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Capítulo 3

Proceso Metodológico

Para toda investigación es de importancia fundamental que los hechos, los nuevos
conocimientos, resultados y las relaciones establecidas tengan el grado máximo de
exactitud y confiabilidad. Para ello se planifica una metodología o procedimiento ordenado
que se sigue para establecer lo significativo de los hechos y fenómenos hacia los cuales, se
encamina el significado de la investigación. (Silva, 2006).

Tipo de investigación

FEDUPEL (2006) define que “el tipo de investigación se refiere a la clase de

estudio que se va realizar. Orientando sobre la finalidad general del estudio y sobre la
manera de recoger la información o datos necesarios”.

Los tipos de investigación según Balbo (2005), se clasifican de acuerdo a su

estrategia metodológica en: de campo, documental y experimental.

La UPEL (2014) señala que la investigación de campo es:

El análisis sistemático del problema en la realidad, con el propósito bien sea de

describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar
sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos
característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de investigación
conocidos en el desarrollo. Los datos de interés son recogidos en forma directa de la
realidad en este sentido se trata de investigaciones a partir de datos originales o
primarios. (p.18)
Sin embargo, se aceptan también estudio sobre datos censales o muéstrales no
recogidos por el estudiante, siempre y cuando se utilicen los registros originales con
los datos no agregados; o cuando se trate de estudios que impliquen la construcción
o uso de series históricas y, en general, la recolección y organización de datos
publicado para su análisis mediante procedimientos estadísticos, modelos
matemáticos, econométricos o de otro tipo. Para este proyecto se utilizó este tipo de
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investigación ya que se recolectaron datos directamente de la realidad, proveniente

de distintas fuentes como lo son información obtenida de los operarios, mecánicos,
electromecánicos, analistas y supervisores del área en estudio. (p.18).

Dentro de esta investigación de campo se encuentra la investigación exploratoria,

descriptiva y explicativa.

Investigación Exploratoria. Según Arias (2006) “es aquella que se efectúa sobre un
tema u objeto desconocido o poco estudiado, por lo que sus resultados constituyen una
visión aproximada de dicho objeto, es decir, un nivel superficial de conocimiento”.

Investigación Descriptiva. Según Arias (2006) “consiste en la caracterización de un

hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o
comportamiento. Los resultados de este tipo de investigación se ubican con un nivel
intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere”.

Investigación explicativa. Según Arias (2006), “se encarga de buscar el por qué de
los hechos mediante las relaciones causa-efecto”. (p.26). De acuerdo a lo anterior, el
proyecto se enfoca hacia la investigación explicativa, ya que se aplicará la herramienta
análisis de modo y efecto de fallas (AMEF), a los equipos de nuevo ingreso incorporados
en la Pasteurizadora Táchira C.A.

La UPEL (2014) describe la investigación documental como:

El estudio de problemas con el propósito de ampliar y profundizar el conocimiento

de su naturaleza, con apoyo, principalmente, en trabajos previos, información y
datos divulgados por medios impresos, audiovisuales o electrónicos. La originalidad
del estudio se refleja en el enfoque, criterios, conceptualizaciones, reflexiones,
conclusiones, recomendaciones y, en general, en el pensamiento del autor. Por lo
que se considera que la elaboración de este trabajo es una investigación de tipo
documental, ya que estuvo sujeto a consulta de documentos bibliográficos, fichas
técnicas existentes, manuales de información, manuales de fabricantes, permitiendo
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así obtener documentos nuevos facilitando describir, explicar, analizar y comparar

el tema estudiado. (p.20)

Diseño de la investigación

Arias (2006) define el diseño de la investigación como “la estrategia que adopta el
investigador para responder al problema planteado” (p.20).

Atendiendo al marco, Arias (2006) expresa que “El diseño de campo consiste en la
recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o
controlar alguna variable. De acuerdo a este enfoque el diseño de la presente investigación
es de campo; ya que la misma se basara en la observación directa de los equipos a ser
estudiados, la recolección de la información necesaria, entre otros.

Al definir el tipo y diseños de investigación usados para canalizar el proyecto, se

hizo necesario el uso de técnicas e instrumentos para la recolección de datos, las cuales
permiten obtener la información básica y fundamental que faciliten el alcance de los
objetivos propuestos.

Técnicas e instrumentos para la recolección de datos

Técnicas de recolección de datos

Las técnicas para recabar los datos para diagnosticar la situación de mantenimiento
y proceder a realizar el plan de mantenimiento preventivo fueron la observación directa,
entrevista y análisis documental.

Observación directa. Según Bavaresco (1997), “Se considera como la técnica de

mayor importancia, por cuanto es la que conecta al investigador con la realidad, es decir, al
sujeto con el objeto o el problema”. (p. 39). En este proyecto se empleó la observación
directa, esta técnica permitió determinar la cantidad de equipos nuevos que se han
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incorporado a las líneas de producción, además de verificar el estado actual de los equipos
en función de su contexto operacional del área de estudio.

Entrevistas estructuradas y no estructuradas. Según Arias (2006), la entrevista

“Puede ser estructurada cuando previamente se ha determinado de manera sistemática y
organizada el orden de las preguntas, o no estructurada cuanto a través del diálogo el
encuestador obtiene la información deseada”.(p.198). En este proyecto se utilizó la
entrevista no estructurada ya que la información otorgada por los operarios, mecánicos y
supervisores fue obtenida mediante el diálogo directo sobre el estado de los equipos que se
encuentran en el área y debido a su experiencia todas las posibles averías existentes.

Análisis documental. Según Arias (2006) “el análisis documental es aquella que se
basa en la obtención y análisis de datos provenientes de materiales impresos u otros tipos
de documentos”.

Instrumentos para la recolección de datos

Acuña (1982), señala que los instrumentos para la recolección de datos, “Consiste
en un medio utilizado para registrar la información que se obtiene durante el proceso de
recolección” (p, 307).
 Manual del fabricante: Instrumento ya existente en la unidad de mantenimiento, que
permite recolectar la información base sobre el equipo.
 Computadora: Utilizada para almacenar y vaciar información obtenida, durante las
observaciones realizadas a los equipos.
 Vernier: instrumento de medición que servirá para tomar las medidas de ciertas
piezas codificadas.
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Fases de la investigación

En este apartado, se describen las actividades y procedimientos que se utilizaron

para dar respuesta a los objetivos generales y específicos planteados para la propuesta de
plan de mantenimiento para los equipos de nuevo ingreso incorporado en las líneas de
producción de Pasteurizadora Táchira C.A.

Fase 1: Registro del inventario de equipos de nuevo ingreso incorporados en las

líneas de producción de Pasteurizadora Táchira C.A.

Para llevar a cabo esta fase se conoció el funcionamiento de la unidad de

mantenimiento y el personal que aquí labora, además de conocer las áreas asociadas a esta
unidad; seguidamente se recolecto la información necesaria para determinar la cantidad de
equipos que se puede fijar y mantener, por tal motivo se hizo uso de técnicas como la
observación directa en las líneas de producción que se realizó por la planta con los
operadores y analistas de la unidad de mantenimiento, durante los recorridos realizados se
pudo establecer que los equipos a mantener eran cinco (Bomba Neumática, Organizador de
Envases, Llenadora por Presión, Envasadora Brasholanda y Grapadora Poly-clips), en los
recorridos que se realizaron por las líneas de producción, se tomaron datos importantes de
los equipos como lo fueron nombre del equipo, marca, modelo y fabricante. Hay que
destacar que algunos equipos no poseían la placa característica por lo que se tuvo que hacer
uso de manuales del fabricante, además de realizar entrevistas no estructuradas a los
analistas y mantenedores para poder obtener la información que se requería.

Fase 2: Codificación de los equipos de nuevo ingreso incorporado a partir del

inventario elaborado.

La codificación del sistema en general es la asignación de alfanuméricas para cada

objeto de mantenimiento, sus respectivos subsistemas asociados y componentes. Para llevar
a cabo esta codificación primeramente se solicitó apoyo por parte de la unidad de
mantenimiento con el sistema de codificación interno que aquí se maneja, seguidamente se
revisó la codificación utilizada por la empresa y se le asignó el código a cada equipo de
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acuerdo al Sistema BaaN de Módulo de Servicios, así mismo se dividió el equipo en

subsistemas y así estableció el código de cada componente del equipo a estudiar, que
posteriormente será asignado en los AMEF y también servirá para el mantenimiento que se
le debe realizar al equipo de estudio.

Fase 3: Realización de un Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) a cada

equipo codificado.

Una vez establecidos los equipos y los componentes de los equipos se llevará a cabo
el Análisis de Modos y Efectos de Falla mediante la definición de las funciones y sus fallas
a cada una de las máquinas, para dar el cumplimiento de esta fase se corresponde a seguir
con los siguientes pasos:

 Realizar entrevistas no estructuradas con los operadores, analistas, mantenedores y

juicio de expertos.
 Identificar debidamente la función de cada máquina.
 Realizar un listado de las fallas funcionales de los equipos.
 Para cada falla funcional, identificar los modos de falla.
 Para cada modo de falla, identificar todos los efectos y las consecuencias en el
sistema, los sistemas relacionados, producto, servicio, cliente o reglamentos.
 Identificar las acciones recomendadas, en esta etapa es importante tener en cuenta
los responsables de las acciones.

La codificación realizada en la fase anterior facilito en muchas formas el trabajo, ya

que se pudo determinar de manera más fácil los componentes que afectan el equipo
directamente, al ocurrir una falla se da una rápida ubicación de los mismos y como
consecuencia el tiempo de parada del equipo por reparación va ser menor.

Fase 4: Especificación de las instrucciones técnicas de mantenimiento de los

equipos de nuevo ingreso codificado.
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Para llevar a cabo esta fase se dio inicio con la elaboración de la ficha técnica de los
equipos, donde se describe el nombre del objeto, código asignado, marca, características y
especificaciones, funcionamiento y acciones de mantenimiento, entre otras.

Seguidamente, se realizaron las instrucciones técnicas que definen las acciones de

mantenimiento preventivo para cada objeto, las cuales se desarrollaron en base a la
información técnica de los fabricantes, personal experto que opera en la planta y la
aplicación de la herramienta de confiabilidad AMEF que se desarrolló en la fase anterior.
Las acciones que de mantenimiento preventivo se clasificaron de acuerdo ha: lubricaciones,
inspecciones, reparaciones o reemplazos programados. A estas actividades, se asignó un
código alfanumérico, el cual indica el tipo de actividad de mantenimiento, se asignó la
especialidad de la persona a ejecutar el mantenimiento y orden de ejecución de la actividad.
También de definirá la frecuencia y el tiempo de ejecución por cada instrucción técnica.

Así mismo, dentro de esta fase se desarrollaron los procedimientos de ejecución

para cada instrucción técnica, en dicho procedimiento se describió paso a paso sobre cómo
se deben ejecutar cada una de las acciones de mantenimiento. A su vez se elaboró en forma
paralela una lista de los equipos, instrumentos, herramientas, repuestos y materiales
necesarios para la realización de dicha acción, especificando el tipo de mantenimiento a
aplicar y el tiempo en general que durara instrucción técnica.

Los procedimientos a su vez se efectuaron con el fin de evitar pérdidas de tiempo

por desconocimiento en la forma del cómo se debe realizar.

Fase 5: Elaboración de una propuesta de plan de mantenimiento para los equipos de

nuevo ingreso registrado.

La programación de mantenimiento se refiere a todas las instrucciones técnicas que

tienen entrada en la planificación de mantenimiento. Para iniciar esta fase se procedió a
establecer la semana base de cada equipo para ello se usó la siguiente formula:
(1)
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Posterior a la semana base y basándose en todas estas actividades y frecuencia se

desarrolló la programación de mantenimiento preventivo, donde se involucra instrucciones
técnicas de tipo programado para los equipos registrados.
Así mismo se procedió desarrollar la cuantificación de personal esta se obtiene a
través de la multiplicación del número de personas necesarias para realizar la instrucción
técnica por el número de veces a realizar la instrucción técnica en un año, por el tiempo en
que se tardará en realizar dicha instrucción, para esto se usó la siguiente ecuación:

(2)

Dónde:

HTA: Horas por tipo de actividad

T.I.T: Tiempo de la instrucción técnica

(P): Número de personas que ejecutan la actividad

NVA: Número de veces al año

Una vez obtenido este valor se debe multiplicar por un factor de calificación o
rendimiento que pueda poseer un trabajador, en este caso el factor comúnmente conocido y
adaptado a las condiciones locales está en un 15% sobre el rendimiento normal, para ello se
hace uso de la siguiente ecuación:

(3)

Seguidamente se estima el tiempo disponible para la ejecución de actividades de

mantenimiento, estas horas disponibles se calculan de la siguiente manera:

(4)

Dónde:

HD: Horas disponible

NSA: Número de semanas al año

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NDS: Número de días por semana

DJ: Duración de la jornada

Por último se calcula el aproximado de número de personas que se requieren por

actividad, este número de personas resulta de la división de HTA Corregido entre el número de
horas disponible por el factor de dedicación que es 40%, la ecuación que nos da este valor
es:

(5)

Dónde:
NPA: Número de personas por actividad
HTA Corregido: Horas por tipo de actividad
HD: Horas disponible
40%: Factor de dedicación

Fase 6: Integración de la propuesta elaborada a la Unidad de mantenimiento de

Pasteurizadora Táchira C.A.

Para llevar a cabo esta fase, se procedió a realizar las instrucciones de trabajo
siguiendo los lineamientos de la norma ISO 9001, así mismo estas instrucciones se
alinearon en los manuales de procedimiento de la unidad de mantenimiento de
Pasteurizadora Táchira C.A. seguidamente se creó un diagrama de flujo donde se muestra
la interacción entre el usuario y módulo de servicios BaaN, por último se cargó el plan de
mantenimiento al sistema BaaN, para empezar a ser implementado en los equipos a los
cuales se les creo dicho plan.

Plan de trabajo de la pasantía profesional

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