REATIVIDADE OU APTIDÃO DE UMA FARINHA A CLINQUERIZAÇÃO.

CONSIDERAÇÕES:

A aptidão à clínquerização de uma farinha crua influi nos processos e custos de fabricação do
clínquer portalnd, pois intervêm na marcha e estabilidade operacional do forno, no comportamento
e durabilidade dos refratários, no consumo específico de combustível, na nodulação, clínquerização
e moabilidade do clínquer. Portanto, a obtenção de condições otimizadas de queimabilidade
constitui um fator de regularidade na produção, bem como, na qualidade do cimento portland.

DEFINIÇÃO:
Aptidão à clínquerização é a maior ou menor capacidade que uma farinha tem em se transformar
num clínquer tecnicamente de boa qualidade, dentro de condições técnicas e economicamente
viáveis. O conceito de reatividade de uma farinha esta diretamente relacionada à taxa das reações
para determinadas condições de temperatura, ou seja, é função do grau de combinação do CaO
(FSC), do módulo de sílica (MS), do módulo de alumina (MA), do grau de homogeneização, da
granulometria e das espécies e estruturas mineralógicas dos minerais presentes. Como se observa, o
conceito de aptidão é relativamente complexo, pois depende de muitas propriedades e parâmetros os
quais serão separadamente e descritos na seqüência deste trabalho.

Fatores que influem na aptidão de uma farinha à clínquerização:

Os fatores que afetam a clínquerização de uma farinha apresentam-se normalmente interligados,

dando origem a sistemas complexos, de difícil caracterização individual, entretanto um melhor
controle e conhecimento da composição dos materiais crus permitirão pequenas variações na
composição final da farinha, com efeitos importantes na queimabilidade e na aptidão à
clínquerização.

Efeito da composição química:

Os constituintes químicos principais das farinhas são:

CaO, SiO2, Al2O3 e Fe2O3, representados genericamente pelos símbolos C, S, A e F,
respectivamente. Em teores menores porem muito variado, são encontrado os compostos
secundários (MgO, K2O, Na2O),e outros, tais como o S, na forma de sulfatos e sulfetos, P 2O5,
MnO2. TiO2, F, Cl, Cr etc, que devido suas baixíssimas proporções são denominados componentes
minoritários.
Estudos recentes têm demonstrado a importância e a influência destes últimos componentes na
cinética das reações de clínquerização, bem como, a contribuição dos mesmos na formação da fase
líquida e no desenvolvimento e estabilidade dos cristais constituintes do clínquer portland.
A presença de MgO, K2O, Na2O e S, são rotineiramente controladas no decorrer de todo o processo
de preparação da farinha, produção de clínquer e manufatura do cimento. Elementos menos
freqüentes, porem, importantes em alguns casos particulares, como o Cloro, Flúor, Fósforo, Titânio,
Manganês, e outros, também tem merecido muita atenção nas rotinas de controles.

Os óxidos de cálcio, magnésio, silício e alumínio puros, isoladamente fundem a temperaturas muito
elevadas. CaO = 2760°C; SiO2 = 1710°C; Al2O3 = 2050°C; MgO = 2800°C.

A combinação destes óxidos com os demais compostos em proporções bem definidas para formar
silicatos e aluminatos cálcicos, resulta em compostos com temperatura do ponto de fusão muito
mais baixa, isto é, da ordem de 1260 - 1450°C.

Pelo aquecimento gradativo da farinha crua até atingir o estado de sinterização (fusão parcial) no
forno rotativo de clínquerização, formam-se novas combinações cristalinas entre os óxidos, vindo
em conseqüência, a constituir as chamadas “fases cristalinas do clínquer portland”.

A composição química da farinha é fundamentalmente caracterizada por três parâmetros ou

módulos químicos denominados de:
- Fator de Saturação de Cal (FSC);
- Módulo de Sílica (MS);
- Módulo de Alumina (MA).

Somando-se a estes temos os elementos secundários e minoritários. A seguir descreveremos a

influência dos mesmos no processo de transformação da farinha em clínquer portland.
Genericamente as reações que ocorrem durante o processo de transformação da farinha para
clínquer conduzem basicamente a formação de quatro compostos cristalinos principais ou essenciais
constituintes do clínquer portland, os quais obedecem a seguinte ordem de formação:

1. Todo o Fe2O3 e parte do Al2O3 existente no processo se combinam com o CaO disponível no
processo para formar ferro aluminato tetracálcico: 4CaO. Al2O3. Fe2O3 ® C4AF
 2. Todo o Al2O3 remanescente da reação anterior, se combina com o CaO disponível no
processo para formar aluminato tricálcico: 3CaO. Al2O3 ® C3A
3. Todo o SiO2 presente no processo se combina com o CaO disponível no processo para
formar silicato dicálcico: 2CaO.SiO2 ® C2S (Belita)
4. Posteriormente o composto formado na reação anterior, reage com mais CaO disponível no
processo para formar silicato tricálcico: 2CaO.SiO2 + CaO = 3CaO. SiO2 ® C3S (Alita)
Simbologia:
CaO® óxido de cálcio..............® C
Al2O3 ® tri-óxido de alumínio......® A
SiO2®di-óxido de silício..........® S
Fe2O3® tri-óxido de ferro......... ® F

Fig.01- Fluxograma esquemático da formação das quatro fases constituintes do clínquer portland.

Influência do FSC:

O fator de saturação de cal constitui um dos índices químicos mais utilizados na indústria
cimenteira e correlaciona os óxido de cálcio (CaO), óxido de silício (SiO 2), óxido de alumínio
(Al2O3) e óxido de ferro (Fe2O3).

FSC = CaO / 2,8 x S1O2 + 1,18 x Al2O3 + Fe2O3 x (100)

O grau de aptidão da farinha à clínquerização diminui com o aumento do FSC, pois, devido a um
maior teor de carbonato (CaO), será acompanhado de um aumento das condições de queima para
desenvolver a clínquerização, acarretando em função disto, um maior consumo de energia. Observa-
se, freqüentemente na prática que uma diminuição do FSC, para valores da ordem de 95 – 97%,
obtêm uma melhor formação do clínquer, com um menor consumo de combustível, a uma
temperatura de calcinação mais baixa. Este fato implica numa redução da zona de máxima
temperatura, em relação à zona de fase líquida, com conseqüente melhora na zona de nodulação do
clínquer. Para um FSC>100, temos mais CaO que o necessário para reagir com os outros
compostos. Desta forma sobrará CaO não combinado no clínquer denominado de CaO livre (cal
livre). Na prática sempre temos cal livre. Cal livre inferior a 1% para um valor normal de FSC
encarece o processo, levando a um maior consumo de combustível na queima da farinha.
Entretanto, se a cal livre é baixa devido ao baixo FSC, temos neste caso, baixa formação de silicatos
cálcicos e, conseqüentemente, baixa proporção de C3S no clínquer. A escolha de um FSC
tecnicamente adequado e economicamente vantajoso representa um compromisso entre a seleção e
a preparação das matérias-primas disponíveis e a obtenção de um clínquer dentro da composição
projetada, com pouca cal livre e um consumo específico de calor satisfatório. Resumindo temos:

Alto FSC Ý

1. Tende a formar clínquer mal queimado com maior teor de CaO livre;
2. Exige maior grau de finura da farinha para auxiliar na reação de descarbonatação e
clínquerização;
3. Quando a CaO livre esta controlada, produz clínquer com elevado teor de C 3S em
detrimento do C2S;
4. Resulta em queima mais difícil e, portanto, com maior consumo de combustível;
5. Resulta em maior carga térmica no forno;
6. Dificulta a formação de colagens na zona de clínquerização do forno;
7. Resulta em altas resistências do cimento principalmente nas idades iniciais;
8. Resulta em cimento com calor de hidratação mais elevado;
9. Resulta em clínquer mais fácil de moer.

Baixo FSC ß

1. Não exige que a finura da farinha seja muito elevada;

2. Resulta em clínquer mais fácil de queimar;
3. Resulta em menor carga térmica no forno.
4. Facilita a formação de colagens no forno podendo formar anéis e bolas;
5. Resulta em clínquer com maior conteúdo de C2S e menor C3S;
6. Resulta em clínquer menos reativo e de difícil moabilidade;
7. Resulta em cimento com menor calor de hidratação;
8. Resulta em cimento com desenvolvimento de resistências mais lentas nas primeiras idades;
 9. Valores de referência do FSC para o clínquer Þ 94 – 98%

Influência do MS:

É representado pela relação dos óxidos de silício (SiO2) e a soma dos óxidos de alumínio (Al2O3) e
de ferro (Fe2O3). Esta relação esta intimamente relacionada com o desenvolvimento da fase líquida.
MS = SiO2 / AL2O3 + Fe2O3

A importância desse módulo é que ele exprime uma correlação entre os componentes de elevada
atividade hidráulica e a fase líquida, isto é, o incremento do módulo de sílica provoca um aumento
na proporção dos silicatos de cálcio (C3S e C2S), e uma diminuição na proporção do (C3A e C4AF).
Quanto maior o módulo de sílica, maior a quantidade de silicatos e menor a fase líquida e vice
versa. Um módulo de sílica elevado (>2,8), aliado a uma fase líquida inadequada, dificulta não
somente a queimabilidade da farinha, mas também à aptidão a granulação do clínquer na zona de
clínquerização em função da redução da quantidade de fase líquida. O resultado é a formação de um
clínquer fino e pulverulento que gera uma recirculação dentro do forno rotativo e causa uma
deficiência na recuperação de calor do resfriador. Contrariamente, um módulo de sílica baixo
favorece a formação da fase líquida, beneficiando a queimabilidade e facilitando o desenvolvimento
da colagem. Diminuindo o módulo de sílica, alem de aumentar a quantidade de fase líquida,
melhora-se também, a nodulação de clínqueres pulverulentos. Não existe um único valor ideal para
o módulo de sílica, pois, para cada farinha particular, haverá um valor ótimo, governado
fundamentalmente pela natureza e granulometria dos componentes “silicosos”. A maneira como o
componente silicoso se apresenta na farinha é muito importante nas reações de combinação entre a
sílica (SiO2) e a cal (CaO). Segundo a natureza e granulometria dos componentes silicosos, pode-se
aumentar o MS, sem prejuízo da reatividade, obtendo-se um clínquer rico em silicatos e com baixo
teor em CaO livre e, portanto, com resistências mecânicas mais altas. Experiências têm
demonstrado que para farinhas com alto teor em sílica e baixo teor em alumínio, recomenda-se
adicionar mais óxido de alumínio que óxido de ferro para corrigir o MS. Entretanto quando o teor
de sílica é baixo e o teor de alumínio é alto, recomenda-se adicionar óxido de ferro. Resumindo
temos:

Alto M.S Ý

1. Origina clínqueres com elevados teores de C3S e C2S quando conjugados com o FSC alto;
2. Origina clínqueres com menor porcentagem de fase líquida (C 3A e C4AF) dificultando a
nodulação;
 3. Exige maior consumo de combustível e, portanto, maior carga térmica no forno;
4. Proporciona a formação de clínquer pulverulento;
5. Dificulta a formação de colagem;
6. Quando demasiadamente alto, deteriora a colagem existente afetando o revestimento
refratário.

Baixo M.S ß

1. Origina clínqueres com maior porcentagem de fase líquida facilitando a nodulação e

clínquerização;
2. Resulta em aumento de fase líquida e menor consumo de combustível;
3. Forma colagem de baixo ponto de fusão e, portanto, de baixa consistência;
4. Quando demasiadamente baixa, favorece a formação de bolas e clínquer fundido de alta
dureza;
5. Deteriora o revestimento refratário devido à infiltração da colagem no mesmo.

6. Valores de referência do M.S para a farinha Þ 2,40 – 2,80

Influência do M.A ou Módulo Fundente:

É representado pela relação do óxido de alumínio (Al 2O3) e de ferro (Fe2O3). Esta relação esta
intimamente relacionada com o desenvolvimento da fase líquida.
MA = Al2O3 / Fe2O3
O módulo de alumina controla a composição e a natureza da fase líquida, influindo diretamente na
temperatura de clínquerização e na nodulação e granulação do clínquer.
Quando o M.A aumenta, a viscosidade da fase líquida aumenta e a difusão ou mobilidade iônica dos
componentes químicos torna-se mais difícil. Isto explica porque na temperatura de clínquerização o
grau de combinação do CaO diminui, quando o módulo de alumina aumenta. Por outro lado, um
módulo de alumina mais baixo torna a fase líquida menos viscosa, facilitando a cinética das
reações, alem de possibilitar a obtenção de temperaturas de clínquerização mais baixas, provocando
a formação colagens e facilitando a nodulação e a granulação do clínquer. Como no decorrer das
reações de clínqueização, forma-se inicialmente o C 4AF e o Al2O3 remanescente é que irá formar o
C3A, quanto mais baixo for o MA, maior o percentual de C 4AF e menor o percentual de C3A.
Resumindo temos:

Alto M.A Ý

1. Reduz a quantidade de fase líquida tornando a queima mais difícil;

 2. Aumenta a proporção de C3A e reduz a de C4AF;
3. Resulta em cimento de alto calor de hidratação;
4. Aumenta a viscosidade da fase líquida a temperaturas constantes;
5. Quando demasiadamente alto dificulta a formação de colagem e a nodulação clínquer.

Baixo M.A ß

1. Resulta em fase líquida mais fluída;

2. Resulta em cimentos com baixo calor de hidratação;
3. Resulta em clínquer com granulação elevada quando não há sílica livre na farinha;
4. Favorece a formação de bolas de clínquer fundido;
5. Deteriora o revestimento refratário devido à infiltração da colagem no mesmo.

6. Valores de referência do M.A para a farinha Þ 1,40 – 1,60

CONDUÇÃO DE FORNO DE CLINQUERIZAÇÃO.

Os métodos para condução de fornos variam de fábrica para fábrica e, mesmo dentro da mesma
instalação, por vezes existem diferenças de operador para operador. Contudo, há que respeitar as
seguintes regras fundamentais:
1. Proteção do pessoal, do ambiente e do equipamento em todas as circunstâncias;
2. Produção de clínquer com a qualidade requerida;
3. Maximização da produção com a minimização do consumo energético;
4. Operação estável do forno.
Parâmetros de controle.

1. Temperatura da Zona de queima (TZQ)

- Indicação do grau de sinterização (CaO livre, peso litro)

2. Temperatura da Câmara de Fumos (TCF)

- Indicação do grau de preparação da farinha (calcinação/descarbonatação, secagem, reacções
intermédias)

3. Oxigénio na Câmara de Fumos (O2)

- Indicação da eficiência da combustão
 Variáveis e atuação de controle para o operador.

FORNO.

1. Vazão de farinha
2. Vazão de combustível (forno e pré-calcinador)
3. Velocidade do ventilador exaustor
4. Velocidade de rotação do forno

RESFRIADOR.

5. Velocidade ventilador exaustor

6. Velocidade ventiladores de insuflação de ar
7. Velocidade das grelhas.

A condução de um forno é um processo dinâmico, contudo, a transição de uma situação para outra é
fluente. Uma condução estável e suave é apenas alcançada se os desvios forem corrigidos
antecipadamente com pequenos mas frequentes ajustes.

A condução de um forno frequentemente tem que constituir um compromisso, de modo a que o

conjunto dos desvios nos diferentes parâmetros de controle seja mínimo.

EM GERAL.

O ar secundário garante a combustão completa do combustível no queimador do forno. Assim, a sua

vazão e a sua temperatura deverão ser tão regulares quanto possível. Com o ar terciário tem-se uma
situação idêntica, o qual garante a combustão no pré-calcinador.

A depressão no cabeçote do forno deverá ser mantida a um valor de regulação de -1 a -5 mmCA.

Esta regulação é assegurada pela vazão do ventilador exaustor do arrefecedor.

Para assegurar uma operação optimizada do arrefecedor, é importante que a espessura da camada de
clínquer sobre as grelhas seja constante.

Há que ter especial atenção às placas do arrefecedor que se possam vir a quebrar. Neste caso, parar
o forno, depois a grelha, esvaziar o compartimento sob a grelha da zona correspondente. Esvaziar a
grelha tendo em atenção a queda de material no compartimento.

SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA.

Entupimento de ciclone.

O entupimento de um ciclone pode ser detectado:

1. pela redução da pressão diferencial entre a entrada e a saída dos ciclones;
2. pelo aparecimento de pressão zero no cone do ciclone
3. através de um perfil térmico anormal (queda da temperatura do material e subida na temperatura
dos gases)

Formação de anéis dentro do forno.

Detecta-se a formação de anéis no forno por:

1. Aumento lento e contínuo da depressão na entrada do forno
2. Aumento da potência consumida pelos motores do forno
3. Perfil térmico da virola do forno
4. Caso se trata de um anel situado na zona de entrada do forno, também pode ser detectado pelo
vazamento de material pela junta de entrada do forno
Um anel situado na parte a jusante do forno pode ser destruído por regulações sucessivas da forma
da chama (curta e em seguida longa).

Formação de colagens na caixa de fumaça.

Se houver formação de incrustações na câmara de fumos, no forno e nas etapas inferiores do pré-
aquecedor, deverão ser efectuados levantamentos e análises periódicas para:
1. Determinar experimentalmente uma correlação entre os diferentes factores e a formação de
incrustações;
2. Reagir a tempo em função das tendências de evolução para prevenir o aparecimento de
incrustações;
3. Análises de SO3, Cl-, K2O e Na2O no material proveniente de cada ciclone, na farinha de
alimentação do forno e no clínquer, a efectuar, no mínimo, uma vez por turno.

Super aquecimento da zona de queima.

Resulta, em geral, de uma falta de matéria na zona de clinquerização ou de uma variação da

composição da farinha. Assinala-se pela tendência da matéria para formar agarramentos a montante
da zona de cozedura e pela presença de bolas em proporção elevada no clínquer.
O operador deverá reduzir e ajustar a vazão de combustível.

Aparecimento de mancha no casco.

A sua aparição resulta de um desgaste no refractário, quer seja previsto, acidental ou localizado
(queda de um tijolo), ou mesmo pela queda de vários tijolos provocada por uma queda importante
de incrustação.
Se a mancha for de pouca importância pode-se tentar aplicar a técnica designada de “colagem”,
estando o operador consciente dos riscos que ela envolve; caso contrário, parar o forno e reparar.

Avalanches de material.

Resultam geralmente da destruição de uma obstrução no pré-aquecedor, da queda de um anel no

interior do forno ou de uma bola. As avalanches poderão provocar:
1. Uma passagem de incozidos
2. Um atascamento do arrefecedor
3. Uma temperatura demasiado elevada dos produtos à saída do arrefecedor
4. Um atascamento do britador de clínquer
 Em caso de avalanche poder-se-á proceder do seguinte modo:
5. Dependendo da importância da avalanche, reduzir o regime do forno (velocidade de rotação e
alimentação) de 10 a 50 %. O combustível e a tiragem serão ajustados de forma a manter a
temperatura estável à saída do pré-aquecedor.
Se a avalanche não foi contida a tempo, deve-se acelerar a velocidade das grelhas e abrir ao máximo
os registos dos ventiladores de insuflação de ar no arrefecedor. Estar atento à evacuação das poeiras
sob as grelhas. Se necessário, desviar o material para o silo dos incozidos.

Considerações:

Quando fiz o primeiro treinamento de calcinação com eng. Hernani na decada de 80, ele nos
ensinou uma regra que eu nunca mais esqueci. A regra das 4 irmazinhas.

Quem são as irmazinhas?

1. Rotação do forno.
2. Vazão de farinha.
3. Vazão de combustível.
4. Controle da tiragem.
Para uma boa condução e estabilidade de clinquerização devemos sempre atuar nas 4 irmazinhas ao
mesmo tempo. São inseparáveis. Uma boa clinquerização é aquela onde se obtem um clinquer de
qualidade com baixo desvio, um consumo específico e energético nos níveis históricos de cada
forno, produção nominal e operação dos equipamentos com segurança. Nunca esquecendo que a
segurança do ser humano é a prioridade zero em todo este processo. Se não estamos conseguindo
estes controles e resultados citados acima temos que parar e analisar com todo a equipe as prováveis
causas e traçar um bom plano de ação.

Seja qual for o forno, dos mais antigos aos de última geração, é fundamental ter na equipe de
operação um nível de conhecimento técnico desenvolvido, com entendimento das reações de
formação do clinquer, as variáveis que influenciam no processo, as consequencias sobre as ações
tomadas, etc. Quanto menor os desvios operacionais, mais estável vai trabalhar o forno.

É normal dentro da equipe de operação existirem diferentes formas de operar o forno. Isto é errado
e danoso a todo processo. O responsável pela área de clinquerização não deve engessar a operação
dos fornos, pois isso iria tirar da equipe a condição de sugerir melhores práticas, mas deve estar
atento para estas ações serem de forma planejada e criteriosa. A atitude mais errada de um operador
de forno é alterar alguma variavel do forno em 10/15 minutos depois da troca de turno. Isto mostra
total discordancia no entendimento do que está acontecendo no forno entre os 2 operadores e neste
caso seja qual for o profissional que esteja certo quem mais sofre é o Forno, o Clinquer, o Refratário
e o Equipamento.