UNIDAD 1 INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CONCEPTO Y

GENERALIDADES

1.1 conceptos e importancia del mantenimiento industrial

La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto

funcionamiento de los equipos de produccion, asi como de obtener de ellos la
maxima disponiblidad, ha originado una significativa evolucion del mantenimiento
industrial en las ultimas decadas, pasando de metodos puramente estaticos ( a la
espera de la averia) a metodos dinamicos (seguimiento funcional y control
multiparametrico) con la finalidad de predecir las averias en una etapa inicpiente e
incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurara
erradicarla.

El concepto de mantenimiento pude definirse de muy distintas formas, atendiendo

al enfoque que se le de en cada caso. Incluso resulta insuficiene, hoy en dia,
pretender una definicion basada simplemente en terminos economicos. Resulta
obvio que el punto de partida del mantenimiento es mantener el correcto estado
funcional de los equipos e instalaciones, sin embargo las consecuencias que el
desarrollo de ese principio elemental pueden tener sobrepasa ampliamente el
objetivo inicial.

Las mejoras de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en

la seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminucion de los riesgos
laborales. Por otra parte, un funcionamiento optimo de la maquinaria redunda en
una disminucion de los niveles de vibracion y de ruido, lo que contribuye a mejorar
las condiciones del ambiente de trabajo. Ademas obtener el maximo
aprovechamiento de la vida util de cualquier instalacion, asi como de cualquiera de
los elementos de la misma, pueden tambien considerarse como una portacion,
nada desdeñable, aun desarrollo industrial sostenible.
La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tiene dentro de
los presupuestos de explotacion de las instalaciones industriales, asi como la
influencia de una adecuada politica en este sentido ha hecho que este aspecto
haya adquirido una gran relevancia dentro de la organización de la empresa.

La idea del mantenimiento se trata de la reducción del tiempo que el equipo

permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de
refacciones, de la planeación e implementación de programas de mantenimiento
que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos
valores. Ello garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo,
segura.

En la actualidad se puede definir como las actividades que se encargan de

mantener y controlar el correcto y permanente funcionamiento de toda la unidad
productiva y eliminar el deterioro de instalaciones y equipos que por factores como
uso normal, mala operación, fallas en su montaje, falta de utilización, entre otros,
generan fallas permanentes que deben ser corregidas para que la unidad
productiva pueda mantenerse operando continuamente.

1.2 principios de organización

La organización es una manera útil de actuar y no un fin en sí misma. No hay una

organización de mantenimiento básica que pueda ser utilizada en todos los casos.
La organización, en general, es una combinación voluntaria de personas y
recursos, diseñada para satisfacer situaciones específicas técnicas, geográficas y
de personal, dirigida a la conservación de objetivos y fines y caracterizada por un
sistema de interrelaciones que se producen entre los elementos que la componen.
A pesar de esto, la tendencia de la mayoría es la de considerar que se debe
cumplir con algunos principios generales que permitan asegurar el buen
funcionamiento de la organizaciones de mantenimiento.

EMPRESA
Sistema complejo constituido por un proyecto, personas y tecnológicas que es
capaz de:

 Producir riquezas (bienes y servicios) en mayor medida de las que

consume para satisfacer las necesidades individuales y colectivas de los
consumidores al nivel más económico.
 Adaptarse al entorno competitivo que la rodea.
 Sobrevivir y desarrollarse como entidad autónoma y responsable que
tiene riesgos y en consecuencia, posibilidades de desaparecer.

Su supervivencia depende de los ingresos que obtiene por la venta de sus

productos y/o servicios. En efecto, para obtener éxito, la empresa debe ofrecer
productos y/o servicios que:

 Respondan a una necesidad. Uso o propósito bien definido.

 Satisfagan las expectativas de los consumidores.
 Cumplan con normas y especificaciones aplicables.
 Cumplan con requisitos reglamentarios y otros de la sociedad.
 Estén disponibles a precios competitivos.
 Sean suministrados a un costo que genere una ganancia.

GERENCIA
Órgano que dirige las personas, los distintos departamentos dentro de ellas,
estableciendo metas y objetivos a través de una ejecución eficiente y económica
de sus funciones.
DIRECCIÓN EJECUTIVA
Fuerza motivante que estimula y dirige a la organización para lograr
satisfactoriamente los objetivos a través de una ejecución eficiente y económica
de sus funciones.

FUNCIONES
Fases de un trabajo distinguido de las demás.

ESTRUCTURA
Relaciones entre grupos que combinan las distintas unidades de responsabilidad.

PRODUCCIÓN
Conjunto de actividades que consumen energía, tiempo y materia para
transformar a esta desde una forma a otra utilizando tecnologías e instalaciones
aportadas sin afectar negativamente al medio ambiente y terminando al menor
costo un producto físico o de otro tipo, solicitando, demandando o necesitado
por alguien.

MANTENIMIENTO
Comprenden todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e
instalaciones en una condición particular o volverlos a dicha condición.

FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las
instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron
proyectadas con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados
en condiciones de seguridad y economía de acuerdo aun nivel de ocupación y a
un programa de uso definidos por los requerimientos de producción.

EQUIPO
Elemento que constituye el todo o parte de una maquinaria o instalación que,
por sus características, tienen datos, historial y programas de reparación
propios.

CRITICIDAD
La incidencia que tiene cada equipo o maquina dentro de la operación de la
empresa.

PEDIDO DE TRABAJO
Es la solicitud verbal escrita de una tarea a ser ejecutada por mantenimiento
requerida por producción, por calidad o, por el propio mantenimiento y que es
ingresada al sistema para su concertación posterior.

ORDEN DE TRABAJO
Es el instructivo por el cual se indica a los sectores operativos de mantenimiento
ejecutar una tarea.

DATOS TÉCNICOS
Es la suma de información referida a los datos de fabricación, operación,
repuestos o planos de cada equipo y/o instalación de la planta.

RUBROS
Son los temas en que es posible dividir la ficha técnica de cada equipo para
facilitar su consulta.

TALLERES
Son los sectores internos o externos de la empresa que efectúan mantenimiento.

TIPO DE CARGO
Es la imputación que tiene cada gasto efectuado. Por lo general son cinco a
saber; mano de obra propia, mano de obra contratada, existencia de materiales
en almacenes, otros cargos y ajustes.

ZONAS
Son los sectores de producción de la empresa en donde la incidencia de un
desperfecto afecta significativamente en volumen y en calidad de la misma
producción.

PLANIFICACIÓN Y CONTROL
Es el sector interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos
técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y
materiales utilizados en las tareas de mantenimiento y eventualmente de
corresponder en los servicios de Producción.

AUDITORÍA
Es una actividad documentada que se realiza para determinar mediante
investigación, examen y evaluación de evidencias objetivas el cumplimiento de
procesos establecidos, instrucciones, especificaciones, códigos, normas,
programas operativos o administrativos y otros documentos aplicables, así como
la efectividad de su implementación.

ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Depende de múltiples factores. Los más importantes son tamaño, Numero de
plantas y su ubicación física, productos y procesos, desarrollo tecnológico
disponibilidad de recursos, etc. Si bien no existe un modelo único de
organización que sirva todas las empresas, obliga a cada una a desarrollar su
propia organización, la cual debe permitir el cumplimiento de los objetivos fijados
por la alta gerencia.

En empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en una

persona pero, en empresas medianas y grandes es indispensable contar con un
organigrama en el que todas las gerencias se encuentran a un mismo nivel de
autoridad y jerarquía. En consecuencia, en caso de desacuerdo entre dos o más
gerentes, estos pueden dirigirse a su superior inmediato para resolver la disputa
y tomar la decisión más conveniente.

Si bien en empresas pequeñas el organigrama puede ser muy sencillo, deberá

respetarse siempre el que mantenimiento esté en pie de igualdad con
producción y con calidad, por cuanto esa estructura es la que permitirá un
desarrollo más eficiente de los procesos con un mínimo de costos y rechazos.
Esto es consecuencia de que el mantenimiento no es mas la función que repara
el equipo roto lo mas rápido posible; ahora trata de mantener los equipos en
operación y que estos produzcan con la calidad especificada.

Ejemplo de estructura organizacional de una empresa.

Es muy común que dentro de la gestión de mantenimiento se incluyan, además

de las actividades tendientes a asegurar la disponibilidad máxima planificada de
los equipos al menor costo dentro de los requisitos de seguridad, la atención de
los servicios al establecimiento. Como tales, se entienden los servicios
requeridos para disponer de la energía eléctrica, calórica bajo sus distintas
formas (vapor, agua caliente, tibia), agua (en la industria alimenticia potable),
aire comprimido, refrigeración, vacío, etc., en las cantidades y calidades
solicitadas por la actividad de la empresa y, también de la colecta, tratamiento y
disposición de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos que se generan en ella.

Incluso en algunas plantas, mantenimiento también es responsable de las tareas

de limpieza, higiene y sanitización del establecimiento. En consecuencia la
organización del mantenimiento deberá contemplar la totalidad de las
actividades bajo su responsabilidad buscando su desempeño eficiente, eficaz y
al menor costo. Paralelamente debe tenerse presente que dentro de este
concepto amplio de la función de mantenimiento coexisten elementos de gestión
(supervisión y control) y operativos (atención de los servicios, ejecución de las
intervenciones, etc.).

A semejanza de lo ya expresado al analizar la organización de la empresa,

tampoco existe a nivel de mantenimiento un organigrama tipo de aplicación
general, cada empresa deberá crear el organigrama más conveniente y que
mejor se adapte a sus características propias.

Es muy difícil lograr que en mantenimiento una sola persona pueda realizar
satisfactoriamente todas las funciones propias del área, salvo que la empresa
sea muy pequeña y que su responsable tenga condiciones excepcionales.

1.3 funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento

El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio

alterno, cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas
deben ser objetos de similar atención, la esencia empírica demuestra, no
obstante, que la mayor atención se centra en la actividad productiva o de servicio
propiamente dicha.
Está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficiente sistema de
mantenimiento. La re-conversión de la actividad de mantenimiento debe verse, en
primera instancia, como la adopción de un sistema que se adapte a las
necesidades de cada empresa y particularmente a las características y el estado
técnico del equipamiento instalado en ellas, este elemento es de vital importancia
para un empleo óptimo de los recursos en el área analizada.
a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Comprende el que se llevará a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en
el equipo. Se clasifica en:

No planificado:

Es el mantenimiento de una emergencia (reparación de roturas). Debe

efectuarse cuando se presente una emergencia ya sea imprevista y que se debe
reparar lo mas pronto posible o por una condición que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.).

Planificado:

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse de modo que cuando se
pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y
documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

b) MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

 Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como “mantenimiento

preventivo directo o periódico”. FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto
sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la
“confiabilidad” de los equipos sin considerar las peculiaridades de una
 instalación dada, Ejemplos: limpieza, lubricación, recambio programados.
 Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras
interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y
control del nivel de condiciones de los equipos. También conocido como
mantenimiento predictivo, preventivo directo o mantenimiento por
“condición”. A diferencia del mantenimiento predictivo directo, que asume
que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento
estadístico, el mantenimiento predictivo verifica muy de cerca la
operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios
son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el
cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello
muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos
evitados indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se
economizaron 10 dólares en costos de mantenimiento.

c) CONTROL DE CONDICIÓN
Es la medida de interpretar periódicamente o continua de un componente para
determinar las condiciones de funcionamiento y la necesidad de mantenimiento
de los equipos. El control del nivel de condición de los equipos puede ser
subjetivo (basado en los sentidos) y objetivo (mediante medidas periódicas o
continuas de uno o varios parámetros). Entre estas ultimas, se destacan análisis
vibracional (equipos rotatorios). Análisis de aceites detección de partículas
metálicas residuales). Medidas de pulsos de choque (rodamientos), termografía
(detección de “zonas calientes” en planta), y varias técnicas de ensayos no
destructivos (ultrasonido, rayos x) para ubicar fisuras o fallas.

d) MANTENIMIENTO DE MEJORA
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si
ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir,
simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento.
 e) MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD
Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la
oportunidad calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se
procede a un mantenimiento programado de algunos componentes
predeterminados de aquellos.

f) CONFIABILIDAD
Características de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por
el tiempo promedio en que puede operar entre faltas consecutivas.

g) MANTENIBILIDAD
Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla ocurrida, está influencia
por el diseño del equipo y el modo en que se encuentre instalado.

h) EFICIENCIA DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

Es el tiempo promedio que se espera por la llegada de los recursos de
mantenimiento cuando ocurre una parada. Está influenciada por la organización
y estrategias usadas por producción y mantenimiento.

i) DISPONIBILIDAD
Es el tiempo de un equipo, instalación, línea de fabricación que expresa su
habilidad para operar sus problemas. Depende de los atributos del sistema
técnico y de la eficiencia de la gestión de mantenimiento

1.4 papel del mantenimiento industrial.

Actualmente en el mundo globalizado, las empresas requieren ser cada vez más
competitivas y rápidas en sus decisiones para evitar perder a los clientes. Los
clientes desde ese tiempo se encuentran en posición de exigir las condiciones
como se van a negociar las compras, ya que en este mercado globalizado, ellos
fácilmente pueden tener acceso a diversos proveedores, actualmente se compite
con el servicio previo y posterior a la venta para asegurar a los clientes.
Por ende el papel del mantenimiento es crucial en cualquier empresa y, en estos
tiempos de crisis, se ha vuelto vital, sin un buen mantenimiento en los equipos y
maquinaria productiva, no se podrá ser competitivo frente a los embates de la
competencia. ya que Asegurar un número determinado de horas de
funcionamiento de la planta, instalación, máquina o equipo, en las Condiciones de
Servicio adecuadas, con las máximas exigencias de Seguridad para el personal
que los utiliza, con un mínimo Consumo Energético, al mínimo Costo, y causando
un mínimo Impacto Ambiental.
La organización de mantenimiento de hoy, como muchos departamentos, está
bajo una presión continua para recortar costos, mostrar resultados, y apoyar la
misión de la organización. Después de todo, son expectativas lógicas desde el
punto de vista del negocio.

La operación evolutiva del mantenimiento ha recibido la responsabilidad de

apoyar los esfuerzos más amplios de la Manufactura de Clase Mundial, tales
como Seis Sigma, Manufactura Esbelta y otras grandes iniciativas de calidad. La
habilidad de ser exitoso en esta responsabilidad está dentro de las prácticas y
sistemas que constituyen la función de mantenimiento. Nos es solo lo que
hacemos, es qué tan bien lo hacemos.

De hecho, sin importar quién realice el mantenimiento, ya sea un técnico

especializado o con múltiples habilidades, o un altamente entrenado
operador/mecánico, las prácticas sólidas de mantenimiento son el pilar principal
para el Mantenimiento de Clase Mundial, que conduce a las Operaciones de
Clase Mundial.

De acuerdo a Paul Thomlingson, en "Mantenimiento de Efectividad", los

objetivos de una buena función de mantenimiento son:
  Apoyar las operaciones manteniendo el equipo de producción en buena
condición para que las metas de producción puedan ser alcanzadas.
 Mantener las instalaciones de la planta conservando el sitio de la planta y
sus edificios, servicios, y pisos en un estado atractivo y funcional.
 Dirigir proyectos de ingeniería como modificación de equipos,
construcción, instalación y reubicación.
 Desarrollar un programa para llevar a cabo sus servicios.
 Organizarse a sí misma para apoyar las necesidades de mantenimiento
de equipo de producción mientras se conducen proyectos de ingeniería
esenciales.
 Ejecutar sus programas mientras utiliza sus recursos productivamente.
 Desempeñar trabajo de calidad.
 Anticipar y prepararse para trabajo futuro.
 Alcanzar mejora continua por medio de evaluar desempeño, tomar
acciones correctivas y medir el progreso.

 Prepararse para cambios futuros anticipando necesidades y

organizándose flexiblemente.

Todo esto sería adicional a realizar las actividades proactivas para prevenir la
ocurrencia de fallas. El Mejor Mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores
Prácticas de Mantenimiento.

Estas prácticas incluyen las siguientes doce áreas:

1. Despliegue de Liderazgo y Política.

2. Estructura Organizacional.
3. Control de Inventario.
4. Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento.
5. Mantenimiento Preventivo.
6. Mantenimiento Predictivo.
7. Planeación y Programación.
8. Flujo de Trabajo.
9. Control Financiero.
10. Participación Operacional.
11. Dotación de Personal y Desarrollo.
12. Mejoramiento Continuo.

1.5 Distribución de planta

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que

constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación
comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los
colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en
dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya
existente o en una en proyección.

La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la

disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación.
Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una
persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco
de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo,
etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir
que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en
costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena
distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados de
los siguientes beneficios:
 Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de
trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital
desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los
pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los
lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.

 Mejora la satisfacción del trabajador

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se
contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol
de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al
solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección
se interesa en ellos.

 Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo
de diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos
de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la
productividad del colaborador, etc.

 Disminuyen los retrasos

Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores
y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio
fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.

 Optimización del espacio

Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como
principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la
tercera dimensión logrando ahorro de superficies.
 Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a
través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el
proceso.
 Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de
supervisión.
UNIDAD 2 EL PROCESO ADMINISTRATIVO EN EL MANTENIMIENTO.

2.1 INTRODUCCIÓN
La administración en su visión general es aplicable en todos los ámbitos, desde la
simple administración del tiempo, hasta la organización de grandes empresas. En
las diversas profesiones desde el médico hasta el ingeniero necesitan administrar
sus recursos, a fin de no solo ser profesionistas, si no también ser profesionales.
Cualquier profesional que se dice serlo tiene que llevar un orden es decir, una
planeación de sus actividades, de los recursos que va invertir, a si como de los
objetivos que quiere lograr. El proceso administrativo es de uso cotidiano, se
planea, se organiza, dirige y controla, de forma constante; si esto no se realiza,
difícilmente una organización puede lograr el éxito. El ingeniero en sistemas
computacionales, debe desarrollar la habilidad de dirigir y organizar personas,
para el desarrollo adecuado de sistemas de información; a si como debe de
planear y presupuestar proyectos de software y hardware, que contribuyan a hacer
más eficientes los recursos de la empresa. Un Ingeniero en Sistemas
Computacionales, debe estar consciente del entorno actual de las empresas, ante
la situación de la competitividad y la globalización, para poder desarrollar sus
fuerzas, oportunidades, debilidades y amenazas, a fin de crear escenarios
favorables para las organizaciones; sobre todo en esta área de la tecnología que
avanza de manera vertiginosa, donde la obsolescencia casi es inmediata, por lo
que se debe estar constantemente actualizado. Este cuadernillo, busca que el
alumno tenga las herramientas básicas de la administración, a fin de que las
adecue a sus necesidades profesionales, que lo lleven a tener no una visión
técnica, y si no una visión de negocios, toma de decisiones y estratégica.

2.2 PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La planeación es la primera ficha de este rompecabezas, dentro de ella se siguen

los siguientes pasos: investigación del entorno e interna, planteamiento de
estrategias, políticas y propósitos, así como de acciones a ejecutar en el corto,
medio y largo plazo.
Actividades importantes de planeacion
a. Aclarar, amplificar y determinar los objetivos.
b. Pronosticar.
c. Establecer las condiciones y suposiciones bajo las cuales se hará el trabajo.
d. Seleccionar y declarar las tareas para lograr los objetivos.
e. Establecer un plan general de logros enfatizando la creatividad para
encontrar medios nuevos y mejores de desempeñar el trabajo.
f. Establecer políticas, procedimientos y métodos de desempeño.
g. Anticipar los posibles problemas futuros.
h. Modificar los planes a la luz de los resultados del control.

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano

y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.

Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de

modelos de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento,
cito algunos:

 Menor consumo de horas hombre

 Disminución de inventarios
 Menor tiempo de parada de equipos
 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
 Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
 Ahorro en costos

Principios

La planeación del mantenimiento esta centrada en la producción, el trabajo es

para limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un
proceso preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la
empresa.

El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución

del mantenimiento y la producción en la industria.

2.3 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La organización, la segunda ficha, es un conjunto de reglas, cargos,

comportamientos que han de respetar todas las personas que se encuentran
dentro de la empresa, la función principal de la organización es disponer y
coordinar todos los recursos disponibles como son humanos, materiales y
financieros.

Actividades importantes de organización.

a. Subdividir el trabajo en unidades operativas (deptos)
b. Agrupar las obligaciones operativas en puestos (puestos reg. X depto.)
c. Reunir los puestos operativos en unidades manejables y relacionadas.
d. Aclarar los requisitos del puesto.
e. Seleccionar y colocar a los individuos en el puesto adecuado.
f. Utilizar y acordar la autoridad adecuada para cada miembro de la admón..
g. Proporcionar facilidades personales y otros recursos.
h. Ajustar la organización a la luz de los resultados del control.
2.4 EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

ejecución o direccion es la tercera ficha del rompecabezas, dentro de ella

se encuentra la ejecución de los planes, la motivación, la comunicación y la
supervisión para alcanzar las metas de la organización.

Actividades importantes de la ejecución.

a. Poner en practica la filosofía de participación por todos los afectados por la
decisión.
b. Conducir y retar a otros para que hagan su mejor esfuerzo.
c. Motivar a los miembros.
d. Comunicar con efectividad.
e. Desarrollar a los miembros para que realicen todo su potencial.
f. Recompensar con reconocimiento y buena paga por un trabajo bien hecho.
g. Satisfacer las necesidades de los empleados a través de esfuerzos en el
trabajo.
h. Revisar los esfuerzos de la ejecución a la luz de los resultados del control.

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y

móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o
de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre
cualquier otro tipo de bien productivo.

Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de

producción, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable,
desagües, agua para el proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas
de bombeo, agua caliente y vapor con sus correspondientes generadores como
calderas, intercambiadores de calor, instalaciones eléctricas monofásica y de
fuerza motriz, pararrayos, balizamiento, instalación de aire comprimido, de
combustibles, sistemas de aire acondicionado y de telefonía, equipos, aparatos y
muebles de oficina, jardinería y rodados.
 Para la ejecución de las actividades de mantenimiento se implementó toda
una gama de documentación administrativa y técnica, lo cual incluye:

• Manual de Sistema de Gestión

• Procedimientos Administrativos

• Procedimientos de Trabajo

• Instructivos Técnicos

• Registro Administrativos

• Registros de Mantenimiento

• Registro de Planificación Diaria

• Registros de Análisis de Fallas

Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de

los diferentes procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y
correctivo para los equipos que operan en él, ya que este tipo de mantenimiento
optimiza el funcionamiento, protege y alarga la vida útil de dichos equipos
(preventivo), de igual forma se debe corregir cualquier tipo de impase que se
pueda presentar tales como cambio de válvulas, estado de los cables y estado de
las conexiones en el circuito eléctrico, entre otras (Correctivo).

Con el fin de llevar un control en los equipos es necesario realizar un

registro de mantenimiento para cada mecanismo y tener en cuenta que el
mantenimiento preventivo debe realizarse periódicamente.

Para llevar a cabo el manual de mantenimiento preventivo se deben tener

en cuenta las siguientes actividades:

1. Inventario.
 2. Realizar cronograma de mantenimiento.

3. Establecer prioridad del equipo.

4. Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo.

5. Establecer contratista.

6. Solicitar la elaboración del contrato.

7. Realizar mantenimiento preventivo.

8. Validar el mantenimiento.

9. Descargar reporte de mantenimiento.

10. Archivar hoja de vida del equipo.

Al igual que el mantenimiento preventivo se deben tener en cuenta

actividades para llevar a cabo el mantenimiento correctivo:

1. Inventario.

2. Diagnosticar daño del equipo.

3. Establecer prioridad del equipo.

4. Establecer repuestos.

5. Establecer contratista.

6. Coordinar el servicio de mantenimiento correctivo.

7. Elaboración orden del servicio.

8. Realizar mantenimiento correctivo.

 9. Cerrar orden de mantenimiento.

10. Descargar reporte de mantenimiento.

11. Archivar hoja de vida del equipo.

2.5 CONTROL DEL MANTENIMIENTO: FORMA Y REGISTRO.

El control, la ficha de cierre, es la función que se encarga de evaluar el desarrollo

general de una empresa.

Actividades importantes de control

a. Comparar los resultados con los planes generales.
b. Evaluar los resultados contra los estándares de desempeño.
c. Idear los medios efectivos para medir las operaciones.
d. Comunicar cuales son los medios de medición.
e. Transferir datos detallados de manera que muestren las comparaciones y las
variaciones.
f. Sugerir las acciones correctivas cuando sean necesarias.
g. Informar a los miembros responsables de las interpretaciones.
h. Ajustar el control a la luz de los resultados del control.

El control estadístico de procesos consiste en el empleo de técnicas con

base estadística para evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o
mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para
incluir a todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e
histogramas, hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos. Aun
cuando no existe una lista única de estos métodos, hay un acuerdo general acerca
de las siguientes 7 herramientas, las cuales requieren recopilación de datos como
primer paso.
RECOPILACIÓN DE DATOS
Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para que sean
compatibles con el fin que se persigue y que además sean completos para la
aplicación de la herramienta escogida.
Una guía para recolectar datos:
 Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo.
 Aclare el propósito de la recolección de datos.
 Especifique claramente los datos necesitados.
 Use las técnica correctas de ejemplificación.
 Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.
La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema
de información. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de
la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del
equipo, productividad de la mano de obra , costos de mantenimiento, costo de
materiales y repuestos, fallas y reparación, ordenes atrasadas, y trabajos
pendientes.

LISTA DE CHEQUEO O VERIFICACIÓN

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en
la recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados
y analizados automáticamente.
Las listas en mantenimiento pueden ser usadas para:
 Recolectar datos para construir un histograma.
 Ejecutar tareas de mantenimiento.
 Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.
 Revisión de las partes y piezas.
 Planificación de los trabajos de mantenimiento.
 Inspección de los equipos.
 Auditar un departamento de mantenimiento.
 Chequear las causas de un defecto.
 Diagnosticar los defectos de una máquina.
 Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.

2.6 (aplicaciones) reportes y procedimientos de mantenimiento.

Los reportes de mantenimiento son herramienta de planeación y control para las

actividades y recursos demantenimiento, además de ser un medio para registrar y
analizar los costos y materiales consumidos en las actividades realizadas.
Un reporte es un Documento, generado por el Sistema, que nos presentade
manera Estructurada y/o Resumida, datos relevantes guardados o generados por
la misma aplicación de tal manera que se vuelvan útiles para los fines que la
Empresa convenga.

los reportes nos permite controlar y dar seguimiento a las actividades de

mantenimiento. Es
Fuente de información para otras áreas o departamentos.

*VENTAJAS DEL REPORTE DE MANTENIMIENTO

*El proceso lleva un orden
*Se conoce el historial de la maquina
*Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos).
*involucra a todos en la idea dela prioridad ineludible de realizar y cumplir
fielmente con el programa.
*Mejora la utilización de los recursos.
*Reduce los niveles del inventario.
* Áreas de trabajo relacionadas al mantenimiento
* Almacén

HISTOGRAMA
Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos.
La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son
difíciles de observar en una simple tabla numérica. El histograma ayuda a
visualizar la distribución de los datos, su forma y su dispersión
Puede ser usado para:
 La carga de mantenimiento.
 Confiabilidad de las partes y piezas.
 Distribución temporal de las fallas del equipo.
 Distribución de los tiempos de reparo.
 Distribución de los recursos.
 Cambios en los tiempos de paradas.
En la gestión del mantenimiento las decisiones relacionadas con la ejecución
del mantenimiento preventivo en un equipo que está sujeto a fallas,
requiere información sobre cuando el equipo alcanzará un estado de falla y esto
es un problema probabilístico. Si se piensa en un número de piezas similares de
un equipo que están sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a
la misma cantidad de horas de funcionamiento, anotando el tiempo hasta la falla
de cada ítem del equipo es posible construir un histograma en el cual el área
asociada con algún período de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla
ocurrida en ese intervalo.
Ejemplo de histograma
DIAGRAMA CAUSA –EFECTO

Un diagrama de "espina de pescado" es una herramienta utilizada para facilitar el

análisis de causa raíz de un problema definido. El diagrama proporciona una
forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio de
ideas, ya que fomenta en los equipos de análisis a pensar en un problema de
forma sistemática y para ir más profundo a fin de descubrir las causas menos
evidentes.
Puede ser usado para identificar las causas de:
 Baja productividad de los trabajadores.
 Excesivas detenciones.
 Fallas recurrentes.
 Trabajos repetidos.
 Excesivo ausentismo.
 Exceso de errores en el trabajo

Ejemplo de un diagrama causa – efecto

GRAFICO DE PARETO
Es la distribución de frecuencias de un atributo ordenados por tamaño de la
frecuencia. Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sean
más efectiva.

Características principales
A continuación se comentan una serie de características que ayudan a
comprender la naturaleza de la herramienta.
 Priorización
Identifica los elementos que más peso o importancia tienen dentro de un
grupo.
 Unificación de Criterios
Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo de trabajo hacia
un objetivo prioritario común.
 Carácter objetivo
Su utilización fuerza al grupo de trabajo a tomar decisiones basadas en datos
y hechos objetivos y no en ideas subjetivas.
La grafica indica cual factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y
lograr la mayor mejora posible
Pareto puede ser usado en:
 Factores que limitan la productividad.
 Fallas inducidas por los operadores.
 Repuestos que causan los mayores atrasos.
 Repuestos más costosos.
 Fallas que causan las mayores paradas.

Para la construcción de un Diagrama de Pareto son necesarios:

a) Un efecto cuantificado y medible sobre el que se quiere priorizar (Costes,

tiempo, número de errores o defectos, porcentaje de clientes, etc).
b) Una lista completa de elementos o factores que contribuyen a dicho efecto
(tipos de fallos o errores, pasos de un proceso, tipos de problemas, productos,
servicios, etc).
Es importante identificar todos los posibles elementos de contribución al efecto
antes de empezar la recogida de datos. Esta condición evitará que, al final del
análisis, la categoría "Varios" resulte ser una de las incluidas en los "Pocos
Vitales".
Las herramientas de calidad más útiles para obtener esta lista son: la Tormenta de
Ideas, el Diagrama de Flujo, el Diagrama de Causa-Efecto y sus similares, o los
propios datos.

Ejemplo de un diagrama de Pareto

GRÁFICAS DE CONTROL

Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se

van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está
controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de
fabricación y a medida que se obtienen.
El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico
de la característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que
también se calculan con datos históricos.
Se utilizan para monitorear la calidad de los siguientes aspectos
 Trabajos pendientes
 Tiempo muerto
 Disponibilidad
 Numero de descomposturas
Características Generales de las Gráficas de Control
El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es
preferible tener un producto de un proceso consistente, que tener uno con calidad
superior, pero de un proceso intermitente.
Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo que
las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas que
miden y de las circunstancias del medio ambiente , es conveniente anotar en las
gráficas de control observaciones tales como cambio de
turno, temperatura ambiente.

Ejemplo de una grafica de control

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

El diagrama de dispersión es una representación grafica de la correlación entre

dos variables. Se utiliza generalmente para estudiar la relación entre causas y
efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto que se
menciono con anterioridad. En general , puede aplicarse para realizar los
siguientes análisis:
 Análisis de tendencias.
 Correlación o análisis de patrones.

Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente:

1. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad.
2. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes.
3. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos.
4. Correlación entre el nivel de vibración y la tasa de calidad.
5. Correlación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto.
6. Tendencia del tiempo muerto.
7. Tendencia de la productividad de los trabajadores.
8. Tendencia de la productividad de los trabajadores.
9. Tendencia de los trabajos pendientes.
10. Tendencia de la disponibilidad de equipos.

ANÁLISIS DEL MODO DE FALLAS Y EFECTOS

El análisis del modo de falla y efectos (AMFE) es una técnica empleada para
cuantificar y clasificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso.
Comprende la identificación de todas las características funcionales y secundarias.
Así, para cada característica, el AMFE identifica una lista de fallas potenciales y su
impacto en el desempeño global del producto. Asimismo, se estima
la probabilidad y la severidad de la falla (problema).
Un sistema o producto dado se divide en sus piezas o componentes básicos. A
continuación, para cada componente o pieza, el analista podría preguntar como
fallaría, la probabilidad de la falla y el efecto en la función del producto o sistema.
E un ensamble electrónico, por ejemplo, las piezas incluyen resistencia, un
capacitador, etc. Se identificara el modo de falla de cada pieza y e determinara su
efecto en la función del producto. El objetivo es eliminar la amenaza a la integridad
del producto o reducirla al mínimo
Esta técnica se ha aplicado con éxito en el diseño del producto de
la industria automotriz y en la selección de factores críticos para el diseño de
experimentos en la ingeniería de calidad. Tiene un gran potencial de utilización y
aplicación al mantenimiento especialmente para evaluar el efecto de los modos de
falla en las fallas funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento
centrado en la confiabilidad (MCC). Puede aplicarse para seleccionar una
modificación de diseño de u n sistema que actualmente esté en operación.
UNIDAD 3 EL MANTENIMIENTO: PRINCIPIOS Y HERRAMIENTAS PARA LA
ADMINISTRACION DE LA CONCERVACION

3.1 introducción

3.2 mantenimiento: tipos de mantenimiento, concepto y ventajas

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento está definido como todas aquellas actividades,

movimientos y acciones dirigidas con dinamismo con el fin de examinar, analizar y
detallar cautelosamente los equipos en función de una empresa, lo cual debe
hacerse consecutivamente es decir programada y periódicamente pues la idea es
que siempre se tenga claridad y certeza sobre el estado real de los equipos que se
encuentran funcionando en una empresa para poder prevenir posibles riesgos
futuros. Comúnmente la revisión periódica se hace a través de listas de chequeo
que indican parámetros que cumplen o no cada uno y se establecen
características y/o observaciones puntuales.
Este tipo de mantenimiento es también posible realizarlo a toda la empresa en
general es decir es factible incluir también instalaciones o infraestructuras
igualmente a través de Check List disponibles y establecidas específicamente para
ello.

Ventajas
-Tiene menor costo si lo relacionamos con el mantenimiento predictivo
-Disminuye desde cualquier punto de vista la posibilidad de paros inesperados
-Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser
aplicado en los equipos
-Reduce el riesgo por fallas

Mantenimiento Correctivo
Este tipo de mantenimiento viene a hacer quizás la consecuencia de no haber
realizado oportunamente el tipo de mantenimiento anteriormente descrito, es decir
este ya se hace cuando hay fallas o errores en el sistema de la maquina o en las
instalaciones pudiendo afectar la producción inmediata, no se planea, no se lleva a
cabo muchas veces a través de listas de chequeo sino que va directamente a
corregir la falla existente quizás es dado por que no existen los conocimientos
necesarios que den lugar a la necesidad de inspeccionar antes de una falla o error
o no existe un departamento encargado de este trabajo como tal.

Ventajas

-No genera gastos fijos

-No es necesario programar ni prever ninguna actividad
-Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
-A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
-Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como
los dispositivos electrónicos

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar

permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación
sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo
de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados,
y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

VENTAJAS

 Conocemos el estado de la máquina en todo instante.

 Eliminamos prácticamente todas las averías.

  Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es
necesario.

 Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del

mismo, permitiéndonos programar su sustitución en el momento más
conveniente.

 Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo

de la reparación.

 Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos

crónicos.

 Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el

problema en una fase primaria.

 Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.

 Incrementamos la seguridad de la planta.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es

revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún
fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de
manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva.
Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es
decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se
reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por

los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las
que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve.
Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).

3.3 inspección preventiva y correctiva

Una acción correctiva es aquella que llevamos a cabo para eliminar la causa de
un problema. Las correcciones atacan los problemas, las acciones correctivas
sus causas. Las acciones preventivasse anticipan a la causa, y pretenden
eliminarla antes de su existencia. Evitan los problemas identificando los riesgos.
Cualquier acción que disminuya un riesgo es una acción preventiva.

Es por eso que la organización debe establecer un procedimiento de acciones

correctivas y preventivas para manejar las no conformidades reales o potenciales
que puedan influir en una desviación del sistema y para garantizar la eficacia de
cualquier acción correctiva que se tome, estas acciones pueden ser las derivadas
de los resultados de las inspecciones, investigación de incidentes, auditorías
internas y externas, observación de tareas, entre otras. Dicho procedimiento debe
contemplar una metodología para el análisis de sus causas que le permita eliminar
la causa raíz.

El tratamiento a las no conformidades encontradas bien sea a través de las

auditorías internas o mediante el reporte de inspecciones planeadas, resultados
de investigación de accidentes, sugerencias del personal o contratistas, revisión
por la gerencia, cambios en procedimientos o métodos de trabajo, resultados del
monitoreo de indicadores o por la auditoría externa realizada por el Consejo
Colombiano de Seguridad, deben ser tratadas por medio del procedimiento de
acciones correctivas o preventivas definido.

3.4 índice icgm (rime), principios de Pareto. Inventario de conservación.

todo aquello de lo cual nos servimos para facilitar nuestra labor, lo denominamos
herramienta. Existen infinidad de estas que pueden estar representadas por
artefactos, gráficas, métodos, reglamentos, etc., pero es notorio que algunas de
ellas se aplican con más facilidad que otras en ciertos aspectos específicos, por lo
que para nuestros fines solo vamos a considerar aquellas que creemos más útiles
para desarrollar en forma practica y sencilla nuestro trabajo administrativo de’
conservación. El conocimiento ;de dichas herramientas y su aplicación rutinaria,
nos dará resultados predeterminados y nosfacilitara no sólo la planeación de: la
conservación’)n sino también su control.
- Estos aspectos son, desafortunadamente, los menos atendidos en muchas de
nuestras fabricas.
Tendremos, pues como nuestras herramientas principales, las siguientes: :
- Índice ICGM (RIME)
- Principio de Pareto
- Inventario de conservación
- Costo mínimo de conservación
- Determinación de la confiabilidad del equipo
Detección analítica de fallos
El manual de administración Iremos analizando cada una de ellas en el orden
aquí mencionado, para facilitar su estudio, pues aunque toda la planeación de la
conservación industrial debe empezar con el inventario de los equipos,
instalaciones y construcciones que debemos atender, es necesario que dicho
inventario este jerarquizado, por lo que, al tocar inicialmente el índice ICGM,
aprenderemos la importancia del código máquina y, al combinarlo con el principio
de Pareto, podremos obtener la jerarquización del inventario. Con esto, podremos
determinar cuales son los recursos (equipos, instalaciones y construcciones..)
vitales, cuales los de transición o importantes y cuales los triviales. Por lo que
respecta al resto de las herramientas principales que se mencionaron
anteriormente, aunque entre ellas no exista relación tan estrecha, consideramos
que también facilita su explicación el estudiarlas en esa secuencia.
a. costo mínimo de conservación y determinación de la confiabilidad del
equipo

El costo mínimo de la conservación, se va a definir como el punto de equilibrio

entre el costo de conservación y el costo de tiempo de paro. Debemos estimar que
si a un recurso le damos más o menos mantenimiento del necesario podemos
tener pérdida económica por hipermantenimiento o paro por falta de
mantenimiento, lo que significa un gasto para la carpintería. Por eso es que se
toma en cuanta la importancia del recurso y los diferentes horarios en los que
puede suceder paro para saber económicamente como afecta menos o mas al
costo. Estaremos calculando el costo por mantenimiento de cada uno de los
recursos físicos para conocer la cantidad óptima de mantenimiento que debemos
proporcionar a cada elemento por no tener pérdidas por falta de exceso o
mantenimiento.

b) el plan contingente, detección analítica de fallas, el manual de

administración.

Un plan de contingencia es un tipo de plan preventivo, predictivo y reactivo.

Presenta una estructura estratégica y operativa que ayudará a controlar una
situación de emergencia y a minimizar sus consecuencias negativas. En muchos
casos es instrumento de gestión para el gobierno de las Tecnologías de la
Información y las Comunicaciones en el dominio del soporte y el desempeño.

El plan de contingencia propone una serie de procedimientos alternativos al

funcionamiento normal de una organización, cuando alguna de sus funciones
usuales se ve perjudicada por una contingencia interna o externa.

Esta clase de plan, por lo tanto, intenta garantizar la continuidad del

funcionamiento de la organización frente a cualquier eventualidad, ya sean
materiales o personales. Un plan de contingencia incluye cuatro etapas básicas: la
evaluación, la planificación, las pruebas de viabilidad y la ejecución.
Los especialistas recomiendan planificar cuando aún no es necesario; es decir,
antes de que sucedan los accidentes. Por otra parte, un plan de contingencia debe
ser dinámico y tiene que permitir la inclusión de alternativas frente a nuevas
incidencias que se pudieran producir con el tiempo. Por eso, debe ser actualizado
y revisado de forma periódica.

En la informática, en la rama de la seguridad informática existe un plan de

contingencia en seguridad informática el cual es un programa alternativo para que
una empresa pueda recuperarse de un desastre informático y restablecer sus
operaciones con rapidez. Estos planes también se conocen por la sigla DRP, del
inglés Disaster Recovery Plan.

Un programa DRP incluye un plan de respaldo (que se realiza antes de la

amenaza), un plan de emergencia (que se aplica durante la amenaza) y un plan
de recuperación (con las medidas para aplicar una vez que la amenaza ha sido
controlada).

La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología la cual permite

maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información
pertinente, de tal modo que se reduce el tiempo de análisis y se incrementa la
probabilidad de éxito, en problemas tanto a nivel correctivo (soluciones rápidas y
eficaces), como preventivo (minimizar la probabilidad de ocurrencia de fallas)

Los manuales administrativos son documentos escritos que concentran en forma

sistemática una serie de elementos administrativos con el fin de informar y orientar
la conducta de los integrantes de la empresa, unificando los criterios de
desempeño y cursos de acción que deberán seguirse para cumplir con los
objetivos trazados.
Incluyen las normas legales, reglamentarias y administrativas que se han ido
estableciendo en el transcurso del tiempo y su relación con las funciones
procedimientos y la forma en la que la empresa se encuentra organizada.

Los Manuales Administrativos representan una guía práctica que se utiliza como
herramienta de soporte para la organización y comunicación, que contiene
información ordenada y sistemática, en la cual se establecen claramente los
objetivos, normas, políticas y procedimientos de la empresa, lo que hace que sean
de mucha utilidad para lograr una eficiente administración.

3.7 futuro de la conservación industrial

El Mantenimiento Industrial ancestralmente se le ha estimado como una labor de

tercera que puede ser hecha por personas usualmente sin preparación y lo más
trágico es que aún las escuelas técnicas, las universidades y los institutos
tecnológicos del país también consideran que los estudios de mantenimiento
industrial deben suministrarse como materia opcional. Con este enfoque el sólo
pensar en mantenimiento nos lleva a minimizar su importancia y considerarlo en
general como un tema trivial.

Sin embargo ésta labor se ha desarrollado tanto que su comprensión abarca todos
los ámbitos de la industria y está exigiendo que se le vea en forma holística
funcionando cómo lo hace nuestro sistema solar para conservar la vida en la
tierra, obligándonos a tener conocimientos de Ecología y de la aplicación de la
Teoría de los Sistemas.

Actualmente, la idea de la conservación como tradicionalmente era manejada, ha

desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo
permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de
refacciones, de la planeación e implementación de programas de mantenimiento
que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos
valores. Ello garantiza una operación estable, continua, económica y sobre todo
segura. Si hablamos de conservación en forma general, tenemos que se define
como “Toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta en
forma correcta, económica, segura y con buena calidad.
DESARROLLO Y UTILIZACIÓN DE LA TECNOLOGÍA EN LA CONSERVACIÓN.
- Tendencia de la conservación.
La conservación está compuesta por la preservación del recurso y además por el
mantenimiento. El futuro de la conservación debe prepararse analizando por
separado cada uno de estos factores.
- Tendencia del mantenimiento.
Como el mantenimiento solamente está enfocado a dar atención a equipos e
instalaciones, su inclinación está en minimizarse, sobre todo, en los recursos
vitales e importantes. El uso de menos y mejores materiales han hecho posible
que los labores de mantenimiento se minimizaran. Los usuarios y fabricantes
comúnmente consideran que los recursos triviales sean catalogados como de
“úselos y déjelos” por lo que los materiales están hechos son de poca calidad y
exclusivamente para cumplir con las pequeñas exigencias del servicio que están
destinados a prestar.