INTRODUCCIÓN

La perforación de pozos data de épocas remotas, donde en Asia se perforaban

pozos someros para la obtención de agua salada y sal común. En esta época
se utilizaban métodos como la percusión o golpeteo de un sistema de tuberías
introducidas en el hoyo mediante golpes en la parte superior de la misma. A
través del tiempo, estas técnicas han sufrido modificaciones sustanciales,
haciendo de la Perforación de Pozos un cúmulo de técnicas dinámicamente
evolutivas y a la par de otras tecnologías.
En el año de 1859, en el Campo Oil Creek cerca de Titusville Pensylvania,
Estados Unidos, se perfora el primer pozo utilizando el sistema de percusión. El
pozo Drake, nombre dado a este primer pozo, llego a una profundidad de 69.5
pies (21.1 mts.). En Venezuela, 19 años después (1878), se perforo bajo el
sistema de percusión el primer pozo en el estado Táchira, hacienda La
Alquitrana a una profundidad de 27 mts.
En el año de 1901, el Ingeniero Antony Lucas introduce el uso de una mecha
colocada en la punta de la sarta de perforación y a la profundidad de 700 pies
(213.4 mts), el pozo comenzó a emanar lodo de perforación que luego de ser
desplazado, daría paso al petróleo, originándose el primer Reventón de
petróleo (+- 84.000 BlS/día), causando gran revuelo, ya que 50 Bls de
producción en aquella época eran considerados muy buenos.
Este pozo estableció la utilización de la perforación rotatoria como un medio de
perforación de pozos. En este método se utiliza una máquina que gira llamada
mesa rotatoria, a través de la cual se inserta tubería; la mecha se conecta a la
sarta de perforación y a través de la mesa rotatoria se transmite rotación y se
procede de esta manera a la construcción del pozo.
A través del tiempo la perforación de pozos a sufridas grandes modificaciones
producto de una serie de innovaciones en equipos y accesorios, mejora de la
calidad del acero utilizado en la fabricación de tuberías, mejor manejo de los
volúmenes de lodo y la incorporación de máquinas y equipos de perforación
operados eléctricamente
Todas estas innovaciones se traducen en la obtención de grandes
profundidades (hasta 35000´), altas tasas de penetración hasta 3000 pies/día.
El uso de mechas policristalinas (PDC), nuevos sistemas de fluidos de
perforación, pozos horizontales, turbo perforación, perforación bajo balance,
con aire y gas, etc. son ejemplos de estas innovaciones que hacen de la
perforación de pozos una ciencia precisa confiable y que, realizada de forma
segura, permite la obtención de los hidrocarburos de la manera más económica
y confiable posible.
Pozos para abastecimiento de agua
1. Definición
Un pozo para abastecimiento de agua es un hueco profundizado en la tierra
para interceptar acuíferos o mantos de aguas subterráneas.
1.2Tipos
Los pozos se clasifican en cinco tipos de acuerdo con el método de
construcción.
1.2.1 Pozo excavado
Aquel que se construye por medio de picos, palas, etc., o equipo para
excavación como cucharones de arena. Son de poca profundidad y se usan
donde el nivel freático se encuentra muy cercano a la superficie. Su principal
ventaja es que pueden construirse con herramientas manuales, además su
gran diámetro proporciona una considerable reserva de agua dentro del pozo
mismo.
1.2.2 Pozo taladrado
Aquel en que la excavación se hace por medio de taladros rotatorios, ya sean
manuales o impulsados por fuerza motriz. Su principal ventaja es que pueden
construirse con herramientas manuales, además su gran diámetro proporciona
una considerable reserva de agua dentro del pozo mismo.
1.2.3 Pozo a chorro
Aquel en que la excavación se hace mediante un chorro de agua a alta
velocidad. El chorro afloja el material sobre el cual actúa y lo hace rebalsar
fuera del hueco.
1.2.4 Pozo clavado
Aquel que se construye clavando una rejilla con punta, llamada puntera. A
medida que esta se calva en el terreno, se agregan tubos o secciones de tubos
enroscados. Son de pequeño diámetro.
1.2.5 Pozo perforado
La excavación se hace mediante sistemas de percusión o rotación. El material
cortado se extrae del hueco con un achicador, mediante presión hidráulica, o
con alguna herramienta hueca de perforar, etc.
Cada tipo de pozo tiene sus ventajas particulares, que pueden ser, la facilidad
de construcción, tipo de equipo requerido, capacidad de almacenamiento,
facilidad de penetración o facilidad de protección contra la contaminación.
2.EVOLUCIÓN DE LA TÉCNICAS DE PERFORACIÓN
Las primeras obras de captación de aguas subterráneas consistieron en la
construcción de pozos excavados manualmente. Se atribuye a los primitivos
habitantes de las regiones áridas de Asia la construcción de los primeros pozos
y galerías de captación, construidos con primitivas herramientas a mano y con
acarreo con animales, que llegaron en algunos casos a alcanzar profundidades
de hasta 50 m. En la civilización egipcia se perforaron pozos más profundos.
Pero fueron los chinos quienes desarrollaron la técnica considerada como
precursora del sistema que actualmente conocemos como percusión. Existen
referencias históricas que demuestras que en el 4000 AC ya se aplicaba este
método de perforación para la extracción de agua y sal en la China de la
Dinastía Chou, alcanzando profundidades superiores a los 200 m. Con
primitivas máquinas construidas esencialmente de madera, llegaron a alcanzar
profundidades incluso superiores a los 1000 m.
Pero también desde hace varios milenios se vienen haciendo captaciones de
agua mediante galerías de infiltración y que corresponden a perforaciones que
drenaban el agua de los grandes conos aluviales-coluviales y las rocas
detríticas poco consolidadas y que llegaban a alcanzar varios kilómetros de
profundidad. Las más primitivas probablemente sean las persas construidas
hace más de 2500 años, aunque este tipo de captación se extendió
rápidamente a Afganistán y Egipto. En Egipto muchas de estas galerías,
conocidas como kanats, se explotan aún hoy en día. Semejantes a los kanats
son las galerías, llamadas finas, y que fueron construidas por los árabes en
España y en el norte de África en los siglos VIII y IX. Galerías del mismo tipo,
aunque más pequeñas y menos profundas, se han encontrado en Chile y sur
de Perú, atribuidas a la civilización inca.
Este tipo de obra es muy adecuado en algunos casos especiales como la
captación del agua retenida en los conos volcánicos por la red de diques
subterráneos verticales, como ocurre por ejemplo en las Islas Canarias.
Los primeros pozos artesianos se perforaron en Europa occidental en el siglo
XII. Desde entonces se fueron desarrollando nuevas tecnologías de perforación
que permitieron que en el siglo XVIII ya se alcanzaran los 300 m de
profundidad. Pero será la aparición de la perforación por rotación la que marca
el carácter significativo de la captación de aguas subterráneas.
La clasificación de los tipos de perforación tiende a hacerse en función del
mecanismo utilizado para romper y disgregar la formación geológica. En
muchos casos, aunque se combinen los mecanismos, siempre dominara uno
de ellos. De este modo se puede hablar de dos esenciales: la rotura por
impacto y el corte por cizallamiento o desgaste.
En la rotura por impacto se trata de superar el límite elástico de los materiales
fracturando las rocas o disgregando los materiales menos coherentes
(sedimentos). En este grupo se incluyen los sistemas de perforación por
percusión y retropercusión.
En el corte por cizallamiento o desgaste por abrasión se incluyen
esencialmente los sistemas de perforación a rotación, directa e inversa,
perforación con hélice, con corona, etc.
Otra clasificación se puede hacer en función de los medios con que se perfora,
que pueden ser manuales o con maquinaria

3. Métodos de perforación de pozos

Una perforación es un hueco que se hace en la tierra, atravesando diferentes
estratos, entre los que puede haber unos acuíferos y otros no acuíferos; unos
consolidados y otros no consolidados. Cada formación requiere un sistema de
perforación determinado, por lo que a veces un mismo pozo que pasa por
estratos diferentes obliga a usar técnicas diferentes en cada uno de los
estratos.
Una misma perforación puede atravesar varios acuíferos, por lo que es
conveniente valorar cada uno de ellos para definir cuáles deben ser
aprovechados a la hora de terminar el pozo.
La determinación de si una formación es acuífera o no, así como de su
permeabilidad, se hace con base en las muestras que el perforador obtiene
durante el transcurso de la perforación; de aquí la gran importancia que tiene
realizar un buen muestreo.
Existen métodos mecanizados y manuales para perforar pozos, pero todos se
basan en dos modalidades: percusión y rotación. Así mismo, se emplea una
combinación de ambas modalidades.
3.1 Perforación por percusión
La gente de la antigua China perforaba hace 1000 años, pozos de hasta 900 m
de profundidad para explotar sal. Con un hierro pesado de la forma de una pera
golpearon constantemente las rocas a perforar. Un poco de agua en el fondo
del pozo se mezclaba con el polvo de roca y se extraía con baldes de tubo. El
método se basa en la caída libre de un peso en sucesión de golpes rítmicos
dados contra el fondo del pozo.
Las partes típicas de un equipo motorizado de perforación a percusión son:
 Tren de rodaje
Estos equipos vienen generalmente montados sobre un chasis de acero sobre
cuatro ruedas con neumáticos, pero también las hay motadas sobre un camión.
 Bastidor
Es una caja de ángulos de acero y brazos articulados en donde se ubican las
piezas vitales de la perforadora y soporta además a la torre.
 Mástil o Torre
Generalmente son de tipo telescópica y viene en dos tramos de 36 pies cuando
está extendida y 22 pies cuando está recogida, con sus respectivos dispositivos
de extensión. El largo de la torre está en función con la sarta de perforación.
 Tiro de remolque
Es el mecanismo que va unido al tren de rodaje de la perforadora.
 Motor
Para poder accionar todo el equipo de perforación se necesita un motor ya sea
a combustión interna o con energía eléctrica como en el caso de algunos
equipos soviéticos.
3.2 Perforación por rotación
Estos equipos se caracterizan porque trabajan girando o rotando la broca,
trícono o trépano perforador.
El sentido de la rotación debe ser el mismo usado para la unión o enrosque de
las piezas que constituyen la sarta de perforación. Todas las brocas, trépanos o
tríconos, son diseñados para cortar, triturar o voltear las distintas formaciones
que pueden encontrarse a su paso. Estas herramientas son diseñadas para
cada tipo de formación o terreno.
El trabajo de perforación se realiza mediante la ayuda del lodo de perforación el
cual desempeña las siguientes funciones: evita el calentamiento de las
herramientas durante la operación, transporta en suspensión el material
resultante de la perforación hacia la superficie del terreno y finalmente formar
una película protectora en las paredes del pozo para de esta manera impedir el
desmoronamiento o el derrumbe del pozo.
Un equipo de perforación por rotación motorizado típico, tiene las siguientes
partes:
 Mesa de rotación
Su función es la de recibir la fuerza necesaria del motor para poder girar la
sarta de perforación.
Estas mesas pueden ser accionadas por acople directo o por engranajes y son
redondas con tamaño de acuerdo a la magnitud del equipo de perforación. En
el centro lleva una abertura que puede ser cuadrada o hexagonal por la que
pasa la barra giratoria llamada Kelly.
 Barra giratoria o Kelly
Es una barra generalmente cuadrada de 4” de lado y que pasa por el centro de
la mesa rotatoria y recibe de esta el necesario movimiento giratorio para poder
perforar. El extremo inferior se acopla a las brocas y el extremo superior al
eslabón giratorio llamado Swivel que lo soporta conjuntamente con toda la
sarta de perforación.
La barra es de acero de alta dureza y es hueca por el centro (2”), para de esta
manera permitir el paso del lodo de perforación hidráulico.
El Kelly puede subir, bajar o detenerse cuantas veces lo desee el perforador
mediante el accionamiento de los controles respectivos.

 Swivel o eslabón giratorio

Es un mecanismo que va acoplado a la parte superior del Kelly, es una pieza
hueca en el centro. Aquí se acopla la manguera que viene desde la bomba de
lodos.
 Drill pipe o tubería liviana de perforación
Tubería construida con acero especial y se usa agregándose cada vez que se
introduce el Kelly totalmente en el pozo y vuelve a sacarse, ya que de esta
manera a dejado el espacio disponible para la tubería.
 Drill collars o tubería pesada de perforación
También conocida como Botellas o Sobrepeso. Son tubos de 6” ó más y de
10‘a 20’ de largo y con un peso de 500 a 700 Kg. Su finalidad es aumentar el
peso de la sarta de perforación y conseguir fácilmente el corte con los tríconos.
 Tríconos o brocas de perforación
Las brocas tienen la función de desagregación de las rocas durante la
perforación de un pozo. Existe una amplia gama de tríconos y cada uno está
diseñado para determinadas desagregar rocas con determinadas
características mecánicas y abrasivas.
 Bomba de lodos
Su función principal es tomar el lodo de perforación de la poza de lodos y
llevarla por la manguera hacia el Kelly y al fondo del pozo.
El lodo asciende a la superficie llevando en suspensión el detritus de la
perforación. Por un canal pasa al la poza de sedimentación donde se depositan
por su propio peso partículas grandes y pesadas, arena, etc.
Del pozo de sedimentación el agua con menos material en suspensión pasa
por medio de otro canal hacia el pozo principal donde nuevamente es
bombeado al pozo, cerrando en ciclo.
 Motor
Pueden ir acoplados al chasis del remolque o puede usarse el mismo motor del
camión del equipo de perforación. La potencia depende de la magnitud del
equipo de perforación.
La principal ventaja de este método es que es más rápido que el método a
percusión.
4. EQUIPOS CONVENCIONALES DE PERFORACIÓN
La necesidad de conseguir energía no renovable ha hecho evolucionar a los
equipos de Perforación para poder alcanzar los yacimientos que se encuentran
en el subsuelo, estos yacimientos están ubicados en diversas localizaciones y
ambientes, por lo que es necesaria la utilización del equipo que más se
adecue a las necesidades de la perforación.

 Criterios de Selección del equipo

Hay un gran número de consideraciones al momento de seleccionar un equipo
de perforación, tales como:

• Rangos de profundidades del pozo y tamaños de los agujeros a

perforarse.
• Cargas de las tuberías de revestimiento esperadas.
• Rango de velocidades rotatorias requeridas.
• Pesos y tamaños de la sarta de perforación.
• Límites de los tamaños en los ensamblajes.
• Sistemas de lodo, presas de lodo y múltiples de flujo.
• Servicios auxiliares y potencia requerida.
• Altura de la subestructura y espacio libre bajo ella.
• Equipo para prevención y control de reventones.
• Sistemas de control.
• Condiciones geográficas y atmosféricas.
• Misceláneas (soporte de tuberías, herramientas, instrumentos, etc.).
A continuación, se presenta un diagrama que muestra la clasificación general
de los equipos de perforación existentes en la industria petrolera y
posteriormente se describen brevemente las características de cada uno.

Terrestres:
Como su nombre lo indica, los equipos terrestres son utilizados para realizar
perforaciones en tierra; están constituidos por sistemas mecánicos o
electromecánicos compuestos por un mástil que soporta un aparejo diferencial;
juntos conforman un instrumento que permite el movimiento de tuberías con
sus respectivas herramientas que son accionadas por una transmisión
energizada por motores a explosión o eléctricos. Tienen mayor capacidad en la
profundidad de perforación. Se movilizan empleando camiones de carga
pesada y grúas, y son clasificados de acuerdo a su capacidad para perforar
en:
Estos pueden ser convencionales o auto transportables, la diferencia estriba en
que los primeros tiene mayor capacidad en la profundidad de perforación y los
segundos disponen de un sistema de motores y malacate montados en un
remolque que se auto transporta.

La perforación consiste en la aplicación de un conjunto de técnicas y procesos,

con la finalidad de construir pozos, sean productores (de petróleo y gas) o
inyectores (de agua y vapor). El objetivo de una perforación es generar el
menor daño posible al pozo, dentro del margen económico pre-establecido y
cumpliendo con las normas de seguridad y ambiente. Los pozos se clasifican
según su trayectoria en verticales, horizontales, y según su propósito en
exploratorio, delineador y productor.

Los equipos de perforación están compuestos por cinco sistemas los cuales
son:

• Sistema de Levantamiento
• Sistema de Rotación.
• Sistema de Circulación
• Sistema de Potencia.
• Sistema de Seguridad
4.1SISTEMA DE ELEVACIÓN O LEVANTAMIENTO:
La función de una torre o taladro de perforación es perforar y para ello debe
tener un equipo que permita elevar otros componentes y a la vez bajar y
soportaren suspensión grandes pesos requeridos, como lo es el caso de las
sartas de perforación o revestimiento.
Dentro de los componentes del sistema de levantamiento se encuentran :
 Torre o Cabria de Perforación:
Es una estructura grande que soporta mucho peso, tiene cuatro patas que
bajan por las esquinas de la infraestructura o sub-estructura. Soporta el piso de
la instalación y además provee un espacio debajo del piso para la instalación
de válvulas especiales llamadas Impide reventones.
Además, la infraestructura soporta el peso de la sarta de perforación cuando
esta está suspendida en las cuñas. El piso de la cabria soporta y sostiene al
malacate, la consola del perforador y al resto de los equipos relacionados con
la perforación rotatoria.
Los taladros se clasifican de acuerdo a su capacidad para soportar cargas
verticales y velocidades del viento. Las capacidades de carga pueden variar
desde 250.000 Lbs hasta 1.500.000 Lbs. Una torre de perforación puede
soportar vientos aproximados de 100 a 130 millas por hora con el encuelladero
lleno de tubería.
  Corona:
Constituye la parte superior del taladro de perforación, donde el peso de la
sarta de perforación es transmitido a la torre a través de un sistema de poleas
(Bloque Corona, el cual sostiene y da movilidad al Bloque Viajero.

 Encuelladero:
Constituye una plataforma de trabajo ubicada en la torre a una altura
aproximada entre 80’ y 90’ y permite que el encuellador coloque las parejas de
tubería y portamechas mientras se realizan operaciones como cambio de
mechas, bajada de revestidores, etc. Para ello, este accesorio consta de una
serie de espacios semejando un peine donde el encuellador coloca la tubería.

 Malacate:

Consiste en un cilindro alrededor del cual el cable de perforación se enrolla

permitiendo el movimiento de la sarta hacia arriba o hacia abajo, dependiendo
del tipo de operación a realizar. Además, el malacate transmite la potencia para
hacer girar la mesa rotatoria, los carretos auxiliares y sistemas de enrosque y
desenrosque de tubería. Dentro de los accesorios encontrados en el malacate
están:
El sistema de frenos, constituido por un freno principal cuya función es parar el
carreto y aguantarlo; además, se tiene el freno auxiliar que sirve de soporte al
freno principal en casos de emergencia, ayudando a absorber la inercia creada
por la carga pesada
Otro de los accesorios o equipos del malacate es el sistema de transmisión que
provee un sistema de cambios de velocidad que el perforador puede utilizar
para levantar la tubería.

 Bloque Viajero y Bloque Corona:

El Bloque Corona está ubicado en la parte superior de la torre, constituido por
una serie de poleas. El cable de perforación pasa a través de estas poleas y
llega al Bloque Viajero, el cual está compuesto de un conjunto de poleas
múltiples por dentro de las cuales pasa el cable de perforación y sube
nuevamente hasta el Bloque Corona. Su función es la de proporcionar los
medios de soporte para suspender las herramientas. Durante las operaciones
de perforación se suspenden el Gancho, la Unión Giratoria, el Cuadrante, la
Sarta de Perforación y la Mecha.

 Gancho:
Es una herramienta localizada debajo del Bloque Viajero al cual se conectan
equipos para soportar la sarta de perforación, se conecta a una barra cilíndrica
llamada asa que soporta la Unión Giratoria. Los elevadores constituyen un
juego de abrazaderas que agarran la sarta de perforación para permitirle al
perforador bajar o subir la sarta hacia y desde el hoyo.

 Cable de Perforación:
Esta constituido de acero de 1 1/8” a 1 3/4” de diámetro. Esta hecho de
alambres de hacer y es bastante complejo. Ha sido diseñado para cargas
pesadas, por lo cual debe ser seleccionado según el peso que tendrá que
soportar.
El diseño de las poleas del Bloque Corona a través de las cuales tendrá que
pasar el cable de perforación es de suma importancia. Debe ser inspeccionado
con frecuencia para asegurar que este en buenas condiciones.

4.2SISTEMA DE ROTACIÓN:
Es aquel que hace girar la sarta de perforación y permite el avance de la
mecha desde la superficie a la profundidad programada. Dentro de los
componentes de este sistema se tienen:
 Sarta de Perforación:
Está compuesta de tubería de perforación y una tubería especial de paredes
gruesas llamada Portamechas o Lastrabarrenas. El lodo circula a través de los
portamechas al igual que a través de la tubería de perforación. Transmite la
potencia rotatoria a la mecha para poder perforar
 Tubería de perforación:
Constituye la mayor parte de la sarta de perforación, esta soportada en la parte
superior por el cuadrante, el cual le transmite la rotación a través de la mesa
rotatoria. Un tubo de perforación mide aproximadamente 30 pies, cada tubo
tiene dos roscas, una interna denominada caja y otra externa conocida como
espiga o pin. Cuando se conecta un tubo a otro, la espiga se inserta en la caja
y la conexión se enrosca.

 Portamechas o Lastrabarrenas:
Son cuerpos de acero más pesados que la tubería de perforación y se utilizan
en la parte más profunda del hoyo para darle peso a la mecha y permitir que
esta avance y se perfore un hoyo lo más vertical posible, bajo el principio del
péndulo.
El peso de los portamechas depende de su longitud, diámetro interno y
externo; su longitud API es de 30’, aun cuando los hay más cortos o más
largos.
  Cuadrante o Junta Kelly:
Es un tramo de la tubería de forma cuadrada hexagonal o triangular,
generalmente de 40 pies de largo, cuyo objetivo es transmitir el movimiento de
rotación de la mesa rotatoria a la sarta de perforación. A medida que el buje
maestro de la mesa rotatoria gira, este hace girar el buje del cuadrante; como
la tubería de perforación está conectada a la base del cuadrante, esta también
tiene que girar. Igualmente, el cuadrante es parte del sistema de circulación del
fluido de perforación.
 La Mesa Rotatoria:
Es una maquinaria sumamente fuerte y resistente que hace girar el cuadrante y
a la sarta de perforación. Cuando la perforación avanza, la mesa rotatoria gira
hacia la derecha; luego, cuando se extrae la tubería del hoyo, la mesa sostiene
la sarta de perforación con las cuñas durante los intervalos cuando la tubería
no está suspendida del gancho.
Cuando la mecha llega al fondo del hoyo, la mesa rotatoria vuelve a girar
variando su velocidad entre 40 a 200 RPM. A medida que el hoyo se va
profundizando, el cuadrante baja a través de los bujes que van montados en
las aberturas de la mesa.
La mesa rotatoria tiene una superficie relativamente plana y limpia con una
sección antiresbalante para mejor seguridad de la cuadrilla de trabajo.
Los accesorios de la mesa rotatoria permitirán hacer girar las herramientas en
el hoyo y sostener la sarta de perforación mientras se hacen las conexiones o
viajes. Entre ellos están: el Buje de Transimisión del Cuadrante, el cual es un
dispositivo que va colocado directamente sobre la mesa rotatoria y por medio
de la cual pasa el cuadrante. Está acoplado al buje maestro, permitiendo que la
mesa rotatoria al girar, haga girar al buje del cuadrante y este a su vez hace
girar al cuadrante y a la sarta de perforación.
El Buje Maestro es un dispositivo que va colocado directamente en la mesa
rotatoria y sirve para acoplar el buje de transmisión del cuadrante con la mesa
rotatoria, de tal manera que el impulso de rotación o torsión de la mesa, pueda
ser transmitido al cuadrante y así pueda hacer girar a la sarta de perforación.
También proporciona la superficie ahusada o cónica, necesaria para sostener
las cuñas cuando estas sostienen la tubería.
SISTEMA TOP DRIVE

Consiste en que la sarta de perforación y el ensamblaje de fondo reciben la

energía para su rotación, desde un motor que va colgado del Bloque Viajero. El
equipo cuenta con un Swibel integrado, un manejador de tubería, el cual posee
un sistema para enroscar y desenroscar tubería, una cabeza rotatoria y
válvulas de seguridad.

Ventajas y Beneficios en la utilización de Top Drive en los taladros

•Operaciones de viajes de tubería y conexiones más seguras y rápidas.

•Transmisión directa de la potencia reduce la oscilación y falla de las sartas de
perforación.
•Perforación mas rápida al utilizar parejas de 90 pies, menor número de
conexiones. No se utiliza encuellador . Menor accidentalidad.
•Minimiza los problemas de atascamiento de tubería por presión diferencial.
•Habilidad para realizar repasos o rectificaciones, hacia arriba y hacia abajo
(back and forward reaming), en casos extremos de inestabilidad, o
ampliaciones del hoyo.
•Facilidades para maniobrar la tubería en casos de atascamientos.
•Rápida respuesta en caso de influjo durante la perforación o viajes de la
tubería.
•Elimina el desperdicio de lodo durante las conexiones.
•Torque uniforme y adecuado a cada conexión, lo cual alarga la vida útil de la
sarta.
•Habilidad para rotar y circular en la corrida de revestidores en zonas
apretadas.
•Corte de hasta 93 pies de núcleos continuo.

4.Equipo de perforación manual

4.1 Antecedentes
Existen diversos métodos de perforación manual, la mayoría de los cuales
son por percusión. Entre ellos tenemos:
 Pala vizcacha
Es el modelo clásico manual para perforar pozos. Se perfora sin la
inyección de líquidos, solamente escarbando en la tierra dando vuelta la
broca mediante la manija. Una vez llena la broca hay que sacarla y vaciarla,
sacando barra por barra afuera. Por ello es muy importante que las barras
estén hechas de fácil conexión.
 A golpes
Se usa en sedimentos blandos y consiste en usar tuberías de FºGº de
diámetros de 1-1/2” generalmente, y con una punta de acero que a la vez es
filtro. Las piezas de tubería son de 1 a 2 m y se golpean con un combo o
con aparatos especiales hasta hundirlo en el suelo y la profundidad que se
puede alcanzar con este método está en los 20 m.
Los equipos de perforación manual con equipos artesanales tienen la
ventaja de ser fáciles de construir y permiten perforar pozos de más de 70
m y a bajo costo.
Las limitaciones que se presentan están relacionadas a la calidad del suelo
que se quiere perforar, la presencia de rocas o raíces duras no permiten el
trabajo. Se obtienen bajos caudales lo que limita mayormente su uso para
abastecimiento de agua de consumo humano a nivel unifamiliar o de
pequeñas comunidades.
Pese a las limitaciones de estos equipos de perforación, en las zonas
rurales donde las condiciones topográficas y la disponibilidad de agua
superficial de buena calidad sanitaria, no permitan otra alternativa.
4.2 Equipo de perforación manual modelo CEPIS
En los países de la subregión andina se viene utilizando en forma exitosa
sistemas de perforación manual de tipo artesanal; sin embargo, cuando en
zonas donde el acceso juega un papel importante en cuanto a costos y
modalidad de transporte, se han tenido problemas que han obligado a
fabricar torres de perforación en los mismos lugares de la perforación,
elevando los costos en la aplicación de esta tecnología.
Como una manera de paliar este problema, la OPS/CEPIS en coordinación
con agencias que trabajan con esta tecnología, han desarrollado modelos
de torres de dos y tres cuerpos para enfrentar las dificultades presentadas.
4.2.1 Aplicaciones
Las torres de perforación fueron diseñadas para las siguientes condiciones
de trabajo:
 Torre de tres cuerpos
- Para zonas de difícil transporte, caso de selva y otros lugares poco
accesibles donde el acarreo se realiza en pequeñas embarcaciones o
mediante el empleo de cargadores.
- Ideal para terrenos areno-arcillosos, aunque no se descarta su empleo en
terrenos conglomerados sin bolonería.
- Profundidades de hasta 100 m en terrenos blandos.
 Torre de dos cuerpos
- Para uso en zonas que cuentan con vehículos pequeños.
- Ideal para terrenos areno-arcillosos, aunque no se descarta su empleo en
terrenos conglomerados sin bolonería.
- Profundidades de hasta 100 m en terrenos blandos.
4.2.2 Características
 Diseño y construcción: Materiales disponibles en el mercado local,
secciones
optimizadas mediante el análisis estructural, disponibilidad de
especificaciones técnicas para la construcción.
 Operación: En forma manual, fácil ensamble y desensamble haciendo
uso de la herramienta auxiliar, mínimo empleo de mano de obra.

 Mantenimiento: Mínimo y reducido a la limpieza de las partes luego de la

perforación, engrase de uniones y juntas de ensamble, engrase de
tornillo sinfín, revisión del desgaste de brocas y de la columna de
perforación.
 Ventajas: Poco peso, alrededor de 50 kg incluyendo sus accesorios, fácil
de transportar, velocidad de perforación de hasta 6 m por hora, caja de
herramientas ad hoc y disponibilidad de planos y especificaciones para
la construcción y montaje.
 Costos: Los costos de construcción de los modelos de dos y tres
cuerpos, incluyendo la columna de perforación de 30 m, caja de
herramientas y accesorios de ensamble y operación, ascienden
respectivamente a US $ 1000.00 y US $ 1200.00
 Experiencias exitosas: El modelo de tres cuerpos fue probado con éxito
en eldepartamento de Puno, Perú, con el apoyo de ADRA-PERU,
lográndose perforar 22 pozos a una profundidad promedio de 25 m,
alcanzándose velocidades de perforación de hasta 6 m por hora.
4.2.3 Componentes
 Torre de perforación
- Dos o tres cuerpos de 1.30 m cada uno, de acero A-53
- Tres bases circulares de acero A-53
- Un ángulo L de acero A-36
- Un soporte de polea, de acero A-53
- Barras con sus respectivos pernos
 Tubería de perforación
- 30 tubos de fierro galvanizado de 3/4” x 2 m de largo, roscados en un
extremo y con una unión simple en el otro extremo, acondicionados con
pestañas de fierro soldadas que encajan en la manija.
 Manija
- De fierro galvanizado de ½” x 0.50 m de largo con un dispositivo central
abisagrado que permite encajar con las pestañas de los tubos de
perforación, para posibilitar la acción de rotación de estos.
 Broca de perforación:
- Construida con acero A-36, con diseño de acuerdo al tipo de terreno a
perforar.
 Bomba de lodos
- De tubo galvanizado, con cilindro de 2” de diámetro, se conecta con latubería
de perforación mediante una manguera plástica de 6 m de longitud.
 Accesorios
- Cuerda (soga) de 35 m de nylon para tirantes de la torre y para jalar los tubos
de perforación a través de la polea.
- Cuatro estacas de acero estructural de 1” por 0.60 m, para anclar en el suelo
los tirantes de la torre.
- Una plancha de acero en forma de U, para facilitar el retiro de los tubos una
vez concluida la perforación del pozo.
- Un tornillo-herramienta que sirve para facilitar el armado y desarmado de
los cuerpos de la torre.
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