Sunteți pe pagina 1din 113

CAP.

I Turnarea sub presiune inalta

Metoda de turnare sub presiune inalta se caracterizeaza prin viteza mare de


curgere a aliajului lichid, sub actiunea unei suprapresiuni realizate pneumatic sau
mecanic, intr-o forma metalica, de constructie speciala, denumita in practica curenta
matrita.
Turnarea sub presiune realizeaza piese de dimensiuni foarte exacte si cu un
grad inalt de netezime a suprafetelor ceea ce face posibila utilizarea directa a acestor
piese fara operatii ulterioare de finisare. Metoda se limiteaza deocamdata la turnarea
pieselor din aliaje neferoase si de mase relativ mici si mijlocii (max.150 kg/buc);
devine rentabila,, comparativ cu celelalte procedee la productia de serie mare si
reprezinta singura posibilitate de obtinere a unor piese cu grosime foarte mica (sub 1
mm) si suprafata mare a peretelui.
1.1Influenta presiunii asuprea propietatilor fizice ale metalelor si aliajelor.
Presiunea aplicata asupra aliajului in curs de cristalizarea influenteaza
principalii paramteri termofizici ai acesteia si anume: temperatura de topire,
coeficientul de conductivitate termica, caldura specifica, densitatea etc.
Cresterea temperaturii de topire a metalelor si aliajelor corespunzatoare
unei variatii a presiunii de 1daN/cm poate fi calculata cu ajutorul ecuatiei lui Clausius-
Clapeyron:

dt top t top V2  V1 


dP Ltop

dttop - este variatia temperaturii de topire determinata de cresterea presiunii cu


valoarea dP;
t top - temperatura de topire;
V 2 ,V1 - volumele unui kg de faza solida si respectiv lichida;
Ltop - caldura latenta de topire.

Metalele si aliajele se comporta diferit din punct de vedere al influentei


presiunii asupra temperaturii de topire.
La majoritatea metalelor si aliajelor cu cresterea presiunii se mareste
temperatura de topire; la un numar redus de metale si aliaje, cresterea presiunii
determina, din contra micsorarea temperaturii de topire.
Din analiza acestor date rezulta ca temperatura de topire a Fe, Ni, Cu, Al, Zn,
Pb, Sn se mareste cu cresterea presiunii in timpul cristalizarii, in timp ce temperatura
de topire a stibiului scade.
Fig.1.1 Influenta presiunii asupra temperaturii de topire

Rezulta ca la metalele care se topesc cu marire de volum, temperatura de topire


in timpul aplicarii presiunii creste, in timp ce la metalele care se topesc cu micsorare
de volumm (Bi, Sb) temperatura de topire se micsoareaza odata cu cresterea presiunii.
In concluzie presiunea exterioara favorizeaza formarea fazelor cu volum specific mai
mic.

1.2 Influenta presiunii asupra transformarilor de faza din aliaje.

Variatia temperaturii de topire a metalelor si aliajelor au in consecinta


schimbarea echilibrului la transformarile de faza.
Cresterea presiunii asupra diagramelor de echilibru prezinta o mare importanta
pentru elaborarea de noi aliaje sau cu propietati imbunatatie. Cresterea presiunii
asupra aliajului in timpul cristalizarii determina urmatoarele schimbari structurale
exprimate cu ajutorul diagramelor de echilibru:
-deplasarea punctului eutectic spre dreapta; de exemplu in cazul aliajelor Al-Si
aceasta deplasare se face in domeniul continuturilor mai mari de Si;
-cresterea domeniului de solutie solida α; rezulta de aici prin aplicarea presiunii
pot fi obtinute aliaje cu un continut ridicat al elementului B dizolva in elementul A si
deci solutii solide caracterizate de propietati diferite decat cele obtinute in conditii de
presiune atmosferica;
-cresterea presiunii mareste solubilitatea siliciului in aluminiu si a altor
elemente ca Mn, Cr dar scade solubilitatea altor elemente(Zn, Cu);
-cresterea presiunii determina marirea temeperaturii eutectice;

2
Fig.1.2 Influenta presiunii asupra diagramei de echilibru a aliajelor din sistemul Al-Si;
a – schimbarea proportiei de constituenta la aliajul X solidificat la presiune
atmosferica(linie continua) si la suprapresiuni (linii intrerupte); b – aspectul diagramei
pentru presiuni de 1 (1), 10.000 (2), 25.000 (3) si 50.000 (4) daN/cm²

1.3 Influenta presiunii asupra structurii metalelor si aliajelor

Aceasta are un rol important deoarece se manifesta in primul rand asupra


procesului de umplere a spatiilor intradendritice si interdendritice cu lichid; in al
doilea rand presiunea asupra lichidului in timpul cristalizarii impiedica degajarea
gazelor si tendinta de formare a suflurilor in piesa turnata.
Prin aplicarea presiunii aliajelor in curs de cristalizarea au loc unele
transformari structurale ca de exemplu:
-micsorarea dimensiunilor medii ale grauntilor;
-variatia compozitiei si a modului de repartizare a fazelor;
-mairirea uniformitatii structurale ca urmare a incetinirii proceselor de
segregare;
-repartizarea mai uniforma a incluziunilor nemetalice.
Dimensiunea medie a grauntilor se micsoreaza nu numai datorita schimbarii
parametrilor de cristalizare si conditiilor de schimb de caldura, dar si datorita actiunii
mecanice asupra cristalelor in curs de formare ceea ce conduce la fragmentarea lor si
contribuie in felul acesta la formarea unui numar suplimentar de germeni de
cristalizare.
Dupa cum se stie, un efect asemanator, datorat deci aplicarii presiunii, se
constata si in cazul aplicarii vibratiei sau aplicarii tratamentelor cu ultrasunete
aliajului lichid in curs de solidificare.
S-a aratat ca aplicarea presiunii ( prin intermediul unui gaz sau mecaninc cu
piston) duce la imbunatatirea contactului aliaj-forma ( reducerea interstitiului existent

3
la turnare, aliajul curgand in cadere libera) si prin aceasta la marirea vitezei de racire;
s-a mentionat ca durata de cristalizare se micsoreaza, structura se finiseaza la nivel
micro si macroscopic, dar trebuie subliniat si facptul ca concomitent are loc si o
micsorare a posibilitatii de difuzie si segregare a elementelor, ceea ce constituie un alt
mare avantaj al procedeelor speciale de turnare prin aplicarea presiunii.
Dependenta coeficientului de difuzie D de vascozitate η (dinamica) a aliajului
este data de relatia:

R T
D
 
R- constanta gazelor perfecte;
T- temperatura absoluta;
δ- distanta de deplasare a atomilor ce difuzeaza.

Vascozitatea  p la o presiune P este data cu relatia:

P
 p   0  e RT

 0 - vascozitatea aliajului la presiunea atmosferica P la aceeasi temperatura

Se obtine relatia:

R T
D P
  o  e RT
Se constata ca odata cu crestrea presiunii P, coeficientul de difuzie se
micsoreaza; din aceasta cauza posibilitatea de segregare a elementului respectiv
devine mai mica, ceea ce evident determina imbunatatirea uniformitatii structurale a
aliajelor.
Asadar, marirea presiunii in timpul cristalizarii aliajelor franeaza difuzia
elementelor, deci respectiv posibilitatea lor de a segrega interdentritic; in acest caz
efectul aplicarii presiunii este analog cu cel al maririi vitezei de racire.
Micsorarea segregatiei odata cu marirea vitezei de racire si a presiunii la
cristalizare a fost demonstrata prin analiza unui aliaj cu baza de aluminiu cu 4,5% Cu
(aliaj din familia duralumiurilor).
Se stie ca sistemul de aliaje Al-Cu prezinta o solutie solida de cupru in
aluminiu ω, cu limita de saturatie de 5,7% Cu la temperatura eutectica de 548°C(fig 3
a); eutecticul cu 33% Cu este format din aceasta solutie solida si compusul CuAl 2 (cu
54,2%Cu) care prezinta un domeniu limitat de solubilitate.

4
Fig 1.3. Diagrama de echilibru a sistemului Al-Cu.

Orice aliaj, pana la 5,7% Cu, in stare de echilibru este format, dupa solidificare,
din solutia solida ω. In conditiile solidificarii practice, chiar la formele din amestec si
deci cu atat mai mult in cazul formelor metalice, se produce o deplasare a curebei
solidus S 1 ... S n , care face ca la temperatura eutectica, aliajul sa fie nesolidificat(fig
3 b). Lichidul eutectic se solidifica apoi si in final in acet aliaj cu pana la 5,7 % Cu,
apare la temperatura normala eutectica, pana la dizolvarea fazei CuAl 2 si numai
ulterior este posibila ridicarea temperaturii pana la valori apropiate de curba solidus de
echilibru; daca de la inceput aliajul este incalzit sub linia solidus de echilibru, se
produce topirea zonelor cu eutectic si arderea aliajului.

1.4 Influenta presiunii asupra proceselor de contractie

Prin aplicarea presiunii aliajului in curs de cristalizare se micsoreaza volumul


de retasura precum si volumul de microretasura. Sub actiunea presiunii faza lichida
poate sa se filtreze mai usor prin canalele capilare dintre cristalele in curs de crestere
si sa compenseze microretasurile; in acelasi timp are loc si o indesare mecanica a
aliajului. Sub actiunea presiunii se constata de asemenea o schimbare a contractiei
liniare precum si a tendineti de formare a crapaturilor la cald prin finisarea structurii
se miscoreaza tendinda de formare a crapaturilor la cald.
Influenta pozitiva a presiunii asupra micsorarii tendintei de formare a
crapaturilor la cald este deci data de finisarea structurii care s-a mentionat ca are loc,
si in afara de micsorarea dimensiunii grauntilor, de faptul ca trecerea pe grosimea
peretelui piesei de la structura columnara la cea echiaxiala conduce la micsorarea
intervalului de temperaturi de fragilizare concomitent cu marirea propietatilor
mecanice in zona termperaturilor inalte, critice din punct de vedere al producerii
contractiei si franarii ei termice sau mecanice.

1.5 Influenta presiunii asupra procesului de degajare a gazelor la solidificare


Dupa cum se stie la micsorarea temperaturii aliajului solubilitatea gazelor se
micsoreaza ceea ce determina suprasaturatia aliajului in gaze si separarea acestora din

5
solutii sub forma de faza de-sine-statatoare, sau independenta si anume sub forma de
incluziuni gazoase. Incluziunile gazoase, datorita diferentei mari in ceea ce priveste
densitatea, raman la suprafata si se inlatura din aliaj atunci cand presiunea exterioara
care opresc degajarea gazelor din aliaj este mai mica decat presiunea totala a gazelor
in peretele piesei turnate, adica se respecta inegalitatea:

Pg  Pext

unde Pg este presiunea interioara a gazelor care reprezinta de fapt suma presiunilor
gazelor care se gasesc concomitent in solutie:

Pg  PH 2  PN 2  PCO  PH 2O  ...etc.

Pext - presiunea exterioara care cuprinde presiunea fazei gazoase care sa


gaseste deasupra coloanei de metal ( Patn ), presiuna metalostatica ( Pm ) si presiunea
capilara ( Pk ).
Marirea presiunii deasupra coloanei de metal lichid si marirea presiunii
metalostatice franeaza procesul de degajare a gazelor din aliaj si in aliajul turnat sub
presiune ramane un continut mai mare de gaze dizolvate decat la presiunea
atmosferica.

Fig.1.4 Solubilitatea gazelor in metal


la presiunea de 1 daN/cm² (1)
si de 4 daN/cm² (2)

Daca se presupune ca in conditii de racire de neechilibru, din aliaj nu se degaja


intreaga cantitate de gaz dizolvat ci numai jumatate din acesta, atunci in faza solida
ramane o cantiate de gaz corespunzatoare curbelor punctate din fig 5 deci a valorii S 2
pentru turnarea sub presiune si S1 pentru turnarea la presiune atmosferica ( S1 << S 2
). Presiupunem ca intr-un aliaj lichid exista la presiunea atmosferica dizolvata o
cantitate de gaz α; crescand presiunea exterioara la 4 daN/cm² limita de solubilitate se

6
mareste la nivelul  1 si chiar racin aliajul respectiv de la t l la t1 in el va ramane
dizolvata cantitatea α corespunzatoare unei temperaturi mult mai mari ( t l ), dar la
presiunea atmosferica (curba 1).
Asadar, in cazul aplicarii presiunii la cristalizare, din aliaj se degaja numai o
mica cantitate de gaz si totodata scade tendinta de formare a suflurilor prin marirea
limitei de solubilitate; aceasta nu inseamna ca la turnare sub presiune pot fi folosite
aliaje saturare cu gaze, deoarece chiar daca nu se mai produc sufluri ca urmare a
micsorarii solubilitatii exterioare cu temperatura (solubilitatea scade in valoare
absoulta, dar la presiuni exterioare ridicate aliajul dizolva o cantitate mult mai mare de
gaze) in schimb scad, in mod vizibil, propietatile mecanice.

CAP. II PARTICULARITATI ALE TURNARII LA PRESIUNE RIDICATA

(PRIN INJECTARE)

2.1 Principiul turnarii la presiune ridicata

Turnarea la presiune ridicata reprezinta un procedeu turnare neconventional


(special), care se caracterizeaza prin particularitatea ca aliajul lichid este introdus in
amprenta piesei din forma de turnare prin injectare sub actiunea unei suprapresiuni
mari, realizate mecanic. Aliajul lichid este dozat volumetric si este introdus intr-un
cilindru (camera) de presare, de unde este injectat in forma de turnare cu ajutorul unui
piston actionat mecanic. Este posibil ca injectarea sa se realizeze si prin intermediul
unui gaz sub presiune ridicata. Forma este o matrita metalica si are o constructie
speciala, de cele mai multe ori fiind racita fortat. Datorita presiunii ridicate aliajul
intra in amprenta piesei din forma cu viteza foarte mare, iar timpul de umplere este
foarte scurt. Forma metalica determina o solidificare foarte rapida a piesei. Dupa
solidificare matrita se deschide, iar piesa si aliajul solidificat in reteaua de turnare sunt
extrase. Schema de principiu a turnarii sub presiune ridicata este prezentata in figurile

Turnarea cu camera de compresie calda implica constructia cuptorului de


incalzire(mentinere) impreuna cu sistemul de injectare din punct de vedere metalurgic
inseamna incalzirea unei cantitati mari de aliaj cu consecintele nedorite de crestere a
consumurilor energetice si marire a pierderilor nerecuperabile prin oxidari si arderi.
Oxidarea baii este limitata la solutia cu baie inchisa dar constructia acesotra prezinta
alte deficiente: limitarea marimii creuzetului cuptorului, confectionarea lui din
materiale rezistente la temperaturi inalte, utilizarea de presiuni de injcetare nu prea
ridicate.

Masinile cu camera de compresie calda sunt utilizate pentru aliajele usor


fuzibile cu temperatura de turnare sub 450°C; din cauza contactului direct si pe o
perioada indelungata de timp cu camera de compresie (fixa sau mobila) cu aliajului
lichid, scade durabilitatea acesteia. Instalatiile de tipul piston sunt usor integrate in

7
fluxuri automatizate si mecanizate, caracterizate de productivitati ridicate. Utilajele cu
compresor (presiune de aer) folosite cu precadere la aliajele cu baza de aluminiu, au o
productivitate scazuta determinata de existenta unor cicluri lungi ale stabilirii
presiunilor de regim sau umplere ca camerei cu aliaj lichid, consumuri mari de aer
comprimat sau gaz inert precum azot, prezentand insa o constructie mai simpla si usor
de intretinut.
Masinile cu camera calda cu piston (vertical sau orizontal) asigura presiuni
specifice de injectare ale aliajului mai scazute; maisnile cu compresor (presiune de
aer) cu baia inchisa sau deschisa permit presiuni specifice de pana la 100 daN/cm²
(fig. 6).

Fig. 2.1 Masina cu camera de compresie calda cu piston:


a, b, c – cu deplasarea pe veritcala; d, e – cu
deplasarea pe orizontala

Alimentarea cu aliaj a camerei de compresie, cu o cantitate bine determinata in


functie de volumul tuil a camerei de compresie (alegerea tipului de masina se face in
functie de marimea piesei ce urmeaza a fi turnata), se face manual cu o lingura (oala)
de turnare obisnuita sau mecanizata cu diferite sisteme.

In fig.7 si fig 8., sunt prezentate o alta serie de schite care sa redea sugestiv
succesiunea fazelor tehnologice de la turnarea cu camera de compresie rece verticala
si orizontala, in diferite variante constructive des intalnite in practica. Diferenta intre
pozitiile camerei de compresie si directia de realizare a injectarii consta din punct de
vedere metalurgic in modul diferit de realizare a curgerii fortate a aliajului sub
presiune pistonul si calitatea piesei turnate, mai ales in ceea ce priveste compactitatea
peretelui si cantitatea de incluziuni gazoase si nemetalice din acesta.

8
Fig. 2.2 Masina de turnat sub presiune, cu compresor:
a,b – cu baia inchisa; c – cu baia deschisa.

Fig. 2.3 Fazele tehnologice de lucru la masinile de turnare sub presiune, cu


camera rece orizontala de compresie:
a – presare cu piston, cu piesa formata numai in semimatrita fixa;
b – presarea cu piston, cu piesa formata in ambele semimatrite;
c – presarea cu piston profilat tip poanson si piesa formata intr-o semimatrita si o
placade baza
I – umplerea camerei cu aliaj; II – presarea si fomarea piesei; III – extragerea piesei.

9
Fig. 2.4 Fazele tehnologice de lucru la masinile de turnare sub presiune, cu camera
rece verticala de compresie:
a – constructia cu camera separata de matrita; b – constructie cu camera de presare in
matrita; c – matrita cu plan de separatie orizontal; d – matrita cu plane multiple
orizontale de separatie si presarea cu piston de jos in sus;
I – umplerea cavitatii cu aliaj; II – presarea si solidificarea piesei; III – extragerea
piesei si eliminarea restului de aliaj.

In figura 2.4 sunt prezentate o serie de schite cu succesiunea fazelor


tehnologice la cele doua variante si cu particularitatile de curgere si formare a
crustelor solidificate, de unde rezulta avantajul calitativ al procedeului cu camera
verticala.

10
Fig. 2.5 Particularitatile curgerii si solidificarii aliajului la presarea in camera rece
orizontala (a) si verticala (b) si influenta acestora asupra calitatii pieselor turnate;
I – umplerea camerei cu aliaj; II – formarea crustelor solidificate la contactul aliajului
cu matrita; III – injectarea aliajului in matrita, cu grade diferite de turbulenta si
impurificare cu gaze si incluziuni de zgura si oxizi.

2.2. Clasificare procedeelor de turnare la presiune ridicata

Procedeele si instalatiile de turnare la presiune ridicata se clasifica dupa mai


multe criterii:

- dupa temperatura camerei de presare;

- dupa directia de deplasare a pistonului de presare;

- dupa pozitia suprafetei de separatie a matritelor;

- dupa tipul de aliaj turnat, etc.

In tabelul 2.1 este prezentata o schema a clasificarii masinilor si procedeelor de


turnare la presiune ridicata. Particularitatile constructive ale fiecarei variante sunt
aratate schematic in figurile 2.1-2.4

11
Tabelul 2.1 Clasificarea procedeelor si a masinilor de turnare la presiune ridicata.

Nr.crt. Dupa Dupa modul in Dupa Dupa pozitia Dupa tipul


temperatura care se directia de camerei de camerei de
camerei de realizeaza presare presare compresie
presare presarea
1 Cu camera Cu piston Verticala In creuzetul cu
de presare aliaj lichid
calda Orizontala In creuzetul cu
aliaj lichid
Cu gaz sub Cu baie
presiune inchisa
(pneumatice) Cu baie
deschisa
2 Cu camera Cu piston Verticala In matrita
de presare In afara
rece matritei
Orizontala In afara
matritei

12
OXIDAREA SI GAZAREA ALIAJULUI

TURNAREA sub presiune ,ca o modalitate speciala de obtinere a pieselor, prin


injectarea sub presiune a aliajelor lichide in forme metalice, rezerva, circa 95% din
plaja, aliajului AlSi9Cu3(Fe), destinat turnarii de piese pentru industria auto.

Tehnologia, simplificata, este drumul parcurs de aliaj de la stadiul de lingou,


pina la stadiul de piesa trecind prin diverse operatii: topire, tratare, transfer, mentinere,
injectare, extragere, decupaj(degrapaj), control etanseitate, sablaj.
Participarea interactiva la dezbatari, va da posibilitatea fiecaruia sa intervina
cu intrebari si desigur cu raspunsuri acolo unde este necesar. O linie “scurta”,
cu uzinaj incorporat, va permite intotdeauna o reactivitate rapida in ceea ce priveste
tinerea sub control a limitelor de admisibilitate a defectelor de turnare si a
caracteristicilor mecanice ale pieselor.
Afinitatea aluminiului lichid fata de oxigen si hidrogen, la o temp de peste
700°C, cere o tratare atenta a problemei si o analiza profunda a surselor posibile de
oxidari ca si de gazari.
Fenomenul de OXIDARE, legat de reactivitatea aluminiului lichid fata de
oxigen, pe scara afinitatilor unde aluminiul este pe locul 3 ,fata de Ca si Mg, la o
temp de 800°C, cere o tratare minutioasa a problemei si o analiza profunda a surselor
posibile de oxidari ca si de gazari.
Mecanismul fenomenului este urmatorul: ALUMINIUL LICHID reactioneaza
cu vaporii de apa formand trioxodul de aluminiu si elibereaza hidrogenul:

2Al + 3H2O =Al2O3 + 6H

Surse posibile de gazare :


- retur oxidat
- retur divizat ( multe bucati mici , care in ansamblu au suprafata mare
- transvazare de la inaltime
- agitarea baii cu diverse scule
- supraincalzirea baii metalice
- coji ,bavuri introduse in cuptor
- reglare defectuoasa a arzatorilor,care ,prin arderea gazului metan ,elibereaza vapori
de apa (ce vor disocia in Oxigen si Hidrogen)
2CH4+3O2 = 2CO+4H2O
2CO + O2 = 2CO2
2H2O = 4H + O2

Fenomenul de GAZARE, legat de solubilitatea hidrogenului atomic in aluminiu


lichid, dauneaza, pt ca:
- induce porozitati in piesele turnate
- diminueaza proprietatile mecanice ale pieselor turnate

13
- apar pori pe suprafete uzinate la piese

CELULA de fabricatie (masina, cochila, sprayor, cuptor de mentinere,


transportor, extractor piesa, presa de decupare), CONCEPTIA cochilei, evantaiul de
PARAMETRI, REGLAJUL fazelor de injectie, POTEYAGE-ul
TERMOREGLAREA ca si RACIREA cochilei, sint laolalta, dar si separat, la
fel de importante subiecte de analizat in legatura directa cu DEFECTE IN
TURNAREA SUB PRESIUNE.
Trecerea in revista a diferitelor defecte in piese TSP, definirea lor si
diferentiarea pe categorii(defecte externe, detectabile vizual si defecte interne,
detectabile prin radi-ionizante sau puse in evidenta dupa uzinaj), face mai clara
diagnosticarea si ajuta la IDENTIFICAREA corecta a defectelor de turnare.
IDENTIFICAREA corecta a unui defect, permite intotdeauna o buna analiza a
cautarii cauzei radacina , in sprijinul luarii celor mai bune decizii.
Diagrama de rezolutii permite accesul la tabloul CAUZE-EFECT, care pot
aduce informatiisuplimentare in luarea deciziilor.
Importanta adevaratei tratari a problemei, pentru aflarea cauzei radacina, va
evita tratarea cu actiuni pompieristice si va ataca adevarata problema.
O vizita in atelierul turnare sub presiune, permite observarea unei CELULE
de injectat sub presiune, in totalitate automatizata , capabila sa faca piese foarte mici,
in grape de 2 sau 4 sau 6 amprente(diferiti suporti ), cit si o CELULA pt injectat piese
foarte mari(carcase CV) si, foarte important, permite observarea procesului de turnare
pas cu pas. In concluzie, ceea ce este foarte
important, in cazul aliajelor injectate S/P, este stabilirea precisa a defectelor gen
porozitati si, diferentierea clara a suflurilor(inclusiv microsuflurilor) fata de gazari
pentru a le trata diferentiat
si cu responsabilitate.

14
DESCRIEREA SISTEMULUI DE TSP

Calitatea pieselor produse cu masini de turnare sub presiune(prese de injectie),


este direct legata de controlul parametrilor unui ciclu, care, in ordinea importantei,
sunt cei de la masina care trebuie sa aiba caracteristici repetabile absolute ale valorilor,
injectie dupa injectie si largi posibilitati de reglaj al fazelor
tehnologice ale ciclului.
Dinamica umplerii cochilei cu aliaje lichide neferoase poate fi impartita, dupa o
terminologie universal adoptata de catre turnatori , in trei faze:
- Faza 1-a, lenta, prin inceputul deplasarii pistonului de injectie si patrunderea
metalului in canalul de alimentare, pana in proximitatea atacurilor
- Faza a-2-a, rapida, in timpul careia se face umplerea amprentei cochilei si
care incepe teoretic imediat ce metalul ajunge in proximitatea atacului de alimentare .
- Faza a-3-a, de intensificare a presiunii, prin care se aplica o presiune ridicata
asupra metalului, pentru a reduce dimensiunea macroporozitatilor prezente in
piesa(grapa).
Partea masinii pentru care realizam acest studiu si care trebuie sa fie dezvoltat
tinand cont de criterii sintetic expuse mai sui este: grupul de injectie.
Fabricantii de masini cu camera rece serie XXXTo, actualmente in productie,
utilizeaza o structura cu un cilindru multiplicator de presiune, separat de circuitul
hidraulic de comanda, care este independent .
"Figura nr.1 arata schema de principiu unde se remarca cilindrul de injectie “C” si
cilindrul multiplicator “M”.
Fluxul de ulei(si in consecinta, viteza in diferitele faze ale ciclului), este controlat de
catre valvele proportionale, pentru care deschiderea obturatorului de control al
debitului este direct legata cu tensiunea de comanda. Cilindrul de injectie are un
diametru suficient, care sa poata garanta o forta adecvata pe durata umplerii
amprentei, pentru a avea strict acele presiuni pe metal in timpul cat se umple, nici mai
mici de 400kgf/cm2. dar nici foarte ridicate, pentru a nu compromite viteza maxima
care, pe durata fazei a-2-a, in gol, fara contrapresiune de metal, trebuie sa atinga
valoarea de 7-8 m/s(in injectie 3,5-4m/s) .

15
Pistonul multiplicator, este constituit dintr-o singura piesa(fara clapete sau
treceri interne care ar fi dificil de intretinut), pozitionat vertical, "racordat" la o tija
care vizualizeaza si controleaza pozitia sa printr-un detector de proximitate.

MODUL DE FUNCTIONARE

In timpul fazei a-1-a, valvele proportionale P2 si P3 sunt inchise si debitul


hidraulic este furnizat de catre pompa dubla si controlat de catre valva proportionala
de debit racordata la distribuitorul de inchidere.
"Fluidul hidraulic traverseaza clapeta anti-retur "R", studiata si construita de I.
PRESSE pentru a garanta sectiuni de trecere adecvate si in consecina, foarte mici
pierderi de sarcina.

16
"Odata cu atingerea pozitiei care activeaza inceputul de cursa de faza a-2-a, valva
proportionala “P2”, reglata in prealabil la valoarea vitezei introduse de catre
tehnicianul operator, este “activata” si fluidul continut in "acumulator, incarcat la
presiunea necesara, incepe sa traverseze clapeta anti-retur “R”, imprimand pistonului
viteza de faza a-2-a.

Pozitia de sfarsit de cursa de faza a-2-a, cand pistonul se gaseste la circa 20mm
inaintea punctului "de final de cursa completa, corespunde cu comanda valvei
proportionale “P3” a fazei a-3-a care imediat, sau dupa un timp de intarziere
programabil in milisecunde, deplaseaza pistonul multiplicator “M”, cu o viteza diferita
si independenta de viteza din faza a-2-a.

17
Cand in cilindrul de injectie, prin efectul rezistentei generata de metal in
cochila, presiunea atinge valoarea celei din acumulator, clapeta anti-retur “R” se
inchide automat foarte rapid, in timp record de 3-4 milisec si presiunea, sub efectul
multiplicatorului, creste pana la valoarea dorita.
Faza a-3-a este practic o faza de presiune: odata ce umplerea cochilei a fost
efectuata, deplasarea pistonului de injectie este considerata “neglijabila” si limitata la
volumul de contractie si de compactare a metalului.
"Valoarea finala a presiunii este determinata de acumulatorul “B”, care este
incarcat la presiunea dorita, pentru a obtine presiunea finala prescrisa. Valoarea de
incarcare poate sa fie definita de “nomograma"de injectie”, sau calculata automat, in
cazul masinilor cu injectie asistata de calculator.
"Sistemul brevetat de IP, numit “Biconstant”, elimina punctele de presiune date
de energia cinetica a ansamblului independent de debitul hidraulic, in mod contrar la
ceea ce se intampla in cazul utilizarii in
acelasi scop, a valvelor de reducere de presiune.

18
EFECTELE REGLAJELOR

Graficul “presiune - viteza pistonului” in functie de timp, are alura tipica din
fig.2

In timpul fazei a-1-a este important de a controla viteza de deplasare a


pistonului de injectie, pentru ca o valoare foarte ridicata inseamna un inceput de gripaj
al pistonului, datorat lipsei lubrefiantului sau racirii.
Facand sa varieze valoarea primei faze se pot obtine diverse profile ale curbelor de
viteza, ca in grafic.
Pentru a evita, pe cat posibil, turbulentele la interiorul camerei de turnare de
unde apar incluziunile de aer, in prima faza, in loc de o viteza constanta, se poate
utiliza o viteza progresiva (cu acceleratie constanta)
"In acest caz se utilizeaza acumulatorul “A” si valva proportionala “P2” care se
deschide printr-o comanda “la rampa” definita de tehnicianul operator. Efectul
diferitelor valori de intensitate “ale rampei” si valoarea maxima
de progresivitate este vizibila in fig.3.

19
Dupa cum se poate vedea, este posibil de a determina valoarea finala si
inclinarea curbei deci valoarea acceleratiei.
Odata cu atingerea finalului de cursa in faza a-1-a, valva “P2” se deschide la
valoarea afisata intre 0 - 100%, determinand viteza metalului in sectiunea atacului,
definita de catre tehnician si deci obtinand timpul de umplere oportun.
Aplicand pe valva proportionala o tensiune de comanda crescatoare putem
obtine o viteza progresiva chiar si pentru faza a-2-a (fig.4.).

Pentru faza a-3-a, este posibil a se regla viteza cu care atingem valoarea finala,
eventual "intarzierea de aplicare care determina un palier de lungime reglabila”D”
dupa atingerea presiunii de linie si valoarea finala a presiunii “Pm”, foarte importanta
pentru ca, pe de-o parte ea determina compactarea
piesei si calitatea sa structurala, iar pe de alta parte ea trebuie sa fie in functie de
suprafata amprentei si forta de inchidere a masinii.
Valorile foarte ridicate ale presiunii finale pot face sa se deschida cochila
creand bavuri, cu toate consecintele negative pe care le cunoastem.

20
Dimensiunile acumulatorului cu piston ca si a buteliilor pentru azot, permit
efectuarea curselor de injectie pentru faza a-2-a lungi, fara cadere de presiune
insemnata, ceea ce evita de a avea o a doua serie de acumulatori cu probleme de
gestionare si de administrare, supape de securitate si lucrari periodice obligatorii pe
viitor in toate tarile pentru acumulatorii in presiune.
Ca exemplu, daca noi consideram o masina model OL/900 care trebuie sa
injecteze o grapa de 3kg cu o camera de 90mm, gasim ca in termen de faza a-2-a in
acumulator, se constata o cadere de presiune de 7barr si care poate fi compensata
pentru a obtine valoarea presiunii finale de multiplicare dorita, reducand cu acelasi
procentaj valoarea presiunii de sarcina(incarcare) la “Biconstant”.
Altfel spus, daca valoarea de sarcina(incarcare) calculata teoretic pentru a
obtine presiunea finala dorita ar fi 45barr, pentru a tine cont de caderea de presiune
datorita consumarii fazei a-2-a, este suficient sa reducem la 40barr aceasta incarcare
pentru a atinge presiunea de multiplicare dorita.
CONCLUZII

Reglajul independent al fazelor de injectie, asociat controlului cu valvele


proportionale care asigura completa repetabilitate a valorilor afisate, permite
tehnicianului operator sa determine valorile cele mai adecvate de functionare ale
masinii, pentru a obtine piese de calitate.
Alura curbelor de viteza si presiune este determinabila in mod lejer de catre
tehnicianul operator care va putea sa le adapteze la toate tipurile de piese, da la cele cu
pereti subtiri unde este necesara o viteza de injectie ridicata, la cele cu pereti grosi
unde este necesara o umplere lenta si “controlul” amprentei cu
presiune de multiplicare finala ridicata.
Sistemul de injectie care echipeaza masinile I P, asociat cu sistemul hidraulic
cu comanda prin valve proportionale asistat de microprocesor, permite a se obtine
profile de presiune si viteza usor programabile
fara a sacrifica robustetea si simplicitatea de intretinere, presiunea si viteza ramanand
caracteristicile majore programabile, la care nu putem renunta in domeniul turnatoriei.

21
Realizarea KM 0 la cochila

· KM0 este primul pas in turnarea sub presiune, fiind definit ca un set de puncte
de control care ne permit să comparam un derivat din diferite axe eventual în timpul
unei ciocniri, unei defectiuni sau uzuri a unor componente ale cochilei in raport cu
starea originală de referinţă. Ea, de asemenea trebuie sa contina diagnosticul
defectelor ce apar pe parcursul turnarii sub presiune.

Conţinut dosar:
1. Fisa Tehnica ;
2. Fisa Configurare cap spreyere ;
3. Fisa Puncte de impact ;
4. Ciclograma spreyere ;
5. Circuite de racire ;
6. Termografie ;
7. Debite circuite de racire ;
8. Ciclograma turnare ;
9. Dosar documentatie cochila(miezuri).

22
1. Fisa tehnica cuprinde date tehnice(nume si numarul reperului, nr cochila, greutate
neta, greutate aliaj, greutatea pistonului) si parametrii tehnici programati(lungime
activa, lungime biscuite, vitezele de faza, timpul de ciclu, timpul de solidificare etc.).

TURNARE
DEP. ALUMINIU
LINIA BUHLER 1800
FISA TEHNICA TURNARE
POST /SABLARE
OPERATIA 300/ 700
DATE TEHNICE
Cartre ambreiaj diferential JHQ
Denumire reper H4Bt
Numar reper 304013878R
Indice piesa F2
Nr. Cochila 1.1.
Nr amprente/
cochila(buc) 1
Greutate neta piesa bruta(kg) 7,245
Greutate totala aliaj in forma(kg) 10,934
*Diametru piston/camera injectie(mm) 110
Program ABB 10446626_CED-JHQ-H4
Numar program masina 10446626_CED-JHQ-H4
PARAMETRII TEHNICI PROGRAMATI
LM(mm)-Lungime activa 900 900
*IB(mm)-Lungime biscuite 35-55 55
sI1a(mm) 420-460 460
sI1(mm) 530-600 560
sIbr(mm) 810-860 825
vI1(m/s) 0.18-3 0,25
*vI2(m/s) 3-3.5 3,25
vIbr(m/s) 1.5-2 1,5
s.Multi 1 1
tret mult(s) 0.04-0.065 0,065
*pIM3(bar) 800-850 820
*LOCKMAT 16800÷17420 17200
Timp solidificare(s) 18-20 19
Tciclu(s) 85-90 90
Concentratie amestec sprayere(%) Deltacast CP-751D: 1.2%- 1.2 ÷
1.4%; 1.4
Presiune aer(Circite de spreyere) –
0-10 6
manometru
Presiune aer(Circite de spreyere) –
0-10 6
manometru
Temperatura aliaj lichid(°C) 660-680 670

23
Temperatura termoregulator demaraj
parte fixa /parte mobila(°C) 170-190 180
Temperatura termoregulator productie
parte fixa /parte mobila(°C) 120-140 130

pN la acumulator incarcat (bari)-val 160÷170/ (valoare setata) 165


setata/real 175÷185/ (valoare reala) 178
pN la acumulator gol (bari) 140 140
pN la multiplicator incarcat (bari)-val 135-145 (val setata) 138
setata/real 135-145 (val setata) 142
pN la multiplicator gol (bari) 120 120
Gresaj suplimentar (nr cicluri) 30-40 40
Nr piese/ciclu sablare(bucati)
12 12
obs: numai piese retusate
Timp ciclu sablare (min)
3 3
obs: numai piese retusate
Legenda:
* - Parametrii supravegheati
Servici Semnatur Pus la Data punerii Semnat
SMTP Data Serviciul
ul a zi la zi ura

24
LEGENDA PRESCURTARI

1. LM- lungime active camera de injectie


2. IB- lungime biscuite
3. sl1a- cursa in fata intai
4. sl1- cursa in faza a doua
5. slbr- cursa de franare
6. vl1- viteza in faza intai
7. vl2- viteza in faza a doua
8. vlbr- viteza la franare
9. tret mult- timpul de retard la multiplicare
10.pIM3- presiunea la multiplicaref
11.pN Acc- presiunea de azot la acumulator
12.pN Mul- presiunea de azot pe multiplicador
13.T ciclo- timp de ciclu

Denumirea reperului, indicele de piesa(reprezinta evolutia piesei) si indicele de


plan(reprezinta evolutia desenului) se aleg din definitia tehnica.
Indicele de cochila, spre exemplu 5.4 reprezinta cochila numarul 5, in “viata” a 3-
a.

O cochila se compune din:


- carcasa, a carui rol este de a mentine amprentele si pentru a asigura fixare pe
maşină
- amprentele sunt cele care intra în contact cu metal-ul lichid. Aceste tipărituri sunt
tratate termic şi pot fi supuse la tratamente de suprafaţă
- un sistem de ejecţie constând din eliminatori

Regarnisajul este definita ca folosirea carcaselor de la cochila vehe, la care se


schimba partea activa.
Amprenta este partea activa care da forma geometrica a piesei turnate.
Greutatea neta a piesei brute se ia din definitia tehnica, se poate calcula prin
intermediul programului catia sau se poate cantari dupa turnare piesa.
Greutatea totala are in componenta greutatea piesei brute, greutatea sistemului de
alimentare, greutatea maselotelor(raportul recomandat pentru maselote este de la 30 la
50% din greutatea piesei).
Lungimea activa este suma dintre lungimea camerei mansonului si lungimea
camerei cochilei, la care se adauga un economizor cu rolul de a elimina turbulentele.

25
Lungimea biscuitelui(carotei) si se obtine din produsul volumului de aer a camerei
si greutatea aliajului (in cazul nostru aliajul are o densitate de 2,7 la rece si 2,4 la
cald).
Faza 1 este faza in care aliajul lichid, impins de pistonul de injectie, cu viteza mica( 0,15 -
0,25 m/sec), ajunge in proximitatea atacurilor de alimentare, eliminand si aerul din camera,
Optimizarea fazei intai (F1), inseamna gasirea valorii optime a spatiului parcurs de
pistonul de injectie, pentru aducerea aliajului lichid in proximitatea atacurilor de
alimentare,utilizand valoarea calculata si facand cateva incercari si de asemenea gasirea
valorii optime a vitezei V1,de inaintare a pistonului, astfel incat aliajul sa fie fara incluziuni
de aer din camera de injectie.. Daca viteza in faza intai are o valoare foarte ridicata apare un
inceput de gripaj al pistonului, datorat lipsei lubrefiantului sau racirii. Pentru a evita, pe cat
posibil, turbulentele la interiorul camerei de turnare de unde apar incluziunile de aer, in prima
faza, in loc de o viteza constanta, se poate utiliza o viteza progresiva.
Viteza in faza a doua se urmareste obtinerea umplerii cochilai cat mai rapide.
Tret. mult.denumit timpul de retard la multiplicare si este definit ca timpul in care
masina asteapta sa se schimbe de pe viteza pe presiune.
Timp de ciclu este timpul in care se realizeaza o piesa.
Gresajul suplimentar se foloseste daca piesa contine ceruri pentru curatarea
suplimentara.

Forta de inchidere Fi, exprimata in tone)trebuie sa tina cont de efortul la injectie


Fi = F = ( Ps x St ) / 1000
F = Efortul de injectie(piston) (tone)
Fi = Forta de inchidere(masina) (tone)
Ps = Presiunea specifica(aplicata aliajului)(barri)
St = Suprafata proiectata totala ( cm2)

St = Sp + Srm + Sa
Suprafata proiectata totala: St
Supr. proiectata a piesei in plan separatie : Sp
Sup. proiect. reactiva a miezului(rilor): Srm
Suprafata proiectata a sist de alimentare: Sa

Forta(efort) de injectie pe piston :


F= Ps x St

MIEZUL, supus efortului de injectie


F1 = Ps x Sm si F2 = F1 *tg
Ps = presiunea specifica aplicata asupra metalului lichid
Sm = suprafata proiectata a ‘’partii active’’ a miezului
F1 = forta exercitata asupra soclului cochilei
F2 = forta exercitata in sensul de deschidere a cochilei
 = unghi de « asezare »(val uzuala 6°, tg 6° = 0,1051)

Suprafata proiectata reactiva a miezului (Srm)

26
F2 = F1* tg = Ps*Sm*tg
Srm = Sm* tg
Sm = suprafata proiectata a ‘’partii active’’ a miezului
Srm = Suprafata proiectata « reactiva » a miezului

Soclul cochilei

Ps * Sm F2
F1
Miez mobil

Amprenta(pastila)
cochilei

L0( LMaktiv ) =LF1 + LF2 + Lcomp + Lbisc , definite astfel :

L0 = lungime utila, este spatiul cuprins intre capul pistonului de injectie si planul
de separatie al celor
doua semicochile, (sau baza frontala a economizorului de pe semicochila mobila,
daca acesta exista),
LF1 = cursa pistonului de Injectie, in Faza 1, pt aducerea aliajului in apropierea
atacului de alimentare
LF2 = cursa pistonului de Injectie, in Faza 2, pt umplerea cavitatii formei (piesa
inclusiv maselote)
Lcomp= cursa pistonului de injectie, pentru compensarea retragerilor de contractie
volumetrica
"Lbisc = lungime biscuit, este ""cota""(mm), impusa de necesitatea aplicarii Pres
de multipl. in Faza 3," si nu in ultimul
rand ,de necesitatea prinderii piesei de catre robotul de extractie(extractie mecanica)

27
Nota: Lbisc, trebuie riguros determinata si tinuta in tolerante stranse, pt ca este
ultima cantitate de aliaj care se solidifica si influienteaza direct timpul de ciclu

L0 =lungime utila , se poate MASURA, sau calcula,


LF1 = lungime(cursa) Faza 1, REZULTA din formula de CALCUL, de mai sus,
LF2 = lungime(cursa)pt Faza 2, SE CALCULEAZA , stiind Gpm(Greut
piesa-mas.) si Diam. Camera-piston inj
Lcomp =lungime compensare, se calculeaza, stiind coef de contractie =
0,073cm3/cm3 din Volumul piesei
Lbisc =lungime biscuit, se adopta, in functie de diametrul piston-camera

Lbisc = 1/3 x Diam piston (pt piston 80 - 130 mm)


Lbisc = 1/4 x Diam piston (pt piston 50 - 70 mm)
Este clar ca ceea ce ne intereseaza in primul rand, sunt informatiile referitoare
la Faza 1:
LF1 = L0 - LF2 -Lcomp- Lbisc, si pentru aceasta, avem nevoie sa calculam
LF2 si Lcomp , asadar:
Mod de Calcul pt LF2
Considerand ca am stabilit corect masa de aliaj(teoretic) care trebuie luata in
lingura(Ggrapa), ( greut biscuit, canal(e) de alim, piesa(e) si maselote), rezulta din
relatia de egalitate de mai jos:
LF2 = Lcil , unde:
LF2 ,este lungimea(cursa) pt Faza 2, parcursa de piston, pt a injecta o cantit de
metal( tot ce trece prin sect de atac),
necesara a se transforma in piesa si maselote, egala cu:

"Lcil ,este lungimea ""cilindrului"" de metal lichid din camera,care, injectat in


forma, prin sectiunile atacurilor,"
se transforma in piesa si maselote.
Altfel spus din egalitatea dintre cele doua volume de metal rezulta Lcil = LF2:
Vol. cil.(dm3) = Vol. (piesa+mas)(dm3), unde:
Vol. cil.(dm3)= (π*D2(dm)2 / 4)*Lcil(dm), si :
Vol.(piesa+mas.)(dm3) = Gpm(kg) / γ(kg/dm3), asadar rezulta :
(π*D²(dm²) / 4)*Lcil(dm) = Gpm(kg) / γ(kg/dm3),
Lcil(mm) = Gpm(kg)*4*100 /( γ(kg/dm3)*πD2(dm²)*0,95), unde:
100= ordin de transformare (dm) in (mm)

0,95 = koeficient,de transf lichid - solid


Iata deci lungimea de Faza 2:

LF2 = Lcil
Mod de Calcul pt Lcomp
Lcomp(mm)=(4*Vcontr/3,14*D2)*1000
=((4*Gpiesa/densit)/3,14/D2)*0,073*1000*1000
Acum se poate calcula LF1, din relatia:
LF1 = L0 - LF2 -Lcomp- Lbisc

28
2. Fisa configurare cap spreyere

Constructia unui Cap de spreyere, este in functie de :

29
-geometria cochilei ce trebuie lubrefiata
-circuite termice (alura termica in interiorul cochilei)
-lubrefiantul de folosit
-exigentele cerute de suprafata cochilei, carora trebuie sa le raspunda tehnica
pulverizarii si lubrefierii
Utilizarea unui cap universal pt toate cochilele, nu va imbunatatii rentabilitatea, chiar
daca piesele se aseamana astfel incat sa pemita acest lucru.
Personalizarea (pregatirea individuala), a capului de poteiaj trebuie sa raspunda atat
problemelor foarte complexe"ale lubrefierii, cat si ansamblului de exigente ""cerute"" de o
piesa anume."
(Decizia de a utiliza un singur lubrefiant sau o combinatie de mai multi lubrefianti,
poate fi in plus un factor de "luat in considerare in studiul ""capului de poteiaj"")."
Realizarea tehnica a lubrefierii cochilei, ca pregatire pt o noua injectie, ii revine
INSTALATIEI DE POTEIAJ, prin intermediul CAPULUI DE POTEIAJ.
Diferiti fabricanti de echipamente si instalatii de spreyaj(WOLLIN, ACHESON, etc.),
au dezvoltat propriile conceptii, dar teoretic principiul este acelasi: un ansamblu de 2 brate
telescopice permit manevrarea unui CAP DE POTEIAJ pe verticala si pe orizontala, intre
cele doua semimatrite , manual sau automat, manevre asistate de calculator pentru
memorarea si reproducerea in ciclu automat a traiectoriei si programului de sprayere, pt:
1/ pulverizare lubrefiant si,
2/ suflare surplus(rezidual) de produs.
La randul sau, CAPUL DE POTEIAJ, este un ansamblu modulat, de dozatoare de
produs si duze de suflaj aer, montate in pozitii fixe, dar aceste duze sunt orientabile in spatiu
intre niste limite rezonabile tehnic.
"Acolo unde este necesar, unde sprayerea este deficitara din pozitia"standard", se
folosesc prelungitoare "pt duze produs sau pt duze aer(zone"umbrite", miezuri "ascunse",
"adancituri" ale amprentei). "
"Pozitiile"" neutilizate de pe un cap de poteiaj "standard", sunt obturate cu placute
destinate acestui scop. "
"Artizanul"" realizarii capului de poteiaj prin: dispunerea dozatoarelor pe pozitii si
orientarea in spatiu a "duzelor de sprayere produs si de suflare aer, ca si echiparea cu
prelungitoare duze, a unora dintre dozatoare, in functie de necesitati(gabarit piesa-cochila,
complexitate piesa, ciclu de turnare, parametri de lucru,etc), este responsabilul de reper care
are experienta de a anticipa "zonele cheie" de pe cochila si poate sa echipeze, la masa de
lucru, un cap de " sprayere "teoretic".
Realizarea Capului de sprayere teoretic, la masa de lucru, ne permite sa ne "apropiem"
de cel real si, la masina sa facem cat mai putine manevre pt MAP, in ceea ce priveste
suplimentarea sau eliminarea de dozatoare, diverse reorientari in spatiu a duzelor, cu
ajutorul lanternei cu spot luminos , ca si montarea eventualelor prelungitoare duze.

CELE 4 ROLURI ALE POTEIAJULUI:


- Protectie cochila, separator aliaj- cochila
- Lubricant la umplere cochila
- Agent de demulaj, la extrctie piesa
- Reglare termica, agent de racire

30
2. Fisa puncte de impact
Capul de poteiaj se aseaza intr-o pozitie "standard", reproductibila si se vor
marca pe suprafata support, punctele de impact "copiate" cu ajutorul lanternei. Pozitia
"suportului" va trebui sa fie tot"standard" pt reproductibilitate;
Nota : cea mai buna modalitate de a capitaliza informatiile pentru "Cap de
Poteyaj" personalizat, este lucrul pe Replici fidele ale amprentelor , executate in
plastic termoformat sau in rasina poliuretanica armata cu fibra de sticla, executate la
scara 1:1(cel putin pentru piese de mare complexitate ), replici, care sunt usor de
manevrat la masa de lucru si pe care vor fi usor de transpus punctele de impact
luminos, reproducand aceleasi pozitii ca si pe cochila TSP.

31
32
3. Cilograma spreyere

Tehnicile de sprayere sunt legate de cea mai buna utilizare a parametrilor si


optimizarea timpilor de ciclu
Fazele care caracterizeaza un ciclu de sprayere sunt:
- racirea
- formarea filmului
- uscarea
Parametrii care caracterizeaza sprayerea sunt:
- debitul de aer
- debitul de emulsie
- presiune aer
- presiune emulsie
" - ""grad de inclinare"""
- distanta de sprayere
Cantitatea pulverizata pe cochila : Q = debit X timp
Timpul total de ciclu de pulverizare este dat de suma timpilor de racire ,
formare film si uscare, plus timpii
de miscare a capului de sprayere .
"Ciclul ""optim"" este acela care , cu cea mai mica cantitate de produs si in
timpul cel mai scurt reuseste sa "
pregateasca cochila pentru injectia urmatoare.

33
Ciclograma sprayere

Prin configuratia amprentelor, cochila prezinta <<puncte dificile de atins


( puncte in "umbra", in raport cu pozitia si / sau directia jetului) si, in general fiind
puncte "foarte calde", vor necesita o SPRAYERE ingrijita si adaptata. Caldura cedata
de aliaj, catre cochila este cu atat mai mare cu cat "grosimea" este mai mare . La
grosimi mici ale diferitelor zone ale cochilei, caldura cedata este mai mica;

34
-o parte foarte calda se poate spreya in jet scurt si penetrant( cu energie
ridicata)
- zone mari (intinse ) ale cochilei se pot spreya in ""treceri pendulare"" pe 2 axe"
"PROBLEME" LA COCHILA si SOLUTII la SPRAYERE
- Cavitati in cochila ===> jet unghiular reflectat
- Amprenta profunda(adancituri) ===> 1. jet unghiular care sa creeze un turbion,
===> 2. prelungitor duza si miscare orizontala
- Nervura ===> unghiular + reflectie
- Amprenta "complexa"" ===>
- partea fixa : - poteyaj"fix"
- partea mobila : - poteyaj "in miscare" +"
- poteyaj fix in "diferite" zone +"
- suflaj ""oscilant"" de uscare"

5.Circuite racire

Configuratie circuit de racire pe partea fixa

circuit de termoreglare(termoregulator)

circuit de racire(termofluxometru)

35
Configuratie circuite de racire pe Partea MOBILA

Configuratie circuite de racire pe Partea MOBILA - PMInf

circuit de termoreglare(termoregulator)
circuit de racire(termofluxometru)

36
Configuratie circuite de racire pe Partea MOBILA - PMSup

Circuitele de racire au rolul de a reduce socul termic asupra cochilei. Aceste


socuri apar in urma diferentelor mari de temperaturi dintre aliaj si cochila care produc
contractii termomecacanice de : Tractiune – Comprimare succesive.

37
6.Termografie

Termografia are rolul de a verifica spreyerea, pentru a evita aparitia defectelor


pe amprenta(gripaje)

Synthese thermographie - LOT AMPS 2 - CED JHQ H4Bt C1.1

38
Synthese thermographie - LOT AMPS 2 - CED JHQ H4Bt C1.1

39
7. Debite circuite de racire

Are un rol important in racirea cochilei, deoarece masurand debitul pe circuitul


gol si centralizand datele, se poate verifica chiar dupa prima turnare impuritatile
depus pe circuitul de racire.

40
8. Jocuri functionale
Daca portmiezurile vor avea jocuri mari, aceste vor produce abateri mari iar
piesele turnate vor depasi tolerantele si cea mai grava problema este blocarea
portmiezului.

Fisa schema de control jocuri PM

41
9.Ciclograma turnare
Reprezinta suma:
- Timpului de deschidere masina
- Timp de extractie piesa
- Timp de prezenta piesa
- Timp de poteyage
- Timp de indchidere masina
- Timp de descarcare metal
- Timp de retinere injectie
- Timp de faza I, II, III
- Timp de solidificare

CICLUL DE TURNARE :

1- SPRAYERE cochila, cu agent separator, lubrefiant si demulant:


- separator, pt crearea unui ""film"" protector, care sa evite, pe cat posibil, lipirile
aliajului pe otelul cochilei
- lubrefiant, pt a asigura curgerea aliajului lichid in timpul umplerii cochilei
- demulant, care sa asigure extragerea(demularea) piesei din cochila.
( In limbaj curent sprayerea cu aceasta emulsie diluata este denumita "POTEIAJ" )
2- SUFLARE cu aer a cochilei, pt indepartarea surplusului de agent de poteiaj(care in contact
cu aliajul lichid, se transforma in gaze, greu de eliminat din zone "ascunse" si care odata
acumulate, pot favoriza aparitia imperfectiunilor de turnare in piesa: porozitati de genul
suflurilor )
3- INCHIDERE cochila (masina)
4- TURNARE aliaj lichid in camera de injectie(robotizat), la o temperatura adecvata( 650 -
670°C )
Nota: Lingura de turnare se alege din gama existenta in functie de cantit de aliaj lichid
necesara injectarii grapei.

42
""Gama"" de linguri de turnare: 1 - 2,5 kg; 2 - 5 kg; 4 - 8 kg; 7 - 15 kg "
5- INJECTIE, cu cele 3 faze:
- Faza1 de injectie(F1) = impingerea aliajului, de catre pistonul de injectie, pana in
proximitatea sectiunilor atacurilor de umplere ale piesei, cu viteza mica, pt a evita includerea
aerului din camera de injectie, in aliajul lichid( regasit in piesa sub forma de porozitati, gen
sufluri )
- Faza 2 de injectie(F2) = umplerea formei (piesa si maselote), intr-un timp foarte scurt,
prin cresterea vitezei de inaintare a pistonului de injectie, pt a evita solidificarea aliajului
inainte de a umple golul formei
- Faza 3 de injectie(P3) = aplicarea, cu intarziere dupa final de F2, a unei presiuni
suplimentare asupra pistonului de injectie, cand aliajul este inca in stare ""pastoasa"", pentru
compactarea piesei, prin "compensarea retragerilor de contractie", date la solidificarea
aliajului de diferenta de densitate intre starea lichida(2,55g/cm³) si cea solida(2,75g/cm³)"
6- SOLIDIFICARE aliaj in forma(mentinerea inchisa a cochilei un timp necesar pentru
solidificare)
7- DESCHIDERE cochila (masina)
7'- DESCHIDERE miezuri mobile
8- ELIMINARE piesa din cochila si extragere(preluare) robotizat sau manual, in intervalul
320°C - 250°C, (coeficientul de contractie al aliajului de aluminiu, este mai mare decat la otel
sub 250°C si apare riscul de "prinderi"(lipiri )in jurul miezurilor, prinderi de bucati sau chiar
intreaga piesa, in forma).

POTEYAJUL (SPRAYEREA)
( la turnarea sub presiune )

1. DIFERITELE FUNCTIUNI ALE POTEYAJULUI

1.1 . AGENT DE RACIRE


In productie , pentru a atinge o stabilitate termica regulata , compatibila cu
cadenta de
productie ridicata , numeroase cochile necesita racire interna sau externa .

Este un lucru cert ca evacuarea caldurii, prin canalele de racire interna,


trebuie sa fie imbunatatita intr-o maniera privilegiata , caci acest mod de racire
are avantajul de a nu solicita decit foarte putin la oboseala termica straturile
superficiale ale cochilei.
Totusi racirea interna este adesea insuficienta si acest lucru se intimpla din
numeroase ratiuni :
- Piesa este masiva si cedeaza multa caldura (transferind-o pe cochila )
- Canalele de racire sunt putin numeroase si adesea rau pozitionate.
- Canalele de racire nu pot sa fie apropiate de suprafata amprentei , la mai
putin de
20 mm .
- Anumite miezuri sau zone ale cochilei sunt putin accesibile in ceea ce
priveste racirea interna .

Un alt mijloc de evacuare a caldurii din cochila este racirea externa.

43
- prin convectie /radiala , dar actiunea acestui mijloc natural este foarte
slaba , la temperaturi foarte inalte ( > 400 – 500 °C ) .
- prin poteyaj

Poteyajul,este deci in majoritatea cazurilor , si in particular pentru piese


masive din aliaj de aluminiu , elementul indispensabil pentru o buna racire a
cochilei , dar acest rol rezida din avantajul prezentei apei de dilutie si nu din
produsul de poteyere propriu-zis .
Actiunea de racire a poteyajului este datorata in mare parte eficacitatii
vaporizarii apei .
Cu scopul de a ameliora procesul , poteyajul contine elemente tensioactive ,
totdeauna prezente in componenta produselor , care permit lichidului de a se
,,intinde ‘’ mai bine pe suprafata cochilei si de a se vaporiza cit mai complet .

1.2. LUBREFIANT IN TIMPUL UMPLERII

O alta actiune , la fel de importanta , este rolul de lubrifiant pe toata lungimea


fazelor de umplere a amprentei .
Intr-adevar , filmul de citiva microni , depus pe suprafata cochilei scade
coeficientul de frecare al otelului si faciliteaza astfel trecerea metalului lichid cu
viteza ridicata.
Aceasta faza de lubrefiere , este in general foarte scurta (citeva zecimi de
milisecunde ) pentru ca ea se termina imediat ce metalul s-a solidificat in amprenta .

1.3. AGENT DEMULANT

Poteyajul joaca un rol de agent de demulare in faza de eliminare piesa .


Deoarece se interpune intre cochila si piesa , filmul de poteyaj , datorita calitatilor
sale lubrefiante (slab coeficient de frecare ) , usureaza extragerea piesei .

Daca, cantitatea de agent de poteyere este insuficienta, sau daca filmul a


fost ,,smuls’’ , local, in faza de umplere , exista riscuri de agatari sau
« matuiri »(zonele calde ale cochilei, care confera piesei aspect «mat »ca de
marmora),la extractie .

1.4. PROTECTIE FIZICO – CHIMICA A COCHILEI

In fine , poteyajul este o bariera fizica , ce impiedica metalul lichid ( aluminiu


sau aliaj de aluminiu) sa atace suprafata cochilei , sau micsoreaza foarte mult acest
atac .
Aluminiul lichid , in mod special , are un efect foarte agresiv vis a vis de otel ,
ceea ce necesita de a avea un ,,ceva ‘’ , care sa se interpuna intre cochila si AL
lichid, pentru a impiedica difuzia aluminiului in otelul cochilei si formarea compusilor
intermetalici Fe3Al , FeAl , Fe2Al5 si FeAl3 .

2. CALITATILE UNUI POTEYAJ

44
Printre functiunile primare pe care le asigura , poteyajul , pentru a putea fi
utilizat zi de zi in productie , fara probleme majore , trebuie sa aiba anumite
proprietati,in general, sau facilitati de utilizare, in particular.

2.1. ANTICOROZIV

Agentul de poteyaj nu trebuie sa corodeze elementele masinii sau cochilei ,


ceea ce ar antrena un cost de mentenanta a masinilor foarte ridicat (si penalizant ) .
Din pacate , problemele de coroziune sunt frecvente , cu toate ca adesea sunt
legate de alti factori decit poteyajul , sau de factori inter-relatie cu poteyajul
( coroziune electrochimica ) .

3.2. COSTURI REALISTE

Turnatoriile cheltuiesc sume mari , sau destul de mari, anual pentru a cumpara
produse de poteyere .
Costul pulverizarii pentru o piesa produsa , trebuie deci mentinut in limite
acceptabile.

3.3. FARA DEPUNERI ; FARA MURDARIRI

Poteyerea nu trebuie sa creeze depuneri « solide » , nici sa ,,murdareasca ‘’


instalatiile din turnatorie.
Din pacate , la ora actuala , aproape 90% din fabricantii interogati, se confrunta
cu probleme de acest fel :
a) Pe duze si canalizatii
Numeroasele poteyeri au tendinta de a depune ceara (ceruri ) si slamuri
(namoluri ) pe circuitele de distributie ale produsului , ceea ce obliga la o curatire
frecventa ( in general
la 4-6 luni , dar se poate ajunge la 1 data pe luna sau chiar pe saptamina pentru
diferite produse) .
Aceste depuneri si colmatari pot sa conduca la o pulverizare
necorespunzatoare sau/si la puncte calde pe cochila, in caz de duze obturate.
b) Pe amprenta si planul de separatie .
De altfel solutia de poteyere se acumuleaza in planul de separatie sau in
partile
,,adinci ‘’ale amprentei .

2.4 . USUREAZA MANEVRAREA SI STOCAJUL


Criteriile de luat in considerare sunt :
- stabilitatea emulsiei
- usurinta diluarii
- durata de conservare
- sensibilitate la conditii climatice (frig /caldura)
- comportare la inghet / dezghet

45
2.5 .SA NU INCOMODEZE

Poteyajul nu trebuie sa dea ocazia de incomodare , pentru personalul din


turnatorie si in particular, pentru ,,operatorul masinii ‘’ , cum ar fi :
- fum
- mirosuri jenante
- toxicitate ( alergie de contact )
Poteyajul trebuie sa fie in conformitate cu regulile de igiena si de securitate a
lucrului

2.6. USUREAZA ELIMINAREA produsului uzat

Produsul trebuie : sau sa fie biodegradabil in parte , sau sa poata fi usor


reciclabil , la un cost redus .

2.7. CALITATEA PRODUCTIEI

Poteyerea nu trebuie sa antreneze o scadere a calitatii pieselor fabricate , in


special avindu-se in vedere urmatoarele :
- aspect piese : poteyajul poate lasa urme sau pete pe piese .
- tratament ulterior al pieselor : se poate produce fenomenul de respingere
a vopselei (daca se vopseste ), sau a acoperirilor galvanoplastice .
- influenta metodei de curatire este preponderenta , totusi in anumite cazuri
, compozitia chimica a agentului de poteyere (silicon ) poate avea un rol
important .
- modificarea cotelor de fabricatie : in cazul ideal , filmul foarte fin de
produs / poteyaj,
curat ,depus pe suprafata amprentei , trebuie sa fie eliminat la fiecare
ciclu si sa nu se acumuleze in anumite parti ale gravurii formei , ceea ce ar
putea da nastere la defecte dimensionale legate de cote ,,strinse’’ .
- calitatea pieselor produse : anumite poteyaje pot favoriza aparitia de
microsufluri sau pete care provin din « gazarea » filmului de poteyaj.
- In acelasi timp , conditiile de punere in opera , au o influenta la fel de
mare ca si natura produsului , in particular : un film pe o suprafata de
cochila care este inca « umed », in momentul injectiei, va produce o
cantitate importanta de gaze .

3.COMPONENTA POTEYAJELOR

Daca poteyajele grafitate sau cu ulei, au fost utilizate o perioada lunga de timp ,
astazi se prefera cele miscibile cu apa si fara pigmenti, numite ,,albe ‘’.
Intr-adevar, cu toate ca grafitul , avind o mare stabilitate termica , indeplineste
perfect rolul de agent de separare si lubrefiere , are si numeroase inconveniente :

- ,,incarcarea’’ cochilei si a masinii

46
- depuneri in instalatiile de poteyere
- probleme de mediu(agent diluant = uleiul )

3.1. ELEMENTE DE BAZA

Elementele de baza , care sunt uleiuri minerale sau de sinteza, ceruri si


siliconi ,transfera produsului de poteyere, proprietatile lor de lubrefianti la temperaturi
ridicate.
- ULEIURILE MINERALE
Uleiurile minerale sau vegetale , cu greutatea moleculara ridicata , isi bazeaza
actiunea, pe producerea de carbon si de funingini ca agenti lubrefianti .
O data cu descompunerea lor , se degaja fum si devin o sursa de poluare.
- ULEIURILE DE SINTEZA
Uleiurile sau hidrocarburile de sinteza , cele mai recente, sunt produse de
origine petrochimica.
Ele sunt cel mai adesea , pe baza de glicoli sau eteri de glicoli si de
polimeri de tip poliolefine , ca si polietilena (PE) , polipropilena (PP) sau
poliizobutilena (PIB)

- CERURI
Cerurile parafinice de petrol , cu foarte mare greutate moleculara, sunt
plastice la temperaturi ordinare , aceste ceruri ajutand la demulare dar deopotriva
sunt responsabile de
,, incarcarea’’ instalatiilor si obturarea duzelor de pulverizare .

- SILICONI
Caracteristicile lor principale sunt stabilitatile termice exceptionale, ceea
ce le permite a fi utilizati, fara modificare de proprietati, pina la 250 – 320
°C .
Utilizati singuri , siliconii au inconvenientul de a fi scumpi si de a crea
depuneri dure de polimeri siliconici .
In asociere cu uleiuri si ceruri , ei formeaza un film separator care are o
buna stabilitate termica .
Pe piesele de turnatorie , poteyajul pe baza de siliconi, produce adesea o
,,depunere ‘’, care obliga in anumite cazuri de a se proceda la o ,,sablare’’ sau o
curatire prelabila pentru o eventuala vopsire , acoperire sau impregnare .

3.2. ADITIVI

Fata de elementele de baza , produsele de poteyere sunt constituite din


numerosi aditivi : agenti tensioactivi ,emulsifianti, bactericide , produse
anticorozive ,etc., care le confera proprietati particulare.

- AGENTI TENSIOACTIVI
Agentii umectanti sunt produsi de tip tensio-activi, care amelioreaza
capacitatea produsului de a se ,,intinde ‘’ pe o suprafata .
Ei sunt pe baza de compusi de acizi grasi si favorizeaza formarea si coeziunea
unui film la suprafata cochilei , chiar la temperaturi ridicate .

- EMULSIFIANTI

47
Emulsifiantii favorizeaza formarea si conservarea emulsiei .

Ei sunt pe baza de sulfonati , esteri de acizi grasi sau de alcooli.

- STABILIZANTI SAU DISPERSANTI


Stabilizantii evita formarea fulgilor si aglomerarea particulelor fine.

- BACTERICIDE
Bactericidele , protejeaza poteyajul contra microorganismelor sau fac sa
intirzie si sa limiteze proliferarea bacteriilor, responsabile de degradarea
rapida a proprietatilor .
Bactericidele sunt direct amestecate cu produsul de baza de catre
furnizor .
Adesea, turnatorul este acela care le introduce in momentul dilutiei sau
in ,,centrala’’ de poteyaj , fie ca actiune preventiva si sistematica ( 2-3 ori/an
sau mai des daca este necesar), fie curativa .

4. PUNEREA IN OPERA A POTEYAJULUI

Un lucru este bine inteles : compozitia si natura produsului pulverizat au o


influenta determinanta in ce priveste eficacitatea operatiei de poteyaj in diferitele
sale roluri : racire, agent de demulare, agent lubrefiant, agent protector .
In acelasi timp trebuie sa tinem cont, de asemenea de diferitele conditii de punere
in opera a acestor produse de poteyere , care conditioneaza actiunea globala a
ciclului de poteyere .
Prin ,,punere in opera’’ trebuie sa intelegem , ansamblul de factori care permit
aplicarea produsului pe cochila : timpul de distribuire al produsului pe masini (in
functie de modul de distribuire),modul de aplicare (manual sau automatizat ) ,
metode de pulverizare
(duze , air –less(« fara aer »)) , diferitele etape ale ciclului de poteyaj .

4.1. MODUL DE DISTRIBUIRE

Exista doua moduri principale de distribuire a poteyajului in turnarea sub presiune :


distribuirea locala si centralizata .

- DISTRIBUIREA LOCALA (la masina)


In distribuirea locala , fiecare masina este alimentata individual cu agent ,
dintr-o cuva de produs, din apropierea masinii de turnat SP . Este practica
cea mai veche d.p.d.v. tehnic
si totodata clasica. Agentul poate fi diluat in cuva ( clasic ), sau poate fi
preluat concentrat
de catre o pompa dozatoare, reglabila la dilutia dorita.

48
AVANTAJE :
- Se poate adopta ( si adapta ), produsul la fiecare piesa , fiecare masina,
fiecare temperatura a diferitelor cochile .
- O problema de deteriorare a calitatii agentului pe o masina (ex. :
dezvoltarea de bacterii ), nu are influenta negativa pe restul productiei

DEZAVANTAJE
Tendinta este de a multiplica numarul de produse de poteyere.
- Urmarirea calitatii tuturor produselor este greoaie .
In distribuirea clasica , produsul diluat este plasat in cuva, linga masina S/P.
In distribuirea cu pompa dozatoare, produsul concentrat nu este amestecat
decit in ultimul moment cu apa si la concentratia dorita (reglabila intre 0,2 si 4
% ) , care poate fi ajustata cu finete la un nou demaraj al fabricatiei .

DISTRIBUTIA CENTRALIZATA (centrala de poteyere )


Distributia produsului este asigurata de o centrala care repartizeaza acelasi
produs la o intreaga linie de masini de injectat sub presiune, prin intermediul
unei retele de canalizari .

AVANTAJE
- Nu exista decit un singur produs pentru toata turnatoria
- Calitatea produsului poate fi cunoscuta , urmarita si usor de controlat.
- Produsul unic poate fi cumparat la tarifele cele mai avantajoase .

DEZAVANTAJE
- Costul instalatiei centrale si a retelei de distributie nu este de neglijat
- O data cu contaminarea bacteriana a produsului , toata productia din
turnatorie este atinsa.
- Necesitatea spalarilor regulate (o data la 6 luni sau mai des in an ) ale
circuitelor si canalizatiilor de distribuire .
- Poteyajul utilizat nu este totdeauna adaptat la toate piesele de facut :
 diferitelor familii de piese
 diferenta si exigenta calitativa (suprafata piesa si sanatate interna )
 temperaturi inegale pe cochila

4.2. PULVERIZAREA ,,FIXA’’ SAU ,,MOBILA’’


Programarea miscarii bratului robot permite luarea in considerare a mai multor
tehnici

PULVERIZAREA ,,FIXA’’
- Unitatea (capul) de poteyaj ramine in pozitie adecvata si nu se mai misca in
tot timpul fazei de poteyere
- Duzele sunt mai numeroase decit la pulverizarea mobila si mai ales trebuie
sa fie orientate convenabil pentru racirea tuturor partilor amprentei .

49
PULVERIZAREA MOBILA
In pulverizarea ,, mobila ‘’ , pulverizarea produsului se efectueaza cu o
miscare de
dute-vino a bratului manipulator (robot de sprayere ). Aceasta tehnica are
avantajul de a evacua caldura din cochila si de a asigura o racire omogena si
cit mai regulata a cochilei, chiar si atunci cind anumite duze sunt obturate .

4.3. TIPURI DE DUZE

Exista in comert un mare numar de tipuri de duze , functie de diferitele aplicatii


industriale , sau de anumite constringeri intilnite (temperatura , natura fluidului, etc
.. )
Pulverizarile cu aer, utilizate pentru poteyaje in turnatorie S/P , difera intre ele prin :
- utilizarea duzelor standard sau supradimensionate
- forma jetului pulverizat
- posibilitatea de a orienta sau nu directia jetului
- un amestec aer/produs, intern sau extern

5. FAZELE POTEYAJULUI

Ciclul de poteyaj se descompune in general in 2 faze :


Faza de poteyaj si faza de suflaj .

5.1. FAZA DE POTEYAJ


Ca tot procesul in sine , sau o parte a unui proces industrial , faza de poteyaj
depinde de un anumit numar de parametri , ceea ce este important a se cunoaste :
fie pentru a-i stabili o data pentru totdeauna (atunci cind este posibil ) , fie pentru a-i
pune sub control si ai stapini , atunci cind variabilitatea naturala nu este neglijabila .

Parametrii cei mai importanti sunt :


- temperatura cochilei
- natura poteyajului (poteyajul trebuie sa fie adaptat la temperatura medie a
cochilei )
- durata de pulverizare (max 4-6 sec. ) ; racirea este imbunatatita in functie
de durata de poteyere .
- debitul de poteyere (cantitatea pulverizata , jeturi de produs aplicate )
Alti parametri care intervin sunt :
- concentratia produsului ( 2 - 3% max. )
- distanta de pulverizare - se micsoreaza pentru racirea si poteyerea unei
zone calde,
care,,marmoreaza’’piesa in zona respectiva (aspect mat, de marmura )

5.2. FAZA DE SUFLAJ


In majoritatea cazurilor , dupa faza de poteyaj , umiditatea reziduala persista, in
anumite zone ale amprentei, situatie in care , aliajul de aluminiu lichid , injectat , va
provoca o cantitate foarte importanta de gaze si riscuri de defecte de tip sufluri sau
« basicute ».

50
Este deci indispensabil , pentru probleme de calitate , sa se procedeze la un suflaj
cu aer, cu scopul de a elimina toate urmele de apa de pe suprafata cochilei , si
aceasta cu cit cantitatea de produs pulverizat este mai mare .
Suflajul cu aer, permite, in aceeasi masura, eliminarea bavurilor de aluminiu,
ramase pe amprenta, de la injectia precedenta.

6. BACTERII
Vis-a-vis de utilizarea produselor de poteyaj , turnatorii sunt in mod regulat
confruntati cu probleme de dezvoltare a bacteriilor si ciupercilor .
Bacteriile si ciupercile sunt microorganisme care se dezvolta in cuvele cu produs
si in canalizatiile care transporta produsul (tevi , furtune ).
Mirosurile urite de ou stricat ,( ceea ce englezii numesc adesea ,, mirosurile urite
de luni dimineata ‘’), sunt cauzate de bacterii .

6.1. MODIFICAREA PRODUSULUI DE CATRE BACTERII


Diversele studii, au evidentiat o mare diferenta de stabilitate intre un produs poluat
de catre bacterii si un produs nepoluat.
In produsul poluat , bacteriile ,,manînca’’ o parte din compusii activi, destabilizind si
deteriorind solutia , ceea ce provoaca o pierdere din proprietatile produsului si o
suspensie de ,,fulgi’’(particule).

6.2. ELIMINAREA BACTERIILOR

Unul din cele mai bune mijloace de a elimina bacteriile este DE A EVITA
DEZVOLTAREA LOR ;
caci odata ce bacteriile s-au multiplicat in instalatie si in produsul de poteyere, este
mult mai dificil de a le elimina.
Exista mai multe cai , ce pot permite limitarea dezvoltarii bacteriilor :
- furnizorul de produs trebuie sa precizeze daca bactericidul a fost introdus
in produsul concentrat.
- Este de preferat un poteyaj local, cu o cuva pe masina , mai degraba ,
decit o centrala de pulverizare , care favorizeaza proliferarea bacteriilor in
tot sistemul.
- Nu se lasa un produs diluat sa stationeze in cuva (sfirsit de saptamîna
,oprire prelungita), mai multe zile .
Este cert ca cu cît produsul utilizat , contine concentrat de tip ulei , cu atît trebuie
crescuta cantitatea de bactericid pentru a fi eficace .

6.3. POTEYAJUL CAUZATOR DE DEFECTE


Poteyajul , modificat de cantitatea foarte mare de bacterii poate fi o cauza a
problemelor de utilizare sau de defecte pe piese .
Produsul degradat de bacterii, a pierdut o parte din proprietatile sale , in particular ,
granulometria a crescut , (si emulsia este constituita din particule mai grosiere) ,
riscand sa se acumuleze prin ingramadire , pe suprafata amprentei , fara a putea sa
asigure rolul lor de agent protector si demulant ,ducind adesea la probleme de
genul :
- cresterea microporozitatilor
- lipiri si agatari pe miezuri
- deformari ale pieselor la demulaj (extractie ).

51
CALITATEA PIESELOR TURNATE SUB PRESIUNE

Calitatea unui produs corespunde gradului de satisfactie asteptat de client.


Pentru produse obtinute printr-un procedeu de fabricatie format din faze
succesive, calitatea este rezultatul combinatiei intre ;
-calitatea proiectului
-conformitatea fabricarii in raport cu proiectul
Obiectivul calitatii nu este numai atingerea unui anumit nivel de prestatie (grad
de furnizare) a produsului, ci este in egala masura si mentinerea acestui nivel, un
interval de timp determinat. Din acest motiv noi vorbim despre fiabilitate ca o
probabilitate de a stapani un produs pe o perioada data , in conditii de lucru si de
mediu determinate.Cu alte cuvinte se exprima ''gradul de mentinere in timp a
caracteristicilor produsului obtinut '' , prin durata si mentinerea procesului sau de
fabricatie.

1.1.Factorii care determina calitatea Analiza intrinseca a calitatii unui


produs implica distingerea urmatorilor factori

1.1.1. Calitatea produsului


Nivelul realizabil al unui produs de calitate depinde de :
-calitatea cercetarilor pentru pozitionarea produsului pe piata
-nivelul de calitate preales pentru produs -calitatea stabilita de specificatiile de
fabricatie
Fabricarea unui produs de calitate tine cont pe toata durata productiei de :

PROCES

DESENE SI SPECIFICATII

TOLERANTE

NORME SI INSTRUCTIUNI

INSPECTII SI CONTROALE

1.2.2.3.Calitate si fiabilitate

Fiabilitatea este probabilitatea ca un produs sa isi faca functia pentru care a fost
creat si sa o faca intr-un interval de timp bine determinat. Fiabilitatea este obtinuta
plecand de la o buna conceptie, care se confirma printr-o coordonare adaptata a

52
fazelor succesive. Controlul calitatii este esential pentru fiabilitate caci el garanteaza
ca toate produsele raspunnd caracteristicilor din proiect cu un effort sustinut de catre
tot personalul.
Obtinerea nivelului de calitate si fiabilitate cautat poate sa fie costisitor. Insa
adesea tehnici simple pot sa reduca considerabil costurile si sa amelioreze calitatea si
fiabilitatea produsului si pot sa imbunatateasca eficacitatea masurilor adoptate.

1.2.2.4.Calitate si conformitate

Prin calitatea unei piese turnate sub presiune , intelegem caracteristicile pe care
le are in functie de :
-aspect extern(aspectul suprafetelor)
-integritatea structurala
-precizia dimensionala

Conformitatea se identifica prin corespondenta intre piesa si exigentele la


utilizare, de ex:
-aspect estetic
-forma si dimensiuni
-rezistenta mecanica,eventuala etanseitate si printre altele , aptitudinea de a fi
supusa "tratamentelor" de finisare ca de ex.: uzinare, vopsire si lacuire, polizare,
tratamente chimice sau galvanice.
Exigentele impuse pieselor turnate sub presiune pot asadar sa fie multiple si de
natura diferita dupa functia lor specifica in diferitele sectoare de utilizare. Pentru a
atribui si a mentine caracteristicile cerute , este necesar de a stapinii procedeul si de a
supraveghea meticulos procedurile. Pentru a obntine calitatea si conformitatea pieselor
sale, intreprinderea trebuie sa previna defectele si sa fie in masura sa le suprime rapid
cand acestea sunt prezente.
Noi trebuie sa tinem cont de :
- cunoasterea exigentelor pietei
- capacitatea de a lucra cu procedurile cele mai adaptate
- abilitatea diagnosticari defectelor
- capacitatea de a izola cauzele
- capacitatea de a suprima defectele prin interventii oportune.
Dat fiindca nu se poat selectiona numai piesele bune care sa asigure constanta
calitatii si conformitatii,este necesar de a se intra in logica garantiei asigurarii calitatii
(de exemplu dupa normele seriei ISC 9000). In aceasta optica ,
calitatea trebuie sa fie primul obiectiv asupra caruia trebuie sa ne concentram,
intervenind asupra fiecarei faze de realizare a piesei. Acest concept este bine exprimat
in sloganul englezesc: ''first quality''(''calitate inainte de toate'').
Obiectivul de a obtine calitate maxima trebuie sa fie prezent in toate fazele de
realizare a piesei, incepand de la conceptie pana la expeditie, dupa cum se observa in
tab 2 si 3.

TABEL 2 - Calitate - Conformitate

53
Pentru a obtine si a mentine calitatea si conformitatea pieselor, este necesar ca
acest concept
''calitatea '', sa fie obiectivul catre care trebuie sa tinda toate fazele ce duc la realizarea
lor . Calitatea pieselor depinde de alegerea factorilor din schema de mai jos.

CONCEPTIA PIESEI

CONCEPTIA COCHILEI

EXECUTIA COCHILEI

TIPUL DE ALIAJ

CUPTOR DE TOPIRE SI MENTINERE

REGLAJUL TEMPERATURII

CALITATE
MASINA DE TSP

ROBOT DE DOZAJ ALIAJ

ROBOT DE EXTRACTIE

ROBOT DE SPRAYERE

CONTROL TERMIC

PARAMETRII DE LUCRU

CONTROLUL PRODUSULUI

AMBALAJ SI EXPEDITIE

TABEL 3 - Obiectivele calitatii totale

CALITATEA in TSP necesita eliminarea a:

DEFECTE

OPRIRI MASINA

54
INTARZIERI LA LIVRARE

SUPRASTOC

RETUR / RECLAMATII

Cochila, masina, cuptoarele ca si utilajele auxiliare trebuie sa fie alese, realizate


si intretinute de asa maniera pentru a conserva toata eficacitatea lor. Este clar ca numai
in acest mod va fi posibil sa se intreprinda o actiune eficace de a preveni aparitia
defectelor. Spunem deci ca totul are un pret si ca acest pret nu poate fi absorbit prin
pretul de vanzare al piesei, data fiind concurenta. Daca in parte este adevarat, trebuie
in mod egal sa avem in vedere ca si non-calitatea are in mod egal pretul sau.
Pe ascuns, ea este platita sub forma de:
- slaba cadenta de productie
- frecvente intreruperi
- numar ridicat de rebuturi
- controale, selectii si eliminari
- operatii de reperatii suplimentare
- intirzieri la livrare
- reclamatii, contestatii, returnari
In definitiv, se poate remarca despre calitate ca se plateste din belsug
Mentinerea calitatii pieselor turnate este de o importanta fundamentala.
Dupa cum stim, calitatea piesei depinde de mai multi factori si in particular, de
parametri procedeului, printre care cei principali sunt:
- cantitatea de aliaj
- temperatura aliajului
- temperatura cochilei
- cursa si viteza in prima faza de injectie
-cursa si viteza in faza 2 de injectie
-presiunea finala, in faza 3 de injectie
-durata diferitelor faze ale ciclului
Pentru a garanta constanta calitatii, trebuie sa tinem sub control diferitii
parametri ai procedeului. Valorile parametrilor alesi pentru obtinerea caracteristicilor
calitative prevazute piesei, trebuie sa ramana constanti ciclu dupa ciclu. Constanta
valorilor impuse si repetabilitatea lor depind in mare masura de prestatiile masinii si
aparaturii auxiliare .
Turnatoriile moderne sunt adesea echipate cu aparate ale caror mijloace de
captare sunt in masura sa controleze in permanenta valorile principalilor parametri si

55
de a-i transmite in sistemul informatic care ii pune in evidenta pe un ecran.
Majoritatea acestor aparate, in plus fata de vizualizarea valorilor si evolutia
parametrilor sub forma de curbe, sunt capabile sa compare valorile
inregistrate cu valorile programate, sa genereze semnale de disfunctionalitate, sa
opreasca productia si sa procedeze la auto-corectie.
Valorile vizualizate pot printre altele sa fie inregistrate cu mijloace de
imprimare si sa constituie documentatia suport pentru certificare.In figura 1.2.2.4.1
avem ilustrarea unui aparat de control al procedeului.

2.DEFECTE

Dat fiind ca parametrii procedeului sunt un lant de interdependente si ca


variatia uneia din valori are incidente asupra tuturor celorlalte , metoda de urmat
pentru a elimina un defect poate sa rezulte de maniera urmatoare:
- recunoasterea si clasarea tipului de defect,
- plecand de la observatia directa , stabilim care poate sa fie cauza determinanta
- Interventie pe cochila sau asupra parametrilor procedeului, si facand o singura
corectie de fiecare data se observa rezultatul obtinut
- o data ce defectul a fost suprimat, se controleaza si se asigura ca executarea acestor
corectii nu au influienta asupra altor caracteristici de conformitate.
- se noteaza corectiile aduse si se trec in Fisa tehnica de fabricatie

2.1.Analizarea defectelor

Aratam mai jos o analiza schematica a celor mai curente defecte in fabricarea
pieselor turnate sub presiune
Pentru fiecare defect caracterizat , se noteaza:
-denumirea
-descriesrea
-cauze posibile
-solutii propuse
-notite (eventuale)

2.1.1.Descriere

Defectele sunt indicate si caracterizate prin litere si numere care le situeaza in


clasificarea generala. Tipurile de defecte sunt in mod egal indicate cu denumirile cele
mai curente in limbaj de turnatorie. Aceste denumiri au in acelasi timp origini mai
mult sau mai putin rationale in raport cu defectul si sunt diferite in functie de regiune.

Descrierea propriu-zisa da caracteristicile morfologice ale defectului ce pot fi


observate cu ochiul liber .Localizarea preferentiala a defectului pe piesa face parte din
descriere . Informatiile se refera la pozitia piesei in cochila, iar termenii ''in partea
fixa'' sau ''in partea mobila'' , il situeaza in raport cu cele doua semicochile.

56
2.1.2.Cauze posibile

Ar fi complet hazardat a se indica o singura cauza pentru fiecare defect in


parte, pentru ca unele sunt rezultatul unei malformatii evidente. Defectele sunt mai
degraba rezultatul unui ansamblu de circumstante, decat al unei singure cauze bine
determinata.Acest lucru explica epidemiile de defecte care apar in productie. Vom gasi
cauzele care in stare tehnica seamana cel mai probabil si este posibil ca vom gasi si
explicarea mecanismului care duce la aparitia defectului.

2.1.3.Solutii

Gasirea solutiei presupune cunoasterea cauzei. Pentru eficacitatea acestei


solutii, trebuie facuta o evaluare pro si contra . Nimic nu inlocuieste experienta bazata
pe observatia sistematica, practica si directa.Pentru aceasta aplicarea solutiilor
presupune o anumita cunoastere a tehnicilor de TSP cat si a mijloacelor de productie.

2.2.Clasificarea defectelor pe piese TSP

O clasificare si un studiu critic sunt stabilite pentru fiecare tip de defect pe


piese TSP.
Clasificarea este stabilita dupa o descriere punctuala a defectului considerat, ceea ce
permite o identificare si o analiza in functie de aspectul, forma si marimea lui si, de a
exclude toate cauzele care nu sunt predominante.
In practica, pentru a limita expunerile didactice si cercetarea, cea mai buna clasificare
a defectelor este una morfologica.
O prima clasificare a defectelor poate fi facuta atribuindul-le originea si momentul de
aparitie a acestor, dupa cum urmeaza:

A: defecte a caror origine este anterioara procesului de turnare SP


B: defecte a caror origine este datorat procedeului de Turnare SP
C: defecte care apar dupa turnare

Aceasta prima clasificare poate fi descompusa astfel:


1: defecte care depind de cochila
2: defecte care depind de modalitatile de lucru
3: defecte care depind de metal(temperatura, tip de aliaj)

Fiecare clasa este divizata in grupe si subgrupe cu un numar pentru a le


diferentia. Un
defect este deci identificat printr-o litera si o cifra. Criteriul de clasificare adoptat se
inspira din cel
utilizat in ATLAS-ul de defecte de turnatorie editat in Franta si Germania.

2.2.1.Defecte in piese cu originea inainte de turnare

57
Vom analiza in continuare cauzele de aparitie a defectelor pe care le putem
atribui
aliajului, in functie de :
-starea fizica (puritate)
-starea chimica(compozitie)
-caracteristici tehnologice

Alte defecte de natura geometrica , pot fi atribuite:


-conceptiei piesei
-conceptiei cochilei
-constructia cochilei, si in particular : canalelor de aerisire(suprafata/sectiune),
-maselote(volum/pozitionare),atacuri si canale de alimentare (volum/ pozitie/
sectiune).

2.2.2.Defecte de suprafata
Este vorba despre defecte care afecteaza suprafetele pieselor, reperabile cu
ochiul liber, referitor mai mult la aspect estetic sau functional al piesei.

2.2.3.Defecte de structura
Defectele de structura sau de morfologie cristalina a pieselor, pot provoca:
-pierderi de lichide sau gaze presurizate
-dificultati de uzinaj
slabe caracteristici mecanice vis-à-vis de solicitarile la care piesa este supusa.

DEFINIREA DEFECTELOR

Numerotare defect

A -Anterioare procesului
B -Dep de proces
C -Dupa proces

Defecte cu origini anterioare procesului


A1 - Cantitati mari de oxizi(sub forma de mici particule dispersate)
A2 - Umplere deficitara a cochilei(datorita fluiditatii scazute)
A3 - Fragilitate la cald a piesei(la scoaterea din cochila)
A4 - Sedimentari(componenti grei intermetalici precipitati)
A5 - Aerisiri, Ventilare insuficienta a cochilei
A6 - Defecte de suprafata(Maselotaje insuficiente)

Defecte cauzate de proces


B1 -Bavuri(excrescente, infiltratii de metal lichid in plan separatie)

58
B2 -Excrescente(riduri), datorate fisurilor pe suprafata cochilei
B3 -Reprize(doua fronturi de metal nesudate)
B4 -Valuri,linii de fluid, striuri
B5 -Valuri, folieri, marmoratii
B6 -Depresiune, lipsa de material, tasare
B7 -Lipsa material,adincitura de retragere(retasura de suprafata)
B8 -Cavitati de retrageri(de retasura) catre interior
B9 -Agatari(gripaje)
B10 -Prinderi, agatari in sensul de demulare(directia de extragere piesa)
B11 -Porozitati
B12 -Cavitati(incluziuni de aer)
B13 -Cavitati(incluziuni de lubrefiant si/sau gaz)
B14 -Cavitati de retrageri(retasura)

Defecte puse in evidenta dupa proces


C1 -foliere, lamele reci, pelicule la interiorul piesei
C2 -Bule
C3 -Lipsa de continuitate(pierderi la etanseitate)
C4 -Uzinaj prost(urat), prezenta puncte dure(incluziuni)
C5 -Slabe proprietati mecanice, duritate scazuta
C6 -deformari, distorsiuni
C7 -alterarea dimensionala(dimensiuni in afara tolerantelor)
C8 -cote in afara tolerantelor
C9 -Urme de eliminatori
C10 -Proeminente din atacul de turnare(dupa decupare)
C11 -Alte defecte
Tablou 5 - Clasificare. A1 - 3
DENUMIRE: Cantitati mari de oxizi si zgura
DESCRIERE: Aglomerari excesive de oxizi si zgura pe suprafata baii de aliaj
lichid

CAUZE: Metal oxidat(prezenta Al2O3 combinat cu zgura inerta sau alte


impuritati nemetalice)
Curatire insuficienta a lingourilor , rebutului, retur de turnare
Neglijenta la op de tratare metal lichid, neglijenta la operatia de topire
Prezenta oxizi(Al2O3) in general

Nota: Trioxidul de Al (Al2O3) in piese se prezinta sub forma de particule mici


dispersate , care se pot observa pe suprafata polizata ca puncte obscure, neclare,
cauzate de :
- lingouri oxidate
- rebuturi si retur murdare

Aglomerarile de oxizi si zgura sunt generate de :


- neglijente la operatiile de topire

59
- lipsa de atentie la elaborare alaj
- manevre de transfer de aliaj cu turbulente

SOLUTII:
- nu se introduc in cuptor incarcaturi murdare (ulei, gresaje)
- nu se introduc in cuptor deseuri nemetalice, praf nisipos…..
- a se evita turbulentele la transfer aliaj lichid
- a se lucra cu vina mare si cu inaltime cat mai mica la transfer alj lichid
- a se agita baia cat mai putin posibil
- a se evita supraincalzirea baii lichide

Tablou 6 - Clasificare. A2 - 3
DENUMIRE: Fluiditate slaba
DESCRIERE: turnare slaba in cochila
Coeficient scazut de scurgere alj lichid(curgere greoaie )

Nota: Fluiditatea sau curgerea , este capacitatea aliajului de a umple amprenta


cochilei , in particular daca sunt pereti subtiri , forme complexe si unghiuri ascutite.
Aceasta caracteristica tehnologica a aliajului este in general clasata in 3 categorii:
buna, suficienta si proasta.

CAUZE: Prezenta sedimente


prezenta oxizi
compozitie eronata a aliajului
temperatura scazuta

60
aliaj cu contractie mare
atac de turnare insuficient sau rau adaptat

Nota: referitor la compozitia aliajului

Influienta elementelor de aliere asupra fluiditatii:

- Siliciu(Si) Procentu ridicat de Si creste fluiditatea si usureaza curgerea

- Magneziu(Mg) Are o influienta negativa asupra curgerii; Un procent ridicat de Mg,


duce la formare de zgura care diminueaza curgerea
- Mangan(Mn) Un procent mai mare decat 0,3%, diminueaza(scade) curgerea
Fier(Fe) Are o influienta pozitiva, asupra curgerii, reduce retragerea de contractie

SOLUTII:
eliminarea cauzelor ce duc la sedimentari
a se lucra la temperatura adecvata (cresterea temperaturii imbunatateste
fluiditatea )
Curatirea de zgura a baii lichide (oxizii reduc considerabil curgerea)
Controleaza continutul in Siliciu( de la 9 la 13%)
Controleaza continutul in Magneziu( continut max:0,3 - 0,5%)
Controleaza continutul in Mangan( continut max:0,3 %)
Controleaza continutul in Fier( continut max:1 %)
Marire atacuri alimentare si redimensionare canale de alimentare (creste
grosimea)

61
Tablou 7 - Clasificare. A3 - 3
DENUMIRE: Fragilitate la cald
DESCRIERE: Fragilitate in faza de eliminare piesa din cochila

Nota: La temperatura de scoatere a piesei din cochila(200 - 300ºC), aliajele care


prezinta acest
defect nu au o rezistenta mecanica suficienta pentru a suporta solicitarile
aplicate pe piesa
in timpul fazei de eliminare (scoatere din cochila)

CAUZE: Caracteristicile anumitor tipuri de aliaje

Nota: continutul ridicat de impuritati ca de ex Staniu(Sn) si Plumb(Pb) peste limitele


prevazute
in specificatii, pot fii responsabile de acest tip de defecte

Cuprul(Cu) , pana la 4,5% tinde sa fragilizeze aliajul. Peste acest procent


defectul scade

Fragilitatea la cald este redusa prin prezenta Siliciului(Si), Fierului(Fe) si


Nichelului(Ni)
Continutul scazut fata de valorile specificate ale componentilor sus mentionati,
fragilizeaza
aliajul la cald, din cauza sedimentarilor.

Daca aliajul contine cantitatile prevazute pentru componenti, atunci fisurile si


rupturile
pot fi imputabile:
- conceptiei eronate a piesei
- inclinari de scoatere insuficiente
- retragerilor de contractie care necesita forte de demulaj si de extractie
semnificative

SOLUTII: -Controleaza continutul in Magneziu( continut max:0,3 - 0,5%)


-Controleaza continutul in Plumb si Staniu( continut max:0,1%)

62
-verifica si elimina sedimentarile de pe fundul cuptorului(''namolurile'' si
depunerile de pe fund)
-controleaza daca% Si si%Fe( preconizate la 1%) si %Ni(max 0,3%) sunt
normale

Tablou 8 - Clasificare. A4 - 3
DENUMIRE: Sedimentari (depuneri)
DESCRIERE: Segregarea componentilor intermetalici
Precipitarea componentilor grei de aliere la temperatura inalta

Nota:

CAUZE: In general temperaturile scazute produc precipitari pe fundul cuptorului ,


ale componentilor
intermetalici cu punct de topire foarte ridicat: fier, titan, mangan.

Nota: Prezenta oxizilor (Al2O3), in calitate de germeni accelereaza precipitarea


Temperatura in cuptor sau temperatura de turnare , situata strict deasupra
punctului de
topire inferior(lichidus), determina sedimentarile( in general sub 570ºC)
Sedimentari se produc si la temperaturi cu valori imediat peste lichidus, daca
suma
componentilor grei din aliaj( Indice de Decantare) depasesc valoarea 1,6

ID = %Fe + 2x%Mn + 3x%Cr < 1,6

Sedimentarile provoaca alterarea compozitiei aliajului si in consecinta


antreneaza o
modificare a caracteristicilor sale tehnologice . Daca sedimentarile sunt
prezente in piesa
ele antreneaza dificultati in uzinaj( uzura sau ruptura de scule)

63
SOLUTII: Nu introduceti lingouri sau retururi solide reci in cuptorul de mentinere
care pot sa scada
temperatura si sa creeze raciri locale in masa aliajului lichid
Curatirea minutioasa a zgurii si a oxizilor din baia lichida
Daca sunt prezente sedimente , se incalzeste baia la 700 - 720ºC, si se amesteca
pt
a le pune in solutie
Se controleaza indicele de decantare ID = %Fe + 2x%Mn + 3x%Cr < 1,6,
pentru
a nu favoriza precipitarile

Nota: Daca precipitarile sunt asa de abundente, este oportuna golirea si curatirea
cuptorului,
pentru ca punerea lor in solutie prin ridicarea temperaturi si agitarea baii
lichide, poate duce
la depasirea limitelor specificate ale unor elemente de aliere prin existenta lor
in exces.

Tablou 9 - Clasificare. A5 - 1
DENUMIRE: Aerisiri, Ventilare insuficienta a cochilei

Nota: Canalele de aerisire sunt deschideri situate in planul de separatie al cochilei,


care permit
aerului sa iasa din amprenta in timpul umplerii cu aliaj lichid

DESCRIERE: Canalele de aerisire , insuficiente ca numar si in sectiune si/sau


prost pozitionate ,
antreneaza obstructionarea lor de catre metal din cauza contra - presiunii
aerului
si gazelor reziduale
In caz de obstructionare , metalul lichid va intilni un obstacol in curgerea lui
favorizand
aparitia defectelor: sufluri, reprize etc…

CAUZE:
Nota:
SOLUTII: -Pentru a-si dovedi eficacitatea , canalele de aerisire trebuie sa aiba o
sectiune
cel mai putin, egala cu 30% din sectiunea atacului de turnare
-Daca marim cantitatea de lubrefiant separator utilizat , trebuie sa marim si
sectiunile
aerisirilor.

64
-Pentru a garanta o buna eficacitate a canalelor de aerisire, acestea trebuiesc

obligatoriu precedate de maselote


-Utilizati lubrifianti separatori care se evapora la o temperatura inferioara celei
de regim
termic al cochilei( cochila la 200ºC, evaporarea lubrefiantului la 180ºC)
-Forma , directia de curgere , nu trebuie sa favorizeze obstructionarea
prematura a
canalelor de aerisire.

Tablou 10 - Clasificare. A6 - 1
DENUMIRE: Maselote insuficiente

Nota: Maselotele sunt cavitati mai mult sau mai putin voluminoase , cel mai adesea
create la
periferia amprentei , in general pe semicochila mobila.Ele au drept scop de a
strange
(a primi), metalul rece si contaminat cu lubrifiant separator , in afara piesei si
sa aduca un
aport de caldura in zonele periferice (indepartate de atacul de turnare ), ca si sa
favorizeze
evacuarea aerului si a gazelor
DESCRIERE: Volumul insuficient cat si o proasta pozitionare a maselotelor pot
fi cauze pentru:
- defecte de structura
- defecte de suprafata

Defecte similare pot sa fie constatate atunci cand maselotele raman in cochila .
Pentru a
evita aceste inconveniente , este oportun de a fi prevaut eliminatori la fiecare
maselota.

CAUZE:
Nota:
SOLUTII: -Volumul maselotelor trebuie sa fie in raport cu volumul ''zonei'' din
piesa la care se
face referire
- Greutatea totala a maselotelor trebuie sa fie in raport cu greutatea
piesei(pentru piese ''tehnice'', raportul recomandat pentru maselote este de la 30 la
50% din greutatea piesei)
-pozitionarea maselotelor trebuie realizata pe baza unui studiu pe fluxurile de
umplere a cochilei in raport cu geometria si pozitia piesei , forma si sensul atacului de
turnare.

65
-Pozitionarea si volumul maselotelor, tinand cont de de aportul lor de caldura ,
trebuie sa contribuie la uniformizarea temperaturii intre diversele zone ale cochilei, ca
urmare a unui studiu al sectiunilor termice ale piesei.

Tablou 11 - Clasificare. B1 - 12
DENUMIRE: Excrescente , bavuri

DESCRIERE: -Bavuri, de grosimi mai mari sau mai mici, prezente in planul de
separatie al cochilei sau
al miezurilor mobile, care pot sa altereze dimensiunile piesei.
-Infiltratii de metal lichid in planurile de separatie ale cochilei

Nota: Daca nu sunt indepartate cu atentie, ele pot sa provoace gripaje si sa genereze
miscari
ale portmiezurilor si/sau strivirea de suprafata a cochilei.

CAZUL A:

SEMICOCHILELE NU SE ALATURA

66
PERFECT

CAUZE SOLUTII

Impediment masina -Verifica inchiderea portmiezurilor

Acumulare deseuri -Curata bavurile si alte depuneri

Temperatura excesiva - Verifica termografia cochilei

CAZUL B:

SEMICOCHILELE SE DESCHID
LA INJECTIE

CAUZE SOLUTII

Forta inchidere masina insuficienta -Utilizare masina superioara

Pres de injectie prea mare -Reducere presiune finala

Temperatura foarte ridicata alj lichid -Reducere temperatura alj lichid

Tablou 12 - Clasificare. B2 - 12
DENUMIRE: Excrescente , fisuri ale cochilei

67
DESCRIERE: -Bavuri cu grosimi mai mult sau mai putin pronuntate,
perpendiculare pe suprafata piesei in particular in jurul reliefurilor sau suprafetelor din
zonele termic solicitate ale cochilei, datorate acestor micro/macro fisur pe suprafetele
amprentelor provocate de oboseala termica a otelului din cauza diferentei mari de
temperatura intre cochila si alj lichid
-In absenta interventiilor specifice, microfisurile formate se vor aprofunda si
au tendinta a se transforma in panza de paianjen in zonele invecinate.
-Daca aspectul estetic al suprafetelor piesei nu permit prezenta bavurilor de o
anumita consistenta, solutiile posibile sunt:
- indepartarea acestor bavuri prin uzinaj
- repararea amprentelor cochilei.
Nota: Daca nu sunt indepartate cu atentie, ele pot sa provoace gripaje si sa genereze
miscari

DETERIORAREA PREMATURA
A AMPRENTELOR

CAUZE SOLUTII

Temper foarte scazuta pe cochila Preincalzire cochila timp suficient

-Creste temperatura cochilei la


300 - 320ºC, mareste ritmul de
turnare, micsoreaza racirea"

Temperatura f ridicata alj lichid -Scade temp alj la 630-660ºC

Nota :
Eliminarea bavurilor superficiale
de pe suprafata pieselor

A - Pe cochila B - Pe piese

Repararea amprentelor pentru


eliminarea fisurilor" UZINAJ:
- Sablare
- Polizare(slefuire)
- Daltuire"

Tratament termic de detensionare


(560 - 580ºC)

68
OXIDAREA - Tratament superficial
al amprentelor

Tablou 13 - Clasificare. B3 - 213


DENUMIRE: Umplere incompleta, Reprize

DESCRIERE: - Zone neregulate pe piesa , date de lipsa de sudura intre


fronturi de curenti de alj lichid

- Defectul se prezinta in zonele cele mai indepartate de atacul de turnare, in


particular
in faza de demaraj sau redemaraj, cand cochila nu a atins regimul termic

Nota: Daca frontul de umplere se desparte in mai multe brate, aliajul lichid care
curge in
amprenta pierde din caldura, absoarbe lubrefiant si creaza filme subtiri de
oxid(Al2O3)
care impiedica sudura curentilor cand acestia se reunesc.

CAZUL A:

REPRIZE CARE SE PRODUC IN TIMPUL PRODUCTIEI NORMALE

CAUZE SOLUTII

Temperatura foarte scazuta

69
pe cochilaMentinerea cadentei regulate

Verifica timpul de solidificare

"Reglare locala a debitului de racire


(racirea este excesiva)"

Temperatura scazuta in cuptorul


de mentinereAprovizionare regulata a cuptorului

Verifica functionarea termoreglajului

Canale de aerisire infundate Curatire si indepartare depuneri


de lubrefiant, deseuri si bavuri "

Lubrificare excesiva amprente;


vaporizare slaba"Redu cantitate si/sau timpul
de vaporizare, optimizare dilutie,
creste suflajul cu aer"

Dozarea metalului -Verifica grosimea de biscuit: mareste lungime biscuit


-Verifica deversarea din lingura"

Functionare anormala a pistonului


de injectie(vibratii, gripaje) " -Verifica lubrifierea , racirea ,
schimba pistonul, eventual camera"

Variatii ale vitezei de injectie sau


ale puntului de declansare Faza 2Verificare - Optimizare

Metal oxidat Dezoxidare - Zgurifiere -Tratare aliaj pt ameliorare calitati


curgere

CAZUL B:

70
REPRIZE FRECVENTE, PERSISTENTE
SI BINE LOCALIZATE

CAUZE SOLUTII

Canale de aerisire insuficiente Mareste sectiunea canalelor de


aerisire :ele trebuie sa fie minim
1/3 din sectiunea atac alimentare "

Atacuri de turnare(alimentare)
excesive sau insuficiente Verificare / Optimizare

Pozitia sau sensul(directia) atacului


de alimentare ales eronat"A se evita pe cat posibil socurile
contra miezurilor sau peretilor unde
se fractioneaza fluxul de metal

"

Raciri excesive sau gresit repartizate,


foarte aproape de amprenta"A se verifica si optimiza debitele:
Canalele nu trebuie sa se gaseasca
sub 25mm fata de amprenta"

Parametri de lucru inadaptati la piesa


(gresit alesi)"Cercetare si optimizare conditii de
TSP, cele mai adaptate, in particular
pentru parametrii de injectie "

Lubrefiant separator inadaptat sau


foarte concentrat"Filmul de lubrifiant trebuie sa se
evapore la temperatura de lucru a
cochilei, sa fie de grosime uniforma
si adaptat la piesa"

71
Aliaj neadecvat Schimba aliajul, evita amestecarea ,
Fa un tratament corect pentru dezoxidare "

Tablou 14 - Clasificare. B4 - 213


DENUMIRE: Valuri, ''marmoratii'', striuri, linii de lichid

DESCRIERE: Evidentierea superficiala a fluxurilor de umplere datorate


peliculelor de oxizi sau de lubrifiant separator care urmaresc, incepand din zona
atacului de turnare, traseul metalului lichid in amprenta

72
- Defectul este cel mai frecvent pe suprafete netede(lisa), plane si intinse si
mai ales pe primele piese in faza de demaraj sau redemaraj,
Daca defectul este foarte evident, el poate sa devina chiar repriza in anumite
zone

CAUZE SOLUTII

Cochila rece Mareste ritmul de turnare

"Diminueaza cantitatea sau timpul de vaporizare"

Lubrefiant separator inadecvat Optimizare dilutie sau cantitate,


sau schimbare lubrefiant"

Metal oxidat Dezoxidare - Zgurifiere

Grosimea atacului de turnare inegala (neuniforma)pe lungimea sectiunii


Restabilire uniformitate grosime

Suprafata cochilei foarte neteda(lisa) Sableaza amprentele perpendicular


cu axa de injectie, cu microsfere de
sticla(rugozitate optima : 0,5 - 1)"

73
Tablou 15 - Clasificare. B5 - 21
DENUMIRE: Valuri, foietaj, ''marmoratii''

DESCRIERE: -Suprafata piesei are o culoare neuniforma, si discontinua (pe


anumite zone);Se pot vedea
mici ''solzi'' metalici aderenti si inglobati in perete , mai mult sau mai putin
inconjurati de
urme intunecate

-Marimea acestor solzisori depinde de “nivelul” de pulverizare al metalului in


amprenta,
determinat de forma , grosimea si viteza metalului in sectiunea atacului

-Defectul, incompatibil pe piese care au o functie decorativa, este accentuat


prin
tratament galvano-chimic, vopsire chimica si cromare

Nota: Defectul este cauzat de prima cantitate de metal care intra in amprenta cochilei
sub forma
de jet pulverizat. El se solidifica instantaneu, este antrenat, inglobat si
transportat de catre
curentul de metal care completeaza umplerea amprentei

CAUZE SOLUTII

Viteza foarte mare in Faza 1 Redu viteza in faza 1, si daca este


crescatoare, redu acceleratia"

Declansare inceput de Faza2, intirziata Verifica si regleaza punctul de


declansare pentru inceput de Faza2

74
Cochila rece Creste temperatura cochilei

Lubrifiant separator in exces sau


inadaptat "Redu cantitatea , creste dilutia sau
scimba produsul"

Uscare incompleta a lubrifiantului


separator "Mareste timpul de suflaj(timpul
de uscare)"

Sectiunea atacului de turnare foarte mare Incercari de reducere a sectiunii,


modificare forma si/sau directia de curgere a metalului

Tablou 16 - Clasificare. B6 - 23
DENUMIRE: Lipsa de metal, ''adancituri'', depresiuni

DESCRIERE: Iregularitati pe suprafata piesei(pe anumite zone), care se prezinta


ca depresiuni ,

75
'adancituri'' in raport cu planul suprafetei; ele se prezinta netede in raport cu
reliefurile si cu
excrescentele prezente pe suprafata cochilei

Nota: Ele pot fi cauzate de :


1 - Acumulari de carbon provenit din reziduuri de lubrefiant separator
2 - Metalizari, localizate pe cochila
3 - Bavuri si fragmente de aliaj lipite( aderente) pe cochila

1.Acumularile de reziduuri de carbon sunt specifice fiecarui tip de lubrifiant


separator , in
particular, acelora care contin aditivi ca grafit, si care se localizeaza in zonele
unde se
termina umplerea amprentei cochilei
2.Metalizarile si sudurile prin interdifuziunea aliajului in otelul cochilei sunt
specifice fiecarui
tip de aliaj. Ele sunt in functie de continutul in Fe( care trebuie sa fie de
ordinul: 0,7 - 1%).
Ele apar din cauza temperaturii ridicate a aliajului si a cochilei(puncte calde) si
din cauza
lipsei protectiei filmului de lubrifiant separator
3.Bavurile si fragmentele metalice de la injectia precedenta, pot ramane pe
suprafata
cochilei, prin acumularea reziduurilor cauciucate sau asfaltice din lubrefianti si
pot sa lase
amprente(adancituri) pe suprafetele piesei la urmatoarele injectii

CAZUL A:
ACUMULARI PE COCHILA DE
REZIDUURI DE CARBON DIN LUBRIF.

CAUZE SOLUTII

Utilizare masiva locala de produse


auxiliare, cum sunt: uleiuri, gresaje,
ceara grafitata sau pigmenti"Indepartare mecanica a acumularilor
si curatire cochila"

Daca sunt necesare interventii foarte frecvente, se reduce la minim utilizarea prod
auxiliare

Racirea punctelor calde


"Micsorare timp inchidere masina
Scadere timp de solidificare"

76
Film de lubrifiant separator rupt si deplasat Se reduce cantitatea de produs
atat cat sa creeze un film
foarte subtire si mai aderent

Produs neadecvat Cauta un produs adecvat

Nota: Reducera prea mare la utilizare, de lubrefiant separator si produs auxilioar


antiaderent,
poate provoca deformari si fisuri pe piesa, datorate eliminarii dificile, si
protectie insuficienta
a otelului cochilei impotriva lipirilor

CAZUL B:
Bucati de piesa ramase pe cochila , care nu se detaseaza din cauza sudarii pe
cochila

CAUZE SOLUTII

Metalizari pe cochila, puncte de agatare Indepartare punctelor de agatare


prin utilizarea de produse adecvate"

"Daca acest lucru nu este suficient, se indeparteaza mecanic punctele de agatare, prin
polizare si se reface stratul de oxizi cu produse adecvate
"

Temperatura ridicata a aliajului lichid


(peste 690 - 700ºC)"Coboara temperatura aliajului la
620 - 680ºC"

Temperatura ridicata a cochilei (puncte supraincalzite peste 400ºC)


Imbunatatire racire cochila
imbunatatire pulverizare in punctele supraincalzite"

77
Lipsa strat de oxizi pe cochila Favorizarea formarii si mentinerea stratului
de oxizi pe cochila, tratarea suprafetelor cochilei cu produse speciale

Lubrefiant separator insuficient Schimbare produs, ameliorare cantitate


lubrefiant

Se constata cu anumite tipuri de aliaje


si la continut scazut de FeCreste continutul in Fe la: 0,7-1%

Viteza( V2) ridicata in Faza 2 Reducere viteza V2 si/sau presiunea

CAZUL C:
Acumulari de reziduuri cauciuc si asfaltice din lubrifiant in zonele cele mai reci
ale cochilei

CAUZE SOLUTII

Acumulari de lacuri si depuneri(defect


tipic pt anumiti lubrifianti separatori)
care pot antrena bavuri sau depuneri
metalice pe cochila Indepartarea acumularilor cu ajut solventilor sau prin ardere,
indepartarea bavurilor si deseurilor de metal, diluare sau reducere cantitate de
lubrifiant separator, schimbare produs

Nota: Acumularea de lacuri, depuneri de rasini sau asfaltice in zonele periferice ale
amprentei,
pot sa obturezecanalele de aerisire si sa cauzeze alte defecte ca de exemplu:
porozitati,

78
umpleri incomplete, reprize, etc

Tablou 17 - Clasificare. B7 - 213


DENUMIRE: Denivelari de contractie, lipsa de metal, depresiuni

DESCRIERE: - Iregularitati pe suprafata piesei(anumite zone), care se prezinta


ca denivelari, depresiuni,
pe anumite zone , in raport cu suprafetele invecinate( in anumite cazuri, se pot
observa
“crevase” in centrul zonei depresionare)

- Se pot observa ''denivelari'' de contractie, chiar daca sunt de mica


importanta, pe fete
opuse nervurilor, reliefurilor, bosajelor

Nota: Ele pot fi cauzate de :

- Alimentare locala neadaptata(atac de turnare)


- Racire lenta a zonelor datorita unui flux termic insuficient(subdimensionat),
pereti grosi,
o functionare anormala a injectiei, sau parametrii neadecvati

De notat ca acest tip de defect apare de preferinta la anumite tipuri de aliaje

CAUZE SOLUTII

Atacuri de turnare inguste sau


insuficiente care se solidifica prematurCrestere sectiune atac sau reducerea racirii in
zona atacului

Atacuri de turnare pozitionate sau


gresit orientateSchimbare pozitie si/sau sens

79
Puncte calde pe cochila, zone cu flux Creste local racirea sau vaporizarea,
termic insuficient(subdimensionat) amelioreaza capacitatea de
absorbtie a caldurii in aceasta zona"

Functionare anormala a injectiei


(piston si/sau camera uzat(a)), racire
sau ungere lipsa, sau insuficienta"Creste local racirea sau suflarea aer,
amelioreaza capacitatea de
absorbtie a caldurii in aceste zone"

Parametrii de injectie deteriorati sau


neadaptati"Revizie parametrii, crestere progresiva a vitezei multiplicatorului
sau a presiunii de multiplicare(faza3) "

Aliaj cu contractie ridicata si/sau timp de solidificare insuficient(scurt)


Verificati continutul de fier(1%),
continutul de mangan(0.3%),
utilizeaza un aliaj modificat cu
strontiu"

Zone masive, cu pereti grosi, invecinate cu pereti subtiri Corectia, daca


este posibil, a geometriei piesei cu raze de racordare si usurari(antimasa)

Tablou 18 - Clasificare. B8 - 213


DENUMIRE: Cavitati de retragere de contractie, denivelari

80
DESCRIERE: - Discontinuitati pe suprafata piesei pe anumite zone(in
proximitatea sau in jurul zonelor
masive), sub forma de cavitati neregulate, mai mult sau mai putin profunde cu

adancituri ale suprafetei catre interiorul piesei

Nota: Cavitatile de contractie pot fi cauzate de: alimentare neadaptata a piesei(atacuri


de turnare
subtiri, sau sectiuni insuficiente), racire lenta( puncte calde pe cochila in zone
de flux termic
subdimensionat), zone masive, o functionare anormala a injectiei, sau
parametrii neadecvati
Caracteristicile anumitor aliaje

CAUZE SOLUTII

Atacuri de turnare inguste sau


insuficiente care se solidifica prematurCrestere sectiune atac sau reducerea racirii in
zona atacului

Atacuri de turnare pozitionate sau


gresit orientateSchimbare pozitie si/sau sens

Puncte calde pe cochila, zone cu flux Creste local racirea sau vaporizarea,
termic insuficient(subdimensionat) amelioreaza capacitatea de
absorbtie a caldurii in aceasta zona"

Functionare anormala a injectiei(piston

81
si/sau camera uzat), racire sau ungere lipsa si/sau insuficienta"Verificare si schimbare
piston si/sau camera sau, crestere locala racirea si/sau ungerea
"

Parametrii de injectie deteriorati sau


neadaptati"Recentrare parametrii, crestere progresiva a vitezei multiplicatorului
sau a presiunii de multiplicare(faza3) "

Aliaj cu contractie ridicata si/sau timp de solidificare insuficient(scurt)


Verificati continutul de fier(1%),
continutul de mangan(0.3%),
utilizeaza un aliaj modificat cu
strontiu(Sr: 0,05 - 0,07%)"

Zone cu pereti masivi, invecinate cu pereti subtiri, parti masive ale piesei
Corectia, daca este posibil, a geometriei piesei

Tablou 19 - Clasificare. B9 - 123


DENUMIRE: Smulgeri, agatari, infiltratii de metal

DESCRIERE: Neregularitati pe suprafata piesei, pe peretii interni ai gaurilor,


sub forma de ingramadiri,

82
de lipsuri de material, orientate paralel cu sensul de deschidere masina(cochila)
si cu
sensul de scoatere(extragere piesa), sau miscarile portmiezurilor

Cauze: Smulgerile sunt in general provocate de o demulare sau o


eliminare(extragere) dificila
A - Cauze mecanice:
Uzura inaintata a cochilei, amprente care prezinta deteriorari pe
suprafete(descentrari,
jocuri intre semicochile, inclinatii insuficiente)
B - Cauze termice:
Aderente intre aliaj si cochila din cauza fisurilor superficiale, metalizari,
eroziuni
C - Aderente excesive intre aliaj si cochila datorita retragerilor de contractie,
lubrifiant
separator insuficient, presiune finala foarte ridicata

CAUZE SOLUTII

A - Mecanice
Starea neregulata a suprafetelor amprentelor datorita uzurii sau deteriorarii
carcaselor Eliminarea stropilor( de sudura),
a eroziunilor, a fisurilor superficiale;
Polizare numai in sensul de extragere"

Uzuri, jocuri mari la pinteni si coloane


de centrare ale semicochilelor Eliminarea jocurilor excesive

Semicochile excentrice sau prost


fixate pe masina: Semicochila mobila prera grea si suportata greu de masinaCorijare,
montare (instalare) corecta

Inclinatie scoatere(demulaj) insuficienta Daca este posibil, marirea inclinatiilor


si/sau polizare in sensul de eliminare "

B - Termice
Prezenta metalizarilor de aderenta,
a sudurilorSe indeparteaza mecanic punctele de agatare, prin polizare si se reface
stratul de oxizi cu produse adecvate

83
C - Alte cauze
Contractii(retrageri) Reducere timp racire piesa in cochila

Viteza ridicata in Faza 2


Presiune finala ridicata "Limitare varf de presiune
Scadere presiune Faza 3"

Film lubrifiant separator insuficient


sau neadaptat"Creste cantitatea sau concentratia
sau schimba produsul"

Tablou 20 - Clasificare. B10 - 213


DENUMIRE: Fisuri, rupturi , crevase

DESCRIERE: Defecte de suprafata piesei, care in anumite puncte prezinta fisuri


mai mult sau mai putin
lungi sau profunde, adesea invizibile cu ochiul liber si cuprind toata grosimea
de perete
Nota: Cavitatile sunt reperabile prin raze X sau ressuage(control cu substante
penetrante) si pot
fi puse in evidenta la uzinaj
Cauze: A - Cauze mecanice:
Toate situatiile legate de demulaj si/sau de eliminare dificila a piesei
B - Cauze date de desenul piesei:
Grosimi mult diferite, virfuri ascutite,raze mici de racordare, inclinatii mici,
forme care se
opun contractiilor
C - Cauze termice:
Diferente sensibile de temperatura intre doua zone, temperatura ridicata la
eliminare
D - Cauze date de aliaj:
fragilitate la cald , contractie ridicata, temperatura ridicata , procentaj ridicat de
impuritati

84
(Zn superior lui1%)

CAUZE SOLUTII

A - Mecanice
Toate situatiile ce creaza dificultati
la demulaj sau eliminareAceleasi ca la fisa B9 - 213

Eliminare piesa la temperat. ridicata Mareste timpul de racire a piesei


inainte de eliminare

Jocuri intre platourile masinii Verificare si crestere calitate


inchidere masina"

B - Datorita desenului piesei


Forma si desenul piesei Amelioreaza daca este posibil prin: eliminare
unghiuri ascutite, maareste raze de racordare, unghi de scoatere

C - Termice
Dezechilibru termic cochila sau
piesa(puncte calde)"Control si reechilibrare termica,
eliminare puncte calde si creste racirea si/sau vaporizarea"

Temperatura aliaj ridicata Scade temperatura cat de mult


posibil, fara sa apara alte defecte"

D - Datorita aliajului
Procentaj ridicat de impuritati in aliaj Evitarea oxidarii aliajului prin
tratament
corect de dezoxidare- zgurifiere"

Fragilitate la cald, compozitie chim


anormala, %impuritati ridicatSchimbare aliaj cu contractie mai mica,respectand specif
materialului

85
Tablou 21 - Clasificare. B11 - 213
DENUMIRE: Bule, sufluri, microcavitati( daca ele sunt cauzate de aer sau gaz);
microretasuri,
goluri interdendritice(dacasunt cauzate de o racire lenta)

DESCRIERE: Cavitati de mici sau foarte mici dimensiuni repartizate in piesa, si


care au tendinta de a se
concentra in zonele masive
Nota: Porozitatile fac sa scada caracteristicile mecanice ale piesei si sunt cauza
pierderilor la
presiune; ele sunt vizibile la radioscopie sau radiografie si pot fi puse in
evidenta in uzinaj

A - Hidrogen prezent in aliaj printr-un tratament neadaptat


B - Prezenta masiva de gaze( date de lubrifiat), aer, inglobate si dispersate in
piesa prin:
Cauze: - turbulente in timpul umplerii amprentei
- pozitie si dimensionare eronata a atacurilor de turnare
- obturarea prematura a canalelor de aerisire
- parametrii de injectie neadaptati
C - Porozitati de microretasuri de contractie:
- temperatura ridicata sau aliaj oxidat
- tendinta tipica a anumitor tipuri de aliaje
- racire lenta ( parti masive pe piesa)

CAUZE SOLUTII

A - Hidrogen
Aliaj supraincalzit care absoarbe hidrogen Reducere temperatura si tratare
aliaj pentru degazare

B - Gaze de lubrifiant separator


Gaze si vapori de lubrifiant separator

86
dispersati in piesa prin turbulente"Utilizare lubrifiant separator care se evapora la o
temperatura inferioara,
reducere cantitate, uscare amprenta"

Inglobare, dispersie de aer si gaze in faza1, debut anticipat de faza2; viteza


ridicata in faza2 "Reducere viteza in faza1; reglare faza2 dupa taxa de umplere a
camerei"

Parametrii de injectie neadaptati; presiune finala mica sau intarziere faza3,


piston inj cu gripaje sau vibratii"Creste progresiv sau creste viteza la multiplicator;
lubrifiere sau schimb piston; curatire planuri separatie; creste forta de inchidere"

Atac de turnare mic in sectiune sau


rau pozitionatCrestere progresiva si verificare rezultat, schimbare pozitie sau sens

Canale de aerisire nedeschise, insuficiente, sau care se obstructioneaza


prematur Curatire canale de aerisire si mentinerea lor curate, cresterea sau
deplasarea lor, cresetea eficacitatii lor adaugandu-le maselote

C - Microcavitati
Tendinta anumitor aliaje ( goluri interdendritice) Cresterea presiunii in
faza3; scadere temperatura ; afinaj pt cristalizare"

Tablou 22 - Clasificare. B12 - 21


DENUMIRE: Cavitati provenite din includeri de aer, sufluri, goluri
intercristaline

87
DESCRIERE: Cavitati, mai mult sau mai putin numeroase, de marimi diferite,
cu forme rotunjite, suprafata
neteda, situate la interiorul piesei in anumite zone si, de preferinta in zonele
masive
Nota: Cavitatile sunt vizibile in radioscopie(raze X), in piesa sectionata sau rupta si
pot fi puse
in evidenta dupa uzinaj
Cauze: O parte din aerul continut in cavitatile cochilei este inglobat in topitura
prin:
A - sectiune obstructionata, obstructie prematura, numar insuficient de canale
de aerisire
B - Maselote insuficiente sau obstructionate
C - forma, dimensiune, pozitionare, atac de turnare neadaptate

CAUZE SOLUTII

A - Canale de aerisire, inchidere cochila


Canale de aer blocate de bavuri si reziduuri de lubrifiant Curatire si
mentinere in stare curata

Inchidere prematura a cochilei Controleaza parametrii de injectie

Canale de aer pozitionate eronat Verifica numarul si pozitia canalelor de aer


in raport cu pozitia defectului

Canale de aer cu sectiune mica (insuficienta) Creste suprafata sectiunilor de


la 1/3 catre 1/2 din sectiunea atacului alim

B - Maselote
Maselote blocate(ramase) in cavitate Se intervine pe cochila astfel ca ele sa
ramana in ciorchine(grapa)

Maselote pozitionate gresit Corijare, sau practicare alte maselote in raport cu


localizarea defectului

88
Maselote de volum insuficient Crestere in volum, proportional cu volumul
piesei

C - Atac de turnare
Geometria atacului de turnare Verificare, corijare forma, dimensiuni si
orientare pt a evita obstructionarea prematura a canalelor de aer si deplasarea
defectului intr-o zona non-critica

Nota: Cresterea presiunii finale(faza3) poate sa reduca volumul cavitatilor, dar


nu va elimina defectul

Tablou 23 - Clasificare. B13 - 21


DENUMIRE: Cavitati provenite din includere de lubrifiant separator si/sau
gaze; sufluri, goluri intercristaline

DESCRIERE: Cavitati si goluri mai mult sau mai putin numeroase, de marimi
diferite, cu forme neregulate,
de culoare intunecata, la interiorul piesei
Pozitionare determinata de fluxul de umplere si de preferinta in zone masive

Nota: Cavitatile sunt vizibile in radioscopie(raze X), in piesa sectionata sau rupta si
pot fi puse
in evidenta dupa uzinaj
Cauze: Incluziuni cauzate de lubrifiantul separator, vaporilor si gazului care se
formeaza cand
filmul, inca umed, este in contact cu aliajul lichid:
- cochila rece
- film de lubrifiant separator inca umed

89
- componenti din produsul lubrifiant care se evapora la temperatura mai
ridicata decat cea
a cochilei
- obstructionare prematura sau canale de aerisire insuficiente
- maselote insuficiente sau blocate
CAUZE SOLUTII

Lubrefiantul separator insuficient de ''uscat'' pe cochila Asigura-te ca el adera la


piesa

Lubrifiant separator care se evapora la temperat operationala a cochilei


Corijare, sau practicare alte maselote in raport cu localizarea defectului

Cochila rece Reincalzire si aducere la temperatura optima de regim

Canale de aer blocate , insuficiente sau ineficace Curatire canale, creste


suprafata sectiunilor de la 1/3 catre 1/2 din sectiunea atacului de alimentare

Maselote blocate ineficiente Se intervine pe cochila astfel ca ele sa


ramana in ciorchine(grapa)

Nota: Cavitatile cauzate prin includerea de lubrifiant separator nears, gaze si


vapori sunt un defect tipic al pieselor in faza de demaraj (si de redemaraj
in
timpul productiei), cand cochila nu a atins inca temperatura optima de
regim
In general, un anumit numar de piese turnate in aceasta faza si in aceste
conditii sunt considerate ca rebut(rebut de demaraj)

90
Tablou 24 - Clasificare. B14 - 23
DENUMIRE: Cavitati de retasura de contractie, sufluri, goluri intercristaline

DESCRIERE: Cavitati, goluri mai mari sau mai mici, cu forme neregulate,
deschise la culoare, adesea
spongioase, la interiorul piesei, in zone masive sau cu o solidificare lenta, din
cauza
concentrarii de caldura(puncte cu flux termic insemnat)
Nota: Cavitatile sunt vizibile in radioscopie(raze X), in piesa sectionata sau rupta si
pot fi puse
in evidenta dupa uzinaj
Cauze: Lipsa, sau insuficienta alimentarii retragerilor de solidificare(golurilor
de contractie) data de:
- Presiune finala (faza3) insuficienta sau este aplicata cu intarziere
- Temperatura scazuta a aliajului la turnare
- Puncte calde, zone masive
- Timp de umplere amprenta foarte lung
- Atac de turnare neadaptat(subtire in sectiune)
- Functionare anormala a sistemului de injectie(gripaje, ricoseuri,
salturi de
presiune in faza3
- Defect tipic pentru anumite aliaje

CAUZE SOLUTII

Atacuri de turnare care se solidifica prematur Cresterea sectiunii ,reducerea


racirii in zona atacului

Atac de turnare rau pozitionat sau


rau orientatSchimbare pozitie si/sau sens

91
Puncte calde pe cochila, zone cu flux termic ingust Creste local racirea sau
evaporarea apei; amelioreaza capacitatea de absorbtie"

Functionare anormala a sistemului de injectie(piston sau camera uzate)


Reparare sau schimbare

Lipsa racire si lubrifiere sau insuficienta Verifica si creste racirea si lubrifierea

Parametrii de injectie alterati sau neadaptati Recentrare parametrii, creste


progresiv presiune faza3 si viteza la multiplicator

Zone cu pereti grosi alaturi de parti subtiri sau masive Corectare pe cat posibil
cu raze de racordare si usurare

Aliaj cu coeficient mare de contractie si/sau interval de solidificare mare


Verificare continutul de Fe(1%) si de Mn(0,3); A se utiliza un aliaj premodificat
cu Strontiu(0,05 - 0,07%) "

Tablou 25 - Clasificare. C1 - 12
DENUMIRE: Foietaj, prezenta plachete, lamele reci, pelicule in interiorul piesei

DESCRIERE: Defecte neregulate in anumite zone ale piesei datorate unui tip
particular de separatie, care

92
in plus fata de grosime inseamna si aspect de suprafata(daca este de suprafata).
Ele apar
dupa finitia suprafetelor (sablaj, polizaj, vopsire calda, tratam>
chimice(pasivizare cromare)
Inglobate la interior, ele reduc rezistenta mecanica a piesei.

Cauze: Ele sunt datorate pulverizarii metalului in amprenta, la inceputul


umplerii, care se solidifica
imediat, sunt reprize, deplasate si inglobate in vana de lichid care umple piesa
si depuse
pe suprafata sau in interiorul piesei.

CAUZE SOLUTII

Temperatura scazuta pe cochila Mentine ritmul constant de turnare constant,


reducere raciri

Aprovizionare constanta a cuptorului de mentinere

Temperatura scazuta aliaj


Verifica functionarea termoreglajului

Pozitionare incorecta a debutului pentru Faza 2 de injectie Reglare in raport


cu taxa de umplere camera

Viteza Faza2 ridicata Reduceti viteza in Faza 2

Umplere amprenta piesa Verificare raport grosime/debit/viteza in sectiunea


atacului de turnare

93
Functionare anormala a pistonului , supra -salturi Verificare jocuri piston
si camera, racirea si lubrefierea

Functionare anormala a sistemului de injectie, suprasalturi si accelerari la


inceput de Faza 2 Verificare dispozitive hidraulice , electrice si electronice

Tablou 26 - Clasificare. C2 - 21
DENUMIRE: Bule, picaturi mici, basici

DESCRIERE: Dupa eliminarea piesei, bulele(basicile) se formeaza , si


degradeaza local aspectul de
de suprafata in zonele cele mai calde.
In alte cazuri, dupa eliminare, picaturi mici de metal lichid ies la suprafata sau
apar pe
marginea dendritelor de solidificare , in profunzimea piesei.

Cauze: Aceste defecte apar cand temperatura piesei la eliminare este foarte
ridicata(chiar daca
doar local), din cauza unei raciri insuficiente dand nastere la incluziuni de aer
si/sau gaz
in proximitatea suprafetei in primul caz((basicute) si mai in profunzime in cel
de-al doilea
caz(mici picaturi)
Presiunea interna (incluziunea de aer si/sau de gaz) este datorata obturarii
premature a
unui canal de aerisire de catre jetul de umplere, si/sau turbulentelor cauzate de
canale de
aer obstructionate sau insuficiente

94
CAUZE SOLUTII

Viteza ridicata in Faza 1 Viteza in Faza1(0,25 - 0,3m/s); daca viteza creste ,


se scade acceleratia"

Viteza ridicata in Faza 2 Incercari de reducere a vitezei Faza2

Declansare anticipata a Fazei2 de injectieScade temperatura metal lichid

Temperatura ridicata pe cochila, chiar daca numai local in anumite zone


Scade temperatura cochilei, crreste racirea si vaporizarea in zonele calde

Canale de aer blocate sau insuficiente Curatire si crestere in sectiune

Canale de aer blocate sau ineficace Canalele de aer trebuiesc preceda te


de o maselota si repozitionate

Canale de aer prost pozitionate care se obtureaza inainte de umplerera completa


a amprentei Verificare , retusare forma, dimensiune si sens pentru a evita o inchidere
prematura

Lubrifiant separator, in exces, dilutie insuficienta sau uscare insuficienta


Verificare si optimizare sau schimbare produs

Eliminarea piesei la o temperatura foarte ridicata Intarziere deschidere


masina sau intarziere eliminare piesa

Tablou 27 - Clasificare. C3 - 23
DENUMIRE: Rezistenta scazuta la presiune(etanseitate)

95
DESCRIERE: Pierderi de lichide sau gaz la piesele care trebuie sa fie etanse

Cauze: -Discontinuitate in stratul superficial pe piesa bruta(in mod normal


stratul superficial, din
cauza solidificarii foarte rapide, trebuie sa aiba o structura foarte fina si in
general este
lipsita de porozitati)
-Toate defectele superficiale si structurale
-Aliaj oxidat cu un procentaj de impuritati excesiv sau avand tendinta de a crea

microretasuri
Nota:
-Ele se manifesta de preferinta in zonele superficiale cu structura defectuasa

-Rezistenta la presiune este verificabila prin incercari la presiune efectuate pe


instalatii
specifice, care functioneaza:
- aer sub presiune / apa
- aer sub presiune / aer
- aer / vid

CAUZE SOLUTII

Discontinuitati pe suprafeta piesei datorita ruperii stratului superficial Orice


mijloc care favorizeaza formarea stratului superficial si care il mentine intact

Defecte superficiale si structurale ale piesei Orice solutie capabila de a elimina aceste
defecte

Puncte calde in zone masive Racire locala, modificare forma, usurari (in proiect)
piesa

96
Parametrii de injectie, neadaptati, turbulente la umplerea amprentei Recentrare sau
recalculare a parametrilor cei mai adaptati

Atacuri de turnare neadaptate Verificare, crestere in grosime, modificare forma si/sau


orientare(sens)

Contrapresiune de umplere din cauza obturarii sau insuficientei canalelor de aer


Faceti si mentineti eficace canalele de aer

Micro si macro-porozitati, fisuri de retragere de contractie Epurare, degazare, afinare


a grauntilor

Oxidare aliaj, prezenta ingramadirilor de oxizi sau de corpuri straine


Manevrare corecta a metalului lichid si conducere adaptata a cuptorului topire

Temperatura ridicata excesiv a aliajului in cochila Nu supraincalziti


metalul sau raciti cochila

Tendinta anumitor tipuri de aliaje care provoaca goluri interdendritice si


microporozitati Modificare aliaj, de exemplu cu Strontiu; schimba tipul de aliaj
sau impregneaza piesa"

Tablou 28 - Clasificare. C4 - 32
DENUMIRE: Uzinabilitate proasta din cauza prezentei punctelor dure, de
diverse incluziuni,
sau piese oxidate

97
DESCRIERE: Zone uzinate ale piesei(frezare, alezare, strunjire, gaurire,
tarodare) care provoaca o uzura rapida sau o rupere a sculei.
Cauze: Zone ale piesei care au o duritate superioara celei normale a
aliajului(cuprinsa in general intre 60 si 100HB) data de prezenta de:
- concentrare de oxizi Al2O3(stare gamma)
- cristale de corindon Al2O3(stare alfa)
- cristale de siliciu grosier la o temperatura ridicata
- compusi intermetalici autofondanti(Fe, Cr, Ti, Mn)
- corpuri straine, ca de ex refractare, carburi, etc
Nota: Cristalele de corindon, de siliciu, corpurile straine, pot fi extrase de la
suprafata(in particular cu operatiile de frezare sau strunjire) si sa ramana in urma
cvitati pe suprafata uzinata.
Prezenta punctelor dure pe piesele uzinate este daunator si demonstreaza o
tehnica de turnare si/sau o sanatate metalurgica neglijenta.

CAUZE SOLUTII

Puncte sau zone ale piesei cu duritate superioara duritatii normale a aliajului
Nu introduceti lingouri, retur propriu sau rebuturi murdare sau oxidate

Prezenta de ingramadiri de oxizi(pelicule) Conduita metalurgica corecta

Prezenta de cristale de oxizi in stare alfa(corindon) Conducere corecta a


cuptoarelor, curata cu grija aliajul si la frecventa necesara, zgurifica si dezoxideaza

Prezenta cristalelor de Siliciu metalic Evitati supraincalzirile si


temperaturile mai mari de 700 - 720ºC

Prezenta depunerilor de sedimentare (compusi grei intermetalici) Atentie sa


nu scada temperatura sub 620ºC; Reincalzire aliaj si transformare sedimente in solutie;
nu se poate pe fundul cuptorului sau creuzetului"
Prezenta de corpuri straine (carburi refractare) Mentine creuzetele si
captuselile refractare in buna stare

98
Duritate peste cea normala (in jurul a 100 - 130HB) prin autocalirea piesei
Verificarea continutului in Mn, evitarea supraincalziri pieselor inainte de uzinaj

Tablou 29 - Clasificare. C5 - 231


DENUMIRE: Slabe proprietati mecanice, rezistenta insuficienta, duritate slaba

DESCRIERE: Piesa nu rezista la solicitari mecanice :eforturi, socuri, vibratii, la


presiuni prevazute sau
necesare in utilizarea sa specifica
Cauze: Proprietatile de rezistenta sau solicitarile mecanice sunt exprimate in:

- rezistenta la tractiune, R : kgf/mm2(Mpa)


- limita de elasticitate, S : kgf/mm2(Mpa)
- alungirea, A : %
- duritatea, HB : kg/mm2
Ele se obtin daca realizam piese cu structura integra si cu caracteristici
morfologice
optime ale grauntilor cristalini

Piesa nesanatoasa din cauza defectelor structurale si/sau superficiale

Parametrii de turnare neadaptati , ca de ex: temperaturi, viteze, timpi de


umplere a
amprentei, presiunea finala, starea cochilei

Compozitia eronata sau alterata a aliajului


Prezenta semnificativa a porozitatilor, oxizilor, si microretasurilor

CAUZE SOLUTII

99
Piesa nesanatoasa din cauza defectelor structurale si/sau superficiale Toate
masurile pentru a elimina aceste defecte

Parametrii de injectie neadaptati Reajustare parametrii; Cautare cei mai


adaptati parametrii"

Presiune finala insuficienta, sau care se declanseaza cu intarziere Crestere


progresiva a presiunii, crestere viteza de multiplicare

Pistonul vaporizeaza metalul, bavuri mari(daca cochila este umeda, rezistenta


piesei scade cu 40%) Verificare si curatire plan separatie cochila, crestere forta
de inchidere masina, schimbare piston

Compozitia si starea aliajului Control compozitie, nu amestecati aliajele,


eliminare sedimente

Sedimentari, precipitatii Ridicare temperatura, trecerea sedimentelor in


solutie

Procentaj de imputitati Sn, Pb, peste tolerante Tratare sau schimbare aliaj

Procentaj de Fe ridicat(1,2 - 1,4%) Procentul de Fe sa nu depaseasca 1%

Temperatura ridicata a cochilei Reducere temperatura pana la limita de


aparitie a altor defecte

Structura grosiera a grauntilor Afinare si modificare a aliajului


Tablou 30 - Clasificare. C6 - 21
DENUMIRE: Deformari, distorsionari

100
DESCRIERE: Degradari, modificari fata de tolerantele admise in raport cu
amprenta cochilei si
geometria de definitie.
Cauze: Deformarile plastice ale piesei in faza de extragere (deschidere masina,
iesirea
portmiezurilor laterale) datorate ''retinerilor'' puternice(excesive) :temperatura
la eliminare
foarte ridicata , inclinatii insuficiente.
Deformarea si/sau urmele adanci de eliminatori in piesa: temperatura la
eliminare foarte
ridicata , inclinatii insuficiente
Eliminare dezechilibrata, numar sau dimensiuni insuficient de eliminatori,
pozitionare
eronata a eliminatorilor.
Deformarea carcaselor, datorita uzurii si/sau a eroziunii suprafetelor.
Deformarea sau distorsionarea piesei
Diferente mari de grosimi intre zone, care pot provoca diferente de contractie
de retragere.
Tensiuni interne care se ''elibereaza'' dupa extractie

CAUZE SOLUTII

Demulare sau eliminare piesa la o temperatura foarte ridicata Demulare sau


extragere piesa la o temperatura care permite o rezistenta mecanica suficienta si o
contractie de retragere nu foarte importanta

Eliminare dezechilibrata Verificare corectitudinea miscarii placii de


eliminare; echilibreaza prin adaugare sau deplasare eliminatori situati in pozitii
strategice, in functie de forma piesei"

101
Aderenta ''excesiva'' a piesei pe cochila Reducere timp de demulaj sau
extragere

Actiunea lubrifiantului separator insuficienta Creste cantitatea sau


concentratia, schimba produsul cu altul mai eficient

Inclinatii - conicitate alterata sau insuficienta Creste inclinatia, verifica


amprentele si elimina defectele de suprafata care constituie un obstacol la eliminare

Deformare la retragere de contractie data de morfologia pieseiCorijeaza si


amelioreaza cand acest lucru este posibil

Deformare la retragere de contractie data de diferente de temperatura intre


diferite zone ale piesei Uniformizare temperatura pe cochila actionand pe raciri
sau pe pulverizare

Tablou 31 - Clasificare. C7 - 21
DENUMIRE: Alterari dimensionale, dimensiuni in afara tolerantei, cote
majorate sau micsorate

DESCRIERE:
A - cause mecanice
Toate cauzele care provoaca deformari si distorsionari

B - Cauze termice
Dimensiunile finale ale unei piese sunt rezultatul a doua componente:
- dilatarea cochilei(dilatarea specifica a materialului este de 0,0000123mm/1
mm/1 ºC)

102
- Contractia piesei dupa ejectare ( retragerea libera de contractie a aliajului
lucreaza
in jurul valorii 0,0000230 mm/1 mm/1 ºC)

Nota: Toate consideratiile de mai sus sunt facute in momentul conceptiei si


constructiei cochilei.
Cotele sunt majorate intre 0,4 - 0,6%, dar temperatura de ejectare a piesei
joaca un rol
primordial in regularitatea dimensiunilor piesei. Rezulta :
- cote dimensionale majorate daca temperatura de ejectare este inferioara celei
prevazute
- cote dimensionale majorate daca temperatura de ejectare este superioara celei
prevazute
(cazul este tratat infasciculul nº 3, cap.5 - Analiza dimensionala, si norme de
tolerante)

CAUZE SOLUTII

Toate cauzele care pot provoca deformari, distorsiuni pe piese Toate solutiile
capabile de a elimina, si a limita deformarile, distorsiunile pe piese

Variatii de temperatura ale regimului termic al cochilei Controlul si mentinerea


cochilei la o temperatura optima , utilizand instalatii automate de termoreglaj

Dimensiuni si cote micsorate datorita retragerilor mari de contractie Scadere


temperatura la eliminare marind timpul de stationare al piesei in cochila

Eliminare piesa la o temperatura foarte ridicata Scade temperatura aliajului si


creste racirea pe cochila

Dimensiuni si cote crescute, date de o retragere minora de contractie Creste


temperatura la eliminare scazand timpul de stationare al piesei in cochila, creste temp
aliaj, scade racirea cochilei

103
Dimensiuni originale eronate ale cochilei Corijare in etape a amprentelor

3. VERIFICARI, CONTROALE , INCERCARI

Pentru a fi ideale, piesele produse trebuie sa fie in conformitate cu exigentele


impuse de utilizarea
lor specifica, dupa normele si tolerantele dimensionale si dupa acordurile cu clientul.
Pentru a verifica, in cursul fabricatiei, daca piesele produse poseda
caracteristicile finale necesare
trebuiesc efectuate verificari, controale si incercari.
Aceste operatii sunt denumite controale de calitate si sunt incredintate unei
persoane din serv. Q
Anumite operatii sunt incredintate altor persoane, de ex. , operatorului de la
masina , situat in
"postura cea mai favorabila pentru a supraveghea anumite aspecte calitative ale
productiei in curs; el trebuie
sa colaboreze indeaproape cu responsabilul de calitate.
Verificarile, controalele, incercarile care sunt in general facute pe piese TSP,
pot fi listate:
- controale de aspect piesa,
- verificari de integritate structurala,
- controale mecanico-dimensionale
In cazul in care este necesar, se vor face :
- incercari de rezistenta la presiune,
- incercari de rezistenta mecanica,
- incercari de uzinaj,
- incercari de tratament de suprafata.

3.1.Clasificarea defectelor

Dupa parametrii de calitate, defectele pot sa fie clasificate :


- defecte critice
- defecte importante
- defecte secundere
Dupa clasificarea defectelor, se stabilesc in general Nivelele de calitate. Aceste
Nivele de Calitate
Acceptabila (NQA) reprezinta procentajul de piese defecte admise intr-un lot
determinat.
In concordanta cu specificatiile, prescriptiile si nivelele de calitate, se pot
clasifica deci
caracteristicile calitative ale piesei in 3 grupe:

104
- caracteristici de importanta esentiala ,
- caracteristici importante,
- caracteristici secundare

Decurg deci de aici cele 3 categorii de defecte:


- defecte critice
- defecte importante
- defecte secundere

3.2.Control vizual al piesei

Examenul vizual al piesei este adesea cerut operatorului de la masina de turnare


, in postura cea
mai favorabila pentru a releva in timp util defectele si a realiza sau a efectua
interventii pentru eliminarea lor.
Scopul acestui examen este de a controla vizual calitatea piesei , si in
particular:
- starea suprafetelor,
- absenta defectelor vizibile.( Valoarea si gravitatea defectului , in cazul in
care el a aparut)
Cand a fost notat(depiatat), el este imediat pus in relatie cu caracteristicile de
calitate si de
conformitate cerute pe piesa cu scopul de a determina clasificarea : bun , acceptabil,
rebut.
Controlul vizual al piesei este un mijloc putin costisitor de verificare in ceea ce
priveste starea
suprafetelor si partilor vizibile. Acest control este fiabil numai daca examinatorul are o
buna pregatire si o
foarete buna cunoastere a exigentelor piesei in cauza.
In prezenta defectelor de diferite tipuri, aprecierea calitatii si conformitatii
poate fi subiectiva ,
si variabila de la o persoana la alta.
Pentru a elimina aceste posibile divergente de judecata si a da o reala fiabilitate
controlului vizual
trebuie sa comparam piesa cu una de referinta.
Piesele de referinta pregatite conform desenului si adesea in acord cu clientul
pun in evidenta:
- tipul de defect
- valoarea defectului(marime, gravitate),
-localizarea(zone mai mult sau mai putin critice)
- mentiuni: conform, acceptabil, rebut.
Compararea eventualelor defecte prezente pe piesa cu piesa de referinta (test
de referinta) face
posibila clasificarea defectelor mai mult sau mai putin subiectiva si definirea sau nu a
starii de conformitate a
piesei in discutie.

105
Turnar
ea la presiune ridicata permite sa se obtina piese cu dimensini foarte precise si cu o
netezime a suprafetelor foarte ridicata, ceea ce face ca piesele turnate prin acest
procedeu sa poata fi utilizate direct fara operatii ulterioare de finisare. Procedeul de
turnare este limitat la turnarea pieselor din aliaje neferoase cu temperatura mica de
turnare (aliaje pe baza de Al, Sn, Pb, Zn) si de mase relativ mici si mijlocii (pana la
150 kg/buc.). Datorita vitezei foarte mari de umplere a amprentei piesei din forma
acest procedeu permite sa se toarne piese cu pereti foarte subtiri (chiar sub 1 mm) si
reprezinta singura posibilitate de obtinere a pieselor cu pereti cu grosime mica si
suprafata mare. Datorita costului ridicat al matritelor procedeul este rentabil numai la
productie de serie mare.

2.4. Avantaje economice si tehnologice

Acest procedeu de turnare prezinta mai multe avantaje tehnico-economice care


decurg din viteza mare de umplere a formei de turnare si din caracterul permanent al
formei de turnare. Principalele avantaje sunt urmatoarele:

106
- excluderea operatiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea in
ceea ce priveste consumul de materiale si manopera;

- calitate superioara a suprafetelor pieselor turnate;

- precizie dimensionala foarte ridicata a pieselor turnate cu implicatii


privind reducerea costurilor prelucrarilor ulterioare;

- asigurarea unor conditii de microclimat mai bune in atelierele de turnare


ca urmare a reducerii considerabile a cantitatii de gaze degajate la turnare;

- productivitate ridicata;

- posibilitati de mecanizare si automatizare;

- posibilitatea turnarii unor piese cu pereti foarte subtiri.

Procedeul implica insa si dezavantaje care limiteaza extinderea lui. Mentionam


urmatoarele dezavantaje:

- cost ridicat al matritelor care face ca procedeul sa fie economic numai in


cazul unor productii de serie;

- rezistenta mare a formei care se opune contractiei piesei la racire dupa


solidificare si care poate sa determine fisurarea pieselor;

- tendinta mare de aparitie a suflurilor exogene in piesele turnate ca urmare


a turbulentei mari la umplerea formei si a imposibilitatii de evacuare a aerului
din forma in timpul de umplere foarte scurt;

- investitii mari in instalatii de turnare specializate;

- aplicabilitate limitata la o gama restransa de aliaje si la piese cu


configuratii relativ simple (cu pereti subtiri, uniformi si cu numar mic de
miezuri).

2.5. Particularitatile constructiei formelor

Formele utilizate la turnarea la presiune ridicata sunt forme metalice (forme


permanente) asemenea formelor utilizate la turnarea in cochile. Fata de formele
metalice obisnuite, matritele pentru turnarea sub presiune se deosebesc prin
masivitatea lor si prin sistemele particulare de prindere pe masinile de turnat sub
presiune. Avand in vedere solicitarile mecanice foarte puternice in timpul umplerii
datorita presiunii dinamice mari a aliajului lichid la intrarea in cavitatea formei,
matritele pentru turnarea sub presiune se executa din otel carbon de calitate sau din
otel aliat refractar. De cele mai multe ori (mai ales la turnarea aliajelor cu temperatura
mai ridicata de turnare) matritele sunt prevazute la interior cu circuite de racire care sa

107
asigure un regim termic optim de turnare corelat cu cadenta de lucru a masinii si cu
dimensiunile piesei.

O alta particularitate constructiva este determinata de constructia retelei de


turnare care este mult mai simpla si nu cuprinde elemente pentru retinerea
incluziunilor.

Actionarea matritelor la inchidere si deschidere este mecanizata fiind realizata de


masinile de turnare. Extragerea piesei din forma de turnare se realizeaza la
deschiderea matritelor si este asigurata de extractoare. In cazul utilizarii de miezuri
acestea sunt metalice, iar actionarea lor este de asemenea mecanizata fiind comandata
prin sisteme de came la deplasarea semimatritei mobile.

O problema deosebit de importanta si uneori greu de rezolvat la proiectarea


matritelor pentru turnarea sub presiune o reprezinta evacuarea aerului din forma in
timpul umplerii, deoarece este dificil de cunoscut traiectoria jetului de metal in
interiorul amprentei piesei si locurile unde exista tendinta de acumulare a aerului.

Constructia formelor metalice depinde modul de actionare al matritei mobile pe


masina de turnat sub presiune si de pozitia camerei de presare.

2.6. Particularitatile umplerii formei la turnarea sub presiune.

Caracteristic pentru umplerea formei la turnarea la presiune ridicata este viteza


foarte mare cu care aliajul intra prin alimentator in amprenta piesei. La o presiune de
presare de 100daN/cm2 aliajul lichid intra in amprenta piesei cu viteze de pana la 50 -
80m/s in functie de densitate si rezistenta dinamica a retelei de turnare. Viteza foarte
mare a jetului determina o curgere turbulenta, iar in cazul intalnirii unor obstacole
turbulentele formate de devierea jetului sunt foarte mari. Presiunea dinamica
exercitata de jet asupra peretilor formei este foarte mare. Din aceasta cauza nu se pot
utiliza miezuri din amestec de formare, iar formele trebuie sa aiba rezistenta mecanica
si refractaritate ridicata.

Traiectoria jetului de aliaj in amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte
importanta, deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din
forma. Daca jetul de metal obtureaza canalele de aerisire inainte de umplerea
amprentei atunci aerul din cavitatea formei nu mai poate fi evacuat, iar in piesa apar
sufluri. Suflurile sunt pozitionate de obicei in axa termica a peretelui piesei, deoarece
in timpul solidificarii aerul este impins in zona care se solidifica ultima.

2.7. Particularitatile solidificarii si racirii piesei turnate la turnarea sub


presiune.

La analiza transferului de caldura si a solidificarii in cazul turnarii sub presiune


este necesar sa se faca o diferentiere intre cazul turnarii cu camera de presare rece si
cazul turnarii cu camera de presare calda. La turnarea sub presiune cu camera rece
transferul de caldura incepe din momentul al turnarii aliajului in camera de presare,

108
datorita diferentei de temperatura intre peretii camerei de presare si aliajul lichid.
Langa peretii camerei de presare si la suprafata de contact cu pistonul de presare se
formeaza un strat subtire solidificat, asa cum este aratat in figura 5.6. Acest strat
afecteaza deplasarea pistoanelor si mareste rezistenta dinamica a aliajului la
patrunderea in reteaua de turnare. In general transferul de caldura aliaj lichid - forma
prezinta aceleasi particularitati ca la turnarea gravitationala in forme metalice:

- conductibilitate termica foarte mare a formei de turnare;

- coeficient de acumulare a caldurii foarte mare al formei;

- umplerea amprentei formei intr-un timp foarte scurt;

- pereti foarte subtiri ai pieselor turnate;

- rigididate foarte mare a peretilor formei in timpul contractiei piesei dupa


solidificare.

Aceste particularitati au urmatoarele efecte asupra solidificarii si racirii aliajelor


la turnarea in forme metalice:

- timpul de solidificare al piesei turnate foarte mic (datorita coeficientului


de acumulare a caldurii al formei si datorita grosimii de perete);

- interval de solidificare efectiva a piesei (intre inceputul si sfarsitul


solidificarii) mai mic;

- gradient de temperatura mai mare la interfata metal forma;

- racire mai accentuata a aliajului lichid la trecerea prin reteaua de turnare;

- racire mai accentuata a varfului jetului de aliaj lichid in amprenta piesei


din forma (datorita umplerii in sifon a amprentei);

- functionarea maselotelor este in general deficitara datorita racirii rapide a


aliajului, inclusiv in maselota;

- intreruperea contactului direct intre piesa si forma pe anumite suprafete ale


piese ca urmare a contractiei piesei dupa solidificare.

Solidificarea si racirea rapida a pieselor in forma in conditiile in care contractia


piesei este franata de incompresibilitatea formei, impune extragerea rapida a
miezurilor din piesa si a piesei din forma.

Pentru a se asigura regimul termic necesar la turnare se impune preincalzirea


formelor.

109
La turnarea cu camera de presare calda racirea aliajului incepe numai in
momentul intrarii aliajului in amprenta piesei din forma.

2.8. Particularitatile defectelor pieselor turnate la presiune ridicata.

Particularitatile umplerii formelor cu aliaj lichid si ale transferului termic la


turnarea sub presiune determina tendinte specifice particulare pentru formarea
defectelor la piesele turnate prin acest procedeu de turnare. Defectele de turnare cel
mai des intalnite la piesele turnate la presiune ridicata sunt:

- incluziuni de zgura sau oxizi;

- fisuri sau crapaturi la cald;

- sufluri;

- microretasuri;

- deformatii;

- tensiuni interne.

Tendinta mare de aparitie a incluziunilor de zgura este determinata de absenta


elementelor pentru retinerea zgurii in constructia retelelor de turnare. Tendinta mai
mare de fisurare la cald este determinata de franarea contractiei de catre formele si
miezurile metalice. Aparitia suflurilor exogene este cauzata de turbulenta mare din
cavitatea formei in timpul umplerii acesteia si de amplasarea necorespunzatoare a
canalelor de aerisire.

Comparativ cu procedeele de turnare clasice este eliminata aparitia defectelor de


turnare de tipul incluziunilor de amestec de formare (cruste, coji, excrescente)
structuri grosolane. De asemenea este redusa tendinta de aparitie a retasurilor
concentrate.

2.9. Particularitatile modelarii matematice si ale simularii umplerii formei


turnarea sub presiune ridicata.

Modelarea matematica a umplerii formei consta in transpunerea in ecuatii


matematice a proceselor hidraulice si termodinamice care insotesc curgerea aliajului
prin reteaua de turnare si in amprenta piesei din forma pe baza legilor din mecanica
fluidelor si din termotehnica. Scopurile principale ale modelarii matematice a umplerii
formei cu aliaj lichid la turnarea sub presiune sunt:

- calculul vitezei de alimentare;

- determinarea timpului de umplere a amprentei piesei;

110
- determinarea racirii aliajului in timpul umplerii amprentei din forma;

- simularea umplerii formei in vederea determinarii traiectoriei jetului de metal si


a amplasarii optime a canalelor de aerisire.

Modelarea matematica exacta a curgerii aliajului lichid si a umplerii cavitatii


formei la turnarea sub presiune ridicata este dificil de realizat datorita turbulentei
curgerii. Modelul matematic cel mai simplu ia in considerare numai procesul hidraulic
simplificat neglijand racirea in timpul umplerii. Aceste modele au la baza urmatoarele
ipoteze:

- se neglijeaza variatia temperaturii in timpul curgerii aliajului prin reteaua


de turnare si in amprenta formei;

- se considera ca in timpul curgerii aliajul are temperatura constanta si egala


cu temperatura medie din retea;

- se neglijeaza fortele de tensiune superficiala,

- pierderile de presiune dinamica se calculeaza cu ajutorul relatiilor din


mecanica fluidelor.

Aplicand legile clasice ale curgerii lichidelor prin conducte viteza de intrare a
aliajului lichid in amprenta piesei din forma se poate calcula prin relatia:

(5.1)

unde: p - este presiunea realizata de pistonul de presare (sau de agentul de


presare) asupra aliajului lichid (presiunea de injectare); p A- contrapresiunea aerului din
amprenta formei; ρ - densitatea aliajului lichid; ζi - coeficientul de pierdere de
presiune dinamica in rezistentele hidrodinamice ale retelei de turnare; S a, Si - aria
sectiunii alimentatorului si ale elementelor retelei de turnare.

Traiectoria jetului de aliaj in amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este


foarte importanta deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea
aerului din forma. Curgerea aliajului la umplerea formei este influentata de geometria
piesei, de traiectoria jetului in amprenta piesei, de raportul dintre sectiunea piesei si
sectiunea jetului. Viteza foarte mare a jetului determina o curgere turbulenta, iar in
cazul intalnirii unor obstacole turbulentele formate de devierea jetului sunt foarte
mari. Referitor la curgerea jetului in amprenta piesei sunt doua modele teoretice
(modelul Frommer si modelul Brandt). Cele doua modele sunt ideale si sunt aplicabile
in cazul unor piese simple cu configuratie paralelipipedica, cand jetul nu intalneste
obstacole pe traiectorie pana in dreptul peretelui opus. Unul dintre modele este
aplicabil in cazul cand piesa are sectiune mare comparativ cu sectiunea

111
alimentatorului. In acest caz modelul hidraulic al umplerii porneste de la ipoteza ca
umplerea amprentei are loc incepand de la partea opusa alimentatorului spre
alimentator, asa cum este aratat schematic in figura 5.5a. In acest caz jetul care are
viteza si inertie mare atinge cu viteza mare peretele frontal opus, iar aici in urma
lovirii de acest perete este deviat spre peretii laterali formand un front de umplere,
care se propaga in sens invers sensului de intrare al jetului. Celalalt model este
aplicabil in cazul cand alimentatorul are latime (sectiune) egala (apropiata) de a piesei.
In acest caz jetul se acopera sectiunea piesei pe toata latimea de la intrare si in acest
caz umplerea se realizeaza incepand de la alimentator spre capatul opus, asa cum este
aratat schematic in figura 5.5.b.

In cazul pieselor cu geometrie complexa cu pereti curbati sau care obliga jetul la
schimbari de directie in interiorul amprentei, situatia este insa foarte complicata. Un
caz care trebuie evitat este reprezentat in figura 5.5c. In cazul unor diferente mari de
sectiune intre peretele piesei si al alimentatorului, jetului i se imprima o traiectorie
care urmareste conturul peretilor. In acest caz jetul obtureaza canalele de aerisire si
inchide la interiorul piesei aerul din forma determinand aparitia iminenta a suflurilor
in piesa turnata. Cunoasterea modului de umplere a amprentei este importanta pentru
pozitionarea canalelor de aerisire.

2.10. Particularitatile modelarii matematice si ale simularii solidificarii


piesei turnate la turnarea sub presiune ridicata.

112
Modelarea matematica a solidificarii piesei turnate la turnarea sub presiune ridicata
urmareste urmatoarele scopuri:

- determinarea timpului de solidificare si racire a piesei turnate;

- simularea solidificarii piesei si vizualizarea campului de temperatura din


piesa turnata si din forma de turnare;

- determinarea timpului de extragere a piesei turnate din forma;

- determinarea temperaturii optime de preincalzire a formei si a regimului


termic al formei de turnare.

Modelarea matematica a solidificarii pieselor turnate in la turnarea sub presiune nu


prezinta particularitati esentiale din punct de vedere a transferului termic in raport cu
turnarea gravitationala in forme metalice. Ca urmare pentru simularea solidificarii
pieselor, in cazul acestui procedeu de turnare, se pot aplica aceleasi modele
matematice si aceleasi programe de calculator, utilizand insa valorile caracteristicilor
termofizice ale formelor si ale aliajelor intalnite in acest caz.

113

S-ar putea să vă placă și