Metrología

Fase 3 – Realizar diagnóstico de necesidades de aprendizaje.

Jhon Alexander Garcia Arana

CC 1106890704

Grupo: 203049_15

Presentado a:

Sandra Isabel Vargas

Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD

Ingeniería electrónica

CEAD la Dorada

Octubre de 2019
 PROBLEMA PLANTEADO

En una empresa dedicada a fabricación y mantenimiento de equipos

electrónicos, se soldan y desoldan dispositivos electronicos de montaje
superficial, en el proceso se han presentado daños en las pistas debido al valor
de temperatura aplicada con una pistola de calor. Se han realizado diversas
pruebas con las siguientes temperaturas (en grados celsius):

Medida 1 245 Medida 9 247 Medida 17 239

Medida 2 243,5 Medida 10 250 Medida 18 242
Medida 3 244 Medida 11 239 Medida 19 236
Medida 4 256 Medida 12 247 Medida 20 250
Medida 5 235 Medida 13 246 Medida 21 238
Medida 6 248 Medida 14 239 Medida 22 255
Medida 7 259 Medida 15 240 Medida 23 236
Medida 8 270 Medida 16 246 Medida 24 244

En el laboratorio se desea realizar el análisis de las temperaturas aplicadas

para determinar el valor optimo que se debe utilizar al soldar y desoldar los
dispositivos y asi disminuir los daños presentados, para ello se solicita:

1. Identificar los aspectos básicos de las medidas en su proceso.

2. Realizar un análisis estadístico para determinar el valor de temperatura
adecuado para el procesos de soldar y desoldar.
3. De acuerdo a esto elaborar un plan para disminuir los daños producidos
por las variaciones de temperatura.
4. Adquirir equipos de medición y establecer protocolos que garanticen la
exactitud en los valores de temperatura aplicados.
Actividades a desarrollar

El estudiante debe estudiar las temáticas correspondientes a la Unidad 2, y

realizar las siguientes actividades:

1. Identificar los instrumentos necesarios para realizar las medidas de

magnitudes en el proceso de soldar y desoldar dispositivos electrónicos
de montaje superficial y describir brevemente su uso.
Instrumento Imagen Descripción de su uso
Instrumento medir una longitud se entiende
1. Reglas de determinar la distancia en línea recta
medición comprendida entre dos caras, dos
generatrices o dos aristas de una
pieza, o bien, entre líneas o puntos
marcados en la pieza, en cuyo caso
el instrumento utilizado para tales
mediciones se
denomina regla graduada

Instrumento El micrómetro (del griego micros,

2. pequeño, y metron, medición),
Micrómetros también llamado Tornillo de Palmer,
es un instrumento de
medición cuyo funcionamiento está
basado en el tornillo micrométrico
que sirve para medir las
dimensiones de un objeto con alta
precisión, del orden de centésimas
de milímetros (0,01 mm)
Instrumento Un RTD (del inglés: resistance
3. RTD temperature detector) es
un detector de temperatura
resistivo, es decir,
un sensor de temperatura basado
en la variación de la resistencia de
un conductor con la temperatura.

Instrumento Usado para medir magnitudes

4..Multimetro eléctricas activas, como corrientes,
voltaje resistencias temperatura,
continuidad en materiales, los hay
analogos o digitales
 Instrumento El cronómetro es un reloj cuya
5. precisión ha sido comprobada y
cronometro certificada por algún instituto o
centro de control de precisión. La
palabra cronómetro es
un neologismo de etimología griega:
Χρόνος Cronos es el Titán del
tiempo, μετρον -metron es hoy un
sufijo que significa aparato para
medir

Instrumento Instrumento de medición electrónico

6. para la representación grafica de
Osciloscopio señales eléctricas que pueden variar
en el tiempo

Instrumento Usado para medir la intensidad de

7. corriente que pasa por un circuito o
Amperimetro material conducente

Estación de Una estación de soldadura es una

soldadura herramienta multifuncional de
sobremesa diseñada para realizar
trabajos de reparación en las ramas
de electrónica e ingeniería eléctrica.
Permite soldar
con estaño diferentes componentes
electrónicos observando al máximo
todas las normas técnicas
establecidas respecto a
la temperatura y duración del
proceso de soldadura, regularidad y
velocidad de calentamiento,
dimensiones del área de
calentamiento, etc.

1. Investigar los conceptos de ajuste y tolerancia según la ISO, y establecer

su relación y aplicación con el proceso de soldar y desoldar dispositivos
electrónicos de montaje superficial.
Las Normas ISO 286 establecen: -Un sistema de tolerancias -Un sistema de ajustes
-Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas. Dichas normas
corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas (ejes o árboles y
agujeros), pudiendo por extensión aplicarse a casos más complicados. A continuación
se extractan definiciones de dichas normas (Ver normas fundamentales DIN 7182 en
adelante). Cada medida recibe una tolerancia de acuerdo a su empleo. Las
tolerancias pueden referirse a dimensiones y formas (tolerancias macrogeométricas)
ó a rugosidad superficial (tolerancias microgeométricas). Estas últimas no están
normalizadas por ISO. Factores que influyen en las diferencias de medida de las
piezas respecto a los valores nominales Las diferencias se derivan de imperfecciones:
del operario, de la máquina, del dispositivo o montaje, de la herramienta, del calibre o
instrumento de control, de la rigidez del material; y en cuanto a la pieza terminada, del
tratamiento térmico, que puede afectar su forma y dimensiones. Errores de primer
grado, son los provenientes de la influencia de la máquina-herramienta, con sus
defectos inherentes a ajustes de mesas y carros móviles en sus guías, con sus juegos
inevitables, imperfecciones en el bastidor o en la bancada, juego con los husillos, que
originan errores de ejecución. Los errores de segundo grado, son variables e
imprevisibles y se originan en deformaciones temporarias, bajo la acción de los
esfuerzos de corte, vibraciones, temperatura, flexión de partes móviles y fijas, etc. La
distribución de los errores o discrepancias en las piezas maquinadas, definida con
control estadístico, responde a una curva de Gauss cuyo máximo está ubicado en la
zona de diámetros nominales (solo si los mismos equidistan de los límites). Para
árboles, se desplaza generalmente hacia los valores positivos de las discrepancias, y
en los agujeros hacia los negativos,
Medidas y Tolerancias. Términos y definiciones Nos referiremos a diámetros pudiendo
aplicarse también a otras cotas, como longitudes, espesores, etc. Eje: Es el término
usado por convención, para describir una cota externa de la pieza, incluyendo las
cotas de piezas no cilíndricas. Agujero: Es el término usado por convención, para
describir una cota interna de la pieza, incluyendo las cotas no cilíndricas.
Medida nominal: es el valor numérico de la dimensión lineal o cota consignada en el
plano, y a él se refieren las diferencias o discrepancias (puede ser un valor entero o
con decimales).
Medida máxima: Es la mayor de las medidas límites. DmáxA y DmáxE (para agujero
y eje respectivamente),
Medida mínima: Es la menor de las medidas límites. DmínA y DmínE, (para agujero y
eje respectivamente),
Diferencia inferior (DI): Es la diferencia (algebraica) entre la medida mínima y la
medida nominal
 Tolerancia (T): Es la diferencia entre las medidas límites máxima y mínima, siendo
por consiguiente siempre positiva. T = Dmáx – Dmín (TA para agujeros, y TE para
ejes)
Medida tolerada: Es la informada en el plano, y está compuesta por la medida nominal
y las diferencias límites admisibles (tolerancia). Ejemplo: D = 30,8  0,05 mm. Las
diferencias pueden tener distintos valores, y también distinto signo. Ejemplos: 0 0.03
0.15 0.05 0.1 250 42 16− + − + Ajuste o Asiento: Es la denominación general de la
relación entre dos piezas encajadas, consecuencia de las diferencias de medida entre
ellas antes del encaje. Por ejemplo: árbol-cojinete, tornillotuerca, calibre-verificador.
Según el tipo de superficies, se tendrán ajustes cilíndricos, planos, roscados, etc, y
según el número de piezas se tendrán: ajuste sencillo o
Tolerancia de Ajuste Se denomina así (TA), a la suma de las tolerancias del agujero
y del eje. Es también la diferencia entre los juegos límites o entre los aprietos límites:
TA = TA + TE = (DS – DI)A + (DS – DI)E (4) TA = Jmáx – Jmín = (DmáxA – DmínE)
– (DmínA – DmáxE) = (DmáxA – DmínA) + (DmáxE – DmínE) TA = (DSA – DIE) –
(DIA – DSE) = (DS – DI) A – (DS – DI) E = TA + TE También resulta interesante
presentar la TA de la siguiente manera: TA = (DSA + DSE) – (DIA + DIE) Por lo tanto,
la tolerancia de ajuste TA puede calcularse sin determinar las tolerancias de las piezas
ni los juegos límites, empleando solo las diferencias, que son justamente los valores
que figuran en todas las tablas de datos correspondientes a los ajustes.

2. Relacionar los patrones primarios, secundarios y de trabajo para las

medidas requeridas en el proceso de soldar y desoldar dispositivos
electrónicos de montaje superficial.
Para la medida relacionada con temperatura en la medida indicada para soldar
podríamos tener una tolerancia de +- 3°Celcios.
La distancia entre pistas de soldadura, según como se calibre el instrumento con el que
se va a medir en un set de 235mm podríamos tener una tolerancia de +-5mm
Mediríamos la continuidad entre pistas con un ohmiometro de ajuste 0 con una
tolerancia permisible de +-0.015mΩ
Para la perforación de las tarjetas se ajusta según las medidas de ensamble en
milímetros en un set de 0,01mm con una tolerancia de +-0,015mm
Patrón primario
Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las
más altas cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros
patrones de la misma magnitud.

Patrón secundario: Se establece por la comparación con un patrón

primario de su misma magnitud.
Patrón de trabajo: Es el que se usa normalmente para calibrar o controlar variables
materializadas, instrumentos de medida o materiales de referencia

1. De acuerdo a lo investigado en los numerales anteriores, realizar una

lluvia de ideas para proponer soluciones al problema plateado.

• En búsqueda de la solución del problema podemos iniciar por hacer

un promedio de las medidas de temperatura tomadas en búsqueda
de la temperatura ideal para evitar los daños en las pistas.
• Hacer la depuración de las temperaturas en las cuales sufrieron
algún tipo de daños en las pistas para así tener un promedio mas
cercano a la temperatura adecuada para soldar
• Realizar otro tipo de pruebas al material con respecto a la calidad
del estaño para soldar, el material de las puntas de soldadura y
verificar que la pasta para soldar tenga los componentes indicados
para tal fin.
• Realizar pruebas de separación entre pistas espesor, longitud de las
mismas con el fin de determinar si las dimensiones de las pistas,
puede estar influyendo en que estas se dañen por
sobrecalentamiento y medir los tiempos en que se esta aplicando
calos a las mismas.

2. Establecer criterios para evaluar cada una de las ideas generadas y

seleccionar como grupo la idea que más se adecuada para dar solución
al problema planteado.
Bibliografía
Alfaro, V. M. (11 de 05 de 2006). Ciencia y tecnologia.com.
Instituto Maquina herramienta. (09 de 2019). https://www.imh.eus. Obtenido de
https://www.imh.eus/es/imh/comunicacion/docu-libre/proyecto-medicion-
tridimensional-en-fabricacion-mecanica-con-equipos-portables-1/resultados-del-
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Liton, W. (21 de 12 de 2017). wilaebaelectronica.blogspot.com. Obtenido de
wilaebaelectronica.blogspot.com:
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Metris. (09 de 2019). www.metris.com.ar. Obtenido de
http://www.metris.com.ar/trazabilidad.htm
Centro Español de Metrología. (2012). Vocabulario Internacional de Metrología.
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http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2048/login?user=proveedor&pass=danue0a0&url=htt
p://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2051/login.aspx?direct=true&db=ir00913a&AN=unad.10
596.4717&lang=es&site=eds-live