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INDUSTRIAL
Presa Tepuxtepec No. 32 1er Piso, Loma Hermosa, 11200 México D.F.
Tel.: 21-22-57-84 Fax: 53-95-92-98
Anexo enviamos 1 copia (s) de cada uno de los documentos que se enlista a continuación:
LIPSA
PROYECTO: ENDULZADORA DE GAS AMARGO V6-L INDUSTRIAL FECHA: 24/02/15
DIAGRAMAS DE PROCESO
PTB-ABK-N1-
B DIAGRAMA DE PROCESO ABSORCION 26/02/13 100% 1 226
A-100
PTB-ABK-N1-
B DIAGRAMA DE PROCESO REGENERACION 26/02/13 100% 1 226
A-101
MOP-A-501 Z FILOSOFIA DE OPERACIÓN Y MANUAL DE OPERACIÓN Y ARRANQUE PLANTA ENDULZADORA 14/06/13 100% 0 188 1 296
ESPECIFICACIONES DE EQUIPO
HOJA 1 DE 1
[Escribir texto]
HOJA 1 DE 1
CONTRATO: 420832847
FILOSOFIA DE OPERACIÓN
Y
MANUAL DE OPERACIÓN Y ARRANQUE
PLANTA ENDULZADORA
MOP-A-501
1.0 INTRODUCCION……………………………………………………………………………....................... 5
1.1 Propósito de la Planta Endulzadora…………………………………………………………………… 5
1.2 Buenas prácticas de operación………………………………………………………………………… 5
1.3 Contenido del manual…………………………………………………………………………………… 7
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4.3 Inspección del equipo eléctrico…………………………………………………………………………..26
4.4 Inspección de instrumentos y circuitos de control……………………………………………………..27
4.5 Lavado……………………………………………………………………………………………………...28
4.6 Pretratamiento……………………………………………………………………………………………..31
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8.3. Información del Plan……………………………………………………………………………………..48
ANEXOS:
ANEXO I PROCEDIMIENTO PARA EL ENCENDIDO DEL REHERVIDOR EA-9702……………………56
ANEXO II CONDICIONES DE OPERACIÓN NORMAL DE LA PLANTA…………………………………..58
ANEXO III PUNTOS DE AJUSTES PARA INSTRUMENTOS………………………………………………..60
ANEXO IV VOLÚMENES DE EQUIPO A CONSIDERAR DURANTE LAVADO Y ARRANQUE…………62
ANEXO V DISPOSITIVOS DE GAS Y FUEGO………………………………………………………………63
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1.0 INTRODUCCIÓN.
En este documento se hace una descripción de la planta y se describen las actividades preliminares
al arranque, el procedimiento de arranque, la operación normal y el procedimiento de paro normal y
de emergencia a ser usado en la operación de la planta e información adicional que puede ser de
ayuda al personal de operación.
Los operadores encontrarán en este manual, información que les ayudará a entender el proceso y la
operación propia de la planta. Es deseable que el personal que vaya a encargarse de operar la
planta, se encuentre presente durante las fases de inspección, limpieza, pruebas y arranque, lo cual
les permitirá conocer ampliamente toda la Planta en conjunto y le servirá de entrenamiento y
preparación.
Esta Planta Endulzadora para Tratamiento de Gas Amargo tiene como finalidad eliminar el ácido
sulfhídrico (H2S) a menos de 12 PPM y el bióxido de carbono (CO2) a menos de 2000 PPM
contenido en el gas amargo, obteniéndose gas dulce que puede ser aprovechado como gas a
compresores.
La Planta está diseñada para tratar 42.6 MMSCFD de gas amargo con la composición indicada
en el Diagrama de Proceso A-100 y A-101
En la mayoría de las plantas, existen prácticas comunes de operación, por lo cual a continuación
se describen algunas que son aplicables a nuestro caso y que deben ser tomadas en
consideración.
a. Abrir cuidadosamente las válvulas, parar después de una o dos vueltas, observar cualquier
inusual efecto antes de continuar.
b. Después de abrir completamente una válvula, dar una media vuelta hacia atrás para que no
quede apretada la apertura.
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c. No hacer un hábito de cerrar las válvulas con una llave para prevenir daños a ésta por una
apertura o cierre forzado. Si es necesario el empleo de una llave para un completo cierre, la
válvula deberá ser reparada en la primera oportunidad.
d. Revisar todas las válvulas de un circuito antes de ponerlo en operación, particularmente a las
válvulas de drenaje y venteo.
e. Verificar todos los instrumentos del circuito antes de ponerlo en operación, para asegurarse
que todos los instrumentos están en servicio y funcionando apropiadamente.
f. Tomar las debidas precauciones antes de reajustar el interlock del sistema de paro, después
de un paro automático. Hasta que se haya revisado todo el sistema, en algunos casos es
necesario cerrar manualmente y bloquear antes de reajustar (reset) el sistema.
g. Evitar choques térmicos al poner en servicio equipos o sistemas que operan a altas
temperaturas para evitar rupturas. Se debe hacer un calentamiento lento y extremadamente
cuidadoso.
h. Cuando una planta opera normalmente, lo más seguro es que no halla ruidos inusuales. Por
lo tanto, si éstos llegaran a escucharse, es posible que exista(n) alguna(s) falla(s), las cuales
deberán ser inmediatamente identificadas y atendidas.
l. Las válvulas que normalmente deban mantenerse en una posición abierta o cerrada y cuya
mala operación puede ocasionar serias consecuencias en la planta, deben ser aisladas para
prevenir una posible mala operación.
m. Los operadores deben tener la costumbre de hacer una lista de los equipos que requieren
reparación o sustitución, para que estos sean atendidos cuando ocurra el paro.
n. Los operadores deben llevar un registro de los ajustes normales de válvulas, flujo y en
general de condiciones de operación, para que después de un paro pueda llevarse a cabo el
reajuste.
o. Cuando los Soloaires han sido transportados y han estado por un tiempo largo sin ser
usados, es recomendable llevar a cabo una prueba hidrostática antes de iniciar cualquier
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operación, para detectar posibles fugas, por pérdidas del sello en el rolado de los tubos con el
cabezal.
Información complementaria indispensable para este manual son los diagramas de flujo de
proceso A-100 y A-101, y los diagramas de tubería e instrumentación: A-301, A-302, A-303, A-
304, A-305, A-306, A-307, A-308, A-309, A-310, A-311, A-312, A-313, A-314 y A-315.
Se proporciona además información adicional que servirá para una mejor comprensión del
proceso y una mejor valoración de los resultados obtenidos de la operación de la planta.
2.1. Generalidades
El tratamiento de Gas Amargo con Etanolaminas es un proceso clave para el manejo de Gas
Natural, el cual normalmente requiere acondicionamiento cuando contiene gases ácidos como Ácido
Sulfhídrico y/o Bióxido de Carbono. Mediante estos tratamientos se logran las especificaciones
requeridas en cuanto al contenido de gas ácido, bien sea que el gas sea para ventas o bien un
tratamiento posterior.
El tratamiento de Gas Natural con aminas es una tecnología bien establecida y se lleva a cabo
principalmente con Mono-etanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Metildietanolamina (MDEA). El
desarrollo de estos procesos se iniciaron desde las décadas de los sesenta y la selección entre tipo
de compuesto u otro se lleva a cabo por ciertas ventajas que puede ofrecer un proceso u otro
dependiendo entre otros factores los siguientes:
Composición del Gas de Alimentación
Volumen del Gas a tratar
Selectividad sobre un gas ácido
Temperatura del gas y presión para realizar el tratamiento
Entre las ventajas que ofrece la Dietanolamina es que se pueden utilizar con una
concentración elevada, y mayor carga de gas ácido por unidad de solvente, lo cual se traduce
en un menor volumen del solvente recirculado.
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Las reacciones que se realizan son:
La absorción se lleva a cabo en forma eficiente a temperatura ambiente. Para lograr reducir la
concentración del H2S a los niveles requeridos, a menos de 12 ppm es necesario utilizar varias
etapas de contacto a contracorriente. Para las características del gas alimentado se ha determinado
se requieren veinte platos reales de contacto en una torre absorbedora.
Como se mencionó con anterioridad la desorción se logra mediante el calentamiento a baja presión.
Después de la absorción que normalmente se lleva a cabo a alta presión será necesario reducir la
presión de la solución rica de amina, lo cual se hace en forma controlada en un tanque de presión
intermedia donde los hidrocarburos que se hayan absorbido en la solución de amina sean liberados.
La solución de amina podrá tener otras impurezas que se hayan formado en el proceso de
absorción, por lo cual es una buena práctica llevar a cabo la filtración de esta solución.
El proceso de DEA es eficiente pero se deben cuidar algunos aspectos críticos del proceso. Entre
estos se deben observar los siguientes:
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- Sistema de absorción.
- Sistema de regeneración.
- Dosificación de químicos.
El flujo de gas amargo procedente del Límite de Batería a una presión de 67.3 kg/cm 2m y una
temperatura de 36 °C, es regulado mediante la válvula de control PV-9732, localizada a la
entrada del Separador de Gas Amargo FA-9705. En el Separador de Gas Amargo, se miden
(LIT-9739) y colectan los líquidos que pudieran recibirse con el gas, separándose y enviándose a
la línea de Condensados de Media Presión por medio de la válvula de control LV-9739 (On-Off).
El gas amargo del FA-9705 se lleva al Filtro Separador de Gas Amargo FD-9702 donde el 99.9%
de las partículas sólidas de 3 micras y mayores son retenidas, así como los líquidos que se
acumulen serán desalojados (LIT-9738) y enviados a la línea de Condensados de Media Presión
por medio de la válvula de control LV-9738 (On-Off). Los equipos FA-9705 y FD-9702 aseguran
que el gas amargo esté libre de hidrocarburos líquidos y residuos sólidos con el fin de minimizar
la formación de espuma en la torre Absorbedora DA-9702, y disminuir la contaminación de la
DEA circulada. El Gas Amargo proveniente del FD-9702 tiene una temperatura de 36 °C indicada
en el TIT-9739 y alimentará por la parte inferior a la Torre Absorbedora DA-9702, en la cual fluye
a contracorriente con una solución acuosa de Dietanolamina al 30% en peso (DEA), la cual se
alimenta por el domo de dicha Torre a una temperatura de 51 °C indicada en el TIC-9882 (SCD).
El contacto del gas amargo con la solución de DEA se lleva a cabo por medio de los 20 platos
valvulados que tiene la Torre Absorbedora DA-9702 en su interior.
Por el domo de la Torre Absorbedora sale el gas dulce (conteniendo un máximo de 12 ppm de
H2S y menos de 2000 ppm de CO2) el cual pasa a través del Separador de Gas Dulce FA-9706
para su posterior envío al punto de interconexión con la línea de succión de compresores, en
donde se entrega a una presión de 64.5 kg/cm²m y una temperatura de 51 °C. El Separador de
Gas Dulce FA-9706 tiene como finalidad retener toda la solución de DEA que pudiera ser
arrastrada del domo de la Torre Absorbedora DA-9702 por la corriente de gas dulce. Este equipo
tiene en su interior un eliminador de niebla el cual garantiza obtener un gas dulce libre de
líquidos. Además el Separador de Gas Dulce FA-9706 cuenta con un Indicador de Nivel LI-9754
a través del SCD el cual tiene configurado interruptores de bajo y alto nivel para abrir y cerrar la
Válvula On-Off LV-9754 la cual permite la extracción del líquido separado de la corriente de gas
dulce. Dicha extracción de líquido se envía al Tanque de Desorción de Hidrocarburos FA-9707.
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Se cuenta además con un Transmisor/Indicador de Presión PIT-9739 y un Transmisor/Indicador
de flujo FIT-9739 en la corriente de alimentación de gas amargo a la torre absorbedora DA-9702
como se muestra en el DTI PTB-ABK-N1-A-301 Rev. 3, para registrar la presión y flujo, en la
corriente de salida de gas dulce se tiene un Controlador/Indicador de Flujo FIC-9799, y un
Analizador de H2S AI-9731A, estas lecturas estarán en la Consola de Control.
La Torre Absorbedora DA-9702 tiene un diámetro interior de 1.38 m y está diseñada para una
presión de operación en el fondo de 67.3 kg/cm2. En su interior se encuentran 20 platos
valvulados espaciados cada 0.67 m y un eliminador de niebla cuya función es retener el líquido
que sea arrastrado por la corriente de salida de gas dulce.
Dicha Torre cuenta también con un Transmisor de Presión Diferencial PDIT-9741, con indicación
local y en la Consola de Control, el cual permite detectar posibles fallas de operación de este
equipo, como pueden ser espumeo excesivo e inundación. Además tiene protección por
sobrepresión mediante dos Válvulas de Seguridad PSV-9701 y PSV-9701A, las cuales tienen
una capacidad de 40 MMSCFD cada una para protección de la Torre. Esta doble protección es
de acuerdo a lo solicitado en el HAZOP de la planta.
La solución de DEA rica en contenido de H2S y CO2 sale por el fondo de la Torre Absorbedora
DA-9702 a una temperatura de 63.9 °C, mediante el Controlador de Nivel LIC-9745 que actúa la
Válvula LV-9745, la cual además de permitir la salida de la DEA rica le reduce la presión a 8.4
kg/cm2m para su envío al Tanque de Desorción de Hidrocarburos FA-9707.
El equipo FA-9707 es un separador trifásico diseñado para separar DEA rica, gases flasheados e
hidrocarburos líquidos arrastrados de la torre Absorbedora DA-9702. El separador tiene un
tiempo de residencia de 6 minutos para permitir que los hidrocarburos se separen de la DEA y
lleguen a la superficie del líquido para ser recolectados en un compartimiento especial del
separador donde son enviados por control de nivel (LIC-9747) al drenaje aceitoso. El fondo del
separador está equipado con barras alineadoras para disminuir la turbulencia del líquido y facilitar
la separación liquido/liquido, en un extremo del tanque se tendrá un vertedero para recolectar el
aceite separado.
En el Tanque de Desorción de Hidrocarburos FA-9707, parte de los gases que fueron absorbidos
con la solución de DEA rica son separados y extraídos mediante la Válvula de Control de Presión
PV-9763 B, la cual además permite mantener la presión en dicho tanque. Los gases extraídos
son enviados al cabezal de desfogue de Baja Presión existente.
Este Tanque de Desorción de Hidrocarburos FA-9707 cuenta con una mampara interior para
facilitar la separación de los hidrocarburos líquidos y de una Válvula de Seguridad PSV-9703
para protección por sobrepresión. Esta Válvula de Seguridad tiene la capacidad suficiente para
proteger al equipo.
Del Tanque de Desorción de Hidrocarburos FA-9707 la solución de DEA rica pasa a través del
Filtro de DEA Rica FD-9703 tipo Cartuchos, en donde se retienen todas las partículas con un
tamaño mayor a 10 micrones que han sido arrastradas por la solución de DEA en su recorrido
por toda la planta y las cuales pueden causar un espumeo excesivo en los equipos. El Filtro de
DEA Rica cuenta con un Transmisor/Indicador de Presión Diferencial PDIT-9767 que permite
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verificar la caída de presión a través de este equipo y determinar el momento en el cual deberán
ser lavados los elementos filtrantes, teniendo la lectura del transmisor en la Consola de Control.
La solución de DEA pobre con bajo contenido de H2S y CO2 procedente del Enfriador de DEA
Pobre EC-9703 a una temperatura de 51°C, se recibe en el Tanque de Balance de DEA FA-9709
a través de la Válvula de Control de Nivel LV-9797. Este tanque cuenta con una línea de DEA al
30% y agua de repuesto procedente del primer nivel de la Plataforma de Tratamiento y Bombeo,
mediante el cual en forma manual se hace la reposición de la solución de DEA que se pierde
durante el proceso.
Cuenta además con un Controlador indicador de presión PIC-9790 que tiene como estrategia de
control un rango dividido al sistema de Blanketing PV-9790A para la inyección de gas
combustible, cuyo objetivo es mantener una presión positiva en este equipo y evitar la posible
entrada de aire al sistema que degradaría la solución de DEA, así como una Válvula
Controladora de Presión PV-9790B que desfoga al cabezal de baja presión para mantener la
presión en dicho equipo y evitar que se sobre presione por una mala operación.
Con el objeto de asegurar un nivel adecuado de operación en el Tanque de Balance de DEA FA-
9709, éste cuenta con alarma por Bajo Nivel LAL-9712 que se localiza en el sistema SCD y
cuenta con un interlock (a través de LIT-9787) con las Bombas GA-9709 A/B/R.
El Tanque de Balance de DEA FA-9709 tiene un tiempo de residencia de 5 minutos y una presión
de operación de 0.5 kg/cm²m. Cuenta con dos Válvulas de Seguridad PSV-9716 y VV-9709 para
protección por sobrepresión positiva o negativa respectivamente.
Del Tanque de Balance de DEA FA-9709, succionan dos de las Bombas de DEA de Alta Presión
GA-9709 A/B/R (dos en operación y una de relevo), las cuales envían la solución de DEA pobre
al domo de la Torre Absorbedora DA-9702.
Las Bombas de DEA de Alta Presión GA-9709 A/B/R, son bombas centrifugas tipo BB3
multipasos de alta presión, las cuales requieren de una recirculación interna para el balance de
sus partes internas.
Para controlar la presión de DEA pobre hacia la torre absorbedora DA-9702, se tiene un
Controlador/Indicador de presión PIC-9452, el cual regula la presión requerida del sistema, a
través de la válvula de control PV-9452.
Una pequeña cantidad de solución de DEA pobre, 10% del total que se recircula en toda la
planta, se pasa a través del Filtro de DEA Pobre FD-9705 tipo Cama de Carbón Activado, para
retornarse nuevamente al Tanque de Balance de DEA FA-9709. La finalidad de recircular esta
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pequeña cantidad de DEA pobre a través del Filtro, es remover hidrocarburos, productos de
degradación e impurezas que causarían problemas de espumeo. Se suministran pre filtros (FD-
9704/R) y post filtros (FD-9706/R), así como un Filtro de DEA Pobre de Repuesto (FD-9705R)
La línea de alimentación de solución de DEA al Filtro de DEA Pobre cuenta con un Controlador
Indicador de Flujo FIC-9781, dicho filtro tiene un Transmisor/Indicador de Presión Diferencial
PDIT-9779 para verificar la caída de presión a través de los cartuchos de carbón activado y una
Válvula de Relevo PSV-9707, para protección por sobrepresión.
La DEA pobre bombeada del Tanque de Balance FA-9709, se debe alimentar al domo de la
Torre Absorbedora DA-9702 a una temperatura de 51°C para lo cual la solución de DEA es
enfriada en el Enfriador de DEA Pobre EC-9703 del tipo soloaire. Este enfriador cuenta con un
Sistema Automático TIC-9747 que permite el control de la temperatura del fluido. Este sistema de
control de temperatura acciona las mamparas del soloaire y permitirá mantener la temperatura en
51°C durante las temperaturas frías y calurosas de la zona.
La solución de DEA rica una vez filtrada en el Filtro de DEA Rica FD-9703/R, es precalentada en
el Intercambiador de DEA Rica / DEA Pobre EA-9703, el cual utiliza como medio de
calentamiento la solución de amina pobre procedente de los Rehervidores de la Torre
Regeneradora de DEA EA-9704 A/B.
Del Intercambiador de DEA Rica / DEA Pobre EA-9703, la solución de DEA rica sale a una
temperatura de 95 °C, la solución de DEA pobre entra a 127 °C y sale a 97.4 °C. Este equipo es
del tipo coraza y tubos y cuenta con una Válvula de Relevo en el lado del fluido frío PSV-9780 y
en el lado del fluido caliente PSV-9738 para protección por sobrepresión.
Los fondos de la Torre Regeneradora DA-9703 por diferencia de nivel pasan a los Rehervidores
EA-9704 A/B a fuego directo (los dos equipos operan en paralelo), en donde se proporciona el
calor requerido para mantener una temperatura de 127 °C y generar los vapores necesarios para
lograr la regeneración de la amina. Éstos tienen un tiempo de residencia de 15 minutos en la
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sección de los tubos de humo en frente del vertedero y un tiempo mayor de 5 minutos del otro
lado del vertedero.
La Torre Regeneradora DA-9703 tiene un diámetro interior de 1.828 m y está diseñada para una
presión en el fondo de 1.31 kg/cm2m. Cuenta con 20 platos de valvulados espaciados cada 0.67
m.
Esta Torre tiene un Transmisor de Presión Diferencial PDIT-9801 con indicación local, el cual
permite detectar posibles fallas en la operación, debido a un excesivo espumeo o inundación.
Cuenta además con dos Válvulas de Seguridad PSV-9712 y PSV-9712A al 100% de capacidad
cada una para protección por sobrepresión. Esta doble protección es de acuerdo a lo solicitado
en el HAZOP de la planta.
El sistema de reflujo a la Torre Regeneradora DA-9703 está constituido por el enfriador de gases
ácidos EC-9702, el Tanque Acumulador de Reflujo FA-9708 y las Bombas de Reflujo GA-9706/R
(una en operación y una de relevo), siendo su operación como sigue:
Los vapores procedentes del domo de la Torre Regeneradora DA-9703 pasan al enfriador de
gases ácidos tipo Soloaire EC-9702, en donde la mayoría del vapor de agua contenido en la
corriente se condensa a una temperatura de 50 °C. Posteriormente se lleva a cabo la separación
de las fases en el Tanque Acumulador de Reflujo FA-9708. Por la parte superior de este Tanque
se obtiene una corriente de gas ácido que se envía al cabezal de desfogue de baja presión, éste
cuenta con un Controlador de Presión PIC-9812 que actúa la Válvula PV-9812 para mantener la
presión del sistema en 0.9 kg/cm2m.
El condensado del Tanque Acumulador de Reflujo FA-9708 se extrae mediante las Bombas de
Reflujo GA-9706/R, las cuales lo recirculan al plato número 1 de la Torre Regeneradora DA-9703
como reflujo con una relación 2:1.
Dicho reflujo cuenta con una línea de recirculación al Tanque Acumulador FA-9708 para
protección de las bombas por flujo mínimo, así como un sistema de control de nivel formado por
la Válvula de Control LV-9809 y su Controlador LIC-9809. El objetivo de este control, es el
mantener un nivel adecuado de operación en el Tanque Acumulador de Reflujo FA-9708.
Cada uno de los Rehervidores EA-9704A/B de la Torre Regeneradora de DEA aprovecha el calor
de combustión del gas natural para la generación de vapor, operando automáticamente para
mantener una temperatura de 127 °C. Está diseñado para una transferencia térmica de
3’360,000 x 1.2 Kcal/hr. En el interior, cada equipo tiene una mampara de derrame y cuatro tubos
en “U” de 24” de diámetro (Tubos de Humo) por donde circulan los gases de combustión. Por
cada tubo existe un quemador, un soplador y su chimenea correspondiente con arrestador de
flama.
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funciones de control de la combustión, encendido, paro normal y de emergencia del Sistema de
Combustión.
Los quemadores son encendidos y apagados individualmente en operación normal. Por falla de
flama, los quemadores se apagan independientemente y en caso de emergencia los cuatro
quemadores salen de operación simultáneamente. El paro de emergencia puede iniciarse desde
el tablero local o desde el cuarto de control o el sistema ESD.
Del Rehervidor EA-9704A/B, la DEA Pobre fluye hacia la succión de las Bombas de DEA Pobre
GA-9707/R (una en operación y una de relevo) las cuales descargan a 5.71 kg/cm²m, presión
necesaria para bombear el líquido a través de los cambiadores EA-9703, EC-9703, válvula de
control LV-9797, y vencer pérdidas por fricción y columnas hidrostática y finalmente llegan al
tanque de Balance FA-9709 a 0.5 kg/cm²m.
Con la finalidad de disminuir dichos problemas se consideran como parte del proceso, un
Sistema de Dosificación de Inhibidor de Corrosión y un Sistema de Dosificación de
Antiespumante.
Se recomienda que antes de que la planta inicie su operación, ésta reciba un prelavado y
pretratamiento con el fin de formar una película protectora de Inhibidor de Corrosión.
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El sistema de Inhibidor de Corrosión se encuentra formado por el Tanque de Inhibidor de
Corrosión FB-9707 y las Bombas de Inhibidor de Corrosión GA-9713/R las cuales son
neumáticas y son accionadas con aire de planta. El flujo de bombeo se regula manualmente,
contándose para ello con una probeta de calibración en la tubería de succión ajustando el flujo a
aprox. 0.9 lt/hr en operación normal para mantener una concentración de 200 - 300 PPM, y 150 lt
en el arranque para ajustar las 300 PPM. Las Bombas GA-9713/R son capaces de manejar hasta
2.16 lt/hr a máxima carrera.
Otro problema que se presenta en este tipo de plantas es la formación excesiva de espumas, las
cuales principalmente se deben a la presencia de contaminantes como son productos de
corrosión, subproductos o degradación de la amina y contaminantes del propio gas que se está
procesando. Con la finalidad de reducir este problema, la planta cuenta con un sistema de Filtros
con Cartuchos de acero inoxidable lavables, un Filtro de Cama de Carbón Activado y un Sistema
de Inyección de una Solución de Antiespumante.
El antiespumante se dosifica en la línea de succión de las Bombas de DEA de Alta Presión GA-
9709 A/B/R.
La planta Endulzadora de Gas Amargo, cuenta con un sistema de Detección de Gas y Fuego
SDGF independiente de cualquier otro sistema incluso de los sistemas control de proceso SCD y
del sistema de paro por emergencia SPPE pero si tiene comunicación con los mismos. Este
sistema monitorea de manera confiable la presencia de Gas y/o Fuego en la planta, a través de
la supervisión de los dispositivos de campo (Detectores) instalados de manera estratégica, así
como un dispositivo físico (Semáforo) el cual anuncia en forma Audible y visual una alarma y está
integrado por un conjunto de luces de diferentes colores ubicado en un lugar estratégico, para
que sean visualizadas las condiciones Anormales o de Riesgo.
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sAnte un evento de Fuego, el detector de fuego UV/IR, enviará una señal al Sistema de Gas y
Fuego SDGF en el cual se procesará y el sistema enviará un comando de apertura a las válvulas
de diluvio XV-9951 y XV-9952 del sistema de Agua Contra Incendio (ver plano A-313), al mismo
tiempo el SDGF emite una notificación a los Sistemas de Paro por Emergencia SPPE y al
sistema de control SCD (ver plano No. P-010), para que se realicen las acciones específicas de
protección a las instalaciones.
La Planta Endulzadora de Gas Amargo también cuenta con un Sistema de Paro por Emergencia
SPPE (ver plano P-010), este sistema monitorea las condiciones del proceso y cuando estas se
salen de los rangos de operación normal y exponen al personal y a equipos a condiciones de
operaciones inseguras, el sistema de Seguridad inicia un paro de planta ordenado, parando
equipos y cierre de válvulas con el objeto de llevar los equipos o secciones de principales del
proceso o a toda la instalación a una condición segura en caso de falla del proceso y/o cuando lo
ordene el sistema de gas y fuego SDGF
El Sistema de Paro por Emergencia tiene una unidad de control donde se consideran todas las
señales de las variables necesarias tales como:
Sistema de Desorción y filtración indicado en el plano A-302; PSHH-9404 muy alta presión en el
tanque de desorción de hidrocarburos FA-9707.
Sistema de combustión indicado en plano A-308; PIT-9712 A/B entrada gas combustible a pilotos
y quemadores de los rehervidores EA-9704 A/B
El sistema de paro por emergencia SPPE, monitorea todas las señales indicadas anteriormente
para garantizar un paro de emergencia del proceso en forma confiable y segura
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A continuación se indican cada una de ellas, sin embargo, si previamente se ha cumplido con todos
los requerimientos del Protocolo, muchos de los conceptos indicados serán repetitivos, no siendo
necesario que estos nuevamente se realicen, a menos que no se cuente con la certificación de
alguna prueba, o que se tengan dudas de sus resultados o ejecución, o bien que se hayan hecho
trabajos de reparación, ajustes, desmontajes, etc. posteriores al Protocolo de Pruebas.
Los trabajos que deberán llevarse a cabo con cada uno de los equipos son los siguientes:
4.1.1. Recipientes
a. Revisar que todas las tuberías de interconexión con el recipiente se encuentren instaladas.
b. Verificar que todas las válvulas de bloqueo a la salida o entrada al equipo sean fácilmente
operables.
c. Comprobar que el recipiente cuente con todos los accesorios complementarios que se indican
en los diagramas de tuberías e instrumentación.
d. Revisar que las válvulas de seguridad se encuentren instaladas, que estén de acuerdo a las
especificaciones y que han sido calibradas.
Comprobar que sus válvulas de bloqueo en la entrada y salida se encuentren abiertas y que
la derivación (bypass) esté cerrada.
e. Verificar que las líneas de descarga o purga de las válvulas de seguridad se encuentren
instaladas y que descarguen al cabezal correspondiente o a un lugar seguro como se indica
en los Diagramas de tubería e instrumentación.
g. Revisar y comprobar que todas las conexiones de líneas y equipos tengan todas las tuercas y
tornillos y estén perfectamente apretados.
4.1.2. Columnas
Es indispensable que antes de proceder a lavar los recipientes, se efectúe una revisión interior
con el fin de comprobar su limpieza.
a. Abrir el equipo y verificar que todos los internos se encuentran perfectamente instalados y
limpios. En caso de existir materiales extraños retirarlos manualmente.
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b. Si es necesario proceder a lavar con agua la columna, procurar que las conexiones de
drenado estén abiertas. Antes de lavar el equipo y para evitar un daño a los instrumentos,
estos deben ser retirados o bloquear su interconexión.
c. Revisar y comprobar que se haya hecho una limpieza general en todos los puntos y en el
fondo del equipo.
d. Los platos de las torres merecen una atención especial para asegurarse que guardan su nivel
correctamente durante el tiempo de operación, por lo tanto, deben probarse individualmente.
La prueba consiste en llenarlos con agua hasta el nivel de derrame y observar que no haya
fugas. Si alguno presentara fugas debe corregirse de inmediato. Si las fugas son pequeñas o
sólo goteo puede aceptarse como bueno. Cerrar perfectamente el equipo.
e. Revisar que todas las tuberías de interconexión con las columnas se encuentran totalmente
instaladas.
f. Verificar que todas las válvulas de bloqueo a la columna se encuentran fácilmente operables.
g. Comprobar que las columnas cuentan con todos los accesorios requeridos, como se indican
en los Diagramas de Tubería e instrumentación.
i. Verificar que las líneas de descarga o purga de las válvulas de seguridad hayan sido
instaladas al cabezal correspondiente.
k. Revisar y comprobar que todas las conexiones de líneas y equipo tengan todas las tuercas y
tornillos y que estén perfectamente apretados.
l. Comprobar que toda la instrumentación esté completa, correctamente instalada y lista para
entrar en operación.
La instalación y operación adecuada de las bombas son fundamentales para una operación sin
problemas y deben manejarse con cuidado durante la corrida inicial o de pruebas con agua.
Durante la corrida de prueba de cada bomba, se deben seguir los siguientes pasos:
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c. Verificar que los sellos se encuentren instalados de acuerdo a las especificaciones.
e. Verificar que desacoplados, tanto el motor como la bomba, giren libremente al moverlos con
la mano.
g. Operar el motor desacoplado durante dos horas. Acoplar motor y bomba nuevamente si la
prueba resulta satisfactoria. Comprobar el alineamiento y la holgura apropiada en el
acoplamiento.
h. Acoplar el motor con la bomba. Revisar que la línea de centros de la flecha de las bombas
esté alineada con la del motor, comprobar la holgura apropiada en el acoplamiento.
i. Revisar que su instalación sea la correcta. Verificar que los soportes a las tuberías de succión
y descargar se encuentren instalados.
j. Verificar que la instalación del sistema de lubricación sea correcta, incluyendo los accesorios
y comprobar que se use el aceite apropiado.
k. Verificar que están instalados los filtros temporales o definitivos en la succión de las bombas.
l. Durante la corrida inicial, las succiones de las bombas pueden ser obstruidas por
acumulación de basura en el filtro, por lo tanto, es importante restringir el flujo cerrando la
válvula de descarga correspondiente.
m. Para arrancar las bombas deberá tomarse en consideración las recomendaciones dadas por
el fabricante en su manual de operación y arranque y seguirse los siguientes pasos:
- Comprobar que el suministro de agua a la succión sea adecuada y que los circuitos estén
alineados.
- Verificar exista la correcta lubricación a los sellos.
- Verificar que los sistemas de enfriamiento funcionen en las bombas que lo lleven
- Verificar que los tanques con la solución buffer para los sellos en las bombas que lo
requieren tengan nivel y que su instrumentación esté de acuerdo a los dibujos del fabricante
- Para las bombas de alta presión GA-9709 A/B/R verificar que se encuentre instalada la
recirculación de balance PV-9452 y en posición abierta.
- Abrir totalmente las válvulas de succión y conservar cerradas las válvulas de descarga.
Verificar que la bomba quede llena de líquido venteando el aire de la tubería y la bomba.
- Comprobar que se cuenta con energía eléctrica para el motor.
- Arrancar la bomba e inmediatamente abrir ligeramente la válvula de descarga.
- En cuanto alcance su velocidad y se detecte presión en el manómetro, continuar abriendo
lentamente la válvula de la descarga, observando la presión, hasta abrirla totalmente.
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- Si la presión no aumenta, se observan vibraciones, ruidos, sobrecalentamiento u otra
condición anormal, parar la bomba inmediatamente. Corregir la falla antes de poner de
nuevo en operación la bomba.
o. Después de una hora de operación parar la bomba y revisar alineamiento, empaques, aceite
de lubricación etc. En el paro de la bomba primero se cierra la válvula de descarga, se para la
bomba y se cierra la válvula de la succión.
p. Arrancar la bomba nuevamente y dejarla operando 12 horas. Al transcurrir este tiempo, parar
otra vez la bomba para quitar, lavar y volver a colocar filtro temporal de la succión.
Con las bombas de relevo repetir la misma secuencia descrita de tal forma que al sacar de
servicio una, entre la otra a trabajar.
a. Revisar que su instalación sea la correcta. Verificando que las tuberías cuenten con los
soportes requeridos para protección de las boquillas de la bomba.
e. Asegurarse que las líneas de succión, extremo del líquido y cartucho de carga, sean llenados
con agua o fluido de proceso.
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sentido de las manecillas del reloj hasta que el flujo se detenga. Bloquear las conexiones de
succión y salida de aire de las bombas GA-9712/R y GA-9713/R cerrando las válvulas de bola
ubicadas en cada línea.
g. Cerrar la válvula de descarga del tanque FB-9706 o FB-9707 y abrir las válvula de bloqueo a
las columna de calibración FL-9700 y FL-9701 para permitir el paso del fluido.
h. Abrir el suministro de aire a las bombas GA-9712/R GA-9703/R y ajustar la presión al valor
indicado en las hojas de datos de las bombas.
i. Ajustar el número de golpes por minuto y/o la carrera del émbolo de acuerdo al indicado en
las hojas de datos de las bombas. Se debe tomar la precaución de no fijar la perilla de ajuste
de capacidad más allá del 100% ya que la entrega del fluido será reducida o errática.
k. Abrir las salidas de los cabezales de descarga y verificar en las columnas de calibración el
flujo que desplaza la bomba durante un minuto.
l. Ajustar la carrera del émbolo y/o golpes por minuto (según se aplique) hasta obtener el flujo
deseado.
Las bombas están ya lista para servicio.
4.1.5. Soloaires
a. Deberá tener especial cuidado en verificar que las tuberías de interconexión a los soloaires
correspondan a las boquillas respectivas, como se indica en el plano de montaje.
b. Revisar que los soportes de las tuberías están instalados para proteger de esfuerzos a las
boquillas.
d. Revisar que se hayan limpiado las flechas, baleros y poleas de materiales extraños y revisar
que tanto los ventiladores como los motores giren libremente sin obstrucciones.
e. Acoplar los motores a los ventiladores y revisar que queden adecuadamente instalados
comprobando la tensión de las bandas.
f. Comprobar que los interruptores de vibración estén instalados de acuerdo a los planos de
erección.
g. Arrancar los motores y verificar que los ventiladores giran en la dirección correcta.
h. Comprobar que no existen vibraciones excesivas, ruido, corrientes altas, altas temperaturas,
falla de baleros y alguna otra anormalidad en la operación de los ventiladores.
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i. Revisar la corriente consumida por los motores para asegurarse que los ventiladores están
recibiendo la carga correcta.
j. Si los Soloaires han sido sujetos a posibles esfuerzos por el traslado y/o montaje o si han
estado por largo tiempo sin ser utilizados, se recomienda que se lleve a cabo una prueba
hidrostática antes de alimentar cualquier fluido, para verificar que no existen fugas por
pérdida del sello entre el rolado de los tubos y el cabezal.
b. Verificar la interconexión de las tuberías con el equipo, revisar que la tubería cuente con los
soportes requeridos.
d. Revisar que la válvula de relevo se encuentra instalada, que ha sido calibrada y que sus
válvulas de bloqueo en la entrada y salida están abiertas.
a. Verificar que el filtro esté correctamente armado con todos sus elementos bien colocados,
asientos, guías y cartuchos, así como el opresor y resorte en la parte superior del cartucho
b. Revisar que su instalación sea correcta. Verificar que las tuberías cuenten con todos los
soportes y guías para protección de las boquillas contra esfuerzos.
d. Verificar que el empaque de la tapa esté en su lugar y proceder a colocar la tapa guiándose
por los dos tornillos más largos que se encuentran diametralmente opuestos.
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e. Verificar que se encuentren instalados los instrumentos y la válvula de relevo, comprobando
que esta última fue calibrada y que sus válvulas de bloqueo están abiertas.
g. El final del ciclo de filtración resulta cuando la caída de presión es excesiva y el flujo ha
disminuido mucho, en ese momento deben lavarse los elementos filtrantes.
a. Verificar que el filtro esté correctamente armado, comprobando que el nivel del carbón
activado es el requerido y que sus elementos de retención (placa perforada, malla de acero
inoxidable, empaque y anillo) se encuentran bien instalados.
b. Revisar que la instalación de las tuberías de interconexión sea la correcta verificar que los
soportes de las tuberías estén instalados para proteger el filtro de esfuerzos en las boquillas.
c. Cerrar el equipo.
e. Verificar que todos los instrumentos en la línea de alimentación han sido instalados, que los
manómetros y válvulas de relevo del equipo también han sido instalados. Para las válvulas de
relevo revisar que fueron calibradas, que la descarga se encuentra conectada y que sus
válvulas de bloqueo en la entrada y descarga se encuentren abiertas.
g. Durante la operación de la planta vigilar la caída de presión y el flujo a través del filtro, para
determinar el grado de ensuciamiento.
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4.1.9 Rehervidor a Fuego Directo
Antes de proceder con el lavado del equipo, es necesario efectuar una revisión general del
mismo con la finalidad de verificar que se encuentra en condiciones de entrar en operación. A
continuación se indican los puntos a ser revisados.
En caso necesario lavar con abundante agua, procurando abrir primero las válvulas de
drenaje y retirar todos los instrumentos y partes del equipo que pudieran ser dañados.
b. Verificar que todas las tuberías de interconexión con el equipo se encuentran perfectamente
instaladas.
g. Drenar con mucho cuidado las líneas de gas, utilizando aire para eliminar posibles líquidos en
dichas tuberías.
h. Limpiar las líneas de gas y aire y el sistema de encendido del piloto. Soplar con aire las
tuberías de gas y aire, para dejarlas libre de aceite y humedad.
i. Sacar el sistema de encendido del piloto para revisión y limpieza si fuera necesario.
j. Verificar que el sistema de detección de falla de flama se encuentra instalado y listo para
entrar en operación.
k. Revisar que los arrestadores de flama de las chimeneas y de los quemadores están
instalados y limpios.
l. Verificar que todos los instrumentos del rehervidor se encuentran correctamente instalados,
probados y calibrados.
n. Verificar que se hicieron todas las pruebas de continuidad eléctrica al sistema de control.
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o. Antes de encender el piloto, proceder a soplar manualmente con aire durante cinco minutos
como mínimos. Cada vez que el piloto no encienda, deberá soplarse nuevamente con aire,
para evitar la acumulación de gas combustible dentro del equipo.
p. Llevar a cabo las pruebas iniciales de encendido del piloto de acuerdo al instructivo del
fabricante.
q. Llevar a cabo las pruebas de seguridad de paro del rehervidor a fuego directo.
r. Cumplido los requerimientos anteriores el equipo ha quedado listo para entrar en operación.
Para mayor detalle sobre el arranque del rehervidor, referirse al punto C.2. del protocolo de
pruebas.
s. Dado que los dos rehervidores operan en paralelo, debe realizarse la secuencia anterior para
el segundo equipo.
a. Verificar que todas las tuberías fueron perfectamente limpiadas y probadas de acuerdo al
protocolo de pruebas.
b. Inspeccionar que todas las tuberías se encuentran perfectamente instaladas, con las
conexiones firmemente apretadas y que cuentan con los soportes, guías y paros requeridos.
d. Verificar que los accesorios como válvulas, filtros e instrumentos se encuentran instalados en
la posición correcta de acuerdo a la dirección del flujo.
e. En el caso de que alguna tubería haya sido reparada, desmontada o abierta por algún
tiempo, es conveniente llevar a cabo su inspección, limpieza y prueba hidrostática o
neumática, de acuerdo como se indica en el Protocolo de Pruebas.
a. Verificar que los tableros y cajas de conexiones estén libres de materiales extraños.
b. Verificar que todas las cubiertas de los equipos y accesorios a prueba de explosión estén
cerradas y aseguradas.
c. Verificar la continuidad del sistema de tierras, asegurándose que todo el equipo eléctrico,
recipientes, equipo mecánico, estructuras, tableros, etc., se encuentren conectado al sistema
de tierras de acuerdo a los planos y especificaciones correspondientes.
d. Revisar que todas las conexiones a equipos, instrumentos, tableros de control y cajas de
conexiones estén hechas y firmemente apretadas.
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e. Verificar que se hicieron las pruebas de continuidad eléctrica en la alimentación de fuerza a
equipos y al sistema de alumbrado.
f. Verificar que se llevaron a cabo las pruebas de continuidad eléctrica en los circuitos de
conexión a instrumentos y de control.
g. Verificar que se realizaron las pruebas de campo de los tableros de control e instrumentos
recomendados por el fabricante.
i. Verificar la correcta lubricación de los baleros en los motores y que el equipo rotatorio y sus
guardas estén correctamente instaladas.
j. Verificar en el centro de control de motores que las tensiones de alimentación para fuerza y
control sean las adecuadas. Además comprobar que el tamaño de los arrancadores, la
capacidad y ajuste de los interruptores, estén de acuerdo a las potencias de los motores
según se indique en los diagramas unifilares.
Antes de alimentar gas amargo a la planta, es necesario revisar que todos los instrumentos estén
instalados adecuadamente, calibrados y ajustados, observando las indicaciones en manuales de los
fabricantes y complementado con la información de Lipsa Industrial tales como; Índice de
Instrumentos, Hojas de Datos, Especificaciones, Típicos de Instalación, Calibración y Pruebas de
Instrumentos.
c. Verificar que todos los instrumentos que requieren alimentación eléctrica, se encuentren
correctamente conectados.
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h. Verificar que están instalados adecuadamente todas las válvulas de seguridad, revisando su
calibración y el registro de pruebas del taller.
j. Revisar que todos los transmisores están debidamente interconectados con el controlador y
con la válvula de control.
4.5 Lavado.
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- Verificar la existencia de los productos químicos siguientes, en cantidades suficientes.
Sosa cáustica (NaOH) al 2%
Dietanolamina (DEA) 30%
Inhibidor de corrosión
Antiespumante
Carbón activado.
- Confirmar previamente con el personal encargado de enviar o recibir los fluidos de servicio y/o
proceso, la posibilidad y la disponibilidad para hacerlo en el momento de iniciar la operación.
b. Una vez concluida la inspección, limpieza mecánica y limpieza con agua, el circuito de amina
deberá someterse a un lavado, el cual consiste en lavar todo el circuito con reactivos químicos,
para eliminar el óxido de fierro, la grasa, el aceite y material extraño que hayan quedado
adheridos al equipo y tuberías, procediendo como sigue:
- Para el lavado del circuito de amina, se requiere una solución de NaOH al 2% de preferencia en
agua desmineralizada caliente a 80º C.
- La solución de lavado se recibirá en el tanque de balance FA-9709, de donde posteriormente se
suministrará a todo el circuito de amina. Se requiere de un suministro continuo de solución para
llenar todo el sistema y es necesario llenar varias veces dicho tanque.
- Mantener abierto el venteo del tanque de balance FA-9709 para permitir el escape o entrada de
aire al tanque durante la fase de llenado.
- Procurar que la solución que se almacene en todos los equipos sea la mínima necesaria para
evitar gasto excesivo de solución en vista de que al terminar el prelavado, deberá descargarse el
drenaje.
- Durante el llenado del sistema, las válvulas de control LV-9745, LV-9761 y LV-9797,
permanecerán bloqueadas por lo que se deberá vigilar que el nivel en los recipientes y columnas
se encuentren dentro de sus rangos de operación, controlando éste manualmente mediante la
válvula de derivación (bypass) correspondiente.
c. En estas condiciones proceder a llenar la torre de absorción DA-9702 con la solución del tanque
de balance FA-9709, utilizando las bombas GA-9709 A/B/R La secuencia de arranque de las
bombas es como se indica a continuación.
- Alinear el circuito hacia la torre de absorción DA-9702. Cerrar los bloqueos a la válvula de control
FV-9746 y abrir la derivación (bypass), Además cerrar las válvulas de bloqueo de entrada y
salida a los filtros de amina rica FD-9703/R y amina pobre FD-9705/R.
- Abrir la válvula de succión de las bombas GA-9709 A/B/R. Comprobar que las bombas queden
perfectamente llenas con el líquido y que tengan lubricación.
- Arrancar dos (escalonadamente) de las bombas GA-9709 A/B/R, procurando que la válvula de
control en la recirculación de balance de presión PV-9452 se encuentre abierta, así como
mantener cerrada la válvula de la descarga.
- Abrir lentamente la válvula de descarga de la bomba, para llenar la torre de absorción DA-9702 y
todo el circuito, comprobando que exista flujo mediante el FIC-9746.
d. Cuando se alcance el nivel máximo en la torre de absorción DA-9702, inyectar gas combustible,
abriendo lentamente la válvula de globo de la conexión de gas, hasta alcanzar una presión de 6
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kg/cm2 m. La salida de gas dulce por el domo de la torre de absorción DA-9702 debe encontrarse
bloqueada, al igual que el separador de gas dulce FA-9706
e. Por la derivación (bypass) de la válvula LV-9745 transferir la solución del fondo de la torre de
absorción DA-9702 al tanque de desorción de Hidrocarburos FA-9707. Se debe mantener un
nivel de líquido en el fondo de la torre de absorción, para impedir que el gas se transfiera al
tanque de desorción de hidrocarburos FA-9707.
f. Continuar con la operación de llenado del tanque de desorción de hidrocarburos FA-9707 hasta
alcanzar el nivel normal de operación. Posteriormente la solución se transfiere a la torre
regeneradora DA-9703, pasando por el intercambiador de DEA Rica/DEA Pobre EA-9703 y por
la derivación (bypass) de la válvula LV-9761. Previamente deberá abrirse el venteo en la torre
regeneradora DA-9703 para permitir el escape del aire de la torre y de los rehervidores EA-
9704A/B.
g. En el nivel mínimo seleccionado para la operación del tanque de desorción de hidrocarburos FA-
9707, deberá controlarse una presión de 3.5 Kg/cm²m, sí es necesario, adicionar gas combustible
para alcanzar dicha presión.
i. El rehervidor de amina EA-9704A/B, son equipos que requieren el mayor volumen de solución,
por lo que se recomienda que estos equipos sean llenados directamente con una conexión
auxiliar, lo cual facilitará los trabajos de alimentación de solución.
k. Asegurarse que todo el sistema se encuentra lleno y verificar que no haya fugas, reponer
solución si es necesario y mantener la presión en la torre de absorción DA-9702 y en el tanque
de desorción de hidrocarburos FA-9707 inyectando gas si es necesario, mantener la recirculación
de la solución en todo el sistema.
l. Arrancar los Soloaires EC-9702 enfriador de gas ácido al acumulador de reflujo FA-9708, y el
EC-9703 enfriador de DEA pobre al tanque de balance de DEA FA-9709.
m. Poner en operación los circuitos de control de las válvulas LV-9797, LV-9809, PV-9812, TV-
9747/TV-9882 y FV-9746 Abrir los bloqueos a las válvulas de control y cerrar la derivación
(bypass) correspondiente.
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n. Cerrar el venteo de la torre regeneradora DA-9703 y presurizarla con gas combustible a 0.7
Kg/cm²m. El control de nivel en el fondo de la torre absorbedora DA-9702 y en el tanque de
desorción de hidrocarburos FA-9707 será en forma manual.
o. Proceder al encendido de los quemadores del rehervidor a fuego directo EA-9704A/B, siguiendo
las instrucciones del Anexo I.
p. Una vez encendido los quemadores del rehervidor se deberá mantener la temperatura de 100 a
127º C en la solución de NaOH del rehervidor. En cuanto haya nivel de destilado en el tanque
acumulador de reflujo FA-9708 hacer funcionar la bomba GA-9706/R para regresar el
condensado como reflujo a la torre regeneradora DA-9703 controlar el nivel a través del
controlador LIC-9809.
q. En este punto de la operación de lavado, tener especial cuidado de comprobar que en cada uno
de los equipos, excepto en los filtros, esté circulando la solución de NaOH, comprobar por medio
de la válvulas de venteo y dren, que en todas las líneas de transferencia de la solución no quede
aire entrampado, purgar en forma periódica cada 10 minutos los equipos y tuberías, para eliminar
la suciedad acumulada.
t. Vaciar al drenaje toda la solución de NaOH de los recipientes teniendo cuidado de que estén
abiertas las válvulas de venteo cuando la presión sea baja.
u. También drenar la solución de NaOH de los circuitos de amina rica y de amina pobre, abriendo
las válvulas de venteo para que se facilite el vaciado. Vaciar también el tanque de balance FA-
9709 y lavarlo con agua limpia.
v. Repetir el lavado de todo el circuito de DEA con agua, de preferencia desmineralizada aplicando
todos los puntos descritos anteriormente y purgando en los puntos bajos cada dos horas hasta
que se observe una aparente limpieza.
w. Después de haber concluido la operación anterior, vaciar la solución de todo el sistema, lavar con
agua el tanque de balance FA-9709 y todo el circuito de circulación de amina, cambiando el agua
las veces que sea necesario hasta que salga limpia.
4.6 Pretratamiento.
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Este consiste en hacer circular una solución de DEA con una concentración de inhibidor de corrosión
de 200-300 ppm, a fin de formar rápidamente la película protectora después de haber lavado el
sistema.
Antes de dar entrada a la solución de DEA a la planta, es necesario tener en el sistema una
atmósfera inerte, libre de oxígeno del aire, que provocaría oxidación de la amina y pérdida de su
capacidad de absorción, además de formar ácidos orgánicos corrosivos, especialmente cuando el
CO2 (bióxido de carbono) está presente en el gas ácido.
a. Revisar los siguientes puntos, antes de purgar el aire de los equipos de la Planta:
- Que el cabezal de desfogue de alta y de baja presión esté listo para trabajar.
- Que exista suministro de aire de instrumentos y gas combustible.
- Alinear el sistema de alimentación de gas combustible al tanque de balance FA-9709 (blanketing
system) a través de la válvula de control PV-9790A y PV-9790B
c. Llenar el tanque de balance de amina FA-9709 con DEA al 30% y con un contenido de inhibidor
de corrosión de 200-300 ppm, con el objeto de circular esta solución por el circuito de amina y
formar rápidamente la película protectora.
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- Poner en operación el circuito de control de presión PIC-9812 del tanque acumulador de reflujo
FA-9708.
g. Cuando se tenga nivel máximo en la torre absorbedora DA-9702, revisar la presión en la torre y
proceder a ajustarla a 6 kg/cm²m. La salida de gas dulce por el domo, y la de carga del tanque
FD-9702, deben permanecer bloqueadas.
i. Continuar con la operación de llenado del tanque de desorción de hidrocarburos FA-9707 hasta
alcanzar el nivel normal de operación. Presurizar el tanque con gas combustible hasta 3.5 kg/cm2
y transferir la solución de DEA a la torre regeneradora DA-9703, pasando por el intercambiador
de DEA Rica/DEA Pobre EA-9703 y por la derivación (bypass) de la válvula de control LV-9761.
j. Continuar alimentando la solución a la torre regeneradora DA-9703 a través del circuito descrito
cuidando la presión en la torre absorbedora DA-9702, y en el tanque de desorción de
hidrocarburos FA-9707.
l. Cuando se tenga nivel máximo en el rehervidor EA-9704A/B, hacer funcionar el controlador LIC-
9797, y poner en operación la bomba GA-9707/R, que enviara la solución de DEA al tanque de
balance FA-9709, a través del enfriador de DEA Pobre EC-9703 y el intercambiador de DEA
Rica/DEA Pobre EA-9703 por el lado de amina pobre. Verificar que la línea está llena de DEA por
medio del venteo y dren, con lo cual se considerará que queda lleno todo el sistema de DEA.
m. Asegurarse que la solución se recircula por todo el sistema y verificar que no haya fugas, reponer
solución si es necesario y mantener la presión en la torre absorbedora DA-9702 y en el tanque de
desorción de hidrocarburos FA-9707 inyectando gas si es necesario.
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n. Arrancar los soloaires EC-9702 enfriador de gas ácido al acumulador de reflujo FA-9708, y el EC-
9703 enfriador de DEA pobre al tanque de balance FA-9709.
o. Poner en operación los circuitos de control de las válvulas LV-9809, LV-9747/TV-9882 y FV-
9746. Abrir los bloqueos a las válvulas de control y cerrar la derivación (bypass) correspondiente.
El control de nivel en el fondo de la torre absorbedora DA-9702 y en el tanque de desorción de
hidrocarburos FA-9707 será en forma manual.
p. Proceder al encendido de los quemadores del rehervidor EA-9704A/B de acuerdo con las
instrucciones del Anexo I.
r. Verificar en todo el sistema, que la solución de amina esté circulando sin problemas con
excepción del paquete de filtración que incluye al filtro de carbón activado FD-9705 y que no
haya quedado gas o aire entrampado en los equipos y tuberías. Comprobar que los instrumentos
de campo y en el tablero de control funcionan satisfactoriamente.
x. Cuando la temperatura en el fondo de la columna DA-9703 sea de 80º C, parar las bombas GA-
9709 A/B/R, GA-9707/R y GA-9706/R cerrando previamente la válvula de descarga
correspondiente.
5.1 General
El arranque de la planta comprende las actividades que deberán llevarse a cabo para poner en
operación la planta y alcanzar las condiciones de diseño.
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Antes de iniciar la alimentación de gas amargo debieron haberse llevado a cabo las actividades
preliminares al arranque, incluyendo el lavado y pretratamiento.
Todo el circuito de amina debe encontrarse lleno con una solución al 30% de amina y con 200 ppm
de inhibidor de corrosión como mínimo.
Toda la planta debió haber sido barrida con gas combustible para eliminar todo el aire.
5.2 Arranque
b. Verificar que todas las válvulas de bloqueo en la línea de gas amargo y gas dulce que entran y
salen de la torre absorbedora DA-9702 se encuentran cerradas.
c. Energizar todos los Plc’s de control de la planta y poner en operación todos los circuitos de
control.
e. Abrir todas las válvulas de la línea de gas amargo y gas dulce con excepción de aquélla que
permite la entrada de gas amargo y salida de gas dulce a la planta.
f. Iniciar lentamente la alimentación de gas amargo, abriendo la válvula de entrada PV-9732 para
presurizar la torre absorbedora DA-9702, hasta alcanzar una presión de 66.35 Kg/cm² m.
g. Arrancar dos bombas de alta presión de recirculación de amina GA-9709 A/B/R y la bomba de
DEA pobre GA-9707/R, para establecer la recirculación por toda la planta a excepción del filtro de
carbón activado FD-9705 y sus pre-filtro y pos-filtro
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j. Establecer la recirculación a través del paquete de filtración del filtro de carbón activado FD-9705.
k. Mantener la recirculación en todo el sistema hasta que se estabilicen las temperaturas en todo el
circuito.
l. La entrada de gas amargo a la planta no debe ser brusca para evitar problemas de operación y
daños mecánicos al equipo, sobre todo a la torre de absorción DA-9702. Abrir lentamente la
válvula de control FV-9799 de salida de gas dulce a límite de baterías y establecer el flujo de
operación deseado.
m. Verificar las condiciones de operación y ajustar los controles de nivel, temperatura y presión para
alcanzar las condiciones de operación. Ver Anexo II para condiciones de operación normal,
diagrama de flujo y anexo III para puntos de ajuste de instrumentos.
n. Verificar la calidad del gas dulce obtenido mediante el analizador de H2S AIT-9731.
5.3.1. General.
Durante la operación normal deberán existir las condiciones descritas en la sección 2.0 y en el
Anexo II y III de este manual y las indicadas en el diagrama de flujo de proceso A-100 y A-101
Cuando la planta se encuentre en operación normal, los operadores solo serán observadores de
la planta y solo actuarán en caso de emergencia y estarán al pendiente para corregir cualquier
posible falla que pudiera presentarse. Deberán checar los instrumentos del tablero de control y
regularmente verificar las lecturas de los instrumentos de campo y el funcionamiento de todos los
equipos. Es recomendable que el personal de operación lleve un registro continuo de los valores
de las variables del proceso, con lo cual se mantendrán informados de la operación de la planta.
En los diagramas de tubería e instrumentación A-301, A-302, A-303, A-304, A-305, A-306, A-307,
A-308, A-309, A-310 y A-311, se indican todos los instrumentos de la planta y están identificados,
los cuales se encuentran montados en campo, otros están en Plc’s de control de campo o en la
consola de control principal de PEP.
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Las hojas de especificación de los instrumentos y la información de proveedores, constituyen una
herramienta importante para el personal de operación, así como los datos de la tabla del anexo III
que indican los puntos de ajustes de todos los instrumentos de la planta.
El paro normal de una planta, es la suspensión programada de la operación, es decir prevista con
anterioridad, y por lo tanto, con posibilidades de efectuar todas las maniobras sin precipitaciones y
en la secuencia lógica para evitar daños a los equipos y en general a toda la planta.
La programación del paro puede ser motivada por causas especiales, que no ameriten vaciar la
Planta, sino al contrario dejarla en condiciones de reanudar la operación rápidamente.
La secuencia preliminar del paro normal es la misma en ambos casos. En el primero, la Planta queda
parada cuando se interrumpen la alimentación de gas amargo y la salida de gas dulce, pero sin
vaciar los recipientes. En algunos casos puede quedar parada la Planta, pero con actividad interior
para evitar enfriamiento y depresión del equipo.
En este tipo de paro, la planta queda en condiciones de iniciar inmediatamente la operación una vez
que se haya corregido la causa que motivó el paro. Dependiendo de la causa que haya motivado el
paro temporal programado, serán las acciones que se tomen en la planta, sin embargo, a
continuación se indican las principales acciones que deben llevarse a cabo en el paro, las cuales
dejen en condiciones de arrancar inmediatamente toda la planta o algunas secciones o equipos
específicos.
b. Continuar circulando la solución de DEA en la torre regeneradora para eliminar el gas ácido del
sistema.
c. Cerrarla válvula FV-9799 de salida del gas dulce que se encuentra en el límite de baterías.
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d. Dejar presionada la torre DA-9702, conservar el nivel normal de amina en las torres y en todos
los recipientes. Mantener en automático los controladores de nivel
e. Ajustar el flujo de gas a los quemadores del rehervidor EA-9704A/B para que se mantenga
constante el reflujo a la torre DA-9703 y el nivel en el acumulador de reflujo FA-9708. Vigilar que
la presión en el fondo de la torre no sea mayor a 0.77 Kg/cm2 m o que ésta disminuya.
g. En estas condiciones (reflujo total), se conservará caliente la torre. DA-9703, hasta que se inicie
la operación de la planta.
i. Si se requiere mantener los equipos en condiciones para entrar en operación en forma aislada,
continuar con las siguientes actividades:
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En el caso de que el paro programado de la Planta sea para mantenimiento, inspección o para
efectuar alguna modificación o reparación, será necesario; vaciar el sistema, lavar el equipo, colocar
juntas ciegas donde se especifique para aislar la Planta de las áreas peligrosas. En estas
condiciones y de acuerdo con las pruebas negativas de explosividad será posible entregarla al
personal de mantenimiento.
c. Cerrar la válvula de salida de gas dulce que se encuentra en el límite de baterías del paquete.
e. Determinar el contenido de H2S en el circuito de solución de DEA hasta que este sea menor a 60
granos/gal.
f. Cortar el suministro de gas combustible a los quemadores del rehervidor de amina EA-9704A/B,
para enfriar la torre DA-9703. Mantener el reflujo y la recirculación de la solución de amina,
vigilando que la presión en dicha columna no disminuya de 0.77 kg/cm² m, en caso necesario
inyectar gas combustible para mantenerla.
g. Cuando la temperatura de la solución sea de 80º C, parar las bombas GA-9709 A/B/R, GA-
9707/R y GA-9706/R que estén en operación.
j. Inyectar gas combustible por la línea de alimentación localizada en el fondo, para eliminar por
arrastre el gas amargo de la columna DA-9702, verificando por el venteo el contenido de H2S.
Continuar inyectando el gas combustible hasta que salga gas dulce sin contenido de H2S. El gas
dulce de barrido debe ventearse al cabezal de desfogue.
k. Bloquear la línea de gas ácido que descarga al cabezal de desfogue de baja presión. Por la
conexión de servicios inyectar gas combustible a la torre regeneradora DA-9703, evitando que la
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presión suba de 0.77 kg/cm² m, para eliminar el gas ácido residual de la torre, del soloaire EC-
9702 y del tanque acumulador de reflujo FA-9708, descargar por la línea de desfogue de la
derivación (bypass) de la válvula PV-9812. Mantener la inyección de gas combustible hasta que
en el desfogue no se detecte la presencia de H2S.
l. Cerrar las válvulas de entrada de gas combustible a las torres y depresionar todo el sistema a las
líneas de desfogue.
n. Vaciar el agua y los hidrocarburos amargos de los recipientes del circuito de carga primero a sus
líneas generales y después al drenaje contaminado.
o. Enviar al drenaje, la solución de DEA de las torres absorbedora DA-9702 y regeneradora DA-
9703, del rehervidor de amina EA-9704A/B, del enfriador EA-9703, de los soloaires EC-9703, EC-
9702, de las bombas, de los filtros y de todas las líneas de transferencia de solución de amina.
Evitar que pase gas de las torres y recipientes a las líneas de amina, cerrando las válvulas de
bloqueo en los equipos. En las tuberías abrir los venteos para evitar la formación de vacío y en
los equipos proceder de la misma manera.
p. Verificar en el límite de Batería, que estén muy bien cerradas las válvulas de alimentación de gas
amargo, de gas combustible, de gas dulce, de agua e hidrocarburos amargos, gas ácido que
descarga al cabezal de desfogue de baja presión, solución de DEA de repuesto y las líneas de
desfogue de alta y baja presión.
q. Cuando la Planta haya quedado vacía proceder a lavarla con agua. Abrir las válvulas de drenaje,
verificando que no se interrumpa el drenado en las válvulas.
r. Colocar juntas ciegas en: La línea general de gas amargo, línea general de gas combustible,
línea de gas ácido que descarga al cabezal de desfogue de baja presión, línea general de gas
dulce, líneas de desfogue (verificar si estas líneas son exclusivas para la Planta), y en las torres
DA-9702 y DA-9703, para aislar los recipientes y lavarlos independientemente. Colocar etiquetas
en todas las juntas ciegas y llevar un registro, para recordar donde están localizadas.
s. Cuando queden colocadas las juntas ciegas, volver a lavar nuevamente. Abrir las bridas en las
líneas verticales que no tengan purgas para vaciarlas totalmente. Terminado el lavado, hacer las
pruebas de explosividad y de presencia de H2S. En caso de que los resultados sean positivos,
repetir el lavado del equipo.
t. Cuando los resultados sean negativos, lavar con agua abundante, drenar y entregar la Planta al
personal de mantenimiento.
NOTA Extremar las pruebas de presencia de H2S y explosividad antes de autorizar que el
personal de servicio, entre a los recipientes.
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7.1 General.
Durante la operación de la Planta, pueden presentarse situaciones de emergencia que tengan como
consecuencia, la interrupción rápida de las actividades, en forma parcial o total, sin dar tiempo a un
paro programado, sometiendo a los equipos a esfuerzos anormales. Las causas pueden ser
diversas, como también pueden ser diferentes los pasos necesarios para resolver los problemas.
Las posibles causas para que se efectúe un paro de emergencia pueden resumirse en tres grupos
que son los siguientes:
Grupo I: Falla de Servicios Auxiliares (Energía Eléctrica, Aire de Instrumentos gas combustible) y
suministro de gas amargo.
Grupo III: Condiciones extremas como, explosión, fuego, fuga de DEA, gas amargo, gas ácido o gas
combustible.
Independientemente de las emergencias que puedan presentarse, la Planta está dotada con alarmas
que alertarán al personal de operación para que tome las medidas correctivas inmediatas para evitar
un paro de emergencia.
La planta cuenta además con un sistema de protección por exceso de presión, a base de válvulas de
seguridad para protección de los equipos.
El rehervidor a fuego directo EA-9704A/B cuentan con un sistema de protección que actúan en forma
automática parando el equipo por alguna emergencia, también pueden ser accionados a voluntad,
por medio de un interruptor en el tablero de control principal de PEP y otro en el tablero local junto al
equipo. Estos interruptores deberán oprimirse, en el caso de alguna situación anormal y peligrosa,
descritas en las causas posibles de emergencia.
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Cuando se suspende la Energía Eléctrica, que es instantánea, es inevitable un paro total de la
Planta de tratamiento de gas combustible. Se paran los motores de las Bombas y soloaires, así
como el control del PLC del Rehervidor EA-9704A/B desenergiza todas las válvulas solenoides
del sistema de gas combustible, y en esa forma se interrumpe la circulación de amina y su
regeneración.
Las válvulas de corte de alimentación de gas combustible a los quemadores del Rehervidor EA-
9704A/B de la torre regeneradora, quedan cerradas, cortando el calentamiento de la amina rica.
En esta forma se interrumpe la producción de gas dulce, se suspende la regeneración de la
solución de DEA y la producción de gas ácido. El analizador de gas ácido AIT-9731 indicará alta
concentración de H2S por la falta de recirculación de solución de DEA pobre.
Los instrumentos de control de nivel y los de control de presión de los otros recipientes
continuarán controlando en los límites establecidos.
A continuación se enumeran las actividades que deberán realizar los operadores, en cuanto se
presente la emergencia:
b. Revisar y evitar que se depresionen los equipos, tanto por la válvula de salida de gas dulce,
como por la de control de presión de los tanques FA-9707 y FA-9709 y por la de control de
presión de gas ácido en el tanque FA-9708.
Poner especial cuidado en la torre de regeneración DA-9703 y en el rehervidor EA-9704A/B,
de que no se forme vacío por condensación del vapor, si es necesario, inyectar gas
combustible para mantener la presión.
c. Evitar que bajen los niveles de amina en todos los recipientes. Bloquear las válvulas de
control de nivel si es necesario.
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g. Poner en operación el rehervidor EA-9704A/B de la torre DA-9703, cerrando manualmente las
válvulas de corte de gas combustible a los quemadores, para llevar a 127º C la temperatura
de la DEA, antes de establecer la circulación del circuito de amina.
Pasar LIC-9809 y TIC-9806 a control automático.
h. Arrancar las bombas GA-9706/R para ajustar el reflujo a la torre DA-9703, pasar después a
control automático.
i. Poner en servicio el control de presión PIC-9812 del tanque FA-9708 y verificar que esté
ajustado a 0.9 Kg/ cm² m.
j. Arrancar dos de las bombas GA-9709 A/B/R en manual presionando el botón de arranque
para establecer la circulación de DEA a través del filtro FD-9705, y la bomba GA-9707/R para
establecer la circulación al soloaire EC-9703 y todo el circuito de DEA.
m. Abrir lentamente la válvula de la salida de gas dulce, localizada en el límite de batería, hasta
alcanzar el flujo de operación de la planta.
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c. Al presentarse la emergencia por falta de aire de instrumentos, los operadores deben actuar
como se indica en la sección 6.2.1, para proteger y arrancar la Planta, en cuando se
restablezca la presión en el circuito del aire de instrumentos. Al restablecerse la presión del
aire de instrumentos, arrancar según se indica en la Sección 6.2.1 de este Capítulo.
d. Cerrar la línea de gas ácido que descarga al cabezal de desfogue de baja presión.
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g. Bloquear la válvula de control FV-9746 (DEA pobre a torre DA-9702) y pasar a manual el
instrumento de control de flujo FIC-9746. Bloquear también las válvulas de control de nivel
(LV-9745) del fondo de la torre DA-9702 y la del tanque separador de gas dulce FA-9706 (LV-
9754).
h. Cerrar la salida de DEA del fondo de la torre DA-9703 (DEA pobre), bloqueando la válvula
LV-9797 y pasando a manual su controlador LIC-9797. Dejar que el nivel de amina suba un
poco arriba de lo normal y cerrar la válvula de alimentación.
j. En estas condiciones (reflujo total), conservar caliente la torre hasta que se reanude la
circulación de amina para recibir el gas amargo en la torre DA-9702. En ningún momento la
temperatura de la amina debe pasar de 120º C en el fondo de la torre de regeneración DA-
9703.
l. Seguir las indicaciones de la Sección 6.2.1 de este Capítulo, para arrancar la Planta al
terminar la emergencia.
7.3.1. General.
Una de las posibles causas de un paro de planta, puede deberse a fallas en los instrumentos o
de algún equipo.
En el diseño de esta Planta de Tratamiento de Gas Combustible se han tomado las previsiones
necesarias en cuanto a los instrumentos y equipos claves cuya falla pueda ocasionar un posible
paro de la planta.
a. Las variables de operación fundamentales de la planta cuentan con alarmas, las cuales
avisan al operador en el momento en que las condiciones están en su límite de operación,
para que se tomen las medidas correctivas necesarias. Es factible que por falla propia del
instrumento, éste señale una condición anormal de operación, por lo que se recomienda que
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siempre sea verificada en campo mediante los instrumentos locales de que en realidad existe
la condición anormal.
- Se tiene una alarma por baja presión en la línea de gas dulce PAL-9732, ajustada a una
presión de 55 kg/cm2 m. En campo se puede checar la presión en el registrador PR-9799.
- El fondo de la torre cuenta con un control de nivel, alarmas por alto, bajo y muy bajo nivel
(LIC-9745, LAH-9745-LAL-9745 y LALL-9745). En campo se puede verificar mediante el
indicador LI-9746
- El flujo de alimentación de DEA pobre a la torre de absorción es controlado y se cuenta con
una alarma por bajo flujo (FAL-9746) ajustada a 190 GPM.
d. Para una buena operación del separador de gas dulce FA-9706, éste debe mantener un nivel
de líquido adecuado, para lo cual cuenta con un indicador de nivel, alarmas por alto, bajo y
muy bajo nivel (LI-9754, LAH-9754, LAL-9754 y LALL-9754) En campo se puede corroborar el
nivel mediante el indicador LI-9753.
e. Para una buena operación del separador de gas amargo FA-9705, éste debe mantener un
nivel de líquido adecuado, para lo cual cuenta con un control de nivel, alarmas por alto y bajo
nivel (LIC-9739, LAH-9739 y LAL-9739) En campo se puede corroborar el nivel, mediante el
indicador LI-9739.
f. El tanque separador de hidrocarburos FA-9707, cuenta con un control de nivel, alarmas por
alto y bajo nivel (LIC-9747, LAH-9747 y LAL-9747), la cual señala el nivel máximo y mínimo
de operación. En campo se puede verificar el nivel del tanque, mediante el indicador LI-9747.
g. La recirculación de amina pobre a través del filtro de carbón activado FD-9705, es controlado
manualmente y cuenta con indicación de flujo y alarma por bajo flujo (FAL-9781) en el tablero
de control principal.
h. El tanque de balance de amina FA-9709 cuenta con un control de presión y con inyección de
gas combustible para impedir la entrada de aire al recipiente, tiene además una alarma por
alto nivel (LAH-9788), alarma por muy bajo nivel (LALL-9787). Localmente tiene un indicador
de nivel (LI-9788).
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- La salida de amina pobre tiene un control automático de nivel (LIC-9797), con alarmas por
alto, bajo y muy bajo nivel (LAH-9797, LAL-9797 y LALL-9797) y con indicación local para
verificación (LI-9822A/B).
- En el lado de evaporación cuenta con alarma por bajo nivel (LAL-9807A/B) e indicación
local (LI-9822A/B).
- Dispone además de un sistema automático de control de temperatura con alarmas por alta
(TAH-9806) y baja temperatura (TAL-9806), e indicación local mediante el termómetro TI-
9823A/B.
- Tiene además indicación y registro de flujo de gas combustible y alarmas por alto y bajo
flujo (FAH-9839 A/B y FAL-9839A/B)
- El sistema de combustión cuenta con protecciones por falla de flama en cada quemador y
por fallas en la presión de suministro del gas combustible. Con alarmas por fallas de flama
(BE-9858A/D / BE-9860A/D) alta y baja presión en el cabezal principal de gas combustible
(PAH-9839 y PAL-9839)
k. Los Soloaires EC-9703 y EC-9702, tienen alarma por alta vibración (VAH-9750 y VAH-9739).
Alarma por alta temperatura (TAH-9747 y TAH-9783), respectivamente.
l. En forma general, la mayoría de los equipos cuentan con válvulas de seguridad para
protección por sobrepresiones. Con la característica de que cada válvula tiene la capacidad
suficiente para proteger el equipo.
a. Las bombas son los equipos con mayor posibilidad de fallas y las que requieren de
mantenimiento más frecuente, principalmente las de recirculación de amina GA-9709 A/B/R
para las cuales se están suministrando 3 unidades (2 en operación y una de relevo) para dar
una mayor flexibilidad al sistema en el caso de falla de una de ellas ya que la planta podrá
operar a un 50 % de capacidad sin problema alguno, y las de DEA pobre GA-9707/R y las de
reflujo GA-9706/R para las cuales la falla de una de ellas, ocasionaría un paro inmediato de
la planta. Por tales motivos se cuenta con un equipo de relevo para mayor flexibilidad en la
operación.
b. Otros equipos cuentan con instrumentos adicionales a los indicados en párrafos anteriores,
los cuales permiten determinar cómo se encuentran operando. Dentro de ellos tenemos los
siguientes:
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7.4 Condiciones extremas.
Condiciones extremas como: fuego, explosión, fugas considerables de solución de DEA, gas
amargo, gas ácido o gas combustible, son motivos para llevar a cabo un paro de emergencia, como
se indica en el Punto 6.2.
8.1. Introducción
De acuerdo a las características del proceso existen áreas en la planta en las cuales se pueden
presentar gases con alta concentración de ácido sulfhídrico, la respuesta fisiológica del personal
puede ser crítica cuando la concentración rebasa 10 – 20 ppm. Véase Anexo. Por lo anterior se
considera indispensable contar con un Plan de Contingencia cuando se llegue a presentar una fuga,
principalmente de gas ácido cuya concentración de H2S pudiera ser de 50% aproximadamente.
8.2. Alcance
El plan de contingencia deberá proporcionar la información relativa a los riesgos potenciales que se
pueden derivar de estar expuestos a una atmosfera con alta concentración de ácido sulfhídrico y/o
bióxido de azufre. También se deberá proporcionar un plan de respuesta de emergencia en el que se
defina la organización requerida para proporcionar los recursos requeridos para atender la
emergencia.
3. Capacitación y Simulacros
Ácido Sulfhídrico
Límites de Exposición
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Normas de Referencia
9.1 Lavado.
Hidróxido de sodio al 2% N.
Amina al 2%.
Esta solución se deberá recircular por todo el sistema por un espacio de 8 a 10 horas, cuidando que
la solución no pase a través del filtro de carbón.
Este paso es muy importante, ya que se debe de eliminar hasta donde sea posible todo el óxido de
fierro del sistema antes de empezar a operar. De otra manera se llevaría a cabo la siguiente
reacción:
El oxígeno formado reaccionará con la amina formando ácido tiosulfúrico lo cual aumentará las
tendencias corrosivas en el sistema.
9.2 Pretratamiento.
Este consiste en recircular una solución de amina con una concentración de inhibidor de corrosión
AminePro 807 a 300 ppm a fin de formar rápidamente la película protectora después de haber
lavado el sistema.
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a. El sistema se carga con amina fresca a la concentración requerida (30% en peso) e inhibidor de
corrosión Aminepro 807 a una concentración de 300 ppm.
b. Se recomienda recircular esta solución por un período de 24 a 48 horas. También se debe evitar
pasar la solución por el filtro de carbón.
Para disponer de los productos necesarios para realizar el lavado de la planta y continuar con el
pretratamiento y arranque de la misma, a continuación en la Tabla No. 1 se presentan los volúmenes
de dichos productos.
Estas cantidades fueron estimadas con base a los volúmenes netos de los equipos y tuberías de la
planta los cuales se resumen como referencia en el Anexo IV.
Cuando entre la Planta en operación con la carga de gas amargo, produciendo gas dulce y enviando
el gas ácido o al desfogue, las condiciones de operación, es decir temperaturas y las presiones en
las diferentes etapas del proceso, así como los volúmenes de gases y productos químicos que
intervienen en la operación, deben ser precisamente los establecidos en el diseño.
Sin embargo, como pueden presentarse fluctuaciones tanto en la composición de la carga, como en
las concentraciones de las soluciones de los productos químicos, es indispensable llevar un registro
periódico (bitácora) de las condiciones de operación: Temperaturas, presiones y resultados de los
análisis de las principales corrientes, así como los niveles en los recipientes.
Es muy importante que la concentración de la solución de DEA pobre no baje del 30%, pero que
tampoco sea mucho más elevada de un 3% de exceso. La concentración de la solución de DEA al
30%, asegura una absorción efectiva de los gases contaminantes y las características de la solución
pueden indicar una operación defectuosa que puede perjudicar el equipo. Observar color, olor,
aspecto y determinar PH.
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La presencia de hidrocarburos se detecta por el olor o por la mancha aceitosa que lo indique.
La amina toma un color café cuando se almacena sin la protección de una atmósfera libre de
oxígeno.
Como se podrá apreciar la evaluación analítica de los fluidos en la planta es muy informativa por lo
que es muy conveniente sistematizar un control asistido mediante análisis de laboratorio para lo cual
se proporciona a continuación en la Tabla No. 2 la lista de los análisis recomendables, así como los
valores límites de las variables de una operación satisfactoria.
Es importante señalar que algunas de las características físicas de las soluciones serán específicas
de las condiciones que prevalezcan en el sistema por lo que es muy recomendable determinar las
propiedades en forma regular los primeros días de operación y así llegar a establecer el perfil real del
sistema.
Para facilitar la evaluación de situaciones en las cuales no se cumpla con las especificaciones del
proceso se ha preparado la Tabla No.3 en la que se presentan los casos más frecuentes de no
cumplimiento y se dan recomendaciones para mejorar la operación.
Para que la operación de la Planta sea satisfactoria, y sea posible reducir las pérdidas, debe
cuidarse: conservar las condiciones de operación de la Planta; evitar sobrecalentamiento; evitar que
baje de 30% la concentración de la solución de amina (preferible controlar entre 30% y 33%); evitar
también, exceder la capacidad de la Planta; conservar la temperatura de diseño en el rehervidor, con
suficiente reflujo a la torre regeneradora.
Atender la operación de los filtros y su limpieza periódica, para asegurar la limpieza de la solución de
amina. Ver las instrucciones en los Manuales respectivos.
Se requiere una atención especial de la operación, para detectar a tiempo algún defecto en la
operación.
Atender cuidadosamente la operación del rehervidor de la torre regeneradora para evitar variaciones
en la temperatura del fondo de la torre. La presión en el tanque FA-9708 debe permanecer
constante.
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sin regeneración efectiva de la misma, habría una deficiencia de la absorción y peligro de corrosión
del sistema.
Se recomienda además contar con electrodos, para monitorear el grado de corrosión en la planta,
para tal efecto se han dejado en el diseño, conexiones para la instalación de dichos testigos en los
siguientes puntos:
Evitar que se obstruya la salida del agua e hidrocarburos amargos del tanque FA-9707, por fallas en
los controles de nivel o por bloqueo de la línea de salida al límite de Baterías. Por lo tanto, la
anotación periódica de los niveles de todos los recipientes, es indispensable para la buena operación
de la planta.
Seguir las instrucciones de los Manuales de Operación y Mantenimiento de los equipos mecánicos,
para evitar se deterioren por descuido.
Revisar periódicamente los instrumentos de control y los sistemas de seguridad y alarmas para que
siempre estén en buenas condiciones y puedan operar eficientemente en cualquier emergencia.
Tabla 1
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TABLA No. 2
Control Asistido Mediante Análisis de Laboratorio
Análisis y Variables de Proceso
Gas Amargo a la Torre Absorbedora H2S / CO2 / C1 / C2 Similar al anterior excepto condensados
DA-9702 C3+ intermitentes
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TABLA No. 2
Control Asistido Mediante Análisis de Laboratorio
Análisis y Variables de Proceso
Agua de Solución DEA Salinidad / Alcalinidad / Dureza / Sulfatos Se realizará iniciando la operación
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TABLA No. 3
Principales Causas de Incumplimiento con las Especificaciones del Gas Dulce (Menos de 12 ppm H2S y 2000 ppm CO2)
Amina pobre con temperatura superior a la Revisar la operación del intercambiador EA-9703 y el soloaire EC-9703.
normal (51°C)
Revisar la posible contaminación de la solución especialmente la presencia de
hidrocarburos.
Espumación en la torre absorbedora DA-9702
Llevar a cabo una filtración lenta utilizando carbón activado como medio
filtrante FD-9705.
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ANEXO I
El rehervidor de fuego directo EA-9704A/B, cuenta con un sistema de combustión formado por cuatro
quemadores de gas combustible y cuatro pilotos independientes, los cuales serán encendidos,
individualmente y podrán trabajar con uno, dos, tres o hasta los cuatro quemadores,
simultáneamente, debiéndose seguir los siguientes pasos para su encendido.
A. El encendido de los pilotos del rehervidor será automático e individual, es decir, quemador por
quemador, desde el tablero de control local con luz indicadora.
3. Después del tiempo de barrido, detener el soplador de aire del quemador seleccionado.
b. Verificar que la válvula de bloqueo del cabezal de gas combustible a quemador este
cerrada, y sí el interruptor PSL-9839A no detecta baja presión entonces se abrirán las
válvulas solenoides de bloqueo de gas a piloto SV-9855A, SV-9857A y la de venteo SV-
9856A á la atmosfera se cerrara.
d. La luz de piloto encendido (FLAME PROVEN) encenderá cuando el detector de flama BE-
9858A detecte la flama.
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e. Si en un lapso de 30 segundos o menos no se detecta la existencia de flama, checar el
sistema para encontrar la falla e iniciar nuevamente el procedimiento de encendido del
piloto.
C. El encendido del quemador será en forma manual, debiéndose cumplir con las condiciones
siguientes:
1. El piloto correspondiente deberá estar encendido para que el detector de flama respectivo,
abra las válvulas solenoides de bloqueo SDV-9850A y SDV-9852A de la línea de gas
combustible al Quemador No.1 seleccionado y cierre la válvula solenoide SV-9851A de venteo
a la atmósfera anteriormente descritas.
2. Abrir en forma manual y lentamente la válvula de bloqueo del gas al quemador (QUEMADOR
No.1).
3. En caso de que no encienda el quemador por falla de flama en el piloto, el detector bloqueará
el suministro de gas al piloto y al quemador y el encendido se iniciará desde el Punto B.
E. Una vez encendidos los quemadores, su operación quedará bajo el control de los siguientes
instrumentos.
F. La secuencia descrita es para uno de los rehervidores, debido a que a la capacidad de la planta
se requiere que los dos equipos operen en paralelo, deberá repetirse la secuencia de encendido
para el segundo rehervidor.
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ANEXO II
A. FLUJO.
Volumétrico
Másico
Gas MMPCSD
Kg/h
Líquido gpm
Gas amargo a la absorbedora 42.6 47,735
Amina pobre a la absorbedora 356.67 82,678
Gas dulce a L.B. 40.0 42,835
Amina rica a la regeneradora 362.30 87,576
Reflujo a la regeneradora 35.20 7,893.8
Vapores del rehervidor a regeneradora 18.25 16,455.0
Gas ácido a quemador 2.74 5,117.0
Agua de repuesto a tanque balance amina 1.76 170.6
Amina pobre al filtro de carbón activado 35.57 8,245.0
Gas combustible al rehervidor EA-9704A/B 0.81 864.0
B. PRESIÓN
C. TEMPERATURA
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Regeneradora (fondo) 125.4º C
Amina rica a la regeneradora 93.6º C
Reflujo a la regeneradora 50.0º C
Acumulador de reflujo 50.0º C
Rehervidor 125.4º C
Vapores del rehervidor a regeneradora 127.0º C
Amina pobre del intercambiador amina-amina 97.4º C
Tanque de balance de amina (FA-9709) 51.0º C
Tanque de desorción de hidrocarburos (FA-9707) 64.7º C
D. NIVEL
NIVELES (cm)
MÍNIMO NORMAL MÁXIMO
Fondo DA-9702 81.00 157.40 238.40
Separador de Gas Amargo FA-9705 52.80 83.30 98.50
Separador de Gas Dulce FA-9706 15.20 45.70 60.90
Tanque de Desorción de Hidrocarburos FA-9707 152.00 102.70 114.30
Tanque Balance DEA FA-9709 62.00 103.40 145.00
Tanque de Reflujo FA-9708 55.80 80.00 93.00
Fondo DA-9703 76.70 203.30 242.40
Rehervidor DEA EA-9704A/B 272.80 309.90 349.00
NOTA: El nivel indicado es con respecto a la línea de tangencia para tanques verticales o con
respecto al fondo del tanque, sí éste es horizontal.
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ANEXO III
PUNTOS DE AJUSTE PARA INSTRUMENTOS
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PI --- ---
0 PIC-9452 A-303 RECIRC. DEA POBRE A FA-9709 AI 4-20 mA 0.00 90.00 Kg/cm² man 70.00 SI
INVERSA --- ---
--- 34.00 80.00
2 LI-9787 A-303 TQ. DE BALANCE DE DEA FA-9709 AI 4-20 mA 0.00 100.00 % ----- SI
--- 25.00 ---
PI 0.25 0.50
2 PIC-9790 A-303 TQ. DE BALANCE DE DEA FA-9709 AI 4-20 mA 0.00 0.70 Kg/cm² man 0.38 SI RANGO DIVIDIDO
DIRECTA --- ---
--- --- 60.00
1 TI-9747 A-303 DEA POBRE A FA-9709 AI 4-20 mA 0.00 100.00 °C ----- SI
--- --- ---
--- --- 20.00
2 VI-9750A A-303 VENTILADOR 1 DE EC-9702/9703 AI 4-20 mA 0.00 100.00 % ----- SI
--- --- ---
--- --- 20.00
2 VI-9750B A-303 VENTILADOR 2 DE EC-9702/9703 AI 4-20 mA 0.00 100.00 % ----- SI
--- --- ---
--- --- 20.00
2 VI-9750C A-303 VENTILADOR 3 DE EC-9702/9703 AI 4-20 mA 0.00 100.00 % ----- SI
--- --- ---
--- 34.00 ---
2 LAL-9712 A-303 TQ. DE BALANCE DE DEA FA-9709 DI 24 VCD ----- ----- % ----- SI
--- --- ---
--- --- ---
2 LAHH-9788 A-303 TQ. DE BALANCE DE DEA FA-9709 DI 24 VCD ----- ----- % ----- SI
--- --- 85.00
--- 7.00 9.00
0 PI-9415 A-303 DEA RICA DE EA-9703 AI 4-20 mA 0.00 12.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- --- ---
0 TI-9416 A-303 DEA RICA DE EA-9703 AI 4-20 mA 0.00 150.00 °C ----- SI
--- --- ---
--- 7.00 9.25
2 PI-9414 A-303 DEA RICA A EA-9703 AI 4-20 mA 0.00 12.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- --- ---
0 TI-9413 A-303 DEA RICA A EA-9703 AI 4-20 mA 0.00 100.00 °C ----- SI
--- --- ---
--- --- ---
2 TI-9738 A-303 DEA POBRE A EA-9703 AI 4-20 mA 0.00 100.00 °C ----- SI
--- --- ---
--- 0.30 ---
1 PAL-9409 A-303 DEA POBRE A GA-9709 DI 24 VCD ----- ----- Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- 0.30 ---
1 PAL-9410 A-303 DEA POBRE A GA-9709B DI 24 VCD ----- ----- Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- 0.30 ---
1 PAL-9411 A-303 DEA POBRE A GA-9709R DI 24 VCD ----- ----- Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- --- 0.60
0 PDI-9776 A-304 POSTFILTRO DE DEA POBRE FD-9706R AI 4-20 mA 0.00 1.00 kg/cm² Dif ----- SI
--- --- ---
--- --- 0.60
0 PDI-9777 A-304 POSTFILTRO DE DEA POBRE FD-9706 AI 4-20 mA 0.00 1.00 kg/cm² Dif ----- SI
--- --- ---
--- --- 0.60
0 PDI-9778 A-304 FILTRO CARBON ACTIVADO DEA POBRE FD-9705R AI 4-20 mA 0.00 1.00 kg/cm² Dif ----- SI
--- --- ---
--- --- 0.60
0 PDI-9779 A-304 FILTRO CARBON ACTIVADO DEA POBRE FD-9705 AI 4-20 mA 0.00 1.00 kg/cm² Dif ----- SI
--- --- ---
--- --- 0.60
0 PDI-9780 A-304 PREFILTRO DE DEA POBRE FD-9704R AI 4-20 mA 0.00 1.00 kg/cm² Dif ----- SI
--- --- ---
--- --- 0.60
0 PDI-9781 A-304 PREFILTRO DE DEA POBRE FD-9704 AI 4-20 mA 0.00 1.00 kg/cm² Dif ----- SI
--- --- ---
PI --- --- TOTALIZACION POR
0 FIC-9781 A-304 DEA POBRE A PREFILTRO FD-9704 AI 4-20 mA 0.00 50.00 GPM 35.57 SI
INVERSA --- --- HORA/DIA/MES
PID 103.00 126.00
0 TIC-9806 A-305 GAS ACIDO DE DA-9703 AI 4-20 mA 0.00 200.00 °C 114.50 SI RANGO DIVIDIDO
INVERSA --- ---
--- 0.93 1.14
0 PI-9717 A-305 DOMO TORRE REGENERADORA DA-9703 AI 4-20 mA 0.00 2.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- TOTALIZACION POR
0 FQI-9803 A-305 REFLUJO DE DEA A DA-9703 AI 4-20 mA 0.00 55.00 GPM ----- SI
--- HORA/DIA/MES
--- --- ---
1 PI-9803 A-305 REFLUJO DE DEA A DA-9703 AI 4-20 mA 0.00 2.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- --- ---
1 TI-9803 A-305 REFLUJO DE DEA A DA-9703 AI 4-20 mA 0.00 100.00 °C ----- SI
--- --- ---
--- --- 0.60
1 PDI-9801 A-305 TORRE REGENERADORA DA-9703 AI 4-20 mA 0.00 1.00 kg/cm² Dif ----- SI
--- --- ---
--- 30.00 80.00
2 LI-9804 A-305 TORRE REGENERADORA DA-9703 AI 4-20 mA 0.00 100.00 % ----- SI
--- 25.00 ---
--- --- ---
0 LAHH-9715 A-305 TORRE REGENERADORA DA-9703 DI 24 VCD ----- ----- % ----- SI
--- --- 85.00
PI 62.00 80.00
2 LIC-9797 A-305 REHERVIDORES EA-9704A/B AI 4-20 mA 0.00 100.00 % 75.00 SI
DIRECTA 55.00 ---
--- 1.00 ---
1 PAL-9439 A-305 DEA POBRE A GA-9707 DI 24 VCD ----- ----- Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- 1.00 ---
1 PAL-9444 A-305 DEA POBRE A GA-9707R DI 24 VCD ----- ----- Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
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--- --- 55.00
1 TI-9883 A-306 DEA DE EC-9702 AI 4-20 mA 0.00 100.00 °C ----- SI
--- --- ---
PI --- 1.16
2 PIC-9812 A-306 DESFOGUE DE GAS ACIDO DE FA-9708 AI 4-20 mA 0.00 2.00 Kg/cm² man 0.90 SI
DIRECTA --- ---
--- 1.00 1.30
0 PI-9432 A-306 DEA RICA A DA-9703 AI 4-20 mA 0.00 2.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
PI 48.00 80.00
2 LIC-9809 A-306 ACUMULADOR DE REFLUJO FA-9708 AI 4-20 mA 0.00 100.00 % 69.00 SI
DIRECTA 40.00 ---
--- --- ---
2 LAHH-9714 A-306 ACUMULADOR DE REFLUJO FA-9708 DI 24 VCD ----- ----- % ----- SI
--- --- 85.00
--- 30.00 ---
2 LI-9748 A-307 TQ. INHIBIDOR DE CORROSION FB-9707 AI 4-20 mA 0.00 100.00 % ----- SI
--- --- ---
--- 1.00 2.00
2 PI-9705 A-307 INHIBIDOR DE CORROSION A ENTRADA EC-9702 AI 4-20 mA 0.00 3.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- 30.00 ---
2 LI-9749 A-307 TQ. ANTI-ESPUMANTE FB-9706 AI 4-20 mA 0.00 100.00 % ----- SI
--- --- ---
--- 1.03 1.50
2 PI-9708 A-307 ANTI-ESPUMANTE A SUCCION BBAS. GA-9709, A/R AI 4-20 mA 0.00 2.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- 8.00 10.00
2 PI-9839 A-308 CABEZAL GAS COMBUSTIBLE A REHERVIDORES AI 4-20 mA 0.00 18.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- --- --- TOTALIZACION POR
2 FQI-9839A A-308 GAS COMBUSTIBLE A REHERVIDOR EA-9704A AI 4-20 mA 0.00 800.00 Kg/hr ----- SI
--- --- --- HORA/DIA/MES
--- 8.00 10.00
2 PI-9842 A-310 GAS COMBUSTIBLE A REHERVIDOR EA-9704B AI 4-20 mA 0.00 18.00 Kg/cm² man ----- SI
--- --- ---
--- --- --- TOTALIZACION POR
2 FQI-9840 A-310 GAS COMBUSTIBLE A REHERVIDOR EA-9704B AI 4-20 mA 0.00 800.00 Kg/hr ----- SI
--- --- --- HORA/DIA/MES
NOTAS:
1. RANGO DEL INSTRUMENTO, CONFIGURADO EN EL SDMC
2. LAS SEÑALES MODBUS, SE ELIMINAN DE ESTE DOCUMENTO YA QUE SE CONTEMPLAN EN EL MAPA DE MEMORIA DE LA COMUNICACIÓN MODBUS DEL CROMATOGRAFO
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ANEXO IV
3
Clave Descripción Volumen m
Torre Absorbedora 6.48 m3
DA-9702
1.38 m Ø x 2.38 m L Incl. Platos
FD-9706/R 0.09
0.19 m Ø x 1.56 m L
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ANEXO V
DISPOSITIVOS DE GAS Y FUEGO
PLANO
TAG DESCRIPCION SERVICIO OBSERVACIONES
LOC.
DETECTOR DE GAS
GC-9960-I S-100A REHERVIDOR EA-9704A
COMBUSTIBLE
DETECTOR DE GAS
GC-9961-I S-100A REHERVIDOR EA-9704B
COMBUSTIBLE
DETECTOR DE GAS FILTRO SEPARDOR DE GAS AMARGO
GC-9962-I S-100B
COMBUSTIBLE FD-9702
DETECTOR DE GAS SEPARADOR DE GAS/LIQUIDO FA-
GC-9963-I S-100B
COMBUSTIBLE 9705
DETECTOR DE GAS
GC-9964-I S-100D TQ. DE BALANCE DE DEA FA-9709
COMBUSTIBLE
AGUA VS INCENDIO A
XV-9951 A-313 VALVULA DE DILUVIO
REHERVIDORES
AGUA VS INCENDIO A TORRE DA-9702
XV-9952 A-313 VALVULA DE DILUVIO
Y SEPARADOR FA-9706
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