Temec 02 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
r "TÉCNICA DE CONTROL AUTÓNOMO DE UN SISTEMA DE "

BOMBEO DE AGUA POTABLE PARA UNA MAYOR EFICIENCIA
EN SU SERVICIO EN LA UNIDAD DOE RUN PERÚ- COBRIZA"
TESIS
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
CHRISTIAN FERNANDO SOTO ROMERO
PARA OPTAR El TiTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO MECÁNICO
1
HUANCAYO- PERU
20t2
DEDICATORIA
Con amor a mis padres por el
constante apoyo valioso e
incondicional, y por ser ellos la
fuerza que me motiva a superarme.
ii
AGRADECIMIENTO
Un profundo y sincero agradecimiento a los docentes de la Facultad de Ingeniería
Mecánica de la Universidad Nacional del Centro del Perú por brindarme los
conocimientos necesarios en mi formación profesional y a. mis amigos por su apoyo
incondicional.
Asimismo, agradezco también a todas las personas cercanas que de alguna u otra
manera siempre me alentaron y me dieron su apoyo incondicional para seguir adelante
en la aplicación de los conocimientos adquiridos durante mis años de formación
universitaria y en la realización de mis metas.
iii
ÍNDICE GENERAL
CARATULA............................................................................................................i
DEDICATORIA...................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO ............................................................................................ iii
ÍNDICE GENERAL ..............................................................................................iv
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................... viii
ÍNDICE DE FIGURAS .........................................................................................ix
RESUMEN ..........................................................................................................xi
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... xiii
CAPÍTULO 1: .GENERALIDADES DE LA EMPRESA ....................................... 1
1.1 · TEMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................................. 1
1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ...................................................................... 1
1.2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................... 1
1.2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................ 3
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................3
1.3.1 OBJETIVO GENERAL ..............................................................................3
1.3.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS ......................................................................3
1.4 JUSTIFICACIÓN .....................................................................................................4
CAPÍTULO 11: CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN ............................................... 6
2.1 GENERALIDADES DEL CONTROL ................................................................... 6
2.1.1 CONTROL MANUAL .................................................................................?
2.1.2 CONTROL SEMIAUTOMÁTIC0 ............................................................. 9
2.1.3 CONTROL AUTOMÁTIC0 ..................................................................... 10
2.2 CONTROL POR PLC ........................................................................................... 12
2.2.1 . VENTAJAS ...............................................................................................14

iv
2.2.2 DESVENTAJAS ....................................................................................... 18
2.2.3 ESTRUCTURA DE UN PLC .................................................................. 19
2.3 MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN ....................................................................28
2.3.1 LENGUAJES TEXTUALES .................................................................... 29
2.3.2 COMPUERTAS LÓGICAS ..................................................................... 30
2.3.3 LENGUAJES GRÁFICOS ......................................................................36
2.4 AUTOMATIZACIÓN .............................................................................................37
2.4.1 ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO ........................ 39
2.4.1.1 Parte operativa .............................................................:............. .40
2.4.1.2 Parte de mando ...........................................................................42
2.4.2 TECNOLOGÍAS CABLEADAS ..............................................................43
2.4.3 TECNOLOGÍAS PROGRAMADAS ......................................................44
2.5 PROGRAMA, PROGRAMACION Y LENGUAJES DE PROGRAMACION 45
CAPÍTULO 111: DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA
POTABLE ......................................................................................................... 47
3.1 SISTEMAS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE ................................. :.......... .47
3.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE BOMBEO ............... .48
3.2 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE BOMBE0 ...............................................50
3.2.1 BOMBAS ...................................................................................................51
3.2.2 VÁLVULAS .... ,..........................................................................................59
3.2.3 TUBERÍAS ................................................................................................60
3.2.4 DEPÓSITO ...............................................................................................61
3.2.5 CISTERNA ................................................................................................63
3.2.6 CARACTERÍSTICAS DE LOS POZOS PROFUNDOS ..................... 64
3.2. 7 CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS ............................................. 64
3.3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ACTUAL. ........................................................65
3.4 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ................................................................. 66
V
3.5 ANOMALIAS ENCONTRADAS EN EL SISTEMA DE BOMBEO ................. 68
3.5.1 SUPERVISIÓN DEL LLENADO DEL DEPÓSITO ............................. 69
3.5.2 SECUENCIA DE ARRANQUE DE LAS BOMBAS ............................. 69
CAPÍTULO IV: TECNOLOGÍA A IMPLEMENTAR ............................................ 71
4.1 EL PLC MICRO -1 ..............................................................................................71
4.1.1 ELEMENTOS CON LOS QUE CUENTA LA MEMORIA DEL MICRO
-1 .............................................................................................................. 73
4.1.2 INSTALACIÓN .........................................................................................74
4.1.3 ALAMBRAD0 ...........................................................................................75
4.1.4 PROGRAMACIÓN DEL MICRO- 1..................................................... 76
4.1.5 UNIDAD DE PROGRAMACIÓN ............................................................. ??
4.1.6 PROCEDIMIENTO PARA CARGAR PROGRAMAS CON EL PR- 3
....................................................................................................................78
4.1.7 INSTRUCCIONES PARA REALIZAR LA PROGRAMACIÓN .......... 79
4.1.8 EJEMPLOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN ................................... 80
4.1.9 MÓDULO DE EXPANSIÓN ...................................................................85
4.2 ELECTRONIVELES .............................................................................................87
4.2.1 INSTALACIÓN .........................................................................................87
4.2.2 FUNCIONAMIENT0 ................................................................................89
4.3 EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN UTILIZANDO EL MICR0-1 Y LOS
ELECTRONIVELES .............................................................................................90
CAPÍTULO V: PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN ...................................... 96
5.1 PROPUESTA DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA UTILIZANDO LOS
ELECTRONIVELES Y EL PLC ..........................................................................96
5.1.1 ELECTRONIVELES EN LA CISTERNA. .............................................97
5.1.2 ELECTRONIVELES EN EL DEPÓSIT0 ............................................ 100
5.2 SECUENCIA DE TRABAJO EN LA CISTERNA Y EL DEPÓSIT0 ............ 103
vi
5.2.1 DEPÓSITO LLENO ............................................................................... 104
5.2.2 DEPÓSITO VAC10 ................................................................................ 104
5.2.3 CASO PARTICULAR ............................................................................ 105
5.2.4 CISTERNA LLENA ................................................................................ 105
5.2.5 CISTERNA VACÍA. ................................................................................ 106
5.3 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE CONTROL ....................................... 107
5.3.1 EXPLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE CONTROL. ............................ 109
5.4 PROGRAMACIÓN DEL PLC POR LISTA DE INSTRUCCIONES ............. 115
CONCLUSIONES ............................................................................................ 118
RECOMENDACIONES .................................................................................... 120
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 122
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 2.1: DIFERENTES FORMAS DE PROGRUNACIÓN POR LISTA DE
INSTRUCCIONES ....................................................................... 30
Tabla N° 2.2: COMPARACIÓN DE LA TECNOLOGÍA CABLEADA Y LA
TECNOLOGÍA PROGRUNADA. .................................................. 45
Tabla N° 3.1: CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS ..................................... 65
Tabla N° 4.1 :ELEMENTOS QUE CONTIENE LA MEMORIA DEL MICRO- 1.. 74
Tabla N° 4.2: VERDAD DEL ELECTRONIVEL .................................................. 90
Tabla N° 5.1: FUNCIONES DE LOS ELECTRONIVELES ............................... 103
Tpbla N° 5.2: CAMBIO DE SIMBOLOGÍA DEL DIAGRUNA DE LA FIG. 5.3 ... 113
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N° 2.1: CONTROL MANUAL DE UN MOTOR ELÉCTRICO ..................... 8
Figura N° 2.2: CONTROL SEMIAUTOMÁTICO DE UN MOTOR ELÉCTRIC0 .. 10
Figura N° 2.3: CONTROL AUTOMÁTICO DE UN MOTOR ELÉCTRICO .......... 11
Figura N° 2.4: ELEMENTOS NECESARIOS PARA EL FUNCIONAMIENTO DEL
PLC ............................................................................................ 27
Figura N° 2.5: SECUENCIA DEL FUNCIONAMIENTO DE LAS COMPUERTAS
LÓGICAS .................................................................................... 31
Figura N° 2.6: DIAGRAMA DE PROGRAMACIÓN TIPO ESCALERA ............... 37
Figura N° 2.7: AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA ....................................... 38
Figura N° 3.1: PRINCIPALES CARÁCTERÍSTICAS Y COMPONENTES
HIDRÁULICOS DE UN SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA ....... 50
Figura N° 3.2: BOMBA CENTRÍFUGA ............................................................... 56
Figura N° 3.3: EJEMPLOS DE VÁLVL:JLAS ....................................................... 60
Figura N° 3.4: TUBERÍAS DE ACERO .............................................................. 62
Figura N° 3.5: CISTERNA Y BOMBAS .............................................................. 63
Figura N° 3.6: INSTALACIÓN DE LAS BOMBAS EN EL SISTEMA DE BOMBEO
................................................................................................... 66
Figura N° 3. 7: SECUENCIA DE LAS BOMBAS POR MEDIO DEL NIVEL DEL
AGUA ......................................................................................... 68
Figura N° 4.1: PLC MICRO- 1 .......................................................................... 73
Figura N° 4.2: PLANO DEL SISTEMA (VISTA SUPERIOR) .............................. 76
Figura N° 4.3: TERMINAL DE PROGRAMACIÓN ............................................. 77
Figura N° 4.4: PLC MICRO- 1 CON SU MÓDULO DE EXPANSIÓN ............... 86
ix
Figura N° 4.5: PLC CON SU MÓDULO DE EXPANSIÓN Y SU TERMINAL DE
PROGRAMACIÓN ...................................................................... 86
Figura N° 4.6: COLOCACIÓN DE LOS ELECTRONIVELES ............................. 88
Figura N° 4.7: FUNCIONAMIENTO DE LOS ELECTRONIVELES ..................... 89
Figura N° 4.8: UBICACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS EMPLEADOS APRA EL
CONTROL DE BOMBEO ............................................................ 92
Figura N° 4.9: DIAGRUNA EN ESCALERA PARA EL CONTROL DEL AGUA
CONTENIDA EN LA CISTERNA Y EL DEPÓSITO .................... 92
Figura N° 4.10: INSTALACIÓN ELÉCTRICA DEL PROBLEMA ANTERIOR ..... 95
Figura N° 5.1: UBICACIÓN DE LOS ELECTRONIVELES EN LA CISTERNA ... 99
Figura N° 5.2: UBICACIÓN DE LOS ELECTRONIVELES EN EL DEPÓSIT0.101
Figura N° 5.3: DIAGRAMA DEL CONTROL EN EL SISTEMA DE BOMBEO, POR
EL MÉTODO LADDER ............................................................. 108
X
RESUMEN
El presente trabajo, se plantea de qué forma se puede llevar a cabo el
control automatizado de un sistema de bombeo de agua potable para una
mayor eficiencia en su servicio, el cual cuenta con bombas que tienen que
funcionar de manera secuencial por medio de nivel de agua que se
. encuentra en el depósito y la cisterna. Esta propuesta de automatización
se llevara acabo con la ayuda de los electroniveles los cuales mandan
una señal al sistema de control, y de acuerdo a la programación que se
realizara, esta determinara que bomba tiene que entrar o salir de
operación.
Para poder realizar la programación, es necesario observar el sistema de
bombeo, el cual se desea automatizar y de esta manera observar la forma
en que funciona actualmente, así como determinar las fallas existentes
para posteriormente proponer las mejoras que se puedan implementar.
Se realizara un análisis de secuencias o condiciones de operación que se
presentan en el sistema, para ~sí realizar el control.
xi
Para posteriormente realizar el estudio de la operación del sistema de
bombeo con la implementación de los electroniveles y el sistema de
automatización.
xii
INTRODUCCIÓN
En nuestros días las plantas industriales modernas en el mundo poseen
sofisticados sistemas de control que son cruciales para una operación
correcta. El control automático es parte del progreso tecnológico y
científico que se ha venido desarrollando dentro de los últimos años, es
consecuencia directa de la necesidad del ser humano de de manipular el
medio el cual se desarrolla, logrando a· su favor los elementos y las
fuerzas de la naturaleza.
Dentro de la modernización juegan un papel primordial los sistemas
Automáticos de control, donde es muy común encontrar, en la mayoría de
los procesos industriales y sistemas de producción, controladores que se
han vuelto indispensables para la optimización y mejora, sobresaliendo la
implementación de algún controlador lógico programable (PLC).
El propósito de esta tesis es aportar en la modernización del control del
sistema de bombeo con. que cuenta la empresa DOE RUN PERÚ-
xiii
UNIDAD COBRIZA, la cual servirá como una base teórica para poder
programar su ejecución.
Para el desarrollo de la presente tesis fue necesario utilizar diversas
fuentes de información escrita y expresa del personal de la unidad.
EL AUTOR
xiv
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA DOE RUN PERÚ -
COBRIZA
1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN
En este plan de tesis se realizará el estudio de la técnica del control
autónomo de un sistema de bombeo de agua potable para obtener
una mayor eficiencia en su servicio en la unidad de DOE RUN PERÚ
-COBRIZA.
1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Hoy en día, los sistemas de automáticos son de enorme
importancia, debido a que en los procesos industriales,
comerciales y caseros que involucran la distribución de agua
potable no se encuentran en condiciones uniformes, es decir,

cambian constantemente de nivel según su uso, de aquí
surge la necesidad de crear diferentes métodos para medir y
controlar dichos líquidos los cuales poseen
diferentescaracterísticas.
En los procesos industriales, la medición y el control del
sistema de bombeo de agua potable se hace necesario

'
cuando se pretende tener una producción continua, esto es,
que el proceso no se detenga por falta del fluido controlado,
cuando un proceso requiere de control y medición de
volúmenes de agua ó bien en el caso más simple, para evitar
que un líquido se derrame, la medición de nivel de líquidos,
dentro de un recipiente parece sencilla, pero puede
convertirse en un problema de consideración de acuerdo a las
características del fluido a medir y del grado de la precisión de
la medición así como el control que se desea implementar. El
control del sistema de bombeo, es una de las aplicaciones
más comunes de los instrumentos para controlar y medir el
nivel, los niveles se pueden medir y mantener mediante
dispositivos mecánicos de caída de presión, eléctricos y
electrónicos.
A partir del análisis de la problemática se contempla que la
gran mayoría de los dispositivos para controlar un sistema de
bombeo de agua potable son de tipo electromecánico, por lo
2
cual se propone este proyecto de automatización para
garantizar a la empresa una operación continua en las
bombas hidráulicas.
1.2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo determinar la técnica de control autónomo de un
sistema de bombeo de agua potable para obtener una mayor
eficiencia en su servicio en la unidad DOE RUN PERÚ -
COBRIZA?
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Técnica de control autónomo de un sistema de bombeo de
agua potable para obtener una mayor eficiencia en su servicio
en la unidad DOE RUN PERÚ - COBRIZA
1.3.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS
• Identificar los problemas que tiene el sistema de bombeo
actualmente, así como conocer sus diferentes elementos.
• Explicar los diferentes tipos de control que existen y sus
principales características para determinar cual satisface
las necesidades.
3
• Conocer los dispositivos que se desean implementar para
lograr un mejor control.
• Realizar la propuesta de programación por medio de un
PLC y a través de un estudio económico determinar si es
factible o no la automatización.
1.4 JUSTIFICACIÓN
Se precisa necesidad imperativa de la modernización y
automatización de estos sistemas, puesto que la gran mayoría de los
dispositivos actuales son dependientes de pa~es mecánicas las
cuales tiene la posibilidad de trabarse y con esto generar un sobre
esfuerzo en el motor de la bomba hidráulica, lo que lo conllevaría a
dañar la bomba hidráulica, considerando también la posibilidad de
un derramamiento innecesario de agua, otro problema es el que se
presenta en los platinos del contactar, el cual se deriva del constante
chispeo en sus platinos producido por el constante movimiento de
conexión y desconexión, dando como resultado un incremento
considerable en el consumo de energía del sistema.
La implementación de un dispositivo de control electrónico capas de
poder zanjar las fallas del control electromecánico implementado
anteriormente en este sistema, combinándolo a su vez con un
circuito de potencia construido a base de dispositivos
4
semiconductores de estado sólido capaces de soportar la carga
puramente inductiva de un motor de esta índole.
Considerando lo rudimentario del método mecánico con que se
suministra el agua potable, dado que dicho sistema esta compuesto
de un sistema electromecánico que abre o sierra una llave para el
funcionamiento de las bombas lo que implica una perdida y la
utilización manual del sistema.
Dando una solución a este problema manual se propone la
implementación de un sistema automático que consiste la de
conducción de señales lógicas del PLC para indicar y controlar el
sistema de bombeo.
La coordinación del sistema de bombeo es parte del problema de
optimización y automatización a resolver mediante este sistema. Los
resultados obtenidos muestran la adecuación de la estrategia
empleada, que es validada observando el mejoramiento en el
comportamiento automático del sistema.
S
CAPÍTULO 11
CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
En este capítulo se describen los diferentes tipos de control, (manual,
semiautomático y automático), así como sus ventajas y desventajas, para
poder seleccionar el mejor e implementarlo en la propuesta de
automatización del sistema de bombeo. Se mencionaran las
características, estructuras y métodos de programación de un PLC.
Finalmente se hablará de la automatización y las ventajas en comparación
con los diferentes tipos de control.
2.1 GENERALIDADES DEL CONTROL
Cuando se habla de control, se esta refiriendo a todo aquello capaz
de gobernar, dirigir, mandar o regular un sistema incluyendo en él
todas las funciones que realiza. De acuerdo a estas funciones se
debe tomar en consideración que tan simple o complejo puede ser el
6
sistema, ya que esto se define por el tipo de sistema que se va ha
controlar y por los componentes que lo constituyen tales como un
interruptor, relevadores y controladores de tiempo.
Los controladores realizan varias funciones como arranque,
aceleración, regulación de velocidad, regulación de potencia,
protección, inversión y parada. Esto hace que el trabajo sea más
fácil y rápido, pero se debe considerar que cada una de estas
funciones se lleva a cabo por medio de elementos del equipo y
dispositivos utilizados para regular o manejar la máquina (en la
mayoría de los casos un motor) al cual se esta implementando el
control; a estos elementos del equipo se les llama componentes de
control, los cuales se encargan de llevar a cabo el buen
funcionamiento del sistema.
2.1.1 CONTROL MANUAL
Es una forma de mando o regulación que se ejecuta
manualmente en el lugar donde se encuentra situado el
dispositivo de control, en la mayoría de los casos este debe
de estar muy cerca del área de producción, por si existe una
falla en la máquina, esta debe de ser detenida. De lo
contrario, si esta lejos y el operador se tarda en desactivar el
proceso, la máquina puede sufrir daños. Este tipo de mando
es muy incomodo para el operador ya que requiere de una
presencia constante mientras la máquina este operando.
7
El control manual es el más conocido, y se utiliza
principalmente para controlar sistemas pequeños, puesto que
únicamente en ellos se realiza el arranque y paro de la
máquina. Se le conoce como control manual debido a que el
operador debe mover un interruptor o pulsar un botón para
que de esta manera se efectúe algún cambio en las
condiciones del funcionamiento de la máquina o del sistema.
En la Fig.2.1 se muestra como funciona este tipo de control,
donde se puede apreciar que el operador se encuentra en el
lugar donde esta situado el ar!ancador, para hacer funcionar
finalmente al motor.
Línea
Panel de
Pa·ot«:ción del cü·ctüto
la red
Operador
~
AlTancadt.">r
Ul8lDU1l Protección en
) ftwciouamieuto
J\.Iotor
Ell!-ctTico
Figura N°2.1: CONTROL MANUAL DE UN MOTOR ELÉCTRICO
8
2.1.2 CONTROL SEMIAUTOMÁTICO
Este tipo de control utiliza arrancadores electromagnéticos y
uno o más dispositivos pilotos manuales como por ejemplo
pulsadores, interruptores de maniobra, combinadores de
tambor o dispositivos análogos. Este se emplea
principalmente para facilitar las maniobras de mando y dar
flexibilidad a las maniobras de control, por laque el operador
puede estar situado en un lugar conveniente para realizar los
cambios que se requieran realizar en el funcionamiento; de
esta manera puede estar en el lugar y en la posición más
cómoda.
En la Fig.2.2 se muestra el control semiautomático en el cual
el operador se localiza específicamente en donde se
encuentran los pulsadores. De ahí realiza la marcha, el paro y
lleva a cabo los cambios en el funcionamiento, por medio del
arrancador electromagnético mismo que recibe la señal para
iniciar el control.
El control semiautomático es muy utilizado en industrias de
sistemas grandes, puesto que es necesario que el operador
este manipulando el control no necesariamente en el lugar de
producción sino que en un lugar cómodo pero donde se tenga
a la vista el proceso de operación de las máquinas.
9
Llllea
Pouel de
la red
Arrancador
Elecu·omogneotir.o
o Pulsadores
remotos
Ivlotor
FlÉ'C-tl'lCO
Figura N° 2.2: CONTROL SEMIAUTOMÁTICO DE UN MOTOR ELÉCTRICO
Probablemente haya más máquinas manipuladas con control
semiautomático que por control manual o automático, ya que
existen industrias que su proceso es muy simple y no es
necesario llevar a cabo el control automático, ya que sería un
gasto innecesario.
2.1.3 CONTROL AUTOMÁTICO
Está formado fundamentalmente por un arrancador
electromagnético o contactar cuyas funciones están
controladas por uno o más dispositivos piloto automáticos. La
orden inicial es de forma automática, pero por lo general, se
10
realiza con control manual en un panel de pulsadores o
interruptores.
De esta manera, si el circuito contiene uno o más dispositivos
automáticos debe ser clasificado como control automático. En
la Fig.2.3 se observa que para poder llevar a cabo la marcha
del motor, el control debe de haberse programado
inicialmente por un sistema de control por lo que ahora el
operador no se encuentra en el lugar. Este sistema de control
hace que se accionen los pulsadores en determinado
momento y automáticamente se cierre el circuito; ya cerrado
el circuito permite que inicie su labor el arrancador
electromagnético y de inicio el funcionamiento del motor.
Linea
Pauel de
la red
.tunncador
El('cta·~te-tloo
Intemaptor .final
o Pulsador
decarcet"a
Jntearuptor de
:Oatadoc
Motor
Eléctrico
Figura N° 2.3 CONTROL AUTOMÁTICO DE UN MOTOR ELÉCTRICO
11
Para ejemplificar el control automático se considera un
depósito de agua el cual debe permanecer lleno. No es
necesario que haya un operador puesto que cuando el agua
se encuentra en el nivel bajo se cierra el circuito y se acciona
el motor, y cuando el agua alcanza el nivel superior se abre el
circuito por medio de un interruptor de flotador como se
observa. De esta manera la función del operador no se esta
cumpliendo puesto que el control automático lo esta haciendo.
Un sistema automático puede requerir de una gran inversión a
corto plazo, pero si se con~idera a largo plazo esté resulta
beneficioso porque-se estaría ahorrando el trabajo y el pago
de un operador en cada una de las máquinas. De esta
manera, también se obtienen ventajas debido a que el
sistema resulta ser más exacto en cuanto a la eficiencia en el
desarrollo del proceso.
2.2 CONTROL POR PLC
Se entiende por controlador lógico programable (PLC), a toda
máquina diseñada para controlar en tiempo real procesos
secuenciales, su manejo y programación pueden ser llevadas a cabo
por personal con estudios eléctricos o electrónicos sin conocimientos
informáticos.
12
El PLC realiza funciones lógicas, series, paralelos, temporizaciones,
conteos y otras más complicadas como cálculos y regulaciones.
También se le puede definir como una caja negra en la que existen
unas terminales de entrada a las que se conectaran pulsadores,
detectores, y unas terminales de salida a las que se conectaran
bobinas de contactares, electroválvulas, lámparas, etcétera. De tal
forma que la operación de estos últimos este en función de las
señales de entrada que estén activadas en cada momento, según el
programa almacenado.
Los elementos tradicionales con relevadores auxiliares, de
enclavamiento, temporizaciones, etcétera, son internos. En realidad
la tarea del usuario se reduce a realizar un programa que establece
la relación entre señales de entrada, que se deben cumplir para
activar cada salida con una programación adecuada, se puede llevar
a cabo funciones de control de muchos tipos y diferentes niveles de
complejidad.
Se puede observar que para automatizar el sistema de bombeo del
presente proyecto, es necesario ocupar ésta control para reducir el
costo de mano de obra. Llevando a cabo la automatización se
obtendrá una mayor precisión y eficiencia en el suministro de agua.
13
2.2.1 VENTAJAS
a) Flexibilidad
En el pasado cada máquina controlada
electromagnéticamente requería su propio controlador,
ahora es posible emplear un PLC para hacer trabajar
cualquier máquina, ya que bajo el control del PLC cualquier
máquina puede trabajar con su programa.
b) Modificación de programas y corrección de errores
Con un circuito tradicional cableado, cualquier alteración a
este requiere mucho tiempo debido a que para realizar este
cambio es necesario volver a cablear tableros de control.
Con un PLC se pueden hacer cambios fácilmente a través
de la terminal de programación, no es necesario volver a
cablear en su totalidad el cambio, si existe un error puede
corregirse rápidamente.
e) Gran cantidad de contactos
Un PLC tiene un gran número de contactos para cada una
de las bobinas disponibles en su programación; pensar que
un panel tradicional con relevadores cableados tiene un
número muy reducido de contactos, por lo que cuando es
necesario realizar un cambio en el diseño del sistema de
control se requiere agregar mas relevadores, esto implica
14
que se ocupe un mayor tiempo para instalar un nuevo
re levador o un bloque de contactos auxiliares.
Sin embargo en un PLC solo se requiere programar esos
contactos adicionales y automáticamente estarían
disponibles; así mismo, es posible que un ciento de
contactos puedan usarse para una sola bobina si existe
memoria disponible en el PLC.
d) Menor costo
El avance tecnológico ha hecho compactar diversas
funciones en equipos pequeños y cada .vez más
económicos. En la actualidad es posible comprar un PLC,
el cual contiene relevadores, temporizadores, contadores,
secuenciadores, etcétera, a un costo más bajo que si se
compraran todos estos equipos por separado.
e) Pruebas preliminares
Un circuito de control programado en un PLC, puede ser
prearrancado y evaluado en la oficina o en el laboratorio,
en estas condiciones el programa a ser simulado, puede
ser observado y modificado si es necesario, así ahorra
tiempo valioso y evita fallas costosas en el equipo de

1
industria. La tecnología con relevadores ldebe ser probada
15
en las propias plantas, lo cual puede consumir tiempo
invaluable en áreas de producción.
f) Observación visual 1
i
La operación de un circuito programado ~n un PLC puede
1
ser observado directamente en una pant~lla, de esta forma

1
i
pueden solucionarse los problemas más rápidamente. En
'
sistemas de PLC's avanzados se p~eden programar

1
mensajes al operador para cada posible i falla, entonces la
descripción de la misma aparece en la p!antalla cuando es

i
detectada por el PLC.
1
1
i
1
g) Velocidad de operación 1
1
i
1
1
Los relevadores tradicionales pueden ~ornar un tiempo

1
considerable para actuar. La velocidad ~e operación para

!
ejecutar un programa en un PLC es muy rápida y esta

1
determinada por el tiempo de SCAN: (búsqueda), en

1
i
cuestión de milisegundos. 1
h) Método de programación Ladder o Bo,leano
La programación del PLC puede ser llevada a cabo en

1
lenguaje Ladder (escalera) por cualquie!r técnico. Existen
también PLC's que pueden ser programados en lenguaje
Booleano a través de la terminal de programación.
16
i) Confiabilidad
En general los equipos de estado sólido son más confiables
que los relevadores y temporizadores electromecánicos.
Los PLC's están fabricados con componentes electrónicos
de estado sólido con altos estándares de confiabilidad.
j) Sencillez para disponer de elementos de control
Un PLC es un equipo muy completo; cuando se dispone de
contadores, relevadores y otros componentes de manera
inmediata, así como elementos adicionales.
k) Documentación
Si se requiere un circuito de control programado en un
PLC, puede imprimirse en minutos, no es nece~ario buscar
un archivo, planos y diagramas, con el PLC se imprime la
información de un circuito, mostrando el estado de los
componentes en un momento específico haciendo más fácil
la tarea de verificación y mantenimiento.
1) Seguridad
Un programa en el PLC no puede ser cambiado a menos
que se tenga el código de acceso al propio programa y la
terminal de programación, en los tableros de control por
17
relevadores con frecuencia se realizan cambios sin que se
lleven registros.
2.2.2 DESVENTAJAS
a) Tecnología más nueva
Se presenta dificultad para cambiar la forma de pensar del
personal técnico, a la tecnología tradicional de relevadores
hacia la tecnología programada por PLC.
b) Aplicación en programas fijos
Un PLC tiene múltiples elementos que pueden adecuarse a
diversos programas. Si el circuito de control es pequeño y
prácticamente no tendrá cambios, es posible que unPLC no
sea necesario; además los relevadores tradicionales serian
menos costosos, el PLC es más efectivo cuando se
realizan cambios periódicos en los sistemas de control.
e) Consideraciones ambientales
Ciertos procesos donde se trabaja a temperaturas altas y
grandes vibraciones, interfieren con los equipos
electrónicos en los PLC's lo que hace limitado su uso.
18
2.2.3 ESTRUCTURA DE UN PLC
Para poder estudiar la estructura de un PLC es necesario
dividirlo en dos tipos (estructura externa y estructura interna)
las cuales se mencionan a continuación, con sus diferentes
elementos que las componen.
a) Estructura externa
Se refiere a la configuración externa de un PLC o aspecto
físico exterior del mismo, bloques o elementos en que esta
dividido, desde el surgimiento y hasta la actualidad han
sido varias las estructuras y configuraciones que han salido
al mercado condicionadas por el fabricante y el lugar donde
fueron construidas.
Actualmente son dos las estructuras más importantes que
existen en el mercado:
• ESTRUCTURA COMPACTA
Este tipo de PLC se distingue por presentar en un solo
bloque todos sus elementos, estos son fuente de
alimentación, CPU, memorias, entradas, salidas,
etcétera; por ejemplo los PLC's de gama baja son los
que suelen tener una estructura compacta, su potencia
de proceso suele ser muy limitada dedicándose a
controlar máquinas muy pequeñas o cua(jros de mando.
19
• ESTRUCTURA MODULAR
Su característica principal es que existe un módulo para
cada uno de los diferentes elementos que componen el
PLC como puede ser una fuente de alimentación, CPU,
ó E/S, la sujeción de los mismos se hace por carril DIN,
placa perforada o sobre RACK, en donde va alojado el
BUS externo de unión de los distintos módulos que lo
componen.
Son los PLC's de gama alta los que suelen tener una
estructura modular, que permiten una gran flexibilidad en
su constitución, cabe mencionar que esta estructura se
puede dividir en dos tipos, de acuerdo a su lugar de
origen (Americana y Europea).
• ESTRUCTURAINTERNA
Se refiere al conjunto de elementos internos que
componen al PLC, el cual está constituido por diferentes
elementos, pero tres son los básicos:
,¡- CPU
,¡- Entradas
,¡- Salidas
20
• CPU.
La CPU (Unidad Central de Proceso) es la parte
inteligente del sistema, interpreta las instrucciones del
programa de usuario y consulta el estado de las
entradas, dependiendo de dichos estados y del
programa, ordena la activación de las salidas deseadas.
La CPU está constituida por los siguientes elementos:
./ Procesador
./ Memoria monitor del sistema
./ Circuitos auxiliares
• FUNCIONES BÁSICAS DEL CPU .
./ Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de
usuario no exceda de un determinado tiempo máximo .
./ Ejecutar el programa usuario .
./ Crear una imagen de las entradas, ya que el
programa de usuario no debe acceder directamente a
dichas entradas .
./ Renovar el estado de las salidas en función de la
imagen de las mismas, obtenida al final del ciclo de
ejecución del programa usuario.
21
./ Chequeo del sistema.
• ENTRADAS
La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y
codifica de forma comprensible por el CPU las señales
procedentes de los dispositivos de entrada o detectores.
Hay dos tipos de entradas:
./ Entradas digitales
./ Entradas analógicas
Entradas digitales. Los módulos de entrada digitales
permiten conectar al PLC, detectores de tipo todo o nada
como finales de carrera, pulsadores, etcétera, también
trabajan·con señales de tensión; por ejemplo cuando por
una vía llegan 24 V se interpreta como un "1" y cuando
llegan O V se interpreta como un "0".
Entradas analógicas. Los módulos de entrada
analógicas permiten que los PLC's trabajen con
accionadores de mando analógico y lean señales de tipo
analógico como pueden ser la temperatura, la presión,
etcétera.
22
Los módulos de entradas analógicas convierten una
magnitud analógica en un número que se deposita en
una variable interna del PLC. Lo que realiza es una
conversión A/D, puesto que el PLC solo trabajar con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una
precisión o resolución determinada (número de bits) y
cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Los
módulos de entrada analógica pueden leer tensión o
intensidad.
• SALIDAS
La sección de salida también mediante interfaz trabaja
de forma inversa a las entradas, es decir, decodifica las
señales procedentes del CPU, amplificándolas y
mandado con ellas los dispositivos de salida o
actuadores como lámparas y relevadores aquí también
existen interfaces de adaptación a las salidas de
protección de circuitos internos.
Hay dos tipos de salidas:
-/ Salidas digitales
-/ Salidas analógicas
Salidas digitales. Un módulo de salida digital permite al
PLC actuar sobre los preaccionadores y accionadores
23
que admitan ordenes de tipo todo o nada. El valor
binario de las salidas digitales se convierte en la
apertura o cierre de un relevador interno del PLC.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión,
solo pueden actuar sobre elementos que trabajan todos
a la misma tensión, en cambio los módulos. de salida
electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar
sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.
Salidas analógicas. Los módulos de salida analógica
permiten que el valor de una variable numérica interna
del PLC se convierta en tensión o intensidad, lo que
realiza es una conversión D/A, puesto que el PLC solo
trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza
con una precisión o resolución determinada (número de
bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo
muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de
mando para accionadores que admitan mando analógico
como pueden ser los variado res de velocidad, las etapas
de los tiristores de los hornos y reguladores de
temperatura. Permitiendo al PLC realizar funciones de
regulación y control de procesos continuos.
24
Las señales analógicas sufren un gran proceso de
adaptación tanto en los módulos de entrada como en los
módulos de salida. Las funciones de conversión A/D y
D/A que realiza son esenciales, por ello los módulos de
E/S analógicos se les consideran, módulos de E/S
especiales.
Con las partes mencionadas se puede decir que se tiene
un PLC pero para que sea operativo son necesarios
otros elementos tales como:
Fuente de alimentación
La fuente de alimentación proporciona las tensiones
necesarias para el funcionamiento de los distintos
circuitos del sistema. La alimentación a la CPU puede
ser de corriente continua a 24 Vcc, tensión muy
frecuente en cuadros de distribución o en alterna a
110/220 Vea. En cualquier caso es la propia CPU la que
alimenta las interfaces conectadas a través del bus
interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse en
dos tipos, en alterna a 48/110/220 Vea. o en continua a
12/24/48 Vcc. Una fuente de alimentación del PLC
puede incorporar una batería tampón, que se utiliza para
el mantenimiento de algunas posiciones internas y del
25
programa usuario en memoria RUN, cuando falla la
alimentación o se apaga el PLC.
lnteñaces
En el control de un proceso automatizado, es
imprescindible un diálogo entre operador-máquina junto
con una comunicación entre la máquina y el PLC, estas
comunicaciones se establecerán por medio del conjunto
de entradas y salidas del citado elemento. Los PLC"s
son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel
industrial, gracias a que disponen de un bloque de
circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les permite
conectarse directamente con los sensores y
accionamientos del proceso.
De entre todos los tipos de interfaces que existen, las
interfaces específicas permiten la conexión con
elementos muy concretos del proceso de ·
automatización.
La unidad o consola de programación
Es el conjunto de medios, hardware y software,
mediante los cuales el programador introduce y depura
sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro
lenguaje) que constituyen el programa a ejecutar.
26
Los dispositivos periféricos
Son aquellos elementos auxiliares, físicamente
independientes del PLC, que se unen al mismo para
realizar su función específica y que amplían su campo
de aplicación ofacilitan su uso. Como tales no
intervienen directamente en la elaboración ni en la
ejecución del programa.
En la Fig.2.4 se observan los principales elementos con
los cuales puede funcionar el PLC, dichas funciones que
realiza cada elemento ya fueron descritas anteriormente.
Unidad de amentación
Sección Sección
Captadores
~ de
entradas
CPU de
salidas ~ Actuadores
Interfase~
~~ ~~
.,.
" "
7
1 1 Dispositivos
periféricos
Consola
~ie programación
Figura N° 2.4: ELEME~TOS NECESARIOS PARA EL FUNCIONAMIENTO DEL PLC
27
2.3 MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN
Con el fin de simplificar la tarea de programación y de hacerla
accesible a quienes no han tenido experiencia previa con
computadoras, se han concebido distintos métodos estándares de
programación de PLC. Uno de estos métodos, es la utilización de
códigos de operación en la forma de listado que le indica al PLC la
secuencia exacta de operaciones a realizar. Habitualmente estas
operaciones son del tipo: "examine el estado de la entrada n", "active
la salida m"; codificadas con siglas conocidas con el nombre de
MNEMONICOS, del tipo LOO N, OUT M, etcétera.
Otro método consiste en la utilización de símbolos gráficos que
representan determinadas operaciones básicas del PLC, la principal
ventaja de este sistema es que está estandarizado y que no
depende de la marca de PLC que se esta programando. Además,
existen programas para computadora personal que permiten
construir los programas de PLC de forma gráfica, por manipulación
de estos símbolos.
Finalmente, el método de programación LADDER, dada su sencillez
y similitud con un diagrama eléctrico, es el más difundido y ocupado
en los programas de los PLC's. Hay que aclarar que no en todos,
debido a que algunos son fabricados de acuerdo a las necesidades
del cliente en sus diferentes tipos, como se verán a continuación.
28
2.3.1 LENGUAJES TEXTUALES
Este tipo de lenguaje se refiere básicamente al conjunto de
instrucciones compuesto de letras, códigos y números de
acuerdo a una sintaxis establecida. Se considera un lenguaje
de menor nivel que los gráficos y por lo general se utilizan
para programar pequeños PLC's cuyos programas no son
muy complejos, o para programar instrucciones no
programables en modo gráfico.
Existen dos lenguajes diferentes en nivel y tipo de aplicación,
ellos son:
LISTA DE INSTRUCCIONES:
Son instrucciones del tipo Booleanas, las que utilizan para su
representación letras y números, ya que usan abreviaturas
técnicas, que no requieren gran memoria para tareas de
automatización, la desventaja radica en la magnitud del
trabajo que es necesario para su programación,
especialmente si el programa consta de unos cientos de
instrucciones. La representación de un programa en lista de
instrucciones para diferentes marcas de PLC's se muestra en
la tabla 2.1.
29
Tabla N° 2.1: DIFERENTES FORMAS DE PROGRAMACIÓN POR LISTA DE INSTRUCCIONES.
Siemens (Simatic) Tele mecanica General Electric
U E0.1 L 10.01 LO %10001
U E0.2 A 10.02 ANO %10002
O E0.3 o 10.03 OR %10003
=A3.1 = 03.01 OUT %00031
TEXTO ESTRUCTURADO
Es un lenguaje del tipo booleano de alto nivel y estructurado
que incluye las típicas sentencias de selección (IF-THEN-
ELSE) y de interacción (FOR, WHILE Y REPEAT), además de
otras funciones específicas para aplicaciones de control. Su
uso es ideal para aplicaciones en las que se requiere realizar
cálculos matemáticos y comparaciones.
2.3.2 COMPUERTAS LÓGICAS
Las compuertas lógicas son dispositivos que operan con
estados lógicos y funcionan igual que una calculadora, de un
lado ingresas los datos, ésta realiza una operación y
finalmente muestra el resultado. En la Fig.2.5 se muestra su
funcionamiento.
30
Figura N° 2.5. SECUENCIA DEL FUNCIONAMIENTO DE LAS COMPUERTAS LÓGICAS
Cada una de las compuertas lógicas se representa mediante
un símbolo, y la operación que realiza (Operación lógica)
corresponde a una tabla llamada tabla de verdad. Estas
compuertas son las que se explican a continuación.
COMPUERTA NOT
Se trata de un inversor, es decir invierte el dato de entrada por
ejemplo; si pones su entrada a 1 (nivel alto) obtendrás en su
salida un O (o nivel bajo), y viceversa. Esta compuerta dispone
de una sola entrada. Su operación lógica es "s" igual a "a"
invertida.
a S
o 1
s=a
1 o
COMPUERTA ANO
Una compuerta ANO tiene dos entradas como mínimo y su
operación lógica es un producto entre ambas, no es un
31
producto aritmético, aunque en este caso coincidan. Se
observa que su salida será alta si sus dos entradas están a
nivel alto.
3 b S
o o o
s =a. b o 1 o
1 o o
1 1 1
COMPUERTA OR
Al igual que la anterior posee dos entradas como mínimo y la
operación lógica, será una suma entre ambas solo que su
expresión analítica es 1 + 1 = 1, el tema es que se trata de
una compuerta O Inclusiva es como a y/o b. Es decir, basta
que una de ellas sea 1 para que su salida sea también 1.
a b S
a~s o o o
b~
s=a+b
o 1 1
1 o 1
32
COMPUERTA OR-EX O XOR
Es OR Exclusiva en este caso con dos entradas lo que hará
con ellas será una suma lógica entre a por "b" invertida y a
invertida por "b". Al ser O Exclusiva su salida será 1 si una y
sólo una de sus entradas es 1.
a b S
o o o
:=JD-s
o 1 1
S= a.b + a.b
1 o 1
1 1 o
Estas serían básicamente las compuertas más sencillas,
ahora se mostrarán algunas de las combinaciones entre
compuertas.
COMPUERTAS LÓGICAS COMBINADAS
Al agregar una compuerta NOT a cada una de las compuertas
anteriores los resultados de sus respectivas tablas de verdad
se invierten, y dan origen a tres nuevas compuertas llamadas
NANO, NOR y NOR-EX. Ahora se verán como son y cual es
el símbolo que las representa.
33
COMPUERTA NANO.
Responde a la inversión del producto lógico de sus entradas,
en su representación simbólica se reemplaza la compuerta
NOT"pór un círculo a la salida de la compuerta AND.
a b S
o o 1
o 1 1
s =a. b 1 o 1
1 1 o
COMPUERTA NOR
El resultado que se obtiene a la salida de esta compuerta
resulta de la inversión de la operación lógica o inclusiva es
como un no "a" y/o "b". Igual que antes, solo agregas un
círculo a la compuerta OR y ya tienes una NOR.
a b S
o o 1
o 1 o
s=a+b
1 o o
1 1 o
34
COMPUERTA NOR-EX
Es simplemente la inversión de la compuerta OR-EX, los
resultados se pueden apreciar en la tabla de verdad, que se
pueden compara con la anterior y notar la diferencia, el
símbolo que la representa lo tienes en el siguiente gráfico.
BUFFER'S
Su finalidad es amplificar un poco la señal. La señal de salida
es la misma que de entrada.
a S
o o
s=a
1 1
35
2.3.3 LENGUAJES GRÁFICOS
Se denomina lenguaje gráfico a la representación basada en
símbolos gráficos, de tal forma que según la disposición en
qüe se encuentran cada uno de estos símbolos y en
conformidad a su sintaxis que lo gobierna, expresa una lógica
de mando y control.
DIAGRAMA DE CONTACTOS
Es la representación gráfica que tiene cierta analogía a los
esquemas de contactos. Su estructura obedece a la
semejanza que existe con los circuitos de control con lógica
cableada, es decir utiliza la misma representación de Jos
contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados, con
la diferencia que su interpretación es totalmente diferente. En
la Fig.2.6 se muestra la programación mediante contactos.
Además de los simples contactos que dispone, existen otros
elementos que permiten realizar cálculos aritméticos,
operaciones de comparación, implementar algoritmos de
regulación, etcétera. Su gran difusión se debe por facilitar el
trabajo a los usuarios.
36
Ent.1
H
Ent. 2
Ent.3
__
.........___
Sal. 3
()
Ent.-4 Ent. 5
2.4 AUTOMATIZACIÓN
Se entiende por automatización a la implem~ntación de un
dispositivo tecnológico, a una máquina o proceso, el cual se
encargara de controlar su funcionamiento. Este nuevo sistema
(sistema automatizado), es capaz de reaccionar ante las diferentes
situaciones que se pueden presentar y tomar decisiones por si solo.
En la Fig.2.7 se muestra un esquema de la automatización de un
sistema.
37
~[áqu.iua o
instala dóu .v~ . Aecioluuloi·e s
17
Detectores 1t
Uuid~ul
~. /
de
... coutl'ol
Proceso .r
'~
,.
Dialogo Hombre 1~[á quina
Figura N° 2.7: AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA
En el diagrama anterior de un sistema automatizado se puede
observar que la información que rige a la unidad de control, es
mandada por un conjunto de elementos denominados detectores.
Esta información que se recoge, es el resultado de una serie de
cambios físicos que tienen lugar como consecuencia del
funcionamiento de la máquina o proceso, después de que la unidad
de control recibe estas órdenes, esta genera sus propias respuestas
las cuales envía a la máquina a través de los accionadores. Los
detectores transforman las órdenes recibidas en magnitudes o
cambios físicos en el sistema mediante una aportación de potencia.
El sistema automatizado es un flujo cerrado de información
intercambiablé, desde la unidad de control hasta la máquina o
38
proceso y viceversa. La información recibida en la unidad de control
se trata y se elabora según el programa de control de cada sistema,
del que se obtienen las acciones que conducirán el funcionamiento
de la máquina o del proceso. Además, la unidad de control es capaz
de proporcionar información ya elaborada sobre el estado y
evolución del sistema, al operador mismo. Por otra parte el operador
puede intervenir en el desarrollo del control mediante las consignas
quemodifican los parámetros del algoritmo del control, o puede
tomar el mando pasando el sistema de control a manual.
La evolución tecnológica ha permitido la realización de sistemas
automatizados más complejos, el nivel de automatización no ha
dejado de elevarse desde las primeras y elementales funciones de
vigilancia, o enlace en operaciones generalmente conducidas por el
operador a nivel máquinas. Pasando por el control total de la
máquina compleja hasta llegar al completo control del proceso
productivo.
2.4.1 ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO
En este punto se tratará la estructura de un sistema
automatizado y sus diferentes elementos que interactúan con
este, para facilitar el estudio de un sistema automatizado es
necesario que se divida en dos partes las cuales se describen
a continuación.
39
2.4.1.1 Parte operativa
Es la parte que opera sobre la máquina y el producto.
En general comprende:
Detectores
Como las personas necesitan de los sentidos para
percibir lo que ocurre en su entorno, los sistemas
automatizados necesitan de los transductores
(Dispositivos encargados de convertir las magnitudes
físicas en magnitudes eléctricas) para adquirir
información de:
• La variación de ciertas magnitudes físicas del
sistema.
• El estado físico de sus componentes
Accionadores y Preaccionadores
El accionador es el elemento final de control, que en
respuesta a la señal de mando que recibe, actúa sobre
la variable o elemento final del proceso. Un accionador
transforma la energía de salida de la parte de mando,
en otra útil para el entorno industrial de trabajo.
Los accionadores son gobernados por la parte de
mando, sin embargo, pueden estar bajo el control
40
directo o bien requerir algún pre accionamiento para
amplificar la señal de mando; esta pre amplificación
se traduce en establecer o interrumpir la circulación
de energía de la fuente al accionador, los
accionadores pueden ser clasificados en eléctricos,
neumáticos e hidráulicos.
Accionadores eléctricos
Estos utilizan directamente la energía eléctrica
distribuida en las máquinas y toman diferentes
formas: motores de velocidad constante o variable,
válvulas eléctricas de flujo, resistencias de
calentamiento, electroimanes, cabezas de soldadura
por resistencia, etcétera los preaccionadores
asociados a estos accionadores eléctricos son
principalmente los contactares y variadores de
velocidad.
Accionadores neumáticos
Utilizan el aire comprimido distribuido en las máquinas
para realizar las acciones de mando, ejemplo de ellas
son las compresoras, las cuales son fáciles de
emplear y presentan formas diversas. Los cilindros
neumáticos se utilizan para numerosos movimientos
(transferencias, aprietes, marcados, mantenimientos,
41
ensamblajes, moldeados, etcétera). Los distribuidores
son los preaccionadores que están asociados a los
mismos y reciben una señal neumática o eléctrica
cuando están equipados con una válvula eléctrica.
Accionadores hidráulicos
Cilindros o motores solo se utilizan cuando los
accionadores eléctricos y neumáticos no dan
satisfacción ya que exigen que se instalen en la
máquina un grupo generador de presión. Son
necesarios cuando los esfuerzos a desarrollar son
muy importantes (prensas) o cuando las velocidades
lentas se deben controlar con precisión (avances de
corte exacto).
2.4.1.2 Parte de mando
Es la que emite las órdenes a la parte operativa y
recibe las señales de retorno para coordinar sus
acciones, esta es realizada cada vez con más
tecnologías de tratamiento programables. La parte de
mando es particularmente el objeto de estudio del
presente trabajo, pues con ella se llevará a cabo el
control del sistema de bombeo y está se coordina con
tres tipos de diálogo:
42
a) Diálogo con la máquina.
Mandos de los accionadores (motores, cilindros) a
través de los preaccionadores (contacto res,
distribuidores, variador, etcétera), adquisición de las
señales de retorno por los detectores que informan
de la evaluación de la máquina.
b)Diálogo hombre-máquina.
Para utilizar, ajustar y reparar la máquina, el
personal emite consignas y recibe informaciones en
retorno.
c)Diálogo con otras máquinas.
Varias máquinas pue~en cooperar en una misma
producción, su coordinación esta garantizada por el
diálogo entre sus partes de mando. Las tecnologías
empleadas en la automatización pueden clasificarse
en tecnologías cableadas y tecnologías
programadas.
2.4.2 TECNOLOGÍAS CABLEADAS
Con este tipo de tecnología, la automatización se realiza
interconectando los distintos elementos que lo integran. Su
funcionamiento es establecido por los elementos que lo
43
componen y por la forma de conectarlos. Esta fue la primera
solución que se utilizó para crear los primeros sistemas
automatizados industriales, pero presenta varios
inconvenientes; los dispositivos que se utilizan en las
tecnologías cableadas para la realización de la
automatización son:
• Relevadores electromagnéticos.
• Módulos lógicos neumáticos.
• Tarjetas electrónicas.
2.4.3 TECNOLOGÍAS PROGRAMADAS
Los avances en el campo de los microprocesadores de los
últimos años han favorecido la generalización de las
tecnologías programadas, ahora bien, en la realización de la
automatización, los equipos empleados para este fin son:.
• Las computadoras.
• Los PLC's
La computadora, como parte de mando de la automatización
presenta la ventaja de ser altamente flexible a modificaciones
del proceso que se lleve a cabo, al mismo tiempo, y debido a
su diseño no específico para su entorno industrial la
computadora resulta un elemento frágil para trabajar en
entornos de líneas de producción. Un PLC industrial es un
44
elemento diseñado especialmente para trabajar en ambientes
de talleres, con casi todos los elementos de la computadora.
En la tabla 2.2 se muestra una comparación de ambas
tecnologías con sus diferentes elementos que utiliza cada
una.
TablaN° 2.2:COMPARACIÓN DE LA TECNOLOGÍA CABLEADA Y LA TECNOLOGÍA
PROGRAMADA.
Familia
Tipo Subfamilias específicas
Tecnológica
Tecnología Eléctrica Reles electromagnéticos

Electro neumática
cableada
Electrohidráulica
Electrónica Electrónica digital
Tecnología Electrónica Sistemas Microcomputadores
programada informáticos Minicomputadores

Microsistemas (universales
específicos)
PLC's
2.5 PROGRAMA, PROGRAMACIÓN Y LENGUAJES DE
PROGRAMACIÓN
Para hablar de control por medio del PLC es necesario entender la
relación entre estos tres puntos: desde el punto de vista del
Procesador, un programa es un conjunto de instrucciones o
proposiciones bien definidas que le dicen Jo que tiene que hacer.
Cada instrucción le indica:
45
• Qué operación realizará a continuación.
• De dónde obtendrá los datos que necesita para realizarla.
• Dónde guardará los resultados de la operación.
Desde el punto de vista del usuario, un programa son las
especificaciones de un conjunto de operaciones que debe llevar a
cabo el compilador para lograr resolver una determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos
lenguajes permiten simplificar la creación de programas debido a su
fácil descripción de las instrucciones que ha de ejecutar el
procesador. En algunos casos, agrupando varias instrucciones y
dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista de
operaciones se reduce considerablemente, resultando fácil la
comprensión y resolución de programas. También varios cientos de
instrucciones simples se pueden expresar con una lista de unas
cuantas líneas
De esta manera, a la acción de realizar un programa se le conoce
como programación. Entonces, se puede decir que un programa se
escribe en un lenguaje de programación, y a la actividad de expresar
un algoritmo en forma de programa, se le denomina programación.
Con frecuencia, el lenguaje de programación se denomina software
de programación, cuando se emplea un término genérico, a fin de
distinguirlo del hardware.
46
CAPÍTULO 111
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE BOMBEO DE
AGUA POTABLE
En este capítulo se describen los sistemas de bombeo de agua, sus
características y elementos con los cuales operan, principalmente se
mencionará la descripción del sistema a automatizar. Se mencionan sus
deficiencias y como se encuentra operando actualmente para
posteriormente realizar el trabajo de la propuesta de automatización.
3.1 SISTEMAS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE
Una necesidad que ha tenido el ser humano a través de los años es
transportar el agua de un lugar a otro, por lo que empezó a idear
diversos mecanismos para su solución, iniciando así el desarrollo
tecnológico en sistemas de bombeo. Con la implementación de
tecnología permitió al hombre transportar el agua de una manera
47
más sencilla, logrando el progreso en el desarrollo de Jos medios de
control.
Un sistema de bombeo de agua potable que abastece este vital
líquido necesita de un buen equipo para su funcionamiento, así
como un buen control para mejorar el servicio al consumidor final. El
control automatizado ayuda a mejorar el sistema de bombeo de
agua potable, en conjunto con sus características de operación con
las que este trabajando.
3.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE BOMBEO
Antes de determinar el tamaño de un sistema de bombeo de
agua, es necesario entender Jos conceptos básicos que
describen las condiciones hidráulicas de una obra. Como el
tamaño del sistema esta en relación directa con el producto
de la carga dinámica total (CDT), y el volumen diario
necesario. La carga dinámica total es la suma de la carga
estática (CE) y la carga dinámica (CD):
A) CARGA ESTÁTIC A
La primera parte, la carga estática, puede obtenerse con
mediciones directas. Se trata de la distancia vertical que el
agua se desplaza desde el nivel de abatimiento del pozo
hasta la altura en que se descarga el agua. La carga
48
estática es entonces la suma del abatimiento, el nivel
estático y la altura de la descarga.
Todos los pozos experimentan el fenómeno de abatimiento
cuando se bombea el agua, esta es la distancia que baja el
nivel del agua debido a la constante extracción de agua. La
Fig.3.1 muestra estos componentes hidráulicos que
conforman la carga estática.
B) CARGA DINÁMICA (FRICCIÓN)
La carga dinámica es el incremento en la presión causado
por la resistencia al flujo al agua debido a la rugosidad de
las tuberías y componentes como codos y válvulas, esta
rugosidad depende del material usado en la fabricación de
las tuberías. Los tubos de acero producen una fricción
diferente a la de los tubos de plástico PVC de similar
tamaño, además el diámetro de los tubos influye en la
fricción, mientras mas estrechos, mayor resistencia
producida.
Para calcular la carga dinámica, es necesario encontrar la
distancia que recorre el agua desde el punto en el que el
agua entra en la bomba hasta el punto de descarga,
incluyendo las distancias horizontales, así como el material
de la línea de conducción y su diámetro.
49
Fricción
Altura de
la descarga
Nivel estático
Figura N° 3.1: PRINCIPALES CARÁCTERÍSTICAS Y COMPONENTES HIDRÁULICOS DE UN
SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA
3.2 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE BOMBEO
Todo sistema de bombeo cuenta con diferentes dispositivos y/o
elementos que lo constituyen, la diferencia radica de acuerdo al
lugar donde se desee realizar la extracción del agua, ya que debido
a esto se selecciona el tipo de bomba y motor, como también las
tuberías, válvulas y el depósito donde se vaciará el agua.
Básicamente estos son los elementos indispensables, pero si se
50
desea automatizar, los elementos constitutivos aumentan en número
de acuerdo al propósito de dicha automatización.
3.2.1 BOMBAS
Cuando se habla de circulación de fluidos se esta, de alguna
manera entrando en el tema de bombas, puesto que estas
realizan la función de hacer circular el líquido de un lugar a
otro. El funcionamiento en si de la bomba será el de un
convertidor de energía, o sea, transformara la energía
mecánica en energía cinética, generando presión y velocidad
en el fluido.
La bomba sirve para producir una ganancia en carga estática
de un fluido, procedente de una energía mecánica que se
transmite en su eje por medio de un motor. Hay una
diversidad de mecanismos de bombeo (bombas), cuya
capacidad, diseño y aplicación cubren un amplio rango que va
desde pequeñas unidades utilizadas para dosificación de
cantidades mínimas, · hasta bombas centrífugas qúe son
capaces de manejar grandes volúmenes para surtir de agua a
las grandes concentraciones urbanas. Su variedad de diseños
cubren desde diferentes principios de operación, hasta
bombas especiales para manejo de sustancias tan diversas
como el agua, metales fundidos, concreto, gastos diferentes y
materiales de construcción, como el sistema que se desea
51
automatizar ya existe el estudio de estos elementos no se
realizaran en el presente trabajo.
Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones.
Debido a la diversidad de bombas que existen, por las
características que cada una de ellas tiene y su aplicación,
hay muchas formas de clasificar las bombas. Por rangos de
volúmenes a manejar, por fluidos a mover, etcétera. Sin
embargo, la clasificación más general es en función de la
forma en que las bombas imprimen el movimiento al fluido.
CLASIFICACIÓN DE BOMBAS
Existen un sinnúmero de diferentes tipos de bombas, debido a
los materiales de construcción, tamaños diferentes para
manejo de gastos y presiones sumamente variables así como
los diferentes líquidos a manejar. Se entenderá la importancia
de este tipo de maquinaria, a continuación se mencionan los
tipos de bombas más comúnmente utilizadas como son las
llamadas Centrífugas, Rotatorias y Reciprocantes. Las
centrifugas son el tipo de bomba utilizadas en el sistema al
que se le realizara la propuesta de automatización.
a) Bombas Centrífugas
Si se tiene un cubo lleno de agua atado al extremo de una
.
cuerda, y se pone a girar, el agua contenida en el cubo
52
permanecerá ahí, pegándose al extremo del cubo con una
fuerza originada por la velocidad rotacional. Esa es la
fuerza centrífuga, y es la base del principio de operación de
las bombas centrífugas.
Imaginando un impulsor en reposo dentro del agua. Si
dicho impulsor se pone a girar, el agua saldrá impulsada
por entre los álabes del mismo. A medida que el agua es
arrojada fuera de los álabes, más agua llega al centro del
impulsor, por ser ésta la zona de menor presión; por ello es
ahí ~ande generalmente se coloca el producto que se
desea bombear.
Al continuar girando el impulsor, más agua es expulsada y
más agua llega al centro del impulsor, manteniéndose así
un flujo continuo, sin variaciones de presión; este es el
principio de funcionamiento de las bombas centrífugas. Si
el impulsor se coloca dentro de un envolvente o carcaza, el
flujo es dirigido hacia donde es requerido, para lograr de
ésta manera el objetivo deseado, en la Fig.3.2 se puede
observar los principales elementos de una bomba
centrifuga.
El impulsor es el corazón de la bomba centrífuga, pues es
el componente que imprime la velocidad al fluido; consiste
er un cierto número de aspas o álabes curveados con una
53
forma tal que permite un flujo continuo del fluido a través de
ella. El diseño de los impulsores se hace en función del
fluido a bombear, pudiendo ser abiertos, semicerrados y
cerrados.
La carcaza de una bomba centrífuga, también con la
posibilidad de ser de diferentes diseños, tiene la función de
hacer la conversión de energía cinética o de velocidad que
se imparte al fluido por el impulsor, en energía de presión o
potencial. Existen dos tipos básicos de carcazas: de tipo
espiral y de tipo difusor. En las carcazas de tipo espiral, el
impulsor descarga el fluido en un área que .se expande
gradualmente, disminuyendo así la velocidad para irse
convirtiendo en energía de presión.
La carcaza de tipo difusor, se basa en unas guías
estacionarias con una trayectoria definida, que va
ampliando el área desde el impulsor hacia la propia
carcaza, haciendo también la conversión de energía
cinética (velocidad) a energía potencial en el flujo (presión).
Este tipo de carcaza es más utilizado en bombas de varias
etapas.
Si la combinación de carga (presión que se tiene que
vencer con la bomba) que se requiere es mayor de la que
se puede desarrollar con un solo impulsor, se puede hacer
54
una combinación de ellos, colocando las bombas en serie
donde el primer impulsor descarga a la succión del
segundo, y así sucesivamente; en éstos casos el gasto se
. mantiene constante a lo largo de los distintos impulsores,
pero la presión va adicionándose de impulsor en impulsor.
Estas bombas se conocen como multietapas o de varias
etapas.
A diferencia de otros tipos de bombas, las centrífugas,
operando a velocidad constante proporcionan un flujo
desde O hasta su valor máximo, en función de la carga,
diseño propio y condiciones de succión. Existen curvas
características, típicas, de bombas centrífugas, donde se
puede interrelacionar la presión de descarga (carga),
capacidad, PC?tencia requerida y eficiencia de operación de
la bomba.
La presión requerida del sistema se obtiene de la
combinación de la carga estática más la presión diferencial
del sistema. La curva de pérdidas de fricción es la suma de
las pérdidas producidas en tuberías, conexiones y válvulas.
Ya que la carga por fricción varía en proporción cuadrática
al flujo, la curva característica es generalmente una
parábola. Analizando en forma sobrepuesta las curvas de
capacidad - carga de la bomba con la carga del sistema, se
SS
obtienen los puntos de capacidad y carga en las cuales la
bomba podrá operar para ese sistema en particular.
~-carcasa
;.-;--- Rotor
Figura N° 3.2: BOMBA CENTRÍFUGA
b) Bombas Rotatorias
Las bombas rotatorias, en sus diferentes variedades, se
consideran de desplazamiento positivo, pues su principio
de operación está basado en un transporte directo del
fluido de un lugar a otro. Los elementos rotatorios de la
bomba crean una disminución de presión en el lado de
succión, permitiendo así que una fuerza externa (en
ocasiones la presión atmosférica) empuje al fluido hacia el
interior de una cavidad. Una vez llena ésta, los elementos
rotatorios, en su propia rotación, arrastran o llevan el fluido
que quedó atrapado en la mencionada cavidad, formada
por la parte rotatoria de la bomba y la carcaza
56
(estacionaria), siendo empujado hacia la descarga,
forzándose a salir.
El fluido así es prácticamente desplazado de la entrada
hacia la salida en un movimiento físico de traslación. Los
tipos de bombas rotatorias más comunes son las llamadas
de engranes, tanto externos como internos, bombas de
lóbulos y bombas de tornillo.
Por sus características de operación, la capacidad de
manejo de flujo en una bomba rotatoria~ está en función de
su tamaño y velocidad de rotación. Pueden usarse para
líquidos con cualquier índice de viscosidad, pero son
bombas sensibles a la presencia de abrasivos, por la gran
fricción que hay entre los engranes o lóbulos y el fluido. En
particular su rango de fluidos más adecuado, son los de
alta viscosidad como grasas, mezclas, pinturas, etcétera.
También, por su adecuado control de volúmenes en función
de la velocidad, son adecuadas para usarse como bombas
dosificadoras de productos que deben ser medidos con
precisión. De los diferentes tipos de bombas rotatorias, las
más conocidas y simples son las llamadas de engranes.
57
e) Bombas Reciprocantes
Como su nombre lo indica, producen el bombeo de fluidos
con base a un movimiento reciprocante de uno o varios
pistones, siendo por ello también bombas de
desplazamiento positivo. La bomba reciprocante tiene la
particularidad de producir un flujo pulsante en función del
movimiento de sus pistones. Su capacidad máxima de
succión recomendada es de 0.65 atmósferas (6.5m. de
columna de agua), aunque teóricamente pueden succionar
a 1 atmósfera y pueden construirse para trabajar a
presiones hasta de 1,000 kg/cm 2 •
Por sus características, su aplicación es amplia donde se
requieren altas presiones, o volúmenes controlados de
fluido, por lo que se usan mucho en líquidos de alta
viscosidad y en el campo de medición y dosificación. Las
bombas reciprocantes no hacen succión en los fluidos a
manejarse. Al avanzar el pistón se hace una reducción de
presión en la cámara de succión, requiriéndose de una
fuerza externa (generalmente la presión atmosférica) que
empuja el fluido a la cámara.
La capacidad o flujo a manejarse por la bomba está en
función de la velocidad, y existe una interrelación entre la
temperatura y la viscosidad del fluido.
58
3.2.2 VÁLVULAS
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con
el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso)
de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre,
cierra u obstruye .en forma parcial uno o más orificios. Además
es un accesorio que se utiliza para controlar el fluido de una
tubería. Este proceso puede ser desde cero (válvula
totalmente cerrada), hasta el paso total de flujo (válvula
totalmente abierta), y pasa por todas las posiciones
intermedias, entre estos dos extremos.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero
también significa la cantidad total de fluido que ha pasado por
una sección determinada de un dueto. Caudal es el flujo por
unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula
por una sección determinada del dueto en la unidad de
tiempo.
Existe una gran variedad de válvulas en el mercado que son
de gran utilidad para el control de fluidos y estos se clasifican
de acuerdo al fluido a controlar, como pueden ser: de
compuerta, en ángulo, de 3 vías, de globo, de bola de
mariposa, etcétera. En la Fig.3.3 se encuentran algunos
ejemplos de estas válvulas.
59
VALVIJLA DE MARIPOSA VÁLWIA Df BOLA VÁL VlJI.A DE APRIHE
Figura N° 3.3: EJEMPLOS DE VÁLVULAS
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más
esenciales en la industria. Debido a su diseño y materiales,
las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar,
regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y
gases, desde losmás simples hasta los más corrosivos o
tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada
hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con
presiones que van desde el vacío hasta mas de 140 MPa y
temperaturas desde las criogénicas hasta 815 oc.
3.2.3 TUBERÍAS
Las tuberías son elementos de diferentes materiales que
cumplen la función de permitir el transporte del agua u otros
fluidos en forma eficiente. Cuando el líquido transportado es
petróleo, se utiliza la denominación específica de oleoducto.
Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la
denominación específica de gasoducto. Cuando el fluido
60
transportado es agua se utiliza la denominación acueducto y
si es otro fluido, se especifica.
Las tuberías para conducción y distribución de agua potable
cumplirán con todo lo especificado en el manual de Normas
de Diseño de Redes de Acueducto y pueden ser de hierro
fundido gris, acero, hierro dúctil, cobre y cloruro de polivinilo
(PVC). El empleo de tuberías de otros materiales requiere de
la aprobación de la entidad en la que se esta llevando acabo
dicha instalación.
Para todos los materiales la entidad hará cumplir la última
revisión de las especificaciones nacionales e internacionales.
Otros aspectos no incluidos en estas normas cumplirán las
especificaciones del fabricante. En la Fig.3.4 se muestran las
tuberías de acero, con las que se cuenta en el sistema de
bombeo donde se esta llevando a cabo la propuesta de
automatización. Como se puede observar hay 6 tuberías y
solo tenemos 4 bombas, las 2 tuberías restantes son por si
alguna tubería sufre algún daño, por medio de una llave se
conecta el flujo de una bomba a otra tubería.
3.2.4 DEPÓSITO
El depósito es el medio en el cual se vierte todo tipo de
material ya sea líquido o sólido, en este caso se llena de agua
que servirá para la distribución a zonas cercanas por medio
61
de la acción de la gravedad. como se observa en las Figs. 3.5
y 3.6. De esta manera esmuy importante verificar e1 material
del cuat esta hecho dicho depósito puesto que sirve para
acumular agua potable.
El recubrimiento (aplanado fino de cemento} en el mismo
ayuda a tener un mejor estado del agua y también a que no
dañe et material det cuat esta hecho el depósito. las
características del depósito como se puede observar en la
Fig. 3.7 estas son: 11 m x 22m x 19m. y su capacidad es de
4 598 m3 . Su capacidad de satisfacer demanda es dé
1100 lis. Esta demanda como ya se mencionó anteriormente
es por medio de la gravedad ya que esta toadizado en una
parte muy alta y tos lugares a donde da seTVicio están por
debajo de este nivel.
62
3.2.5 CISTERNA
la cisterna es et fugar a donde Hega e1 agua de los pozos
profundos. la cisterna sirve como almacén de agua lo cual
indica que sus dimensiones deben de ser mayores a las del
depósito, en la dstema se encuentran ~ las bombas
las cuales trasladaran el agua al depósito. Sus dimensiones
de fa cisterna con que cuenta ef sistema de bombeo son las
sigu1entes, 15 m x 40 m x 35 m. y su capacidad total es de
21 OOOm3.
En fa Fig.3.5 se observa ta cisterna en ta euat ·se encuentran
las cuatro bombas las cuales bombean el agua hacia el
depósito, la cisterna se encuentra debajo de las bombas.
rtgura NO 3.5: CISTERNA Y BOMBAS
63
3.2.6 CARACTERÍSTICAS DE LOS POZOS PROFUNDOS
Los pozos profundos son manantiales de agua y sus
características principales son:
a) Nivel estático:
Este es el nivel máximo que alcanzará el agua dentro del
pozo.
b) Nivel dinámico:
Es el nivel mínimo permitido que puede alcanzar el agua.
Esto es que la pichancha está ubicada a este nivel y si este
nivel es alcanzado, la bomba debe de ser parada ya que de
lo contrario trabajaría en vacío.
Entre estos dos niveles está determinada la cantidad de agua
disponible para bombear. Este nivel varía de acuerdo a la
temporada que sea (lluvia).
3.2. 7 CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS
Las características de las 4 bombas que están en operación
en el sistema de bombeo de agua potable se describen en la
tabla 3.1.
64
Tabla N° 3.1: CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS
No CARACTERISTICAS
DEBOMB
Tensión (V} Potencia (H.P.) Cap. de Bombeo (1/s}
A
1 460 100 100,79
2 460 250 289,43
3 460 250 289,43
4 460 300 379,70
3.3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ACTUAL
En este sistema de bombeo de agua potable se cuenta con cuatro
bombas, las cuales están bombeando agua de una cisterna a un
depósito con una capacidad de 4 598m 3 . La bomba 1 es la bomba
mas lejana al depósito ubicada a una distancia de 109m, esta
separada de la bomba 2 por una distancia de 3m. Cuenta con una
tubería de 1O pulgadas la cual llega hasta el depósito. La segunda
bomba esta a una distancia de 106m del depósito y a una distancia
de la bomba 3 de 3m. Las tuberías con las que consta son iguales a
la de la bomba 1.
La tercer bomba esta localizada, a una distancia de 103m del
depósito y a 3m de la última bomba, sus tuberías son semejantes a
la 1, 4 y 2. La cuarta bomba esta a una distancia de 1OOm del
depósito. La altura a la que se encuentra el depósito sobre el nivel
de la cisterna es de 40m, todo esto puede ser observado en la
Fig.3.5.
65
109 106 103 100 mWol DISTRBUCION
JJl POR
GRAVEDAD
40metros
fiJ
•
't)
1
!:¡>
t
lf BOMBAS
•
ALIMENTACION
•• DEPOZOS
PROFUNDOS
3.4 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
Para poder dar un buen servicio es necesario que el depósito este
continuamente lleno, de aquí se parte para realizar el estudio de los
principales factores que intervienen en et proceso de llenado y
vaciado, para asf poder desar1oita1 ta secuencla de operación del

sistema. Estos factores son fa capacidad de agua con que se
cuenta, fa demanda de agua y fa diferente capacidad de fas bombas,
con estos ,parámettos mencio1.ados anletion••ente se detenrrinó e1
funcionamiento, el cual esta actualmente.
alcanzando el agua en el depósito, de acuerdo a fa demanda que
este presente. la altura del depósito es de- 1 'tm .., y Ja secuencia

determinada es de acuerdo a la colocación de las marcas en la
pared para accionar cada bomba. El depósito se divide en 5 etapas
como se muestra en la Fig.3.7. Para comprender la forma de
operación se explicará en los siguientes puntos:
• Suponiendo que el depósito esta lleno y el nivel del agua llega a
los 9 m, de inmediato se debe de energizar la primera bomba con
capacidad de 100 H.P., si todo permanece constante la bomba 1
seguirá trabajando hasta que se llene el depósito.
• Si la demanda aumenta y el nivel del depósito baja hasta alcanzar
una altura de 6.5 m, deberá encender la bomba 2 que tiene una
capacidad de 250 H.P., pero si la altura vuelve a alcanzar los 9 m,
la bomba 2 saldrá de operación.
• Por el contrario si el nivel del agua sigue bajando y llega a
alcanzar una altura de 4 m, deberá entrar en funcionamiento la
bomba 3, y así continuará hasta que el nivel del agua suba otra
vez hasta los 4 m.
• Cuando las 3 primeras bombas no abastecen la demanda
presente y el nivel del agua en el depósito alcanza una altura de
0.30 m, entrará en operación la bomba 4 y estarían funcionando
las cuatro bombas. Si el nivel del agua comienza a recuperarse
cuando llegue a los 4 m, la bomba 4 saldrá de operación. Si el
depósito se llegará a llenar las 4 bombas deberán estar fuera de
operación.
67
Un punto muy importante a considerar es cuando la cisterna no
cuente con la suficiente agua, el sistema no debe de funcionar ya
que las bombas trabajaran en vació ocasionándoles problemas
mecánicos. Esta cisterna es llenada mediante un pozo profundo,
pero este control y su operación se encuentran fuera de los alcances
de la automatización que se pretende proponer.
10.7m
9m
DEPOSITO
6.5m
4m
.30m
Figura N° 3.7: SECUENCIA DE LAS BOMBAS POR MEDIO DEL NIVEL DEL AGUA
3.5 ANOMALIAS ENCONTRADAS EN EL SISTEMA DE
BOMBEO
Durante el recorrido se encontraron una serie de anomalías tanto
eléctricas como mecánicas pero este trabajo solo se enfoca a
detectar las fallas de funcionamiento del sistema y reducir la mano
de obra que en la actualidad es muy costosa. Para poder explicar a
detalle las fallas encontradas en el sistema se realizó una
enumeración de ellas, que a continuación se describen
detalladamente.
68
3.5.1 SUPERVISIÓN DEL LLENADO DEL DEPÓSITO
Como se describió en la secuencia del funcionamiento del
sistema, las bombas deben de arrancar en determinado
tiempo. En el sistema actualmente no se cuenta con ningún
sistema de control automático, por lo que las mediciones de
los niveles de agua del depósito los realiza una persona. Los
cinco niveles están marcados en la pared del depósito y una
persona realiza la supervisión continuamente para observar
que nivel alcanza el agua, para así determinar que bomba
debe de entrar en servicio.
Este método de supervisión no es exacto ya que se requiere
de la presencia del supervisor para poder determinar que
bomba debe de funcionar y al mismo tiempo llamar al
operador para que este la encienda. Es por esto que se
implementarán los electro niveles los cuales mandan una
señal al PLC, cuando el nivel del agua está por debajo o
arriba de ellos.
3.5.2 SECUENCIA DE ARRANQUE DE LAS BOMBAS
Como ya se mencionó el encargado del depósito define que
máquina debe de operar, cuando éste decide que bomba
debe de entrar en operación, llama por radio al operador de
las bombas y este de inmediato energiza la bomba. Y cuando
69
se requiere que esta salga de operación, el supervisor del
depósito llama de nuevo al operador de la bomba y la
desenergiza.
Cuando una ó mas bombas quedan energizadas más de 15
minutos significa que la demanda que existe en el depósito es
igual al suministro que están entregando dichas bombas, por
lo cual se decide que la bomba que sigue en el orden de
capacidad entre en operación para que, las bombas no se
sobrecalienten. Este caso es difícil de que suceda.
Un operador se hace responsable de las cuatro bombas y
sigue la misma secuencia antes determinada para poder
energizar cualquier bomba. Esto representa un gasto
considerable de mano de obra, el operador debe de estar de
manera continua para poder energizar las bombas cuando se
requiera. Otra función de este operador es la de supervisar
que la cisterna tenga agua o caso contrario cuando se llene
para que se de aviso a los operadores de las bombas de los
pozos profundos y las detengan. Muchas ocasiones por
descuido de cualquiera de los trabajadores suceden derrames
de agua o caso contrario las bombas trabajan en vacío
provocando daños a las bombas y las reparaciones implican
gastos considerables.
70
CAPÍTULO IV
TECNOLOGÍA A IMPLEMENTAR
En este capitulo se muestran las tecnologías que se emplean en la
automatización del sistema de bombeo y la forma en que operan.
4.1 EL PLC MICRO - 1
Es necesario que el sistema de bombeo cuente con las mejoras
posibles en el área de control, de esta manera se desea que con el
control automático del PLC Micro-1 se reduzca en la mayoría de los
casos, todos estos problemas que se han identificado, no
necesariamente los actuales sino que también, los problemas que se
pueden presentar por no contar con un buen sistema de control
(fallas de coordinación, gastos de mantenimiento, gastos extras de
mano de obra, etc.).
El PLC Micro-1 esta compuesto físicamente por una serie de

.
elementos, los cuales son necesarios tanto para su instalación como
71
para su programación e interconexión con otros dispositivos (Fig.
4.1 ). Cuenta con 8 puntos de entrada a 24 VCD, 6 de salida. Otro de
los elementos que se pueden observar son las terminales de fuerza,
que son las que alimentan al PLC, son tres entradas y una de ellas
es para la conexión a tierra.
El indicador de Power/Run como su nombre lo dice, indica cuando el
programa está corriendo. El indicador de error se localiza a un lado
del indicador anterior y sirve para identificar errores en el corrimiento
del programa. El PLC cuenta con la entrada del PR-3 (cargador de
programa).
El montaje del PLC se debe de realizar de preferencia sobre un riel
DIN o sobre una superficie plana para facilitar la conexión con los
demás elementos. También cuenta con Led's, uno de ellos indica si
el PLC esta energizado, los demás encienden cuando alguna salida
o entrada esta habilitada. Se observa que cuenta con un orificio el
cual sirve para conectar el modulo de expansión, en casos donde la
cantidad de entradas y salidas se han mayores a las que tiene el
PLC.
72
'l'ft'llUnalct.
~cle~;¡,Í'l~P&-~·
••t!-v44i0r do ,....,...._e" tu-para
i:Ddic.aclann; w
~~====~====~====~
..
c.m.;.rt«
•spaDtiÍii!El
:&tdinic!cr
d.nrar
'l'amúutl
~·saliélas
F'rgura N' 4.1: PL.C MICRO -1
4.1.1 ELEMENTOS CON LOS QUE CUENTA LA MEMORIA DEL
MICR0-1
Como se mencionó, una de las ventajas del PlC, es que esta
integrado internamente con una gran cantidad de elementos,
tos cuales se pueden ocupar en el momento que se desee.
73
En la tabla 4.1 se mencionan todos los elementos con los que
cuenta y la dirección en que están guardados.
TablaN° 4.1 :ELEMENTOS QUE CONTIENE LA MEMORIA DEL MICRO - 1.
ELEMENTO DIRECCION DESCRIPCION

Entradas 0-7,10-17 16 Entradas
Salidas 200-205, 210-215 12 Salidas
Relevadores internos 400-597 160 Relevadores Internos Del 1 al
160 pueden ser programados como
retentivos.
Relevad ores 600-667 Estado de entrada de matriz
680-687 Control de exploración de matriz
especiales
690 Estado de entrada de corto pulso
691-697 No usado
700 No usado
701 -702 Control de encendido y apagado
703 Todas las salidas apagadas
704 Pulso inicializador (se enciende por
un explorador al inicio)
705-712 No usado
713 1 - Reprogramación de la base de
tiempo.
714 1 - base de tiempo.
715 Base de tiempo de 100 milésimas
des.
716 Reloj/contador con valor
1 previamente modificado
717 En - operación salida
Relevador de tiempo 0-79 0.1-999.9 base de tiempo
Contador 0-44 0-999 contador
Contador reversible 45 Doble pulso (cuentas ascendentes
y descendentes)
Contador reversible 46 Pulso único (selección arriba/abajo)
!Cambio de reaistro 0-127 Bit 128 (bidireccional)
Salida única o-
95 96 salidas
4.1.2 INSTALACIÓN
El PLC debe ser colocado en un lugar visible de manera
horizontal, contra la pared, donde sea fácil darle
mantenimiento y con la tablilla de terminal de entradas arriba. .
74
De este modo el lugar debe cumplir con las siguientes
características:
• Temperatura ambiente de O a55 oc.

• Humedad ambiente 45 a 85% Hr.
• Libre de polvo, sales y virutas.
• No expuesto a rayos directos del sol.
• Sin riesgo de vibración o golpes.
• Sin gases corrosivos o inflamables.
• Con el espacio necesario para logra una ventilación
adecuada.
En el sistema de bombeo el PLC se ubicara cerca del área de
bombas, pero no dentro de esta zona, para evitar vibraciones
que puedan afectar el óptimo funcionamiento del dispositivo.
En la Fig.4.2 se observa un plano de la ubicación y
distribución de las áreas que tiene el sistema de bombeo. El
área de control no existe actualmente pero debe de estar lo
más cerca a los dispositivos con el fin de ahorrar gastos
innecesarios en el cableado.
4.1.3 ALAMBRADO
El alambrado de las entradas y salidas, alimentación y líneas
de motores deben ir necesariamente separados, puesto que
se puede provocar problemas entre cables, ya sea visual o
totalmente eléctrico (corto circuito). El calibre del cable
75
necesario para la conexión de las entradas y salidas es del
número 16 o 18 y para la alimentación del PLC calibre 14.
Este último debe hacerse lo más corto posible y lejos de las
líneas de motores.
CISTERUA
BOMBAS
. ACOMETIDA
tí)
r1 'fv
4
¡
AREA
DE DEPOSITO
COIITROL
Figura N° 4.2 PLANO DEL SISTEMA (VISTA SUPERIOR)
4.1.4 PROGRAMACIÓN DEL MICRO - 1
La programación se realiza guardando información en la
memoria del usuario de manera secuencial (paso a paso)
mediante lista de instrucciones. Este método es el que se
utilizara para la programación final del control, en el sistema
de bombeo.
Dentro del método de programación por lista de instrucciones,
no necesariamente se deben de tener conocimientos sobre
informática puesto que los principales conocimientos que se
necesitan son sobre control. De esta manera la programación
76
del PLC se realizara en su unidad de control mediante lista de
instrucciones.
4.1.5 UNIDAD DE PROGRUNACIÓN
las terminales de programación son el medio de
comunicación entre el hombre y la máquina, estos aparatos
están constituidos por teclados y dispositivos de visualización.
En la FigA.3 $8 puede obsefvar ta termmat de PTOQmmación
del MICR0-1.
Figura :NO 4.3: TERMINAL DE PROGRUNACIÓN
Una unidad de procesamiento MICR0·1 y un cargador de
programas PR-3 pueden ser utilizados con interruptores
conectados para sfmutar tas eubadas. tos ,ifldicadoJes del

estado de salida en la unidad. pueden utilizarse para indicar
una salida.
17
4.1.6 PROCEDIMIENTO PARA CARGAR PROGRAMAS CON EL
PR-3
• Conectar el programador PR-3 a la terminal de
programación localizada a la derecha de la unidad de
procesamiento.
Nota: El controlador MICR0-1 cuando ya se le ha
ingresado un programa este lo almacena y la única forma
de borrarlo es por medio del programador.
• Para poder limpiar o eliminar el programa que ya contiene
el PLC se siguen la siguiente secuencia.
• Después de esto, ya se puede empezar a cargar un nuevo
programa empezando por la dirección 000 como se
muestra en los ejemplos del 1 al 5. En estos, se observa el
diagrama de escalera así como la lista de instrucciones la
cual será ingresada al PLC por medio del programador.
• Para transferir el programa al PLC se sigue la secuencia a
continuación mencionada.
78
• Después de esto el programa ya está almacenado en la
memoria del PLC lo único que falta es programar el
procesador a "RUN" a través del interruptor "RUN /STOP"
en el programador PR-3, si el procesador no corre se tiene
que revisar el "LEO" error localizado en la unidad de
procesamiento.
4.1.7 INSTRUCCIONES PARA REALIZAR LA PROGRAMACIÓN
Para empezar a programar es necesario limpiar la memoria,
después todos los programas comienzan con LOO esta
instrucción almacena un nuevo renglón después de esta
instrucción pueden ir una serie de instrucciones que a
continuación se describen a detalle.
Almacena el nuevo renglón (o Runa) con un contacto

LOO NOT
N.C.
OR Se coloca un elemento en paralelo.
ORNOT Contacto N.C. en paralelo.
ANO Coloca cualquier elemento en serie.
ANO NOT Contacto N.C. en serie.
ANO SHF Conexión en serie con resultados previamente
LOO establecidos.
Conexión en paralelo con resultados previamente
ORLOD
establecidos.
OUT Salida o relevador.
TIM Relevador de tiempo.
CNT Contador.
END Termina un programa.
79
4.1.8 EJEMPLOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN
A continuación se describirán algunos ejemplos paso a paso,
para comprender mejor la forma de programación del PLC.
Para comenzar, se programarán ejemplos básicos comÓ,_Io
son las compuertas vistas en el capítulo 1 y algunos otros
ejemplos usando los diferentes elementos con los que cuenta
la memoria del PLC.
Ejemplo 1.- En este primer ejemplo se realiza la
programación de una compuerta ANO, como se ve en su tabla
de verdad (capítulo 1) para que se active su salida (200) es
necesario que todos los contactos estén activados con un 1
(contacto cerrado). En el ejemplo el contacto 3 ya se
encuentra cerrado solo es necesario que se activen los
contactos 1 y 2 para que se accione la salida. Para ingresar
este programa al PLC es necesario introducirlo por medio del
método de programación que utiliza (lista de instrucciones).
LOO 1 Almacena una nueve línea con el contacto 1 N.A.
AN02 Contacto 2 N.A. en serie.
ANO NOT3 Coloca el contacto 3 en serie N.C.
OUT 200 Salida 200.
ENO Fin del programa.
80
Diagrama de eSCi.ll&m Entrada al programa
Contactos en serie {AND}

LOO 1 ENTR
ANO 2 •
AND NOT 3 •
OUT 200 •
Ejemplo 2.- En este ejemplo se programa una serie de
contactos en paralelo (compuerta OR), en este caso la salida
201 esta accionada ya que el contacto 2 presenta un 1. Se
sabe que una compuerta OR solo es necesita que una de sus
entradas este cerrada.
Almacena una nueve línea con el contacto 1

LOD 1
N.A.
ORNOT2 Almacena un contacto en paralelo N. C.
OR3 Almacena un contacto en paralelo N.A.
OUT 201 Salida 201.
END Fin del programa.
81
Diagrama de escalem Entrada al programa
Contactos en l'•u¡ulelo {OR)

lOO 1 ENTR
OR NOT 2
n
OR ~
OUT 201 . ~·. "' ·'
---1~--3--
Ejemplo 3.- Este ejemplo se maneja la combinación de las 2
compuertas (ANO y OR), por lo que se utilizan nuevas
instrucciones.
. Almacena una nueve línea con el contacto 1

LOO 1
N.A.
ORNOT4 Coloca un contacto 4 en paralelo N.C.
Almacena un nuevo bloque con un contacto

LOO NOT 2
N.C.
OR5 Coloca un contacto en el nuevo bloque N.A.
Une los dos bloques anteriores con los datos

ANO SHF LOO
establecidos.
Crea un nuevo bloque el cual coloca un

L003
contacto N.A.
Coloca un contacto N.C en paralelo al

OR NOT6
contacto 3.
ANO SHF LOO Une los bloques en serie.
OUT 202 Salida 202.
82
Diagrama de escalera Entrada al p1·ogmma
Contactos en pamleloiseñe LOD 1 ENTR

OR NOT 4
LOD NOT2 •
OR 5 •
AND SHF LOD
LOD 3
OR NOT G .••
AND SHF LOD
OUT20l
Ejemplo 4.- En el ejemplo siguiente se describen una serie de
arreglos en paralelo, los cuales alimentan una salida (203).
Almacena una nueva línea con un contacto

LOO 1
N.A.
AN03 Registra un contacto en serie N.A.
LOONOT2 Crea una nueva línea con un contacto N.C.
AON4 Contacto en serie N.A.
OR SHF LOO Coloca los arreglos en paralelo.
L005 Nueva línea con un contacto N.A.
ANO NOT6 Contacto en serie N.C.
ORSHF LOO Arreglos en paralelo.
OUT 203 Salida 203.
'Oiogri'IIIHt de ese.-.lera Entrada al programa
LOD 1 ENTR
ANO 3
LOO NOT 2
ANO 4
OR SHF lOO ..
LOO 5 "
ANO NOT 6
OR SHF lOD
OUT 203 .. "
83
Ejemplo 5.- En este ejemplo se observan los relevadores de
tiempo-retardado después de energizar.
DIAGRAMA DE ESCALERA ENTRADA Al PROGRAMA
LOO 2 .ENTR
-4 12
Habilita
1 TIM 1
TIM 1
M
150
1
150
TIM 1
200
-t 1
200 NCITC
o Í:.OD SHF 11M 1 ENTR
()UT 200
--1 ~-------.;.--.
. 200 NOTO
--~--------·--·
LOO 2 Carga un contacto normalmente abierto 2.

TIM 1 Se conecta un Timer en serie al contacto 2.
Tiempo en el que se va a accionar el contacto
150
del Timer.
Cargar un contacto normalmente abierto del
LOO SHFTIM 1 Timar 1. Cuando esteconcluye se cierra el
contacto.
Cuando se cierra el contacto del Timer 1, se
OUT 200
activa la salida 200.
Para poder ver el tiempo del TIM 1 en el programador se
utiliza las siguientes teclas:
84
El programa realizado anteriormente, también se puede
programar directamente de la siguiente manera.
LOO 2 ENTR
1511
OUT 200
LOD2 Cargaa un contacto normalmente abierto 2.

TIM 1 Se conecta un Timer en serie al contacto 2.
Tiempo en el que se va a accionar el contacto del
150
Timer.
Cuando transcurre el tiempo del Timer 1, se activa
OUT 200
la salida 200.
4.1.9 MÓDULO DE EXPANSIÓN
El módulo de expansión es llamado también esclavo ya que
cumple las órdenes que le manda el PLC. Es utilizado en
programas muy grandes y que necesario manejar más
información, por lo que se debe de tener más puntos de
entrada y salida, es por esto que el MICR0-1 cuenta con un
módulo de expansión. Este módulo cuenta con 8 puntos de
entrada a 24 veo, y 6 de salida.
Este módulo se instala lo más cerca posible al MICR0-1 y no
es necesario utilizar otra terminal de programación especial
para este ya que se conecta por medio de un bus, y a través
85
del cual le pasa toda fa información. En fa Fig. 3.4 se puede
observar fa conexión entre ambos dispositivos aclatando que
están sujetos a una tabíifla y no a un riet DtH.
,..,.,.¡,., .... ~ .......... -"\-~ [_- -~~ 1· •• , •.. , ,·: '"-¡!:- . 1
-~ '~ ~
_.,c. :~--
. ·_ . % lt.t.c·-'·~~_-'""_···-'
~.........;;;:::::·· ----=-- . · ~·· -~----~·---·~:~ 1t
En la Fig.4.5 se muestra ta interconexión de los tres
dispositivos ya mencionados, además se observar que el PlC
ya cuenta con atimentación. Oe esta maneta se puede
observar que el número de entradas incrementa con numeras
que van del 10 al 17, y fas salidas det 210 at 215 que son fas
di:receiones en tasque astan gua• dadas de1ttro del PlC como
se observa en la tabla 4. 1.
.
.... '
\. - "
~--~-----
4.2 ELECTRONIVELES
Los electro niveles sirven para mandar señal a otro dispositivo e
indicarle el nivel en que se encuentra el agua en un depósito o
cisterna, además de facilitar el control de las bombas. Hay gran
variedad de electro niveles pero Jos que se pretenden utilizar son Jos
de tipo pera, ya que son de Jos más confiables.
Estos están compuestos por dos cables (común y regreso), además
internamente están divididos en dos parte, la primera esta al vacío
para poder dejar que flote el dispositivo en el agua; en la parte

.
inferior se encuentran Jos elementos que actúan como
uninterruptor, el elemento encargado de abrir y cerrar el circuito es el
mercurio. En la Fig.4.7 se muestra como esta compuesto el electro
nivel tipo pera.
4.2.1 INSTALACIÓN
Para poder explicar como se lleva a cabo la instalación del
electroniveles se parte del ejemplo más sencillo que es,
controlar el nivel de un depósito por medio de 2 electroniveles
los cuales controlan una bomba. Uno de ellos es colocado en
la parte superior el cual indicará que el depósito esta lleno,
por lo tanto la bomba debe de parar y el otro se colocará en la
parte inferior indicando así que el depósito esta vacío y que es
87
necesario que la bomba comience a funcionar. En la Fig.4.6
se observa fa colocación de fos etectrontvetes.
DFPOSITO
Figura NO 4.6: COLOCACIÓN DE LOS ELECTROMVELES
Como se observa el eieetmnivel- d& abajo no esta ·eolocado

hasta el fondo, esto es con el fin de que el depósito no se
quede sin agua y et suministro no se ·interrumpa.
88
4.2.2 FUNCIONAMIENTO
los etectronivetes de pera actúan como un interruptor común,
solo que lo hacen por medio del nivel agua, este cuenta con 2
puntos~ uno de ellos es el común y el otro activa la señal de
pera flota hace que el lfquido se derrame abriendo de esta
fomta el circuito. en 'la f'ig.4. 7 se muestran tres pasos en que

se puede enconbar tapera según et nivet det agua.
-c....m
-ra:.o-
• :u.n.ño
o l'arie
Fipra W 4.7: FUNCtONAMIENTO 1JE l:OS ELECTRONIVELES
Cuando et etectronivet esta en ta posrción f ,e; circtiito esta
cerrado. lo que haoe que fa bomba se encienda. Cuando el
nivel del agua comienza a subir rtega a la posiCión 2 oomo se
.puede observar todavia esta haCiendO oontatto por lb .que la
bomba sigue operando.

Caso contrario sucede en la posición 3 ya que el nivel del
agua subió de tal forma que la pera por medio del vacío que
tiene logró flotar lo suficiente, y el líquido se derramó solo
hacia un lado, impidiendo que el circuito se cierre. Si el nivel
del agua vuelve a bajar permitiendo que el electronivel cierre
el circuito, de esta forma manda la señal al PLC y este
determina las condiciones de operación por medio de la
programación que se tenga establecida. En la tabla 3.2 se
muestra como el PLC interpreta las señales que le manda el
electro nivel, esta tabla puede ser llamada tabla de verdad del
electro nivel.
Tabla N° 4.2: VERDAD DEL ELECTRONIVEL
ELECTRONIVEL INTERPRETACION EN EL PLC

CON AGUA 1
SIN AGUA o
4.3 EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN UTILIZANDO EL
MICR0-1 Y LOS ELECTRONIVELES.
En el siguiente ejemplo, en el cual se utilizaran Jos electroniveles y
por medio de las señales (analógicas) que estos le proporcionen al
PLC, se controlará el funcionamiento de una bomba. Se cuenta con
una cisterna y un depósito, ambos cuentan en su interior con 2
electro niveles. Estos 4 electroniveles servirán para determinar el
90
arranque y paro de la bomba y así llenar el depósito con el agua que
se encuentra en la cisterna. En la Fig. 3.8 se muestra como se
encuentran colocados los electroniveles; además de la ubicación de
la bomba la cual succiona el agua para mandarla al depósito. Para
facilitar el entendimiento de la metodología de arranque y paro de la
bomba así como la programación se explicara la simbología y la
función de cada electronivel.
Ec1 (electronivel cisterna 1):
Indicará al PLC que no hay agua en la cisterna por lo que no debe
de operar la bomba ya que trabajaría en vacío.
Ec2: (electronivel cisterna 2):
Indicará al PLC que la cisterna ya esta llena y deberá suspender el
suministro de alimentación de agua a la cisterna.
Ed1: (electronivel depósito 1):
Mandará la señal al PLC que hace falta agua en el depósito y
energizará la bomba.
Ed2: (electronivel depósito 2):
Manda la señal al PLC que el depósito ya se llenó y de inmediato se
des energizará la bomba.
91
r...,... .. ....,.,.. .
...........
olli.C'
Figura NO 4.8: UBICACIÓN DE I..OS DISPOSmVOS EMPI.EAOOS APRA B.. CON1ROl. De

BOMBEO
Ed2 B
,H
Ec2
Agun. NO 4.9: DIAGRAMA EN ESCALERA PARA EL CONTROL DB.AGUA CONJENIDA EN

LA CfSTfiRI'JA Y a DlWÓ$tTO
92
En la Fig.4.9 se observa el diagrama de control por el método de
escalera, ahora bien para entender el diagrama de control es
necesario estar familiarizado con la simbología, a continuación
explicada.
SAC Suministro de agua a la cisterna. R1 Relevador 1. B. Bomba.
Para poder realizar la programación del PLC se debe ocupar la
simbología que este tiene. A continuación se mencionan las
direcciones que corresponden a cada elemento utilizado en el
diagrama de escalera.
Ec1 = Entrada 1
Ec2 = Entrada 2
Ed1 = Entrada 3
Ed2 = Entrada 4
SAC = Salida 202
R1 = Relevador 400
B = Salida 201
Finalmente, se realiza la programación en el PLC, para llevar a cabo
la secuencia de operación de la bomba. En este momento se utilizan
las instrucciones con las que el PLC MICR0-1 lleva su secuencia de
funcionamiento para que de este modo pueda ser programado.
93
LOO 1 Carga un contacto abierto 1.
OUT 400 Coloca un re levador 400.

Coloca un contacto cerrado que depende de la
LOO NOT 400
salida 400.
L003 Coloca un contacto abierto de la entrada 3.
L004. Coloca un contacto abierto de la entrada 4.
ANO 201 Coloca un contacto abierto de la salida 201.
OR SHF LOO Coloca los arreglos en paralelo.
ANO SHF LOO Coloca los arreglos en serie.
OUT 201 Coloca la salida 201.
L002 Coloca un contacto de la entrada 2.
OUT 202 Coloca la salida 202.
En la Fig.4.1 O se observa el circuito eléctrico del ejemplo anterior
conectando las 2 salidas, y las entradas sol~ se indican a que electro
nivel corresponden. La salida 201 activa una bobina que trabaja a
127 V corriente alterna misma que pertenece al contactar que
energiza a la bomba. La salida 202 solo indica que la cisterna ya
esta llena por o que se debe de parar el suministro de agua a está.
94
N------------------~-------------------------
u--~--------.------~-------------------------
U--------~--~~-----+-------------------------
L3
000000000
_com o 1 2 3 4 5 6 7
1 ·.
( 88\ '------1----HU ~ PlC MICR0-1
',) .----Hú 200 201 202 203 204 lOS
Q)lll r---1 r---1 ,--,
0000000000
'
J )
{ 1
SAC
Figura N°4.10: INSTALACIÓN ELÉCTRICA DEL PROBLEMA ANTERIOR
95
CAPÍTULO V
PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN
En este capítulo se explica como funciona el sistema de bombeo con la
propuesta de automatización que se pretende realizar mediante un
diagrama de control. De esta manera se obtendrán los resultados finales
para determinar si es factible o no la propuesta de automatización,
además se presenta el cálculo económico del proyecto.
5.1 PROPUESTA DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
UTILIZANDO LOS ELECTRONIVELES Y EL PLC
Conociendo el funcionamiento del sistema visto en el capitulo 2 se
puede llevar a cabo la implementación de los electroniveles y el PLC
Micro-1. Para mejorar las deficiencias que tiene el sistema se
comenzará por describir a que distancia estarán ubicados los
electroniveles dentro de la cisterna y el depósito, además de
mencionar la función de cada electronivel.
96
5.1.1 ELECTRONIVELES EN LA CISTERNA.
A continuación se describe la función de cada uno de los
electroniveles ubicados en la cisterna.
A) ELECTRONIVEL DE LA CISTERNA 1 (EC1)
Como se observa en la Fig. 5.1, el EC1 (Eiectronivel de
cisterna 1) se encuentra a 0.15 m. del piso, ya que este
manda la señal cuando el nivel del agua este muy bajo y de
esta manera por medio de la comunicación que existe entre
el electronivel y el PLC, este debe de parar el sistema en
general. Ahora bien, se colocó a esta distancia, en virtud,
de que sí se pusiera más arriba el agua que esta por
debajo no será utilizada, y si se pusiera más abajo corre
peligro de que las bombas succionen aire.
B) ELECTRONIVEL DE LA CISTERNA 2 (EC2)
El EC2 se encuentra a una distancia de 1 m del piso, su
principal función es permitir que el caudal de la cisterna se
recupere cuando el agua de la cisterna se ha terminado,
sino se coloca este electronivel lo que puede suceder es lo
siguiente:
Después de que el agua se termina en la cisterna el EC1
manda el paro total del sistema, y cuando el agua llega de
nuevo el mismo EC1 mande la señal al PLC que ya cuenta
97
con agua, de esta manera energizará las bombas,
provocando que el caudal de la cisterna volviera a bajar, en
ese sentido de nuevo el sistema se detendrá. Este proceso
~e estaría repitiendo una y otra vez, en cambio colocando
el EC2 esté tiene la función de permitir la recuperación del
caudal y las bombas no arrancaran hasta que el nivel del
agua se recupere, a la distancia antes mencionada. En la
figura 4.1 se muestra como se ubicarán los electroniveles
en la cisterna, así como la zona de recuperación de caudal.
C) ELECTRO~IVEL DE LA CISTERNA 3 (EC3)
Se encuentra ubicado a una altura de 1O m, la única
función de este electronivel es la de encender una lámpara
verde, la cual indicará que el nivel de agua en la cisterna ya
bajo, y es necesario que se encienda el suministro de agua
proveniente de los pozos profundos; por lo que se deben
de comunicar con los operadores de dichas bombas para
que suministren nuevamente agua al sistema.
D) ELECTRONIVEL DE LA CISTERNA 4 (EC4)
El EC4 como se observa en la figura 5.1 esta localizado
casi en la parte superior de la cisterna, ya que su función
primordial es la de indicar que la cisterna esta llena para
que el suministro principal de pozos profundos sea
detenido. Esta señal activa una lámpara roja junto con un
98
zumbador, es por ello que se les debe de avisar a los
operadores de los pozos profundos para que ellos
detengan el suministro.
Debido a lo antes mencionado, este electronivel debe estar
a un margen de la parte superior de la cisterna, para dar
tiempo a que se comuniquen y detengan el suministro, de
lo contrario, sí se coloca en la parte más alta, en lo que se
avisa a los operadores de los pozos profundos se podría
tirar el agua. De esta manera se ubicarán los electro
niveles en la cisterna que ayudaran a llevar un mejor
control del sistema de bombeo, que mas adelante se
explicará
14.5m
.w CISTERNA
AR.R.:~~C.~~ BO:\ffiAs''
.DE POZOS PROFLl'l>OS
10m -UECJ
1m
·tt IEC2 RECI'PER.i\CIOX DEL
1\!YEL D.EL AGC4.
15 cm,. ~fC1
Figura N° 5.1: UBICACIÓN DE LOS ELECTRONIVELES EN LA CISTERNA
99
5.1.2 ELECTRONIVELES EN EL DEPÓSITO
En la Fig.5.2 se encuentran Jos electroniveles que estarán en
el depósito, ayudando estos a cumplir la función de llenarlo,
para lograr una óptima distribución del agua a Jos
consumidores. A diferencia de la explicación de Jos electro
niveles de la cisterna que se comenzó de abajo hacia arriba,
aquí se explicará de arriba hacia abajo para facilitar el
entendimiento de sus funciones.
A) ELECTRONIVEL DEL DEPÓSITO 5 (ED5)
Como se observa en la figura 5.2 esta colocado en la parte
más alta del depósito (10.7m), para permitir que se llene ya
que este manda la señal al PLC de que el depósito ya esta
lleno, y por Jo tanto se deben de detener todas las bombas.
B) ELECTRONIVEL DEL DEPÓSITO 4 (ED4)
Este electro nivel tiene dos funciones primordiales y estas
parten de dos condiciones posibles que se pueden dar en
el sistema.
• Cuando el depósito esta lleno y comienza a descender
su nivel hasta superar el ED4 manda la señal de
arranque de la bomba 1 (100 H.P.).
100
• La otra condición es cuando el depósito esta vacío, lo
que indica que las bombas 3 y 4 están energizadas. Si el
nivel de agua comenzó a subir y supera la altura de este
electronivel la bomba 3 se detiene .

.
DEPOSITO
10.7m· ' ' " '
9m • ' ' " '
6.5 m- ~ED3
30cm- ~ 601
~------------------~--------~
Figura N° 5.2: UBICACIÓN DE LOS ELECTRONIVELES EN EL DEPÓSITO
C) ELECTRONIVEL DEL DEPÓSITO 3 (ED3)
Esta localizado a una altura de 6.5 m como se puede
observar en la figura 5.2. Al igual que el ED4 cumple con
dos funciones.
101
• La otra condición es cuando el depósito esta vacío, lo
que indica que las bomba 2, 3 y 4 están energizadas. Si
el nivel de agua ha comenzando a subir y supera la
altura de este electronivel la bomba dos se detiene.
D) ELECTRONIVEL DEL DEPÓSITO 2 (ED2)
Se encuentra localizado a una altura de 4 m., al igual que el
ED4 y ED3 cumple con dos funciones.
• La otra condición es cuando el depósito esta vacío lo
que indica que todas las bombas están energizadas. Si
el nivel de agua ha comenzando a subir y supera la
altura de este electronivel la bomba uno se detiene.
E) ELECTRONIVEL DEL DEPÓSITO 1 (ED1)
Está localizado en la parte inferior del depósito, a diferencia
del EC1 de la cisterna éste se encuentra ubicado a 0.30 m.,
para que al depósito nunca le falte agua. Ya que la función
principal del ED1 es la de energizar a la bomba 4 con
capacidad de (400H.P.) En la tabla 4.1 se menciona que
función cumple cada uno de los electroniveles, como se
102
observa se explican primero los del depósito en orden
ascendente.
Tabla N° 5.1: FUNCIONES DE LOS ELECTRONIVELES
ELECTRONIVEL FUNCION
ED5-ED4 Arranque y paro de bomba 4
ED4- ED3 Arranque y paro de bomba 3
ED3-ED2 Arranque y paro de bomba 2
ED2- ED1 Arranque y paro de bomba 1
EC4 Avisar que la cisterna esta llena
EC3 Avisar que le falta agua a la cisterna
EC2 Permitir que el caudal de la cisterna se
recupere, cuando se ha terminado el
agua.
EC1 Paro de todas las bombas, por falta de
agua
5.2 SECUENCIA DE TRABAJO EN LA CISTERNA Y EL
DEPÓSITO
Para llevar a cabo la secuencia de operación que se presentará en
el sistema, es necesario partir de las posibles condiciones que
puedan ocurrir. Estas secuencias serán el punto de partida para
realizar el programa con el PLC, en virtud que de este modo se
trabajará en el control de las bombas. A continuación se presentan
las secuencias posibles que se pueden presentar en la cisterna y el
depósito:
103
5.2.1 DEPÓSITO LLENO
Cuando se encuentra el sistema en esta posición, todas las
bombas deben de estar paradas ya que el depósito se

•· Ui""'.\,..,..,. ~ ~ ..
encuentra lleno, pero si empieza a bajar su nivel debido a la
demanda y esté baja hasta donde se ubica el ED5, las
bombas mantendrán su posición de paro. Será hasta que el
nivel del agua este por debajo del ED4 cuando se energizará
la bomba 1, ahora bien, suponiendo que el nivel de agua
sigue bajando y alcanza a llegar al ED3 este mandará la
acción de arrancar a la bomba 2.
Si la demanda aumenta, y el nivel de agua alcanza la altura
del ED2 la bomba 3 deberá de accionarse inmediatamente, y
por último si el agua se encuentra por debajo del ED1 la
bomba 4 deberá entrar en operación.
5.2.2 DEPÓSITO VACIO
El depósito cuenta con otra secuencia de operación cuando
esta vacío, suponiendo que todo el tiempo el nivel de agua ira
subiendo. Como el depósito esta vacío las cuatro bombas
están en operación, después de que el nivel de agua supera
al ED1 todo sigue normal, pero después de que supera el
nivel del ED2 la bomba 1 debe salir de operación.
104
Como el nivel sigue subiendo hasta estar por arriba del ED3,
la bomba 2 saldrá de operación. Lo mismo pasa con la bomba
3, ésta sale de operación cuando el agua está sobre el ED4.
Finalmente para que la bomba 4 salga de operación, el nivel

\ ¡ . . ~· '
del agua debe de superar la altura del ED5.
5.2.3 CASO PARTICULAR
Suponiendo que cualquiera de las 3 primeras bombas entro
en operación, y el nivel del agua se mantiene en esta
posición, debido a que la demanda y el suministro que
proporcione la bomba sean iguales, es necesario que
después de 15 min de que se accionó la bomba, entre en
operación la bomba que sigue para ayudar a llenar el depósito
y que la bomba o bombas que estaban energizadas no sigan
trabajando. Esto se realizó con el fin de evitar que las bombas
trabajen tanto tiempo, este caso sucede muy pocas veces.
5.2.4 CISTERNA LLENA
Considerando que la cisterna se encuentra llena y comienza a
bajar su nivel, ubicándose por debajo del EC4 el sistema
seguirá funcionando normal, pero si el caudal baja hasta el
EC3, se encenderá la luz verde, la cual indica que el nivel de
agua en la cisterna ya ha bajado lo suficiente para que
nuevamente se suministre agua de los pozos profundos a la
cisterna. Durante todo este proceso las bombas pueden estar
105
energizándose las veces que se requiera por medio de Jos
electroniveles del depósito, aun cuando el nivel de agua este
por debajo del EC2, ya que la cisterna cuenta con suficiente
agua para bombear. Si el nivel de agua se sigue reduciendo, y
se encuentra por debajo del nivel deJEC1, este mandará la
señal de paro de las bombas, debido a que no hay gran
cantidad de agua para seguir bombeando al depósito, y
aunque en el depósito no haya agua, se detendrán las
bombas.
5.2.5 CISTERNA VACÍA
Pensando que el agua se terminó tanto en la cisterna como
en el depósito, y después comienza a llegar agua a la cisterna
provocando que el nivel, supere al EC1, no habrá señal de
arranque de las bombas debido a que cuando arrancaran, en
este momento entrarían en operación las cuatro bombas
ocasionando que el nivel de la cisterna volviera a bajar, y el
EC1 mandaría nuevamente la señal de paro general, y
cuando el nivel volviera a superar a EC1 se accionarían de
nuevo las bombas y esto estaría ocurriendo una y otra vez. Es
por ello que se debe permitir que el caudal de la cisterna se
recupere hasta que el agua alcance al EC2. En la Fig. 4.1 se
muestra la recuperación del volumen de agua.
106
Cuando el agua supera a el EC2 de inmediato se deberá de
energizar la bomba 4, que es la más grande para empezar a
llenar el depósito, 15 segundos después se energizará la
bomba 3, y 30 segundos después de que se energizo la
bomba 1, se encenderá la bomba 2, y 15 seg. después la
bomba 1. Este tiempo entre el arranque de una bomba y otra,
se realizó con la finalidad de no encender las cuatro bombas
al mismo tiempo, ya que provocaría una demanda excesiva
de corriente, lo que puede provocar que el interruptor principal
se activara des energizando todo el sistema.
5.3 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE CONTROL
De acuerdo a los diferentes casos que se mencionaron y a las
diferentes adversidades las cuales pueden presentarse en el sistema
ahora se procede a desarrollar el control mediante un diagrama de
control (escalera). En la Fig.5.3, se observan los elementos que se
ocuparan para poder llevar el control, mencionando la simbología
que utiliza el sistema de bombeo, y en la Fig.5.4 se muestra el
diagrama de control utilizando los diferentes elementos con los que
cuenta el PLC MICR0-1, (el número, nombre de salidas y entradas),
el cual será utilizado para la propuesta de automatización.
107
.
EC2 1
-
EC1
_jl_ !!
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1·
1
R2
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1
'Á2:-;,. EC4 Fm
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...,
~W:r(l;;'l ~
R2
,;
R6
..
ts, 'B'., --
~umbndor
1.·19 1'' 1'
Figura N° 5.3: DIAGRAMA DEL CONTROL EN EL SISTEMA DE BOMBEO, POR EL MÉTODO

LADDER
108
5.3.1 EXPLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE CONTROL
Para llevar a cabo la programación del control en el sistema
de bombeo, es necesario realizarlo por medio del método
ladder, conocido como escalera. Este método servirá para
realizar primero un diagrama de control con los elementos
utilizados en el sistema y se observan en la Fig.5.3, y después
pasarlo a un diagrama de control con los elementos que tiene
el PLC (Fig. 5.4 ), utilizando los nombres y especificaciones de
cada uno de ellos. En la tabla 5.2., se puede consultar el
cambio de simbologí~ y con este último paso se puede
realizar la programación en el PLC.
Se e-xplica la secuencia; iniciando en la L-1 el EC2, activa al
relevador R1 indicando así que el nivel de agua esta bajando
en la cisterna; al cerrarse el EC1 el cual indica que ya no hay
agua en la cisterna, se acciona el R2 y sus contactos que
tiene cerrados se abren dejando fuera el arranque de
cualquier bomba ótimer. Además de que Jos tres primeros
relevadores quedan energizados por medio del enclave.
Esto se presenta cuando el nivel del agua de la cisterna bajó
por exceso del consumo, y el EC1 mandó la señal de paro
general de las bombas. Después de que el suministro de agua
regresa y sobrepasa al EC1 el sistema continua igual, será
.
hasta que el agua supere al EC2 cuando el R1 se
109
desenergize y su contacto que esta haciendo enclave del R2
(L-2a) se abra, des energizándolo y de esta manera se cierran
todos los contactos de R2, permitiendo así la operación del
sistema ya que se cuenta con la suficiente agua para
bombear al depósito.
Después de esto se puede observar que el R3 sigue
enclavado, y se advierte que los primeros elementos en
energizarse son el R4, el TIM 1 y la bomba 4. Al momento que
se energiza R4 bloquea los arranques de las demás bombas,
permitiendo que estás enciendan de manera secuencial con
un tiempo de 15 segundos entre cada arranque, para evitar
que enciendan todas al mismo tiempo y demanden una
excesiva corriente.
Después de que se energizan las cuatro bombas, el caudal
del depósito comienza a subir, y cuando supera al ED2, la
bomba 1 se detiene dejando en operación a las otras 3
bombas. Estas seguirán en operación hasta que el depósito
se llene y cuando esté se llena, el ED5 manda la señal de
paro de todas las bombas, y desenclava al R3 (L-3a), y este a
su vez desenergiza los timers (secuencia de encendido de las
bombas cuando el caudal de la cisterna se recupera).
Cuando el depósito esta lleno y la cisterna ya tiene agua, lo
que sucede es que debido al consumo, el depósito ira bajando
110
su nivel, hasta ir alcanzando cada uno de los electro niveles,
primero ED5 después cuando alcanza el nivel del ED4 los dos
mandan señal, y la L-15 que es la que alimenta a la bomba 1
tiene continuidad encendiendo así ésta. Al mismo tiempo en la
L-9 se acciona un timer el cual después de 15 min, si la
bomba 1 sigue en funcionamiento, la bomba 2 entrara en
operación por medio de la L-14 para ayudarle, pero si antes
de este tiempo el caudal baja hasta estar por abajo del ED3,
también entrara la bomba 2 pero ahora por la L-14a, que es la
de los electroniveles.
Para que la bomba 3 se energiza al igual que la bomba 2
tiene tres formas, la primera es la de secuencia de arranque
de bombas cuando hay agua en la cisterna. La segunda es
cuando la bomba 2 entro en operación por medio del ED3 (L-
10), y después de 15 min. se acciona el contacto temporizado
del TIM 6, activando la bomba por la L-13. La otra forma de
energizar esta bomba es cuando el agua del depósito baja
hasta alcanzar los ED3 y ED2, la bomba se energizará por la
medio de la L-13a.
La bomba 4 solo funciona después de 15 min, de que la
bomba 3 comenzó a operar, o cuando el nivel del agua esta
por debajo del ED1 y al igual que todas las demás bombas
está se enciende con la secuencia del caudal recuperado de
111
la cisterna. Las diferentes formas que existen para energizar
bombas ya han sido mencionadas anteriormente, solo falta
explicar las últimas 4 líneas del diagrama de control las cuales
sirven para alarma.
La primer alarma y la mas importante es cuando el nivel del
agua en la cisterna supera al EC4, lo cual indica que la
cisterna esta a punto de llenarse. En la L-18, hay un contacto
de este electro nivel el cual desenergiza al R6 y a su vez este
cierra los contactos de las L-18 y L-19, activando de esta
forma una lámpara roja y de inmediato se deb~n de
comunicar con las operadores de las bombas de los pozos
profundos para que detengan el suministro de agua. Si no se
percatan de que la luz roja esta encendida, se coloco también
un zumbador para asegurar que se den cuenta de que la
cisterna ya esta llena.
De esta manera es como se pretende que funcione el sistema
de bombeo, ahora bien es necesario que los elementos vistos
en la figura 5.3, se cambien a la simbología que utiliza el PLC
MICR0-1 el cual se ocupa para dicha propuesta de
automatización. En la tabla 5.2 se puede observar el cambio
de simbología.
112
Tabla N° 5.3: CAMBIO DE SIMBOLOGÍA DEL DIAGRAMA DE LA FIG.5.3.
Nombre del elemento Asignación en el PLC

EC1 Entrada 2
EC2 Entrada 3
EC3 Entrada 12
EC4 Entrada 13
ED1 Entrada 5
ED2 Entrada 6
ED3 Entrada 7
ED4 Entrada 10
ED5 Entrada 11
R1 Re levador 400
R2 Relevador 401
R3 Relevador 402
R4 Relevador 403
R5 Relevador 404
81 Salida 205
82' Salida 204
83 Salida 203
84 Salida 202
TIM 1 TIM 1 de 15 seg.
TIM2 TIM 2 de 15 seg.
TIM 5 TIM 5 de 15 min.
TIM6 TIM 6 de 15 min.
TIM 7 TIM 7 de 15 min.
LUZ VERDE Salida 210
LUZ ROJA Salida 211
ZUMBADOR Salida 212
De acuerdo a lo visto en esta tabla, ahora se realiza el
diagrama con el cambio de simbología y esto se puede
observar en la Fig.5.4. Esta simbología es la que ocupa el
PLC para ser programado, y de esta manera ayuda a facilitar
la realización de la lista de instrucciones para ser cargadas al
PLC. ·
113
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Figura N° 5.4: DIAGRAMA DE CONTROL EN EL SISTEMA DE BOMBEO UTILIZADO EL
LENGUAJE DEL PLC
114
5.4 PROGRAMACIÓN DEL PLC POR LISTA DE
INSTRUCCIONES
Una vez realizado el cambio de simbología, se hace el diagrama de
control que contenga los mismos elementos con los que cuenta el
PLC, para posteriormente pasarlo a lista de instrucciones y
finalmente ingresarlas al PLC por medio del PR-3. En el siguiente
punto se realiza la lista de instrucciones en orden, de acuerdo a las
líneas mostradas en la Fig.5.4.
LISTA DE INSTRUCCIONES PARA EL PROGRAMA
o LOO 3 J 22 150 J
1 OUT 400 J 23 LOO NOT 401 J
2 LOO 2 J 24 ANO SHFTIM2 J
3 LOO 400 J 25 TIM 3 J
4 ANO· 401 J 26 150 J
5 ORSHF LOO J 27 LOO NOT 401 J
6 OUT 401 J 28 ANO SHFTIM 3 J
7 LOO 401 J 29 TIM 4 J
8 LOO 11 J 30 150 J
9 ANO 402 J 31 LOO NOT 401 J
10 ORSHFLOO J 32 ANO 10 J
11 OUT 402 J 33 TIM 5 J
12 LOO NOT 401 J 34 900 J
13 ANO 402 J 35 LOO NOT 401 J
14 OUT 403 J 36 ANO 7 J
15 LOO NOT 401 J 37 TIM 6 J
16 ANO 402 J 38 900 J
17 TIM 1 J 39 LOO NOT 401 J
18 150 J 40 ANO 6 J
19 LOO NOT 401 J 41 TIM 7 J
20 ANO SHFTIM 1 J
21 TIM 2 J 42 900 J
43 LOO NOT 401 J 70 ANO SHF LOO J
115
44 ANO NOT 11 J 71 OUT 204 J
45 LOO 5 J 72 LOO NOT 401 J
46 ANO 6 J 73 ANO NOT 11 J
47 LOO SHFTIM 7 J 74 LOO 10 J
48 ORSHF LOO J 75 ANO NOT 403 J
49 ANO SHFLOO J 76 LOOSHFTIM4 J
'. ; . '··
50 OUT 202 J 77 ORSHFLOO J
48 LOO NOT 401 J 78 ANO SHF LOO J
49 ANO NOT 11 J 79 OUT 205 J
50 LOO SHFTIM 6 J 80 LOO NOT 401 J
51 ANO NOT 403 J 81 ANO 12 J
52 LOO 7 J 82 OUT 210 J
53 ANO 6 J 83 LOO NOT 401 J
54 ANO NOT 403 J 84 ANO 13 J
55 ORSHFLOO J 85 OUT 404 J
56 LOO SHFTIM 2 J 86 LOO NOT 401 J
57 ORSHFLOO J 87 ANO NOT 404 J
58 ANO SHF LOO J 88 OUT ' 211 J
59 OUT 203 J 89 LOO NOT 401 J
60 LOO NOT 401 J 90 ANO NOT 404 J
61 ANO NOT 11 J 91 OUT 212 J
62 LOO SHFTIM 5 J 92 ENO J
63 ANO NOT 403 J
64 LOO 10 J
65 ANO 7 J
66 ANO NOT 403 J
67 ORSHFLOO J
68 LOO SHFTIM 3 J
69 OR SHF LOO J
Por último se ingresa al PLC la lista de instrucciones por medio del
PR-3, y se realizan las pruebas necesarias para verificar que la
programación este correcta.
En la Fig.5.5 se muestra el diagrama eléctrico de la propuesta de
automatización. Se observa la interconexión de las diferentes salidas
del PLC con cada dispositivo que energizará cuando así lo requiera
116
el sistema. Uno de los dispositivos que activan estas salidas son los
contactares de cada bomba, accionando una bobina que trabaja a
127 V C.A. Además de las dos lámparas de señalización y un
zumbador de alarma. Las entradas sólo se mencionan a que electro
nivel corresponden ya que no es necesario dibujarlas por que solo
actúan como un interruptor.
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Figura N° 5.5: DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA AUTOMATIZACIÓN
117
CONCLUSIONES
1. El sistema de control de las bombas que cuenta la empresa DOE RUN
PERÚ - COBRIZA, surge a raíz de querer una mayor coordinación en
la alteración de trabajo entre bombas y así obtener mayor
aprovechamiento y rendimiento en el sistema, eliminando así la
necesidad de operarios humanos en la cual su talento puede ser mejor
aprovechado en otras áreas.
2. La implementación del PLC y los electroniveles al sistema de bombeo,
ayudan a llevar a cabo un control más eficiente sin riesgos de fuga de

\
agua en el llenado de la cisterna y el depósito, además evitan que las
bombas operen en vacío. Otra ventaja que se observa es que permite
una sincronización en el arranque y paro de las bombas ya sea por
tiempo o de acuerdo al nivel del agua que se encuentra en la cisterna y
en el depósito.
118
3. Por otro lado en industrias que manejan procesos muy delicados y
necesitan una velocidad de respuesta muy precisa así como la
coordinación con otras máquinas. Este tipo de tareas resultan
imposibles de realizar por una persona, es por ello que en estos tipos
de procesos también es necesario implementar la automatización, ya
que evita la perdida de materia prima y mejora la calidad del producto.
4. En la unidad de cobriza que manejan procesos muy grandes, donde el
costo de mano de obra es muy elevado, necesitan de otro tipo de
control. Es aquí donde la automatización se puede implementar ya que
estos gastos son reducidos en su mayoría, cuando se realiza un
proyecto es necesario realizar una comparación de gastos a largo
plazo (no más de 3 años), y así determinar si dicho proyecto es viable .

.
119
RECOMENDACIONES
1. La propuesta de automatizar los sistemas de bombeos que cuenta la
un unidad de DOE RUN PERÚ - COBRIZA, es ampliamente
recomendable tanto para la empresa como para instituciones
educativas, ya que la implementación de un PLC en cualquier sistema,
siempre será una excelente opción para realizar un control de
automatización confiable, segura y económica.
2. Es recomendable tener conocimiento de los sistemas de control,
además de la arquitectura en que trabaja el PLC, toda vez que esto nos
ayudara a realizar el planteamiento en forma más eficiente.
3. Se recomienda mejorar el interface electromecánico entre el PLC y la
bomba con la finalidad de obtener una respuesta rápida y precisa,
120
haciendo el tiempo de sincronización menor y con menores variaciones
en el control.
4. Es requerido el estudio de la calidad de energía, para poder determinar
las causas principales del voltaje, esto con la finalidad de que el
sistema de control por el PLC no sufra alteraciones y el rendimiento
sea optimo.
121
BIBLIOGRAFÍA
1. AndreSimon, "AUTÓMATAS PROGRAMABLES INDUSTRIALES",
Editorial Paraninfo, Madrid, España.
2. EroniniUmez - Eronini, "DINÁMICA DE SISTEMAS Y CONTROL",
Editorial Thomson Learning, México D.F.
3. F. Jesús Cembranos Nistal, "AUTOMATISMOS ELÉCTRICOS,
NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS", Editorial Paraninfo, España,
Madrid.
4. Groupe Schneider, "MANUAL DE FORMACIÓN CONTROLADOR
MICR0-1"
5. Guilles Michel, "AUTÓMATAS PROGRAMABLES
INDUSTRIALES", editorial Marcombo, España, Barcelona.
122
6. Josep Balcells, "AUTÓMATAS PROGRAMABLES", Editorial Alfa
Omega, México D.F.
7. R. L. Me lntyre, "CONTROL DE MOTORES ELÉCTRICOS",
Editorial Alfa Omega, México D.F. 1996
8. Walter n. Alerich, "CONTROL DE MOTORES ELÉCTRICOS",
Editorial Diana, México D.F.
123
ANEXOS
Especificaciones técnicas A
A.1 Especificaciones técnicas generales
Criterio Verificación según Valores
LOGO!Basic:
Dimensiones (AxAxP) 72 x 90 x 55 mm
Peso aprox. 190 g
Montaje en un perfil soporte 35 mm
4 unidades de distribución de
ancho
o montaje en la pared
LOGO! módulos de ampliación
DMS •••,AM ••.
Dimensiones (AxAxP) 36 x 90 x 53 mm
Peso aprox. 90 g
.
ancho
LOGO! módulos de ampliación
DM16•••
Dimensiones (AxAxP)
.72 x 90 x 53 mm
Peso aprox. 190 g
ancho
Condiciones ambientales climáticas
Temperatura ambiente Frío según lEC 60068-2-1
montaje horizontal Calor según o... 55 ·e
lEC 60068-2-2
montaje vertical O .•. 55 'C
Almacenaje/transporte -4o ·e ... +70 ·e
Humedad relativa lEC 60068-2-30 del10 al95%
sin formación de rocío
Presión atmosférica 795 ... 1oso hPa
Sustancias nocivas lEC 60068-2-42 so2 10 cm3 jm3, 4 días
lEC 60068-2-43 H2S 1 cm 3 /m3, 4 días
Manual LOGO!
ASE00380837 -02 A-1
Especificaciones técnicas
Criterio Verificación según Valores

Condiciones ambientales mecánicas
Tipo de protección IP 20
Vibraciones lEC 60068-2-6 5 ... 9 Hz (amplitud constante
3,5mm)
9 ... 150 Hz (aceleración con-
stante 1 g)
Choque lEC 60068-2-27 18 choques
(semisenoidal15g/11 ms)
Caída ladeada lEC 60068-2-31 Altura de caída 50 mm
Caída libre, embalado lEC 60068-2-32 1m
Compatibilidad electromagnética (CEM)
Emisión de interferencia EN55011/A Case valor límite B grupo 1
EN 55022/B
EN 50081-1
(área residencial)
Descarga electrostática lEC 61000-4-2 8 kV descarga al aire
grado de intensidad 3 6 kV descarga por contacto
Campos electromagnéticos lEC 61000-4-3 Intensidad de campo 1O V/m
Radiación HF en cables y pantallas de lEC 61000-4-6 10 V
cable
Impulsos en ráfagas lEC 61000-4-4 2 kV (conductores de alimenta-
grado de intensidad 3 ción y de señalización)
Impulso individual de alta energía lEC 61000-4-5 1 kV (conductores alimentación)

(Surge) grado de intensidad 3 simétrico
(sólo para LOGO! 230 .•..) 2 kV (conductores alimentación)
asimétrico
(los circuitos de 24 V c.c. requie-
ren una protección de sobreten-
sión externa.)
Datos sobre seguridad lEC 1VDE
Dimensionamiento de los entrehierros lEC 60664, se cumple
y las fugas lEC 61131-2, EN 50178
cULus según UL 508, CSA
C22.2 No. 142
En LOGO! 230R/RC tam-
bién VDE 0631
Rigidez dieléctrica lEC 61131-2 se cumple
Tiempo de ciclo
Tiempo de ciclo por función < 0,1 ms
Arranque
Tiempo de arranque con POWER ON típ. 8 S
Manual LOGO!
A-2 A5ED0380837-Q2
A.2 Especificaciones técnicas: LOGO! 230 ...
LOGO! 230RC /LOGO! 230RCo
Fuente de alimentación
Tensión de entrada 115 ...240 V CNCC
Margen admisible 85 ... 265V CA

100 ... 253 v ce
Frecuencia de red admisible 47 ... 63Hz
.
Consumo de corriente
115 V C.a . 10 ... 40 mA
.• 240VCA
ce
10 ... 25 mA
. 115 v
240VCC
5 ... 25 mA
5 ... 15mA
Compensación de fallos de ten-
.
sión
. 115VCNCC
240VCNCC
tip. 10 ms
tip. 20 ms
Potencia disipada en caso de
• 115 V c.a . 1,1 ... 4,6 w
•
. 240V CA
v ce
115
2,4 ... 6,0W
0,5 ... 2,9W
• 24ov ce 1,2 ... 3,6W
Tamponaje del reloj a 25 •e tip. 80 h
Exactitud del reloj de tiempo real típ. ±2 s 1día
Entradas digitales
Cantidad 8
Separación galvánica no
Tensión de entrada L 1
• señalO <40V c.a.
•
. señal 1 >79 V c.a.
ce
. señalO
señal 1
< 3ov
> 79V ce
Intensidad de entrada para
.
. señalO
señal 1
<0,03 mA
>0,08 mA
.
Tiempo de retardo para
O tras 1: 120 V AC tip. 50 ms
240 V c.a. tip. 30 ms
: 120 V c.c. tip. 25 ms
:240 V c.c. tip. 15 ms
. 1 tras O: 120 V c.a. tip. 65 ms

240 V c.a. tip. 105 ms
:120 V c.c. tip. 95 ms
:240 V c.c. tip. 125 ms
Longitud del conductor {sin blin- 100m
daje)
Manual LOGO!
A5E00380837 -02 A-3
j LOGO! 230RC /LOGO! 230RCo

Salidas digitales
Cantidad 4
lipa de las salidas Salidas a relé
Separación galvánica SÍ
En grupos de 1
Activación de una entrada digital SÍ
Corriente constante lth máx. 10 A por relé

Corriente de cierre máx. 30A
Carga de lámparas incandescen-
tes (25.000 maniobras) en caso
de
230/240 V CA · 1.000 w
115/120 V CA 500W
Tubos fluorescentes con 1O x 58 W (para 230/240 V c.a.)
reactor electrónico
(25.000 maniobras)
Tubos fluorescentes compensa- 1 x 58 W (para 230/240 V c.a.)
dos convencionalmente (25.000
maniobras)
Tubos fluorescentes no campen- 1O x 58 W (para 230/240 V c.a.)
sados (25.000 maniobras)
Resistencia a cortocircuitos cos 1 Contactar potencia B 16
600A
Resistencia a cortocircuitos cos Contactar potencia B 16
0,5 a 0,7 900A
Derating ninguno; en todo el rango de temperatura
Conexión de las salidas en para- no admisible
lelo para aumentar la potencia
Protección de un relé de salida máx. 16 A,
(si se desea) característica B 16
Frecuencia de conmutación
Mecánica 10Hz
Carga óhmica/carga de lámparas 2Hz
Carga inductiva 0,5 Hz
Atención: A este respecto se deberán considerar los datos técnicos de los reactores de lámparas
fluorescentes con condensadores. Si se excede la corriente de cierre máxima admisible, las lámparas
fluorescentes se deberán conectar a través de los relés auxiliares correspondientes.
Los datos se han determinado con los equipos siguientes:

Lámparas fluorescentes Siemens 58W WG 5LZ 583 3-1 no compensadas.
Lámparas fluorescentes 58W WG SLZ 583 3-1 compensadas en paralelo con 7rtF.
Lámparas fluorescentes 58W VVG 5LZ 501 1-1 N (reactor electrónico).
Manual LOGO!
A-4 ASE00380837-02
Conocer LOGO!
Estructura de LOGO!
6 ® @
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~ -- 3o-~
0 Alimentación de tensión ® Panel de manejo ~¡ Interfaz de ampliación

(no en RCo)
@ Entradas
@ Pantalla LCD ® Codificación mecánica
@ Salidas (no en RCo) -pernos
@ Codificación mecánica
0 Receptáculo de módulo 0 Indicación del estado
- conectores
con revestimiento AUN/STOP
® Guía deslizante
Manual LOGO!
1-4 A5E00380837 -02
Conocer LOGO!
@
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CD Alimentación de tensión ® Panel de manejo (~ Interfaz de ampliación

(no en RCo)
® Entradas
@) Pantalla LCD <:V Codificación mecánica
@ Salidas (no en RCo) -pernos
0 Receptáculo de módulo (?) Indicación del estado @ Codificación mecánica

con revestimiento AUN/STOP - conectores
@ Guía deslizante
~3)
(?) t1~.' ----~""--..
T
cr:
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C\J i
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C!J
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0) Alimentación de tensión ·;¡ Indicación del estado RUN/

t"i_ Codificación mecánica -
STOP
pernos
® Entradas
5 Guia deslizante
q-, .-·s Codificación mecánica-
,_. Salidas
s·. Interfaz de ampliación conectores
Manual LOGO!
A5E00380837 -02 1-5
Conocer LOGO!
LbGO! AM 2
\1:
0 Alimentación de tensión ® Codificación mecánica @ Borne PE para la co-

-pernos nexión de tierra y pan-
® Entradas talla del cable de medi-
® Codificación mecánica
ción analógico.
0 Indicación del estado
AUN/STOP
- conectores
® Guía deslizante
@) Interfaz de ampliación
LOGO! AM 2AQ
@
l"=~~J ~-·-53·-~·
1
0 Alimentación de tensión ® Codificación mecánica - @ Borne PE para la co-

pernos nexión a tierra
@ AUS
(!) Indicación del estado RU~ conectores
Codificación mecánica -
STOP
® Interfaz de ampliación
@ Guía deslizante
Manual LOGO!
1-6 A5E00380837 -02
Conocer LOGO!
LOGO! CM EIB/KNX
___ ,
-···--1
@
[@36~
CD Alimentación de tensión @) Interfaz de ampliación @ LEO para bus EIB!KNX In-
® Conexión de bus E/8
@ Codificación mecánica dicador de estado
0 Indicación del estado
-pernos e!:~ Tecla de programación
AUN/STOP, comunica-
@ Codificación mecánica
ción con LOGOI - conectores
@ Guía deslizante
Reconocer LOGO!
La identificación de LOGO! proporciona información acerca de las diversas
propiedades:
• 12/24: versión de 12/24 V
• 230: versión 115 ... 240 V
• R: salidas de relé (sin R: salidas de transistor)
• C: Temporizador semanal integrado
• o: variante sin pantalla ("LOGO! Pure")
• DM: módulo digital
• AM: módulo analógico
• CM: módulo de comunicación (p.ej. módulo EIB/KNX)
Manual LOGO!
ASE00380837 -02 1-7
Conocer LOGO!
Símbolos
~~~":]
Variante con pantalla, dispone de 8 entradas y 4 salidas.
¡· ··; Variante sin pantalla, dispone de 8 entradas y 4 salidas.
! 1
Módulo digital, dispone de 4 entradas digitales y 4 salidas digitales.
':.::;
. ::::; El módulo digital dispone de 8 entradas digitales y 8 salidas digitales
~~
=
¡---...;
1 1
Módulo analógico, dependiendo del tipo dispone de 2 entradas analógicas ó 2
~ salidas analógicas
Módulo de comunicación (CM), p.ej. interfaz AS con 4 entradas virtuales y 4

salidas virtuales
Manual LOGO!
1-8 A5E00380837-Q2
Conocer LOGO!
Variantes
Para LOGO! existen las siguientes variantes:
Símbolo Designación Alimentación Entradas Salidas Características

LOGOI 12/24RC 12/24 v ce 8 digitales 4 relés
t:l;::~ (1) de10A
LOGO! 24 24 V c.c. 8 digitales 4 transistores Sin reloj
(1) 24V /0,3A
LOGO! 24Re (3) 24 V Ae/ 8 digitales 4 relés
24VDe de 10A
LOGO! 230Re (2J 115 ...240 V 8 digitales 4 relés
eA!eC de 10A
LOGO! 12/24RCo 12124 v ce 8 digitales 4 relés Sin visualizador
g"" LOG0!24o 24 V c.c.
(1)
8 digitales
de 10A
4 transistores
Sin teclado
Sin visualizador
(1) 24V /0,3A Sin teclado
Sin reloj
LOGO! 24RCo (3J 24 VAe/
24V De
¡a digitales 4 relés
de 10A
Sin visualizador
Sin teclado
LOGO! 230Reo (2J 115 ... 240 V 8 digitales 4 relés Sin visualizador
eA!e e de 10A Sin teclado
(1 ): De ellos pueden utilizarse alternativamente: 2 entradas analógicas (O ... 1OV) y 2 entradas rápidas.
(2): Variantes de 230V: entradas en dos grupos de 4. Dentro del grupo sólo puede haber una fase, entre
los grupos puede haber fases diferentes.
(3): Las entradas digitales pueden utilizarse alternativamente con conexión P o conexión N.
Módulos de ampliación
A LOGOt se pueden conectar los siguientes módulos de ampliación:
Símbolo Designación Alimentación Entradas Salidas

ta..;i!
LOGO! DM 8 12/24R 12/24 v ce 4 digitales 4 relés de SA
g LOGO! DM 8 24 24 V c.c. 4 digitales 4 transistores
24V /0,3A
LOGO! DM 8 24R (3) 24 VeA/Ce 4 digitales 4 relés de 5A
LOGO! DM 8 230R 115 ...240 V eA!ee 4 digitales <1l 4 relés de SA
......... : LOGO! DM 16 24 24 V c.c. 8 digitales 8 transistores
r·---
·,;
i 24V /0,3A
"">r•ouu~
1~!,;
LOGO! DM 16 24R 24 V c.c. 8 digitales 8 relés de SA
LOGO! DM 16 230R 115 ... 240 V eNeC 8 digitales <4 l 8 relés de SA
:.o..,¡ LOGO!AM 2 12/24 v ce 2 analógicas Ninguna
.--1 O ... 10V ó O ...
•;,:;;-;
- 20mA f2J
LOGO! AM 2 PT1 00 12/24 vcc 2 Pt100 Ninguna
-50 'C hasta
1 ¡ t200 'C
1
LOGO!AM 2AQ 124 V c.c. Ninguna 2 analógicas
O ... 10 V DC
(1): No se admiten fases distintas dentro de las entradas.
(2): O ... 1OV, O ... 20 mA pueden conectarse de forma alternativa.
(3): Las entradas digitales pueden utilizarse alternativamente con conexión Po conexión N.
(4): Entradas entre dos grupos de 4. Dentro dei grupo sólo puede haber una fase, entre los grupos puede
haber fases diferentes.
Manual LOGO!
A5EDD380837 ·02 1-9
Conocer LOGO!
Módulos de comunicación
A LOGO! se pueden conectar los siguientes módulos de comunicación:
Símbolo Designación Alimentación Entradas Salidas

.......i LOGO! CM AS-Interface 30VDC las siguientes 4 entra- las siguientes 4 sali-
ii"l
;·•;o1 das detrás de las en- das detrás de las sali-
'\ tradas físicas de

LOGO! (In ... 1n+3)
das físicas de LOGO!
(On ··· On+3)
LOGO! CM EIB/KNX 24 V CA/CC máx. 16 entradas digi- máx. 12 salidas digita-
tales virtuales (1); les virtuales (Q);
máx. 8 entradas máx. 2 salidas
analógicas virtuales analógicas virtuales
(Al) (M)
Certificación y autorización
LOGO! está certificado de acuerdo con cULus y FM.
• cULus Haz. Loe.

Underwriters Laboratories lnc. (UL) según
- UL 508 (Industrial Control Equipment)
- CSA C22.2 No. 142 (Process Control Equipment)
- UL 1604 (Hazardous Location)
- CSA-213 (Hazardous Location)
APPROVED for use in
Class 1, Division 2, Group A, 8, C, D Tx
Class 1, Zone 2, Group IIC Tx
• Certificado FM
Factory Mutual Research (FM) según
Approval Standard Class Number 3611, 3600, 381 O
APPROVED for use in
Class 1, Division 2, Group A, 8, C, D Tx
Class 1, Zone 2, Group IIC Tx
Atención
Las homologaciones válidas actualmente se indican en la
placa de características de cada módulo.
Manual LOGO!
1-10 ASE003BOB37-02
Conocer LOGO!
Advertencia
Peligro de lesiones corporales y daños materiales.
En áreas con peligro de explosión pueden producirse lesiones corporales y daños
materiales si se desenchufan conectores durante el servicio.
En áreas con peligro de explosión siempre desconectar LOGO! y los diferentes com-
ponentes antes de desconectar cualquier conexión.
LOGO! dispone del certificado CE, cumple las normas VDE 0631 y lEC 61131--2
y es antiparásito según EN 55011, categoría de valor límite B.
Solicitada homologación para construcción naval.
• ABS (American Bureau of Shipping)

• BV (Bureau Veritas)
• DNV (Det Norske Veritas)
• GL (Germanischer Uoyd)
• LRS (Uoyds Register of Shipping)
• Class NK (Nippon Kaiji Kyokai)
LOGO! se puede utilizar tanto en el sector industrial como en el doméstico.
ldentificac.ión para Australia

Los productos que estén provistos de esta marca cumplen los requisitos de la
norma AS/NZS 2064:1997 (clase A)
Reciclaje y eliminación
LOGO! en sustancias nocivas, LOGO! puede reciclarse. Para un reciclado y una
eliminación ecológicos de su aparato usado, póngase en contacto con una
empresa de recogida y eliminación de aparatos electrónicos certificada.
Manual LOGO!
A5E0038083Hl2 1-11

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

r "TÉCNICA DE CONTROL AUTÓNOMO DE UN SISTEMA DE "

CHRISTIAN FERNANDO SOTO ROMERO

PARA OPTAR El TiTULO PROFESIONAL DE

Con amor a mis padres por el

constante apoyo valioso e

incondicional, y por ser ellos la

fuerza que me motiva a superarme.

Un profundo y sincero agradecimiento a los docentes de la Facultad de Ingeniería

conocimientos necesarios en mi formación profesional y a. mis amigos por su apoyo

manera siempre me alentaron y me dieron su apoyo incondicional para seguir adelante

en la aplicación de los conocimientos adquiridos durante mis años de formación

universitaria y en la realización de mis metas.

AGRADECIMIENTO ............................................................................................ iii

ÍNDICE GENERAL ..............................................................................................iv

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................... viii

ÍNDICE DE FIGURAS .........................................................................................ix

INTRODUCCIÓN ............................................................................................... xiii

CAPÍTULO 1: .GENERALIDADES DE LA EMPRESA ....................................... 1

1.1 · TEMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................................. 1

1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ...................................................................... 1

1.2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................... 1

1.2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................ 3

1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................3

1.3.1 OBJETIVO GENERAL ..............................................................................3

1.3.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS ......................................................................3

1.4 JUSTIFICACIÓN .....................................................................................................4

CAPÍTULO 11: CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN ............................................... 6

2.1 GENERALIDADES DEL CONTROL ................................................................... 6

2.1.1 CONTROL MANUAL .................................................................................?

2.1.2 CONTROL SEMIAUTOMÁTIC0 ............................................................. 9

2.1.3 CONTROL AUTOMÁTIC0 ..................................................................... 10

2.2 CONTROL POR PLC ........................................................................................... 12

2.2.1 . VENTAJAS ...............................................................................................14

2.2.3 ESTRUCTURA DE UN PLC .................................................................. 19

2.3 MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN ....................................................................28

2.3.1 LENGUAJES TEXTUALES .................................................................... 29

2.3.2 COMPUERTAS LÓGICAS ..................................................................... 30

2.3.3 LENGUAJES GRÁFICOS ......................................................................36

2.4 AUTOMATIZACIÓN .............................................................................................37

2.4.1 ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO ........................ 39

2.4.1.1 Parte operativa .............................................................:............. .40

2.4.1.2 Parte de mando ...........................................................................42

2.4.2 TECNOLOGÍAS CABLEADAS ..............................................................43

2.4.3 TECNOLOGÍAS PROGRAMADAS ......................................................44

2.5 PROGRAMA, PROGRAMACION Y LENGUAJES DE PROGRAMACION 45

CAPÍTULO 111: DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA

3.1 SISTEMAS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE ................................. :.......... .47

3.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE BOMBEO ............... .48

3.2 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE BOMBE0 ...............................................50

3.2.1 BOMBAS ...................................................................................................51

3.2.2 VÁLVULAS .... ,..........................................................................................59

3.2.3 TUBERÍAS ................................................................................................60

3.2.4 DEPÓSITO ...............................................................................................61

3.2.5 CISTERNA ................................................................................................63

3.2.6 CARACTERÍSTICAS DE LOS POZOS PROFUNDOS ..................... 64

3.2. 7 CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS ............................................. 64

3.3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ACTUAL. ........................................................65

3.4 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ................................................................. 66

3.5.1 SUPERVISIÓN DEL LLENADO DEL DEPÓSITO ............................. 69

3.5.2 SECUENCIA DE ARRANQUE DE LAS BOMBAS ............................. 69

CAPÍTULO IV: TECNOLOGÍA A IMPLEMENTAR ............................................ 71