Ingenieria de Procesos

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE MARTÍNEZ

DE LA TORRE
Presentación.
Curso/Asignatura:
Ingeniería de procesos
Docente:
M.I.I. Isaías Julián Sarmiento
Carrera:
Ingeniería en Gestión Empresarial
Martínez de la Torre, Veracruz. Agosto, 2018

DE LA TORRE
Tema 2. Estudio de tiempos y movimientos.

Objetivo particular: Determinar tiempos estándar a través del muestreo
y estudios de tiempos y movimientos, para elevar la productividad en
los sistemas de producción o servicios.
2.1 Generalidades

DE LA TORRE
2.1 Generalidades
El estudio-diseño del trabajo (EDT) es una de las herramientas cualitativas
más importantes de la administración de las operaciones de una empresa. De
acuerdo con Sohal et al. (2005), su objetivo principal es satisfacer los
requerimientos de productividad, eficiencia operacional y calidad al producir los
bienes y/o servicios ofrecidos por una organización
Las cuatro áreas dentro de un EDT son:

1. Estudio de métodos.
2. Medición del trabajo.
3. Ergonomía.
4. Higiene y seguridad industriales.
El estudio de métodos (EM) involucra observar y conocer en detalle la forma

en que un trabajo se efectúa, recopilando y organizando los datos e información
relevante sobre el proceso y determinando sistemáticamente mejoras al mismo.

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2.1 Generalidades
Estas mejoras serán resultado de un escrutinio exhaustivo de la información y
deberán traducirse en formas más simples, eficaces y lógicas de ejecución de
las actividades y, por ende, en una reducción de su duración, lo que
repercutirá en la disminución de costos.
La medición del trabajo (MT), por otra parte, consiste en determinar los
estándares de tiempo (tiempo de duración del trabajo) por medio de la
observación directa de los empleados, el empleo de la estadística y/o los
tiempos predeterminados; estos patrones de tiempo serán utilizados por las
empresas para evaluar el desempeño del trabajador, pronosticar, planear y
controlar las cargas de trabajo, etcétera.
La ergonomía, por su parte, es la disciplina que examina las capacidades y

limitaciones psicológicas, fisiológicas y de comportamiento de las personas y
busca diseñar lugares de trabajo acorde con dichas capacidades. Se
recomienda revisar el capítulo sobre ergonomía.

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2.1 Generalidades
La higiene y seguridad industriales (HySI) proporcionarán un sitio de trabajo
seguro e higiénico para los trabajadores por medio del control del ambiente
físico de la empresa y de las operaciones.
La aplicación correcta de las cuatro técnicas del estudio y diseño del trabajo
deberá traducirse en oportunidades de mejora para los empleados debido a que
tendrán estándares contra los cuales medir su rendimiento, mejorarán sus
condiciones de trabajo, harán que sus equipos y las herramientas para ejecutar
sus labores sean los adecuados, habrá mayor seguridad, orden, limpieza y,
como consecuencia, una mayor moral, motivación y más productividad.

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2.1 Generalidades
El Estudio de métodos (EM) se puede definir como el registro y el examen
crítico- sistemático que se efectúa a las maneras de realizar actividades, con el
fin de proponer mejoras que incrementen el rendimiento de los empleados y la
calidad de los productos y/o servicios resultado de su trabajo.
Un EM se conforma de seis etapas:
La mas Apoyarse con

urgente— videos
diagrama diagramas de
de Pareto flujo, procesos,
etc.
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2.2 Diagramas de procesos

La manera tradicional de organizar la información es usando gráficos y
diagramas técnicos de análisis de proceso.
En los diagramas, el ingeniero industrial utiliza símbolos para representar la

información que ha recopilado.
La simbología fue generada por la Asociación de Ingenieros Mecánicos de

Estados Unidos de América, por lo que es estándar y permite que el mismo
diagrama sea entendido por analistas en cualquier parte del mundo.
Los símbolos más comunes utilizados en los diagramas de análisis de

proceso son:

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Los diagramas para análisis de procesos más comunes se describen a
continuación:
1. Diagramas que indican secuencias de operaciones.
a) Cursograma sinóptico del proceso. También conocido como diagrama de

operaciones de proceso. Es una representación muy general y resumida de la
secuencia de las operaciones e inspecciones principales, los materiales y los
componentes de un proceso.
En el extremo derecho del diagrama se anota la pieza o el elemento principal

motivo del análisis y a la izquierda se registran todos los elementos, ensambles,
subensambles, componentes y/o insumos necesarios para realizar dicho
producto.
Cada proceso e inspección debe detallarse de modo que el ingeniero industrial

tenga, de forma rápida, una idea clara del proceso.
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2.2 Diagramas
de procesos
a) Cursograma
sinóptico del
proceso- Diagrama de
operaciones de
proceso.

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b) Cursograma analítico. También conocido como diagrama de flujo de
proceso. Es un diagrama que muestra a detalle la secuencia que siguen los
distintos elementos de un proceso.
Consta de un listado de descripciones de cada uno de los pasos que conforman

el trabajo, registrando el símbolo que corresponde a cada actividad.
A diferencia del anterior, el cursograma analítico hace uso de todos los

símbolos descritos con anterioridad, pero éstos siempre deben presentarse
en un orden específico: operaciones, transportes, demoras, inspecciones y
almacenajes.
También tiene columnas para anotar el tiempo de duración de cada elemento, las
distancias recorridas en el caso de los transportes, además de una sección para
observaciones o recomendaciones hechas por el analista al momento de levantar
la información .

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Existen tres versiones de este diagrama: del operario, de materiales y del equipo
Nunca debe olvidarse que este cursograma necesita de un encabezado que

indique la versión, el nombre del trabajo, si se trata de la descripción del
método actual o el propuesto, fechas, ubicación, autoría, etc.
Es importante que éste cuente con un resumen que muestre el número total de
operaciones, transportes, demoras, inspecciones y almacenajes, así como las
distancias y los tiempos totales del proceso.
Cada tipo de actividad se une por medio de una línea

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2.2
Diagr
amas
de
proce
sos
Diagram
a de
flujo de
proceso.

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c) Diagrama bimanual. Este diagrama muestra en detalle las actividades
realizadas por ambas manos de un operario, siempre y cuando se realicen en un
área de trabajo relativamente pequeña (mesa de trabajo).
Se recomienda, en forma especial, cuando se analizan operaciones de

ensamble, las cuales requieren un seguimiento meticuloso de las actividades
efectuadas por cada extremidad del individuo.
El diagrama consta de un encabezado (similar al diagrama anterior), un croquis

que representará el área de trabajo, la ubicación del empleado y la posición de
las piezas, componentes y materiales utilizados, una escala de tiempo adecuada
(minutos, segundos) para que el analista calcule de manera rápida el tiempo de
duración de cada actividad, descripciones de las actividades ejecutadas por
cada extremidad y su símbolo respectivo, los tiempos de ejecución calculados,
etcétera.

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c) Diagrama
bimanual..

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2. Gráficos que
poseen escalas de
tiempo.
a) Diagramas de
actividades
múltiples (hombre-
máquina). Este tipo
de diagrama muestra
de manera gráfica la
ejecución de
actividades
simultáneas de varios
elementos del
proceso, ya sean
equipos de operarios
o la interacción de
éstos con maquinaria M.I.I. Isaías Julián Sarmiento
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3. Diagramas para representar flujo, movimiento y/o desplazamiento.
a) Diagrama de recorrido. Es complemento del cursograma analítico y permite
observar, en dos dimensiones, la distribución real del área donde se ejecuta cada
una de las actividades que componen el proceso (dibujo de planta), además de
los flujos y las distancias recorridas. Esta representación ayuda a visualizar
posibles cambios en la distribución de las áreas (layout), maquinarias, etc., para
economizar tiempos y evitar recorridos innecesarios

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b) Diagrama de hilos. Se llama así debido a que antes de que las computadoras
personales fueran tan comunes, este diagrama permitía observar la interrelación
entre las distintas áreas de una empresa por medio del tendido de una o varias
hebras de hilos (del mismo o distinto color), a fin de que el analista pudiera
determinar visualmente qué área tendría una mayor relación con otra, de acuerdo,
principalmente, con el flujo de materiales, la energía y la información entre ellas;
entre más hilos tuviera, más flujo existía se representa con letras, valores, líneas,
colores, etcétera

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Diagrama de hilos.

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Otra simbología para el diagrama de hilos.

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Metodología para aplicar la ingeniería de métodos

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2.3 Análisis de movimientos en las operaciones

Según la OIT, la medición del trabajo (MT) se refiere a la aplicación de
técnicas cuantitativas para determinar el tiempo que tarda un trabajador
“calificado” en efectuar sus tareas comparándolas contra estándares
preestablecidos.
Un estudio de MT tiene dos objetivos principales:

Detectar, reducir y/o eliminar el tiempo improductivo, entendiéndose como
aquel que no añade valor a los productos o servicios. Es tiempo ocioso y de
inactividad que a veces los empleados malgastan consciente e
inconscientemente.
Crear normas o estándares de tiempo que consideren las debidas tolerancias y

retrasos inevitables, a fin de que funcionen como referencia del tiempo de
ejecución de una tarea y a través de éstos se detecte cuando un empleado
toma más tiempo del que debiera para ejecutar su trabajo.

DE LA TORRE

Los pasos a seguir para la ejecución de un estudio de MT se muestran en la
figura:
Existen 17 movimientos básicos que desarrollaron los Gilberth (Frank y Lilian

Gilbreth) , donde al desarrollar el análisis de los movimientos concluyeron que
todo tipo de trabajo independientemente si es productivo o no puede ser
realizado con la combinación de estos 17 movimientos llamados therbligs.
Estos se clasifican en eficientes e ineficientes, de los cuales estos últimos

deben eliminarse del proceso. A continuación, se muestran los 17 movimientos
con su símbolo y su significado:
DE LA TORRE

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La medición de cada uno de los elementos del trabajo se puede efectuar con
distintas técnicas, las más comunes empleadas por el estudio de MT se
presentan en la figura.

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2.4 Clasificación de estudios de tiempos

Medición directa. Estudio de tiempos con cronómetro
El estudio de tiempos es la técnica básica (y principal) de la MT.
Su objetivo es registrar los tiempos de ejecución de las actividades de los

empleados, observándolas directamente y usando un instrumento de medición
del tiempo (por lo general cronómetro, aunque también se utiliza el video y el
cronógrafo), evaluando su desempeño y comparando estos resultados con
normas establecidas
El estudio de tiempos (ET) tiene ligeras variantes:

1. Seleccionar el trabajo. La selección del trabajo tiene el mismo sentido que la
realizada para un EM.
2. Seleccionar un operario “calificado”. El objeto de un ET debe ser el
trabajador promedio, es decir, un operador que realice su trabajo
consistentemente y a un ritmo normal.
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Se desea elegir a los empleados que tienen las aptitudes físicas necesarias,
inteligencia, capacitación, destreza y conocimientos suficientes para
efectuar las operaciones asignadas según las normas de seguridad y calidad
definidas por el ingeniero industrial.
3. Análisis del trabajo. Después de hacer las dos elecciones previas, el

ingeniero industrial deberá describir detalladamente el método a estudiar,
incluyendo el área de trabajo, los materiales e insumos y las herramientas y/o
equipo utilizado.
El objetivo principal de este paso no es criticar el método, sino conocer a

profundidad las actividades que componen una tarea.

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4. Dividir trabajo en elementos. Resultado del análisis del trabajo, éste se

divide en partes o subelementos para efectuar las mediciones de una manera
más sencilla, identificar y separar actividades improductivas, observar
condiciones que originen fatiga al empleado, instantes donde pueda tomar
pequeños descansos, etcétera.
5. Efectuar mediciones de prueba y ejecutar una muestra inicial. La muestra

inicial además de servir de práctica al analista, permite determinar algunos
parámetros que servirán para establecer el número real de observaciones,
auxiliándose de principios estadísticos (tamaño de muestra). Se recomiendan al
menos 20 observaciones iniciales.

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6. Determinar el tamaño de la muestra. Con los parámetros de la muestra
inicial, y con el nivel de confianza y exactitud requerida por el ingeniero analista
de tiempos, se procede a determinar el tamaño de la muestra del estudio.

DE LA TORRE

DE LA TORRE

Ejemplo.
Utilizando la relación de IM, I nos indica que IM< I por lo que la muestra de 10
observaciones ,satisface los requerimientos del error de muestreo para conocer
el numero real de observaciones se podría utilizar la siguiente fórmula:

DE LA TORRE

Ejemplo.

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7. Cronometrar. Es la medición del tiempo de ejecución con un cronómetro o
algún otro instrumento. Es importante resaltar que el operario elegido debe tener
pleno conocimiento de la ejecución del estudio de MT.
Por ningún motivo, el ingeniero industrial debe ocultar el cronómetro ni tratar de

engañar a los empleados al respecto, pues esto podría ocasionar reacciones
negativas en ellos, lo que propiciaría el fracaso del proyecto.
8. Calificar la actuación del operario. Conocido también como valoración del

ritmo de trabajo del empleado, califica el desempeño de éste, respecto de un
nivel normal de ejecución del trabajo.
Existen distintas metodologías para la evaluación o calificación del operario:

• Norma británica,
• Westinghouse,
• Evaluación sintética,
• Calificación objetiva y por velocidad.
DE LA TORRE

La calificación del operario es el
paso más importante y crítico de
un ET, ya que contribuye a definir
con justicia el tiempo requerido
para que un operario ejecute sus
actividades en condiciones
normales.
La norma británica (conocida

también como escala 0-100) utiliza
los criterios de evaluación
mostrados

DE LA TORRE

El tiempo básico o normal. es el tiempo que emplea una persona para realizar
un trabajo a ritmo normal y se calcula de la siguiente manera:
Tiempo normal = media de los tiempos x factor de calificación
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝. 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣 ∗
𝑅𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
La media de los tiempos será el promedio de todos los tiempos tomados en

observaciones directas a una determinada operación. El factor de calificación se
le hace tanto al obrero como al lugar de trabajo.

DE LA TORRE

Por ejemplo, imagine que en un ET el
analista ha determinado dos tiempos
observados (promedio de los tiempos
cronometrados) para una misma actividad.
La observación A registró una duración

promedio de 1.6 minutos y la observación B
de 2.5 minutos. Ahora supóngase que el
operario, al ejecutar la observación
A, fue calificado con 125 (véase tabla

anterior), mientras que en la segunda
observación mostró un desempeño inferior,
que fue calificado con 80.
Los tiempos básicos para ambas

observaciones son:
DE LA TORRE

Otra forma de evaluar al operario es por medio del método Westinghouse. Este
método considera cuatro factores para ser calificados:
Habilidad. Se define como la destreza del empleado para ejecutar un método

predeterminado; se determina por su experiencia y aptitudes netas. Por lo
general, se califican seis grados de habilidad: deficiente, aceptable, regular,
buena, excelente y extrema.
Esfuerzo. Se refiere a la demostración de la voluntad del operario para trabajar

con eficiencia. Se distinguen seis niveles de esfuerzo: deficiente, aceptable,
regular, bueno, excelente y excesivo.
Condiciones de trabajo. Son los niveles de iluminación, ruido, temperatura y

ventilación que pueden afectar al operario. Las clases de condiciones son:
ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes.

DE LA TORRE

Consistencia. Los resultados obtenidos por el trabajador se repiten
constantemente. Las clases de consistencia son: perfecta, excelente, buena,
regular, aceptable y deficiente.
9. Estimación de tolerancias. Después de calcular el tiempo básico, es

necesario agregar tolerancias, para determinar el tiempo estándar.
Las tolerancias son fracciones de tiempo, constantes o variables, que deben

añadirse al tiempo básico como compensación por fatiga, necesidades
personales y otros retrasos inevitables; se recomienda que sean de al menos
10% del tiempo básico
Las tolerancias por necesidades personales y fatiga se requieren para la

comodidad y el bienestar del empleado. Diversos autores recomiendan asignar 5
y 4% del tiempo básico, respectivamente, para este propósito.

DE LA TORRE

Consistencia. Los resultados obtenidos por el trabajador se repiten
constantemente. Las clases de consistencia son: perfecta, excelente, buena,
regular, aceptable y deficiente.

DE LA TORRE

DE LA TORRE

DE LA TORRE

Las tolerancias por necesidades personales y fatiga se requieren para la
comodidad y el bienestar del empleado. Diversos autores recomiendan asignar 5
y 4% del tiempo básico/normal, respectivamente, para este propósito.
Las tolerancias por fatiga física y mental se definen en función de los

siguientes factores: condiciones de trabajo, iluminación, temperatura,
humedad, ruido, ventilación y colores; además de la repetitividad del trabajo,
concentración requerida para la tarea, monotonía de movimientos corporales,
posición corporal del operario y cansancio muscular.
A continuación se muestran algunas recomendaciones de tolerancias a añadir al

tiempo estándar hechas por la Organización Internacional del Trabajo:

DE LA TORRE

DE LA TORRE

DE LA TORRE

10. Cálculo del estándar. El último paso en un ET es el cálculo del tiempo
estándar o tiempo tipo.
Ts = Tiempo estándar, es el tiempo a considerar globalmente de la operación, se

utilizan varias fórmulas para su cálculo:

DE LA TORRE

Tiempo estándar = Tiempo normal + Tolerancias o suplementos
Ts = Tn + S
Cuando hablamos de tolerancias o suplementos, nos estamos refiriendo al tiempo

perdido por la persona en el trabajo, por fatiga o necesidades fisiológicas.

DE LA TORRE
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕á𝒏𝒅𝒂𝒓 =
1 − 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎
Ejemplo:
El estudio de tiempos de una operación de trabajo realizada en un restaurante el
Recreo produjo un tiempo observado promedio de 4.0 minutos. El analista calificó
al trabajador observado con un 85%. Eso significa que al realizar el estudio, el
desempeño del trabajador fue un 85% de lo normal. La empresa usa un factor de
holgura del 13%. Red Lobster desea calcular el tiempo normal y el tiempo
estándar para esta operación.

DE LA TORRE
85 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑇𝑛 = 4.0 =3.4 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕á𝒏𝒅𝒂𝒓 =
100 1−𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎
3.4
𝑇𝑒 = = 3.9 𝑚𝑖𝑛
1−0.13
Si el trabajador observado se califica con un 115% (más rápido que el

promedio), ¿cuáles son los nuevos tiempos normal y estándar?
[Respuesta: 4.6 min, 5.287 min].

DE LA TORRE

Ejemplo 2 para calcular el tiempo estándar: (Desechar las observaciones con *)
Determine el tiempo estándar: (Nota: se debe obtener el tiempo normal para cada
operación y al final se obtiene el tiempo normal total
DE LA TORRE
Si las dos observaciones marcadas con un asterisco no se borraran, ¿cuál sería el

tiempo normal total y el tiempo estándar?
[Respuesta: 18.89 min, 22.22 min].
Ejemplo 3.

DE LA TORRE

Ejemplo 3. En la determinación del tiempo estándar se asumió una
tolerancia o suplemento de 40 minutos de un día de ocho horas de
trabajo y se obtuvo lo siguiente:

DE LA TORRE
2.5 Sistemas de tiempos predeterminados

Sistemas de tiempos predeterminados y MOST
Los sistemas de tiempos predeterminados (STP) son las técnicas más

avanzadas de un estudio de medición del trabajo. Se dice que son
métodos indirectos porque se pueden obtener tiempos estándar sin la
necesidad de hacer mediciones con cronómetro.
Por el contrario, se utilizan bases de datos que contienen información

de movimientos básicos (mover un brazo, dar un paso, doblar el
cuerpo, colocar un objeto, etc.) y su duración; estas bases de datos se
han ido construyendo y actualizando a través del tiempo y son
resultados de ET aplicados en distintas empresas en todo el mundo

DE LA TORRE

Existen dos tipos generales de STP:

a) Sistemas detallados. Son aquellos que proporcionan subdivisiones
precisas de los movimientos de los miembros del cuerpo.
b) Sistemas con tablas condensadas. Contienen tablas de tiempos de

duración de movimientos combinados, lo que requiere un análisis
menos detallado de los métodos de trabajo.
Hay más de 250 STP conocidos. Los más comunes se listan a

continuación:
 Motion Time Analysis (MTA)
 Work Factor (WF)

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 Basic Motion Time Study (BMT)
 Methods Time Measurement (MTM)
 Universal Analyzing System (UAS)
 Micro Motion Analysis (MICRO)
 Modular Arrangement of PTS (MODAPST)
 Macro Motion Analysis (MACRO)
 Maynard Operation Sequence Technique (MOST)
De estos. la técnica MOST es de las más recientes, novedosas y

precisas, según lo detalla uno de sus creadores: Kjell B. Zandin, del
Instituto Maynard en Suecia.

DE LA TORRE

Algunas ventajas adicionales del sistema MOST son:
 Los tiempos reflejan 100% del nivel de desempeño del operario, con
ello se evita la necesidad y el sesgo que puede ocasionar la
evaluación del trabajador.
 Tiene una precisión adecuada.
 Es fácil de entender y aprender.
 Requiere de un mínimo de trabajo escrito, ya que se ha creado
software auxiliar en el cálculo de los estándares.
 Tiene un sistema múltiple de niveles.
 Ofrece resultados consistentes.
 Fomenta el desarrollo de métodos.
 Permite el uso de suplementos y de valores extendidos.
 Su implementación es relativamente económica.

DE LA TORRE

Existen, además, distintas variantes y niveles de la familia MOST:
básico (Basic-MOST), mínimo (Mini-MOST), máximo (Maxi-MOST) y
administrativo (Admin-MOST); a continuación se describen las
aplicaciones de cada una de éstas.
Su unidad de tiempo es la diezmilésima de hora, llamada también TMU

(unidad de medición de tiempo), y que equivale a 0.00001 horas o1
TMU = .0006 minutos
Ver archivo MTM.

DE LA TORRE
2.6 Muestreo del trabajo

El muestreo de trabajo es la versión más simple del estudio de MT. Su objetivo
principal no es la determinación de estándares ni la medición de tiempos de
operación; lo único que busca un estudio de muestreo es determinar
proporciones de tiempo basados en observaciones aleatorias que justifiquen su
validez estadística
El tiempo ocioso de una máquina o de un empleado con relación al tiempo total

de la jornada de trabajo.
Una alternativa es usar proporciones.

DE LA TORRE

Ejercicio.
Una empresa licorera realizo un estudio de tiempos para la operación de colocación de
tapones en botellas llenas, la cual se realiza manualmente, ya que la maquina
únicamente pone el tapón. Los elementos de la operación son los siguientes:
a) Tomar botella llena y colocarla en la maquina.
b) Accionar la maquina y esperar
c) Quitar la botella llena con chapa y colocarla en una caja.
Una vez que se coloca los elementos se procede por medio del método de parar y
observar para determinar las lecturas, tiempos y el tiempo normal.

DE LA TORRE

Determine:
a).- Determine el normal, utilice la tabla de desempeño de un factor normal
b).- Determine el tiempo estándar, considerando un factor de tiemplo suplementario del
12%
c).- Calcular el número de piezas o productos que podría ensamblar el operario en una
jornada de trabajo de 8 hrs
d).- ¿Se requieren 10 mil piezas, se podrá cubrir el pedido en tres días y o cuantos
trabajadores se requieres? Y si la hora de trabajo esta en 45 por operario ¿Cuál es el
costo total de la producción por jornada?

DE LA TORRE
Síntensis-conclusión del tema
Introducción a al
estudio del trabajo
• Ingeniería de
Estudio de
métodos
tiempos con
cronometro y
predeterminados
¿Preguntas? Muestreo de
trabajo

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Ingeniería en Gestión Empresarial

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Tema 2. Estudio de tiempos y movimientos.

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Las cuatro áreas dentro de un EDT son:

El estudio de métodos (EM) involucra observar y conocer en detalle la forma

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La ergonomía, por su parte, es la disciplina que examina las capacidades y

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Un EM se conforma de seis etapas:

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2.2 Diagramas de procesos

En los diagramas, el ingeniero industrial utiliza símbolos para representar la

La simbología fue generada por la Asociación de Ingenieros Mecánicos de

Los símbolos más comunes utilizados en los diagramas de análisis de

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

1. Diagramas que indican secuencias de operaciones.

a) Cursograma sinóptico del proceso. También conocido como diagrama de

En el extremo derecho del diagrama se anota la pieza o el elemento principal

Cada proceso e inspección debe detallarse de modo que el ingeniero industrial

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2.2 Diagramas de procesos

Consta de un listado de descripciones de cada uno de los pasos que conforman

A diferencia del anterior, el cursograma analítico hace uso de todos los

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2.2 Diagramas de procesos

Nunca debe olvidarse que este cursograma necesita de un encabezado que

Cada tipo de actividad se une por medio de una línea

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2.2 Diagramas de procesos

Se recomienda, en forma especial, cuando se analizan operaciones de

El diagrama consta de un encabezado (similar al diagrama anterior), un croquis

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

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2.2 Diagramas de procesos

Otra simbología para el diagrama de hilos.