INTRODUCCIÓN A

LA
MANUFACTURA
AVANZADA
Unidad 1
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO

CATEDRATICO:

ALUMNOS:

MATERIA:
MANUFACTURA AVANZADA
TEMA:
INTRODUCCION A LA MANUFACTURA AVANZADA,
ESPECIALIDAD:
MECATRONICA

P á g i n a 1 | 17
Contenido
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 3
1.1 ANÁLISIS DE OPERACIÓN MAQUINADO ................................................................................... 3
1.2 METODOLOGÍA PARA LA MANUFACTURA DE UNA PIEZA DETERMINADA ................. 6
Procedimientos de maquinado para trabajo en piezas redondas ................................................... 8
Maquinado de piezas planas .............................................................................................................. 9
Metodología para el maquinado de una pieza con fresadora.......................................................... 9
Avance de la fresa ............................................................................................................................... 9
Maquinado de una superficie plana – refrentado .......................................................................... 10
Maquinado de una superficie escalonada o de niveles múltiples .................................................. 10
Maquinado de un bisel, chaflán o conicidad................................................................................... 10
Maquinado de una ranura o de un asiento para chaveta .............................................................. 10
Corte de una ranura en t o una cola de milano .............................................................................. 10
Fresado múltiple................................................................................................................................ 11
Fresado de discos acoplados ............................................................................................................. 11
Pasos para maquinar una pieza ....................................................................................................... 11
Velocidad, avance y profundidad de corte...................................................................................... 11
Cálculos de la velocidad del husillo del torno. ................................................................................ 11
Avance del torno ............................................................................................................................... 12
Cálculo en sistema métrico ............................................................................................................... 12
Profundidad de corte ........................................................................................................................ 12
Trabajo con el torno paralelo .......................................................................................................... 12
Pasos para maquinar una pieza ....................................................................................................... 13
Movimientos de corte ........................................................................................................................ 13
CONTROL NUMERICO Y SU APLICACION EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ....... 13
Aplicaciones ........................................................................................................................................... 14
Ventajas principales de un equipo de CN VENTAJAS EN MANUFACTURA: ............................ 14
Estándares de Controladores Estándares de Controladores: ........................................................... 14
Programación de CNC: ........................................................................................................................ 15
CONCLUSIONES..................................................................................................................................... 16
BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................... 17

P á g i n a 2 | 17
INTRODUCCIÓN
Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación de moléculas del material
de las moléculas adyacentes mediante la aplicación de una fuerza. El proceso de dar forma a un
producto mediante la eliminación de material es común a todo producto manufacturado, donde
sólo varían las técnicas para eliminar dicho material.
La base del corte es la aplicación de una fuerza concentrada en una pequeña área por medio de una
herramienta o cuchilla, al mismo tiempo que se soporta el material inmediatamente adyacente.
Esto se puede ver en una tijera de sastre o en una guillotina. La fuerza disponible que puede
aplicarse en un borde largo o puede concentrarse en uno o más puntos si se aplica corte a la
cuchilla, como en una guillotina. La aplicación de la fuerza puede ser lineal, vertical como en la
guillotina, u horizontal como en un rebanador de pan, o rotación como en un rebanador de jamón.
Todas éstas son formas de maquinado.
Las operaciones de maquinado se pueden dividir en dos categorías: en una la pieza de trabajo se
mueve mientras que la herramienta está fija (típicamente el torneado donde el material gira sobre
un eje fijo); y en la otra ocurre lo contrario, se tiene un material de trabajo fijo mientras que la
herramienta de corte es la que se desplaza (típicamente el fresado donde la herramienta gira sobre
su eje y se desplaza sobre un material fijo). Es conveniente utilizar esta división de categorías al
considerar los procesos disponibles.
Una de las metodologías utilizadas por la ingeniería concurrente o diseño integrado de productos
es el diseño para manufactura, DFM.
El diseño y desarrollo de productos requiere no solamente el manejo de conceptos básicos de
diseño mecánico convencional, sino la selección adecuada de materiales y procesos de fabricación.
Es fundamental además de trabajar en equipos multidisciplinarios que involucren en el proceso de
diseño tanto los atributos del cliente como las variables de ingeniería.

1.1 ANÁLISIS DE OPERACIÓN MAQUINADO

La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras:
tecnológica y económica.

1) Desde el punto de vista tecnológico, es la

aplicación de procesos químicos y físicos que
alteran la geometría, las propiedades, o el
aspecto de un determinado material para
elaborar partes o productos terminados.

P á g i n a 3 | 17
Los procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de máquinas, herramientas,
energía y trabajo manual. Esta a su vez se realiza casi siempre como una sucesión de operaciones.
Cada una de ellas lleva al material cada vez más cerca del estado final deseado.

2) Mientras que, del punto de vista económico, la manufactura es la transformación de

materiales en artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones, el punto clave
es que la manufactura agrega valor al material
original, cambiando su forma o propiedades,
al combinarlo con otros materiales que han
sido alterados en forma similar. Mientras que
el material original se vuelve más valioso
mediante las operaciones de manufactura que
se ejecutan sobre él.

Tradicionalmente, las actividades de diseño y manufactura han ocurrido de manera secuencial,

más que de manera concurrente o simultánea. Aunque esta secuencia parece lógica y sencilla, es
un procedimiento que desperdicia de forma extrema los recursos. Por ello, se está abriendo paso
la ingeniería concurrente o simultánea. Ahora bien, la ingeniería concurrente es un procedimiento
sistemático que integra el diseño y la manufactura de los productos, manteniendo a la vista la
optimización de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto. El ciclo de
vida implica que todos los aspectos de un producto: diseño, desarrollo, producción, distribución,
uso, eliminación y reciclado se consideran de manera simultánea. Las metas básicas de la
ingeniería concurrente son reducir los cambios en el diseño e ingeniería de producto y reducir el
lapso que media entre el diseño del producto y su introducción en el mercado, así como los costos
asociados a ese tiempo.

En la situación ideal de manufactura, la

ingeniería concurrente asegura que el diseñador
coopere con el ingeniero de manufactura. En
conjunto aseguran que la pieza tenga
características que la hagan eminentemente
productible por medio de un proceso

P á g i n a 4 | 17
seleccionado y óptimo (diseño para la manufactura). La selección del proceso se hace de acuerdo
con un procedimiento formal.

1.1.1 SELECCIÓN DE PROCESO DE MANUFACTURA

El estudio de los procesos de manufactura puede abordarse desde puntos de vista diferentes.
Actualmente, los aspectos más importantes son de orden económico y tecnológico. Entre los
factores para tener en cuenta la selección adecuada de un determinado proceso podemos
mencionar:

Factores de costo. Cuando se analizan diferentes alternativas para fabricar una pieza, o para
efectuar un proceso, aparecen factores de costo variables, que se relacionan entre sí en mayor o
menor grado y afectan el costo total de cada pieza, estos son:

-Materiales: El costo de los materiales es un factor importante cuando los procesos a evaluar
incluyen el empleo de diferentes cantidades o formas de materiales alternativos. Además, el
rendimiento y las pérdidas por desperdicios pueden llegar a tener una gran influencia en el costo
de los materiales.

-Mano de obra directa: En general, los costos de la mano de obra directa se determinan por:

◦ El proceso de manufactura en sí.

◦ La complejidad del diseño de la pieza o el producto.

◦ La productividad de los empleados.

◦ Requisitos de acabado y tolerancias dimensiónales.

◦ Número de operaciones de manufactura para terminar la pieza o producto.

Sin embargo, a la hora de determinar el precio de la mano de obra directa, el número de operaciones
de manufactura requeridas para terminar una pieza es el factor de costo más importante. Cada
operación incluye el desplazamiento del material o la pieza, además de la inspección
correspondiente. Es importante notar que cuando aumenta el número de operaciones:

o Crecen los costos indirectos.

o Hay más probabilidades de errores dimensionales acumulativos.

P á g i n a 5 | 17
 o Se requiere más preparación de herramientas.
o Aumentan los desperdicios y el “retrabajado”.
o La programación del taller se vuelve más compleja.

Mano de obra indirecta: Cuando se evalúa el costo de

métodos y diseños alternativos para producción, es
importante la mano de obra para preparación,
inspección, manejo de materiales, afilado y reparación
de herramientas y mantenimiento de máquinas y
equipos. En algunos casos, las ventajas que supone un proceso frente a otro se anulan debido a la
mano de obra adicional requerida por el proceso
“más ventajoso”.

Herramientas especiales: Dispositivos como

las matrices, troqueles, moldes, modelos,
calibradores y otros, son un factor de costo
importante cuando se inicia la manufactura de
piezas nuevas o se introducen grandes cambios en los productos existentes. El costo unitario de
las herramientas depende en gran medida del volumen de producción y está limitado por su
duración esperada y obsolescencia. Un gran volumen de producción justifica fuertes inversiones
en herramientas especiales. En general, la competencia y el progreso exigen mejoras en el diseño
de productos y métodos de manufactura dentro del lapso de amortización de la inversión.

1.2 METODOLOGÍA PARA LA MANUFACTURA DE UNA

PIEZA DETERMINADA
Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación de moléculas del material
de las moléculas adyacentes mediante la aplicación de una fuerza. Es el proceso de dar forma a un
producto mediante la eliminación de material es común a todo producto manufacturado, donde
sólo varían las técnicas para eliminar dicho material. Las operaciones de maquinado se pueden
dividir en dos categorías: en una la pieza de trabajo se mueve mientras que la herramienta está fija
(típicamente el torneado donde el material gira sobre un eje).

P á g i n a 6 | 17
Mientras que la otra ocurre lo contrario, se tiene un material de trabajo fijo mientras que la
herramienta de corte es la que se desplaza (típicamente el fresado donde la herramienta gira sobre
su eje y se desplaza sobre un material fijo).

El proceso de diseño para un producto requiere:

Una de las metodologías utilizadas por la ingeniería concurrente o diseño integrado de productos
es el diseño para manufactura, DFM. El diseño y desarrollo de productos requiere no solamente el
manejo de conceptos básicos de diseño mecánico convencional, sino la selección adecuada de
materiales y procesos de fabricación. Es fundamental además de trabajar en equipos
multidisciplinarios que involucren en el proceso de diseño tanto los atributos del cliente como las
variables de ingeniería.
Primero la comprensión clara de las funciones y del rendimiento esperado del producto, el cual
puede ser nuevo o una versión revisada de un producto ya existente. El mercado de un producto y
sus usos anticipados deben ser definidos con claridad. El diseño del producto es una actividad
crítica porque se ha estimado que de 70 a 80% del costo de desarrollo del producto y su
manufactura, queda determinado por las decisiones tomadas en las etapas iniciales del diseño.
Principio de DFM:

 Reducir el número total de partes

 Desarrollar un diseño modular
 Usar materiales y componentes estandarizados
 Diseñar partes multifuncionales
 Diseñar para fácil fabricación
 Evitar partes separadas
 Minimizar las operaciones de manipulación
 Utilizar tolerancias amplias  Minimizar el número de operaciones
 Evitar operaciones secundarias.
 Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso.
 Minimizar las operaciones que no añadan valor.
 Diseñar para el proceso.

Maquinado de piezas planas:

P á g i n a 7 | 17
  Debido a las variaciones de forma y tamaño de piezas palanas es difícil dar reglas
específicas de maquinada para cada una. Se enuncian algunas reglas generales.
 Seleccione y corte el material un poco más grande de lo requerido.
 Maquine todas las superficies a su tamaño en una maquina fresadora.
 Trace los contornos físicos de la pieza como ángulos, escalones y radios, etc.
 Marque ligeramente las líneas de trazado que indican las superficies a cortar.
 Elimine secciones grandes de la pieza con una sierra cinta de contornear.

Maquine todas las formas como los escalones, ángulos, radios y ranuras.

 Trace la localización de las perforaciones y con compas de punta marque el circulo de

referencia.
 Haga todas las perforaciones y machuele todas las que lo requieran.
 Escarie los agujeros.
 Rectifique las superficies que lo requieran.

Avance de la fresa:

Se define como la distancia en pulgadas (o milímetros) por minuto que se mueve la pieza hacia la
fresa esta depende de los siguientes factores:

 Tipo de acabado y la precisión requerida

 La profundidad y ancho del corte
 La potencia de la maquina
 Diseño o tipo de fresa
 Lo afilado de la fresa
 El material.

Procedimientos de maquinado para trabajo en piezas redondas

1 Desbaste todos los diámetros a 1/32 de pulgada del tamaño requerido. * Maquine el
diámetro mayor y avance hacia el menor.
1. Desbaste todos los escalones y hombros a 1/32 pulg de la longitud requerida.
2. Si se requiere alguna operación en especial, como moletado o ranurado deberá realizarse a
continuación.
3. Enfríe la pieza antes de comenzar con la operación de terminado.
4. Termine todos los diámetros y longitudes.
P á g i n a 8 | 17
Maquinado de piezas planas
2 Debido a las variaciones de forma y tamaño de piezas palanas es difícil dar reglas
específicas de maquinada para cada una. Se enuncian algunas reglas generales.
3 Seleccione y corte el material un poco más grande de lo requerido.
4 Maquine todas las superficies a su tamaño en una maquina fresadora.
5 Trace los contornos físicos de la pieza como ángulos, escalones y radios, etc.
6 Marque ligeramente las líneas de trazado que indican las superficies a cortar.
7 Elimine secciones grandes de la pieza con una sierra cinta de contornear.
8 Maquine todas las formas como los escalones, ángulos, radios y ranuras.
9 Trace la localización de las perforaciones y, con compas de punta marque el círculo de
referencia.
10 Haga todas las perforaciones y machuele todas las que lo requieran.
11 Escarie los agujeros.
12 Rectifique las superficies que lo requieran.

Metodología para el maquinado de una pieza con fresadora

 Velocidad de Corte y Avance.

 Velocidad de corte.
 Velocidad a la cual el metal se puede maquinar con eficiencia.
 Expresada en (pie/min) o (m/min).

Cada pieza tiene que maquinarse a determinadas revoluciones por minuto en las cuales intervienen:
 Tipo de material
 El material de la fresa
 Rigidez de la máquina y el montaje de la pieza
 El acabado requerido.
 Profundidad de corte

Avance de la fresa
Se define como la distancia en pulgadas (o milímetros) por minuto que se mueve la pieza hacia la
fresa esta depende de los siguientes factores:
 Tipo de acabado y la precisión requerida.
 La profundidad y ancho del corte.
 La potencia de la máquina.
 Diseño o tipo de fresa.
 Lo afilado de la fresa
 El material.

P á g i n a 9 | 17
Maquinado de una superficie plana – refrentado
1. Montar la Compruebe si el cabezal está en ángulo recto.
2. Montar la prensa sujetadora con las mordazas paralelas en las ranuras en T 3.
3. Ajustar la velocidad y el avance correctos
4. Comprobar la mano de el cortador y la rotación del husillo (un cortador de mano derecha
debe girar en el sentido de las manecillas del reloj).
5. Poner en marcha la máquina levantar la manecilla hasta que el cortador toque la pieza

Maquinado de una superficie escalonada o de niveles múltiples

1. Marcar la pieza con las especificaciones de corte como los escalones y la profundidad.
2. Posicionar la pieza donde el cortador quede en la posición de corte más profunda (evitar
sobrecargar la fresadora por lo que es sugerirle hacer varios cortes).
3. Hacer el corte más profundo primero y luego el menos profundo.
4. Comprobar la profundidad

Maquinado de un bisel, chaflán o conicidad

1. Marcar la posición en la que debe encontrarse el bisel o chaflán.

2. Ajustar el cabezal al ángulo correcto para el ángulo. Ejemplo para un chaflán este tiene que
ser de 45
3. Posicionar la mesa y hacer más cortes hacia la línea de corte

Maquinado de una ranura o de un asiento para chaveta

1. Localizar el centro de la ranura o asiento para chaveta en la pieza de trabajo.

2. Sujetar la pieza en la mesa por las mordazas
3. seleccionar una fresa de corte por el extremo de un diámetro igual al ancho de la ranura (si
es una chaveta de extremos cerrados se recomienda usar una fresa de 2 acanaladuras)
4. Mover el carro de trabajo cerca, pero a un lado del cortador. Levantar la mesa para que el
cortador quede debajo del cero de la pieza.

Corte de una ranura en t o una cola de milano

Para cortar una ranura en t se puede usar un cortador de este tipo como el de la figura. Antes de
que se pueda usar el cortador primero tiene que fresar una ranura recta. La cola de milano se corta
con una fresa de corte por el extremo para este tipo de ranura.

P á g i n a 10 | 17
Fresado múltiple
Seleccione fresas que estén tan cercas como sea posible aun mismo tamaño y el mismo número de
dientes.
Sujete el soporte del árbol tan cerca de las fresas como lo permita la pieza.
Ajuste la velocidad del husillo, adecuado a la fresa del diámetro más grande.
Utilice un buen flujo de fluido de corte para ayudar a la acción de cortar y producir un buen acabado
superficial.
Fresado de discos acoplados
Seleccionar dos fresas laterales afiladas preferiblemente con dientes alternos de tamaño adecuado.
Montar las fresas con espaciadores de árbol adecuados.
Centrar la fresa sobre la pieza de trabajo en la ubicación adecuada.
Ajuste la profundidad de corte requerido. 5. Un buen suministro de flujo de corte y completar la
operación de trabajo en un solo corte.
Pasos para maquinar una pieza
Obtener la información técnica para la fabricación, a partir del plano de la pieza y del de
mecanizado.
Establecer el proceso de mecanizado: fases, parámetros de corte, tiempos, etc., a partir de los
planos de piezas.
Seleccionar los útiles y herramientas necesarios para el mecanizado según el tipo de pieza y del
proceso de mecanizado.
Determinar los útiles necesarios para la sujeción de piezas y herramientas asegurando que su
utilización sea factible, optimando el proceso y cumpliendo los objetivos de costo establecidos.
Elaborar el proceso de fabricación de piezas unitarias a partir de la información técnica
suministrada identificando, evaluando y expresando correctamente los datos, magnitudes y
resultados con el margen de error establecido.
Velocidad, avance y profundidad de corte
El usuario debe considerar la importancia de la velocidad y avance de corte. La velocidad de corte
se puede definir como la velocidad a la cual un punto en la circunferencia de la pieza pasa frente
a la herramienta de corte. Hay que considerar la velocidad de corte correcta para cada tipo de
material
Cálculos de la velocidad del husillo del torno.
Debemos conocer la velocidad de corte del metal y el diámetro de la pieza. Se ajusta la velocidad
del husillo dividiendo la cs (en pulg por minuto) entre la circunferencia de la pieza ( en pulg).
Formula:

P á g i n a 11 | 17
 𝑟 12
= 𝑐𝑠 𝑥
𝑚𝑖𝑛 3.1416𝐷
Cs= velocidad de corte.
D= diámetro de la pieza que se va a tornear.
Avance del torno
Se define como la distancia que la herramienta de corte avanza a lo largo de la pieza por cada
revolución del husillo.
El avance de un torno mecánico depende de la velocidad del tornillo principal o varilla de avance.
Solo deben hacerse dos cortes para lograr que el diámetro llegue el tamaño correcto: un corte de
desbaste y un corte de acabado.
Se recomienda un avance de .010 a .015 pulg ( 0.25 a 0.4 mm) para el desbaste y un avance de
.003 a . 005 pulg ( 0.07 a 0.012 mm) para el acabado.
Cálculo en sistema métrico
Formula:
𝑟 320
= 𝑐𝑠 𝑥
𝑚𝑖𝑛 𝐷

Profundidad de corte
Es la profundidad de la viruta que la herramienta de corte saca y es la mitad de la cantidad total
eliminada de la pieza de trabajo en un corte.
La profundidad de un corte de desbaste en un torno dependerá de los siguientes factores: El estado
de la máquina.
El tipo y forma de la herramienta de corte a utilizar La rigidez de pieza de trabajo, máquina y
herramienta de corte
La velocidad de avance La profundidad de un corte de acabado en un torno dependerá del tipo de
la pieza de trabajo y del acabado requerido.
Trabajo con el torno paralelo
o Cilindrado exterior e interior.
P á g i n a 12 | 17
 o Refrentado.
o Torneado de conos exteriores.
o Troceado y ranurado.
o Otros trabajos de torneado.
o Roscado en el torno.

Pasos para maquinar una pieza

Obtener la información técnica para la fabricación, a partir del plano de la pieza y del de
mecanizado.
Establecer el proceso de mecanizado: fases, parámetros de corte, tiempos, etc., a partir de los
planos de piezas.
Seleccionar los útiles y herramientas necesarios para el mecanizado según el tipo de pieza y del
proceso de mecanizado.
Determinar los útiles necesarios para la sujeción de piezas y herramientas asegurando que su
utilización sea factible, optimando el proceso y cumpliendo los objetivos de costo establecidos.
Elaborar el proceso de fabricación de piezas unitarias a partir de la información técnica
suministrada identificando, evaluando y expresando correctamente los datos, magnitudes y
resultados con el margen de error establecido.
Movimientos de corte
Movimiento principal: es el responsable de la eliminación del material.
Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del material, marcando la
trayectoria que debe seguir la herramienta.

CONTROL NUMERICO Y SU APLICACION EN LOS

PROCESOS DE MANUFACTURA
Control Numérico (CN) es el término original de esta tecnología. Actualmente es intercambiable
con el término Control Numérico por Computadora (CNC). El CN ha sido uno de los más
importantes desarrollos en manufactura en los últimos 50 años, al desarrollar:

 Nuevas técnicas de producción.

 Incrementar la calidad de los productos.
 Reducción de costos

P á g i n a 13 | 17
Aplicaciones

 Fresado
 Torneado
 Taladrado
 Esmerilado
 Doblado
 Punzonado
 Maquinado por descarga eléctrica (EDM)
 Inspección (Máquina de coordenadas).

Ventajas principales de un equipo de CN VENTAJAS EN MANUFACTURA:

• Permite una mejor planeación de las operaciones

• Se incrementa la flexibilidad de maquinado

• Reducción en tiempo de programación

• Mejor control del proceso y tiempos de maquinado

• Disminución en los costos por herramientas

• Se incrementa la Seguridad para el usuario

• Reducción del tiempo de flujo de material

• Reducción del manejo de la pieza de trabajo

• Aumento de productividad

• Aumento en precisión

Estándares de Controladores Estándares de

Controladores:
Existen diferencias entre los controladores que se
encuentran en el mercado, inclusive de un mismo
fabricante debido a la variedad de modelos existentes. Para entender el CNC, es necesario conocer
P á g i n a 14 | 17
las diferencias y similitudes que presentan los diferentes controladores, así como los estándares
que utilizan para su programación. Normalmente se siguen dos estándares mundiales: ISO 6983
(International Standarization Organization).

EIA RS274 (Electronic Industries Association).

Programación de CNC:

Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado que serán ejecutadas por la
máquina de CNC A las instrucciones se les conoce como CODIGO de CNC, las cuales deben
contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza.

P á g i n a 15 | 17
CONCLUSIONES
La manufactura es un proceso que ayuda tanto al medio ambiente como a la industria ya que, en
la investigación menciona que utiliza piezas o recurso almacenado para volverlos a llevar a un
proceso de maquinado y así poder obtener nuevas piezas, mientras que en lo económico se ve la
forma de sacar el mayor provecho a dicha pieza, ósea que se hace el maquinado solo y cuando de
esta pieza se obtendrá un valor económico mucho mayor de que ya tenía, en tanto al control
numérico es un proceso donde se tiene que dar las instrucciones exactas a la maquinaria para esta,
lleve a cabo el proceso de maquinado de una pieza y no halla erro, ya que se tiene que evitar que
en las piezas se tenga que volver hacer nuevamente el proceso de formación.

PALOMA SUAREZ VENCES.

Debemos tomar en cuenta las instrucciones necesarias para el maquinado de una pieza ya que es
indispensable para el buen funcionamiento de la máquina y un buen acabado de la pieza, ya que
muchas de las veces no se sigue una rutinita provocando un mal uso de la máquina y muchas de
las veces accidentes que se pueden evitar teniendo en cuenta los pasos a seguir. El seguir un orden
puede ayudar a un mejoramiento en cuanto a producción y manejo de máquinas y piezas.

FABIAN LÓPEZ CID

P á g i n a 16 | 17
BIBLIOGRAFIA
Momber A. and Kovacevic R. “Principles of Water jet Machining” Springer-Verlang, Berlin
1998.
Carl Olsen, Water jet Web reference, USA. www.waterjet.org
Water as a tool for a clean environment, Alemania. www.woma.de
Centro de investigación en manufactura avanzada, Southern Methodist University, Escuela de
Ingeniería y Ciencias Aplicadas, Richardson-Texas, USA.
www.engr.smu.edu/rcam/research/waterjet.
http://www.carburos.com/productos_sectores/metalfabrication_laser.html
Flow International Corporation, USA. www.flow.com.
http://www.waterjet.se/es/product_technology.asp
http://ing-instalar.com.ar/procesos/plasma.html
http://www.vier-electronica.com/amp/mas.pdf
http://www.upmlaser.upm.es/videos/matriceria.mpg http://www.youtube.com/watch?v=t5cg-
7dJ0pM
Harry C. Moser. When do you need EDM? - electrical discharge machining - Emphasis:
Electrical Discharge Machining. Modern Machine Shop. FindArticles.com. 30 Mar. 2008.
http://findarticles.com/p/articles/mi_m3101/is_n9_v67/ai_16564321
C. Diver et. al. Micro-EDM drilling of tapered holes for industrial applications. Journal of
Materials Processing Technology 149, pp. 296–303. Elsevier, 2004.
http://www.tecnun.es/asignaturas/labfabricacion/LCSF/pdfs/Practica%20WEDM.pdf
Profesor Joe Greene. ©2003. MFGT 124 Solid Design in Manufacturing GD&T. Recuperado el 27 de Agosto
de 2009 del sitio web de California state university, chico:
http://www.csuchico.edu/~jpgreene/m124/m124_GDT-03_files/m124_GDT-03.ppt.

Tabla Resumen de Tolerancias Geometricas (UNE 1-121-91). Recuperado el 28 de Agosto de 2009 del sitio
web:
http://www.uniovi.es/DCIF/IPFabricacion/Metrologia_y_Calidad/Material_docente_Metrologia_y_Calidad.ht
m

¿Qué es Dimensionamiento y Tolerancias Geométricas (GD & T)? Recuperado el 30 de Agosto de 2009 del sitio
web: http://www.argi.com.my/whatispage/GDT1.htm

Hasael Duran Luna. Tolerancias. Recuperado el 1 de Septiembre de 2009 del sitio web:
http://hasaelduranluna.galeon.com/Toleranciasx.pdf

P á g i n a 17 | 17