PROCESOS Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Podemos definir mantenimiento como, conjunto de técnicas que tienen por objeto conseguir
una utilización óptima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere
una producción eficiente con unos gastos mínimos.
Clases de mantenimiento por niveles
N1:ajustes y cambios previstos por el fabricante(a toda la línea de producción).
N2:arreglos y cambios de elementos desgastados(se detectan en sesiones rutinarias y
sensores).
N3:averías y reparaciones menores que producen paros mas o menos largos.
N4:aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son
largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para
aplicar el preventivo.
N5:son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de
producción.
N6:se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura para
aumentar la producción.
Clases de mantenimiento por el tipo de acción
CORRECTIVO: - Paliativo.
- Curativo.
PREVENTIVO: - De uso.
- Hard time(también llamado de ronda o sistemático)
- Predictivo(condicional).
- Marginal.
CORRECTIVO
Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente el
personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de repararlo.
Paliativo
Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo
Es un arreglo definitivo en profundidad
PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el correctivo. Se realizan
acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos(fallos mayores)
Mantenimiento de uso
Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que siempre se hace a
tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la producción. Requiere formación y
delimitación de las funciones del usuario.
Hard time
Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en poner la
máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de fiabilidad baja
y mantenibilidad alta.
De ronda
Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemático
Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas, etc.
Predictivo
Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas variables. Se
recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones, análisis de aceite,
presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y podemos
también actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay
que monitorizar y establecer márgenes entre otros.
Marginal
Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y mantenibilidad.
MODIFICATIVO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las características propias del equipo, para
realizar un mejor mantenimiento, incrementar la producción, cualquier tipo de mejora que
aumente la calidad del equipo.
De proyecto
Corresponde a la 1ª etapa de vida del equipo y se reforman características de la máquina para
facilitar el mantenimiento o modificar la producción.
Prevención del mantenimiento
Se realiza en la 2ª etapa de la vida de la máquina. Aquí se comprueba que se producen unos
fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se vuelvan a repetir(siempre
ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que no se vuelva a producir).
De reacondicionamiento
Se realiza en la 3ª etapa de la máquina(vejez),cuando las averías aumentan repetitivamente y
entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla para que realice otra función
diferente a la que hacía.
El tiempo
Tiempo de vida
•Tiempo requerido: el equipo está en buenas condiciones de trabajo.
•Tiempo no requerido: la máquina está en condiciones pero no está produciendo.
•Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que está funcionando.
•Tiempo de indisponibilidad: el equipo no reúne las condiciones necesarias pero por razones
externas.
Tiempo de mantenimiento correctivo
 •Tiempo de localización del fallo •Tiempo de reparación del trabajo.
•Tiempo de diagnosis •Tiempo de mantenimiento.
•Tiempo de reparación •Tiempo de estudio de métodos.
•Tiempo de control y ensayo •Tiempo de ordenamiento.
•Tiempo administrativo
•Tiempo de logística.
Fallos
Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el funcionamiento
normal de éste(pérdidas energéticas, contaminación, nivel productivo, falta de calidad).
Clasificación en función del origen
- Fallos debidos al mal diseño o errores de cálculo (12%).
- Fallos debidos a defectos durante la fabricación (10,45%).
- Fallos debidos a mal uso de la instalación (40%).
- Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
- Fallos debidos a fenómenos naturales y otros causas (27%).
Clasificación en función de la capacidad de trabajo
- Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue trabajando.
- Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependerán de la complejidad del equipo y si están en serie o paralelo.
Clasificación en función de cómo aparece el fallo
- Fallos progresivos: hacen prever su aparición (desgastes abrasión desajustes).
- Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el mas común es
la rotura de una pieza.

capacidad de trabajo

parcial total

I II

III IV

Los menos importantes son los progresivos y parciales, las averías más sencillas, que a poco
seguimiento que se haga se pueden detectar y actuar. La reparación no es urgente, pero si no
se repara pasaría al segundo o tercer nivel.
En el cuarto nivel se produce un paro total y se necesita intervención rápida. Al ser repentino
nos puede coger de sorpresa y no tener suficiente preparación.
Otra clasificación
 Eléctricas
 mecánicas
 electrónicas
 personal
 dependientes de otros fallos
 independientes
 estables
 temporales
 intermitentes
Reparación de averías(mantenimiento correctivo)
Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradación que impida el funcionamiento
normal. Desde el punto de vista de la calidad se puede dividir en:
- Primer nivel
Es el más bajo y lo que se pretende es que la máquina siga funcionando a toda costa sin
entrar en las causas.
- Segundo nivel
Aquí nos preguntamos cual es la causa de avería y actuamos sobre ella. Podemos ya
asegurar que ése fallo no se producirá más en cierto tiempo.
- Tercer nivel
Se investiga cual es el origen de la causa de avería y actuamos. Aquí garantizamos más
tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.
La elección de la reparación depende del análisis calidad-coste y del momento de producción
de la máquina.
Proceso de reparación
Hay que realizar un análisis y búsqueda del origen de la avería, que a veces resulta complejo
ya que hay que desmontar muchas piezas para ver la causa.
En el tiempo de reparación influyen tres factores:
- Organizativos: dirección de la mano de obra, adiestramiento y disponibilidad del personal,
eficacia en la gestión de repuestos y disponibilidad de documentación.
- De diseño: complejidad del equipo, peso de su conjunto, diseño, normalización e ínter
cambiabilidad de sus componentes, facilidad de montaje y desmontaje.
- De ejecución: se considera la habilidad de la mano de obra, utillaje empleado, pruebas de los
diferentes elementos reparados y preparación de los trabajos.
El proceso de reparación de la avería puede empezar antes de producirse, formando e
informando al personal de producción y mantenimiento. Hemos de prever los cambios para las
reparaciones ,mas habituales e incluso tener utillajes especiales.
AMFE: análisis modular de fallos y efectos(en inglés FEMA).
CONCEPTOS Y DEFINICIÓN
Fiabilidad
Es la seguridad en el funcionamiento de un equipo, la probabilidad de que se mantenga en
correcto funcionamiento durante un periodo concreto.
Mantenibilidad
Actitud de un determinado elemento para mantenerse en servicio después de haberse
realizado un mantenimiento.
Disponibilidad
Actitud de un elemento para realizar la función prevista en un momento determinado en
función de su fiabilidad y las condiciones de mantenimiento.
Tasa de fallo
Es el número de averías por unidad de uso,(por horas de funcionamiento, piezas
realizadas,...).
VIDA DE UN EQUIPO
FIABILIDAD MANTENIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
INVENTARIO
Relación detallada y actualizada de los bienes a mantener. Primero hay que establecer una
codificación, que se trata de crear una denominación (números, letras) para designar a un
equipo y será lo más clara posible.
Dossier de máquina
Tendrán que aparecer las características, carga de trabajo (capacidad de
producción),consumo, potencia instalada, planos de circuito, de montaje...
Mantenimiento
Aquí aparecen todas las acciones del preventivo.
Funcionamiento
Fichero histórico
Aquí aparecen AMFE y es donde recogemos las intervenciones que ha sufrido el equipo,
averías, tiempos de paro.
Clasificación de activos
En función de cómo afecta a la producción, de la repercusión que podría tener en el paro de la
máquina, dificultad del mantenimiento, en función de piezas de recambio.
PROCESOS DE GESTIÓN
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO
Nos referimos a la definición de objetivos técnico-económico-humanos, referidos a los activos.
La dirección es la que implanta la política de mantenimiento.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Optimización del rendimiento técnico-económico de los activos (maquinaria, equipamientos,
etc.), hay que traducirlos para cuantificarlos.
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Adopción de medidas y realización de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se
pueden establecer dos niveles:
Nivel 1:grandes decisiones, grandes objetivos (dirección general)
Nivel 2:corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas,
planificación, organización de las tareas diarias...para cumplir con los objetivos previstos.
 ORGANIZACIÓN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Debe haber una relación con producción y con la función técnica,(externa) y otra relación
interna, centralizada (una sola organización) que sirve al resto o descentralizada (por
secciones, departamentos, especialidades).
LOS PRESUPUESTOS
Se tomarán primero datos sobre materiales, mano de obra, tiempos y otros datos históricos,
comparándolos a reparaciones semejantes, aunque hay veces que el presupuesto no se
acerca a la realidad.
Hay técnicas de presupuesto en base 0,en el que se plantea para cada presupuesto el nivel
de gasto necesario para cada partida. Se plantea en base a dos cuestiones.
- si es necesaria ésa actividad
- cuales serían las consecuencias de su desaparición.
INDICADORES Y CONTROLES DE GESTIÓN
Ratios que miden la eficacia de la utilización de los recursos
- Horas empleadas en el mantenimiento/horas teóricas de producción.
- Horas empleadas en las intervenciones/horas presencia personal de mantenimiento.
- Costes directos e indirectos del mantenimiento/producción valorada a coste industrial.
Gestión en general
- Costes de mantenimiento/valor inmovilizado.
- Plantilla mantenimiento/plantilla total.
- Número de averías/unidades producidas.
- Eficacia de las intervenciones y costes de mantenimiento/costes de fallo.
SUBCONTRATACIÓN A TERCEROS (MANTENIMIENTO EXTERIOR)
El motivo es la falta de capacidad de la propia empresa:
a) Falta de personal experto.
b) Complejidad de los equipos.
c) Inversiones difícilmente amortizables.
Todo esto provoca la contratación de empresas de mantenimiento de fuera.
¿Cómo se contrata?
Existen muchos tipos de contratos basados en operaciones a realizar, objetivos fijados, horas
de trabajo, materiales utilizador,...y a la hora de aplicarlos dependerá del tipo de maquinaria
que tiene la empresa.
CONCEPTOS ECONÓMICOS
Costes de inversión
Es la suma de todos los conceptos que deben ser abonados para que el activo funcione
correctamente.
Costes directos
 Precio de adquisición o valor de producción.
 Transporte del activo.
 Impuestos no repercutibles.
 Financiación.
 Gasto de implantación.
 Gastos de puesta en marcha.
 Gastos de ingeniería.
Amortización
Es la depreciación que sufre el activo en un periodo de tiempo, por desgaste, tiempo, etc.
Vida útil
Periodo de tiempo en el que el activo cumple sus funciones correctamente.
Costes de utilización
Energía eléctrica, costes de mantenimiento, costes indirectos, costes de personal, paro, fallo,
gastos generales del servicio de mantenimiento, gastos de herramientas, materiales, costes
de trabajo subcontratado,...
Los costes indirectos son los que produce el equipo cuando está parado y los defectos de la
materia prima y los plazos de entrega (penalización).
Acumulación de stock innecesario
Costos por ausencia de mantenimiento
Nos referimos a cuando el mantenimiento no existe, es ineficaz o es inadecuado. Es difícil de
valorar porque depende de decisiones a tomar, respecto al mantenimiento.
CONCEPTOS DE GESTIÓN
Conjunto de instrumentos que nos permiten en base a una información inicial y unos
protocolos de actuación (órdenes para interrelacionar diversas variables) para obtener una
serie de datos en la forma y presentación deseados.
La representación de los datos se hace mediante fichas, formando un fichero con la
información de los activos, personal, etc. Estas fichas estarán divididas por campos, lógicos,
numéricos, alfanuméricos, de memoria.
Campo1
Campo2 Ficha1
Campo3 Registro
FICHERO
Campo4
Campo5 Ficha2
Campo6 Registro
Toma de decisiones
- Son decisiones previas.
- Realización de ficha de mantenimiento de cada activo.
- Actuaciones del mantenimiento preventivo y del mantenimiento condicional (Predictivo).
 Fase de ejecución
- Definición y tipología de las órdenes de trabajo.
- Planificar y programar las órdenes de trabajo.
- Lanzamiento de la orden de trabajo.
- Ejecución de la orden de trabajo.
- Seguimiento y cierre de la orden de trabajo.
Fases de control y evaluación
- Recopilación de información sobre la ejecución de la orden de trabajo.
- Evaluación, control y actualizaciones de las intervenciones realizadas.
Costes indirectos
- Personal de mantenimiento.
- Gastos generales del equipo de mantenimiento.
- Stock (herramientas, recambios).
- Consumo de materiales.
- Trabajos subcontratados.
EJEMPLO DE EMPRESA
Esquema general (organigrama)
 Sector metalúrgico.
 Producto propio: componente de otros productos.
 Proceso: montaje de componentes y subconjuntos que se adquieren mecanizados o
semimecanizados.
 Plantilla:60 personas de las cuales 5 son comerciales,6 administración,3 gerentes y 46 de
producción, de los cuales 3 pertenecen a la dirección de fabricación ,investigación y
desarrollo y prototipos 4,calidad y metrología 3,almacenes 4,mantenimiento 2 y producción
directa 30.
SECCIONES AUXILIARES
"Elevación y transporte interior (carretillas, grúas, toros).
"Aire comprimido (compresores e instalación).
"Calefacción.
"Seguridad e higiene.
SECCIONES COMPLEMENTARIAS
"Dirección de fábrica (ordenadores de gestión y producción, mobiliario).
"I+D y prototipos (mobiliario, informática de diseño, equipos de fabricación de prototipos,
calibración y metrología).
"Almacenes (materias primas, componentes de producción, semielaborados, herramientas y
utillaje, consumibles, subproductos, eliminación de residuos, producto final, recambios y
mantenimiento.
"Sección de mantenimiento (equipos de mantenimiento, almacén de recambios, herramienta
especial, mobiliario industrial).
SECCIONES DE PRODUCCIÓN
"Sección de tornos (automáticos, revolver y CNC).
"Sección de fresadoras (verticales, planas y centros de mecanizado).
"Sección de prensas (+de 20 tm, -de 20 tm, automáticas y alimentadores).
"Sección de plegadoras y conformadoras.
"Sección de electro erosión.
"Sección de máquinas especiales (transfer, máquinas a medida).
"Sección de máquinas auxiliares (planear, serrar, taladrar, roscar).
"Sección de hornos.
"Líneas de montaje Fac/1-sec/4.
"Sección de acabado .
"Sección de embalaje.
Inventario de la sección de fresadoras

Características Marca Tipo Codificación Localización

Fres.vertical Fortuna xxx-2000 Fres-fv-2 Fac/1-sec/4

Fes.horizontal Heisenberg HT-25 Fres-fh-5 Fac/1-sec/4

Inventario de la sección de aire comprimido

Características Marca Tipo Codificación Localización

Comp.rotativo40cv Worthington RT 45 VR AC-001 Fac/1-sec/21

Comp.rotativo25cv Worthington RT 25 CR AC-002 Fac/1-sec/21

CRITERIOS FUNDAMENTALES A TENER EN CUENTA AL HACER INVENTARIO

 Definir claramente los objetivos del inventario.
 Definir los límites materiales (abarca o no abarca).
 Definir la información que pretendemos obtener.
 Definir las personas que lo van a realizar (y a veces supervisar).
 Dar instrucciones a éstas personas incluso por escrito.
 Establecer la documentación normalizada para recoger la información.
 Supervisión de éste trabajo.
 Escoger el momento más adecuado de acuerdo con los directores de las secciones.
 Sistemas y criterios de actualización.
  Informar a todo el personal de lo que se va a hacer.
CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO E INSTALACIONES
1. Clasificarlos por conjuntos o elementos de similares características, producto o servicio.
2. Por departamentos o secciones.
3. Básicos o complementarios.
4. Principales o de reserva.
5. Críticas o no críticas.
6. Independientes, en cadena, o en proceso continuo.
7. Equipos e instalaciones.
RECURSOS DISPONIBLES (para llevar a cabo el mantenimiento)
 Activos industriales (muebles, instalaciones, maquinaria, utillaje, herramientas, recambios).
 Recursos humanos (personal cualificado: técnicos, mandos y director de mantenimiento).
 Recursos de organización (herramientas para la gestión, ordenadores, equipos, ficheros,
programas informáticos).
 Recursos externos (antigüedad de la herramienta, histórico de incidencias, estado,
amortización).
 Codificación .
 Localización física o geográfica.
 Unidades solicitadas a los proveedores.
ANÁLISIS DE LOS RECURSOS HUMANOS
!Formación.
 Interés por su actualización y reciclaje.
 Capacidad de aprendizaje.
 Nivel que tiene.
!Edad.
 Clasificación por tramos de edades.
!Coste (sueldo).
 Por individuo.
 Por secciones.
!Grado de identificación con los objetivos de la empresa.
!Categoría profesional actual.
!Adecuación al puesto de trabajo.
RECURSOS DE ORGANIZACIÓN
!Elementos de tratamiento de información con su nivel de informatización.
!Nivel del sistema actual de información.
!Cantidad de datos en los ficheros.
 !Fiabilidad de los datos.
!Fiabilidad de la recogida de datos.
!Sistemas de costes del mantenimiento.
RECURSOS EXTERNOS (COLABORACIONES)
!Talleres .
!Ingeniería.
!Personal cualificado.
CLASIFICACIÓN POR SU CAPACIDAD
 Realizar cualquier tipo de trabajo de larga duración.
 Realizar cualquier tipo de trabajo de corta duración.
 Especializadas en realizar trabajos mecánicos en general.
 Especializadas en electricidad.
 Altamente especializadas en trabajos mecánicos.
CLASIFICACIÓN POR LA FORMA DE FACTURAR
 Empresas que facturan por presupuesto
 Empresas que facturan por trabajo, por administración (sin presupuesto, por las horas que
dure).
 Empresas que facturan por tiempo contratado, independiente de las intervenciones.
PASOS PARA DISEÑAR UNA BASE DE DATOS
 Determinar la finalidad de la base de datos.
 Determinar las tablas.
 Determinar los campos.
 Identificar los campos con valores exclusivos.
 Relacionar las tablas.
 Precisar el diseño.
 Agregar datos y crear otros objetos de la base de datos
 Análisis de Microsoft Access.
Una tabla no puede tener información duplicada ni duplicarse entre las tablas. Cada tabla va
sobre un asunto, aunque pueden subdividirse. En cada tabla abrimos los campos, que van de
temas individuales pero del asunto de la tabla. Cada campo está relacionado directamente con
el asunto de la tabla. No hay que incluir datos derivados o calculados(sumas, restas, si, no,).
Asegurarse de que ha quedado reflejada toda la información que se necesita. Crear campos
con partes lo más pequeñas posible, es preferible crear un campo para el nombre y otro para
los apellidos que uno solo para el nombre completo. Los campos que no se usan no se ponen;
no inflar por inflar. Un campo se llamará clave principal y ahora se le dice al programa como
relacionar las tablas.
INTRODUCCIÓN DE DATOS
Ir registro por registro rellenando los campos que hemos preparado. Después iremos a la
creación de consultas, formularios, informes, macros y módulos. Hay herramientas para hacer
éstas bases y siempre está el ayudante para echar una mano. Hay una tabla hecha por
defecto que se llama Neptuno y la presenta como ejemplo.
DOSIER TÉCNICO DE UN ACTIVO
Es la recopilación de toda la información de ése activo. Se va a dividir en tres subdosieres: de
utilización, de mantenimiento y de aprovisionamiento. Nos vamos a centrar en el de
mantenimiento.
 Filiación del activo a escoger, características técnicas necesarias para escoger y definir el
material.
 Ficha técnica donde aparecen informaciones técnicas necesarias para la presentación y
puesta en marcha.
 Esquema general de principio.
 Planos de conjunto, generales, cargas, espacios de pasillo, condiciones de accesibilidad
para intervenciones de mantenimiento.
 Esquemas funcionales y otros esquemas, elementos funcionales que nos indican su
constitución y funcionamiento.
 Instrucciones de instalación, transporte y almacenaje, planos de instalación, mantenimiento
y desembalaje, 1ª puesta en marcha, puesta en conservación y estocaje, proceso de
instalación.
 Instrucciones de instalación, descripción del funcionamiento, reglajes corrientes,
operaciones de mantenimiento de primer nivel y servidumbres del entono al activo.
 Instrucciones generales de actuación, descripción y funcionamiento en condiciones
normales, particulares, en fallos de funcionamiento, reparto en niveles, herramientas y
equipos, formas de intervención, fichas de montaje y desmontaje, controles, ensayos,
acondicionamiento, destrucción de material, lista de reparadores. Actuación de listado; listado
de piezas, forma de presentación, método usado para la descomposición, identificación de los
elementos en cascada, vista de conjunto y planos de subconjunto, números de referencia o
marcaje, casos particulares, generalidades, forma de clasificación, elementos que deben
figurar, tablas de correspondencia, repertorio de números de normas, identificación de páginas
y puesta al día del listado.
 Instrucciones para la modificación que se hayan previsto.
 Cuestionario tipo para solicitudes de oferta de activos.
 Historial del activo.
Fases para la confección del dossier de mantenimiento:
 División del activo en grupos y subgrupos
 Estructuración del dossier de planes de fabricación, completado por planes de utilización y
montaje, teniendo como objetivo el desgloso del dossier
 División de grupos y subgrupos según la explotación
 Numeración de las piezas en plano según el desmontaje
- Recopilar la información existente, planos, volumen de producción, textos de referencia,
normas documentos sustitutivos, revistas, libros, comentarios o artículos referidos al activo.
 - Presentación del equipo, examinar un prototipo del fabricado, visitar lugares de fabricación,
recibir explicaciones, análisis de los documentos recopilados para definir con precisión el
activo, verificar si los textos recogidos están completos.
- Textos complementarios, hacer anteproyecto con desmontaje- remontaje. Abrir una hoja por
cada capítulo, hacer un listado completo de todas las utilizaciones posibles y descomponer
cada utilización en operaciones elementales.
5. Buscar respuesta a toda las incógnitas mediante entrevistas, preguntando lo mismo a varias
personas, hacer preguntas ingenuas que escondan otras preguntas más en profundidad,
hacer preguntas provocadoras para lograr la respuesta más clara.
6. Montar el proyecto completo. Recoger todas las informaciones, clasificarlas y ordenarlas,
ordenar en capítulos, definir qué dibujos necesitamos, comprimir o ampliar el volumen.
7. Hacer verificar el proyecto y provocar críticas par recogerlas por escrito.
8. Rectificar textos, revisar dibujos e ilustraciones, poner fecha, referencia de cada elemento.
9. Preocuparse de la difusión y entenderse con servicios posventa
10. Asesorías e ingenierías
11. Hacer la documentación
FASE DE TOMA DE DECISIONES
 Decisiones previas
 Realización de ficha de mantenimiento de cada activo
 Planificación de las intervenciones. Las decisiones se toman desde el punto de vista general
de la empresa, para cada activo en particular y en general, para cada recurso. Dentro de las
decisiones previas están:
 Horas mínimas de funcionamiento correcto
 Número máximo de averías
 Tiempo máximo de paradas
 Volumen de producción
 Calidad de producción
Preparación de la ficha de mantenimiento, factores a tener en cuenta para el
mantenimiento de los activos:
 Antigüedad del equipo
 Complejidad de función
 Coste de la inversión
 Complejidad de mantenimiento
 Establecer políticas sobre los recursos que tenemos(cada cuanto se cambia, se...)
 Medios técnicos y stock necesario
La realización de la ficha de mantenimiento de cada equipo: es un extracto del dossier de
mantenimiento y contiene todos los datos necesarios para las órdenes de mantenimiento.
Datos mínimos para hacer la ficha de mantenimiento del activo:
 Datos fijos
 Edad
 Nombre y especificación del activo
 Marca
 Proveedor
 Tipo
 Codificación
 Clasificación del activo
 Relación con otros activos
 Nivel de criticidad(riesgo en el paro)
 Situación del activo
 Datos técnicos
 Datos técnicos de mantenimiento
 Tipo de mantenimiento a aplicar
 Relación de actuaciones previstas
 Relación de órdenes de trabajo tipo para diferentes situaciones
 Histórico de mantenimiento según tipología, fecha, necesidades, paros

Denominación habitual del equipo:

Equipo Nº : Asignada al departamento

Denominación: Asignada centro de coste

Marca: Asignada a la línea

Tipo: Asignada a la célula

Nº fabricación: Localización

Fabricante: Asignada a la factoría

Fecha adquisición: Pérdidas

Fecha recepción: Peso

Fecha instalación: Color

Puesta en marcha: Potencia total

Tipo de activo Grado Ultima fecha valoración Valor anterior Mtmto.

Básico o com.
Crítico o no

Principal/Res.

Contaminante

Tipo de activo Grado Ultima fecha valoración Valor anterior Mtnmto.

Básico o com.

Crítico o no

Principal/Res.

Contaminante

Componentes del equipo:

Cantidad Denominación Marca Tipo Fabricante Datos técnicos

Consumibles precisos:

Cantidad Ud. Denominación Marca Tipo Fabricante Datos técnicos

Conexiones precisas:

Cantidad Denominación Tipo Datos técnicos

Baja tensión

Aire comprimido

Alta tensión

Agua

Vapor

Mejoras introducidas:

Fecha Descripción de la mejora Proveedores OT de la mejora

Lo que aparece es informaciones precisas, órdenes de realización precisas, indicación de los

recursos precisos y después de realizada la intervención aparecerá un informe técnico,
informe de realización, consumos (recambios) y finalmente incidencias.

Nº OT:
 Descripción de tareas Fecha Operario Horas

Fecha Firma Departamento

Las fichas de histórico van referidas a:

 Intervenciones precisas de mantenimiento previstas y programadas.
 Intervenciones referidas a sus componentes.
 Históricos de diferentes intervenciones.
Costes históricos de las mejoras.
Tipos de fichas de recursos:
 Fichas de equipo - Fichas de consumibles
 Fichas de recambios - Fichas de personal
 Fichas de componentes - Fichas de recursos
 Fichas de materiales - Ficha de herramientas
Dentro de las fichas de equipos podemos incluir antigüedad, estado, información técnica,
histórico de incidencias, coste de su mantenimiento, amortización. Dentro de las fichas de
herramientas se incluyen los anteriores. Dentro de la ficha de materiales lo mismo. Dentro de
la ficha de personal se pone el cargo, mentalización, formación, adecuación y coste. Dentro de
la ficha de colaboradores externos se pone lo mismo.
Valoración general: ratios históricos.
 Coste-empleo-calidad
 Stock intermedios
 Disfuncionalidad
Actuaciones de mantenimiento preventivo y predictivo
Se trata de diseñar un plan de mantenimiento basándonos en las fichas anteriores y
aparecerán tiempos, actuaciones, personal, herramientas, materiales,...
Como objetivos concretos se pueden resumir en cuatro:
 Realizar las actividades previstas
 Rentabilizar al máximo los recursos disponibles y a ser posible no hacer nuevas
inversiones.
 Establecer cargas de trabajo razonables y estables
 Interferir lo mínimo posible en la actividad productiva
Actuación o ejecución: pasos
 Definición y tipología de las órdenes de trabajo
 Planificación y programación de las órdenes de trabajo
 Lanzamiento de las órdenes de trabajo
 Ejecución
 Seguimiento y cierre de las órdenes de trabajo
 En la orden de trabajo aparece lo que hay que hacer. Las órdenes de trabajo son documentos
que acompañan la realización de la intervención y que reúnen todas las intervenciones y
órdenes necesarias para la cumplimentación correcta y recogiendo además incidencias,
tiempos, consumos y advertencias de la propia intervención.
TIPOS DE ÓRDENES DE TRABAJO
 De mantenimiento correctivo: se producen a raíz de un paro no previsto y se refieren al
mantenimiento correctivo.
 De mantenimiento preventivo: se refiere a intervenciones programadas.
 Condicional (predictivo): en función del estado real de los equipos.
 Otros que van referidos a trabajos especiales.
Planificación y programación de las OT
Se puede establecer un esquema de los procesos de planificación.
Planning o estado previo:
• Toma de decisión de la necesidad de la planificación.
• Análisis del trabajo necesario.
• Aproximación a los siguientes aspectos:
 Periodicidad del trabajo
 Resultado
 Futuros planes para el equipo
 Necesidad de modificar, reparar, o reemplazar el equipo
 Hacer esquemas
• Consideraciones especiales, necesidades y condicionantes
• Necesidades de ingeniería
• Subcontratación de servicios
• Quién debe realizarlo o coordinarlo
• Identificación del trabajo a realizar por el departamento de mantenimiento
• Necesidades de información
• Instrucciones precisas
• Necesidades de mantenimiento
• Necesidades de horas requeridas
• Herramientas o licencias especiales precisas
• Identificar materiales precisos
• Determinar si esos materiales están en stock
• En caso de ausencia o rotura de stock se hace pedido, cambiar el status de la OT para dar
tiempo a la llegada del recambio, e incluso gravarla en la OT
• Materiales y recambios recibidos
• Los materiales y recambios ya están almacenados
 • Identificación del supervisor
• La OT ya está a punto
•Cambio de estado
•Entregarla al supervisor para el programa semanal
PLANING O PLANIFICACIÓN DE LAS OT
Conjunto de las órdenes de trabajo de mantenimiento en curso y aquellas que están en
proceso de lanzamiento.
Cuestiones a tener en cuenta:
 Comprobar que las comunicaciones sean claras y adecuadas para todo el personal
 Si el tiempo es el adecuado
 Transmisión del plan en términos claros y comprensibles
El objetivo fundamental del plan de mantenimiento es eliminar la causa que produjo la avería,
no la reparación en sí.
repentina
progresiva

República de Venezuela
Ministerio de Educación
Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a los Compresores
de Aire “BETICO” modelo S-JJ de la empresa PDVSA

JULIO DE 1999
Índice
Índice
Introducción
En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los equipos,
maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil
de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material
usado, como se sabe muchas de las maquinarias utilizadas en nuestro país son traídas del
extranjero al igual que muchos materiales y algunas piezas de repuestos. El mantenimiento es
un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas a la
conservación de un bien material y que nace desde el momento mismo que se concibe el
proyecto para luego prolongar su vida útil. Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser
a través de Programas que corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijación de
fechas para realizarse cualquier actividad.
Debido a la importancia que posee el mantenimiento dentro de cualquier organización que
precise de sistemas de maquinarias como los Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ se
 hace necesario su aplicación para el logro de los objetivos, se dará a continuación, en el
presente proyecto, un enfoque preciso de la evaluación del proceso de Mantenimiento
Preventivo. El trabajo de investigación metodológica fue dividido de la siguiente manera:
El Capítulo I, encierra todo el diagnóstico que caracterizará la investigación a través del
planteamiento del problema, la justificación, los objetivos generales y específicos y la
delimitación de la investigación.
El capítulo II, contiene el marco teórico donde se analizan los aspectos generales y teóricos
referente a las operaciones del sistema de compresores de aire, las normas a seguir, la
literatura relevante y la definición de la terminología básica.
El Capítulo III, encierra el diseño metodológico en el que se describen los pasos a seguir en la
investigación, la definición de variables e indicadores, la población, muestra e instrumentos y
su respectiva validación.
Capítulo I
El Problema
Capítulo I
El Problema
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
La empresa PDVSA sucesora de la fusión de las filiales Maraven, Corpoven, Lagoven
comienza sus operaciones a partir del año de 1998. Hoy en día PDVSA es una de las
principales fuentes generadoras de divisas para el país como “vanguardia” de la industria
petrolera por su estructura organizacional, alto nivel de tecnología, la preparación y
capacitación de su personal. Sus principales objetivos son la exploración, extracción,
refinación y la comercialización del crudo y sus derivados.
Los Principales Centros de Operación de está división están ubicados en los Municipios
Lagunillas, Baralt, Cabimas, y Maracaibo del Estado Zulia, donde se encuentra ubicada la
Gerencia General y su oficina de Administración entre otras, en Lagunillas se encuentra el
Departamento de Operaciones de Producción.
En la sección de Exploración y Producción Occidente, se encuentran las Plantas de Vapor que
generan el vapor necesario para la recuperación secundaria. Estas Plantas están instaladas
en las proximidades de los pozos a inyectar, funcionando actualmente diez (10) plantas
distribuidas de la siguiente manera:
 Seis (6) Plantas en Bachaquero: MM-6, NN-7, HH-8, PDV-1, PDV-2, PDV-3, de estas las dos
primeras poseen el tipo de compresor de aire en estudio, cuya finalidad es generar vapor
 Seis (6) Plantas en Tía Juana: E-4, H7, M6, C-7, D7, A4. De éstas las cuatro primeras
poseen el tipo de compresor de aire en estudio.
 Tres (3) Plantas en Lagunillas: T-6, W6, Z4 de estas las dos primeras poseen el tipo de
compresor de aire en estudio.
En las plantas de vapor se encuentran los compresores de aire para instrumentos. La
Gerencia de Plantas de Vapor perteneciente a la Unidad de Exploración y Producción Tierra
adquiere una cantidad de compresores, de acuerdo a los avances tecnológicos entre ellos los
de marca BETICO que suplantan a los anteriores (marca James Williams) para las plantas,
con el objeto de generalizar los suministros de aire a los sistemas de instrumentación. El
mantenimiento aplicado a estos equipos no es el mismo utilizado en los compresores
anteriores por esta razón se hace necesario el diseño e implantación de un programa de
mantenimiento adecuado a los compresores BETICO modelo S-JJ recién adquiridos.
Los compresores suplen las operaciones de compresión de aire de tal manera que permiten
mayor eficiencia de las operaciones en la planta, así como también el sistema de control para
los instrumentos, suministro de aire para servicios secundarios (limpieza, pintura, utilización de
herramientas, etc.). Estas actividades inicialmente eran tratadas por los compresores de aire
Marca Williams James. En vista de las constantes fallas y la obsolescencia, 25 años, y a su
vez la adquisición de repuestos de cotización muy elevada, no lo hacen rentable. Sin
embargo, de acuerdo a estudios actuales del mantenimiento por parte del Ing. José León
éstos arrojaron la necesidad de actualizar y minimizar los costos actuales del mantenimiento
por mecanismos más acordes a las exigencias de la producción, donde se busca reducir más
los costes del mantenimiento y a su vez la actualización del sistema de inyección. Por todo
esto se decidió la adquisición de un tipo de compresor que brindara la operatibilidad de un
100% mayor al anterior compresor, de un costo de Bs. 20.000.000,00.
La tecnología que ofrecen los nuevos compresores BETICO, se diferencia grandemente por
su sistema de control eléctrico o instrumento de protección y por su innovador sistema de aros
de compresión no metálicos (teflón) que garantizan la no-contaminación del aceite, al no tener
que lubricar los cilindros de compresión Todo esto garantiza el buen funcionamiento de estos
compresores y minimizan las fallas infortunadas. Es por ello, que se seleccionaron los
compresores de aire modelo S-JJ marca “BETICO” por estar estructurados de una forma que
reúnen las características necesarias en cuanto a los costos del mantenimiento, que también
operan con un nivel de funcionalidad óptimo ya que presentan un sistema de válvulas que
permiten su propia lubricación y un mínimo tratado por parte de los operadores. Por ser un
nuevo sistema de compresión el mantenimiento aplicado a dichos compresores no reúne las
funciones mantenedoras necesarias donde se pueda reducir aún más el coste del
mantenimiento, se ve la necesidad de diseñar un mantenimiento preventivo que se amolde a
las actividades de los compresores logrando así los objetivos de la empresa.
La empresa consciente de la importancia que posee el mantenimiento dentro de cualquier
organización para el logro de sus objetivos; busca reducir el costo y maximizar las
operaciones y/o la necesidad de estructurar todo un programa para el mantenimiento de estos
equipos.
Por lo antes mencionado se puede expresar la siguiente interrogante:
¿Con el Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a los Compresores
de Aire “BETICO” modelo S-JJ permitirá disminuir el costo de las operaciones en cuanto a la
producción de petróleo pesado de la empresa PDVSA?
JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
Dado los aspectos más resaltantes de los programas de mantenimiento preventivo en la
actualidad éste representa un proceso de cambio en los equipos, los cuales cuantifican su uso
determinando qué es conservar y/o repotenciar los equipos a un estándar requerido de
operación. El interés de llevar a cabo la realización de este estudio es por la importancia que
tiene para la empresa PDVSA, diseñar e implantar un programa de mantenimiento preventivo
que les permita controlar y garantizar el funcionamiento de los compresores para poder
brindar confiabilidad en el desenvolvimiento de las operaciones.
El Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a los Compresores de
Aire “BETICO” modelo S-JJ de la empresa PDVSA obedece al estudio de aspectos de gran
ayuda para la implementación de dicho programa, ya que con su aplicación se espera
minimizar los costos, maximizar la producción, búsqueda de confiabilidad que responda las
operaciones, prolongar la vida útil de los compresores para poder cumplir con el proceso de
producción establecida, incorporar nueva tecnología que permite mejorar la productividad y
reducción de costo, suplir de servicios indispensables para la continuidad operacional de los
equipos e instalaciones.
 De esta manera se pretende que éste estudio de éstos mecanismos sirva como marco de
referencia para activar y profundizar investigaciones sobre programas de mantenimiento
preventivo. El desarrollo de esta investigación quiere dar respuestas a la problemática
planteada y de esta manera implantar un proyecto en el ámbito de seguridad, confiabilidad y
garantía derribando así los viejos esquemas sobre el mantenimiento preventivo.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
OBJETIVO GENERAL.
Diseñar e Implantar un Programa de Mantenimiento Preventivo a los Compresores de Aire
“BETICO” modelo S-JJ que contribuya con las operaciones en cuanto a la producción de
petróleo pesado en las Plantas de Vapor de la empresa PDVSA.
OBJETIVOS ESPECIFICOS.
 Analizar la situación existente del mantenimiento aplicado a los Compresores de Aire
“BETICO” modelo S-JJ de la empresa PDVSA
 Analizar la existencia de la política de mantenimiento.
 Revisar y analizar documentos e historial de vida de los referidos compresores de aire.
 Establecer principios para la elaboración de los programas de mantenimiento.
 Diseñar e implementar un programa de mantenimiento preventivo para los Compresores de
Aire “BETICO” modelo S-JJ de la empresa PDVSA
DELIMITACION DE LA INVESTIGACION.
La presente investigación estará enmarcada en un Diseño e Implantación del Programa de
Mantenimiento Preventivo a los Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ instalados en las
plantas de la empresa PDVSA esta investigación esta prevista para un lapso comprendido
desde Marzo de 1999 hasta Octubre de 1999.
Capítulo Ii
MARCO TEÓRICO
Capítulo II
Marco Teórico
Antecedentes de la investigación.
Una de las formas de alcanzar las condiciones óptimas en el funcionamiento de los equipos y
continuidad, es a través del establecimiento e implantación de Programas de Mantenimiento
que garanticen la disponibilidad, confiabilidad y eficiencia en su más alto nivel; es aquí donde,
el mantenimiento preventivo juega un papel importante.
De acuerdo a la revisión efectuada han sido pocos los investigadores quienes han abordado la
temática en estudio, dentro de los cuales se destaca:
Chirinos Lesbia María y Palencia Javier; Diseño De Un Programa De Mantenimiento
Preventivo para los Compresores Copeland Semi-Sellados Herméticamente de la Empresa
MARAVEN S.A. 1997 pág. 17. (1). Establecen la necesidad de fomentar un mantenimiento
preventivo en el aspecto operacional de los distintos tipos de maquinarias.
De igual manera proponen pautas para la conservación más adecuada de los equipos e
instalaciones, basadas en la rutina de lubricación y de inspección de cada equipo, así como la
lista de las partes más criticas de dichos equipos. Esta información es necesaria para poder
aplicar el mantenimiento que necesitan las maquinas para funcionar durante más tiempo sin
que se presenten fallas graves o deterioros prematuros.
Briceño Yajaira, Colina Maribel y Espinoza Ana; “Manual de mantenimiento preventivo para
los equipos auxiliares de la Planta de Vapor T-6” de la empresa Maraven S.A. 1995, pág. 23
(2). Ellos afirman de acuerdo a las investigaciones realizadas por ellos, que es de vital
importancia que en toda empresa se establezcan mecanismos para conservar y mantener los
equipos dentro de las condiciones necesarias para evitar paradas o fallas incipientes en
equipos e instalaciones de la empresa, todo esto representa un elemento clave para
maximizar la calidad y minimizar los costos. También se destaca que el mantenimiento
preventivo en los equipos e instalaciones permite alargar la vida útil en los mismos.
Bases teóricas.
Para la sustentación de la presente investigación se relacionaron ciertos aspectos teóricos que
a continuación se desarrollan.
Concepciones Generales sobre Mantenimiento.
Según el Manual del Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) demuestra que la idea
general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de
mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y un
nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo.
E1 mantenimiento también está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una
mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento
creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un
aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al
mismo tiempo que se contienen los costes.
Los cambios están poniendo a prueba el limite, las actitudes y conocimientos del personal en
todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento desde el ingeniero al gerente
tiene que adoptar nuevas formas de pensar y actuar. Al mismo tiempo se hacen resaltantes
las limitaciones de los sistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores.
Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento está buscando
un nuevo camino. Quieren evitar a toda costa equivocarse cuando se toma alguna acción de
mejora. En lugar de ello tratan de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los
nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y
aplicar aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus compañías.
En el manual Curso de Formación de Tres Días en Reability - Centred Mainteance, RCM
1999, pág. 8 (3), introduce una filosofía que provee justamente ese esquema de trabajo. Lo
Llamamos Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la fiabilidad).
Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal involucrado, la planta
en si misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. También permite
poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión. Este
manual explica como puede hacerse, comenzando con un examen retrospectivo de la
evolución del mantenimiento en los últimos 50 años.
La Evolución del Mantenimiento.
Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de tres generaciones. A medida
que progrese este curso, veremos como el RCM es la piedra angular de la Tercera
Generación. Sin embargo, la Tercera Generación puede verse solamente en la perspectiva de
la Primera y Segunda Generación.
La Primera Generación
La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la industria
no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no importaban mucho. La
maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado.
Esto hacia que fuera fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento. Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.
La Segunda Generación
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la
Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra
industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de
mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido máquinas de todo tipo y cada vez más
complejas. La industria había comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más patente.
Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir, lo que
dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo. En el año 1960
esto se basaba primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos.
E1 costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los otros
costes de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y
planificación del mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y
se han establecido ahora como parte de la práctica del mismo.
La Tercera Generación.
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado incluso
velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas
expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.
Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los periodos
improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y servicio al
cliente. Esto se hace más patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de
producción “justo a tiempo”, en el que los reducidos niveles de stock en curso hacen que
pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando
fuertes demandas en la función del mantenimiento.
Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la
condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están elevando
continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores demandas en la función del
mantenimiento.
Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las
consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo
tiempo los estándares en estos dos campos también están mejorando en respuesta a un
mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los medios de información y el gobierno.
También esto ejerce influencia sobre el mantenimiento.
Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en términos absolutos y en
proporción a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo de
coste más alto y en algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta
años lo que antes no suponía casi ningún gasto se ha convertido en la prioridad de control de
coste más importante.
Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación
está cambiando nuestras creencias más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se
hace aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina
funcionando y sus posibilidades de falla.
Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas del
mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más cada vez. Estos incluyen:
- Técnicas De "Condition Monitoring”
 - Sistemas Expertos
- Técnicas De Gestión De Riesgos
- Modos De Fallos Y Análisis De Los Efectos
- Fiabilidad Y Mantenibilidad
El problema al que hace frente el personal del mantenimiento hoy en día no es sólo el
aprender cuales son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de decidir cuales son
útiles y cuáles no lo son para sus propias compañías.
Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la práctica del mantenimiento y a la
vez contengamos e incluso reduzcamos el coste del mismo. Si elegimos mal, crearemos más
problemas a la vez que haremos más graves los existentes.
Desde el punto de vista técnico, hay dos elementos que considerar en la gestión de cualquier
elemento físico. Deben de mantenerse, y de vez en cuando puede que haga falta modificarlos.
Según algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o para mantener
en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto que el mantenimiento
significa la preservación de algo.
Pero cuando tenemos que tomar la decisión de mantener algo, ¿ qué es lo que deseamos
causar que continúe? ¿ Cuál es el estado existente que deseamos preservar?
La contestación a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo elemento físico
se pone en servicio para cumplir una función o funciones específicas. Por lo tanto, cuando
mantenemos un equipo, el estado en que deseamos preservarlo debe ser aquel en el que
deseamos que continúe para cumplir la función determinada.
Definición de Mantenimiento.
Según el RCM, 1999 pág. 6 (4). Es asegurar que todo elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas. Esto es porque el mantenimiento - el proceso de
"causar que continúe" - solamente puede entregar la capacidad incorporada (o fiabilidad
inherente) de cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras palabras, si cualquier tipo de
equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí
solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de forma que
pueda realizar el funcionamiento deseado, o por el contrario reducir nuestras expectativas.
Programas de Mantenimiento realizado por los operarios
Planificación y Distribución de los Programas.
Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valioso de los operarios es que
están cerca del equipo durante mucho tiempo. Como consecuencia, ellos son los que pueden
realizar muchas de las tareas simples de "a condición" y búsqueda de fallos.
Cuando tales tareas las tienen que hacer los operarios, necesitamos asegurarnos que las
realizan a los intervalos de tiempos apropiados. Como tienden a ser tareas de alta frecuencia
la mayoría se deben hacer diariamente o incluso una vez por turno (o incluso "continuamente"
como se dijo anteriormente), es por lo tanto necesario planificar y distribuir los programas a
intervalos regulares por las razones siguientes:
 En la mayoría de los casos, sistemas de advertencia simples, son adecuados para éstos los
sistemas formales, es probable que produzcan una gran cantidad de papeleo, especialmente
si se produce una lista de chequeo nueva para cada operario en cada turno.
Los sistemas de advertencia simples que pueden usarse en lugar de las hojas de chequeo
formales incluyen:
 Incorporar los chequeos de mantenimiento en los procedimientos operacionales estándar
para el equipo en cuestión
 Colocar la lista de chequeo permanentemente sobre la pared o en una cabina de control
donde los operarios puedan verla fácilmente
 Entrenar a los operarios de tal forma que las búsquedas de los fallos se conviertan en su
segunda naturaleza (un planteamiento que tiene mucho riesgo)
Las listas de chequeo formal por escrito sólo deberían usarlas los operarios cuando las
consecuencias de los fallos vayan a ser importantes, y existe razón para dudar ciertas tareas
serían realizadas sin que exista una advertencia formal. Las listas de chequeo pueden ser las
mismas que las descritas mas adelante para las tareas de alta frecuencia hechas por el
personal de mantenimiento.
Información de Anomalías.
Además de asegurar que se lleven a cabo las tareas, necesitamos dedicar tanta e incluso mas
energía en asegurar que los operarios tengan acceso a un procedimiento sencillo y directo
para informar de las anomalías que encuentren. Esto es quizás el aspecto más importante de
todo el concepto de usar a los operarios para que realicen el trabajo del mantenimiento.
Fundamentalmente, los sistemas de información de anomalías deben permitir a cualquier
operario el atraer la atención del departamento de mantenimiento sobre cualquier anomalía
tan pronto como se dé cuenta de que existe. El hecho de que el fallo ha sido comunicado no
significa que se deba prestar atención inmediata - esto se refiere especialmente a los fallos
potenciales. El responsable de la producción decide cuando se tiene que corregir. La cuestión
es que si un fallo potencial u oculto no se registra inmediatamente, el riesgo de un fallo mucho
mas serio aumenta considerablemente.
Si se usa un sistema manual de información de anomalías, se puede basar en una tarjeta de
trabajo simple. Tarjetas como ésta se imprimen por triplicado, de forma que una copia se
puede enviar al capataz del mantenimiento, otra a la oficina de planificación del mantenimiento
(a través del capataz) para que provea un registro del hecho de que el trabajo es actual, y otra
copia se la puede quedar la persona que encontró la anomalía.
Si las copias de la persona que encontró la anomalía se ponen en un libro, el capataz de
producción puede chequear fácilmente el libro de forma periódica para ver que trabajos han
sido reportados. También permite a cada turno ver que es lo que ha sido reportado por el
turno anterior. (Estas tarjetas de trabajo pueden usarlas también en el departamento de
mantenimiento para planificar y registrar el trabajo, pero este aspecto de su uso escapa del
objetivo de este capítulo).
Si se usa un sistema computarizado de información de anomalías, la pantalla se puede
formatear de la misma forma que la tarjeta. Recuerde que los operarios deben tener acceso
sin restricción a este sistema. El capataz de producción puede mantener un registro de los
trabajos reportados si usa un pequeño impresor a continuación de la estación de entrada de
datos para imprimir cada petición de tarea.
Por último, para que los operarios puedan hacer las tareas preventivas deben estar
propiamente motivados. Esto significa que cada operario debe contar con el apoyo completo
de sus supervisores y encargados. En segundo lugar, las anomalías que comunique deben
corregirse, o se le debe informar de la razón por la que no se toma acción alguna. Nada
destruiría su motivación mas rápidamente que si comunican las anomalías y aparentemente
no se hace nada para solventarlas.
Programas y Chequeos de Calidad
Los criterios de funcionamiento de un equipo han sido definidos cada vez mas a menudo en
términos del estándar de calidad del producto. Esto significa que cada vez se descubren mas
fallos funcionales y potenciales por medio de los chequeos de calidad. Estos chequeos ya se
han hecho normalmente (por ejemplo, utilizando SPC como se dijo en el capítulo anterior). Los
puntos clave que hay que tener en cuenta son los siguientes:
Los chequeos de calidad deben ser reconocidos formalmente como una valiosa fuente de
información del mantenimiento (sorprende ver cuanto personal de mantenimiento considera la
calidad del producto como si fuera un problema de otros)
Se deben implementar procedimientos simples y directos para permitir que los defectos
relacionados con la calidad se reporten a la función del mantenimiento tan pronto como se
descubran. Esto se puede hacer usando una tarjeta de tarea como la descrita para los
operarios.
Programas de Alta Frecuencia Llevados a cabo por el Personal del Mantenimiento
A pesar de todos los comentarios anteriores acerca del uso de los operarios para hacer
trabajos de mantenimiento de alta frecuencia, muchas de estas tareas todavía necesitan
hacerlas el personal del mantenimiento. Estas normalmente tienen que ser planificadas mas
formalmente que los chequeos de los operarios porque el personal del mantenimiento tiene la
responsabilidad sobre mas maquinaria en un área mayor que la de los operarios, y
normalmente realizan una variedad de trabajos más amplia.
Diferenciamos entre programas de alta y baja frecuencia porque el contenido del trabajo varía
de forma significativa en la mayoría de los casos, y los diferentes horizontes de planificación
requieren procedimientos de control diferentes. Los programas de alta frecuencia se definen
como programas diarios o semanales. No se refieren a programas que se hacen
mensualmente o a intervalos de tiempo más largos.
Planificación de Programas de Alta Frecuencia
La mayoría de las tareas de alta frecuencia son simple tareas de servicio, búsqueda de fallos y
"a condición". Como consecuencia, los programas normalmente contienen poco trabajo que
realizar, y por lo tanto se pueden hacer rápidamente. La mayoría puede hacerse mientras la
planta esta funcionando, por lo que se pueden hacer casi en cualquier momento. De esta
forma los sistemas de planificación asociados se pueden mantener muy sencillos.
Otra característica de los programas de alta frecuencia es que existen muchos. Una planta
que tiene que hacer chequeos diarios 350 días del año en 1000 elementos podría manejar un
papeleo de 350.000 hojas anuales si cada programa tuviera que distribuirse por separado
cada vez que se tenga que hacer. Esto no tiene sentado, por lo tanto se tiene que encontrar
una alternativa.
Una solución es agrupar los programas de forma que se planifiquen y controlen con el mínimo
de papeleo. Esto se puede hacer dividiendo la planta en secciones, y preparando una lista de
chequeo para cada sección. Se debe tener en cuenta lo siguiente acerca de este tipo de
sistema de lista de chequeo:
- La lista de chequeo solamente registra los programas que se tienen que llevar a cabo, no las
tareas individuales. Los programas se distribuyen por separado, a menudo en forma de libro, y
se encuadernan en cubiertas de plástico para protegerlos. De está forma, sólo se publica una
lista de chequeo por sección por semana, mejor que docenas de programas cada día.
- Aproximadamente se debe de planificar la misma cantidad de trabajo para cada día, y no
debe exceder de media hora a una hora diaria.
- Las listas de chequeo se pueden usar para planificar a intervalos diarios y semanalmente.
Las tareas se pueden planificar en días alternativos y dos veces a la semana, de forma que la
lista de chequeo abarque una gama más amplia de los intervalos P-F más cortos.
La lista de chequeo puede comenzar y terminar en un ciclo de cinco o siete días - no es
esencial adherirse al ciclo de lunes a domingo.
Las listas de chequeo incluyen los planes de los programas y se distribuyen automáticamente
por cada secretaria, por lo que no es necesario hacer cualquier tipo de cuadro de planificación.
Cada lista de chequeo requiere una o dos hojas de papel por semana y por sección de planta.
Esto asciende a no más de cincuenta fotocopia por semana para una planta que contiene
1000 elementos que están sujetos a estos chequeos. Como consecuencia, normalmente no es
necesario usar un ordenador para hacer estas listas.
Algunas veces las listas de chequeo incluyen tareas de monitoreo del funcionamiento donde
las lecturas del contador se tienen que registrar. Esto puede ser un problema, porque leer los
contadores en sí mismo una tarea, mientras que la lista de chequeo descrita mas arriba está
diseñada para los programas. Esto a menudo lleva al personal a comenzar la distribución de
programas de alta frecuencia a la vez de las listas de chequeo cuando haya que registrar los
datos. Esto debe de evitarse, porque ocasionarían una gran cantidad de papeleo. Las
alternativas posibles son las siguientes:
- Usar a los operarios para que recojan las lecturas del contador y las envíen al departamento
de mantenimiento.
- Desarrollar una hoja de papel especial para recoger en ella todas las lecturas en cada
sección, e incluir esta hoja única con la lista de chequeo de esta sección cada semana
- Usar a una persona para que recoja todas las lecturas del contador de alta frecuencia en
toda la planta. Esto puede ser costoso, pero centralizando esta actividad se provee un mejor
control, y es posible que las lecturas sean más fiables.
Conceptualización del Mantenimiento Preventivo:
Según Briceño Rafael, Manzanero Osman y Sulvaran Jorge, en su tesis especial de grado
titulado “ MANTENIMIENTO PREVENTIVO”, aplicado a las turbinas de gas Westinhouse de la
Planta Compresora T.J #3 de la empresa Lagoven zona Occidente 1994, pág. 23 (5), Un
diagnostico, una propuesta para optar al titulo de técnico Superior Universitario en Sistema
Administrativo de Mantenimiento, en el Instituto Universitario de Tecnología de Cabimas
extensión Ciudad Ojeda. ; 1.995, pág. 16. (6). EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO es una
actividad programada e iniciada independientemente de la condición actual de equipo y de la
necesidad obvia de su reparación.
E.T. NEWBROUGH, 1.997, pág. 220 (7), señala basado en sus investigaciones que el
Mantenimiento Preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y
equipo que permitiendo inspecciones periódicas descubren condiciones defectuosas y
reducción de costos.
De igual forma plantea que es una actividad programadas e iniciada independiente de la
condición actual del grupo y de la necesidad obvia de su reparación. Por lo tanto se deben
aplicar programas acordes con la tecnología y equipos, garantizando de esta forma la
operación óptima de ellos en los procesos.
CARRASCO JUAN 1.992, Pág. 22, (8), da una definición más precisa del Mantenimiento
Preventivo como un conjunto de acciones que de una manera planificada y programada se
aplica a los equipos, con el fin de prevenir y corregir condiciones favorables, asegurado de
esta manera que la calidad de servicio permanezca dentro de los limites establecidos.
Objetivos del Mantenimiento Preventivo:
 Según el manual de mantenimiento de PDVSA y tomando en cuenta los requerimientos de
ésta, los objetivos de Mantenimiento Preventivo se representa de la siguiente manera:
 Optimizar el tiempo y el costo de la ejecución de las actividades del Mantenimiento
 Mejorar las condiciones de personal con respecto a la seguridad en las instalaciones y
también mejorar la conservación del medio ambiente.
 Identificación del equipo que origina gastos de Mantenimiento exagerados, pudiéndose
señalar la necesidad de un trabajo de Mantenimiento Preventivo
 Mejorar la actividad de los equipos y del sistema.
 Alcanzar la reducción de los costos totales.
Características del Mantenimiento Preventivo:
De acuerdo a Gabriel Alvendy 1.985, pág. 556 (9). Las principales características de
Mantenimiento Preventivo son las siguientes:
 Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por personas que
están capacitadas en el mantenimiento del equipo.
 Preparar lista de verificación que también deberá ser realizadas por personas que conozca
de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones programadas en
forma regular.
 Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las características
principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo deberá ser revisado en
un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo productivo. El a largo plazo este afectaría
normalmente el equipo de servicio de la planta.
Clasificación del Mantenimiento Preventivo:
MORROW 1.986, pág. 15, (10) Clasifica el Mantenimiento Preventivo de la siguiente manera:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO RUTINARIO:
Es aquel donde se dan una serie de instrucciones precisas para atender de forma satisfactoria
el equipo y a su vez para atender el equipo en forma frecuente y estable.
MANTENIMIENTO PROGRAMADO PERIODICO:
Se basa en instrucciones de Mantenimiento de los fabricantes, para obtener y realizar en cada
ciclo la revisión y sustitución de los elementos más importante de los equipos.
MANTENIMIENTO ANALITICO:
Es el análisis de fallas que indica cuándo se debe aplicar las actividades de mantenimiento
para prever las fallas de equipo.
CONCEPCIONES GENERALES SOBRE COMPRESORES.
Enciclopedia Microsoft(R) Encarta(R) 98. (c) 1993-1997 Microsoft Corporation. (11) El
Compresor de aire, también llamado bomba de aire, máquina que disminuye el volumen de
una determinada cantidad de aire y aumenta su presión por procedimientos mecánicos. El aire
comprimido posee una gran energía potencial, ya que si eliminamos la presión exterior, se
expandiría rápidamente. El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de
muchas máquinas y herramientas, como martillos neumáticos, taladradoras, limpiadoras de
chorro de arena y pistolas de pintura.
En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios. Los compresores
alternativos o de desplazamiento (ver fig. 1), se utilizan para generar presiones altas mediante
un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se mueve hacia la derecha, el aire entra al cilindro por
la válvula de admisión; cuando se mueve hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un
depósito por un conducto muy fino.
Los rotativos (ver fig. 2), producen presiones medias y bajas. Están compuestos por una rueda
con palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se introduce por el
centro de la rueda y es acelerado por la fuerza centrífuga que produce el giro de las palas. La
energía del aire en movimiento se transforma en un aumento de presión en el difusor y el aire
comprimido pasa al depósito por un conducto fino.
El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las moléculas de aire chocan con más frecuencia
unas con otras si están más apretadas, y la energía producida por estas colisiones se
manifiesta en forma de calor. Para evitar este calentamiento hay que enfriar el aire con agua o
aire frío antes de llevarlo al depósito. La producción de aire comprimido a alta presión sigue
varias etapas de compresión; en cada cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría
entre etapa y etapa.
Manual Copeland de la Copeland Corporation, SYDNEY, OHIO, 1995 pág. 17; (11) los
clasifica de la siguiente manera: Compresores Reciprocantes, Compresores de tipo Abierto,
Moto-Compresores, Semi-hermético, Moto-Compresores Herméticos.
A) COMPRESORES RECIPROCANTES.
El diseño de compresores reciprocantes es algo similar a un motor de automóvil moderno, con
un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en
un cilindro provisto con válvulas de succión y descarga. Puesto que el compresor reciprocante
es una bomba de desplazamiento positivo, resulta apropiado para volúmenes de
desplazamiento reducido, y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en alta
relaciones de compresión.
VENTAJAS.
Su adaptabilidad a diferentes refrigerantes, la facilidad que permite el desplazamiento del
líquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por el compresor, su durabilidad,
la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo.
B) COMPRESORES DE TIPO ABIERTO.
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de tipo abierto,
con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal extendiéndose a
través del cuerpo hacia afuera para ser accionado por alguna fuerza externa. Un sello en torno
del cigüeñal evita la pérdida de refrigerantes y de aceites del compresor.
Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados, estos
tienen muchas desventajas inherentes, tales como mayor peso, costo superior, mayor tamaño,
vulnerabilidad a falla de los sellos, difícil alineación del cigüeñal, ruido excesivo y corta vida de
las bandas o componentes de acción directa. De ello resulta que, en la mayoría de
aplicaciones, el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el moto-compresor de tipo
semi-hermético y/o hermético. Y el empleo de compresores de tipo abierto continua
disminuyendo, excepto para aplicaciones especializadas como el acondicionador de aire para
automóviles.
C) MOTO-COMPRESORES SEMI-HERMÉTICOS.
El Moto-Compresor Semi-Hermético fue iniciado por COPERLAND y es utilizado ampliamente
en los populares modelos COPELAMETIC. El compresor es accionado por un motor eléctrico
montado directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del motor
como del compresor herméticamente selladas en el interior de una cubierta común. Se elimina
los trastornos del sello, los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han
de accionar y el diseño resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no
requiere mantenimiento.
Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas del cárter son desmontables
permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el
compresor.
D) MOTO-COMPRESORES HERMÉTICOS.
El Moto-Compresor Hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una
disminución de tamaño y costo; y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa
potencia. Como en el caso del Moto-Compresor Semi-Hermético, un motor eléctrico se
encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor, pero el cuerpo es una carcaza
metálica herméticamente sellada con soldadura. En este tipo de compresores no pueden
llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la
carcaza del compresor.
Definición de Términos Básicos.
ALABES: Es un sistema de enfriamiento de las propias turbinas tanto del rotor como estator,
cuya función es permitir temperatura de entrada muy altas, con fuertes incrementos en el
rendimiento.
CICLO: Es cualquier masa o sustancia, la cual hace recorrido y a través de él, surge una serie
de transformaciones, regresando nuevamente a su sitio de origen.
COMBUSTION: Es una reacción química exotérmica, donde los elementos combustible son
fundamentalmente de carbono o hidrógeno, ya que el hidrocarburo que sirve de combustible
es de forma general.
COMPRESOR: Tiene como función aspirar el aíre de la atmósfera, comprimirlo y enviarlo a la
cámara de combustión.
CONFIABILIDAD: Probabilidad de que un equipo este disponible para su uso durante un
periodo dado de tiempo.
DISPONIBILIDAD: Probabilidad de que un equipo sea usado durante un periodo calendario
dado.
ENERGIA TERMODINAMICA: Es un intercambio de calor gas y aíre que produce una energía
para dar una función dinámica al rotor de la turbina.
EQUIPOS: Es un conjunto de elementos que se involucra para participar un fin común.
ESCOBILLAS: Es examinar el estado de uso de las escobillas del generador, excitariz y de
tierra.
FALLA: Es cuando se origina la terminación de la capacidad de un equipo para realizar la
función en condiciones adecuadas.
FALLAS EXTERNAS: Comprende las fallas no asignables al equipo, pudiendo ser de
elemento externo como por ejemplo la atmósfera, fallas de electricidad, rotura de líneas, mala
operación o falla humana, etc.
FALLAS INTERNAS: Comprende la interrupción causada por desajustes mecánico y de
instrumentos, inherente o asignables al equipo.
FALLAS SUBITAS: Es cuando la falla ocurre repentinamente.
INSTRUMENTOS: Revisar todas las indicaciones, mediciones y registros para asegurarse de
su operación sea correctamente.
MANTENIMIENTO: Es una operación que se planifica con la finalidad de mantener un equipo
o instalación en condiciones satisfactoria de operación.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es planear y programar con el fin de ajustar, reparar o
cambiar ciertas partes de un equipo antes de que ocurra una falla.
MANTENIBILIDAD: Probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio durante
un tiempo dado, bajo ciertas condiciones operacionales.
PROGRAMA: Es una serie de operaciones para llevar a cabo un proyecto.
PROTECCIÓN DE MOTOR DE ARRANQUE: Consiste de un relé térmico que reaccionan a la
temperatura excesiva en los arrollamientos del motor y provoca la parada del grupo
TOBERA: Están adheridas a la carcaza y son los elementos más críticos en la turbina de gas,
su función es convertir la energía a presión transformándolas en energía cinética a alta
velocidad para ser introducida en los alabes móviles.
Capítulo IiI
MARCO METODOLÓGICO
Capitulo III
DISEÑO METODOLOGICO.
TIPO DE INVESTIGACION.
Esta investigación se ha definido en forma descriptiva y analítica por el tipo de proyecto, que
es donde se obtiene una serie de información sobre el Diseño e Implantación del Programa de
Mantenimiento Preventivo a los Compresores de Aire “BETICO” Modelo S-JJ de la empresa
PDVSA, utilizando para ellos nuevos métodos deductivos que constan de tres (3) etapas:
1.- Se plantea una situación del Sistema existente para los compresores de aire de las Plantas
de Vapor de la Empresa PDVSA
2.- Se diagnosticó, seleccionó y se analizó el material Bibliográfico sobre el tema tratado que
nos servirá para la elaboración y recopilación del Marco Teórico Conceptual; dicha
investigación nos proporcionó información para lograr formular Diseño e implementación que
permitan optimizar la productividad de la empresa.
3.- Se pretende diseñar e implantar un Programa de Mantenimiento Preventivo a los
Compresores de Aire “BETICO” Modelo S-JJ de acuerdo a las necesidades que tenga la
empresa.
POBLACION.
La empresa PDVSA conformada por varios departamentos cuya ubicación se establece en la
zona occidental de Lagunillas, es donde se desarrollan las operaciones de las plantas de
vapor dirigida por un grupo multidisciplinario, bajo el esquema de gestión de alto desempeño,
y para esto cuenta con un personal calificado a nivel de profesionales y técnicos; que se
encuentra conformado de la siguiente manera:
Un (01) Gerente del Departamento de Mantenimiento y Operaciones de Plantas, Dos (02)
Superintendentes de Mantenimiento, Dos (02) Superintendentes de Operaciones y Un (01)
Superintendente de Ingeniería y Estación. Seis (06) Supervisores de mantenimiento y Seis
(06) Supervisores de Operaciones, además de un total de 98 personas entre
Mantenedores(mecánicos, Electricistas, Instrumentistas) y Operadores que reportan a sus
respectivos supervisores.
MUESTRA.
En la muestra se ha seleccionado treinta (30) personas que representa un 26 por ciento
(26%), que conforman la organización de la gerencia de plantas de vapor.
VARIABLE DE ESTUDIO
Contextualización.
El diseño e implantación, consiste en llevar a cabo diferentes rutinas que determinen
inicialmente la frecuencia de reparaciones y servicios de cada uno de los elementos que
constituye al equipo o maquinaria, de tal manera que pueda ser posteriormente ordenado y
estudiado, a fin de poder aplicar el Mantenimiento Preventivo Sistematizado que facilite al
operario mantener en buen estado de servicio dicho equipo, evitando así los retrasos en la
producción
Operacionalización.

VARIABLES INDICADORES

 Planificación y Programación.
 Tipos de Mantenimiento.
 Frecuencias/fallas.
 Personal especializado.
 Métodos de control del correctivo.
 Adiestramientos.
Programa de Mantenimiento
Preventivo a los Compresores  Parámetros.
de Aire “BETICO” modelo S-JJ Supervisión.
de la empresa PDVSA
 Inspección.
 Stock de repuestos.
 Costos de mantenimiento.
 Disponibilidad.
 Confiabilidad.
 Mantenibilidad.

INSTRUMENTOS UTILIZADOS.
Según Aura M. Bavaresco, 1994, pág. 13 (12) define los instrumentos como aquéllos que
recolectan información de la investigación de forma metódica y práctica. En la presente
investigación los instrumentos utilizados para la recolección de datos están orientados en la
información necesaria para el diseño e implantación del Programa de Mantenimiento
Preventivo a los Compresores de Aire “BETICO” Modelo S-JJ; que son los requisitos
siguientes:
Encuesta.
Es una técnica empleada para recolectar información, ya que nos permite conocer la opinión
de las personas sobre las necesidades. Se utilizan para inventariar operaciones, medir la
actitud de los empleados, o para prever los efectos de planes a largo plazo.
VALIDACION Y CONFIABILIDAD DE LOS INSTRUMENTOS:
Los instrumentos utilizados serán validados por grupos especialistas de los equipos los cuales
se encuentran constituido por:
Un (01) Ingeniero Electricista, un (01) Técnico Superior en Mecánica, Un (01) Operador de la
Planta y un (01) Supervisor de Turbina, a los cuales les serán suministrados los instrumentos
para su dicha revisión, con el fin de aportar sugerencias y luego realizar sus modificaciones
pertinentes.
PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION:
La investigación se realizó en la sección de Exploración y Producción Occidente de PDVSA, a
fin de conocer e intercambiar ideas sobre el Diseño e Implantación del Programa de
Mantenimiento Preventivo a los Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ y solicitar
autorización para realizar la investigación. Al ser aceptada la proposición, se comenzó a
aplicar entrevistas con las interrogantes estructuradas a todo el personal que se encuentra en
las labores del Mantenimiento. Es necesario destacar que a través de la entrevistas se busca
conocer si existen un Programa Sistemático que esté implantado con la frecuencia adecuada,
llevado por el Manual Computarizado J.D. EWARD, relacionado con la actividad del
Mantenimiento también se realizó con diferentes inspecciones visuales a los equipos,
observándose todas sus estructuras y tomando en cuenta el estado físico.
(footnote continued)
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