é necessário levar em consideração
também tolerâncias para necessidades pessoais, fadiga e esperas. A operação total, cujo tempo
padrão se deseja calcular é dividida em elementos para que o método de trabalho tenha uma
medida precisa. É utilizado cronômetro, prancheta e filmadora para se obter o tempo preciso
na realização de cada elemento, para assim determinar o tempo padrão da operação por
completo. O termo "cronoanálise" é usado para designar o processo de estudo, mensuração e
determinação dos tempos padrão em uma operação (SANTOS et al., 2015).
Separar o trabalho em partes, de maneira que sejam mais curtas possíveis, mas longas
o suficiente para que possam ser medidas com o cronômetro. A prática obtida, na
realização de inúmeros processos de cronoanálise em várias empresas indica que o
tempo mínimo a ser medido deve ser superior a cinco segundos;
As ações do operador, quando independentes das ações da máquina, devem ser
medidas em separado. Em outras palavras, o trabalho do operador é do operador e o
trabalho da máquina é da máquina;
Definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo equipamento separadamente.
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3. Métodos de pesquisa
Segundo Gil (2010), do ponto de vista dos procedimentos técnicos, a presente pesquisa
caracteriza-se como um estudo de caso, uma vez que consiste no estudo profundo e exaustivo
do objeto de estudo, permitindo seu extensivo e detalhado conhecimento.
Visando desenvolver o objetivo proposto, realizou-se como procedimento inicial uma revisão
bibliográfica, o qual buscou obter o conhecimento sobre o estudo de tempos e movimentos
usados para avaliar o desempenho dos tempos padrões de produção de uma determinada
empresa.
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Construção do
Cálculo do TN Cálculo do NC
gráfico
Cálculo do TP e
Cálculo da Análise dos
Cálculo do FT
Capacidade dados obtidos.
Produtiva
4. Resultados e discussões
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e estoque utilizados em cada etapa do processo. Como mostra o gráfico abaixo, analisando a
produção de temaki.
Inspeção
Estoque
Espera
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Dia 1
Tempos Cronometrados (seg)
Operação
1 2 3 4 5
Posicionar Arroz 29 31 36 26 28
Posicionar Recheio 20 23 29 20 15
Finalizar 46 43 42 32 20
Total 95 97 107 78 63
Fonte: Autores (2017)
(95+97+107+78+63)/5 = 88 segundos.
107 - 63 = 44 segundos.
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NC = ((Z×R)/(Er×d2×X))²
Sendo:
R = Amplitude;
X = Média
NC1 = ((1,28×44)/(0,1×2,326×88))²
NC1 = 7,57
Neste caso o resultado obtido foi maior que 5, o que significa que as 5 cronometragens
preliminares não foram suficientes e há a necessidade de realizar mais 3.
Dia 1.1
Tempos Cronometrados (seg)
Operação
1 2 3 4 5 6 7 8
Posicionar Arroz 29 31 36 26 28 30 32 34
Posicionar Recheio 20 23 29 20 15 21 23 20
Finalizar 46 43 42 32 20 40 39 41
Total 95 97 107 78 63 91 94 95
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Após esta nova cronometragem, denominada de 1.1, aplica-se novamente na fórmula usada
anteriormente, observando que a média mudou para 90 segundos e a amplitude continuou 44
segundos, referente ao dia 1.
97 – 80 = 17 segundos.
NC2 = ((1,28×17)/(0,1×2,326×90,2))²
NC2 = 1,08
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Dia 3
Tempos Cronometrados (seg)
Operação
1 2 3 4 5
Posicionar Arroz 29 32 38 31 31
Posicionar Recheio 21 18 24 17 20
Finalizar 40 44 34 39 42
Total 90 94 96 87 93
Fonte: Autores (2017)
(90+94+96+87+93)/5 = 92 segundos.
96 - 87 = 9 segundos.
NC3 = ((1,28×9)/(0,1×2,326×92))²
NC3 = 0,29
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Dia 4
Tempos Cronometrados (seg)
Operação
1 2 3 4 5
Posicionar Arroz 30 34 28 32 37
Posicionar Recheio 20 23 22 22 17
Finalizar 41 47 39 44 40
Total 91 104 89 98 94
Fonte: Autores (2017)
104 - 89 = 15 segundos.
NC4 = ((1,28×15)/(0,1×2,326×95,2))²
NC4 = 0,75
Dia 5
Operação Tempos Cronometrados (seg)
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1 2 3 4 5
Posicionar Arroz 35 25 32 30 33
Posicionar Recheio 20 24 22 18 21
Finalizar 45 38 41 30 42
Total 100 87 95 78 96
Fonte: Autores (2017)
100 - 78 = 22 segundos.
NC5 = ((1,28×22)/(0,1×2,326×91,2))²
NC5 = 1,76
LIC = X + a × R
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LSC = X – a × R
Onde,
X = Média;
R= Amplitude.
Caso haja alguma cronometragem fora desse intervalo, esse tempo é excluído do cálculo de
tempo padrão.
LSC1= 90 + 0,373 × 44
LSC1= 106,4
LIC1 = 90 – 0,377 × 44
LIC1 = 73,59
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Dia 1
110 LSC=106,4
100
Tempo (s)
90
80
LIC= 73,59
70
60
50
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Cronometragens
LSC2 = 90 + 0,577 × 17
LSC2 = 99,7
LIC2= 90 – 0,577 × 17
LIC2= 80,7
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Dia 2
110
LSC= 99,7
100
Tempo (s)
90
LIC= 80,7
80
70
60
50
0 1 2 3 4 5
Cronometragens
LSC3= 90 + 0,577 × 9
LSC3= 97
LIC3= 90 – 0,577 × 9
LIC3= 86,9
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Dia 3
110
100 LSC= 97
Tempo (s)
90 LIC= 86,9
80
70
60
50
0 1 2 3 4 5
Cronometragens
LSC4= 90 + 0,577 × 15
LSC4= 103,86
LIC4= 90 – 0,577 × 15
LIC4= 86,56
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Dia 4
110
LSC= 103,86
100
Tempo (s)
90 LIC= 86,56
80
70
60
50
0 1 2 3 4 5
Cronometragens
LSC5 = 90 + 0,577 × 22
LSC5 = 103,9
LIC5= 90 – 0,577 × 22
LIC5 = 78,5
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Dia 5
110
LSC= 103,9
100
Tempo (s)
90
80 LIC= 78,5
70
60
50
0 1 2 3 4 5
Cronometragens
Com os resultados obtidos, foi possível observar que a cronometragem 4 precisa ser
descartada.
De acordo com Machado (2012), não é possível esperar que uma pessoa trabalhe sem
interrupções o dia inteiro, assim, devem ser previstas interrupções no trabalho para que sejam
atendidas as denominadas necessidades pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando
os efeitos da fadiga no trabalho. Este autor ainda informa que geralmente, adota-se uma
tolerância variando entre 15% e 20% do tempo (fator de tolerância entre 1,15 e 1,20) para
trabalhos normais realizados em um ambiente normal, para as empresas industriais. Trabalhos
em escritórios o fator de tolerância situa-se em torno de 1,05.
O fator de tolerância pode ser calculado em função do tempo de permissão que a empresa se
dispõe a conceder ao trabalhador. Nesse método determina-se a porcentagem de tempo p
concedida em relação ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de tolerância como
sendo:
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FT = 1/(1-p)
FT = 1,04
A determinação do tempo padrão de uma tarefa oferece pelo menos duas grandes utilidades,
afirma Moreira (1993) apud Adriano (2011), a primeira é de que ele serve para estudos
posteriores que visem determinar o custo industrial associado a um produto. Já o segundo
benefício consiste na possibilidade de se poder avaliar, pela redução ou não do tempo padrão,
se houve melhoria no método de trabalho quando é feito um estudo de métodos.
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Fazendo o produto TN × FT, obtemos que o tempo padrão da produção de um temaki é igual
a 96,5 segundos.
Com base nesses dados obtidos e sabendo que a produção neste restaurante ocorre no período
de 19h à 23h, é possível saber a capacidade produtiva do mesmo, fazendo a razão de 14.400
segundos diários e o tempo padrão de produzir um temaki de 96,5 segundos, portanto, o
restaurante possui a capacidade produtiva de 149 temaki por noite, com um operador.
Esta capacidade produtiva poderia ser maior se o operador tivesse à sua disposição todos os
produtos na mesma bancada, haja visto que há um tempo gasto para que ele alcance-os, já que
alguns ficam em bancadas diferentes, esse tempo utilizado para a movimentação eliminado,
poderia resultar em uma maior capacidade produtiva.
5. Conclusão
Associando com teóricos da área, foi possível observar com base na análise do processo atual
que, o estudo dos tempos e movimentos se apresentou como uma técnica essencial para se
conhecer as problemáticas, definir a capacidade produtiva e posteriormente conhecer o nível
de eficiência da mesma.
Por conseguinte, diante dos dados encontrados foi possível observar que na linha de produção
do restaurante de comidas japonesas a problemática da produção é o layout de onde são
produzidos os temaki. Pois o arroz e a alga ficam dispostos em uma bancada atrás da qual o
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funcionário realiza todo o procedimento, gerando uma perda de tempo pelo excesso de
movimentação para alcançar estes outros recursos. Para tal, sugere-se que seja revisto o
espaço físico da empresa quanto à disposição dos materiais, colocando todos eles na mesma
bancada, visando à rapidez no processo e o aumento da eficiência da linha de produção.
Espera-se que este trabalho possa auxiliar a empresa analisada nas novas tomadas de decisões,
visando à formação do aumento da capacidade produtiva, da lucratividade da mesma e no
aumento da eficiência da sua linha de produção.
Por fim, conclui-se que o tratamento da problemática será um diferencial na busca pela
manutenção e aumento da capacidade produtiva e consequentemente no aumento da eficiência
produtiva da mesma.
REFERÊNCIAS
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