¡La universidad para todos!

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Tema: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

Docente: YANINA DE LA CRUZ

Escuela Profesional Periodo académico:

INGENIERÍA INDUSTRIAL Semestre:
Unidad:
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¿Qué es el mantenimiento productivo total?

El TPM es un sistema innovador para hacer el

mantenimiento del equipo, a través de las
actividades de día con día realizadas por los
obreros y por el total de la organización.
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El objetivo consiste, en lograr cero paros

cero defectos y máximo rendimiento.

PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE TENER EL DOMINIO

DE LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS QUE SON EL OBSTÁCULO PARA LA
EFECTIVIDAD DE LA PLANTA
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes

PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reducción de velocidad

DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reducción de rendimiento
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

1.- FALLAS EN EL EQUIPO:

Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del
inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de
producción, cambios de herramental, paros menores de
línea, intervenciones de mantenimiento.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES:

Causados por: reordenamiento del inventario de línea, tiempo del
ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros
de línea.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

Se originan por ciclos de operación, secuencia de
producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, ajustes de operación, régimen de
operación.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

4.- REDUCCIÓN DE VELOCIDAD

Las causas son: ciclos de operación, secuencia de producción,
tiempos estándar de cambios de herramental, paros de línea,
defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes
periféricos.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

5.- DEFECTOS EN EL PROCESO

Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de
operación, cambios de herramental, régimen de operación.
 Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO

Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el proceso,
estabilización de producción.
CAUSA REMOTA CAUSA INMEDIATA CAUSA APARENTE
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OPERACIONES 6 GRANDES PÉRDIDAS EQUIPOS
MULTIHABILIDADES

FLUJO DEL PROCESO

1. FALLAS EN EL PROGRAMA DE
ELIMINACIÓN DE DEFECTOS EQUIPO PRODUCCIÓN
LOGÍSTICA

NIVEL DE PRODUCCIÓN 2 PUESTA A PUNTO TIEMPO DE

INVENTARIO EN LÍNEA Y AJUSTES OPERACIÓN
FÁCIL REORDENAMIENTO

ESTANDARIZACIÓN
3 TIEMPO OCIOSO Y TIEMPO PERDIDOS
PAROS MENORES Y TIEMPOS BAJOS
TIEMPO CICLO
SECUENCIA DE
PRODUCCIÓN.
Solución
Solución de
de problemas
problemas
Forma tradicional de resolver los problemas
TIEMPO OCIOSO
4 REDUCCIÓN DE TIEMPO NETO DE
AUTOMATIZACIÓN VELOCIDAD OPERACIÓN
CONTROLES VISUALES
EVALUACIÓN DEL
ALARMA DE PARO EN 5 DEFECTOS EN EL TIEMPO DE
LÍNEA
PROCESO OPERACIÓN
OPERATIVIDAD DEL SISTEMA

PERMITIR EL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO 6 REDUCCIÓN DE
RENDIMIENTO DEFECTOS
REDUCCIÓN DE TIEMPOS
DE PUESTA A PUNTO Y
AJUSTES

MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO

DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y
DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO R EMOTA I NMEDIATA A PARENTE
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MANTENIMIENTO
EVITAR PREVENIR AUTÓNOMO

HABILIDAD
PROMOCIONANDO AL TRATAR DE
DE INCREMENTANDO
LAS TÉCNICAS Y LOCALIZAR LAS
TÉCNICAS CON CAPACITACIÓN
DISCIPLINAS SE FALLAS,
DE CONSTANTE, LA HABILIDAD
EVITAN LOS MODOS (DESVIACIÓN DE
ANÁLISIS HABILIDAD TÉCNICA TÉCNICA
DE FALLOS Y LA DESEMPEÑO Y
Y LA TÉCNICA DE
INTERACCIÓN DE CALIDAD), USANDO
DETECCIÓN POR
CAUSAS, DE TAL LA HABILIDAD
ANÁLISIS, SE
FORMA QUE LAS TÉCNICA Y LAS
UBICARÁN EN LA
ÁREAS DE TÉCNICAS DE
CAUSAS REMOTAS
PRODUCCIÓN DE DETECCIÓN, SE
QUE PROVOCAN LAS TÉCNICAS
FALLOS NO SE UBICARÁN EN LA
FALLAS DE
PRESENTAN. CAUSA INMEDIATA,
ANÁLISIS
EVITANDO LA
CONVIVENCIA DE
FALLA.

TÉCNICAS Y
DISCIPLINAS DE TRABAJANDO TODOS DENTRO DE LAS
ORGANIZACIÓN
PARALELAS, LOS MODOS DE FALLOS
PROVEEDORES
DEPARTAMENTOS NO SE PROMOVERÁN, EVITANDO QUE
FABRICANTES LA FALLA SE PRESENTE.
PROVEEDORES
ETC.
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CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS
El uso del mantenimiento predictivo, y un sistema
de inspecciones auxiliaran de manera importante

MEJORAR LAS
CONDICIONES PROCEDIMIENTOS PREVENIR EL MEJORAR LAS
DE OPERACIÓN
CONDICIONES
BÁSICAS DETERIORO HABILIDADES
DEL DISEÑO

IDEAS DE MEJORA

DESCUBRIR Y ESTABLECER PREVENIR PREVENIR

PREVENIR EL MÉTODOS DE ERRORES DE ERRORES DE
DETERIORO REPARACIÓN OPERACIÓN REPARACIÓN

MULTI-HABILIDADES DE MULTI-HABILIDADES DE
OPERACIÓN MANTENIMIENTO
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CINCO ASPECTOS CLAVES PARA LOGRAR UN AMBIENTE DE

CALIDAD EN EL TRABAJO

ORGANIZACIÓN
ORDENAMIENTO
LIMPIEZA
SUPERACIÓN PERSONAL
DISCIPLINA
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LAS CINCO S Y EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

AL IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y LAS 5 S´s EN LA
PLANTA

Con la limpieza inicial (Clasificar, ordenar y limpiar), implícitamente se lleva

al proceso de producción a condiciones básicas de operación.

Desde el inicio de implantación de las 5S´s, los operarios de producción

despejan la línea de valor de un alto porcentaje de micro-fallas en los
equipos, y el mal-funcionamiento de componentes periféricos tales como;
“limit-switch”, fotoceldas, válvulas, fugas, rebabas, etc.
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LAS 5S´s Y EL CONCEPTO DE AUTONOMÍA

Al ubicar a las personas en las tres primeras
S´s, demuestran su necesidad de colaborar en
la nueva forma de trabajo.

Esta acción es vital para involucrar al personal,

vencer su resistencia al cambio, desarrollar el
sentido de pertenencia, ser más pensantes, y
finalmente ser autónomo en su lugar de
trabajo.
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HERRAMIENTAS PARA EL ÉXITO EN LA

IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

Se han desarrollado métodos para facilitar a los

operarios y operadores los trabajos en relación
con el TPM

A continuación se presentan algunos de

ellos.
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La correlación de los modos de falla (MF) generan un área de interacción de causas,

las que a su vez crean un área de producción de falla, desde ese momento la falla esta
presente, solo que no ha provocado un paro de equipo o proceso, pero si promueve
un cambio en la norma dando como resultado la desviación del desempeño o de la
calidad, al continuar la correlación de los modos de falla, estos afectarán más modos
de falla promoviendo el deterioro de una parte o sub-ensamble, continuando así hasta
que se de un paro de equipo, o una inconformidad en la calidad.

ÁREA DE MF MF
MF INTERACCIÓN MF MF
DE CAUSAS

ÁREA DE
MF MF MF MF PRODUCCIÓN
DE FALLAS
MF MF

MF MF MF
MF

MF FALLA

RIA
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AMEF
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO
Permite conocer los efectos de un modo de falla antes de que este
actué en deterioro de un equipo o en una desviación de la norma de
calidad.

Hacer el seguimiento de un efecto de falla, después de ocurrida y

que no se comprenda, cual es o fue su causa, y evitar su
incidencia o permanencia.
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El análisis del modo de falla, es como un rompecabezas. Hasta que

uno no reune todas las piezas, observa cómo se relacionan entre sí,
y si no consigue interconectarlas.
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LÓGICA SECUENCIAL
AMBIENTE

SISTEMA PERCEPTUAL
TABLERO
(POR EJEMPLO; OJOS)

La lógica secuencial es el lenguaje de las

máquinas, con sus sonidos
característicos, luces indicadoras,
temperaturas, etc.

SISTEMA EFECTOR (POR CONTROLES

EJEMPLO; EXTREMIDADES)
AMBIENTE
CIRCUITO CERRADO SISTEMA HOMBRE MÁQUINA
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ANÁLISIS DE FALLAS
El análisis de fallas es un método basado en el sentido común y
en su experiencia en su trabajo.

Esta técnica le enseñará, el procedimiento analítico para que pueda

encontrar rápida, eficiente, y económicamente la causa de la falla.
Lograrando con eficiencia llegar a la causa raíz y no tratar corregir sólo
el efecto de falla.
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ANÁLISIS DE FALLAS

Se le enseñará un método: el que puede usted usar para encontrar

rápidamente la solución de las fallas. Es la manera de hacer las
cosas con la plena seguridad de acertar.

Aprenderá a usar un método:

El método de Causa Raíz.
No hay nada más, de eso se trata.
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Un análisis del estado actual del mantenimiento y producción, así

como, de otras metodologías implementadas en la empresa, es un
elemento clave para hacer una buena instalación del TPM.
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Uno de los problemas más grandes es el involucramiento del

personal de una empresa. Todos, desde el director general hasta
los obreros deben estar implicados.
Un seminario de implementación del TPM, a nivel directivo suele
ayudar en este paso.

(Dirección, todas las gerencias y

jefaturas).
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La contratación de asesoría y consultoria es vital para la buena

marcha del proyeto de implantación del TPM
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La capacitación para el personal operativo y técnico, debe ser

constante y de buena calidad.
La creación de una oficina técnica es vital para el soporte y la
capacitación.

Esta oficina tiene la responsabilidad de la creación de los

procedimientos, cartas de control y procesos, métodos, auditorias,
etc., y su programación.
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La asesoría externa e interna es un requerimiento que debe cubrirse

100%

La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la creación de los consultores

internos, apoyandose hasta en los buenos oficios.
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PLAN DE IMPLEMENTACIÓN

Una vez diseñado el sistema de implementación del TPM, comienza la

etapa más difícil.
Cambiar la actitud de las personas es lo que más tiempo lleva.

Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento productivo.

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¡Gracias!