UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas

5° INFORME

VISITA TÉCNICA: “RUNACEM-PLANTA ATOCONGO”

NOMBRE:
-ROSALES ZAPAILLE, DANIEL DIEGO 20160229K

CURSO:
- PROCESOS INDUSTRIALES I SECCIÓN “V”

DOCENTE:
-ING. PETRA RONDINEL PINEDA

FECHA DE ENTREGA:
27 DE NOVIEMBRE DEL 2019

2019-II
1. Introducción

El trabajo explicará el proceso productivo que se lleva a cabo en la planta

de Atocongo - UNACEM, la cual es la planta más importante de metales
no ferrosos a nivel nacional. Cementos Lima entró en una etapa de
desarrollo sostenible y liderazgo empresarial desde su creación en 1967.
Cementos Lima y Cemento Andino se fusionaron para crear Unión Andina
de Cementos - UNACEM y la Asociación Atocongo (ahora Asociación
UNACEM) se alinea a la visión y objetivos de la empresa. Gracias a su
esfuerzo y alta tecnificación de su personal ha llegado a ser reconocida
internacionalmente. No solo su desarrollo se basa en la buena calidad en
el proceso y el producto, sino también en su responsabilidad con el medio
ambiente y las comunidades aledañas.

2. Posicionamiento de Unión Andina de Cementos UNACEM, en el

sector construcción. Mercado nacional cementero

La economía peruana proyecta un crecimiento cercano al 6,5% anual

entre 2014 y 2016, indicó el presidente del Banco Central de Reserva
(BCR) de Perú, Julio Velarde.

El funcionario precisó que los motores de la expansión de la económica

peruana serán las exportaciones y el dinamismo que experimenta el
mercado interno, que en el primer semestre de este año aumentó al 7,1%,
en comparación con el 6,2% registrado durante igual período de 2012.

Velarde subrayó que la demanda se mantiene fuerte y los indicadores

reflejan que el mercado interno sostiene el crecimiento, hecho que se
reflejó el pasado mes de agosto en el aumento de la producción de
electricidad (5,4%) y el consumo del cemento (siete por ciento).

Entre otras proyecciones, el BCR considera que, en el marco de la

recuperación de la economía internacional, Perú también registrará en el
segundo trimestre de este año un mejoramiento de las exportaciones.
 Según las estimaciones de la organización Consensus Forecast, durante
el año 2014, este país andino reportará un crecimiento económico de
6,2%, una cifra cercana a los cálculos presentados por el BCR.

3. Marcas de Cementos UNACEM- Tipos-Aplicaciones de Cementos

UNACEM
El portafolio de productos está conformado por:

 Cemento Andino – Portland Tipo I

Brinda la más alta resistencia y durabilidad a largo plazo, mejor
trabajabilidad y el mejor acabado, constituyendo un cemento
Premium de tradición.

 Cemento Sol – Portland Tipo I

Es líder del mercado y el más vendido por UNACEM. Cuenta con
un respaldo de más de 40 años, lo que la hace la marca más
confiable y conocida del mercado, además de brindar la mayor
frescura y la mejor disponibilidad. Es el cemento más utilizado por
los maestros de obra y autoconstructores del país.
  Cemento Andino – Portland Tipo IPM
Cemento hidráulico que contiene puzolana, cuyo principal atributo
es la resistencia al salitre. Dirigido a autoconstructores y maestros
de obra que, teniendo la necesidad de construir, buscan un
cemento de precio competitivo, que les permita cumplir con su
trabajo

 Cemento Andino – Portland Tipo IP

Es un cemento puzolánico, especial para zonas con alto contenido
de salitre.
 Cemento Andino Tipo V
Es un cemento especializado de alta calidad, utilizado
principalmente en obras donde se requiere concreto de alta
resistencia al ataque de sulfatos.
 Cemento Atlas – Portland Tipo IP
Es un cemento puzolánico. Entre sus características están la
reducción de la fisuración en el secado y la producción de un
concreto más impermeable, que mejora notablemente el
almacenamiento de líquidos en los tanques de concreto, canales
de irrigación, etc

4. Empresas Subsidiarias y Afiliadas a UNACEM. Operaciones

Portuarias.
 UNICON: Con más de 50 años de experiencia, UNICON es la
concretera peruana líder en producción y distribución de concreto
premezclado, productos y servicios afines, que satisface los
requisitos de sus clientes con calidad y espíritu de servicio,
 agregando valor para los accionistas, sus trabajadores y la
sociedad.
 CELEPSA: Celepsa es una empresa privada peruana que aspira
a alcanzar los más altos niveles de presencia y competitividad en
el mercado eléctrico peruano, creciendo en base a la eficiencia
técnica, economía de costo, prudencia comercial, responsabilidad
social y compromiso con el medio ambiente.
 PREANSA: UNACEM es propietaria del 50% de Preansa Perú. Es
la primera compañía en ofrecer estructuras industrializadas de
concreto de gran envergadura.
Preansa cuenta con cinco años de experiencia brindando
soluciones técnicas a una variedad de proyectos constructivos.
 GEA: Suministra energía a la planta industrial Atocongo,
principalmente en horas con mayor consumo energético. Cuenta
con siete grupos electrógenos con una potencia instalada de
41,750 KW que utilizan 94% de gas natural, contribuyendo a emitir
menor cantidad de gases de efecto invernadero al medio ambiente.

 CONCREMAX S.A.: CONCREMAX S.A. fue fundado en 1995

como Firth Industries Perú, desde el inicio de sus operaciones, el
compromiso hacia sus clientes los ha llevado a entregar productos

5. Plantas industriales de UNACEM en el Perú – Capacidad de

Producción de Clinker y de molienda de cemento

Capacidad de producción de Clinker

A. Planta de Atocongo:
 Capacidad de Producción:
 4.8 millones de toneladas de Clinker
 5.5 millones de toneladas de cemento
Uso: 200 Mega watts

B. Planta de Condorcocha

Capacidad de producción
 1.88 millones de toneladas de clinker
 8 millones de toneladas de Cemento

6. Materias primas de Fabricación de Cemento-Planta Atocongo

(Cantera/Calidad)

En las canteras de Atocongo (Villa María del Triunfo) se extraen

diariamente 34,000 toneladas de roca, de las cuales 18,000 son de caliza
apta para el proceso y 16,000 de material estéril que cubre parte del
yacimiento. Como primera operación se da la perforación de los taladros
en los bancos de trabajo de hasta 15.5 metros de profundidad.
Seguidamente los cargamos con explosivos como anfo, y procedemos a
la voladura secuencial para lograr una mayor eficacia.
7. Proceso de Producción Planta-Atocongo

a) Producción de Clínker (vía SECA)

El proceso de producción consta de tres etapas.
 1. Extracción de la caliza
2. Reducción de tamaño de la caliza
3. Clinker proceso de calcinación

1. Extracción de la caliza

En las canteras de Atocongo (Villa María del Triunfo) se extraen

diariamente 34,000 toneladas de roca, de las cuales 18,000 son de
caliza apta para el proceso y 16,000 de material estéril que cubre parte
del yacimiento. Como primera operación se da la perforación de los
taladros en los bancos de trabajo de hasta 15.5 metros de profundidad.
Seguidamente los cargamos con explosivos como anfo, y procedemos
a la voladura secuencial para lograr una mayor eficacia.

Carguío y acarreo
Luego de obtener la caliza, se procede con las operaciones de carguío
y acarreo utilizando cargadores frontales de 10 m3, y camiones de 50
y 90 toneladas para la caliza con pala hidráulica y para el material
estéril respectivamente, el trabajo se complementa con tractores de
oruga del tipo Caterpillar y motoniveladoras.
2. Reducción de tamaño de la caliza
Para obtener el clínker, material intermedio entre la caliza y el
cemento, es preciso reducir el tamaño de la caliza extraída de la
cantera a un polvo fino denominado crudo, uniformizar su calidad y
pasarlo a través del horno.

 Chancado primario
La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria
del tipo cono que la tritura por presión reduciendo su tamaño desde un
máximo de 1.50 m., hasta un mínimo de 25 cm., depositándola en una
cancha de almacenamiento que tiene una capacidad de 200,000
toneladas. Su capacidad de producción es de 1,600 toneladas por
hora.
 Chancado secundario y separación
De la cancha de la chancadora primaria la caliza es transportada,
dosificada según su ley, a las chancadoras secundarias donde se
reduce su tamaño de 25 cm. a un máximo de 19 milímetros para el
caso de molienda posterior en molino de bolas (menor eficiencia), o a
un máximo de 50 milímetros para el caso de molienda posterior en la
prensa de rodillos. La capacidad de estas dos unidades es de 600
toneladas por hora y 1,200 toneladas por hora.
 Zarandas
Las Zarandas que existen en este circuito se encargan de separar la
caliza menor de 19 milímetros o 50 milímetros, según sea el caso, para
enviarla a la cancha de Pre-Homogeneización y los tamaños más
gruesos regresan a las chancadoras secundarias para que así puedan
continuar su proceso.

 Pre-homogeneización
La cancha de Pre-Homogeneización es del tipo “circular” de 108
metros de diámetro y tiene una capacidad de 110,000 toneladas. Su
funcionamiento es automático. La caliza es depositada en capas
sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica apiladora
que recorre un ángulo prefijado. Una vez conseguida la composición
química adecuada y la altura necesaria de una ruma se pasa a
preparar otra. Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en forma
perpendicular a su apilamiento, originándose un efecto de mezcla
uniforme. De allí la caliza es trasladada mediante fajas (subterráneas)
a los silos de alimentación del molino de crudo

 Molienda y homogeneización

En la molienda del crudo se realiza la última reducción del tamaño de

la caliza a un estado pulverulento. Para este proceso se cuenta con
dos equipos de diferente tecnología, un molino de crudo (cuyos
cuerpos moledores son bolas de acero de diferente diámetro, donde
la molienda se efectúa por atracción, con un consumo de energía de
 5.5 MW por hora)y la prensa de rodillos (cuyos cuerpos moledores son
rodillos de 2 metros de diámetro, donde la molienda se efectúa por
compresión, con un consumo de energía de 3.6 MW por hora). Al
pulverizarse la caliza, se obtiene un producto llamado “crudo” el cual
es conducido por medio de fajas transportadoras a los silos de
homogeneización continua, donde se mezcla la caliza con el objeto de
obtener un crudo lo más uniforme posible.

3. Clinker proceso de calcinación

El clínker se obtiene haciendo pasar el crudo por cualquiera de las dos

líneas de calcinación, las cuales cuentan, cada una, con un Pre-
calentador, un Horno y un Enfriador; equipos por donde pasará el
crudo, uno tras otro, para transformarse finalmente en clínker.

Precalentamiento

Son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados uno
encima del otro. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo
superior de este pre-calentador, pasando a través de los ciclones
donde se calienta por acción de los gases generados en el quemador
del horno por combustión de carbón o gas natural, iniciándose de esta
manera el proceso de descarbonatación y transformación termo –
químico del crudo. La línea 1 cuenta con un precalentador de 4 etapas
(ciclones) y la línea 2cuenta con un precalentador de 7 etapas
(ciclones).

Clinkerización

El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del calor

generado por la combustión del gas natural o carbón en un quemador
situado en el extremo de sufre transformaciones físicas y químicas,
llegando a obtenerse el producto llamado clínker a temperaturas del
orden de los 1400 ºC a 1450 ºC.Se cuenta con dos líneas de hornos
 son tubos de acero de 5.20 y 5.25metros de diámetro y 85 y 83 metros
de largo, con una pendiente de 3 %que giran a una velocidad de hasta
4.5 RPM. Los hornos están revestidos interiormente por ladrillos
refractarios para proteger el tubo y disminuir la pérdida de calor, y
tienen una capacidad de 4,000 y 7,500 toneladas/día de clínker
respectivamente. En la línea 1 la frecuencia angular del horno es
menor que la línea 2, pues sino el material llegaría crudo. Esto se debe
a la diferente tecnología con la cuenta cada una de las líneas siendo
la más eficiente la línea 2.

Enfriamiento

El clínker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito

declinkerización, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias
superficies escalonadas compuestas por placas fijas y móviles
alternadas, con unos pequeños orificios por donde pasa el aire que es
insuflado por la parte inferior, por la acción de ventiladores con el doble
objeto de recuperar el calor del clínker producido y de enfriar el clínker
de aproximadamente 1,200ºC hasta alrededor de 180ºC. En la parte
final de estas unidades se encuentran instaladas trituradoras de
rodillos, accionadas por motores hidráulicos, para reducir el tamaño
del clínker a un máximo de 5 centímetros.
b) Producción de Cemento Portland y Cemento Puzolánico.

El proceso de producción consta de cinco etapas.

1. Extracción de la caliza
2. Reducción de tamaño de la caliza
3. Clinker proceso de calcinación
4. Molienda
5. Envase y despacho
Detallaremos los procesos 4 y 5, ya que los anteriores procesos ya
fueron explicados.

4. Molienda
El clínker es transportado a una cancha de almacenamiento desde
donde alimentará las prensas de rodillos o los molinos de bolas, para
 dosificarlo con el yeso y las demás adiciones de acuerdo con el tipo de
cemento a fabricar. Finalmente, es trasladado a los silos de
almacenamiento.

5. Envase y despacho
El cemento extraído de los silos se despacha tanto en bolsas de 42.5
kg como en big bags, y también a granel.
BIBLIOGRAFIA
 http://www.unacem.com.pe/wp-
content/uploads/2019/06/RS_UNACEM_2018_ES.pdf
 http://www.classrating.com/UNACEM.PDF
 http://www.unacem.com.pe/

ANEXO
I.- Composición Típica y Propiedades de Cementos Portland
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Propiedades
 Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación
agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.
 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre
deformación alguna.
 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona
químicamente hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer
en condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el agua.

ii. Clasificación Cemento Portland NTP 334.009:2005

Es el cemento Portland Normal sin adicionados.

Tipo I: Para uso especial que no requiera propiedades especiales de

cualquier otro tipo
Tipo II: Para uso general, y específicamente cuando se desea
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación.
Tipo III: Para ser utilizado cuando se requiere altas resistencias
iniciales.
Tipo IV: Para emplearse cuando se requiera bajo calor de hidratación.
Tipo V: Para emplearse cuando se requiera alta resistencia a los
sulfatos.