Universitatea Politehnica din Bucuresti

Facultatea Ingineria si Managementul Sistemelor Tehnologice

Specializarea Ingineria si Managementul Calitatii

Proiect PPF
Procesul de productie

Pentru existenta sa si pentru progresul societatii omul creaza in permanenta bunuri materiale si

spirituale, in urma unor procese de munca. Rezultatul proceselor de munca in care omul
actioneaza asupra obiectelor muncii (materiale, piese etc.) cu ajutorul mijloacelor de munca
(scule, masini-unelte,aparate etc.) poarta denumirea de produse. Notinea de produs este foarte
larga, ea cuprinzand: mijloacele de productie (masini, utilaje, scule, aparate etc.) bunurile
materiale naturale (minerale, vegetale, animale);bunurile de consum; prestatiile de servicii
(reparatiile, transporturile, gospodaria casnica etc.); si chiar bunurile spirituale (creatiile artistice,
organizarea timpului liber, sportul, turismul etc.). Orice produs este o suma de repere (piese)
asamblate intr-o succesiune logica (corespunzator cu rolul functional dorit),fiecare reper
caracterizandu-se prin proprietati si prin forma (fig. 1.1.).

Procesul tehnologic. Structura procesului tehnologic

Procesul de productie este o suma de procese tehnologice. Procesul tehnologic este o parte

componenta a procesului de productie in decursul caruia se efectueaza toate transformarile si

modificarile materialelor, intr-o succesiune logica si treptat, in scopul obtinerii unui produs. In
cadrul procesului tehnologic, materia prima, cu proprietati neadecvate utilizarii directe, este
supusa unui sir lung de transformari fizico-chimice in vederea obtinerii unui produs cu
proprietati si functii bine stabilite, in coformitate cu o anumita utilitate sociala.

Transformarile fizico-chimice efectuate au loc atat in procesele tehnologice de extractie, care se

executa asupra resurselor naturale si au ca rezultat elaborarea de materiale brute, cat si in

procesele tehnologice de prelucrare ce se exercita asupra materialelor brute si au ca rezultat
obtinerea produselor.

INGINERIA SISTEMELOR DE PRODUCTIE.

NOTIUNI GENERALE

1.1. Sistemul de productie

Sistemul de productie cuprinde ansamblul factorilor ce caracterizeaza nomenclatura

productiei, stabilitatea productiei, valoarea productiei, gradul de specializare a locurilor de

munca, modul de miscare a obiectelor muncii si relatiile de interdependenta ce se stabilesc intre

aceste elemente.

Intreprinderile industriale privite prin prisma naturii sistemelor de productie se grupeaza

in intreprinderi cu productie de masa, intreprinderi cu productie de serie care se subdivid in

intreprinderi cu productie de serie mare, serie mijlocie respectiv mica si intreprinderi cu

productie individuala.

Principalele structuri ce definesc activitatea industriala au ca scop doua obiective principale si

anume:

a) proiectarea intreprinderilor, respectiv a sistemelor industriale;

b) elaborarea unor strategii si structuri organizatorice de conducere a sistemelor industriale care

pe seama unor metodologii adecvate sa se bucure de un succes cat mai mare.

Functiunile sistemului de productie industriala enuntate de H. Fayal la inceputul secolului si

acceptate ca atare in intreaga lume sunt: comerciala, cercetare-dezvoltare, productie,financiar-
contabila si de personal.

In ultimii ani exista aproape o unanimitate in parerea specialistilor de a considera marketingul a

sasea functiune a intreprinderii, cu caracter integrator al celor cinci functiuni enumerate mai sus.

Fiecare din cele cinci functiuni ale sistemului este raportata la o baza unica, pornind de la faptul
ca activitatile sistemului de productie industriala (intreprindere) este alcatuit din intrari care pot fi
grupate in cinci fluxuri si anume: materii prime si materiale, forta de munca, elemente financiare,
elemente energetice si mijloace de baza, informatie.

Problema care se pune este a identificarii obiectivelor sistemului industrial respectiv si apoi
formularea unui model care sa reflecte relatiile intre factorii semnificativi ai celor cinci grupe de
elemente de intrare in sistem. Modelul astfel creat prezinta comportamentul sistemului,ca
rezultat al interactiunilor partilor sale componente. Reprezentarea schematica a modelului astfel
creat este prezentata in figura 1.1.

In model vor putea fi incercate schimbarile propuse, iar cele mai bune pot fi utilizate pentru
imbunatatiri partiale sau/si totale a performantelor.
PRODUCTIA CA SISTEM. COSTURI FIXE SI COSTURI VARIABILE

2.1. Costuri fixe si costuri variabile

Pentru realizarea unui studiu corespunzator privind problema conducerii oricarui tip de

productie trebuie avuti in vedere factori de baza definiti anterior si anume iesiri, proces, intrari.

2.1.1. Iesirile

Stabilirea corespunzatoare a elementului sau elementelor iesiri dorite (bunuri materiale si

servicii) determina de obicei punctul de plecare, deoarece anumite consideratii financiare nu

conduc spre gasirea unei activitati care sa produca bunuri sau servicii solicitate de piata intr-un

anumit moment care sa determine obtinerea unui beneficiu cat mai mare in raport cu capitalul

investit.

Avand in vedere caracterul permanent schimbator al pietei de desfacere, apar in

permanenta noi posibilitatii de desfacere a unor produse sau servicii noi. Cunoasterea la timp a

acestor necesitati cade in sarcina functiunii de marketing sau comerciale.

2.1.2. Procesul

In general randamentul unui proces in termeni tehnici este dat de relatia:

Daca aceasta conditie din relatia randamentului (sa fie subunitar) s-ar pastra si in domeniul
economic ar produce faliment.
Prin atasarea conducerii productiei si criterii economice eficiente atunci (η) trebuie sa fie

supraunitar, daca se doreste obtinerea unui profit, care este de fapt scopul oricarei activitati

umane.

Inca din definitie se poate trage concluzia ca procesul de productie este format din

elemente care in aproape toate cazurile sunt reprezentate de cheltuieli fixe, care nu au nici o

variatie odata cu volumul operatiilor intreprinderii.

Acest lucru se explica prin faptul ca determinarea amortismentului in functie de varsta

utilajului, nu depinde de intensitatea exploratorii acestuia, deprecierea lor (uzura morala) este, in

functie de timp si nu in totalitate de volumul productiei.

2.1.3. Intrarile

Sunt acele elemente de productie reprezentate in general de costurile variabile, iar suma

acestora depinde de volumul productiei in expresie naturala.

Costurile variabile sunt formate din: costul materiei prime, materialelor directe, costul

energiei consumate pe unitatea de produs, salariile personalului direct productiv etc. In categoria

costurilor variabile nu intra salariile si alte cheltuieli pentru personalul din birouri, salariile

personalului indirect productiv (de supraveghere si control, etc.) care intra in cheltuielile de regie

(fixe fata de volumul productiei).

Elementele de baza ale intrarilor sunt constituite din materii prime si materiale, forta de munca si
energie, iar suma acestor costuri depinde de volumul productiei in unitati naturale. Deci prin
costurile variabile se exercita un control evident asupra elementelor de iesire (produse sau
servicii).

Desfasurarea procesului tehnologic este asigurata si de prezenta cladirilor industrial respectiv a

echipamentului tehnologic. Printr-o inertie foarte mare la schimbare este caracterizat procesul de
productie in comparatie cu elementele intrarii si de aceea modificarea lui prezinta dificultati mai
mari in comparatie cu cele efectuate asupra elementelor intrari.

2.2. Sistemele costurilor fixe si variabile

Asupra sistemului industrial de productie conducerea exercita un control operativ prin doua cai
diferite:
a) - prin controlul elementelor intrari in raport cu ritmul lor de lansare (controlul

costurilor variabile);

b) - prin modificarea procesului (procedurii) si anume prin regruparea elementelor

procesului (controlul costurilor fixe).

Conducerea productiei, din punct de vedere al managementului, se imparte in trei parti

distincte:

1) - sistemul costurilor variabile (responsabilitate in totalitate pentru conducerea productiei);

2)-sistemul costurilor fixe, partial in responsabilitatea conducatorilor productiei,responsabilitatea

majora revine nivelelor ierarhice superioare, inclusive comportamentului financiar care
urmareste patrimoniul intreprinderii;

3) - venitul brut din vanzari, o problema in obiectivele compartimentului de Marketing

(comercial) si numai cand situatiile o cer, intra in preocuparea departamentului productiei.

2.3. Pragul de rentabilitate

Ilustrarea masurii in care interesul conducatorului productiei se manifesta fata de cei trei factori
enumerati anterior, trebuie luata in considerare “Diagrama pragului de rentabilitate”.

Aceasta diagrama este prezentata in figura 2.1.

Semnificatia celor trei curbe din diagrama pragului de rentabilitate este urmatoarea :

a) - curba 1 - corespunde costurilor fixe. Aceste costuri nu variaza in functie de volumul

productiei sau de intensitatea folosirii capacitatii de productie pentru un interval de timp dat.

b) - curba 2 - corespunde total costurilor. Aceasta curba este data de o functie liniara continua
determinata de o relatie constanta de crestere datorita liniaritatii, care creste odata cu cresterea
volumului productiei.
Nu in toate situatiile din realitate aceasta curba are o evolutie liniara, dar adoptarea unei astfel de
ipoteze nu trebuie considerata ca introduce erori foarte mari, deoarece situatia liniaritatii coincide
cu multe situatii reale. Aceasta curba nu-si are originea in punctul de intersectie al axelor de
coordonate ci la nivelul costurilor fixe 1 care exista ca si atunci cand productia ar fi fost la
nivelul zero.

In concluzie cea de-a doua curba corespunde costurilor totale obtinute prin insumarea costurilor
fixe si costurilor variabile. Suprafata triunghiului format din cele doua segmente,reprezentand
costurile fixe si costurile totale, va reprezenta astfel costurile variabile care sunt atribuite
sistemului de productie proiectat (existent).

Spre exemplu pentru fiecare unitate de produs dintr-un sortiment dat, care se produce,este ceruta
o anumita cantitate fixa de forta de munca (personal direct productiv) si o anumita cantitate de
materiale si energie (conform consumului specific normat), ca valoare a costurilor respective.
Deci cheltuielile (costurile) necesare pentru obtinerea unui produs sunt formate din costuri fixe si
costuri variabile.

Costurile fixe sunt acele costuri care nu se modifica pentru anumite intervale de timp odata cu
modificarea volumului productiei si care sunt determinate de structura intreprinderii si de
mentinerea capacitati sale de functionare, la care se adauga cheltuielile generale ale sectiei
(salariile personalului indirect productiv, din birourile sectiilor, ale personalului de
intretinere,cheltuieli efectuate pentru iluminat, incalzit, cheltuieli de birou, cota parte din
amortismente etc.) si cheltuieli generale ale intreprinderi (de acelasi fel ca si cele ale sectiilor,
dar la nivel de unitate).
Costurile variabile sunt acele costuri care se modifica odata cu volumul productiei (fizic si
valoric) si care cuprind cheltuielile directe (costul materialelor, salariile personalului direct
productiv, etc.) cat si o parte din cheltuielile comune (cote de amortizare legate de amortizarea
echipamentului, parte din energie si combustibil normate pe unitate de produs, metodele
auxiliare indirecte etc.).

Etape de dezvoltare in ergonomie:

I. Optimizarea relatiei om – masina

II. Optimizarea relatiei om – masina – mediu de munca

III. Optimizarea relatiei om – masina – mediu de munca- mediu de viata

Clasificare :

- Ergonomie de conceptie = optimizarea sistemului om – masina - mediu de munca din faza de

proiectare a postului de munca

- De corectie = optimizarea mediului om – masina – mediu de munca prin reamenajarea postului

de munca existent (dar neergonomic )

Ce cuprinde un program ergonomic :(fig.4)

1. Identificarea activitatilor profesionale cu risc crescut prin:

- Supravegherea starii de sanatate

- Supravegherea noxelor (hazardului) din atmosfera locului de munca

Exemplu: munca la mese improvizate, necorespunzatoare din punct de vedere ergonomic, duce
la aparitia durerilor lombare si la nivelul umerilor.

2. Aplicarea in faza experimentala (pilot) a unor solutii ingineresti si administrative timp de 2

saptamani – pana la 2 luni.

3. Interventia ergonomica (ergonomizare) – care actioneaza prin mecanism feedback asupra starii
de sanatate si a factorilor de risc.

Se practica testarea angajatilor, analiza directa si supravegherea activitatilor acestora,a calitatii si

cantitatii produsului muncii.

4. Simulari – pe calculator, manechine, etc. .

Un post de munca are 3 componente esentiale :

- Omul
- Munca (obiectul muncii)

- Ambianta muncii

a) Relatia om – plan de munca : omul actioneaza instrumente, obiecte, butoane,dispozitive de

comanda, etc. Acestea actioneaza asupra omului prin solicitari.

De exemplu dispozitivele vizuale sunt folosite pentru a se transmite mesaje complexe, iar
operatorul trebuie sa corecteze eventualele mesaje de interpretare. Se prefera semnalizarea
vizuala pentru ca permite selectarea si stocarea informatiilor si este optima cand alte sisteme de
perceptie sunt solicitante mult (expunerea la zgomot).

Dispozitivele auditive sunt eficiente pentru mesaje scurte, care nu se stocheaza.

Se prefera la operatorii mobili sau in conditii de iluminat deficitar, anoxie(aparatul auditiv este
mai putin sensibil la anoxie).

b) Relatia om – ambianta muncii: noxele generate de masini (exemplu: polizor, etc.)pot produce
oboseala, scaderea atentiei cresterea riscului de accidente in munca, boli profesionale, boli
cronice.

c) Rolul omului in acest sistem

Este subliniat prin:

- Caracteristici antropomerice

- Postura (pozitia) in timpul muncii

- Gestualitatea profesionala

(1) Sunt reprezentate de dimensiunile corporale, separate pentru pozitia:

- Ortostatica

- Sezanda si separate pentru barbati si femei

(2) Postura confortabila fiziologic; e preferabila alternarea pozitiei sezande cu cea ortostatica

(postura mixta). Daca acest lucru nu e posibil, se prefera pozitia sezanda ( scaunul ergonomic).

Componentele scaunului ergonomic:

Mecanism de deplasare = rotile

Spatar care se muleaza pe regiunea dorsolombara

Dispozitiv telescopic de reglare in plan vertical ( astfel incat unghiul dintre coapse si gambe
sa fie intre 90° – 130° ). Unghiuri mai mici de 90° influenteaza negativ intoarcerea
venoasa,ducand la parestezii si oboseala in membrele inferioare

Inaltimea planului de lucru se stabileste in functie de distanta optima de vedere, precizia

lucrarii si amplitudinea gestualitatii profesionale.

Pozitia ortostatica

Se vor evita contracturile statice prelungite prin: pauze active, gimnastica medicala, inot
Exemplu: La stomatologi apar stigmatele profesionale ale posturii ortostatice.

Gestualitati profesionale. Sunt miscari simple sau comlexe stereotipe, absolut necesare exercitarii
unei meserii sau profesii. Trebuie sa existe armonie intre cerintele obiectului muncii si
disponibilitatea de miscari ale omului (din punct de vedere al inaltimii, amplitudinii si frecventei

miscarilor).

Exemplu: la debutul activitatii profesionale se creeaza o situatie dizarmonica prin exces de

miscari, care genereaza oboseala si nevroze de coordonare.

Ulterior se creeaza reflexe si stereotipii prin exercitii si antrenament, care eliminica miscarile
inutile si neeconomice.

Efortul fizic nu trebuie sa depaseasca limitele fiziologice, trebuie adaptat posibilitatile

subiectului, functie de sex, varsta si caracteristici antropometrice, evitandu-se pozitiile fixe.

Zona de lucru poate avea orientare:

- orizontala zona normala de lucru

zona maxima

- verticala zona normal de lucru

zona maxima

In zona normal de lucru se executa miscari de complexitate mai redusa si mai putin obositoare.

In zona maxima de lucru se executa miscari mai complexe, cu consum energetic ridicat(se vor
folosi mai rar)

Nerespectarea acestui principiu ergonomic de lucru se repercuta in sens negative asupra

executantului, solicitat prin masuri de anteflexie a trunchiului, de aplecare sau rasucire din
talie,ducand la aparitia durerilor la nivelul umerilor, gatului si coloanei lombare. Acestea se
accentueaza la ridicarea de greutati de pe planul de lucru.
Suprafata zonei de lucru- pentru postura ortostatica – este stabilita la 5 cm sub nivelul coatelor
(pentru munci usoare) sau la 15-20 cm sub acest nivel (pentru munci grele).

Pentru lucrari de precizie se indica un plan de lucru inalt reglabil.

In Normele Generale de Protectie a Muncii /2013, sunt prevazute principiile ergonomice in

organizarea locului de munca, fiind precizate si valorile inaltimii planului de lucru (exprimate in
mm), in functie de postura, tipul de solicitare si manipulare de greutati. De asemenea, sunt
reglemntate prevederile legate de:

Dispositive de semnalizare de securitate si/sau sanatate in munca

Proiectare echipamente tehnice

Sisteme de comanda

Instalatii si echipamente electrice

Instalatii sub presiune, de ridicat si transportat

Echipamente pentru fluide energetic

Echipamente portabile si unelte manuale

E. Grandjean recomanda urmatoarele reguli in organizarea muncii:

1. A se evita orice pozitie fixata sau nenaturala a corpului.

2. A se evita mentinerea bratelor in extensiune frontala sau lateral.

3. Pe cat posibil, a se incerca executarea lucrarilor in pozitie asezat.

4. Miscarile bratelor ar trebui sa se efectueze in sensuri opuse sau simetrice.

5. Inaltimea planului de lucru (inaltimea mesei) trebuie sa asigure in acelasi timp distant optima
de vedere si o pozitie naturala a corpului.

Relatii din domeniul ergonomiei:

a) Muncitor – dimensiunile utilajului

b) Muncitor – indictoare

c) Muncitor – miscari effectuate

d) Muncitor – ridicare si transport greutati

e) Muncitor – miscari effectuate

f) Muncitor – microclimate

g) Muncitor – zgomot

h) Muncitor – iluminat

i) Muncitor – culori

j) Muncitor – muzica

k) Muncitor – trepidatii la locul de munca

Eficienta cercetarii ergonomice:

Scaderea solicitarii organismului, cresterea productivitatii muncii (scade riscul lde boala

profesionala sau legata de protectie)

Scaderea solicitarii organismului, productivitatea ramamand la acelesi nivel

Solicitari de acest nivel, cresterea productivitatii muncii

Disfunctiile sistemului om-masina-mediu de munca

Disfunctionalitatea acestui sistem are urmatoarele consecinte:

a) Biologice: oboseala cronica, incapacitate temporara de munca, invaliditatea, boli

profesionale de munca, accidente de munca, boli legate de profesie

b) Psihologice: absenteim, fluctuatie, insatisfactii, etc

c) Economice: scaderea productivitatii muncii, scaderea retributiei, somaj.

1. Activitatile desfasurate pentru pregatirea fabricatiei

Activitatile desfasurate pentru pregatirea fabricatiei sub aspect organizatoric si tehnic sunt:

cerere de oferta;

documentare in vederea preofertarii;

preoferta;

elaborare studiu tehnic;

oferta finala;

incheiere contract;
 realizare produs;

planificare:

pentru proiectare;

pentru fabricare.

proiectare efectiva:

elaborarea documentatiei de studiu;

elaborarea documentatiei tehnice de baza;

elaborarea documentatiei pregatirii sumare de fabricatie pentru prototip;

fabricare prototip;

executarea probelor.

pregatirea fabricatiei de serie zero:

elaborarea tehnologiilor pieselor primare;

elaborarea tehnologiilor de asamblare;

elaborare deviz de materiale;

elaborare deviz de manopera pe tipuri de operatii;

analiza necesitatii colaborarii l fabricarea produsului;

lansarea seriei zero in vederea omologarii pregatirii de fabricatie:

fabricare serie zero;

omologare serie zero in vederea validarii pregatirii de fabricatie care

valideaza proiectul final.

aprovizionare:

cu materii prime;

cu servicii (colaborari la realizarea produsului pe diverse tipuri de

fabricatie, procedee).

contractare furnizori;
 selectare furnizori;

contractare servicii cu furnizorii;

receptia calitativa/cantitativa a serviciilor furnizorilor.

lansare in fabricatie a produsului;

fabricarea produsului.

planificarea productiei in baza comenzii primite;

controlul echipamentelor, dotarilor, utilajelor folosite in fabricarea

produselor;

controlul aparatelor de masura si control;

identificare si trasabilitate conform Planului Calitatii, cod PC-001.

livrare produs.

service.

control final, receptie, instruire personal pentru exploatarea corecta a ansamblului.

2. Controlul aprovizionarii – evaluarea furnizorilor

In cele ce urmeaza am propus un chestionar cu referire la evaluarea furnizorilor.

CHESTIONAR PENTRU EVALUAREA FURNIZORILOR

I. Informaţii generale
a. Societatea:
_____________________________________________________________________
i. Adresa:
______________________________________________________________
___
ii. Telefon:
______________________________________________________________
__
iii. Fax:
______________________________________________________________
_____
b. Numărul total de angajaţi:
_________________________________________________________
i. Numărul angajaţilor în Controlul Calităţii:
_____________________________________
ii. Numărul angajaţilor în Asigurarea Calităţii:
____________________________________
c. Produse/servicii oferite:
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
____________________
d. Persoane de contact în domeniul Asigurării Calităţii:
Nume: _________________ Funcţie: __________________ Telefon:
_____________________
e. Este proiectat şi implementat un sistem al calităţii conform standardelor:
ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003 Alte

DA ÎN CURS NU

f. Sistemul calităţii este certificat: DA ÎN CURS NU

a) dacă răspunsul este DA, este sufucient să transmiteţi o copie a certificării şi

“Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor” completat până la acest punct.
b) dacă răspunsul este ÎN CURS, menţionaţi numele firmei specializate cu care
colaboraţi şi termenul propus pentru finalizare, completând mai departe “Chestionarul
pentru evaluarea furnizorilor”.
c) dacă răspunsul este NU, vă rugăm să ne transmiteţi “Chestionarul pentru evaluarea
furnizorilor” completat în întregime.
Pregatirea utilajelor, instalatiilor, masinilor si suprafetelor de productie

Indiferent de marimea sau sfera in care isi desfasoara activitatea o firma, aceasta trebuie sa se
aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce trebuie efectuate. Aceste materiale
pot fi: materii prime, piese semifabricat, componente, subansamble, dispozitive de verificare,
scule. In acest context devine imperios necesar ca activitatea de aprovizionare sa fie supusa unui
riguros control.

Asigurarea materiala si organizatorica a fabricatiei urmeaza etapei de pregatire tehnologica si

cuprinde ansamblul masinilor, utilajelor si instalatiilor de lucru, precum si activitatile care au
drept scop asigurarea tuturor conditiilor tehnice, materiale si de forta de munca cerute de
realizarea eficienta a sarcinilor din programul de productie pentru o anumita perioada

In cadrul acestei etape un rol important revine activitatilor de pregatire a factorilor activi de

productie cum sunt:

masinile;
 utilajele;

instalatiile;

suprafetele de productie.

Aceasta activitate se realizeaza parcurgand secvential un proces care cuprinde:

analiza documentatiei de pregatire tehnologica pentru produsele din programul de fabricatie

si intocmirea situatiei centralizatoare a tuturor utilajelor prevazute in fisele tehnologice,
concretizata in Lista utilajelor, inclusiv gruparea acestora pe verigi de productie;

confruntarea tipului si caracteristicilor utilajelor stabilite in secventa anterioara cu existentul

de utilaje din cadrul verigilor de productie si intocmirea listei cu utilaje,masinile si instalatiile de
procurat prin investitii care vor fi puse ulterior in functiune. In cadrul acestei secvente, se
executa urmatoarele activitati:

a) verificarea starii tehnice a fiecarui utilaj existent;

b) analiza planului de reparatii pentru fiecare utilaj, stabilindu-se masurile care se impun;

c) verificarea formelor de contractare cu furnizorii pentru masinile, utilajele si instalatiile ce se

procura prin investitii, astfel ca acestea sa intre in productie la termen, cu precizarea totodata,a
masurilor interne pentru montarea si efectuarea rodajelor si probelor tehnologice aferente
acestora.

d) controlul activitatii de pregatire tehnica a executiei, cand se compara sarcina de productie

ordonantata pe termene de livrare a produselor, cu starea tehnica a utilajelor cuprinse in
capacitatile de productie cu care se executa acestea.

Dupa ce se stabileste numarul de masini, utilaje sau instalatii tehnologice, este necesara dotarea
acestora si a locurilor de munca cu SDV - urile necesare. Aceasta etapa se realizeaza in mai
multe etape, si anume:

- analiza documentatiei tehnologice, urmarind elaborarea unei situatii centralizatoare pe tipuri de

SDV - uri codificate, corespunzatoare echiparii utilajelor si dotarii locurilor de munca;

- analiza comparativa a necesarului de SDV - uri cu SDV - urile existente atat in deposit cat si in
sectiile de productie, inclusiv comenzile lansate pentru conceperea si executia SDV - urilor
speciale;

- stabilirea sistemului de aprovizionare a locurilor de munca cu SDV - uri;

- stabilirea masurilor tehnico-administrative pentru intretinerea, repararea si reconditionarea

SDV - urilor.
Calitatea lucrarilor si a masurilor stabilite in etapa de pregatire materiala si organizatorica a
fabricatiei influenteaza in mod hotarator rezultatele activitatii de productie, atat pe linia
costurilor de productie, pe linia productivitatii muncii cat si pe linia realizarii sarcinii de
productie.

In acest procesul complex de control al aprovizionarii trebuie avute in vedere cateva etape cheie
foarte importante in buna desfasurare a acestuia:

Evaluarea furnizorilor

Este esential in controlul aprovizionarii pentru ca calitatea produselor achizitionate depinde de

furnizor. De aceea se va actiona cu o prudenta deosebita in alegerea acestora,stabilindu-se o
procedura specifica de evaluare bazata pe criterii stricte.

Metodologia de evaluare a furnizorilor

Aceasta implica o multime de actiuni prin care in principal i se solicita furnizorului date
referitoare la facilitatile sale de productie, organizare, resurse umane si financiare, toate aceste
informatii fiind clasificate intr-un formular tipizat.

Date despre aprovizionare

La orice activitate de aprovizionare trebuie avute in vedere exigentele de calitate pe care sa le

satisfaca furnizorul. Acestea vor fi incluse in specificatiile contractuale.

Controlul oportunitatii si exactitatii datelor de aprovizionare

In aceasta etapa se vor elabora proceduri de verificare a calitatii produselor stipulate in

specificatiile contractuale.

Verificarea produsului aprovizionat

Sistemul de verificare se va stabili de comun acord cu furnizorul inainte de finalizarea comenzii

de aprovizionare pentru evitarea oricarei probleme ulterioare. Se va face verificarea produsului
numai conform acestei proceduri stabilite de comun acord.

Inregistrarea calitatii materialelor aprovizionate

Trebuie sa se realizeze o inregistrare adecvata si continua a calitatii produselor achizitionate.

Acest lucru trebuie avut in vedere pentru a avea o dovada a controlului aprovizionarii dar si ca
mijloc de urmarire a performantelor furnizorului.

Relatiile cu furnizorii

Pe termen lung si pentru un nivel de performanta in domeniul calitatii cat mai ridicat este
necesara o interactiune activa intre furnizor – achizitor inclusiv prin consilierea primului cu
solutii tehnice noi care ar putea ca in final sa conduca la cresterea calitatii produsului ce urmeaza
a fi achizitionat.

Pregatirea fabricatiei presupune aprovizionarea cu materialele necesare desfasurarii activitatii de

productie a ansamblului Motor Pneumatic liniar. Astfel se va intocmi o lista cu toate materialele
necesare pentru realizarea celor 16 piese ce intra in componenta ansamblului.

Pe baza diagramei fluxului de fabricatie se vor indica toate activitatile de aprovizionare cu

materiale, semifabricate, componente si instrumente. Se vor procura toate SDV - urile necesare
precum si toate instrumentele pentru realizarea montajului.

Aprovizionarea locurilor de munca cu materii prime si materiale necesare

In orice firma industriala se disting urmatoarele tipuri de stocuri:

- stocuri necesare fabricatiei compuse din materii prime, repere special tratate, repere normale,
repere intermediare fabricate de firma;

- stocuri de piese de schimb necesare masinilor, utilajelor si instalatiilor tehnologice,inclusiv

materiale consumabile, piese, materiale si produse pentru intretinerea acestora;

- stocuri de semifabricate, care apar intre diferitele faze tehnologice ale procesului de fabricare a
produsului finit;

- stocurile de produse finite.

Tabelul 1. Lista materiilor prime

Determinarea sistemului de productie

Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate de
planificare,coordonare, comanda si controlul productiei. In definitia de mai sus se gasesc
functiile managementului.

In cadrul functiei de planificare trebuie sa se faca planificarea resurselor tehnice, de timp si

umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de planificare a productiei reperului care face
obiectul prezentului proiect se pleaca de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate in

tabelul urmator.

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti,determinand

principalele proportii de desfasurare ale procesului de productie in spatiu si in timp,permite
crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii fabricatiei la parametrii
optimi de eficienta economica.Una din metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a
sistemului de productie este metoda coeficientului sistemului de roductie.Coeficientul sistemului
de productie se determina cu relatia:

rg
k sp 
t ig

unde: rg este ritmul mediu de fabricatie al produsului[min/buc];

tig – norma de timp la operatia i.
Daca din calcule rezulta:
- ksp 1- productia este considerata de masa (M);
 - 1< ksp 10 - productia este considerata de serie mare (SM);
- 10 < ksp 20 - productia este considerata de serie mijlocie (Sm);
- ksp>20 - productia este considerata de serie mica (sm).
Ritmul mediu de fabricatie rmed se calculeaza cu relatia:
Fn
rmed   60 [min/buc]
N

unde: Fn este fondul nominal de timp (resursa de timp)[min];

Fn  60  z  k s  h
unde : z este numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare;

ks – numarul de schimburi in care se lucreaza;

h – numarul de ore lucrate pe schimb.

Deci, indicele de apreciere a tipului de productie kij, devine:

60  z  k s  h
k ij 
N j  t ij

Pentru cazul luat in considerare:

Fn=60x254x3x6=274 320 [min/an]

N=10 000 buc/an

Nj=N1+N2+N3 unde : N1=numar piese comandate

N2= numar piese de schimb

N3= numar piese (rebuturi) acceptate

Nj=10 000+100+10=10 110

274 320
Rmed = = 27,133 min/buc
10 110

In continuare se prezinta valorile obtinute pentru kij la fiecare operatie:

Pentru operatia 1:
𝑟11
K11= 𝑡11 = 1,085 => serie mare

Pentru operatia 2:
 𝑟21
K21= 𝑡21 = 2,713 => serie mare

Pentru operatia 3:
𝑟31
K31= 𝑡31 = 0,678=> productie de masa

Pentru operatia 4:
𝑟41
K41= 𝑡41 = 0,904 => productie de masa

Pentru operatia 5:
𝑟51
K51= 𝑡51 = 1,356=> serie mare

Pentru operatia 6:
𝑟61
K61= 𝑡61 = 2,713 => serie mare

Pentru operatia 7:
𝑟71
K71= 𝑡71 = 2,713 => serie mare

Pentru operatia 8:
𝑟81
K81= 𝑡81 = 2,713 => serie mare

Pentru operatia 9:
𝑟91
K91= 𝑡91 = 2,713 => serie mare

Pentru operatia 10:

𝑟101
K101= 𝑡101 = 1,808=> serie mare

Pentru operatia 11:

𝑟111
K111= 𝑡111 = 2,713 => serie mare

Pentru operatia 12:

𝑟121
K121= 𝑡121 = 0,904 => productie de masa

Pentru operatia 13:

 𝑟131
K131= 𝑡131 = 0,542 => productie de masa

Pentru operatia 14:

𝑟141
K141= 𝑡141 = 0,904 => productie de masa

Pentru operatia 15:

𝑟151
K151= 𝑡151 = 1,808=> serie mare

Pentru operatia 16:

𝑟161
K161= 𝑡161 = 2,713 => serie mare

Deoarece predomina seria mare se alega ca tipologie a productiei seria mare si se va face in
continuare organizarea productiei in conformitate cu principiile de proiectare corespunzatoare

caracteristicilor acestui tip de productie.

Determinarea numarului de masini-unelte

Determinarea numarului de masini-unelte ma,inecesare executarii operatiei i, in cadrul

procesului tehnologic de fabricatie a reperului j, se calculeaza cu

ti
mc ,i 
rmed  kup

unde: ti este timpul necesar executarii operatiei i;

mc,i – numarul calculat de masini la operatia i;

rmed – ritmul mediu de fabricatie;

kup – coeficientul de utilizare planificat (kup = 0,93).

Efectuand calculele poate rezulta un numar de MU necesar de forma :

ma,i=a+b

unde: a - parte intreaga;

b- zecimala

Din considerente de ordin practic numarul de MU rezultat se majoreaza sau micsoreaza la o

valoare intreaga dupa cum urmeaza:
m= a daca b<=0.15

m=a+1 daca b>0.15

Deci:
25
M11 = 27,133 x 0.93 = 0,990 MU, se alege M11 = 1 MU

10
M21 = 27,133 x 0.93 = 0,396 MU, se alege M21 = 1 MU

40
M31 = 27,133 x 0.93 = 1,585 MU, se alege M31 = 2 MU

30
M41 = 27,133 x 0.93 = 1,188 MU, se alege M41 = 1 MU

20
M51 = 27,133 x 0.93 = 0,792 MU, se alege M51 = 1 MU

10
M61 = 27,133 x 0.93 = 0,396 MU, se alege M61 = 1 MU

10
M71 = 27,133 x 0.93 = 0,396 MU, se alege M71 = 1 MU

10
M81 = 27,133 x 0.93 = 0,396 MU, se alege M81 = 1 MU

10
M91 = 27,133 x 0.93 = 0,396 MU, se alege M91 = 1 MU

15
M101 = 27,133 x 0.93 = 0,594 MU, se alege M101 = 1 MU

10
M111 = 27,133 x 0.93 = 0,396 MU, se alege M111 = 1 MU

30
M121 = 27,133 x 0.93 = 1,188 MU, se alege M121 = 1 MU

50
M131 = 27,133 x 0.93 = 1,981 MU, se alege M131 = 2 MU

30
M141 = 27,133 x 0.93 = 1,188 MU, se alege M141 = 1 MU

15
M151 = 27,133 x 0.93 = 0,594 MU, se alege M151 = 1 MU

10
M161 = 27,133 x 0.93 = 0,396 MU, se alege M161 = 1 MU

Determinarea coeficientului de incarcare al MU

 Coeficientul de incarcare al masinilor-unelte se determina cu relatia:

mc ,i
kin, ci   100[%]
mo,i

unde: kin,ci este coeficientul de incarcare al masinii-unelte de la operatia i;

mci – numarul de masini calculat la operatia i;

mo,i – numarul de masini adoptat la operatia i.

Facand calculele rezulta:

0.990
K11= X 100 = 99%
1

0.396
K21= X 100 = 39,6%
1

1.585
K31= X 100 = 79,25%
2

1.188
K41= X 100 = 118,8%
1

0.792
K51= X 100 = 79,2%
1

0.396
K61= X 100 = 39,6%
1

0.396
K71= X 100 = 39,6%
1

0.396
K81= X 100 = 39,6%
1

0.396
K91= X 100 = 39,6%
1

0.594
K101= X 100 = 59,4%
1

0.396
K111= X 100 = 39,6%
1

1.188
K121= X 100 = 118,8%
1

1.981
K131= X 100 = 99,05%
2

1.188
K141= X 100 = 118,8%
1
 0.594
K151= X 100 = 59,4%
1

0.396
K161= X 100 = 39,6%
1

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie kin,L se calculeaza cu relatia:

n

m c,i
kin, L  i 1
n
 100[%]
m
i 1
a ,i

Facand calculele rezulta:

12,872
Kin,L = x 100 = 71,511 %
18

Determinarea lotului optim de productie

Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie mare se realizeaza numai pe
loturi. Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de productie pe
unitatea de obiect al muncii.

Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:

2N j  D
nopt 
C m  A    n

unde: Nj = 10 000 [buc/an] este volumul de productie;

D – cheltuielile dependente de marimea lotului, in [ron/lot];

Cm – cheltuieli materiale (cheltuiele cu semifabricatul), in [ron/buc];

A – cheltuielile independente de marimea lotului, in [ron/buc];

τ – coeficient ce are valori functie de forma de organizare;

εn = 0,2, este un coeficient care cuantifica pierderea in lei.

Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:

D  B  B ' [ron / lot ]

in care: B reprezinta cheltuielile cu pregatirea-incheierea fabricatiei la locul de munca [ron/lot];

Cheltuielile B se determina cu o relatie de forma:

 n t pi,i
B  smi  mi ron/lot
i 1 60

unde: tpi,i este timpul de pregatire-incheiere, la operatia i, in [min/lot];

smi – salariul pe ora al muncitorului la operatia i, in [ron/ora];

mi – numarul de masini-unelte de la operatia i.

20
B1 = 60 x 5 x 1 = 1,666

5
B2 = x 5 x 1 = 0,416
60

15
B3 = 60 x 5 x 2 = 2,45

15
B4 = 60 x 5 x 1 = 1,25

5
B5 = 60 x 5 x 1 = 0,416

10
B6 = 60 x 5 x 1 = 0,833

10
B7 = 60 x 5 x 1 = 0,833

10
B8 = 60 x 5 x 1 = 0,833

10
B9 = 60 x 5 x 1 = 0,833

10
B10 = 60 x 5 x 1 = 0,833

5
B11 = 60 x 5 x 1 = 0,416

15
B12 = 60 x 5 x 1 = 1,25

15
B13 = 60 x 5 x 2 = 2,45

5
B14 = 60 x 5 x 1 = 0,416

10
B15 = 60 x 5 x 1 = 0,833

15
B16 = 60 x 5 x 1 = 1,25
B=16,978 lei/lot

Cheltuielile B’ se determina cu relatia:

𝑃 20
B’ = 100 x B = 100 x 16,978= 3,395 [lei/lot]

unde p reprezinta un procent ce tine cont de cheltuielile cu pregatirea administrative a lotului si

p=20

D = B + B’ = 16,978 + 3,395 = 20,373 lei/lot]

Cheltuielile materiale Cm se determina cu relatia:

Cm  ms  Csf  md  Cd

Unde ms = masa semifabricatului in kg=15;

Csf =20 costul unui kg de piesa turnata;
md=3.5 kg si reprezinta masa deseurilor;
Cd=10 lei/kg cost kg deseu

Cm= 15 x 20 – 3,5 x 10 = 265

Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:

A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]
unde: Cif este cheltuiala cu intretinarea si functionarea utilajului pe durata timpului de lucru
efectiv;
Cind cheltuieli indirecte;
Cs cheltuieli salariale

1 n
Cs   topi  smi
60 i 1

in care: topi este este timpul operativ la operatia i, in [min];

smi – salariul muncitorului de la operatia i, in [lei/ora].

Cs = 0,016 x (25 x 5 + 10 x 5 + 40 x 5 + 30 x 5 + 20 x 5 + 10 x 5 + 10 x 5+ 10 x 5 + 10 x 5+ 15
x 5 + 10 x 5 + 30 x 5 + 50 x 5 +30 x 5 + 15 x 5 + 10 x 5)= 26 [lei/buc]

Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:

Rf 250
Cind  Cs  [lei/buc]= 26 x 100
= 65 [lei/buc]
100

unde Rf este regia de fabricatie a sectiei

Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv se
determina cu relatia:
n
tui
Cif    ai  mi
i 1 60

unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in [min/buc];

ai – cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia i, in

[lei/ora];

mi – numarul de masini-unelte care functioneaza l operatia i,in [lei/h].

25 10 40 30 20 10 10
Cif = x 20 x 1 + 60 x 20 x 1+ 60 x 20 x 2 + 60 x 20 x 1+ 60 x 20 x 1 + 60 x 20 x 1 + 60 x 20 x 1
60
10 10 15 10 30 50 30 15
+ 60 x 20 x 1 + 60 x 20 x 1+ 60 x 20 x 1+ 60 x 20 x 1+ 60 x 20 x 1 + 60 x 20 x 2 + 60 x 20 x 1+ 60
10
x 20 x 1+ 60 x 20 x 1= 138,29 [lei/buc]

Inlocuind rezultatele in relatia de mai sus rezulta:

A = 265 + 26 + 65 + 138,29 = 494,29

Coeficientul i se determina cu relatia:

I
I 
rmed

in care: i este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru diverse forme de
organizare a productiei (organizare succesiva - si, organizare paralela - p, organizare mixta -
m).

Deoarece productia este de serie mare se aplica organizarea paralela fara respectarea principiului
proportionalitatii, deci:
n
 s   tui
i 1

unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in [min/buc]

I 25
I  = 27,133 = 0,921
rmed

2 𝑥 10 000 𝑥 20,373
no = √(265+ 494.29)𝑥 0.921 𝑥 0,2 = 53,975 buc/lot

Se adopta nec=55 buc/lot si se determina nr de loturi pe an:

 10 000
n= = 181,818 [lot/an]
55

Calculul duratei ciclului de productie

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu relatia:
k
Tc   tui  (n  1)(tu ) max
i 1

unde: tui este timpul unitar pe operatie;

n – numarul de piese din lot;

k – numarul de operatii.

𝑇𝑐 = 325 + (55 – 1) x 50 =18 950 [min/lot]

Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea in productie la
un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale muncii de acelasi fel.

Perioada de repetare a loturilor Rc se calculeaza cu relatia:

Fn
Rc 
L

unde: Fn este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile];

L – numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie in perioada de timp considerata.

254 400
Rc= = 1 399,201 [min] = 23 [ore] : 12 = 1,94 [zile]
181,818

Se adopta Rc = 2 zile lucratoare, adica fiecare lot se executa in 2 zile lucratoare

Aprovizionarea locurilor de munca cu materii prime si material necesare

Dupa stabilirea tipului de productie si al numarului de masini unelte necesare, se va trece la

aprovizionarea cu materii prime si materiale necesare fabricatiei. Astfel se va calcula necesarul
de materiale si se va analiza lista furnizorilor. Furnizorii reprezinta un factor cheie in procesul de
productie. Unul din cele opt principii de management prezentate in standardul ISO 9001 : 2008
se numeste “Relatii reciproc avantajoase cu furnizorii”. Nu se pot realiza produse bune prin
utilizarea unor materiale si servicii slab calitative. Practic include evaluarea furnizorilor folosind
principiul calitate si certificarea sistemelor de management.
Principalele aspecte de care trebuie sa tina cont firma in selectarea furnizorilor sai sunt:

-costul materialelor livrate

-garantii oferite de producator pentru produsele sale

-calitatea materialelor pe care le livreaza

-daca este sau nu certificata firma

-certificate de conformitate

-istoric al firmei

S.D.V.-urile care se utilizeaza pentru fabricatia “piulitei cu ax vertical” sunt prezentate in fisa
film. Sculele care nu exista in magazia fabricii sau sunt defecte se vor cumpara in vedere
producerii piesei.

În orice firmă industrială se disting următoarele tipuri de stocuri:

-stocuri necesare fabricaţiei compuse din materii prime, repere special tratate, repere normale,
rupere intermediare fabricate de firmă;

-stocuri de piese de schimb necesare maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor tehnologice, inclusiv

materiale consumabile, piese, materiale şi produse pentru întreţinerea acestora;

-stocuri de semifabricate, care apar între diferitele faze tehnologice ale procesului de fabricare a
produsului finit;

-stocurile de produse finite.

Metode de dimensionare a suprafetelor de productie

In urma analizei modului de organizare a procesului de productie poate rezulta necesitatea unor
modificari de fluxuri tehnologice sau de amplasari sau reamplasari de utilaje. In acest caz este
nevoie sa se faca o dimensionare judicioasa a suprafetelor de productie. Pentru aceasta se
folosesc mai multe metode dintre care mai utilizate sunt urmatoarele:

-metoda pe baza de calcul

-metoda prin elaborarea unui proiect sumar

-metoda pe baza tendintei coeficientilor si a extrapolarii

Metoda pe baza de calcul consta in stabilirea necesarului de masini, utilaje si instalatii a

necesarului de suprafata pentru fiecare tip de utilaj sau instalatie in parte. In final se calculeaza
suprafata pe total grupa de utilaje prin inmultirea normativului de suprafata si numarul de utilaje
de acelasi tip. Tot pe baza normativului de suprafata se stabilesc si suprafetele necesare
deplasarii muncitorilor, a mijloacelor de transport pentru depozitarea materiilor si materialelor
sau a echipamentelor tehnologice. Suprafata totala de productie se obtine prin insumare la
suprafata de productie suprafetele necesare serviciilor auxiliare sau de servire sau pentru
administratia intreprinderii.

Determinarea necesarului de masini, utilaje sau instalatii se poate face prin utilizarea unor relatii
de calcul specifice, acestea sunt diferentiate dupa cum utilajele sunt de prelucrare mecanica,
elaboreaza sarje sau sunt folosite in turnatorii.

Metoda pe baza unui proiect sumar consta in aceea ca se elaboreaza un proiect de detaliu
care sa ofere o prima orientare asupra spatiilor necesare in functie de solutiile de amplasare
adoptate, solutiilor adoptate. Dimensionarea spatiilor pe baza normativelor de utilizare a
spatiului se foloseste in mod frecvent in cazul in care anumite ripuri de suprafete se repeta de la
un proiect la altul.

In concluzie, folosirea acestei metode se bazeaza pe normativele existente pentru diferitele

masini sau utilaje

Astfel, pentru masinile mici este necesara o suprafata de 10-12mp, pentru cele mijlocii 15-25mp,
iar pentru cele mari 30-45mp.

La fel se stabileste suprafata de productie necesara pentru activitati de control tehnic de calitate
sau auxiliare

Metoda pe baza tendintei coeficientilor sau a extrapolarii. Pe baza acestei metode se pot
determina indicatori precum raportul dintre suprafata utila si suprafata totala, sau intre suprafata
construita si cea utila.

Suprafetele de productie se pot determina si prin extrapolare, adica tinandu-se seama de tendinta
acestor coeficienti si necesarul de suprafata estimat intr-o perioada viitoare.

Tipuri de amplasare a mijloacelor de munca pe suprafetele de productie

O problema care se cere rezolvata din punctul de vedere a organizarii productiei o constituie
tipul optim de amplasare a locurilor de munca pe suprafetele de productie si modul in care se va
face circulatia produselor si deplasarea personalului pentru executarea operatiilor de prelucrare.
Din acest punct de vedere pot fi adoptate trei solutii si anume:

- proiectare pe baza pozitiei fixe a obiectului de prelucrat

- proiectare pe baza procesului tehnologic sau pe grupe omogene de masini

- proiectare de functie de produsul prelucrat sau pe linii tehnologice

 Proiectarea pe baza pozitiei fixe a obiectului de prelucrat consta in aceea ca produsul care
trebuie prelucrat ocupa o pozitie fixa, iar muncitorii impreuna cu echipamentele tehnologice se
deplaseaza la acesta, in ordinea impusa de succesiunea operatiilor tehnologice. Acest tip de
organizare a procesului de productie se recomanda a se folosi in acele unitati de productie care
fabrica produse grele si de dimensiuni mari, numarul produselor este mic, iar procesul tehnologic
este relativ simplu.

Proiectarea pe baza procesului tehnologic presupune faptul ca utilajele au o pozitie fixa in

acest caz deplasarea fiind efectuata de produsele care urmeaza a fi prelucrate. Utilajele sunt
grupate pe grupe omogene de masini asemanatoare din punctul de vedere al tehnologiei de
prelucrare. Va exista in acest caz grupa de masini strunguri, freze, raboteze etc. Acest mod de
amplasare a locurilor de munca este specific unitatilor de productie cu tip de productie de serie
mica sau unicate.

Proiectarea in functie de produsul prelucrat se foloseste in unitatile de productie care au

un tip de productie de serie mare sau masa. Amplasarea utilajelor se face incadrul unor linii
tehnologice specializate in fabricarea unui produs sau a unor produse asemanatoare din punct de
vedere tehnologic, in succesiunea impusa de fluxul tehnologic al produselor.

Organizarea halei de productie

Analiza proiectelor
Punerea la punct a unor modele de programare si conducere a proiectelor implica
urmatoarele necesitati:

• identificarea activitatilor din proiect

• analiza derularii logice a acestor activitati

• cuantificarea activitatilor prin termene, sarcini si resurse

• identificarea si alocarea resurselor

Aceste elemente rezulta din analiza proiectului, ce se situeaza in timp inaintea programarii
propriu-zise. Analiza unui proiect necesita formalizarea problemelor ce trebuie rezolvate.

1. Structura de descompunere a produsului (SDP)

Produsul oricarui proiect poate fi considerat ca o structura de sistem. Ca urmare se poate

imagina descompunerea produsului in structuri de ordin inferior. Descompunerea se poate
efectua pana la nivelul entitatilor individuale din sistem numite conventional piese. De cele
mai multe ori SDP este condusa pana la obtinerea pieselor componente ale sistemului.

2. Structura de descompunere a lucrarilor (SDL)

Aceasta este o reprezentare structurala a tuturor activitatilor din proiect. In activitatea de

programare si conducere a proiectelor un cod SDL permite structurarea programului de
lucru pana la cel mai mic detaliu.

O problema majora in programarea si conducerea proiectelor este accea de a identifica cu

precizie tot ceea ce trebuie realizat pentru atingerea obiectivului. Una din principalele cauza
ale intrarii unor proiecte in deriva consta in faptul ca anumite lucrari de executat n-au fost
identificate si ca urmare nu au fost planificate.

3. Structura de descompunere a organizarii (SDO)

Primul obiectiv al SDO este acela de a preciza cine face si ce anume face. Responsabilul
unei lucrari este persoana sau grupul de persoane care declara lucrarea terminata la
momentul stabilit prin program.

Identificarea a cine este responsabil si al cui conduce la stabilirea unei ierarhii a sarcinii lor.

Structura legaturilor ierarhizarii este denumita structura de descompunere a resurselor

(SDR)

4. Reteaua si scenariul
 Reteaua este o reprezentare grafica a unor elemente specifice programarii si conducerii
proiectelor cum sunt activitati, durate, sarcini, resurse.

Retelele pot fi reprezentate in diferite forme.

Programarea si conducerea proiectelor prin setele asigura facilitati multiple in abordarea

acestor probleme cu ajutorul calculatorului. Tratarea retelelor cu tehnici de programare si
conducere permite obtinerea diferitelor scenarii de realizare a proiectelor. Elaborarea unui
nou scenariu conduce la costuri suplimentare.

5. Tipuri de legaturi in retea

Reprezentarea activitatilor din retea prin segmente ingorsate au urmatoarea semnificatie:

• Extremitatea din stanga reprezinta inceputul activitatii

• Extremitatea din dreapta reprezinta sfarsitul activitatii

Tipuri de legaturi:

-Legatura de tip S-I (sfarsit-inceput). Acest tip de legatura este cel mai des intalnit.
Activitatea B poate sa inceapa numai daca activitatea A a fost terminata. Nu este
obligatoriu ca B sa inceapa odata ce A s-a terminat, activitatea B poate sa inceapa odata cu
sfarsitul lui A sau mai tarziu.

 Legatura de tip I-I (inceput-inceput). Acest tip de legatura are o utilizare mai mica.
Activitatea B poate sa inceapa numai daca activitatea A a inceput. Cu alte cuvinte
activitatea B poate sa inceapa odata cu inceputul activitatii A sau mai tarziu.
A

B
 Legatura de tip S-S (sfarsit-sfarsit). Activitatea B poate fi terminata numai daca
activitatea A a fost terminata. Cu alte cuvinte activitatea B se poate termina odata cu
terminarea activitatii A sau mai tarziu.
 A

 Legatura de tip I-S (inceput-sfarsit). Acest tip de legatura se intalneste foarte rar.
Activitatea B se poate termina daca activitatea A a inceput. Cu alte cuvinte activitatea B
se poate termina odata cu inceperea activitatii A sau mai tarziu.
A

 Combinatii de legaturi. Itr-o retea sunt posibile orice combinatii de legatura, in afara de
bucle.
Practica programarii si conducerii prin durate

Modelele de programare so conducerea PET-timp.

Acest model, aplicat la programarea si conducerea proiectelor cuprinde urmatoarele

etape:

- calculul datelor "cel mai devreme" CMD,

- calculul datelor "cel mai tarziu" CMT,

- calculul marjelor de timp,

- stabilirea drumului critic.

Calculul datelor cel mai devreme(CMD)

Datele CMD se obţin prin tratarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp ce
areca origine o dată t0 şi se derulează spre viitor. Întrebarea la care răspund intuitiv acest tip de
date este:dacă proiectul începe la momentul t0, când se va termina el şi care sunt termenele
intermediareimportante?
-Activitatea nu este inceputa

-Inceputul activitatii

-Activitatea este in curs de desfasurare

-Sfarsitul activitatii

- Activitatea este terminate

Op1:𝑡0 +25=25

Op2:25+10=35

Op3:35+40=75

Op4:75+30=105

Op5:105+20=125

Op6:125+10=135

Op7:135+10=145

Op8:145+10=155

Op9:155+10=165

Op10:165+15=180

Op11:180+10=190

Op12:190+30=220

Op13:220+50=270

Op14:270+30=300

Op15:300+15=315

Op16:315+10=325

Calculul datelor cel mai tarziu(CMT)

Datele CMT se obţin prin trasarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp ce
areca origine o dată tf şi se derulează spre trecut. Întrebarea la care răspund intuitiv acest tip de
date este:dacă proiectul se încheie la momentul tf, când trebuie să înceapă el şi care sunt
termenele intermediareimportante?

-Activitatea este terminate

-Sfarsitul activitatii

-Activitatea este in curs de desfasurare

-Inceputul activitatii

-Activitatea nu este inca inceputa

Op16: 𝑡0 -10=-10

Op15:-10-15=-25

Op14:-25-30=-55

Op13:-55-50=-105

Op12:-105-30=-135

Op11:-135-10=-145

Op10:-145-15=-160

Op9:-160-10=-170

Op8:-170-10=-180

Op7:-180-10=-190

Op6:-190-10=-200

Op5:-200-20=-220

Op4:-220-30=-250

Op3:-250-40=-290

Op2:-290-10=-300

Op1:-300-25=-325
CMD

350

Op16

300 Op15
Op14
Op13
250
Op12
Op11
200 Op10
Op9
Op8
150
Op7
Op6
100
Op5
Op4
50 Op3
Op2
Op1
0
Op1 Op2 Op3 Op4 Op5 Op6 Op7 Op8 Op9 Op10 Op11 Op12 Op13 Op14 Op15 Op16
CMT

0
Op1 Op2 Op3 Op4 Op5 Op6 Op7 Op8 Op9 Op10Op11Op12Op13Op14Op15Op16
Op16
Op15
-50
Op14
Op13
-100 Op12
Op11

-150 Op10
Op9
Op8
-200 Op7
Op6

-250 Op5
Op4
Op3
-300
Op2
Op1

-350

Intocmirea unei proceduri

Frezarea

1)Se receptioneaza semifabricatul si se examineaza prin control visual cu ajutorul mijloacelor de

masurare prevazute in tehnologia de executie

2)Operatia de frezare se executa pe un centru de prelucrat

3)Se prinde si se fixeaza pies ape centrul de prelucrat

4)Se executa operatia de frezare,respectand fazele de executie prevazute in tehnologia de

executie,cua jutorul sculelor,codificate in vederea identificarii lor,astfel incat sa se obtina cotele
cerute

5)Se controleaza interfazic cotele prelucrate si se compara cu cotele impuse

6)Se desprinde piesa prelucrata din dispozitivul de prindere

7)Se depoziteaza piesa frezata in container

8)Se supune controlului final,piesa obtinuta prin frezare

9)Daca se constata neconformitati se aplica prevederile procedurii:controlul produsului

neconform