Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
2
Fig.1.2 Influenta presiunii asupra diagramei de echilibru a aliajelor din sistemul Al-Si;
a – schimbarea proportiei de constituenta la aliajul X solidificat la presiune
atmosferica(linie continua) si la suprapresiuni (linii intrerupte); b – aspectul diagramei
pentru presiuni de 1 (1), 10.000 (2), 25.000 (3) si 50.000 (4) daN/cm²
3
la turnare, aliajul curgand in cadere libera) si prin aceasta la marirea vitezei de racire;
s-a mentionat ca durata de cristalizare se micsoreaza, structura se finiseaza la nivel
micro si macroscopic, dar trebuie subliniat si facptul ca concomitent are loc si o
micsorare a posibilitatii de difuzie si segregare a elementelor, ceea ce constituie un alt
mare avantaj al procedeelor speciale de turnare prin aplicarea presiunii.
Dependenta coeficientului de difuzie D de vascozitate η (dinamica) a aliajului
este data de relatia:
R T
D
R- constanta gazelor perfecte;
T- temperatura absoluta;
δ- distanta de deplasare a atomilor ce difuzeaza.
P
p 0 e RT
Se obtine relatia:
R T
D P
o e RT
Se constata ca odata cu crestrea presiunii P, coeficientul de difuzie se
micsoreaza; din aceasta cauza posibilitatea de segregare a elementului respectiv
devine mai mica, ceea ce evident determina imbunatatirea uniformitatii structurale a
aliajelor.
Asadar, marirea presiunii in timpul cristalizarii aliajelor franeaza difuzia
elementelor, deci respectiv posibilitatea lor de a segrega interdentritic; in acest caz
efectul aplicarii presiunii este analog cu cel al maririi vitezei de racire.
Micsorarea segregatiei odata cu marirea vitezei de racire si a presiunii la
cristalizare a fost demonstrata prin analiza unui aliaj cu baza de aluminiu cu 4,5% Cu
(aliaj din familia duralumiurilor).
Se stie ca sistemul de aliaje Al-Cu prezinta o solutie solida de cupru in
aluminiu ω, cu limita de saturatie de 5,7% Cu la temperatura eutectica de 548°C(fig 3
a); eutecticul cu 33% Cu este format din aceasta solutie solida si compusul CuAl 2 (cu
54,2%Cu) care prezinta un domeniu limitat de solubilitate.
4
Fig 1.3. Diagrama de echilibru a sistemului Al-Cu.
Orice aliaj, pana la 5,7% Cu, in stare de echilibru este format, dupa solidificare,
din solutia solida ω. In conditiile solidificarii practice, chiar la formele din amestec si
deci cu atat mai mult in cazul formelor metalice, se produce o deplasare a curebei
solidus S 1 ... S n , care face ca la temperatura eutectica, aliajul sa fie nesolidificat(fig
3 b). Lichidul eutectic se solidifica apoi si in final in acet aliaj cu pana la 5,7 % Cu,
apare la temperatura normala eutectica, pana la dizolvarea fazei CuAl 2 si numai
ulterior este posibila ridicarea temperaturii pana la valori apropiate de curba solidus de
echilibru; daca de la inceput aliajul este incalzit sub linia solidus de echilibru, se
produce topirea zonelor cu eutectic si arderea aliajului.
5
solutii sub forma de faza de-sine-statatoare, sau independenta si anume sub forma de
incluziuni gazoase. Incluziunile gazoase, datorita diferentei mari in ceea ce priveste
densitatea, raman la suprafata si se inlatura din aliaj atunci cand presiunea exterioara
care opresc degajarea gazelor din aliaj este mai mica decat presiunea totala a gazelor
in peretele piesei turnate, adica se respecta inegalitatea:
Pg Pext
unde Pg este presiunea interioara a gazelor care reprezinta de fapt suma presiunilor
gazelor care se gasesc concomitent in solutie:
Pg PH 2 PN 2 PCO PH 2O ...etc.
6
mareste la nivelul 1 si chiar racin aliajul respectiv de la t l la t1 in el va ramane
dizolvata cantitatea α corespunzatoare unei temperaturi mult mai mari ( t l ), dar la
presiunea atmosferica (curba 1).
Asadar, in cazul aplicarii presiunii la cristalizare, din aliaj se degaja numai o
mica cantitate de gaz si totodata scade tendinta de formare a suflurilor prin marirea
limitei de solubilitate; aceasta nu inseamna ca la turnare sub presiune pot fi folosite
aliaje saturare cu gaze, deoarece chiar daca nu se mai produc sufluri ca urmare a
micsorarii solubilitatii exterioare cu temperatura (solubilitatea scade in valoare
absoulta, dar la presiuni exterioare ridicate aliajul dizolva o cantitate mult mai mare de
gaze) in schimb scad, in mod vizibil, propietatile mecanice.
(PRIN INJECTARE)
7
fluxuri automatizate si mecanizate, caracterizate de productivitati ridicate. Utilajele cu
compresor (presiune de aer) folosite cu precadere la aliajele cu baza de aluminiu, au o
productivitate scazuta determinata de existenta unor cicluri lungi ale stabilirii
presiunilor de regim sau umplere ca camerei cu aliaj lichid, consumuri mari de aer
comprimat sau gaz inert precum azot, prezentand insa o constructie mai simpla si usor
de intretinut.
Masinile cu camera calda cu piston (vertical sau orizontal) asigura presiuni
specifice de injectare ale aliajului mai scazute; maisnile cu compresor (presiune de
aer) cu baia inchisa sau deschisa permit presiuni specifice de pana la 100 daN/cm²
(fig. 6).
In fig.7 si fig 8., sunt prezentate o alta serie de schite care sa redea sugestiv
succesiunea fazelor tehnologice de la turnarea cu camera de compresie rece verticala
si orizontala, in diferite variante constructive des intalnite in practica. Diferenta intre
pozitiile camerei de compresie si directia de realizare a injectarii consta din punct de
vedere metalurgic in modul diferit de realizare a curgerii fortate a aliajului sub
presiune pistonul si calitatea piesei turnate, mai ales in ceea ce priveste compactitatea
peretelui si cantitatea de incluziuni gazoase si nemetalice din acesta.
8
Fig. 2.2 Masina de turnat sub presiune, cu compresor:
a,b – cu baia inchisa; c – cu baia deschisa.
9
Fig. 2.4 Fazele tehnologice de lucru la masinile de turnare sub presiune, cu camera
rece verticala de compresie:
a – constructia cu camera separata de matrita; b – constructie cu camera de presare in
matrita; c – matrita cu plan de separatie orizontal; d – matrita cu plane multiple
orizontale de separatie si presarea cu piston de jos in sus;
I – umplerea cavitatii cu aliaj; II – presarea si solidificarea piesei; III – extragerea
piesei si eliminarea restului de aliaj.
10
Fig. 2.5 Particularitatile curgerii si solidificarii aliajului la presarea in camera rece
orizontala (a) si verticala (b) si influenta acestora asupra calitatii pieselor turnate;
I – umplerea camerei cu aliaj; II – formarea crustelor solidificate la contactul aliajului
cu matrita; III – injectarea aliajului in matrita, cu grade diferite de turbulenta si
impurificare cu gaze si incluziuni de zgura si oxizi.
11
Tabelul 2.1 Clasificarea procedeelor si a masinilor de turnare la presiune ridicata.
12
OXIDAREA SI GAZAREA ALIAJULUI
13
- apar pori pe suprafete uzinate la piese
14
DESCRIEREA SISTEMULUI DE TSP
15
Pistonul multiplicator, este constituit dintr-o singura piesa(fara clapete sau
treceri interne care ar fi dificil de intretinut), pozitionat vertical, "racordat" la o tija
care vizualizeaza si controleaza pozitia sa printr-un detector de proximitate.
MODUL DE FUNCTIONARE
16
"Odata cu atingerea pozitiei care activeaza inceputul de cursa de faza a-2-a, valva
proportionala “P2”, reglata in prealabil la valoarea vitezei introduse de catre
tehnicianul operator, este “activata” si fluidul continut in "acumulator, incarcat la
presiunea necesara, incepe sa traverseze clapeta anti-retur “R”, imprimand pistonului
viteza de faza a-2-a.
Pozitia de sfarsit de cursa de faza a-2-a, cand pistonul se gaseste la circa 20mm
inaintea punctului "de final de cursa completa, corespunde cu comanda valvei
proportionale “P3” a fazei a-3-a care imediat, sau dupa un timp de intarziere
programabil in milisecunde, deplaseaza pistonul multiplicator “M”, cu o viteza diferita
si independenta de viteza din faza a-2-a.
17
Cand in cilindrul de injectie, prin efectul rezistentei generata de metal in
cochila, presiunea atinge valoarea celei din acumulator, clapeta anti-retur “R” se
inchide automat foarte rapid, in timp record de 3-4 milisec si presiunea, sub efectul
multiplicatorului, creste pana la valoarea dorita.
Faza a-3-a este practic o faza de presiune: odata ce umplerea cochilei a fost
efectuata, deplasarea pistonului de injectie este considerata “neglijabila” si limitata la
volumul de contractie si de compactare a metalului.
"Valoarea finala a presiunii este determinata de acumulatorul “B”, care este
incarcat la presiunea dorita, pentru a obtine presiunea finala prescrisa. Valoarea de
incarcare poate sa fie definita de “nomograma"de injectie”, sau calculata automat, in
cazul masinilor cu injectie asistata de calculator.
"Sistemul brevetat de IP, numit “Biconstant”, elimina punctele de presiune date
de energia cinetica a ansamblului independent de debitul hidraulic, in mod contrar la
ceea ce se intampla in cazul utilizarii in
acelasi scop, a valvelor de reducere de presiune.
18
EFECTELE REGLAJELOR
Graficul “presiune - viteza pistonului” in functie de timp, are alura tipica din
fig.2
19
Dupa cum se poate vedea, este posibil de a determina valoarea finala si
inclinarea curbei deci valoarea acceleratiei.
Odata cu atingerea finalului de cursa in faza a-1-a, valva “P2” se deschide la
valoarea afisata intre 0 - 100%, determinand viteza metalului in sectiunea atacului,
definita de catre tehnician si deci obtinand timpul de umplere oportun.
Aplicand pe valva proportionala o tensiune de comanda crescatoare putem
obtine o viteza progresiva chiar si pentru faza a-2-a (fig.4.).
Pentru faza a-3-a, este posibil a se regla viteza cu care atingem valoarea finala,
eventual "intarzierea de aplicare care determina un palier de lungime reglabila”D”
dupa atingerea presiunii de linie si valoarea finala a presiunii “Pm”, foarte importanta
pentru ca, pe de-o parte ea determina compactarea
piesei si calitatea sa structurala, iar pe de alta parte ea trebuie sa fie in functie de
suprafata amprentei si forta de inchidere a masinii.
Valorile foarte ridicate ale presiunii finale pot face sa se deschida cochila
creand bavuri, cu toate consecintele negative pe care le cunoastem.
20
Dimensiunile acumulatorului cu piston ca si a buteliilor pentru azot, permit
efectuarea curselor de injectie pentru faza a-2-a lungi, fara cadere de presiune
insemnata, ceea ce evita de a avea o a doua serie de acumulatori cu probleme de
gestionare si de administrare, supape de securitate si lucrari periodice obligatorii pe
viitor in toate tarile pentru acumulatorii in presiune.
Ca exemplu, daca noi consideram o masina model OL/900 care trebuie sa
injecteze o grapa de 3kg cu o camera de 90mm, gasim ca in termen de faza a-2-a in
acumulator, se constata o cadere de presiune de 7barr si care poate fi compensata
pentru a obtine valoarea presiunii finale de multiplicare dorita, reducand cu acelasi
procentaj valoarea presiunii de sarcina(incarcare) la “Biconstant”.
Altfel spus, daca valoarea de sarcina(incarcare) calculata teoretic pentru a
obtine presiunea finala dorita ar fi 45barr, pentru a tine cont de caderea de presiune
datorita consumarii fazei a-2-a, este suficient sa reducem la 40barr aceasta incarcare
pentru a atinge presiunea de multiplicare dorita.
CONCLUZII
21
Realizarea KM 0 la cochila
· KM0 este primul pas in turnarea sub presiune, fiind definit ca un set de puncte
de control care ne permit să comparam un derivat din diferite axe eventual în timpul
unei ciocniri, unei defectiuni sau uzuri a unor componente ale cochilei in raport cu
starea originală de referinţă. Ea, de asemenea trebuie sa contina diagnosticul
defectelor ce apar pe parcursul turnarii sub presiune.
Conţinut dosar:
1. Fisa Tehnica ;
2. Fisa Configurare cap spreyere ;
3. Fisa Puncte de impact ;
4. Ciclograma spreyere ;
5. Circuite de racire ;
6. Termografie ;
7. Debite circuite de racire ;
8. Ciclograma turnare ;
9. Dosar documentatie cochila(miezuri).
22
1. Fisa tehnica cuprinde date tehnice(nume si numarul reperului, nr cochila, greutate
neta, greutate aliaj, greutatea pistonului) si parametrii tehnici programati(lungime
activa, lungime biscuite, vitezele de faza, timpul de ciclu, timpul de solidificare etc.).
TURNARE
DEP. ALUMINIU
LINIA BUHLER 1800
FISA TEHNICA TURNARE
POST /SABLARE
OPERATIA 300/ 700
DATE TEHNICE
Cartre ambreiaj diferential JHQ
Denumire reper H4Bt
Numar reper 304013878R
Indice piesa F2
Nr. Cochila 1.1.
Nr amprente/
cochila(buc) 1
Greutate neta piesa bruta(kg) 7,245
Greutate totala aliaj in forma(kg) 10,934
*Diametru piston/camera injectie(mm) 110
Program ABB 10446626_CED-JHQ-H4
Numar program masina 10446626_CED-JHQ-H4
PARAMETRII TEHNICI PROGRAMATI
LM(mm)-Lungime activa 900 900
*IB(mm)-Lungime biscuite 35-55 55
sI1a(mm) 420-460 460
sI1(mm) 530-600 560
sIbr(mm) 810-860 825
vI1(m/s) 0.18-3 0,25
*vI2(m/s) 3-3.5 3,25
vIbr(m/s) 1.5-2 1,5
s.Multi 1 1
tret mult(s) 0.04-0.065 0,065
*pIM3(bar) 800-850 820
*LOCKMAT 16800÷17420 17200
Timp solidificare(s) 18-20 19
Tciclu(s) 85-90 90
Concentratie amestec sprayere(%) Deltacast CP-751D: 1.2%- 1.2 ÷
1.4%; 1.4
Presiune aer(Circite de spreyere) –
0-10 6
manometru
Presiune aer(Circite de spreyere) –
0-10 6
manometru
Temperatura aliaj lichid(°C) 660-680 670
23
Temperatura termoregulator demaraj
parte fixa /parte mobila(°C) 170-190 180
Temperatura termoregulator productie
parte fixa /parte mobila(°C) 120-140 130
24
LEGENDA PRESCURTARI
25
Lungimea biscuitelui(carotei) si se obtine din produsul volumului de aer a camerei
si greutatea aliajului (in cazul nostru aliajul are o densitate de 2,7 la rece si 2,4 la
cald).
Faza 1 este faza in care aliajul lichid, impins de pistonul de injectie, cu viteza mica( 0,15 -
0,25 m/sec), ajunge in proximitatea atacurilor de alimentare, eliminand si aerul din camera,
Optimizarea fazei intai (F1), inseamna gasirea valorii optime a spatiului parcurs de
pistonul de injectie, pentru aducerea aliajului lichid in proximitatea atacurilor de
alimentare,utilizand valoarea calculata si facand cateva incercari si de asemenea gasirea
valorii optime a vitezei V1,de inaintare a pistonului, astfel incat aliajul sa fie fara incluziuni
de aer din camera de injectie.. Daca viteza in faza intai are o valoare foarte ridicata apare un
inceput de gripaj al pistonului, datorat lipsei lubrefiantului sau racirii. Pentru a evita, pe cat
posibil, turbulentele la interiorul camerei de turnare de unde apar incluziunile de aer, in prima
faza, in loc de o viteza constanta, se poate utiliza o viteza progresiva.
Viteza in faza a doua se urmareste obtinerea umplerii cochilai cat mai rapide.
Tret. mult.denumit timpul de retard la multiplicare si este definit ca timpul in care
masina asteapta sa se schimbe de pe viteza pe presiune.
Timp de ciclu este timpul in care se realizeaza o piesa.
Gresajul suplimentar se foloseste daca piesa contine ceruri pentru curatarea
suplimentara.
St = Sp + Srm + Sa
Suprafata proiectata totala: St
Supr. proiectata a piesei in plan separatie : Sp
Sup. proiect. reactiva a miezului(rilor): Srm
Suprafata proiectata a sist de alimentare: Sa
26
F2 = F1* tg = Ps*Sm*tg
Srm = Sm* tg
Sm = suprafata proiectata a ‘’partii active’’ a miezului
Srm = Suprafata proiectata « reactiva » a miezului
Soclul cochilei
Ps * Sm F2
F1
Miez mobil
Amprenta(pastila)
cochilei
L0 = lungime utila, este spatiul cuprins intre capul pistonului de injectie si planul
de separatie al celor
doua semicochile, (sau baza frontala a economizorului de pe semicochila mobila,
daca acesta exista),
LF1 = cursa pistonului de Injectie, in Faza 1, pt aducerea aliajului in apropierea
atacului de alimentare
LF2 = cursa pistonului de Injectie, in Faza 2, pt umplerea cavitatii formei (piesa
inclusiv maselote)
Lcomp= cursa pistonului de injectie, pentru compensarea retragerilor de contractie
volumetrica
"Lbisc = lungime biscuit, este ""cota""(mm), impusa de necesitatea aplicarii Pres
de multipl. in Faza 3," si nu in ultimul
rand ,de necesitatea prinderii piesei de catre robotul de extractie(extractie mecanica)
27
Nota: Lbisc, trebuie riguros determinata si tinuta in tolerante stranse, pt ca este
ultima cantitate de aliaj care se solidifica si influienteaza direct timpul de ciclu
LF2 = Lcil
Mod de Calcul pt Lcomp
Lcomp(mm)=(4*Vcontr/3,14*D2)*1000
=((4*Gpiesa/densit)/3,14/D2)*0,073*1000*1000
Acum se poate calcula LF1, din relatia:
LF1 = L0 - LF2 -Lcomp- Lbisc
28
2. Fisa configurare cap spreyere
29
-geometria cochilei ce trebuie lubrefiata
-circuite termice (alura termica in interiorul cochilei)
-lubrefiantul de folosit
-exigentele cerute de suprafata cochilei, carora trebuie sa le raspunda tehnica
pulverizarii si lubrefierii
Utilizarea unui cap universal pt toate cochilele, nu va imbunatatii rentabilitatea, chiar
daca piesele se aseamana astfel incat sa pemita acest lucru.
Personalizarea (pregatirea individuala), a capului de poteiaj trebuie sa raspunda atat
problemelor foarte complexe"ale lubrefierii, cat si ansamblului de exigente ""cerute"" de o
piesa anume."
(Decizia de a utiliza un singur lubrefiant sau o combinatie de mai multi lubrefianti,
poate fi in plus un factor de "luat in considerare in studiul ""capului de poteiaj"")."
Realizarea tehnica a lubrefierii cochilei, ca pregatire pt o noua injectie, ii revine
INSTALATIEI DE POTEIAJ, prin intermediul CAPULUI DE POTEIAJ.
Diferiti fabricanti de echipamente si instalatii de spreyaj(WOLLIN, ACHESON, etc.),
au dezvoltat propriile conceptii, dar teoretic principiul este acelasi: un ansamblu de 2 brate
telescopice permit manevrarea unui CAP DE POTEIAJ pe verticala si pe orizontala, intre
cele doua semimatrite , manual sau automat, manevre asistate de calculator pentru
memorarea si reproducerea in ciclu automat a traiectoriei si programului de sprayere, pt:
1/ pulverizare lubrefiant si,
2/ suflare surplus(rezidual) de produs.
La randul sau, CAPUL DE POTEIAJ, este un ansamblu modulat, de dozatoare de
produs si duze de suflaj aer, montate in pozitii fixe, dar aceste duze sunt orientabile in spatiu
intre niste limite rezonabile tehnic.
"Acolo unde este necesar, unde sprayerea este deficitara din pozitia"standard", se
folosesc prelungitoare "pt duze produs sau pt duze aer(zone"umbrite", miezuri "ascunse",
"adancituri" ale amprentei). "
"Pozitiile"" neutilizate de pe un cap de poteiaj "standard", sunt obturate cu placute
destinate acestui scop. "
"Artizanul"" realizarii capului de poteiaj prin: dispunerea dozatoarelor pe pozitii si
orientarea in spatiu a "duzelor de sprayere produs si de suflare aer, ca si echiparea cu
prelungitoare duze, a unora dintre dozatoare, in functie de necesitati(gabarit piesa-cochila,
complexitate piesa, ciclu de turnare, parametri de lucru,etc), este responsabilul de reper care
are experienta de a anticipa "zonele cheie" de pe cochila si poate sa echipeze, la masa de
lucru, un cap de " sprayere "teoretic".
Realizarea Capului de sprayere teoretic, la masa de lucru, ne permite sa ne "apropiem"
de cel real si, la masina sa facem cat mai putine manevre pt MAP, in ceea ce priveste
suplimentarea sau eliminarea de dozatoare, diverse reorientari in spatiu a duzelor, cu
ajutorul lanternei cu spot luminos , ca si montarea eventualelor prelungitoare duze.
30
2. Fisa puncte de impact
Capul de poteiaj se aseaza intr-o pozitie "standard", reproductibila si se vor
marca pe suprafata support, punctele de impact "copiate" cu ajutorul lanternei. Pozitia
"suportului" va trebui sa fie tot"standard" pt reproductibilitate;
Nota : cea mai buna modalitate de a capitaliza informatiile pentru "Cap de
Poteyaj" personalizat, este lucrul pe Replici fidele ale amprentelor , executate in
plastic termoformat sau in rasina poliuretanica armata cu fibra de sticla, executate la
scara 1:1(cel putin pentru piese de mare complexitate ), replici, care sunt usor de
manevrat la masa de lucru si pe care vor fi usor de transpus punctele de impact
luminos, reproducand aceleasi pozitii ca si pe cochila TSP.
31
32
3. Cilograma spreyere
33
Ciclograma sprayere
34
-o parte foarte calda se poate spreya in jet scurt si penetrant( cu energie
ridicata)
- zone mari (intinse ) ale cochilei se pot spreya in ""treceri pendulare"" pe 2 axe"
"PROBLEME" LA COCHILA si SOLUTII la SPRAYERE
- Cavitati in cochila ===> jet unghiular reflectat
- Amprenta profunda(adancituri) ===> 1. jet unghiular care sa creeze un turbion,
===> 2. prelungitor duza si miscare orizontala
- Nervura ===> unghiular + reflectie
- Amprenta "complexa"" ===>
- partea fixa : - poteyaj"fix"
- partea mobila : - poteyaj "in miscare" +"
- poteyaj fix in "diferite" zone +"
- suflaj ""oscilant"" de uscare"
5.Circuite racire
circuit de termoreglare(termoregulator)
circuit de racire(termofluxometru)
35
Configuratie circuite de racire pe Partea MOBILA
circuit de termoreglare(termoregulator)
circuit de racire(termofluxometru)
36
Configuratie circuite de racire pe Partea MOBILA - PMSup
37
6.Termografie
38
Synthese thermographie - LOT AMPS 2 - CED JHQ H4Bt C1.1
39
7. Debite circuite de racire
40
8. Jocuri functionale
Daca portmiezurile vor avea jocuri mari, aceste vor produce abateri mari iar
piesele turnate vor depasi tolerantele si cea mai grava problema este blocarea
portmiezului.
41
9.Ciclograma turnare
Reprezinta suma:
- Timpului de deschidere masina
- Timp de extractie piesa
- Timp de prezenta piesa
- Timp de poteyage
- Timp de indchidere masina
- Timp de descarcare metal
- Timp de retinere injectie
- Timp de faza I, II, III
- Timp de solidificare
CICLUL DE TURNARE :
42
""Gama"" de linguri de turnare: 1 - 2,5 kg; 2 - 5 kg; 4 - 8 kg; 7 - 15 kg "
5- INJECTIE, cu cele 3 faze:
- Faza1 de injectie(F1) = impingerea aliajului, de catre pistonul de injectie, pana in
proximitatea sectiunilor atacurilor de umplere ale piesei, cu viteza mica, pt a evita includerea
aerului din camera de injectie, in aliajul lichid( regasit in piesa sub forma de porozitati, gen
sufluri )
- Faza 2 de injectie(F2) = umplerea formei (piesa si maselote), intr-un timp foarte scurt,
prin cresterea vitezei de inaintare a pistonului de injectie, pt a evita solidificarea aliajului
inainte de a umple golul formei
- Faza 3 de injectie(P3) = aplicarea, cu intarziere dupa final de F2, a unei presiuni
suplimentare asupra pistonului de injectie, cand aliajul este inca in stare ""pastoasa"", pentru
compactarea piesei, prin "compensarea retragerilor de contractie", date la solidificarea
aliajului de diferenta de densitate intre starea lichida(2,55g/cm³) si cea solida(2,75g/cm³)"
6- SOLIDIFICARE aliaj in forma(mentinerea inchisa a cochilei un timp necesar pentru
solidificare)
7- DESCHIDERE cochila (masina)
7'- DESCHIDERE miezuri mobile
8- ELIMINARE piesa din cochila si extragere(preluare) robotizat sau manual, in intervalul
320°C - 250°C, (coeficientul de contractie al aliajului de aluminiu, este mai mare decat la otel
sub 250°C si apare riscul de "prinderi"(lipiri )in jurul miezurilor, prinderi de bucati sau chiar
intreaga piesa, in forma).
POTEYAJUL (SPRAYEREA)
( la turnarea sub presiune )
43
- prin convectie /radiala , dar actiunea acestui mijloc natural este foarte
slaba , la temperaturi foarte inalte ( > 400 – 500 °C ) .
- prin poteyaj
44
Printre functiunile primare pe care le asigura , poteyajul , pentru a putea fi
utilizat zi de zi in productie , fara probleme majore , trebuie sa aiba anumite
proprietati,in general, sau facilitati de utilizare, in particular.
2.1. ANTICOROZIV
Turnatoriile cheltuiesc sume mari , sau destul de mari, anual pentru a cumpara
produse de poteyere .
Costul pulverizarii pentru o piesa produsa , trebuie deci mentinut in limite
acceptabile.
45
2.5 .SA NU INCOMODEZE
3.COMPONENTA POTEYAJELOR
Daca poteyajele grafitate sau cu ulei, au fost utilizate o perioada lunga de timp ,
astazi se prefera cele miscibile cu apa si fara pigmenti, numite ,,albe ‘’.
Intr-adevar, cu toate ca grafitul , avind o mare stabilitate termica , indeplineste
perfect rolul de agent de separare si lubrefiere , are si numeroase inconveniente :
46
- depuneri in instalatiile de poteyere
- probleme de mediu(agent diluant = uleiul )
- CERURI
Cerurile parafinice de petrol , cu foarte mare greutate moleculara, sunt
plastice la temperaturi ordinare , aceste ceruri ajutand la demulare dar deopotriva
sunt responsabile de
,, incarcarea’’ instalatiilor si obturarea duzelor de pulverizare .
- SILICONI
Caracteristicile lor principale sunt stabilitatile termice exceptionale, ceea
ce le permite a fi utilizati, fara modificare de proprietati, pina la 250 – 320
°C .
Utilizati singuri , siliconii au inconvenientul de a fi scumpi si de a crea
depuneri dure de polimeri siliconici .
In asociere cu uleiuri si ceruri , ei formeaza un film separator care are o
buna stabilitate termica .
Pe piesele de turnatorie , poteyajul pe baza de siliconi, produce adesea o
,,depunere ‘’, care obliga in anumite cazuri de a se proceda la o ,,sablare’’ sau o
curatire prelabila pentru o eventuala vopsire , acoperire sau impregnare .
3.2. ADITIVI
- AGENTI TENSIOACTIVI
Agentii umectanti sunt produsi de tip tensio-activi, care amelioreaza
capacitatea produsului de a se ,,intinde ‘’ pe o suprafata .
Ei sunt pe baza de compusi de acizi grasi si favorizeaza formarea si coeziunea
unui film la suprafata cochilei , chiar la temperaturi ridicate .
- EMULSIFIANTI
47
Emulsifiantii favorizeaza formarea si conservarea emulsiei .
- BACTERICIDE
Bactericidele , protejeaza poteyajul contra microorganismelor sau fac sa
intirzie si sa limiteze proliferarea bacteriilor, responsabile de degradarea
rapida a proprietatilor .
Bactericidele sunt direct amestecate cu produsul de baza de catre
furnizor .
Adesea, turnatorul este acela care le introduce in momentul dilutiei sau
in ,,centrala’’ de poteyaj , fie ca actiune preventiva si sistematica ( 2-3 ori/an
sau mai des daca este necesar), fie curativa .
48
AVANTAJE :
- Se poate adopta ( si adapta ), produsul la fiecare piesa , fiecare masina,
fiecare temperatura a diferitelor cochile .
- O problema de deteriorare a calitatii agentului pe o masina (ex. :
dezvoltarea de bacterii ), nu are influenta negativa pe restul productiei
DEZAVANTAJE
Tendinta este de a multiplica numarul de produse de poteyere.
- Urmarirea calitatii tuturor produselor este greoaie .
In distribuirea clasica , produsul diluat este plasat in cuva, linga masina S/P.
In distribuirea cu pompa dozatoare, produsul concentrat nu este amestecat
decit in ultimul moment cu apa si la concentratia dorita (reglabila intre 0,2 si 4
% ) , care poate fi ajustata cu finete la un nou demaraj al fabricatiei .
AVANTAJE
- Nu exista decit un singur produs pentru toata turnatoria
- Calitatea produsului poate fi cunoscuta , urmarita si usor de controlat.
- Produsul unic poate fi cumparat la tarifele cele mai avantajoase .
DEZAVANTAJE
- Costul instalatiei centrale si a retelei de distributie nu este de neglijat
- O data cu contaminarea bacteriana a produsului , toata productia din
turnatorie este atinsa.
- Necesitatea spalarilor regulate (o data la 6 luni sau mai des in an ) ale
circuitelor si canalizatiilor de distribuire .
- Poteyajul utilizat nu este totdeauna adaptat la toate piesele de facut :
diferitelor familii de piese
diferenta si exigenta calitativa (suprafata piesa si sanatate interna )
temperaturi inegale pe cochila
PULVERIZAREA ,,FIXA’’
- Unitatea (capul) de poteyaj ramine in pozitie adecvata si nu se mai misca in
tot timpul fazei de poteyere
- Duzele sunt mai numeroase decit la pulverizarea mobila si mai ales trebuie
sa fie orientate convenabil pentru racirea tuturor partilor amprentei .
49
PULVERIZAREA MOBILA
In pulverizarea ,, mobila ‘’ , pulverizarea produsului se efectueaza cu o
miscare de
dute-vino a bratului manipulator (robot de sprayere ). Aceasta tehnica are
avantajul de a evacua caldura din cochila si de a asigura o racire omogena si
cit mai regulata a cochilei, chiar si atunci cind anumite duze sunt obturate .
5. FAZELE POTEYAJULUI
50
Este deci indispensabil , pentru probleme de calitate , sa se procedeze la un suflaj
cu aer, cu scopul de a elimina toate urmele de apa de pe suprafata cochilei , si
aceasta cu cit cantitatea de produs pulverizat este mai mare .
Suflajul cu aer, permite, in aceeasi masura, eliminarea bavurilor de aluminiu,
ramase pe amprenta, de la injectia precedenta.
6. BACTERII
Vis-a-vis de utilizarea produselor de poteyaj , turnatorii sunt in mod regulat
confruntati cu probleme de dezvoltare a bacteriilor si ciupercilor .
Bacteriile si ciupercile sunt microorganisme care se dezvolta in cuvele cu produs
si in canalizatiile care transporta produsul (tevi , furtune ).
Mirosurile urite de ou stricat ,( ceea ce englezii numesc adesea ,, mirosurile urite
de luni dimineata ‘’), sunt cauzate de bacterii .
Unul din cele mai bune mijloace de a elimina bacteriile este DE A EVITA
DEZVOLTAREA LOR ;
caci odata ce bacteriile s-au multiplicat in instalatie si in produsul de poteyere, este
mult mai dificil de a le elimina.
Exista mai multe cai , ce pot permite limitarea dezvoltarii bacteriilor :
- furnizorul de produs trebuie sa precizeze daca bactericidul a fost introdus
in produsul concentrat.
- Este de preferat un poteyaj local, cu o cuva pe masina , mai degraba ,
decit o centrala de pulverizare , care favorizeaza proliferarea bacteriilor in
tot sistemul.
- Nu se lasa un produs diluat sa stationeze in cuva (sfirsit de saptamîna
,oprire prelungita), mai multe zile .
Este cert ca cu cît produsul utilizat , contine concentrat de tip ulei , cu atît trebuie
crescuta cantitatea de bactericid pentru a fi eficace .
51
CALITATEA PIESELOR TURNATE SUB PRESIUNE
PROCES
DESENE SI SPECIFICATII
TOLERANTE
NORME SI INSTRUCTIUNI
INSPECTII SI CONTROALE
1.2.2.3.Calitate si fiabilitate
Fiabilitatea este probabilitatea ca un produs sa isi faca functia pentru care a fost
creat si sa o faca intr-un interval de timp bine determinat. Fiabilitatea este obtinuta
plecand de la o buna conceptie, care se confirma printr-o coordonare adaptata a
52
fazelor succesive. Controlul calitatii este esential pentru fiabilitate caci el garanteaza
ca toate produsele raspunnd caracteristicilor din proiect cu un effort sustinut de catre
tot personalul.
Obtinerea nivelului de calitate si fiabilitate cautat poate sa fie costisitor. Insa
adesea tehnici simple pot sa reduca considerabil costurile si sa amelioreze calitatea si
fiabilitatea produsului si pot sa imbunatateasca eficacitatea masurilor adoptate.
1.2.2.4.Calitate si conformitate
Prin calitatea unei piese turnate sub presiune , intelegem caracteristicile pe care
le are in functie de :
-aspect extern(aspectul suprafetelor)
-integritatea structurala
-precizia dimensionala
53
Pentru a obtine si a mentine calitatea si conformitatea pieselor, este necesar ca
acest concept
''calitatea '', sa fie obiectivul catre care trebuie sa tinda toate fazele ce duc la realizarea
lor . Calitatea pieselor depinde de alegerea factorilor din schema de mai jos.
CONCEPTIA PIESEI
CONCEPTIA COCHILEI
EXECUTIA COCHILEI
TIPUL DE ALIAJ
REGLAJUL TEMPERATURII
CALITATE
MASINA DE TSP
ROBOT DE EXTRACTIE
ROBOT DE SPRAYERE
CONTROL TERMIC
PARAMETRII DE LUCRU
CONTROLUL PRODUSULUI
AMBALAJ SI EXPEDITIE
DEFECTE
OPRIRI MASINA
54
INTARZIERI LA LIVRARE
SUPRASTOC
RETUR / RECLAMATII
55
de a-i transmite in sistemul informatic care ii pune in evidenta pe un ecran.
Majoritatea acestor aparate, in plus fata de vizualizarea valorilor si evolutia
parametrilor sub forma de curbe, sunt capabile sa compare valorile
inregistrate cu valorile programate, sa genereze semnale de disfunctionalitate, sa
opreasca productia si sa procedeze la auto-corectie.
Valorile vizualizate pot printre altele sa fie inregistrate cu mijloace de
imprimare si sa constituie documentatia suport pentru certificare.In figura 1.2.2.4.1
avem ilustrarea unui aparat de control al procedeului.
2.DEFECTE
2.1.Analizarea defectelor
Aratam mai jos o analiza schematica a celor mai curente defecte in fabricarea
pieselor turnate sub presiune
Pentru fiecare defect caracterizat , se noteaza:
-denumirea
-descriesrea
-cauze posibile
-solutii propuse
-notite (eventuale)
2.1.1.Descriere
56
2.1.2.Cauze posibile
2.1.3.Solutii
57
Vom analiza in continuare cauzele de aparitie a defectelor pe care le putem
atribui
aliajului, in functie de :
-starea fizica (puritate)
-starea chimica(compozitie)
-caracteristici tehnologice
2.2.2.Defecte de suprafata
Este vorba despre defecte care afecteaza suprafetele pieselor, reperabile cu
ochiul liber, referitor mai mult la aspect estetic sau functional al piesei.
2.2.3.Defecte de structura
Defectele de structura sau de morfologie cristalina a pieselor, pot provoca:
-pierderi de lichide sau gaze presurizate
-dificultati de uzinaj
slabe caracteristici mecanice vis-à-vis de solicitarile la care piesa este supusa.
DEFINIREA DEFECTELOR
Numerotare defect
A -Anterioare procesului
B -Dep de proces
C -Dupa proces
58
B2 -Excrescente(riduri), datorate fisurilor pe suprafata cochilei
B3 -Reprize(doua fronturi de metal nesudate)
B4 -Valuri,linii de fluid, striuri
B5 -Valuri, folieri, marmoratii
B6 -Depresiune, lipsa de material, tasare
B7 -Lipsa material,adincitura de retragere(retasura de suprafata)
B8 -Cavitati de retrageri(de retasura) catre interior
B9 -Agatari(gripaje)
B10 -Prinderi, agatari in sensul de demulare(directia de extragere piesa)
B11 -Porozitati
B12 -Cavitati(incluziuni de aer)
B13 -Cavitati(incluziuni de lubrefiant si/sau gaz)
B14 -Cavitati de retrageri(retasura)
59
- lipsa de atentie la elaborare alaj
- manevre de transfer de aliaj cu turbulente
SOLUTII:
- nu se introduc in cuptor incarcaturi murdare (ulei, gresaje)
- nu se introduc in cuptor deseuri nemetalice, praf nisipos…..
- a se evita turbulentele la transfer aliaj lichid
- a se lucra cu vina mare si cu inaltime cat mai mica la transfer alj lichid
- a se agita baia cat mai putin posibil
- a se evita supraincalzirea baii lichide
Tablou 6 - Clasificare. A2 - 3
DENUMIRE: Fluiditate slaba
DESCRIERE: turnare slaba in cochila
Coeficient scazut de scurgere alj lichid(curgere greoaie )
60
aliaj cu contractie mare
atac de turnare insuficient sau rau adaptat
SOLUTII:
eliminarea cauzelor ce duc la sedimentari
a se lucra la temperatura adecvata (cresterea temperaturii imbunatateste
fluiditatea )
Curatirea de zgura a baii lichide (oxizii reduc considerabil curgerea)
Controleaza continutul in Siliciu( de la 9 la 13%)
Controleaza continutul in Magneziu( continut max:0,3 - 0,5%)
Controleaza continutul in Mangan( continut max:0,3 %)
Controleaza continutul in Fier( continut max:1 %)
Marire atacuri alimentare si redimensionare canale de alimentare (creste
grosimea)
61
Tablou 7 - Clasificare. A3 - 3
DENUMIRE: Fragilitate la cald
DESCRIERE: Fragilitate in faza de eliminare piesa din cochila
62
-verifica si elimina sedimentarile de pe fundul cuptorului(''namolurile'' si
depunerile de pe fund)
-controleaza daca% Si si%Fe( preconizate la 1%) si %Ni(max 0,3%) sunt
normale
Tablou 8 - Clasificare. A4 - 3
DENUMIRE: Sedimentari (depuneri)
DESCRIERE: Segregarea componentilor intermetalici
Precipitarea componentilor grei de aliere la temperatura inalta
Nota:
63
SOLUTII: Nu introduceti lingouri sau retururi solide reci in cuptorul de mentinere
care pot sa scada
temperatura si sa creeze raciri locale in masa aliajului lichid
Curatirea minutioasa a zgurii si a oxizilor din baia lichida
Daca sunt prezente sedimente , se incalzeste baia la 700 - 720ºC, si se amesteca
pt
a le pune in solutie
Se controleaza indicele de decantare ID = %Fe + 2x%Mn + 3x%Cr < 1,6,
pentru
a nu favoriza precipitarile
Nota: Daca precipitarile sunt asa de abundente, este oportuna golirea si curatirea
cuptorului,
pentru ca punerea lor in solutie prin ridicarea temperaturi si agitarea baii
lichide, poate duce
la depasirea limitelor specificate ale unor elemente de aliere prin existenta lor
in exces.
Tablou 9 - Clasificare. A5 - 1
DENUMIRE: Aerisiri, Ventilare insuficienta a cochilei
CAUZE:
Nota:
SOLUTII: -Pentru a-si dovedi eficacitatea , canalele de aerisire trebuie sa aiba o
sectiune
cel mai putin, egala cu 30% din sectiunea atacului de turnare
-Daca marim cantitatea de lubrefiant separator utilizat , trebuie sa marim si
sectiunile
aerisirilor.
64
-Pentru a garanta o buna eficacitate a canalelor de aerisire, acestea trebuiesc
Tablou 10 - Clasificare. A6 - 1
DENUMIRE: Maselote insuficiente
Nota: Maselotele sunt cavitati mai mult sau mai putin voluminoase , cel mai adesea
create la
periferia amprentei , in general pe semicochila mobila.Ele au drept scop de a
strange
(a primi), metalul rece si contaminat cu lubrifiant separator , in afara piesei si
sa aduca un
aport de caldura in zonele periferice (indepartate de atacul de turnare ), ca si sa
favorizeze
evacuarea aerului si a gazelor
DESCRIERE: Volumul insuficient cat si o proasta pozitionare a maselotelor pot
fi cauze pentru:
- defecte de structura
- defecte de suprafata
Defecte similare pot sa fie constatate atunci cand maselotele raman in cochila .
Pentru a
evita aceste inconveniente , este oportun de a fi prevaut eliminatori la fiecare
maselota.
CAUZE:
Nota:
SOLUTII: -Volumul maselotelor trebuie sa fie in raport cu volumul ''zonei'' din
piesa la care se
face referire
- Greutatea totala a maselotelor trebuie sa fie in raport cu greutatea
piesei(pentru piese ''tehnice'', raportul recomandat pentru maselote este de la 30 la
50% din greutatea piesei)
-pozitionarea maselotelor trebuie realizata pe baza unui studiu pe fluxurile de
umplere a cochilei in raport cu geometria si pozitia piesei , forma si sensul atacului de
turnare.
65
-Pozitionarea si volumul maselotelor, tinand cont de de aportul lor de caldura ,
trebuie sa contribuie la uniformizarea temperaturii intre diversele zone ale cochilei, ca
urmare a unui studiu al sectiunilor termice ale piesei.
Tablou 11 - Clasificare. B1 - 12
DENUMIRE: Excrescente , bavuri
DESCRIERE: -Bavuri, de grosimi mai mari sau mai mici, prezente in planul de
separatie al cochilei sau
al miezurilor mobile, care pot sa altereze dimensiunile piesei.
-Infiltratii de metal lichid in planurile de separatie ale cochilei
Nota: Daca nu sunt indepartate cu atentie, ele pot sa provoace gripaje si sa genereze
miscari
ale portmiezurilor si/sau strivirea de suprafata a cochilei.
CAZUL A:
SEMICOCHILELE NU SE ALATURA
66
PERFECT
CAUZE SOLUTII
CAZUL B:
SEMICOCHILELE SE DESCHID
LA INJECTIE
CAUZE SOLUTII
Tablou 12 - Clasificare. B2 - 12
DENUMIRE: Excrescente , fisuri ale cochilei
67
DESCRIERE: -Bavuri cu grosimi mai mult sau mai putin pronuntate,
perpendiculare pe suprafata piesei in particular in jurul reliefurilor sau suprafetelor din
zonele termic solicitate ale cochilei, datorate acestor micro/macro fisur pe suprafetele
amprentelor provocate de oboseala termica a otelului din cauza diferentei mari de
temperatura intre cochila si alj lichid
-In absenta interventiilor specifice, microfisurile formate se vor aprofunda si
au tendinta a se transforma in panza de paianjen in zonele invecinate.
-Daca aspectul estetic al suprafetelor piesei nu permit prezenta bavurilor de o
anumita consistenta, solutiile posibile sunt:
- indepartarea acestor bavuri prin uzinaj
- repararea amprentelor cochilei.
Nota: Daca nu sunt indepartate cu atentie, ele pot sa provoace gripaje si sa genereze
miscari
DETERIORAREA PREMATURA
A AMPRENTELOR
CAUZE SOLUTII
Nota :
Eliminarea bavurilor superficiale
de pe suprafata pieselor
A - Pe cochila B - Pe piese
68
OXIDAREA - Tratament superficial
al amprentelor
Nota: Daca frontul de umplere se desparte in mai multe brate, aliajul lichid care
curge in
amprenta pierde din caldura, absoarbe lubrefiant si creaza filme subtiri de
oxid(Al2O3)
care impiedica sudura curentilor cand acestia se reunesc.
CAZUL A:
CAUZE SOLUTII
69
pe cochilaMentinerea cadentei regulate
CAZUL B:
70
REPRIZE FRECVENTE, PERSISTENTE
SI BINE LOCALIZATE
CAUZE SOLUTII
Atacuri de turnare(alimentare)
excesive sau insuficiente Verificare / Optimizare
"
71
Aliaj neadecvat Schimba aliajul, evita amestecarea ,
Fa un tratament corect pentru dezoxidare "
72
- Defectul este cel mai frecvent pe suprafete netede(lisa), plane si intinse si
mai ales pe primele piese in faza de demaraj sau redemaraj,
Daca defectul este foarte evident, el poate sa devina chiar repriza in anumite
zone
CAUZE SOLUTII
73
Tablou 15 - Clasificare. B5 - 21
DENUMIRE: Valuri, foietaj, ''marmoratii''
Nota: Defectul este cauzat de prima cantitate de metal care intra in amprenta cochilei
sub forma
de jet pulverizat. El se solidifica instantaneu, este antrenat, inglobat si
transportat de catre
curentul de metal care completeaza umplerea amprentei
CAUZE SOLUTII
74
Cochila rece Creste temperatura cochilei
Tablou 16 - Clasificare. B6 - 23
DENUMIRE: Lipsa de metal, ''adancituri'', depresiuni
75
'adancituri'' in raport cu planul suprafetei; ele se prezinta netede in raport cu
reliefurile si cu
excrescentele prezente pe suprafata cochilei
CAZUL A:
ACUMULARI PE COCHILA DE
REZIDUURI DE CARBON DIN LUBRIF.
CAUZE SOLUTII
Daca sunt necesare interventii foarte frecvente, se reduce la minim utilizarea prod
auxiliare
76
Film de lubrifiant separator rupt si deplasat Se reduce cantitatea de produs
atat cat sa creeze un film
foarte subtire si mai aderent
CAZUL B:
Bucati de piesa ramase pe cochila , care nu se detaseaza din cauza sudarii pe
cochila
CAUZE SOLUTII
"Daca acest lucru nu este suficient, se indeparteaza mecanic punctele de agatare, prin
polizare si se reface stratul de oxizi cu produse adecvate
"
77
Lipsa strat de oxizi pe cochila Favorizarea formarii si mentinerea stratului
de oxizi pe cochila, tratarea suprafetelor cochilei cu produse speciale
CAZUL C:
Acumulari de reziduuri cauciuc si asfaltice din lubrifiant in zonele cele mai reci
ale cochilei
CAUZE SOLUTII
Nota: Acumularea de lacuri, depuneri de rasini sau asfaltice in zonele periferice ale
amprentei,
pot sa obturezecanalele de aerisire si sa cauzeze alte defecte ca de exemplu:
porozitati,
78
umpleri incomplete, reprize, etc
CAUZE SOLUTII
79
Puncte calde pe cochila, zone cu flux Creste local racirea sau vaporizarea,
termic insuficient(subdimensionat) amelioreaza capacitatea de
absorbtie a caldurii in aceasta zona"
80
DESCRIERE: - Discontinuitati pe suprafata piesei pe anumite zone(in
proximitatea sau in jurul zonelor
masive), sub forma de cavitati neregulate, mai mult sau mai putin profunde cu
CAUZE SOLUTII
Puncte calde pe cochila, zone cu flux Creste local racirea sau vaporizarea,
termic insuficient(subdimensionat) amelioreaza capacitatea de
absorbtie a caldurii in aceasta zona"
81
si/sau camera uzat), racire sau ungere lipsa si/sau insuficienta"Verificare si schimbare
piston si/sau camera sau, crestere locala racirea si/sau ungerea
"
Zone cu pereti masivi, invecinate cu pereti subtiri, parti masive ale piesei
Corectia, daca este posibil, a geometriei piesei
82
de lipsuri de material, orientate paralel cu sensul de deschidere masina(cochila)
si cu
sensul de scoatere(extragere piesa), sau miscarile portmiezurilor
CAUZE SOLUTII
A - Mecanice
Starea neregulata a suprafetelor amprentelor datorita uzurii sau deteriorarii
carcaselor Eliminarea stropilor( de sudura),
a eroziunilor, a fisurilor superficiale;
Polizare numai in sensul de extragere"
B - Termice
Prezenta metalizarilor de aderenta,
a sudurilorSe indeparteaza mecanic punctele de agatare, prin polizare si se reface
stratul de oxizi cu produse adecvate
83
C - Alte cauze
Contractii(retrageri) Reducere timp racire piesa in cochila
84
(Zn superior lui1%)
CAUZE SOLUTII
A - Mecanice
Toate situatiile ce creaza dificultati
la demulaj sau eliminareAceleasi ca la fisa B9 - 213
C - Termice
Dezechilibru termic cochila sau
piesa(puncte calde)"Control si reechilibrare termica,
eliminare puncte calde si creste racirea si/sau vaporizarea"
D - Datorita aliajului
Procentaj ridicat de impuritati in aliaj Evitarea oxidarii aliajului prin
tratament
corect de dezoxidare- zgurifiere"
85
Tablou 21 - Clasificare. B11 - 213
DENUMIRE: Bule, sufluri, microcavitati( daca ele sunt cauzate de aer sau gaz);
microretasuri,
goluri interdendritice(dacasunt cauzate de o racire lenta)
CAUZE SOLUTII
A - Hidrogen
Aliaj supraincalzit care absoarbe hidrogen Reducere temperatura si tratare
aliaj pentru degazare
86
dispersati in piesa prin turbulente"Utilizare lubrifiant separator care se evapora la o
temperatura inferioara,
reducere cantitate, uscare amprenta"
C - Microcavitati
Tendinta anumitor aliaje ( goluri interdendritice) Cresterea presiunii in
faza3; scadere temperatura ; afinaj pt cristalizare"
87
DESCRIERE: Cavitati, mai mult sau mai putin numeroase, de marimi diferite,
cu forme rotunjite, suprafata
neteda, situate la interiorul piesei in anumite zone si, de preferinta in zonele
masive
Nota: Cavitatile sunt vizibile in radioscopie(raze X), in piesa sectionata sau rupta si
pot fi puse
in evidenta dupa uzinaj
Cauze: O parte din aerul continut in cavitatile cochilei este inglobat in topitura
prin:
A - sectiune obstructionata, obstructie prematura, numar insuficient de canale
de aerisire
B - Maselote insuficiente sau obstructionate
C - forma, dimensiune, pozitionare, atac de turnare neadaptate
CAUZE SOLUTII
B - Maselote
Maselote blocate(ramase) in cavitate Se intervine pe cochila astfel ca ele sa
ramana in ciorchine(grapa)
88
Maselote de volum insuficient Crestere in volum, proportional cu volumul
piesei
C - Atac de turnare
Geometria atacului de turnare Verificare, corijare forma, dimensiuni si
orientare pt a evita obstructionarea prematura a canalelor de aer si deplasarea
defectului intr-o zona non-critica
DESCRIERE: Cavitati si goluri mai mult sau mai putin numeroase, de marimi
diferite, cu forme neregulate,
de culoare intunecata, la interiorul piesei
Pozitionare determinata de fluxul de umplere si de preferinta in zone masive
Nota: Cavitatile sunt vizibile in radioscopie(raze X), in piesa sectionata sau rupta si
pot fi puse
in evidenta dupa uzinaj
Cauze: Incluziuni cauzate de lubrifiantul separator, vaporilor si gazului care se
formeaza cand
filmul, inca umed, este in contact cu aliajul lichid:
- cochila rece
- film de lubrifiant separator inca umed
89
- componenti din produsul lubrifiant care se evapora la temperatura mai
ridicata decat cea
a cochilei
- obstructionare prematura sau canale de aerisire insuficiente
- maselote insuficiente sau blocate
CAUZE SOLUTII
90
Tablou 24 - Clasificare. B14 - 23
DENUMIRE: Cavitati de retasura de contractie, sufluri, goluri intercristaline
DESCRIERE: Cavitati, goluri mai mari sau mai mici, cu forme neregulate,
deschise la culoare, adesea
spongioase, la interiorul piesei, in zone masive sau cu o solidificare lenta, din
cauza
concentrarii de caldura(puncte cu flux termic insemnat)
Nota: Cavitatile sunt vizibile in radioscopie(raze X), in piesa sectionata sau rupta si
pot fi puse
in evidenta dupa uzinaj
Cauze: Lipsa, sau insuficienta alimentarii retragerilor de solidificare(golurilor
de contractie) data de:
- Presiune finala (faza3) insuficienta sau este aplicata cu intarziere
- Temperatura scazuta a aliajului la turnare
- Puncte calde, zone masive
- Timp de umplere amprenta foarte lung
- Atac de turnare neadaptat(subtire in sectiune)
- Functionare anormala a sistemului de injectie(gripaje, ricoseuri,
salturi de
presiune in faza3
- Defect tipic pentru anumite aliaje
CAUZE SOLUTII
91
Puncte calde pe cochila, zone cu flux termic ingust Creste local racirea sau
evaporarea apei; amelioreaza capacitatea de absorbtie"
Zone cu pereti grosi alaturi de parti subtiri sau masive Corectare pe cat posibil
cu raze de racordare si usurare
Tablou 25 - Clasificare. C1 - 12
DENUMIRE: Foietaj, prezenta plachete, lamele reci, pelicule in interiorul piesei
DESCRIERE: Defecte neregulate in anumite zone ale piesei datorate unui tip
particular de separatie, care
92
in plus fata de grosime inseamna si aspect de suprafata(daca este de suprafata).
Ele apar
dupa finitia suprafetelor (sablaj, polizaj, vopsire calda, tratam>
chimice(pasivizare cromare)
Inglobate la interior, ele reduc rezistenta mecanica a piesei.
CAUZE SOLUTII
93
Functionare anormala a pistonului , supra -salturi Verificare jocuri piston
si camera, racirea si lubrefierea
Tablou 26 - Clasificare. C2 - 21
DENUMIRE: Bule, picaturi mici, basici
Cauze: Aceste defecte apar cand temperatura piesei la eliminare este foarte
ridicata(chiar daca
doar local), din cauza unei raciri insuficiente dand nastere la incluziuni de aer
si/sau gaz
in proximitatea suprafetei in primul caz((basicute) si mai in profunzime in cel
de-al doilea
caz(mici picaturi)
Presiunea interna (incluziunea de aer si/sau de gaz) este datorata obturarii
premature a
unui canal de aerisire de catre jetul de umplere, si/sau turbulentelor cauzate de
canale de
aer obstructionate sau insuficiente
94
CAUZE SOLUTII
Tablou 27 - Clasificare. C3 - 23
DENUMIRE: Rezistenta scazuta la presiune(etanseitate)
95
DESCRIERE: Pierderi de lichide sau gaz la piesele care trebuie sa fie etanse
microretasuri
Nota:
-Ele se manifesta de preferinta in zonele superficiale cu structura defectuasa
CAUZE SOLUTII
Defecte superficiale si structurale ale piesei Orice solutie capabila de a elimina aceste
defecte
Puncte calde in zone masive Racire locala, modificare forma, usurari (in proiect)
piesa
96
Parametrii de injectie, neadaptati, turbulente la umplerea amprentei Recentrare sau
recalculare a parametrilor cei mai adaptati
Tablou 28 - Clasificare. C4 - 32
DENUMIRE: Uzinabilitate proasta din cauza prezentei punctelor dure, de
diverse incluziuni,
sau piese oxidate
97
DESCRIERE: Zone uzinate ale piesei(frezare, alezare, strunjire, gaurire,
tarodare) care provoaca o uzura rapida sau o rupere a sculei.
Cauze: Zone ale piesei care au o duritate superioara celei normale a
aliajului(cuprinsa in general intre 60 si 100HB) data de prezenta de:
- concentrare de oxizi Al2O3(stare gamma)
- cristale de corindon Al2O3(stare alfa)
- cristale de siliciu grosier la o temperatura ridicata
- compusi intermetalici autofondanti(Fe, Cr, Ti, Mn)
- corpuri straine, ca de ex refractare, carburi, etc
Nota: Cristalele de corindon, de siliciu, corpurile straine, pot fi extrase de la
suprafata(in particular cu operatiile de frezare sau strunjire) si sa ramana in urma
cvitati pe suprafata uzinata.
Prezenta punctelor dure pe piesele uzinate este daunator si demonstreaza o
tehnica de turnare si/sau o sanatate metalurgica neglijenta.
CAUZE SOLUTII
Puncte sau zone ale piesei cu duritate superioara duritatii normale a aliajului
Nu introduceti lingouri, retur propriu sau rebuturi murdare sau oxidate
98
Duritate peste cea normala (in jurul a 100 - 130HB) prin autocalirea piesei
Verificarea continutului in Mn, evitarea supraincalziri pieselor inainte de uzinaj
CAUZE SOLUTII
99
Piesa nesanatoasa din cauza defectelor structurale si/sau superficiale Toate
masurile pentru a elimina aceste defecte
Procentaj de imputitati Sn, Pb, peste tolerante Tratare sau schimbare aliaj
100
DESCRIERE: Degradari, modificari fata de tolerantele admise in raport cu
amprenta cochilei si
geometria de definitie.
Cauze: Deformarile plastice ale piesei in faza de extragere (deschidere masina,
iesirea
portmiezurilor laterale) datorate ''retinerilor'' puternice(excesive) :temperatura
la eliminare
foarte ridicata , inclinatii insuficiente.
Deformarea si/sau urmele adanci de eliminatori in piesa: temperatura la
eliminare foarte
ridicata , inclinatii insuficiente
Eliminare dezechilibrata, numar sau dimensiuni insuficient de eliminatori,
pozitionare
eronata a eliminatorilor.
Deformarea carcaselor, datorita uzurii si/sau a eroziunii suprafetelor.
Deformarea sau distorsionarea piesei
Diferente mari de grosimi intre zone, care pot provoca diferente de contractie
de retragere.
Tensiuni interne care se ''elibereaza'' dupa extractie
CAUZE SOLUTII
101
Aderenta ''excesiva'' a piesei pe cochila Reducere timp de demulaj sau
extragere
Tablou 31 - Clasificare. C7 - 21
DENUMIRE: Alterari dimensionale, dimensiuni in afara tolerantei, cote
majorate sau micsorate
DESCRIERE:
A - cause mecanice
Toate cauzele care provoaca deformari si distorsionari
B - Cauze termice
Dimensiunile finale ale unei piese sunt rezultatul a doua componente:
- dilatarea cochilei(dilatarea specifica a materialului este de 0,0000123mm/1
mm/1 ºC)
102
- Contractia piesei dupa ejectare ( retragerea libera de contractie a aliajului
lucreaza
in jurul valorii 0,0000230 mm/1 mm/1 ºC)
CAUZE SOLUTII
Toate cauzele care pot provoca deformari, distorsiuni pe piese Toate solutiile
capabile de a elimina, si a limita deformarile, distorsiunile pe piese
103
Dimensiuni originale eronate ale cochilei Corijare in etape a amprentelor
3.1.Clasificarea defectelor
104
- caracteristici de importanta esentiala ,
- caracteristici importante,
- caracteristici secundare
105
Turnar
ea la presiune ridicata permite sa se obtina piese cu dimensini foarte precise si cu o
netezime a suprafetelor foarte ridicata, ceea ce face ca piesele turnate prin acest
procedeu sa poata fi utilizate direct fara operatii ulterioare de finisare. Procedeul de
turnare este limitat la turnarea pieselor din aliaje neferoase cu temperatura mica de
turnare (aliaje pe baza de Al, Sn, Pb, Zn) si de mase relativ mici si mijlocii (pana la
150 kg/buc.). Datorita vitezei foarte mari de umplere a amprentei piesei din forma
acest procedeu permite sa se toarne piese cu pereti foarte subtiri (chiar sub 1 mm) si
reprezinta singura posibilitate de obtinere a pieselor cu pereti cu grosime mica si
suprafata mare. Datorita costului ridicat al matritelor procedeul este rentabil numai la
productie de serie mare.
106
- excluderea operatiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea in
ceea ce priveste consumul de materiale si manopera;
- productivitate ridicata;
107
asigure un regim termic optim de turnare corelat cu cadenta de lucru a masinii si cu
dimensiunile piesei.
Traiectoria jetului de aliaj in amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte
importanta, deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din
forma. Daca jetul de metal obtureaza canalele de aerisire inainte de umplerea
amprentei atunci aerul din cavitatea formei nu mai poate fi evacuat, iar in piesa apar
sufluri. Suflurile sunt pozitionate de obicei in axa termica a peretelui piesei, deoarece
in timpul solidificarii aerul este impins in zona care se solidifica ultima.
108
datorita diferentei de temperatura intre peretii camerei de presare si aliajul lichid.
Langa peretii camerei de presare si la suprafata de contact cu pistonul de presare se
formeaza un strat subtire solidificat, asa cum este aratat in figura 5.6. Acest strat
afecteaza deplasarea pistoanelor si mareste rezistenta dinamica a aliajului la
patrunderea in reteaua de turnare. In general transferul de caldura aliaj lichid - forma
prezinta aceleasi particularitati ca la turnarea gravitationala in forme metalice:
109
La turnarea cu camera de presare calda racirea aliajului incepe numai in
momentul intrarii aliajului in amprenta piesei din forma.
- sufluri;
- microretasuri;
- deformatii;
- tensiuni interne.
110
- determinarea racirii aliajului in timpul umplerii amprentei din forma;
Aplicand legile clasice ale curgerii lichidelor prin conducte viteza de intrare a
aliajului lichid in amprenta piesei din forma se poate calcula prin relatia:
(5.1)
111
alimentatorului. In acest caz modelul hidraulic al umplerii porneste de la ipoteza ca
umplerea amprentei are loc incepand de la partea opusa alimentatorului spre
alimentator, asa cum este aratat schematic in figura 5.5a. In acest caz jetul care are
viteza si inertie mare atinge cu viteza mare peretele frontal opus, iar aici in urma
lovirii de acest perete este deviat spre peretii laterali formand un front de umplere,
care se propaga in sens invers sensului de intrare al jetului. Celalalt model este
aplicabil in cazul cand alimentatorul are latime (sectiune) egala (apropiata) de a piesei.
In acest caz jetul se acopera sectiunea piesei pe toata latimea de la intrare si in acest
caz umplerea se realizeaza incepand de la alimentator spre capatul opus, asa cum este
aratat schematic in figura 5.5.b.
In cazul pieselor cu geometrie complexa cu pereti curbati sau care obliga jetul la
schimbari de directie in interiorul amprentei, situatia este insa foarte complicata. Un
caz care trebuie evitat este reprezentat in figura 5.5c. In cazul unor diferente mari de
sectiune intre peretele piesei si al alimentatorului, jetului i se imprima o traiectorie
care urmareste conturul peretilor. In acest caz jetul obtureaza canalele de aerisire si
inchide la interiorul piesei aerul din forma determinand aparitia iminenta a suflurilor
in piesa turnata. Cunoasterea modului de umplere a amprentei este importanta pentru
pozitionarea canalelor de aerisire.
112
Modelarea matematica a solidificarii piesei turnate la turnarea sub presiune ridicata
urmareste urmatoarele scopuri:
113