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MODELAMIENTO MATEMÁTICO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

Sistema de control de Un Intercambiador de Calor


Para ilustrar el modelamiento del proceso, consideraremos el caso de control de temperatura en un intercambiador de
calor de doble tubo. En un sistema de intercambio de calor, generalmente se tiene como objetivo calentar (o enfriar) un
fluido de proceso hasta una temperatura determinada Tp (de salida) para ser alimentado a una etapa posterior en el proceso,
para cumplir con este objetivo se debe usar una corriente de fluido de calentamiento (o enfriamiento) el cual debe operar
en un rango de temperaturas entre la entrada Tco y la salida Tc y a una velocidad de flujo Fc, la cual depende de los
requerimientos del proceso.
Si el objetivo del proceso de transferencia de calor es el calentamiento (o enfriamiento) de la corriente de proceso, el
objetivo del sistema de control es mantener la temperatura de salida de la corriente de proceso en un valor especificado o
en estado estacionario ante cualquier perturbación que pueda alterar el proceso.
Con lo expuesto anteriormente podemos establecer que la variable controlada es la temperatura de salida del fluido
de proceso (Tp), y la variable manipulada es la velocidad de flujo del fluido de calentamiento (Fc). Las perturbaciones pueden
presentarse debido a cambios en la temperatura de entrada (Tpo), la velocidad de flujo (Fp) del fluido de proceso, variación
de temperatura del medio ambiente, resistencias a las incrustaciones, etc.
Para el sistema de control del intercambiador de calor dado en la Fig. 6.1, por modelamiento matemático
(ver Modelamiento y Simulación de Procesos del mismo autor), se llega a las Ecs. (6.16) y (6.17)
donde

Tc = temperatura de salida del fluido caliente


Tc0 = temperatura de entrada del fluido caliente
Tp = temperatura de salida del fluido de proceso (variable que se va a controlar)
Tp0 = temperatura de entrada del fluido de proceso
Fc = flujo de masa del fluido caliente (variable que se va a manipular)
Fp = flujo de masa del fluido de proceso
U = coeficiente total de transferencia de calor
A = área de transferencia de calor
DT = diferencia verdadera de temperaturas
Cpc = capacidad calorífica del fluido caliente
Cpp = capacidad calorífica del fluido de proceso
Mc = masa del fluido caliente dentro del intercambiador
Mp = masa del fluido de proceso dentro del intercambiador
t = tiempo
T = (Tc, TCo, Tp, Tpo) es un vector de temperaturas de los fluidos de entrada y salida, DT(T) es la diferencia media efectiva de
temperaturas, la cual puede ser la diferencia media aritmética de temperaturas (DMAT).

DT(T) = [(Tp – Tco) + (Tpo –Tc)]/2 (6.18)


o como en la mayoría de los casos prácticos, la diferencia media logarítmica de temperaturas (DMLT).

La dependencia del tiempo del coeficiente de transferencia de calor es importante para variaciones en el área de
transferencia de calor. En este caso asumimos que U(t) ¹ 0, t ³ 0 y Tco > Tpo ó (Tco < Tpo respectivamente). Las asunciones
precedentes implican que bajo condiciones normales de operación, Tco > Tc o (Tco < Tc respectivamente), de modo que el
sistema de control está bien definido para todo t > 0.

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Regulation of surface counterflow heat exchanger is to maintain a constant temperature of the coolant at the outlet of
the heat exchanger, e.g., Tx2.

Figure - Block diagram of the countercurrent heat exchanger surface


Tx2 temperature depends on the rate of heat transfer or heat flux q through the wall; in turn, this temperature is
determined by the driving force of the process or medium temperature pressure Δ Taver.
To conduct initial data modeling ask ourselves:
F=282 m2 - exchanger surface
ν1=ν2=4400 m3/h
c1=c2=0,33 m3*grad - specific heat environments
α1=α2=12 m2*h*grad - heat transfer coefficient
G=5400 kg - weight of heat exchanger tubes
сs=0,115 kg*grad - specific heat exchange surface under steady state conditions
Т1n=470 °С - temperature of the primary coolant
Т2н=50 °С - temperature of the secondary coolant
Given the above mathematical model for this problem takes the form:
Figure - Modeling scheme ACS

>>> Regulation of surface counterflow heat exchanger is to maintain a constant temperature of the coolant at the outlet
of the heat exchanger, e.g., Tx2 [4].

Figure - Block diagram of the countercurrent heat exchanger surface


Tx2 temperature depends on the rate of heat transfer or heat flux q through the wall; in turn, this temperature is
determined by the driving force of the process or medium temperature pressure Δ Taver.
To conduct initial data modeling ask ourselves:
F=282 m2 - exchanger surface
ν1=ν2=4400 m3/h
c1=c2=0,33 m3*grad - specific heat environments
α1=α2=12 m2*h*grad - heat transfer coefficient
G=5400 kg - weight of heat exchanger tubes
сs=0,115 kg*grad - specific heat exchange surface under steady state conditions
Т1n=470 °С - temperature of the primary coolant
Т2н=50 °С - temperature of the secondary coolant
Given the above mathematical model for this problem takes the form:

Figure - Modeling scheme ACS

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