TRABAJO COLABORATIVO

CASO FORTIPASTA

TUTOR:

LEONARDO RUIZ MIRANDA

INTEGRANTES:

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS

GESTION DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCION

2019

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 Contenido

1. Introducción. ............................................................................................................................ 2

2. Justificación. ............................................................................................................................. 3

3. Objetivos. .................................................................................................................................. 4

3.1. General. .................................................................................................................................. 4

3.2. Específicos.............................................................................................................................. 4

4. Descripción De La Situación Problemática ........................................................................... 5

4.1. Metodología De Solución ...................................................................................................... 6

1. Introducción.

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En la actualidad la adopción de metodologías agiles y la sistematización de los procesos

realizados en todo tipo de empresa y en todas las áreas de esta es fundamental para ser

competitivos en el medio, es por esto que la empresa FORTIPASTA se embarca en la misión

de implementar un nuevo sistema para su área de almacén con la finalidad de tener mayor

agilidad en este, el SW utilizado para esta labor es el WMS, un sistema que permite mejorar

los tiempo de búsqueda y desplazamiento del producto en el almacén y a su vez una mejor

acomodación del mismo, contribuyendo así lograr una reducción en los costos de inventario

al mismo tiempo que se aumenta la eficiencia operacional. Pero las cosas no salieron como se

esperaban, puesto que surgieron algunos inconvenientes de vital relevancia para que los

objetivos planteados en la implementación de este sistema se cumplieran.

2. Justificación.

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En la siguiente investigación buscaremos las falencias que se están presentando en la empresa

FORTIPASTA. Analizaremos cada una de las problemáticas que trajo la mala planeación e

implementación que han tenido los sistemas de gestión de procesos, los cuales han generado

pérdida de tiempo.

Desarrollaremos y aplicaremos posibles soluciones, que se puedan ejecutar para lograr la

optimización de costos, mejorando e innovando estrategias que permitirán el progreso en las

áreas productivas, generando una buena gestión y control en la cadena logística y de

abastecimiento.

3. Objetivos.

3.1. General.

Identificar y conocer la mala gestión que tiene actualmente la empresa FORTIPASTA en

la implementación del sistema WMS. Planteando soluciones a la problemática presentada

en la cadena de distribución buscando asegurar la estabilización de los procesos.

3.2. Específicos.

 Identificar las causas puntuales que están ocasionando el mal funcionamiento del

almacén con la actual implementación del sistema WMS.

 Analizar distintas soluciones al problema encontrado.

 Determinar el mejor método para dar una solución definitiva a la problemática en la

que se encuentra la empresa.

 Establecer tiempos de entrega para indicadores de gestión del proceso para un mejor

Control y seguimiento.

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 4. Descripción De La Situación Problemática

Analizando la situación problemática a la que se enfrenta la empresa FORTIPASTA debido a

la ejecución del proyecto positrones, teniendo dentro de su plan de ejecución la

implementación y debido funcionamiento de Warehause Management System (WMS), donde

su propósito principal era controlar el movimiento y almacenamiento de materiales entre

bodegas de producto terminados a partir de enero de 2005 con la complementación de SAP la

cual se empleaba desde agosto de 2000.

En la implementación de esta metodología se presentaron muchas inconsistencia como:

renuncia de personal importante con experiencia y capacitación recibida en New York del

sistema WMS, la perdida de producto terminado, inconsistencias en los despachos, despachos

a bodegas no autorizadas, salidas de mercancía por remisión y no relacionadas en el sistema,

falta de entendimiento y manejo del sistema RFID junto con lectores de códigos de barras por

parte del personal operacional, además de las falencias mencionadas se suma una más y

creeríamos que la que genero mayor impacto para el mal funcionamiento dela

implementación de la nueva metodología fue la falta de tiempo, no remplazar las personas

que designaron para el proyecto y la presura por cumplir el cronograma de salir en vivo con

la metodología aun sabiendo que se habían perdido aproximadamente 3 meses en los que se

dejaron de realizar actividades importantes para el buen funcionamiento de la metodología

WMS.

En nuestro concepto la rigidez con la que la gerencia general manejo el proyecto a lo largo de

la implementación del WMS trajo como resultado los malos datos en las ventas. Algunos

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errores iniciales como colocar una persona de tan poca experiencia, no entender la necesidad

de los colaboradores durante la labor y mantener la presión sobre la fecha de la salida en vivo

produjo las brechas en el proceso. Luego, al percatarse de lo que estaba sucediendo, algunas

personas en complicidad con funcionarios sacaron provecho de la situación.

4.1. Metodología De Solución

Habiendo mencionado las falencias que se presentaron en la implementación del proyecto,

planteamos la siguiente metodología de solución.

1. Aunque ya se realizó un inventario y ajuste de mercancía físico y virtual, dejar todo

cuadrado para la correspondiente asignación de posiciones en la bodega logística

CEDI.

2. Capacitación al personal operacional respecto al debido funcionamiento y beneficios

que trae el sistema WMS, RFID.

3. Remplazar al grupo de personas que fueron seleccionadas para el proyecto positrones

en sus cargos actuales para poder dedicarse 100% al proyecto.

4. Ya estaba el conocimiento que era lo más importante, y con la bodega ajustada tato en

lo físico como en lo virtual será más fácil levantamiento de información.

5. Capacitar a la línea de supervisores logística quienes serían los que finalmente

velarían por el buen funcionamiento del proyecto.

6. Generar diferentes usuarios en el sistema SAP ERP para tener trazabilidad confiable y

movimientos que realizaba algún usuario en específico.

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7. Restricciones y condiciones para salida de mercancía por remisión y/o bodegas no

autorizadas.

8. Establecer un producto por semana o según su rotación en un periodo de días para

realizar un inventario para mayor control.

9. Cumplimiento de los perfiles profesionales y experiencia para desarrollar cualquier

puesto, según este lo requiera.

10. Cumplir el cronograma de actividades para la implementación del WMS que fue

entregado en la capacitación en New York.

11. Realizar seguimiento a la post implementación con el objetivo de garantizar y velar

por el buen funcionamiento de la nueva herramienta.

12. Establecer como indicador ROI (Return On Investment) de cumplimiento del objetivo

por parte de la herramienta, nos dejara medir el resultado económico generado de la

inversión realizada.

13. Realizar auditorías que permitan identificar malos manejos de la herramienta y

posteriormente tomar decisiones en tiempo oportuno.