CONTROL FISICOQUIMICO HARINA DE TRIGO

Toma y preparación de la muestra.

La muestra que se va a utilizar para análisis debe ser representativa del lote, para que los
resultados obtenidos tengan validez.
Con este fin tomar porciones de las partes periféricas y centrales de los sacos, mezclar
bien y hacer un cuarteo para reducir la muestra a unos 500 gramos. Guardar en frasco
seco y bien tapado.

Análisis Físico
Observar la textura y si el color es normal y el sabor agradable.
Observar al microscopio la apariencia de los granos de la harina, y si hay presencia de
materiales extraños como afrecho o minerales o si esta contaminado por insectos o
residuos de ellos.

Agentes mejorantes

Agentes oxidantes.
Principio.
Este método detecta todos los agentes oxidantes que se adicionan generalmente a la
harina, para mejorar sus propiedades de panificación, excepto percloratos y peróxido de
benzoilo.
Material y aparatos
Matraz erlenmeyer de 500 ml.
Centrifuga.
Reactivos
Yoduro de potasio al 10%.
Acido sulfúrico (1:10) v/v
Procedimiento
Colocar 50 g de muestra en un matraz erlenmeyer de 500 ml, añadir 200 ml de agua a
temperatura ambiente, agitar bien y dejar reposar 1 hora, aproximadamente, con agitación
frecuente. Filtrar o centrifugar. A 5 ml del filtrado añadir 5 ml de solución de KI y 5 ml
de H2SO4. Soluciones amarillas o pardas indican la presencia de agentes oxidantes.

Bromatos y Yodatos
Principio
Este método sirve para determinar la presencia de bromato y yodato en la harina, que
actúan como mejorantes.
Material y aparatos
Caja de petri de 10 cm.
Tamiz # 60
Reactivos
Solución de HCL (1:7) v/v
Yoduro de potasio al 1%
Solución de tiocianato de potasio al 1%
Solución de HCl (1:32) v/v
Procedimiento
Bromatos y Yodatos
Cubrir el fondo de la caja de petri con una mezcla de volúmenes iguales de solución de
HCl (1:7) y KI (1%). Cerner uniformemente con el tamiz # 60 sobre el reactivo,
aproximadamente 4 g de harina a ensayar. Alternativamente, cerner harina sobre la
superficie de la caja de petri y esparcir la mezcla de reactivo sobre la harina con un frasco
pulverizador hasta que todas las partículas estén humedecidas. La aparición de manchas
negras o purpúreas después de la adición del reactivo indica la presencia de bromato o
yodato.
Yodatos
Distribuir aproximadamente 1 g de harina sobre el fondo de una caja de petri y cubrir
completamente con una mezcla de solución de KSCN (1%) y HCl (1:32) en relación 1:4
v/v, recientemente preparado. Manchas negras o pardas indican presencia de yodatos.

Acido ascorbico (vitamina C)

Principio
Este método sirve para determinar la presencia de vitamina C en harina y consiste en la
aparición de puntos blancos sobre el fondo rosa del reactivo sal sódica del 2,6 diclorofenol
indofenol en medio ácido.
Material y aparatos
Caja de petri
Reactivos
Solución acuosa al 0,05% de la sal sódica del 2,6 diclorofenol indofenol
Solución acuosa al 5% de ácido metafosforico
Procedimiento
Extender 10 g de muestra sobre una caja de petri compactándola de forma que quede bien
uniforme. Rociar por completo con la disolución del ácido metafosforico y a continuación
hacer lo mismo con la disolución del 2,6 diclorofenol indofenol. Al cabo de unos minutos
aparecen unos puntos blancos mas o menos grandes sobre el fondo rosa.

Agentes blanqueadores

Cloro
Principio
Este método sirve para detectar la presencia de cloro en harinas, usado como blanqueador
Material y aparatos
Vaso de precipitado
Embudo de filtración
Papel filtro
Medidor de pH
Procedimiento
Mezclar 10 g de harina con 100 ml de agua destilada. Dejar en reposo durante 30 minutos
y luego filtrar. Determinar el pH del filtrado. Las harinas poseen generalmente un pH
entre 6 – 6,8; cuando han sido blanqueadas con cloro poseen un pH mas bajo.

Peróxido de nitrógeno
Principio
El peróxido de nitrógeno produce con el reactivo de Griess, coloración roja, debido a la
presencia de nitrógeno en forma de nitrito.
Material y aparatos
Portaobjetos
Espátula
Vaso de precipitado
Probeta de 50 mal
Pipetas de 1 mal
Reactivos
a- Griess A- disolver 0,5 g de ácido sulfanilico en 30 ml de ácido acético glacial y 120
ml de agua destilada.
b- Griess B- Disolver 0,1 g de naftilamida en 120 ml de agua destilada en ebullición,
agregar 30 ml de ácido acético glacial y filtrar.
Griess- mezcla de volúmenes iguales de a y b.
Procedimiento
1- A 50 ml del filtrado obtenido en la determinación de cloro agregar 1 ml de cada uno
de los reactivos a y b, la producción de una coloración rosada intensa o roja en pocos
minutos, es prueba positiva.
2- Se comprime una porción de harina sobre el portaobjetos y se rocía con unas gotas
del reactivo de Griess. La aparición de puntos rojos es señal de prueba positiva, pero
solo tiene valor si aparece enseguida.

Gluten
Principio
El gluten es la fracción lipoproteica insoluble en agua que comunica al producto su
capacidad de hinchamiento. Esta formado en gran parte por gliadina y glutelina; la
primera comunica propiedades extensibles y la segunda propiedades elásticas a la masa
de panificación, por eso su determinación sirve para formarse un criterio sobre la
capacidad de panificación de la harina.
Material y aparatos
Balanza con precisión de 0,01 g
Cápsula o mortero de porcelana
Espátula
Tamiz fino de tela
Toalla
Reactivos
Solución de cloruro de sodio al 2%
Solución de yodo 0,001 N
Procedimiento
Mezclar unos 20 a 25 g de harina con 10 ml de solución de NaCl al 2% en un mortero,
formando una pasta homogénea. Dejar en reposo una media hora y colocar la pasta
formada sobre un tamiz fino de tela. Lavar la pasta debajo de un chorro delgado de agua,
hasta que esta contenga solo trazas o no contenga almidón (con la solución de yodo).
Recoger los fragmentos que quedan sobre el tamiz y unirlos al gluten. Exprimir con las
manos sobre una toalla hasta que no pase mas humedad a la mano. Observar el color,
olor, elasticidad y tenacidad del gluten con lo cual puede darse cuenta de su calidad.
Colocar en una cápsula previamente tarada y pesar (gluten húmedo). Secar a 95-100° C
hasta peso constante (gluten seco) y determinar los porcentajes respectivos.

% Gluten húmedo = Peso gluten seco x 100 / peso gluten húmedo

% Gluten seco = Peso gluten seco x 100 / peso muestra

Humedad
Pesar entre 3 y 5 g de muestra homogenizada (Pm) en una capsula previamente tarada
(Pc). Secar a 95 – 100 °C en estufa, hasta peso constante (Pf).
hasta peso constante (Pf)

% Sólidos totales (ST) = ( Pf – Pc ) x 100 / Pm

% Humedad = 100 - % ST

ANALISIS DEL PAN

TOMA DE LA MUESTRA
Determine el peso a panes enteros y protejalos del medio ambiente envolviéndolos en
papel aluminio o en plástico, anotando la hora de salida del horno y la de la toma de
muestra.

CARACTERES ORGANOLEPTICOS
Observe el olor y sabor tanto en el exterior como internamente. Examine los caracteres
de la corteza y de la miga. Observe con la ayuda de una lente, si presenta manchas
coloreadas o vestigios de mohos.

PREPARACION DE LA MUESTRA
Cortar una porción de aproximadamente 200 g en rebanadas de 5 mm de espesor,
desmenuzar, mezclar y almacenar inmediatamente en una bolsa de plástico o en un frasco
de vidrio bien tapado.

CAPACIDAD DE ABSORCION DE AGUA

La capacidad de absorción de agua guarda una relación estrecha con la calidad de la harina
empleada. En el pan varia, de acuerdo con el grado de cocimiento, porosidad de la miga,
volumen y forma del pan y con los caracteres de la harina.
Los panes de buena calidad retienen unos 400 c.c. por 100 gramos de pan y va
disminuyendo de tal manera que en panes de mala calidad no llega a 200 c.c. por 100
gramos de muestra.
Procedimiento
Ponga en contacto con una cantidad conocida de agua una cantidad pesada de pan y deje
en reposo por una hora. Saque el pan y déjelo escurrir durante 10 minutos. La diferencia
entre el volumen total de agua y el de la recuperada corresponde al agua absorbida.

DETERMINACION DEL GRADO DE FRESCURA DEL PAN (Método de Katz)

Este método se basa en medir el volumen de miga sedimentada, después de tratarla con
agua en determinadas condiciones (después de separarla cuidadosamente de la corteza
por medio de un cuchillo y desmenuzarla).
Procedimiento
Pese 10 gramos de miga. Trate con agua y pase el conjunto a una probeta graduada de
250 ml. complete a volumen con agua y agite. Deje en reposo por 24 horas; mida el
volumen de miga sedimentada.
 En un pan fresco el volumen de sedimento es mayor de 50 ml.

DETERMINACION DE pH
Pesar 10 gramos de pan. Triturar en un mortero mezclando con 100 ml de agua destilada
(de pH comprendido entre 6,2 y 7,0) hasta obtener una masa suave. Dejar en reposo
durante 15 minutos. Filtrar recogiendo el filtrado en un vaso de precipitado. Determinar
el pH mediante un potenciometro.

DETERMINACION DE HUMEDAD
Pesar aproximadamente 3 gramos de pan en una cápsula previamente tarada. Secar a 95
- 100°C en estufa, hasta peso constante (Pf).

DETERMINACION DE ACIDEZ
Se toman 2 gramos de muestra (Pm). Se añaden 300 ml de agua caliente se agita y se deja
enfriar con agitación ocasional. Completar a 500 ml y titular con hidróxido de sodio 0,1
N (Ns) usando fenolftaleina como indicador hasta cambio d coloración (Vs).
Calcular como % de ácido láctico.

%Acidez, como ácido láctico = Vs x Ns x 9 / Pm

¿Cuál Es La Definición De Insumos?

(Definición, Características)
By Josefina Pacheco On Sep 8, 2019 1,789 0
Los insumos se definen como las cosas que suelen ser susceptibles al generar servicios y
disminuir las necesidades de las personas, eso significa que son todas las materias primas
que pueden producir nuevos elementos y se usan en la producción de bienes y servicios.

En economía estos pueden ser considerados como bienes intermedios a medida que se
necesiten para crear otros bienes o productos semielaborados que serán de consumo final.

Los requisitos que son fundamentales dentro de los insumos, son bienes que se destinan a la
ejecución de otros bienes, pero que se deben emplear con otros que sean bien elaborados,
además se destinan generalmente que se destinan para la producción de otros que no son
consumidos directamente.

Tabla de Contenidos
 Para qué se utilizan los insumos
 Características de los insumos
 Tipos de insumos
o Mano de obra
o Capital
 Diferencia entre insumos y materia prima
 En qué consiste la matriz de insumo – producto

Para qué se utilizan los insumos

Estos son utilizados de manera común para lograr definir todo aquello que sirve a las
personas para su desarrollo y calidad de vida. Por lo tanto, esto se trata de aquellos bienes
que se pueden encontrar en la naturaleza y también en la sociedad.

Este término se usa para referirse a todos aquellos implementos que sirven para determinar
un fin y que se encuentran denominados como materia prima, especialmente si son útiles
para llevar a cabo diversas actividades y procedimientos.

El recurso de ciertos insumos se relaciona directamente con las actividades productivas que
tienen la finalidad de realizar de otros bienes de mayor complejidad y que implican un
mayor procedimiento de elaboración, los cuales han dejado de considerarse como tales a
causa de la pérdida de sus características esenciales.

Estos suelen ser utilizados como materia prima dentro de la producción de otros bienes. Sin
embargo, esta palabra sirve para utilizarse en términos económicos que se aplican en una
matriz y también se usan para definir la relación que existe entre la producción y el aumento
de la demanda.

Características de los insumos

Entre las características más relevantes de este término se encuentran:
  Se caracterizan por ser productos terminados que se usan para realizar otros
elementos.
 Son elementos que se utilizan con frecuencia dentro del área de producción y
mayormente se reemplazan constantemente.
 Las herramientas de ciertas máquinas deben ser cambiadas por haberse desgastado y
se reponen los que deben comprarse habitualmente, ya que a medida que se usan se
van acabando.

Tipos de insumos
Estos se pueden clasificar en dos tipos atendiendo su naturaleza. A continuación, se
explicarán cada una para que se pueda entender en qué consisten:

Mano de obra
Se trata de la labor que realiza una persona durante la transformación de un determinado
producto. Del mismo modo la mano de obra de puede dividir en dos subtipos:

 Mano de obra directa: Es el trabajo que ejecuta una persona.

 Mano de obra indirecta: Se refiere al trabajo que hace una persona por medio de
una herramienta o máquina.

Capital
Es el recurso creado por personas que incluyen en el procedimiento productivo. Este a su
vez se clasifica en:

 Materia prima: Se trata de los productos que se encuentran en su estado natural sin
sufrir ningún tipo de transformación.
 Material industrial: Son los productos medio terminados que pertenecen al
proceso de producción.
 Instalación: Es el lugar donde se lleva a cabo la actividad productiva.
 Servicios: Son los ofrecidos por terceros para beneficiar parte del procedimiento
productivo de la empresa.

Diferencia entre insumos y materia prima

Estos no se deberían de confundir con las materias primas, ya que las materias primas son
aquellos elementos que principalmente se sacan de la naturaleza y que componen la base de
ciertos productos, mientras que los insumos son los elementos que ya se encuentran
elaborados para ayudar a desarrollar un producto o servicio final.

En este sentido, los insumos pueden estar hechos de materia prima, a diferencia de la
materia prima que no se encuentra elaborado de ningún insumo.

En qué consiste la matriz de insumo –

producto
 En la producción empresarial, el matriz insumo – producto crea un cuadro de cuentas que
posee doble entrada donde se manifiestan las relaciones de los diferentes factores de
producción, de tal manera que genera el resultado de un producto durante la variación de
uno de los factores.

Este a su vez, intenta crear una correlación de insumos adecuados para establecer un punto
de equilibrio que genere una ganancia máxima para la organización, dentro de la
rentabilidad de todos los recursos.

Se puede decir que todo insumo es aquello que se dispone para el uso y desarrollo de la vida
del ser humano, desde lo que se encuentra en la naturaleza, hasta lo que es elaborado por las
personas. En general, estos insumos pierden sus características y propiedades para que se
transformen y sean parte de un producto final.

Significado de Insumos
Qué son Insumos:
Los insumos son objetos, materiales y recursos usados para producir un producto o
servicio final.
Insumos deriva del prefijo latino in- que significa hacia dentro y de la
palabra sumere que significa asumir o tomar.

Los insumos son productos que ya han sufrido modificaciones y constituyen un refuerzo
para la creación de otros bienes y servicios.

Los insumos son necesarios en todos los ámbitos, por lo tanto, el tipo de insumo
dependerá del rubro. Algunos ejemplos de insumos son: engranajes, memorias externas,
limpiadores, desinfectantes, cartuchos, cuadernos, entre otros.

Sinónimos de insumos podemos encontrar: suministros, provisiones, reservas,

repuestos, abastecimientos.

Vea también Provisiones.

Insumos en inglés se traduce como consumables o supplies.

Tipos de insumos
Los tipos de insumos se dividen en el área en que es necesario. Algunos de los tipos de
insumos que podemos encontrar son:

 Insumos informáticos: teclado, disco duro, cartuchos para impresoras.

 Insumos médicos: sondas, catéteres, espátulas médicas.
 Insumos para la salud: jeringas, elementos dentro del botiquín de primeros auxilios.
 Insumos agrícolas: fertilizantes, abono, rodamientos para maquinarias agrícolas.
 Insumos de una oficina administrativa: clips, lápices, bandas elásticas, papel para
impresora.
Características de los insumos
Los insumos se caracterizan por ser productos acabados que sirven para crear otros
elementos. Los insumos son elementos que se usan frecuentemente en el área de
producción y generalmente tienen que ser reemplazados o repuestos constantemente.
Como, por ejemplo, los rodamientos de alguna máquina deben ser reemplazados debido
a su desgaste y el papel de la impresora debe ser comprado periódicamente porque a
medida que se usa, se acaba.

Diferencia entre insumos y materia prima

Los insumos no deben ser confundidos con las materias primas. Las materias primas
son todos aquellos materiales que se extrae principalmente de la naturaleza y que
constituye la base de algún producto. Los insumos son elementos ya procesados que
ayudan a desarrollar un producto o servicio final.

De esta manera, los insumos pueden estar hechos de materia prima, en cambio, la
materia prima nunca será hecho de insumos. Algunos ejemplos de materias primas son:
la madera, el petróleo, la celulosa, el acero, vegetales, lana, etc.

Materias primas fundamentales de la panadería

repostería
Enviado por Raiza Hamel

Partes: 1, 2
1. Harina de trigo
2. El agua
3. Las levaduras
4. La sal
5. Los azúcares
6. Las grasas
7. La leche
8. El huevo

La buena selección de las materia primas para su utilización en la panadería dulcería tiene
vital importancia. El tipo de producto, su procedencia, sus características y diferencias, su
fecha de caducidad, entre otros elementos, determinan no solo el desarrollo del proceso de
elaboración sino también la calidad del producto terminado. Es por ello que es
imprescindible conocer estos productos, su comportamiento frente a otros, así como
las funcionesque cumplen en el proceso de elaboración. Un error en la selección, medida o
pesaje de las materias primas conduce a dificultades en el proceso de elaboración.
A continuación se presenta una clasificación de las materias primas, así como ejemplos de
las mismas.

Materias primas Ejemplos

 La harina de trigo

 El agua
Fundamentales
 Las levaduras biológicas

 La sal
  Los azúcares

 Las grasas

 La leche

 El huevo

 La maicena o fécula

 Los chocolates

 Las carnes y productos cárnicos

 Los quesos y productos lácteos

 Las frutas naturales

Complementarias
 Las mermeladas de frutas

 Los frutos secos

 Las Semillas

 Las hierbas aromáticas y especias

 Las bebidas alcohólicas

 Las premezclas de productos

 Los premezclas para cremas

 Los premezclas para rellenos

 Los productos de chocolate

Alternativas
 Los brillos preelaborados

 Los productos para decoración

 Los productos de almendra

 Las bases semielaboradas

 Polvos de hornear

 Esencias, sabores y colorantes alimentarios

Aditivos  Ácidos orgánicos

 Bicarbonato de sodio

 Mejorantes panarios

Entre los materiales gastables que se utilizan en el proceso de elaboración y/o presentación
del pan y el dulce se encuentran:
 Capacillos de distintos tipos
 Discos de cartón
 Blondas diversas
 Papel parafinado, de estraza, etc.
 Servilletas
 Cajas de cartón y envases de diversos tamaños
Seguidamente se caracterizarán las diferentes materias primas explicándose las funciones
que cumplen durante el proceso de elaboración para facilitar el entendimiento por parte de
los estudiantes de la importancia de las mismas.

Harina de trigo
Es el ingrediente más importante en la mayor parte de los productos de panificación y
repostería, y se define como el producto finamente triturado, obtenido del proceso de
molturación del grano de trigo maduro, sano y seco, e industrialmente limpio.
Los cereales (de Ceres, el nombre en latín de la diosa de la agricultura) son gramíneas
herbáceas cuyos granos o semillas están en la base de la alimentación humana o del ganado,
generalmente molidos en forma de harina.
Los principales cereales empleados en la alimentación humana son el arroz, el trigo, la
cebada, el sorgo, el centeno, la avena y el millo. El trigo se cultiva en zonas moderadamente
templadas entre los 30 y 60 grados de latitud norte y los 20 y 40 de latitud sur en
condiciones extremas de calor o frío, donde se producen inviernos crudos con mucha nieve
y veranos calurosos y brillantes. Pueden crecer en casi cualquier tipo de suelo aunque se
obtienen mejores rendimientos en los arcillosos. Este cultivo ocupa más área que cualquier
otra cosecha debido a su gran producción mundial. Entre los principales productores se
destacan: Canadá, Rusia, Estados Unidos, Francia, España, Argentina y otros.
El trigo es usado principalmente para obtener harina de trigo de la cual se obtienen la
mayoría de los productos de panadería y dulcería, y además se emplea en mezclas para café,
en cereales para desayunos, sémola para pastas, en trigo inflado, como materia prima en la
obtención de etanol y otras bebidas alcohólicas, en la obtención de almidón, y como agente
espesante y estabilizador de emulsiones.
La calidad y naturaleza de la harina depende del tipo de trigo del que se obtiene, que puede
variar sus características de acuerdo a las condiciones del suelo y del clima. Existen más de
3000 especies de trigo, de los cuales, los principales trigos comerciales son: Triticum
aestivum: En este grupo se encuentran las variedades de mejor calidad para la elaboración
de pan, galletas, cake y pastelería. Presentan gran rango de texturas, que van desde el duro
(vítreo) al blando (harinoso). Triticum durum o trigo macarronero. Se caracteriza por ser el
de granos más duros entre las especies conocidas y presenta las mejores características para
la elaboración de las pastas.
La clasificación de los trigos se hace atendiendo a diferentes aspectos, como son:
 Textura del endospermo
 Contenido de proteínas
 Vitrificación del grano
 Color del salvado
 Época de crecimiento
 Área de desarrollo.
 Propiedades físicas de la masa
 Variedad
Básicamente el grano de trigo no es considerado una semilla sino un fruto. Este es de forma
alargada y en su ápice tiene un haz de pequeños filamentos o pelusas. En la estructura del
trigo se consideran tres partes principales: el afrecho o salvado, el endospermo y el germen
o embrión.
 Salvado: 14,5 %
 Endospermo: 83 %
 Germen: 2,5 %
Teniendo en cuenta que la composición de la harina varía de acuerdo al trigo seleccionado.
Son componentes de la harina las vitaminas, fundamentalmente del complejo B y
las enzimas alfa y beta amilasa. Se puede tomar como composición orientativa de la harina
la siguiente:

Promedio Harina Promedio Harina

Composición
Pan Repostería

Humedad 15 % máx. 15 % máx.

Proteínas 10 a 13 % 7 a 9,5 %

Almidón 68 a 72 % 68 a 72 %

Azucares 1a2% 1a2%

Grasas 1 a 1,5 % 1 a 1,5 %

Cenizas 0,5 a 0,6% 0,4 a 0,5%

La humedad varía con el acondicionamiento del trigo, durante su preparación para la

molienda. El contenido de humedad varía también con las condiciones climáticas y
de almacenamiento de la harina. La harina es higroscópica lo cual quiere decir que se
influencia por las variaciones de la humedad atmosférica, por lo que su adecuado
almacenamiento es muy importante.
La cantidad de proteínas presentes en la harina varía según el tipo de trigo utilizado.
Las harinas de trigo panificables deben tener al menos 9% de proteínas, que formen 25% de
gluten húmedo.
A las harinas que contienen menos proteínas-gluten se les llama pobres en gluten;
en cambio, ricas en gluten son aquellas cuyo contenido de gluten es superior al 30%.
El gluten es una especie de enrejado que se forma al mezclar harina con agua, por
hidratación e hinchamiento de las proteínas insolubles de la harina. Este hinchamiento
posibilita la formación de la masa durante el amasado y define las propiedades de la masa,
su elasticidad, tenacidad, capacidad para ser trabajada, retención
de gases y mantenimiento de la forma de las piezas. El gluten absorbe aproximadamente el
doble de su peso en agua, eso nos explica por qué las harinas ricas en gluten, admiten
mayor porcentaje de agua en el amasado. Los estudios que se han realizado han
demostrado que un alto contenido proteico en la harina que se usa para pan, no significa
que esta sea de buena calidad, es decir, que la calidad de la proteína que forma gluten es
más importante que su cantidad.
El almidón es el componente mayoritario de la harina y está constituido por largas
cadenas de glucosa. Durante el proceso de molienda del trigo se daña una pequeña parte de
los gránulos de almidón. El almidón dañado tiene una marcada sensibilidad al ataque de las
enzimas, influyendo en la cantidad de gas producida en la fermentación y además en la
absorción de agua, lo cual es importante en la producción de pan, sin embargo,
demasiado daño puede ser perjudicial para el acondicionamiento de la masa. De manera
que la cantidad de almidón dañado es importante para el proceso de panificación, y un nivel
de daño bajo o demasiado alto, con relación al nivel habitual, puede afectar este proceso.
El almidón de la harina se degrada o transforma en azúcares que pueden ser consumidos
por las levaduras en el proceso de fermentación. El almidón no degradado realiza
la función de formar la estructura reticular junto al gluten y dar extensibilidad y elasticidad
de la masa. A este almidón se le da el nombre de almidón estructural.
El principal azúcar de la harina es la sacarosa que se encuentra entre un 1,5 y 2%,
aunque también existe una pequeña cantidad de maltosa de alrededor del 0,5%. Los
azúcares presentes en la harina son fermentados por las levaduras, y aportan sabor al pan,
influyen en su textura y aspecto, y originan, en parte, el color de la corteza.
Las grasas contenidas en la harina tienen valores bajos, pues provienen de los residuos de
las capas externas del trigo y de las partículas del germen. Como la mayor parte de la grasa
está dentro del germen de trigo, una gran parte de la grasa es separada durante el proceso
de la molienda. En la harina de trigo integral, se queda toda la grasa, porque se muele el
grano de trigo entero.
Las grasas se manifiestan favorablemente en la formación del gluten durante el amasado,
haciéndolo más extensible. Sin embargo, si el contenido de grasa es elevado, se enrancia
muy fácilmente, disminuyendo la capacidad de conservación de una harina; de ahí, que la
harinas muy viejas, sufran alteraciones, dando malos resultados en panificación,
presentando un sabor amargo característico.
Las cenizas las constituyen las sales minerales, como el potasio, sodio, calcio y magnesio,
procedentes de las partes exteriores del grano que se incorporan a la harina, según su tasa
de extracción. Las harinas de mayor extracción contienen un porcentaje más alto de
cenizas, porque la parte más cerca del afrecho está contenida en la harina. Muchos países
han clasificado sus harinas según la cantidad de materia mineral que contienen,
determinando el máximo para cada tipo. Las harinas, integrales y completas, tienen un
contenido de cenizas mayor.
Las vitaminas en la harina son pocas, fundamentalmente del complejo B, y trazas de
algunas otras. En general se encuentran en cantidades insuficientes para los requerimientos
humanos, por lo que las harinas suelen enriquecerse con ellas.
Las características de la harina se agrupan en sensoriales, reológicas, fermentativas.
Características sensoriales son aquellas que se pueden apreciar por los órganos de los
sentidos.
 Color. La harina puede ser más o menos blanca o ligeramente crema. Las alteraciones en
el color pueden estar relacionadas con el almacenamiento prolongado, especialmente en
condiciones inadecuadas, provocadas por la descomposición de la grasa y el colorante de
la harina. El color también puede afectarse al aumentar el grado de extracción.
 Olor y sabor. Característico, ligero y agradable, sin olores extraños, sin sabor rancio, sin
acidez, sin amargor y libre de mohos. El olor y sabor pueden alterarse por
enranciamiento de las grasas, envejecimiento, por acidez, enmohecimiento, plagas
o contaminación con sustancias extrañas.
 Granulación al tacto. Se presenta al tacto ligeramente granulada. Se percibe al apretar la
harina entre el pulgar y el índice. Si se aprecia como granulada, es la llamada harina
semolada, la cual generalmente es rica en gluten. Por el contrario, si se percibe como lisa
y suave (como fécula) debe suponerse que se trata de una harina rica en almidón. Desde
luego, no es posible conocer el contenido de gluten de una harina por este medio, es solo
una apreciación.
La alteración de las características sensoriales influyen negativamente en el aspecto de los
productos de panadería y repostería desde el punto de vista sensorial y, además, una
afectación en el olor o sabor puede invalidar su uso.
Las características reológicas de la harina se ponen de manifiesto al mezclar la harina
con agua. La masa obtenida presenta características variables que dependen de las
propiedades de la harina, relacionadas fundamentalmente con la cantidad y calidad del
gluten. Estas propiedades se analizan principalmente a través del farinógrafo y el alveógrafo
y son las siguientes:
 Capacidad de absorción de agua: da la medida de la cantidad de agua que puede asimilar
una harina, y depende de su contenido de gluten.
 Tolerancia a la fermentación: está relacionada con la facultad de la masa para soportar
más o menos bien un error en el proceso de panificación, y depende fundamentalmente
de la calidad del gluten.
 Tolerancia al amasado: está relacionado con el tiempo que la masa necesita para
desarrollarse.
 Tenacidad: se define como la resistencia de la masa a ser estirada.
 Extensibilidad: está dada por la capacidad de la masa para dejarse estirar o laminar y
el equilibrio se calcula por la relación entre tenacidad y extensibilidad.
 Equilibrio: se calcula por la relación entre tenacidad y extensibilidad.
 Fuerza: se mide por el conjunto de calidades plástico-elásticas, y nos da la medida de la
capacidad de una harina para producir una pieza de pan bien crecida.
Las características fermentativas de la harina están determinadas por el contenido de
azúcares, de enzimas amilasas y los gránulos de almidón dañados. La diferencia de estas
características en la harina puede provenir de la naturaleza del trigo y de las condiciones de
recolección. La importancia de estas radica en que se necesitan azúcares que puedan ser
usados por la levadura en el proceso de fermentación, para producir gas y hacer crecer el
pan.
 Anomalías más frecuentes en la harina
Aunque existen problemas originados por deficiencias en el proceso, es justo decir que
frecuentemente el panadero-dulcero se enfrenta con cambios en las características de la
harina así como en la temperatura y humedad ambiental. Estos cambios provocan
problemas con las masas y repercuten en la irregularidad de los productos. Entre ellos se
encuentran:
Harinas incorrectas
 Falta de fuerza
 Exceso de fuerza
Harinas desequilibradas
 Tenaces
 Extensibles
Incorrecta actividad enzimática
 Baja
 Alta
Harinas con degradación
De todas estas anomalías las más difíciles de corregir son las relacionadas con la
degradación y las que presenten un exceso de actividad enzimática.
Clasificación de las harinas

DE ACUERDO A LA FUERZA DE ACUERDO AL EQUILIBRIO

Fuerza Equilibrada

Media fuerza Extensible

Débil o floja Tenaz

 Funciones de la harina
 Es el elemento estructural de las masas de pan y repostería.
 Tiene la capacidad para retener los gases producidos en la fermentación, o
por acción química o física.
Usos de la harina
En panadería, las harinas de más amplio uso son las de media fuerza y equilibradas, de
buena actividad enzimática, y considerándose muy importante la calidad del gluten, pues
esto define su tolerancia a la fermentación y la obtención de un pan bien crecido. Los panes
dulces o muy enriquecidos y los de masa muy blanda deben elaborarse con harinas de gran
fuerza, o hacer los ajustes necesarios si se trabaja con otro tipo de harina. El pan de molde
requiere una harina de fuerza. Existen panes de poco requerimiento que se pueden elaborar
con harinas débiles, aunque deben emplearse mejoradores.
Las harinas para galletas en general suelen ser débiles, con poco gluten y muy extensibles,
aunque las dulces requieren menos por cientos de proteínas que las que se elaboran con
levadura.
Para la fabricación de dulces compactos y pastas secas, en los que se emplean alto
contenido de grasa y azúcares, la harina ha de ser bastante débil o floja. Las harinas típicas
para bizcochos son también débiles, con un contenido de proteínas entre un 7.5 y un 8,5 %,
y extensibles.
Para la repostería, la cantidad de gluten no es determinante en la calidad de los productos, y
no se requieren altos por cientos de proteínas, ya que se obtendrían dulces demasiado
elásticos. De manera que en general se utilizan harinas débiles y para algunos productos de
pastelería, como por ejemplo, las masas de hojaldre, se usan las harinas de media fuerza. Si
la harina disponible es de mayor fuerza, podemos reducir esta añadiendo almidones,
féculas, o mezclándolas con harinas más débiles.
Almacenamiento de la harina: En el almacenamiento se produce un
acondicionamiento natural de las harinas que oscila entre 8 a 12 semanas, por lo que en
ocasiones se usan aditivos que aceleren este proceso. Debe almacenarse en un lugar fresco,
separada del piso y las paredes. Las condiciones óptimas son temperatura: de 15 a 26ºC y
humedad relativa: de 60 a 75%
Existen otras harinas que se utilizan en panadería y repostería para productos específicos,
como son, la harina de centeno, la harina de maíz, etc. También otros productos obtenidos
del trigo como el salvado y la harina integral de este cereal son utilizados. La harina integral
de trigo es el producto resultante de la molturación del grano de trigo maduro sano y seco,
industrialmente limpio, sin la separación de ninguna parte de él, es decir con un grado de
extracción del 100%, por lo que el contenido de cenizas estará entre 1,5 y 2,3%. La harina
integral debe proceder de trigos de fuerza para compensar el debilitamiento que ofrece el
salvado. Al contener íntegramente el salvado y el germen del grano de trigo tiene una gran
tendencia al rápido enranciamiento, por lo que el almacenamiento, sobre todo en verano
hay que reducirlo considerablemente en relación con la harina blanca. Esta harina se usa
para elaborar el pan integral y dulces de regímenes especiales de nutrición.
Los tipos de harinas de centeno más frecuentes son:
 60% de extracción (harina blanca)
 65% de extracción (harina algo oscura)
 100% de extracción (harina integral muy oscura)
Aunque en Cuba no se utiliza prácticamente esta harina, en el mundo, es la segunda en
importancia, aunque su calidad panadera es muy inferior a la del trigo.
Otra de las harinas más utilizadas para panadería y repostería es la harina de maíz.
Es importante señalar que todas estas harinas necesitan usarse mezclándolas con la harina
de trigo debido a su escaso o nulo contenido de gluten.

El agua
El agua es indispensable en la formación de las masas, pastas y batidos. El agua que se usa
en panadería y repostería debe ser potable, que es aquella que reúne las condiciones y
requisitos indispensables para el consumo humano. Una regla general que se puede seguir,
es que el agua que es buena para beber es buena para masas, aunque su potabilidad se
conoce mediante análisis químicos y bacteriológicos.
Las aguas por su contenido de sales minerales puede clasificarse en:
 Aguas duras: Contienen sales minerales en cantidades superiores a lo establecido.
Retardan la fermentación
 Aguas blandas: No contienen sales minerales. Ablandan el gluten
 Aguas alcalinas: Contienen sales de sodio. Neutralizan la acidez de la fermentación,
debilitan el gluten y pierden su capacidad de retención de gases
Las funciones del agua en las masas son:
 Hidrata las proteínas de la harina, propiciando la formación del gluten
 Es el disolvente por excelencia
 Por medio de ella es posible graduar la temperatura de las masas y del batido
 Le confiere suavidad al producto
La temperatura juega un papel importante en la fermentación, por lo que es necesario
conducir la masa, al final del amasado a la temperatura ideal, que puede oscilar entre 23 y
27 ºC. La temperatura de la masa depende de los siguientes factores:
 Temperatura del taller
 Temperatura de la harina
 Temperatura del agua
 La fricción que está determinada por la velocidad de la amasadora
Es evidente que la temperatura que es posible variar para alcanzar la temperatura deseada
en la masa es la del agua. Para calcular la temperatura del agua existen varios métodos de
los cuales explicaremos dos.
Método 1. Temperatura base: Este método emplea la siguiente fórmula:
Temp del agua = Temp base- (Temp de la harina + Temp del taller)
La temperatura base es un factor que está determinado por la velocidad de la amasadora,
donde se tiene en cuenta además la duración del amasado y la temperatura exacta a que se
desea obtener la masa. Existen tablas confeccionadas a partir de una temperatura base
prefijada, donde se obtiene a partir de la temperatura del taller y la harina, la temperatura
del agua directamente.
Algunas de las temperaturas bases utilizadas son:
 Amasadora lenta: 63 / 70 ºC
 Amasadora rápida: 53 / 60 ºC
 Amasadora muy rápida: 40 / 45 ºC
Otras bases usadas son:
 Amasadora espiral: 50 ºC
 Amasadora de brazos: 60 ºC
Si la temperatura de la masa no es la deseada se puede corregir, conociendo que por cada 3
ºC que se baje la temperatura del agua, solo baja 1 ºC la temperatura de la masa.
Método 2.: La fórmula empleada en este caso es:
Temp del agua = Temp. Receta x 3 – (Temp. Harina + Temp. Taller+ Temp. Fricción)
La temperatura de fricción depende del tipo de amasadora y la duración del amasado y
aunque también puede calcularse experimentalmente, aunque podemos utilizar la siguiente
tabla:
 Amasadora espiral: 18 ºC
 Amasadora de brazos: 9 ºC
En dulcería, también es importante graduar la temperatura del agua, en el caso de los
batidos, siendo la temperatura ideal de 20 ºC debido a que los polvos de hornear
reaccionan químicamente a los 32 ºC. La fórmula utilizada es la siguiente:
Temp del agua = Temp. deseada x Nº de elementos – Sumatoria de las Temp. de estos
Los elementos a considerar pueden ser: Taller, fricción, harina, azúcar, grasa y huevos.

Las levaduras
Se denomina levadura a cualquiera de los diversos hongos microscópicos unicelulares que
son importantes por su capacidad para realizar la descomposición mediante fermentación
de diversos cuerpos orgánicos, principalmente los azúcares o hidratos de carbono,
produciendo distintas sustancias. Son los principales microorganismos responsables de la
fermentación en las masas panaderas, masa en la cual actúa sobre los azúcares
fermentables produciendo principalmente, dióxido de carbono y alcohol.
Existen 2 tipos fundamentales de levaduras:
Biológicas: Tienen la capacidad de fermentar los azúcares produciendo CO2 y alcohol, y
pueden ser:
 Húmedas: son de color blanco crema, olor característico, y humedad entre 70 y 75%.
Otras características que se evalúan son su actividad fermentativa y su estabilidad. Se
comercializan en bolsas o bloques prensados. Su dosis de uso más común es entre 2 y
3% y se deben disolver en agua antes de añadir a la masa. A temperatura de 4º C pueden
conservarse un mes. Su principal problema está relacionado con su conservación.
 Líquidas: Se presentan en forma de crema líquida y tienen una humedad de 85 a 90%.
 Secas: activa e instantánea.
 Seca activa: Presenta un 8 % de humedad. Es necesario rehidratarla, por lo que se utiliza
menos, pero su conservación es de dos a tres meses a temperatura ambiente.
 Seca instantánea: Se presenta empaquetada al vacío. Se puede añadir directamente a la
harina o al comienzo del amasado, ya que tiene capacidad de rehidratación. No se debe
añadir en agua fría o hielo. Se puede conservar a temperatura ambiente durante un año.
 La levadura prensada es el producto obtenido por la proliferación del Saccharomyces
cerevisiae de fermentación alta, en medios azucarados adecuados.
Químicas: Productos químicos que al adicionarse a la masa y disolverse en agua reaccionan
al calor durante la cocción, desprendiendo gas carbónico, que hace que la masa crezca, o sea
son gasificantes o impulsores de masa. Los productos más utilizados son:
 Polvos de hornear
 Bicarbonato sódico
 Bicarbonato amónico
Las temperaturas claves que hay que tener en cuenta al trabajar con levadura son:
 Temperatura de trabajo óptima: 27 ºC
 Temperatura a la cual debe salir la masa: de 23 a 27 ºC
 Temperatura para la cámara de fermentación de 30 a 35 ºC
También se debe tener en cuenta:

4 ºC Se conserva, queda prácticamente bloqueada

10 a 12 ºC Se ralentiza la fermentación

20 a 40 ºC Aumenta la velocidad de fermentación

Más de 45 ºC Se frena la fermentación

50 a 55 ºC Mueren las levaduras

Las funciones de la levadura son las siguientes:

 Fermenta y acondiciona la masa
 El desprendimiento de CO2, y la disminución del ph durante la fermentación causa que
se estire y desarrolle el gluten y produce el esponjamiento de la masa y el crecimiento
del pan.

La sal
La sal común está formada por cloro y sodio (ClNa), muy extendida en la naturaleza
en estado sólido y en solución en agua de mar. En el primer caso se le denomina sal de mina
o sal gema y es extraída de las minas o canteras. En el segundo caso es llamada sal marina
extraída por la evaporación del agua de mar. Tiene muchas formas de comercialización,
incluidos los que tienen aditivos químicos.
El uso de la sal se generalizó a principios del siglo XIX y hoy constituye un grave problema
el no usarla. La sal se adiciona en todas las masas fermentadas a razón de 20 gramos por
Kg. de harina, o sea, al 2% de la harina, a excepción del pan sin sal. En las masas de alto
contenido de azúcar puede usarse menos cantidad de sal, alrededor del 1.5%, y puede
aumentarse cuando se usan harinas débiles, o en el caso de panes más salados, como los
palitroques. En la panadería se recomienda disolver la sal en el agua, acción obligada
cuando se usa sal gruesa, y nunca se debe disolver sal con levadura. También se emplea en
todos los batidos y masas de repostería.
Entre las funciones de la sal se encuentran:
 Acentúa el sabor del pan y de los dulces.
 Mejora el aspecto del pan, favoreciendo la coloración de la corteza, de manera que un
pan sin sal es más pálido.
 Fortalece el gluten y aumenta la absorción de agua. La sal en la masa provoca un
aumento de la tenacidad y de la fuerza a medida que aumenta la dosificación,
aumentando su firmeza.
 Controla la acción de la levadura. El exceso de sal tiende a reducir la actividad de la
levadura, llegando incluso a frenar la fermentación. Cuando los procesos fermentativos
son más largos se puede añadir a la masa sal para controlarlos. La cantidad de sal y de
levadura deben condicionarse.
 Inhibe la acción de las bacterias ácidas. La sal retarda las fermentaciones ácidas y tiende
a frenar la actividad proteolítica, mejorando ligeramente las harinas degradadas.
 Contrarresta la suavidad del agua cuando se usa agua suave para las masas.

Los azúcares
El término azúcar se refiere al producto obtenido de la caña de azúcar o de la remolacha y
conocido químicamente como sacarosa, que es un disacárido formado por glucosa y
fructosa. Los azúcares están clasificados en dos categorías principales: azúcares simples o
monosacáridos y azúcares dobles o disacáridos.
Existen varios tipos de azúcar que varían en su color y sabor y son:
 Azúcar crudo. Es la más rica en mieles, pero su uso no es recomendable en repostería.
En panes puede utilizarse, pero un uso excesivo tendrá un efecto oscurecedor en los
productos. El azúcar de tono más oscuro es más saludable. La película de miel que rodea
al cristal del azúcar moreno o rubio contiene sustancias como minerales y vitaminas. En
el argot azucarero, estas sustancias reciben el nombre de «impurezas». Cabe aclarar que
durante el proceso a todas las sustancias que no son sacarosa, se les denomina
impurezas, pero son inofensivas para la salud. Son estas las que le otorgan el color y
sabor particular.
 Azúcar refino. Es la más usada en repostería y panadería. El azúcar blanco es sometido a
un proceso de purificación químico (llamado sulfitación), haciendo pasar a través del
jugo de caña, gas SO2, que proviene de la combustión del azufre. Es altamente pura, es
decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa. El azúcar rubio se disuelve, se le aplican reactivos
 como fosfatos, carbonatos, cal para extraer la mayor cantidad de impurezas, hasta lograr
su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes
complementarios, como minerales y vitaminas.
 Azúcar lustre. El azúcar glas, azúcar glacé, azúcar impalpable, azúcar pulverizada, azúcar
flor, azúcar nevada o nevazúcar es un tipo de azúcar que se caracteriza por estar
pulverizado o molido a tamaño de polvo (con cristales de un diámetro inferior a 0,15
mm) con añadido de 2 o 3% de almidón. Se utiliza en repostería para cubrir y dar un
último toque de decoración a postres o dulces. Mezclada con agua caliente y limón
produce el glaseado con el que se decoran postres. Mezclando el azúcar glas con un poco
de agua, se obtiene una pasta con la que se puede cubrir o decorar los dulces o pasteles,
y que al secarse forma una fina capa de un elegante brillo blanquecino y crujiente. El
glaseado con azúcar glas admite añadidos que permiten obtener variantes de color y de
sabores (colorantes alimenticios y sabor a chocolate, vainilla, fresa, etc.).Es el azúcar
refino pulverizado a la cual se le añade maicena o almidón de maíz. Es utilizada en
cremas y para espolvoreo de determinadas variedades de dulces.
 Glucosa. Monosacárido que se obtiene por hidrólisis del almidón. Es usado en repostería
y confitería, pues interviene en la textura de los productos, retiene humedad, controla la
cristalización y es estable.
 Azúcar invertida. Es al azúcar que se obtiene al poner al calor y en presencia de un ácido,
la sacarosa o azúcar refino con agua, pues se produce lo que se denomina inversión de la
sacarosa. Este proceso es incompleto, si no se realiza industrialmente. Los ácidos que se
emplean pueden ser el ácido cítrico, el acético o tartárico, sales ácidas como el crémor
tártaro, o la enzima invertasa. Su uso en repostería es amplio porque: Inhibe el ulterior
crecimiento de los cristales de sacarosa en los productos de panadería y repostería y
Aumenta la capacidad de retención de agua en los productos de repostería, lo cual
produce suavidad.
 Fondant: Se obtiene al hervir agua, azúcar refino y crémor tártaro hasta 110-115º C y se
pasa por la máquina procesadora de fondant. En este proceso hay una inversión parcial
de la sacarosa. El fondant se utiliza en cobertura para dulces.
En pan la cantidad de azúcar que comúnmente se utiliza va desde un 0,5 hasta un 30%, de
acuerdo al tipo de masa, por ejemplo:
 De 0,5 a 1% para panes de corteza dura. (a veces este tipo de pan no lleva azúcar)
 De 2 a 4% para panes semisuaves
 De 5 a 12% para panes suaves
 Más de 12% para panes dulces
Entre las funciones del azúcar se encuentran:
 Proporciona un grado de dulzura y sabor deseado en el producto
 Da coloración a los productos
 Produce una textura más suave
 Proporciona alimento para la levadura
 Contribuye a la incorporación de aire en los batidos

Las grasas
Son aquellos productos cuyo componente mayoritario es la materia grasa de origen animal,
vegetal o sus mezclas, que tienen como constituyente principal glicéridos de los ácidos
grasos. Las grasas están compuestas por ácidos grasos saturados e insaturados. Los
primeros abundan en las grasas de origen animal (manteca de cerdo, mantequilla, etc.) que
poseen un punto de fusión superior a 36º C. Los ácidos grasos insaturados los contienen los
aceites y grasas vegetales, siendo su punto de fusión inferior al del cuerpo humano. Se ha
recomendado limitar el uso de grasa animal, debido a la presencia de ácidos grasos
saturados y colesterol. Aunque se conoce que es necesario el aporte de este último en la
dieta, pues cumple determinadas funciones en el organismo, se recomienda mantener
el control de las cantidades a ingerir, teniendo en cuenta que un consumo elevado puede
resultar dañino.
Entre los procesos a que son sometidas las grasas se encuentran:
 Hidrogenación. Es la adición de hidrógeno a un aceite, para endurecerlo y mejorar la
estabilidad frente al enranciamiento.
 Fraccionamiento. Es el proceso por el cual una grasa puede separarse en dos fracciones:
una fracción dura y otra más liquida. La primera se utiliza para hacer margarinas y
grasas anhidras y la segunda como aceites de fritura.
Las propiedades fundamentales que se deben tener en cuenta al trabajar con las grasas son:
 Punto de fusión: Es la temperatura en la cual una grasa determinada pasa al estado
líquido. Cuando más bajo es el punto de fusión, más baja es la temperatura a la cual
empieza a licuarse o sea variando la consistencia.
 Poder de cremado: Se define como la capacidad de las grasas para retener aire cuando
estas están en movimiento con los ingredientes del batido.
 Plasticidad: Es la propiedad que debe tener una grasa o margarina, para que sea
manejable, es decir que pueda trabajarse con facilidad, sin romperse, se deje estirar con
suavidad y mantener su consistencia y brillo. Existe un margen de plasticidad, que es el
intervalo de temperaturas en que la grasa permanece plástica.
Los tipos de grasas y sus usos son:
 Mantequilla. Se elabora exclusivamente a partir de nata o leche de vaca, o ambas con o
sin sal, y con o sin colorantes. Necesita conservarse en frío para mantenerse en buen
estado. Se utiliza en algunos productos de panadería y en batidos de grasa, cremas y en
hojaldre, aunque para este último no es la grasa idónea, por su punto de fusión
relativamente bajo, alrededor de 32 ºC.
 Margarinas. Es semejante a la mantequilla y se obtienen a partir de aceites y grasas
comestibles, además de leche, a las cuales se añade una cantidad de agua, junto con una
serie de aditivos que las hacen más estables. Deben tener un mínimo de 80% de materia
grasa y un máximo de 16% de humedad. Se clasifican por sus características plásticas, de
acuerdo al grado de hidrogenación en: Margarinas de mesa (untables), margarinas para
cremas (se usan en pastas de té, pasta brisa o quebrada, plumcakes, pasta choux, panes
dulces y otros panes, y también para montar con jarabes, es decir, en cremas, como la de
mantequilla) y margarinas para hojaldre (se utilizan en la elaboración de masas de
hojaldre y croissant). El uso de las margarinas se ha extendido debido a su prolongada
conservación, su facilidad para trabajarla, la tolerancia a las diferentes especialidades y
la adaptación a los márgenes de temperatura del taller
 Manteca de cerdo. Se obtiene a partir de los tejidos adiposos del cerdo. Es una grasa
blanca, de olor característico, aunque actualmente se comercializan algunas
desodorizadas. Su punto de fusión es relativamente bajo, pudiendo aumentar su dureza
con diferentes grados de hidrogenación. Se ha usado este tipo de grasa para el pan, en
diferentes proporciones, por el aroma y sabor que incorporan al mismo y por darle
mayor conservación. Sin embargo, es importante destacar que por su contenido de
colesterol, muchos países han limitado su uso.
 Manteca hidrogenada. Se elabora a partir de aceites vegetales hidrogenados. Son
empleadas frecuentemente en panificación y en repostería, en la elaboración de cremas,
coberturas y batidos de grasa.
 Aceites. Se obtienen de semillas de frutas maduras del olivo, soja, girasol, etc. Son
líquidos a temperatura ambiente. Se usan en panadería. En dulcería se utiliza muy poco
 Manteca de cacao: Es la grasa del fruto que lleva este nombre y de la cual se elabora el
chocolate. Es quebradiza a 26,5 grados, pero por encima de esta temperatura suaviza y
se funde a 35 º C.
 Grasas para coberturas. También se fabrican grasas para coberturas con la mezcla de
grasa de coco y de palma, lo cual permite ampliar el rango de punto de fusión desde 32
hasta 48 º C.
 Grasas para freír. Son muchos los aceites y grasas que se pueden emplear para las
frituras, pero las más adecuadas para todos aquellos productos que no se vayan a
consumir rápidamente, son las grasas hidrogenadas.
 Grasas anhidras son aquellas grasas y aceites que no contienen agua. Se utilizan
principalmente para hacer hojaldre. También hay muchos profesionales que mezclan la
grasa anhidra con manteca de cerdo para la elaboración de hojaldres y croissant. En la
panadería industrial y galletería es muy utilizada por su poder de absorción de jarabe, y
por aportar más seguridad en aquellos productos de larga duración.
La manteca y los aceites son conocidos como 100% grasas. Las margarinas y las
mantequillas contienen diferentes porcentajes de agua. Las grasas que contienen agua
necesitan un ajuste por el contenido de humedad, es decir, si se sustituye mantequilla o
margarina por manteca se debe agregar un 15 a 20% adicional de estas a la masa. En masas
que contienen porcentajes pequeños de grasas, menos del 6%, es recomendable agregar la
grasa después de haber mezclado la harina a la masa y haber logrado la consistencia
deseada en la masa , pues esta actúa como lubricante en el desarrollo de la masa. Cuando
las masas tienen más de un 6% de grasa, como para masas de pan dulce, se agrega junto
con el azúcar, la sal y la leche, para una distribucióncompleta y aeración parcial de la masa.
Los aceites vegetales se agregan junto con el agua. Las masas más ricas en grasa toman más
tiempo en desarrollarse completamente, porque las partículas de grasa cubrirán parte de la
harina y se retarda la absorción de agua.
A pesar de que las grasas vegetales son más sanas, estas no son muy utilizadas en la
Repostería, siendo lo más aconsejable ampliar el uso de margarinas de origen vegetal,
incluso para la sustitución de mantequilla.
Entre las funciones de la grasa se tiene:
 Dan suavidad a los productos y prolonga su frescura y conservación
 Aumentan la extensibilidad de la masa y el volumen del pan
 Producen migas brillantes, alveolados pequeños y cortezas más finas
 Al combinar las grasas con el azúcar y los demás ingredientes, ayuda a incorporar aire a
lo batidos y a distribuir uniformemente los ingredientes
 Proporcionan nutrientes adicionales y mejora sus cualidades comestibles

La leche
La leche de vaca es el producto obtenido del ordeño completo de vacas sanas y bien
alimentadas. Es un alimento muy completo pues
contiene proteínas, grasas, carbohidratos, vitaminas y minerales, de ahí su importancia
nutricional.
Existen varios tipos obtenidas por tratamientos industriales de la leche de vaca, entre ellas:
 Leche descremada en polvo (LDP)
 Leche entera en polvo (LEP)
 Leche evaporada
 Leche condensada
 Leche fresca
 Suero de leche
Entre las ventajas de la leche en polvo se encuentran que no requiere refrigeración, su
conservación es prolongada, requiere menos espacio de almacenamiento, es de fácil
manipulación y transportación.
Las funciones fundamentales de la leche son:
 Mejora la coloración de los productos
 Mejora el sabor y la textura
 Mejora la estructura
 Aumenta el valor nutricional de los productos
 Aumenta la durabilidad de los productos

El huevo
Está considerado como uno de los alimentos protectores de la humanidad, y por la FAO,
como la proteína patrón, pues contiene todos los aminoácidos esenciales, además de
representar una fuente de grasa, vitaminas, y sustancias minerales necesarias para el
crecimiento y desarrollo del organismo humano. El huevo consta de tres partes
fundamentales que son:
 Cáscara: que representa alrededor del 12% del peso total.
 Clara: 55% del peso total. Sustancia viscosa y transparente que se coagula y blanquea a
65 oC.
 Yema: 33% del peso total
La composición promedio del huevo es la siguiente:

Composición Huevo entero % Yema de huevo % Clara de huevo %

Humedad 73 50 86

Proteínas 14 17 12

Grasas 12 31 0,2

Cenizas 1 1 1

Se utiliza en la producción de panes enriquecidos y, sobre todo, en repostería, donde se

consiguen grandes volúmenes con buena textura por la óptima incorporación de aire que
permite y por la buena homogenización que propicia, debido a la presencia de la lecitina
emulsionada de la yema. En los batidos de grasa deben utilizarse fríos, pues su
baja temperatura ayuda a reducir la fricción del aditamento de la batidora (paleta), y ayuda
a evitar la fusión de las grasas y a mantener el poder leudante en los batidos, ya que retarda
la acción de los polvos de hornear. En los batidos de espuma deben utilizarse a
temperatura ambiente para que no inhiba la incorporación de aire al batido.
Los huevos mientras más frescos mejor son sus propiedades. Los huevos muy frescos
poseen una cámara de aire de 4 mm máximo, conservando esta denominación alrededor de
7 días. En los frescos la cámara de aire es de 6 mm.
La comprobación de la calidad del huevo se puede realizar de dos formas:
 Sumergiéndolo en agua. Cuando el huevo es fresco se hunde hasta el fondo. A los dos o
tres días flotará en el medio del recipiente. Transcurridos 15 días flotará en la superficie
del agua.
 Rompiendo el huevo sobre una superficie plana. Cuando el huevo es fresco, la clara no
se extiende y la yema es abombada. Cuando se trata de un huevo envejecido la clara se
extiende es más líquida y la yema es más plana.
 Al mover el huevo cuando es fresco no se siente movimiento de líquido que es fácilmente
audible al ser viejo.
Los huevos se deben conservar a temperaturas entre 5 y 8 ºC, sacando del refrigerador solo
los que vayan a ser utilizados.
Entre las funciones del huevo se encuentran:
 Juega un papel importante en el ordenamiento de la estructura de los productos.
 Incorpora aire a los batidos y lo retiene, por lo que constituye un agente leudante.
 Mejora el volumen del producto por la expansión natural de los huevos en presencia
de calor.
 Contribuyen a una mayor absorción y retención de agua
 Mejora el valor nutritivo de los productos debido a su contenido natural
 Mejora el color, sabor y textura del producto.
 Da brillo a los productos horneados.
 Con frecuencia se usan claras de huevo en masas especiales de tipo duro para que tueste
la corteza. También se pueden usar las claras en cubiertas para glasear productos dulces
de pan.
Cuando el huevo es batido se forma una espuma, la cual consiste en muchas burbujas de
aire rodeadas, cada una, por una fina película de proteína que se coagula medianamente al
elevarse la temperatura del batido, debido a la fricción por la acción mecánica entre el globo
de la batidora y el batido como tal, por lo que las burbujas de aire son retenidas.
Al efectuarse el horneo, las burbujas de aire se expanden con el calor debido a que la
película de proteína es lo suficientemente elástica como para permitirlo, y cuando el batido
alcanza una temperatura más alta, las proteínas se coagulan completamente definiéndose
oquedades firmes y estables.
El volumen y estabilidad de la incorporación de aire a la clara de huevo están influenciados
por los siguientes factores:
 Viscosidad de las claras: Cuanto más viscosas sean las claras, más tiempo demorará en
formar espuma y más bajo será el volumen de esta. Los huevos frescos son los que
tienen las claras más viscosas o firmes, o sea, sus enlaces están más fuertemente unidos.
La textura de las claras de los huevos viejos es más fina o débil.
 Presencia de sal, azúcar y ácidos: Estos tres elementos, dentro de ciertos límites de
concentración, aumentan la estabilidad de la espuma. Los ácidos, específicamente, en
unión de determinadas temperaturas, para este caso, demasiadas altas, llevan a las
proteínas más rápidamente a su punto isométrico, que no es más que la temperatura a la
cual coagulan y precipitan. Esta es la razón por la cual se usan ingredientes ácidos en los
merengues y batidos de espuma.
 Presencia de grasas: La presencia de grasas, entre ellas, la lecitina que contiene la yema,
inhiben en cierta medida la coagulación de las proteínas durante la batición, dando
como resultado una espuma de bajo volumen y estabilidad. Durante el horneo las yemas
se coagulan y forman una estructura más estable y firme. Es de señalar que, sin embargo
 la lecitina tiene buenas propiedades emulsificantes, por lo que ayuda a incorporar el
resto de las materias primas.
 Temperatura: La tensión superficial se disminuye con un aumento de la temperatura,
por lo que las claras se baten más rápidamente a temperatura ambiente que en frío.

 Galletitas y Bizcochos (II)

 Materias primas y proceso de elaboración

 Por Ing. Alim. Elizabeth Lezcano
 Producir galletitas puede requerir desde cuatro hasta quince o
más materias primas, a las que se suman los envases y otros
elementos complementarios que hacen al producto final.
Asegurar sabor, calidad y buena conservación es clave para
alcanzar éxito en un mercado exigente y competitivo como el
argentino. Para eso entra en juego la tecnología de elaboración,
que en nuestro país es de las más avanzadas del mundo, y
particularmente la calidad de las materias primas y el know how
que permite aprovechar lo mejor de cada una a lo largo de todo
el proceso de producción. A continuación, la nómina de los
insumos más empleados, el proceso de transformación que
protagonizan, y las características de los productos que se
obtienen.
 Las materias primas

Harina

Todas las galletitas y bizcochos tradicionales son fabricados

usualmente con harina de trigo, sin gran cantidad de salvado, y
para conseguir sabores o propiedades estructurales especiales
se les incorporan pequeñas cantidades de otras harinas o
almidones.

Algunos tipos de galletitas tales como las crackers y los

hojaldres requieren harina de contenido proteico más alto. Para
obtener estas harinas “más fuertes” se ha utilizado ampliamente
el gluten vital de trigo como método económico.

Tiene mucha importancia emplear una harina de calidad

invariable, ya que las variaciones en su composición pueden
afectar los procesos estandarizados de producción, riesgo que
suele presentarse, por ejemplo, cuando se cambia de
proveedor.
En Argentina es obligatoria la utilización de harina de trigo
enriquecida (Ley 25.630) en la elaboración de las galletitas y
bizcochos que se comercializan en el país.

Agua

El agua permite que se produzcan cambios en otros

ingredientes, tanto para formar una masa como para producir
luego una textura que se torna rígida tras la cocción. Toda el
agua añadida a la masa es eliminada en el horno. Debe
utilizarse agua de calidad potable.

Las características del agua no son constantes, y aunque la

harina posee un fuerte “poder tampón” que tiende a reducir el
efecto de los cambios, variaciones muy marcadas de acidez o
alcalinidad pueden influenciar sobre la calidad de la masa

Azúcar

Se puede conseguir en forma de cristales blancos o como

azúcar líquido. Según el tipo de galletita a elaborar, se opta por
una u otra forma.

Jarabes

Se encuentran en el mercado los derivados de la sacarosa y los

provenientes de la hidrólisis del almidón de maíz. Hay una
amplia variedad de ambos tipos de jarabes.
Miel

Está considerada como un tipo de jarabe especial. Es valorada

por su sabor y se utiliza en formulaciones particulares.

Grasas y aceites

Son probablemente los ingredientes más importantes utilizados

en la industria galletera. La fuente de obtención puede ser tanto
vegetal como animal. Siguen en orden de importancia a la
harina y el azúcar y se utilizan tanto en la masa como en forma
de rociado superficial. También en los rellenos de crema y en
cubiertas como las de chocolate.

En las masas actúan como antiaglutinante y determinan las

características de la textura, de forma que las galletitas resultan
menos duras de lo que serían sin ellas. En las cremas de relleno
y cubiertas, funcionan como portadores firmes que proporcionan
un buen sabor al paladar.

El Código Alimentario Argentino exige declarar el contenido de

grasa en porcentaje inmediatamente debajo de la denominación
de venta del producto (Art. 760), y también es obligatorio
mencionarlo junto al resto de los otros nutrientes en la tabla de
información nutricional.

Cabe señalar que desde diciembre de 2010 se halla en vigencia

la Resolución Conjunta de la Secretaría de Políticas, Regulación
e Institutos y de la Secretaría de Agricultura, Ganadería y Pesca
N° 137/2010 y 941/2010, que insta a las empresas a eliminar/
reducir las grasas trans de origen industrial de los alimentos. El
plazo de adecuación que brindaba la misma se cumplió en 2014
cuando se realizó la campaña: “Argentina 2014 Libre de Grasas
Trans”.

Emulsionantes

Son sustancias que cumplen la función de estabilizar las

mezclas de dos líquidos inmiscibles, como el aceite y el agua.
Algunas de ellas tienen también propiedades acomplejantes
sobre el almidón y las proteínas.

La lecitina es un emulsionante natural que se encuentra en la

manteca, la leche, la yema de huevo, la soja, etc. En la industria
alimentaria también se utilizan con esta aplicación los
monoglicéridos de glicerol.

Industrialmente la lecitina se obtiene como subproducto del

refinado del aceite de soja. En este caso, es importante saber si
proviene de soja OGM (organismo genéticamente modificado) o
no-OGM ya que algunos países tienen restricciones al respecto
o exigen la declaración en el rótulo. En el mercado puede
conseguírsela en forma de polvo, granulada o fluida.
Leche

Suele utilizarse en forma deshidratada, entera o parcialmente

descremada. Las características de sabor que imparte a las
galletitas son muy valoradas.

Huevos

La yema de huevo es rica en grasa y lecitina, componentes que,

junto con el sabor que brindan a las galletitas, han hecho del
huevo un ingrediente tradicional de estos productos. La industria
galletera lo adquiere en forma líquida o en polvo.

Levadura

Para la fermentación de la masa se utiliza la especie

Saccharomyces cerevisiae. Bajo condiciones anaerobias, la
levadura es capaz de producir gas carbónico y alcohol a partir
de los azúcares simples. La facultad de producción gaseosa es
lo que tiene más importancia en la fermentación de la masa,
además de las características organolépticas que este proceso
otorga a los productos finales.

Enzimas

En la fabricación galletera interesan las amilasas y las proteasas

que degradan, respectivamente, el almidón y las proteínas.

La acción de las proteasas sobre la molécula de gluten ocasiona

la rápida reducción de la viscosidad y de la elasticidad en la
masa.

Mientras los agentes reductores producen la ruptura de los

enlaces disulfuro de las proteínas de la masa, las enzimas
proteolíticas producen un efecto similar por un mecanismo de
ruptura diferente.

La proteasa tiene ventajas sobre los mejoradores de harina, ya

que es desnaturalizada por el calor.
Saborizantes y potenciadores de sabor

A las galletitas se les incorporan sabores de tres modos:

• Incluyendo el saborizante en la masa o batido antes de darle

forma.
• Espolvoreando o rociando el saborizante después de amasar.
• Saborizando una parte que no entra en la masa propiamente
dicha, como el relleno con crema, mermelada, etc. que se
añaden posteriormente.

En la amplia categoría de los saborizantes, se incluyen:

• Aceites esenciales extraídos de tejidos vegetales.

• Mezclas de sustancias sintéticas aromáticas, que exaltan los
sabores naturales, o que son químicamente idénticas a ellos.
• Materiales naturales que mediante tratamientos se transforman
en sustancias de aroma fuerte y agradable, como por ejemplo
especias y hierbas desecadas y molidas, o frutos desecados y
troceados.

Los potenciadores del sabor son sustancias naturales o

sintéticas que no tienen marcado gusto propio, pero que de
alguna manera activan al paladar y nariz para hacerlos más
sensibles a determinados sabores. La sal es la más importante y
común de las sustancias de este tipo.

Colorantes

Sin aditivos colorantes, la mayoría de las galletas aparecerían

con el mismo color tostado claro.

El Código Alimentario Argentino (art. 760 bis) establece los

colorantes de uso permitido dentro de una lista de aditivos
alimentarios. Existen los naturales, los de síntesis química
idénticos a los naturales, y los artificiales.

Los colorantes naturales suelen ser menos estables al calor, pH,

y a la luz, y su poder colorante es menos intenso que el de los
artificiales.
Proceso de producción

Recepción de insumos

En esta primera etapa del proceso se reciben las materias

primas necesarias para la elaboración de las galletitas. Los
ingredientes mayoritarios –dependiendo del volumen solicitado–
suelen ser suministrados a granel (cisternas, tanques, depósitos,
big bags, etc.), mientras que los ingredientes minoritarios se
entregan en bidones, bolsas o pequeños contenedores. Los
materiales de envasado y embalaje se reciben en cajas, bolsas
u otro tipo de contenedores adecuadamente protegidos.

Las características de las materias primas e insumos y las

condiciones del transporte deben coincidir con las establecidas
en los protocolos de especificaciones de la empresa galletera,
previamente definidas y acordadas con los proveedores.

Antes de permitir el ingreso de las materias primas al

establecimiento deben inspeccionarse las condiciones del
vehículo de transporte, el estado de los envases continentes, la
identificación y la documentación que la acompaña,
extrayéndose, en caso necesario, una muestra representativa de
cada uno de los lotes recibidos. En función de los riesgos
asociados a cada una de las materias primas y lo establecido en
el plan de evaluación de proveedores, además de la inspección
visual, pueden realizarse análisis fisicoquímicos y/o
microbiológicos.

El agua proveniente de la red pública puede utilizarse

directamente en el proceso o ser almacenada y recibir un
tratamiento o acondicionamiento. De cualquier forma, siempre
debe garantizarse su potabilidad.

Almacenamiento de materias primas

Los ingredientes mayoritarios (por ejemplo, las harinas, el

azúcar, los jarabes de glucosa y fructosa, los aceites, etc.)
pueden almacenarse en silos y depósitos exteriores o interiores.
También en bidones o en contenedores big bags ubicados en el
depósito general, ya sea a temperatura ambiente o en
condiciones de temperatura y humedad controladas. En el caso
de las grasas, es habitual el almacenamiento en depósitos
atemperados.

Los ingredientes minoritarios envasados y no perecederos se

ubican en los depósitos generales de materias primas, a
temperatura ambiente o en condiciones de temperatura y
humedad controladas.

Los ingredientes que necesitan frío para su conservación deben

almacenarse en cámaras frigoríficas, a temperaturas de entre
0,5°C y 8º C. En el caso de los ovoproductos pasteurizados y
otros ingredientes de alto riesgo microbiológico, las
temperaturas de mantenimiento tienen que ser inferiores a los 4º
C.

Se debe procurar una rotación adecuada de las materias primas

almacenadas, de modo que los lotes con vencimiento más
cercano se utilicen primero.

El sector de almacenamiento de materiales de envasado

primario (bobinas de film plástico, bandejas de plástico, etc., que
estarán en contacto con las galletitas terminadas) y los
materiales de envasado secundario y terciario (etiquetas, cartón,
pallets, etc.) deben estar separados del sector de
almacenamiento de las materias primas y los productos
terminados.

Cualquier producto, sustancia, mercadería o equipo considerado

tóxico, peligroso o incompatible con los alimentos (reactivos
químicos, productos de limpieza y desinfección, lubricantes, etc.)
debe almacenarse en un sector suficientemente separado y
especialmente diseñado para evitar una contaminación
accidental.

Etapa de formulación

Generalmente, los ingredientes mayoritarios (harina, azúcares,

jarabes, aceites y grasas, agua) se dosifican automáticamente
empleando medidores volumétricos o gravimétricos continuos.
El resto de las materias primas se pesan y se incorporan a la
mezcladora o a la amasadora de forma manual o
semiautomática, pesándolas en básculas o balanzas
electrónicas que brinden la precisión y exactitud adecuadas.

Antes de dosificar las harinas y otros ingredientes a granel, es

recomendable utilizar sistemas de separación física que actúen
como barrera contra los cuerpos extraños, tales como tamices,
cernidores, filtros, etc.

Con el objeto de facilitar su dispersión de manera homogénea,

antes de ser incorporados a la amasadora o a las mezcladoras,
los ingredientes minoritarios son disueltos o dispersados en un
soporte (agua, harina, azúcar, aceite, etc.).

Preparaciones previas

Comprenden las operaciones de preparación y/o mezcla de

ciertos productos intermedios que serán utilizados en fases
posteriores del proceso de producción. Esto es:

• La preparación y mantenimiento a temperatura inferior a 4º C

del preparado para dorar –a base de ovoproductos o derivados
lácteos– previo al horneado de las galletitas.
• El atemperado de las grasas y aceites previa a su
incorporación a la amasadora.
• El premezclado de lecitina en grasas o aceites para su uso en
determinadas especialidades.
• El atemperado de las grasas y aceites para el recubrimiento
superficial de aceite vegetal después del horneado de algunas
variedades de galletitas.
• La preparación del relleno a incorporar tras el horneado en las
galletitas tipo sándwich.
• La preparación y atemperado del recubrimiento final en las
galletitas bañadas con chocolate.

Tras la salida de los productos intermedios de la mezcladora (o

del depósito pulmón de almacenamiento), suele intercalarse un
tamiz con un paso de malla adecuado como barrera a posibles
cuerpos extraños que hayan podido incorporarse de forma
accidental.
Amasado y preparación de la masa

Una vez incorporados los ingredientes en la amasadora, según

el orden definido en el procedimiento, se inicia el amasado.

El eje amasador puede tener forma de árbol, de tornillo sin fin,

de paleta, etc. El objetivo de esta fase es conseguir la
distribución apropiada de los ingredientes de la formulación,
aumentar la absorción de agua por parte de la masa y
desarrollar adecuadas condiciones reológicas. Como resultado
se obtiene una masa uniforme, consistente, extensible y con
cierta elasticidad (en función de la tipología de galletitas
deseada).

En la formulación de la receta es común contemplar que durante

el amasado se incorporen de manera totalmente automatizada
recortes de masa procedentes de la laminadora o de la
troqueladora, pertenecientes al mismo lote que se está
procesando.

En algunos casos se realizan dos ciclos de amasado

consecutivos, separados por una etapa de reposo de la masa en
el equipo. Algunos ingredientes (por ejemplo, los frutos secos, el
chocolate, las pasas, etc.) se adicionan a la masa durante el
segundo amasado.

Tras la etapa de amasado, y en función de la variedad de

galletita, la masa puede seguir diferentes operaciones:
dosificado y troquelado sobre moldes o bandejas, dosificado y
cortado con hilo, coextrusionado, o bien, laminado y corte.

Una alternativa al amasado es el batido de los ingredientes de la

formulación hasta obtener una masa pareja y de viscosidad
adecuada, que será mantenida en un depósito pulmón hasta su
dosificación sobre las placas de cocción.

Para facilitar el dorado durante la cocción, puede aplicarse a las

piezas una capa superficial de ovoproductos o derivados lácteos
antes de que entren en el horno.

Cocción y tratamientos posteriores

La cocción se realiza en hornos continuos, discontinuos o en
placas de cocción. La transmisión de calor puede producirse por
conducción, convección, radiación, microondas o
radiofrecuencia. La masa es sometida a temperaturas de
alrededor de 200º C, durante un tiempo que puede variar entre 5
y 15 minutos en función de la variedad de galletita que se
elabore. Ajustada la potencia térmica y el tiempo de horneado
(mediante la programación de la velocidad de la cinta
transportadora en el caso de emplearse hornos continuos;
tiempos de permanencia en los hornos discontinuos; o velocidad
de rotación en las placas de cocción giratorias), se obtiene un
producto con la textura, color, sabor y aromas deseados.

El horneado elimina la flora patógena vegetativa presente en la

masa cruda.

Tras la cocción, el producto debe ser enfriado, ya sea por cinta

transportadora a una velocidad determinada por la distancia de
recorrido y el tiempo requerido para alcanzar la temperatura
final; por el mantenimiento de los carros en una sala
debidamente acondicionada y durante el tiempo necesario, o
bien por el pasaje a través de un túnel de enfriamiento con
circulación de aire filtrado a contracorriente.

La operación de enfriado es importante para evitar el envasado

de producto caliente, ya que de lo contrario pueden producirse
condensaciones, con el consiguiente aumento de la humedad de
la galletita.

Tras el enfriamiento, suele efectuarse un control visual (o por

visión artificial) para descartar las piezas que presenten roturas,
deformidades geométricas o coloración fuera de parámetros.

Además, pueden necesitarse etapas posteriores de relleno,

relleno y formación del sandwich, recubrimiento con aceite
vegetal, o bien, bañado en chocolate. Los productos intermedios
que se incorporan después del horneado tienen que elaborarse
a partir de materias primas de buena calidad microbiológica y
ser preparados con extremadas condiciones de higiene.
Cabe aclarar que el reducido contenido de humedad de estos
productos es un factor que evita el desarrollo microbiano.

Envasado, acondicionamiento, almacenamiento y expedición

El envase primario aporta protección al producto frente a

agentes externos. Se acostumbran a utilizar laminados
complejos termosellables que permiten envasar de forma
hermética el producto final y actuar como barreras que
prolonguen su vida útil, o bien, otros materiales aptos para el
contacto con los alimentos. En general, se buscará un material
que actúe como barrera contra el vapor de agua.

En galletitas con alto contenido en grasas, o bien, bañadas en

chocolate, resulta apropiada una protección adicional contra la
luz para evitar o reducir la velocidad de las reacciones de
oxidación. Para una mayor protección mecánica al producto final
o mejorar su presentación, es adecuado disponer las galletitas
en bandejas de material polimérico (PVC, PP, PET, etc.) apto
para el contacto con alimentos.

Es preferible que la etapa de detección de metales se lleve a

cabo tras el envasado primario, cuando ya no existen
posibilidades de que se incorporen cuerpos metálicos al
producto. En caso de emplearse material aluminizado, la
detección debe realizarse justo antes del envasado.

El envase secundario (por ejemplo, el estuche de cartón) suele

conformar la unidad de venta al consumidor (en ocasiones, el
envase primario cumple directamente esta función) y aporta
protección mecánica al contenido. Además de ser el soporte
donde se marca el número de lote y la fecha de vencimiento,
incluye el resto de menciones de declaración obligatoria y
demás información voluntaria.

El envasado terciario (desde el acondicionado de las unidades

de venta en cajas de cartón u otro tipo de contenedores, hasta el
palletizado y etiquetado) se corresponde con la conformación de
la unidad logística, dejando la mercadería lista para su
almacenamiento y posterior expedición.
El producto terminado se almacena en locales apropiados, a
temperatura ambiente (o en condiciones de temperatura
controlada, especialmente si se trata de productos bañados con
chocolate), protegido de focos de humedad, olores extraños y
alejado de productos incompatibles y otros focos de
contaminación.

En la expedición, la mercadería se coloca correctamente en el

vehículo de transporte, protegiéndola de golpes y movimientos
bruscos que puedan deteriorarlo. Las condiciones ambientales
deben ser las mismas que las exigidas para su almacenaje: las
cajas de los vehículos deben estar limpias, sin olores extraños,
ni presencia de productos tóxicos o incompatibles con el
producto alimenticio.

Equipamiento y lay out

Las líneas de producción a escala industrial de galletitas dulces

y saladas comparten una parte importante de la maquinaria y
equipos: hornos túnel, líneas de enfriamiento, en algunos casos
también las envasadoras, etc. Para adaptar a la elaboración de
galletitas dulces una línea que produce galletitas saladas, se
deberá variar la tecnología utilizada con relación a la formación
de la masa, lo que requiere una inversión sustancialmente
menor al costo de la línea completa.

Toda la línea debe estar dimensionada para que no se

produzcan cuellos de botella ni cruzamientos que puedan poner
en riesgo la inocuidad de las galletitas en proceso de
elaboración.

En el siguiente cuadro se resumen los parámetros involucrados

en la producción de galletitas según los diferentes tipos de
masas:

COLOCAR POR AQUÍ (O EN LA VECINDAD),

EL DIAGRAMA DE PROCESO QUE VA EN ARCHIVO PPT
APARTE

Los productos

Galletitas dulces y semidulces

Se caracterizan por tener la estructura del gluten con un buen

desarrollo, pero con un agregado superior de azúcar y grasa al
de las galletitas de agua, el gluten se hace menos elástico y más
extensible. La característica primordial es la de una galleta con
superficie lisa, de ligero brillo y una textura abierta y uniforme
que la torna delicada al paladar. La representación actual de
este grupo se encuentra en las denominadas “galletitas María”.

Comúnmente se les agregan saborizantes sintéticos que

imparten un suave sabor a vainilla. Todas tienen algo de jarabe
y/ o extracto de malta. Rara vez se consumen con manteca o
queso, pero su sabor suave, ligeramente dulce, se complementa
muy bien con bebidas como el té o el café.

A veces son sometidas a procesos secundarios, como la

formación de sandwiches con crema, o la aplicación de
coberturas de chocolate, aunque para estos tratamientos se
prefieren los tipos más enriquecidos en grasa y azúcar.

Galletitas con masa antiaglutinante

A diferencia de las galletitas semidulces, las de masa

antiaglutinante, están confeccionadas con masa cohesiva a la
que le falta extensibilidad y elasticidad. Las cantidades de grasa
y de disolución de azúcar presentes en la masa, le otorgan
plasticidad y cohesión sin la formación de las cadenas de gluten
de la harina de trigo. La textura de las galletitas horneadas es
atribuible a la gelificación del almidón y a la sobresaturación de
azúcar, más que a la estructura proteína/ almidón.

Las propiedades de este tipo de masas transmite a las galletitas

la tendencia a aumentar el tamaño en longitud y anchura al ser
horneadas, en lugar de encoger, como sucede con las crackers
y las semidulces.

Las tradicionales y conocidas galletitas “Lincoln” son de masa

antiaglutinante.

La naturaleza de la masa permite la impresión de dibujos

complejos e intrincados sobre la superficie de las formulaciones
menos enriquecidas en grasa y/ o azúcar. Las formulaciones
más enriquecidas se expansionarán más durante la cocción y
perderán algo de definición.

El modo principal de formar piezas para hornear a partir de

masa antiaglutinante es el moldeo rotatorio (también puede
usarse la laminación, calibrado y corte, como ocurre con las
masas cracker y semidulce). Este sistema consiste en forzar la
masa a penetrar en moldes que tienen la forma del negativo de
las piezas de masa, con dibujos, tipo, nombre y orificios. El
exceso de masa se separa con una cuchilla que pasa sobre el
molde y después se extrae la pieza sobre una cinta
transportadora.

Las masas antiaglutinantes se utilizan en la conformación de

piezas para hornear mediante deposición (una forma de
extrusión). Las masas más firmes se cortarán con alambre, y
pueden tener consistencia similar a la de las masas hechas para
el moldeador rotatorio.

Se obliga a la masa a pasar por orificios una vez presurizada, ya

sea por medio de rodillos (masas antiaglutinantes y blandas) o
con una bomba (batidos para bizcocho).

Obleas

Se obtienen con un batido simple que contiene poco o nada de

azúcar y se cocinan entre un par de placas metálicas calientes.
Se logran láminas muy delgadas, pero que pueden contener
dibujos intrincados en su superficie.

La calidad de las obleas se juzga por su peso, color de la

superficie y uniformidad del contenido de humedad.
Este tipo de galletitas suelen envasarse en formatos para
consumo individual y con un baño de chocolate que las
transforma en golosinas.

Galletas cracker

La formulación de las galletitas crackers es simple: harina,

grasa, agua y sal. Se fermenta siempre con levadura y se
extiende la masa antes de cortar y hornear. La acción
combinada de la modificación proteica de la harina -producida
por la fermentación-, y la película que se origina al laminar la
masa, -normalmente con inclusión de harina engrasada de
relleno entre cada laminado-, da lugar a estas características
galletitas escamosas y vesiculadas.

Este tipo de galletita no azucarada puede consumirse en

cualquier momento del día con adiciones de mermeladas,
manteca o queso. Son relativamente grandes y rectangulares, y
poseen color pálido tostado con zonas vesiculadas más oscuras
en las superficies superior e inferior.

Son susceptibles al enranciamiento oxidativo de la grasa, y

probablemente éste será el factor más evidente cuando el
producto envejezca.

Recién producidas, el contenido de humedad de las galletas

debe estar entre 3 y 4 %, lo cual es relativamente alto para las
galletitas.

Otra forma de producir galletitas crackers utiliza dos

fermentaciones.

Galletitas de agua

Pueden considerarse, razonablemente, como crackers, y

también surgen de una formulación muy sencilla: harina, sal,
agua y algo de grasa.

Las galletitas de agua generalmente son redondas y muy

grandes. Como en el horno se produce una contracción
 longitudinal, los cortadores deben ser ovalados, y la forma se
controla por la relajación de la masa antes del equipo cortador.

Algunos procedimientos incluyen una fermentación de 3 a 4

horas incluyendo levadura fresca como ingrediente.

Todas las galletitas de agua tienen superficies fuertemente

vesiculadas. Son bastante duras y frágiles y poseen sabor
suave, resultando muy adecuadas como soporte de manteca o
queso.

Galletitas cracker saborizadas

Esta denominación comprende un amplio grupo de galletitas de

tipo cracker con agregado de diversas sales, saborizadas y
rociadas con grasa después de la cocción. Según su tamaño, se
pueden considerar como un snack saborizado, un bocadito o
una galletita para untar con queso.

Producción de snacks
Disponemos de nuestra propia planta de producción de snacks, equipada con la
última tecnología para la elaboración de este tipo de productos para la industria de
alimentos, basada en altos estándares de calidad y con la operación de un excelente
y capacitado equipo de colaboradores.
La producción de snacks se realiza a partir de ingredientes naturales: plátano y
banano fresco, aceite vegetal, sal y saborizantes naturales, no utilizamos aditivos
ni preservantes artificiales.
Sus equipos de producción fueron especialmente diseñados según exigencias
propias y necesidades de corte, freído y empacado, para ofrecer al mercado un
producto de alta calidad.
Los métodos de producción aseguran:

 Baja absorción de aceite.

 Consistencia en el tamaño de los chips.
 Consistencia en el sabor y en la crocancia.


 

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

Clientes
La planta exporta los snacks hacia América del Norte, Europa y el Caribe y realiza
ventas locales en las principales cadenas de supermercados de Colombia.

Cumplimiento de normas
La producción de snacks de Unibán cumple con las siguientes normas:
Good Manufacturing Practices - GMP o Buenas Prácticas de Manufactura -
BPM: que asegura que los snacks se fabrican de forma uniforme y controlada, bajo
altos estándares de calidad y de acuerdo con las normas de calidad y conforme a
las condiciones exigidas para su comercialización.
Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCAP o Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control: ayuda a las organizaciones de la industria de
alimentos y bebidas a identificar sus riesgos de inocuidad alimentaria, evitar peligros
de inocuidad alimentaria y abordar el cumplimiento legal.
Snacks de productos naturales:
Un nicho que exportadores
peruanos deben aprovechar en
EE.UU.
Los snacks hechos a base de papa andina, quinua, maíz
morado o frutas y vegetales deshidratados podrían
significar una interesante alternativa para los
sofisticados consumidores de este tipo de productos en
Estados Unidos, afirmó la Oficina Comercial (Ocex)
del Perú en Los Ángeles.
 Redacción Gestión
redaccion@gestion.pe
Actualizado el 24/08/2016 a las 06:32
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
Los nuevos hábitos de consumo de los estadounidenses estarían
generando el desarrollo de nuevos productos y la aparición de
más tiendas especializadas en productos naturales, reflejando
una mayor demanda por productos que poseen características
beneficiosas para la salud de sus consumidores, señaló la Ocex
del Perú en Los Ángeles.

Sin lugar a dudas, esto se presenta como una buena

oportunidad para el Perú, cuya oferta de productos naturales es
bastante amplia en comparación a la de otros países del
continente, indicó.
Uno de los rubros más interesantes para explorar es el de
snacks, cuyas ventas crecieron 17.5% y se presenta como uno de
los segmentos más grandes entre los alimentos especiales.

Los snacks hechos a base de papa andina, quinua, maíz morado

o frutas y vegetales deshidratados, por ejemplo, podrían
significar una interesante alternativa para los sofisticados
consumidores de este tipo de productos.

De esta manera, se podrían desarrollar líneas de este producto

que contengan ingredientes peruanos como el ají amarillo,
rocoto, huacatay, etc.

Los consumidores de hoy en día piensan agregar, explorar y

descubrir nuevos productos y sabores, siendo clara muestra de
esto la proliferación de este tipo de productos.

Estas nuevas tendencias representan, por tanto, una

oportunidad para las empresas peruanas que ya exportan
productos libres de gluten como la quinua y el amaranto
(kiwicha), además de productos orgánicos como el café, los
plátanos y el cacao, los cuales vienen ganando importancia.

Además, el Perú cuenta en la actualidad con una legislación que

vela por la producción de alimentos libres de transgénicos. Si
bien el Perú ya exporta estos productos a granel principalmente,
sería importante incrementar la oferta de productos elaborados
a partir de estas materias primas, los cuales servirían para
abastecer a las cadenas de supermercados de alimentos
naturales y orgánicos.

Más alternativasOtra interesante propuesta podría ser el

desarrollo de mantequillas o spreads de sacha inchi, cuyo valor
proteico podría ser utilizado como diferenciador frente a otros
productos similares.

Productos como por ejemplo los fideos hechos a base de quinua

peruana se adaptarían a los requerimientos 100% natural, libre
de transgénicos, sostenible, libre de gluten y fácil de preparar.
Las tendencias mostradas evidencian el nivel de oportunidades
que los alimentos especiales peruanos podrían tener en el
mercado norteamericano, agregó la Ocex del Perú en Los
Ángeles.

Otra medida llamativa sería realzar el origen de los productos

peruanos, de modo tal que los compradores asocien el producto
con el Perú, y así puedan desarrollar algún tipo de preferencia
por éste.

El hecho de que los consumidores estén en la búsqueda de

productos que representen un beneficio para su salud, viene
generando nuevas tendencias que apuntan a un mayor consumo
de productos orgánicos y naturales.

Esto origina que las tiendas especializadas en este tipo de

productos vengan creciendo a un ritmo bastante importante, lo
que podría ser aprovechado a través de la oferta de productos de
calidad y reforzado con aquellos que incluyan alimentos con
mayor valor agregado hechos en base a estos insumos.

Esto colocaría al país como una importante fuente de alimentos

orgánicos y naturales y contribuiría a hacer más atractiva la
oferta exportable peruana en el mercado norteamericano.

Si bien la exportación de estos alimentos ha logrado un

excelente posicionamiento en el competitivo mercado
estadounidense, sería interesante que los exportadores
peruanos sigan innovando y ofrezcan alimentos especiales
peruanos con distintas presentaciones que tomen en
consideración estas nuevas tendencias entre los consumidores,
para así contribuir a aumentar las exportaciones
manufacturadas en el Perú.

MercadoEl consumo de alimentos especiales en el estado de

California registró un aumento de 15% durante el periodo 2014-
2015, confirmando el continuo crecimiento de esta industria,
que acumula un incremento de 70% durante los últimos cinco
años, según los datos publicado por el estudio de la consultora
Mintel International.
Los principales fabricantes de alimentos especiales consideran a
los productos naturales y libres de transgénicos como los de
mayor crecimiento potencial para el año 2016, destacando
además que las nuevas tendencias de consumo se centrarían en
desarrollar productos libres de gluten y de fácil preparación.

nack
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Patatas fritas o papas, un aperitivo típico.

Estante de botanas en México, D. F.

Triángulos de maíz tostado y con aroma a queso

 Maíz tostado

Torreznos, un snack típico en España

Los snacks son un tipo de alimento que generalmente se utilizan para satisfacer
temporalmente el hambre, proporcionar una mínima cantidad de energía para el cuerpo o
simplemente por placer.1 Comúnmente se sirven en reuniones o eventos.
Estos alimentos contienen a menudo cantidades importantes
de edulcorantes, conservantes, saborizantes, condimentos, sal, y otros ingredientes
sabrosos, como el chocolate y cacahuetes (maníes). Muchas veces son clasificados como
"comida basura" al tener poco o ningún valor nutricional, exceso de aditivos, y no contribuir
a la salud general.
En el sector alimenticio de mercados como Estados Unidos o Europa Occidental,
los snacks generan miles de millones de dólares en beneficios al año. Es un mercado
enorme y un gran número de empresas luchan constantemente por dominarlo, además de
ser un mercado en crecimiento.2

Índice

 1Denominaciones regionales
 2Aspectos generales
 3Elaboración
 4Materias primas
 5Véase también
 6Enlaces externos
 7Referencias

Denominaciones regionales[editar]
 Argentina: botanas, picada, chips o snacks.
 Chile: picoteo, aperitivo, copetín o snacks.3
 Colombia: pasabocas, picadas, mecato4 o aperitivos.
 Costa Rica: picaritas o snacks.
 Cuba: chucherías.
 Ecuador: piqueo o chuchería.
 El Salvador: boquitas o churritos.
 España: aperitivos o picoteo.
 Guatemala: boquitas.
 México: botanas o aperitivos.
 Perú: piqueo.
 República Dominicana: papitas.
 Uruguay: picada, bocaditos o copetín.
 Venezuela: pasapalos.

Aspectos generales[editar]
Los alimentos tipo snack siempre han tenido una parte importante en la vida y dieta de
todas las personas. Un sin número de alimentos pueden ser utilizados como snacks,
siendo los más populares las patatas fritas o papas, frituras de maíz, pretzels, frutos
secos y snacks extruidos (Maga 2000). Sin embargo, un problema interesante que ha
venido surgiendo desde hace mucho tiempo, se encuentra en la definición o categorización
de lo que es un “snack” o “alimento tipo snack”, ya que no se puede asignar a un solo
estilo de producto o alimento. Además, cierto tipo de alimentos que fueron
extremadamente populares en el pasado no fueron considerados culturalmente ni
históricamente como alimentos snack, aunque debido a cambios drásticos en los estilos de
vida y en las técnicas de comercialización, estos productos pasaron a ser considerados
como alimentos tipo snack de la noche a la mañana (Booth 1990).
A pesar de que los snacks son altamente populares, debido a su alto contenido de sal y
grasa, los fabricantes han tenido que luchar durante un largo tiempo con la imagen de
“alimentos chatarra”, aunque el término sea algo injusto, ya que es utilizado para identificar
a aquellos productos con alto contenido de carbohidratos simples o azúcares refinados,
ricos en grasas y con cantidades elevadas de sodio (COA 2002). Esta imagen ha
cambiado con la introducción de nuevos sustitutos de grasas y algunas tecnologías como
la extrusión (Wang 1997). Además, los alimentos tipo snack pueden ser rediseñados para
ser nutritivos, conteniendo micronutrientes, fitoquímicos y vitaminas antioxidantes,
ingredientes que los hacen atractivos al consumidor, reuniendo los requerimientos de
regulación. También se pueden elaborar algunas mezclas de granos con frutas, vegetales
y algunos extractos y concentrados para la elaboración de productos que posean un alto
valor nutricional (Shukla 1994).

Elaboración[editar]
Desde la invención de las papas fritas por George Crum en 1853, las técnicas para la
elaboración de alimentos tipo snack son muy diversas y cambiantes. Suhendro y col.
(1998) utilizaron el proceso de nixtamalización (cocimiento con cal) para la elaboración de
un snack de tercera generación a partir de sorgo, el cual expandieron por freído. Se
encontró que al aumentar el tiempo de cocción se incrementaba el contenido de humedad
del nixtamal (grano cocido), la expansión y el contenido de aceite del pellet frito.
Dichos pellets obtuvieron un promedio de expansión de aproximadamente 2,9 y
elaboraron snacks a partir de maíz y soya, por extrusión, encontrando un efecto negativo
sobre la expansión y un incremento en la dureza; sin embargo, al comparar el producto
con un snack comercial, encontraron que sensorialmente era aceptable, además de que la
calidad nutricional era mejor.

Materias primas[editar]
La industria de los snacks es muy variable, debido en parte a los cambios en los estilos de
vida de los consumidores. Es por ello que constantemente se tiene que estar innovando en
la producción de nuevos snacks, jugando un papel muy importante los ingredientes
 utilizados para su elaboración, proporcionando características nutricionales y sensoriales
adecuadas para el mercado actual (Pszczola 2002). Las materias primas utilizadas
principalmente en la elaboración de snacks son algunos cereales y tubérculos, que en
ocasiones son enriquecidas con algunas fuentes ricas en proteína. El maíz, la papa y la
soya son los principales representantes de cada uno de los grupos mencionados (Moore
1994, Miller 1995, Harper 1995).

Véase también

plll
Se basan en establecer la existencia de diferencias significativas entre dos o
más productos. Existen multitud de pruebas, las cuales se adaptan a las
necesidades de estudio, como puede ser:

 Prueba triangular (para determinación de diferencias o similitud)

 Prueba dúo-trío

 Prueba de comparación pareada

 Pruebas de ordenamiento

Estas pruebas son muy usadas en control de calidad con el fin de evaluar si las
muestras de un lote están siendo producidas con una calidad uniforme, si son
comparables a un estándar o referencia, permiten determinar el efecto de
modificaciones en las condiciones del proceso, materias primas o tecnología
sobre la calidad sensorial del producto.

Las pruebas discriminativas consisten en comparar dos o más muestras de un

producto alimenticio, en donde el panelista indica si se percibe la diferencia o
no, además se utilizan estas pruebas para describir la diferencia y para estimar
su tamaño.

Las pruebas discriminativas se clasifican en: pruebas de diferenciación y

pruebas de sensibilidad.

PRUEBAS DE DIFERENCIACION
Entre las pruebas de diferenciación las que más se utilizan para comparar
entre
dos y cinco muestras a la vez son: comparación de pares, prueba de dúo-trío y
prueba triangular. Para comparar más de cinco muestras se utilizan pruebas de
escalar de control y pruebas de ordenamiento.
PRUEBA DE COMPARACION DE PARES
Principio de la prueba de pares

Esta prueba consiste en presentar a los panelistas dos muestras del producto
alimenticio a evaluar, preguntadole en el formulario sobre alguna
característica que se este evaluado del producto como: cual de las dos
muestras es más dulce o más insípida, cual de las dos muestras es más dura,
cual de las dos muestras es más ácida, etc.

Las muestras se pueden catar varias veces pero en un orden especifico, el cual
debe indicarse antes de iniciarse la evaluación. Estas muestras deben ser
codificadas teniendo en cuenta los números aleatorios de la tabla 1 del anexo
6.

Para tomar los números aleatorios ubique con la mano un lápiz sobre la tabla,
cierre los ojos y con la punta del lápiz indique un lugar y a partir del número
ubicado inicie el desplazamiento a la derecha, arriba, a la izquierda , abajo o
en forma diagonal, tomando el número que este en la posición indicada. Se
aconseja que las muestras para cada panelistas se deban codificar con números
diferentes para evitar influencia de un panelitas sobre otro.

El formato 1 es un ejemplo general para evaluar una sola característica

entregar a los panelistas en esta prueba y el formato 2 para medir varias
características de un producto alimenticio,

http://avibert.blogspot.com/2012/08/pruebas-analiticas-discriminativas.html