Aceros aleados.

Los elementos de aleación se añaden al acero para: a) proporcionar un endurecimiento por

solución sólida en la ferrita, b) por la precipitación de carburos de aleación en lugar de la
formación habitual de cementita, c) mejorar la resistencia a la corrosión por la formación de capas
superficiales protectoras, y, d) mejorar la templabilidad.

El modo en que los elementos se distribuyen en los aceros depende básicamente de la tendencia a
formar carburos u otros compuestos por parte de cada elemento. La tabla 13.2 resume la
distribución aproximada de la mayoría de los elementos aleantes presentes en los aceros.

El níquel se disuelve en la ferrita del acero, ya que tiene menos tendencia a formar carburos que el
propio hierro. El silicio se combina en una cantidad limitada con el oxígeno presente en el material
para formar inclusiones, pero por otra parte se disuelve en la ferrita. La mayor parte del
manganeso se disuelve en la ferrita, aunque algo del mismo, formará carburos mixtos con el hierro
modificando la cementita como (Fe, Mn)3C.

El cromo, que tiene mayor tendencia que el hierro a formar carburos, se reparte entre la
formación de carburos y la disolución en la ferrita. La distribución del cromo depende del
contenido en carbono presente así como de la presencia de otros elementos con mayor tendencia
a la formación de carburos, como el V, Ti o Nb. El volframio y el molibdeno se combinan con el
carbono para formar carburos, siempre y cuando la cantidad de carbono en el acero sea
suficientemente elevada y no haya gran cantidad de elementos formadores de carburos como el Ti
y el Nb que tienen una gran tendencia a formar carburos, no encontrándose prácticamente nunca
disueltos en la ferrita.

El aluminio se combina fácilmente con el oxígeno y nitrógeno contenido en el acero, para dar
inclusiones de alúmina, Al2O3, en el primer caso y precipitados endurecedores de AlN en el
segundo, por lo que se aplica este último como elemento afinador de grano.
4.1 EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN EL DIAGRAMA DE FASES.

Los distintos elementos de aleación dan lugar a que la temperatura

eutectoide del diagrama Fe-C aumente o disminuya, figura 13.13. Tanto el
manganeso como el níquel determinan una disminución de la temperatura
eutectoide, y por tanto actúan como elementos gammágenos o
estabilizadores de la austenita, aumentando por lo tanto la zona de
existencia de la austenita en el diagrama Fe-C

Por el contrario, los elementos formadores de carburos como el Cr, W, Mo,

Ti, etc. elevan los valores de la temperatura eutectoide y disminuyen por
tanto la zona de fase austenítica, o lo que es lo mismo amplían la zona de
existencia de la ferrita. A estos elementos se les denomina alfágenos o
elementos estabilizadores de la ferrita.

Todos los elementos de aleación, en mayor medida los formadores de carburos, disminuyen el
porcentaje de carbono en la composición eutectoi-de, pudiendo obtener aceros hipereutectoides
con un bajo contenido en carbono, figura 13.14. De la
misma manera, los elementos de aleación modifican las
líneas de transformación Ae1, Ae3, Acm, en
consecuencia, las temperaturas de austenización
disminuyen por lo que temperaturas satisfactorias para
un acero al carbono pueden resultar excesivas para un
acero aleado con el mismo contenido en carbono. De la
misma forma, los elementos de aleación reducen las
temperaturas Ms y Mf de inicio y fin de transformación
martensítica, por lo que estos aceros pueden precisar
enfriamientos hasta temperaturas más bajas para
completar la transformación.
4.2 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN SOBRE LA TEMPLABILIDAD DE LOS ACEROS.

La acción que ejercen los elementos de aleación sobre la templabilidad, es quizás una de las
influencias más importantes y que más merece ser destacada. El temple de los aceros al carbono
resulta difícil muchas veces al tener que someter al material a enfriamientos muy rápidos, en
agua, lo que conlleva problemas de elevadas deformaciones en las piezas que impiden su
utilización posterior, así como la poca penetración del temple aún en el caso de conseguir la
transformación martensítica en la superficie de la pieza. Los aceros aleados no presentan estos
problemas pues los elementos de aleación desplazan hacia la derecha las curvas de las S, o lo que
es lo mismo, permiten la transformación martensítica a menores velocidades de enfriamiento,
enfriamientos en aceite e incluso en aire.

Sin embargo, donde muestran una gran importancia es el aumento de la templabilidad del acero.
Recordamos que la templabilidad de un acero se define como la propiedad que determina la
profundidad y la distribución de la dureza inducida por enfriamiento desde la condición
austenítica. La templabilidad de un acero depende principalmente de la composición del mismo y
aumenta mayormente con la adición de elementos de aleación. Industrialmente, la templabilidad
se determina por el ensayo Jominy, en el que una muestra cilíndrica de 25 mm de diámetro y una
longitud de 100 mm, tras austenización, es enfriada por uno de sus extremos mediante un chorro
de agua, lo que permite someter a la muestra a las diferentes velocidades de enfriamiento
resultantes, desde un enfriamiento brusco en agua del extremo enfriado, a un enfriamiento al aire
del extremo opuesto. La obtención de la dureza en una generatriz de la probeta, nos indicará la
aptitud que el material muestra a la
transformación martensítica, al obtener la
distancia al extremo templado en la que
conseguimos al menos un 50% de estructura
martensítica, figura 13.15.
La curva de templabilidad resultante del ensayo Jominy se irá aplanando, es decir se consigue
penetrar u obtener la transformación martensítica a mayor distancia de la probeta. No debe
confundirse esta facilidad de transformación martensítica con la obtención de una mayor dureza
del acero templado, condición esta que depende casi exclusivamente del contenido en carbono
del acero y nunca de los elementos de aleación que si influyen por contra en la dureza del
revenido, al disminuir el efecto de ablandamiento de la estructura que tiene lugar durante este
proceso. Algunos elementos de aleación formadores de carburos, como el Mo, V y Nb, producen
un efecto de endurecimiento secundario tras el revenido a elevadas temperaturas, producido por
la precipitación de finos carburos que distorsionan grandemente la matriz.

En la tabla 13.3 se recogen las principales propiedades mecánicas y algunas aplicaciones típicas de
los principales aceros de baja aleación. Para ciertos niveles de resistencia, los aceros de baja
aleación o semialeados muestran mejores combinaciones de resistencia, tenacidad y ductilidad
que los aceros al carbono ordinarios. Sin embargo, el mayor coste de los mismos hace que su
aplicación se reserve para cuando se considere necesario. Estos aceros se aplican frecuentemente
en la fabricación de automóviles, ejes, árboles de transmisión, engranajes, muelles, etc.