LICEUL TEHNOLOGIC ,,COSTACHE CONACHI” PECHEA

PROIECT
pentru obţinerea certificatului de calificare profesională
nivel 3

ÎNDRUMĂTOR,
Prof. RADU MONA

CANDIDAT,
Elev: RADU IONUŢ ADRIAN
Clasa a XI-a E

Pechea-Galaţi
2016

1
 LICEUL TEHNOLOGIC ,,COSTACHE CONACHI” PECHEA

Învăţământ profesional de 3 ani

Profil: tehnic
Domeniul pregătirii de bază: industrie textilă şi pielărie
Calificarea profesională: confecţioner produse textile
Nivel 3

TITLUL PROIECTULUI:

,,Apretarea materialelor din fibre celulozice

cu substanţe chimice”

2
 CUPRINS

Argument

I. Materii prime

I. 1. Clasificarea fibrelor textile

I. 2. Fibre naturale vegetale - bumbacul
I. 3. Structura fibrei de bumbac
I. 4. Influenţa substanţelor chimice asupra fibrei de bumbac
I. 5. Proprietăţile fizico-mecanice ale fibrelor de bumbac
I. 6. Impurităţile şi defectele fibrelor de bumbac

II. Apa utilizata in finisarea textila

II. 1. Forme de prezentare a apei şi condiţiile cerute în finisarea textilă

II. 2. Duritatea apei şi inconvenientele ei

III. Substanţe auxiliare folosite în finisarea textilă

III. 1. Acizi, baze, săruri, peroxizi

III. 2. Substanţe de udare, dispersare şi spălare
III. 3. Substanţe aglutinante şi agenţi optici de albire

IV. Fluxuri tehnologice

IV. 1. Flux tehnologic în industria textilă şi în finisajul textil

IV. 2. Rolul operaţiilor din procesul de finisare textilă

V. Apretarea materialelor textile celulozice

V. 1. Scop si principiu
V. 2. Clasificarea operatiilor de apretare
V. 3. Substante utilizate in operatiile de apretare
V. 4. Utilaje specifice operatiei de apretare
V. 5. Defecte de apretare
Anexe - Mostre de materiale textile celulozice apretate

Concluzii
Bibliografie

3
 Argument

Din cele mai vechi timpuri oamenii s-au preocupat sa-şi asigure protecţie
corpului, mai ales in zonele temperate şi reci.
Mijloacele iniţiale de protecţie au fost: frunzele, pielea animalelor vânate, coaja
copacilor şi apoi blănurile şi fibrele naturale rudimentar prelucrate.
Treptat, odată cu creşterea populaţiei, cu evoluţia bunăstării materiale, a
gradului de confort şi a gustului pentru frumos, nevoile omenirii nu au mai putut fi
acoperite de fibrele naturale
Ulterior fibrele naturale – bumbac, mătasea naturală, lâna – au stat la baza
confecţionării articolelor de îmbrăcăminte, dezvoltându-se tehnologii relativ simple de
ţesere şi vopsire, de tip artizanat.
Produsul de îmbrăcăminte are drept scop protejarea corpului dar are şi rolul de
înfrumuseţare a acestuia. Orice produs de îmbrăcăminte trebuie sa satisfacă anumite
cerinţe ca măsura a valorii de întrebuinţare a unui bun material.
Indiferent de forma valorii de întrebuinţare produsul trebuie sa satisfacă nevoi
spirituale, materiale sau de orice alta natura ale oamenilor care devin pe măsura
satisfacerii, consumatori de bunuri, cumpărători.
Opţiunea cumpărătorului va fi influenţata de factori de conjunctură, împrejurări
care influenţează decizia, factori în mare măsura dependenţi de calitate, confort,
aspect, etc., în cea mai mare parte făcând concurenţă cu produsele impuse de modă.
Oricare ar fi tendinţele modei, noi ne încăpăţânăm sa purtam ce ne place noua,
ce ne face sa ne simţim bine sau ne deosebeşte de mulţime
Am ales aceasta tema: ,, Apretarea materialelor din fibre celulozice cu substanţe
chimice ”, pentru a-mi demonstra competenţele tehnice practice şi teoretice pe care le-
am dobândit în anii de studiu în domeniul confecţiilor textile.
În timpul orelor de specialitate, prin succesiunea modulelor studiate, mi-am
însuşit cunostinţele care să mă ajute să finisez materialele textile.

4
 I. Materii prime

I. 1. Clasificarea fibrelor textile

- vegetale - din seminte: bumbac, copac

- din tulpini: in, canepa, iuta
- din frunze: manila, sisal
- din fructe: cocos
――― Naturale ―― - animale - cu structura celulara: lana, paruri
- fara structura celulara: matase,
fibra de paianjen
- minerale - silicat de calciu si magneziu: azbest

- din polimeri naturali: - celulozici: vascoza, cupro

acetat, celofibra
- proteici: cazeina, soia
Fibre
textile - hidrocarburi: cauciuc

- din polimeri sintetici:

- prin policondensare
――― Chimice - poliamida
- poliester
- poliuretan

- prin polimerizare
- polietilenice
- polipropilenice
- poliacrilonitrilice
- polialcoolvinilice
- din clorura de vinil

- din sticla: fibra de sticla

- din fibre speciale

I. 2. Fibre naturale vegetale

5
 BUMBACUL

I. 2. 1 Generalitati

Dintre toate fibrele naturale vegetale, bumbacul se evidenţiază prin capacitatea

mare de filare, preţ redus etc. In prezent, bumbacul este cea mai răspândita fibra
naturala vegetala.
Fructul este o capsula care atunci când ajunge la maturitate se deschide. Unele
specii de bumbac au pe seminţe, pe langa fibre lungi si fibre scurte (linters).
Culesul bumbacului se face când pereţii capsulelor ajunse la maturitate s-au
deschis. Fibrele maturizate, nemaifiind hrănite, se turtesc si capata răsucituri
caracteristice.

I. 2. 2 Prelucrarea primara a bumbacului

Prelucrarea primara a bumbacului se efectuează in staţiile de egrenat, unde se

executa următoarele operaţii importante:
- recepţia, sortarea si depozitarea bumbacului;
- uscarea bumbacului brut;
- curăţirea bumbacului de impuritati;
- egrenarea bumbacului;
- lintersarea seminţelor;
- presarea bumbacului in baloturi.

I. 2. 3 Recepţia, sortarea si depozitarea bumbacului

Dupa ce bumbacul a fost cules, se determina calitatea bumbacului, masa lotului,

umiditatea si conţinutul de impuritati cuprinse in masa lotului de bumbac.
In funcţie de proprietati, fibrele de bumbac sunt clasificate in 4, 5 sau 6 calitati.
Receptia se face numai la lumina zilei.
Bumbacul brut se depozitează in magazii special amenajate sau pe platforme
descoperite.

I. 2. 4 Uscarea bumbacului brut

Se poate efectua pe cale naturala sau artificiala, in scopul reducerii procentului

de umiditate reala pana la limita admisa, astfel incat la prelucrare sa se asigure
randamentul maxim al maşinilor.
Uscarea naturala se realizezi prin întinderea bumbacului pe prelate, suprafeţe
pavate, etc., intr-un strat uniform.
Uscarea artificiala se face in mod dirijat, prin introducerea aerului cald intr-un
uscător special, in care se depozitează masa de bumbac.

6
 I. 2. 5 Curăţirea bumbacului de impuritati

Bumbacul, care se prelucrează in cadrul staţiilor de egrenat conţine o serie de

corpuri străine, de natura organica (parţi de capsule, frunze, flori, praf etc.).

I. 2. 6 Egrenarea bumbacului

Separarea fibrei de bumbac de seminte se numeste egrenare si se realizeaza cu

masina de egrenat.

De la maşina de egrenat se obţin concomitent fibre de bumbac, care apoi sunt

presate si balotate, iar seminţele trec la alta maşina, pentru a fi curatate de fibrele
scurte ramase pe ele. Aceasta operaţie se numeşte lintersare.
In secţia de presare-balotare,bumbacul este presat si ambalat sub forma de
balot,care este mai uşor de transportat.

I. 2. 7 Lintersarea

Este operaţia prin care se extrage lintersul existent pe suprafaţa seminţelor de

bumbac.
Lintersul asigura materia prima pentru unele sectoare industriale (pentru
fabricarea lacurilor, a celuloidului, a maselor plastice etc.) si pentru obţinerea pe cale
chimica a fibrelor de polimeri naturali.
In urma lintersarii, se obţine samanta de bumbac, necesara pentru fabricarea
uleiului si pregătirea seminţei de buna calitate pentru cultivarea bumbacului.

I. 2. 8 Presarea bumbacului in baloturi

Bumbacul egrenat se presează in baloturi de diferite forme si greutati, cu scopul

de a ocupa un volum cat mai mic, de a asigura conservarea fibrelor, precum si pentru
uşurarea transportului spre filaturi.
Presarea bumbacului se face cu ajutorul preselor manuale, mecanice, hidraulice
sau electrice. Lintersul si deşeurile de la egrenare se presează in baloturi si se
ambalează la fel ca si bumbacul normal.

I. 3. Structura fibrei de bumbac

7
 Fibra de bumbac este individuala, moleculara, in forma de banda răsucita cu
perete si un canal larg, acoperita cu un strat cuticular, compusa di doua parţi distincte:
- peretele fibrei si lumenul sau canalul central.
Peretele fibrei este compus din stratul primar si stratul secundar. Stratul primar
este învelit la exterior cu o cuticula, are o grosime de 0,5 µ.
Stratul secundar are grosimea la maturitate de circa 5 µ si conţine circa 40-50
lamele concentrice, reprezentând depunerea zilnica de substanţe sintetizate.
Din punct de vedere al aspectului (a), fibrele de bumbac pot fi:
o fibre cu aspect normal, in forma de banda răsucita;
o fibre cilindrice;
o fibre cu aspect normal pe unele porţiuni si din loc in loc forma
structura normala;
o fibre late, lucioase, fara structura (bumbacul
mort).
Fig. 1.
Aspectul fibrelor de bumbac
la microscop

In secţiunea transversala (b), fibrele de bumbac apar la microscop alungite,

îndoite, curbate spre extremitati. Cavitatea interioara urmează forma conturului.
Bumbacul mort reprezintă acele fibre care nu s-au dezvoltat in suficienta
măsura, din cauza unor factori naturali (intemperii, etc.). In secţiunea transversala,
bumbacul mort apare cu un perimetru rotund si un cerculeţ in interior.

Identificarea fibrei de bumbac se face cu ajutorul unor reactivi, cum sunt:soluţia

cuproamoniacala si soluţia de iod-iodura de potasiu.
In soluţie cuproamoniacala fibra se umfla atât de mult, incit diametrul ei poate
sa crească pana la 800٪. Aceasta soluţie dizolva mai încet cuticula decât peretele
secundar si din aceasta cauza, celuloza din peretele secundar se dizolva, isi măreşte
volumul si produce umflături caracteristice. Gatuirile se datoresc cuticulei care
plesneşte din loc in loc.

Fig. 2.
Aspectul fibrelor de bumbac mort
8
 I. 4 Influenta substanţelor chimice asupra fibrei de bumbac

Bumbacul matur, curat si complet uscat, conţine aproximativ 96,13٪ celuloza,

substante pectice, ceruri si grasimi, substante proteice, continut mineral (săruri
minerale).
Fibra de bumbac prezintă la exterior un strat subţire, numit cuticula, compus din
celuloza densificata.

Comportarea fata de acizi

Acizii minerali concentrati distrug fibrele de bumbac cu o intensitate care
depinde de concentratie, durata de contact si temperatura.
Acidul sulfuric diluat si rece, cu o concentratie de pana la 5٪ nu modifica timp
de 1 – 2 ore structura fibrelor. Prin incalzire, acidul sulfuric degradeaza bumbacul,
transformandu-l in hidroceluloza sfarimicioasa.
Acidul clorhidric gazos si in solutie concentrata, solutia de clorura de zinc 58٪
si solutia de clorura de aluminiu,transforma celuloza din bumbac in hidroceluloza.
Acizii organici ca: acidul lactic, acidul formic, acidul acetic, acidul galic (tanic)
nu ataca bumbacul ca: acidul oxalic, acidul tartric, acidul citric si distrug fibrele de
bumbac.

Comportarea fata de alcalii

Bumbacul rezista fata de solutiile alcaline, in functie de concentratia acestora,
temperatura si timpul de contact.
Printre tratamentele obisnuite cu alcalii aplicate bumbacului, se considera
fierberea fibrelor si tesaturilor in autoclave cu solutii de hidroxid de sodiu 1-2 ٪,
pentru curatirea fibrelor de ceruri, grasimi si substante azotoase.

Comportarea fata de oxidanti

Oxidantii in solutii diluate de 0,5-1٪ ataca foarte putin celuloza din bumbac,
insa distrug pigmentii (care dau bumbacului culoarea) si substantele incrustate.
Pe aceasta proprietate se bazeaza albirea bumbacului in cazul in care se
urmareste obtinerea unui bumbac alb sau care se va vopsi in tonuri deschise.
Oxidantii cei mai importanti intrebuintati in industria textila sunt: apa
oxigenata, hipocloritul de sodiu etc.

Comportarea la actiunea apei si a aburului

Prin fierberea bumbacului cu apa, afinitatea lui pentru coloranti creste.

9
 Bumbacul tratat cu apa, inghetat si dezghetat nu isi modifica structura. Prin
tratarea indelungata a fibrelor de bumbac cu abur incalzit la peste 100 C°, îşi pierd
rezistenţa.

Comportarea fata de microorganisme

Microorganismele produc putrezirea bumbacului la inceput si apoi
descompunerea lui, transformandu-l in gaz metan, hidrogen, acid carbonic, bioxid de
carbon si carbune.

Comportarea la ardere
Fibrele de bumbac ard repede, cu flacara stralucitoare si lasa putina cenusa. In
timpul arderii se degaja un miros asemanator cu mirosul de hartie arsa. Bumbacul nu
se autoaprinde decat atunci cand este imbibat in uleiuri

I. 5. Proprietatile fizico-mecanice ale fibrelor de bumbac

a. Proprietati fizice

Masa volumica a bumbacului este de aproximativ 1 500 kg/m³. Aceasta nu este

stabilita precis, datorita variatiei umiditatii si a metodelor de determinare.

Culoarea naturala a bumbacului variaza de alb la crem, ajungand uneori la

culoarea bronzului. Din punct de vedere tehnologic si pentru intrebuintare, culoarea
naturala nu joaca un rol prea mare.

Luciul bumbacului normal

Aceasta caracteristica variaza in limite foarte largi. Astfel, exista bumbac cu
fibre foarte mate (bumbacul indian, chinezesc) si cu luciu puternic (bumbacul Sea
Island si cel din Egiptul de jos).

Finetea
Principalele tipuri de bumbac au urmatoarele diametrii medii: indian 14,5-22µ;
american 13,7-17µ; egiptean 12-14,5µ si Sea Island 11,5-13µ.
Finete fibrelor se exprima in militex sau in numar metric. Din punctul de vedere
al finetii, fibrele de bumbac se pot clasifica in:
- fibre de finete mare, avand peste 167 mtex (Nm 6000)
- fibre de finete mijlocie, cu 200-167 mtex (Nm 5000-6000)
- fibre de finete mica, avand sub 200 mtex (Nm 5000)

Lungimea
Fibrele de bumbac au lungimi diferite, in functie de specia plantei, locul de
cultura, conditii climatice etc.
10
 Din punctul de vedere al lungimii, fibrele de bumbac se impart in cinci categorii:
- fibre foarte scurte sub 24 mm
- fibre scurte 24-27/28 mm
- fibre medii 28/2-32/33 mm
- fibre lungi 33/34-35/36 mm
- fibre extra lungi peste 36 mm

Higroscopicitatea
Bumbacul, ca si celelalte fibre textile, este higroscopic, adica are proprietatea de
a absorbi vaporii de apa di mediul inconjurator. Cu cat fibra este mai matura, cu atat
este mai putin higroscopica.
Umiditatea legala a bumbacului matur este de 8,5٪ si de 12-13٪ la bumbacul
necopt.
Gradul de maturitate
Aceasta caracteristica se refera la gradul de dezvoltare a celulelor peretilor fibrei
de bumbac si reprezinta proportia dintre grosimea peretelui si latimea fibrei.
Bumbacul cu un grad de maturitate de 84٪ sau mai mult este considerat foarte
matur. Maturitatea medie este reprezentata de valorile cuprinse intre 68 si 67٪.
Sorturile de bumbac cu o maturitate de 60-67٪ se considera „nemature”. Sub
60٪ maturitate este clasificat ca „neregulat” si se datoreste lipsei de umiditate sau
inghetului.
Gradul de maturitate a fibrelor de bumbac prezinta o deosebita importanta in
tehnologia de obţinere a produselor textile din bumbac sau amestecuri de bumbac cu
fibre chimice.
Proprietati mecanice
Sarcina de rupere a fibrelor de bumbac
Aceasta este in functie de finetea fibrelor si de gradul de maturitate, fiind
cuprins intre 0,5 si 11 gf.
Lungimea de rupere a fibrei (in km)
Se calculeaza cu formula cunoscuta. Alungirea de rupere, in stare uscata a fibrei
de bumbac variaza intre 3 si 10 ٪.
Rasucirile naturale
Fibrele de bumbac ajunse la maturitate nu mai primesc hrana de la planta,
protoplasma se usuca, iar fibrele se turtesc si se rasucesc.
Fibrele cu grad de coacere bun si cu finete superioara, au numarul cel mai mare
de rasuciri pe o unitate de lungime(mm, cm, m)

I. 6. Impuritatile si defectele fibrelor de bumbac

Impuritatile bumbacului
11
 Bumbacul iesit din statiile de egrenat contine diferite impuritati, ca: resturi de
frunze, nisip, resturi de capsule, seminte intregi, seminte strivite, etc.
Cantitatea de impuritati se determina cu formula:
i= α∙100/ A
in care:
i - este cantitatea de impuritati, in procente,
α - cantitatea de impuritati separate din bumbac,in g,
A - cantitatea de bumbac supusa analizei,in g.

Continutul de impuritati se determina cu ajutorul analizatorului sau prin

separare pe cale manuala, cantarire si raportare, in %.

Defectele
Sunt de doua feluri:
- naturale, care apar in timpul cresterii si dezvoltarii bumbacului;
- provocate de procesele de productie in timpul prelucrarii preliminare a fibrelor
Din prima categorie fac parte:
- aglomerarile de fibre moarte, fibre bolnave, fibre degradate de insecte etc.
Aceste fibre provoaca slabirea rezistentei si a uniformitatii firului.
Din a doua categorie fac parte:
- nopeurile, manunchiurile de fibre cu portiuni din epiderma semintelor, fibrele
taiate sau rupte si manunchiurile de fibre nedezvoltate, care nu se pot indeparta in
timpul filarii, provocand ingrosarea si prin aceasta, cresterea neregularitatii si scaderea
rezistentei firelor.
Intrebuintarile bumbacului
Din fibrele de bumbac se fileaza fire care sint folosite pentru producerea
urmatoarelor articole: panzeturi vopsite, albite, imprimate, satinuri, tesaturi pentru
rochii, tesaturi pentru haine de vara, tesaturi speciale (stofe de mobila, creton), ciorapi,
sireturi pentru ghete, broderii, tricouri etc.
De asemenea, din fibrele de bumbac scurte se poate produce vata, iar de pe
semintele de bumbac se obtin fibre pe cale chimica.

II. Apa utilizata in finisarea textila

II. 1. Forme de prezentare a apei si condiţiile cerute in finisarea textila

12
 Apa dura contine un procent ridicat de saruri de calciu si de magneziu. Apa
foarte dura sau excesiv de moale este inutilizabila nu numai pentru potabilizare, dar si
pentru deservirea tehnica.
Ea depune prin fierbere,pe peretii vaselor si in sistemele de apeducte o crusta
aderenta,care micsoreaza transmisia caldurii,determinand astfel o crestere a
consumului de combustibil. Un strat ori cit de mic de calcar, depus la fierbere,
conduce la pierderi mari de caldura si la consumul suplimentar al combustibilului.
Particulele mici de calcar sunt nu numai impuritati mecanice, dar au si rolul de
componenti activi ai apelor naturale. Ele deterioreaza garniturile, contribuind la
defectarea aparatelor de uz casnic.
Savantii americani denota ca grosimea de 1,5 mm de calcar micsoreaza
conductibilitatea termica cu 15 la suta, daca calcarul are grosime de 7 mm,
conductibilitatea scade cu 40 la suta, calcarul cu grosime de 10 mm reduce schimbul
de caldura cu 50 la suta. De multi ani, fabricantii de electrocasnice si produse de
curatat ne-au atentionat de problemele cauzate de calcarul din principalele furnizoare
de apa.
Apa dura presupune:
• Costuri - elementele masinilor de spalat, incalzitoarelor de apa si spalatoarelor
de vase se blocheaza cu calcar.Aceasta crusta depozitata are un efect de etanseizare
care nu mai transfera caldura, mareste consumul de energie si reduce viata aparatului
electrocasnic.
• Pericole - indiferent daca este boilerul sau fierul de calcat, fenomenul este
acelasi: obstructia conductelor sau tevilor, presiunea excesiva si supraincalzirea
elementilor-toate maresc riscul de accidente si posibilitatea de incendiere sau
inundare.
• Efecte negative - pielea aspra si uscata, par imbacsit si lipsit de viata, haine
aspre si intunecate: prezenta calcarului in apa reduce puternic calitatea apei pure. De la
capetele de dus, pana la robinete si bazine de spalat, totul capata o crusta.

Apa se intrebuinteaza in finisaj sub forma celor trei stari de agregare, in

majoritatea operatiilor din cursul procesului tehnologic.
In stare lichida se foloseste pentru spalarea si albirea materiei prime si finite,
prepararea flotelor de albire, vopsire, la dizolvarea colorantilor si a celorlalte substante
chimice, la prepararea pastelor de apret, la fierberea materialelor; in stare de vapori, la
incalzirea calandrelor, a cilindrilor de uscat, aburirea imprimeurilor, incalzirea cu abur
direct sau indirect a solutiilor, aburirea materialelor dupa impregnare,
In stare solida la prepararea colorantilor azoici, racirea rapida a solutiilor etc.
In stare de vapori pentru incalzirea utilajelor, a apei si la operatia de calcare
-aburire.
Conditiile cerute apei
Pentru a fi folosita in finisare, apa trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
- sa fie incolora si sa nu contina o cantitate mare de substante organice;
- sa fie clara, ipsita de suspensii, care pe langa faptul ca infunda tevile, se depun
pe material, murdarindu-l;
- sa aiba reactie neutra;
13
 - sa nu contina hidrogen sulfurat;
- sa nu contina saruri de fier mai mult de 0,1 mg/l, existenta acestora avand ca
rezultat obtinerea unui alb neclar; datorita actiunii catalitice, ele contribuie la
degradarea
- materialului. Sarurile de fier constituie si un mediu prielnic de dezvoltare a
microorganismelor in cursul operatiei de descleiere;
- sa nu fie dura, adica sa nu contina saruri da calciu si de magneziu, fiind
admise pentru spalare si vopsire maximum 40-60 mg CaO/l sau 30-50 mg MgO/l, iar
pentru alimentarea cazanelor de fierbere si aburire 0,5 mg MgO/l.
-

II. 2. Duritatea apei si inconvenientele ei

Duritatea apei rezulta din totalitatea sarurilor de calciu si de magneziu. Ea este

de doua feluri:duritate temporara si duritate permanenta.
Duritatea temporara se datoreaza bicarbonatilor continuti de apa, care dispar o
data cu fierberea si filtrarea acesteia:

Ca(HCO3) → CaCO3 + H2O + CO2

bicarbonat de carbonat de apa bioxid de
calciu calciu carbon

Prezenta bicarbonatilor este cauzata de dizolvarea rocilor calcaroase de catre

apa , care contine bioxid de carbon din atmosfera.
Duritatea permanenta este data de cloruri si sulfati, care nu precipita prin
fierberea apei. Duritatea totala a apei rezulta din suma duritatilor temporare si
permanente. Duritatea apei se exprima in grade care reprezinta continutul de saruri
masurate in mg/l de apa, cunoscandu-se trei sisteme: german, francez, englez.
Dupa duritate apa se poate clasifica astfel:

- apa foarte moale 0°-4°D.G

- apa moale 4°- 8°D.G.
- apa cu duritate medie 8°- 16°D.G.
- apa dura 16° - 30°D.G.
- apa foarte dura peste 30°D.G.

Apa dura prezinta urmatoarele inconveniente:

- pete pe material textil, datorita carbonatului de calciu care se depune pe
acestea producand inegalitati la vopsire, rezervarea colorantului la imprimare,
rezistenta scazuta la frecare, tuseu necorespunzator, tendinta de ingalbenire, caracter
hidrofob, iar in cazul lanii impaslire;
- consumul inutil de sapun, circa 20g de sapun pentru fiecare grad de duritate
german si 100 l apa. In prezenta sapunului, ionii de calciu si de magneziu din apa dura,
14
se combina cu acesta, dand sapunuri insolubile de calciu si de magneziu, care se depun
pe material inlaturandu-se greu;
- consum marit de substante auxiliare si coloranti, acestea precipitand in apa
dura;
- micsorarea randamentului termic al cazanelor, depunerea sarurilor pe
instalatii, avand ca rezultat pierdere de calorii si prelungirea duratei operatiei
respective (1 mm de saruri depuse, duce la pierderea de 8٪ combustibil).

III. Substante auxiliare folosite in finisare

Diferitele feluri de materii organice poarta numele de substante. Substantele

chimice sunt folosite pentru prelucrarea materiilor prime intr-o anumita forma,
prelucrare ce se realizeaza prin intermediul operatiilor de finisare.
Alegerea substantelor auxiliare depinde de scopul urmarit si de actiunea pe care
acestea o au asupra fibrelor respective. In continuare se prezinta substantele cele mai
des intrebuintate, o parte din ele descriindu-se la operatia respectiva.

III. 1. Acizi, baze, saruri, peroxizi

a) Acizi
Acidul acetic – CH3COOH – este un lichid incolor cu miros caracteristic si se
amesteca cu apa in orice proportie. Se foloseste la retratarea colorantilor directi, de
sulf, la prepararea flotelor de vopsire, prepararea pastelor de imprimat, iar sarurile lui,
acetatii se folosesc in vopsitorie si imprimerie. Se fabrica in concentratie de 60٪ si
80٪.
Acidul formic – HCOOH – este un lichid incolor, cu miros intepator, patrunzator
, volatil, cu concentratia 80٪ si 86٪ Este un acid puternic, folosit la vopsirea
bumbacului cu coloranti bazici, la vopsirea lanii cu coloranti acizi, la ingreuiarea
matasii, prepararea pastelor de imprimat, a mordantilor, antiseptic.
Acidul clorhidric – HCl – este un gaz incolor cu miros intepator, foarte solubil
in apa. Solutiile au concentratii de 28 ٪- 32٪. Se foloseste la acidulare, carbonizarea
lanii, diazotari si obtinerea unor coloranti.
Acidul sulfuric – H2SO4 – este un lichid uleios,incolor in stare pura,foarte avid
de apa, deshidratant. Este un acid foarte puternic si are concentratia de 92 - 98٪.
b) Baze
Hidroxidul de sodiu – NaOH – sub forma tehnica este livrat ca o masa opaca, in
butoaie metalice. Se gaseste sub forma de solzi sau solutie concentrata.Se foloseste la
curatirea fibrelor celulozice, mercerizare, vopsirea cu coloranti de sulf, cada,
imprimarea prin corodare.
15
 Hidroxidul de amoniu – NH4OH – este un lichid cu 20 – 25% amoniac incolor cu
miros intepator. Se foloseste la spalarea si piuarea lanii, la alcalinizarea flotei de albire
a lanii cu apa oxigenata, la producerea temperaturilor joase.
c) Saruri
Carbonatul de sodiu – Na2CO3 – (soda calcinata). Este o pudra alba cu 98%
Na2CO3, solubila in apa. Se intrebuinteaza la fabricarea sapunului, epurarea apei, in
vopsitorie si in imprimerie, in operatiile de curatire.
Azotitul de sodiu – NaNO2 – se prezinta sub forme de cristale albe, galbui
folosite in vopsitorie si imprimerie, la diazotari si la oxidarea colorantilor cuvosoli.
Cloritul de sodiu – NaClO2 – este un praf anhidru sau cristalizat – NaClO 2
*3H3O. Forma anhidra este mai stabila si are un continut de 50 sau 80% NaClO 2. Se
foloseste in albitorie.
Cloramina T (activin T) este cloramina sodica a acidului toluensulfonic. Se
foloseste la prepararea pastelor de incleiat si apretat pentru scindarea amidonului, la
descleiere.
Bicromatul de sodiu – Na2Cr2O7 – este format din cristale portocalii – roscate,
solubile in apa, fiind folosit la retratarea vopsirilor cu coloranti directi, oxidarea
vopsirilor cu negru de anilina sau coloranti de cada.
Hidrosulfitul de sodiu – Na2S2O4 – este un praf alb, care se dizolva in apa. Se
descompune la cald. Reducator folosit in vopsitorie, imprimerie, albitorie.
Sulfoxilatul de sodiu – formaldehida (Rongalita) – NaHSO2 ∙ CH2O2H2O. Se
prezinta sub forma de praf alb-cenusiu. Se intrebuinteaza ca reducator la imprimare.
Sulfura de sodiu – Na2S – in stare pura este incolora, produsul tehnic fiind brun-
roscat, cu miros de hidrogen sulfurat si cu continut de 58,60-62% Na 2S. Se foloseste
ca reducator pentru colorantii de sulf.

III. 2. Substante de udare, dispersare si spalare

Aceste substante au structura chimica diferita, fiind saruri de sodiu sau de

potasiu ale acizilor grasi (sapunuri), uleiuri sulfatate, produse de condensare ale
acizilor grasi sulfatati etc. Se grupeaza in mai multe categorii, tinand seama ca unele
au actiune de spalare, de exemplu detergentii (in latina detergo – a spala), altele
contribuie la umezirea materialului, iar o parte din ele au actiune de dispersare.
- sapunurile de sodiu se folosesc pentru spalare
- uleiul de ricin sulfatat – este un agent de udare, folosit in vopsitorie,
imprimerie, apretura

16
 - aldetal – este un alcool gras sulfatat si solvent organic, serveste la scoaterea
petelor, avand puternic efect de spalare si spumare
- Romopal – servesc ca detergenti
- Dispersil – se recomanda pentru dispersare si spalare
- Avivan – este indicat ca substanta cu efect de moliciune
- Petrosulfan – are proprietatea de a uda
- Fiertex – se foloseste la fierberea alcalina pentru saponificarea grasimilor
- Emulgator - se folosesc ca produse de udare, spalare si dispersare
- Acvafil – se adauga ca agent de umezire, egalizator si dispersant
-

III. 3. Substante aglutinante si agenti optici de albire

a) Substantele aglutinante
Formeaza cu apa solutii coloidale, vascoase, folosite in imprimerie si apretura.

b) Agenti optici de albire

Se aplica fibrelor celulozice, proteice, sintetice pentru a le da un grad de alb mai
avansat.

III. 4. Influenta substantelor chimice asupra fibrelor textile

a) Actiunea substantelor chimice asupra fibrelor celulozice naturale

Actiunea substantelor alcaline

Solutiile diluate de Na2CO3 si cele de hidroxid de sodiu 4% (in absenta aerului)

nu ataca fibra.
Tratarea cu solutii de NaOH cu concentratii mari de 10%, urmata de spalare
produce fenomenul de mercerizare, in urma caruia fibra se umfla, capata un luciu
special, cand este intinsa, isi mareste rezistenta si afinitatea fata de coloranti.
Prin fierberea sub presiune a materialelor de bumbac cu hidroxid de sodiu 3
-4%, fibrele se umfla si sunt curatate de impuritati, prin dizolvarea sau emulsionarea
lor. In cazul in care operatia are loc in prezenta aerului, celuloza este, degradata, cu
formare de oxiceluloza.

Actiunea acizilor
Acizii organici (acetic,formic) nu ataca fibrele celulozice.
- acizii minerali diluati 2-4g/l, in cazul care actioneaza un timp scurt asupra
fibrelor, nu au un efect daunator. Acesta apare dupa 24 ore sau in urma ridicarii
temperaturii, cand fibrele incep sa se degradeze, prin transformarea lor in
hidroceluloza.
17
 - acizii minerali concentrati 67-70%, cat si cei diluati, care sau uscat pe
material, in urma spalarii, ataca celuloza si o distrug.
Actiunea oxidantilor
Datorita oxigenului pe care il pun in libertate, aceste substante ataca celuloza in
cazul in care actioneaza un timp mai indelungat, avand concentratie mare, cu formare
de oxiceluloza.
Alte actiuni
In finisaj, aproape toate operatiile se fac in mediul umed si la temperaturi inalte.
De exemplu, fierberea bumbacului in autoclava si vopsirea in aparate inchise sub
presiune are loc la 120-180°C, satinarea la 130-160°C, condensarea rasinilor la 140-
150°C, calcarea tesaturilor de bumbac 180-200°C. Degradarile datorite apei si
temperaturii sunt in functie de durata de actiune.
- sub influenta microorganismelor, bumbacul putrezeste si in faza finala a
descompunerii, se transforma in gaz metan, hidrogen, oxid de carbon, bioxid de
carbon si carbune.
- la caldura, fibra de bumbac rezista la 100°C, fara a-si modifica proprietatile
fizico-macanice. La temperatura de 120°C, dupa o actiune de 10 minute, sufera o
degradare in ceea ce priveste capacitatea de intindere si rezistenta la rupere.
- in apa, fibra se umfla, iar diametrul se mareste cu 40-50%.

18
 IV. Fluxuri tehnologice
IV.1 Flux tehnologic în industria textila

IV.2 Flux tehnologic în procesul de finisare

19
 
C.T.C.

20
 IV. 2. Rolul operaţiilor din procesul de finisare

Operaţiile de pregătire au rolul de a îndepărta impurităţile naturale, accidentale

sau tehnologice de pe materialele textile. Acestea vor favoriza desfăşurarea în bune
condiţii a celorlalte operaţii de finisare.
Vopsirea este operaţia de fixare a coloranţilor de fibrele textile, obţinând – se
materiale colorate.
Imprimarea este o vopsire sau o decolorare locală în limitele unui desen.
Apretarea chimică, fizico – mecanică şi operaţiile de finisare finală conferă
materialelor textile proprietăţi noi sau redă caracteristicile iniţiale modificate în
operaţiile anterioare apretării.

V. Operatii de apretare si efecte obtinute

Apretarea cuprinde totalitatea operatiilor de finisare finala, prin care

materialele textile capata insusirile necesare utilizarii lor in diferite scopuri. Prin
apretare, materialele recapata unele din caracteristicile initiale, modificate in
operatiile anterioare, sau insusiri noi.
Despre modificarile unor insusiri ale materialelor textile de-a lungul operatiilor
de pregatire, vopsire, imprimare s-a amintit la capitolele respective. Astfel, in urma
operatiei de curatare alcalina, materialele celulozice pierd mult din moliciune; aceasta
pierdere se accentueaza la vopsire si imprimare.
Inlaturarea cerurilor si a grasimilor de fibre, precum si actiunea diferitelor
substante chimice, a temperaturii, a tensiunilor de fibre duc la un tuseu mai aspru.
Pentru imbunatatirea tuseului in apretura, materialele sunt supuse la tratamente
speciale cu substante care dau moliciune sau tratamente cu ajutorul aburului si al
temperaturii (sanforizare).
Dupa modul cum se executa, operatiile de apretare se clasifica in operatiile de
apretare chimica si operatii de apretare mecanica.
Efecte obtinute
In apretarea chimica materialele sunt tratate cu diferite substante, cunoscute
sub forma de „apreturi”, uneori avand lod modificari ale structurii interne a fibrelor.
Efectele obtinute sunt: plinatatea, tuseu placut, rezistente imbunatatite la
frecare, intindere, lumina, revenire mai usoara din sifonare, hidrofugare, ignifugare,
reducerea tendintei de impaslire la lana etc.
In apretarea mecanica, materialele sunt supuse unor actiuni fizico-mecanice
in urma carora efectele obtinutepot fi: schmbarea aspectului suprafetei (scamosare,
tundere, calcare), stabilirea dimensionala (termofixare), imbunatatirea capacitatii
terboizolatoare, a tuseului.

21
 Apreturi obisnuite

In apretarea obisnuita a tesaturilor, in care se obtin efecte nerezistente la

spalare, se folosesc mai multe grupe de substante, si anume: substante care intaresc si
dau plinatate, substante ce dau moliciune si luciu, substante higroscopice, antiseptice,
agenti de azurare.
Substante care intaresc si dau plinatate. Substantele folosite formeaza solutii
coloidale vascoase, cu putere mare de lipire, patrund in fir, il umfla, intaresc si dau
plinatate tesaturii, iar prin lipirea fibrelor maresc rezistenta la frecare si la purtare. In
acelasi timp, ele sunt substante de lipire pentru celelalte ingrediente adaugate in
pastele de apret.
a. Amidonul. Este cea mai folosita substanta de apretare, in special pentru
tesaturile de bumbac. In functie de provenienta, fiecare sort de amidon are
caracteristici care il fac apt pentru o anumita finisare, astfel:
- Amidonul de cartofi, fata de celelalte sorturi de amidon, da o finisare mai
moale, mai supla, iar cu adaos de substante care dau luciuintens. Nu patrunde in fir, ci
ramane la suprafata, dand pelicule cu rezistenta redusa la frecare. Produce o oarecare
valoare a culorii, in cazul tesaturilor vopsite. Amidonul de cartofi, fie ca atare, fie sub
forma scindata, este in prezent cel mai folosit mijloc de apretare.
- Faina de grau contine pe langa amidon, si gluten, care ii confera o putere
mare de legare. Are putere mare de acoperire, neputand fi folosita pentru apretarea
tesaturilor colorate. Apretul este tare si lipsit de finete. Inlocuieste amidonul la
apretarea tesaturilor albe si nemercerizate.
- Amidonul de grau da plinatate si tuseu placut, intareste materialul si prin
calandrare da un luciu intens. Fiind scump, se foloseste in amestec cu amidonul de
cartofi.
- Amidonul de orez formeaza solutii cu vascozitatea redusa si cu posibilitate
mare de patrundere. Confera materialului tarie, plinatate, tuseu placut si luciu
pronuntat. Este scump, se foloseste pentru apretarea tesaturilor jacard din in.
- Amidonul de porumb da solutii cu vascozitatea si putere de legare mare. Are
putere mare de lipire, insa da apreturi aspre si tari. Poate fi folosit cu succes sub
forma de amidon solubil.
- Amidonul solubil da solutii cu vascozitatea si putere de legare redusa.
Patrunde usor in fir si formeaza pelicule elastice si transparente. Apretul rezultat este
tare, dar suplu si nu acopera culorile. Se foloseste la apretarea tesaturilor mercerizate
si albite, precum si a celor mercerizate si vopsite.
- Amidonul eterificat se obtine prin tratarea amidonului cu aldehide; da solutii
a caror vascozitate nu este influentata de temperatura si se adauga, de obicei, la
dispersiile de rasini, pentru a le mari efectul de intarire.

b. Dextrina. Are putere mare de patrundere, umfla firele, scotand contextura in

relief; se foloseste pentru apretarea materialelor cu fire rasucite si, in general, pentru
tesaturi vopsite, deoarece nu acopera culorile. Fata de amidon, pentru a obtine acelasi
efect de intarire este nevoie de cantitati mari.
22
 c. Glucoza. Este o substanta higroscopica, se foloseste ca atare in apreturi
prezentant avantajul ca se amesteca omogen cu amidonul.
d. Gumele vegetale si tragantul. Dau pelicule incolore si suple. Solutiile au
putere mare de patrundere, intaresc si dau plinatate. Se folosesc rar pentru ca sunt
scumpe, numai pentru tesaturi fine de matase, cand se urmareste o oarecare tarie si
pentru tesaturi fine de bumbac mercerizat.
e. Substante albumiloide. Se pot folosi cleiul si gelatina la apretarea panzei
tari si a tesaturilor din fibre proteice, cand se urmareste o oarecare intarire. Sunt
scumpe, au miros urat si se degradeaza usor necesitand substante antiseptice.
f. Substante artificiale si sintetice. In aceasta grupa intra produse de natura
celulozica sau mese plastice, care dau, in general, apreturi rezistente la spalat.

Substante care dau moliciuni si luciu

Cauzele aspririi materialelor textile au fost aratate pentru fiecare tip de fibra in
parte si in cadrul fiecarei operatii. Daca in unele cazuri asprirea materialului poate fi
apreciata ca un defect ce poate fi evitat, sunt si cazuri ale unor tratamente cand
evitarea acestuia nu este posibila, de aceea se impune corectarea ei in operatia de
apretare.
Se folosesc substantele care dau moliciune (emolienti), deoarece un material
textil cu moliciune corespunzatoare este mai simplu, mai flexibil, se drapeaza bine si
are un tuseu placut. Emolientii se aplica introsdusi in pastele de apret sau sub forma
de solurii obisnuite, operatia denumindu-se in acest caz „avivare”.
Toate substantele care dau moliciune contin in molecula radicalul unui acid
gras cu minimum 18 atomi de carbon. Se cunosc numeroase asemenea produse cu
diferite denumiri comerciale. Se pot grupa in: agenti anionici, cationici si neionici.
Din grupa agentilor anionici fac parte: emulsii de parafina, seurisulfonate,
grasimi si uleiuri sulfatate, alchilsulfati, si produse de condensare ale acizilor grasi cu
constitutie diferita.
Agentii anionici prezinta o serie de avantaje. Se pot amesteca cu alte produse
de spalare, incleiere, apreturi permanente, apreturi care dau tarie; se pot aplica din
baile unor coloranti

anionici; aurezistenta mai buna la alcalii decat la acizi.

Produsii folositi numai ca agenti de inmuiere (grad mic de sulfatare sau
sulfonare)nu vor fi folositi in bai cu temperaturi ridicate, deoarece ar precipita; de
asemenea, nu se recomanda incalzirea cu abur direct a bailor care contin agentii
respectivi.
Cantitatile relativ mari de produs la kilogram pasta care se folosesc sunt
compensate de costul lor redus.
Sunt produse nesubstantive si nu rezista la spalat.
- Emulsiile de parafina - se obtine alaturi de moliciune si un slab efect
hidrofob.
Apreturile obtinute sunt rezistente la spalare cu apa sau la curatare chimica.
- Seurile - ce mai multi produsi au rezistenta doar la apa cu duritate mijlocie,
23
iar la temperatura de uscare se ingalbenesc. Se emulsioneaza prin agitare cu apa calda
si se aplica in bai cu 3-20g/l sau prin fulardare cu 10-15g/l.
Produsul romanesc se obtine prin emulsionarea seului cu ulei de ricin sulfatat
cu 35-50% substante grase.
- Uleiurile sulfatate reprezentate prin uleiul de ricin sulfatat (ulei rosu turcesc)
sunt substante care dau, pe langa moliciune, si plinatate. Se folosesc produse cu un
grad se sulfatare redus, prezenta uleiului nesulfatat contribuind la obtinerea efectului
de moliciune. Nu sunt in mod special rezistente la apa dura.
Agentii cationici care dau moliciune se pot aplica alaturi de alti agenti de
finisare superioara, dar nu pe materialele albe, deoarece la temperaturi ridicate se
ingalbenesc. Nu dau efect de plinatate, dar se obtin suprafete deosebit de netede. Se
pot aplica si din bai de vopsire cu coloranti cationici, dar in acelasi timp modifica
nuanta unor vopsiri. Pe materialele celulozice se aplica din flote lungi in
concentratiile de 0,5-3g/l (2-12%) sau in flote de impregnare 5-20g/l.
Rezultate bune se obtin pe materiale din fibra poliacrilonitrilice cu care
formeaza legaturi tip sare, legaturi care la fierbere insa se desfac. Sunt scumpi, de
aceea utilizarea lor este limitata.
Agentii neionici sunt emulsii de parafine, grasimi si uleiuri obisnuite
asemanator cu emulsiile anionice. Alaturi de acestea mai sunt: poliglicoliesteri,
alichilamine, ale acizilor grasi etoxilati etc.
Utilizarea larga a acestor produse se aplica prin aceea ca nu sunt influentate de
pH, de duritatea apei, de prezenta electrolitilor. Se pot folosi alaturi de alte produse de
apretare. La temperaturi ridicate nu se ingalbenesc. Deoarece agentii neionici nu au
substantivitate pentru fibre, nu rezista la spalat.
Din aceeasi grupa fac parte si prosusele amfotere care in mediu acid cu caracter
cationic, par la pH=7 devin neionici. Se aplica din flote lungi cu 0.2-2g/l sau prin
fulardare din flote de 10-60g/l.
Exista si produse de emoliere cu efect permanent. Din punct de vedere
chimic, acestea sunt: rasini melaminice modificate cu acizi grasi, metilolsteramida,
compusi piridinici moduficati cu acizi grasi etc. Tot din aceasta grupa fac parte
emulsiile de polietilina, unii emulgatori anionici sau neionici, siliconii.

Substante higroscopice

Pentru mentinerea moliciunii si flexibilitatii, materialul textil trebuie sa retina o

anumita cantitate de apa atmosferica. In acest scop, in pastele de apret se adauga
bubstante higroscopice. Se folosesc: polialcooli (glicerina, sorbita), poliglicoli, saruri
higroscopice (clorura de calciu, clorura de magneziu). Agentii de inmuiere actioneaza
in acelasi mod prin gruparile hidrofile pe care le contin (-COONa, -OSO3Na, RNH4).

24
 Substante de ingreuiere

Pentru fibrele celulozice se folosesc talcul, caolinul de bariu sau substante

solubile, ca sulfatul de sodiu si clorura de magneziu.

- Talcul este un silicat de aluminiu hidratat, foarte onctuos, cu granule destul de

mari; nu se leaga bine si prafuieste daca apretul nu are suficient liant. Da plinatate si
tuseu mare.
- Caolinul, un silicat de aluminiu hidratat, are particule foarte fine si leaga bine
desi nu este alb complet; se foloseste pentru tesaturile albite. Da plinatate, iar efectul
de moliciune este mai redus decat la talc.
- Sulfatul de bariu, cel mai alb ingredient, atunci cand este pur, are densitatea
mare (d=4,5) si se separa usor.
- Sulfatul de sodiu este ieftin, dar da tuseu aspru si dur, si de aceea necesita
adaos de produse de emoliere.
- Sulfatul de magneziu este si higroscopic si antiseptic, dar prezinta
dezavantajul ca peste 100’C se descompune si pune in libertate acid sulfuric care
degradeaza fibrele.
Pentru tesaturile din matase vascoasa se foloseste uree, cu care se poate ajunge
la iugreunarea de 10%.
In cazul tesaturilor de semilana se pot folosi amestecuri de substante organice
si anorganice, care actioneaza atat prin masa proprie, cat si prin higroscopicitate. Se
folosesc astfel amestecuri de sapunuri cu grasimi, stearina, borati, polizaharide care
se aplica la fulard sau prin stropire.

Substante antiseptice

Aceste substante se adauga in pastele de apret pentru a evita descompunerea

acestora sub actiunea microorganismelor si a feri materialul textil apretat de formarea
petelor de mucegai care pot dezvolta pana la degradarea fibrelor. Sunt substante
organice sau anorganice, adaosul fiind raportat la cantitatea de amidon.
Astfel: formaldehida 0,5-1% este suficient de eficace si ieftina; acidul salicilic,
0,3%, este fara culoare si miros, insa prea scump: fenolii si crezolii sunt foarte buni
antiseptici, adaosul eficace este de 0,2-0,3%; prezinta dezavantajul ca sunt substante
urat mirositoare si toxice.

Agenti de aurare

Prin apretare cu amidon sau cu alte produse, nuanta galbuie a tesaturii albite se
poate accentua. De aceea, in pastele de amidon se vor adauga pigmentii colorati in
albatru-violet sau agenti optici, fluorescenti. Prin folosirea agentilor optici se obtin
efecte mult mai bune.
Ca pigment se foloseste albastru ultramarin, care se obtine prin topirea
caolinului de carbonat de sodiu si sulf. Tot in acest scop se pot folosi si coloranti, ca
violet acid, albatru de metil, metil violet.
25
 Prepararea si aplicarea apretului

Prepararea apretului de amidon. Se folosesc paste de amidon scindat,

deoarece cele obisnuite prin simpla fibrare dau solutii mai vascoase care patrund greu
in fibre, apretul este dur si aspru fara rezistenta la frecare.
Scindarea se face, in general, cu substante oxidate care se consuma total in
reactie, ceea ce permite calcularea exacta a cantitatii de substanta oxidanta necesara
pentru un anumit grad de scindare. Se folosesc: hidroclorit de sodiu 0,1-0,5% clor
activ, perborat de sodiu 2%, cloramina T 0,5-1,5% (cantitatile se raporteaza la
amidon). Temperatura se ridica treptat.
Folosirea acizilor si a bazelor (care nu se consuma integral) in scopul unei
scindari hidrolitice a amidonului nu permite reglare precisa a gradului de scindere.
Daca nu se intervine la timp, se ajunge la dextrine si chiar la glucoza. Cantitatile care
se pot folosi sunt: 0,5-1% H2SO4 de 98% si 2% NaOH.
Substantele enzimatice au rol de catalizatori in scindere hidrolitica a
amidonului. Se folosesc enzime diastazice si pancreatice, care se adauga in proportie
de 2-3% in cleiul de amidon racit la 50-60’C; se lasa timpul necesar pentru reactie
(viscozitatea dorita) si se incalzeste la 70’C pentru incetarea actiunii enzimei.
Apretul se prepara in vase cilindrice din otel inoxidabil, prevazute cu sistem de
agitare si incalzire indirecta (serpentine cu abur, camasa exterioara).

Aplicarea apretului

In functie de scopul urmari, apretul se aplica din flote lungi, din flote scurte
prin fulardare sau cu ajutoru dispozitivului cu racleta.

Apretarea prin fulardare. Tesaturii i se aplica apret in cada a fulardului si

este stoarsa la iesire de cilindrii caudiucati, care realizeaza un grad de stoarcere de
100-120%. Cada este prevazuta cu pereti dubli, incalzirea directa sau indirecta.
Atunci cand este necesar, apretul se poate aplica numai pe o parte. In acest caz,
materialul nu mai este condus in baie, iar apretul este adus si condus pe tesatura de
catre cilindrul inferior, care poate fi gravat pentru a antrena o cantitate mai mare de
apret. Folosind acest mod de lucru se pot aplica paste mai consistente, facandu-se
economie de energie electrica la uscare. Raclul curata surplusul de pasta de pe
tesatura sau de pe cilindru.

Apretarea cu dispozitiv raclu. Dispozitivul este format dintr-un cilindru peste

care trece tesatura, par apretul turnat pe tesatura este omogenizat de un cutit metalic
(raclu). Grosimea stratului de apret se regleaza prin presiunea raclului. Cilindru
poate fi inlocuit cu o masa elastica, formata dintr-o banda transportoare.
Compozitia retetei pentru apret difera dupa articol. In continuare sunt date
cateva exemple la care adaosurile sunt date pentru 100kg apret:
- panza albita: 1,5kg amidon; 0,5kg ulei sulfatat; 0,01kg agent optic; 0,02kg
antiseptic.
26
 - finet: 1kg ulei sulfatat.
- crep (matase artificiala): 4kg ulei sulfatat; 0,5kg glicerina.
- sifon: 2kg amidon; 0,3kg seu; 3kg eaolin; 2kg tale; 0,02 agent optic; 0,01kg
cloramina.

Defecte de apretare. Masuri de prevenire si remediere

Defectele de apretare se produc cand reteta de apret nu a fost intocmita si

pregatita corect sau aplicarea nu s-a facut in bune conditii.
- Neuniformitatile de apretare apar pe materialele albite sub forma de
portiuni mai dure sau mai aspre, iar pe tesaturile vopsite sub forma de pete albicioase.
Se datoresc unei paste de amidon insuficient fierte sau unei stoarceri neuniforme.
Defectul se poate remedia prin descleierea sau prin simpla spalare cu apa.
- Acoperirea tonului cu scuturarea apretului. Se produce cand amodonul nu
este scindat sau au fost folosite cantitati prea mari de substante de ingreuiere, fara a
se adauga si cantitatea corespunzatoare de liant.
- Degradarea materialului textil se poate produce la uscare, cand apretul este
acid sau contine clorura de magneziu sau de zinc ce se descompun si pun in libertate
acid clorhidric.
- Petele de mucegai apar frecvent la depozitare si atunci cand apretul contine
substante albuminoide (azotoase), iar materialul este depozitatin locuri umede. Pentru
a se preveni aparitia petelor de mucegai, in pastele de apret se vor introduce substante
antiseptice.
Daca petele de mucegai nu sunt prea accentuate, se pot scoate prin spalare cu
sapun si soda calcinata. In cele mai multe cazuri este necesara o albire cu apa
oxigenata in mediul alcalin.
- Deplasari de fire. In cazul tesaturilor de matase apretate cu dispozitie raclu,
daca apretul prea vascos si se lucreaza cu presiuni prea mari ale raclului, se pot
produce deplasari de fire in batatura. Defectul nu se poate remedia si trebuie prevenit.

Apreturi speciale

Apreturile pe baza de amidon nu sunt rezistente la spalare.

Astfel, o tesatura de bumbac apretata cu amidon pierde dupa prima spalare
18% apret, iar dupa cinci spalari 84%. In cazul tesaturilor din celuloza, pierderile sunt
mai mari: 40% dupa prima spalare si 95% dupa cinci spalari.
Apreturile cu rezistenta la spalat se obtin fie prin adaosul in pretul de amidon al
unor precondensate de uree sau melamina-formaldehida, fie prin aplicarea unor
polimeri sintetici (rasini).

27
 Concluzii

Una dintre necesitatile vitale ale fiintei umane din toate timpurile a fost ca, pe
lânga asigurarea hranei, sa-si procure si materialele necesare confectionarii
îmbracamintei.
În acest scop, ca si în alte cazuri, omul s-a adresat naturii. Prin încercari, timp
de mii si mii de ani, el a reusit sa identifice diferite materiale adecvate acestui tel si sa
elaboreze tehnologiile necesare prelucrarii lor.
Astfel au intrat în circuitul economic o serie de produse naturale ca blanurile,
lâna, inul, cânepa, bumbacul, etc., care din timpul faraonilor si pâna la începutul
acestui veac au asigurat în proportie de suta la suta necesitatile de îmbracaminte ale
umanitatii.
În toata aceasta perioada, progresele s-au referit la elaborarea unor tehnologii
perfectionate de prelucrare care au permis ca din aceste materii prime naturale sa se
obtina cantitati tot mai mari de îmbracaminte cu calitati din ce în ce mai bune,
precum si alte articole de decoratii interioare, funii.
Daca pâna la începutul acestui secol necesitatile de îmbracaminte erau satisfacute în
totalitate de produsele naturale, la sfârsitul secolului 70% din aceste necesitati vor fi
satisfacute de fibrele chimice,iar in ultimii ani se constata o revenire in forta din nou
a fibrelor naturale

Bibliografie

1) Bucurenci – “Utilajul şi tehnologia finisării produselor textile”

Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1993

2) V. Merticaru - „Materii prime textile”

Ed. Preuniversitaria, Bucureşti, 2000

3) C. Butnaru, Fl. Vasilescu, C. Dionisie – „Pregătire de bază în industria

uşoară”
Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2000

28