Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
ricas en minerales de hierro podían extraer este metal. También sabían que
avivando dicha hoguera mediante una fuerte corriente de aire el rendimiento y la
velocidad del proceso se mejoraban notablemente. Hoy día, se ha determinado
con exactitud el mecanismo químico de este proceso: el carbón empleado
directamente como combustible u obtenido durante la combustión se combina con
el oxígeno de los óxidos de hierro, para dejar, como residuo, una masa esponjosa
de este metal.
Los altos hornos actuales funcionan basados en este principio. Su denominación
proviene, como es natural, del gran tamaño que han de tener para que su
rendimiento resulte económico. Es un hecho bien conocido que el hierro, en
presencia del oxígeno y de la humedad del aire, se oxida, formándose sobre su
superficie una capa rojiza, conocida con el hombre de orín (óxido).
Este proceso es, en realidad, el inverso del de su obtención. Muchos minerales de
hierro presentan el mismo color rojizo y el mismo aspecto general que el orín.
Otros son de color amarillo o púrpura, y pueden presentarse en forma de polvo o
como conglomerados duros. El mineral de hierro más común es la hematita, que
está constituido por óxido férrico(Fe203).
A veces es necesario extraer el mineral de yacimientos muy profundos, mientras
que, en otros casos, se presenta en minas superficiales, utilizándose en su
extracción grandes excavadoras mecánicas. Cualquiera que sea la fuente del
mineral, después de ser extraído sufre una serie de análisis y se clasifica de
acuerdo con los resultados obtenidos. Es muy importante determinar, en este
punto, la riqueza del mineral, es decir, su contenido en hierro, de forma que pueda
ser calculada, aproximadamente, la cantidad de mineral que ha de rendir, así
como la cantidad de impurezas que le acompañan, ya que algunas de ellas
pueden ser eliminadas en un proceso preliminar de tostación.
Mientras que los hombres primitivos utilizaban carbón como agente reductor de los
óxidos de hierro, actualmente se utiliza coque, una forma de carbón que se
obtiene como residuo en la destilación de la hulla; se necesitan, por lo general,
tres toneladas de hulla para producir dos de coque. Éste presenta muchas
ventajas, ya que se encuentra exento de cenizas, y es muy fuerte y resistente, lo
que resulta imprescindible para que soporte el enorme peso a que se encuentra
sometido en los altos hornos.
La piedra caliza u otro fundente apropiado es la tercera materia utilizada en la
producción de hierro. Su misión es la de combinarse con la ganga (acida ó básica)
que acompaña al mineral, para formar la escoria, sustancia vítrea que puede ser
fácilmente separada del horno. Un alto horno moderno consiste en un enorme
cilindro de acero, de unos 30 metros de alto, recubierto internamente con ladrillos
refractarios; produce unas 1.500 toneladas de hierro cada 24 horas.
El proceso es continuo, y los altos hornos funcionan sin parar, día y noche,
durante un período de 5 años, pasado el cual se desmantelan parcialmente, para
proveerlos de un nuevo recubrimiento de ladrillos refractarios.
En su parte inferior van provistos de un crisol, en donde irá a depositarse el hierro
fundido junto con la escoria formada que, debido a su menor peso, flota en la
superficie. Tienen la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases mayores.
La altura del primer cono es mucho mayor que la del otro que, naturalmente, está
invertido, por lo que el alto horno presenta su mayor diámetro, aproximadamente,
a 1/5 de su altura total, cerca de la base. A nivel del suelo, y próximo al horno,
existen tolvas especiales, en las que se almacenan las respectivas cargas de
coque, caliza y mineral de hierro.
Las tres tolvas, por orden, dejan caer su contenido en una tolva general, cuyo
orificio de salida está situado sobre una vagoneta fija a una cinta transportadora,
que eleva la carga hasta la parte superior del alto horno.
La carga de mineral, coque y piedra caliza se vierte mecánicamente en una tolva
especial situada en el extremo superior del horno, que termina en una campana
cónica. Esta tolva va provista de un mecanismo que puede hacerse funcionar
desde abajo. Esto hace posible la ausencia de operarios en esta zona del alto
horno.
MINERALES DE HIERRO
Después del aluminio, el hierro es el elemento metálico más abundante en la
superficie terrestre. Las especies minerales en en las que el hierro entra a formar
parte pueden contarse por cientos. Es posible encontrarlo en muchos materiales
terrosos, tales como arcillas, sales y arenas en general. En mayor o menor
proporción se le puede encontrar prácticamente en todas las rocas, especialmente
en aquellas que contienen anfiboles, piroxenos, micas u divina. Sin embargo, los
minerales de hierro más corrientes son sus óxidos, sulfuros, carbonatos y silicatos.
La magnetita y la hematita son óxidos de hierro; la limonita es un hidróxido. La
siderita, un carbonato, es relativamente poco importante como material de partida
en la fabricación del hierro.
Mineral Fórmula Clasificación % Fe Teórico
Oxido Ferroso
Magnetita FeO – Fe2O3 Férrico 72,4
Hidróxido
Limonita 2Fe2O3 3H2O Férrico 59,8
Carbonato
Siderita CO3Fe Ferroso 48,2
Al mismo tiempo que unas vagonetas van descargando en el horno, se van
cargando otras en las tolvas de suministro. De este modo, se consigue que la
alimentación del alto horno sea un proceso continuo.
En la parte superior del alto horno ll temperatura es relativamente baja (unos
200°C), alcanzando, sin embargo, en su base, una temperatura de unos 1.700” C.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea
básica sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una
ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el
silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al
carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista
para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7
h, además de que se ahorra el 25% de combustible.
Los hornos básicos de soplado de oxígeno, que utilizan también hierro de alto
horno aseguran el 60% de la producción mundial. La proporción de acero
fabricado en hornos de arco eléctrico (HAE) sigue creciendo (de un 28% en 1990
a un 34% en 1999). El aumento de la producción en esos hornos se ha frenado
porque no han conseguido competir en el mercado de los productos de acero
laminado, que suponen un gran volumen de producción. No obstante, diversas
técnicas innovadoras de fundición de acero están ensanchando rápidamente el
mercado en el cual pueden competir los hornos de arco eléctrico. La técnica de
fundición laminar, por ejemplo, podría sustituir buena parte del acero que se
produce hoy en los altos hornos
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas),
los que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga.
Un horno de arco eléctrico (EAF) es un horno que calienta material cargado por
medio de un arco eléctrico.
Los hornos de arco varían en tamaño desde pequeñas unidades de capacidad de
aproximadamente una tonelada (usado en las fundiciones para producir productos
de hierro fundido) hasta aproximadamente 400 unidades toneladas utilizados para
la fabricación de acero secundaria. Los hornos de arco se utilizan en los
laboratorios de investigación y por los dentistas pueden tener una capacidad de
sólo unas pocas docenas de gramos. Temperaturas de horno de arco eléctrico
industriales pueden ser de hasta 1,800 ° C (3,272 ° F), mientras que las unidades
de laboratorio pueden exceder 3,000 ° C (5,432 ° F). Los hornos de arco difieren
de hornos de inducción en el que el material de carga está expuesta directamente
a un arco eléctrico, y la corriente en los terminales del horno pasa a través del
material cargado.
diferencia de la ruta de oxígeno básico, la EAF no utiliza metal caliente. Se
encarga de “frío” materiales. Se trata normalmente de la chatarra de acero
(productos reciclados hechos de acero, que han llegado al final de su vida útil).
Otras formas de materia prima están disponibles sin embargo que se han
producido a partir de mineral de hierro. Estos incluyen Hierro de reducción directa
(DRI) y carburo de hierro, así como Arrabio, que es de hierro de un alto horno que
ha sido fundido y se dejó ir frío, en lugar de ser cargada directamente en
una Horno de oxígeno básico (BOF) buque.
Chatarra de acero (u otro material ferroso) se inclina primero en el EEP de un
puente grúa. Una tapa se gira entonces en su posición sobre el horno. Esta tapa
contiene electrodos que se bajan en el horno. Una corriente eléctrica pasa a través
de los electrodos para formar un arco. El calor generado por este arco funde la
chatarra. La electricidad necesaria para este proceso es suficiente para abastecer
a una ciudad con una población de 100,000.
Durante el proceso de fusión, otros metales (ferroaleaciones) se añaden al acero
para darle la composición química requerida. Como con el proceso de oxígeno
básico, se inyecta oxígeno en el horno para purificar el acero y cal y espato flúor
se añaden a combinar con las impurezas y forma escoria.
Una vez tomadas las muestras para comprobar la composición química del acero,
el horno se inclina para permitir que la escoria, que está flotando en la superficie
del acero fundido, ser vertido fuera. El horno se inclina entonces en la otra
dirección y el acero fundido se vierte (aprovechado) en una cuchara, donde se
somete a la fabricación de acero, ya sea secundario o se transporta a la máquina
de colada.
El moderno horno de arco eléctrico normalmente hace 150 toneladas en cada
derriten, que tiene alrededor de 90 minutos.
Aceros especiales de calidad. Una vasta gama de aceros especiales de calidad se
realiza en hornos de arco eléctrico mediante la adición de otros metales para
formar aleaciones de acero. El comúnmente conocido de estos es el acero
inoxidable más, que ha de cromo y níquel agregado para formar un acero
resistente a la corrosión. Hay muchos otros, sin embargo: los aceros muy duros
utilizan para hacer la máquina-herramienta, los aceros especial-formulados para
que sean adecuados para la ingeniería, aceros desarrollado para sobrevivir
durante décadas el ambiente hostil de los reactores nucleares, aceros ligeros pero
fuertes que se usan en la industria aeroespacial, aceros duros adicionales para
blindaje
HORNO OXIGENO BASICO
Proceso
Fabricación de acero básico de oxígeno es un proceso de producción de acero
primaria para convertir el fundido Arrabio (MPI) en el acero por soplado de oxígeno
a través de una lanza sobre el arrabio fundido en el interior del convertidor. El
convertidor utilizado para la fabricación de acero se llama como horno de oxígeno
básico por el calor exotérmico generado por las reacciones de oxidación durante el
soplado.
El proceso básico de fabricación de acero de oxígeno es el siguiente:
1. Molten Arrabio (MPI) (a veces referido como “metal caliente”) de un alto horno
se vierte en un recipiente grande con revestimiento refractario llamado un
cucharón;
2. El metal en la cuchara de colada se envía directamente para la fabricación de
acero de oxígeno básico o a una etapa de pretratamiento. De oxígeno de alta
pureza a una presión de 100-150 psi (libras por pulgada cuadrada) se introduce a
una velocidad supersónica sobre la superficie del baño de hierro a través de una
lanza refrigerada por agua, que está suspendida en el recipiente y se mantiene a
unos pocos metros por encima del baño. El pretratamiento del metal caliente de
alto horno se realiza externamente para reducir el azufre, silicio, y fósforo antes de
cargar el metal caliente en el convertidor. En pretratamiento desulfuración externa,
una lanza se baja en el hierro fundido en la cuchara y se añaden varios cientos de
kilogramos de magnesio en polvo y las impurezas de azufre se reducen a sulfuro
de magnesio en una reacción exotérmica violenta. El sulfuro se pasó entonces
fuera. Pretratamientos similares son posibles para desiliconisation externa y
desfosforación externo utilizando cascarilla de laminación (óxido de hierro) y cal
como fundentes. La decisión de pretratar depende de la calidad del metal caliente
y la calidad final requerida del acero.
3. Llenar el horno con los ingredientes se llama carga. El proceso de BOS es
autógena, es decir. la energía térmica requerida se produce durante el proceso de
oxidación. Mantener el equilibrio de carga adecuado, la proporción de metal
caliente, de fusión, a la escoria fría, Por lo tanto, es muy importante. Recipiente
BOS se puede inclinar hasta 360 ° y se inclina hacia el lado desescoriación de
chatarra y metal caliente de carga. El recipiente BOS es acusado de acero o
chatarra de hierro (25%-30%) si se requiere. El hierro fundido desde la cuchara se
añade según sea necesario para el equilibrio de cargas. Una química típica de
Hotmetal cargada en el recipiente BOS es: 4% C, 0.2-0,8% De Si, 0.08%-0,18% P,
y 0,01-0,04% S todo lo cual puede ser oxidado por el oxígeno suministrado a
excepción de azufre (requiere la reducción de la condición).
4. El recipiente se fija entonces en posición vertical y un refrigerado por agua,
cobre con punta de lanza con 3-7 boquillas se baja hacia abajo en él y oxígeno de
alta pureza se entrega a velocidades supersónicas. La lanza “golpes” 99%
oxígeno puro sobre el metal caliente, encender el carbono disuelto en el acero,
para formar monóxido de carbono y dióxido de carbono, y provocando que la
temperatura aumente a aproximadamente 1700 ° C. Esta se funde la chatarra,
disminuye el contenido de carbono del hierro fundido y ayuda a eliminar los
elementos químicos no deseados. Es este uso de oxígeno puro en vez de aire que
mejora el proceso de Bessemer, como el nitrógeno (un elemento particularmente
indeseable) y otros gases en el aire no reaccionan con la carga.
5. Fundentes (cal viva o dolomita) se introducen en el recipiente para formar la
escoria, para mantener la basicidad más de 3 y absorbe impurezas durante el
proceso de fabricación de acero. Durante “soplando,” batido de metal y los flujos
en el recipiente forma una emulsión, que facilita el proceso de refinación. Cerca
del final del ciclo de soplado, que tiene sobre 20 minutos, la temperatura se mide y
se toman muestras. Una química típica del metal fundido es 0,3-0,9% C, 0.05-
0,1% Mn, 0.001-0,003% De Si, 0.01-0.03% S y 0.005-0.03% P.
INSTITUTO TECNOLOGICO DE
CHIHUAHUA
Unidad II
Tipos de hornos
Ing. Electromecánica.