Mantenimiento Mecanico Ii - Parte Ii PDF

Mantenimiento
Mecánico II
Parte II
Código: 89000384
Profesional Técnico
ÍTEM TAREA/CONTENIDO PÁG.
I. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TALADRADORA. 5
II. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TALADRADORA. 52
III. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TORNO PARALELO. 91
IV. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE FRESADORA. 139

1
1
2 00 17
0
50~ 200 4
340 35 6
870 80
60~ 1380
1
120
2 2 00
1 2 52
2 50
400 5 820
1050
164 0
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Desmonte y monte elementos del avance • Alicate universal y de punta

• Destornillador plano, estrella
02 Regule/repare resorte de avance • Juego de llaves Allien
03 Repare el variador de velocidad • Extractor para rodamientos
04 Controle/repare el husillo principal • Juego de llaves de boca
05 Repare y controle cremallera • Martillo de goma
06 Pruebe funcionamiento • Botador
01 01 TALADRO DE COLUMNA STRAND Tipo 5684

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TALADRADORA HT 04/MM REF. HO-16-19
TIEMPO: 1 2 H r s . HOJA: ½
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 : 2 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
REGULAR / REPARAR RESORTE DE AVANCE
Esta operación consiste en reparar y regular el resorte de avance que se ha quebrado

por la mala acción de la palanca sensitiva en el avance del husillo del taladro como
mecanismo de avance manual.
Se aplica cada vez que el husillo del taladro

esta en malas condiciones y no retorna al
ser accionado por la palanca sensitiva por
la que requiere el mantenimiento correctivo.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Fig. 1
1º PASO : Inspeccione el mecanismo de
avance.
a. Accionando la palanca
sensitiva del taladro.
(Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Si el husillo del taladro no
retorna es porque el resorte
de avance esta quebrado.
1
1
2 00 170
50~ 200 43
340 5 6
870 80
2º PASO : Desmonte el mecanismo de 60~
1
1380
avance. 1
2
120
2
2 50
2 00
52
400 5 820
1050
1640
a. Retire la tuerca del eje

principal de la palanca
sensitiva.
b. Desmonte el eje del husillo

del taladro.
PRECAUCIÓN
TENGA CUIDADO CON LA Fig. 2
CAÍDA DEL HUSILLO DE
TALADRO.
c. Retire el tornillo del resorte

donde se aloja (eje y caja).
d. Retire el eje o palanca

sensitiva de la caja o
mecanismo de avance.
(Fig. 2).
e. Retire el resorte de la Fig. 3

palanca sensitiva. (Fig. 3).
OBSERVACIÓN
Utilice el destornillador
adecuado.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 229 REF. H.O.16/MM 1/ 2

3º PASO : Repare el resorte de avance.

a) Calentando con soplete el
extremo del resorte para
agujerear el resorte.
A
b) Agujereando el extremo del Detalle A
resorte donde se aloja el
tornillo. (Fig. 4). 3,6 10
c) Realizando el tratamiento n = 3 espiras

térmico de temple del l = 810 mm
1 20
extremo del resorte.
Fig. 4
4º PASO : Monte el mecanismo de
avance.
a) Fije el resorte en espiral
sobre el tornillo sobre el eje.
b) Fije el resorte sobre la caja.
c) Regule las vueltas del 1 2
resorte de láminas sobre el

eje. 30
20
10
d) Monte el eje sobre el husillo 0
90
80
del taladro. (Fig. 5). z = 16 70
e) Sujetando el eje con la

tuerca sobre la caja del Fig. 5
mecanismo de avance.
5º PASO : Compruebe el mecanismo.

a)Accionando la palanca
sensitiva.
1 2
b) Observando que el husillo

del taladro retorne después
de haber accionado la 30
20
palanca. (Fig. 6). 10

0
90
OBSERVACIÓN 80
70
Regule las espiras si es

necesario para que el retorno
del husillo sea correcto.
Fig. 6

REPARAR EL VARIADOR Y MECANISMOS DE VELOCIDAD
Esta operación consiste en corregir las fallas originadas en el variador y caja de

velocidad del taladro que acciona al husillo según la gama de velocidades diseñados en
el taladro.
Se ejecuta cada vez que en el taladro no

obedece a los cambios de velocidades
según la tabla de velocidades del taladro.
1º PASO : Inspeccione el mecanismo de
velocidades.
a) I n s p e c c i o n e e l
accionamiento del variador
de velocidad con la
manivela variando las
velocidades.
b) I n s p e c c i o n e e l
accionamiento del
mecanismo de velocidad
por rueda dentada. Tabla de velocidades
OBSERVACIÓN
1
1
2 00 170 Palanca
Accione la palanca para 50~ 200 43
340 5 6
870 80 de velocidades
cambiar las velocidades 60~
1
120
1380
según indicado en la Tabla. 1

2
2
2 50
2 00
52
400 5 820
1050
(Fig. 1). 1640
Fig. 1
c) I n s p e c c i o n e e l
posicionamiento de las
manivelas o palancas de
accionamiento.
2º PASO : Desmonte el mecanismo de

velocidad.
1
1
2 00 17
a. Retire los pasadores de 50~ 200
0
4
340 35 6
870 80
presión de las palancas de 60~ 1380
1
velocidad. (Fig. 2). 1
2
120
2
2 50
2 00
52
400 5 820
1050
1640
b. Retire las tapas de la caja de

velocidad. Fig. 2

c. Dibuje o esquematice el
orden y ubicación de las
piezas montadas y/o
accionadas. (Fig. 3).
d) Desmonte los mecanismos

de velocidad por ruedas
dentadas. (Fig. 4).
e) Desmonte la horquilla o la
palanca de cambio de
velocidades.
Fig. 3
3º PASO : Repare el mecanismo de
velocidad.
a) R e c o n s t r u y e n d o l a s
palancas de accionamiento
del variador de velocidad.
OBSERVACIÓN
Cambie la faja del variador

de velocidad si presenta
desgaste por rajadura.
b) Repare los dientes de la

rueda dentada si presenta
desgaste o rotura.
Fig. 4
OBSERVACIÓN
Utilice electrodo de relleno

según el material de la
rueda.
c) Repare las horquillas de

cambio de velocidad si
Fig. 5
presenta desgaste.
(Fig. 5).
d) Verifique los rodamientos

del rotor y si es necesario
cambielos. (Fig. 6).
e) Cambie las arandelas o

anillos que sujetan el tren de
engranajes. Fig. 6

4º PASO : Monte los mecanismos de

velocidad.
a) Monte el variador de
velocidad.
b) M o n t e l a p a l a n c a d e
accionamiento y verifique
su accionamiento.
c) Monte el tren de engranaje

según el manual o croquis.
(Fig. 7).
Fig. 7
d) Cambie los rodamientos del
rotor. (Fig. 8).
e) Lubrique con grasa los

trenes de engranajes.
OBSERVACIÓN
Utilice grasa para

transmisiones según las
especificaciones del
fabricante. Fig. 8
f) M o n t e l a p a l a n c a d e
accionamiento y fije con el
pasador de presión.
5º PASO : Compruebe los mecanismos

de velocidad.
a) Accionando las palancas de

cambio de velocidad.
b) Accionando la palanca que

regula el cambio de
velocidad.
c) C o m p r u e b e e l
funcionamiento de los
elementos que conforman
la caja de velocidades del
taladro. (Fig. 9).
Fig. 9

REGULADORES DE CORREAS
Rodillo Tensor
Cuando la relación de transmisión supera

i=6:1, tiene que agrandarse mediante un Impulsada
rodillo tensor el ángulo de abrazamiento en
la polea pequeña, sin que varíen el
diámetro de las poleas y la distancia entre
ejes.
Con el fin de que el rodillo cumpla su Ramal

arrastrado
cometido, éste se ha de disponer en el Ramal
de tiro
ramal arrastrado, cerca de la polea
pequeña. (Fig 1).
Motriz
El rodillo tensor se presiona mediante la
fuerza de un muelle o de un peso y se
dispone de manera que pueda
descargarse la correa cuando se pare la Fig. 1. Transmisión por correa con rodillo tensor
transmisión.
La correa puede tensarse también desplazando el motor de accionamiento sobre unas

guías (Fig. 2) o sobre un soporte basculante. (Fig. 3).
Soporte
Guías Husillo tensor
Fig. 2. Guías de motor

Fig. 3. Soporte basculante de motor
234
La tensión adecuada permite un tiempo de vida mayor, un ajuste reducido ocasionará:

resbalamiento - pulido en la polea. Y un ajuste excesivo : sobre - carga en los cojinetes.
Regla práctica 10 a 15 mm - 3% de C. (Fig. 4).
Rodillos tensores
Las correas deben estar suficientemente tensadas, a fin de que el movimiento se

efectúe sin deslizamiento.
La tensión se regula y se mantiene

constante y uniforme durante el movimiento
por medio de órganos especiales
constituidos principalmente por un rodillo
que ejerce sobre la correa una presión
regulable mediante contrapesos, muelles,
excéntricas. El rodillo tensor sirve también
para aumentar el ángulo abarcado por la
correa.
Fig. 5
En el caso de las correas trapeciales los
rodillos pueden usarse para dar a la correa
la tensión deseada cuando no es posible
variar la distancia entre los ejes de las
poleas. (Fig. 5).
235
POLEAS VARIADORES DE VELOCIDAD DE UNA, DOS Y TRES POLEAS
Mecanismo sencillo escalonado de cono

de poleas. En todos los accionamientos de
correas se verifica que la correa motriz no
permite variación alguna de longitud al
pasar de un escalón a otro. Por esta razón,
la suma de los diámetros de las poleas que
van enfrentadas tiene que permanecer
igualmente invariable. (Fig. 1). Además, el
número de escalones en un mecanismo de
correas es siempre limitado, sobre todo a
causa de la longitud constructiva del
mismo. El paso de la correa de un escalón a
otro es incómodo.
En la transmisión de una polea de gran

diámetro a otra de diámetro pequeño
(pequeño ángulo abrazado) la correa no tira
bien. Fig. 1. Accionamiento sencillo escalonado
de cono de poleas
Mecanismo escalonado de cono de poleas con juego de engranajes sencillo.

(Fig. 2) Los escalones posibles de revoluciones resultan así duplicados respecto al
mecanismo escalonado sencillo.
La rueda dentada de la a
izquierda gira, solidariamente
con el cono escalonado de
poleas, loco en el husillo de
trabajo o principal. La rueda
dentada derecha va unida al
husillo principal.
Fig. 2. Accionamiento escalonado de cono de poleas con juego de engranajes sencillo
Cuando la contramarcha de engranajes está separada (b), el husillo principal es movido

por el cono de poleas a través del perno de arrastre metido a fondo y de la rueda
dentada; cuando se acerca la contramarcha de engranajes (a) el movimiento tienen
lugar a través de las ruedas dentadas de la contramarcha.
236
Mecanismo escalonado de cono de poleas con doble juego de engranajes (Fig. 3).
Las posibilidades de escalonamiento del número de revoluciones quedan triplicadas
respecto al mecanismo sencillo de cono de poleas. El bloque de ruedas dentadas es,
como corresponde, desplazable sobre el árbol de la contramarcha.
Fig. 3. Accionamiento escalonado de cono de poleas con doble juego de engranajes (doble contramarcha)
Mecanismos con los cuales puede ser variado en el sentido de giro (mecanismos
de inversión) (Fig. 4).
En muchos casos existe la necesidad de

invertir el sentido del movimiento, en el
tallado de roscas en el torno hay, por
ejemplo, que volver a poner la cuchilla en
suposición inicial después de cada corte.
Para ello es frecuentemente necesaria la
inversión de marcha de la máquina.
Muchas fresadoras trabajan cortando tanto
Fig. 4
a la derecha como a la izquierda. En el
cepillado se necesita un movimiento de ida
y vuelta. En la inversión del movimiento hay
que frenar primeramente y después volver
a poner en movimiento. A esta operación va
unida una pérdida de fuerza que es tanto
mayor cuanto mayores sean las masas en
movimiento. Muchas veces se obtiene la
inversión del movimiento conmutando el
motor de accionamiento.
237
Los mecanismos por medio de los cuales se puede cambiar la dirección del movimiento
se llaman mecanismos de inversión.
Entre estos mecanismos figuran los mecanismos de inversión por correas, por ruedas
de fricción, por ruedas dentadas paralelas y por ruedas dentadas cónicas.
Mecanismo de inversión por correa
Se emplean especialmente en los talleres en que se trabaja todavía en transmisiones.

En el árbol de accionamiento hay, entre do poleas que giran locas, un polea
enchavetada al mismo. Firmemente unida al árbol conducido va una polea ancha. Sobre
las poleas se mueven dos correas, de las cuales una va cruzada. Si las dos correas
funcionan sobre las poleas locas, el árbol conducido no se moverá. Si la polea no
cruzada se halla sobre la polea fija al árbol, el árbol conducido recibirá un movimiento de
giro, a la derecha; si la correa cruzada es llevada sobre la polea fija, obtendremos un
movimiento de rotación contrario al interior en el árbol inducido.
Cadena cinemática de taladradora. (Fig. 5)
Fig. 5. Cadena cinemática de taladradora
238
Mantenimiento de poleas y fajas en “V”
Æ 68 Æ 162
Æ 94 Æ 102,5
Este tipo de transmisión es utilizada con Æ 164 Æ 73
mayor frecuencia en las diversas máquinas
17 Z
(Fig. 6). El trabajo correcto dependerá de la 1
n1 = 1400 min
corrección: Motor 1 69 Z
n1 = 2800 min
Fig. 6
1.- El perfil de la polea
El perfil correcto determina el arrastre adecuado.
La fricción la fija puede deformar a la polea.
Solución: retorneado del perfil.
2.- El ajuste y el elemento de arrastre.
En altas velocidades, el ajuste entre la polea y el eje y la chaveta origina vibraciones por
tanto se deterioran los cojinetes.
Solución: Embocinar la polea.
3.- La protección del ingreso de lubricantes
El ingreso de lubricantes reduce la adhesión de la faja.
Se debe evitar que llegue lubricante a la faja.
4.- La posición de las poleas
Solución: alineamiento.
La posición incorrecta o desalineamiento ocasionará un desigual desgaste en al polea y

la faja.
5.- La tensión de las fajas.
239
TIPOS DE TALADRADORAS
Taladradora de la columna
Consta de pie columna, mesa y cabezal con husillo. El husillo un movimiento circular de
giro como movimiento principal y en movimiento rectilíneo y axial como movimiento de
avance. La posición del husillo no es variable, de forma que la pieza a mecanizar debe
ser movida por debajo de la herramienta. Con estas máquinas se puede taladrar ,
avellanar y escariar , así como roscar si están preparadas para ello. Según el tamaño de
la máquina se pueden hacer taladros hasta 30,50,80 y 100 mm de diámetro. (Fig. 1)
Motor
Embrague
Mecanismo
Avance
PIV
Mecánico
Manual
Sujeción por cuña
Girado a 90º
Fig. 1. Caja de cambios de una taladradora de columna
Taladradora de husillos en línea
Está constituida por una mesa rectangular con dos hasta cuatro cabezales en su husillo
correspondiente. Se emplea para pequeñas series de piezas con diferentes procesos
de trabajo; por ejemplo; en el primer husillo está instalada una broca helicoidal, en el
segundo una de tres filos y en el tercero una avellanadora.
La pieza pasa sucesivamente de husillo en husillo y en cada uno de ellos recibe el

mecanizado correspondiente.
240
Taladradora de husillos múltiples
El husillo situado en el cabezal transmite el movimiento de giro por medio de ruedas

dentadas a numerosos husillos articulados (hasta 32). Cada uno de estos husillos
articulados puede llevar una herramienta, de forma que pueden mecanizársela mismo
tiempo varios taladros, con lo que se reduce esencialmente al tiempo de producción, por
ejemplo, el mecanizado de cajas de engranajes, bloques de motores, etc.
* Obtención de movimiento de corte. El motor eléctrico acciona a través de un

embrague de seguridad que se desconecta por sobrecarga, el mecanismo PVI. Con
ello se puede variar sin discontinuidades la velocidad de giro. El husillo de taladro
recibe el movimiento de giro a través de un engranaje de ruedas corredizas.
* Obtención del movimiento de

avance. Este movimiento se
recibe siempre el husillo de
taladro. Por eso se puede
indicar la magnitud del avance
en mm/revolución. Un
mecanismo de chaveta móvil
multiplica o reduce el número de
giro. El eje y el piñón del avance
son accionados a través de un
juego de ruedas helicoidales.
El piñón engrana en el dentado

del casquillo del husillo y lo
mueve con el mismo hacia
abajo. Una vez soltado el
enclavamiento entre ruedas
helicoidal y eje del avance
Fig. 2
puede accionarse el avance a
mano. (Fig. 2)
Taladradora radial
Se emplea para el mecanizado de grandes piezas que no pueden moverse sobre la

mesa y colocarse debajo de la herramienta. La construcción especial de la máquina
permite colocar el husillo con su herramienta sobre el punto de trabajo.
Para que se pueda realizar el mayor número posible de trabajos distintos, con la pieza
una vez sujeta al pie de la máquina, el husillo de taladrar ejecuta hasta 24 velocidades
de giro, por ejemplo desde 20 hasta 2000 r.p.m y otros tantos avances, desde 0,05 hasta
2 mm.
La taladradora radial se compone esencialmente de las siguientes partes: base,

montante de columna, brazo orientable en voladizo, cabezal, portabrocas y órganos de
mando.
241
No creemos oportuno hacer una

descripción detallada sobre el
funcionamiento de la máquina; sólo
tenemos que hacer resaltar que los
desplazamientos verticales del brazo son
maniobrados por un dispositivo de pulsador
situado enfrente del cabezal; que este
último lleva los dispositivos necesarios para
accionar mecánicamente o a mano el
avance del portabrocas, para desacoplarlo
automáticamente en profundidad, para
hacerlo retroceder, para cambiar las
diversas velocidades de giro y los distintos
avances, para acoplar e invertir el sentido
de giro del portabrocas y para accionar los
órganos para la circulación del lubricante.
El cabezal puede trasladarse

automáticamente en sentido radial, con el
fin de aumentar o disminuir el brazo. El
detalle del cabezal taladrador está
representado en la Fig. 3. Fig. 3
Taladradora sensitiva
Es evidente que los agujeros pequeños requieren el empleo de taladradoras

adecuadas, cuyos motores, de pequeña potencia, desarrollen un máximo de 0,5 CV.
El movimiento de avance del portabrocas es generado por la fuerza muscular del

operario, con su mano derecha, sobre el extremo de la palanca de accionamiento de la
cremallera, a fin de vencer la fuerza que poco a poco encuentra la broca; por dicho
motivo, estas taladradoras (Fig. 4) han sido llamadas “sensitivas” de sobremesa. Se
puede realizar tanto el agujereado libre como el guiado; en este último caso, la pieza es
montada previamente en una plantilla. No hace recordar que cuanto más pequeño sea
el agujero tanto mayor debe ser el número de revoluciones de la broca y, por tanto, del
mandril.
580
135
Fig. 4. Taladradora sensitiva de banco

475/625
60 70/220
130
300
200
395 385
242
En las taladradoras sensitivas dicho mandril puede alcanzar velocidades de rotación

del orden de las 10.000 r.p.m. Es interesante el sistema de elevación del cabezal que se
produce mediante la maniobra de la palanca T de la posición A a la B; dicha elevación se
obtiene por la presión del aceite introducido en la cámara inferior de la columna el cual
sube el émbolo y su vástago, así como al cabezal portahusillo. Para bajar éste se
maniobra la palanca T después de haber desbloqueado la manecilla U.
Dado el elevado rendimiento de las taladradoras sensitivas se emplean también para

taladrar grandes series de piezas iguales; en dicho caso puede resultar conveniente la
alineación de dos, tres o cuatro taladradoras sobre un mismo banco. (Fig. 5).
Fig. 5. Montaje de tres taladradoras sensitivas sobre una sola base
Taladradora de varias columnas
Para las fabricaciones en grandes series, muchas veces es insuficiente el empleo de

una simple taladradora de columna. Es verdad que sobre ella se puede cambiar la
herramienta fácilmente (empleando los portabrocas de cambio rápido), pero también es
verdad que, para desmontar un portabroca, coger otro y montarlo en lugar del primero,
se necesita un cierto tiempo pasivo. Estos tiempos muertos, necesarios para el cambio
de la herramienta, pueden ser eliminados con la adopción de taladradoras de varias
columnas o sea dispuestas una al lado de la otra. Cada columna lleva un mandril, al que
puede permanecer constantemente montada uan determinada herramienta hasta el
final del taladrado de todas las piezas. De este modo es posible realizar diversas
operaciones en un mismo agujero, o bien distintos agujeros en varios puntos de un
mismo elemento. Todas las columnas, al estar colocadas en fila sobre una misma
bancada, permiten pasar la pieza de un portabrocas al otro. Cada cabezal de
accionamiento, en los tipos modernos, va provisto de un motor independiente, de modo
que se obtenga el número de revoluciones apropiado para cada operación. Estas
máquinas sirven para trabajos de precisión y en grandes series; no son, por tanto,
indicados los trabajos especiales, en consideración al elevado coste del utilaje.
243
Existen taladradoras de dos a seis columnas. Con un tipo de cinco mandriles, por
ejemplo, se pueden efectuar sucesivamente, con cinco herramientas diferentes, las
operaciones de taladrado, penetrado y escariado (en un mismo punto de una pieza);
agujereado y fileteado (en otro punto de la misma pieza).
Un tipo de taladradora de dos columnas está representado en la Fig, 6. Observamos

una sola bancada, que sostiene; por delante, la mesa portapiezas regulable en altura, y
en la parte superior, las dos columnas fijas. El movimiento de giro y de avance del árbol
se obtiene independientemente por dos motores, que pueden girar a la misma o
diferente velocidad.
El avance también puede obtenerse a mano. La refrigeración necesaria para la broca

durante el taladro se realiza mediante una bomba auxiliar montada sobre el mismo
recipiente de recogida que, en este tipo de taladradora, está situado en la parte baja, a la
izquierda; el líquido aspirado pasa a través de las tuberías de alimentación y refrigera
exteriormente la broca; luego cae, se filtra y vuelve al recipiente a través de la tubería de
retorno.
n = 2400
n = 1200
n = 600
2 hp
n = 1200
Fig. 6. Taladradora de dos columnas

con avance automático indeoendiente
de los husillos (vista de lado) Carrera husillo = 155
244
ACCIONAMIENTO POR RUEDA DE FRICCION
Transmiten el momento de giro por fricción entre dos árboles paralelos o que se cruzan,
a una pequeña distancia.
Loa accionamientos por rueda de fricción son especialmente convenientes cuando

deban transmitirse grandes velocidades periféricas y sea necesario cambiar el número
de revoluciones y modificar el número de rotación durante el funcionamiento. Los
accionamientos por rueda de fricción son silenciosos y sin sacudidas. La relación de
transmisión entre la rueda motriz y la accionada no es constante, ya que durante al
transmisión de fuerzas se produce un resbalamiento.
Transmisión de fuerza
Motriz
En los accionamientos por rueda de fricción (Conductora)
Impulsada
(Conducida)
se presionan una contra otra dos ruedas de
periferia lisa mediante la fuerza de apriete
FN (FN = fuerza normal perpendicular a la
tangente en el punto de contacto). FN FN
FR = FN • m
Esta fuerza produce en la superficie de las
ruedas la fuerza tangencial FR fuerza de
Guarnición de
rozamiento). Su magnitud depende de FN y fricción (goma)
a
del coeficiente de razonamiento u entre las Fundición gris
superficies de fricción que trabajan
conjuntamente: (Fig. 1)
Fig. 1. Transmisión de fuerza en las ruedas de fricción
FR = FN • m en N
Para conseguir condiciones de fricción favorables, una de las ruedas se recubre con
una guarnición de fricción de material sintético, goma o cuero. Cuando las cargas son
pequeñas las guarniciones de goma se fijan elásticamente sobre las ruedas, y en caso
de cargas grandes se vulcanizan.
En el caso de cargas grandes se requieren inclusiones de alambre de acero en la

guarnición de fricción. Con el fin de que se disipe mejor el calor de fricción producido por
la transmisión de fuerza, se ponen varios anillos de fricción estrechos unos juntos a
otros dejando espacios intermedios.
La contrarrueda se fabrica de fundición gris o de acero, a ser posible con superficie

rectificada.
La magnitud del coeficiente de razonamiento depende del tipo de guarnición de fricción.
Coeficientes de razonamiento u entre

Material sintético y fundición gris 0,3...0,4
Cuero y fundición gris 0,2...0,3
Goma y fundición gris 0,7...0,8
245
Motriz Anillo de acero

Las ruedas de fricción se ejecutan
cilíndricas (fuerza del apriete grande),
Motriz
cónicas (Fig.2), o como accionamiento de
rueda trapecial (Fig.3).
Impulsada
Cono de
Se emplean accionamientos por rueda Impulsada
acero
trapecial en máquinas herramienta,
guinches, prensas de husillo (Fig.4) y en la
regulación de revoluciones sin
escalonamiento.
Fig.2. Mecanismo de ruedas de fricción cónicas para la
Detalle A regulación continua del número de revoluciones
A
Motor eléctrico
Guarnición
de fricción
Fig. 3. Accionamiento de fricción de rueda trapecial Fig. 4. Mecanismo inversor de rueda de fricción para
accionar prensas de husillo
Ventajas e inconvenientes de los accionamientos por rueda de fricción
Ventajas:
Es posible la regulación de velocidad sin escalonamiento, construcción sencilla, menor

distancia entre ejes, alto rendimiento (0,85 a 0,9), poco gasto de mantenimiento,
silenciosos.
Inconvenientes:
Resbalamiento, desgaste de las superficies de fricción, potencia limitada (400 kw),

velocidad periférica limitada, cojinetes fuertes a causa de las altas fuerzas de apriete.
Montaje de los accionamientos por rueda de fricción
Las ruedas de fricción se fijan en los árboles con ajuste indeterminado o a presión en
unión con una chaveta.
Con el fin de que se produzcan condiciones de fricción favorables y que no se desgasten

las guarniciones de fricción sólo por un lado, los ojos tienen que estar alineados
exactamente paralelos entre sí.
246
Mecanismo inversor de ruedas de fricción
Consta este mecanismo de tres discos de fricción, dos de los cuales están unidos
firmemente al árbol. Este árbol con sus dos ruedas de fricción es desplazable hacia la
derecha y hacia la izquierda. Con este movimiento se pone en contacto ya con una, ya
con otras de las citadas ruedas una tercera rueda que gira dispuesta
perpendicularmente a ellas dos. Cuando esta rueda se pone en contacto con la rueda
izquierda, obtiene el árbol un movimiento de rotación a la derecha, y si es con la rueda
de la derecha con la que establece contacto la tercera rueda, el árbol tendrá movimiento
hacia la izquierda.
El mecanismo inversor de ruedas de fricción tiene la ventaja de que los golpes bruscos
de cambio de dirección son absorbidos mediante deslizamiento o resbalamiento. Se ve
este mecanismo frecuentemente en prensas de husillo. (Fig. 5)
Fig. 5. Mecanismo de inversión mediante ruedas de fricción
Mecanismos de ruedas de fricción
Las ruedas de fricción son de forma

cilíndrica, cónica y esférica. Los
mecanismos de ruedas de fricción se
presentan solo para la transmisión de
fuerzas pequeñas. (Fig. 6)
a
Fig. 6. a) Rueda y plato de fricción;
Fig. 6. b) ruedas cónica y esférica de fricción;

Fig. 6. c) ruedas cónicas de fricción con rueda intermedia
247
MANTENIMIENTO TALADRO DE COLUMNA

RUTINARIO Cod. 1070510003 Taller Mec. General Ubic. Ajuste
MARCA: STRAND Modelo: Taladro de Columna Tipo: 568L Serie: 041953

1 2 3 4 5
13
12 7
11
8
10
9
Nº PARTES CONDUCTO LUBRICANTE

1 Cremallera de avance de husillo Exterior Aceite Tellus 68
2 Caja de cambios Interior Grasa albania
3 Grasera de rodaje de husillo Exterior Grasa lítica
4 Grasera de rodaje de palanca de cambio Exterior Grasa lítica
5 Grasera de rodaje de motor Exterior Grasa lítica
6 Cojinete del eje de avance derecho Interior Aceite SAE 30
7 Cojinete del husillo Interior Aceite SAE 30
8 Cremallera de avance de la mesa Exterior Grasa Tellus 68
9 Columna Exterior Aceite SAE 30
10 Cojinete de piñón Interior Aceite SAE 30
11 Mesa Exterior Aceite SAE 30
12 Palanca sensitiva Interior Aceite Tellus 68
13 Rodaje de husillo principal Interior Grasa lítica
Observaciones:
248
TALADRO DE COLUMNA
CARGA DE TRABAJO
Cod. 1070510003 Taller Mec. General Ubic. Ajuste
ASIGNACIÓN DE PROGRAMAS HORAS ASIGNACIÓN DE PROGRAMAS HORAS
Ajuste I 08
Ajuste II 16
Máquinas Herramientas 08
Electricidad Industrial 04
Controles Industriales 04
FECHA HORAS Acum. FECHA HORAS Acum.
07/07/03 08 08
08/07/03 16 24
09/07/03 08 32
10/07/03 04 36
11/07/03 04 40
249
TARJETA DE TALADRO DE COLUMNA

INSPECCIÓN PERIÓDICA Cod. 1070510003 Taller Mec. General Ubic. Ajuste

Nº Análisis para la Inspección Días
De Lubricación
01 Inspeccionar refrigerante suficiente para la herramienta de corte 02
02 Inspeccionar lubricación de mesa 03
03 Inspeccionar lubricación de columna 24
04 Inspeccionar lubricación del husillo 12
05 Inspeccionar lubricación de ranuras de mesa transversal 24
Mecánico
01 Ajustar y limpiar máquina diaria 24
02 Ajustar niveladora de máquina 30
03 Cambiar bocina 30
04 Ajustar palanca de columna 30
05 Ajustar accesorio de fijación (pernos de anclaje) 01
Eléctrico
01 Motor eléctrico 07
02 Bornes del motor 360
03 Llave trifásica 360
04 Fases de energías 150
Observaciones:
250
LUBRICACIÓN Y TALADRO DE COLUMNA

LIMPIEZA PERIÓDICAS Cod. 1070510003 Taller Mec. General Ubic. Ajuste
MARCA: STRAND Modelo: Taladro de columna Tipo: 568L Serie: 041953
Nº PARTES A LUBRICAR HORAS CONDUCTO LUBRICANTE
01 Husillo 24 Interior - Exterior Grasa Albania EP-2

02 Palanca sensitiva 24 Interior Aceite Tellus 68
03 Columna 24 Exterior Grasa Albania
04 Mesa 24 Exterior Grasa Albania
CAMBIOS A EFECTUAR HORAS

Rodamientos SKF 6203-2Z 8000 Interior Grasa Lítica
Pasadores de palanca de cambio 720 Exterior Cambio
Observaciones:
251
COSTO DE REPOSICIÓN TALADRO DE COLUMNA

O REPARACIÓN Cod. 1070510003 Taller Mec. General Ubic. Ajuste

Nº Cantidad Componentes de la Reposición o Reparación Costo Unit. Costo Total
01 1/2kg Grasa para rodamientos SKF S/. 30 .00 S/. 30 .00
02 1/2kg Grasa móvil º2 para transmisión S/. 20 .00 S/. 20 .00
06 Pza Rodamiento de bola 6203 - 2R S/. 25 .00 S/. 150 .00
01 Pza Rodamientos cónico 30206 S/. 50 .00 S/. 50 .00
02 Pza Rodamiento de bola 6205 - 2Z 35 .00 70 .00
01 m Resorte de lámina o Fleje 20 x 1 esp. 40 .00 40 .00
04 Pza Pasador de presión doble 4 x 20 25 .00 20 .00
06 Pza Arandela Æ 30 int x 45 ext x 2 esp 02 .00 12 .00
1/2kg Electrodo inox 29/9 Æ 1/8 22 .00 22 .00
TOTAL S/. 414.00

Observaciones:
252
CÁLCULOS DE ACCIONAMIENTO SIMPLE POR RUEDA DENTADA
z = número de dientes i = transmisión

n = número de revoluciones a = distancia entre ejes
d = diámetro del círculo primitivo
1. Interdependencia de d y n Las ruedas dentadas “endientan”, por lo que tienen la

misma velocidad periférica:
v1 = v2
d1 x p x n1 = d2 x p x n 2
d1
d1 x n1 = d2 x n2
d2
Nota
d x n motriz = d x n accionado
2. Interdependencia de z y n En la expresión obtenida d1 x n1 = d2x n2 se sustituye d

según d = z x m:
z1 x m x n 1 = z2 x m x n2
z1 x n 1 = z2 x n2
.m Nota
z
=
d
z x n motriz = z x n accionado
3. Transmisión Estando dada la relación del número de

revoluciones por la fuerza motriz, se obtiene:
n1
i = núm. de rev. motriz = n1 = d2 = z2
n2
núm. de rev. accionado n2 d1 z1
4. Distancia entre ejes La distancia entre ejes está determinada por los
diámetros d1 y d2
d1 + d2
a =
d 1
d2
2
z1 + m + z2 x m m
a = = (z1 + z2)
2 2
5. Resumen d x n motriz = d x n accionado

d1 x n1 = d2 x n2
z1 x n1 = z2 x n2
253
6. Ejemplo En una perforadora de mano se transmite el número

de revoluciones de 36000 1/min mediante dos
ruedas dentadas de 8 y 32 dientes al husillo
portabrocas. Calcule el número de revoluciones del
husillo portabrocas.
z2 buscando n2 raciocinio previo

z1
dado z1 = 8
z2 = 32
n1 = 3600 1/min
solución z1 x n1 = z2 x n2
z1 x n 1 8 x 3600 1/min
n2 = =
z2 32
= 900 1/min
Atención
Las ruedas dentadas z2 / z1 son engranajes

reductores por tanto, el número final de revoluciones
será también reducido.
7. Ejemplo Calcular el número de revoluciones de la rueda

motriz del par de ruedas cónicas y la transmisión
total si las ruedas tienen 24 y 40 dientes y el número
de revoluciones de la rueda accionada 384 1/min.
buscando n1 , i raciocinio previo

Z = 24
motriz z x n motriz = z x n accionado
dado z2 = 40
trans-
misión n2 = 384 1/min
z1 = 24
Z = 40
solución n1 = z2 x n2 i = n1
z1 n2
40 x 384 640
n1 = i =
24 384
5
n1 = 640 1/min i =
3
254
CORROSIÓN DE LOS MATERIALES METÁLICOS
Oxidación
Reacción fundamental derivada de la corrosión de los metales y se define como el

efecto producido por el oxígeno en la superficie de un metal como consecuencia de los
factores externos que facilitan su desarrollo.
Hay metales, como el aluminio y el cobre, que no presentan un fenómeno de

agrietamiento por oxidación y tienen un espesor crítico de la capa oxidada que los
protege de la oxidación progresiva. (Fig. 1).
Fig. 1
Corrosión
Estado de equilibrio, o forma estable de los metales, en el que se presentan en la

naturaleza combinados con otros elementos con los cuales forman compuestos
químicos (óxidos, carbonados, sulfatos, etc).
Mediante los procesos metalúrgicos se obtienen los metales puros, a partir de los
minerales, situándolos en condiciones estables que pueden conservar durante varios
períodos.
En este estado, los metales poseen una tendencia hacia su estado natural llamado
corrosión, que se manifiesta como una destrucción lenta y progresiva de los metales por
agentes exteriores.
Mientras que el proceso para obtener un metal es provocado y rápido, el de la corrosión

es, hasta cierto punto natural y lento.
Cuando un metal se encuentra en un ambiente corrosivo, las partículas que reaccionan

solo se encuentran en cantidades limitadas, pues su contacto es superficial, por lo tanto,
la reacción a de ser lenta, y más aún si la obstaculiza recubriendo de algún modo su
superficie.
255
Causas de la corrosión
La corrosión no ataca por igual a todos los metales, aun en un mismo ambiente, puesto
que están más sujetos a sus efectos los que presentan un carácter más electronegativo
que el hidrógeno. Aun tratándose de los metales con igual carácter, no sufren la
corrosión en la misma forma, y algunos, como el cromo y el níquel, quedan “ pasivados”,
y en tal condición no la experimentan.
Actualmente se admite que la corrosión se produce por dos clases de acciones

fundamentales: la química y la electroquímica. A su vez, la corrosión electroquímica
puede producirse sin una fuerza electromotriz exterior, llamándose entonces corrosión
galvánica, o a causa de dicha fuerza, constituyendo entonces la corrosión
electroquímica propiamente dicha.
Tipos de corrosión a
La corrosión se presenta bajo distintas

formas y depende de la cantidad del metal y b
de los factores que intervienen.
Esencialmente se pueden distinguir(Fig. 2).
c
a) Uniforme
Fig. 2. Tipo de corrosión:
b) Localizada y
c) Intergranular
Corrosión uniforme
El metal adelgaza uniforme y homogéneamente en toda la superficie, y su defecto se
traduce en una reducción del espesor y, por tanto, del peso del metal.
La resistencia mecánica decrece proporcionalmente a la disminución del espesor. La
pérdida del material se mide por miligramo por decímetro cuadrado y por día (mdd).
Conociendo al densidad del material que se corroe, es fácil calcular el nuevo espesor
con relación a la pérdida de peso.
Corrosión localizada
Se manifiesta en las zonas de la superficie donde se localiza el efecto destructivo,
quedando el metal. “picado” o con grandes rugosidades.
Corrosión intergranular
Se produce por la unión de los granos o cristales de la estructura de los metales, por
impurezas en sus contornos, debilitando su resistencia y pudiendo originar la
desintegración de la pieza sin que apenas sea visible al exterior.
Corrosión selectiva
Un ejemplo clásico es el descincado de los latones, que son aleaciones de cobre- cinc.
El descincado da como resultado una pérdida de cinc del latón, dejando una masa
porosa de cobre de baja resistencia.
Corrosión bajo tensiones
Cuando actúan esfuerzos estáticos superficiales de tensión , combinados con un medio
corrosivo.
256
Corrosión-erosión
Flujo turbulento de fluidos que contienen sólidos en suspensión. La combinación de
este elemento mecánico con un medio corrosivo acelera el deterioro del metal.
Corrosión con fatiga
Combinación mecánico-corrosiva debida a la acción de un medio agresivo sobre el
metal, sometido a su vez a esfuerzos variables.
Corrosión galvánica
Si se sumergen dos metales en una disolución acuosa o se exponen a la atmósfera
húmeda, se produce una corrosión del metal de menor potencial electroquímico, que
actúa como ánodo, y permanece inactivo el de mayor potencial electroquímico.
A continuación se expone la denominada serie de potenciales electroquímicos, que
ordena los metales según su tendencia a corroerse (tabla IX) , es decir, a disolverse en
Metal fundido
una solución normal, asignando el valor cero al
hidrógeno. En esta serie hay elementos con mayor
potencial que en el hidrógeno (positivos), y el lado de la
escala en que están situados se llama lado noble o
protegido. En el extremo contrario están los elementos
Pieza a
con menor potencial (negativos), situados en el Fig. 3
galvanizar
llamado lado activo o corroído. (Fig. 3).
Cuando dos metales están sumergidos en una
disolución, dado que sus potenciales son distintos, se
produce un desplazamiento de partículas metálicas
cargadas eléctricamente, llamadas iones, que van del
metal de menor potencial al de mayor, ocasionándose Cinc fundido
así una corrosión del primero, que actúa como ánodo y está más cerca del lado activo o
corroído de la serie.
Por ejemplo, si en una plancha de hierro recubierta de cinc se produce un poro, como,
de los metales, el que está más próximo al lado activo(el de menor potencial) es el cinc,
éste se corroerá actuando como ánodo, quedando así protegido el hierro, que ejercerá
de cátodo, (tabla X). En cambio, si la plancha de hierro está estañada y se produce un
poro, siendo el hierro de menor potencial que el estaño, actuará de ánodo y resultará
corroído. El fenómeno de la corrosión galvánica no se produce solamente cuando hay
dos metales en contacto, puesto que , cuando hay sólo un metal sumergido en una
disolución acuosa o en atmósfera húmeda, entre metal y disolución se establece una
diferencia de potencial que produce un desplazamiento de iones del metal a la
disolución, o al revés. Existen también otras causas de corrosión aún cuando no haya
una solución salina, también se produce en un metal enterrado si en las proximidades
hay otro catódico con respecto a él. Y puede suceder, sin que exista otro metal, por
heterogeneidad en el mismo metal o en el medio circundante; por ejemplo, un trozo de
tubería nueva insertado en otra vieja puede corroerse porque actuará de ánodo, y la
vieja de cátodo, o también una impureza en la superficie de un metal puede iniciar una
corrosión electroquímica actuando la impureza de cátodo y el hierro, de ánodo.
Las tensiones internas y externas de un metal, el estado de su superficie; etc, son
causas de corrosión, así como las diferencias de temperatura, de concentración y de
contenido de oxígeno.
257
INFLUENCIAS QUÍMICAS
Corrosión química
Resultado de la acción de los ácidos y los álcalis. Por lo que respecta a los ácidos, hay
que distinguir entre oxidantes y no oxidantes.
Cuando los ácidos no son oxidantes (sulfúrico, clorhídrico, etc), la corrosión depende de
que el metal sea capaz o no de desplazar los iones de hidrógeno de la disolución, lo cual
sucede con los metales situados en el lado activo de la serie electroquímica,
provocando el desplazamiento de iones de hidrógeno y, por tanto, la reacción
continuará hasta agotarse el metal.
El hierro es atacado por los ácidos no oxidantes, lo cual favorece la presencia de azufre.
(Fig. 1)
Los ácidos oxidantes favorecen la reacción

catódica de modo que está, en ausencia de
oxígeno disuelto, puede producirse
rápidamente.
Los metales de lado activo se disuelven en

el ácido nítrico, los del lado noble también, y
más violentamente si no se agita el líquido.
El hierro es atacado por el ácido nítrico, Fig. 1
pero aquél puede formar una película

protectora en la superficie, cesando así el
ataque, aunque esta película será disuelta
muy lentamente.
Si el ácido está diluido, la corrosión tiene lugar violentamente pero si el ácido está
concentrado, el hierro queda autoprotegido después de un ligero ataque al principio. Así
pues el hierro puede pasivarse introduciéndolo en ácido nítrico concentrado, lo cual le
permitirá resistir la reacción del ácido diluido que normalmente lo atacaría. Los álcalis
actúan como ligeramente corrosivos si están diluidos, pudiendo incluso proteger a los
metales. En disoluciones concentradas, los acatan rápidamente.
Los metales susceptibles de ser atacados por una solución de hidróxido sódico son:
cinc, aluminio, plomo, estaño y cobre. Los más resistentes a los álcalis son: níquel, plata
y magnesio. (Fig. 2).
Fig. 2
258
DIBUJO DE CONJUNTOS O MONTAJE
Es la representación gráfica, correspondiente a un mecanismo o máquina, en la que

aparecen montadas todas las piezas de que constan; normalmente se dibuja en
proyección ortogonal (Fig. 1) y en sección (Fig. 2); pero en algunas ocasiones y para
aclarar conceptos, o cuando va destinado a operarios poco calificados en dibujo, se
recurre a la perspectiva (Fig. 3).
1 2 3 4 5 6 7
8 1. Árbol
2. Manivela colisa oscilante
9 3. Tornillo
4. Biela
5. Tirante roscado
10 6. Tuerca del tornillo
7. Carro
8. Circunferencia
9. Par Cónico: Tornillo y
Tuerca
10. Volante
11. Centro de giro
12. Gorrón
Fig. 1
12 11
Fig. 3
Fig. 2
259
Importancia del dibujo de conjuntos o montaje
El dibujo de un conjunto tiene una gran importancia:
1° Por que en él se ve la relación y proporciones de las varias piezas en el momento de

realizar el proyecto.
2° Porque muestra con claridad los distintos subconjuntos o planos de grupo del objeto,
el lugar, la relación y la recíproca concordancia de unos con otros. En cambio, no
aparecen en él los detalles de cada pieza, que se representan en los planos aparte.
(Fig. 4).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fig. 4
10
11
12
3° Porque resulta imprescindible para el montaje, ya que él se ve dónde va colocada

cada una de las piezas.
Hay que recordar que el plano de conjunto se completa con la lista de piezas.
Algunas normas a tener en cuenta al realizar un conjunto de dibujo
1° Representar el conjunto en la posición de utilización.
2° Estudiar el lugar que en la lámina, va a ocupar cada vista, para trazarlas

simultáneamente.
3° Comenzar el dibujo por la pieza principal y seguir por las piezas secundarias, o bien,
empezar por las piezas interiores y seguir por las exteriores.
4° Generalmente, en el conjunto se presenta algunas de las vistas de corte o semicorte,

con el fin de mostrar mejor las diferentes piezas.
5° Comprobar una vez terminado el dibujo de conjunto, si el montaje representado de

las diversas piezas es posible y racional.
260
6° Si no es suficiente con un plano de

conjunto, por tener muchas piezas; el
mecanismo o la máquina, se reúnen
formando grupos en los que llamamos
planos de grupo. (Fig. 5). 1 2 34 5 6
Acotación 7
Normalmente, un dibujo de conjunto, no se
8
debe acotar . Sin embargo, en algunos 9
casos, pueden ser convenientes las
siguientes acotaciones:
1° Cotas funcionales.- Son cotas de las

cuales depende el funcionamiento del
montaje.
2° Cotas dimensionales.- Las que dan las 04

01
Arandela plana
Rueda helicoidal
9
8
24 Cr Ni Mo
24 Cr Ni Mo
f 78; espesor 10
Z= 12
dimensiones totales de los montajes. 01

02
01
Soporte de la bomba
Tapa de la bomba
Eje principal
7
5
4
GGG 35
GGG 25
34 Ni 4
45 x 200
f 35 x 200
f 40 x 250
04 Rodamiento de bolas 3 34 Cr f 1” x 16
01 Eje de la rueda 2 24 Cr Ni Mo f 26 x 80
01 Rueda helicoidal 1 24 Cr Ni Mo Z= 12
Número de marcas de las piezas Cant. Denominación Norma Marca Material Medidas en bruto
Fecha Nombre
Dibujado 06-07-04 Grupo1
En el plano de conjunto cada pieza recibe Revisado 10-07-04 CHICLAYO

Escala
un número correlativo. 1:2 BOMBA DE ENGRANAJE
Plano N°0001
Mec.Mantenimiento
Fig. 5
El tamaño de éste será doble que el de las cifras de cota y no inferior a 5 mm de altura
(Fig.5).
El orden de sucesión de los números debe guardar, a ser posible, relación con el
montaje.
Se colocan en sitio visible, al lado de la representación de la pieza a la que
corresponden, en dirección de lectura o en el sentido de movimiento de las agujas de un
reloj.
Procúrese que todos los números estén alineados, para mayor estética del plano.
Líneas de referencia
Son unas líneas continuas estrechas o inclinadas que van desde el interior de la pieza
que se desea señalar, terminando en un punto, hasta la cifra exterior sin tocarla, que
indica el número de la pieza correspondiente. (Fig.5).
Para que las líneas de referencia no puedan ser confundidas con otras líneas
continuas, se procurará que sean de poca longitud.
Un dibujo de montaje o conjunto es el dibujo de una máquina o de una estructura
ensamblada que ilustra la relación exacta de sus partes componentes. El dibujo de
conjunto puede realizarse en una, dos o tres vistas, tanto como sean necesarias, que
ilustra la relación exteriores o en corte.
Un dibujo de montaje se hace, en algunos casos, a partir del proyecto en sí; pero
también se dibuja a partir de los dibujos de detalle. Esta modalidad aporta una
comprobación valiosa de la forma y tamaño de las diferentes piezas que contiene la
unidad.
261
Listas de piezas
Una lista de piezas componentes en el dibujo de montaje se coloca sobre el cajetín de
rotulación. En dicha lista se hace figurar: La cantidad de piezas requeridas. El número
de la norma N° de posición de la pieza. El nombre de cada pieza. El material y sus
dimensiones, y el semiproducto. A veces se agrega datos adicionales tales como: peso,
número de modelos de fundición .etc. En la columna de observaciones.
Notas:
Las dimensiones que se ponen en la lista son medidas mayores que las que se indican
en el plano.
En la columna de “material”, se pone al abreviatura del material, Ejemplo: St. 40 Zn 99,5.
GG12, etc. (Fig. 6).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
11 10
01 Anillo de regulación 11 34 Cr Ni 65 f56 x 15

01 Reten 10 FAG f28 x 40 x 8
01 Tapa de protección 9 PVC f24 x 9
01 Cojinete estándar 8 FAG tipo 627 f22 / 7
01 Cuerpo de punta giratoria 7 34 Cr Ni 65 f66 x 162
01 Eje 6 Ck 45 f28 x 192
01 Cojinete estándar axial 5 FAG tipo 51204 f40 x 20
01 Cojinete cónico de rodillos 4 FAG tipo 30304 f52 x 20
01 Prisionero 3 M3 x 6
01 Punta postiza 2 St 37 f125 x 74
01 Perno Allen 1 M8 x 35
Cant. Denominación Norma Marca Material Medidas
Fecha Nombre
P. Mija
Dibujado 12-07-04
13-07-04 A. Santamaría
SENATI
Revisado
Escala
Plano N°0002
1:2 CONTRAPUNTA GIRATORIA
MM
262
DIBUJO DE DESPIECE O DE DETALLE
Es la representación gráfica del conjunto de cada una de las piezas no normalizadas de

un mecanismo o máquina. Se dibuja separadamente (Figs. 7, 8), y cada una en un
plano.
Contiene todos los detalles y datos técnicos para realizar la pieza, tal como fue
proyectada.
N7
N7
4 1
244,5
16 41 86
42,5 21,5
A
1’’-12UNF
Datos
Ø25,5
Ø38
Ø32
Ø66,2
Modulo M=5
Ø76,2
1,5 x 45° 1,5 A 1,5
2 4 15
N° de dientes Z = 12
100 70
CORTE A-A
Altura del diente H = 11,8
6,4 Ángulo de hélice a = 24°
Sentido de hélice izquierda
22,4
22
Rectificado
N7
1’’ 9
N7
2
,5
25
25,5
76
32,6
,2
Esp. = 8
78
REEMPLAZADO POR : REEMPLAZADO POR :

ARISTAS BISELADAS ... 45º CÓDIGO ESCALA REEMPLAZADO DE :
1:2 FECHA NOMBRE ÁREA 1:1 FECHA NOMBRE ÁREA
EJES DE LA BOMBA DE ENGRANAJE DIBUJADO

REVISADO
16-07-04
19-07-04
MECÁNICA RUEDA Y ARANDELA PLANA DIBUJADO
REVISADO
16-07-04
19-07-04
MECÁNICA
GENERAL GENERAL
Mec. Mantenimiento PL Nº 03 / MG-04 Mec. Mantenimiento PL Nº 04 / MG-04
Fig. 7 Fig. 8
Al realizar un dibujo de despiece se ha de tener presente:
- No representar las piezas normalizadas, pues basta designarlas en la lista de piezas
- Representar cada pieza con un mínimo de vistas que permitan definirlas con
claridad.
- Respetar la posición ocupada por la pieza en el montaje. Cuando haya piezas que
puedan adoptar diversas posiciones, se las suele representar según el proceso de
mecanizado.
Especificar con claridad :
a) Dimensiones
b) Signos superficiales o indicaciones escritas
c) Tolerancias
263
d)Tratamientos superficiales. (Figs. 9, 10)
38 27
26,5 9
N9 N4 24
5
1’’-12UNF
Ø18,5
Ø24
Ø32
Ø15
41
37
198
166,6 9 4
66,1
21
Ø 9,4 Ø57 90°
171,01
N7
1,5
N7
1,5
13
21
32
7
Ø15
8
R
21
19
151
M16
Ø1
0
0,6
125
157
198
31
66
85
84
130
64
Ø7
6 ,2
Ø
9,
4
132
140
REEMPLAZADO POR : REEMPLAZADO POR :

1:2 FECHA NOMBRE ÁREA 1:2 FECHA NOMBRE ÁREA

TAPAS DE BOMBA DE ENGRANAJE DIBUJADO
REVISADO
16-07-04
19-07-04
MECÁNICA SOPORTE DE LA BOMBA DIBUJADO
REVISADO
16-07-04
19-07-04
MECÁNICA
GENERAL GENERAL
Mec. Mantenimiento PL Nº 05 / MG-04 Mec. Mantenimiento PL Nº 06 / MG-04
Fig. 9 Fig. 10
e)Material con que haya de fabricarse la pieza.
f) Especificaciones de identificación
Para dar una idea más clara de la representación y composición de los dibujos de
conjunto y de despiece, se presenta a continuación el dibujo de conjunto y los dibujos de
despiece, correspondientes a una cruceta articulada .
En esta pagina y en las siguientes se incluye una serie de conjuntos mecánicos y

algunos de los datos de la lista de piezas de los mismos.
El alumno realizará, de forma completa y aplicando en cada caso las normas

correspondientes, el tipo de dibujo que se pide en el enunciado.
Un dibujo de despiece es el dibujo de una sola pieza, que da una completa y exacta
descripción de su forma, dimensiones y construcción.
Un dibujo de despiece perfecto dirá al operario directamente la forma, tamaño, material

y a cabo de cada parte, las operaciones, de taller necesarias, así como la precisión que
se desea obtener en cada pieza.
En los planos de estructuras metálicas, generalmente todos los detállese agrupan en

una sola lámina; mientras que en los planos de fabricación de piezas en máquinas
herramienta, cada pieza se dibuja en una lámina por separado, de ser posible.
Esto se debe a que cada operario, para fabricar una pieza determinada, necesita el
dibujo de dicha pieza solamente, y no dibujos de otras piezas.
264
Un dibujo de despiece se realiza basándose en un dibujo de montaje del proyecto, o

también, observando y croquisando primero las piezas del proyecto. (Figs. 11 y 12).
Luego se realiza el dibujo de despiece, propiamente a escala, con instrumentos de

dibujo.
Fig. 11
5
( N6 )
1,
N7
R
72,5
1,5
90º
N6
R3
Æ6,2
1x45º
Æ 28H6
Æ 125
Æ 38
Æ 74
90º
30
N6
3 31
R2
2,5
3 1,5
25,5
01 Punta postiza 9 St 37 f130 x 75

Fecha Nombre
Dibujado 17-07-04
19-07-04
P. Mija
SENATI
Revisado A. Santamaría
Escala
Plano N°0007
1:1 CONJUNTO DE MECANISMO
MM
265
138 N7
115 ( N6 )
N6
8 107 1,5 x 45º 16
N6
N6
N6
Æ 19
M6
60º
Æ 7k5
Æ 12
Æ 20m5
Æ 19,4
Æ 28g6
R0
,3
0,5 x 45º
R0
1º5
,3
3’
1,5 1,5 x 45º
266
18
190
Fig. 12
01 Eje 3 34 Cr Ni 65 f26 x 192

Fecha Nombre
Dibujado 17-07-04 P. Mija
SENATI
Revisado
Escala
Plano N°0008
1:1 CONTRAPUNTA GIRATORIA
PARA TUBOS MM
Casillero o cajetín para la rotulación
Es un rectángulo que se coloca en la parte inferior derecha de los planos, con una serie
de casillas en las que se anotan diversos datos.
El cajetín debe colocarse a una distancia de 5mm de los bordes inferior y derecho de la
hoja de papel; esta distancia debe quedar libre en todo el contorno de la hoja, excepto en
el margen izquierdo que será de 20mm, para permitir el cocido y archivado (UNE 1026)
(Figs. 13 y 14).
Las normas UNE 1035 h1-h4 DIN 6771 determinan diversos tipos de casilleros para la
rotulación.
Cada empresa adopta el formato del cajetín que cree más conveniente a la disposición
de las indicaciones que deben figurar en el mismo.
20 185 5
297
297
185 a=5
a=5
5
210 20
420
Fig. 13 Fig. 14
A continuación se indica un tipo de casillero para la rotulación y los datos que deben
figurar en los espacios de que consta. (Fig. 15), representado a tamaño natural.
Fecha Nombre
Dibujado
1 2 3 4
Comprobado
Escala 7
5 6 8
Fig. 15
1°Fechas de realización y comprobación del dibujo.

2°Iniciales del nombre y apellido de los que han intervenido en la realización y
comprobación del dibujo.
3°Firmas de lo que han realizado y comprobado el dibujo.
4°Nombre de la empresa y centro docente.
5°Escala o escalas que se han empleado en el dibujo.
6°Designación del conjunto o subconjunto.
267
7° Número del dibujo o número de la lámina.
8° Curso y número de la orden de lista.
Lista de piezas (UNE 1035 h1-h4-h 5)
Es una tabla que contiene las informaciones esenciales correspondientes a cada una
de las piezas representadas en un dibujo de conjunto.
La lista de piezas puede ir en el plano en que se ha realizado el dibujo de conjunto,

según DIN 6783, (Fig. 15). En el caso de que el conjunto contenga bastantes piezas, se
realizan sobre pliegos de formato A4, según UNE 1035 h4 o DIN 6771 h1.
Cuando las listas de piezas va en el plano del dibujo de conjunto se a de observar lo que
sigue ( Fig. 16).
2 Tuerca hexagonal M 12 DIN 936 F - 1120 5

2 Tornillo hexagonal M10 x 30 DIN 931 F - 1120 4
1 Rueda dentada m = 3 z=60 F - 1512 3 Æ 192 X 40
1 Eje - husillo F - 1250 2 Æ 54 X 176
1 Base FG 20 1
Nº de Medidas
piezas Denominación Normas Material Marca en bruto Peso
1 2 3 4 5 6 7
Fig. 16
- La lista de piezas se coloca sobre el cajetín de rotulación.
- Solamente se trazan los renglones necesarios, según el número de piezas; la

separación entre líneas es de 5 mm aproximadamente.
- Las letras y cifras que se consignen en la lista de piezas, serán de rotulación, de una
altura no inferior a 2,5 mm.
- La anotación de la lista de piezas se comienza por el renglón inferior.
Los datos que pueden figurar en la lista de piezas, que se ve en el plano de conjunto, son
los siguientes:
1° Columna. Número de piezas.
2° Columna denominación de la pieza, según la forma o en singular. En esta columna se

anotará la designación de las piezas normalizadas, excepto el número de la norma,
que se pondrá en el sitio que corresponde.
3° Columna Número de normas de las piezas que están normalizadas.
4° Columna Designación normalizada del material.
268
5°Columna El número de marca de cada pieza.
6° Columna Medidas en bruto, número de la norma del material, modelo, etc.
7° Columna Peso de la pieza terminada.
Cuando al lista de piezas va por separado, en pliegos de formato A4, tiene la ventaja de
que se puede rellenar preferentemente a máquina, por lo que la separación, entre
renglones, es de 4,25mm (Fig. 17).
Si alguna contiene datos muy extensos se puede dar una separación de 8,5 mm que
admita dos líneas.
Sucede con las listas de piezas lo mismo que con los casilleros de rotulación; cada
empresa adopta la más apropiada para sus necesidades.
Nº de Medidas
piezas Denominación Normas Material Marca en bruto Peso
1 Base FG 20 1
1 Eje - husillo F - 1250 2 Æ 54 X 176
1 Rueda dentada m = 3 z=60 F - 1512 3 Æ 192 X 40
1 Tornillo hexagonal M10 x 30 DIN 931 F - 1150 4
1 Tuerca hexagonal M 12 DIN 936 F - 1150 5
10 64 18 27 14 36 16
Fig. 17
269
ALMACENAMIENTO DE CILINDROS, BOLSAS, CAJONES, MADERA
Los materiales se almacenan de acuerdo a la forma que tienen. Por ejemplo.
Los cilindros podrán colocarse

verticalmente, unos sobre otros, siempre
que se intercale una plataforma rígida entre
cada fila, y si se colocan horizontalmente,
llevarán cuñas entre el piso y los cilindros
extremos de la base. La pila se elevará en
forma de pirámide.
La cajas , cajones, etc, podrán acomodarse

de distinta manera. Lo recomendable es
darle forma de pirámide, procurando un
espacio entre caja y caja.
Al apilarse los sacos, éstos permanecerán

con la boca hacia delante,
convenientemente cerradas. Su altura
máxima será 2,15m.
Las tablas o tablones deberán colocarse en

hileras separadas por travesaños; y cuando
se necesite operar desde arriba, formara
escalones con las tablas para subir.
270
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En qué consiste la operación de reparar resorte de avance?
2. ¿Qué pasos importantes considera usted para reparar variador y mecanismo de

velocidad?
3. ¿Qué importancia tiene los reguladores de correas por rodillo tensor?
4. ¿Por qué se distinguen las poleas escalonadas d ela simple?
5. ¿Porqué es importante el mecanismo de poleas con juego de engranaje?
6. ¿Cómo se varía el sentido de giro en los mecanismos por poleas?
7. ¿Cómo se realiza el mantenimiento de poleas y fajas en V?
8. ¿Cómo se diseñan los taladros de columna?
9. ¿En qué se diferencia los taladros de columna y radiales?
10. ¿Para qué se utiliza los taladrados sensitivos?
11. ¿Por qué se utilizan los taladros de varias columnas?
12. ¿En qué casos se utiliza el accionamiento por rueda de fricción?
13. ¿Cuáles son las ventajas e inconvenientes de los accionamientos por ruedas de
fricción?
14. ¿Cómo se realiza el mecanismo inversor de rueda de fricción ?
15 ¿Cuál es la diferencia entre corrosión y oxidación?
16 ¿Cuáles son los tipos de corrosión?
17 ¿En qué consiste la corrosión química?
18 ¿Qué normas se consideran para representar un dibujo de conjunto?
19 ¿Cómo se deben almacenar los cilindros y cajones?
271
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Accionamiento simple por rueda dentada
1,2 1. Una rueda dentada motriz con un diámetro de círculo

d2 primitivo de 64 mm ejecuta 125 1/min. El diámetro de
1
d
círculo primitivo accionado es de 80 mm. Calcule el

número de revoluciones accionado.
2. Una rueda motriz ha de girar con 195 1/min. La rueda
accionada tiene un diámetro de círculo primitivo de 65
mm y gira 135 1/min. ¿Cuál es el diámetro del círculo
3,4 n1 primitivo motriz?
z1
3. ¿Qué número de revoluciones ejecuta una rueda
motriz con 24 dientes cuando la rueda accionada de 72
z2 dientes ejecuta 45 1/min?
4. Una rueda accionada tiene 105 dientes y ejecuta 145
1/min. ¿Cuántos dientes ha de tener la rueda motriz
n2
para que gire con 725 1/min?
5
5. ¿Cuál es la relación de transmisión entre una rueda de
z1
z2 andar de 48 dientes y una rueda de piñón de 15
i dientes?
6. ¿Cuál es el número de revoluciones accionado cuando
con una transmisión de 3:4 la rueda motriz gira 642
1/min?
6-8 7. La rueda de transmisión de dos ruedas dentadas es de
z1 z2 3:5 y el diámetro de círculo primitivo accionado 72 mm.
Calcule el diámetro de círculo primitivo motriz.
8. ¿Cuántos dientes ha de tener una rueda motriz cuando
d1 d2
con una transmisión de 2:3 la rueda accionada cuenta
con 36 dientes?
9-11 9. Calcule la distancia de ejes para un diámetro de circulo
z1
z2
primitivo motriz de 125 mm y un diámetro de círculo
d1
d2 primitivo accionado de 185 mm.
10. La distancia entre ejes de dos ruedas dentadas es de
a 60 mm y el diámetro de círculo primitivo accionado de
45 mm. ¿Cuál es el diámetro del círculo primitivo
12 z1 motriz?
11. Dos ruedas dentadas se fabrican según un módulo de 4
mm. La rueda motriz tiene 35 dientes, la accionada 65.
a
¿Cual es la distancia entre ejes?

z2 12. Para dos ruedas dentadas engranadas de 30 y 90
dientes se mide una distancia entre ejes de 180 mm.
Calcule el módulo.
13. Dos ruedas dentadas tienen una distancia entre ejes de
90 mm y un paso de engranaje de 9,42 mm. El diámetro
de la rueda accionada es 36 mm más grande que el de
la rueda motriz. Calcule el número de dientes.
272
HOJA DE TRABAJO
Indicar el número de piezas y agregar el listado de piezas respetando las normas
de dibujo de montaje para la torreta regulable.
273
HOJA DE TRABAJO
Dibujar en despiece los elementos que corresponden a la torreta regulable con
las siguientes indicaciones: acotado, acabado de superficies, cajetín,
tolerancias y ajustes.
274
Husillo
Cremallera
01 Controle el husillo principal • Alicate universal y de punta

• Destornillador plano, estrella
02 Repare el husillo principal • Juego de llaves Allen
03 Controle la cremallera • Extractor para rodamientos
04 Repare cremallera • Juego de llaves de boca
• Martillo de goma
• Botador
01 01 TALADRO DE COLUMNA STRAND Tipo 5684

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TALADRADORA HT 04/MM REF. HO-18-19
TIEMPO: 1 2 H r s . HOJA: 2 / 2
ESCALA: 1 : 2 2004
CONTROLAR / REPARAR EL HUSILLO PRINCIPAL
Esta operación consiste en controlar el husillo principal del taladro para luego reparar y
cambiar elementos dañados (rodamientos de bolas, cónicos) que se encuentran en la
parte interior del husillo.
Se ejecuta cuando al inspeccionar y
controlar el husillo del taladro, este vibra
ocasionando la rotura de la broca y
agujeros defectuosos.
1 2
1º PASO : Desmonte el husillo del 30
taladro. 20
10
0
a. Retire la tuerca del eje 90
80
principal, palanca sensitiva. 70
(Fig. 1).
b. Retire el eje principal que
sostiene el husillo del Fig. 1
taladro.
OBSERVACIÓN
Sujete al husillo al retirar el
eje de la palanca sensitiva
para evitar la caída y rotura.
Fig. 2
2º PASO : Desmonte los elementos del
husillo principal.
a. Limpie el husillo.
b. Desmonte el eje interior del
husillo.
OBSERVACIÓN
Desenroscando la tuerca y
la contratuerca hasta que S KF
6205-2Z
llegue al extremo para

luego golpear en la tuerca
exterior del eje. (Fig. 2).
c. D e s m o n t e l a t u e r c a
moleteada del eje. (Fig. 3).
d. Desmonte el rodamiento
cónico y el soporte Tuerca
golpeandolo con un buje moleteada
hasta extraerlo.
Fig. 3
e. Desmonte el rodamiento de
bolas de la parte superior
del husillo.
3º PASO : Verifique los elementos.

a) Lave los elementos del
6205-2Z
SKF
6205-2Z
husillo.
SKF
OBSERVACIÓN
Z2-5026 FK
Utilice solvente que no
S
afecte nuestro medio
ambiente. (Fig. 4).
b) Verifique si hay desgaste,
deformación, rotura de los
elementos.
c) Si cambia los rodamientos Fig. 4
verifique la serie del
rodamiento como sus
medidas.
d) Repare cremallera del
husillo si es necesario.
4º PASO : Monte los elementos del

husillo principal.
a) Monte el rodamiento cónico
y el asiento sobre el eje del
husillo.
b) C o l o q u e l a t u e r c a
moleteada y roscada. Fig. 5
(Fig. 5).
c) Monte el eje sobre el cuerpo 20
6
del husillo principal.

0
F3
SK
Rodamiento
d) Monte el rodamiento de cónico
bolas sobre la espiga del eje Tuerca
moleteada
que sobresale.
e) Monte la contratuerca y
tuerca ranurada. (Fig. 6).
OBSERVACIÓN
Ajuste la tuerca lo necesario
controlando que el eje gire
sin esfuerzos.
5º PASO : Monte el husillo en el taladro.

a) Desplace con el piñón la
cremallera del husillo.
(Fig. 7)
b) Fije el eje principal de la
palanca sensitiva con las
tuercas.
Fig. 6 Fig. 7

REPARAR / CONTROLAR CREMALLERA
Esta operación consiste en reparar los dientes de la cremallera quebrados o

desgastados del husillo o columna principal del taladro para luego controlar si engranan
con el piñón..
Se ejecuta cada vez que el piñón tiene

dificultad al desplazar sobre la cremallera Cremallera
1º PASO : Desmonte la cremallera.
a) Retirando la cremallera del
mecanismo. (Fig. 1)
b) Retirando el piñón que
engrana con la cremallera.
c) Limpie los dientes de la
cremallera y piñón.
2º PASO : Controle cremallera. Cremallera
Fig. 1
a. Determine el módulo, el
paso y la profundidad del
diente de la cremallera.
Tornillo
b. Controle si hay deformación
y flexión en la cremallera.
Enderece la cremallera si es
necesario. Fig. 2
3º PASO : Repare los dientes de la

cremallera.
Soldadura
a. Agujereando y roscando
sobre la parte de los dientes
de la cremallera.
b. Coloque tornillo en los Fig. 3
dientes rotos de la
cremallera. (Fig. 2).
c. Rellene con soldadura
sobre los tornillo colocados
por toda la parte rota.
(Fig. 3).
d. Fresar los dientes de la
cremallera. Fig. 4
4º PASO : Monte la cremallera.

a) Controlando el engrane del
piñón con la cremallera.
(Fig. 4).
HUSILLO PRINCIPAL DEL TALADRO - CARACTERÍSTICAS
Taladradoras de columna. En estas taladradoras hay dos mesas portapiezas, una fija,
la base de la máquina, como dijimos de las de bastidor fijo. Otra móvil, con posibilidad de
movimiento vertical sobre la columna, generalmente a mano por medio de un sistema
de manivela, engranajes y cremallera (Fig. 1) de retención automática; es decir, que el
peso de la mesa no pueda hacerla caer; por ejemplo, como el de la Figura 2.
Fig. 1. Mecanismos para levantar el plato. Fig. 2. Detalle del mecanismo de la Fig. 1.
Tiene también un sistema de fijación a la columna, a fin de que no se mueva una vez
colocada en su sitio (Fig. 3). Generalmente el plato o mesa puede girar sobre su eje y
fijarse fuertemente en cualquier posición. (Fig. 4).
Fig. 3. Mecanismos de fijación del brazo. Fig. 4. Mesa giratoria
Algunos constructores hacen también que el brazo pueda girar hasta el punto que el
plato se incline y llegue a quedar vertical.
279
Taladradora de sobremesa: Ya hemos dicho que la máquina no lleva plato móvil; sólo
mesa fija.
En las que llevan plato móvil; éste es similar al descrito para las de columna, con la
salvedad de que se alza o baja mano y de que no lleva otro mecanismo que el de
fijación.
Cabezal. Es el conjunto de mecanismos necesarios para conferir al husillo principal los

dos movimientos que debe transmitir a la broca. Digamos que algunas máquinas no
forman un conjunto compacto, sino que son hasta cierto punto independientes.
Para facilitar la comprensión, vamos nosotros también a descomponerlo en tres partes:
a)husillo principal;
b)mecanismo de rotación;
c) mecanismo de avance.
Husillo o eje principal: es uno de los elementos más importantes de la taladradora,

que debe ser de acero de buena calidad y estar convenientemente tratado, mecanizado
y montado.
El movimiento de rotación lo recibe a través de

poleas o engranajes; a ser posible, no debe ser
solicitado por otros esfuerzos más que el de
torsión; es decir, que no ha de ser forzado con
tendencia a doblarlo y que debe procurarse no
transmitirle vibraciones. (Fig. 5).
Debe estar montado de tal manera que no

tenga holgura o juego radial, (se dice holgura o
juego radial, para indicar juego en sentido del
radio, es decir, perpendicular al eje de giro)
para evitar que se rompa o desvíe la broca al
empezar el taladro o durante el mismo. Se logra
a base de rodamientos de rodillos o bolas.
Tampoco debe tener holgura en el sentido del
eje -juego axial- para evitar sacudidas durante
el trabajo y posibles roturas de brocas o ser
causa de accidente cuando la broca atraviesa
la pieza al finalizar el agujero; se elimina el
juego axial con rodamientos axiales y tuercas
de ajuste.
Todo va montado en un casquillo cremallera,

del que recibe el movimiento de avance axial y
penetración; a su vez debe ir ajustado
radialmente y tener el menor juego posible en el
sentido axial.
Fig. 5. Husillo principal
280
Mecanismo de rotación; los sistemas empleados para obtener los distintos números
de vueltas del husillo principal suelen ser:
1º de poleas escalonadas;
2º de variadores de velocidad;
3º de engranajes;
4º mixtos.
1º De poleas escalonadas: es el sistema

usado en las taladradoras de pequeñas
potencias.
En las de precisión y rápidas, las poleas

suelen ser planas a fin de poder obtener
mayor posibilidad de reducción y sobre todo
mayor suavidad en el funcionamiento.
Con todo, las correas trapeciales suelen ser

las más usadas (Fig. 6). Con frecuencia, las
poleas pueden cambiarse de ejes para
lograr una gama mayor de velocidades.
Estas máquinas disponen de un sistema

rápido de tensado y destensado de las
Fig. 6. Transmisión de poleas
correas para facilitar la operación de cambio.
Debe estar protegido el acceso a las correas y, a ser posible, al levantar las
protecciones, debería quedar abierto el circuito eléctrico, de manera que fuera
imposible conectar el motor mientras no estuviera cerrada la protección, con lo cual se
evitarían accidentes.
2º Con variador de velocidades: se emplean para pequeñas y medianas potencias y,

en general para altas velocidades.
Los mecanismos más empleados son los de poleas y correas, y los de conos de fricción.
En general, en estas máquinas suele efectuarse el cambio de velocidad con la máquina

en movimiento; si no tiene embrague es conveniente, al ir a parar el motor, poner el
variador a la mínima velocidad con lo cual se evitan tirones y desgastes prematuros.
Estos sistemas tienen la ventaja de poder ajustar el número de revoluciones al deseado
sin escalonamientos.
Para conocer la velocidad a que se trabaja, llevan un tacómetro o cuenta vueltas.
281
3º De engranajes: es el sistema más

empleado en las máquinas potentes
(Fig. 7). Para evitar el ruido, los engranajes
más rápidos suelen llevar dientes
inclinados, todos ellos sumergidos en baño
de aceite o lubricados a presión por
bombas incorporadas en la misma carcasa.
4º Sistemas mixtos: con frecuencia se

combinan los sistemas; así, en la Fig. 8
aparece el esquema de una taladradora
equipada con variador de conos, correas y
engranajes, en el cual vemos que lleva un
embrague a la entrada para evitar el
resbalamiento de las correas.
La Figura 9 es una combinación de poleas

de escalones y engranajes.
Fig. 7. Transmisión de engranajes
Fig. 8. Transmisión mixta

por variador y engranajes
Fig. 9. Transmisión mixta
Mecanismos de avance y penetración: en las taladradoras de bastidor el avance se

logra dando movimiento a todo el cabezal; en unas, por medio de cremallera; en otras,
por medio de husillo roscado. En todas éstas, el movimiento puede hacerse a mano o
automáticamente.
La mayoría de las taladradoras emplean el sistema de piñón y cremallera para hacer

avanzar el husillo principal, en tanto que permanece fijo el cabezal.
Según la manera de dar el movimiento al piñón de la cremallera, se dividen en:
a) sensitivas;
b) con reductor.
282
VARIADORES DE VELOCIDAD SIN ESCALONES
Variación continua del número de revoluciones. (Fig. 1)
En los mecanismos de cambio de velocidades escalonados el número de revoluciones

de una máquina de trabajo sólo puede modificarse escalonadamente. El cambio de un
escalón (número de revoluciones) a Salida d 1
Salida
d 1
otro, condiciona una pérdida de n 1 n 2
tiempo para detener, cambiar y

poner de nuevo en marcha la d 2
d
máquina. Con los mecanismos de 2
cambio de velocidades Accionamiento Accionamiento

escalonados tampoco puede n 1 n 1
n > n 1 2
aprovecharse rentablemente una

Multiplicación Desmultiplicación
máquina en todas las zonas de Salida n 2 Salida n 2
trabajo. Por ejemplo, si debe
D2
d2
refrentarse con velocidad de corte
constante de 100 m/min una pieza
circular de D=500 mm y d=100 mm,
el número de revoluciones del D1
d1
husillo de trabajo tendría que ir
aumentando según la fórmula. Accionamiento n 1 Accionamiento n 1
n= 1000 • v Fig. 1. Variación continua del número de revoluciones

p•d
Desde n1=65/min a n2=320/min, o sea de cinco veces. Al contrario, un número de
revoluciones constante haría variar las condiciones de corte y con ello varía la calidad de
superficie de la pieza.
Si se tomase la velocidad de corte en el diámetro medio dm=300 mm, resultaría

velocidades de corte excesivas en la zona de trabajo situada por encima, que reducirían
el tiempo de duración de la herramienta.
Los variadores de velocidad sin escalonamiento eliminan estos inconvenientes.

Funcionan suavemente y sin oscilaciones y pueden prepararse para accionamientos
que se adapten automáticamente a condiciones de trabajo dadas (escalones de carga).
Con los variadores de velocidad sin escalonamientos puede transmitirse potencias de
hasta 150 kW con un campo de regulación que va desde 1:3 hasta 1:10.
Los mecanismos regulables sin

escalonamiento permiten ajustar muy
exactamente el número de revoluciones
deseado. Estos mecanismos pueden también
ser acoplados durante el funcionamiento de la
máquina y bajo carga.
A veces acoplados a mecanismos de

engranajes. Se distinguen entre otros, los
siguientes tipos de mecanismos: mecanismos
con elementos tractores, mecanismos con
ruedas de fricción, mecanismos con medios de
presión y mecanismos eléctricos. (Fig. 2). Fig. 2. Accionamiento gradual (sin escalonamiento)
por medio de poleas cónicas y correas
283
VARIADORES DE VELOCIDAD MECÁNICOS
Son aparatos, en su mayoría autónomos, que sirven para modificar la velocidad entre
dos árboles, de modo continuo, sin escalonamiento, entre unos límites, máximo y
mínimo. Los hay de muy diversos tipos; los más comunes son los mecánicos, los
hidráulicos y los electrónicos. (Fig. 1).
R1
N R
1a posición 2a posición
R1 N
R’
Fig. 1
Mecanismos con elementos tractores
Como elemento tractor se emplean, por

ejemplo, correas o cadenas que realizan la
transmisión de fuerza entre ruedas cónicas:
la relación de transmisión se regula
desplazando el elemento tractor o las
poleas cónicas (Figs. 2 y 3).
Fig. 2. Mecanismo PIV

a b
Fig. 3. Mecanismo de correa trapecial
284
Variadores mecánicos de velocidad
Uno de los más sencillos es la polea Polea

extensible (Fig. 4) que se monta en el árbol, extensible
mientras en el árbol conducido se instala

una polea fija.
Mediante la variación de la distancia entre

centros de ambas poleas, se consigue
modificar el diámetro de actuación de la
polea extensible y, en consecuencia, la Polea
velocidad del árbol conducido. Para fija
grandes márgenes de variación (9:1, por

Plataforma tensora
ejemplo) se emplean dos poleas Fig. 4
extensibles. Estos variadores emplean una
correa trapecial ancha, de gran resistencia
y flexibilidad.
Rosca Rosca
izquierda derecha
Variación
manual
del número El mismo principio se emplea en los
de revoluciones variadores mecánicos de cadena
articulada (Fig. 5).
Punto Aquí, las poleas están formadas por dos

de Accionamiento platos cónicos estriados, en cuyas ranuras
giro punto de giro
encajan unas lamas laterales que lleva la
cadena mediante dos brazos articulados
Fig. 5 unidos por un tornillo con extremos
roscados a derecha e izquierda, se
Árbol de
salida consigue acercar o separar los platos
cónicos.
Husillo de ajuste Husillo tensor
El variador de velocidad
PIV (Fig. 6) es un
mecanismo enteramente
mecánico.
Sus dos pares de discos

cónicos previstos de un
dentado especial muy
bajo, se unen con una
cadena de láminas sin fin,
para realizar la
transmisión de fuerza.
Soporte Soporte
Fig. 6. Constitución de un variador de velocidad PIV
285
Las láminas de la cadena (Fig. 7) están dispuestas de forma que pueden desplazarse
ligeramente en dirección transversal a la dirección de marcha. Debido a esto pueden
adaptarse fácilmente al paso de los dientes que varía con el diámetro del círculo de
rodadura. Las láminas que al entrar la cadena tropiezan en un diente de uno de los
discos, son desplazadas por éste

forzosamente a un hueco de diente del
disco contrario del par. Debido a esto
pueden adaptarse fácilmente al paso de los
dientes que varía con el diámetro del
círculo de rodadura. Las láminas que al
entrar la cadena tropiezan en un diente de
uno de los discos, son desplazadas por
éste forzosamente a un hueco de diente del
disco contrario del par. Debido a esto la
fuerza se transmite por cierre de forma y
por lo tanto sin resbalamiento. Dado que
siempre hay varios flancos de diente
engranados, el desgaste se limita a un
Fig. 7. Constitución de la cadena de láminas
mínimo.
Las palancas de mando del variador de velocidad están alojadas en forma basculante
sobre los soportes de cojinete del husillo tensor (variación de la tensión de la cadena).
Un extremo libre de cada palanca de mando tiene casquillos roscados dispuestos
articuladamente, que se enroscan en roscas a derechas y a izquierdas del husillo de
regulación.
Cuando se hace girar el husillo de regulación los dos pares de discos cónicos se
desplazan en contrasentido, correspondiente a la relación de transmisión deseada.
(Fig. 8).
Salida Salida
Accio- Accio-
namiento namiento
Desmultiplicación Multiplicación
Fig. 8. Principio de funcionamiento del variador de velocidad PIV
Para indicar el número de revoluciones una de las roscas del husillo de regulación está
unida con un indicador a través de una rueda helicoidal.
286
El variador de bolas Wulfel COP se

asemeja en su construcción a un
rodamiento de bolas. Los árboles de
accionamiento y de salida están alineados
en el centro del mecanismo; cada uno de
los extremos interiores de los árboles lleva
un disco cónico. Estos dos discos se unen
uno con otro por cierre de fuerza por medio
de tres a ocho bolas de ajuste, conforme al
tamaño del variador, distribuidas
equidistantes en su periferia. Un anillo de
sujeción que gira conjuntamente y sirve
también como anillo de engrase, presiona
las bolas contra los discos cónicos. (Fig. 9).
Fig. 9. Constitución de un variador de velocidad
Las bolas de ajuste están alojadas en forma rotativa en ejes que pueden bascular pero
no giran alrededor de los árboles. Estos ejes basculantes se guían con cuadradillos que
hay en sus dos extremos en ranuras que transcurren radialmente en las tapas de la
carcasa.
Los ejes tienen a la izquierda resaltos esféricos que engranan en ranuras de leva del
anillo de ajuste alojados en la carcasa de forma que pueden girar alrededor de su eje
horizontal.
Entr. Sal. Entr. Sal. Entr. Sal.

Mediante la forma de estas levas de mando
los extremos de los ejes basculantes se
desplazan radialmente girándose con ello
alrededor del centro de la bola, cuando se
acciona la palanca de ajuste. (Fig. 10) 1:3 1:1 3:1
Multiplicación Desmultiplicación
Fig. 10. Principio de funcionamiento del variador
de velocidad de bolas
Motor eléctrico
En la transmisión PK el lado motor tiene un Cono de accionamiento
cono. Este cono va montado en el árbol del Anillo de rodadura
Rueda planetaria FN
inducido de un motor eléctrico y puede
moverse axialmente en vaivén para
efectuar el ajuste del número de
revoluciones. FR
El cono de accionamiento entra en el anillo

de rodadura que está unido con una rueda Carcasa osiclante Salida
planetaria. (Fig. 11).
Rueda central
Fig. 11. Constitución y funcionamiento

de la transmisión PK
287
Esta rueda planetaria engrana en una rueda central que ajusta en el árbol de
accionamiento. La rueda planetaria y la rueda central giran en una carcasa oscilante
que puede efectuar un movimiento pendular alrededor del eje de accionamiento.
El cono de accionamiento, el anillo de rodadura y la rueda planetaria giran en el mismo

sentido. Cuando se pone en marcha el motor el propio peso de la carcasa oscilante
situada oblicuamente, es suficiente para iniciar el flujo de fuerza. Este flujo de fuerza se
transmite a través del cono de accionamiento y del anillo de rodadura a la rueda central
grande.
La presión de los dientes entre ambas ruedas dentadas ejerce retroactivamente una
fuerza FR sobre la carcasa oscilante que repercute entre el cono de accionamiento y el
anillo de rodadura como fuerza de apriete FN (fuerza perpendicular para producir el
cierre de fuerza), que produce la fricción necesaria para la transmisión de fuerzas.
La carcasa oscilante actúa como una báscula que regula la fuerza de aprieto mediante
la fuerza de reacción según el momento de giro a entregar, aunque la carga sea
intermitente.
La carcasa oscilante no participa

directamente en el proceso de regulación,
n1
sino que produce el cierre de forma en
n2
unión con la rueda planetaria, se ha n2 n1
elegido de manera que esté asegurado el n1
cierre de forma hasta la punta del cono, n2 n2
teniéndose en cuenta el coeficiente de
rozamiento entre el cono y el anillo de
rodadura. (Fig. 12). Grande Pequeño
Fig. 12. Principio de regulación de la transmisión PK
288
TABLA DE VERIFICACIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Verificación para taladradoras de columna

31
Marca ..................................... Modelo .........................
Fecha .........................
Error Error
Naturaleza de la verificación Fig. admitido compro-
bado
Montante: mm
Perpendicularidad de las guías de la mesa 1a De 0 a 0,05
portapiezas respecto a la base en el plano medio de sobre 300 mm
la misma (las guías pueden estar inclinadas sólo en
avances).
Idem en el plano perpendicular al anterior 2a 0,03 sobre 300 mm
Perpendicularidad de la guía para el carro del
husillo respecto a la mesa en el plano axial del De 0 a 0,05
1b sobre300 mm
husillo (la guía puede estar inclinada sólo hacia la
mesa).
Idem en el plano perpendicular al anterior. 2b 0,03 sobre 300 mm
Husillo y mesa portapiezas:
Oscilación transversal en la rotación del husillo
3 0,03
medida sobre cilindro de prueba de 300 mm
longitud.
Perpendicularidad del husillo respecto a la mesa
De 0 a 0,05
portapiezas en el plano medio de la base (mediante 4a
sobre 300 mm
rebatimiento el husillo puede desviar sólo abajo y
hacia el montante).
Idem en el plano perpendicular al anterior 5a 0,03 sobre 300 mm
Perpendicularidad del husillo respecto a la base en
el plano medio de la misma (mediante rebatimiento; De 0 a 0,05
5b
el husillo puede desviar sólo abajo hacia el sobre 300 mm
montante; el cuerpo durante la medición está
colocado en la posición más alta).
Idem en el plano perpendicular al anterior 6 0,03 sobre 300 mm
Perpendicularidad del casquillo del husillo respecto
a la mesa en el plano axial del husillo (el casquillo o De 0 a 0,05
7
manguito puede desviar sólo abajo hacia el sobre 300 mm
montante; la verificación se realiza eliminando el
contrapeso).
Idem en el plano perpendicular al anterior 8 0,03 sobre 300 mm
Precisión de trabajo de la máquina
Máximo empinamiento del husillo respecto a la De 0 a 0,05
posición perpendicular a la mesa, bajo una presión 9 sobre 300 mm
constante correspondiente al máximo diámetro de
broca y al relativo avance.
289
Instrucciones para la verificación de las taldradoras
Nivel de
cuadro
b b
a
a
b
a a
b
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4
b
a a
b
Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7
300
Medidor
de
presión
C D A B
Fig. 8 Fig. 9 Fig. 10
290
MICRÓMETRO INTERIOR EN MM
El micrómetro para interiores (Fig. 1) utiliza un sistema de contacto de medición para

determinar el tamaño de un agujero mandrilado o taladrado.
Tornillo de fijación
El instrumento es de Cilindro garduado Tambor

lectura directa y tiene Tope
mejores posibilidades de 20
dar una lectura confiable

0
5
por su contacto de
medición, que hace que se 10
centre el instrumento.
Vástago
5
La lectura de micrómetro
interior en mm es igual a la Escala circular Fig. 1
lectura de micrómetro Manija corta
exterior en mm. Lectura: 9,60
Cómo medir con el micrómetro interior
1. Tome el micrómetro del cilindro

con los dedos pulgar, índice y
cordal de una mano, y con la otra,
gire el tambor y ábralo en una
medida aproximada a la
deseada. (Fig. 2).
Fig. 2
2. Apoye el tope del micrómetro en

una cara de la pieza a medir y gire
el tambor hasta sentir el contacto
Fig. 3 del vástago con la otra cara. (Fig.
3)
3. Dele un movimiento oscilante

para que el micrómetro quede
perpendicular a la pieza a la vez
que logra el ajuste correcto
girando levemente el tambor. (Fig.
4)
4. Haga la lectura con precisión.

Fig. 4
291
Tipos de micrómetros interiores
Para medición de partes se emplean dos tipos de micrómetros: El micrómetro interno de

tres contactos (imicro) y el micrómetro interno tubular.
El Imicro mm - arriba de la recta
Contacto o palpador Graduación
Cuerpo del cilindro
1 / 2 - abajo de la recta
Es un micrómetro de alta
precisión, destinado 0
45
exclusivamente a la 0
lectura de las medidas 5
de superficies internas Recta de referencia
(Agujeros). Cabeza
Graduación circular del tambor
Botón de fricción
Fig. 5. Micrómetro Imicro y sus partes
Presenta características especiales de gran robustez y es fabricado de acero

inoxidable. La Fig. 5 ilustra a las partes principales del imicro:
Funcionamiento
Con el auxilio de las Fig. 6 (Aspecto interno de un imicro), 2 (Vista esquemática de

adaptación al medir un agujero) y Fig. 7 (Esquema simplificado del instrumento y su
medición en el agujero), el funcionamiento es fácilmente comprensible: Se basa en la
rotación de un tornillo micrométrico de alta precisión unido, en un extremo, al tambor
graduado y, en el otro, a un cono roscado. A los costados de este cono roscado,
rigurosamente ensamblados en guías protectoras y formando ángulos de 120º, están
dispuestos los tres contactos o palpadores.
El micrómetro interno imicro se presenta en juegos con capacidad de medición de 6 mm

a 300 mm, con aproximación de medidas que varían de 0,001 mm y 0,005 mm a 0,01
mm, marcadas en el cuerpo.
Contacto o
palpador
45
0
5
10
Fig. 6. Midiendo un agujero
Contacto o palpador Tornillo micrómetrico
Cono roscado Tambor
Fig. 7. Gráfico simplificado de medición
292
Profundidad Anillos de Longitud de Capacidad de

Capacidad Lectura s/prolongador referencia prolongador cada instrumento
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
6 - 12 0,001 50 8 -10 100 3
11 - 20 0,005 75 14 - 17 150 3
20 - 40 0,005 75 25 - 35 150 5
40 - 100 0,005 75 50 - 70 - 90 150 10
100 - 200 0,010 100 125 - 175 150 25
200 - 225 0,010 100 1 150 25
225 - 250 0,010 100 1 150 25
250 - 275 0,010 100 1 150 25
275 - 300 0,010 100 1 150 25
Anillos de referencia
Para atender las gamas de capacidad, los imicros Prolongador
se presenta en juegos de 2, 3, 4 y 6 instrumentos, Instrumento imicro
los que a partir de 200 mm hasta 300 mm, tienen
un instrumento para cada gama.
La Fig. 8 muestra un juego del imicro que atiende

a una gama de 11 mm a 20 mm.
Los anillos de referencia son patrones utilizados

para controlar la precisión de los instrumentos.
Fig. 8. Juego de instrumentos imicro
El prolongador es utilizado para aumentar la longitud del cuerpo del instrumento,

permitiendo así medir agujeros profundos.
Antes de usar el Imicro debe ser controlado y, una vez usado, debe limpiarse con
bencina, lubricarse con vaselina y guardarse en el estuche, en lugar apropiado.
Lectura de Imicro con aproximación de 0,0105 mm
1er Ejemplo:
Cilindro
Imicro con capacidad de 20 mm a 25 mm (Fig. 9)
45
Lectura inicial 20,000 mm 0
0
Escala en mm 3,500 mm
5
Escala de 0,5 mm 0,500 mm
0,5 mm
Escala del tambor 0,000 mm
Fig. 9
Lectura total : 23,500 mm
293
2do Ejemplo: 21 trazos = 0,105 mm

3 mm
Imicro con capacidad de 30 mm a 35 mm (Fig. 10)
Lectura inicial 30,000 mm 15
0
Escala en mm 3,000 mm
10
Escala de 0,5 mm 0,500 mm 0
Escala del tambor 0,105 mm 5

0,5 mm
Lectura total : 33,605 mm Fig. 10
Micrómetro tubular
Son empleados para medir diámetros

internos desde 30 mm a más. El tambor
móvil termina en un extremo y también en
una punta redondeada a fin de adaptarse
interiormente a las superficies curvas. Fig. 11.
(Fig. 11).
Micrómetro de medidas internas, tubulares, dedos contactos.

Es suministrado con varillas, para aumento de la capacidad de medición.
No debe sostenerse un micrómetro de interiores en las manos por períodos

prolongados, porque el calor de las manos puede afectar la exactitud del instrumento.
Casi siempre tienen un maneral o mango que elimina la necesidad de sostener el
instrumento y facilita también la inserción del micrómetro en un agujero mandrilado o
taladrado (Figs. 12 y 13).
Uno de los extremos del micrómetro de arqueo que se emplea para encontrar la línea
del centro del agujero por medir.
012 10
Fig. 12. Colocación del micrómetro de interiores dentro Fig. 13. Cabeza del micrómetro de interiores tomada
del agujero que se va a medir con un maneral.
294
El micrómetro debe ajustarse luego a la medida del agujero. Cuando se ha alcanzado el

tamaño correcto del agujero, debe haber un arrastre muy ligero entre la punta de
medición y la pieza de trabajo cuando se mueve la punta pasando por la línea de centros
del agujero. Cuando se ha alcanzado el tamaño correcto del agujero, debe haber un
micrómetro mientras esté todavía en su lugar, si es posible hacerlo.
Si el instrumento tiene que moverse 0 5 10 15 0

para leerlo, puede determinarse el 5
intervalo correcto verificando con una
regla. (Fig. 14).
Fig. 14. Confirmación del intervalo de un micrómetro
para interiores por medio de una escala.
Las varillas de extensión cubren
rangos de 25 mm según su origen y
hasta 1000 mm de tipo tubular.
(Fig. 15). 75 - 100
100 -125
Adaptador
125 - 150
20
0
5
10
150 - 175
175 - 200
Fig. 15
Aplicación y manejo de los micrómetros

interiores
Para ejecutar la medición de un agujero se

coloca la varilla seleccionada de acuerdo a 01 2 5
la magnitud de la medición que se quiere
efectuar con el micrómetro, cuidando de
que estén limpios los asientos de sus
topes, manteniendo el instrumento según
la dirección del agujero. (Fig. 16) y con un
extremo apoyado en la pieza haciendo
contacto ligeramente.
Fig.16 Medición de un diámetro con el micrómetro.
Ajústese definitivamente el instrumento a la medida y luego proceda a su lectura como si

se tratara de un micrómetro común (exterior), además agréguese la lectura de la
adaptador y de la longitud de la varilla.
295
Precaución al uso del micrómetro interior
Evite inclinar y medir con el

micrómetro interior en
agujeros de mayores
Incorrecto medidas.
Posicione el micrómetro de
forma perpendicular al
agujero y gire hasta que se Correcto
acomode al agujero.
Se utiliza extensión y
adaptador en el
micrómetro interior, evite
que se incline.
Incorrecto
La extensión debe quedar en Correcto

posición horizontal y paralelo
a la pieza.
Nunca utilice la extensión

del micrómetro interior
PINT
URA
Nunca haga esto para otras operaciones
que no sean de lectura y
medición.
296
ACCIONAMIENTO MÚLTIPLE POR RUEDA DENTADA
nA = número inicial de revoluciones i1 = primera transmisión parcial

nE = número de revoluciones i2 = distancia entre ejes
i = transmisión total
Nota
Los índices impares 1, 3, etc, son motrices
1. Transmisiones parciales Se descompone toda propulsión compuesta en

fuerzas motrices individuales según los
conocimientos básicos:
d x n motriz = d x n accionado
d1
n1
Transmisión parcial I
d1 x n1 = d2 x n2
d3
n3 n2
d2
z1 x n 1 = z2 x n2
Æ círculo primitivo
n1 d2 z
d4
n4
i1 = = = 2
n2 d1 z1
Transmisión parcial II
d3 x n3 = d4 x n4
z3 x n 3 = z4 x n4
i2 n3 d4 z
= = = 4
n4 d3 z3
2. Transmisión total La transmisión total es el producto de sus

transmisiones individuales.
i = i1 x i2
nA
n1 x n3 d d z z
i1 i2
nE i = = 2 x 4 = 2x 4
n2 x n4 d 1 x d 3 z1 x z3
n2 n3
i nA
=
nE
3. Resumen Toda transmisión total se puede descomponer en

transmisiones individuales.
i = i1 x i2
i número inicial de revoluciones

=
número final de revoluciones
297
6. Ejemplo El número de revoluciones de un motor de 1440

1/min ha de reducirse a 320 1/min mediante una
transmisión doble. Siendo la transmisión del piñón
de 3:2; calcule la otra transmisión parcial.
buscando i2 raciocinio previo

z3
z2
motor z1 dado nA = 1440 1/min
z4
nB = 320 1/min
i1 = 3.2
solución i nA
=
nE
1440 1/min
=
320 1/min
i = 4,5 : 1
i = i1 x i2
i 4,5 x 2
i2 = =
i1 1 x3
= 3:1
7. Ejemplo Calcular el número de revoluciones de cada tren o

par de ruedas de la caja de velocidades de un torno.
z = 48 z = 36 Si el número de revoluciones que accionan al husillo
z = 24
460
1 principal es de 460 1/min. Ver figura.
min
buscando n2a, n2b, n2c
núm. de
z = 84 z = 60 z = 72 rev. de
salida dado z1 = 24, 48, 36
z2 = 84, 60, 72
n1 = 460 1/min.
solución n2a = n1 • z1 = 460 • 24=131,43 1

z2 84 min
n2b = n1 • z1 = 460 • 48 = 368 1

z2 84 min
n2c n1 • z1 460 • 36 1
= = = 230
z2 72 min
298
CLASES DE CORROSIÓN
Influencias electroquímicas sobre los metales.
Si se unen dos sustancias metálicas diferentes mediante un electrolito, se produce la

descomposición electrolítica por formación de elementos galvánicos.
Son electrólitos el aire húmedo y el agua acidulada o salina.
Ensayo: Si se vierte ácido sulfúrico (H2SO4)
+ 1,5V
en agua, se forman iones positivos de
+ 0,80V
+ 0,86V
Hidrógeno
hidrógeno y iones residuales
Magnesio
Aluminio
+ 0,30V
+ 0,34V
eléctricamente negativos. Ambos iones
Estaño
Cromo
Níquel
Plomo
Hierro
Cinc
forman con el agua el electrólito.
Ensayo: Una placa de cinc sumergida en
Antimonio
Platino
-0,14V
-0,12V
±0,0V
-0,25V
ácido sulfúrico diluido se descompone por
Cobre
-0,44V
Plata
Oro
sus caras. Aparecen iones positivos de cinc -0,76V
-0,71V
en la solución. Los electrones negativos
permanecen en el cinc.
-1,67V
-2,34V
El mismo comportamiento que el cinc

presentan otros metales tales como el
magnesio, el aluminio, el hierro y el plomo. Menos noble Más noble
Ensayo: En una solución de ácido

sulfúrico, el cobre no presenta ningún signo Serie electroquímica de tensiones de los
metales respecto al electrodo de hidrógeno
de descomposición. como potencial nulo.
La plata, el platino y el oro muestran el mismo comportamiento que el cobre.
Explicación: En un electrólito cada metal tiene una tensión de disolución que impulsa a
emitir iones metálicos. Los metales con una gran tensión de disolución se dice que son
electroquímicamente no nobles (hierro, cinc, aluminio y magnesio).
Los metales con tensión de disolución pequeña se dice que son electroquímicamente
nobles (cobre, platino y oro). Amperímetro
A
Elemento galvánico e- Flujo de e- Cátodo
electrones (cinc)
electrólito
Ensayo: Se sumerge en ácido sulfúrico
diluido una plaquita de cobre y otra de cinc.
Si se unen los metales con un conductor +
externo a la solución, pasa por él una
corriente eléctrica. +
+ -
H30
S04 Zn+-+Iones
Esta disposición forma una fuente de
tensión (un elemento galvánico). Ánodo: formación de Cátodo: disolución del
hidrógeno cinc
El cinc es menos noble que el cobre y se 2H3O+ + 2e- ® 2H2O + H2 Zn ® Zn2+ + 2e-
descompone. Reacción general
Zn + 2H3O+ ® 2H2O + H2+ Zn2+
Elemento galvánico
299
Los iones cinc pasan a la solución, dejando por cada átomo dos electrones en la placa
de cinc (polo negativo).
Los electrones se mueven a través del conductor hacia la placa de cobre.
Estos electrones se combinan con los iones hidrógeno del ácido retenidos, formando
hidrógeno, que se desprende.
El metal noble forma el polo positivo (ánodo), y el noble, el polo negativo (cátodo).
Clases de corrosión sin solicitaciones mecánicas

En la corrosión plana uniforme se produce una erosión casi uniforme sobre toda la
superficie, por ejemplo; óxido.
d
La corrosión en forma de picadura se
produce sólo en puntos de la superficie.
La corrosión en forma de fisura, en los

casos de humedad, es debida a la diferente Corrosión plana
concentración del oxígeno en el agua.
Corrosión en forma de picadura.

Corrosión en forma de grieta.
Electrólito Electrólito
El aluminio
La corrosión de contacto se presenta H30
+
Fe
+
El hierro pasa a la
pasa a la
cuando se unen dos metales solución
solución
consecutivos en la serie de tensiones

por medio de un electrólito. e- Corrosión e-
El resultado es la destrucción del metal
menos noble.
Hierro Chapa de Al Remache de Cu
Cobre
Flujo de electrones
Corrosión de contacto
300
ESQUEMA DE LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN DE LA TALADRADORA
Las máquinas taladradoras radiales tienen un sistema de refrigeración que esta

compuesta por una bomba que impulsa al refrigerante enfriando de esta forma las
herramientas de corte para evitar que pierdan el filo en plena operación. En su base
contiene un depósito donde se acumula el refrigerante y un sistema de tubería flexible
que complementa al sistema de refrigeración.
La lubricación es importante en las taladradoras para evitar desgaste de sus elementos

y alargar la vida útil de la máquina por lo que es necesario realizar el mantenimiento
preventivo de la máquina.
Mecanismos a lubricar
Conducto del refrigerante
Depósito refrigerante
301
EJEMPLOS DE DIBUJO DE DESPIECE O DE DETALLE DE LA TORRETA

MÚLTIPLE
9
N7
6
10
1”-13-NC
48
16,5
2x45º
24
(100) 18
118
N6
4
76 32
24 28 13
Corte A-A A esmerilar

1,2
1,6
Æ12,7
S 14
10,5
e = 16
2 x 45º
A
Æ24
5 3
108
N6 N8
1 5
12
S=15
9
Æ18,5
19
,7
29,5
Æ12
12
33
2x45º
1x45º
2 6
24 ½”-13UNC
Æ18
302
Ejemplos de dibujo de montaje
1 2 3 4 5 6 7
01 Tuerca hexagonal DIN 934 7 Ust 36 -2 M 12

01 Anillo de seguridad 6 USt 35 f25 x 2,5
01 Chaveta plana DIN 68-86 5 St 37 f3x9
01 Rueda cilíndrica de diente recto 4 34 Cr Ni Mo 6 f35 x 14
01 Polea plana 3 GG 35 f100 x 16
01 Pasador cónico DIN 7 2 St 37 f 4 x 37
01 Eje principal 1 Ck 45 f22 x 150
Fecha Nombre
Dibujado 17-07-04
19-07-04
P. Mija
SENATI
Revisado A. Santamaría
Escala
Plano N°0007
1:1 MONTAJE DE POLEA Y PIÑÓN
MM
303
PROTECCIÓN DE LAS MÁQUINAS
Importancia de la protección de máquinas
Las investigaciones en Seguridad Industrial demuestran que entre el 10% al 15% de

todas las lesiones en accidentes de trabajo intervienen máquinas u otros equipos
impulsados por energía eléctrica o mecánica.
Esto indica que la maquinaria es la fuente principal de accidentes que pueden ocurrir
por:
- Contacto directo con las partes móviles.
- Trabajo en proceso (rebabas producidas

por una maquina herramienta “zapateo”
de una sierra circular, proyección de
partículas o piezas rotas, etc).
- Falla mecánica o eléctrica. Fig. 1
- Falla humana (curiosidad, fatiga,

distracción y temeridad).
La protección de la maquinaria, se hace

mediante dispositivos que se denominan
guardas. (Fig. 1).
La importancia de proteger la maquinaria por medio del uso de guardas es para:
- Eliminar la fuente principal de accidentes

por efecto de las máquinas.
- Disminuir el índice de lata gravedad

causado por la maquinaria.
- Impedir la pérdida de la producción.
- Proteger al trabajador y al personal de la

planta. (Fig. 2).
Fig. 2
304
Puntos de las máquinas que necesitan

protección
Las guardas deben proteger los siguientes

puntos de la máquina:
Transmisión de energía
Es la transmisión inicial de la energía del

motor de la máquina.
Incluye ejes, poleas (Fig. 3), fundas y

cadenas impulsoras; trenes de engranaje, Fig. 3
ruedas de cadena y transmisiones por

fricción, llaves, tornillos prisioneros y otros
objetos salientes, collarines y
acoplamientos.
Piezas móviles
Son accesorios del sistema de transmisión

tales como dispositivos de mando o
alimentación; impulsores primarios,
cigüeñales, bielas, contravástagos,
reguladores, cabezales o carros móviles,
levas y embragues.
En general, toda la pieza auxiliar de la

máquina que produzca movimiento.
(Fig. 4).
Punto de operación
Es el lugar de la máquina en que el material

entra a elaborarse. Fig. 4
Aquí, el material cambia de una forma a

otra; por ejemplo, el proceso de corte,
torneado, estampado, cizallado, limado,
fresado (Fig. 5), taladrado (Fig. 6), etc.
Fig. 6
Fig. 5
305
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuáles son los pasos importantes para reparar el husillo principal del taladro?
2. ¿En qué consiste la operación de controlar y reparar cremallera?
3. ¿Qué importancia tiene el husillo principal en los taladros?
4. ¿Cómo es su mecanismo de rotación de los taladros?
5. ¿Porqué es importante los variadores de velocidad sin escalones?
6. ¿Qué importancia tiene los variadores de velocidad mecánicos?
7. ¿Que instrucciones se considera para verificar los taladros?
8. ¿Qué pasos importantes se considera para medir con el micrómetro interior?
9. ¿Que tipo de micrómetros interiores se utilizan en el taller?
10. ¿Como se diseñan las varillas de extensión de los micrómetros interiores?
11. ¿En qué consiste la influencia electroquímica sobre los metales?
12. ¿Como se clasifica la corrosión sin solicitaciones mecánicas?
13. ¿Como se lubrican los taladros?
14. ¿Que seguridad se considera para proteger las máquinas?
306
HOJA DE TRABAJO
1. Anote las medidas que corresponden a la lectura del micrométrico interior.
0
0 5
45
2
CO.ST.JAMES.MIN
0 5 10 15 15
10
3
BR.TUMICO.ST.JAMES
25-50
0 5 10 5
4
0 15
50 - 75
- SCHERR-
10
5
0 5
- SCHERR-
10
75 - 100
5
307
1-5 nA
HOJA DE TRABAJO
i1 Ejercicios Accionamiento simple por rueda dentada
i2 1. ¿Cuál es la transmisión total de un accionamiento

nE
por ruedas con transmisiones parciales de 3:2 y
4:1,5?.
2. Con una transmisión total de 7:1,5 se alcanza un
número de revoluciones de 252 1/min. ¿Cuál es el
6 Z = 50 1 número de revoluciones del motor?
580
min
3. Siendo la transmisión total de 1:7,8 y la primera
transmisión 1:2,6, ¿Cuál es la segunda
transmisión?
Z = 45
4. Un accionamiento por rueda dentada tiene un
número inicial de revoluciones de 125 1/min y las
Z = 30 Z = 60 transmisiones 1:3 y 3:4. ¿Qué número final de
revoluciones se alcanza?
7 Z = 80 Z = 30
5. ¿Cuál es el número de revoluciones de la primera
rueda cuando con una transmisión toral de 3:7 la
última rueda dentada produce un número de
revoluciones de 322 1/min?
6. Calcule para un engranaje de ruedas dentadas
nE cilíndrico-cónico las transmisiones parciales, la
transmisión total y el número del árbol I (veáse
1
Z = 60 100 min
Z = 45 dibujo)
7. Calcule para una contramarcha de engranaje doble
8 324
1 con los valores indicados en el dibujo la transmisión
min Z = 20
total por medio del número final de revoluciones.
8. Calcule para un accionamiento doble por rueda
Z = 22
dentada el número de revoluciones del árbol I y II
las transmisiones parciales y total.
I
9. En un bloque de engranajes se transmite el flujo de
II fuerza en función del número de revoluciones por
Z = 30 Z = 55 medio de las ruedas dentadas 20/26 y 39/48.
Siendo el número final de revoluciones 140 1/min.
9 z1 ¿Cuál es el número inicial de revoluciones?
z2
10. El número de revoluciones de un árbol articulado
telescópico es de 1600 1/min. El flujo de fuerza de
revoluciones se trasmite por las ruedas dentadas
16/68 y 34/58. Calcule la transmisión total y el
z3 z4 número de revoluciones del árbol accionado
nE 11. Calcule para la posición de correa indicada en el
dibujo el número de revoluciones del husillo de
11 Æ 150 trabajo a) sin contramarcha y b) con contramarcha.
1
145
min 12. Descomponga la transmisión total de 1:6,76 en dos
transmisiones parciales equivalentes.
Z = 21
Z = 72 13. Multiplicando la transmisión total de 2:1 y dividiendo
el producto entre 16 se obtiene la primera
transmisión. ¿Cuáles son sus transmisiones
Z = 24 Z = 70 parciales?.
Æ 290
308
HOJA DE TRABAJO
Dibujar en montaje la siguientes piezas correspondiente a un inyector considerando los

siguientes pasos:
1. Montar la pieza 2, 3 y 4 y alojarala en la pieza 1 (cuerpo del inyector).
2. Montar la pieza 5 en la parte inferior de la pieza 1.
3. La pieza 6 alojarla dentro d ela pieza 7 (tobera).
4. La pieza 6 y 7 montadas alojaralas en la pieza 8 (porta-tobera).
5. Dibujar en montaje la vista principal de un corte total.
6. Utilizar la misma escala (2:1).
7. Utilizar papel canson o mantequilla.
8. La pieza 2, 3, 5, 7 y 8 representar en corte total.
9. Utilizar cajetín, listado de piezas y llenar según normas.
10. Dibujar en un formato A2.

17
6,5
7. Tobera
1,5
25
17,3
6
16
1
47,3
53
1,5x45º
4,5
28
4
2
2,5
9
309
1. Cuerpo del Inyector
M14X1
1x45º
8
3
R9
11
13
16,5
M5
18
2,5x45º
16
18,2
4
5,5
74
94
23,5
12
55
36
28
3,5
20
13
3
21,5
M24x1
310
2. Asiento superior del resorte
5,5
16,2
3
3
8
3. Resorte helicoidal de compresión

8,5
P=5
30
2,5
11,5
4. Asiento del resorte

11,5
5,5
1,5
13
12
6
7
3
5
311
5. Asiento de la Tobera
2,8
120º
3
1,5x45º
1,5
6
6,5
9
4
22
6. Aguja
6
51,75
22
1x60º
56,5
4,5
60º
312
8. Porta Tobera
27,5
M24x1
12,5
13
20
19
22,5
44
50
24,5
16
18,5
3x45º
15
5
9,8
2,5
20
22
313
1
Soldadura
Eje principal Cabezal fijo
2 R1
R3
Caja de lira R2
3 R5
R4
R5
l
R6
Lira
Lira R6
E
R7
F
Caja Norton o de avances
R7
R8
P
R8 A
01 Reparar/alinear mando automático • Alicate de puntas y universal

• Botadores
02 Reparar/alinear el tren de engranaje • Martillo
03 Reparar diente roto • Juego de Llaves de boca
04 Reparar diente desgastado • Juego de Llaves Allen
05 Verificar/controlar la puesta a punto • Destornillador plano
• Reloj comparador
01 01 TORNO NARDINI MS 350

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DEL TORNO PARALELO HT 05/MM REF. HO-20-24
ESCALA: S / E 2004
REPARAR / ALINEAR MANDO AUTOMÁTICO
Esta operación consiste en verificar el alineamiento del mando automático del torno así
como su transmisión, reparando o corrigiendo desperfectos si es necesario.
Se aplica cada vez que el mando

automático no responde al desplazamiento
de los carros en automático. Barra
automático
1º PASO : Verifique el accionamiento del

automático.
a. L u b r i q u e e l t r e n d e
engranajes que acciona la
caja de velocidades. (Fig. 1)
b. Seleccione el avance y
Fig. 1
desplace las palancas que
accionan al automático.
(Fig. 2).
S - 350
c. Verifique el alineamiento de NARDINI M
la barra con el reloj

comparador. (Fig. 3).
1
Fig. 2
4
d. Verifique el accionamiento
Tabla de
del automático. (Fig. 4). avances
2º PASO : Deposite el automático.
a. R e t i r e l a b a r r a d e l
Fig. 3
automático del acople.
(Fig. 5).
b. Retire el soporte de las

barras.
c. Retire la barra del avental.

Fig. 4
3º PASO : Repare automático.
a. Endurezca la barra del

automático si es
necesario.
Fig. 5
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 315 REF. H.O.20/MM 1 / 2

b. Repare el desgaste del

tornillo sinfín, piñón y
cambie pasadores del
automático. (Fig. 6).
c. Cambie la bocina de la barra
del automático.
4º PASO : M o n t e l o s mandos
automáticos.
Fig. 6
a) M o n t e l a b a r r a d e l
automático en el soporte del
torno. (Fig. 7).
b) Monte la barra en el avental.
c) M o n t e l a b a r r a d e l
automático en el acople de
la caja de avances. (Fig. 8).
d) Accione la palanca en
posición automático.
Fig. 7
5º PASO : V e r i f i q u e l o s mandos
automáticos.
a) Verifique el accionamiento
de los carros de avances
longitudinal y transversal.
b) Verifique accionamiento de
la rueda con cremallera. Fig. 8
(Fig. 9).
c) Corrija las fallas si es

necesario.
II
I III
Fig. 9

REPARAR / ALINEAR EL TREN DE ENGRANAJE
Esta operación consiste en montar adecuadamente el tren de engranaje seleccionado

según la tabla de avance del torno para luego alinearlo y/o operar la rueda dentada
hasta formar el tren de engranaje
Se ejecuta cada vez que se desea trabajar

en automático o construir una pieza
roscada en el torno montando el tren de
engranaje.
1º PASO : V e r i f i q u e el tren de
engranajes.
a. Seleccione el tren de
engranaje según la tabla de
avance a utilizar en el torno.
(Fig. 1) S - 350
NARDINI M
b. Retire la tapa y verifique el
tipo de tren de engranaje
que se esta utilizando. 6
z=9
1
c. Verifique si presenta algún z=5

4
4
desperfecto como 6
z=9 0,40500
desalineación de la rueda. 0,4 75
MKD2 6
LKAD1 0,4 00
MK D2 0,5 50
MK D3 0,5
MK D4 Fig. 1
MK
2º PASO : D e s m o n t e el tren de
engranajes.
a. Retire los prisioneros de la
arandela que sujeta la
rueda dentada del soporte o
Prisionero
lira. (Fig. 2).
Fig. 2
OBSERVACIÓN Arandela
Utilice la llave Allen

adecuada para evitar la
deformación de los
elementos roscantes.
b. Desmonte los elementos
que forman el tren de
engranaje (buje, arandela,
anillos distanciadores,
ruedas dentadas, chavetas
y perno fijador). (Fig. 3). Fig. 3

c. Limpie los elementos que

conforman el tren de
engranaje.
d. Inspeccione, repare los
dientes dañados si es
necesario.
3º PASO : Monte el tren de engranaje.

a. S e l e c c i o n e l a r u e d a
dentada a utilizar según la
Fig. 4
Tabla de avances y el
número de dientes. (Fig. 4)
b. Monte los elementos que
conforman el tren de
engranaje.
c. Monte las ruedas dentadas
que conforman el tren de
engranaje. (Fig. 5)
OBSERVACIÓN
1. Alinee las ruedas que Fig. 5

forman el tren de engranaje.
2. Cerciorese que las ruedas
engranen en el flanco de los
dientes.
Grasera
4º PASO : Lubrique el tren de engranaje.
a) Lubrique los dientes de las

ruedas dentadas.
OBSERVACIÓN
1. Utilice lubricante adecuado

para alta transmisión
(especialmente grasa).
(Fig. 6).
2. Verifique que el lubricante

se impregne en los dientes
de la rueda dentada.
Fig. 6

REPARAR DIENTE ROTO
Esta operación consiste en preparar la superficie del diente roto para luego depositar
cordones alrededor de los tornillos y maquinando con la fresa de perfil constante hasta
formar el diente.
Soldadura
Este proceso se emplea para reparar

dientes rotos o dañadas y cremalleras que
trabaja a alta velocidad.
1º PASO : Repare diente roto.

Fig. 1
a. Lime la superficie del diente

roto sobre la base del
diente. (Fig. 1).
Fig. 2
b. G r a n e t e e l a p a r t e a
agujerear. (Fig. 2).
c. Taladre agujeros ciegos o

no pasantes. (Fig. 3).
Fig. 3
OBSERVACIÓN
Seleccione la broca según

las muelas a utilizar.
Fig. 4
d. Pase los machos de roscar
sobre los agujeros. (Fig. 4).
OBSERVACIÓN
Seleccione los machos

según los tornillo a roscar.
e. Introduzca los tornillos, Fig. 5

roscándolos lo más fuerte
posible. (Fig. 5).
f. Aserrar los tornillo, a una

distancia menor que la
altura del diente. (Fig. 6).
Fig. 6

2º PASO : Deposite cordones.

a. Limpie con solvente o
desengrasante la grasa o el
aceite de la superficie
donde se va a depositar la
soldadura.
Fig. 7
b. Deposite cordones de
soldadura alrededor de los
tornillos. (Fig. 7).
Fig. 8
c. R e l l e n e l a s u p e r f i c i e
necesaria, dándole golpes
suaves a la soldadura, para
darle forma. (Fig. 8).
OBSERVACIÓN
Si es necesario suelde
totalmente el diente roto.
Fig. 9
3º PASO : Forme el diente.
a) Utilice la fresa de perfil
constante para dar forma al PLANTILLA
Plantilla
diente. (Fig. 9).
4º PASO : Verifique la forma del diente.
a) Verifique el acabado del
diente con la plantilla.
(Fig. 10).
Relleno
b) Verifique el paso del diente.
Diente roto
(Fig. 11).
c) Engrane la rueda dentada
reparada con otra del
mismo paso. Fig. 10 Controlar con plantilla
d) M o n t e l a r u e d a d e
A
t r a n s m i s i ó n A’ = Paso
correspondiente y observe
el buen funcionamiento.
OBSERVACIÓN
Fig. 11 A = A’
De ser necesario, ejecute
en el diente reparado el
tratamiento térmico.
B
B’
B = B’

REPARAR DIENTE DESGASTADO
Esta operación consiste en preparar las superficies de los dientes desgastados,

depositando cordones de soldadura continuas hasta dar forma al diente.
Este proceso se emplea en la industria para

reconstruir piezas desgastadas o dañadas
utilizando una soldadura de alta resistencia.
1º PASO : Prepare el diente desgastado.
a) Limpiando con disolvente
para retirar la grasa o aceite.
b) Calentando lo suficiente
para que los restos de
aceite se quemen. (Fig. 1). Fig. 1
c) Calentando la rueda si es de
material de hierro
fundido.
2º PASO : Suelde. Fig. 2
a. S o l d a n d o c o r d o n e s
continuos sobre la parte
desgastada. (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Fig. 3
Utilice el material de aporte
adecuado al material base.
b. Elimine la escoria antes de
iniciar el otro cordón.
(Fig. 3).
c. Termine de soldar los

dientes desgastados.
(Fig. 4).
3º PASO : Controle perfil del diente. Fig. 4
a) L i m p i e l o s c o r d o n e s
soldados. (Fig. 5).
b) Utilizando las plantillas para
dar forma al diente.
c) Comprobando la rueda con Fig. 5
otra del mismo módulo.

VERIFICAR / CONTROLAR LA PUESTA A PUNTO
Esta operación consiste en verificar y controlar todos los mecanismos y mandos

automáticos del torno quedando a punto para ser operado.
Se ejecuta cada vez que se realiza el

mantenimiento preventivo y correctivo del
torno.
1º PASO : Verifique y controle las

revoluciones del torno.
Fig. 1
a) Seleccione una frecuencia
del torno según tabla de
velocidades.(Fig. 1).
b) Verifique y controle con el

tacómetro si la frecuencia
es correcta a lo
seleccionado. (Fig. 2).
Tacómetro
2º PASO : Verifique la caja Nortón.
Fig. 2
a. Verifique si el tren de
engranajes esta a punto
sobre la lira. (Fig. 3).
b. Seleccione el avance del

automático según la tabla.
c. Accione las palancas del

automático en posición
adecuada según tabla.
(Fig. 4).
d. Accione en forma lenta y Fig. 3

observe el giro de la barra
del automático.
OBSERVACIÓN Barra del automático
Invertir giro del plato

accionando nuevamente la
barra del automático.
e. Active avance longitudinal y

transversal. (Fig. 4).
Fig. 4

3º PASO : Verifique alineación de los

puntos.
a. Monte la punta en husillo

principal del cabezal fijo.
b. Monte la contrapunta en la
pinola del cabezal móvil y
alinee con la punta. (Fig. 5). Contrapunta
OBSERVACIÓN Punto
Si es necesario corrija la Fig. 5
alineación de la barra del

cabezal móvil. (Fig. 6).
c. Monte un eje patrón entre

puntas y compruebe
alineación con reloj
comparador. (Fig. 7).
d. Accione la palanca del

Fig. 6
automático para hacer
roscas.
e. Verifique el giro del husillo

patrón en los dos sentidos.
2º PASO : Verifique juego del carro Fig. 7

transversal.
a. Desplace mediante la Fig. 8

manivela el carro
OBSERVACIÓN
Prisioneros
De existir juego ajuste
tuercas y chaveta del carro
Fig. 9
3º PASO : Verifique giro concéntrico del
plato universal.
a. Utilizando reloj comparador

verifique si hay Tuerca
desplazamiento radial o
axial del plato. (Fig. 10).
4º PASO : Comprobar la puerta a punto.

Fig. 10
a. Operar el torno después de
verificar y comprobar los
mecanismos del torno.

MANTENIMIENTO DEL TORNO
Las máquinas-herramientas son máquinas de precisión y de elevado costo, de las que

esperamos un trabajo exacto, alto rendimiento y larga duración. Su precisión de trabajo
depende esencialmente del montaje apropiado y su duración de unos cuidados
escrupulosos.
La empresa fabricante suministra con cada máquina unas instrucciones de servicio que
deben guardarse en el despacho del maestro de taller y estar siempre a disposición del
operario de la máquina y del mecánico de mantenimiento. Las instrucciones de servicio
contienen las siguientes instrucciones: (Fig. 1)
a) Limpiar y retirar las virutas diariamente o a cada cambio de material. Limpiar la

máquina a fondo una vez por semana y comprobarla bien.
b) Engrasar puntualmente la máquina de acuerdo con las instrucciones de engrase y

vigilar constantemente el nivel de aceite.
c) Utilizar únicamente los aceites y grasas indicados en las instrucciones.
d) Ajustar las tuercas y colocar correctamente las ruedas que conforman el tren de
engranajes del torno.
e) Lubricar el tren de engranajes cada que vez que se acciona el torno en automático o
en la operación de roscar.
f) Utilizar y accionar la bomba refrigerante cada vez que se realiza operaciones en el

torno.
ENGRASE SEMANAL
ENGRASE DIARIO 1 2
Visor del punto 8
Fig. 1
Depósito de recogida de aceite, extraíble
Drenaje de aeite
6 4 5
Esquema de Máquina que demuestra un diagrama típico de un torno paralelo,
324
Montaje y desmontaje de mecanismo.
Las máquinas, las partes y mecanismos diversos, deben ser desmontados para
efectuar un buen mantenimiento :
* Mantenimiento preventivo.
* Mantenimiento Correctivo.
Al igual que en el procesamiento de los materiales, el desmontaje y posterior montaje

debe efectuarse de acuerdo a ciertas técnicas y especificaciones indicadas en el
manual de cada máquina.
Reglas básicas
Identificación de los mecanismos o tipos de máquinas
El examen de la máquina o mecanismos nos da una idea de los diversos elementos,

como son: mecánicos, neumáticos o hidráulicos.
Tener una idea aproximada del funcionamiento de la máquina o mecanismo
A partir de los manuales de instrucción (Fig. 2) o documentos relacionados, en el caso

de tenerlos a disposición, debe tenerse una idea clara del esquema de montaje de las
partes.
De otro lado, al no existir plano o documento técnico alguno debe efectuarse esquemas
de los detalles externos e internos. Principalmente de posiciones, así como de
conexiones y uniones.
Fig. 2
325
Desmontaje
El desmontaje debe ser la parte más importante porque se deben aplicar las técnicas y
las especificaciones que el fabricante prevee y que nos da a conocer en los manuales y
catálogos donde aparecen las piezas en perspectiva, la forma correcta y ubicación de
los elementos. Ejemplos: la caja de velocidades de un torno donde se muestra los
elementos y mecanismos que contiene la caja de velocidades. (Fig. 3).
Fig. 3
Si una máquina careciera de manual o catálogo se deben hacer esquemas sencillos de

la secuencia y posición de los diversos elementos, conforme al desmontaje y de los
subgrupos. Ejemplos: una caja norton en despiece conteniendo sus elementos y
mecanismos. (Fig. 4).
Fig. 4
En elementos simétricos, efectuar pequeñas marcas de posicionamiento.

Limpieza adecuada de las partes
La limpieza manual o mediante equipos de limpieza debe considerar:
1. Utilización de medios de limpieza apropiados.
2. Cuidado de las superficies evitando el deterioro por rajaduras.
3. Remoción del material impregnado.
Medición de los límites de desgaste
La reparación requerida o el recambio de las partes, será consecuencia de las
mediciones efectuadas o del examen de los componentes con relación al desgaste, o
medidas de fuera de la tolerancia.
Montaje
El montaje correcto y cuidadoso tiene como requisito previo:
1. Tener un puesto de trabajo, herramientas, equipo y material utilizado en perfecto
estado de conservación y limpieza.
2. Selección cuidadosa de los medios de trabajo apropiados.
3. Disponer de los datos de ajuste para los elementos que van ajustados.
Lubricar siempre las partes movibles durante el montaje.
La atención, orden y limpieza en el trabajo es requisito fundamental para un trabajo
eficiente y seguro.
326
Plan de lubricación para una máquina

Semanal
diario
Para cualquier máquina, el fabricante
proporciona un plan de lubricación diaria y
periódica o de acuerdo al número de horas
de trabajo. (Fig. 5).
Es importante señirse a las indicaciones del

Nivel
fabricante, con relación a la viscosidad y
otras características, el cual debe ser
mantenido durante los cambios periódicos
de lubricante.
Fig. 5
Lubricación automática
Este sistema se da mediante un control automático en que la bomba debe lubricar a

través de las tuberías y /o distribución. (Fig. 6).
Control Distribución
automático
(timer)
Depósito
Tubería
Bomba
Fig. 6
Lubricación mediante engrasado
El engrasado de partes que requiere este lubricante puede efectuarse manualmente o

con engrasadores. (Fig. 7).
1 2 3
4
Grasera 5
Niple de presión
1, 2, 3, 4, 5 = grasera entornillable
6, 7, 8 = grasera de presión
Grasa Bocina Tapa
Fig. 7 grasa
NO CONFUNDIR LOS LUBRICANTES
7 8
327
Elementos que se encuentran

defectuosos en el mantenimiento del
torno
Las juntas tóricas son aros de sección

circular. (Fig. 8). Fig. 8
Aplicación
Las juntas tóricas sirvan tanto para la estanqueización entre dos elementos de
máquinas en reposo - estanqueización estática - así como para conseguir una unión
estanca entre dos elementos en movimiento relativo - estanqueización dinámica.
Materiales
SIMRIT 70 NBR/769 SIMRIT 88 NBR/156 SIMRIT 83 FKM/575

Base: Caucho acrilnitrilo butadieno Fluorelatómero
(Vitón)
Dureza: Aprox. 70´ Shore A. Aprox. 88 Shore A. Aprox. 83 Shore A.
Campos de aplicación
SIMRIT 70 NBR/769 SIMRIT 88 NBR/156 SIMRIT 83 FKM/575

Medios: Aceite mineral, grasas minerales, animales y Todos los líquidos
vegetales, aire, agua fría. hidráulicos
Temperatura: 40ºC a + 100º C 30ºC a + 100ºC 15ºC a + 200ºC
Versiones especiales: no disponibles
Para aplicaciones especiales disponemos de una amplia gama de materiales

especiales, por ejemplo:
SIMRIT a base de EPDM para agua caliente y vapor hasta aproximadamente 150ºC.
SIMRIT a base de NBR - especial para grifería sanitaria.
Estanqueización estática
Las juntas tóricas OR, sirven preferentemente para realizar estanqueización estática,
en tapas, espigas, bulones, etc.
En el supuesto de realizar un montaje correcto y una adecuada elección del material, la

junta tórica puede soportar con garantía sobrepresiones de hasta 1.000 bar.
La dureza del material se elegirá en función de la presión así como de las tolerancias
(altura de la ranura de extrusión).
En el caso de presiones pulsantes, la dureza del material debería ser siempre superior a
80 Shore A.
328
Recomendamos se atienda la siguiente escala:

Presión Dureza del
Datos técnicos bar material
< 160 70 Shore A
1. La medida de un O´Ring se determina por
> 160 90 Shore A
su diámetro interno con sus tolerancias y el
diámetro de su sección W, también con
sus tolerancias.
Las dimensiones y tolerancias que se indican en las tablas corresponden a los

O´Ring fabricados en Compuesto N3000-7A. Para los demás compuestos hay
pequeñas diferencias.
2. El O´Ring es una junta elástica de compresión es decir para que trabaje hay que
darle un aplastamiento.
Para uso dinámico el aplastamiento varía entre 12 al 25% de la sección W. Nunca

menor en valor absoluto a 0.25 mm.
3. Cuando el O´Ring se coloca en una ranura radial (estático o dinámico) se puede

estirar en forma permanente hasta un 7% de su diámetro interno.
4. Las condiciones básicas fundamentales para elegir un compuesto son: presión,

temperatura y fluido a sellar.
5. La falla O´Ring por extrusión está relacionada con 3 variables: dureza del O´Ring,
presión del fluido y juego diametral de la pieza a sellar.
6. El chaflán en la camisa y en el vástago es fundamental para evitar la rotura del

O´Ring en el montaje inicial.
7. Se recomienda lubricar levemente en el montaje inicial.
8. El Compuesto Etileno-Propileno no debe ponerse en contacto con derivados del

petróleo.
Los lubricantes adecuados para el montaje son: grasa de silicona, aceite de silicona
o glicerina.
9. Los datos indicados como las tablas de alojamientos son básicos y generales.
329
CADENA CINEMÁTICA DE TORNO, CAJA DE VELOCIDAD Y AVANCE - MANDOS

DE TORNO
En el cambio representado esquemáticamente en la figura, I es el árbol de entrada, que

recibe el movimiento del motor a través de ia polea P.
F es un acoplamiento a fricción y G un grupo inversor del movimiento de rotación.
Con el sentido de rotación normal, es decir, con el acoplamiento embragado con las
ruedas de la izquierda, se tiene la siguiente cadena cinemática:
el árbol II tiene 2 velocidades; el árbol III tiene 2x3= 6 velocidades; el árbol IV tiene 6x2 =
12 velocidades ; el árbol V tiene 12x2 = 24 velocidades.
Se deduce así que el husillo M, enlazado por un par único al árbol V tiene 24 velocidades
diferentes.
Por el contrario, con el sentido de rotación invertido el cambio sólo tiene 12 velocidades,
porque el árbol II tiene la misma velocidad que el árbol I. (Fig. 1).
P I F G
IV
II
V
III
Fig. 1
Números normales
La gama de velocidades de una máquina herramienta está formada por números que
constituyen una serie geométrica.
Una serie geométrica es una serie en la cual la relación entre un término y su
precedente es constante.
Tal relación se llama razón de la serie.
Las razones más usadas en la gama de velocidades de las máquinas herramienta son:
1,26, 1,41 y 1,58
Los números que forman las series que tienen estas razones se llaman números
normales.
Por ejemplo: 2, 4, 8,16, 32 ....

Es una serie geométrica cuya razón es: 4 = 8 = 16 = 32 = ....... = 2
2 4 8 16
330
Caja de velocidad
Los elementos que se utilizan para variar las relaciones de transmisión son los cambios
y los variadores de velocidad, algunos tornos convencionales tienen una caja de
velocidades con transmisión por poleas

escalonadas (Fig. 2) y combinadas con
ruedas dentadas.
En general los cambios se realizan

mediante un cierto número de poleas de
diámetros diferentes, o de ruedas dentadas
de diferentes números de dientes,
montadas sobre el árbol motor y sobre el
árbol conducido.
Los cambios solamente proporcionan un

número limitado de relaciones distintas.
Fig. 2
Los variadores permiten una variación
gradual y continua de la velocidad del
elemento conducido dentro de los límites
establecidos.
Cambios por transmisión a correa (cambio por grupo de poleas).
Está constituido por dos grupos de poleas escalonadas. El número de escalones queda
limitado por razones de tamaño. En el ejemplo de la figura existen tres escalones. La
correa no admite ninguna variación de longitud, por lo que la suma de los diámetros de
los pares de poleas debe permanecer invariable.
La correa puede ser desplazada sobre tres pares de poleas, a cada una de las cuales
corresponde una relación de transmisión. De esta forma, mientras el árbol motor
mantiene constante su velocidad, el árbol conducido puede girar con tres velocidades
diferentes.
Cambios por transmisión con ruedas dentadas
Los tipos construidos son numerosos, pero casi todos se caracterizan por la libertad de
movimiento axial de los grupos de engranajes.Cambio a dos velocidades por
desplazamiento de engranajes
El desplazamiento en bloque de los dos engranajes deslizables a lo largo del árbol

superior permite obtener dos relaciones de transmisión al engranar con los dos
engranajes montados fijos sobre el árbol inferior.
El mando del desplazamiento del grupo móvil de engranajes puede efectuarse

mediante un sector dentado que, accionado por una palanca, desplaza una horquilla
mediante una cremallera deslizable a lo largo de un árbol de guía.
De esta forma, los acoplamientos relativos a que corresponden las relaciones de

transmisión pueden ser incluidos en la transmisión o excluidos de ella.
331
Cambio a dos velocidades por desplazamiento de engranajes
El desplazamiento en bloque de los dos engranajes deslizables a lo largo del árbol

superior permite obtener dos relaciones de transmisión al engranar con los dos
engranajes montados fijos sobre el árbol inferior.
El mando del desplazamiento del grupo móvil de engranajes puede efectuarse

mediante un sector dentado que accionado por una palanca, desplaza una horquilla
mediante una cremallera deslizable a lo largo de un árbol guía. (Fig. 3)
Fig. 3
Cambio de velocidad con embrague
Las ruedas sobre el árbol superior están montadas fijas, las del árbol inferior son locas.
Por medio de la palanca de mando se desplaza el manguito del embrague de forma que
una u otra de las ruedas locas queda solidaria con el árbol. La única rueda embragada
transmite al árbol superior el movimiento que recibe del inferior.
Son posibles dos velocidades, determinadas por las relaciones de transmisión de los
dos acoplamientos. (Fig. 4).
Fig. 4
332
Cambio de tres velocidades con

engranajes desplazables
El desplazamiento en bloque de las tres

ruedas montadas desplazables sobre el
árbol superior permite obtener tres
relaciones de transmisión al hacerlas
engranar con la correspondiente rueda
montada fija en el árbol inferior, con cuya
rueda forma un par fijo. Cada una de las
ruedas superiores engrana siempre y con la
misma rueda inferior. (Fig. 5).
Fig. 5
Cambio con retardo
El número de las velocidades de un cambio se dobla cuando se le añade el dispositivo

llamado de retardo, constituido por un tercer árbol auxiliar que se hace intervenir en la
transmisión. En la gama de velocidades posibles se distinguen velocidades directas y
velocidades con retardo.
El árbol 1 es el árbol motor y el árbol 2 es el

árbol conducido. Las ruedas conducidas
están montadas fijas sobre un árbol hueco 1
que gira loco y coaxial con el árbol 2. Otras
dos ruedas, una, A, montada fija sobre el D
árbol hueco y otra, D, montada loca sobre el 2
árbol 2, están constantemente engranadas
con dos ruedas B y C respectivamente,
montadas fijas sobre el árbol 3, llamado 3
C
árbol de retardo. (Fig. 6).
Fig. 6
Cuando por medio del embrague, el árbol hueco gira solidario con el árbol 2, éste recibe
el movimiento directamente de las ruedas del cambio. Si es la rueda D la que se hace
girar solidaria con el árbol 2, éste recibe el movimiento indirectamente a través de los
pares de ruedas AB y CD.
Cambio con chaveta móvil B
La particularidad de este cambio es debida D

al hecho de que las dos series de ruedas,
engranadas entre sí, están montadas fija
una y loca la otra, de manera que una
C
chaveta móvil enlace con el árbol una de
las ruedas locas. El número de velocidades
posibles es igual al número de pares de Fig. 7
ruedas que constituyen el cambio. (Fig. 7).
333
En el árbol A se han montado fijas una serie de ruedas, mientras que las ruedas de la
otra serie van montadas locas separadamente sobre un árbol B, que es hueco y
presenta una ventana de longitud igual a la ocupada por los engranajes.
Dentro del árbol B desliza un vástago C que obliga a una chaveta D a encajar, a través
de la ventana, en el alojamiento correspondiente de la rueda seleccionada, obligándola
así a girar solidaria con el árbol B.
Cambio Norton
Un tipo particular de cambio, caracterizado por la introducción de una rueda
intermediaria en la transmisión, es el cambio Norton. Está formado por una serie de
ruedas montadas fijas sobre un árbol superior A y por un árbol inferior acanalado B,
paralelo al anterior, a lo largo del cual se desplaza un conjunto móvil formado por una
rueda C montada desplazable y por una rueda intermediaria D que engrana siempre
con C. Una horquilla apoyada sobre el árbol B permite engranar la rueda intermediaria
con una de las ruedas del árbol superior. (Fig. 8).
Fig. 8
El número de velocidades que se pueden obtener con un cambio Norton es igual al

número de ruedas montadas sobre el árbol superior.
Gama de velocidades de un cambio
Los cambios de velocidad encuentran aplicación allí donde se quiera obtener un cierto
número de relaciones de transmisión entre el árbol motor (llamado árbol de entrada al
cambio) y el árbol que suministra el movimiento de trabajo (árbol de salida).
El número de velocidades del cambio de una máquina depende de la estructura del
cambio y en particular de los árboles y engranajes de que disponga.
Un cambio por engranajes no suministra un número cualquiera de vueltas, sino que
proporciona una cierta gama limitada de números de vueltas por minuto, llamados
velocidades.
En especial en una máquina herramienta, el árbol de entrada tiene un número de
vueltas por minuto casi constante, que es el suministrado por el motor eléctrico.
Por el contrario, el husillo ha de girar, cada vez que sea necesario, con un número de
vueltas por minuto diferente, según la velocidad de corte deseada, teniendo en cuenta
el diámetro de la pieza y la estructura de la herramienta.
334
REPARACIÓN DE RUEDA DENTADA - SOLDABILIDAD DEL HIERRO FUNDIDO
Cuando se suelda el fierro fundido gris, el carbono ya sea en estado libre o en estado
combinado se disuelve en metal fundido. Al desaparecer el calor de la soldadura se
produce una rápida solidificación del hierro, ocasionada por el efecto refrigerante de la
masa relativamente fría que circunda al baño fundido, sumando al efecto refrigerante
del aire en contacto con la soldadura. A causa del rápido enfriamiento, una gran
proporción del carbono combinado queda retenido, resultando así un metal endurecido
en la zona de la soldadura.
Este efecto perjudicial puede reducirse retardando la velocidad de enfriamiento, con

precalentamiento de la pieza.
Cuando no se practica el precalentamiento, debe tomarse la precaución de no calentar

demasiado la pieza, ni retener el electrodo por mucho tiempo en el punto de fusión de la
soldadura. En este caso es preferible depositar la soldadura o material de aporte en
pequeños cordones, dejando que la pieza se enfríe después de cada cordón antes de
continuar con el siguiente, hasta que la operación quede concluida.
Otro problema que se presenta es el siguiente:
Cuando se suelda una parte de la pieza y, en consecuencia, se calienta dicha zona del
hierro fundido, el material se dilata, lo que puede causar tensiones considerables en
alguna otra parte de la pieza.
Como el hierro fundido posee poca ductilidad y no se alarga, la tensión ocasionada

puede ser suficiente para romperlo en la parte menos calentada.
El mismo efecto, causado por la dilatación del material, puede ocasionarse por la
contracción al enfriarse la pieza.
Las tensiones internas producidas por la dilatación y la contracción pueden ser anulada,
cuando se produce una dilatación de toda la pieza y luego una contracción igual, es
decir precalentando toda la pieza a una temperatura determinada, manteniendo dicha
temperatura durante todo el proceso de soldadura y luego enfriando lentamente todo el
conjunto con uniformidad.
Para reparar la rueda dentada se debe

considerar las técnicas mencionadas
con la finalidad de reconstruir los
dientes desgastados y rotos
ocasionados por una mala transmisión
y falta de lubricación.
Así mismo incrustar elementos

roscantes sobre las partes a reconstruir
y luego seleccionar el material de Fig. 1
aporte que se va a utilizar según las
características del material base de la
rueda dentada. (Fig. 1).
335
Soldabilidad de Hierro Fundido
En la soldadura del fierro fundido gris los procedimientos más usuales son:
• Soldadura oxi-acetilénica.
• Soldadura al arco eléctrico con precalentamiento (soldadura en caliente).
• Soldadura al arco eléctrico sin precalentamiento (soldadura en frío).
La soldadura oxi-acetilénica es más indicada para

soldar piezas de pequeñas dimensiones, grietas o
Fisura
rajaduras (Fig. 2) que se presentan en cierto
mecanismo de hierro fundido utilizando un
material de aporte adecuado al material base
(anillo de pistones).
Fig. 2 - Taladrar
La soldadura por arco eléctrico se prefiere para agujeros para evitar
la propagación de la grieta.
cuerpos voluminosos de paredes gruesas, previa
preparación de los bordes a unir y juntas. En este proceso se utiliza un material de
aporte no maquinable y en la parte superior material de aporte maquinable.
En la soldadura eléctrica es necesario distinguir fundamentalmente la soldadura con

precalentamiento (soldadura en caliente) y la soldadura sin precalentamiento
(soldadura en frío).
La soldadura en caliente es de alta calidad y la soldadura en frío debe tomarse como un

procedimiento auxiliar, cuando por razones de trabajo el precalentamiento no resulte
factible.
La soldadura del fierro fundido tiene

importancia sólo en reparaciones; no
se la utiliza para procesos de
fabricación o de unión de piezas
fundidas. (Fig. 3).
Fig. 3
La industria economiza grandes cantidades de dinero, utilizando la soldadura para

reparación de piezas fundidas rotas, desgastadas o simplemente dañadas.
336
ELECTRODOS Y METAL DE APORTE PARA HIERRO FUNDIDO
El electrodo a emplearse, cuando no se requieren

depósitos maquinables, es el FERROCORD U, que
nos da cordones libres de porosidad y con mínima
tendencia a rajaduras. Su metal de aporte se combina
FERROCORD U
en forma óptima con el metal base y tiene
CITOFONTE
características mecánicas superiores que éste.
Al tener que unir el fierro fundido con acero, el
electrodo indicado es el CITOFONTE, (Fig. 1) cuya
composición del alambre es de 96% o de níquel; da un
depósito con una mayor ductilidad que la del fierro
fundido, permitiendo la unión con el acero, que tiene
mayor coeficiente de dilatación.
Fig. 1
Método de soldadura con gas en caliente

Este método presenta grandes ventajas. Si se realiza en las condiciones debidas,
pueden obtenerse uniones de la misma estructura, color y características muy similares
a las del metal base.
En vista de que el calor aportado puede dar lugar a la formación de fundición blanca, es
aplicado para la reparación de piezas poco voluminosas, que permiten fácilmente un
precalentamiento.
Para soldar el fierro fundido, se puede emplear varillas de varios tipos de aleaciones :
A) Varillas de aleaciones de Bronce
La ventaja del uso de las varillas especiales OERLIKON, A/AR 1102, A/AR 7700,
A/AP 2210 radica en la baja temperatura de aplicación, no siendo necesario fundir el
metal base, ya que actúan por capilaridad.
Para su aplicación se emplea el siguiente procedimiento:
- Limpieza estricta de la superficie.
- Achaflanar con el electrodo de biselado CHAMFERCORD.
- Precalentar en horno o con soplete a una temperatura de aprox. 300°C.
- Mantener la temperatura de precalentamiento durante todo el proceso de
soldadura.
- Aplicar el fundente en la zona de soldar.
- Depositar cordones continuos.
- Aplicar a una temperatura de un postcalentamiento uniforme en toda la pieza, 50°c
por encima de la temperatura de precalentamiento.
- Enfriar lentamente en horno, asbesto, cal, ceniza, etc.
Las varillas más adecuadas para soldar son de una aleación de bronce tipo Tobín,
como la A/AR 2210, de alto rendimiento, buena fluidez y bajo costo, que produce
depósitos de alta resistencia y considerable ductilidad.
337
B) Varillas de fierro fundido
Se emplean en la reconstrucción de piezas de fundición gris. La temperatura de

precalentamiento se encuentra entre 450 y 600°C.
Se suelda con varillas del tipo AWS RCI, RCI-A que dejan un depósito limable y libre
de poros, de igual color y estructura que el metal base.
Soldabilidad del fierro nodular
Este tipo de fundición no es soldable 100%, pero puede obtenerse buenos

resultados aplicando las mismas técnicas empleadas para soldar la fundición gris y
observando rigurosamente las recomendaciones dadas al respecto.
Cuando se emplea el proceso de arco

eléctrico manual son recomendables los
OERLIKON
OERLIKON
OERLIKON
OERLIKON
OERLIKON
CW
CW
CW
CW
siguientes electrodos: (Fig. 2).
OERLIKON INOX
OERLIKON INOX
OERLIKON INOX
OERLIKON INOX
- OERLIKON INOX CW
INOX 29/9
INOX 29/9
INOX 29/9
INOX 29/9
INOX 29/9
- OERLIKON INOX 29/9
Estos electrodos deben aplicarse con el

amperaje más bajo posible y siempre
tomando las precauciones indicadas
para la soldadura del fierro fundido. Fig. 2
En nuestro medio industrial se han

realizado diversas pruebas con
electrodos arriba señalados, dando
buenos resultados, lo que comprueba la
soldabilidad del hierro fundido nodular,
sin que represente un costo elevado.
El único inconveniente que puede

notarse es, que el color del material
depositado o armoniza completamente
con el metal base, cuando las
superficies son maquinadas. Así mismo
seleccionar el equipo adecuado para
revisar este tipo de trabajo y un lugar
adecuado (Fig. 3).
Fig. 3
338
PROCESO DE SOLDADO DE HIERRO FUNDIDO - CONTROL DEL DIENTE

Método da soldadura en frío por arco eléctrico
Este método se emplea para reparaciones de piezas y soldadura de fisuras, pero nunca
para la construcción de piezas nuevas.
Este método evita las deformaciones en piezas complicadas, ya que pueden obtenerse
depósitos maquinables, para lo cual se emplean electrodos especiales del tipo
CITOFONTE o SUPERFONTE, aleaciones Feni, que permiten trabajar con bajos
amperajes, dándonos depósitos de soldadura libres de porosidad y rajaduras, con una
resistencia a la tracción y una ductilidad mayor que la del metal base, dado que no se
forman carburos como en los electrodos de alma de acero.
Para soldar en frío es necesario seguir los siguientes pasos:
Limpieza del material. Si las piezas a soldar contienen aceite o grasa, previamente
deben ser tratadas con un disolvente como el tetracloruro de carbono y después, antes
de soldarse debe calentarlas lo suficiente para que los posibles restos de aceite se
quemen. Al no hacer esto, con el calor del arco el aceite impedirá la realización de una
soldadura sana.
Realizar cordones cortos y alternados. De no más de 5 cm. de longitud,

preferentemente sin movimiento, para evitar que la pieza se caliente excesivamente y
con electrodos de pequeño diámetro.
Si la pieza se calienta excesivamente por

utilizar electrodos muy gruesos o cordones
muy largos, al enfriarse en el aire lo hace
con gran rapidez, originando fuertes
tensiones de contracción que pueden
romper la pieza o fisurar el cordón (Fig. 1). Fig. 1
Otra alternativa es hacer el depósito de los 4 3 2 1

cordones cortos mediante el procedimiento
de "paso de peregrino" (Fig. 2).
Limpieza del cordón de soldadura: en

cuanto se termina de depositar un cordón Inicio del cordón de soldadura
de soldadura, se debe eliminar los residuos Final del cordón de soldadura
de escoria antes de iniciar el cordón 1, 2, 3, 4 , etc. Secuencia de la soldadura
siguiente. Fig. 2
Martillado: Martillar el cordón mientras que esté caliente, hasta que alcance la
temperatura ambiente con la finalidad de que el cordón se estire, evitándose así los
efectos de las tensiones de contracción y a la vez, el agrietamiento de la pieza o la
fisuración del cordón.
Como el martillado se realiza a una temperatura inferior a la del rojo, el metal es

trabajado en frío, con lo cual la dureza aumenta, pero el calor aportado al depositar el
cordón siguiente viene a contrarrestar este efecto y conduce a la obtención de un grano
fino en el cordón martillado.
339
Depositando un cordón de soldadura, debe dejársele enfriar totalmente antes de

depositar el cordón siguiente. La temperatura no debe exceder aquella que la mano
soporte al tocar la pieza (±65°C).
Enfriamiento lento. Permitir que la pieza se enfríe lentamente, poniéndola en un

recipiente cubierto con cal, asbesto, ceniza, etc.
La cal o ceniza debe ser precalentada, manteniendo la temperatura a unos 20 - 25°C

(temperatura ambiente).
Este es el método más empleado para la reparación de piezas delicadas, como por
ejemplo : blocks de motores, culatas, carcazas, soldadura, engranajes, etc.
Método da Soldadura con Precalentamiento
Para aplicar este método de soldeo, debe precalentarse la pieza a 250°C, temperatura
que se debe mantener durante todo el proceso para evitar posibles fisuras, tanto en el
metal base como en el metal depositado.
El precalentamiento debe ser aplicado de acuerdo a

las dimensiones de la pieza. Si ésta es de pequeñas
dimensiones, debe aplicarse a toda la pieza; y si es
grande, sólo localmente, precalentando una área de
400 mm alrededor de la costura. 15º
Deben depositarse cordones cortos en piezas

rígidas. Igualmente es conveniente realizar el
Fig. 3
trabajo en posición semi-vertical ascendente en la
forma que indica la Fig. 3.
Para evitar los esfuerzos de contracción en la pieza durante su enfriamiento, que

podrían romperla, el martillado debe hacerse en caliente.
En este método se emplean los mismos electrodos del método en frío, como el
CITOFONTE y SUPER-FONTE, electrodos de Ni, los que nos dejan un recubrimiento
homogéneo muy fino y perfectamente maquinable.
340
UNIONES POR TORNILLO, CON CUELLO DE DILATACIÓN
Los tornillos extensibles, o de dilatación

(Fig. 1) se emplean, por ejemplo, para pies
de biela o para uniones de bridas de alta
presión que estén expuestas a grandes
oscilaciones de temperatura.
Si los tornillos normales se someten de

modo continuado a la acción de cargas
0,9 • d3
alternativas acaban por romperse al cabo Vástago
de algún tiempo a causa de fatiga, incluso de
dilatación
cuando su sección haya sido calculada con
suficiente holgura. En estos casos los
tornillos de dilatación (tornillos de forma
elástica) son notablemente más
resistentes. El diámetro de su vástago es
únicamente de un 90% del diámetro del d3
núcleo de rosca, excepto en los sitios en
Fig. 1. Tornillo de dilatación
que se apoyan en las paredes del taladro.
El vástago «reducido», es decir, el vástago más delgado recibe tensiones de tracción

que sobrecargarían demasiado a los filetes de rosca. Los tornillos de dilatación se
pretensan con la llave de momento de giro1 a un valor determinado dentro del límite de
elasticidad. Un tornillo está correctamente apretado cuando ha sido tensado por
debajo del límite de elasticidad o sea dentro de la zona elástica del material del tornillo
(Fig. 2).
Limite de rotura
Limite de elasticidad
Tornillo al romper
El Tornillo queda
Fig. 2.
deformado
sin cargar
Carga de tornillo de dilatación

cargado
Tornillo
Tornillo
La fuerza que actúa sobre el tornillo se llama fuerza tensora previa. Ésta provoca
dilatación un alargamiento del tornillo y una compresión de las piezas atornilladas.
Cuando el tornillo se aprieta demasiado poco recibe el tornillo una fuerza tensora previa
demasiado pequeña; esto conduce al aflojamiento automático. Si se aprieta
correctamente justamente hasta debajo del límite de alargamiento, la fuerza tensora
previa tendrá el valor correcto. Si se aprieta demasiado el tornillo, se obtendrá un
alargamiento permanente; la tensión previa se hace menor. Los tornillos largos tienen
menos peligro de que ocurra esto, porque al ser apretados pueden alargarse más que
los tornillos cortos.
341
CÁLCULO DE RESISTENCIA DE LOS TORNILLOS
F = Fuerza en N P = paso de rosca

2
As = Sección transversal en N/mm H1 = profundidad portante
2
p = presión superficial en N/mm i = número de filetes portantes
2
s2 = tensión por tracción en N/mm m = altura de la tuerca
2
ts = tensión de cizallamiento en N/mm m = P • i » 0,8 • d
1. Tornillo de fijación Esfuerzo a tracción:

As F = sección transversal de tensión x tensión admisible
F
Nota
En las roscas de movimiento (p, eje, roscas de

sección trapecial) actúa la tensión en la sección
transversal del núcleo A3.
2. Tornillo de movimiento Esfuerzo de presión superficial:
F = sección transversal del anillo • i • rzul

Tuerca
d2 F = d2 • p • H1 • i • rzul
H
P
Nota
Tornillo Como sección transversal anular vale la superficie

proyectada determinada con ayuda de la regla
Guldin.
3. Tornillo de cizallamiento Esfuerzo por cizallamiento:
F F = sección transversal exterior • tensión de

cizallamiento admisible
F = A • tzul
Nota
F
Un tornillo no debe de someterse a cizallamiento en
los pasos de rosca.
342
4. Resumen F = superficie • tipo de tensión
Deducción
F = sección transversal de tensión • tensión

por tracción.
fuerza = sección transversal anular • presión

superficial.
fuerza = sección transversal exterior • tensión

de cizallamiento.
5. Ejemplo Calcule para un tornillo M 20 (perfil ISO) la fuerza de

tracción en kN cuando para la tensión admisible se
dan 80 N/mm2.
buscado F en kN
dado szul = 80 N/mm2
F
As = 245 mm2
solución F = As • szul
2
mm • N
= 245 • 80 •
mm2
F = 19600 N = 19,6 kN
6. Ejemplo Calcular la tensión que puede soportar un tornillo de

rosca métrica M12 de dos planchas que tiene como
fuerza 4200 N si el área del tornillo es de 113 mm2.
buscado tex
M 12
dado F = 4200 N
4200 N
2
A = 113 mm
4200 N
N solución tex = F
mm2 A
4200
=
113
2
t ex = 37,17 N/mm
343
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
Intervienen tantos factores en el fenómeno de la corrosión, que es imposible proteger

de ella a todos los metales y en todos los casos.
Para aquellos en que es posible, deberán tenerse en cuenta las siguientes

circunstancias para poder determinar la protección adecuada:
- Clase y estado del metal (composición, estructura, impurezas, elaboración,

tratamientos, etc).
Los procedimientos empleados para proteger contra corrosión se pueden clasificar en

cinco grupos, a saber:
- Por recubrimiento metálicos (electrósis, inmersión, metalización, cementación y

chapado).
- Por recubrimientos no metálicos. Conductor

Nivel de suelo
- Por empleo de inhibidores.
- Por empleo de pasivadores.
- Protección catódica. (Fig. 1)

Ánodo Cátodo
- Protección por el empleo de metales Aniones Cationes
autoprotectores.
Fig. 1. Protección catódica con ánodo de magnesio
En la actualidad, se trabaja mucho en los tratamientos o protecciones contra la

corrosión, sobre todo en la industria automovilística, donde se han logrado grandes
avances en este campo.
Recubrimientos metálicos
Se basan en el hecho, ya indicado, de que al poner dos metales en contacto, en

presencia de una disolución , se produce la corrosión de uno de ellos. Por ello, es
preciso un recubrimiento lo más perfecto posible, exento de fisuras y poros por los
cuales se iniciaría la corrosión interior. En todos los casos de recubrimientos metálicos
deben prepararse las superficies de las piezas mediante operaciones previas de
desengrase, con un disolvente apropiado, y decapado.
El desengrase tiene por objeto eliminar las sustancias grasas de que están recubiertas
frecuentemente las piezas. Para lograrlo, se sumerge a éstas en baños de productos
desengrasantes: tricloroetileno, percloroetileno, sosa cáustica, carbono de sodio,
fosfato trisódico, bencina, alcoholes, etc.
El decapado se realiza para eliminar la capa superficial de óxido o de restos de

recubrimientos anteriores. Según el proceso seguido, puede ser: mecánico, químico y
electrolítico.
Para el decapado mecánico se utilizan cepillos metálicos y chorros de abrasivos (arena

y granalla) o de perdigones.
344
El decapado químico consiste en sumergir las piezas a tratar en ácido sulfúrico diluido al
10% durante cinco minutos, o en ácido clorhídrico diluido al 20%. En el decapado
electrolítico se hacen actuar las piezas de acro como ánodos en un baño de solución de
ácido sulfúrico. Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios
procedimientos, a saber:
+ -
Recubrimientos por electrólisis

Cu
Los recubrimientos electrolíticos, o
tratamientos galvánicos, sirven para
proteger las piezas mediante una capa de
un metal autoprotector (Ni, Cu, Zn y Cr) S04Cu
depositado utilizando éste como ánodo y

las piezas como cátodo. Se obtienen con un
baño electrolítico de una solución en forma Pieza Fe Metal protector Cu
(cátodo) (ánodo)
de sulfatos o cianuros del metal que se ha
Fig. 2. Esquema de baño para recubrimiento electrolítico
de depositar (Fig. 2).
Las piezas se sumergen en el baño suspendidas por bastidores especiales o en

tambores. Los recubrimientos electrolíticos más utilizados son: cobreado, niquelado,
cromado, cincado, cadmiado, latón y estaño.
También se pueden utilizar oro, plata, vanadio y rodio, pero se utilizan de forma
decorativa.
El espesor de las películas oscila de 0,001 a 0,01 mm. El níquel y el cromo se suelen
poner juntos, ya que el níquel es un buen protector contra corrosión y oxidación, pero se
empaña con el aire húmedo, y por eso se le aplica una capa de cromo. Al depositar
cobre se hace para cubrir el metal base si queda algún poro sin cubrir, y además
aumenta la adherencia del revestimiento.
Se han hecho ensayos de aplicar cinc y estaño, pero se aplican corrientemente por
inmersión.
El cadmio se emplea para objetos que funcionan en atmósferas tropicales.
Cobreado: Los depósitos de cobre se aplican a las piezas con dos fines principales:
1. Como recubrimiento previo al niquelado, para preparar una capa uniforme y fina y
mejorar la resistencia a la corrosión del recubrimiento posterior.
2. Para proteger zonas de las piezas de acero que deben ser sometidas a un
tratamiento posterior (cementación, nitruración, etc).
Los baños consisten en soluciones de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Los ánodos
son de cobre electrolítico troceado.
El espesor de la capa obtenida varía entre 0,01 y 0,02 mm.
345
Niquelado: El níquel es utilizado en gran escala, tanto para proteger contra la corrosión
como para fines decorativos, sobre piezas de hierro, acero, latón, cobre, aluminio, etc.
El brillo obtenido con él se mantienen inalterable largo tiempo y resiste mejor que el
cromo la corrosión atmosférica.
Para mejorar la superficie brillante, se debe depositar siempre una capa intermedia de
cobre. El baño consiste fundamentalmente en una solución de sulfato de níquel, cloruro
de níquel y ácido bórico. Los ánodos son de níquel troceado o barras ovaladas.
Cromado: El cromo y el níquel son los metales más empleados en los tratamientos
galvánicos. El cromo es más duro que el níquel y resiste bien la corrosión atmosférica,
en la práctica, el cromo se aplica sobre las piezas previamente niqueladas y es muy
utilizado para fines decorativos en la industria del automóvil (parachoques,
embellecedores, tapacubos, etc).
El baño está formado por una solución de ácido crómico, ácido sulfúrico y agua.
El espesor de la capa de cromo es muy pequeño: aproximadamente 0,001 mm.
Cincado: El cinc se emplea como recubrimiento de piezas que deban ser resistentes a
la corrosión. Dado que está por debajo del hierro en la serie electroquímica, si
exponemos una pieza de hierro cincada a una atmósfera corrosiva, es el cinc el que
resulta corroído, sin que sea afectado el hierro. Los baños utilizados son soluciones de
sulfato de cinc y cloruro amónico o soluciones de cianuro sódico y cianuro de cinc
electrolítico e forma de bolas.
Cadmiado: Los recubrimientos electrolíticos de cadmio protegen eficazmente de las

condiciones de exposición corrientes pero, en cambio, su resistencia a los ácidos es
débil. Se empela en piezas de electrodomésticos, en el equipo eléctrico para el
automóvil, en tornillería, etc. Este recubrimiento es más blanco y lustroso que el
cincado, pero también más caro. El baño electrolítico apropiado está formado por una
solución de cianuro de cadmio y cianuro de sodio. Los ánodos son de forma ovalada o
esféricos.
Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido
Estos recubrimientos consisten en sumergir las piezas en un baño fundido de metal

protector durante breve tiempo. Los metales más empleados son: cinc, estaño, aluminio
y plomo. (Fig. 3).
Galvanizado: La protección del acero

mediante inmersión en cinc fundido recibe
el nombre, impropio de galvanizado, que
tiene su origen en el concepto de
protección electroquímica.
Los productos galvanizados lo son para

que puedan estar expuestos a la acción de
la atmósfera y el agua. Entre ellos, pues,
se encuentran: chapas para techos, piezas
de ferretería, tuberías, alambres,
utensilios de cocina, cubas de lavado, etc.
Fig. 3
346
Estañado: Es el recubrimiento por inmersión en estaño y proporciona a las piezas

protegidas un aspecto agradable, buena resistencia a la corrosión y superficies que
pueden ser soldadas a la corrosión y superficies que pueden ser soldadas fácilmente.
Se aplica principalmente en la fabricación de hojalata (que es una chapa de acero suave
calmado con una película de estaño de 0,005 mm en cada cara) y de utensilios para la
cocina (tuberías, baterías de cobre, etc).
Aluminizado: Es el método más moderno de protección por inmersión. El aluminio se
aplica preferentemente sobre el acero y ofrece una excelente resistencia a la corrosión y
al calor y un atractivo aspecto. Para evitar que el acero se oxide, se le aplica antes una
capa de cinc o estaño. Es útil para los objetos que exigen una resistencia simultánea al
calor y al corrosión, como calentadores, mamparas, cortafuegos, etc.
Inmersión en plomo: debido a que el plomo presenta gran resistencia a la corrosión
atmosférica, se usa, en especial, para piezas expuestas a la intemperie que no hayan de
sufrir fricciones. Frecuentemente el plomo es aleado con pequeños porcentajes de
estaño y antimonio, para endurecerlo. Se protegen con plomo: chapas, alambres.
Pasadores, máquinas de lavar, ganchos, tanques de gasolina, etc.
Recubrimiento por metalización
Se emplea principalmente para recargar piezas desgastadas, reparar defectos,
proteger contra la corrosión y el desgaste y mejorar el acabado con fines decorativos.
Tiene la ventaja de que se puede aplicar a pie de obra a objetos de todas las formas y
tamaños, como gasómetros, vagones de ferrocarril, turbinas hidráulicas, barcos, etc.
Recubrimientos por cementación

No hay que confundir con el tratamiento Lente de cementación
Pieza
termoquímico del mismo nombre. Se basan en que la
mayor parte de los metales, en estado de polvo Espiral
calefactora Espiral
finísimo, son capaces de difundirse en otro metal, o calefactora
producto siderúrgico, si ambos se ponen en contacto
a elevadas temperaturas. De este modo se obtiene Caja
una capa superficial rica en el elemento que se Horno calentado
eléctricamente
difunde y que en realidad es una aleación con el metal
Fig. 4. Cementación
básico. (Fig. 4)
El fin que se persigue es mejorar al agregarle autoprotectores, tales como cinc,

aluminio, cromo, etc.
Sherardización: Proteger el acero mediante difusión de cinc y se aplica a pequeñas
piezas, como cerrojos, tuercas y tornillos, etc. El proceso tiene lugar colocando las
piezas, junto con polvo de cinc y naftaleno, en un recipiente cerrado y calentado a
360ºC. La capa de aleación hierro-cinc obtenida es de unos 0,5 mm.
Calorización: También llamada aluminizado, es la cementación de un producto
siderúrgico utilizando aluminio. La capa resultante es muy resistente a la corrosión por
gases sulfurosos y a las sales fundidas a altas temperaturas, por tanto, se aplica a
hornos, válvulas, cajas para cementación, equipos para industrias refinadoras de
aceite, cubiertas de pirómetros, etc.
El proceso consiste en someter la pieza a la acción de una mezcla de polvo de aluminio,
alúmica y cloruro amónico, a unos 900ºC y en cajas cerradas. La capa obtenida tiene de
0,1 a 1 mm de aleación Fe-Al, que contiene un 25% de Al, y sobre ella una capa
protectora de alúmina (Al2O3), cuyo punto de fusión es muy elevado.
347
Cromización: Cementar con cromo, el cual convierte en oxidable la superficie del metal
tratado. La capa resultante ofrece gran resistencia a la acción de loa agentes químicos y
a la oxidación en caliente. Este proceso es igual a los anteriores, pero usando cromo en
polvo y alúmina. Se aplica en piezas de motores sometidas a altas temperaturas por los
gases de combustión, como válvulas de colectores de escape, ejes, etc.
La operación se realiza empaquetando el acero con una mezcla de cromo y alúmina, en
relación 55/34, y calentando el conjunto a unos 1.350ºC durante tres o cuatro horas, en
atmósfera de hidrogeno para que no oxide el cromo.
La alúmina tiene como objetivo el que no se formen conglomerados de cromo.
Silicación: Difusión de silicio en un producto siderúrgico. Aunque no es un
recubrimiento metálico, se menciona aquí porque las piezas tratadas por silicación
presentan una elevada resistencia a la corrosión de los ácidos y al desgaste. Los
agentes cementantes son carburo de silicio y cloro, y la temperatura del proceso oscila
entre los 930ºC y 1.000ºC. El espesor de la capa obtenida puede ser de más de 1 mm.
Se aplica a ejes de bomba, camisas, válvulas y demás piezas que puedan sufrir fricción.
Recubrimiento por chapado
El chapado, o placado, consiste en proteger un metal, por una o las dos caras, mediante
láminas protectoras que se laminan en caliente junto con el metal. Se emplea en el
acero para darle resistencia a la corrosión mediante chapas de cobre, latón, níquel,
cuproníquel, acero inoxidable, etc, y también en las aleaciones de aluminio, con láminas
de aluminio puro.
Recubrimientos no metálicos
Para conseguir recubrimientos no metálicos resistentes a la corrosión se utilizan los
siguientes procedimientos:
Recubrimientos por fosfatación
Sumergir el acero en una solución acuosa de un fosfato metálico ácido, que puede ser el
fosfato diácido de manganeso, fosfato diácido de cinc o fosfato diácido de sodio, con lo
que se obtiene una capa formada por un fosfato de hierro y cinc que supone una base
excelente para las capas de acabado en las carrocerías de automóviles.
Recubrimiento por oxidación superficial
Formación de una película superficial de óxido para proteger el metal, empleada para
las aleaciones de aluminio y magnesio. La oxidación puede darse por calentamiento,
electrólisis (oxidación anódica) y por ataque de un ácido (oxidación química).
* Pavonado: Oxidación por calentamiento. Es la protección del acero mediante una
capa de óxido (azul o negra), caléntandolo en un baño de sosa cáustica concentrada,
que contiene clorato sódico, a 143ºC. De este modo se forma una capa de óxido
protectora pero suficientemente porosa para admitir aceite mineral que aumenta su
acción. (Fig. 5).
Aceite
de
linaza
Pieza a pavonar
Franela
Fig. 5
348
* Anodizado: Protección or oxidación anódica. En el aluminio se puede producir una

capa de óxido protector mediante un tratamiento electrolítico en el cual el aluminio
forma el ánodo en una disolución ácida. Se emplea para la protección de objetos
decorativos, pues la película de óxido puede teñirse con diversos pigmentos para
conseguir un buen aspecto que permanecerá inalterable casi indefinidamente.
Recubrimiento por esmaltado
Aplicando sobre el metal una capa a modo de papilla de borosilicato de calcio, potasio y
plomo. Una vez secas las piezas, se introducen en un horno, donde se funde el esmalte
formando una capa protectora vidriada. El esmaltado se usa para cachorros de cocina,
electrodomésticos y utensilios para la industria química. Tiene el inconveniente de no
ser elástico y salta si recibe algún golpe.
Recubrimiento por pinturas
La protección basándose en pinturas,

barnices, lacas, resinas sintéticas, etc,
actúa principalmente contra el agua. En
realidad, pocas veces ofrece una
impermeabilidad absoluta, pero si gran
resistencia a la penetración, limitando la
cantidad de agua que alcanza la superficie
del metal. Toda aplicación de pintura debe ir
precedida de un desengrasado y un
decapado cuidadosos del metal, para hacer
desaparecer toda traza de óxido, orín o
cascarilla. (Fig. 6).
Fig. 6
Protección por inhibidores
Son sustancias que, añadidas al medio corrosivo, aminoran o detienen la acción de éste
al formar un compuesto protector sobre la superficie del metal, bien sea sobre las partes
anódicas o sobre las catódicas. Los inhibidores anódicos más empleados son: cromato
sódico, carbonato sódico, fosfato sódico, bicromato potásico, etc. Los inhibidores
catódicos son: sulfato de magnesio, de níquel y de cinc, sales de calcio, etc. Hay otros
inhibidores, denominados de absorción, como el agar, la gelatina, el tanino, etc, que son
sustancias colidales que se fijan sobre el metal impidiendo su corrosión.
Protección por pasivadores
Ya se ha indicado anteriormente que en algunos metales, como el aluminio, se forma

una película en su superficie que detiene la corrosión apenas iniciada. Se dice que estos
metales tienen una pasividad natural contra la corrosión. También puede conseguirse la
pasividad tratando previamente el metal; por ejemplo, sumergiendo una pieza de acero
en ácido nítrico concentrado, resulta inatacable por el ácido nítrico diluido, lo cual
expresa diciendo que la pasividad la ha provocado un pasivador. El metal base
protegido por una capa de minio (sobre todo si esta a la intemperie) es más resistente a
la oxidación que si empleara cualquier otro producto. Los pasivadores más empleados
son el minio (óxido de plomo) y el cromato de cinc, ambos muy útiles como aplicación
previa al pintado sobre las piezas de acero. La diferencia entre el minio (pasivador) y
una pintura antioxidante es que, si se hace una raya en la pintura que descubra el metal,
éste resultará atacado, lo cual no sucede si la superficie está recubierta con minio.
349
RESISTENCIA DE LOS TORNILLOS
Designación - ejecución Propiedades de resistencia DIN 267

Tornillo hexagonal M 12 X 50 DIN 931 -m 5,6
Forma Rosca Longitud Ejecución Característica
de resistencia
Media Resist. a tracción

semibasta Límite de
basta fluencia
Tipos de resistencia para tornillos Designación de los tipos de resistencia
Resist. Fluen- Alar- Tornillo hexagonal y con hexágono interior
Símbolo de los a la trac. cia gam. desde 5 mm f con tipos de resistencia desde
tipos de resist. ss ss ss 6,6.
2 2
antes ahora N/mm N/mm % Prisioneros desde 5 mm f con resistencia
4A 3,6 290 195 25 desde el tipo 8,8 tienen que designarse con el
símbolo del tipo de resistencia y con el del
4D 4,6 390 235 25 fabricante
4S 4,8 390 315 14 Marca del fabric. Marca del fabric. Marca del fabric.
5D 5,6 490 295 20

5S 5,8 490 390 10
6D 6,6 590 355 16
6S 6,8 590 470 8
6G 6,9 590 530 12 En vez del símbolo característico pueden
8G 8,8 780 630 12 emplearse los siguientes signos en caso de falta
10K 10,9 980 885 9 Tipos de 5,6 8,8 10,9 12,9 14,9
resistencia
12K 12,9 1180 1060 8
Signo
-- 14,9 1370 1235 7
Color de la etiqueta Hasta 5,6
en los paquetes se recomi- Rojo Azul Pardo Amarillo
de tornillos enda verde
Ejecuciones m mg g
mg
Superficie m (media) (semibasta) g (basta)
Flancos rosca en tornillos y tuercas 40

Núcleo de rosca en tornillos 25º 25º
Superficie de apoyo y vástagos
Bombeos y superficies de llaves 100 Arbitrario
Núcleo de rosca en tuercas
Diámetro exterior de rosca en tornillos Arbitrario Arbitrario
Otras superficies 25
Los tornillos con rosca a la izquierda desde M5 tienen que señalarse con L.
350
DESIGNACIÓN DE LOS TORNILLOS
Tornillo con cabeza hexagonal. Entre las variadas formas existentes se muestran los
DIN 561, 564, 601, 610, 912, 931 y 933.
M12
M12
30 30
Fig. 1 Fig. 2
Tornillo hexagonal M12 x 30 Tornillo hexagonal M12 x 30
DIN 931 - 4.6 To DIN 931 - 4.6
M12
M12
30 25
Fig. 3 Fig. 4
Tornillo hexagonal M12 x 30 S Tornillo hexagonal M12 x 25 Mu4
DIN 835 - 4.6 DIN 601
M12
M12
30 35
Fig. 5 Fig. 6
Tornillo hexagonal A6) Tornillo cilíndrico con exágono
M12 x30 DIN 561 - 5S interior M12 x35 DIN 912 - 8G
Æ 20k6
M 20
M12
25
85
Fig. 7 Fig. 8
Tornillo hexagonal B6) Tornillo hexagonal de ajuste M20
M12 x30 DIN 564 - 5S k6 x85 DIN 610 - m5D
351
f 27
4,5
10
4
42
M 18
f 32
4
42
48
60
Fig. 10
M 18
Tornillo avellanado A M 18 x 60 DIN 7987
Fig. 9
Tornillo redondo M 18 x 48 DIN 86.4,8
f 27
4,5
10
f 32
90º
1,5 x 45
48
8 40
42
62
Fig. 11
Tornillo Gota de Sebo avellanado M 18 x 62 DIN 7988
M 18
Fig. 12
Tornillo cilíndrico M 18 x 48 DIN 84.4,8
352
22
120º
17
11
25
18
15
M 12
Fig. 14
50
Tornillo con cabeza cuadrada. Designación de un

42
tornillo cuadrado, con pivote del núcleo con rosca:

1,5 x 45
D = M12; longitud l = 25 mm y clase de resistencia 5.6.
Tornillo cuadrado M 12 x 25 DIN 479-5.6.
Designación de un tornillo cuadrado, con aro y pivote

abombado con rosca: D = M 12; longitud l = 25 mm,
DIN 478 resistencia 5.6.
M 18
M12
22
27
1,5 x 45
25
35
16.2
Fig. 15
Fig. 13
Designación de un tornillo de cabeza hexagonal con
Tornillo cilíndricos con hexágono interior rosca; datos: d = M12, longitud l = 35 mm y la clase
(Allen). Se emplean para sitios angostos o de resistencia 8.8 con agujero para pasador.
cuando se desea que la cabeza quede
oculta.
Designación de un tornillo cilíndrico con
hexágono interior, con rosca d = M 18, de
longitud l = 50 mm y clase de resistencia
8.8. DIN 912
353
Tornillos autorrajantes de rosca Sistema ASA
CORTADOR DE ROSCA TIPO B ASA - B
Tornillo formador de rosca para lámina metálica

gruesa, 0.050” a 0.200”. Hilos espaciados, punta
achatada. La ligera conicidad que tiene en la punta
mantiene al tornillo derecho hacia arriba en el barreno
facilitando su introducción. Puede usarse en piezas
fundidas de metales no ferrosos, en plástico y en
metales blandos. (DIN 7513 forma C).
FORMADOR DE ROSCA TIPO BP ASA-BP

GAMA DE DIAM. Nº 4 a 3/8“.
Similar al de tipo F, pero con hilos espaciados como se GAMA DE LONGITUD 3/16” a 3”.
ilustra.
CORTADOR DE ROSCA TIPO C ASA - C
Tornillo con punta roma de dado y rosca de tornillo

estándar para máquina. Para uso general de metales
de 0.030” a 0.100” de espesor, en donde es
conveniente un tornillo de paso más fino libre de
rebabas al ensamblar. La superficie mejor embonada GAMA DE DIAM. Nº 4 a 3/8“.
de la rosca proporciona mayor fuerza de sujeción. GAMA DE LONGITUD 3/16” a 3”.
(DIN 7972).
CORTADOR DE ROSCA TIPO AB ASA - AB
El nuevo estándar que reemplaza al tipo A y al Tipo B

de tornillos formadores de rosca en algunas
aplicaciones. Se recomienda para diseños nuevos.
(DIN 7971).
GAMA DE LONGITUD 3/16” a 3”.
CORTADOR DE ROSCA TIPO ASA - A
Hilos espaciados, punta ahusada. Se usa a menudo

como tornillo para lámina metálica. Hace una junta
resistente en lámina metálica delgada 0.015” a 0.050”.
Para uso en barrenos hechos a presión o punzonados
en punta iniciadora aguda y en donde la punta
expuesta no ocasione problemas. (DIN 7997). GAMA DE DIAM. Nº 4 a 3/8“.
CORTADOR DE ROSCA DE TRES PUNTAS
En rodillos se forma su rosca de embonamiento de

presión sin rebaba.
La comprensión de flujo en frío de metal adyacente a

la rosca de forma redonda plena asegura una máxima
potencia de sujeción.
354
Tornillos cortadores de rosca
CORTADOR DE ROSCA TIPO ASA - F
Cinco ranuras de corte uniformemente espaciadas y

grandes cavidades para rebaba. Roscas de tornillo
para máquina. Punta de roma de dado. Bajo par de
atornillado. Se fabrica también con cinco ranuras de
corte con hilos espaciados.
FORMADOR DE ROSCA TIPO BF ASA-BF
Similar al de tipo B, excepto que con punta de guía GAMA DE DIAM. Nº 4 a 3/8“.
como se ilustra. GAMA DE LONGITUD 3/16” a 3”.
CORTADOR DE ROSCA 17 ASA - BAT
Hilos espaciados, punta ahusada. Una sola ranura

amplia cortada hasta la punta.
Se usa en madera y plásticos frágiles para reducir su

partidura y rotura.
CORTADOR DE ROSCA 25 ASA - T
Hilos espaciados, punta roma de dado. Rasgo mínimo

de rasgadura en plásticos y materiales blandos.
Requiere bajos valores de par de atornillado. Un corte
amplio longitudinal proporciona el espacio necesario
para las rebabas enroscadas para que no ocasione GAMA DE DIAM. Nº 4 a 3/8“.
trabazón ni rimado del barreno. Es muy usado. GAMA DE LONGITUD 3/16” a 3”.
AUTOPERFORADOR TEKS
TEKS taladra sus propios agujeros ...

Corta o forma una rosca embonante ... Y sujeta con la
máxima fuerza de sujeción.
Para información adicional sobre pijas autoperforadas
solicite nuestro folleto especial Teks.
CORTADOR DE ROSCA TIPO I ASA - D
Tornillos para uso general, igual que el tipo I pero co el

corte longitudinal más amplio para proporcionar más
espacio para las rebabas. Para uso en metales más
blandos. Como piezas vaciadas en matrices.
Aleaciones de cobre y cobre. GAMA DE DIAM. Nº 4 a 3/8“.
CORTADOR DE ROSCA TIPO 23
Tornillos para uso genera. Igual que el tipo I pero co el

corte longitudinal más amplio para proporcionar más
espacio para las rebabas. Para uso en metales más
blandos. Como piezas vaciadas en
matrices...aleaciones de cobre y cobre. (DIN 7996).
355
DESIGNACIÓN DE TUERCAS
El agujero de la tuerca se avellana interiormente por ambos lados a 120º, hasta el

diámetro de la rosca (Fig. 1). Las tuercas hexagonales se biselan, generalmente, por
ambas caras frontales. Las tuercas cuadradas no llevan bisel en una cara o en las dos, y
se emplean raramente. (Fig. 2).
Fig. 1 Fig. 2
Tuerca hexagonal Tuerca cuadrada
DIN 934 DIN 935
Las tuercas de corona o almenadas (Figs. 3 y 4) se utilizan para alojar un pasador de

seguridad contra el aflojamiento.
Fig. 3 Fig. 4
Tuerca de corona Tuerca de corona
DIN 935 DIN 935
La Fig. 3 se emplea para representar las tuercas de corona, desde 4 mm (diámetro

nominal). La Figura 4 se utiliza, también, para representar las tuercas de corona desde
12 mm (diámetro nominal).
Las Figuras 5 al 10 presentan los principales tipos de tuercas.
Fig. 9
Tuerca de mariposa
DIN 315
Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8

Hexagonal Cuadrada Hexagonal con Tuerca hexagonal
DIN 562 ranuras radiales tipo “castillo”
DIN 937 DIN 935
Fig. 10
Ciega
356
PRINCIPALES TIPOS DE GUARDAS
De acuerdo a las características

específicas de las máquinas, las guardas
pueden ser de diferentes tipos:
Entre los más comunes tenemos:
Guardas de barrera fija
Es un área estacionaria o fija, dispuesta de

tal modo que protege al trabajador de la
máquina de cualquier contacto accidental,
con la transmisión, las piezas móviles o el
punto de operación.
Estas guardas deben fijarse en la máquina

por medio de dispositivos de sujeción.
Guardas automáticas
Son dispositivos de avance o alimentado

que no necesita los servicios del trabajador.
Pueden ser de dos tipos:
A)De alimentación semiautomática o

mecánica
Armario de avance, movido por la

máquina son necesidad que las manos
del trabajador entren en la zona de
riesgo.
B)Automáticas, movidas por el pistón
Son dispositivos movidos por la propia

máquina, que apartan de la zona de
riesgo de las manos, los brazos o el
cuerpo del trabajador, el carro o
martinete al momento de descender.
357
Guardas de compuerta mecánica
Aquí la compuerta desciende y tapa el

frente de operación, de tal manera que no
se puede disparar la prensa hasta que la
guarda quede en posición correcta. El
borde de la compuerta debe ser acojinado,
para evitar daño al operario.
Esta guarda puede convertirse en guarda

de barra fija.
Guardas disyuntores
a) Para rodillos: Son varillas disyuntores

horizontales, colocadas de tal modo que
al entrar en contacto con el cuerpo o la
cabeza del trabajador, ponen
instantáneamente en unión el
mecanismo de freno que detiene en
forma rápida el rodillo.
b) Manuales: este tipo exige la aplicación

simultánea de presión en dos palancas o
botones, utilizando las dos manos.
c) Tipo ojo eléctrico: Se llama también

célula fotoeléctrica. Se justifica el uso de
este dispositivo cuando se necesita un
sistema de freno que detenga
instantáneamente la máquina, e impida
que se le ponga en marcha, si en la zona
de riesgo, protegida por el rayo de la
célula fotoeléctrica, se encuentra algún
objeto.
Guardas de posición
Estas guardas hacen las veces de barrera o

cerca, que impide el contacto, por
accidente, entre una persona y la máquina
en movimiento, las vueltas, los resortes,
etc.
El más representativo, es la guarda de

barandal.
358
HOJA DE TRABAJO
1 ¿Cuales son los pasos importantes para reparar y alinear los mandos
automáticos?
2. ¿Como se reparan los dientes de la rueda dentadas rotas y desgastadas?
3. ¿Como se verifican y controlan la puesta a punto del torno?
4. ¿Que importancia se considera en el mantenimiento del torno?
5. ¿Que reglas se considera para realizar el montaje de piezas y limpieza de las

partes de una máquina?
6. ¿Que importancias tiene las juntas tóricas en el mantenimiento de las maquinas?
7. ¿Que elementos se considera en la cadena cinemática del torno?
8. ¿Que importancia tiene los cambios de velocidades con embrague?
9. ¿Que procedimientos se considera para reparar ruedas dentadas de material de

hierro fundido?
10. ¿Que electrodos se utilizan para soldar hierro fundido?
11. ¿Que proceso se utiliza para soldar hierro fundido?
12. ¿Porque se utilizan las uniones por tornillo con cuello de dilatación?
13. ¿Cuáles son los procedimientos para proteger contra la corrosión ?
14. ¿En qué consiste el recubrimiento por electrólisis?
15. ¿Que metales son los mas empleados en recubrimiento por inmersión por baño de
metal fundido?
16. ¿Como se designan la resistencia de tornillos y tuercas?
17. ¿Cuales son los tipos de guardas que se utilizan en las maquinas?
359
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Cálculo de resistencia de los tornillos
1 1. Calcule usando la Tabla de Roscas la sección

transversal de tensión en mm para
a) M8, b) M10, c) M12, d) M14, e) M16
2. ¿Qué fuerza de tracción puede soportar un tornillo M12
con el calificativo 4.6?
As
3. ¿Cuál es la carga máxima que puede soportar un tornillo
2-5 As M12 con el calificativo 4.6 y con un factor de seguridad
de 2,5?
4. Un tornillo M 16 se somete a 150 kN. Calcule al tensión
por tracción en N/mm2.
5. Calcule para un tornillo M20 con el índice 5,8 para 40 kN
de fuerza de tracción el factor de seguridad existente.
F
6. Para un gancho de carga de 10 t se indica una carga
2
7 admisible de 51 N/mm . ¿Qué rosca M se requiere?
7. En un tanque de compensación de presiones de
sp
380 mm de diámetro se tiene una sobrepresión de 8 bar.
¿Cuántos tornillos de la magnitud M 16 son necesarios
D
para que al tensión por tracción no sea mayor a 81

2
N/mm ?
8. ¿Qué fuerza ponderal actúa sobre un husillo M30 con
tuerca normalizada cuando la presión superficial
8-10 F
admisible es de 18 N/mm ?
2
9. Un husillo M 42 con tuerca normalizada soporta una

carga de 4000 kg. ¿Qué presión superficial actúa en los
m
pasos de rosca?
p
10. Determine el número de hilos por unidad necesarios
para una atornilladora M14 cuando la presión superficial
2
admisible es de 12 N/mm para una fuerza ponderal de
F
11 1,5 kN.
11. Determine la altura de la tuerca para un gato Tr 60x9
cuando la capacidad de carga es de 100 kN y la presión
superficial admisible 20 N/mm2.
12. Un embridamiento con 2 tornillos ha de soportar con una
fuerza de cizallado de 21 kN una tensión máxima de
cizallamiento de 70 N/mm2. Calcule la magnitud de los
tornillos M.
13,14 13. Dos tornillos M12 de un embridamiento han de soportar
una fuerza de cizallado de 11 kN. Compruebe si no se
excede la tensión de cizallamiento admisible de
50 N/mm2.
14. Calcule para los tres tipos de esfuerzo: tracción,
presión, cizallamiento; las tensiones que se presentan
2
F correspondientemente en N/mm para un tornillo M20
con 13200 N.
360
HOJA DE TRABAJO
Acotar los siguientes tornillos e indicar la norma que corresponde y su

resistencia
1 2
3 4
361
B
C A
01 Repare acoplamiento • Alicate de puntas y universal

• Botadores
02 Repare y alinee el aparto divisor • Martillo
• Juego de Llaves de boca
• Juego de Llaves Allen
• Destornillador plano
01 01 FRESADORA UNIVERSAL
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE FRESADORA HT 06/MM REF. HO-25-26
ESCALA: S / E 2004
REPARAR / ACOPLAMIENTO
Esta operación consiste en reparar acoplamiento que acciona a los mecanismos de

avances para desplazar a los carros de la máquina fresadora.
Se ejecuta cada vez que el mecanismo de

avance del automático de la mesa no es
accionado por el acoplamiento.
1º PASO : Verifique desplazamiento de la Acoplamiento
mesa.
a. Seleccione el avance según
la tabla. (Fig. 1).
b. Accione el automático de la
mesa.
c. Verifique el accionamiento
en automático.
OBSERVACIÓN
Si el automático no
responde inspeccione el
acoplamiento que secciona
Palancas
la mesa de la fresadora. de avance
Fig. 1
2º PASO : Repare acoplamiento.

a. Retire los pasadores del
acoplamiento en mal
estado.
OBSERVACIÓN
Utilice un botador para
retirarlo. (Fig. 2). Fig. 2
b. Retire la chaveta del

acoplamiento.
c. Lave los elementos.
d. R e p a r e e l e m e n t o s
defectuosos.
3º PASO : Monte acoplamiento.
a. Coloque la chaveta y
Fig. 3
pasador en el acople.
b. Lubrique del acople.(Fig. 3).

REPARAR / ALINEAR EL APARATO DIVISOR
Esta operación consiste en alinear el aparato divisor o reparar hasta lograr alinear el
cabezal con la contrapunta de la fresadora.
Se ejecuta cada vez que se realizan

operaciones como tallado de ruedas
dentadas o piezas poligonales.
1º PASO : Verifique alineación del
aparato divisor.
Contrapunta
a. D e s p l a z a n d o l a
contrapunta sobre el centro
Fig. 1
de las mordazas del
aparato divisor. (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Si presenta desviación de
contrapunta repare el
aparato divisor.
2º PASO : Ejecute el mantenimiento del Fig. 2

aparato divisor.
a. Retire el plato (Fig. 2)
b. Retire el soporte y cuerpo Pernos de
orientable el aparato divisor sujeción
(Fig. 3).
c. Lave los elementos del
aparato divisor y lubrique.
d. Retire las mordazas del Fig. 3
plato universal del cabezal
universal y limpie.
e. Monte las mordazas en el
plato universal del cabezal
divisor y verifique la unión
de las tres mordazas.
f. M o n t e l a p u n t a y
compruebe su alineación
con la contrapunta del
aparato.
g. Lubrique el cabezal divisor
(Fig. 4). Fig. 4

3º PASO : Ejecute el mantenimiento de la

contrapunta.
a. Verifique situación de la
contrapunta. (Fig. 5).
b. Desmonte la tuerca del
regulador de altura de la
contrapunta. (Fig. 6).
c. Desmonte la tuerca del Fig. 5
perno de fijación de la
contrapunta. Perno
regulador
chaveta
d. Retire la chaveta de la
contrapunta.
Regulador de la
e. Lave los elementos que carrera de la punta
corresponde a la
contrapunta. Chaveta
f. Limpie los elementos y las

guías que desplace la punta
a través del regulador.
(Fig. 6). Regulador de
altura de la
contrapunta
g. Monte los elementos de la
contrapunta. Fig. 6
4º PASO : Alinee el aparato divisor.

a. Monte el cabezal divisor
sobre la mesa. (Fig. 7).
b. Monte la contrapunta sobre
la mesa.
c. Alinee el cabezal divisor
con la contrapunta. (Fig. 8).
Fig. 7
Fig. 8

ACOPLAMIENTO - CLASES
Son órganos o uniones que sirven para unir dos árboles o ejes de transmisión con la
finalidad de prolongar la longitud de éstos y transmitir movimiento.
Se denominan también acoples y se utilizan tanto para comunicar el movimiento entre

dos árboles como para unir o acoplar las partes de un árbol de transmisión, que están
colocados según un mismo eje, de manera que se puede considerar una parte como
prolongación de la otra.
También sirven para transmitir el movimiento entre dos ejes en línea recta, con dirección
paralela o inclinada, o en planos diferentes.
Clases de Acoplamientos
Entre las principales encontramos tres grupos:
- Rígidos - Flexibles - Juntas universales
Acoplamientos Rígidos
Se usan para unir ejes que están alineados y no tienen esfuerzos de torsión muy
grandes.
Acoplamiento de manguito con anillos
Vea las Fig. 1 y 2. Dentro de este tipo de acoplamientos rígidos encontramos dos
sistemas distintos. En el primero el manguito es completamente cilíndrico; su fijación se
efectúa por medio de chavetas y de dos anillos situado sobre el manguito en el lugar
exacto. Al enfriarse el material de los anillos, la contracción que experimenta
proporciona una enorme presión sobre el manguito y a través de este sobre los ejes que
se trata de acoplar.
Fig. 1
Fig. 2
366
El otro sistema utiliza el manguito de forma ligeramente cónica hacia los extremos de los
árboles que deben introducirse los anillos. Esta conicidad permite un apriete paulatino
de los anillos sin necesidad de un previo calentamiento. Una variedad de este sistema,
que facilita enormemente la colocación, consiste en dividir longitudinalmente el
manguito de dos partes simétricas. El sistema es especialmente útil cuando los dos
árboles a acoplar están montados en el conjunto antes de su fijación. ( Fig. 3).
Fig. 3
Sistema Sellers
Este sistema permite la unión de dos árboles de diámetro ligeramente distinto. Consiste
en un manguito exterior cilíndrico que abraza a dos manguitos cónicos independientes
ranurados según una generatriz y colocado uno en cada eje. Estos dos manguitos
cónicos se unen mediante pasadores que los atraviesan, apretándolos contra el eje a
medida que se cierran las ranuras. Una variante del sistema Sellers es el sistema
Maunesman que se emplea para acoplar árboles huecos.
Vea ahora la Figura 4. Sobre el gorrón que une los dos árboles huecos se encuentra fijo
el plato a, que lleva una envolvente b madrilada cónicamente. Haciendo avanzar el
cono de arrastre c; que esta torneado de manera adecuada y ranurado
longitudinalmente, queda apretado por medio de tres tornillos, de análoga a como
ocurría en el acoplamiento de Sellers.
Fig. 4
367
Acoplamiento de manguitos
con tornillos
Este acoplamiento consta de

dos medios manguitos que se
montan sobre los extremos de
los árboles que deben unir,
sujetándose mutuamente por
medios de tornillos cuyas Fig. 5
cabezas y tuercas quedan
embutidas en el cuerpo de los
medios manguitos en taladros
preparados al efecto. (Fig. 5).
Es curioso saber cómo se efectúa el

mecanizado de estos acoplamiento. Verá:
las dos mitades del manguito (Fig. 6) se
construyen sin los correspondientes
medios taladros, dejándose cepilladas las
dos superficies de contacto.
Entre los dos medios manguitos se coloca

un papel grueso y se procede a tornillarlos
como si realmente estuviesen ya montados Fig. 6. Las dos mitades del manguito se mandrilan
sobre los dos ejes. una vez interpuesto entre ambos un grueso de papel.
En estas condiciones se mandrila el taladro al diámetro exacto de los ejes a unir. Una
vez lista la pieza, se separan sus dos mitades, quitando el papel que las mantenía más
separadas de la cuenta.
Si ahora montamos los dos medios manguitos sobre los ejes, atornillándolos
fuertemente, el espacio que antes ocupaba el papel deberá ganarse con el apriete.
Este apriete llega a ser tan fuerte como para obtener una unión sumamente sólida y
centrada, que se asegura contra todo desplazamiento longitudinal o transversal por
medio de chavetas ordinarias o lengüetas interpuestas.
En cuanto al número de tornillos, lo normal es que sean ocho (cuatro en cada superficie
de unión), evitándose la situación de un tornillo centrado (cosa que sucedería con seis
tornillos) que recibiría una carga excesiva debida a la flexión de los árboles.
Se prescribe que los tornillos queden lo más cerca posible de los ejes, de modo que el
grueso del material que separa eje y tornillo sea de 6 a 15 mm, según el diámetro de los
árboles acoplados.
368
Como en casos anteriores, y en previsión de posibles accidentes,.puede encerrarse

todo el conjunto del acoplamiento en una envolvente de chapa metálica de forma
cilíndrica. (Fig. 7).
Fig. 7. El conjunto del acoplamiento pueden

encerrarse en una envolvente metálica
Tipo de mordaza
Este acoplamiento, llamado también de

manguito partido consiste en dos mitades
longitudinales sujetas entre sí por medio de
pernos con tuercas, distribuidos en igual
número a cada lado.
Fig. 8
En este acoplamiento se emplean chavetas
(cuñas) para transmitir el movimiento de
rotación. (Fig. 8).
Tipo brida
Este acoplamiento consiste en dos discos o

placas iguales que se montan, cada uno, en
los respectivos extremos de los ejes,
fijándolos por medio de chavetas.
Fig. 9
Luego, se unen ambas placas por medio de
pernos y tuercas. (Fig. 9).
Tipo dentados
Se utilizan cuando se desea acoplar dos

árboles o ejes que permanezcan a
voluntad, acoplados o desacoplados.
Pueden construirse de manera que

imposibiliten el transmitir la fuerza en una
sola dirección. (Fig. 10).
Fig. 10
369
Acoplamiento de Plato
Siguiendo con nuestro estudio descriptivo de los principales sistemas de acoplamiento,

le ha llegado el turno a los acoplamientos de plato.
Advierta que el máximo interés de estas descripciones está en el estudio visual que
usted puede hacer sobre los planos que ilustran nuestras palabras, esforzándose en
interpretar la forma y funcionamiento de cada uno de los sistemas que usa la mecánica
para acoplar dos ejes. (Fig. 11).
Fig. 11
Se trata de un acoplamiento de plato dividido en dos partes cuya junta (a diferencia de la

del acoplamiento anterior es perpendicular al eje de los árboles.
Cada mitad está formada por un disco circular, con un cubo para el eje de forma
cilíndrica o troncocónica, fundidos de una sola pieza. El material empleado es el hierro.
(Fig. 12)
Fig. 12
Los dos platos del acoplamiento se unen mediante tornillos con tuerca (de cuatro a
ocho, según la carga que deba soportar el acoplamiento), generalmente embutidos por
sus dos extremos o bien recubiertos por los bordes salientes de la circunferencia de los
platos.
370
Vea la Figura 13 y comprenderá que en ciertas ocasiones resulta útil aprovechar un

acoplamiento de platos como polea de transmisión, puesto que la adaptación de los
platos para que puedan cumplir con esta misión requiere mínimas variaciones.
Fig. 13
Como los tornillos que unen los dos platos trabajan a cortadura, es importante que los
taladros correspondientes ajusten a la perfección para evitar todo posible juego entre
tornillo y taladro.
Este juego, en el momento de iniciar o cesar la rotación, sumaría al normal esfuerzo

cortante que actúa sobre los tornillos otro de mucha mayor importancia debido a la
inercia que se opone al giro o al paro de la rotación.
Por regla general, los platos se ajustan entre sí por medio de unos encajes que
aseguran el perfecto centraje entre los cubos, que se mandrilan por separado y de
acuerdo con el diámetro del eje que les corresponde.
Se comprende que este tipo de acoplamiento resulte ideal para la unión de dos árboles
de distinto diámetro.
La fijación puede conseguirse mediante una chaveta longitudinal, que se introduce por
uno de los extremos de los árboles, de tal modo que cada uno de ellos termine
exactamente en el mismo plano que le corresponde. Así se evitan desplazamientos
indebidos.
Cuando la fijación se practica con una sola chaveta situada en una sola mitad del cubo,
la misma presión descentrado que se produce sobre el eje produce cierta excentricidad
que, por insignificante que sea, siempre tiene importancia.
Para evitar este inconveniente, se recomienda prescindir de fijaciones y montar los

platos en caliente.
Los platos se entran a presión una vez calentados. Al enfriarse, la contracción que
experimenta el metal proporciona un apriete sobre el eje de tal consideración que
resulta imposible todo desplazamiento entre las dos piezas.
371
Acoplamientos elásticos (flexibles)
Se emplean para acotar árboles, cuyos ejes, no están perfectamente alineados. Como
elemento elástico se utiliza cuero, caucho. Algodón y muelle metálico. Permiten un
arranque ligeramente progresivo, porque absorbe las deformaciones angulares de los
ejes, debida a la torsión.
Los principales acoplamientos son: casquillo de goma
Acoplamiento con casquillo de

goma
Es similar al de platos de la Figura

14. El momento torsor que puede
transmitir depende de la resistencia
de los pernos a flexión y a
cizalladura aunque debe estimarse
la resistencia del casquillo de goma
Fig. 14
al aplastamiento.
Acoplamiento con correa en estrella
Tiene la particularidad de que el arranque es muy suave y evita todo golpe violento. Se
emplean para transmitir pequeñas potencias. (Fig. 15)
Fig. 15. Acoplamiento con correa en estrella
B
Corte AB Motor Receptor
Acoplamiento con paquetes de cuero tacos de cuero
El desmontaje de los ejes o máquina se

lleva a cabo sin necesidad de un
desplazamiento axial. Se emplea para
transmitir pequeñas potencias. (Fig. 16).
Fig. 16. Acoplamiento con tacos de cuero
372
Acoplamiento Periflex
La unión se hace por medio de una llanta de goma que se fija con bridas. El desmontaje
es muy sencillo. (Fig. 17).
Acoplamiento elástico de muelles
Tiene la particularidad de que es muy elástico. Se emplea para aquellos casos en que el
error de alineación sea considerable: los muelles ceden y se adaptan perfectamente. El
arranque es muy suave. (Fig. 18)
Llanta
Fig. 17. Acoplamiento Periflex Fig.18. Acoplamiento de muelle
El acoplamiento elástico con láminas de acero (Fig. 19) sistema Wiedes consta de
dos partes, montadas sobre un extremo de cada árbol y fijadas por medio de chavetas.
La parte que se asienta sobre el extremo del árbol motor lleva unos gorrones salientes
de arrastre, mientras que su pareja, sujeta sobre el árbol conducido, está provista de
unas cintas de acero, sueltas, situadas radialmente.
En cuanto el árbol motor empieza a trabajar, los gorrones de arrastre comprimen dichas
láminas, flexándolas considerablemente, hasta que se transmite el movimiento al árbol
conducido.
Fig. 19
373
En el acoplamiento elástico y aislado (Figs. 20 y 21) sistema Siemens la unión se

verifica por medio de tiras de cuero. Estos acoplamientos de correa constan de dos
discos iguales, en cuyas superficies frontales se han atornillado tres o más espárragos
de acero, según el tamaño del acoplamiento. Estos espárragos llevan en su extremo un
cilindro liso destinado a recibir un anillo de cuero formado por cierto número de discos,
de unos 5 mm de grueso, unidos con roblones. Dicho anillo está pro visto de tantos
agujeros como espárragos contamos en los dos acoplamientos juntos y en una posición
tal que en el anillo alternan los espárragos de uno de los platos con los del otro.
Fig. 20
Para transmitir grandes fuerzas, este mismo sistema sustituye el anillo de cuero de una
sola pieza (Fig. 20) por unas láminas del mismo material (Fig. 21). Cada una de estas
láminas es una tira de cuero provista de dos agujeros destinados a recibir un vástago de
cada uno de los platos. Los vástagos o espárragos mencionados se atornillan desde el
lado del cubo.
Fig. 21
374
En el acoplamiento elástico sistema Raffard (Fig. 22), los vástagos roscados en los
platos de acoplamiento llevan unos rodillos de fundición de hierro; uno de cada dos está
rodeado por una cinta de goma de 25 a 30 mm de grueso. Como consecuencia de la
gran elasticidad de la goma, el acoplamiento Raffard permite gran movilidad en los
extremos de los árboles, tanto en el sentido de su longitud como en el de su anchura.
Fig. 22
Un sistema actualmente muy generalizado es el de cinta Zodel (Fig. 23), en el cual los
bordes cilíndricos de los dos platos de acoplamiento se introducen concéntricamente el
uno en el otro, dejando entre ellos un espacio adecuado. En los bordes de ambos
platos se practica el mismo número de rendijas con los bordes salientes.
Por entre estas rendijas se pasa, a modo de costura, una correa de cuero o cinta de
algodón, que constituye el órgano de transmisión de fuerza de un plato a otro. La unión
de los dos extremos de la correa o cinta se efectúa con auxilio de una presilla para
correas o de otro medio adecuado.
Fig. 23
375
Acoplamientos con Juntas Universales
Junta Cardan
Permiten acoplamientos de ejes que forman ángulo, con posibilidad de sufrir

desplazamientos angulares en todos los sentidos.
El desplazamiento angular de los ejes debe ser menor de 45º.
El movimiento que transmite la Junta Cardan no es uniforme. (Fig. 24).
Cruceta
Horquilla Horquilla
Cruceta
Horquilla
Fig. 24. Junta Cardan
Junta de Oldham
Sirve para acoplar árboles paralelos que estén ligeramente descentrados. Esta junta
permite pequeños movimientos transversales. (Fig. 25)
Fig. 25. Junta Oldham
376
Acoplamiento con articulación en cruz
Con el nombre de articulación en cruz, o articulación universal, se designa un

acoplamiento que presenta la particularidad de transmitir el movimiento de rotación de
un árbol a otro aun en el caso de que sus ejes se separen muy considerablemente de la
recta: cuando formen entre sí un ángulo que puede variar de 130º a 150º. (Fig. 26).
Fig. 26
Dentro de este sistema de acoplamientos encontramos el de Hooke (Fig. 27), formado

por tres elementos: dos manguitos de acoplamientos iguales, que terminan por sus
extremos en una horquilla, y una pieza auxiliar formada por dos cuerpos cilíndricos
huecos que se cruzan en ángulo recto. Cada una de las horquillas abraza uno de los
tubos de la pieza auxiliar, que se sujeta mediante un pasador que atraviesa la horquilla y
el tubo. Los huecos de la pieza en cruz quedan ensanchados por su parte central, con el
fin de que no sea necesario mandrilarlos en toda su longitud.
Fig. 27
Los ejes de los dos tubos se montan a una

distancia igual al grueso del pasador, de
modo que los dos pasadores se crucen uno
junto al otro; o bien (lo que es mejor) se
montan los dos ejes sobre un mismo plano y
se hace uno de los pasadores
suficientemente grueso para que el otro
pueda pasar a través del mismo (Fig. 28) La
longitud de los tubos en cruz depende del
ángulo que los ejes formen entre sí, y debe
ser la estrictamente necesaria. Por último,
cada una de las dos horquillas está fijada a
su árbol mediante una chaveta longitudinal.
Fig. 28
377
Acoplamiento diversos
Bajo este título se ofrece una rápida visión de otros acoplamientos de gran interés
industrial que responde a diferentes cometidos.
1. Limitadores de par
Tienen como misión garantizar que el par resistente de una transmisión no pueda
superar el par nominal previsto, en base al cual se ha calculado la resistencia de los
diversos órganos que la componen. Se trata, pues, de un mecanismo de seguridad
contra sobrecargas.
Un modelo muy corriente es el que se representa en la Fig 29A,B la presión que
mantiene unidas las láminas depende de la tensión de los muelles de platillo, que
están en contacto con una tuerca de paso fino. Si la resistencia que se ofrece al giro
sobrepasa la capacidad de arrastre de las láminas, se produce la desconexión
automática por resbalamiento.
Otro modelo, peor esta vez sin láminas y con muelles helicoidales, se presenta en la
Figura siguiente. El reglaje del par admisible se efectúa cambiando el número de
muelles.
Fig 29B.
Fig 29A. Limitador de par BSD Imitador de par Rimostat
2. Acoplamiento unidireccionales
Llamados también ruedas libres, estos mecanismos se utilizan para acoplamiento en
sentido único, cuando el aro exterior gira más rápidamente que el interior. Para freno
de retroceso, con objeto de impedir la marcha en sentido inverso y como órgano de
avance alternativo (sustituye al mecanismo de trinquete).
No deben confundirse con un rodamiento. Esto quiere decir que para las
aplicaciones normales necesitan rodamientos de centraje. (Fig. 30).
B. Deslizamiento
C. Enclavamiento
de los rodillos
y arrastre
A. Disposición general Cuando el giro del anillo interior

es más lento que el exterior
Fig. 30. Rueda libre Borg-Warner
378
Acoplamientos móviles
Algunas veces la unión entre dos árboles se verifica de tal manera que, una vez
acoplados, no forman un solo árbol rígido, sino que conservan cierta independencia
respecto a su movilidad.
De todos modos, en estos acoplamientos, y pese a la movilidad independiente de cada

uno de los ejes, el movimiento de uno de ellos atrae indefectiblemente el movimiento del
otro. La movilidad particular de cada eje puede obtenerse de tres formas distintas:
Acoplamiento móvil longitudinal
En este tipo de acoplamiento los ejes geométricos de los dos árboles acoplados están
en línea recta y pueden juntar y separarse siempre que sus ejes no se aparten de dicha
recta.
Estos acoplamientos pueden considerarse como una modificación de un acoplamiento

de plato, modificación consistente en la adición de unos dientes en las superficies de
contacto de los platos.
En uno de ellos se practican las cavidades que se adaptan a los dientes del otro plato y
motivan su arrastre.
Se comprende que, por ser un desplazamiento longitudinal, el cese del movimiento

mutuo dependerá de la longitud de los dientes.
Los dientes, por lo común en número de tres, deben tener el suficiente grueso para que
cada uno de ellos baste para transmitir al árbol arrastrado, con absoluta seguridad, toda
la fuerza representada por el movimiento de rotación del árbol motor.
En los acoplamientos móviles longitudinales el problema del centraje es de importancia

decisiva, puesto que con el más ligero desplazamiento lateral de uno de los árboles los
dientes no se corresponden con los taladros.
Para solucionar el correcto centraje, el árbol motor penetra de 10 a 15 mm en un taladro

central practicado en el acoplamiento del árbol arrastrado. (Fig. 31).
Fig. 31
379
Este acoplamiento, conocido como acoplamiento Scharp, se coloca generalmente en la

mitad de una transmisión larga, que por este hecho queda dividida en dos partes que
pueden dilatarse o centrarse sin temor a la deformación gracias a la movilidad del
acoplamiento.
La colocación en estos acoplamientos (llamados precisamente acoplamientos de

dilatación) es obligada en aquellas transmisiones que en el extremo opuesto al que
recibe el empuje llevan engranajes cónicos o acoplamientos de fricción (embragues)
que no permiten el menor desplazamiento (Fig. 32). En estos casos las dos mitades de
la transmisión se fijan por sus extremos, de manera que las dilataciones y contracciones
se efectúen en el sentido del acoplamiento y se verifiquen por medio de él.
Motor Dilatación Dilatación
Fig. 32
Acoplamiento de movimiento transversal
Reciben esta denominación aquellos acoplamientos que permiten a los árboles un

cierto desplazamiento en sentido normal a su eje, pero de modo que dichos árboles
queden constantemente paralelos entre si.
Se emplean para suavizar las transmisiones entre ejes expuestos a grandes choques, y
en general para máquinas que requieren gran suavidad de movimiento.
Son por lo común acoplamientos de platos, de los que existen varios tipos. En todos
ellos interviene un elemento elástico que amortigua los choques.
Acoplamiento Oldman o de discos en cruz
Este acoplamiento consta de dos platos iguales (Fig. 33), cada uno de los cuales está
montado en un extremo de los árboles, sujetos a ellos por medio de chavetas. Cada uno
de los platos lleva una ranura de sección prismática abierta en el centro de su superficie
frontal.
Fig. 33
Entre los dos platos se sitúa un tercer plato auxiliar cilíndrico, de igual diámetro que los
anteriores. Este nuevo plato lleva en cada una de sus caras un saliente prismático que
ajusta con la ranura del plato de acoplamiento correspondiente. Estos dos salientes del
plato auxiliar están dispuestos en ángulos rectos entre sí, de manera que con el
acoplamiento montado el plato intermedio o de arrastre queda retenido por los dos
platos de acoplamiento.
380
Si los ejes de los dos árboles están en línea

recta, el plato auxiliar girará también n
centrado a esta línea. En cambio, si los m’
árboles que han de acoplarse están
desplazados paralelamente (centros C y C,,
Fig. 34), el centro móvil del plato auxiliar
0
describe una circunferencia que pasa por
P C C1 P’
los puntos C-O-C1.
El punto O es la intersección de los radios m

n y m' n' que pasan por la mitad de las
secciones prismáticas. m
n
Fig. 34
Este acoplamiento tiene un inconveniente: debido al frotamiento producido por las

pestañas del disco de arrastre al resbalar por las ranuras de los platos de la transmisión
cuando los ejes de los dos árboles no coinciden en una línea recta, sino que son
paralelos, se origina una pérdida de trabajo muy considerable.
Cuando se trata de transmitir grandes esfuerzos, la movilidad de los extremos de los
dos árboles se obtiene proveyendo a cada uno de los platos de unos gorrones u otra
clase de resaltes que se enlazan mediante una pieza elástica. Por ejemplo: resortes de
acero, cinta de goma o una Correa.
Esta clase de construcciones se emplea para el acoplamiento directo del árbol de una
máquina dínamo con el de su máquina motriz correspondiente, y también para el
acoplamiento directo de electromotores con máquinas operadoras que arrancan a
plena carga, como por ejemplo tornos de elevación, grúas, montacargas, etc.
Existen otros varios sistemas, basados todos en el sistema Hooke, denominado
también junta Cardán.
Acoplamientos de Embrague
En las grandes transmisiones ocurre con frecuencia que uno de sus tramos debe girar o
parar bruscamente, en tanto que el resto de la transmisión continúa funcionando.
También se presenta la necesidad de poner en marcha o parar a voluntad una parte del
mecanismo total de una máquina. Es fácil obtener el efecto deseado intercalando en
los puntos convenientes de la transmisión unos acoplamientos móviles que puedan
acoplarse o desacoplarse por medio de un sistema de mando. Estos acoplamientos se
denominan embragues.
Los embragues podemos dividirlos en dos ramas:
a) Embragues de dientes. b) Embragues de fricción.
En los primeros, y en la parte del acoplamiento correspondiente a uno de los árboles,
existen unas prominencias (dientes o vástagos) que se alojan en los huecos
correspondientes de la parte contraria del acoplamiento de Scharp. Se disponen de tal
manera que pueden embregarse o desembragarse. En los acoplamientos del segundo
grupo la transmisión del movimiento del árbol motor al árbol conducido se efectúa por el
frotamiento (fricción) que se establece entre los órganos de acoplamiento tan pronto
como se comprimen uno contra otro por una fuerza suficiente. En ambos sistemas, una
de las dos mitades del acoplamiento se sujeta sobre uno de los extremos del árbol
(suele ser el conducido) por medio de una o dos lengüetas, de manera que al mismo
tiempo que se desliza a lo largo del árbol en cierta longitud del mismo, se ve obligada a
seguir su movimiento de rotación.
381
Acoplamientos de dientes
La forma usual de los dientes o grapas es la prismática (Fig. 35); y en este caso puede
transmitiese el movimiento en dos sentidos opuestos. Sin embargo, para facilitar el
embrague y desembrague, se construyen cortados oblicuamente o en forma helizoidal
(Fig. 36), aun cuando en esta forma la transmisión del movimiento sólo puede
verificarse en el sentido de penetración de los dientes, pues de airar en sentido opuesto
el acoplamiento se desembragaría automáticamente. Por consiguiente, el sentido del
movimiento determina la dirección de la superficie helizoidal.
Fig. 35
Fig. 36
La forma oblicua de los dientes que representa la Figura 38 se

adopta únicamente para la transmisión de pequeñas fuerzas,
porque las aristas vivas de los dientes se rompen fácilmente. Para
facilitar el embrague y desembrague de los acoplamientos con
dientes prismáticos, la superficie destinada a transmitir la presión
suele estar inclinada en un ángulo algo menor que el de frotamiento;
esto es, unos 8º respecto al plano axial. La forma de los dientes en la
Figura 37 viene a ser una combinación de las dos formas que
acabamos de tratar; permite la transmisión del movimiento en los
dos sentidos, facilitando el embrague y desembrague.
Fig. 37
Cuando sobre el árbol conducido obran masas de mucho peso, se emplean

acoplamientos con dientes prismáticos.
El número de dientes para los acoplamientos de transmisión propiamente dichos es, por
regla general, no mayor de tres o cuatro. Pero no se trata de una regla fija, ya que en
máquinas de hilar, por ejemplo, se encuentran acoplamientos con un número de dientes
mucho mayor, al objeto de que el embrague y desembrague pueda verificarse con
rapidez.
La Figura 38 representa un acoplamiento de dientes helizoidales (Fig. 39); uno de

dientes rectos.
Fig. 39
Fig. 38
382
EMBRAGUES - TIPOS
Son acoplamientos que se pueden conectar o desconectar a voluntad, aun durante el

funcionamiento de los árboles. Consta de un elemento fijo al árbol que transmite el
movimiento (árbol conductor) y otro desplazable que va sobre el árbol que recibe el
movimiento (árbol conducido).
Los embragues permiten intercalar en el movimiento (o excluir de él) un elemento

independientemente de los demás.
Generalmente interrumpen la transmisión directa entre dos árboles o entre un árbol y

una rueda montada sobre él.
Tipos de embragues.
Embrague de discos
Se utiliza para árboles que transmiten potencias considerables y puede ser accionado
incluso durante el movimiento.
Permite efectuar la fase de acoplamiento del movimiento cuando los árboles están
parados.
El embrague de discos, utilizado cuando los elementos se transmiten potencias

considerables, es un embrague a fricción con gran superficie de rozamiento constituida
por las caras de varios discos.
El manguito B, ranurado en el sentido de su eje, gira conjuntamente con el árbol A. En

sus ranuras se introducen los resaltes de unos discos de acero cuyo perfil es S. Sobre el
árbol C se monta la caja D, en cuyas ranuras interiores entran los resaltes de otra serie
de discos de perfil Si. Los discos de las dos series se intercalan alternados.
Cuando el dispositivo de fricción está embragado, los discos de los dos grupos, motor y
conducido, están en estrecho contacto entre sí y gracias al rozamiento el motor pone en
rotación al elemento conducido. Las maniobras de embrague y desembrague se
obtienen mediante el desplazamiento del collar E. (Fig. 1).
C D E A
S S1
Fig. 1
383
Embrague de dientes
Permite efectuar la fase de acoplamiento del movimiento cuando los árboles están
parados.
La parte móvil del embrague es un manguito montado con chaveta, de forma que pueda
desplazarse a lo largo del árbol, pero girando solidario con él. El desplazamiento del
manguito se consigue por medio de una horquilla sobre la que se han fijado dos piezas
que deslizan por una garganta circular del manguito.
Esto permite interrumpir también el

acoplamiento durante el movimiento, en
tanto que la fase de embrague es mejor
que se efectúe cuando los elementos
están en reposo a fin de no someterlos a
solicitaciones bruscas y violentas,
especialmente cuando la potencia a Fig. 2
transmitir es considerable. (Fig. 2).
Embrague cónico
Es a fricción y puede ser accionado también durante el movimiento.
El embrague cónico es un embrague a fricción que permite un acoplamiento suave y

progresivo entre los elementos rotativos incluso a elevada velocidad.
Está constituido generalmente por un par de conos que se introducen progresivamente

uno dentro del otro.
Las poleas A y B que giran en sentido contrario están montadas locas sobre un
manguito, y pueden desplazarse, conjuntamente con él, a lo largo del árbol E en la corta
longitud permitida por la guía D mecanizada en la pared del manguito.
Las poleas A y B pueden disponerse alternativamente solidarias con el árbol E por

medio del embrague de manguito bicónico F, rígidamente fijado al árbol mediante el
pasador G.
De esta forma se consigue que el árbol pueda girar en dos sentidos, con dos
velocidades diferentes. (Fig. 3).
A F B C E
Fig. 3
G
D
384
Embragues de arrastre instantáneo
Este tipo de embragues se acoplan y desacoplan en reposo; el desacoplamiento puede

hacerse en marcha. Los embragues de arrastre instantáneo también se llaman de
dientes.
Los principales tipos son los siguientes:
- Embragues de dientes periféricos, con

movimientos en ambos sentidos. (Fig. 4)
Fig. 4, movimiento en ambos sentidos

movimientos en un solo sentido. (Fig. 5)
Fig. 5, movimiento en un sólo sentido

movimientos en ambos sentidos, pero
con uno de preferencia. (Fig. 6)
Fig. 6, en los dos sentidos
- Embrague de dientes frontales (Fig. 7). Si la velocidad es reducida pueden acoplarse

en marcha
Fig. 7. Acoplar sólo parado o a pequeña velocidad
- Embrague por engranajes, interior

exterior (Fig. 8)
Fig. 8, de engranaje interior
385
Embragues de arrastre progresivo (de fricción)
Tienen la particularidad de que el embrague y desembrague se hace sobre la marcha;

el arranque puede ser suave y continuo. Estos embragues se llaman de fricción. La
fricción puede ser metal con metal, metal con cuero o ferodo.
Los principales tipos de embragues progresivos son :
- De fricción, planos
- De fricción, cónicos
- De fricción, radiales
- De fricción, de accionamiento y neumático.
Embragues de fricción planos: se fundan en la fuerza de rozamiento que se produce

entre dos superficies en contacto, cuando una presiona sobre otra. (Fig. 9). El momento
torsor que puede transmitir es:
Punto de giro
N D
M1 = 71 620 • =F•m•
n 2
D
M1 = momento torsor en kgf • cm
N = potencia a transmitir en CV
N = r•p•m
F = fuerza total de los muelles en kgf

Muelle
m = coeficiente de rozamiento
Embrague de fricción plano
Fig. 9
En la practica, estos embragues suelen tener discos múltiples (Fig. 10), que aumentan
proporcionalmente el para transmitido.
Cuerpo
Fig. 10 Láminas On Off
externas
Horquilla
Láminas
internas
Eje Brazo Eje conducido

motriz
386
Se emplea especialmente para el embrague de poleas y ruedas dentadas de grandes

dimensiones, la Fig. 11 muestra precisamente un embrague doble de este tipo, para
conectar alternativamente las dos ruedas dentadas al árbol motor.
Fig. 11
Al desplazar el manguito central hacia la izquierda, por ejemplo, las palancas acodadas
del embrague de este lado comprimen el paquete de láminas, de modo que, las que
llevan el dentado exterior, arrastran la carcasa del embrague, unida a la rueda por una
chaveta. Entretanto, el embrague del lado opuesto no funciona y el árbol puede girar
libremente sobre los dos rodamientos previstos al efecto.
Embragues de fricción de accionamiento eléctrico magnético
El embrague y desembrague se hace por medio de un electroimán. (Fig. 12)
Disco de fricción Recubrimiento

para fricción
Arrollamiento
Disco inducido
Anillos Polos
colectores
Resortes
Esquema de un embrague de accionamiento

Fig. 12
En estos embragues el accionamiento de los órganos que producen el acoplamiento

tiene lugar directamente, por medio de un electroimán alimentado con corriente
continua a 24 V.
387
Los órganos de fricción, empleado son láminas de acero con dientes exteriores o
interiores, igual que las empleadas en los embragues mecánicos del mismo tipo.
El funcionamiento de este mecanismo es 7 off on 6 1

como sigue: El núcleo (5) está unido al árbol 8
conductor por medio de una chaveta, 9

mientras que la carcasa (1), con la bocina 2
(2), permanece inmóvil. Al pasar la
corriente, la placa (6) es atraída por el 10
11
campo magnético creado y, al desplazarse, 4
comprime las láminas de acero (10) y (9), lo
que produce el arrastre del piñón (11),
solidario al árbol conducido. (Fig. 13).
Fig. 13
Embragues de fricción cónicos
Constan de dos conos, uno exterior (macho) y otro, interior (hembra).
El embrague de fricción cónico tiene la superficie de embrague cónica. El empuje es

producido por un muelle que obliga al disco solidario al árbol motor a presionar contra el
disco unido al árbol conducido.
Cuando por medio de una palanca se hace retroceder el manguito, se produce el

desembrague. (Fig. 14).
Cono exterior Cono exterior
a
a
Fa Fr Fn
Collar Cono interior a
D
Muelle Fa
a
Fa
b
Cono interior
Fig. 14. Embrague cónico accionamiento por collar
El momento torsor que puede transmitir es:
m • Fa • D N m • Fa • D D
Mt = ó Mt = 71 620 • = = m • Fn •
2 • sen a n 2 • sen a 2
Mt = momento a transmitir en kfg • mm N = potencia a transmitir en C.V.

Fa = fuerza ejercida axialmente en kfg Fn = fuerza normal en kfg
D = diámetro medio en cm n = número de revoluciones por
minuto
m = coeficiente de rozamiento
388
Los embragues de esta clase suelen

construirse con doble cono (Fig. 15) para Fig. 15
compensar esfuerzos axiales que se

producen.
Embragues radiales de fricción
Su fundamento es similar al de los planos.
Un modelo muy interesante de embrague de fricción es el anillo cónico flotante, que está
a medio camino entre el embrague cónico propiamente dicho y el embrague radial. El
esquema de funcionamiento aparece en la Fig. 16 A y B. La camisa del embrague lleva
un manguito (1), desplazable axialmente, que mueve tres palancas (2), distribuidas a
120º. Dichas palancas, al presionar sobre los platos cónicos (3) y (5) empujan a un anillo
bicónico, partido en varias piezas, hacia la cara cilíndrica interior de la carcasa, lo que
produce la conexión.
6
3 4 5 4 5
6 3
1 2 2
1
Fig. 16 A, B. Embrague de fricción de anillo cónico flotante: A, desconectado; B, conectado
La disposición general del mecanismo

aparece en la Fig. 17. Conviene observar
Fig. 17
que la camisa se coloca en el árbol
conducido y la carcasa en el árbol
conductor. Los platos cónicos llevan
muelles de separación, así como el anillo
cónico flotante, que tiene un muelle circular
que lo comprime contra los platos citados y
evita que vaya rozando accidentalmente
con la carcasa (6).
Embrague radial
389
Embrague de fricción de accionamiento hidráulico y neumático
Con respecto a los de accionamiento manual su manejo es más cómodo y sencillo y de

mayor rendimiento, ya que se evita el rozamiento en la maniobra. (Fig. 18)
Embragues de accionamiento
A. Hidráulico
B. Neumático
Fig. 18 Encaje
Muelles
Embragues automáticos
Tienen la particularidad de que embragan

sin ninguna fuerza exterior. Actúan
automáticamente al llegar a un
determinado número de revoluciones por
minuto. (Fig. 19). Eje principal
Embrague automático
Fig. 19
390
ENGRANAJE Y TORNILLO SIN FIN APLICACIONES EN LA TRANSMISIÓN
La rueda es una de las ruedas dentadas del

sistema de engranaje tornillo sinfín. (Fig. 1).
Puede ser un engranaje simple con dientes

helicoidales o puede tener su llanta
cóncava, adaptada a la forma del tornillo
Fig. 1
sinfín.
La corona es generalmente la rueda

conducida del sistema del tornillo sinfín-
corona.
Este sistema se utiliza para relacionar ejes que se cruzan, normalmente a 90º. Este
sistema es muy aplicado para obtener grandes reducciones de velocidades y para
transmitir grandes potencias.
Construcción
La corona se construye en hierro fundido, materiales sintéticos y, para grandes

potencias, en bronces especiales.
La construcción correcta en la fresadora universal se hace desbastando los dientes con

una fresa modular y luego se termina con una herramienta llamada creador, que tiene la
forma del tornillo sinfín, pero con filetes provistos de dientes.
Tipos
Rueda cilíndrica helicoidal
Este tipo de rueda funciona también como corona para tornillo sinfín. Los contactos
entre sus dientes y del sinfín, se hacen en apenas un punto, y por esto no son muy
resistentes.
Es aplicada cuando la potencia de la transmisión es muy reducida.
Rueda helicoidal con chaflanes y llanta cóncava
En este tipo de rueda el engrane con el sinfín es más resistente, pues los contactos
entre sus dientes y del sinfín se hacen en una línea.
Es empleado en las transmisiones en que la potencia es considerable.
Rueda helicoidal con llanta cóncava y sin chaflanes
En este tipo de corona, el contacto entre los dientes es mayor que en los casos
anteriores. Por esta razón es más resistente, y por esto es empleado en transmisiones
de grandes potencias.
391
La corona es una de las ruedas dentadas del sistema de engranaje tornillo sinfín -
corona.
Puede ser un engranaje simple con dientes helicoidales o puede tener su llanta
cóncava, adaptada a la forma del tornillo sinfín,
La corona es generalmente la rueda conducida del sinfín. Este sistema se utiliza para
relacionar ejes que se cruzan, normalmente a 90º y para obtener grandes reducciones
de velocidades.
Corona Sinfín
M = Módulo de = Diámetro exterior
Z = # dientes di = Diámetro interior
Dp = Diámetro primitivo
De = Diámetro exterior de
dp
D2 = Diámetro mayor
l = Ancho de la rueda
R = Radio de la curva de la llanta Fig. 2
d = Ángulo de los chaflanes

H = Altura del diente R
d
r = Radio de la cabeza
a = Ángulo de la hélice
E
E = Distancia entre ejes
D2
De
Dp
Fórmulas
Rueda “A” (con llanta cónica) (Fig. 2)
P = M•p l
De = Dp + 2M
Dp = M • Z
Cos a
D2 = De + 2 R (1-cos d)
E = Dp + dp
2
R = E - De
2
l = 2,38 • P + 6 mm Para 1 ó 2 filetes
l = 2,15 • P + 5 mm Para más de 2

filetes
H = 2,25 M cuando el ángulo de presión

es de 20º
392
Rueda “B” (con chaflanes y llanta cóncava) (Fig. 3)

de
D2 = De + 0,4775 • P Para 1 ó 2 filetes dp
D2 = De + 0,3183 • P Para más de 2

filetes
Fig. 3
r = 0,25 • P
r
R
Las demás fórmulas son comunes a las
ruedas A y B.
Las dimensiones de la corona se basan en
E
el sinfín que van a engranar; por esta
De
D2
razón, es necesario conocer las
Dp
dimensiones de este, así como su módulo,
número de filetes y el valor del ángulo de
presión.
l
Ejemplo de cálculos:
Calcular una rueda de corona con llanta cónica de 50 dientes, para engranar con un
sinfín, con los siguientes datos:
M = 2 de = 28 En la tabla de datos se deben

considerar los datos de la rueda y sinfín.
dp = 24 a = 4º 45’
Ángulo de presión = 20º - Módulo
- Sentido de la hélice
Cálculos de la corona - Distancia entre centros
- Ángulo de la hélice
M=2 - # de dientes
Z = 50 - Altura del diente
Dp = M • Z = 2 • 50 = 100,4
Cos a 0,996
Dp = Dp + 2M = 100,4 + (2x2) = 104,4
Cos d = dp = 24 = 0,8686 ® 30º 37´

de 28
D2 = De + 2 R (1-cos d)= 104,4 + 2 x 10 (1-0,8606) = 107,18
E Dp + dp 100,4 + 24
= = = 62,2
2 2
R De
= E- = 62,2 - 52,2 = 10
2
l = 2,38 • P + 6
l = 2,38 • 6,2832 + 6 = 20,95
H = 2,25 • M = 2,25 • 2 = 4,5
393
Los tornillos de rosca sinfín son elementos que trabajan acoplados a engranajes fijados
en ejes que se cruzan, en general a 90º, posibilitando gran reducción en la relación de
transmisión de movimientos.
La rosca sinfín es hecha en la fresadora o en el torno.
Las Figuras 4 y 5 muestran el montaje de un engranaje con un tornillo sinfín.
Fig. 4 Fig. 5
Módulo
Es la relación existente entre el diámetro primitivo (dp) y el número de dientes de la
rueda.
Las dimensiones del tornillo sinfín son determinadas en función del módulo. (Fig. 6).
30º
Pax
h
c
De
Dp
Di
i c
T LR T
Fig. 6
394
El ángulo del filete puede ser de 29°, 30°, 40°, variando de acuerdo con el ángulo
de presión del engranaje.
Actualmente, los ángulos de presión 14°, 30° y 15º están siendo abolidos, se utiliza
el ángulo de 20° que da mayor resistencia a los dientes de los engranajes.
Características y formulas (para ángulo de presión 15°)
Ángulo de flanco del filete 30°
P = paso normal M.p
M = módulo
f = fondo del filete 0,9403 M
h = altura total del filete 2,167 M
De = diámetro externo Dp + 2 M
Dp = diámetro primitivo 8 + 16 M
Di = diámetro interno o núcleo De - 2 h
e = espesor del filete en el Dp P
2
I = ángulo de la hélice siendo tg i = P = M

Dp • p Dp
LR = longitud de la parte roscada = 4 a 6P.

T = extremos sin rosca = P
Pax= Paso axial es la distancia entre dos filetes consecutivos, medida sobre
una generatriz del cilindro, tal como se considera el paso en los
tornillos comunes. M•p
Pax=
sen i
Engranaje cilíndrico de tornillo sinfín, módulo, filetes y dientes. (Fig. 7)

Dp
De
d2
b2
c
a= 20º
m
0,5
det
d1
r=
b1 d
Px 1 dp
de
Fig. 7
l
395
Módulo
Los módulos m de los engranajes de tornillo sin fin está normalizados, y su valor se fija
mediante el cálculo de transmisión de potencia o de momento de giro. El módulo de
calculado corresponde al módulo axial m del tornillo sinfín, así como al circunferencial
mx2 de la rueda.
La serie de módulos normalizados para engranajes de tornillo sin fin, comprende los
siguientes:
Preferentes.................- 2 - 4 - 8 - 16
Normales.....................1,25 - 2,5 - 5 - 10 - 20
Complementarios........1.5 - 3 - 6 - 12
Número de filetes y de dientes
El número de filetes del tornillo sinfín se hace de 1 a 6 y también hasta 8, y se
establecerá de acuerdo con la reducción que se desea obtener: a mayor número mayor
velocidad de deslizamiento y menor reducción.
El número de dientes de la rueda será igual a 17 corno mínimo; el diámetro primitivo del
sin fin ha de ser exactamente igual al del de la fresa-madre que se utilice para el tallado
de la rueda. La distancia entre centros del tornillo sin fin y de la rueda será igual a la del
tallado.
Se recomienda que el diámetro primitivo sea q = 8, 10, 12, 16, 20, veces el módulo m, y
también que sea 7, 9, 11, 14, 18 veces el mismo módulo m, si bien, los últimos valores
indicados para q deben evitarse.
Fig. 8
En la Fig. 8 que sigue se

representa la disposición del
tallado (torneado) del sin fin con
cuchilla cuya arista cortante está
situada en un plano axial, y el
tallado con cuchilla piñón; los
flancos del diente son rectos en el
plano axial.
Calidad
Para las tolerancias de fabricación se consideran las siguientes calidades:
Calidad 4 para engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín >
5 m/seg.
Calidad 6 engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín < 7,5
m/seg.
Calidad 6 engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín < 1,5
m/seg.
396
Transmisión por tornillo sinfín
Los mecanismos de tornillo sinfín sirven

para dar una relación de transmisión
elevada con reducida ocupación de sitio,
ahora bien, la fuerza se transmite
solamente en una dirección. (Fig. 9).
Características:
En este tipo de transmisión el tornillo sinfín

realiza la conducción. El número de
revoluciones es variado dentro de los
grandes límites. Fig. 9
Los ejes de la rueda helicoidal y del tornillo sinfín se cruzan. La rueda helicoidal es
siempre arrastrada por el tornillo sinfín.
La rueda helicoidal es siempre arrastrada por el tornillo sinfín. En esta transmisión, se

cumple también que los números de revoluciones por minuto son inversamente
proporcionales a los números de dientes, luego:
n1 z2 n1 z2
n = g ó n = z
2 2 1
Siendo g el número de filetes o pasos del

tornillo sinfín.
z2 N2
En los tornillos sinfín de un paso o filete, z11

2
do
= 1 y en los dos pasos o filetes z1 = 2.
Relación de transmisión (i)

a
do1
t
La variación de movimiento se establece g l
por:
i = n1 ó i = z2
n2 z1 g = Z1
Distancia entre centros “a”
a = do1 + do2
2
Nota: la rosca del tornillo con paso (t) de módulo se emplea generalmente en
transmisiones de tornillo sinfín. El paso es siempre divisible por el número p= 3,14.
Módulo 1 = m • p = 1 • 3.1416 = 3,14 mm
Módulo 2 = m • p = 2 • 3.1416 = 6,28 mm
Módulo 3 = m • p =31 • 3.1416 = 9,42 mm
En los tornillos sinfín de varios filetes el paso se saca de la expresión; m • p •Nº de

dientes (z1)
397
Problema Aplicado
Para el mecanismo por tornillo sinfín, se N2 t
tiene: g = 2, z2 = 60, m = 2, n1 = 240 RPM.
Calcular n2, i, do, y t. z2 = 60
do
Datos: m=2
i
g = 2 hilos z2 = 60 dientes
g=2
m = 2 mm n1 = 240 RPM
N1 = 240 rpm
Solución
- Cálculo de n2
n2 = n1 • g ; n2 = 240 • 2 - Cálculo de do
z2 60
n2 = 8 rpm do = m • z; do =2 • 60, do = 120 mm
- Cálculo de i
- Cálculo de “t”
n 240
do = 1 ; i=
n2 60
t = m • p; t =2 • 3.14 t = 6,28 mm
i= 4:1
Problema aplicado
En la transmisión por tornillo sinfín, se tiene: m = 6 mm, do=720 mm, i=40 : 1,.
do = 720
l = 40:1
Calcular:
m=6
a) El número de dientes z2 y el paso t de
la rueda.
b) El número de hilos z1 del tornillo.
Datos: z1
m = 6 mm do = 720 mm i = 40 : 1
Solución
a) Cálculo de z2 b) Cálculo de z1
z2 = do ; z2 = 720 = 120 dientes i = z2 z z2

m 6 z1 ; 1 = i ;
z1 = 120 = 3 hilos
Cálculo de t 40
1
t = m • p ; t = 6 • 3,14 = 18,84 mm
398
Aplicaciones en la transmisión
Tornillo sinfín
(paso a derechas)
En los engranajes sin fin los árboles se

cruzan formando un ángulo de 90º.
Estos engranajes permiten grandes

relaciones de transmisión y producen
autorretención cuando el tornillo sin fin es
de un hilo. (Fig. 10). Rueda helicoidal
Fig. 10. Engranaje de tornillo sinfín
El tornillo sinfín es la parte impulsora y es

similar a un tornillo de movimiento con
rosca trapecial (cremallera de envolvente).
El tornillo sinfín impulsa a la rueda
d
helicoidal.
Puede ser uno o varios pasos y a derechas

o izquierdas. Los dientes de la rueda
dm
helicoidal pueden compararse con una
parte de una tuerca que engrane
parcialmente sobre un perno roscado. Pn
g
(Fig. 11). g = Ángulo de inclinación del
tornillo sinfín.
Fig. 11. Dimensiones del engranaje del tornillo sinfín.
Los engranajes de tornillo sinfín son apropiados para grandes relaciones de transmisión
de hasta i=60:1 (60 vueltas del tornillo sinfín = una vuelta de la rueda helicoidal). Esta
relación es válida también para las fuerzas a transmitir. Los engranajes sinfín marchan
silenciosamente y pueden transmitir grandes potencias.
Cuando el ángulo de inclinación g de los hilos del sinfín es menor de 5º, el engranaje
sinfín es de retención automática, es decir no puede accionarse por la rueda helicoidal.
En los aparatos elevadores este efecto de autorretención impide que descienda la
carga.
En los engranajes sinfín surgen grandes Fr

empujes axiales que tienen que absorberse
a
mediante los correspondientes cojinetes F1

axiales. La fuerza tangencial F procedente
del momento de giro del sinfín produce la
fuerza tangencial F1 en la rueda helicoidal,
F
cuya fuerza de reacción dirigida hacia la
izquierda produce el empuje axial en el
cojinete del sinfín. La fuerza F1 provoca la F1
fuerza radial F, que solicita al cojinete de la

F = Fuerza tangencial en el tornillo sinfín
rueda helicoidal. Entre el sinfín y la rueda
F1 = Fuerza tangencial en la rueda helicoidal
helicoidal se produce una gran fricción de
deslizamiento. (Fig. 12). Fr = Fuerza radial
a = Ángulo de los flancos
Fig. 12. Fuerzas en el engranaje de tornillo sinfín
399
Con el fin de mantener el desgaste y la producción de calor dentro de unos límites, se

han de adecuar entre sí los materiales del sinfín (acero) y de la rueda helicoidal
(fundición gris, aleación CuSnP).
Por lo tanto, el engranaje tiene que funcionar también parcialmente en un baño de

aceite. Las carcasas suelen llevar un indicador del nivel de aceite.
Montaje de un engranaje sinfín
En el montaje es importante que los ejes del sinfín y de la rueda helicoidal se hallen en
planos paralelos E1, E2. La distancia entre los planos será igual a la distancia entre ejes.
Los ejes tienen que cruzarse a 90º, y el plano E3 vertical que pasa por el eje del sinfín
tiene que pasar por el centro de los dientes de la rueda helicoidal.
En el caso de que deban coincidir exactamente las posiciones de los ejes del engranaje
sinfín, es imprescindible mantener exactamente la posición de los ejes en los cojinetes
en la carcasa del engranaje.
Las posiciones correctas del sinfín y la rueda helicoidal puede controlarse mediante
entintado de los flancos portantes.
Para esto se entinta ligeramente el flanco del sinfín que hace contacto.
Durante el funcionamiento sin carga solamente debe eliminarse la tinta en la parte

exterior del flanco del diente d ela rueda helicoidal.
A plena carga la superficie portante (tinta eliminada) debe cubrir la mayor parte posible
del flanco del diente. (Figs. 13 y 14).
Sin carga Con carga
Fig. 14. Superficies portantes o sustentadoras

para verificar la situación de montaje
Fig. 13. Situación del montaje del tornillo sinfín y

la rueda helicoidal
Se aplica para obtener grandes reducciones de velocidades por lo que la rueda de

corona (rueda accionada) debe reducir la velocidad, se aplica en reductores de
velocidad en ciertos mecanismos dependiendo mucho de la cantidad de dientes que
tenga la rueda de la corona.
400
SEGUROS PARA TORNILLOS
Tiene por objeto impedir el deslizamiento de los ejes y salidas de los rodamientos a
causa de las vibraciones.
Anillos de seguridad para ejes según DIN 471 d1 = 30 y s = 1,5 (anillo de seguridad de
30x 1,5 DIN 471 o UNE 26074).
d1 d2 d3 s a» b»
10 9,6 9,3 1,0 3,0 1,8
DIN 471 12 11,5 11,0 1,0 3,2 2,2
16 15,2 14,7 1,0 3,6 2,2 Agujero
d
20 19,0 18,5 1,2 3,9 2,7

d2
25 23,9 23,2 1,2 4,3 3,1

d3
1,5
d1
30 28,6 27,9 4,8 3,5

1,5 5,4 4,0 Eje
35 33,0 32,2
d
40 37,5 36,5 1,75 5,8 4,5 Anillo

s m=s+0,1 45 42,5 41,5 1,75 6,3 4,8
50 47,0 45,8 2,0 6,7 5,0
55 52,0 50,8 2,0 7,0 5,0
Anillos de seguridad para agujeros según DIN 472 d1 = 35 y s = 1,5 (Anillo de

seguridad 35 x 1,5 DIN 472).
DIN 472 d1 d2 d3 s a» b»
1,2 Agujero
28 29,4 30,1 4,7 3,0
30 31,4 32,1 1,2 4,7 3,0
35 37,0 37,8 1,5 5,2 3,5
b
40 42,5 43,5 1,75 5,7 4,0

45 47,5 48,5 1,75 5,9 4,5
d1
50 53,0 54,2 2,0 6,5 4,5

d2
52 55,0 56,2 2,0 6,5 5,1 Eje

55 58,0 59,2 2,0 6,5 5,1
a
62 65 66,2 2,0 6,9 5,5

s
d3 m = s + 0,1 72 75 76,5 2,5 7,8 6,6 Anillo
80 83,5 85,5 2,5 8,0 7,0
Anillos de seguridad designados en el sistema ASA
BÁSICO CIRCULAR
5100 5105
Para ejes y pernos Para ejes y pernos
Perno .125 - 10.0 pulg. Perno .94 - 1.0 pulg.
EXTERNO acana- 3.2 - 254.0 mm. EXTERNO acana-
lado lado
BISELADO ENTRELAZAMIENTO
5101 5107
EXTERNO acana- 4.8 - 44.4 mm. EXTERNO acana- 11.9 - 85.7 mm.
lado lado
401
ACUÑADO INVERTIDO
5102 5108
Perno 1.0 - 10.0 pulg. Perno .500 - 4.0 pulg.
lado lado
CRESCENT’â REFORZADO
5103 5115
EXTERNO acana- 3.2 - 50.8 mm. EXTERNO acana-
lado lado
ARQUEADA ANILLO EN EJE KLIPRONG

5131 5304
Perno .110 - 1.375 pulg. Perno 0.156 - 1.000 pulg.
lado lado
DE ANILLO EN E GRIPRING â
5113 5555
Perno .040 - 1.375 pulg. Perno 0.079 - 0.750 pulg.
EXTERNO acana- EXTERNO acana- 2.0 - 19.0 mm.
lado 1.0 - 34.9 mm. lado
ARQUEADA ANILLO EN E DE ALTA RESISTENCIA

5139 5560
Perno .092 - 4.38 pulg. Perno .101 - .328 pulg.
EXTERNO acana- EXTERNO acana-
lado lado
DE ANILLO EN REFORZADO DE HOMBRO PERMANENTE

5114 5590
Perno .094 - .562 pulg. Perno .250 - .750 pulg.
lado lado
SERVICIO PESADO TUERCA TRIANGULAR

5160 5300
Perno .394 - 2.0 pulg. Perno 6-32 y 6-82
EXTERNO acana- 10.0 - 50.8 mm. EXTERNO acana- 10-24 y 10-32
lado lado 1/4-20 y1/4-28
402
CÁLCULO DE ACCIONAMIENTO POR CREMALLERA Y TORNILLO SIN FIN

s = carrera de cremallera
a = ángulo de giro parcial
1. Carrera de cremallera La carrera de cremallera está limitada por el perímetro del
círculo primitivo
Deducción
p•m•p
Carrera de cremallera = perímetro del círculo primitivo
s = d • 3,14
s = z•p }
1 revolución
s = z• p • a ®1 giro parcial
360º
Nota
División = módulo • 3,14
2. Resumen Carrera de cremallera = perímetro del círculo primitivo
Accionamiento por Tornillo Sinfín

G = número de hilos del tornillo sinfín (z1).
z2 = número de dientes de la rueda helicoidal.
1. Hilo Efectuando un tornillo sinfín de 1 hilo un giro, avanza la
z1 = G
rueda helicoidal 1 diente.
Conclusión
n1 Hilo = número de dientes
n2
2. Interdependencias Las relaciones son las mismas que para el accionamiento

simple por rueda dentada:
z • n motriz = z • n accionado
z1•n1 = z2•n2
z1
n1
n2 i = nn 1 = z2
2 z1
Nota
z2
Paso = división x número de hilos
3. Resumen z • n motriz = z • n accionado
4. Ejemplo Un tornillo sinfín de 3 hilos gira con 165 1/min, la rueda

helicoidal con 15 1/min. ¿Cuántos dientes tiene la rueda
z2 helicoidal?
buscando z2 raciocinio previo
dado z1 = 3 z • n motriz = z • n accionado
n1 n1 = 165 1/min
n2 = 15 1/min
solución z1 • n 1 = z2 • n 2
z2 z • n1 3 • 165 1/min
= 1n = = 33
2 15 1/min
403
RECUBRIMIENTO NO METÁLICOS - METÁLICOS Y QUÍMICOS CONTRA LA

CORROSIÓN
* Recubrimientos no metálicos
Los recubrimientos no metálicos impiden el contacto de la superficie de las piezas con
los agentes que pudieran atacarlas.
Aceitado y engrasado
Muchas piezas de acero y de hierro tienen
que permanecer brillantes con vistas a su
utilización (aparatos de medición,
superficies de deslizamiento, roscas,
pernos, etc.). (Fig. 1).
Fig. 1
Estas piezas se protegen contra la
oxidación mediante aceitado o engrasado.
Esa protección, en general, no abarca nada
más que el tiempo del almacenaje antes de, la puesta en uso de la pieza. Los aceites y
las grasas tienen que estar exentos de ácido; no deben atacar al metal. Antes del
engrase tienen que estar las piezas metálicamente limpias. Se emplean aceites
minerales o grasa mineral (vaselina). Los metales ligeros también pueden protegerse,
durante su almacenaje, mediante aceitado o engrasado.
Pinturas
Se entiende por pintura (DIN 55945) una aplicación uniformemente distribuida de
materiales colorantes sobre un fondo al cual quedan adheridos después de secarse,
Entre los materiales empleados cabe distinguir principalmente las pinturas al aceite, los
barnices al aceite y los barnices de resinas sintéticas. las pinturas pueden, según el
objeto o aplicación y la calidad exigida, estar constituidas por una o por varias capas. Se
distingue entre la pintura de fondo (o de base) y la de cubrimiento, pudiendo ser ambas
de varias capas. Es misión de la pintura de fondo constituir un elemento de enlace entre
la superficie-base que se trata de proteger y las demás capas que se vayan aplicando.
Esa capa de fondo tiene que comportarse como químicamente neutra respecto a la
pieza, debe adherirse a ella bien y constituir para las demás capas un buen fondo a
adhesivo. La capa de cubrimiento toma a su cargo la protección de las capas que se
hallan debajo. Tiene que ser tan impermeable al agua como sea posible, resistente a la
luz, dura, pero al mismo tiempo elástica y, en circunstancias, resistente al calor y ofrecer
buen aspecto.
De la preparación de la, superficie de la pieza depende de modo esencial la calidad de la
pintura. Antes de proceder a aplicar la pintura hay que eliminar cuidadosamente de las
superficies todo óxido o capas corroídas o de suciedad que pudieran existir. A este
efecto se utilizan medios mecánicos de preparación de la superficie y una preparación
con medios químicos.
Para la preparación mecánica se emplean cepillos de acero o como medio
especialmente eficaz el “chorro de arena”. Se emplea arena seca o pequeñas bolas de
acero que se lanzan mediante aire a presión contra la superficie de la pieza.
A los medios químicos para tratamiento previo de las superficies pertenecen, entre
otros, el decapado y el desengrasado. El decapado con ácidos diluidos sirve para
eliminar capas de cubrimiento o para rascado del fondo con objeto de conseguir una
mejor adherencia de la pintura.
404
Si este, quiere. que el recubrimiento se adhiera de modo especialmente bueno, hay que
desengrasar tienen las superficies a proteger. Esto se puede realizar con bencina de
tintoreras, con el tricioroetileno, no inflamable, o con cualquier otro medio
desengrasante, como por ejemplo P3, cioroteno NU (tric!oroeteno) o Glasso 360.
Después de desengrasadas no deben ya tocarse las superficies, porque incluso nada
más que unas huellas digitales hacen ya que la adherencia de las distintas capas sea
buena.
El fondo, la superficie que se va a proteger, debe estar antes de la aplicación de la
pintura totalmente libre de capas de corrosión y de suciedad y generalmente habrá
también que desengrasarlo.
Cuando se emplean pinturas al aceite, la auténtica protección antióxido está constituida
por un recubrimiento de fondo con minio, óxido de plomo Pb3O4, mezclado con aceite
de linaza. Para la pintura descubrimiento se emplean colores al aceite de linaza. El
aceite de linaza corriente seca muy lentamente; se emplea por eso el barniz de aceite de
linaza que es un aceite de linaza cocido, al cual se añade secativo, un producto que
cede oxígeno, con objeto de acelerar el proceso de secado. Las pinturas al aceite son
flexibles pero no muy duras.
Si se trata de pinturas de barniz, lo que se

hace es dar una capa de base con barniz. Barniz de cobertura
Si se desean superficies muy lisas puede Emplastecido
darse a continuación, y para nivelar las Barniz de base
Chapa
pequeñas irregularidades, un emplastecido
y después pasar papel de esmeril y agua
(Fig. 2). Sólo después de esto se aplica la Fig. 2. Corte a través de una superficie
barnizada (ampliado)
verdadera capa de barniz.
Los barnices constan de las llamadas lacas, que como componente no volátil quedan
sobre la pieza, después del secado, a modo de capa o película de barniz, y del solvente
volátil que mantiene en disolución a las sacas antes de aplicarse el barniz sobre la pieza
y durante la aplicación.
Las lacas grasas son dispersiones de resinas en barnices al aceite y solventes de fácil
evaporización; se secan al aire.
Se emplean frecuentemente lacas nitrocelulósicas y, sobre todo, lacas de resinas
sintéticas. Muchas veces son sumamente plásticas, resistentes y prestan a las
superficies un brillante y bonito aspecto. Las lacas de resinas sintéticas se fabrican en
tipo, de secado al aire y de secado en estufa. Para el trabajo, las lacas más cómodas a
emplear son las que secan a temperatura normal de la habitación. Las más resistentes
frente a la corrosión son generalmente las llamadas lacas al fuego (o barnices al fuego).
Estos materiales secan a temperaturas por encima de los 100ºC.
Especialmente en la industria automovilística se emplean lacas de resinas sintéticas
por presentar éstas una composición muy uniforme, y ser resistentes a los arañazos y a
la intemperie.
Toda pintura de color y de laca debe dejarse secar bien después de cada pasada y
únicamente entonces podrá seguirse trabajando.
Como procedimientos de aplicación de pinturas se emplean el de pulverización, el de
brocha, el de laqueado con pistola y campo eléctrico, el de inmersión y otros.
El procedimiento de Pulverización suministra un recubrimiento uniforme y ocupa poco
tiempo. Para ello se emplean pistolas de pulverizar.
405
Las pistolas pulverizadoras (Fig. 3),

trabajan generalmente con aire
comprimido que sale por una boquilla Cabezal tobera Recipiente de
(recambiable) pintura
provisto de una serie de taladros. El aire
arrastra consigo pintura (o barniz) que fluye
de una copa provista de una boquilla de
pintura (o barniz). La boquilla de pintura Fig. 3 Regulación de cantidad
está situada en el centro de la boquilla de de pintura
aire. Si se oprime el gatillo de la pistola
hasta un cierto punto de presión, empieza
por salir únicamente aire, el llamado «aire Regulación del aire
previo»,, que se utiliza para desempolvar la Palanca - gatillo
superficie. Si se sigue apretando el gatillo, Conexión del aire
Fig. 3. pistola pulverizadora
una aguja con punta cónica abre la boquilla para pintar y barnizar
a presión
de pintura. Hay pistolas de pulverizar cuya boquilla de aire es recambiable, de modo

que a elección puede obtenerse un chorro redondo, cónico, o un chorro plano vertical u
horizontal. Con esto, puede adoptarse la forma de chorro que mejor convenga a la
forma de la pieza que se pinta.
Se distingue entre pulverizado en frío y pulverizado en caliente.
Cuando se trata del pulverizado en frío la pintura o el barniz tendrán que ser diluidos con
ayuda de solventes hasta que resulten aptos para ser pulverizados. El solvente se
evapora después de la aplicación; es pues un aditivo necesario pero caro.
En el pulverizado en caliente con pistolas de pulverización, en caliente, la pintura o el
barniz se calientan hasta unos 500 a 120ºC con ayuda de un elemento eléctrico
calefactor (resistencia eléctrica) dispuesto en el fondo de la, copa que contiene la
pintura o el barniz. Mediante este calentamiento se fluidifica la pintura, o el barniz, de tal
modo que se sale del paso con notablemente menor cantidad de solvente que en el
procedimiento de pulverización en frío. Otras ventajas son las siguientes: ahorro de
tiempo, ya que se necesitan menos rociados; ahorro de pintura en virtud de que se
produce menor dispersión al pulverizar; películas más densas y menor tiempo de
secado. Para la pulverización en caliente se emplean barnices y pinturas especiales.
Para obtener una buena calidad en los recubrimientos es condición previa la de que las
superficies están limpias y desengrasadas y que las pistolas o las brochas empleadas
hayan sido minuciosamente limpiadas.
Según las prescripciones de seguridad vigentes, los locales empleados para barnizado,
ya sea por pulverización o por inmersión y para operaciones análogas, tienen la
consideración de peligrosos en cuanto a incendio. Si se emplean lacas y solventes con
puntos de llama de menos de 21ºC o por encima de 21ºC y calentamiento adicional, los
locales adquieren la consideración de peligrosos de explosión. Por eso en los talleres
de barnizado no deben existir máquinas que produzcan chispas, hogares y fuegos o
luces al descubierto.
En el laqueado por pulverización y campo eléctrico el barniz finamente pulverizado
es atraído por la pieza metálica por medio de un intenso campo eléctrico. La ventaja de
este procedimiento radica en la económica y uniforme aplicación de la capa incluso en
los sitios difícilmente accesibles de la pieza.
En el laqueado por inmersión y campo eléctrico (procedimiento electróforo), se
sumerge la pieza en un baño de pintura. Mediante aplicación de una tensión se obtiene
igualmente una aplicación económica y uniforme incluso en los sitios difícilmente
accesibles.
406
Recubrimientos de material sintético

los recubrimientos de material sintético protegen contra la corrosión y aislan
eléctricamente. La aplicación se realiza mediante pulverización por llama, mediante
sinterizado por remolinado o electrostáticamente. En comparación con la pintura se
obtienen aquí mayores espesores de capa. Para la protección de chapas, tubos y
recipientes pueden utilizarse también recubrimientos de pez o de asfalto.
Esmaltado: La masa de esmalte consta de polvo de vidrio y substancias colorantes. Se
liga esta masa sobre la superficie de la pieza por pulverización o por inmersión se
somete en el horno de esmaltar a temperaturas entre los 600º y los 1000ºC. La fundición
vitrea obtenida es muy dura, resistente al calor y capaz de resistir ataques químicos,
pero muy frágil. Para obtener un buen esmaltado es importante aplicar el esmalte tan
fino como sea posible. Es corriente emplear el acero, el hierro esmaltados para
utensilios domésticos y aparatos químicos.
Recubrimientos obtenidos químicamente sobre acero
Cochura negra. La pieza se unta con aceite de linaza y se mantiene sobre fuego de
fragua. Se puede también untar con aceite mineral y una adición de 3 a 5% de cera de
abejas y calentarla repetidamente a unos 450ºC. Se obtiene en ambos casos una capa
negra protectora contra la corrosión, peor que no constituye en modo alguno una
protección duradera.
Fosfatado (atramentado, bonderizado, parkerización). En estos procedimientos lo que
se hace es producir sobre las piezas metálicas una capa protectora de fosfato de hierro.
Su espesor, según el uso que haya de tener la pieza, es de 0,2 a 20 m. Antes del
tratamiento se desoxidan y se desengrasan las piezas. A continuación se exponen
durante media hora o una hora (en el bonderizado nada más que 10 minutos) por el
procedimiento de pulverización o por el de inmersión a la acción de una disolución
acuosa de fosfato de manganeso o de cinc. Con esto se transforma la superficie exterior
de la pieza en una capa protectora contra la corrosión, pero algo porosa. Esta capa está
íntimamente unida al metal de base; aumenta la adherencia de capas de pintura y
disminuye el peligro de la “suboxidación” (oxidación por debajo de una capa de pintura).
La superficie porosa hay que «sellarla» mediante un tratamiento posterior especial para
tapar los poros. A este efecto, y según haya de ser la aplicación de la pieza después del
fosfatado, puede ennegrecerse, aceitarse, pintarse a brocha, recubrirse de pintura para
pulverización o esmaltarse.
Recubrimiento obtenido químicamente sobre los metales ligeros
Procedimiento Eloxal (el nombre hace referencia a las palabras aluminio oxidado
eléctricamente, en otro orden diferente al castellano). En la eloxalización se disponen
una pieza de aluminio, o de una aleación de aluminio, como polo positivo (ánodo) y una
placa de plomo negativo (cátodo) en un baño con ácido sulfúrico como electrólito. Si
pasa durante algún tiempo corriente continua por el dispositivo, se forma sobre la pieza
(ánodo), en virtud del oxigeno que se libera, una capa de óxido que es la capa de eloxal.
Este procedimiento se llama también de oxidación anódica. La capa de eloxal penetra
hacia adentro unos 2 3 de su espesor (Fig. 4) de modo que las medidas se conservan
en lo esencial. La capa de eloxal posee una gran dureza. Es muy resistente contra las
influencias químicas y no es conductora de la electricidad. La protección contra la
corrosión puede aumentarse mediante un posterior Capa de Eloxal
Recubrimiento
galvánico de metal
engrase o encerado. Las capas de eloxal son algo
porosas y esto hace que sea posible colorarlas o
barnizarlas.
Metal de base Metal de base
El procedimiento de eloxalización no puede
emplearse nada más que con el aluminio y sus Fig. 4. Comparación entre capas de Eloxal
y recubrimientos galvánicos
aleaciones.
407
Recubrimientos metálicos
Para obtener una buena protección contra Humedad

grieta
la corrosión mediante recubrimientos
metálicos, es importante conocer el Zn - Zn - Ni+ Ni+
comportamiento electroquímico del metal
de protección respecto al metal de base. Si
en un recubrimiento de cinc sobre acero Acero Acero
(Fig.5) se deteriora el recubrimiento y
existe además humedad, el cinc es de El metal de cubrimiento El metal de base
Zn es destruido acero es destruido
polaridad negativa respecto al metal de
Fig. 5. Corrosión en recubrimientos
base. metálicos deteriorados
El recubrimiento de cinc se corroerá mientras que la destrucción del metal de base se

verá retrasada.
En un recubrimiento de níquel (Fig. 5) sobre acero el níquel es electroquímicamente
más noble que el metal de base, es decir positivo. Al deteriorarse el recubrimiento
resultará por ello atacado el metal de base. La corrosión prosigue por debajo del metal
de recubrimiento, hasta que la oxidación producida hace con su gran volumen que se
desprenda la capa de níquel. En un sitio deteriorado del recubrimiento, el metal de base
resulta por lo tanto más expuesto a la destrucción que si no tuviera capa metálica de
protección. Los metales de protección que son electropositivos tienen que ser siempre
aplicados de modo especialmente denso y fuerte con objeto de que ofrezcan garantía
de larga «durabilidad». Se obtiene una capa de níquel especialmente durable sobre el
acero, cuando la pieza ha sido previamente cobreada.
Los principales procedimientos de aplicación de metales son: la inmersión en metal
fundido (llamado procedimiento de inmersión en baño fundido o procedimiento de
metalizado al fuego), el metalizado galvánico, el pulverizado del metal líquido con
pistola, el procedimiento de difusión y el chapeado o chapado.
Procedimiento de inmersión en baño fundido. Las piezas se limpian y se
desengrasan primero cuidadosamente en un baño ácido. A continuación se sumergen
en metal fundido (por ejemplo estaño o cinc) que se adhiere a la superficie de la pieza
en forma de capa delgada. El nombre de metalizado “al fuego” procede de que el baño
metálico tiene que ser calentado mediante una fuente de calor (que antes era
exclusivamente fuego).
Cátodo (polo negativo)
Ánodo
Metalizado galvánico. Las piezas se (polo positivo)
sumergen, por ejemplo en el cobreado, en una
solución de sulfato de cobre (CuSO4) y agua y
Cu Sa
se conectan al cátodo (polo negativo) de un
Cu
manantial de corriente continua. El ánodo
(polo positivo) se une a una placa de cobre. Por Sa
la acción de la corriente eléctrica pasan los
iones Cu al electrodo negativo (cátodo) y
Placa de cobre
forman allí un recubrimiento (Fig. 6).
Fig. 6. Cobreado galvánico
El grupo ácido S04 va simultáneamente contra la corriente y ocasiona la disolución de

más átomos Cu de la placa de cobre. De modo análogo se pueden producir sobre
piezas metálicas, recubrimientos de níquel, cromo, cadmio, cinc, plata y oro. Como
ánodo se emplea siempre una placa del metal protector y como electrólito la disolución
acuosa de una sal de este metal.
408
Pulverizado de metal. El metal de recubrimiento en forma de alambre se aporta a una

pistola de metalizar (de pulverizar) y se licua mediante una llama de gas o por vía
eléctrica. Se pueden emplear los metales de recubrimiento más variados, como por
ejemplo cinc, aluminio, acero aleado.
El metalizado con pistola se emplea, no solamente como procedimiento de protección
contra la corrosión, sino también como procedimiento de aportación o relleno de metal.
Procedimiento de difusión (por ejemplo cromado). Este procedimiento se basa en la
mezcla automática, superficial de gases o metales provocada por el movimiento que
confiere el calor a las moléculas (difusión = mezcla intima, extendiéndose una
substancia en la otra).
En el cromado se enriquece, se satura, con cromo la superficie exterior de piezas de
acero. Con este objeto se calientan las piezas en cámaras cerradas en las cuales se
vaporizan a unos 1000 °C sales de cromo (generalmente cloruros). Con esto penetra el
cromo en la superficie de las piezas y forma una excelente protección anticorrosiva. Con
el cromado se forma una zona parecida en su estructura a la del acero anticorrosible; en
esta capa el contenido de cromo disminuye hacia el interior. Los más adecuados para
este tratamiento son los aceros con bajo contenido de C y los aceros con titanio. La
ventaja del cromado consiste en que en virtud del entrelazamiento existente entre el
material de base y la zona protectora resulta imposible que se produzca una exfoliación
en la zona cromada. La resistencia anticorrosiva es comparable a la del acero al cromo.
Chapado. Los semiproductos de metal pesado o ligero se terminan también con
superficie chapada. A este efecto, por ejemplo, se lamina en caliente sobre el acero una
capa de cobre o de latón. (Ejemplo: en Alemania las monedas de 5 a 10 pfennigs son de
acero chapado con latón).
Baño metálico. Una pieza limpia se Capa de estaño Electrólito

dañada
sumerge en un baño metálico, por
ejemplo, una chapa de acero en cinc. A Estaño + Cinc -
continuación se deja escurrir el metal e-

Hierro - Hierro +
sobrante, quedando una capa delgada.

El estaño es más noble El cinc es menos noble
Un recubrimiento de este tipo es el que el hierro que el hierro
cincado al fuego. (Fig. 7). Acciones protectoras mediante recubrimiento metálico
Fig. 7
Recubrimientos químicos
Pavonado Se da a las piezas de acero una protección superficial negra por combustión
repetida con aceite a 400°C. Este procedimiento no proporciona ninguna protección
permanente.
Fosfatado (llamado también bonderizado). Por rociado o inmersión se aplica una

solución acuosa de fosfato de manganeso o de cinc(sales de ácido fosfórico) a la
superficie metálica, previamente desoxidada y desengrasada.
De esta manera se forma una capa protectora de fosfato de hierro. Generalmente sirve
de base para otras capas protectoras.
El tratamiento superficial electrolítico consiste en una oxidación artificial para reforzar

las capas de óxidos naturales de las aleaciones de aluminio.
409
Los defectos de planicidad, grietas y arañazos son visibles después del tratamiento. La
capa de protección es sólida y no se desprende.
Anodizado. En un baño con ácido sulfúrico empleado como electrólito se pone una
placa de plomo (como polo negativo) y la pieza de aluminio (como polo positivo).
Si se hace pasar una corriente continua, en la pieza se forma una capa de óxido debido
al oxígeno liberado, el anidizado (aluminio oxidado en ánodo).
Protección catódica contra la corrosión

Flujo electr.
Si se une mediante un conductor la varilla
de magnesio con el cuerpo de acero Acero
proteger, el magnesio desprende iones
(elemento galvánico).
Los electrones liberados en el magnesio

fluyen hacia el acero y generan una tensión Suelo húmedo
mediante la cual se evita que los iones se Magnesio Iones
Mg
desprendan del hierro y destruyan el metal. Protección catódica contra la corrosión
(Fig. 8). Fig. 8
Crítica sobre la calidad de los recubrimientos metálicos sobre acero y hierro

El cinc como metal de recubrimiento. El cinc es electroquímicamente negativo
respecto al acero y al hierro. Se aplica mediante inmersión en el baño fundido (cincado
al fuego), mediante pulverizado o por vía galvánica. Con el procedimiento de inmersión
en baño fundido se obtiene una superficie como con impresiones de “flores de hielo”; los
cincados por pulverización o por galvanizado dan una superficie uniforme, sin dibujo, y
mate. El cinc no puede pulimentarse porque resulta untuoso. El cinc es poco resistente
contra los ácidos. Los artículos hechos en grandes series tales como tornillos, clavos,
guarniciones, etc., se tratan en un tambor rotatorio a 250° hasta 400 °C con polvo de
cinc (sherardizado). Con esto se forma una capa protectora de cinc, que si bien es algo
porosa, queda en cambio muy bien adherida.
El níquel como metal de recubrimiento. El níquel es frente al acero y al hierro
electroquímicamente positivo. La aplicación se produce por vía galvánica a cuyo efecto
suele principiarse por un cobreado. Mediante un pulimento posterior se obtiene una
superficie bonita y brillante. El níquel es muy insensible frente a las influencias
químicas. Los sitios porosos o arañados son causa de corrosión del metal de base, la
capa de níquel recibe frecuentemente una capa protectora adicional de cromo.
El cromo como metal de recubrimiento. El cromo está situado en la escala de
tensiones por debajo del hierro, pero al cabo de poco tiempo cambia y se hace muy
fuertemente positivo. La aplicación se realiza por vía galvánica.
El cromado brillante sirve tanto para protección como para embellecimiento de la
superficie.
El cromado duro sirve para disponer de una superficie dura resistente al desgaste.
También en el cromado los poros o los deterioros mecánicos conducen a una
incrementada corrosión del metal de base.
410
Frecuentemente se dispone sobre los recubrimientos galvánicos de cinc y de cadmio

otro recubrimiento de cromo. Este procedimiento con disoluciones de cromo en agua
se llama cromatado. Por este medio se mejora con compuestos de cromo la protección
superficial; esta mejora es particularmente notable en lo que se refiere a protección
contra los agentes atmosféricos. El cromatado se realiza generalmente mediante
inmersión, mediante pulverización o con brocha. Las capas de cromatado son
resistentes hasta temperaturas comprendidas entre los 60° y los 80 °C. A mayores
temperaturas pueden aparecer grietas.
El cadmio como metal de recubrimiento. El metal cadmio está situado en la escala de
tensiones por encima del hierro, pero muy poco más arriba. La aplicación se verifica
galvánicamente. Se forma una capa uniforme. El recubrimiento demasiado grueso se
desprende fácilmente. El cadmio tiene una superficie mate de color gris claro, es blanda
y se puede pulimentar hasta obtener un elevado grado de brillo. Es más resistente que el
cinc frente a las influencias químicas. El cadmio se emplea también para constituir
capas intermedias antes de proceder al cromado.
El estaño como metal de recubrimiento. El estaño es respecto al acero y al hierro
electroquímicamente positivo. Junto al procedimiento de pulverización se emplea
también el de inmersión en masa fundida. El estaño no es venenoso; por esta causa
encuentra amplias aplicaciones como revestimiento de aparatos y utensilios en la
industria de la alimentación. La hojalata es chapa de acero estañada.
El cobre como metal de recubrimiento. El cobre es positivo. Se aplica
galvánicamente o por chapado y se emplea sobre todo para constituir capas
intermedias galvánicas.
El plomo como metal de recubrimiento. El plomo es positivo. Se aplica generalmente
por inmersión en el baño fundido o mediante pulverización. Es muy resistente frente a
acciones químicas (por ejemplo de ácidos); por esta razón se disponen recubrimientos
de plomo allí donde las piezas están expuestas a ataques químicos.
Atmósfera gaseosa protectora
Los papeles con capa gaseosa protectora se emplean para proteger contra la corrosión
en el transporte, en el almacenaje y como capa intermedia durante la fabricación de
piezas metálicas. Los papeles van impregnados con substancias químicas que
desprenden continuamente gases; estos gases forman una envolvente gaseosa
protectora. La eficacia de estos papeles es muy duradera. Se prestan sobre todo para
protección de acero y hierro fundido y también de metales no férreos tales como el
aluminio y el latón. El empleo de una atmósfera gaseosa protectora es cada vez más
frecuente para fabricar y trabajar materiales con objeto de evitar su oxidación. Este es el
caso, por ejemplo, del sinterizado.
Planeamiento de una protección anticorrosiva

El constructor tiene ya una considerable influencia sobre la protección anticorrosiva. Él
puede elevar la seguridad contra la corrosión mediante construcción correcta a efectos
de protección anticorrosiva, mediante empleo de materiales resistentes a la corrosión y
mediante un acabado favorecedor de la protección anticorrosiva. Así, por ejemplo,
deberá poderse evacuar por sí solo de las cavidades o espacios huecos o vacíos, un
eventual electrólito que pudiera formarse (agua de condensación). También carecería
de sentido el empleo de un material resistente a la corrosión y simultáneamente
disminuir por otro lado la protección anticorrosiva mediante un acabado técnicamente
desfavorable en la soldadura. Como por la corrosión se producen anualmente muchos
deterioros y muchos gastos se calculan únicamente en la República Federal Alemana
anualmente en 2-3 miles de millones de DM- hay que hacer en todas partes grandes
esfuerzos para evitar la corrosión o al menos para mantenerla dentro de límites
soportables.
411
ESQUEMAS DE ACOPLAMIENTOS
Acoplamiento de manguitos con anillo L

e
D1
D3
d
D1 = 2’6d + 10 + 3d + 10
0’5.L
D2 = D1 +
20
Acoplamiento Sistema Sellers

L = 8d
d 6d d
d/5
De = d +4d
d
d
d´
d
d + 2,4d
d + 1,5d
3d d´+2
b=2
Acoplamiento de embrague
0,5d
0,4d
r=3 bis 6d
0,6d
d
3,5d 1d
d + 1,6
d
d= + 10
D1
D2
3
p
0,8d
1,2d
412
Acoplamiento de plato
E E
K J
C
A
G
D
B B
Acoplamiento de embrague
Sección A-B
0,9d
Chaveta fija al árbol A

d+4d
d+2d
d+1,5d
0,75d
d+28d
0,9d 1,4d 3d 1,2d 3,2d

5,3d 4,4d
413
Representación de la rueda de corona y tornillo sinfín

Se debe anotar en una tabla de datos lo siguiente:
- Módulo
- Paso axial
- Ángulo de la hélice y sentido
- Ángulo del perfil igual al doble del ángulo de presión
- Número de entradas.
En perspectiva En detalle
Simplificada Esquemática
N7 N5
( )
N8 N5
( ) N5
Æ
Æ
Æ
N5
414
N9
R=3
1 ( N6 )
8
40
38
Æ50
Æ44
Æ174
Æ168
Æ62
Æ160,5
N6
415
Datos
Módulo 4
Nº de dientes 40
a 4º 35´
35 < de presión 20º
56 Paso 12.56
01 Rueda de Corona 1 f62 x 174 x 56
Fecha Nombre
Dibujado 22-07-04 P. Mija
SENATI
Revisado
Escala
Plano N°0010
1:2 RUEDA DE CORONA
MM
Rueda con llanta cóncava

Datos
M = 4
Z = 4º 35´
dp = 50
de = 58
1 filete
R2 1
R3
5M
1,
R3
R3
Æ168,51
Æ166,51
Æ174,5
Æ38,5
Æ60
17
Datos
E = 105,26
H = 9
R = 21
r = 3,14
d = 35,89
36
Ó 36
50
416
REQUISITOS DE GUARDAS
Las guardas deben ser diseñadas, construidas y usadas de manera que:
* Sean fuertes y firmemente instaladas.
* Resistentes al fuego y la corrosión.
* Faciliten la lubricación o ajuste de la máquina.
* No constituyan un riesgo en sí (libres de astillas, bordes ásperos y afilados).
* Sean fáciles de desmontar y armar posteriormente, después de una separación.
* Prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las operaciones.
* Sean lo suficientemente fuertes, para evitar que la proyección de piezas las rompan.
* No ocasionen molestias al operador (visión y maniobrabilidad).
* No interfieren innecesariamente en la producción.
Prácticas seguras
* Ninguna persona quitará o ajustará alguna guarda sin permiso del supervisor; salvo
el caso de que la persona interesada esté específicamente preparada, y el ajuste de
la máquina sea parte de su trabajo normal.
* Ninguna máquina debe ser puesta en marcha, a menos que las guardas se hallen en
su lugar y en buenas condiciones.
* Siempre se quiten los resguardos, para hacer reparaciones o mantenimiento, se

desconectará la corriente del equipo y se pondrá candado al interruptor principal.
* No debe permitirse al personal, trabajar en el equipo mecánico o cerca de él con

corbata, ropa suelta, anillos y otros objetos similares.
NUNCA TRABAJES
CON ROPA SUELTA
ÚSALA AJUSTADA ¡ADIOS CORBATA!
AL CUERPO ¡ADIOS CABEZA!
¡ADIOS!
417
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En que consiste la operación de reparar acoplamientos de la maquina

fresadora?
2. ¿Que pasos importantes se considera para alinear el aparato divisor?
3. ¿Como se clasifican los acoplamientos?
4 ¿Que importancia tiene los acoplamientos flexibles?
5. ¿Que importancia tiene los acoplamientos con juntas universales?
6. ¿Como se unen los acoplamientos por platos?
7. ¿Como se dividen los acoplamientos por embrague?
8. ¿Que importancia tiene los embragues de dientes?
9. ¿Como se acciona los embragues de fricción por accionamiento

electromagnético?
10. ¿Cuales son los tipos de ruedas que se utilizan en la transmisión de tornillos
sinfín?
11. ¿Donde se aplica la trasmisión por engranaje y tornillo sinfín?
12. ¿Como se designan los seguros para ejes y agujeros?
13. ¿Que importancia tiene los recubrimientos no metálicos?
14. ¿Como se realizan los recubrimientos de metales sintéticos?
15. ¿Que importancia tiene los recubrimientos metálicos?
16. ¿Que requisitos se considera para diseñar las guardas de las máquinas?
418
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Accionamiento por cremallera y por tornillo

1-4 s
1. ¿Cuántos mm se mueve una cremallera cuando
una rueda dentada con un círculo primitivo de
128 mm ejecuta 1 revolución?
n 2. Para un accionamiento por cremallera se da un
p módulo de 4 mm. ¿Cuál es la división de la
cremallera y de la rueda dentada?
3. Calcule el avance de cremallera para una
revolución de una rueda dentada fabricada según
5,6 s módulo 4 con 48 dientes.
4. Para el movimiento de avance de un husillo
portabrocas se dispone de 250 mm de carrera de
a cremallera. La rueda dentada ha sido fabricada
según módulo 2 con 20 dientes. Calcule el número
de vueltas de la rueda dentada.
5. ¿Qué desplazamiento sufre una cremallera cuando
7,8 s al rueda dentada volante de 48 dientes y módulo 4
tiene un tope de ángulo de 60º?
6. Una cremallera se desplaza 100 mm. ¿Cuál es el
ángulo de tope cuando la rueda dentada tiene 48
dientes y módulo 3?
7. ¿Qué longitud de dentado resulta para una
9 cremallera de 36 dientes y módulo 4?
8. Una cremallera tiene 392,5 mm de longitud de
dentado y 24 dientes. ¿Cuál es su módulo?
9. Calcule el número de dientes de un tornillo sinfín
cuando el número de hilos es de: a) 1, b) 2, c) 3, d) 4
y e) 5.
10-12 z1 10.Un tornillo sinfín de 1 hilo acciona con 600 1/min una
rueda helicoidal de 40 dientes. ¿Cuál es el número
de revoluciones de la rueda accionada?
n1 11.El número de revoluciones de un tornillo sinfín es de
n2 z2 720 1/min. Calcule el número de hilos cuando la
rueda helicoidal de 60 dientes gira con 24 1/min.
12.Una rueda helicoidal de 48 dientes ha de efectuar
20 1/min ¿Cuál es el número de revoluciones del
13,14 tornillo sinfín de 2 hilos?
n1
13.¿Cuál es la transmisión entre un tornillo sinfín de 3
hilos y una rueda helicoidal de 72 dientes?
14.La transmisión de un accionamiento por cremallera
es de 40:1. El tornillo sinfín es de 2 hilos y gira con
1800 1/min. ¿Cuál es el número de revoluciones y
z2 el número de dientes de la rueda helicoidal?
419
B I B L I O G R AF Í A
G.T.Z. Tecnología de los Metales
G.T.Z. Tabla de la Industria Metalúrgica
G.T.Z. Matemática Aplicada a la Metal Mecánica
MORROW Manual de Mantenimiento Industrial
L.CARRERAS Proyectar es fácil - Mecánica II
CULTURAL Manual de Mecánica de Taller
G. GIOVANI Técnico del Taller Mecánico
LIMUSA Mantenimiento de Máquinas Herramientas
G.T.Z Dibujo Técnico Metal I - II
E. REVERTÉ S.A. Montaje, Ajuste y Verificación de Elementos de

Mecánica
HOEMI Máquinas Herramientas Modernas
A. ROVIRA Proyectar es Fácil / Mecánica
Electrotecnia de Potencia
E.T. NEWBROUGH Administración de Mantenimiento Industrial
CEAC Tecnología del Taller Mecánico II
BRUÑO Técnicas de Expreión Gráfica 1.2

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Mantenimiento

II. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TALADRADORA. 52

III. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TORNO PARALELO. 91

IV. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE FRESADORA. 139

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Desmonte y monte elementos del avance • Alicate universal y de punta

01 01 TALADRO DE COLUMNA STRAND Tipo 5684

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TALADRADORA HT 04/MM REF. HO-16-19

REGULAR / REPARAR RESORTE DE AVANCE

Esta operación consiste en reparar y regular el resorte de avance que se ha quebrado

Se aplica cada vez que el husillo del taladro

a. Retire la tuerca del eje

b. Desmonte el eje del husillo

c. Retire el tornillo del resorte

d. Retire el eje o palanca

e. Retire el resorte de la Fig. 3

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 229 REF. H.O.16/MM 1/ 2

3º PASO : Repare el resorte de avance.

c) Realizando el tratamiento n = 3 espiras

resorte de láminas sobre el

d) Monte el eje sobre el husillo 0

del taladro. (Fig. 5). z = 16 70

e) Sujetando el eje con la

5º PASO : Compruebe el mecanismo.

b) Observando que el husillo

palanca. (Fig. 6). 10

Regule las espiras si es

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 230 REF. H.O.16/MM 2/ 2

REPARAR EL VARIADOR Y MECANISMOS DE VELOCIDAD

Esta operación consiste en corregir las fallas originadas en el variador y caja de

Se ejecuta cada vez que en el taladro no

según indicado en la Tabla. 1

(Fig. 1). 1640

2º PASO : Desmonte el mecanismo de

b. Retire las tapas de la caja de

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 231 REF. H.O.17/MM 1/ 3

d) Desmonte los mecanismos

Cambie la faja del variador

b) Repare los dientes de la

Utilice electrodo de relleno

c) Repare las horquillas de

d) Verifique los rodamientos

e) Cambie las arandelas o

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 232 REF. H.O.17/MM 2/ 3

4º PASO : Monte los mecanismos de

c) Monte el tren de engranaje

e) Lubrique con grasa los

Utilice grasa para

5º PASO : Compruebe los mecanismos

a) Accionando las palancas de

b) Accionando la palanca que

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 233 REF. H.O.17/MM 3/ 3

Cuando la relación de transmisión supera

Con el fin de que el rodillo cumpla su Ramal

La correa puede tensarse también desplazando el motor de accionamiento sobre unas

Guías Husillo tensor

Fig. 2. Guías de motor

La tensión adecuada permite un tiempo de vida mayor, un ajuste reducido ocasionará:

Regla práctica 10 a 15 mm - 3% de C. (Fig. 4).

Las correas deben estar suficientemente tensadas, a fin de que el movimiento se

La tensión se regula y se mantiene

POLEAS VARIADORES DE VELOCIDAD DE UNA, DOS Y TRES POLEAS

Mecanismo sencillo escalonado de cono