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CUJAE
La Habana, 2012
Tesis de Maestría
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Control difuso de nivel y presión de vapor en el domo de un generador de vapor “RETO GV-
45-18”. – La Habana : Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría (CUJAE), 2012. –
Tesis (Maestría).
La Habana 2011
Resumen ........................................................................................................................ 7
Introducción. .................................................................................................................. 8
Capítulo I. Estado del arte de la automatización de generadores de vapor (GV)
para fábricas de azúcar de caña. ................................................................................10
1.1. Introducción ...................................................................................................... 10
1.2. Breve descripción del proceso tecnológico de fabricación de azúcar de
caña. .......................................................................................................................... 12
1.3. Estado del arte de la automatización de generadores de vapor ................... 14
1.4. Objetivo de la tesis ........................................................................................... 18
Capítulo II. El generador de vapor Reto GV-45-18 como objeto de control.............22
2.1. Introducción. ..................................................................................................... 22
2.2. Característica del GV “Reto GV-45-18”. .......................................................... 23
2.3. Partes fundamentales del GV “Reto GV-45-18”. ............................................ 24
2.3.1. Horno o cámara de combustión.................................................................... 25
2.3.2. Domo y haces de tubos ................................................................................ 26
2.3.3. Sobrecalentadores ....................................................................................... 26
2.3.4. Calentador de aire ...................................................................................... 27
2.4. El GV como un sistema multivariable. ............................................................ 27
2.5. Regulación del nivel de agua en el domo de un GV. ..................................... 29
2.6. Regulación del proceso de combustión y producción de vapor. ................. 30
2.6.1. Regulación de la presión del vapor en el domo superior del GV .................. 31
2.6.2. Regulación de la relación aire/combustible. ................................................. 32
2.6.3. Lazo de regulación del tiro. .......................................................................... 33
CAPÍTULO III. Diseño de un controlador difuso para la regulación del nivel de
agua en el domo de un generador de vapor “Reto GV-45-18”. ................................35
3.1 Introducción ....................................................................................................... 35
3.2 Lazo de control de nivel del domo de un generador de vapor “Reto GV-18-
45” utilizado actualmente en los centrales azucareros. ....................................... 36
3.2.1 Características transitorias del nivel de agua en el domo: ............................ 36
3.3 Identificación de las variables de entrada y salida del sistema de control de
nivel en el domo de un GV. .................................................................................... 42
3.3.1 Análisis y simplificación del problema ........................................................... 44
3.3.2 Definición del universo de variación de las variables de entrada y salida del
controlador ............................................................................................................. 45
3.3.3 Determinación del número, tipo y distribución de las funciones de
pertenencia............................................................................................................. 48
3.3.4 Codificación de las reglas de inferencia ........................................................ 55
3.3.5 Selección del método de “dedifusoficación” .................................................. 57
3.4 Determinación de la relación difusa general cuantitativa del controlador. .. 57
Capítulo IV .....................................................................................................................67
2
4.1 Introducción ..................................................................................................... 67
4.2 Descripción de la herramienta de simulación a utilizar.................................. 67
4.3 Control de nivel del agua en el domo de GV “Reto GV-45-18” con tres
señales ...................................................................................................................... 89
4.6 Diseño de un controlador difuso para la regulación de presión de vapor en
el domo del generador de vapor “Reto GV-45-18”. ........................................... 116
4.6.1 Obtención de los parámetros del controlador. ............................................ 116
Capitulo V. Red de comunicación con OPC y SCADA ...........................................125
5.1 Introducción ..................................................................................................... 125
5.2 Tipos de interfaces. ........................................................................................ 129
5.2.1. Creación de un proyecto utilizando un servidor OPC de KepWare. ........... 131
5.2.2 Añadir una variable al proyecto. .................................................................. 135
5.2.3 Configuración del DCOM ............................................................................. 137
5.2.4 Realización de un Cliente OPC mediante el SCADA WinCC ...................... 141
5.3.4.1 Creación de un canal OPC en el cliente OPC de WinCC. .................... 143
5.2.4.2 Configuración de un canal OPC........................................................... 145
5.2.4 Visualización y dinamización de una variable. ............................................ 147
5.3 Estructura de la red ...................................................................................... 149
Conclusiones ............................................................................................................. 151
Recomendaciones ..................................................................................................... 154
Bibliografía ..................................................................................................................155
Anexos………………………………………………………………………………………...159
3
DEDICATORIA
A mi madre
4
Agradecimientos.
x Al tutor y amigo Dr. Sc. Raúl Rivas Pérez quien siempre ha estado presente con
su ayuda quien siempre ha estado presente con su ayuda experiencia y ha sido
guía a seguir.
x A la MSc. Carmen Busoch Morlán que siempre me ha apoyado y estimulado en
todo este proceso.
x A mi familia los que están y los que no que ha sido imprescindibles en mis horas
de desvelo.
x Y a todos los que de una forma u otra me han tendido su mano y su mente para
guiarme o ayudarme.
MUCHAS GRACIAS
5
“La experiencia más bonita que podemos tener es el misterio. Es
la fuente de todo el arte verdadero y la ciencia real. Aquel para
quien esta emoción es extraña, que no se puede detener por un
momento a contemplar y quedarse absorto en el vacío, es como la
muerte, sus ojos están cerrados.”
Albert Einstein
6
Resumen
7
Introducción.
Los antecedentes demuestran que el aprovechamiento energético del bagazo (su uso
integral y eficiente) permite obtener en una zafra el equivalente de 400 kg de “fuel-oil”
por cada tonelada de azúcar producida. Esto ha posibilitado que la industria azucarera
de Cuba se autoabastezca de electricidad en la casi totalidad de las provincias del país.
Sin embargo es notorio destacar, que la eficiencia en el aprovechamiento del calor
generado durante la combustión del bagazo y su transferencia al agua para generar
vapor puede ser mejorada de forma significativa mediante el uso de estrategias de
control más efectivas de los generadores de vapor utilizados en los centrales cubanos,
entre los que se destaca el generador de vapor “Reto GV-45-18”.
Es una política del país hacer nuevas inversiones en cuanto a la automatización de los
Complejos Agro Industriales (CAI), para garantizar una mejor eficiencia de los mismos,
en esto influye el ritmo de aumento en los precios del azúcar actualmente, un ejemplo
de ello es el CAI “Boris Luís Santa Coloma” de Quivicán en el cual se están haciendo
inversiones en la caldera # 3.
La generación de vapor es una de las tareas más importantes en una planta industrial
ya que mediante este se puede producir energía para mover turbinas, suministro de
vapor a los calentadores, evaporadores, tachos, centrífugas y otros equipos. La
interrupción del suministro de vapor o las variaciones en sus condiciones pueden llevar
al proceso a condiciones inestables que afectan las características del producto
8
elaborado y en ocasiones hasta un paro general de planta. Otro factor importante es la
seguridad, ya que las calderas trabajan a altas presiones y manejan combustibles que
pueden, ante un mal control ocasionar graves daños a los equipos y al personal que
labora en las mismas.
Rivas-Perez R., Cesar Sánchez E., Busoch Morlan C., Benitez Gonzalez I. (2011).
Generadores de vapor de bagazo y su control. Libro blanco del control automático en
la industria de la caña de azúcar, Diazzo Plotter Suministros, España, ISBN: 978-84-
614-8008-1, Depósito legal: VA-385-2011.
Rivas-Perez R, Aref Ghraizi R., Perán González J. R., Cesar Sánchez E. (2000).
Calderas industriales. Sistema de control integral. Automática e Instrumentación, No.
308, 79-84. España.
Rivas-Pérez R., Aref Ghraizi R., Cesar Sánchez E. (2000). Sistema de control
automático integral de generadores de vapor pirotubulares. Ingeniería Electrónica,
Automática y Comunicaciones, Nq 2, 10-18. España.
Rivas Perez R., Beauchamb G., Saliceti Piazza L., Cesar Sánchez E. (1998).
Automatic control system of stem generator. Proceedings of XVIII Interamerican
Congress of Chemical Engineering, San Juan, Puerto Rico.
9
Capítulo I. Estado del arte de la automatización de generadores de
vapor (GV) de fábricas de azúcar de caña.
1.1. Introducción
10
obvio que la cantidad de agua que ingresa al domo, se debe equilibrar con la cantidad
de vapor producido, sumando a este último, las purgas. Este estado de equilibrio tiene
como parámetro indicativo al nivel del domo, el cual debe mantenerse en todo momento
dentro de una estrecha franja.
Si el nivel del domo desciende por debajo del nivel de los tubos, estos últimos no serán
refrigerados correctamente y en consecuencia aumenta rápidamente su temperatura,
originándose probablemente la rotura de los mismos.
Por el contrario, si este nivel sube demasiado, restaría lugar para que el vapor se
separe satisfactoriamente del agua, resultando en el arrastre de agua y sólidos al
sobrecalentador y/o equipos como turbinas o evaporadores.
En el estado de equilibrio es obvio que la masa de agua que ingresa al domo se iguala
a aquella masa de vapor que sale de él, manteniéndose de esta manera un nivel
constante. Esto se cumple sólo en los estados de equilibrio entre demanda y
producción de la caldera (Lifschitz, 2005). Pero debido a las variaciones en la demanda
de vapor y con el fin de alcanzar un nuevo estado de equilibrio, se debe efectuar una
variación de la carga de combustión. Como es de esperarse, este acomodamiento a un
nuevo punto de equilibrio no tiene lugar instantáneamente, sino que existe una demora
que depende fundamentalmente y entre otras cosas de la inercia térmica de la caldera,
la magnitud de dicha variación y de la respuesta del sistema de control de combustión.
Esta demora resultante es la principal causante de las variaciones de nivel en el domo.
Existe otra perturbación que se le suma a la anterior, es lo que se llama el fenómeno
del falso nivel e incide de manera negativa sobre el comportamiento del nivel. Aquí
nuevamente es la variación en la demanda de vapor la que origina dicho fenómeno.
El nivel del agua en el domo de un GV se encuentra afectado por diversos factores que
dificultan su medición entre los que se destacan:
x El domo contiene una mezcla compuesta de dos fases (agua y vapor) en sus
estados de saturación.
x La densidad del agua y del vapor varían considerablemente con la temperatura de
saturación o la presión.
x Cuando las presiones son altas 5,91 MPa (mayores de 60 Kg-f/cm2), el peso del
vapor sobre el agua no debe ignorarse.
11
x El cálculo de la densidad del agua perteneciente a la rama de referencia, se estima
con una temperatura de aproximadamente 35°C, pero a la presión del domo. Se
debe contar con los medios técnicos requeridos para asegurar que la temperatura
no varíe considerablemente.
La medición del nivel del agua en el domo se desarrolla con transmisores de presión
diferencial y esta tiende a ser bastante ruidosa. Ello se debe a las grandes masas de
agua que circulan dentro del mismo, que generan turbulencia y a las pequeñas
constantes de tiempo de los sensores actuales.
12
La caña de azúcar se transporta desde el campo hasta el central (fábrica de azúcar)
mediante vagones de trenes y/o camiones. La caña se pesa en básculas de grandes
dimensiones y luego se deposita en esteras que la transportan inicialmente hasta los
grupos de cuchillas, que se encargan de cortarlas en pequeños trozos y luego la
conducen a los molinos (mediante una estera), en los cuales tiene lugar el proceso de
trituración de los trozos. Como resultado de este proceso se obtiene el jugo de caña
mezclado con el agua de imbibición a 70 oC que se suministra para extraer más
cantidad de jugo disolviendo azúcar y evitando licuar las ceras. Este fluido es
transportado hasta los filtros circulares o parabólicos, en los cuales el jugo se filtra y es
donde tiene lugar un primer proceso de alcalización, conocido como alcalización en
frío. Luego se desarrolla otro proceso de filtrado más fino donde se le extrae al jugo la
cachaza o impurezas. El licor obtenido (guarapo) se calienta en un banco de
intercambiadores de calor y una vez calentado se somete a un segundo proceso de
alcalización, conocido como alcalización en caliente para garantizar el ph requerido. El
licor obtenido se conduce hasta los evaporadores en los cuales se aumenta su
concentración mediante la extracción de una buena parte de su contenido de agua. El
licor resultante con una mayor densidad a la salida a los evaporadores se transporta
hasta los tachos (cristalizadores al vacío) en donde tiene lugar el crecimiento inicial de
cristales, después se pasa esta solución a los cristalizadores donde se obtiene el
crecimiento final de estos cristales, posteriormente se realizan los procesos de
centrifugado, secado y envasado. Todo este proceso necesita de energía para su
funcionamiento. Pero ¿qué se hizo con el residuo de la caña molida, la biomasa? Una
de sus aplicaciones es en la producción de derivados como el cartón tabla, papel,
medicamentos, ceras, materiales sintéticos y otros muchos subproductos que se
pueden extraer de ese bagazo (nombre que se le da a las partículas molidas de la
caña de azúcar), y otras de sus utilidades es cuando este producto es utilizado como
combustible para la obtención de vapor en generadores de vapor aunque no es la más
recomendada ya que el valor calórico del bagazo no es elevado, además su humedad
es alta (alrededor de un 52% de humedad relativa, lo que obliga a utilizar mucho aire
para su combustión) para utilizarlo como combustible, siendo los otros derivados de
mayor valor social y económico (Hugot, 1974). En la Figura. 1.2 se muestra un
diagrama del proceso tecnológico de una fábrica de azúcar.
13
1.3. Estado del arte de la automatización de generadores de vapor
15
controlador digital CD 600 de la firma Smar. Estos controladores no siempre pueden
resolver de manera satisfactoria y eficiente, los problemas existentes en un lazo de
control.
Muchos de los países productores de azúcar, tales como, Brasil, India, la Comunidad
Europea, EEUU, China, México, Australia, Hawai, Sudáfrica, Colombia, Venezuela,
Paraguay, Ecuador, Puerto Rico, República Dominicana, Perú, etc., plantean que la
estrategia más utilizada en el control de nivel de agua en el domo de un generador de
vapor bagacero es el basado en tres señales: nivel del domo, flujo de vapor y flujo de
agua. En este tipo de control de tres señales, se funden el control anticipatorio con
realimentación negativa y el control en cascada. La acción anticipatoria se logra con
la medición de flujo de vapor, como medida de la demanda. La cascada queda
formada por el lazo de nivel como master y el de control de flujo de agua como
esclavo. El lazo de control de flujo de agua permite contrarrestar con rapidez las
variaciones del flujo de agua, en función del ajuste proveniente de la sumatoria entre
la salida del lazo de control de nivel y el flujo de vapor.
La estrategia de las 3 señales puede ocuparse de cambios grandes en la carga,
contrarrestándolos rápidamente, ya que existe un equilibrio de masa entre el flujo de
vapor y el flujo de agua de alimentación. Su utilización es imperativa en generadores
de vapor donde la salida del vapor está conectada a un colector general, al que
tributan vapor otros generadores de vapor. Cuando se dispara alguno GV que tributa
al colector, el control no es el más adecuado. Se hace referencia a algunos centrales
tales como Alto Alegre y La Felsina de Brasil, Shree Panduran y Maharastra de India,
El Palmar y Ezequiel Zamora de Venezuela, Santatá de República Dominicana, El
Cauca de Colombia, Valdéz y San Carlos de Ecuador, los cuales funcionan bajo este
sistema de control. En las cartas de operación de algunos de los centrales
mencionados se plantean problemas con el control de la combustión cuando se utiliza
la biomasa. También se encontraron referencias sobre la utilización del controlador
CD600 en algunos centrales de Brasil (Cortez et al., 2009).
Muchos investigadores han realizado estudios para encontrar estrategias de control
que respondan de forma más efectivas en esta clase de sistemas. Entre estas
estrategias se pueden mencionar el control “feedforward” simultáneo con el control
“feedback” y el control “fuzzy” (difuso), pero este último siempre se plantea en
16
calderas que cuentan con quemadores ya sea, de combustible líquido o gaseoso.
También se desarrolló un estudio de control predictivo basado en modelo del horno,
utilizado en una caldera de combustible líquido (Cortez et al.¸ 2009).
El uso de controladores inteligentes basados en lógica difusa constituye una de las
posibles estrategias de control a utilizar para resolver el complejo problema del
control efectivo de los generadores de vapor. La lógica difusa utiliza conocimientos
imprecisos basados en términos lingüísticos. La aplicación de ésta lógica en el diseño
de controladores constituye un excelente complemento a las técnicas convencionales
de control.
Las estrategias de control difuso se basan en la premisa de que los elementos claves
del pensamiento humano no son numéricos, sino etiquetas de conjuntos difusos, es
decir, tipos de objetos en los que la pertenencia o no al conjunto es gradual. De esta
forma, la lógica difusa se basa en la habilidad que posee el pensamiento humano
para resumir información y extraer de los datos que llegan al cerebro, los más
importantes para desarrollar una determinada tarea. El diseño de un controlador que
depende de esta clase de estrategia considera como factor fundamental la aplicación
de reglas derivadas de las decisiones heurísticas tomadas por el operador para
controlar un determinado proceso. La versatilidad de esta lógica de control se
fundamenta en que los cambios que se originan en el comportamiento dinámico de
un proceso, son considerados mediante la variación de estas reglas, sin tener que
recurrir a cambios en la formulación matemática del modelo del proceso, como se
hace en las estrategias de control convencional.
En el presente los controles convencionales del tipo PID son ampliamente utilizados
en el control de las calderas industriales que queman carbón, debido a su simple
estructura de control, fácil diseño y bajo costo. Sin embargo, esos controladores PID
no pueden mantener un buen funcionamiento de control debido a la alta no linealidad
de los procesos de generación de vapor. Además cuando existe una carga fuerte o
grandes perturbaciones, el controlador del tipo PID en general es sacado de
funcionamiento, para hacer operacional el control manual.
Hace más de 20 años se ha reportado que un controlador con lógica difusa es muy
adecuado para el control de procesos con no linealidad y aún con una estructura
desconocida (Berenji, 1992; Zimmermann, 1984).
17
Uno de los métodos de diseño de controladores difusos ampliamente utilizado
consiste en definir las funciones de pertenencia de las variables lingüísticas y
formular las reglas difusas (Li, 1994). Es laborioso encontrar las reglas y las funciones
de pertenencia durante la operación del sistema. Otro acercamiento para el diseño de
controladores difusos es adaptar la base de reglas y/o las funciones de pertenencia
por algoritmos auto-organizativos o redes neuronales de acuerdo a una respuesta
previa hasta un funcionamiento de control deseado y que sea almacenado (Jang,
1992; Li, 1994). Sin embargo, estas estrategias no deben ser utilizadas en calderas
que queman carbón debido a los problemas de convergencia.
Actualmente existen autómatas programables (PLC) capaces de ejecutar estrategias
de control difusas, además de desarrollar las operaciones básicas y avanzadas, con
los cuales se pueden realizar diferentes estrategias de control desde las más
elementales hasta las que tienen un alto nivel de complejidad (manuales de PLC
Siemens).
Las estrategias de control avanzado, entre las que se encuentran las inteligentes
(control difuso, control basado en redes neuronales, control predictivo, algoritmos
genéticos, etc.) pueden ser utilizadas en el control de nivel del agua en el domo de un
generador de vapor (Lifschitz, 2005). El control difuso (borroso) proporciona una
alternativa poderosa y flexible para construir controladores, bloques de supervisión y
sistemas compensatorios en diferentes áreas de aplicación. Los conjuntos difusos
permiten desarrollar de forma simple acciones de control no lineales en los que la
transparencia de las reglas difusas y de la ubicación de las funciones de pertenencia
ayuda en el diseño y mantenimiento de los sistemas (Ramírez, 1995).
18
industria, tales como: paradas por disparos del generador de vapor, pérdida de calidad
de los productos, disminución de la eficiencia y de la productividad de la fábrica, entre
otras afectaciones. El generador de vapor es un proceso con múltiples variables, pero
entre las principales se encuentran el nivel en el domo y la presión de vapor en el
domo. El nivel en el domo determina la producción de vapor y la posible afectación de
los tubos de agua en el interior de las paredes del horno. La presión del vapor influye en
las condiciones de operación de los diferentes procesos ya mencionados o en paradas
por alta presión, la cual impone el régimen de combustión del generador de vapor.
El control de nivel en la mayoría de los centrales azucareros se realiza con el método
de tres señales, (flujo de agua, flujo de vapor y nivel) utilizando controladores
convencionales (PI, PID) dependiendo de la capacidad y presión del vapor generado.
En ocasiones este sistema de control presenta oscilaciones tales que pueden producir
el disparo de la planta. Esta situación se observa cuando la demanda de vapor varía
bruscamente, situación que se presenta cuando se arranca o varían las condiciones de
operación de los dispositivos muy consumidores de vapor, entre los que se encuentran
el tacho o los evaporadores. Ello implica que en muchas ocasiones los operadores de
más experiencia desconectan el sistema de control y realizan las operaciones de forma
manual para disminuir el efecto de tales condiciones anormales, cuando les da tiempo
tomar las medidas. Entre los centrales donde ocurren estos problemas se encuentran
el Pablo Noriega de Cuba y el Valdéz de Ecuador.
Algo similar se observa con el control mediante controladores convencionales de la
presión del vapor en el domo, donde se pueden disparar las válvulas de sobrepresión, o
se dejan abiertas las válvulas de alivio, para mantener la presión del vapor a los valores
cercano a los deseados, lo que implica gran pérdida de combustible.
Todo esto implica que los controladores convencionales actualmente utilizados en el
control de nivel y presión en el domo de los generadores de vapor de la industria
azucarera no garantizan el cumplimiento de las especificaciones de respuesta temporal
requeridas.
Objeto de estudio
El objeto de estudio es el generador de vapor “Reto GV-45-18” del es el CAI “Boris Luís
Santa Coloma” de Quivicán en el cual se están haciendo inversiones en la caldera # 3.
19
Campo de acción
El campo de acción se evidencia en los Complejos Agroindustriales del país, así como
en los generadores de vapor de las centrales termoeléctricas.
Hipótesis
20
- En el capítulo IV se aborda la simulación y programación de los lazos de control
de nivel y presión del vapor en el domo de un GV.
- En el capítulo V se presenta la estructura de la red de comunicación industrial
propuesta basada en la utilización del estándar OPC como pasarela, así como, el
sistema de supervisión del GV (SCADA).
21
Capítulo II. El Generador de Vapor Reto GV-45-18 como objeto de control.
2.1. Introducción.
22
control que posibiliten un control efectivo de estos equipos y por consiguiente una
reducción de los costos de explotación (Pavón, 1989).
2.2. Característica del GV “Reto GV-45-18”.
El GV “Reto GV-45-18”, está compuesto por dos domos, es del tipo acuotubular de
paredes de agua y con circulación natural. Además, se encuentra diseñado para la
combustión alternativa o combinada de dos tipos de combustibles: bagazo y “fuel-
oil”. Actualmente, su operación se realiza en la mayoría de los centrales sólo con
bagazo y en una minoría solo con “fuel-oil”. Los datos técnicos de este GV se
presentan en la Tabla 1.
Tabla 1. Parámetros técnicos del GV “Reto GV-45-18”.
23
13 Altura máxima mm 16 600
Contenido de Humedad 50 %
24
Figura. 2.1. Esquema tecnológico simplificado del GV “Reto GV-45-18”.
1. Parrillas; 2. Lanzadores de bagazo; 3. Quemadores; 4. Recolector de cenizas; 5.
Compuerta de descarga de cenizas; 6. Sobrecalentadores; 7. Tubos ascendentes; 8.
Calentador de aire.; 9. Soporte; 10. Ventilador de tiro inducido; 11.Ventiladores de
tiro forzado; 12. Domo Superior; 13. Válvula de entrada de vapor saturado; 14. Salida
del vapor sobrecalentado; 15. Tolva de bagazo; 16. Conducto de gases de salida.
El horno está formado por una parrilla plana horizontal compuesta por elementos de
hierro fundido que basculan sobre ejes para descargar las cenizas. El bagazo es
suministrado al GV por los alimentadores en forma de tambores rotatorios con paletas,
que permiten regular la cantidad de combustible que se envía al hogar calórico, este a
su vez es introducido hacia la parrilla por los lanzadores mecánicos semejantes a los
alimentadores que aseguran el lanzamiento continuo y uniforme del combustible. Las
partículas más gruesas se queman en las parrillas en forma de lecho fluidizado con
espesor de 50 mm a 100 mm, mientras que las partículas más finas se queman
25
suspendidas en su trayectoria descendente hacia la salida del horno, el empleo de
biomasa tiene como ventaja su bajo contenido de azufre, por lo que no favorece las
lluvias ácidas (Revuelta P., Jesús; 1999).
La mayor cantidad de aire, (que es llamado aire primario) se suministra por debajo de
la parrilla, lo cual le da la posibilidad de fluidizar el lecho, sirviendo también como
medio refrigerante de dicha parrilla, mientras que en la zona más activa de la
combustión, a una altura determinada sobre la parrilla, se suministra aire secundario.
Esto permite disminuir el exceso de aire en el hogar y aumentar a su vez la eficiencia
de la combustión. (Curbelo A., A; et. Al., 1997)
El horno se encuentra rodeado en toda su periferia por tubos evaporativos, que
aprovechan el calor radiante de las llamas, para la transferencia de calor a la mezcla
que circula en su interior. Los gases producto de la combustión, salen del horno a una
temperatura aproximada de 900 oC.
El haz de tubos del GV se compone de 17 filas que unen a los domos superior e
inferior. Las primeras 12 filas están incluidas en la caja receptora del domo superior y
son de elevación. Las otras 5 filas están incluidas en el volumen de agua del mismo
domo y son descendentes.
En las primeras 2 filas de tubos del haz están situadas las paredes verticales de
ladrillos, un diafragma separa al horno del conducto de gases del sobrecalentador y la
otra fila de ladrillos separa al conducto de gases del sobrecalentador del conducto de
gases del haz de tubos. La circulación de los gases se realiza por dos paredes
divisorias directivas, de hormigón refractario. Para garantizar el enfriamiento de las
paredes es necesario una intensa circulación de agua y de la mezcla de agua-vapor en
los tubos de bajada y subida del haz de tubos del GV y en los tubos evaporativos que
rodean al horno.
2.3.3. Sobrecalentadores
26
transversal y longitudinal de los gases producto de la combustión y tiene como función
efectuar el sobrecalentamiento del vapor proveniente del domo del GV, aumentándose
de esta forma la energía térmica (entalpía) del vapor. Este, después de pasar los
serpentines de la primera etapa del sobrecalentador entra en el atemperador, el cual
se utiliza para mantener la temperatura constante del mismo a la salida del GV, en una
gama amplia de las cargas de este, extrayéndose una parte del calor a través del agua
de alimentación al domo superior.
Tiene el propósito de efectuar el calentamiento del aire mediante la utilización del calor
de los gases liberados en el proceso de combustión, aumentando el rendimiento
económico del GV y mejorando la estabilidad de combustión del bagazo, dado que el
aire para la combustión entra a mayor temperatura y se disminuye así la temperatura de
los gases de salida.
El calentador de aire se compone de tubos instalados verticalmente, estando soldados
a dos planchas de acero en sus extremos. Los tubos, a su vez, pasan libremente por
dos planchas intermedias, que son los deflectores. El calentador de aire es de tres
pasos para el aire, con sentido general, a contracorriente de los flujos de gas y aire.
Esta configuración se realiza para aumentar la eficiencia del mismo. Los productos de
la combustión se mueven de arriba hacia abajo dentro de los tubos del calentador y el
aire que se calienta pasa por el espacio entre los tubos, desviándose ante la presencia
de los deflectores. El aire caliente abandona el calentador a unos 220 oC y los gases de
la combustión a unos 200 oC aproximadamente.
Los GV, dada la complejidad de su estructura son equipos muy difíciles de modelar y
controlar. El control de un GV se desarrolla a través del control de los siguientes
subprocesos:
x Control del nivel del agua en el domo;
x Control de la presión del vapor en el domo;
x Control del tiro del horno.
x Control de la temperatura del agua de alimentación.
x Control de la temperatura del vapor.
28
Figura 2.2. Esquema paramétrico de un GV
29
cambios bruscos en la carga, la regulación del nivel se convierte en una necesidad
indispensable. En esta regulación intervienen las siguientes variables:
x Nivel de agua en el domo superior del GV (NIVEL): nivel que alcanza la mezcla
de agua-vapor en el domo superior del GV y que constituye la variable controlada.
Se mide en mm a partir de un punto de referencia.
x Flujo de vapor demandado por el generador (FVAP): vapor utilizado por el equipo
o proceso tecnológico conectado al GV; su flujo gravimétrico constituye la
perturbación predominante para condiciones de operación estable, por lo que se
toma como perturbación fundamental. Se mide en kg/s.
x Agua de alimentación al domo superior del GV (FAALS): constituye la variable
manipulada. Sobre esta variable actúan a su vez como perturbaciones secundarias,
las variaciones de presión en el domo del GV y las variaciones de presión que se
producen en la descarga de alimentación.
x Medición del flujo de agua de alimentación al domo superior del GV (FAAL): es
cuando se mide el flujo de agua alimentado al domo del GV para tener un
conocimiento exacto de este.
A partir de definir cada variable que intervienen en el lazo de regulación de nivel, se
puede llevar a cabo una breve descripción del mismo. Para comenzar se debe señalar
que este lazo de regulación entra en funcionamiento después que el GV arriba a ciertos
parámetros de trabajo, los cuales están muy cercanos a los parámetros nominales del
mismo. Dada estas condiciones se hacen mediciones cada cierto tiempo, tanto de la
variable controlada NIVEL, como de las variables de perturbación FVAP y FAAL.
Cuando el nivel sobrepasa sus parámetros nominales de trabajo entonces es que se
manipula la variable de salida FAALS para tratar que éste retorne a su estado nominal.
Todo el tratamiento se realiza cada determinado tiempo.
31
enfriamiento de las tuberías del GV y de su estructura, lo que provoca caídas de
presión y pérdidas en la eficiencia de la combustión.
x El % de oxígeno en los gases de salida del horno (% O2): El conocimiento del
valor de esta variable indica cuan eficiente está ocurriendo la combustión en el
horno. Se mide en %.
Aunque el GV está diseñado para quemar dos tipos de combustibles bagazo y crudo
(“fuel oil”) este último no se considera en el trabajo para el control de la presión, pues
en los centrales azucareros se trata por todo lo posible de realizar la zafra sólo con el
consumo del bagazo producido y almacenado, ahorrando así el crudo para utilizarlo en
otras actividades de la economía del país.
Para mantener las condiciones de presión en el domo dentro de los parámetros
establecidos se actúa sobre la cantidad de bagazo a introducir en el horno y sobre el
flujo de aire a suministrar al horno. La cantidad de bagazo y de aire a suministrar
depende del valor de la presión en el domo (variable controlada) y del contenido de
oxigeno presente en los gases de escape de la combustión. Cuando la presión en el
domo se encuentra por debajo de sus valores nominales de operación se aumenta el
suministro de bagazo al horno y a su vez también se incrementa la cantidad de aire. El
incremento de la cantidad de aire depende del % de oxigeno detectado por el
analizador de gases instalado en la chimenea. Si este porciento está por encima de la
cantidad de aire requerida para alcanzar la presión preestablecida, entonces se
procede a disminuir la cantidad de aire a suministrar y si está por debajo se realiza la
operación contraria. Cuando la presión en el domo se encuentra por encima de sus
valores nominales de operación se procede a realizar un tratamiento inverso al
explicado.
La caída de presión de los gases en los conductos de los GV modernos es tan grande
que el tiro natural de la chimenea no es suficiente para impulsarlos a través de toda la
superficie del GV. Por este motivo los gases son extraídos por un ventilador
denominado ventilador de tiro inducido (VTI), situado a la salida del generador. Por otra
parte, al GV se le suministra aire a sobrepresión para la combustión, esto se lleva a
cabo por medio de otro ventilador denominado ventilador de tiro forzado (VTF). La
depresión producida por el VTI y la presión producida por el VTF se ajustan entre si, de
tal manera, que en los conductos de aire y gases del GV exista la distribución de
presión deseada. La cual, de acuerdo a su diseño debe ser una depresión constante de
0,029 kPa en el tercio superior del hogar. Esta depresión impide la salida de las llamas
fuera del horno y conserva a las mismas en el centro del hogar sin que por esto penetre
demasiado aire.
El regulador de tiro es el encargado de mantener esta depresión ante variaciones del
flujo de gases, la que puede ser provocada por variaciones en los flujos de aire y
combustible. Dentro de este lazo, el TIRO constituye la variable controlada, la variación
de la relación aire/combustible y las variaciones de la humedad del bagazo constituyen
las perturbaciones fundamentales entre otras como la variedad de la caña, el tiempo de
corte en el suelo, etc. Por otra parte la apertura y cierre de las compuestas del VTI
constituyen las acciones de la variable manipulada (en algunos GV existen variadores
de velocidad en el ventilador de tiro forzado, esto sea ido incrementando en la
actualidad).
En la práctica se ha comprobado que una de las variables que presenta mayores
dificultades para su control efectivo en un GV de un central azucarero es el nivel en el
domo. Se han utilizado diferentes estrategias de control convencional y dispositivos
(controladores) y los que mejores resultados han dado en Cuba son los controladores
33
Smar CD 600. A pesar de ello no se han obtenido los resultados esperados, como se
vio en el estado del arte en muchos países productores de azúcar dado por las
variaciones de la presión en los colectores de vapor en el caso de múltiples GV o por la
demanda variable del vapor de acuerdo a los requerimientos del proceso, esto ha
hecho que en general se pase el lazo a manual y los operadores más experimentados
se encarguen de su regulación, ello implica la necesidad de utilizar otras estrategias de
control que puede ser las de control avanzado.
34
CAPÍTULO III. Diseño de un controlador difuso para la regulación del
nivel de agua en el domo de un generador de vapor “Reto GV-45-18”.
3.1 Introducción
En la Figura 3.1 se presenta un diagrama que muestra los flujos de entrada y salida del
domo de un generador de vapor.
36
En la Figura 3.2 se muestra la respuesta transitoria del proceso de variación de nivel de
agua en el domo de un generador de vapor frente a una variación tipo escalón en el
Figura 3.2a. Respuesta transitoria del nivel de agua en el domo frente a un paso
positivo en el flujo de agua de alimentación. Donde 1 es el nivel final, 2 la respuesta
ideal y 3 respuesta del nivel por disminución de las burbujas.
'Gv t
en el flujo de vapor (fenómeno de dilatación de las burbujas).
37
Figura 3.2b. Respuesta transitoria del nivel ante un paso unitario positivo en el flujo de
vapor. Donde 4 es la respuesta final del nivel; 5 es la respuesta ideal en condiciones
normales y 6 el valor del nivel por la disminución de la presión y por tanto de la T0 de
ebullición.
39
Figura 3.3. Control de nivel en el domo con tres señales
40
Figura 3.4. Diagrama de bloques del sistema de control del nivel de agua en el domo de
un GV con tres señales.
41
mantenga en automático la diferencia con la referencia puede aumentar y más con la
aparición de las perturbaciones.
Esto fundamenta la necesidad de utilizar otras estrategias de control, por ejemplo las
inteligentes, para lograr un control automático preciso del nivel del agua en el domo,
que libere al hombre de esta molesta tarea y que además posibilite aprovechar
eficientemente los recursos energéticos disponibles.
Entre las estrategias de control inteligente a utilizar, las basadas en la lógica difusa son
las que muestran las mayores posibilidades de éxito, ya que se cuenta con la
experiencia de los operadores, lo que conlleva a poder obtener las reglas que
posibiliten controlar el proceso bajo estudio con calidad.
Para poder diseñar un sistema de control difuso resulta necesario analizar todas las
decisiones que toma un operador para controlar un determinado proceso, lo cual
depende de su experiencia e intuición. Luego se definen las variables de entrada y
salida del proceso, así como su gama de variación. Todas estas variables se
subdividen en un número finito de conjuntos, analizándose el grado de pertenencia de
las variables a cada conjunto.
43
las que se encuentran, la variación de nivel (CNIVEL), el error de nivel (ENIVEL) y la
variación del error de nivel (CENIVEL).
Igualmente se deben definir las variables de salida del controlador. En el proceso
objeto de estudio se tiene solamente una variable, que es eléctrica y controla la
válvula de entrada del agua de alimentación al domo del generador de vapor
(FAALS). En la Figura 3.5 se ofrece un diagrama que muestra las variables de
entradas y salidas del controlador de nivel de agua en el domo superior de un
generador de vapor:
Figura 3.5. Variables de entrada y salida del controlador de nivel de agua en el domo
superior del Generador de Vapor.
44
límites de [- 50 mm; + 50 mm] alrededor del punto de operación y que las fluctuaciones
de la variable NIVEL no perjudiquen el buen comportamiento del procedimiento de
generación de vapor.
Entre las diferentes variables de entrada que se definieron solo se escogieron las
variables ENIVEL y CNIVEL. La variable ENIVEL se tiene en cuenta en la mayoría de
los controladores a diseñar, ya que a través de ella se manifiesta cualquier alteración
que sufra el sistema, debido a cambios en una variable de perturbación, y/o cambios
en la referencia. La variable CNIVEL fue escogida debido a que a partir de una simple
operación matemática de una variable medida con anterioridad (la derivada de la
variable NIVEL), se pueden corregir las variaciones que se originan en el
comportamiento dinámico del proceso objeto de estudio dado por los cambios bruscos
en una variable de perturbación, como puede ser por ejemplo la variable flujo de
vapor (FVAP).
Si la relación de variables escogidas de entradas y salidas del controlador, no
posibilita obtener un comportamiento estable del sistema, se realiza una nueva
elección de variables, pudiéndose escoger como variables de entrada el FVAP o el
CENIVEL.
Para llevar a cabo este paso fue necesario primeramente analizar la posible gama de
variación de las variables de salida de los sensores, junto a la gama de variación de la
variable de control que gobierna la válvula de agua de alimentación al domo, así
como, las especificaciones del sistema de control de nivel del agua en el domo.
Para una gama muy pequeña de valores del universo de variación, regularmente
ocurre que muchos de los valores de las variables tratadas quedan fuera de escala, lo
que conlleva a un resultado de la variable indeseado. De forma contraria, si el universo
de variación es muy grande trae consigo que para poder abarcarlo completamente, sin
necesidad de aumentar el número de funciones de pertenencia, sería necesario
realizar un ensanchamiento de los conjuntos que limitan el universo, tanto del extremo
izquierdo como del extremo derecho, creando una zona donde un cambio en las
variables de entradas no provoquen cambio alguno en la variable de salida. Esta
45
acción pudiese ser correcta si se tuviera un proceso donde la variable manipulada
tendería a saturarse, de otra forma no.
Considerando las especificaciones de funcionamiento del sistema de control de
referencia se tiene que el sensor utilizado para medir las variaciones del nivel en el
domo presenta una gama de salida de 0V a 10 V, cuando el nivel varía en una gama
de hasta 100 mm, es decir, entre [- 50 mm; + 50 mm] alrededor del valor referencia del
nivel (RNIVEL). Este valor de referencia se introduce en el sistema de control a
través de una fuente de voltaje. Dicha fuente entrega un valor de 0V cuando el valor
de referencia es mínimo y 10V cuando el valor de referencia es máximo. De esta
forma ha quedado definido el universo de la variación de la variable ENIVEL.
Cuando se definió el universo de variación de la variable CNIVEL fue ajustado un
controlador con la variable ENIVEL solamente como entrada (ver Figura 3.6). El
mismo no se correspondía a plenitud con la respuesta deseada, ya que oscilaba
mucho alrededor del valor de referencia (ver Figura 3.7), pero servía para cumplir el
objetivo planteado, que no era más que observar cual era la posible gama de variación
de la variable CNIVEL. De aquí se tomo la decisión que a la variable CNIVEL se le
podía asignar como valor más pequeño de variación, -10 y como máximo 10.
46
Figura 3.7. Simulación del lazo de regulación de NIVEL en el domo del GV, mediante la
utilización de un regulador difuso con una sola variable de entrada “ENIVEL”.
47
completamente cerrada y 10 para cuando la válvula se encuentra completamente
abierta. Estos dos valores se corresponden físicamente con los valores extremos de la
gama de variación de la variable de control (salida) para la válvula (de 0V a 10V), que
será tomada a la hora de normalizarla entre -5 y 5 para la gama de variación de la
misma.
Teniendo las gamas de variaciones de las variables de entrada y salida del
controlador, se procede a normalizarlos entre [-1; 1]. Esto trae consigo una mayor
comodidad y un ahorro de tiempo en el trabajo con las matrices de relación de cada
regla, cuando se obtiene la matriz general del controlador y por otro lado no se
perjudica el comportamiento del sistema desarrollado, debido a que la multiplicación
por 0,1 de las variables de entrada ENIVEL, CNIVEL y de la variable de salida FAALS
por 10, se realiza en el mismo equipo (autómata programable).
48
Figura 3.8. Control de nivel con controlador difuso con motor de inferencia tipo Sugeno,
con una sola señal y 7 funciones de pertenencia en la variable de entrada.
50
Dos funciones o más no deben tener el mismo punto correspondiente a la máxima
pertenencia (x’), puesto que no se sabría para dicho punto cual sería el conjunto al
que le corresponde la máxima pertenencia (Ver Figura 3.9).
En el solapamiento de dos funciones, la suma de los grados de pertenencia debe ser
menor o igual a uno (Ver Figura 3.11). Es decir, al solaparse los conjuntos A1 y A2 de
la forma que se muestra en la figura, el punto x’ presenta un grado de pertenencia total
mayor que uno, lo cual no debe ocurrir.
Figura 3.10. Punto x’, el cual representa el valor máximo de pertenencia de dos
funciones adyacentes.
Figura 3.11. Punto x’, representa a la suma de los grados de pertenencia mayor que 1.
51
Sumándole a lo antes mencionado los criterios de que el razón de solapamiento (la
forma de cálculo se muestra a continuación. Figura 3.12) debe estar entre 0,2 y 0,6 y
que el punto de mayor pertenencia del área solapada debe estar entre 0,3 y 0,7 es
que se conformó la distribución de las funciones de pertenencia dentro de cada
universo de las variables de entrada (Fuzzy Logic, Education Program 2.0, 1996).
RS a
b (3.1)
Donde:
a - extensión de cálculo de la razón de solapamiento;
b - extensión del área total de las funciones adyacentes;
RS - razón de solapamiento.
53
Figura 3.13. Universo de variación de la variable de entrada ENIVEL.
54
3.3.4 Codificación de las Reglas de inferencia
56
Figura 3.16 Control de nivel con una sola señal ENIVEL y constante de la válvula de
control de 5 s.
58
P R
x ³P y
antecFaals
(ante) x P z ( FAALS )
(3.2)
donde:
x - número de relación;
y - conjunto difuso al que pertenecen los antecedentes (variables de entrada ENIVEL
y CNIVEL);
z - conjunto difuso al que pertenecen las consecuencias (variables de salida FAALS).
Un ejemplo de cómo obtener la matriz de relación difusa de una regla determinada se
verá mediante el desarrollo de la regla #4. El tratamiento de las restantes reglas solo
será planteado. Ver Figura # 3.17
Ejemplo # 1.
P ( R4) ³ ((Cero)
antexFAALS
ENIVEL ( Positivo ) CNIVEL ) ante x ( PequeNeg ) FAALS (3.3)
[0 0 0 0 0 0 .2 .4 .6 .8 1 .8 .6 .4 .2 0 0 0 0 0 0] ENIVEL∩
[0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .2 .4 .6 .8 1 .8 .6 .4 .2 0] CNIVEL
[0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .2 .4 .4 .2 0 0 0 0 0 0] ante
59
ª0 º
«0 »
« »
«0 »
« »
«0 »
«0 »
« »
«0 »
«0 »
« »
«0 »
« »
«0 »
«0 »
« »
«0 » * >0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0@FAALS
«.2 »
« »
«.4 »
«.4 »
« »
«.2 »
« »
«0 »
«0 »
« »
«0 »
«0 »
« »
«0 »
«0 »
¬ ¼ ante
60
ª0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0º
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 »»
«
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0» A
«0 0 0 0 0 0 0 .2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 .4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
«0 0 0 0 0 0 0 .4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 .2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
«¬0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 »¼
ªPº
«e »
« »
«q » ªM a t r i z º
« » «d e »
P ( R1) «u » x >M e d i a P o s@FAALS « »
«e » «R e l a c i ó n »
« » « »
«P» ¬# 1 ¼
«o »
« »
¬« s ¼» ENIVEL
61
P ( R2) ³ ( PequeNeg )
antexFAALS
ENIVEL x (MediaNeg ) FAALS (3.5)
ªP º
«e »
« »
«q » ªM a t r i z º
« » «d e »
P ( R 2) «u » x >M e d i a N e g @FAALS « »
«e » «R e l a c i ó n »
« » « »
«N » ¬# 2 ¼
«e »
« »
«¬ g »¼ ENIVEL
P ( R3) ³ ((Cero)
antexFAALS
ENIVEL ( Negativo ) CNIVEL ) ante x ( PequePos ) FAALS (3.6)
ª º
« »
« »
«a » ªM a t r i z º
« » «d e »
P ( R3) «n » x
>
«t » P e q u e P o s @FAALS
« »
«R e l a c i ó n »
« » « »
«e » ¬# 3 ¼
« »
« »
¬« ¼»
P ( R 4) ³ ((Cero)
antexFAALS
ENIVEL ( Positivo ) CNIVEL ) ante x ( PequeNeg ) FAALS ( 3.8)
62
ª º
« »
« »
«a » ªM a t r i z º
« » «d e »
P ( R 4) «n » x
>
«t » P e q u e N e g @
FAALS
« »
«R e l a c i ó n »
« » « »
«e » ¬# 4 ¼
« »
« »
«¬ »¼
P ( R5) ³ ((Cero)
antexFAALS
ENIVEL (Cero) CNIVEL ) ante x (Cero) FAALS (3.10)
ª º
« »
« »
«a » ªM a t r i z º
« » «d e »
P ( R5) «n » x
>
«t » C e r o @FAALS
« »
«R e l a c i ó n »
« » « »
«e » ¬# 5 ¼
« »
« »
¬« ¼»
P ( R6) ³ (GrandePos)
ENIVELx FAALS
ENIVEL x (GrandePos) FAALS 3.12
ªG º
«r »
« »
«a »
« » ªM a t r i z º
«n » «d e »
P ( R6) «d » x > G r a n d e P o s @FAALS « »
« » «R e l a c i ó n »
«e » « »
«P » ¬# 6 ¼
« »
«o »
«s »
¬ ¼ ENIVEL
63
P ( R 7) ³ (GrandeNeg )
ENIVELx FAALS
ENIVEL x (GrandeNeg ) FAALS 3.13
ªG º
«r »
« »
«a »
« » ªM a t r i z º
«n » «d e »
P ( R 7) «d » x > G r a n d e N e g @FAALS « »
« » «R e l a c i ó n »
«e » « »
«N » ¬# 7 ¼
« »
«e »
«g »
¬ ¼ ENIVEL
Con todas las relaciones difusas perteneciente a cada regla de inferencia se procede a
obtener la relación difusa general, la cual no es más que el resultado de unir μ(R1),
μ(R2), μ(R3) , μ(R4), μ(R5) , μ(R6) , μ(R7).
μ(RT) = máx(μ(R1), μ(R2), μ(R3) , μ(R4), μ(R5) , μ(R6) , μ(R7)) (3.14)
ªM a t r i z º ªM a t r i z º
ªM a t r i z º ªM a t r i z º « » « »
μ(RT) = « » « » « » « »
« » « » « » « »
«¬# 1 »¼ «¬# 2 »¼ « » « »
¬# 3 ¼ ¬# 4 ¼
ªM a t r i z º ªM a t r i z º
« » « » ªM a t r i z º
« » « » «« »
»
« » « »
« » « » «¬# 7 »¼
¬# 5 ¼ ¬# 6 ¼
64
ª0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 º
«0 .8 0 0 .2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 »»
«
«0 .6 0 0 .4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 »
« »
«0 .4 0 0 .6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 »
«0 .2 0 0 .8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 »
« »
«0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
«0 0 0 0 .8 0 0 0 0 0 .2 0 0 0 .2 0 0 0 0 0 0 »
« »
«0 0 0 0 .6 0 0 0 0 0 .4 0 0 0 . 4 0 0 0 0 0 0 »
«0 0 0 0 .4 0 0 0 0 0 .6 0 0 0 .4 0 0 0 0 0 0 »
« »
«0 0 0 0 .2 0 0 0 0 0 .8 0 0 0 .2 0 0 0 0 0 0 »
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0»
A
«0 0 0 0 0 0 0 .2 0 0 .8 0 0 0 0 0 .2 0 0 0 0 »
« »
«0 0 0 0 0 0 0 .4 0 0 .6 0 0 0 0 0 .4 0 0 0 0 »
«0 0 0 0 0 0 0 .4 0 0 .4 0 0 0 0 0 .6 0 0 0 0 »
« »
«0 0 0 0 0 0 0 .2 0 0 .2 0 0 0 0 0 .8 0 0 0 0 »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0»
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .8 0 0 .2 0 »
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .6 0 0 .4 0 »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .4 0 0 .6 0 »
« »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .2 0 0 .8 0 »
«0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 »
« »
¬« ¼»
Figura 3.18 Matriz general del Controlador difuso para el lazo de regulación de nivel
Cada regla de decisión puede ser evaluada para valores particulares de las variables
de entrada, los cuales se conjugan en el término denominado antecedentes. Esto se
realiza usando la regla composicional de inferencia cuya expresión es:
μ(FAALS) = μ(RT) 0 μ(ante) (3.15)
La expresión anterior es una combinación entre las operaciones de unión e intersección
(Padrón P et. al 1988). Por lo tanto, la misma toma la forma siguiente:
μ(FAALS) = (μ(RT) μ(ante)) (3.16)
Los resultados de las evaluaciones efectuadas aplicando las reglas de control para un
conjunto particular de variables de entrada dan un conjunto de relaciones para toda
acción de control. Se debe tener en cuenta que para seleccionar el valor determinado
65
de esta acción, se toma en cada relación la que tenga mayor peso, exceptuando
aquellas relaciones de control que estén definidas para más de un elemento con el
mismo peso. Cuando esto ocurre se halla un valor determinístico promedio
perteneciente a aquellas relaciones que posean máxima membresía.
El objetivo que cumple realizar toda esta serie de pasos, es que mediante la obtención
de la matriz general del controlador, se puede obtener cualquier valor de la variable de
salida en dependencia de cualquier juego de valores de las variables de entradas. El
procedimiento descrito es el mismo en el que se basan la mayoría de los productos de
automatización, que usan lógica difusa para llevar a cabo el diseño del controlador.
66
Capítulo IV
Simulación y desarrollo del lazo de control de nivel en el domo y diseño de un
controlador difuso para la regulación de presión en el Generador de Vapor Reto
GV-45-18
4.1 Introducción
67
Figura 4.1. Sistema de control difuso del nivel de agua en el domo de un Generador de
Vapor “Reto GV-45-18”.
68
comportamiento dinámico de esta variable. El modelo se encuentra formado por un
bloque integrador puro multiplicado por una ganancia (K1=108.8) (Ver Figura 4.2a). La
ganancia K1 depende del área de evaporación, de las densidades del vapor y del agua
en el domo del generador de vapor. La parte del modelo del proceso bajo estudio
relacionada con el efecto de las perturbaciones (Ver Figura 4.2b) se encuentra
representada por un bloque que posibilita simular la función transferencial que contenga
polos y ceros, en este caso por un polo en el origen, un polo desfasado y un cero de
fase no mínima.
El modelo de la válvula se representa mediante un bloque de primer orden con
ganancia Kv = 1.66 y constante de tiempo Tv = 1.5 seg. (Figura 4.1c). La ganancia de
la válvula se determinó considerando una variación máxima del flujo de agua de
alimentación de 16,6 Kg/s, y la variación de la señal de control de 0 a 10 v (Pavón,
1989), (Ver Figura4.2c) de esta forma se obtiene:
16,6 Kg Kg
seg seg
Kv 1,66 (4.1)
10 0V V
Por último, para concluir el diseño de este grupo de bloques se describirá la forma de
simular la medición del nivel en el domo. Dicho diseño consta de dos bloques de
ganancia. El primero lo integra una ganancia denominada coeficiente de
realimentación (K2), el cual es un número por el que se multiplica la señal de nivel
69
para que tenga un valor en la misma gama que las señales de flujo y se calcula
considerando que en una gama de ± 50 mm. debe existir el máximo flujo de agua de
alimentación (Pavón J, 1989) por lo que:
16,6 Kg Kg
seg seg
K2 0,166 (4.2)
50 (50)mm mm
V
10V 0V
K3 0,602 Kg (4.3)
seg
16,6 Kg
seg
El tercer grupo de bloques se encuentra conformado por los elementos que describen
el comportamiento del controlador difuso. Entre estos elementos se encuentran los
que están encargados de acondicionar las variables del proceso al formato de las
variables tratadas en el controlador. ENIVEL y CNIVEL son variables de entrada al
controlador y a su vez son multiplicadas por una ganancia igual a 0,1. El valor de 0,1
se debe a que como se explicó en el Capítulo II, el gama de variación de ENIVEL es
de (–10, 10), por lo que al multiplicar estos valores por 0,1 se obtiene dicha variable
normalizada entre (-1, 1). Para obtener los valores de ENIVEL se resta del valor de la
referencia del nivel, (el cual se asigna mediante un bloque representado por una
constante), el valor obtenido a la salida del bloque Conversor mm/V. Esta resta se
realiza en un bloque de dos variables de entrada o sumador. Algo muy semejante
ocurre con la variable CNIVEL, que se obtiene mediante la utilización de un bloque de
acción derivativa conectado a la variable de salida FAALS, se multiplica por 10 en un
bloque de función para poder desnormalizarla y ajustarla a los requerimientos del
elemento de acción final.
70
El otro elemento que integra este grupo es el controlador difuso, el cual fue diseñado
con la ayuda del “Toolbox Fuzzy” (Roger J, 1997). Con esta herramienta se le pueden
asignar al controlador difuso diseñado todos los parámetros necesarios para completar
su estructura. Primeramente, dentro del “Toolbox”, se hace una definición del método
de inferencia que se va a utilizar, pudiéndose escoger entre el método de Mandani y el
método de Sugeno. En este caso se eligió el método de Sugeno, debido a que el
“software” utilizado para llevar a la práctica el regulador difuso trabaja con este
método.
A continuación se definen la cantidad de variables de entrada y salida del controlador,
con sus respectivos nombres. Cuando éste se diseñó se decidió que el mismo cuente
con dos variables de entrada (ENIVEL y CNIVEL) y una variable de salida (FAALS).
Igualmente se declaran los operadores que van a intervenir en los cálculos realizados
por el controlador, hasta obtener el valor determinístico de su variable de salida. Entre
las operaciones a realizar, se encuentra la que establece la relación entre las variables
de entrada dentro de la parte de los antecedentes, en una misma regla de inferencia.
Este procedimiento se representa mediante la conjunción “and” de las entradas y para
la misma se utiliza el operador MIN. La segunda acción a definir sería la misma que la
anterior, pero utilizando la conjunción “or”. Esta operación no se define mediante
ningún operador debido a que las reglas de inferencia propuestas no la utilizan.
La ejecución de la implicación no es necesario definirla, ya que el método de Sugeno
siempre la realiza de la misma forma, es decir mediante el operador PROD. Otra
particularidad del método es que no se realiza la operación de unión, puesto que en el
universo de variación de la variable de salida son plasmadas las funciones de
pertenencia que componen el mismo y se trabaja solo con aquellas que presenten un
grado de activación mayor que cero para cualquiera de las reglas propuestas.
Por último, se define el método de desdifusoficación utilizado por el controlador,
siendo en este caso el método del WTAVER (Weighted Average o ponderación del
promedio).
Después de definir el controlador, se procede a parametrizar a cada variable que
interviene en el diseño con respecto a sus funciones de pertenencia. A la variable
ENIVEL se le definieron cinco funciones de pertenencia (Ver Figura 3.13), las cuales
se encuentran enmarcadas dentro del universo, [-1, 1]. A cada una se le asigna
71
nombre, tipo y parámetros de dibujo, los que dan un índice del grado de solapamiento
entre las funciones. A la variable CNIVEL se le definieron tres funciones de
pertenencia (Ver Figura 3.14), enmarcada dentro de los mismos valores que posee el
universo de variación de la variable ENIVEL. A cada una de estas funciones también
se le asignó nombre, tipo y parámetros de dibujo. Después se parametrizó la variable
de salida FAALS, la que se encuentra dentro de un universo que abarca [-1, 1],
diferenciándose de las variables de entrada en que el número de las funciones de
pertenencia que la caracterizan es de siete, y en el que el tipo de estas funciones,
como se explicó en el capítulo anterior, son funciones de pertenencia tipo Solitario
(Ver Figura 3.15). Además se puede establecer la gama de visualización del universo
de cada variable. Todo lo explicado se realiza con la ayuda del editor de funciones de
pertenencia (“MemberShip Function Editor”).
Para concluir con el diseño del controlador se deben enunciar las diferentes reglas de
inferencia. Este trabajo se desarrolla con la ayuda del editor de reglas (“Rule Editor”).
Dichas reglas deben ser escritas en idioma Inglés y con el formato siguiente:
if (antecedente #1) and u or (antecedente #2) then (z = k). (Número entre 0 y1).
El resultado planteado dentro de las consecuencias es una constante, la cual es una
combinación lineal de los valores de las variables de entrada. El último parámetro
descrito en este formato posibilita ponderar el peso de la regla dentro del motor de
inferencia. Esta representación es utilizada cuando se trabaja en la forma verbal,
pudiéndose enunciar las reglas de forma simbólica y de forma indexada.
En la Figura 4.3 se muestra la señal de respuesta de la simulación del sistema de
control, con el controlador difuso utilizando una sola señal ENIVEL y con 5 funciones
de pertenencias, en este caso se aprecia un comportamiento muy oscilatorio del
proceso, aunque se puede decir que el sistema elimina las perturbaciones oscilando
bastante dentro de cada pulso y al principio los picos son muy grandes. En la Figura
4.4 se muestra la señal de respuesta de la simulación del sistema de control, con el
controlador difuso utilizando una sola señal ENIVEL y con 5 funciones de
pertenencias, además se le varió la constante de tiempo de la válvula a 5 seg. se
puede observar como las oscilaciones disminuyen debido a la acción de filtro que
presenta dicha válvula. En la Figura 4.5 se muestra otra gráfica donde se le agregaron
72
al mismo controlador dos funciones de pertenencia más a ENIVEL y se ve como
disminuye el error y el número de oscilaciones.
Figura 4.3. Simulación del lazo de regulación de NIVEL en el domo del GV, mediante la
utilización de un regulador difuso con una sola variable de entrada “ENIVEL”.
73
Figura 4.4. Control de nivel con una sola señal ENIVEL y constante de la válvula de
control de 5 s.
Figura4.5 Control de nivel con controlador difuso con motor de inferencia tipo Sugeno,
con una sola señal y 7 funciones de pertenencia en la variable de entrada.
74
Con el “Fuzzy Toolbox” se puede hacer una variación del diseño realizado mediante el
Visor de Reglas (“Ruler Viewer”), (Ver Figura 4.6). Esta herramienta se utiliza con el
objetivo de conocer a partir de un juego de valores de las variables de entrada, las
reglas a utilizar, así como los conjuntos dentro de una misma regla y el valor
determinístico de la variable de salida.
La otra herramienta utilizada para valorar los parámetros del controlador diseñado es
el Visor de Superficies (“Surface Viewer”), (Ver Figura 4.7). Dichas superficies son
utilizadas para determinar la relación que se establece entre dos variables de entrada
y la variable de salida, obteniéndose una superficie tridimensional continua que
caracteriza a las reglas de inferencia. Cuando solo se requiere conocer cómo influye la
variación del valor de una de las variables de entrada en el comportamiento de la
variable de salida se obtiene una superficie de bidimensional. El uso del Visor de
Superficies es muy útil cuando se trabaja con controladores difusos de más de dos
entradas o más de una variable de salida.
Figura 4.6. Visor de reglas de inferencia del “Toolbox” Fuzzy (“Rule Viewer”).
75
Figura 4.7. Visor de Superficie del “Toolbox” Fuzzy, (“Surface Viewer”).
76
Figura 4.8. Simulación del lazo de regulación de NIVEL utilizando un controlador difuso
con dos variables de entrada, ENIVEL y CNIVEL. Como operación “and” se utilizó el
operador Min”.
Entre los posibles operadores del programa a variar, se encuentra el que interviene
en la operación “and”, utilizándose el operador PROD (Ver Figura 4.9). Al realizar esta
modificación en el diseño del controlador no se observa ninguna variación significativa
en el comportamiento del sistema de control, con respecto a la Figura 4.8.
77
Figura 4.9. Simulación del lazo de regulación de NIVEL utilizando un controlador difuso
con dos variables de entrada, ENIVEL y CNIVEL. Como operación “and” se utilizó el
operador Prod”.
Para determinar los parámetros fundamentales que rigen las operaciones matemáticas
características del controlador difuso, se utilizaron diferentes métodos de
desdifusoficación.
Como ya se expresó, el diseño del controlador del proceso objeto de estudio se inició
con el controlador clásico de Sugeno, el cual utiliza el método de desdifusoficación
“WTAVER”. Luego se estudió el comportamiento del sistema de control utilizando el
método de desdifusoficación “WTSUM” (“Weighted Sum” o ponderación de la Suma).
Como se puede observar en la Figura 4.10, en este caso la respuesta del controlador
solo experimentó un pequeño crecimiento del tiempo de establecimiento y el error
aumentó 2 centésimas.
78
Figura 4.10. Simulación del lazo de regulación de NIVEL utilizando un controlador
difuso con dos variables de entrada, ENIVEL y CNIVEL. Como método de
“desdifusoficación” se utilizó el “WTSUM”.
79
Figura 4.11. Simulación del lazo de regulación de NIVEL utilizando un controlador
difuso con dos variables de entrada, ENIVEL y CNIVEL. Las funciones de pertenencias
de las variables ENIVEL y CNIVEL son de tipo “Gaussiana” con desdifusoficación
WTSUM.
80
Figura4.12. Simulación del lazo de regulación de NIVEL utilizando un controlador difuso
con dos variables de entrada, ENIVEL y CNIVEL. Las funciones de pertenencias de las
variables ENIVEL y CNIVEL son de tipo “campana”.
81
Figura4.13. Simulación del lazo de regulación de NIVEL utilizando un controlador difuso
con dos variables de entrada, ENIVEL y CNIVEL. Las funciones de pertenencias de las
variables ENIVEL y CNIVEL son de tipo “trapezoidal”.
Otro estudio realizado sobre el controlador difuso diseñado consistió en variar el grado
de solapamiento de las funciones de pertenencia que corresponden a las variables
ENIVEL y CNIVEL. El nuevo valor utilizado fue de 0,2. En la Figura 4.14 se observa
como la variable NIVEL sufre un agravamiento de su comportamiento, dado en que no
elimina las perturbaciones pulsantes, demostrándose la veracidad de los criterios de
solapamiento de dos funciones de pertenencia adyacentes donde el grado de
solapamiento debe ser mayor como se dijo en el Capítulo 2.
82
Figura 4.14. Simulación del lazo de regulación de NIVEL utilizando un controlador
difuso con dos variables de entrada, ENIVEL y CNIVEL. Las funciones de pertenencias
de las variables ENIVEL y CNIVEL presentan un grado de solapamiento de 0,2.
84
Cuando para la simulación del sistema de control se utiliza MATLAB, se debe definir
como “desdifusoficador” el método del Centroide, que en este caso realiza la
operación de desdifusoficación” igual que el método anteriormente mencionado
diferenciándose solamente en que el método de la Ponderación del Promedio utiliza
para el cálculo de la variable determinística la operación de sumatoria.
Se realizaron estudios del comportamiento del sistema de control utilizando el
controlador de Mandani y variando la operación de implicación mediante el operador
MIN. Dicho operador es el utilizado con mayor frecuencia durante el diseño de
sistemas de control difusos basados en esta clase de controladores. En la Figura 4.16
se presenta el comportamiento de la respuesta del sistema de control con esta clase
de controlador, observándose una mejora en la misma en relación con las anteriores
respuestas, reduciéndose el error de estado estacionario con respecto a las
perturbaciones la cuales son casi cero, algo deseado en el proceso y el tiempo de
establecimiento es de 30 seg, todo esto queda como resultado de la introducción de
la nueva operación de implicación.
85
Figura 4.16. Simulación del lazo de control de regulación de NIVEL utilizando un
controlador difuso el cual tiene como motor de inferencia el método de Mandani. En
este caso la operación de implicación se realiza utilizando la operación MIN.
86
constante de valor igual a 45. El comportamiento de la respuesta del sistema se
muestra en la Figura 4.19, se aprecia que el sistema sigue fielmente a la referencia y
el efecto de las perturbaciones se elimina totalmente.
Figura 4.17. Simulación del lazo de regulación de NIVEL con una válvula con constante
de tiempo igual a 5 segundos, utilizando el controlador difuso diseñado mediante el
método de Sugeno con un solapamiento menor que 0,2.
87
Figura 4.18. Simulación del lazo de regulación de NIVEL con una válvula con constante
de tiempo igual a 5 segundos, utilizando el controlador difuso diseñado mediante el
método de Sugeno con un solapamiento de 0,3.
Figura 4.19. Simulación del lazo de regulación de nivel estimulado por la referencia con
un tren de pulso de onda cuadrada y de frecuencia igual a 0,033 rad/s, mientras que se
perturba el lazo con una señal de un paso constante igual a 45.
88
De los estudios realizados (ver Figura4.18 y Figura 4.19) se puede concluir que el
controlador difuso diseñado es capaz de controlar el nivel del agua en el domo del
generador de vapor dentro de las especificaciones de operación requeridas, ya que se
elimina el efecto de las perturbaciones que tanto afecta al control de nivel, así como,
frente a diferentes cambios en los parámetros dinámicos de la planta.
4.3 Control de Nivel del agua en el domo de GV “Reto GV-45-18” con tres
señales
Como es conocido, el control de mayor efectividad de nivel del agua en el domo de los
Generadores de Vapor se desarrolla mediante el uso de controladores convencionales
(PID) y a través del esquema de tres señales: nivel, flujo de agua de alimentación y
flujo de vapor (Lifschitz, E.; 2005). En este trabajo se utiliza el modelo matemático de
la variación de nivel del agua en el domo de un GV obtenido en (Pavón, 1989) para
estudiar el comportamiento bajo diferentes condiciones de los sistemas de control con
controlador PID y basado en tres señales y poder comparar dicho comportamiento con
el obtenido con el sistema de control difuso diseñado utilizando el mismo modelo
matemático.
K IN
10 0v 0,05 | 0,1v / m (4.4)
0,75m
TIN 0,3 seg. (4.5)
K TGV
10 0v 0,64 v (4.6)
15,51 0kg / s kg / s
TTGV 0,1 seg. (4.7)
K TGaaL
10 0v 0,602 v (4.8)
16,6 0kg / s kg / s
TTGaa 0,2 seg. ( 4.9)
donde:
KIN , TIN – ganancia y constante de tiempo del sensor de nivel;
KTGV, TTGV: ganancia y constante de tiempo del sensor de flujo de vapor;
KTGaa, TTGaa- ganancia y constante de tiempo del sensor de flujo de agua de
alimentación.
Las expresiones (4.4, 4.5, 4.6, 4.7, 4.8 y 4.9) son utilizadas en los diagramas de
bloques del sistema de control de la variación de nivel del agua en el domo de un GV
89
(Ver Figura 3.4) basado en tres señales que se muestran en las Figura4.20 y Figura
4.21. En ambos sistemas se encuentran las señales correspondientes a la variación
del flujo de vapor, del flujo de agua de alimentación y de nivel en el domo. En las
Figura4.22 y Figura 4.23 aparecen los diagramas de bloque del control de nivel en el
domo con tres señales con “Feed Forward” sin incluir o incluyendo al controlador
respectivamente, dada las ventajas de este tipo de control con respecto a la
perturbaciones y que su señal puede ir delante del controlador sumada con el error o
después de la señal de salida del controlador.
Figura 4.20. Control de nivel con tres señales después del regulador.
90
Figura 4.21. Control de nivel con tres señales antes del controlador.
91
Figura 4.22. Control de nivel en el domo con tres señales con “Feed Forward” sin
incluir al controlador.
Figura 4.23. Control de nivel en el domo de un GV Reto GV-45-18 con tres señales con
“Feed Forward” incluyendo al controlador.
92
En la Figura 4.24 se expone la respuesta del sistema de control representado en la
Figura 4.20 con el ajuste teórico del controlador obtenido mediante la aplicación del
método de las oscilaciones permanentes (MOP) y los siguientes valores de los
parámetros del controlador: Kc = 0,01; Ti = 0,000016s y Td = 0,78s. Como se observa
la respuesta del sistema presenta un error elevado de más de100 mm.
Figura 4.24. Control con tres señales con la perturbación después del controlador y
ajuste por R-H K= 0,01, I= 0,000016s y D = 0,78s.
93
Figura4.25. Control de nivel en domo con 3 señales en el GV Reto GV-45-18 con
perturbación detrás del controlador y Ajuste por prueba y error K= 1, I = 0,16s y D =
7,8s.
94
Figura4.26. Control de nivel en un domo con 3 señales en el GV Reto GV-45-18 con
perturbación antes del controlador y ajuste R-H; K= 0,01, I = 0,000016s y D = 0,78s.
Figura 4.27. Control de nivel en domo con 3 señales en el GV Reto GV-45-18 con
perturbación antes del controlador y Ajuste P-E; K= 10, I = 0,016s y D = 78s.
Como se observa la respuesta del sistema mejoró algo, el error de estado estacionario
se mantiene similar, además conserva un pico elevado en las transiciones, la
95
respuesta oscila poco al inicio y después se mantiene sin oscilaciones que en eso
mejora con respecto a la anterior. Ninguna de estas respuestas elimina el efecto de las
perturbaciones.
En la Figura 4.28 se muestra la respuesta del sistema de control del sistema
representado en la Figura4.22 con ajuste del controlador desarrollado mediante el
MOP y con los siguientes valores de los parámetros del controlador: Kc = 0,01; Ki =
0,000016 y Kd = 0,78. Como se observa, la respuesta obtenida presenta un elevado
error de estado estacionario, la función tiende a oscilar alrededor de cero, pero entre
los cambios presenta ligeras oscilaciones, las cuales no llegan a establecerse en cero
antes de alcanzar el valor final, no se elimina el efecto de las perturbaciones, pero se
atenúa.
Figura 4.28. Control de nivel en un domo con 3 señales en el GV Reto GV-45-18 con
“Feed Forward” después del controlador y ajuste R-H; K= 0,010, I = 0,000016s y D =0,
78s.
En la Figura 4.29 se aprecia la respuesta del sistema de control con un ajuste fino de
los parámetros del controlador Kc =1; Ti = 0,16s y Td = 7,8s. Como se observa, la
respuesta mejoró considerablemente, el error de estado estacionario disminuyó, pero
96
se mantiene un pico elevado en las transiciones, la respuesta es oscilatoria hasta
llegar al valor final, el efecto de las perturbaciones ha sido atenuado pero permanece
algo de su influencia.
Figura 4.29. Control de nivel en domo con 3 señales en el GV Reto GV-45-18 con
“Feed Forward” después del controlador y ajuste P-E; K= 1, I = 0,16 s y D =7,8 s.
97
Figura 4.30. Control de nivel en un domo con 3 señales en el GV Reto GV-45-18 con
“Feed Forward” antes del controlador y ajuste R-H; K=0,01, I = 0,000016 s y D = 0,78
s.
En la Figura 4.31 se tiene la simulación del mismo proceso pero con un ajuste por
prueba y error a partir del que se hizo por R-H, K =1; I = 0,16 s y D = 7,8 s, la
respuesta mejora, el error disminuye pero se mantiene los picos muy elevados en las
transiciones, la respuesta es menos oscilatoria pero se mantiene así hasta llegar al
valor final, el tiempo de establecimiento aumenta.
98
Figura 4.31 Control de nivel en un domo con 3 señales en el GV Reto GV-45-18 con
“Feed Forward” antes del controlador y ajuste P-E; K=1, I = 0,16 s y D = 7,8 s.
4.5. Implementación práctica del sistema de control de nivel en el domo del GV.
100
Cuando está siendo usado un bloque de función SIMATIC S7, cada aplicación difusa
es representada en su DB (DB de instancia), el cual es descrito implícitamente por la
herramienta de configuración Fuzzy Control ++ V5.
El FB 31 es el bloque de función para los PLC S7- 400 con 1206 bytes;
101
Las funciones de pertenencia y reglas son implícitamente dadas por las herramientas
de configuración en el DB de instancia. Cada aplicación es almacenada en un DB
separado y se le puede asignar cualquier número. Como se puede apreciar en la
siguiente Figura 4.32.
Parámetros de entrada.
La siguiente tabla # 4.1 expone los tipos de datos y la estructura de los parámetros de
entrada del FB
102
Tabla # 4.1 Señales de Entrada
Byte Parametro Tipo de Dato Descripción Defecto
0 INPUT1 REAL 1era entrada 0.0
fuzzy aplicada
4 INPUT2 REAL 2da entrada 0.0
fuzzy aplicada
8 INPUT3 REAL 3ra entrada 0.0
fuzzy aplicada
12 INPUT4 REAL 4ta entrada 0.0
fuzzy aplicada
16 INPUT5 REAL 5ta entrada 0.0
fuzzy aplicada
20 INPUT6 REAL 6ta entrada 0.0
fuzzy aplicada
24 INPUT7 REAL 7ma entrada 0.0
fuzzy aplicada
28 INPUT8 REAL 8va entrada 0.0
fuzzy aplicada
Parámetros de salida
La siguiente tabla # 4.2 expone los tipos de datos y la estructura de los parámetros de
salida del FB
Tabla # 4.2 Señales de Salida
Byte Parámetro Tipo de Dato Descripción Defecto
32 OUTPUT1 REAL 1era salida 0.0
fuzzy aplicada
36 OUTPUT2 REAL 2da salida fuzzy 0.0
aplicada
40 OUTPUT3 REAL 3ra salida fuzzy 0.0
aplicada
44 OUTPUT4 REAL 4ta salida fuzzy 0.0
aplicada
48 INFO BYTE información del B#16#0
Proceso
Parámetros adicionales
En adición a las entradas y salidas, el FB también tiene dos parámetros más como se
puede apreciar en la tabla 4.3
103
Tabla # 4.3 Parámetros adicionales
104
Tabla 4.4. Interpretación de los valores del parámetro INFO
Este control difuso debe ser programado en el “Step 7” dentro del bloque OB1 y
utilizando bloques de funciones.
Falta además la operación de derivación que debe hacer el PLC internamente con la
variable NIVEL, para poder obtener CNIVEL, la cual se obtiene utilizando la acción
derivativa de un controlador PID interno e inhabilitando las restantes acciones de
control, para esto el STEP 7 cuenta con un bloque de función continua FB 41
“CONT_C”, el cual tiene asociado un DB de instancia.
El controlador tiene un algoritmo PID de posición, las acciones I y D están en paralelo
y como se necesita la acción derivativa, esta se puede lograr parametrizando el
controlador que se muestra en la Figura # 4.34 mediante la conexión y desconexión de
contactos, así se pueden aislar las funciones no deseadas.
El comportamiento del sistema “Fuzzy” es chequeado en modo de monitoreo. Los
valores de las entradas y las salidas son vistos en forma de diagrama de tiempo. Para
eso se utiliza el generador de curvas parametrizables, el que ofrece la posibilidad de
trabajar funciones triangulares o valores numéricos constantes para las entradas si así
lo requiere el proceso.
Todas las funciones son desarrolladas en tres pantallas gráficas. En la pantalla
principal (Ver Figura 4.34) la cual aparece después de inicializado el programa y que
brinda la posibilidad de introducir el conjunto de reglas difusas, los parámetros para la
unión con el PLC y el intervalo de evaluación de las reglas de inferencia.
105
Figura 4.34. Pantalla principal del programa “FuzzyControl++ V5.0”.
Para el proceso tratado se procuró que el mismo fuese de por lo menos cinco
acciones de control significativas cada vez que transcurra al menos la constante de
tiempo del Sistema. Se definen las funciones de pertenencia correspondiente de las
variables de entrada ENIVEL (Ver Figura 4.36), CNIVEL (Ver Figura 4.37) y salida
FAALS (ver Figura 4.38) así como sus nombres asociados.
106
Figura 4.36. En la figura se muestran las funciones de pertenencia de la variable de
entrada ENIVEL en el programa “FuzzyControl++ V5.0”.
107
Figura 4.37. En la figura se muestran las funciones de pertenencia de la variable de
entrada CNIVEL en el programa “FuzzyControl++ V5.0”.
108
Figura 4. 38. En la figura se muestran las funciones de pertenencia de la variable de
salida FAALS en el programa “FuzzyControl++ V5.0”.
Otra pantalla se corresponde con el modo de monitoreo (Ver Anexo # 43) en la que el
diagrama de tiempo, los valores de las variables de entrada, la salida de control y la
regla que se está cumpliendo en ese momento son visto simultáneamente. También
se muestran los gráficos de las diferentes opciones que tiene este programa como
son:
109
Figura 4.39. Pantalla de entradas y salidas del “Software” “FuzzyControl++ V5”.
110
Figura 4.41. Matriz de reglas en el “software” “FuzzyControl++V5”.
111
Figura 4.43. Información sobre la regla activa en 3-D en el “software”
“FuzzyControl++V5”.
112
Figura 4.45. Regla de actividades de la simulación “offline”.
113
Figura 4.46. Esquema de bloques del controlador.
115
4.6 Diseño de un controlador difuso para la regulación de presión de vapor en el
domo del generador de vapor “Reto GV-45-18”.
Como es conocido, entre el flujo de vapor de salida del domo del GV (FVAP) y la
presión de vapor en el mismo (PVAP) existe una estrecha relación (Lifschitz, 2005). Al
aumentar la demanda de vapor de los consumidores se origina una disminución de la
presión de vapor en el domo y viceversa, una disminución de la demanda de vapor
ocasiona un aumento en la presión de vapor en el domo. Al mismo tiempo, la presión
de vapor en el domo depende de forma directa del flujo de combustible (en este caso
bagazo), por lo que los cambios en el suministro del bagazo afectan a la presión de
vapor en el domo del GV, así como al flujo de vapor que se produce.
De las variables que se controlan en un GV, la presión de vapor constituye, una de las
más importantes, pues de ella depende en gran medida el funcionamiento de todo el
GV. Aunque sobre la presión de vapor en el domo influyen diferentes factores
operacionales, los más determinantes en su comportamiento son: el flujo de vapor que
se demanda del GV y el proceso de combustión del bagazo dentro de la cámara del
horno.
116
error de la presión (EPVAP), la variación del error de presión (CEPVAP) y la variación
de la presión de vapor (CPVAP).
Para el diseño del controlador difuso se escogen como variables de entradas: el error
de la presión (EPVAP) y el cambio del error de la presión (CEPVAP) y como variables
de salidas, la regulación del flujo de bagazo al hogar calórico (FBAG) junto al flujo de
aire necesario para la combustión (FAIRE).
La variable EPVAP se escoge debido a que todos los cambios que se originan en el
comportamiento dinámico de la presión del vapor en el domo motivados por variaciones
en el valor de referencia de la presión en el domo (RPVAP) o por variaciones en la
variable PVAP como resultado de cambios en las variables manipuladas FBAG y
FAIRE, junto a cambios en la variable de perturbación FVAP, se manifiestan de forma
muy clara y concisa en el comportamiento de la variable EPVAP.
La variable CEPVAP se escoge para ejemplificar el diseño de un controlador difuso con
la variación del error de presión formando parte del conjunto de variables de entrada del
controlador, además haciendo un muestreo del comportamiento de la variable CEPVAP
se pueden detectar y corregir oscilaciones rápidas en la variación de presión en el
domo, debido a cambios bruscos en cualquiera de las variables de perturbación o
manipuladas que intervienen en el mismo. Esto es posible ya que este controlador se
comportará como un controlador proporcional-derivativo (PD), el cual como es conocido
presenta una respuesta muy rápida ante los cambios bruscos de la variable controlada
(Lifschitz, E.; 2005).
La variable de salida del controlador FBAG va a actuar sobre un variador de velocidad
por variación de la frecuencia, el que se encargará de regular la velocidad de los
alimentadores de bagazo al horno. La cantidad de aire necesaria para que se queme
todo el bagazo suministrado va a ser regulada de forma indirecta, es decir, en base a la
cantidad de bagazo que se introduzca en el horno y de un coeficiente de relación, el
cual se calculará posteriormente. La variable FAIRE va a actuar también sobre un
variador de velocidad por variación en la frecuencia y este a su vez se va a encargar de
regular la velocidad del motor del ventilador de tiro forzado en vez de utilizar la posición
de las compuertas, esta sustitución trae por consecuencia que se ahorre energía ya
que los motores no estarán trabajando en su valor nominal, solamente consumirán lo
necesario para el suministro en cada instante. La restricción del número de salidas del
117
controlador difuso se hace con el objetivo de disminuir el número de reglas de
inferencia a manipular. Además, es posible realizar el diseño del controlador de esta
forma, ya que el flujo de aire que se debe suministrar para la combustión depende de
una manera directamente proporcional del flujo de bagazo.
El cálculo del coeficiente de relación se realiza mediante los siguientes elementos:
Primeramente se calcula el volumen de aire de forma teórica que debe ser suministrado
al horno, considerando que el combustible que se utiliza es el bagazo, el cual presenta
un 50% de humedad y una composición en base bruta de: carbono = 45%, hidrógeno =
6,5%, oxigeno = 44%, y de cenizas = 2,5%. También se considera que el bagazo con la
humedad señalada presenta un valor calórico de 0,454 kJ/kg (1900 kCal/kg).
Considerando estos datos se calcula la cantidad de aire necesaria para la combustión
de un kg de bagazo. (Generación de Vapor, Manual de Operaciones, 1996).
De la ecuación 4.11 se obtiene el volumen de aire práctico que debe ser suministrado
al horno por cada kg de bagazo calculado. Este aire va a ser añadido a través del
ventilador de tiro forzado y regulado de la forma expuesta anteriormente.
Una vez definidas todas las variables de entradas y salidas se procede a enmarcarlas
en un universo de variación y asignarle los principales parámetros que componen dicho
universo, entre los que se encuentran tipo y cantidad de funciones que lo componen,
así como, el grado de solapamiento entre estas.
Como tipo de función de pertenencia para la definición de los conjuntos difusos de las
variables de entradas, será utilizada la función Triangular, por las ventajas que
presenta.
118
Para hallar el universo de variación de EPVAP se parte de los estadígrafos dados en
(Pavón, 1989) y de los parámetros de operación para los cuales fue diseñado este tipo
generador de vapor (Generación de Vapor, Manual de Operaciones, 1996).
Como se puede apreciar en la tabla 4.5 se recogen los estadígrafos
Estadígrafos PVAP
Valor medio 1684,7 kPa
Valor mínimo 1242,3 kPa
Valor máximo 2070,5 kPa
Considerando los datos mostrados en la Tabla # 4.5 se toma como valor de RPVAP a
1684,7 kPa, calculándose en cuanto puede variar la PVAP por exceso o por defecto (en
kPa). Como el EPVAP se calcula restando de la variable PVAP el valor de la variable
RPVAP, se obtiene que el EPVAP que variará entre – 385,8 kPa y 442,4kPa. De esta
forma, se escoge como universo de variación de la variable EPVAP el conjunto [-
500kPa, 500 kPa] y como valores intermedios de EPVAP – 340 kPa, - 170 kPa, 0 kPa,
170 kPa, 340 kPa. La ubicación de los centros de los conjuntos difusos fue insertada,
tanto en los puntos extremos como en los puntos intermedios del intervalo. El universo
anteriormente mencionado se normaliza entre [-1, 1] ( Ver Figura 4.48). Este universo
se subdivide en siete conjuntos difusos. No se proponen más o menos conjuntos
porque se haría muy extensa la cantidad de reglas de inferencia a manipular, además
de las limitaciones existentes en el “software” que se dispone, por otro lado esta
variable es la más importante dentro de las que componen el conjunto de entradas del
controlador a diseñar.
119
Figura 4.48. Representación del universo de variación de la variable de entrada EPVAP
(“FuzzyControl ++V5”).
La otra variable de entrada que interviene en el diseño del controlador difuso es
CEPVAP. A la misma se le asignan tres funciones de pertenencia, que son las que
deben representar a cada conjunto difuso que compone el universo de variación de
esta variable (Ver Figura 4.49). La disminución del número de conjunto difuso se debe a
que la variable CEPVAP solo estará encargada de representar las variaciones bruscas
en el proceso, por lo que será utilizada principalmente para la corrección de estas, es
decir, actúa como una acción anticipadora.
Los límites de variación del universo planteado se escogen de forma tal que se
garantice un cambio del EPVAP menor que 100 kPa cuando el EPVAP está
aumentando y mayor que -100 kPa cuando el EPVAP está disminuyendo. En este caso
el signo negativo no indica presión negativa sino la disminución de EPVAP. Dicha
variable también es normalizada, como en el caso anterior. Los cambios entre [-1, 1]
son analizados para el período de muestreo de este lazo, el que debe ser más pequeño
que la menor constante de tiempo del sistema. Esta constante la cual es igual a 11 s
relaciona la variable de salida del sistema de control (PVAP) con la variable de
perturbación (FVAP). Con respecto al posicionamiento de las funciones de pertenencia
se siguieron los mismos criterios que para las anteriores variables analizadas.
120
Figura 4.49 Representación del universo de variación de la variable de entrada
CEPVAP (“FuzzyControl ++V5”)
Después de definido el tipo, la cantidad de funciones de pertenencia y la ubicación de
estas dentro del universo de variación de la variable CEPVAP, se procede a definir los
mismos parámetros, pero de la variable de salida.
Para el tratamiento de dicha variable se utilizará como función de pertenencia la función
tipo Solitario. Esto se debe a las ventajas que reporta el trabajo con este tipo de función
en los universos de la variable de salida y a que es la función que tiene FuzzyControl
++V5.
En este caso también fueron seguidos los patrones de medición y los estadígrafos
dados en (Pavón, 1989).
Basados en la tabla # 4.6 que se puede ver a continuación, donde se declara una serie
de constantes entre las que se encuentra Kb, dicha constante relaciona el valor de la
PVAP con el valor del FBAG, es que se define que cantidad de bagazo que es
necesario suministrar al horno, para que en el domo del GV se alcancen los valores de
presión de vapor con los que se trabajó anteriormente en el momento de definir los
universos de variación de las variables de entrada.
121
Tabla # 4.6 Relación de la PVAP, FVAP y el FBA
ª PVAP º Tf(seg.) ª PVAP º Tb(seg.)
Kf « FVAP » Kb « BAG »
¬ ¼ ¬ ¼
Valor medio 9,5 x 10-4 26,71 11,52 x 10-4 44,8
Valor máximo 17,82 x 10-4 77 15,63 x 10-4 60
-4 -4
Valor Mínimo 3,56 x 10 11 7,9 x 10 30
La Tabla 4.6 da la dependencia de la variable PVAP con respecto a las variables FVAP
y BAG. (Pavón, 1989).
Donde:
Kf - constante que relaciona la caída de la presión del vapor en el domo expresadas en
kPa para una variación de 1 kg/s en el flujo de vapor;
Kb – constante que relaciona la caída de la presión del vapor en el domo expresada en
kPa para una variación de 1 kg/s en el suministro de bagazo.
Tf y Tb - tiempos de retardo (s) de la señal de PVAP con relación a FVAP y FBAG
respectivamente.
PVAP = 1242,3 kPa→ EPVAP = 442.4 kPa → FBAG = PVAP • 11,52 x 10-4 = 1,43 kg/s;
PVAP = 1383,7 kPa→ EPVAP = 301,0 kPa → FBAG = PVAP • 11,52 x 10-4 = 1,59 kg/s;
PVAP = 1535,2 kPa→ EPVAP = 149,5 kPa → FBAG = PVAP • 11,52 x 10-4 = 1,76 kg/s;
PVAP = 1676,6 kPa→ EPVAP = 8,1 kPa → FBAG = PVAP • 11,52 x 10-4 = 1,93 kg/s;
PVAP = 1807,9 kPa→ EPVAP = -123,2 kPa → FBAG = PVAP • 11,52 x 10-4 = 2,08
kg/s;
PVAP = 1939,2 kPa→ EPVAP = -254,5 kPa → FBAG = PVAP • 11,52 x 10-4 = 2,23
kg/s;
PVAP = 2070,5 kPa→ EPVAP = 385,8 kPa → FBAG = PVAP • 11,52 x 10-4 = 2,38 kg/s.
De los anteriores cálculos se obtiene que el universo de variación de la variable de
salida FBAG se encuentra enmarcado entre 1,4 kg/s y 2,4 kg/s. Por lo que se puede
normalizar dicho universo entre [0, 1] (Ver Figura. 4.50)
122
Figura 4.50. Representación del universo de variación de la variable de salida FBAG
mediante la función Solitario (“FuzzyControl ++V5”).
Una vez determinadas todas las variables a considerar en el diseño del controlador, se
define el conjunto de reglas de inferencia que va a representar el comportamiento
heurístico del controlador difuso.
1. if EPVAP is Cero then FBAG is NORMAL;
2. if EPVAP is GrandePos then FBAG is MGrand;
3. if EPVAP is GrandeNeg then FBAG is MPeque;
4. if EPVAP is PequePos and CEPVAP is Positivo then FBAG is Grande;
5. if EPVAP is PequePos and CEPVAP is Cero then FBAG is Media;
6. if EPVAP is PequePos and CEPVAP is Negativo then FBAG is Normal;
7. if EPVAP is PequeNeg and CEPVAP is Positivo then FBAG is Peque;
8. if EPVAP is PequeNeg and CEPVAP is Cero then FBAG is Bajo;
9. if EPVAP is PequeNeg and CEPVAP is Negativo then FBAG is Normal;
10. if EPVAP is MediaPos and CEPVAP is Positivo then FBAG is MGrand;
11. if EPVAP is MediaPos and CEPVAP is Cero then FBAG is Grande;
12. if EPVAP is MediaPos and CEPVAP is Negativo then FBAG is Media;
123
13. if EPVAP is MediaNeg and CEPVAP is Positivo then FBAG is Mpeque;
14. if EPVAP is MediaNeg and CEPVAP is Cero then FBAG is Peque;
15. if EPVAP is MediaNeg and CEPVAP is Negativo then FBAG is Bajo.
En el momento que haya las reglas de inferencia no se tiene en cuenta el estado del
proceso, cuando la variable de salida FBAG tenga que ser Cero por determinadas
condiciones del mismo. Cuando esto ocurra se procede a parar los alimentadores y el
ventilador de tiro forzado, esta fase se lleva a cabo mediante el programa secuencial
del autómata.
Hasta aquí se han definido todos los parámetros que intervienen en el diseño del
controlador difuso para el sistema de control de la presión del vapor en el domo.
También se ha expresado la forma de realizar y los equipos a utilizar, para llevar a cabo
la regulación de la presión en el domo del generador de vapor, que como se vio se
siguió el mismo método que para el control del nivel
124
Capitulo V. Red de Comunicación con OPC y SCADA
5.1 Introducción
Este problema se resuelve con OPC, ya que los fabricantes de hardware sólo tendrán
que preparar un conjunto de componentes de “software” para que los clientes los
125
utilicen en sus aplicaciones. Por otra parte, los desarrolladores de software no tendrán
que reescribir los “drivers” debido a nuevas versiones de hardware y los usuarios
finales tendrán muchas más alternativas de integrar distintos sistemas, ver Figura 5.2.
Una aplicación OPC, como cualquier otra aplicación OLE (o DDE), constará de
servidores y clientes OPC, ver Figura 5.3. Los servidores OPC pueden ser
proporcionados por diferentes fabricantes. El código que da el vendedor determina los
aparatos y los datos a los que el servidor va a tener acceso y también determina los
detalles de cómo el servidor accede físicamente a los datos.
126
Figura 5.3. Integración de datos en OPC.
127
Figura 5.4. Sistema abierto con servidores OPC.
128
5.2 Tipos de Interfaces.
Las especificaciones OPC contienen siempre dos tipos de interfaces: Interfaz Custom
e Interfaz Automation. Esto se puede ver en la Figura 5.6.
Una aplicación cliente OPC se comunica con un servidor OPC a través de las interfaces
“Custom” y “Automation”. Los programas clientes que están creados con un lenguaje
“script”, como por ejemplo “Visual Basic” utilizarán la “Interfaz Automation”. En cambio
aquellos que están creados en C++ utilizarán de forma más sencilla la “Interfaz
Custom”. Para establecer una comunicación entre un servidor OPC y un cliente OPC
que estén programados en diferentes lenguajes se puede usar “OPC Automation
Wrapper”. El “OPC Automation Wrapper” representa un enlace de conexión, por
129
ejemplo, entre un servidor OPC programado en C/C++ y una aplicación programada en
“Visual Basic”, ver Figura 5.7.
130
OPC no es solo un sustituto para “drivers” de comunicación para SCADA y programas
de visualización de procesos, en estos momentos, sistemas de control de procesos,
controladores basados en PC, MES (Manufacturing Execution System) y hasta
sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) son inconcebibles sin una interfaz OPC.
El servidor, como cualquier servidor de OPC, puede ser puesto en marcha de varias
maneras:
Una vez abierto el servidor, ver Figura 5.8, este tendrá el último proyecto realizado, o si
es la primera vez, abrirá un demo que se puede encontrar en la dirección C:\Program
Files\KEPServerEx\Projects\simdemo.opf.
a) b)
Figura 5.9. Distintas formas de selección de “New Channel”: a) Nuevo canal por la barra
de herramienta “Add Channel”. b) Nuevo canal por menú contextual (click derecho).
132
Haciendo “clic” en el botón “Next” para seguir con la configuración del canal. En el
próximo diálogo se selecciona el Driver de Comunicación que será aplicado. Para esta
explicación se escogió el protocolo Modbus Serial, para vincular a Win CC con el CD
600. Ver Figura 5.11.
A partir de aquí se puede crear y configurar un dispositivo que sería un nodo físico de la
red.
133
Seleccionando el canal deseado, se puede ir al menú principal para adicional un nuevo
dispositivo, que sería un nodo de la red.
a) b)
134
del dispositivo para su localización en la red), dependiendo su formato del protocolo
utilizado, tiempo de respuesta del servidor , cuantas veces el servidor reintenta la
comunicación, posibilidad de desconexión, creación de lista de variables, ajuste y
codificación de los datos, tamaño del bloque, configuración de la ubicación del archivo
con las variables a crear, etc., pulsando finalizar para terminar la creación del proyecto.
135
b)
Figura 5.16. Dos formas de añadir una variable. a) Añadir variable a través de la barra
de herramientas en el botón “New Tag”. b) Insertar variable utilizando el menú
contextual (click derecho).
Entre estos campos hay tres cuyos contenidos están específicamente relacionado con
el “driver” de comunicación que se está utilizando, estos son: Address, Data type y
Client Access. Ver Figura 5.17.
137
El primer paso es ir a las propiedades del DCOM. Esto se realiza seleccionando
“Ejecutar” en el menú de Inicio, y escribiendo en el cuadro de diálogo dcomcnfg.
138
Figura 5.20. Ventana de configuración donde aparece la alerta de seguridad.
Después de abrir equipos y mi PC, aparece la subventana derecha donde está el ícono
que sirve para configurar el DCOM ver Figura 5.21.
Después se presiona el botón “modificar” para los tres casos y se agregan los usuarios
“Todos”, “Interactive”, “System” y “Network” con todos los permisos donde se obtiene
139
una ventana con cinco pestañas que son general, ubicación, seguridad, extremos e
identidad (ver Figura 5.22) las cuales hay que configurar.
140
Figura 5.23. Ventana de propiedades para configurar el DCOM.
Después que todas las configuraciones han sido realizadas, se cierran y se reinician
todos los servidores OPC a los que se le hicieron las configuraciones en el caso de que
haya mas de uno en el central.
Una vez que se hicieron las configuraciones del DCOM hace falta realizar un cliente
OPC a partir del SCADA WinCC.
El primer paso una vez después de abierto el WinCC, es crear uno nuevo. En la Barra
de Herramientas se presiona el botón “New”. En la ventana “WinCC Explorer” se
selecciona “Single-User Project” y se oprime el botón “OK”. Después en el diálogo
“Create a new project” se pone el nombre del proyecto y se oprime el botón “Create”.
141
Figura 5.24. Ventana donde se crea un nuevo proyecto.
142
el nombre de la PC en la cual se está trabajando. Oprimiendo el click derecho del ratón
sobre el nombre de la PC y seleccionando “Properties” del Menú Contextual, aparecerá
el cuadro de diálogo “Computer Properties”, ver Figura 5.26. En este se pueden definir
las características del sistema, en el tiempo de ejecución de WinCC, como “General”,
“Startup”, “Parameters” y “Graphics Runtime”. Estos parámetros se ajustan en
dependencia de lo que se quiera realizar por el especialista que trabaja en el proyecto
Para realizar la adición de un canal OPC, se presiona con el click derecho del ratón, en
el Explorador de WinCC, sobre “Tag Management”. Ver Figura 5.27
143
Figura5.27. Forma de adicionar un driver.
Figura 5.28. Ventana que muestra los drivers de comunicación que tiene WinCC.
Insertado el nuevo “driver” este se podrá ver, desplazando el árbol genérico de “Tag
Management”. Ver Figura 5.29.
144
Figura 5.29. Canal OPC agregado
Terminada la adición del driver OPC solo resta parametrizar el canal OPC. En el cliente
OPC de WinCC, realizar click derecho sobre “OPC Groups (OPCHN Unit#1)” y escoger
“System Parameter”. Ver Figura 5.30.
145
Figura 5.31. Muestra la ventana donde se busca el Servidor por la red.
146
5.2.4. Visualización y dinamización de una variable.
147
Figura5.33. Gráfico histórico y tabla de datos del nivel en el domo.
148
Figura 5.34 Despliegue del SCADA para visualizar el GV Reto GV-45-18
Como se ha planteado la utilización del servidor OPC es con el fin de que sirva de
enlace para la comunicación de los controladores CD 600 que aparecen en los otros
Generadores de Vapor y el PLC S7-300 CPU 315 -2 DP, además que también se
puedan visualizar en el SCADA utilizado los sinópticos de los otros controladores como
se puede apreciar en el esquema de la Figura 5.35 en el que se muestra la
configuración de la red para el control de los generadores de vapor de la planta, la
misma tiene una topología tipo bus con un enlace lógico tipo maestro esclavo, que en
el caso de los PLC S7-300 utilizan el protocolo Profibus DP y en el de los CD 600
149
Modbus RTU, utilizando en este caso como pasarela el estándar OPC para
comunicarse con el SCADA Win CC V6.2. En el caso de los S7-300 se comunican
directamente con el Win CC.
El SCADA utilizado en la planta (Figura 5.34) presenta varias ventanas de sinóptico del
proceso vinculadas con la ventana principal donde se puede apreciar el funcionamiento
de la instalación generadora con la actualización de las variables fundamentales que
aparecen en pantalla, también se cuentan con los históricos y reportes de de alarmas,
en los cuales se da la fecha y el evento que la produjo también se cuenta con un
mensaje de ayuda para poder resolver el problema que ocasionó la alarma.
Figura 5.35. Esquema de conexión de la red de PLC y controladores vía OPC con el
SCADA.
150
Conclusiones
152
es más exacto y se derivan mayor cantidad de reglas; mientras que si se utilizan
muy pocas, entonces el mismo pierde en exactitud. Un ejemplo de esto se puede
ver cuando son utilizadas cinco funciones de pertenencia para las variables que
rigen el comportamiento de ambos controladores y tres funciones para las
variables encargadas a corregir los cambios bruscos del proceso. El compromiso
está en lograr un control con buena exactitud y un número mínimo de reglas.
x Las funciones de pertenencia del controlador difuso deben solaparse y a su vez
con un grado de solapamiento entre 0,2 y 0,5, como se observa en todos los
universos de las variables de entrada en los diseños realizados. Porque en todas
las pruebas se obtuvieron los mejores resultados con estas combinaciones.
x El método de Sugeno, el cual fue seleccionado en el diseño del controlador para
el lazo de regulación de nivel, debe ser utilizado cuando se simulen procesos en
los que se pretenda usar un controlador difuso que nada mas posea la
posibilidad de utilizar como variable de salida el tipo de función Solitario.
x Para trabajar de forma más cómoda y eficiente los universos, tanto de las
variables de entrada como de salida, deben ser normalizados, como se
consideró en el trabajo.
x Fue demostrada la veracidad de los parámetros escogidos para el diseño del
controlador mediante el comportamiento de la variable de salida NIVEL, ya visto
en las simulaciones.
x Entre el método de Mandani y el método de Sugeno no aparecen características
que hagan que el controlador diseñado mediante un procedimiento, no pueda
adaptarse al otro procedimiento por medio de pequeños cambios en las
operaciones de los mismos. Eso se evidencio con las simulaciones con el
controlador de nivel.
x Se vio también que las simulaciones del controlador de nivel difuso con el
método de Mandani son más lentas que con el método de Sugeno.
x Un resultado importante al que se puede arribar es que con la implementación
en el lazo de regulación de nivel en el domo del GV utilizando la teoría difuso de
diseño de controladores solo se utilizó un sensor el de nivel que utilizando la
forma clásica de control de nivel con tres señales en el domo se utilizan un
sensor para el flujo de agua de alimentación, uno para el flujo de vapor y otro
153
para el nivel, lo que evidentemente es un ahorro sustancial en costo,
mantenimiento y disminución de la probabilidad de fallos ya que hay menos
elementos utilizados en el proceso.
x Otra de las conclusiones importantes es que se resuelve el típico problemas de
un control de nivel no bueno con tres señales, ante perturbaciones de tipo
pulsante y que con el regulador difuso se obtienen resultados de calidad ante
una situación tan difícil del proceso
x Como también se realizó la implementación del regulador difuso de la presión en
el domo, en este caso tampoco se necesitó la medición del flujo de vapor, ni del
flujo de bagazo, ni del flujo de aire para la combustión, ya que con la variable
presión, el error y cambios de este se pude lograr un control adecuado de este
variable y también se ahorran los costosos sensores mencionados anteriormente
además de las otras cuestiones que vienen aparejadas con su uso.
Recomendaciones
154
Referencias bibliográficas:
155
Padrón P. y otros(1988), “Conjuntos Difusos y su aplicación en el Control Automático”.
Control, Cibernética y Automatización, Vol. 22, No. 3, p. 3-10.
Pavón J.,( 1989) “Análisis y Modelación de los procesos Fundamentales en un
Generador de Vapor que usa Bagazo como Combustible”. Disertación para optar por
el grado de Candidato a Doctor en Ciencias Técnicas,.Cuba.
Siemens Simatic S7, Catálogo PS 2007.
Sugeno M.( 1985), “An Introductory Survey of Fuzzy Control”, Information, Scientific. V
36, p. 59-83,.
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User´s Manual FuzzyControl ++ V5. Siemens 2003.
Yestrebsky J.( 1992), “System for Automatic Generation of Fuzzy Rules and
Membership Functions”. Proceedings of SPIE, The Internacional Society for Optical
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USA, p. 308-314,.
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Decision Processes”, IEEE Transactions Systems, Man and Cybernetic, No. 1, p. 28-
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Páginas Consultadas
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(http://www.disa.bi.ehu.es/spanish/ftp/material_asignaturas/Laboratorio%20d%20Com
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df.) 2002.
Introducción a las Redes de Comunicaciones Industriales
(www.disa.bi.ehu.es/spanish/asignaturas/10574/4.00.pdf
OPC Windows 2000-DCOM Configuration.
(www.matrikonopc.com/support/docs/MatrikonOPC-Windows-NT-2000-DCOM-
Configuration.pdf).
156
Hugot, E. 1974 Manual para ingenieros azucareros. Edición Continental. México.
Hugot, E. 1980. Manual del Azúcar de caña. Edición Revolucionaria. Cuba.
Álvarez, I. 2006: Aportaciones al diseño e implementación de controladores difusos.
Aplicaciones al curado de la hoja del tabaco. Fuzzy Set and Systems. Pág. 493 – 506
vol 150. España.
Lazzari, L. 2008: Cuadernos del CIMBAGE. Número 16. Pág. 17 – 46. Universidad de
Buenos Aires. Argentina.
Lifschitz, E. 2005: Cuadernos Profesionales. Caldera II. Control Avanzado. Asociación
Argentina de Control Automático. Volumen 2. Argentina.
157
158
Anexo 1: Elementos que componen la estructura del PLC S7-300
159
Anexo 2: Tabla con los datos de las señales de entrada y salida del FB 41 “CONT_C”
para el controlador PID.
160
161
162