FACULTAD DE INGENERÍA, ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENERÍA INDUSTRIAL

TÍTULO:

ABSORCIÒN Y ADSORCIÒN

INTEGRANTES:

MOSTESTRUQUE

CAMPOS LLACSAHUANGA, Elizabeth

ESPINOZA PISCOYA, Jose

MENDOZA BARRIOS, Estefany

PÈREZ CHÀVEZ, Sinthia

TENORIO OLIVERA, Kiara Mirella

DOCENTE:

Mg. RIVASPLATA SANCHEZ, Absalòn

CICLO – SECCIÓN

VI- A

PIMENTEL, 2019
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS DEL TRABAJO
INTRODUCCIÒN
DESARROLLO DEL TEMA

ABSORCION

¿QUE ES LA ABSORCIÓN?

La absorción de gases es una operación unitaria por la que los componentes solubles
absorbatos, de una mezcla gaseosa se disuelven en un líquido, el absorbente. La operación
inversa, denominada desorción, consiste en la transferencia a la fase gaseosa de los
componentes (solutos) volátiles de una mezcla líquida. Para conseguir el contacto íntimo
de las fases, líquido y gas, ambas operaciones utilizan el mismo tipo de equipo empleado
en la destilación, es decir, torres de platos, torres de relleno, torres de pulverización y
columnas de burbujeo.

Es una operación unitaria, de transferencia de masa, que consiste en la separación y

transferencia de uno o más componentes (soluto A) de una mezcla gaseosa con la ayuda
de un solvente líquido (S) generalmente agua (disolvente barato y completo) con el cual
forma solución (un soluto A, o varios solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la
líquida). Este proceso implica una difusión molecular a o una transferencia de masa del
soluto A, a través del gas B, que no se difunden y está en reposo, hacia un líquido S,
también en reposo. También implica la solubilidad del componente, así como una gran
área interfacial gas- liquido. (RANGEL MORALES, 2009-2011)

TIPOS DE ABSORCIÓN

ABSORCIÓN FÍSICA

Diferencia de solubilidad

Es una operación unitaria controlada por la transferencia de materia, que consiste en

eliminar un componente de interés presente en una corriente gaseosa mediante la
utilización de un disolvente líquido que arrastra consigo dicho compuesto de interés, con
la salvedad de que en este tipo de absorción no existe reacción química, sino únicamente
transferencia de materia en entre la fase gaseosa y la fase líquida. Es debido a esta última
razón por lo que este tipo de procesos dependen de la presión parcial del contaminante,
por lo que solo son aplicables cuando la presión del gas y la concentración de
contaminante son altas. (Sáez Sáez, 2015)
Los procesos de absorción física poseen una alta afinidad por los hidrocarburos pesados,
por lo que si el gas a tratar tiene un alto contenido de compuestos pesados, considerándose
compuestos pesados todos aquellos de mayor peso molecular que el propano (n-C3), el
uso de un disolvente físico puede implicar una pérdida importante de los hidrocarburos
de mayor peso que componen el gas. Este tipo de absorción se utiliza para la eliminación
de ácido sulfhídrico cuando la presencia de hidrocarburos más pesados que el propano
(n-C3) es despreciable y además, no se requieren concentraciones bajas de ácido
sulfhídrico en el efluente gaseoso. (Sáez Sáez, 2015)

ABSORCIÓN QUÍMICA

Reacciones específicas

El proceso de absorción química es una operación unitaria controlada por la trasferencia

de materia que consiste en eliminar un componente de interés presente en una corriente
gaseosa mediante la utilización de un disolvente líquido que arrastra consigo dicho
compuesto de interés. Este proceso suele llevarse a cabo en contracorriente, es decir,
introduciendo la corriente gaseosa por la parte inferior del recipiente, que ascenderá por
diferencia de presión, y la corriente de disolvente líquido por la parte superior, que caerá
por gravedad.

La absorción química se caracteriza por la presencia de reacción química entre el

compuesto a eliminar y el disolvente empleado. Dependiendo del tipo de disolvente, de
las condiciones de circulación de ambas fases y de la velocidad a la que se den tanto la
transferencia de materia entre las fases como la reacción química, la columna de
absorción adoptará un tipo y otro de configuración. Es necesario señalar que la reacción
química existente suele ser de tipo reversible, por lo que será posible la posterior
recuperación del disolvente empleado. En el caso que nos atañe, es decir, para la
eliminación del ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrógeno (H2S) de una corriente de
hidrocarburos gaseosa, tradicionalmente se han empleado los siguientes tipos de
absorción química: (Sáez Sáez, 2015)

ABSORCIÓN QUÍMICA EMPLEANDO DISOLUCIONES DE AMINAS COMO

DISOLVENTES.

En general los procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad de
eliminación, bajo costo y flexibilidad en el diseño y operación. Las alcanolaminas más
usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA),
Diglicolamina (DGA), y Metildietanolamina (MDEA).

Los procesos con aminas son aplicables cuando se requieren bajas concentraciones del
gas ácido en el gas de salida también llamado gas dulce. (Sáez Sáez, 2015)

ABSORCIÓN QUÍMICA EMPLEANDO DISOLUCIONES DE CARBONATO

COMO DISOLVENTE.

También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de

carbonato de potasio al 25 – 35% en peso y a temperaturas de unos 230 °F. En el proceso
de regeneración el carbonato de potasio tiene mayor afinidad para reaccionar consigo
mismo en lugar de con el sulfuro ácido de potasio, por lo que este último se va
acumulando, lo que conlleva a una disminución paulatina de la transferencia de materia
y por tanto de la absorción.

Además, en la mayoría de los procesos que utilizan carbonato caliente se emplea un

activador que actúa como catalizador para acelerar las reacciones de absorción,
reduciendo así el tamaño de la columna de absorción y el regenerador. Estos activadores
son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico. (Sáez Sáez, 2015)

EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA ABSORCIÓN

Los equipos de contacto pueden ser categorizados como equipos de contacto discontinuo
o por etapas (torres de platos), que utilizan un número de etapas separadas para realizar
el contacto gas líquido o equipos de contacto continuo-diferencial (torres de relleno), que
utilizan toda la columna como un sistema continuo de contacto gas-líquido. Ambas
utilizan la fuerza gravitatoria para la circulación del líquido. (Diana Grabiela, 2013)

Los mecanismos más utilizados para conseguir este fin son:

-Dividir el gas en pequeñas burbujas en una superficie líquida continua (torres de

burbujeo)

-Separar el líquido en películas que fluyan a través de una fase gaseosa continua (torre de
relleno),

-Convertir el líquido en gotas de pequeño tamaño que caigan a través de una fase gaseosa
continua (torre de pulverización).
Cada uno de estos mecanismos favorece un tipo de transferencia, y según los requisitos
que deseemos alcanzar será más recomendable utilizar un tipo de columna u otro. (Diana
Grabiela, 2013)

TORREO EMPACADAS O DE RELLENO

El dispositivo consiste en una columna cilíndrica, o torre, equipada con una entrada de
gas y un espacio de distribución en la parte inferior; una entrada de líquido y un
distribuidor en la parte superior, salidas para el gas y el líquido por cabeza y cola
respectivamente; y una masa soportada de cuerpos solidos inertes que recibe el nombre
de relleno de la torres, cuyo objetivo es maximizar el área de contacto entre gas y líquido,
favoreciendo un íntimo contacto entre las fases. El líquido se distribuye sobre la parte
superior de relleno mediante un distribuidor y, en la operación ideal, moja uniformemente
la superficie del relleno. El gas que contiene el soluto o gasa rico entra en el espacio de
distribución situado debajo del relleno y asciende a través de los intersticios del relleno
en contracorriente con el flujo de líquidos. (RANGEL MORALES, 2009-2011)
El líquido se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el líquido
concentrado sale por el fondo de la torre
https://ebookcentral.proquest.com/lib/bibsipansp/reader.action?docID=3192778&qu
ery=absorcion%2Bde%2Bgases

En las torres empacadas la importancia de la distribución inicial de los líquidos es muy

grande, pues determina, en cierta medida la eficiencia de la torre. (RANGEL MORALES,
2009-2011)

CUERPO DE LA TORRE

Esta puede ser de madera, metal, porcelana química, ladrillo a prueba de ácidos, vidrio,
plástico, metal cubierto de plástico o vidrio, u otro material, según las condiciones de
corrosión. Para facilitar su construcción y aumentar su resistencia, generalmente son
circulares en la sección transversal. (RANGEL MORALES, 2009-2011)

CONTENEDORES DE EMPAQUE

Es necesario que se coloque una pieza para soportar el empaque en la parte superior de la
torre. Pues, en regímenes de flujo de gas muy altos, los empaques podrían ser lanzados
fuera de la torre, por lo que se deben sujetar con contenedores, dependiendo del empaque
así será el contenedor (RANGEL MORALES, 2009-2011)

RELLENO DE LA TORRE

El relleno puede ser cargado al azar en la torre o bien ser colocado ordenadamente a mano.

Relleno al azar: Consiste en unidades de ¼ a 3 pulg. en su dimensión mayor. Los rellenos

inferiores a 1 pulg se utilizan fundamentalmente en columnas de laboratorio o de planta
piloto.

Relleno ordenado: Las unidades son de tamaños que comprenden entre 2 y 8 pulg.
Cuerpos de relleno típicos:a (a)montura de Berl (b) montura de Intalox (c) anillo Raschig
(d) anillo Pall

Por tanto, la mayoría de los rellenos de torre se construyen con materiales baratos, inertes
y relativamente ligeros, tales como arcilla, porcelana o diferentes plásticos. A veces se
utilizan anillos metálicos de pared delgada, de acero o de aluminio.
https://ebookcentral.proquest.com/lib/bibsipansp/reader.action?docID=3192778&qu
ery=absorcion%2Bde%2Bgases

Caracteristicas de relleno para torres

TORRES DE PLATOS

En general las torres de platos consisten en cilindros dónde se ponen en contacto íntimo
sobre charolas o platos una fase gaseosa y una líquida para que se verifique una
transferencia de masa de una fase a la otra y viceversa.

El funcionamiento de estas consiste, en que se introduce una corriente (líquido

generalmente) en la parte superior y se introduce otra en la inferior. El líquido baña la
parte superior de los platos y desciende de ellos por vertederos al siguiente y así
sucesivamente hasta llegar al pie de la torre. El gas sube desde la parte inferior pasando
a través de aberturas que posee los platos para producir espuma en el líquido, de modo
que se verifique la transferencia de masa, hasta que llega a la cabeza de torre.

Si queremos que haya una buena transferencia el tiempo y el área de contacto interfacial
debe ser grande. Entonces, para aumentar el tiempo de contacto, la altura de líquido sobre
el plato debe ser grande, para aumentar el área de contacto interfacial, el flujo debe ser
rápido (Esto se debe a que si sube muy lento no se dispersa totalmente y sube como
burbujas grandes). Otro inconveniente es que si el flujo de gas es lento, se da el lloriqueo,
que es cuando el líquido se escurre por los orificios el plato debido a que el gas no tiene
suficiente empuje para evitarlo. (RANGEL MORALES, 2009-2011)
El número de platos necesarios para efectuar una separación dada vendrá determinado
por distintos factores, que se analizarán a continuación. Por lo general cuanto mayor sea
el número de platos de la torre, mayor será la separación conseguida.
http://www.diquima.upm.es/old_diquima/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COL
UMNAS/Platos.htm

Platos de campanas de barboteo: ha sido el plato más ampliamente utilizado, las

campanas están colocadas sobre unos conductos de subida.

Platos perforados: su construcción es mucho más sencilla, requiriendo la perforación de

pequeños agujeros en la bandeja.

Platos de válvulas: es un intermedio entre los de campanas de barboteo y los platos

perforados. La construcción es similar a los de campanas, cada agujero tiene por encima
una válvula que se eleva ante el paso del vapor.

Normalmente el tipo de plato más empleado es el plato perforado, debido principalmente

a su economía
 Tipos de válvulas

PROCEDIMIENTO DE DISEÑO:

Los tres pasos principales incluidos en el diseño de una torreo de absorción son:

-Los datos de las relaciones de equilibrio vapor-líquido del sistema se utilizan para
determinar:

a). la cantidad de líquido necesario para absorber la cantidad requerida de los

componentes solubles del gas, o
b) la cantidad de gas necesario para separar la cantidad de los componentes
volátiles de un líquido.

-Los datos sobre la capacidad de manejo de vapor y liquido del equipo considerado se
utilizan para determinar el área de sección transversal requerida y el diámetro del equipo
a través del cual van a fluir las corrientes de gas y líquido.

-Los datos de equilibrio y los balances de materia se utilizan para determinar el número
de etapas de equilibrio (platos teóricos o unidades de transferencia) requeridas para la
separación deseada. El tiempo de contacto requerido entre las corrientes que fluyen o la
altura necesaria de la torre se puede calcular si se cuenta con datos para la velocidad
específica de transferencia de materia entre las fases líquidas y gaseosas, expresada en
términos de eficiencia del plato o como altura de una unidad de transferencia. (Diana
Grabiela, 2013)
EJEMPLOS DE APLICACIÒN

La absorción se emplea sobre todo para retirar los contaminantes gaseosos de una
corriente de gas saliente de un proceso como resultado por ejemplo de una combustión.
También se emplea para eliminar olores, humos y otros componentes tóxicos. Se pueden
eliminar contaminantes como: de azufre, sulfuro de hidrógeno, ácido clorhídrico, óxidos
de nitrógeno, cloro, dióxido de carbono, amoniaco, dióxido de cloro, ácido fluorhídrico,
aminas, mercaptanos, óxido de etileno, alcoholes, fenol, formaldehido, olores, ácido
sulfúrico, ácido acético. (RANGEL MORALES, 2009-2011)

Otras aplicaciones son:

-Una de las aplicaciones más importantes del proceso de absorción se encuentra en las
centrales térmicas para eliminar los contaminantes de corriente gaseosa de salida,
principalmente el SO2 y CO2.

-Para conseguir la absorción del dióxido de azufre de los gases de escape de una
combustión se pueden usar numerosos agentes de absorción, entre ellos: cal, piedra caliza,
óxido de magnesio, sosa, agua de mar o álcalis dobles. Posteriormente se puede proceder
a la recuperación del dióxido de azufre o del ácido sulfúrico, o bien fabricar yeso a partir
del producto de desecho. (Diana Grabiela, 2013)

-En el caso de que aparezca amoniaco en agua, para eliminarlo, el tratamiento a seguir
consiste en un stripping con aire. Posteriormente se procede a la recuperación del
amoniaco para poder reutilizar el aire.

- Para eliminar los óxidos de nitrógeno se puede emplear un lavador con agua, esto resulta
bastante económico pero la eficacia no es muy alta. Para mejorar el proceso se pueden
introducir determinados productos químicos para que reaccionen con estos óxidos y fijen
el nitrógeno en compuestos estables que luego se deben retirar del agua de desecho.

- En la fabricación de ácido nítrico una de las etapas del proceso consiste en la absorción
de los gases nitrosos en agua para la obtención del ácido. (Diana Grabiela, 2013)
LA ABSORCIÓN APLICADA A LA PURIFICACIÓN DE GASES
ADSORCIÓN

¿QUEES LA ADORCIÓN?

Es el proceso por el cual átomos o moléculas de una sustancia que se encuentra en

determinada fase, son retenidos en la superficie de otra sustancia, que se encuentra en otra
fase. Como resultado de este proceso, se forma una capa de líquido o gas en la superficie
de una sustancia sólida o líquida.

La adsorción consiste en la eliminación de algunos componentes de una fase fluida

mediante un sólido que lo retiene. Es un fenómeno de superficie: las moléculas, átomos
o iones adsorbidos están confinados en la superficie de los poros del sólido, unidos por
fuerzas de Van der Waals, o por verdaderos enlaces químicos. Solamente los sólidos que
posean una superficie específica elevada serán adsorbentes de interés: carbón activo, gel
de sílice, alúmina activada, zeolitas, etc. (A.Marcilla, 2003)

El mecanismo exacto del proceso de adsorción depende de qué sustancias estén

involucradas; la cantidad de material adsorbido depende de las tasas de adsorción y
desorción de la sustancia, y del punto en el cual se alcance el equilibrio entre ambas.
Cuanto mayor sea la adsorción y menor se la desorción, hallaremos mayor cantidad de
material adsorbido en equilibrio. (Gonzales , 2010)

La adsorción se aplica industrialmente en muchos casos: para secar corrientes de gas por
adsorción de su humedad sobre lecho de gel de sílice, para eliminar olores de una
corriente por adsorción sobre el carbón activo, para decolorar líquidos, recuperar
disolventes del aire ambiente evitando la contaminación por vapores orgánicos.
(A.Marcilla, 2003)

DESORCIÓN

La operación contraria a la adsorción se llama desorción. Esta operación se realiza

comúnmente para la regeneración del lecho sólido saturado de soluto, y para la
recuperación del soluto adsorbido, si éste es económicamente rentable. El sólido
adsorbente rellena normalmente el interior de una columna formando un lecho fijo. A
medida que se hace circular el gas o el líquido que contiene el soluto a adsorber se va
saturando el sólido adsorbente, por lo que al cabo de un tiempo debe ser regenerado. La
operación se realiza en forma semi-continua colocando dos lechos adsorbentes en
paralelo: en un momento dado uno de ellos está en operación y el otro se está regenerando
por la circulación a su través de vapor de agua, aire o un gas inerte.

TIPOS DE ADSORCIÓN

Hay dos tipos de procesos de adsorción: adsorción química y adsorción física como se
explica a continuación.

ADSORCIÓN FÍSICA

También llamado fisisorción se produce si el adsorbato y la superficie del adsorbente

interactúan sólo por medio de fuerzas de Van der Waals. Las moléculas adsorbidas están
ligadas débilmente a la superficie y los calores de adsorción son bajos, apenas unos
cuantos kJ, comparables al calor de vaporización del adsorbato. El aumento de la
temperatura disminuye considerablemente la adsorción. Adsorbentes como la zeolita, el
gel de sílice, el carbón activo y la alúmina tienen una estructura altamente porosa con una
relación superficie/volumen del orden de cien por lo que pueden adsorber sustancias
refrigerantes. Cuando se satura se puede regenerar simplemente con calentamiento para
que esa cámara se libere. La capa adsorbida en la adsorción física puede variar en espesor,
desde una molécula a muchas moléculas, debido a que las fuerzas de Van der Waals se
pueden extender desde una capa de moléculas a otras.
ADSORCIÓN QUÍMICA

Denominada también quimisorción, se produce cuando las moléculas adsorbidas

reaccionan químicamente con la superficie, en este caso se forman y se rompen enlaces.
La adsorción química no va más allá de una mono capa en la superficie.

Se caracteriza por la unión química fuerte entre el adsorbato y el adsorbente. Por lo tanto,
es más difícil de revertir y requiere más energía para eliminar las moléculas adsorbidas
que en la adsorción física.

PRINCIPIOS DE ADSORCIÓN
La adsorción es un proceso reversible mediante el cual un gas es fijado en un sólido,
habitualmente un material poroso. El sólido que adsorbe es el adsorbente y el material
gaseoso adsorbido en la superficie es el adsorbato. También es un proceso exotérmico,
el calor es debido a la condensación del adsorbato más la energía generada en la unión
adsorbente-adsorbato. (Sistema de adsorción, s.f.)

El proceso de adsorción global consta de una serie de etapas. Cuando el fluido pasa
alrededor de la partícula en un lecho fijo, el soluto primero se difunde desde el volumen
del fluido hacia toda la superficie exterior de la partícula. Luego, el soluto se difunde
desde el interior del poro hasta la superficie del mismo. Por último, el soluto se adsorbe
sobre la superficie. (Ochoa, s.f.)

La acumulación por unidad de área es pequeña; por consiguiente, se prefieren los sólidos
altamente porosos con áreas internas muy grandes por unidad de volumen. Generalmente
las superficies son irregulares y las energías de enlace son debidas básicamente a las
fuerzas de van der Waals.

El nivel de actividad de la adsorción se basa en la concentración de la sustancia en el

agua, la temperatura y la polaridad de la sustancia. Una sustancia polar (sustancia que es
soluble en agua) no puede ser adsorbida por el adsorbente, por el contrario, una sustancia
no polar es posible ser adsorbida por el adsorbente.

A partir de consideraciones empíricas, Freundlich llegó a la ecuación:

Donde:
 X: masa del adsorbato (kg)

m: masa del adsorbente, (kg)

p: presión de equilibrio del adsorbato (bar) K y 1/n son

constantes para un adsorbato y adsorbentes dados, y para
una temperatura particular

Existen otras ecuaciones como las de Langmuir, pero debido a la mayor aplicabilidad se
da mayor relevancia a la función de Freundlich.

TIPOS DE ADSORBENTES

Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos de estructura amorfa y micro-

cristalina. Los utilizados en gran escala son el carbón activo, la alúmina activa, la zeolita,
el gel de sílice, la tierra de Fuller, otras arcillas, etc.
Existen varios adsorbentes comerciales y algunos de los principales se describen a
continuación. Todos se caracterizan por grandes áreas superficiales de los poros, que van
desde 100 hasta más de 2000 m2/g.

Carbón activo: Este es un material micro-cristalino que proviene de la descomposición

térmica de madera, cortezas vegetales, carbón, etc., y tiene áreas superficiales de 300 a
1200 m2/g con un promedio de diámetro de poro de 10 a 60 A. Las sustancias orgánicas
generalmente adsorben carbón activo.

Gel de Sílice: Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato de
sodio y luego secándola. Tiene un área superficial de 600 a 800 m2/g y un promedio de
diámetro de poro de 20 a 50 A. Se utiliza principalmente para deshidratar gases líquidos
y para fraccionar hidrocarburos.

Alúmina Activada: Para preparar este material se activa el óxido de aluminio hidratado
calentándolo para extraer el agua. Se usa ante todo para secar gases y líquidos. Las áreas
superficiales fluctúan entre 200 y 500 m2/g con un promedio de diámetro de poro de 20
a 140 A.

Polímeros o resinas sintéticas: Se fabrican polimerizando dos tipos principales de

monómeros. Los que se generan a partir de compuestos aromáticos como el estireno y el
divinil-benceno se usan para adsorber compuestos orgánicos no polares de soluciones
acuosas. Los que provienen de esteres acrílicos se utilizan para solutos más polares en
soluciones acuosas.

EQUILIBRIO DE ADSORCIÓN

Una de las formas más habituales de representación del equilibrio de adsorción es

mediante la relación entre la cantidad adsorbida y la presión, en el caso de gases o vapores,
o la concentración en la fase líquida, en el caso de adsorción de líquidos, para una
temperatura determinada. Esta relación se conoce como isoterma de adsorción para un
determinado sistema adsorbato adsorbente. Las isotermas de adsorción, se pueden
clasificar atendiendo a 6 tipos que fue propuesta por Brunauer y sus colaboradores en el
año 1938:

La isoterma de tipo I: Es cóncava hacia el eje de abscisas, en el que se representa la

presión relativa, y la cantidad adsorbida se aproxima a un valor constante al aumentar la
presión relativa. Las isotermas de este tipo corresponden a sólidos micro-porosos. El
límite de adsorción está determinado, en mayor extensión, por el volumen accesible frente
al tamaño de poro.

La isoterma de tipo II: Es la forma normal de isoterma que se obtiene con un sólido no
poroso o macro-poroso. Representa una adsorción en mono-capa y multicapa sin
restricciones.

La isoterma de tipo III: Es convexa hacia el eje de abscisas para todo el intervalo de
presión relativa. Este tipo de isoterma se presenta en materiales macro-porosos o no
porosos cuando existe poca afinidad entre el adsorbato y el adsorbente. Por tanto, al ser
las interacciones adsorbato-adsorbente menores, no se observa el efecto de un campo de
fuerzas a bajas presiones relativas.

La isoterma de tipo IV: Presenta un ciclo de histéresis, el cual se asocia con la

condensación capilar propia de la adsorción/desorción en meso-poros, y un valor límite
en la cantidad adsorbida para el intervalo superior de presión relativa. La parte inicial de
la isoterma se atribuye a la adsorción en mono-capa, puesto que coincide con la primera
región de la isoterma de tipo II. Este tipo de isoterma se presenta en los materiales
adsorbentes meso-porosos.

La isoterma de tipo V: Se obtiene para materiales meso-porosos, pues presenta un ciclo

de histéresis, cuando existe poca afinidad entre el adsorbato y el adsorbente. Es muy poco
frecuente.

La isoterma de tipo VI: Representa la adsorción escalonada en multicapa sobre una

superficie uniforme no porosa. Cada uno de los escalones que presenta corresponde a una
capa adsorbida.

Cuadro de Ecuaciones representativas de modelos para el equilibrio de adsorción

La forma más sencilla de representar el equilibrio de adsorción es suponer que para
concentraciones muy bajas de adsorbato en la superficie del adsorbente, las moléculas de
adsorbato son independientes unas de otras. De esta forma, se puede asumir que la fase
adsorbida, que se presenta diluida, se comporta como un gas ideal bidimensional,
pudiéndole ser aplicada la ley de los gases ideales para el caso particular de un sistema
no volumétrico. En este caso, se puede establecer la proporcionalidad entre la extensión
de la adsorción y la concentración o la presión parcial del adsorbato en el límite de llenado
cero, lo que al final se reduce a la ley de Henry.

La ecuación de Langmuir representa adecuadamente ciertos casos de quimisorción y ha

sido de especial relevancia para el desarrollo de posteriores modelos de fisisorción. Los
fundamentos de esta teoría se basan en la teoría cinética de los gases. Así, se supone que
el adsorbente dispone de un número finito de sitios de adsorción, estando parte de ellos
ocupados por moléculas de adsorbato y otra parte libres.

En la ecuación de Langmuir, K es la constante del equilibrio de este proceso, Cuando

el adsorbente se ha saturado de adsorbato, la cantidad que recubre su superficie
corresponde al llenado de la monocapam.
La isoterma de Brunauer, Emmett y Teller (BET), considera el llenado de los poros
por adsorción en múltiples capas de adsorbato. En el trabajo original de estos autores se
ampliaba la teoría cinética de Langmuir a la formación de un número infinito de capas
adsorbidas en una superficie, generando una isoterma tipo II. De forma análoga a la teoría
de Langmuir, se consideró´ que las moléculas adsorbidas en la primera capa (monocapa),
actuaban como sitios de adsorción para las moléculas de la segunda capa y así
sucesivamente, de forma que se aplica la teoría cinética de los gases para cada una de las
capas adsorbidas, alcanzándose en cada caso el equilibrio para ciertos valores de presión
y grado de recubrimiento de la capa anterior.

Ecuación de Langmuir, que tiene en cuenta las interacciones laterales entre las
moléculas de adsorbato, fue propuesta por Fowler y Guggenheim en 1939. Estas
interacciones se contabilizan a partir de un parámetro para la energía de interacción y del
número de moléculas más próximas con las que se permite la interacción. Este modelo se
ha utilizado para la obtención de la distribución de la energía de adsorción.

La primera de ellas fue el modelo de Freundlich, que tiene en cuenta aquellos

comportamientos no lineales entre la cantidad adsorbida y la concentración o presión
parcial de la fase fluida; por tanto, propone una relación lineal entre las funciones
logarítmicas de n y p. Además, no establece un valor límite de la cantidad adsorbida según
aumenta la presión.

La isoterma de Sips (1948), o modelo de Freundlich generalizado. Este modelo, al igual

que el modelo de Freundlich, no se reduce a la ley de Henry para el límite de presión cero
[53]. Una variante empírica de la isoterma de Sips es la ecuación de Toth.

La ecuación de Toth, que sí reproduce el límite de presión cero al tiempo que establece
un valor asintótico de la cantidad adsorbida para valores de presión próximos a la
saturación.

La energía libre de Gibbs (teoría de Polanyi [49]). Esta relación se basa en considerar
el comportamiento termodinámico de la fase adsorbida idéntico al de una fase
condensada.

EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA ADSORCIÒN

LA MÁQUINA DE ADSORCIÓN
La máquina de adsorción es una enfriadora cuyo ciclo de producción de frío es análogo
al de compresión tradicional en donde se sustituye la compresión mecánica por una
compresión térmica a través de las cámaras donde se lleva a cabo el proceso de adsorción
y desorción alternativamente.

En general la máquina de adsorción tomará energía térmica de una fuente de energía

convencional, un efluente térmico o una fuente de energía renovable como la solar. Si es
un recurso renovable, que no se controla, o existe un aporte de energía térmica auxiliar o
la máquina no funciona.

Una enfriadora de adsorción, es una máquina dividida en cuatro compartimentos

• Un evaporador en la parte inferior de la máquina.

• Dos cámaras de adsorción en la parte central (donde tienen lugar los procesos de
adsorción/desorción).

• Un condensador en la parte superior de la máquina.

Esquema de una enfriadora de adsorción de simple efecto

Las dos cámaras de adsorción están conectadas al condensador y al evaporador mediante

válvulas. Contienen intercambiadores de calor donde circula agua caliente o fría para
eliminar o aportar el calor necesario. Mientras que las cámaras de adsorción que contienen
al adsorbente cuentan con una válvula entre ellas para permitir la igualación de la presión
de vapor. Entre cada cámara de adsorción, el evaporador y el condensador hay también
válvulas que permiten la transferencia de vapor cuando hay una diferencia de presiones
suficiente.
EJEMPLOS DE APLICACIÒN

Dicha máquina trabaja con diversos pares de trabajo que tienen como adsorbente a las
sustancias descritas en el apartado anterior y como adsorbato (refrigerante)
principalmente al agua, aunque también pueden ser otras sustancias como el metanol,
etanol y amonio. De todas estas parejas adsorbente/adsorbato, la más usada sin lugar a
dudas es la compuesta por gel de sílice como adsorbente y agua como refrigerante.

Gel sílice-Agua

Los fluidos de trabajo son el agua como refrigerante y el gel de sílice o zeolita como
adsorbente. La máquina funciona de forma totalmente automática con un ciclo de
operación de unos minutos que es el tiempo en el que se llevan a cabo las cuatro etapas
representadas.

El funcionamiento de una máquina de adsorción es el siguiente:

En el evaporador, el agua del circuito de frío de la instalación, aporta el calor del proceso
que se quiere refrigerar, evaporando el fluido refrigerante (agua en este caso) que se
encuentra a baja presión. En esta etapa, la válvula que conecta el evaporador con la
cámara de adsorción (cámara 1) está abierta y la válvula que conecta esta cámara con el
condensador está cerrada. De esta forma, el agua evaporada entra en la cámara, que se
encuentra a una presión ligeramente inferior a la presión del evaporador. El fluido
refrigerante es adsorbido por el adsorbente, que se va saturando durante el proceso de
adsorción. Como este proceso es exotérmico, por el intercambiador de la cámara circula
agua procedente del circuito de torre para disipar el calor generado.

Mientras, en la otra cámara (cámara 2) tiene lugar el proceso de desorción para regenerar
el adsorbente que se encuentra saturado de vapor de agua del ciclo anterior. Como este
proceso es endotérmico, se hace circular agua caliente a través del intercambiador de
calor. La válvula que conecta el condensador con la cámara de desorción (cámara 2) está
abierta y la válvula que conecta esta cámara con el evaporador está cerrada. La presión
en el interior de esta cámara es ligeramente superior a la presión del condensador, por lo
que el vapor de agua (fluido refrigerante) que se libera del adsorbente como consecuencia
del proceso de desorción, pasa al condensador del equipo. En el condensador, el fluido
refrigerante condensa, cediendo calor al agua del circuito de torre. El vapor de agua
condensado pasa al evaporador a través de la válvula de expansión, cerrándose el ciclo.
 Figura: Etapas de una enfriadora de adsorción

Tratamientos de efluentes industriales

El adsorbente más ampliamente utilizado para el tratamiento de aguas residuales es, no

obstante, el carbón. Los primeros estudios sobre su aplicación se remontan a 1935; en la
década de los cincuenta ya se utilizaba para el tratamiento de efluentes industriales
procedentes de la fabricación de pesticidas, y hacia 1960 comenzó a considerarse de
interés su posible uso en el tratamiento de aguas negras urbanas.

Los metales fácilmente adsorbibles mediante carbón activado son: antimonio, arsénico,
bismuto, cromo y estaño; los de potencial de adsorción medio son: plata, mercurio,
cobalto y zirconio; mientras que los de potencial bajo son: plomo, níquel, titanio, vanadio,
hierro.
 Nano poros en una muestra de carbón activo vista al microscopio electrónico

Descripción del impacto en efluentes industriales

En la actualidad diversas industrias presentan elevado potencial contaminante debido a
que sus procesos productivos generan grandes volúmenes de residuos. Cuando estos
contienen metales disueltos deben ser tratados para su disposición al ambiente, a fin de
cumplir con los niveles permitidos por las autoridades. Estos efluentes se generan debido
a la actividad minerometalúrgica y a los procesos de drenaje ácido; su tratamiento es
indispensable para reducir los niveles de contaminación en el agua.

Los residuos sólidos comprenden los sólidos disueltos y en suspensión. Estos últimos se
dividen, a su vez, en depositables y no depositables, dependiendo del número de
miligramos de sólido que se deposita a partir de un litro de efluente en una hora. Todos
estos pueden dividirse en volátiles y fijos, siendo los volátiles, por lo general, productos
orgánicos, y los fijos, materia inorgánica o mineral.

El proceso de adsorción se realiza con diversos materiales, generalmente microporosos,

como las arcillas pilareadas, alúminas y carbones activados. Los carbones activados
pueden obtenerse utilizando como materia prima materiales ricos en carbono,
básicamente provenientes de fuentes renovables, como los materiales lignocelulósicos y
desechos agrícolas

Procesos en las plantas de tratamiento

La adsorción puede llevarse a cabo a escala industrial integrándose en distintas etapas
según los modelos esquematizados utilizando dos procedimientos básicos:
A) Contacto en tanque agitado. El adsorbente, en estado pulvurulento, se añade al agua a
tratar y la mezcla se mantiene agitada el tiempo necesario para alcanzar la concentración
final deseada en la fase líquida, o, en último término, la concentración de equilibrio.
Después de separar las dos fases por sedimentación y/o filtración, se regenera el
adsorbente si da lugar. Este procedimiento puede operar en varias etapas o en continuo.

b) Contacto en columna. El agua a tratar se hace pasar a través de un lecho de material

adsorbente en estado granular, a la velocidad adecuada para asegurar el tiempo de
contacto necesario. El lecho opera en continuo y en condiciones de anegamiento. El
adsorbente saturado se sustituye o se regenera, lo que puede hacerse dentro o fuera de la
propia columna. Se requiere el empleo de una o más columnas de funcionamiento
intermitente para que el sistema opere en continuo. Son posibles dos alternativas: lechos
fijos o lechos móviles. Los tres sistemas básicos de trabajo son los de flujo descendente
en lecho fijo, ya sea en serie o en paralelo (incisos b y c), y flujo ascendente en lecho
compacto o expandido (inciso d). La elección de uno u otro tipo depende de factores de
orden funcional y técnico-económico.
http://www.posgradoeinvestigacion.uadec.mx/CienciaCierta/CC34/1.html#.XaPFjEZKjIV
CONCLUSIONES
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