Influencia de la corriente y temperatura de

interpase sobre la dureza y microestructura

de una soldadura de recubrimiento duro de
bajo Cr mediante proceso SMAW
Danny Chávez Novoa1, Ronald Requejo Villanueva2, Juan Bobadilla Montañez1, Ricardo Díaz
Cornelio1.
1
Universidad Nacional de Trujillo (Departamento de Ingeniería de Materiales), Perú
2
SOLDEX S.A.(Departamento de calidad), Perú

Autor de correspondencia: Danny Chávez Novoa, E-mail: dchavez@unitru.edu.pe

Resumen
Se estudió el efecto del precalentamiento sobre la fisuración en
frio, dureza y ancho ZAC en la unión de acero ASTM A514,
soldadas por SMAW. Se utilizó 5 niveles:100; 140; 180; 220 y
260°C). Las probetas, fueron de 50,0 x 76,0 x 12,5 mm, junta en
“V” y separación de raíz de 1,0 mm, montados sobre una
plancha de acero ASTM A36, de 70,0 x 180,0 x12,5 mm. Se
ejecutaron 7 cordones en multipase y precalentamientos
controlados de inicio y de interpase. Se observaron microfisuras.
En la ZAC, los nuevos microconstituyentes generan zonas de
alta dureza bajo el cordón y zonas de baja dureza debido a sobre
revenidos. Las distancias medidas desde el centro del cordón
hacia dichas zonas no varían severamente, pero sí la distancia
hacia el extremo máximo de ZAC como efecto del
precalentamiento cuando la temperatura supera los 180°C. En la
ZF se observa zonas columnares y zonas refinadas con
microconstituyentes típicos. La temperatura óptima de
precalentamiento se determina en el rango de 140°C a 180°C.
Palabras clave: Acero; proceso; soldadura; temperatura;
precalentamiento; interpase; microestructura; dureza; fisuración
Abstract
This research has studied the effect of the pre-heated
temperature on cold cracks susceptibility, hardness and heat-
affected zone (HAZ) width, in the join of sheet antiwear steels
ASTM A514, welded by mean SMAW process. 5 levels of
temperature variable (100°C, 140°C, 180°C, 220°C y 260°C)
has been studied. Every sample, according to WIC norm, consist
of two steel sheet ASTM A514 of 50,0 x 76,0 x 12,5 mm, a “V”
joint and a root separation in the base of 1,0 mm, so they were
putted on a cold plate of commercial steel ASTM A36 with
dimensions of 70 x 180x 12,5mm. There was not observed any
microfissure. In the HAZ the new microconstituents have
produced zones with high hardness under run and zones with
low hardness due to over tempering. The distances measured
from the centre of the run to the points in which the lesser and
larger hardness has been measured inside the HAZ did not result
severely affected, but if the distance to the maximum extreme of
the HAZ like pre-heated effect when the temperature was over
180ºC. In FZ, it was observed columnar and refined zones with
typical microconstituents. The appropriate temperature of
preheated was determined in the range of 140°C and 180°C for
SMAW.
Keywords: Steel, process; welding; temperature; preheated;
interphase; microstructure; hardness; fissures
I. INTRODUCCIÓN
La elevada competitividad existente entre las empresas a nivel
mundial ha propiciado el desarrollo de diversas tecnologías para
reducir costos, prolongando la vida útil de los equipos, por ello
se han desarrollado investigaciones orientadas a la disminución
de fallas en las maquinarias durante su fabricación y durante el
servicio utilizando en gran medida los procesos de soldadura
como técnicas de producción y recuperación de elementos
estructurales. En el Perú, el elevado costo de los componentes
industriales ocasiona que en muchas empresas se utilicen los
procesos de soldadura como alternativas para reducir costos de
mantenimiento mediante la recuperación de elementos de
máquinas cuando éstos ya han cumplido su vida útil o han
fallado prematuramente. Sin embargo, las técnicas empleadas
pierden su potencialidad por desconocimiento o por
imprecisiones en la selección de los parámetros operativos al
generalizarlos para cualquier tipo de electrodo para los cuales no
han sido desarrollados.
En la actualidad, el Perú está atravesando un periodo en que la
industria minera se está incrementando sostenidamente,
demandando el consumo masivo de componentes de maquinaria
pesada que están sometidas a severas condiciones de trabajo,
impacto y abrasión debido a los materiales presentes en los
yacimientos, lo que ha obligado a los empresarios mineros a
tratar de reducir los costos operativos siendo importante, en este
caso, utilizar una soldadura por recubrimientos duros que es más
económico.
En los últimos años se han desarrollado diferentes electrodos
con diferente composición y con un desconocimiento en la
selección de los parámetros, sin embargo, estas técnicas pierden
su potencialidad al ser aplicadas erróneamente en materiales
para los cuales no han sido desarrollados y comprobados
experimentalmente.
Un recubrimiento Duro es un recubrimiento que se aplica para
reducir el efecto de desgaste que sobre el metal base ejercen
fenómenos de desgaste, abrasión, impacto, erosión o cavitación.
La resistencia del recubrimiento duro no se considera en el
cálculo estructural del diseño. El recubrimiento duro se deposita
normalmente mediante procesos de arco manual,
semiautomático o automático o por soldadura oxiacetilénica. [1-
2]. Los metales de aportación se suministran en la forma de
varillas, electrodos revestidos, bobinas de hilo, pasta y polvos.
Las propiedades importantes de un recubrimiento duro son:
Dureza; Resistencia a la abrasión; Resistencia al impacto;
Resistencia al calor; Resistencia a la corrosión; Propiedades de
fricción. [3-5].
El recubrimiento duro pretende prolongar la vida en servicio del
componente. Sin embargo, debido a la complejidad de los
fenómenos de desgaste es difícil relacionar la vida en servicio y
las propiedades de recargue. El recubrimiento duro tiene las
siguientes ventajas: 1. Da una resistencia mayor al desgaste o a
la corrosión; 2. Uso fácil de aleaciones muy duras; 3. Rápida
realización en campo; 4. Uso económico de aleaciones caras; 5.
Proporciona una capa superficial dura resistencia al degaste
soportada por el metal base tenaz que aguanta la carga [6-7].
La temperatura de interpase durante la soldadura debe
controlarse para evitar un sobrecalentamiento del acero, en caso
contrario puede presentarse una formación de grano grueso por
una excesiva permanencia del metal a la temperatura de
austenización. La estructura de grano grueso es frágil y el metal
en estado no puede ser recuperado por ningún tipo de
tratamiento térmico [8].
Los objetivos de controlar la temperatura de interpase son:
1. Para minimizar el riesgo de rajaduras de hidrógeno por
carbón, carbón manganeso, y aceros de aleación de ferrita. 2.
Para evitar el deterioro de las propiedades mecánicas por
carbón, carbón de manganeso y aceros de aleación de ferrita. 3.
Para minimizar el riesgo de solidificación o rajadura de
licuación por acero inoxidable austenítico, níquel y aleaciones
de níquel, aluminio y aleaciones de aluminio; 4. Para mantener
un buen humedecimiento del tanque de material derretido sobre
la base metálica para cobre y aleaciones de cobre. [9-10]
1.1. Objetivo
Esta investigación tiene como objetivo general obtener las
condiciones óptimas de operación basados en la variable de
estudio que conduzcan a las mejores propiedades y
características de una soldadura de recubrimiento duro de bajo
cromo mediante el proceso SMAW.
1.1.1. Objetivos específicos
Determinar la temperatura de interpase óptima para la soldadura
de recubrimiento de bajo cromo, manteniendo sus propiedades y
sin riesgo de fisuración luego de ser soldado mediante el
proceso SMAW.
Determinar las condiciones óptimas de los parámetros eléctricos
como la intensidad de corriente a fin de conseguir las mejores
características estructurales y propiedades mecánicas.
Construir gráficas que permitan el análisis del efecto de la
temperatura de interpase sobre la microestructura y dureza,
según el proceso de soldadura utilizado

II. MATERIALES Y MÉTODOS.

Procedimiento experimental
Preparación de muestras
El material de estudio es una soldadura de recubrimiento duro Fig. nº 2.3. Probeta soldada con parámetros establecidos.
de bajo cromo (ID -1016) preparado en la empresa SOLDEX III. RESULTADOS
S.A., elaborados con núcleo metálico de acero estructural Caracterización microestructural
revestido con una mezcla de diferentes minerales mediante De los resultados obtenidos de la investigación podemos
extrusión a diferentes velocidades de flujo y temperaturas de identificar en las Fig. 3.1 y 3.2 que para una intensidad de
operación. corriente de 120 Amperios se determinó una máxima dureza de
Composición química 34.83 HRC y una mínima de 32.55 HRC, a temperaturas de
Tabla I. interpase de 120°C y 250°C, respectivamente. En tanto que para
Resultados del análisis de la composición química de una intensidad de corriente de 180 Amperios los niveles de
dureza conseguidos indican un máximo valor de 31.61 HRC y
la muestra utilizada un mínimo de 29.84 HRC conseguidos a temperaturas de 25°C y
%C %Si %Mn %P %Ni %Cr %Mo %S %Cu %B
250 °C respectivamente. Como es notorio, de estos resultados se
0,075 0,702 0,847 0,015 0,053 2,945 0,013 0,024 0,095 0,0002
puede confirmar la tendencia de la disminución de la dureza a
Fuente: elaboración propia medida que se incrementa la temperatura de interpase a las dos
intensidades de corriente estudiados en este trabajo.
La muestra estuvo constituida por 18 probetas para ensayo de
El análisis químico que caracterizó la composición del material
dureza y metalografía.
de soldadura empleada como recubrimiento duro, arrojó un
contenido de carbono de 0.075 % es de esperar una estructura
basada en Fe – α (ferrítica) lo cual fue corroborado con las
imágenes microestructurales de las muestras a 250X y 500X, a
diferentes condiciones de operación y los niveles de dureza
entre 29 y 35 HRC podrían indicar la presencia de ferrita con
muy bajas proporciones de carburo de hierro (cementita) y
carburos de cromo muy dispersos que podría corresponder a
esos niveles de dureza. Además la presencia de cromo como
elemento aleante induce aún más la formación de ferrita en la
Fig. 2.1. Diseño y dimensiones de la probeta.
microestructura pues como se sabe, el cromo es un aleante
alfageno.
Se utilizaron dos niveles de intensidad de corriente (120 y
180A), y tres niveles de temperatura de interpase (25°C, 120°C,
250°C). Considerando tres réplicas de experimento.
El método de soldadura empleado fue el proceso manual de arco
eléctrico con electrodo revestido SMAW y la soldadura de
deposición fue realizada sobre un metal base de acero
estructural ASTM A36. Para lo cual, previamente, se tuvo que
realizar una limpieza superficial y cortar a las dimensiones
requeridas para la soldadura; y luego del trabajo de
recubrimiento, estas probetas fueron sometidas a ensayo de
Dureza superficial HRC en un equipo Durómetro UNITED y al
análisis metalográfico usando un microscopio marca LEICA
(previa preparación de muestra por desbaste con papeles
abrasivos 100-2000 mesh; pulido con alúmina de 1 y 5um y Fig. nº3.1. Dureza a 120 amperios y diferentes temperaturas de interpase.
ataque químico con reactivo Nital al 2%). Las Figuras 2.2 y 2.3
muestran el control de la temperatura de interpase, y el depósito
de recubrimiento duro realizado sobre el metal base ASTM A36.

Fig. nº3.2. Dureza a 180 amperios a diferentes temperaturas de interpase.

Fig. nº2.2. Control de temperatura de interpase.
(A) (A) atacadas con el reactivo Nital (2%), lo cual es propio de la
formación de óxidos de hierro y muy probablemente inclusiones
no metálicas como sulfuro de manganeso, dada la presencia
significante de manganeso en la aleación correspondiente a
0.8473 %.
500 X 200 X Debido al hecho de que se analiza en la superficie de la
soldadura, sumado a ello la posible presencia de carburos de
Fig. nº3.3 (A) Microestructura de la soldadura a 25°C y 120 A en el cordón de la cromo, aunque en baja proporción, ya que la microestructura
soldadura para proceso SMAW está formada por ferrita primaria en los bordes de grano de
austenita previa y ferrita acicular, ésta última disminuyó
(B) (B) producto de la alta velocidad de enfriamiento; además el cromo
tiende a suprimir la ferrita primaria y el níquel y cobre
favorecen la disminución de la temperatura de transformación
de austenita promoviendo grano grueso por lo que la dureza cae
en el rango entre 29 y 35 HRC, teniendo en cuenta que la dureza
500 X 200 X de la ferrita es menor a 18 HRC.
La tendencia de la disminución de la dureza a medida que
Fig. nº3.4 (B) Microestructura de la soldadura 120°C a 120 Amperios en el aumenta la temperatura de interpase se debe al hecho de que se
cordón de soldadura para proceso SMAW. disminuye el gradiente de temperatura que influye directamente
con la velocidad de enfriamiento y de esta manera al aumentar
(C) (C) la temperatura de interpase, el gradiente térmico disminuye y
con ello conlleva a que la velocidad de enfriamiento sea cada
vez menor generando o formando una estructura en la superficie
aún menos dura por la formación de ferrita algo más gruesa.
En cuanto al aumento de la corriente eléctrica, también
promueve a una disminución de la dureza del cordón de
500 X 200 X soldadura depositado, pues como se sabe al aumentar la
Fig. nº 3.5 (C) Microestructura de la soldadura 250°C a 120 Amperios en el corriente va a generar un incremento del calor de aportación
cordón de soldadura para proceso SMAW. generado en el proceso de soldadura y ellos también tiene la
tendencia de reducir el gradiente térmico y con ello atenúa la
(D) (D) velocidad de enfriamiento responsable de la formación de fases
duras. Todo esto se puede corroborar con los resultados
obtenidos de calor aportado que se consiguieron en la
investigación, reportando un valor de 14262 KJ a 180 Amperios
de corriente eléctrica.

500 X
V. CONCLUSIONES
200 X - Para el proceso SMAW a una intensidad de corriente de 120º
Fig. nº3.6. (D) Microestructura de la soldadura 25°C a 180 Amperios en el A, encuentra la mayor dureza a diferencia de 180 A que
cordón de soldadura para proceso SMAW consigue los valores más bajos,
(E) (E) - A temperaturas de interpase entre 25°C y 120°C también hubo
efecto, observándose un incremento de la dureza en estas
temperaturas.
- Para el proceso SMAW, la temperatura de interpase óptima es
de 120°C.
- Por el bajo contenido de carbono presente en el metal de
500 X 500 X
soldadura de recubrimiento, no presenta cantidades significantes
Fig. nº3.7. (E) Microestructura de la soldadura 120°C a 180 Amperios en el de fases duras como martensita y carburos de cromo, lo cual
cordón de soldadura para proceso SMAW. haría incrementar los niveles de dureza.
- Para la microestructura podemos observar la presencia de
ferrita con muy bajas proporciones de carburo de hierro
(cementita) y carburos de cromo muy dispersos que podría
corresponder a esos niveles de dureza.
- Los niveles de dureza alcanzados en la investigación
corresponde a niveles de 29 y 35 HRC lo cual corresponde a un
recubrimiento de soldadura empleables para trabajar en servicio
no pesado con bajas cargas mecánicas.
Fig. nº. 3.8. (F) Microestructura de la soldadura 250°C a 180 Amperios en el
cordón de soldadura para proceso SMAW.
VI. AGRADECIMIENTOS
IV. DISCUSIONES Los autores agradecen a SOLDEX S.A. por el apoyo en
Las microestructuras obtenidas por microscopía óptica, la disponer los materiales y el equipamiento para la labor realizada
misma que se presentan en las Figuras 3.3 al 3.8, evidencian para la esta investigación.
presencia de ferrita y además muestran la presencia de puntos
negros y algunas pequeñas regiones oscuras en las probetas VII. REFERENCIAS
[1] ACEROS ESPECIALES. Boletín técnico. 2006. Consultado
20 dic. 205. Disponible en http//www.Boehlerperu.com.
[2] ENGINEER HANDBOOK. Welding technology. T l, WNT.
Warszawa. 2003.
[3] HERRERA, E. Influencia de la temperatura de
postcalentamiento sobre las propiedades mecánicas de una
unión soldada por arco eléctrico con electrodo revestido en un
acero AISI4140H. 2002.
[4] HAWARD, C. Manual de soldadura moderna. Tomo II- Edit.
Prentice Hall. México. D.F, México. 1992.
[5] FERNÁNDEZ R. Y CIEZA MILAGROS. efecto de la
temperatura de precalentamiento sobre la fisuración en frío y
dureza en la soldadura del acero ASTM A514, mediante proceso
smaw. 2015.
[6] SAKIHAMA, RUMICHE, JUAREZ. Influencia del
contenido de Fe-V en el revestimiento de electrodos sobre la
microestructura y resistencia al desgaste de recubrimientos
duros base Cr Trabajo de investigación. Pontificia Universidad
Católica del Perú. 2012.
[7] VÁSQUEZ J. Y REBAZA O. Influencia de la temperatura
de precalentamiento sobre la resistencia a la tracción, ductilidad
y dureza en uniones soldadas de los aceros ASTM A615 y
ASTM A706 (SIDERPERU) mediante el proceso SMAW para
posiciones 1G y 2G. 2015.
[8] TEMPERATURA DE INTERPASE. Boletín técnico.
Consultado 04 Agosto. 2015 Disponible en
www.soldexa.com.pe/admin/contenido_pdf/Notisol%2018.pdf
[9] TEMPERATURA DE INTERPASE. Boletín técnico.
Consultado 04 Agosto. 2015 Disponible en www.kobelco-
welding.jp/espanol/education-center/abc/ABC_2001-01.html
[10] FOSCA, C.. Introducción a la metalurgia de la soldadura.
Edit. Grams. IV edic. Lima. Perú. 2005.