Mecanismo de la formación de aglomerado

Según Schubert (H. SCHUBERT, Haftung zwischen Feststoffteilchen aufgrund von Flüssig
keitsbrüken, Chemie Ing. Techn. 46 -1974, Nr. 8, pp. 333-334), las fuerzas mecánicas que facilitan
el proceso de aglomeración: tensión superficial, acción capilar y fuerzas de adhesión, son
contrarestadas por fuerzas mecánicas de fricción y corte, que son generadas por el equipo
aglomerador y causan que las partículas se separen de la masa aglomerada. Por lo tanto, en el
proceso de aglomeración por roleo, la aglomeración y separación de partículas, ocurre de forma
simultánea. Sastry y Fuerstenau (K. SASTRY and D. FUERSTENAU, Agglomeration 77. Am. Inst. Min.
Metall., Petrol. Ens., Inc., 2 Bände, New York 1977, pp. 381-402), grafican los mecanismos de
aglomeración y separación de partículas, ilustrados en la Figura 5.
Variables del proceso de aglomeración

Humedad de aglomeración

Carrera (I. CARRERA, Optimización integral de la lixiviación en pilas: del yacimiento al cliente,
Documento interno, Codelco División Chuquicamata, Octubre de 2000), indica que la humedad de
aglomeración depende principalmente del porcentaje de finos del material fresco, como se
observa en la Figura 6.
Curado ácido del mineral

Generalmente el ácido óptimo a adicionar en aglomeración es el que permita obtener una mayor
sulfatación con una mínima acidez libre remanente y este dependerá principalmente de las
características del mineral en cuanto a su grado de liberación, contenido de cobre y reactividad de
la ganga que la acompaña. Un exceso de ácido puede producir una sobre lixiviación de la ganga
aportando impurezas perjudiciales principalmente para el proceso de extracción por solventes. En
la Figura 7 se muestran resultados de una prueba típica de curado ácido.
Las variaciones en las características físicas y mineralógicas del mineral (contenido de cobre
lixiviable, contenido de finos, especies de ganga más consumidoras), generan una demanda de la
dosis de ácido adecuada, por lo cual también prácticamente en todas las operaciones, el
pronóstico o manejo de la dosificación mantiene aun gran distancia entre lo que debió ser y lo que
realmente se aplica.

El comportamiento de la ganga se encuentra íntimamente ligado a las condiciones de acidez en las

cuales se desarrolla el proceso, y esto lleva a que en el curado exista un mínimo de acidez libre.
Adiciones elevadas de este reactivo pueden aumentar la reactividad de la ganga y en consecuencia
aumentar el consumo de ácido. En el proceso de lixiviación, las reacciones con la ganga pueden
tener severos efectos en los equilibrios de solución y equilibrios solución-mineral, acelerando la
formación de precipitados.

Aspectos de diseño y de operación del equipo aglomerador

Dentro de algunas variables operacionales se encuentran:

a) Velocidad de rotación; la cual presenta valores relativamente bajos, ya que sólo se necesita una
acción en cascada, y no atrición o impacto. Suele ser del orden del 20 al 50% de la velocidad
crítica, la cual se determina por la ecuación 1.

b) Capacidad; el cual está en función del tiempo de residencia que se quiere. Para la aglomeración,
suele oscilar entre 1 minuto (pocos finos) y 4 minutos (muchos finos). El tiempo de residencia es
determinado mediante la ecuación 2.

Mientras mayor es el tiempo de residencia del material dentro del cilindro, mayores serán los
glómeros, pero es necesario resaltar, que el tiempo de residencia del mineral dentro del cilindro,
afecta la capacidad de proceso, por lo cual es necesario llegar a un compromiso entre, la
capacidad tms/min, y la calidad y tamaño de los glómeros que se desean obtener.

La Figura 8 ilustra los distintos perfiles de carga mineral dentro del tambor aglomerador, en ella se
muestra la dependencia entre la velocidad crítica y el porcentaje de llenado, los cuales
condicionan el tiempo de residencia del material aglomerado.
Según Carrera (J. MENACHO e I. CARRERA, Revisión y definición conceptual del proceso de
aglomeración proyecto RMSA, De Re Metallica Ingeniería Limitada, Informe Interno Codelco
Norte, Octubre de 2000), desde el punto de vista dinámico, la carga del tambor asciende producto
del empuje que ejerce la pared sobre dicha carga. La frontera entre la carga y el ascenso y
descenso condiciona la existencia de una superficie de resbalamiento, la que a su vez, determina
la fracción de material en rodadura para un nivel dado de llenado del tambor. Al llegar a dicha
superficie los glómeros más cercanos al centro del tambor deslizan o ruedan hacia abajo por
encima de la superficie de la carga en ascenso, en un patrón de movimiento denominado cascada.
Los glómeros más cercanos a la pared del tambor poseen suficiente energía para salir despedidos
en una trayectoria parabólica conocida como catarata. En analogía con los molinos rotatorios, al
conjunto de glómeros apoyados sobre el tambor se le denomina riñón. En el extremo inferior de la
carga se encuentra una zona llamada pie, correspondiente a glómeros en espera de reiniciar su
ascenso, o que aún no han disipado su energía cinética del todo. Este ángulo límite origina el
ángulo de talud de la carga y es un valor característico de la misma. Su magnitud depende
principalmente de la fuerza de roce entre los componentes de la carga, la cual a su vez, depende
de la forma de los glómeros, su distribución granulométrica y del coeficiente dinámico de roce
entre los componentes de la carga.