UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA METALURGICA
Y CIENCIA DE MATERIALES

MET- 3302
PROYECTO DE SEMINARIO

DETERMINACION DE CAUSAS DE ROTURA EN BARRAS DE LATÓN ALFA-

BETA (Cu-Zn) POR ENSAYOS METALOGRAFICOS Y ESPECTROSCOPIA DE

FLUORECENCIA DE RAYOS X

ALUMNO:
JULIO CESAR MAMANI COLQUE

JUNIO DE 2018
 CONTENIDO
CAPITULO I: GENERALIDADES ........................................................ 3
INTRODUCCIÓN .............................................................................. 4
ALCANCES Y LIMITACIONES ......................................................... 6
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................... 6
PREGUNTAS DE INVESTIGACION ................................................. 6
OBJETIVOS ..................................................................................... 7
CAPITULO II: MARCO TEORICO ....................................................... 8
2.2. Propiedades de los latones alfa-beta ........................................13
2.3. Influencia de elementos de aleación. ........................................15
2.4. Proceso de fabricación de los latones alfa-beta ........................17
2.5. Tipos de ensayos destructivos y no destructivo en latones .......20
2.6. Principales fallas en latones......................................................23
CAPITULO III: MARCO EXPERIMENTAL ..........................................26
3.1. Laton comercial 60/40 .............................................................27
3.2. Metodología ............................................................................28
3.3. Ensayos de laboratorio ............................................................29
CONCLUSIONES ...............................................................................29
 CAPITULO I:
GENERALIDADES
 INTRODUCCIÓN

La metalurgia del latón es casi tan antigua como la del cobre, en el último
milenio se considera una aleación ingenieril, por sus aplicaciones
industriales. Los egipcios representaban el cobre y sus aleaciones con el
símbolo de vida eterna por sus propiedades de larga durabilidad. El latón,
aleación de cobre y zinc, se empezó a usar con el fin de obtener el color
dorado.

Los romanos usaban el latón en sus cascos de color oro. El contenido de zinc
era entre el 11 % y el 28 % para obtener colores decorativos. Para los
trabajos de ornamento, el metal debía ser muy dúctil y la composición
preferida era 18 %. Actualmente se continúa utilizando en joyería con la
aleación 80/20.

En 1832 con la invención del latón Muntz 60/40, fue posible abaratar el latón.
Con el avance de las comunicaciones por agua, el centro del comercio se
movió a Birmingham para estar cerca del abastecimiento de hidrocarburos y
para facilitar la distribución. Entonces, en 1894, Alexander Dick inventó la
extrusión, que revolucionó la producción barata de rodillos de buena calidad.
Los desarrollos tecnológicos han permitido ofrecer a los clientes buena
calidad y gran producción.

La estructura cristalina del cobre es cúbica centrada en las caras y la del zinc
es hexagonal compacta, en consecuencia, la solubilidad del zinc en el cobre
no puede ser completa. Pero, la diferencia de tamaño de ambos átomos es
sólo del 4 %, permitiendo así una gran solubilidad.

La diferencia de tamaño entre los átomos de cobre y los átomos de soluto

predicen la resistencia a tracción de la solución sólida. Cuanto mayor es la
diferencia de tamaño, mayor es la resistencia a tracción, pero esto también
limita la solubilidad. Los solutos con la mejor combinación entre: diferencia
de tamaño y solubilidad, tienen mejor resistencia a tracción.

El latón es una de las más importantes aleaciones del cobre con zinc ya que
el costo de este es relativamente bajo comparado con otras aleaciones,
además, con ésta aleación se pueden producir muchos productos terminados
como por ejemplo candados, llaves, válvulas de paso, válvulas para gas,
tubos, perfiles, así como diferentes piezas de máquinas.

Mencionar también que muchas empresas pequeñas se dedican a fabricar

latón de manera simple y hasta casi artesanal, pero muchas veces se ven
enfrentados a que la calidad del latón obtenido no responde a las exigencias
mínimas que debe tener el producto y por lo tanto los lotes producidos de
latón defectuoso deben ser desechados perjudicando la economía de la
empresa y a los clientes que esperaban recibir el producto.

Una empresa de conformado de metales en la ciudad de Lima-Perú la cual

produce diferentes tipos de barras, tubos y perfiles; teniendo como materia
prima productos reciclados utiliza el siguiente procedimiento para la
fabricación del latón:
Parte de materia prima de chatarra recolectada y por medio de la fundición
de la chatarra, obtiene el material fundido que se deposita en tochos de 3 y
4 pulgadas de diámetro y 36 pulgadas de longitud, al solidificarse se procede
a destochar el material, seguidamente este se corta en longitudes de 7 a 10
pulgadas dependiendo del pedido, estos pequeños cilindros de latón se
insertan a un horno en el cual la temperatura llega hasta unos 800 grados
aproximadamente para ser extruido con diferentes matrices para recién
producir barras, se deja enfriar y se procede al despunte en un torno ya que
esta punta sirve para trefilar a un diámetro exacto requerido, después del
despunte se lleva a decapar en una solución al 30% de H2SO4,
posteriormente se procede a trefilar hasta el diámetro requerido, finalmente
se rectifican las barras y se cortan las puntas, como la barra ya culminó su
mecanizado se procede a pesarlo y almacenarlo para la futura venta.
Con cierta frecuencia en esta empresa se obtienen malas calidades de latón
ya que se rompían las barras.

El problema se presentaba al querer trefilar las barras después del decapado,

ya que se presentaban fracturas de las barras, así como rupturas al ejercer
fuerzas de tracción para poder trefilar.

ALCANCES Y LIMITACIONES

Se tiene muestras pequeñas por los cuales no se podrán para hacer ensayos
de tracción u otros ensayos que se requieran muestras de gran longitud.

Se trabajará con muestras de una sola empresa y una sola aleación por lo
cual los resultados no son generales para otras aleaciones o problemas.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la fabricación artesanal de latón a menudo se presentan fallas de calidad

en las barras por fracturas y dificultad de realizar el trefilado, el problema que
tienen esas industrias es que no pueden determinan cual es la causa para
que se produzcan esas fallas y en consecuencia se requiere demostrar que
en un laboratorio de metalografía es posible identificar esas fallas para
poderlas solucionar.

PREGUNTAS DE INVESTIGACION

a. ¿Qué es un latón alfa-beta?

b. ¿Cómo se determina la causa de una falla de rotura en un lote de
barras de latón alfa-beta?
 c. ¿Cómo se usa la metalografía en el estudio de fallas en un lote de
barras de latón alfa-beta?
d. ¿Cómo aplicamos la fluorescencia de rayos X (XRF) para el estudio
de fallas en un lote de barras de latón alfa-beta?
e. ¿Cómo se garantiza la calidad y composición de todo el lote de barras
de latón alfa-beta?
f. En la obtención o producción de lotes de barras de latón alfa-beta,
¿Dónde se pueden producir errores o fallas?
g. ¿Porque puede fallar todo un lote de barras de latón alfa-beta?

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Establecer cuál es la causa o causas para que se produzcan las fallas

de rotura en el lote de barras de latón alfa-beta mediante estudios
metalográficos

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar la composición de las muestras del lote con fallas por

fluorescencia de rayos X
 Realizar un estudio metalográfico a las muestras del lote con fallas
 Realizar las pruebas de control de calidad a las muestras del lote
con fallas y compararlo con un latón de buena calidad en pruebas
de:
o Examen visual
o Ensayos de dureza
o Ensayo de resistencia
o Porosidad de las muestras
o Micro fisuras
 CAPITULO II:
MARCO TEORICO
2.1. ALEACIONES DE COBRE (LATONES)
Los latones revelan al examen microscópico los siguientes
componentes: 𝛼, 𝛽 y 𝛼+𝛽, La estructura 𝛼 la encontramos con
porcentajes de zinc que llegan a 33% como máximo, la estructura
𝛼+𝛽 en aleaciones con contenidos entre 33% y 46% zinc. La
estructura 𝛽 se encuentra con contenidos de zinc que van entre
46% - 50%. Las aleaciones con más del 50% zinc, se forma el
contribuyente 𝛾 que es muy duro y frágil, por lo que estas
aleaciones, no tienen interés desde el punto de vista industrial.
Debe tenerse en cuenta que para conseguir con estos valores los
tipos de estructuras mencionados, las condiciones de enfriamiento
deben ser estos muy lentos.
Ilustración 1Diagrama de fases Cu-Zn

2.1.1. Latones Alfa

Los latones con un contenido menor o igual a 33% Zn tienen una
estructura monofásica, se denominan también como latones de
trabajo en frio, debido a que la fase 𝛼 es maleable a bajas
temperaturas. Los latones con un 5% Zn tienen un color parecido
al del oro, por esto se usa para decorar y en la fabricación de joyas
de fantasía (bisutería), los latones con menos de un 20% de zinc
son denominados latones rojos y los comprendidos entre el
20% y el 33% de zinc se les llama latones amarillos.
La característica de los latones rojos es su gran resistencia a la
mayoría de los tipos de corrosión intergranular en ciertos
ambientes. Son más caros y su aplicación se basa en el color y en
la resistencia a la corrosión.

La primera aleación de latón que fue modelada es la CuZn30, este

latón tiene una interesante combinación de la resistencia a la
tracción y ductilidad, sin embargo, las aleaciones con mayor
contenido de Zinc (más económicas y con mayor colabilidad),
como la CuZn36 y la CuZn40 son más utilizadas.

2.1.2. Latones beta

La fase 𝛽 es una fase intermedia dúctil a alta temperatura,
cristalográficamente desordenada. En la ilustración 1, se observa
que la fase 𝛽 está centrada en el diagrama Cu-Zn. la fase beta es
estable entre el 39% y el 55% de zinc a 800°C. Este rango decrece
entre el 45% y el 49% de zinc a la temperatura de 500°C.

2.1.3. Latones alfa-beta

Las aleaciones alfa-beta contienen entre el 33 % y 46 % de zinc.
A
diferencia de los latones alfa, la capacidad de ser deformados a
temperatura ambiente es limitada. Por el contrario, estos trabajan
bien a elevadas temperaturas, pueden ser extruidos en barras o
secciones complejas, en macizo o con agujero, y forjados en
caliente en matrices cerradas.
La presencia de fase beta en latones alfa-beta, dificulta el trabajo
en frío, pero son resistentes a la tracción y con mayor porcentaje
de zinc son más económicas que los latones alfa. Pero son más
susceptibles a la corrosión por descinficación.
Dentro de estas aleaciones se encuentra la aleación de latón más
utilizada en fundición, la CuZn40. Esta aleación se encuentra muy
cerca del eutéctico, es decir, funde a una temperatura menor a la
de los latones alfa y presenta una alta colabilidad, propiedades
interesantes cuando se plantea fabricar piezas en el proceso de
moldeo en moldes metálicos.

La adición de plomo en estas aleaciones hace que durante el

mecanizado se produzcan pequeñas virutas fáciles de eliminar de
la superficie mecanizada así se mejora la maquinabilidad.

El rango de temperaturas para el trabajo en caliente está entre

650 °C y 750 °C, mientras la fase alfa está precipitando. En el
mecanizado la fase beta favorece la fragmentación de la viruta en
partículas pequeñas y proporciona buenas propiedades
mecánicas.

Estos latones están disponibles en barras extruidas, redondas y

perfiles, abarcan un amplio rango de componentes y accesorios;
accesorios para tubería, grifos, válvulas de radiador, aparatos de
gas, ventanas y puertas. El latón presenta buena relación entre
durabilidad y coste.
2.2. Propiedades de los Latones Alfa-Beta
2.2.1. Resistencia a tracción: se mantiene a temperaturas alrededor
de 200°C, pero disminuye un 30 % a 300 °C. A temperaturas
criogénicas las propiedades mecánicas se mantienen o aumentan
ligeramente.

Ilustración 2Efecto de la temperatura en las propiedades mecánicas de

los latones CW614N.

2.2.2. Ductilidad y deformabilidad: Si el contenido de cobre es superior

al 63 %, tiene gran deformación a temperatura ambiente, se usa en la
manufactura de componentes complejos. Si el contenido de cobre es
inferior al 63 % y no hay otros elementos de aleación que influyan, a
temperatura ambiente, la ductilidad se reduce. Pero estas aleaciones
se pueden deformar en caliente.

2.2.3. Maquinabilidad: Todos los latones tienen buena maquinabilidad,

es una propiedad intrínseca, pero al añadir pequeñas cantidades de
plomo, aumenta esta propiedad. En este caso, el rango de
maquinabilidad de los latones se juzga a partir del latón fácil de
mecanizado “free-machining brass” (CW614N). Este latón tiene el 100
% de maquinabilidad respecto a los otros latones. Esta propiedad
disminuye directamente los costes al tener alta velocidad y bajo
consumo de herramienta. Las tolerancias se mantienen durante la
producción y el acabado superficial es excelente.

2.2.4. Resistencia a la corrosión: Los latones tienen excelente

resistencia a la corrosión, económicamente es la primera opción para
muchas aplicaciones. Con la exposición al aire libre se puede crear
una fina película verde de carbonato cúprico, que frecuentemente es
usada como elemento arquitectónico, pero queda afectado por un
tiempo ilimitado. Al contrario de la oxidación del hierro o acero. En
ambiente salino hay que procurar escoger aleaciones con adiciones
de estaño (admiralty brasses). En los latones con un contenido en zinc
superior al 15 %, se produce descinficación, por eso se adiciona
pequeñas cantidades de arsénico a las aleaciones alfa para ser más
resistente a la descinficación.

2.2.5. Conductividad: Los latones tienen buena conductividad eléctrica

y térmica, marcadamente superior a aleaciones férreas, base níquel y
titanio. La combinación de buena conductividad y buena resistencia a
corrosión, hace que sean una buena opción para el equipamiento
eléctrico. También se aplican en condensadores y en
intercambiadores de calor.

2.2.6. Resistencia al desgaste: La presencia del plomo en el latón

proporciona un efecto lubricante. Debido a su alta resistencia al
desgaste, se utiliza en platos, piñones y engranajes.

2.2.7. Resistencia a la chispa: Los latones no chispean cuando son

golpeados y son aptos para ambientes peligrosos.

2.2.8. Reciclable: La utilización de chatarra de latón en la industria es

esencial para su economía. Ésta se compra a más bajo precio,
 entonces la fabricación de latón es más barata. La chatarra se obtiene
de productos de latón, de virutas o de recortes de la estampación en
caliente entre otros. En la obtención del nuevo material se utiliza un 40
% de chatarra.

2.2.9. Atractivo color: En los latones el color rojo del cobre cambia a
un amplio rango de amarillos con la adición de zinc. Por eso, se usa
en aplicaciones decorativas.

2.2.10. Higiénico: Los latones restringen el crecimiento de

microorganismos debido al contenido de cobre.

2.3. Influencia de elementos de aleación.

2.3.1. Bismuto: Es muy dañino y en forma particular cuando se lamina

en caliente debido a su bajo punto de fusión. Es insoluble. También es
un afinante de grano debido a la inhibición del crecimiento. su
porcentaje máximo es de 0,03 %. Los elementos de bajo punto de
fusión y alta energía superficial actúan como afinantes de grano
debido a la inhibición en el crecimiento, entre estos se encuentran él
Te, Se, S, Bi, Pb.

2.3.2. Antimonio: Es el elemento indeseado ya que reduce la

capacidad de deformación en frio. Reduce la descincificación.

2.3.3. Arsénico: Es el inhibidor más efectivo de la descincificación. En

altos porcentajes produce problemas por depositación en los bordes
de grano.

2.3.4. Fósforo: La adición de fósforo en porcentajes entre 0,02 % y

0,089 % disminuye la tendencia a la corrosión bajo tensión y amplia el
rango de temperaturas de deformación en caliente. Forma fosfuros
que disminuyen las propiedades mecánicas. Es agregado
generalmente para aumentar la fluidez y además con As inhiben la
descincificación. En presencia de Fe actúa como inhibidor de
crecimiento. Junto con el Mg atenúa la descohesión intergranular en
caliente. En la práctica industrial se evita su empleo.

2.3.5. Cromo: No se disuelve en el latón, aumentando fuertemente la

deformación, por formación de la fase dispersa. Además, baja la
oxidación y la descincificación.

2.3.6. Estaño, Manganeso y Níquel: Se disuelven en la fase α lo que

trae un aumento de la resistencia. En los latones bifásicos el estaño
se encuentra en un 100 % en la fase β.

2.3.7. Fierro: En pequeñas cantidades eleva la temperatura de

recristalización y de recocido. Disminuye fuertemente las propiedades
anticorrosivas.

2.3.8. Aluminio: Aumenta la resistencia mecánica de la solución sólida

alfa. Al mismo tiempo que la resistencia a la corrosión. Se utiliza en el
latón de grifería hasta niveles de 0,4 %.

2.3.9. Níquel: Afinante de grano y aumenta la resistencia a la

corrosión.

2.3.10. Magnesio: Aumenta la resistencia de los bordes de grano y

aumenta la resistencia a la influencia viscosa.

2.3.11. Silicio: favorece fuertemente la formación de fase β

fuertemente.
 2.3.12. Plomo: Tiene un punto de fusión bajo, por lo que está prohibido
laminar en caliente, además se tiene que a porcentajes menores a 0,1
% se deposita en los bordes de grano, para que esto no ocurra se debe
tener en porcentajes mayores al 0,1 % para que precipite dentro de los
granos, aumentando la maquinabilidad.

2.4. Proceso de fabricación de los latones alfa-beta

2.4.1. Materia prima: El primer paso importante ante de la fusión de los

metales es la preparación de las cargas a partir de materias primas de
alta pureza, derrames de fusión y de los recortes que se producen en
la propia fabricación (retacería), la selección del material metálico para
la carga depende del equipo y capacidad de fusión, de la calidad de la
aleación deseada, del costo que demanda.

Entre los tipos de carga empleados son:

- 60 % material reciclado (chatarra).
- 20 % material de retorno.
- 20 % viruta (de corte de la empresa y de los clientes).

Asimismo, debemos considerar que los materiales que entran al horno

estén completamente secos, pues la presencia de humedad producirá
gases, pudiendo llegar a originar accidentes por salpicaduras o
explosión. En ello se incluyen los fundentes y las herramientas de
trabajo que son pintadas con plombagina.

2.4.2. Fusión: El tiempo empleado para la fusión de una carga de 1000

Kg de una aleación es aproximadamente de 3 horas, cuando el horno
inicia el calentamiento de la carga. La fusión de la carga siguiente de
1000 Kg es en dos horas. El consumo de combustible es de 8 -10
GPH.
Bajo el criterio de temperatura de fusión, se inicia la fundición; primero
se carga la viruta, luego el cobre para luego añadir el recorte hasta
alcanzar la temperatura de fusión, luego se incorpora las planchas de
zinc y el plomo.
Una vez incorporada toda la carga, se homogeniza bien la aleación y
esta se cubre con una capa reductora para evitar la oxidación del baño
y actuar como aislante térmico.
Se toman muestras del horno para realizar los análisis químicos
necesarios para llevar el control de la aleación, que debe estar dentro
de los rangos de las especificaciones técnicas. Se analiza el cobre por
vía clásica.

2.4.3. Extrusión: La extrusión en prensa es un procedimiento de

conformación por deformación plástica, que consiste en moldear un
metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado en
un extremo con una matriz que presenta un orificio con las
dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el
otro extremo un disco macizo, llamado disco de presión.

El proceso de extrusión consiste en hacer pasar por el orificio de un

dado o matriz, un lingote de metal sólido, utilizando para el efecto una
temperatura adecuada, y una alta presión que fuerza a fluir a través
del orificio del dado y transforma el lingote en una longitud continua de
sección uniforme que es el producto deseado. La extrusión puede ser
en caliente y en frio, generalmente el más utilizado es en caliente.
Este proceso se utiliza para la fabricación de los siguientes productos:
barras, varillas, platinas, perfiles de formas muy complicadas, tubos de
diferentes metales y aleaciones.
El proceso de extrusión puede llevarse a cabo por dos métodos:
- Extrucción directa: En este proceso el lingote de dimensiones
apropiadas a la prensa de extrusión, ubicado dentro del recipiente
a temperatura de trabajo en caliente, es empujado por el
movimiento de un émbolo hacia el dado o matriz con el orificio
según las dimensiones requeridas.
Un problema de la extrusión directa es la gran fricción que existe
entre la superficie de trabajo y la pared del recipiente al forzar el
deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta fricción
ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el
pistón para la extrusión directa. En extrusión en caliente este
problema se agrava por la presencia de una capa de óxido en la
superficie del billet que puede ocasionar defectos en los productos
extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado
entre el pistón y el billet de trabajo, el diámetro del bloque es
ligeramente menor que el billet, de manera que en el recipiente
queda un anillo de metal de trabajo (capas de óxidos en su
mayoría), dejando el producto final libre de óxido.

- Extrucción indirecta: En este caso el contenedor del lingote es

similar al de extrusión directa, la diferencia es que en vez de un
dado o matriz en los lados opuestos del billet, hay un dado y un
soporte hueco en un lado del billet. El soporte hueco toma el lugar
del émbolo, empujando el dado y forzando su entrada dentro del
billet, no existiendo roce entre el billet y el contenedor. Esto debilita
toda la prensa y limita el tamaño de la sección que puede ser
producida por este proceso.

2.4.4. Trefilacion: Operación de deformación plástica, en el cual el

metal, barra o alambre es forzado a través del orificio de una hilera
(dado de trefilación) mediante la aplicación de una fuerza de tracción
 al extremo del material que ya ha pasado por la hilera y aparece por
la cara de salida. Con este proceso se logra las dimensiones exactas
que requiere el mercado.

A: Entrada.
B: Zona de reducción.
C: Zona de calibración.
D: Revelación posterior.
α: Ángulo del dado o
matriz.

Ilustración 3 Zonas de trefilación

2.5. Tipos de ensayos destructivos y no destructivo en latones

2.5.1. Dureza
La dureza es una propiedad mecánica de los materiales consistente
en la dificultad que existe para rayar (mineralogía) o crear marcas en
la superficie mediante micropenetración de una punta (penetrabilidad).

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el

ensayo de penetración. Dependiendo del tipo de punta empleada y del
rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas
para distintos rangos de dureza.
- Ensayos de Dureza
Dureza Brinell: Se denomina dureza Brinell a la medición de la
dureza de un material mediante el método de indentación,
midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. Este
ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y
 muestras delgadas. El indentador usado es una bola de acero
templado de diferentes diámetros. Para los materiales más duros
se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se
suele utilizar una bola de acero de 10 milímetros de diámetro, con
una fuerza de 3000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del
casquete en la superficie del material.

La bola penetra dejando una marca, el peso de la bola se puede

obtener con la siguiente expresión:

𝑃 = 𝐾 × 𝐷2
Donde:
P: Carga utilizada en kilopondios (kp)
K: Constante para cada material (10 para cobre y sus aleaciones).
D: Diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

Este ensayo solo es válido para valores menores a 600HB en el

caso de utilizar la bola de acero, pues para valores superiores la
bola se deforma y el ensayo no es válido. Se pasa al ensayo de
dureza Vickers. Ambos métodos son de tipo de ensayo NDT.
 Formula aplicada
Para determinar el valor de dureza Brinell se emplea la siguiente
ecuación:

2𝑃 1
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷2 2
1 − √1 − 𝑑 2
( 𝐷 )
Donde:
P: Carga utilizada en kilopondios [kp].
D: Diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].
d: diámetro de huella en superficie en [mm].

Valores típicos
El valor HB debe ser menor que 600 para que el ensayo sea
aceptado.
- Acero (blando): 120 HB
- Acero de herramientas: 650 HB
- Acero inoxidable: 250 HB
- Aluminio: 15 HB
- Cobre: 35 HB
- Latón: 50 HB
- Madera: entre 1 HB y 7 HB
- Vidrio: 550 HB

Tiempo de duración del ensayo

Material Tiempo (s)

Hierros y aceros 10 a 30
Cobre bronce y latones 30
Aleaciones ligeras 60 a 120
Estaño y plomo 120
Materiales muy blandos 120
 - Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y
se valoran con la profundidad de señales grabadas sobre un
mineral mediante un utensilio con una punta de diamante al que
se le ejerce una fuerza standard.
- Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en
algunos casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la
dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el
pequeño tamaño de la huella.
- Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un
indentador en la superficie del material y se ve el rebote. Es
adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote -Y
mayor dureza. Aplicable para control de calidad superficial. Es un
método elástico, no de penetración como los otros.
- Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma
de pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores
Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo
Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm
de espesor.
- Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición,
siendo apto para piezas de difícil manejo como perfiles largos
extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

2.6. Principales fallas en latones

2.6.1. Fallas de colada: Son producidas principalmente por impurezas
que generan grietas y discontinuidades después de la extrusión y
trefilación.

El bismuto puede generar grietas intergranulares, favoreciendo el

fisuramiento en trabajo en caliente.
Las inclusiones en base sodio pueden producir discontinuidades en la
superficie e interior de las barras de latón.

2.6.2. Fallas de extrusión: La principal falla es el defecto de cola, la

cual es una cavidad que aparece al final de la barra extruida.

Al aumentar la fricción entre el billet y el contenedor, aumenta el flujo

de metal no uniforme, causando una diferencia de velocidades entre
el metal del centro del billet y el de la superficie, esta diferencia atrae
a los óxidos de la superficie al centro, lo que causa que las capas
sucesivas del metal no pueden soldarse, provocando las
discontinuidades y el defecto en el centro de la barra.

Otra falla que ocurre durante la extrusión, es el fisuramiento en

caliente que genera una grieta a lo largo de la extrusión, esta es
provocada por el sobrecalentamiento, debido a que la temperatura del
billet aumenta con el roce, lo que genera un aumento de temperatura
en una zona de segregación provocando el fisuramiento.

2.6.3. Fallas de trefilado: La primera falla que puede ocurrir en el

trefilado, es el agrietamiento de las barras en las aristas, causado por
una concentración de esfuerzos en ella, en el enrollado y desenrollado
de las barras.

Otra falla que puede ocurrir son las grietas internas o Chevron, las que
pueden ser producidas por el roce excesivo entre el dado o hilera y el
material y la reducción de área durante el trefilado.

2.6.4. Fallas de servicio: Son aquellas fallas producidas durante la

producción al manufacturar, Existen 3 tipos:
Fallas medioambientales: Existen dos:

o Corrosión bajo tensión: Resulta de la combinación medioambiental

con las tensiones residuales y la alcalinidad. Aparecen grietas
intergranulares que se propagan longitudinalmente o
transversalmente.
o Corrosión por descincificación: Es causada por una lixiviación
selectiva de Zinc (Disolución del Zinc en ambientes salino y agua)
gracias al desarrollo electroquímico entre átomos de cobre y Zinc.
Como resultado de esta corrosión resulta una capa porosa, rojiza
y sin Zinc, la que posee poca adhesión, baja resistencia y
ductilidad.

Por deformación en frio: Es causada por la tensión excesiva con

respecto a la conformabilidad del material en frio.

Por deformación en caliente: Aparecen durante operaciones de

estampado y forjado en caliente, los principales defectos son:
reventado en caliente y discontinuidades en forja.
 CAPITULO III:
MARCO EXPERIMENTAL
3.1. LATON COMERCIAL 60/40

3.1.1. Composición química nominal

La composición con la cual se vende el producto corresponde a la
que indica en la hoja técnica del proveedor. La tabla siguiente
muestra la composición química de colada de esta aleación.

Tabla 1Composicion química

Datos Composición
Aleación
Nombre de
de cobre Cu Zn Sn Pb Al Mg Otros
aleación
Nro.
Latón de corte
C360 60-63 REM --- 2.5 - 3.7 --- --- 0.5
libre

3.1.2. Propiedades mecánicas

Propiedades de un material que revelan su comportamiento elástico

e inelástico cuando se aplica una fuerza, indicando de este modo
su adaptabilidad para las aplicaciones mecánicas; por ejemplo,
módulo de elasticidad, resistencia tensil, elongación, dureza,
maquinabilidad y límite de fatiga entre otras.
Dentro de las propiedades mecánicas en los latones (CuZn40), es
necesario conocer algunos parámetros característicos asociados
como son:

• Resistencia a la tracción: 38 x 106 Kg/m2 (38 Kg/mm2).

• Límite elástico: 16 x 106 Kg/m2 (16 Kg/mm2).
• Elongación: 40 %.
• Dureza brinell: 85.
• Resistencia a la cizalla dura: 29 x 106 Kg/m2 (29
Kg/mm2).
 Las características mecánicas de las aleaciones en este sistema
son relativas al diagrama de equilibrio como en varias aleaciones.
El esfuerzo de tensión y la ductilidad de este tipo de aleaciones
se incrementa con el aumento del Zn sobre el 30 %. Cuando
aparece la solución sólida beta provoca un incremento en la
resistencia a la tensión, pero disminuye la ductilidad.

3.2. METODOLOGÍA
Para el desarrollo del presente proyecto se seguirá una serie de
procedimientos, los cuales de describen a continuación, y mostrando
en que consiste cada etapa.

Inicio

Revision bibliografica

Caracterizacion de la probeta
(muestra obtenida)

Ensayos de laboratorio

Analisis de resultados

Elaboracion del
documento final

Fin
 3.3. Ensayos de laboratorio
3.3.1. Fluorescencia de rayos X
Por la prueba realizada por fluorescencia se tiene los siguientes
resultados.

Muestra
Muy
Componentes Livianos Pesados pesados Suma %
Aluminio 2286 206 2492 0.25
Silicio 2317 2317 0.23
Azufre 10375 10375 1.04
Cloro 24870 24870 2.49
Plata 11660 11660 1.17
Manganeso 10983 1156 1329 13468 1.35
Hierro 26252 6408 4371 37031 3.71
Níquel 2918 1889 1499 6306 0.63
Cobre 43264 309787 166839 519890 52.15
Zinc 233274 122983 356257 35.74
Plomo 2639 2372 5011 0.50
Estaño 7253 7253 0.73
Total 996930 100.00

CONCLUSIONES

- La revisión del marco teórico y el análisis crítico de la bibliografía nos ha

permitido comprender por qué se producen fallas en las barras de latón.
- El estudio de técnicas experimentales nos ha sido útil para conocer
cómo se realizan las pruebas de metalografía, fluorescencia, ensayo de
dureza, conductividad eléctrica, etc.
- Acceder a los equipos de la carrera con colaboración del Ing. Luis Siles
nos ha servido para detectar que una de las posibles fallas en las
muestras de latón examinadas se deba a la presencia de impurezas de
manganeso, cloro, azufre, silicio, etc.