Potencia del Motor

El motor utilizado tiene una potencia de ½ hp.

Velocidad de giro de la Flecha del motor

El motor posee una capacidad de giro de 3450 rpm.

Par o Torque
El par o torque en Kg-m se calcula de la siguiente manera.

HP * 716
T1 
RPM
1 / 4 Hp * 716
T1 
1⁄1725
2 ℎ𝑝rpm
∗ 716
𝑇T1 = 0,1Kg .m
1 3450
𝑇1T1= 0.1037
10 Kg .cm𝐾𝑔. 𝑚

𝑇1 = 10,37 𝐾𝑔. 𝑐𝑚

En Newton metro
𝑇1 = 0.1037 𝐾𝑔. 𝑚 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠 2
𝑇1 = 1,01796 𝑁. 𝑚
Transmisión del torque
Este torque o par es transmitido a la polea dos. Este cálculo se estima como de
la forma siguiente:

𝐷2
𝑇2 = 𝑇
𝐷1 1
40cm
𝑇2 = 1,01796𝑁. 𝑚
6cm
𝑇2 = 6,7864 𝑁. 𝑚

Este torque o par es transmitido a la polea tres, pero ya que esta polea es
concéntrica con la dos entonces el torque es el mismo.

La polea tres transmite este Par a la polea cuatro a través de un cambio de

diámetro y se estima como sigue:

𝐷4
𝑇4 = 𝑇
𝐷3 3
40cm
𝑇4 = 6,7864 𝑁. 𝑚
6cm
𝑇4 = 45,2426 𝑁. 𝑚
𝑇4 = 4,6118 𝐾𝑔. 𝑚
𝑇4 = 461,18 𝐾𝑔. 𝑐𝑚

 Calculo de Transmisión (RPM)

El motor de ½ hp gira a 3450 rpm.

Nuestro diseño posee dos poleas una en el motor de 6 cm y esta transmite el

torque a una de 40 cm de diámetro. Se calculara entonces las rpm transmitidas
según el sistema indicado.
 n2 D2  n1D1
n2 40cm  3450rpm * 6cm
3450rpm * 6cm
n2 
40cm
n2  517,5rpm
n2  517 rpm

La polea 2 y 3 son concéntricas por lo que mantienen las mismas rpm.

Calcularemos las rpm en la polea 4 transmitidas de la polea 3 de 6cm a la

polea 4 con 40cm de diámetro.

n4 D4  n3 D3

n4 * 40cm  517rpm * 6cm

517𝑟𝑝𝑚 ∗ 6𝑚
𝑛4 =
40𝑐𝑚
n4  77,55rpm
n4  77 rpm
Como puede observarse 77 es un valor aceptable de rotación, ya que se
recomiendan 60 rpm para una velocidad moderada de trabajo en estas
situaciones.

Análisis de Funcionalidad

Ya que la máquina trabajara con arena y grava se requiere que el motor sea
capaz de vencer las condiciones máximas de trabajo. Las condiciones
máximas de trabajo ocurren cuando la maquina está cargada a su máxima
capacidad y apagada, en ese momento al arrancar debe vencer la inercia
inicial, con lo que podremos afirmar que si en estas condiciones el motor es
capaz de mover la zaranda y el material, podremos estar seguro que será
operativa y no presentara problemas mecánicos en relación a potencia.
Cualquier otra situación será superada sin problema.

Para realizar este cálculo es necesario conocer el peso estimado de la

zaranda y de la arena con grava, luego sumarlos, le aplicaremos un factor de
seguridad de 2, para después estimar el torque necesario para mover este
material y por ultimo compararlo con el torque que maneja el motor para el
sistema de poleas que se diseñó.
Peso de la Estructura

Volumen del Eje y Maya Cilíndrica

Para una configuración de diseño de eje de Longitud 30cm y 5/8 pulgadas de

diámetro externo macizo.

 Volumen del eje

Este es un cilindro Macizo

V=π/4*(5/8*0,0254m)2*0,30m
 V=0,00005938m3

 Volumen de la Maya metálica Cilíndrica

V=π/4*(Dext2-(Dext -2*t)2)*L*(%Metal)
V=π/4*((0.5m)2-(0.5-2*0.2x10-3m)2)*1m*(0.3)
V=0.000938m3

 Volumen total de metal

Es la suma de los volúmenes de todas las partes de material

V = 0,00005938m3+ 0.000938m3
V = 0,0001m3
Ya que el eje es de hierro su densidad es 7870 Kg/m 3, debemos encontrar la
masa que tendrá el eje.

MASA del Eje y Maya Cilíndrica

M=Volumen*Densidad
M = 0,0001m3*7870 Kg/m3
M = 0,787 Kg
M ≈ 1 Kg

Masa del material

Previamente se estimó que una palada de arena con grava es de
aproximadamente 4 Kg, considerando que en nuestra zaranda solo tendrá 1
palada como máximo, ya que en el instante que la palada se coloca en la
zaranda inmediatamente es separada la arena fina de la piedra saliendo una
por debajo y la piedra por la parte posterior, entonces trabajaremos con un
peso máximo de 5 kilogramos para nuestro análisis de condiciones máximas de
trabajo. Utilizando un factor de seguridad de 2 tendremos un valor de trabajo
máximo de 10Kg.

Masa Total presente en el sistema

 Mt = 4Kg + 1Kg
Mt = 5 Kg

Fuerza de Empuje de Nuestro Sistema

Ya que el Diámetro del cilindro es 0,5m, entonces su radio es de 0,25m y

considerando una caga distribuida triangular creciente la fuerza estará ubicada
a dos tercios del radio con relación al eje, ya que mientras más lejos el punto
de contacto la fuerza será mayor. Entonces recordando que Torque es igual a
Fuerza por distancia.

Distancia de Aplicación de la Fuerza de empuje Promedio

El centroide de un triángulo se encuentra a un tercio del ángulo recto y a dos

tercios de la otra esquina.

D = 2*Radio/3
D = 2*0,25/3
D = 0,16m

Fuerza de Empuje Promedio Que puede manejar nuestro Motor

Entonces la fuerza de empuje promedio será:

F = Torque/D
F = 45,2426 N.m/0,16 m
F = 282,77N
F ≈ 283 N
F ≈ 29 Kg

Y como puede observarse es superior a la masa de la arena y cilindro metálico

combinado por tanto si podemos asegurar que se podrá empujar o movilizar la
masa del contenedor en la situación máxima posible ya que el motor de ½ hp
es suficiente para realizar el trabajo.

La zaranda operara correctamente solo si no se acumula material dentro del

cilindro ya que el motor de 1/2Hp puede movilizar el cilindro con una carga
máxima de 29Kg.

Fuerza Centrípeta Generada en condiciones dinámicas

La fuerza centrípeta necesaria nos da indicativos de los valores de trabajo en

condiciones dinámicas, para lo cual es necesario considerar toda la masa del
sistema para calcular que fuerza centrípeta se genera.

𝑚 2
𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑡𝑎 = 𝑣
𝑟

La masa máxima de trabajo para nuestro sistema es de 10 Kg, la distancia al

borde es de 0.25 metros y la velocidad podemos estimarla con las rpm
estimadas en 77.

𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝑟 ∗ 𝜋
𝑣=
60
𝑚 𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝑟 ∗ 𝜋 2
𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑡𝑎 = ∗( )
𝑟 60
 𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝜋 2
𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑡𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑟 ∗ ( )
60
77𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝜋 2
𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑡𝑎 = 10𝐾𝑔 ∗ 0.25𝑚 ∗ ( )
60
𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑡𝑎 = 40,64 𝑁

Estaremos trabajando en condiciones máximas con una fuerza centrípeta de

40,6 N aproximadamente. Es importante considerarlo para cálculos de
resistencia de la estructura en condiciones dinámicas.

Análisis de Fuerza centrípeta

Ya que la fuerza de empuje promedio de nuestro sistema es de 29 Kilogramos

de fuerza y la masa total en nuestro sistema es de 10 Kg podemos afirmar que
la maquina cernidora de arena trabajara sin problemas.

Factor de seguridad

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑆𝑜𝑝𝑟𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎
𝐹𝑆 =
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
29
𝐹𝑆 =
10
𝐹𝑆 = 2,9

Con esto se puede afirmar que la maquina cernidora de arena estará

trabajando con un factor de seguridad de 2,9 para una situación máxima, lo
cual es aceptable para el diseño.

Vibraciones
La vibración está relacionada a la capacidad de giros por segundo generados
en el sistema. Donde para un sistema perfectamente alineado las vibraciones
son mínimas ya que existe simetría de distribución de peso y los ejes de giro.
Sin embargo considerando la naturaleza de los materiales que manejara la
zaranda es claro que existirán fuerzas desbalanceadas, y estos desbalances
producirán vibraciones que pueden ser medidas en Herz.

Ya que el motor gira a 3450rpm al convertir esto a Hz tendríamos una vibración

estimada de 3450*2π/60=361,3Hz y la amplitud de la vibración dependerá del
grado de desbalance de las masas en los ejes de giro. Se recomienda alinear
perfectamente las poleas y fijar el motor correctamente para evitar vibraciones
innecesarias.

Por otro lado en la zaranda de cernido claramente existirán fuerzas

desbalanceadas ya que las palean al girar ejercen fuerza en diferentes
direcciones y proporciones, sin embargo estas giran tan solo a 77rpm. Lo cual
es equivalente a 75*2π/60=8Hz lo cual es bastante bajo y generan un efecto de
vibración poco significativo.

Calculo de Resistencia de Materiales

A continuación se presentan las cargas máximas a las que se estima que

estará sometida la maquina incluyendo tanto su propio peso como el peso del
material que se verterá en él.
Se estima que en la parte superior de la maquina sobre los eje de rotación
como máximo habrán 10 Kg de arena más metal, sin embargo hay que incluir
el peso del motor que se estima en 5 Kg, los tubos de la estructura 6 Kg y
poleas y accesorios varios 1 Kg, entonces la estructura en total soportara una
carga máxima de 10Kg+5Kg+6Kg+1Kg=22Kg.

El acero comercial constituye el componente principal soporte de la estructura

por lo cual concentraremos el estudio de resistencia de materiales en las zonas
críticas de la estructura, estas zonas son dos las patas y los soportes del
cilindro. Antes de realizar dichos cálculos presentamos las propiedades del
acero comercial:

Propiedad Valor
Esfuerzo Máximo 4078Kg/cm2
Densidad 7850Kg/m3
Fuente: Beer Jhonston. Resistencia de Materiales.

Para los cálculos trabajaremos en Kg para la Fuerza y cm para las distancias

por tanto los esfuerzos los trabajaremos en Kg/cm2.
Peso Total de la Estructura

La suma total de los materiales que constituyen la estructura (Tubos, poleas,

Soportes, Motor, entre otros) se estimaron en 22Kg.

Factor de Seguridad (FS)

Utilizaremos un factor de seguridad de 3 para todos los cálculos. Con esto

aseguramos que si la estructura soporta esta carga entonces ella no fallara así
sea sobrecargada.

Factor de Seguridad General

𝐹𝑆 = 3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 22𝐾𝑔 ∗ 3
=66Kg

Ya que el peso total de carga estimado es de 22Kg, nuestra carga de diseño

seria 22Kg*3=66Kg. Esta carga se distribuye entre las 4 patas de la mesa por
lo cual cada pata soportaría 66Kg/4=16,5Kg.

Ya que el esfuerzo máximo por compresión del acero estructural se estima

como mínimo en 4078Kg/cm2, procedemos a calcular el esfuerzo que se
genera en las patas de la mesa las cuales están hechas de Tubo 2x2pulg
(0,0508x0,0508m) con espesor de pared 2mm.
  Área de las Patas de la Mesa
A  A2  A1
A  L2   L2  2t 
2 2

A  (0,0508m) 2  (0,0508m  2 * 0,002m) 2

A  (0,0508m) 2  (0,0428m) 2
A  0,0003904m 2
A  3,9cm 2

 Esfuerzo en las Patas de la Mesa

El esfuerzo en cada pata será de:

𝐹
𝜎=
𝐴
16,5𝐾𝑔
𝜎=
3,9𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝜎 = 4,2
𝑐𝑚2

Las patas de la mesa están en compresión como se ve a continuación:

Como puede observarse el esfuerzo al que será sometida la pata de la mesa
con la carga de diseño es mucho menor al esfuerzo que soporta el acero
estructural el cual es de 4078Kg/cm2, con lo que puede afirmarse que esta
mesa soportara sin problema la carga de trabajo.

Análisis de Esfuerzo en Tubos que Soportan el Cilindro

Ahora realizaremos el cálculo de los tubos que soportan solo el cilindro

metálico y el material. En este caso tenemos dos soportes de un área
aproximado de 20cm de largo por 2 centímetros de ancho, mostrado en rojo en
el siguiente dibujo

Ya que son 22 Kg los que soportan en solo dos áreas entonces calculamos el
esfuerzo que se distribuye para estas zonas.

 Área de los Tubos que Soportan Cilindro

 A  2 * 0,2m * 0,02m
A  0,008m 2
A  80cm 2

 Esfuerzo

𝐹
𝜎=
𝐴
22𝐾𝑔
𝜎=
80𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝜎 = 0,27
𝑐𝑚2

Puede observarse que no se supera la capacidad de trabajo del acero

estructural.

Cálculos en la soldadura

El cálculo en las soldaduras se hace considerando un espesor de soldadura de

3mm alrededor del tubo 1x1pulga y además tomando en cuenta que debido a
que es una unión por soldadura el esfuerzo por corte solo es el 60% del
originar para el acero por corte. Las zonas críticas son la soldadura que une los
tubos que soportan la carga. Si un tubo de 1x1 soporta la carga, entonces
cualquier otro tubo de mayores dimensiones también lo soportara.

 Área de la Soldadura
 Soldadura de Cordón

3mm

t=3mm L2=25,4mm

 Área de contacto por Soldadura

La zona gris representa el área soldada, dicha área es la que mantiene unidos
los tubos y por tanto es la que soporta los esfuerzos cortantes producto de las
cargas. El área interior de la soldadura corresponde al borde exterior del tubo
1x1pulg y el espesor efectivo soldado se estima en 3mm

El área de la soldadura es

A  A2  A1
A  L2  2t   L2 
2 2

A  (0,0254m  2 * 0,003m)2  (0,0254m)2

A  0,0314m   (0,0254m)2
2

A  0,0009859m 2  0,00064516m 2
A  0,000645m2
A  6,45cm2

Esfuerzo cortante en Uniones por soldadura

Ya que la carga máxima con la que se trabajara es de 22Kg y utilizamos un
factor de seguridad de 3, entonces el cálculo de esfuerzo se hace con una
carga de diseño de 22Kg*3=66Kg, entonces:

3𝑉
𝑇𝑚𝑎𝑥 =
2𝐴
3 ∗ 66𝐾𝑔
𝑇𝑚𝑎𝑥 =
2 ∗ (4 ∗ 6,45𝑐𝑚2 )
𝐾𝑔
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 3,83
𝑐𝑚2

Lo cual también está muy por debajo de lo que soporta el material.

Volumen Estimado de una Palada

Luego de varios ensayos se determinó que el volumen promedio aproximado

de una palada de Material para cernir fue de:

V=9cm×18cm×28cm
V=4536cm3
V=4,536x10-3m3

Volumen de Arena Cernida por Hora

Luego de varios ensayos se determinó que trabajando con tranquilidad en un

minuto aproximadamente se lanzan 20 paladas, sin embargo ya que hablamos
de Fuerza humana se hace necesario realizar descansos frecuentes a los largo
de una hora por que en promedio se estimó que en una hora le lanzan 420
paladas incluidos los descansos que varían de persona a persona, lo que nos
da en promedio 7 paladas por minuto. Recordando que es factor humano
variable dependiendo de las habilidades y resistencia del obrero. Además
estamos suponiendo que solo una persona se encuentra realizando el trabajo,
ya que si consideramos que son dos personas y que mientras una descansa la
otra trabaja entonces los volúmenes de arena cernida aumentarían
considerablemente. En cualquier caso nuestra situación plantea el mínimo
volumen que podría cernirse en una hora:

Vhora=4,536x10-3m3.7paladas.60minutos
Vhora=1,90512 m3/hora
Vhora≈2 m3/hora

Lo que nos da un aproximado de 2 m3/hora.