Elementos de unión.

Caso práctico

- Marcos es un técnico de mantenimiento que trabaja en una empresa del sector del
automóvil y lo supervisa el jefe de mantenimiento que se llama Lucio.

- El primer día de trabajo Lucio le da el primer consejo a Marcos que por supuesto
nunca olvidará. Lucio le dice: nosotros, como personal de mantenimiento, no solo nos
dedicamos a reparar, sino que, siempre que se repare, se piensa en mejorar el
mecanismo, para que cumpla mejor su función y para que nunca (dentro de lo posible)
vuelva a fallar y además diseñar mejoras para que la próxima vez sea más fácil el
desmontaje y montaje.

- Teniendo en cuenta lo anterior Lucio le introduce en los elementos de unión

diciéndole que toda máquina está compuesta por mecanismos y partes estáticas y la gran
mayoría de las veces ese enlace entre ellos son los elementos de unión. Marcos por
haber sido un alumno aventajado en sus estudios sabía bien de lo que le hablaba Lucio y
así entablaron una larga charla sobre los elementos de unión.

1.- Elementos de Unión. Introducción

Caso práctico

Marcos le comenta a Lucio que recuerda que en su época de estudiante recordaba

perfectamente los tipos de unión, así como la cantidad enorme de materiales con que se
construyen los elementos de unión.
A todo esto Lucio le dice que además esto es un tema en constante evolución ya que
continuamente se están descubriendo nuevos materiales.
Lo primero que debes conocer de los elementos de unión es que pueden ser de dos tipos:

Desmontables: permiten separar las piezas con facilidad, sin romper el elemento de
unión ni las propias piezas.

Fijas o no desmontables: se realizan con piezas cuyo desmontaje no se prevé durante la

vida útil de la máquina o estructura o, en otros casos, por seguridad o exigencia del
diseño. Para la separación de las piezas necesitamos romper el elemento de unión o, en
muchos casos, deteriorar alguna de las piezas.

En la tabla siguiente encontramos una clasificación general de las uniones más

comúnmente utilizadas dependiendo de los materiales a unir.

Clasificación general de las uniones

Material Unión desmontable Unión fija
 Elementos roscados.
 Remaches y roblones.
 Pasadores.
 Piezas ajustadas a presión.
 Chavetas.
Metales.  Soldadura.
 Ejes estriados.
 Adhesivos.
 Guías.
Plásticos. Elementos roscados. Adhesivos.
Madera. Elementos roscados. Clavos Adhesivos.
 Botón y ojal.
 Cremallera.  Costura.
Textiles.  Tiras de velero.
 Adhesivos.
 Corchetes.
 Elementos.
Cerámicos. Adhesivos.
 Roscados.
 Adhesivos.
Pétreos.
 Cementos.

De todo lo anterior nosotros nos dedicaremos principalmente a las uniones entre metales
ya que son las que más nos encontramos en mantenimiento mecánico.
2.- Uniones Atornilladas. Tornillos Definición Y Partes.
Caso práctico

El primer día se le plantea el primer caso. Lucio le dice a Marcos: “Aviso de avería en
maquina 12 vete a comprobar”. Le es difícil llegar hasta el mecanismo averiado ya que
está oculto bajo una chapa sujeta por puntos de soldadura. Marcos, teniendo en cuenta
la primera lección de su jefe Lucio, le dice: quitaremos los puntos de soldadura y los
sustituiremos por unos tornillos, así nos será más fácil la próxima vez.

A lo largo de los años desde la antigüedad se han utilizado los elementos de unión
siempre pensando en un mecanismo, que cumpla una serie de funciones. Después de
muchas reformas se llegó al modelo que describimos a continuación.

Los elementos de unión roscados son los tornillos.

Un tornillo es un cuerpo cilíndrico con una cabeza en un extremo para su enroscado; el

otro extremo sirve para encajar mediante esfuerzos de presión y giro, en una tuerca o en
un hueco roscado.

Las partes de un tornillo según la fig. 1 son:

Cabeza. Que es la parte por donde se sujeta para apretar.

Cuello. Parte cilíndrica no roscada (esta parte pudiera no existir).

Rosca. Parte cilíndrica roscada.

Una vez que ya conocemos las partes de un tornillo a estos los podemos clasificar según
los apartados siguientes.
Reflexiona
¿Te has parado a pensar la gran utilidad de los tornillos? ¿Conoces alguna
máquina que no tenga ni un solo tornillo?

2.1.- Según el sentido de la hélice de la rosca y el número de entradas.

Los tornillos se pueden clasificar dependiendo tanto por el tipo de rosca como por la
forma de la cabeza.

Los tipos de roscas existentes las podemos clasificar. Según el sentido de la hélice de la
rosca.

Las roscas se clasifican según el sentido de la hélice en rosca de derechas y rosca de

izquierda.

DERECHAS.

Una rosca es a derechas (fig. 2) cuando al penetrar gira en sentido horario.

IZQUIERDAS.

Y es a izquierdas (fig. 3) cuando penetra en el sentido antihorario.

Las roscas pueden ser de una o varias entradas.

En la figura 4 tenemos una rosca de tres y dos entradas respectivamente.

Citas para pensar

Un buen ingeniero es una persona que hace diseños que funcionan con un mínimo
posible de ideas originales.
2.2.- Según la forma del filete.

También las podemos clasificar como mostramos a continuación.

Las roscas se clasifican en función de la sección transversal del filete que la genera.

Distinguimos cinco tipos fundamentales que son:

a. Rosca triangular (fig. 5): la sección trasversal del prisma que la genera tiene
forma de triángulo. Es la más utilizada en la industria por destinarse a la unión
de piezas.

b. Rosca cuadrada (fig. 6): es la engendrada por un filete de sección cuadrada. No

esta normalizada, por lo que está llamada a desaparecer.

c. Rosca trapecial (fig. 7): es la engendrada por un filete cuya sección es un

trapecio isósceles. Se emplea mucho en husillos de máquinas herramientas para
conseguir movimientos de traslación.

d. Rosca redonda (fig. 8): su filete generador es redondo tal como se puede apreciar
en la figura. Se utiliza en husillos sometidos a grandes esfuerzos y movimientos
 bruscos. Es la rosca con mejores propiedades mecánicas, pero de difícil
elaboración.

e. Rosca en diente de sierra (fig. 9): su sección corresponde a un trapecio

rectángulo. Rosca de difícil elaboración, pero muy resistente a los esfuerzos
axiales en un solo sentido. Es la llamada rosca de artillería y de prensas.

2.3.- Tipos de cabeza de tornillo.

La forma de la cabeza está acomodada a las exigencias que deban observarse en la

unión de las piezas. Los principales tipos de cabezas son:

a. Cabeza hexagonal (fig. 10) permite la utilización de llave para apretar, lo que
proporciona un enérgico blocaje. Se utiliza en la mayoría de los casos que el
saliente de la cabeza no suponga inconveniente y se precise una gran fuerza de
amarre.
b. Cabeza redonda (semiesférica) (fig 11). Se utiliza cuando, a pesar de que la
cabeza pueda sobresalir del material, sin embargo, no debe presentar aristas
vivas. El atornillado se hace por medio del atornillador, por cuya razón, con esta
clase de tornillos se alcanza una menor fuerza de amarre.

c. Tornillos de cabeza cónica (fig 12) plana (para avellanados), o tornillos de

cabeza cónica alomada (gota de sebo) se utilizan cuando la cabeza no pueda
sobresalir de la superficie de la pieza y además siendo la pieza donde empotra la
cabeza, de reducido espesor. Esta clase de tornillos no realiza con fuerza la
sujeción de las piezas entre sí, ya que se aprieta con atornillador y además la
cabeza del mismo es menos resistente que los anteriores; para paliar este
inconveniente, se utilizan los siguientes tipos:

d. Tornillos de cabeza cilíndrica con ranura (fig 13) o tornillos de cabeza cilíndrica
con hexágono interior llamados también cabeza allen (fig 14) tanto uno como
otro son de cabeza oculta, pero su empleo exige que el espesor de la pieza en la
que se empotra la cabeza sea, al menos de dos veces el espesor de ésta. El
roscado del tornillo, con hexágono interior, se realiza mediante una llave
hexagonal acodada (denominada allen), con ello se obtiene una fuerza de amarre
considerable.
Estos son los tipos de cabeza de tornillo que más comúnmente se utilizan a continuación
mostramos una lista de cabezas de tornillos mucho más amplia.

Citas para pensar

La tecnología, como parte de la cultura, debe estar en la escuela primero y luego
aplicarla en la industria.

2.4.- Otros tipos de cabeza de tornillo.

Los que mostramos en la figura 15 son otros tipos de cabeza de tornillos:

Tipos de cabeza de tornillos

Denominacion de cabezas de
Dibujos de tipos de cabeza de tornillos tornillo
1. Hexagonal.
2. Cuadrada.
3. Cuadrada de cuello
cilíndrico.
4. Cuadrada de base
cilíndrica.
5. Cilíndrica perforada.
6. Cilíndrica con hueco
hexagonal.
7. Avellanada con
hueco hexagonal.
8. De martillo.
9. Cilíndrica
bombeada.
10. Troncocónica.
11. Cilíndrica.
12. Cónica ranurada
bombeada.
13. Avellanada ranurada.
14. Redonda ranurada.
15. Redonda con
prisionero.
16. Avellanada con
prisionero.

17. Cilíndrica con

prisionero.

En la figura 16 mostramos una serie de tornillos de cabeza diferente indicando la norma

DIN que los contempla en caso de estar interesado de sus dimensiones podemos
consultar la norma.
 Tipos de tornillos
Norma DIN que contempla cada tipo
Dibujos de tipos de tornillos de tornillo

1. DIN 601, 931, 960, 5917, 6914,

70613.
2. DIN 601, 931, 960, 5917, 6914,
70613.
3. DIN 588, 933, 961, 70614.
4. DIN 561.
5. DIN 564.
6. DIN 2510, 7964.
7. DIN 609, 610, 7968.
8. DIN 80421.
9. DIN 479, 63300.
10. seb.
11. DIN 478.
12. DIN 22424
13. DIN 25197.
14. DIN 404.
15. DIN 912.
16. DIN 7984
17. DIN 6912

18. DIN 7991

2.5.- Tornillos para chapa y autorroscantes.

Caso práctico

Lucio se acerca a donde está Marcos para ver cómo lleva la reparación, y Marcos le
cuenta que la chapa la pondrá atornillada, pero al acercarse al almacén estaba indeciso
por la gran variedad de tornillos existentes y aun no se había decidido por el más
adecuado. Marcos entonces recibió de Lucio otra lección muy importante. Le dice
Lucio a Marcos: en mantenimiento las decisiones deben ser casi siempre rápidas,
porque la máquina esta parada y no produce.

Los que te muestro en la figura siguiente son tornillos para chapa y autorroscantes. Este
tipo de tornillos, donde más se utilizan es en madera, pero también son muy utilizados
para la unión de chapas. Como su nombre lo indica (autorroscantes) ellos mismos se
fabrican la rosca donde han de ser alojados.
 Tipos de tornillos
Norma DIN que
Dibujos de tipos de tornillos contempla cada tipo de
tornillo

1. DIN 7976.
2. DIN 7971.
3. DIN 7972.
4. DIN 7973.
5. DIN 7981.
6. DIN 7982.

7. DIN 7983.

Autoevaluación
Trata de relacionar las parte y tipos de tornillo con su parte y tipo correspondiente.
Ejercicio de relacionar
Parte y tipo de tornillo, rosca, cabeza y Rosca, cabeza, tornillo,
Relación
unión unión
Parte del tornillo. 1. Triangular.
Tipo de rosca. 2. Fija.
Tipo de cabeza de tornillo. 3. Cuello.
Tipo de unión. 4. Allen.

2.6.- Extremos de los tornillos.

Caso práctico

Marcos aprendiendo la lección de su jefe Lucio enseguida se decide por el tipo de

tornillo más adecuado. Decisión que le satisface a su jefe.

Lo que mostramos en la figura 18 son los diferentes extremos de los tornillos, es decir
cómo son por la parte roscada, o la opuesta a la cabeza.
Esta forma del extremo la decidimos dependiendo de la función que ha de cumplir.
Como podemos observar es muy variada, ya que las funciones que pueden cumplir
también lo son.

En la figura solo mostramos una representación de los más comúnmente utilizados.

1. Sin bombear (Ko). 2. Bombeado (L). 3. Chaflán (K). 4. Espiga rebajada (Ko). 5.
Espiga para pasador (Spz). 6. Espiga (Z). 7. Espiga bombeada (Ak). 8. Chaflán afilado
(Rs). 9. Punta (Sp). 10. Espiga apuntada (Asp). 11. Para raspar (Sb).

Debes conocer

El siguiente vídeo nos muestra cómo se fabrican tornillos y tuercas (Cómo se hace)

https://youtu.be/kE2wuWb83l4

2.7.- Tuercas y sus tipos.

La tuerca más empleada en la construcción mecánica es la tuerca hexagonal figura 19 su

forma exterior es análoga a la cabeza de un tornillo hexagonal.

La altura h de la tuerca es función del diámetro nominal de su rosca, siendo:

h = 0,8 d (para tuercas normales).

h = 0,5 d (para tuercas rebajadas).

h = d (para tuercas reforzadas).

Las tuercas hexagonales se construyen preferentemente en acero y latón.

Otros tipos de tuercas.

Excepcionalmente se emplean en mecánica, cuando la forma del montaje lo exija.

Tuercas cilíndricas ranuradas, figura 20. Tuercas cuadradas, figura 21. Tuercas de
agujeros, figuras 22 y 23.

Tuercas amortajadas, figura 24. Tuercas almenadas, figura 25. Estas últimas facilitan el
empleo de seguros contra el desenroscado. Tuerca moleteada, figura 26 cuando se trata
de débiles fuerzas de amarre. Tuerca de mariposa, figura 27 si exige mayores esfuerzos
de amarre.

2.8.- Otros tipos de tuercas.

En la figura 28 mostramos diferentes tipos de tuercas con su numeración DIN que para
ver sus dimensiones podemos acudir a la norma.

Como muestra la figura existen una gran variedad de tuercas, Todavía existen
muchísimas más, ya en muchas ocasiones hasta se fabrican, totalmente adaptadas a la
función a cumplir.
 1. DIN 934.
2. DIN 30389.
3. DIN 936
4. DIN 431
5. DIN 439.
6. DIN 6331.
7. DIN 2510.
8. DIN 935.
9. DIN 935.
10. DIN 937.

11. DIN 937.

12. DIN 35388.
13. DIN 6330.
14. DIN 1587.
15. DIN 985.
16. DIN 986.
17. DIN 929.
18. DIN 7967.
19. DIN 557.
20. DIN 562.

21. DIN 1587.

22. DIN 546.
23. DIN 431.
24. DIN 547.
25. DIN 548.
26. DIN 548.
27. DIN 582.
28. DIN 22425

Citas para pensar

Nunca un mecanismo tan simple ha generado tanta fuerza, ha permanecido tanto en el
tiempo y con tanta intensidad.

2.9.- Arandelas y sus tipos:

Según su finalidad, las arandelas se clasifican en:

a. Arandelas de protección, (fig. 29) constituidas por las arandelas planas estas
pueden ser biseladas o no. Se denominan indicando el nombre seguido del
diámetro de agujero y a continuación se indican las particularidades de la
misma, por ejemplo, una arandela biselada de 25 mm de diámetro de agujero se
denominará de la siguiente forma arandela 25 biselada.
b. Arandelas de seguridad, cuya misión es impedir que las tuercas se aflojen,
particularmente cuando están sometidas a vibración. Las arandelas de seguridad
pueden ser:
1. Elásticas, del tipo Grover (fig 30) o dentadas (fig 31). A su vez las
arandelas elásticas dentadas pueden tener el dentado exterior o interior.
Cuando se aprieta la tuerca, las aristas vivas de la arandela se clavan en
la tuerca y en la pieza evitando el giro de aquella.

2. De pestaña, que representan un seguro contra el giro de la tuerca. La

pestaña se introduce en el pequeño agujero practicado al efecto y una vez
apretada la tuerca o tornillo se doblará el borde de la arandela contra una
de las caras del hexágono de la tuerca o cabeza de tornillo.

Nota importante: las arandelas elásticas dentadas representadas en la

anterior figura son apropiadas para tornillos que tengan rosca a la
derecha. Las correspondientes a roscas a la izquierda, tienen la
inclinación de los chaflanes o del dentado a la derecha, es decir, en
sentido contrario al representado, tal como está dibujada la arandela
Grover.
2.10.- 0tros tipos de arandelas.

Caso práctico

Marcos se decidió por un tornillo de cabeza redonda ranurada para destornillador plano
usando una tuerca hexagonal y una arandela plana. Lucio le dice: “Muy bien pero, ¿de
qué diámetro y longitud?”.

En la figura 33 mostramos muchos más tipos de arandelas indicando la norma DIN que
la contempla a la que acudiremos si queremos saber sus dimensiones.

Estas incluso pueden ser mucho más variadas que las tuercas. Permitiéndonos
muchísimas combinaciones entre ellas.

1. DIN 125, 1440,

1441
2. DIN 9021
3. DIN 6372
4. DIN 6319 D.
5. DIN 6319 C.
6. DIN 6371
7. DIN 127.
8. DIN 7980.
9. DIN 137
FORMA A.
10. DIN 137
FORMA B.
11. DIN 128.
12. DIN 6799.
13. DIN 6798
FORMA A.
14. DIN 6798
FORMA J.
15. DIN 6798
FORMA V.
16. DIN 6797
FORMA A.
17. DIN 6797
FORMA J.
18. DIN 6797
FORMA V.
Autoevaluación
Trata de relacionar tipos de unión, rosca y clase de arandela, tuerca con su pareja
correspondiente.
Ejercicio de relacionar
Tipo de unión, rosca y arandela Relación Pareja
Tipo de Unión. 1. Almenada.
Tipo de Rosca. 2. Desmontable.
Clase de Arandela. 3. Redonda.
Clase de Tuerca. 4. Grover.

2.11.- Fuerzas en los tornillos (I).

Este tipo de tornillos que se utilizan para transformar un movimiento angular en lineal,
transmitiendo fuerza (prensas, gatos, husillos de avance de tornos, etc ...).

Sea el tornillo de potencia de la figura34 en la que:

dm= diámetro medio. p = paso. λ = ángulo de hélice, o de avance.

Se quiere calcular la relación entre el par T necesario para bajar y subir la carga y la
fuerza F.

En la figura 34 se representa un esquema de un tornillo de potencia.

El filete de la rosca del tornillo se desarrolla sobre un plano una longitud equivalente a
una vuelta. Se hace un análisis de las fuerzas actuantes para subir la carga y para bajarla
respectivamente según se representa en las figuras (a) y (b).

Planteando el equilibrio:

∑Fx = 0 y ∑Fy = 0

Esto lo dejamos expuesto y no nos dedicamos a la demostración del desarrollo de dichas

fórmulas de cálculo, ya que creo que no es competencia de este módulo pero si alguien
está interesado en ver la demostración en para saber más en el apartado siguiente le
facilitamos el enlace de la página para verlo.

 Caso (a):

Para subir.

Según la figura35.

Si planteamos el equilibrio las fuerzas que tiran en dirección para bajar

(dirección eje x negativo) por el plano inclinado y las que se oponen (dirección
eje x positivo) serán iguales.
  Caso (b):

Para bajar.

Según la figura36.

Si planteamos el equilibrio las fuerzas que tiran en dirección para bajar

(dirección eje x negativo) por el plano inclinado y las que se oponen (dirección
eje x positivo) serán iguales.

2.11.1.- Fuerzas en los tornillos (II).

Generalmente cuando se carga el tornillo axialmente hay que emplear un collarín y

entonces hay que considerar el par, Tc, necesario para vencer la fricción entre collarín y
carga. Se puede aproximar.

En el caso de roscas trapeciales (fig37) la carga normal queda inclinada respecto al eje.
Como es lógico se deduce que, en el caso de tornillos de fuerza, la rosca trapecial no es
tan eficiente como la cuadrada.

Generalmente cuando se carga el tornillo axialmente hay que emplear un collarín y

entonces hay que considerar el par, Tc, necesario para vencer la fricción entre collarín y
carga. Se puede aproximar.

En el caso de roscas trapeciales (fig. 37) la carga normal queda inclinada respecto al eje.

Como es lógico se deduce que, en el caso de tornillos de fuerza, la rosca trapecial no es

tan eficiente como la cuadrada.

Debes conocer

En biblioteca y en Internet buscar libros y páginas de cálculo de elementos de máquinas.

Página que nos muestra esfuerzos de tornillos y husillos de bolas

Para saber más

Estos no son fáciles de ver en almacenes de ferretería por tanto preguntaremos por ellos
en ferreterías especializadas. Es importante consultar en biblioteca las normas UNE Y
DIN.

Consulta en Internet catálogos relacionados

2.12.- Materiales de los tornillos (metálicos).

Pero ¿sabes de qué están hechos los tornillos? ¿Sabrías decir por qué hay tornillos de
diferentes materiales? Es importante que entiendas que según el tipo de aplicación a la
que se destina, hay materiales más adecuados que otros.

En la fabricación de tornillería, se utilizan diversos materiales, dependiendo de la

aplicación a la que se destinan los diversos tornillos. Estos varían dependiendo de las
partes que pretenden unir, la forma y/o el tamaño, ya que de algunos materiales debido a
su composición no es sencillo fabricarlos. Es posible que algunos materiales se puedan
fabricar, sin embargo, debido al alto costo de la materia prima y al bajo o limitado uso,
no representa un beneficio aceptable para los fabricantes de tornillería, y no lo presentan
como una opción comercial; sin embargo, existen en el mercado talleres o fábricas, que
pudieran en un momento dado diseñar y producir, una pieza especifica si el cliente está
dispuesto a absorber el costo de fabricación que represente. El listado de materiales que
se presenta a continuación es una referencia que incluye las principales características.
El material a utilizar deberá ser seleccionado en base a la aplicación por el usuario final.

 Acero. En su aleación básica se incluye el Hierro y el Carbono, suele tener otros

componentes más en la aleación que le da su nombre, sin embargo, existen
diferentes tipos de aleaciones que dan lugar a los diferentes nombres que a su
vez están basados en diferentes características. Es un material muy tenaz en
algunas aleaciones especialmente para herramientas. Permite una buena
mecanización de partes antes de recibir tratamientos térmicos. La dureza de los
aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u
otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido
sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que
permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles. El Acero también posee una alta conductividad La mayor
desventaja del Acero es que se oxida con extrema facilidad.
 Acero Inoxidable. Esta es un acero que contiene un porcentaje de Cromo lo cual
le da la característica de hacerlo resistente a la oxidación. El monto de Cromo
utilizado genera una protección pasiva de Oxido de Cromo que previene que la
corrosión avance y/o se distribuya.
 Aluminio. Es un elemento químico encontrado en la corteza terrestre. Ofrece
buena resistencia a la corrosión ocasionada por el medio ambiente, es no
magnético y ofrece la dureza del acero con la característica de que pesa
aproximadamente una tercera parte. No obstante, el aluminio puede mejorar su
resistencia mecánica cuando se utiliza en aleaciones. Es un buen conductor de
electricidad.
 Bronce. La aleación de cobre, normalmente con estaño, sin embargo, existen
aleaciones con Fósforo, Manganeso Aluminio. Tienen algunas ventajas
anticorrosivas frente al acero, pero una desventaja es que puede llegar a pesar
 hasta un 10 % más. El bronce puede ser una buena elección para resortes y/o
como conductores de energía o calor.
 Latón. Es una aleación de Cobre y Zinc en la cual las proporciones pueden
variar para crear diferentes variedades, a pesar de la diferencia de aleaciones
algunos tipos de latón son llamados Bronce y consideran el Latón como un
substituto. Es un material suave y no magnético. Ideal para aplicaciones de baja
fricción, válvulas, plomería y aplicaciones eléctricas.
 Titanio. Un elemento tan fuerte como el Acero, pero 60 % más ligero. Resiste
ambientes marinos (Agua salada) más diversos químicos incluyendo cloros-
ácidos. Se pueden realizar aleaciones con Aluminio, Vanadio y Molibdeno para
producir materiales más ligeros, pero a la vez más resistentes utilizados en todo
tipo de industria, principalmente la Aeroespacial, Medica y Automotriz.
 Monel. Una aleación de Níquel Cobre con excelentes propiedades de dureza y
resistente a oxidación. Una buena opción para usar en ambientes marinos.

2.13.- Materiales de los tornillos (no metálicos).

Caso práctico

Marcos inmediatamente se decide por su diámetro (dependiendo el esfuerzo a soportar)

y su longitud (dependiendo el espesor de las chapas a unir) y se adelanta a su jefe Lucio
diciéndole también el material del que será el tornillo, tuerca y arandela.

¿A que tú estabas acostumbrado a ver tornillos solo metálicos? Seguro que también has
visto alguno no metálico, ¿a que ya se te ha venido alguno a la memoria?

Aramid. Un tipo de fibra resistente a humedad, vapor, grasas, químicos, ácidos,

ambientes marinos y detergentes.

Buna-N. Excelente resistencia contra impacto y usado en sellos de uso general.

Cerámica. Usado cuando las piezas de metal no son una opción para nuestras
aplicaciones. Sometido a altas temperaturas no se derrite, no hay corrosión.

Cuero. Ayuda a evitar que piezas con fricción queden pegadas o que se derritan.

Fibra de Vidrio. Extraordinaria fuerza respecto a su peso. Usado para evitar

conducción eléctrica y térmica.

Fieltro. Excelente para usarse para lubricar cuando es sumergido en aceites.

Kapton. Material no metálico con buenas propiedades de fuerza tensora. No se

desintegra, rompe o quiebra bajo altas cargas.

Neopreno. Ofrece amortiguamiento y se usa para partes que reciben alto impacto o que
están expuestas a vibraciones. Es resistente al Ozono y Clima en general. Resistente al
fuego y aceites.

Nylon. Es un termoplástico sedoso usado ampliamente con fines comerciales, con

mayor frecuencia posterior a la segunda guerra mundial cuando la seda comenzó a
escasear. Se pretendía que fuera un reemplazo para la seda y fue usado por primera vez
en paracaídas y diferentes tipos de llantas. En su versión 6/6 el Nylon ofrece alta
resistencia a químicos y solventes al igual que una alta resistencia a variaciones de
temperaturas. Una aleación de Nylon-Fibra de Vidrio será mucha más fuerte y resistente
que el Nylon por sí solo.

Viton. Uno de los mejores materiales utilizados para gasolina y aceites, al igual que
ofrece alta resistencia a químicos.

En la figura adjunta podemos observar diferentes tornillos y tuercas no metálicos.

Citas para pensar

Un buen maestro sólo puede enseñarte los caminos al éxito. Eres tu quien debe
explorarlos.

2.14.- Marcas de resistencia en tornillos.

Como ya conoces, para nosotros el acero representa un material que se utiliza en

muchísimos mecanismos, ya que es un material con unas propiedades mecánicas muy
variadas, dependiendo la composición que tenga de hierro carbono, así como también de
cualquier otro metal que lo acompañe. Debido a ello las propiedades mecánicas son
diferentes.

A continuación, mostramos una tabla (fig. 38) con los esfuerzos que pueden soportar los
tornillos indicando el tipo de acero.
2.15.- Aplicaciones de los tornillos (I).

El tornillo puede utilizarse para mover, unir y sujetar objetos. Los "gatos" que
utilizamos para levantar nuestro coche al cambiar una rueda se basan en la combinación
de la tuerca y el tornillo. Recuerda la cantidad de vueltas que hay que darle a la
manivela para que el coche se levante unos centímetros. La manivela puede moverse
unas cincuenta veces más que el automóvil, es decir, que estamos multiplicando nuestra
fuerza ¡cincuenta veces! Los tornillos se utilizan básicamente para unir cosas. También
se utilizan para roscar en madera. La fuerza que hacemos al girar hace que el tonillo se
introduzca en la madera poco a poco. La madera hace de tuerca y el tornillo no
retrocede. La fuerza que hacemos con el destornillador hacia abajo también ayuda a
incrementar la fuerza que realizamos. El tornillo de banco sirve para sujetar fuertemente
un objeto a una superficie de trabajo. La placa fija hace la función de tuerca. El
principio es el mismo: hacemos un largo movimiento rotatorio, la placa móvil avanza
una distancia muy pequeña, pero con muchísima más fuerza. La fricción hace que el
tornillo no retroceda y por tanto el objeto queda sujeto con una fuerza superior a la
empleada. El tornillo de banco no es más que un gato de automóvil, pero en lugar de
empujar el objeto con el extremo del tornillo que sale de la placa fija lo que hacemos es
aprisionar el objeto entre la placa móvil y la entrada de la placa fija. El sacacorchos
funciona también como un tornillo tirafondo. Tiene forma helicoidal, lo que impide que
el corcho se rompa al sacarlo de la botella. La empuñadura incrementa la fuerza de giro
y proporciona una buena sujeción para extraer el corcho. Si intentamos detener con un
dedo el agua que sale de un grifo nos daremos cuenta de la enorme presión del agua. Sin
embargo, con un tornillo podemos controlar el flujo de agua con poco esfuerzo. Por
medio de un tornillo se empuja hacia abajo una arandela de cierre, oponiéndose al flujo
de agua con gran fuerza. La fricción como en los otros casos evita que el tornillo se
afloje.

Las roscas triangulares se emplean en tornillos de fijación; el truncamiento del filete

facilita las operaciones de desmontaje, pero por el contrario disminuye la estanquidad
de la unión. Las roscas finas (con paso menor que el normal) se emplean cuando la
longitud de la unión atornillada es pequeña, por ejemplo, en uniones en paredes
delgadas de tubos; también pueden emplearse cuando se quiere evitar el aflojamiento de
la unión, ya que el mayor número de filetes de contacto entre el tornillo y la tuerca
incrementa el rozamiento. Para el enroscado de tubos se emplean las llamadas roscas
Whitworth gas derivadas del sistema Whitworth, caracterizadas por una elevada
estanquidad (el filete no está truncado) y una relación profundidad/diámetro pequeña
para no debilitar la pared del tubo.

Los tornillos se han empleado a través de la historia para múltiples funciones (unir,
mover, sujetar….).

Nosotros en este apartado trataremos de describir algunas de ellas, aunque al ser un

elemento tan común en el montaje y desmontaje las aplicaciones son muy variadas.
2.15.1.- Aplicaciones de los tornillos (II).

Tornillo de unión (fig. 39 y 40). Esta es una de las funciones para las que más
generalmente se utilizan los tornillos. La unión se produce entre dos o más piezas y
además se suele dar al menos dos modalidades diferentes, una en que todas las piezas a
unir tienen un agujero pasante por el cual pasa el tornillo que las abraza a todas ellas
entre cabeza y tuerca (éstos se denominan también bulones).

Y otra en la cual el agujero pasante la tienen todas meno una (fig. 41), en la cual se
rosca que hace de tuerca. En este caso también se puede sustituir la cabeza por otra
parte roscada que se le pone tuerca y se denomina espárrago (fig. 42). Se utilizan
cuando hay que unir una pieza sencilla a otra voluminosa o de elevado precio y que se
ha de someter a frecuentes desmontados.

En efecto, si el espesor de la pieza es grande, el hacer un agujero pasante para utilizar

un tornillo resulta incómodo, además es preciso una gran longitud del tornillo. Si en vez
de tornillo pasante, se emplease un tornillo ordinario que roscase en la pieza gruesa, al
cabo de algunos montajes y desmontajes se deterioraría el agujero roscado de la pieza y
por tanto quedaría inutilizada; de ocurrir este defecto en un espárrago, fácilmente se
puede sustituir por otro nuevo por muy bajo coste.

Los diámetros de los espárragos corresponden a sus respectivos diámetros de rosca, su

longitud depende de la que tenga la pieza a unir. La longitud del empotramiento es:

Para aceros duros. 1,5 d. Para aceros suaves. 2 d. Para fundición gris 2 d.

Para metales dulces 3 d.

El extremo a roscar en la pieza debe quedar fuertemente adherido a ésta, para evitar toda
posibilidad de desenroscado cuando haya necesidad de efectuar operaciones de este
tipo. El extremo sobre el que rosca la tuerca suele ser de paso fino.

Montaje y desmontaje de espárragos.

La forma práctica de montar y desmontar un espárrago consiste en actuar sobre una

tuerca inmovilizada por contratuerca. Cuando se trata de desmontar un espárrago ya
inutilizado se puede emplear una llave de Stillson de las utilizadas para tubos.
2.15.2.- Aplicaciones de los tornillos (III).

Tornillo de fijación (fig 43).Tornillo de montaje (fig 44 y 45). Tornillos de guía (fig 46).

Otra aplicación de los tornillos es el desplazamiento en las maquinas en este caso se

denominan husillos, que normalmente son de rosca cuadrada.

En la figura 47 se representa el esquema del movimiento de los tres carros de una

fresadora, los tres según se aprecia cada husillo desplaza a cada uno de los carros.

Ménsula o carro vertical E.

Se mueve a lo largo de las guías verticales labradas en la columna de la máquina,

accionada por el mando D.

Carro transversal B.

Accionado por el mando C, se mueve horizontalmente a lo largo de las guías en cola de

milano de la ménsula.

Mesa porta piezas o carro superior A.

Es accionada por el mando F y se mueve horizontalmente sobre el carro transversal B y

perpendicularmente al árbol porta fresas. El movimiento de los tres carros se obtiene por
medio de tornillo y tuerca, ya sea manualmente (como en la figura), ya sea
automáticamente, por medio de un motor propio o del motor principal.
Estos se están quedando en desuso sustituyéndolos en la actualidad por los husillos a
bolas (fig. 48) se encargan de convertir un movimiento de rotación en otro lineal.
También pueden ser utilizados como reductores de velocidad, convirtiendo un
movimiento angular en un desplazamiento lineal, como alternativa a motores lineales o
cilindros hidráulicos o neumáticos. Un par pequeño es convertido en una gran fuerza de
empuje con mayor eficiencia y precisión que la conseguida con un tornillo de potencia.
El husillo consta básicamente del eje o husillo propiamente dicho, tuerca, bolas y un
sistema de recirculación para éstas últimas. Las bolas giran entre el eje y la tuerca para
reducir el rozamiento y elevar el rendimiento de la transferencia de movimiento. Al
llegar al final de la carrera vuelven al punto de partida gracias a diversos sistemas de
recirculación.
2.15.3.- Aplicaciones de los tornillos (VI).

Caso práctico

Marcos, una vez retirada la chapa, observa en qué consiste la avería. Lo que se ha
deteriorado es un rodamiento de un eje. En él va una polea con una correa trapecial. Le
cuenta a su jefe Lucio que no tiene buen sistema de sujeción para poder alinear
correctamente, ni tampoco tiene tensor. Lucio le responde: "Ya puedes ir pensando en
otro tipo de tornillos para mejorar todo esto". A partir de ese momento Marcos se pone
a estudiar el problema.

Otra de las aplicaciones de los tornillos es la medición muy empleada hasta el momento
en los micrómetros (fig 49) o también llamados tornillos micrométricos.

1) Arco de herradura. 2) Punto fijo plano. 3) Eje móvil, cuya punta es plana y paralela al
punto fijo. 4) Dispositivos de blocaje, que sirven para fijar el eje móvil en una medida
patrón y poder utilizar el micrómetro de calibre pasa, no pasa. 5) Soporte tuerca. 6)
Cuerpo graduado sobre el que está marcada una escala lineal graduada en mm y ½ mm.
7) Tornillo solidario al eje móvil. 8) Tambor graduado. 9) Tuerca de ajuste. 10,11,12 y
13) Embrague. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa por fricción.
Sirve para impedir que la presión del eje móvil sobre la pieza supere el valor de 1
Kg/cm², ya que una excesiva presión contra la pieza pueda dar lugar a medidas
erróneas.
El micrómetro es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este es
movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del
tambor en el movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de éste amplifica la
rotación del tornillo y el diámetro del tambor. Las graduaciones alrededor de la
circunferencia del tambor permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo.

Otro de los usos más extendido de los tornillos es el de prensar ya que según vimos en
uno de los apartados anteriores se puede desarrollar mucha fuerza con los tornillos. Pero
esta función ya la asumen en gran medida los cilindros hidráulicos.

Autoevaluación
Intenta relacionar tipos de rosca, arandela y material de tornillo con su tipo,
material.
Ejercicio de relacionar
Tipo de rosca, arandela y material Relación Pareja
Tipo de rosca. 1. Nylon.
Material de tornillo metálico. 2. Fina.
Material de tornillo no metálico. 3. Plana.
Tipo de arandela. 4. Monel.

2.16.- Selección de tornillos según su rosca (I).

Los tornillos los seleccionamos dependiendo de la función que vayan a realizar en el

sistema mecánico, dentro de los apartados anteriores hemos descrito diferente tipos de
tornillos (según su tipo de rosca, tipo de cabeza, tipo de material, y longitud). Así
también elegiremos tipo de tuerca y arandela más adecuado dependiendo la función a
realizar.

Según el sentido de la rosca generalmente se utiliza la rosca de derechas pero en muchas

ocasiones utilizaremos la rosca de izquierdas porque nos lo exige la función a realizar y
también porque cuando está sujetando a elementos de giro (como por ejemplo ejes), el
esfuerzo de giro tiende aflojar la tuerca y desmontarse el mecanismo de todos es bien
conocido los ejes de las bicicletas que tienen rosca en los dos extremos y sin embargo
en un extremo es de sentido de derechas y en otro es de sentido de izquierdas.

Si nos fijamos en el número de entradas del tornillo los más utilizados son los tornillos
de una entrada, pero en ocasiones utilizaremos los tornillos de dos o más entradas y una
de las razones es la rapidez del apriete, porque sin en un tornillo de una entrada por cada
vuelta del tornillo avanzamos en paso, el avance de los tornillos de dos o más entradas
es el paso por número de entradas. Ojo siembre que veamos una ventaja por un lado
debemos recordar que nos puede acarrear otra serie de desventajas por otro, en este caso
la fuerza de apriete es inferior en los tornillos de dos o más entradas, que en los tornillos
de una entrada (lógicamente aplicando en mismo par).

Estos tipos de tornillos se emplean bastante en tornillos sin fin, porque al engranar con
la corona tenemos más posibilidades de tener más revoluciones que queremos.

Por otro lado, tenderemos en cuenta también la forma del filete.

Dentro de esta los que más se utilizan para uso general son los de filete de rosca
triangular, y dentro de estos existen variedades, de las cuales las más utilizadas son la
rosca métrica y las rosca Whitworth.

Las diferencias de estas dos roscas que más nos interesan a nosotros a la hora de elegir
el tipo, para el montaje y desmontaje son:

 El ángulo del triángulo (60º en la métrica y 55º en la Whitworth).

 El truncamiento en fondo y cresta (en métrica fondo redondeado y recto en la
cresta y en la Whitworth redondeado en los dos).

Nosotros teniendo en cuenta estas diferencias utilizaremos la que más se acomode a

nuestras necesidades.

Los usos más comunes de ellas es que en usos generales en la industria mecánica se
utilice la rosca métrica, con una particularidad que son la maquinaria agrícola que se
utiliza en gran medida la Whitworth y en todo lo que se refiere a fontanería y roscas de
tubos para la conducción de fluidos se utiliza la denominada Whitworth gas, que es una
rosca Whitworth de paso fino, la razón principal es que debido a que esta redondeada en
fondo y cresta en teoría no existe juego alguno, y así no puede existir fuga del fluido
que conduzca la tubería, aunque siempre nos acompañamos de otro producto para
interponer entre rosca macho y rosca hembra ( generalmente tornillo y tuerca) para
asegurar el escape del fluido.

Los tornillos de rosca triangular tanto métrica como Whitworth, dependiendo del
diámetro, tiene normalizado su paso en dos series una normal y otra de paso fino, estas
las utilizamos cuando tenemos poco espacio para roscar o poco espacio para la tuerca
porque así de esta forma tendremos más filetes en una misma longitud. También las
podemos utilizar en el caso de desplazamiento si necesitamos un desplazamiento lento
(es el caso de los tornillos micrométricos).
2.16.1.- Selección de tornillos según su rosca (II).

A continuación, enumeramos las roscas métricas y Whitworth con sus pasos normales y
finos.

Diámetros y pasos normales

D = Diámetro nominal de la rosca en milímetros. P = Paso de la rosca en milímetros.
D P D P D P D P D P D P D P D P
1,6 0.35 1,7 0,35 2 0,4 2,2 0,45 2,3 0,4 2,5 0,45 2,6 0,45 3 0,5
3 0,6 3,5 0,6 4 0,7 4 0,75 4,5 0,75 5 0,75 5 0,8 5 0,9
5 1 5,5 0,9 6 1 7 1 8 1,25 9 1,25 10 1,5 11 1,5
12 1,75 14 2 16 2 18 2,5 20 2,5 22 2,5 24 3 27 3
30 3,5 33 3,5 36 4 39 4 42 4,5 45 4,5 48 5 52 5

Diámetros y pasos finos

D = Diámetro nominal de la rosca en milímetros. P = Paso de la rosca en milímetros.
D P D P D P D P D P D P D P D P
2,5 0,35 3 0,35 3,5 0,35 4 0,5 5 0,5 7 0,75 7 0,75 8 0,75
8 1 9 0,75 9 1 10 0,75 10 1 10 1,25 11 0,75 12 1
12 1,25 13 1,5 14 1 14 1,25 15 1 15 1,5 16 1 16 1,5
17 1 17 1,5 18 1 18 1,5 20 1 20 1,5 22 1 22 1,5
24 1 24 1,5 25 1 25 1,5 25 2 26 1,5 27 1 27 1,5
27 2 28 1 28 1,5 28 2 30 1 30 1,5 30 2 32 1,5
32 2 33 1,5 33 2 34 1,5 35 1,5 35 2 36 2 36 3
38 1,5 38 2 39 1,5 39 2 39 3 40 1,5 40 2 40 3
42 2 42 3 45 1,5 45 2 45 3 48 2 48 3 50 2

Diámetros y pasos normales

D = Diámetro nominal de la rosca en pulgadas. P = Paso de la rosca en número de hilos
por pulgada.
D P D P D P D P D P D P D P D P
1/16 60 3/32 48 1/8 40 5/32 32 3/16 24 7/32 34 ¼ 20 5/16 18
3/8 16 7/16 14 1/2 12 9/16 12 5/8 11 3/4 10 7/8 10 1 8
1+1/8 7 1+1/4 7 1+3/8 6 1+1/2 6 1+5/8 5 1+3/4 5 1+7/8 4 2 4
2+1/4 4 2+1/2 4 2+3/4 3 3 3

Diámetros y pasos finos

D = Diámetro nominal de la rosca en pulgadas. P = Paso de la rosca en número de hilos
por pulgada.
D P D P D P D P D P D P D P D P
3/16 32 7/32 28 1/4 26 9/32 26 5/16 22 3/8 20 7/16 18 1/2 16
9/16 16 5/8 14 11/16 14 3/4 12 13/16 12 7/8 11 1 10 1+1/8 9
1+1/4 9 1+3/8 8 1+1/2 8 1+5/8 8 1+3/4 7 2 7 2+1/4 6 2+1/2 6
Los tornillos de rosca cuadrada se utilizan mucho para el desplazamiento en los carros
de máquinas-herramientas y para grandes esfuerzos en las dos direcciones, que si es en
una sola dirección como pueden ser las prensas se utiliza la rosca trapecial (siendo el
lado recto el que soporta el esfuerzo).

La rosca de filete redondo donde se utiliza generalmente es en las lámparas de

iluminación por existir mucho contacto entre el tornillo (la lámpara) y tuerca (en el
portalámparas) y así facilitar el paso de la corriente eléctrica.

Mencionar también los tirafondos que los seleccionaremos mucho en madera y plásticos
porque se roscan en el lugar sin tener que hacer rosca previa, y los auto taladrantes que
lo que tienen es una punta afilada en forma de broca y taladra y se rosca a la vez, esto se
emplea mucho en sujeción de chapas para tejados de naves industriales, la gran ventaja
de estos es que se colocan con atornilladores eléctricos y neumáticos, lo que nos facilita
una gran rapidez en su colocación.

2.16.2.- Selección de tornillos según su rosca (III).

Caso práctico

Marcos decide que tiene que diseñar, para la sujeción del rodamiento, un sistema de
guías con cuatro tornillos. Lucio inmediatamente le aconseja que, para que sea fácil la
alineación, lo apropiado es un tornillo de rosca fina que desplace el sistema a la
alineación adecuada, ya que seguramente, la mala alineación es la que ha deteriorado el
rodamiento.

Una vez que tengamos seleccionado el tipo de rosca según lo indicado anteriormente
seleccionamos el tipo de cabeza para ello tendremos en cuenta:

 El esfuerzo. Mucho esfuerzo tornillo cabeza hexagonal que podremos utilizar

herramientas para el apriete con las cuales podemos realizar grandes esfuerzos.
Poco esfuerzo la de cabeza ranurada para destornillador que es poco el esfuerzo
que podemos realizar. Esfuerzo mediano cabeza Allen o hexágono interior.
  ¿Puede salir de la pieza a unir? Si así fuera podríamos elegir cualquiera de ellas,
pero sino elegiremos una de las embutidas.
 La estética o diseño también nos condiciona para elegir el tipo de cabeza.
Debido a ello elegiremos el tipo de cabeza y si queremos embutirla o no.
 Otras de las razones para elegir un tornillo es la longitud que lógicamente
depende de las piezas a unir.
 No nos podemos olvidar de la resistencia. Lógicamente elegiremos el material
del que están construidos dependiendo el par de apriete o la resistencia que vaya
a soportar el tornillo.

En la figura puedes observar un tipo de cabeza de tornillo (Allen) y la llave

utilizada para él.

Autoevaluación
Trata de relacionar aplicaciones de roscas con sus tipos.
Ejercicio de relacionar
Uso o aplicación Relación Tipo de tornillo
Desplazamientos precisos en instrumentos de medida. 1. Rosca trapecial.
Grandes esfuerzos. 2. Rosca fina.
Roscas de tubos de conducción de fluidos. 2. Husillos de bolas.
Desplazamientos en máquinas. 4. Whitworth gas.

.- Forma de apriete de los tornillos.

De forma general el tornillo debe ser apretado de tal forma que nos asegure la unión de
los elementos que necesitamos unir, esto en el caso de ser un solo tornillo el que nos
hace la unión. Pero cuando la unión se realiza por dos o más tornillos, y además los
tornillos deben de llevar un apriete adecuado, lo aconsejable es darle primero un par
inferior y luego el definitivo, y además siempre ir apretando los tornillos
simultáneamente. Obsérvese las figuras 50 y 51 que nos indican el orden a seguir.
2.18.-Elementos de seguridad en los tornillos.

Caso práctico

Marcos, una vez recibido el consejo de Lucio, le responde: "Entonces emplearemos

algo similar para el tensor y, tanto uno como el otro, tienen que ser fiables, es decir,
utilizaremos los elementos de seguridad necesarios por que si se nos mueve perdemos la
alineación y se vuelve a deteriorar el sistema, y en el caso del tensor la tensión
adecuada".

Los elementos de seguridad en los tornillos son los que eviten que los tornillos se
aflojen y por consiguiente se nos pueda desarmar la unión. Para evitar esto se fabrican
tuercas que en la parte última de la rosca tienen un plástico, que le hace la rosca al
tornillo y quedar prieta evitando que se afloje.

En otros de los casos la tuerca viene dispuesta de unas ranuras

(tuercas almenadas) que con un taladro en el tornillo y
pasándole por este un pasador de horquilla (como el de la
figura), evitamos el movimiento de la tuerca.

En otro de los casos es la elección de tipos de arandelas que muchas de ellas están
diseñadas para evitar que el tornillo se afloje. Una de la variante de las arandelas es que
tienen una parte para poder doblarse sobre una de las caras de la tuerca y así evitar que
pueda girar, y otra parte fijada a la pieza. No nos podemos olvidar que debemos evitar
tanto el giro del tornillo como de la tuerca, porque con solamente que gire uno de los
dos la unión se nos desmontara.

Para saber más

Como curiosidad te proponemos pasarte por grandes almacenes de ferretería o

ferreterías especializadas en tornillería para ver toda clase de tornillos, tuercas y
arandelas.

Es importante en biblioteca consultar las normas UNE Y DIN

Consulta en Internet catálogos de tornilleria y todo lo relacionado con ella.

Consulta en Internet catálogos de tornilleria y todo lo relacionado con ella.

https://previa.uclm.es/profesorado/porrasysoriano/elementos/Tema11.pdf
3.- Remachado (I).
Caso práctico

Marcos se da cuenta de las dificultades que tendría si tuviera que haber resuelto el caso
anterior con una unión fija, como por ejemplo con remaches, ya que en ese caso además
de no poder hacer regulación sería muy difícil poder volver a desmontar.

El remachado (fig. 52) es otro tipo de unir dos o más piezas, que consiste en introducir
un cilindro con cabeza por un lado en el agujero de las piezas a unir y le hacerle cabeza
por el otro. Este sistema se utilizó muchísimo hasta mediados del siglo XX en la
construcción de puentes y todo tipo de estructuras metálicas.

Las partes de un remache (fig. 53) son cabeza y cuerpo.

Los remaches se emplean para unir entre sí piezas delgadas y está considerada como un
elemento de unión fija.

Material:

Los remaches se construyen, en acero dulce, cuando se destinan a unir piezas ferrosas;
en cobre, cuando son destinados a construir recipientes para contener alimentos y en
aluminio para ciertas construcciones ligeras.

Tipos de remaches;
 Los
diversos tipos de remaches encuentran su utilización según la forma de su cabeza, los
más utilizados (fig. 54) son:

 Remaches de cabeza redonda (Fig.), este tipo de remache se emplea en todas las
aplicaciones usuales que han de soportar grandes esfuerzos, tales como las
estructuras metálicas, etc. A estos remaches se les suele llamar «roblones»;
 Remaches de cabeza redonda con borde (Fig.) se utilizan para las construcciones
estancas, recipientes de presión, calderas, etc.;
 Remaches de cabeza de gota de sebo (Fig.); se utilizan en las construcciones de
carpintería metálica y calderería;
 Remaches de cabeza plana (Fig.), o con cabeza plana alomada (Fig.), se utilizan
cuando la superficie remachada deba de ser plana, su principal aplicación está en
la construcción naval. Son menos resistentes (la cabeza) que los anteriores
remaches y presentan el inconveniente de tener que avellanar el agujero donde
van colocados. Se construyen con ángulo de cabeza de 90° y 60°.

3.1.- Remachado (II).

Las dimensiones nominales del remache (fig. 55) son el diámetro d de la espiga y su
longitud 1, a excepción de los de cabeza plana y alomada que comprende además de la
longitud de la espiga, la de la parte cónica de la cabeza.

La longitud del remache ha de ser tal que sobrepase el espesor de las piezas a unir en
una longitud x, a fin de poder remachar la correspondiente cabeza, el valor de x debe
ser:

x =1,5 d + 1 para los remaches de cabeza redonda; y x = d + 1 para los remaches de

cabeza plana. El diámetro del remache debe ser d =1,6 e (siendo e el espesor de la
chapa).

Denominación de un remache.
Se nombra primero el tipo de cabeza, después el diámetro nominal y finalmente la
longitud nominal del remache. Por ejemplo, el remache representado en la figura se
denomina: Remache cabeza redonda 10 x 35.

Estos tipos de remaches tienen el inconveniente de que son muy laboriosos para
ponerlos ya que se trata de hacer cabeza en un extremo y para ello en remache de gran
espesor se calientan a temperatura de forja, para poderle hacer la cabeza.

Para pequeños espesores se emplea el remache de aluminio para colocar con maquina
(fig. 56), según se muestra en la figura es un remache igual que los anteriores, pero con
un agujero en toda su longitud, en el que se le mete una punta de acero. Para su
remachado la maquina tira de la punta de acero hasta hacerle cabeza para a continuación
romperse la punta de acero. De estos los que más se utilizan son en los diámetros de 4 y
5mm.

Los remaches se utilizan como elemento de unión entre dos piezas de no mucho
espesor, se considera un tipo de unión fija, pero si fuera necesario no es complicado
deshacer la unión, solamente que al deshacerla el remache queda inservible y para poder
volver a realizar la unión necesitaremos otro remache.

Para saber más

Como curiosidad te proponemos pasar por ferreterías para ver diferentes tipos de
remaches.

Consulta en Internet catálogos relacionados

Autoevaluación
Como curiosidad te proponemos pasar por ferreterías para ver diferentes tipos de
remaches.
Ejercicio de relacionar
Tipo de rosca, arandela y material de tornillo Relación Tipo
Gota de sebo. 1. Viton.
Amortajada. 2. De pestaña.
Material de tornillo. 3. Tuerca.
Tipo de arandela. 4. Remache.
4.- Pasadores y sus tipos.
Caso práctico

Marcos le comenta a su jefe Lucio que además de estar solucionando la avería, también
ha estado observando los tipos de pasadores que sitúan a los elementos mecánicos
situados en los ejes, evitando el desplazamiento de estos axialmente, y también unirlos
para que giren con el eje.

Los pasadores son unas piezas normalmente de acero que se utilizan mucho en el
montaje de mecanismos para unirlos (un ejemplo muy típico es unión de un engranaje a
su eje para que giren juntos y que el engranaje no se desplace sobre el), también los
podemos encontrar formando una articulación y también como elemento de guía o
posicionamiento. Debido a su posición trabajan a esfuerzos de cortadura.

En la figura 57 mostramos una serie de tipos de pasadores.

1 DIN 7 TIPO A.

2. DIN 7 TIPO B.

3. DIN 7 TIPO C.
4. DIN 1.

5. DIN 258, 7977.

6. DIN 94.

7. DIN 1481, DIN 7346.

8. DIN 1471.

9. DIN 1472.

10 DIN 1473.

11 DIN 1474.

12 DIN 1475. 13 DIN 1476. 14 DIN 1477.

Los pasadores 1,2 y 3 son pasadores cilíndricos que nos los podemos encontrar en tres
versiones diferentes que dependen del extremo, este puede ser abombado, achaflanado y
plano.

Los pasadores 4 y 5 son pasadores cónicos, siempre se han utilizado muchísimo tienen
el inconveniente de tener que realizar el agujero cónico, y ala hora de montar mirar para
empezar a meter la parte delgada del pasador por la parte de mayor diámetro del agujero
el 5 tiene la particularidad de tener una parte roscada. El 6 es el denominado pasador de
horquilla, constituida por dos partes semicilíndricas que se dobla una vez metidas en el
agujero uno de las aplicaciones de este es para bloquear las tuercas almenadas. El 7 es el
denominado pasador elástico que es un tubo de acero rasurado en toda su longitud.

Los pasadores 8,9,10,11 y 12 son pasadores estriados. Los pasadores 13 y 14 podrían

pasar más bien por el campo de los remaches.

Aplicaciones de los pasadores. Los pasadores sirven como elemento de unión de

normalmente dos piezas, también nos pueden servir como elemento de eje de giro,
como bloqueo y como elemento de seguridad.

Para saber más

Estos no son fáciles de ver en almacenes de ferretería por tanto preguntaremos por ellos
en ferreterías especializadas. Es importante en biblioteca consultar las normas UNE Y
DIN.

Consulta en Internet catálogos relacionados con el tema