JIT es una política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible donde los

suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar

el proceso productivo. Pues se entiende como just in time a la filosofía que busca la
eliminación de todo lo que implique desperdició en el proceso de producción, desde las
compras hasta la distribución. Se basa en que tanto el material intermedio como los
productos acabados deben estar en su sitio justo cuando sea necesario y no antes.
Además, la cantidad de material intermedio, como de producto terminado, debe ser la justa
para satisfacer las necesidades del cliente. Producir bajo stock se considera un aumento
en los costes de producción.Por tanto, es un modelo productivo que se basa
principalmente en la gestión o aprovisionamiento de los materiales del sistema productivo a
través de un sistema Pull, es decir, el material debe aportarse en el momento y la cantidad
que son requeridos para su consumo. OBJETIVOS DEL JUST IN TIME*Reducir los
niveles de stock produciendo justo la cantidad que nos indica la operación inmediatamente
posterior*Disminución de inventarios de productos intermedios al mínimo; así se detectarán
cuellos de botella y permitirán su mejora.*Simplificación de toda la tarea administrativa del
aprovisionamiento.*Conseguir un flujo de producción nivelado y equilibrado.Ventajas
del just-in-time*Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la
línea productiva y, como consecuencia, los costos de mantener inventarios más altos,
costos de compras, de financiación de las compras y de almacenaje.*Minimiza pérdidas
por causa de suministros obsoletos.*Permite (exige) el desarrollo de una relación más
cercana con los suministradores.*Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas
a lo largo del año, que permitirán a los suministradores planearse mejor y ofrecer mejores
precios.*El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos. Desventajas
del just-in-time*El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de
suministros, que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar
los gastos negativamente. *Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las
compras son de bajas cantidades aunque, dependiendo de la relación con el suministrador,
esta desventaja se puede mitigar.*Aumenta el switching cost, el coste de cambiar de
suministrador.Kanban significa algo así como “tarjetas visuales” (kan significa visual, y
ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el avance del
trabajo, en el contexto de una línea de producción. El Kanban está dentro de la
estrategia Kaizen (te dejo un post sobre el Kaizen), es decir, la mejora continua y
continuada. Las principales reglas de Kanban son las tres siguientes: (1) Visualizar el
trabajo y las fases del ciclo de producción o flujo de trabajo, (2) determinar el límite de
“trabajo en curso” (o Work In Progress) y (3) medir el tiempo en completar una tarea (lo
que se conoce como “lead time”). Veámos que significa cada uno de los anteriores.m
Ventajas **Estímulo del rendimiento. Análisis profundo y estimaciones que permiten
medir su rendimiento. Detección de cualquier problema existente y ajuste del flujo de
trabajo para ganar en eficiencia. El método Kanban es muy flexible y le permite
perfeccionar sus procesos para obtener los mejores resultados.**Organización y
colaboración. La metodologia Kanban le permite beneficiarse del poder del enfoque visual,
mediante el uso de columnas, carriles y tarjetas de colores. Usted será capaz de trabajar
en el mismo tablero que su equipo y colaborar en tiempo real. Los tableros digitales
Kanban le permitirán acceder a su flujo de trabajo desde cualquier sitio, compartir tareas
con facilidad y comunicarse en su trabajo con sus colegas.**Distribución del trabajo. Una
cómoda visión general de los trabajos en curso y menos tiempo dedicado a la distribución y
presentación de los trabajos. Las estimaciones son imperfectas, por consiguiente, un flujo
constante de tareas reducirá su tiempo de espera y el tiempo dedicado a la asignación de
tareas. Usted selecciona sus tareas, por tanto no tendrá que esperar a que la tarea vaya
hacia usted.**Facil de manejar. Es muy fácil de utilizar, actualizar y asumir por parte del
equipo.**Evitar el manejo excesivo de materiales.**Provee flexibilidad en la
producción**Promueve el trabajo en equipo y Mejora la Calidad Desventajas: ** No es
una técnica específica del desarrollo software.**Un plazo de abastecimiento demasiado
grande excluye la elección del método Kanban. Pues tendría muy desocupados a los
trabajadores.**El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy
grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no
solucionarlas.**Es aplicable a producciones de tipo “masa” para las cuales el número de
referencias no es muy elevado, y la petición es regular o a reducidas variaciones.**Sólo
funcionará bien en el contexto de un sistema justo a tiempo en general, y de la
característica JIT (Just in time) de reducción del tiempo de preparación y del tamaño del
lote.**Únicamente se debe aplicar Kanban a las partes que se consumen el mismo día de
su producción.*Al usarlo en unidades muy costosas y/o muy grandes, el almacenamiento y
manejo son muy costos .Demanda Independiente es aquella que se genera a partir de
decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados
acostumbra a ser externa a la empresa, en el sentido en que las decisiones de los clientes
no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se
clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la
propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo aún si se pronostica una
demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede
determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120
volantes, 480 ruedas,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda
dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Factores que afectan la demanda: **Gusto persona Precio del producto** Precio de
otros bienes** Factores sociológicos** El futuro Teoría de las Limitaciones, se basa
en que todo sistema productivo siempre tiene, al menos, un cuello de botella, o un eslabón
en la cadena más débil, y su determinación es crucial para actuar sobre él, ya que este
cuello de botella es el que marcará el ritmo productivo de la cadena. Una mejora en
cualquier otro eslabón de la cadena no producirá mejora en el conjunto, ya que el cuello de
botella es el que nos marca el límite de la producción. Es por este motivo por el que la
teoría de las resctricciones se basa en detectar el cuello de botella y actuar sobre
él.Cualquier mejora sobre el cuello de botella, se traducirá en una mejora del ritmo global.
TOC está convencido de que la fuerza de una cadena está limitada por la fuerza de su
eslabón más débil, de su cuello de botella. Con lo que considera que hay que poner todo
el esfuerzo precisamente en estas ‘limitaciones del sistema’. Primero hay que localizarlos,
cosa que no suele ser trivial, y después actual sobre ellos para mejorarlos, aumentar la
capacidad e incluso que no fallen. OC propone un sencillo sistema de Proceso de Mejora
Continua que consiste en los Five Focusing Steps ( 5FS ) que mostramos a
continuación.1)Determinación de las limitaciones del sistema o cuellos de botella del
proceso productivo. El cuello de botella es el proceso más lento del proceso de producción.
Si el proceso de producción tiene definidas claramente varias secciones, cada sección
tendrá un cuello de botella.2)Decidir qué hacer con las limitaciones. Hay varias
posibilidades según la inversión necesaria. La más económica puede ser actuar para tener
el puesto a la máxima producción. Hacerle un mantenimiento preventivo adecuado y
gestionar los tiempos de producción pueden ser opciones de tratamiento.3)Subordinar todo
el resto de decisiones a esta limitación.4)Elevar la restricción: Otra posible solución es
ampliar el puesto de trabajo (comprar maquinaria, crear un segundo puesto de trabajo,…)
para generar más producción.5)Una vez actuado, analizar si el puesto sigue siendo
limitación, si deja de serlo es porque otro puesto ha asumido ser el cuello de botella, con lo
que habría que volver al punto primero con este puesto. DESVENTAJAS: Un
inconveniente es que se debe conocer gran cantidad de datos para poder actuar según los
criterios del TOC.*** Hay que conocer los tiempos de cada producto, tiempos de
setup,….****En algunos ambientes no es fácil localizar las limitaciones del sistema, debido
a que pueden ir cambiando con el tiempo o con el producto concreto a producir.
VENTAJAS: Mayores ganancias: el objetivo principal de TOC para la mayoría de las
empresas.1)Mejora rápida: como resultado de centrar toda la atención en un área crítica, la
limitación del sistema.2)Capacidad mejorada: la optimización de la restricción permite que
se fabrique más productos.3)Tiempos de entrega reducidos: el perfeccionamiento de la
limitación da como resultado un flujo de productos más ágil y rápido.4)Inventario reducido:
al eliminar los cuellos de botella, habrá menos trabajo en proceso.

CONCEPTO SÍNCRONO O EN SECUENCIA Se trata del modelo de suministro avanzado por

excelencia. En él los materiales llegan a la línea de montaje ordenados según la necesidad de
montaje pocos minutos antes de ser utilizados. El nivel de stock es mínimo, quedando reducido a
un pulmón para lo que se requiere una máxima coordinación entre el fabricante y sus proveedores.
Para visualizar este modelo de suministro seguiremos las necesidades de información y el recorrido
de una pieza concreta. El fabricante notifica a sus proveedores, a todos ellos, los planes de
fabricación a medio plazo, normalmente a tres o seis meses. Con esta información los proveedores
lanzan sus planificaciones y se abastecen de materias primas y componentes de ciclo largo, sea por
su proceso, sea porque se fabrican a gran distancia. Según pasan las semanas la planificación se va
corrigiendo y concretando, disparando nuevos procesos de suministro o fabricación a lo largo de
toda la cadena de suministro . el régimen de suministro más exigente. Muchas de las plantas que
realizan suministro síncrono a los fabricantes suelen ser monoproducto y monocliente, teniendo
necesariamente su mismo calendario y horario laboral. Cuanto menor es la empresa más
complicado es cumplir con todas las exigencias del fabricante. Entre las empresas que realizan este
suministro cabe distinguir al menos tres tipologías:  Responsables plenos de un módulo: Suelen
ser plantas de grandes multinacionales del sector de proveedores que logran contratos globales
asumiendo, en muchas ocasiones, el diseño o incluso la financiación del módulo del cual son
responsables. Tratan de fabricar en sincronía o al menos diferenciar el producto con la señal del
fabricante para reducir al mínimo posible el stock en su propiedad. Cuentan con varias plantas
similares en todo el mundo y las relaciones con el fabricante son claras, si pierden un contrato
cierran la operación y marchan a otro lugar.  Centros de suministro y secuenciación: la fabricación
puede realizarse en esa misma planta o en otra a cientos de kilómetros de distancia. Push Para ser
capaces de empujar esa mercancía hacia los mercados, el aspecto crítico en los sistemas Push es la
predicción de la demanda. Es decir, ser capaz de saber con la mayor precisión posible cuál va a ser
el consumo que va a haber de nuestros productos. La cantidad de esfuerzos, tecnología, variables y
datos que se emplean para afinar estas predicciones es cada vez mayor.Sin embargo, predecir con
la suficiente exactitud sigue siendo muy difícil y las diferencias con la demanda real nos van a
hacer incurrir en costes (almacenamiento, exceso de producto, falta de producto si estimamos por
debajo de la realidad, etc). Por fortuna, la mejora en los sistemas de información ha conseguido
que se pueda llegar a conocer más rápido la evolución de la demanda, ayudando a corregir mejor
las desviaciones. Pull Los sistemas Pull nacen como un deseo de evolucionar hacia una producción
y logística más eficientes. En esta clase de gestión de inventarios la idea reside en que el sistema de
producción y distribución reacciona según la demanda en tiempo real; según el público va
consumiendo el producto. Tanto la producción como la reposición de productos se ejecuta bajo
estas directivas Pull.Los inventarios pull no necesitan crear esos modelos de predicción de demanda
que hemos visto en los entornos push. Pero, a cambio, necesitan ser mucho más exigentes con sus
sistemas de producción y logística y establecer parámetros para sus tareas de producción y
reposición (con qué frecuencia o cada cuanta cantidad demandada se ha de realizar la producción o
reposición de cada producto).Además, también necesita una colaboración eficiente y una alta
integración tecnológica con el resto de eslabones de la cadena para conocer en todo momento las
necesidades de inventario.El objetivo de un sistema Pull es reducir desperdicios en la fabricación,
disminuir los costes asociados al almacenamiento de stock y mejorar la eficiencia de los procesos
de abastecimiento, generando y enviando solo la mercancía justa en el momento preciso en que se
necesite.Ventajas, desventajas y diferencias del Push y el Pull Ambos sistemas presentan sus
propias ventajas e inconvenientes. Por ejemplo, en los sistemas Push, en los que llenamos los
canales de distribución con nuestros productos y generamos stocks sin la certeza de venderlo,
estamos expuestos tanto a la devaluación de la mercancía como a la pérdida total de su valor (por
caducidad, por quedar obsoleta, etc.).También, al mandar el producto al mercado antes de que
este haya encontrado comprador, perdemos posibilidades de personalización. Nunca vamos a
poder personalizar tanto como en los productos expresamente hechos bajo demanda y, además,
 llevar hasta el mercado un mayor número de gamas va a incrementar nuestros costes logísticos y
de producción y sin llegar a los niveles máximos de personalización.La problemática de los
inventarios Push para predecir la demanda con exactitud hace que tengan que convivir,
prácticamente por definición, con el error. Son muchos los factores que intervienen en la demanda,
y algunos de ellos especialmente impredecibles: éxito de nuevos productos o campañas
publicitarias, respuestas de la competencia, cambios en la economía de las regiones en las que
vendemos,

A pesar de las diferencias entre ambos enfoques, si recogemos las potencialidades de cada uno de ellos, su utilización conjunta puede
llegar a ser enormemente beneficiosa para las empresas. Y existen varios argumentos que así lo fundamentan:
En esencia, ambos métodos comparten objetivos básicos, como la minimización de costes, la reducción de inventarios o la consecución
del máximo servicio al cliente. No todas las empresas desarrollan un tipo de producción al que podríamos denominar puro, bien de tipo
repetitivo, o bien por lotes, dado que a veces, pueden existir en una misma empresa productos que deben ser fabricados de forma
repetitiva y otros que requieren operaciones por lotes. Además, el concepto de lote puede reducirse tanto que se asemeje a una
fabricación repetitiva. Ambos sistemas pueden llegar a ser complementarios