UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

EXTENSIÓN LATACUNGA

MECATRÓNICA

INTEGRANTES: PAÚL CASCO

RONNIE PÉREZ

LAYDI QUINALUISA

FECHA DE ENTREGA: 27 DE NOVIEMBRE DEL 2019

TEMA: INFORME DE LABORATORIO

ASIGNATURA NRC

PLC
2625

SEPTIEMBRE 2019 – FEBRERO 2020

 1. TEMA
PROGRAMACIÓN DEL PLC S7-1200 Y SIMULACIÓN DE UNA PLANTA EN
SOFTWARE FACTORY I/O

2. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

 Implementación de los ejercicios programados en el software TIA PORTAL en el PLC

físico S7-1200 para verificación de los mismos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Programar los PLCs S7-1200 mediante conexión ETHERNET

 Reconocer todas las partes que tiene un PLC S7-1200
 Vincular el simulador Factory I/O con el PLC S7-1200

3. MARCO TEÓRICO

3.1 PLC S7-1200

Los controladores básicos SIMATIC S7-1200 son la opción ideal cuando se trata de realizar
tareas de automatización de manera flexible y eficiente en el rango de rendimiento inferior a
medio. Cuentan con una amplia gama de funciones tecnológicas y E / S integradas, así como
un diseño especialmente compacto y que ahorra espacio.

El controlador SIMATIC S7-1200 es modular y compacto, versátil, una inversión segura y se

adapta perfectamente a una amplia gama de aplicaciones.

Las CPU S7-1200 con Safety Integrated manejan tareas estándar y relacionadas con la
seguridad. Un diseño compacto con E / S integradas, interfaces de comunicación que cumplen
con los requisitos más altos de la industria y una gama de potentes funciones tecnológicas
integradas hacen de este controlador una parte integral de una solución integral de
automatización.
Las unidades centrales de procesamiento del SIMATIC S7-1200 están diseñadas como CPU
compactas con E / S integradas. Su diseño modular se puede utilizar para aumentar los límites
de configuración o para adaptar el controlador a nuevas tareas: mediante el montaje de una
placa de señal en la CPU o la adición de módulos de señal separados.

Los módulos de señal se pueden conectar a la derecha de la CPU para ampliar aún más la
capacidad de E / S digital o analógica. La CPU 1212C acepta hasta dos, la CPU 1214C, la CPU
1215C y la CPU 1217C aceptan hasta ocho módulos de señal.

Se pueden agregar placas de señal a la CPU para aumentar el número de entradas y salidas
digitales o analógicas, la comunicación RS485 y la placa de batería al controlador para los
requisitos de su aplicación sin aumentar la huella del controlador. (Siemens, 2017)

Partes de un PLC S7-1200

Ilustración 1 PLC S7-1200

3.2 Software TIA PORTAL

La principal utilidad que TIA Portal ofrece es la posibilidad de integrar distintas aplicaciones
de software industrial para procesos de producción en un mismo interfaz lo que facilita
enormemente el aprendizaje, la interconexión y la operación. No importa si se trata de la
programación de un controlador, de la configuración de una pantalla HMI o de la
parametrización de los accionamientos: con esta nueva arquitectura de software tanto los
usuarios nuevos como los expertos trabajan de una forma intuitiva y efectiva ya que no
necesitan operar una amplia variedad de sistemas de diferentes orígenes.

Se trata de una aplicación modular a la que se le pueden ir añadiendo nuevas funcionalidades

según las necesidades concretas de cada sector industrial. (Tecnoplc, 2015)

3.3 Simulador Factory I/O

FACTORY I/O es un simulador 3D de fábricas que permite aprender tecnologías de

automatización. Diseñado para ser fácil de usar, permite construir rápidamente una fábrica
virtual utilizando una selección de piezas industriales comunes. FACTORY I/O también
incluye muchas escenas inspiradas en aplicaciones industriales típicas, que van desde niveles
de dificultad principiantes hasta avanzados.

Los usos más comunes de FACTORY I/O es como plataforma de capacitación de PLC, ya que
los PLC son los controladores más comunes que se encuentran en aplicaciones industriales. Sin
embargo, también se puede usar con microcontroladores, SoftPLC, Modbus, entre muchas
otras tecnologías. (Factory I/O, 2018)

Es un software para automatización en tiempo real donde se puede construir y simular sistemas
industriales y utilizarlos con las tecnologías de automatización más comunes. Esta simulación
es totalmente interactiva e incluye gráficos de alta calidad y sonido, proporcionando un entorno
realista industrial.

Factory I/O utiliza una tecnología innovadora que permite una creación fácil y rápida de los
sistemas industriales en 3D con solo arrastrar y soltar. Cualquiera de los sistemas construidos
se pueden controlar en tiempo real mediante la conexión de Factory I/O y equipos externos
como PLCs, microcontroladores, FPGA, etc. (ICL DIDACTICA S.A.S, 2017)
 4. EQUIPOS Y CARACTERÍSTICAS

Equipo Características Imagen

Controlador de la marca
Siemens en el cual se cargará

PLC S7-1200 los diferentes programas

Hardware mediante el cual se

enviará la programación al
PC PLC

Software en el cual se realiza

la programación de los
Software TIA PORTAL diferentes ejercicios que
serán enviados al PLC

Software en el cual se
vinculará al PLC para
realizar la simulación 3D de
Sotfware FACTORY I/O
las diferentes plantas en
tiempo real

Cable con el cual se realiza

la comunicación entre la PC
y el PLC
Cable Ethernet
 Herramienta usada para
conectar las diferentes

Destornilladores entradas y salidas en el PLC

5. PROCEDIMIENTO Y ESQUEMA DE CONEXIÓN

1. PRACTICA SILO
DIAGRAMA DE BLOQUES
Network1: Al accionar el pulsador de inicio se enciende el foco de run y empieza el
proceso.
Network2: La banda se mantiene activa durante un tiempo, mediante un timer
ubicado en la network, pasado ese tiempo la banda se detendrá.
Network3: Cuando el sensor de proximidad se accione y se detenga la banda, el
sensor de proximidad se pondrá en set durante el tiempo que se encuentre la caja en
esa posición.
Network4: al encontrarse detenida la banda y activo el sensor de proximidad,
transcurrirá un tiempo y el sensor de nivel detectará el nivel de la caja como bajo.
Network5: una vez detectado el nivel de la caja como nivel bajo, aparecerá
encendido el led de llenado (Fill) durante un tiempo
Network6: Con el sensor de nivel bajo apagado, la banda detenida; el solenoide se
abrirá y empezará el llenado de la caja durante un tiempo.
Network7: Una vez pasado el tiempo programado para el fill, se activará el sensor
de nivel 2 (nivel alto),
Network8: con el sensor de nivel 2 activado, se cerrará el solenoide de llenado y el
led de Fill; mientras que se activará el led de lleno (Full).
Network9: aquí se realizar el paro general al activar el pulsador de paro.
 Pulsador de inicio activado

Al activar el pulsador se enciende el led de run, la banda, pasado un tiempo se activa

el sensor de proximidad y el nivel bajo, este activa el led de fill

El sensor de nivel bajo de apaga, se empieza a abrir el solenoide y aún se mantiene

el led de fill.
El led de fill se empieza a apagar, mientras que el sensor de proximidad sigue
activado.

Una vez transcurrido un tiempo, el fill se apaga cuando la caja se llena y se activa el
nivel 2 (nivel alto), este a su vez hace que el led de full se encienda y así termina el
llenado de la caja
2. PRACTICA ASCENSOR
DIAGRAMA DE BLOQUES

Network 1: En esta sección se controla y se inicializa el llamado del motor hacia la

parte de arriba, la misma que se encuentra en serie con el contacto del botón de
llamada hacia abajo normalmente cerrado. Para que los botones de llamado hacia
abajo no funcionen, mientras el ascensor está subiendo.

Network 2: Esta sección esta vinculado al final de carrera de la parte superior del
ascensor. Esto implica que una vez que el motor se encuentre en la parte superior,
se liberan los pulsadores de llamada.
Network 3: En esta sección se controla y se inicializa el llamado del motor hacia la
parte de abajo, la misma que se encuentra en serie con el contacto del botón de
llamada hacia arriba normalmente cerrado. Para que los botones de llamado hacia
arriba no funcionen, mientras el ascensor está bajando.

Network 4: Esta sección está vinculado al final de carrera de la parte inferior del
ascensor. Esto implica que una vez que el motor se encuentre en la parte inferior,
se liberan los pulsadores de llamada.

PRIMERA SECUENCIA
 Pulso del Pulsador "llamado arriba"

En este caso los pulsadores de llamado hacia abajo se encuentran

inhabilitados.
 Activación del final de carrera superior "finalc arriba"

Se habilitan nuevamente los pulsadores de llamado hacia abajo, pero

inhabilitan los de llamado hacia arriba por seguridad.
 Pulso del Pulsador "boton bajar"
 En este caso los pulsadores de llamado hacia arriba se encuentran
inhabilitados.
 Activación del final de carrera inferior "finalc abajo"

Se habilitan nuevamente los pulsadores de llamado hacia arriba, pero

inhabilitan los de llamado hacia abajo por seguridad.

SEGUNDA SECUENCIA
 Pulso del Pulsador " boton subir"

En este caso los pulsadores de llamado hacia abajo se encuentran

inhabilitados.
 Activación del final de carrera superior "finalc arriba"
 Se habilitan nuevamente los pulsadores de llamado hacia abajo, pero
inhabilitan los de llamado hacia arriba por seguridad.
 Pulso del Pulsador " llamado abajo"

En este caso los pulsadores de llamado hacia arriba se encuentran

inhabilitados.
 Activación del final de carrera inferior "finalc abajo"

Se habilitan nuevamente los pulsadores de llamado hacia arriba, pero

inhabilitan los de llamado hacia abajo por seguridad
3. PRACTICA FACTORY I/O 1
Para esta práctica se usa una planta prediseñada en Factory I/O, con un PLC S7-
1200.

Para la vinculación del PLC con este simulador, es necesario establecer los
parámetros de entrada y salida de la forma en que estipula la configuración de los
drivers de la siguiente manera. Cabe recalcar que no es necesario que a las variables
se les asigne el mismo nombre.

.
DIAGRAMA DE BLOQUES

Para el funcionamiento de la planta es necesario únicamente un diagrama de bloque.

En la cual se encuentra el pulsador de inicio con enclavamiento del mismo actuador,
y un sensor de final de carrera que interrumpe el ciclo, una vez terminado la
secuencia.

SECUENCIA
 Pulso del Pulsador “Inicio”

El motor queda enclavado una vez se pulse el Pulsador de Inicio.

 Activación del sensor “Sensor”

Se inhabilita el motor y se detiene el proceso.

4. PRACTICA FACTORY I/O 2
Para esta práctica se usa una planta prediseñada en Factory I/O, con un PLC S7-
1200.

Para la vinculación del PLC con este simulador, es necesario establecer los
parámetros de entrada y salida de la forma en que estipula la configuración de los
drivers de la siguiente manera. Cabe recalcar que no es necesario que a las variables
se les asigne el mismo nombre.

.
DIAGRAMA DE BLOQUES
 Para el funcionamiento de la planta es necesario únicamente un diagrama de bloque.
En la cual se encuentra el selector de inicio y un Sensor 1 con enclavamiento del
mismo actuador, y un sensor de final de carrera que interrumpe el ciclo, una vez
terminado la secuencia.

SECUENCIA
 Activación del selector “Inicio”

Se activa la línea del Network 1 y espera la activación del sensor 1 para el

arranque del motor.
 Activación del sensor “Sensor 1”

Se habilita el motor, se enclava y se mantiene hasta que se active el sensor 2.

 Activación del sensor “Sensor 2”

Se inhabilita el motor y se detiene el ciclo hasta que el sensor 1 se active

nuevamente.

CONCLUSIONES
 La simulación de los distintos procesos de automatización se pudo realizar mediante la
conexión entre el PLC y el programa Tia Portal.
 Se logró automatizar los distintos procesos planteados mediante la programación en Tia
Portal, lo cual facilito el entendimiento y el correcto funcionamiento de las prácticas
realizadas.
 Hubo pequeños inconvenientes al usar las entradas que se encontraban en el PLC ya
que algunas de las entradas no funcionaban de manera adecuada y se tuvo que cambiar
de entradas para la simulación.
 RECOMENDACIONES
 En el momento de realizar la conexión entre el PLC y la computadora se debe tener
cuidado al usar la dirección ip estática, teniendo precaución de no utilizar la misma
que se encuentra en el PLC ya que no funcionará la conexión.
 Para realizar la programación es recomendable analizar el proceso a automatizar y
separarlo por etapas y así facilitar la programación del mismo.
 Tener cuidado en la maniúlación de las entradas del PLC, verificar el funcionamiento
de las entradas que se vaya a utilizar y así evitar inconvenientes durante cada una de
las distintas prácticas

6. BIBLIOGRAFÍA
Automatización primeros pasos. (14 de 03 de 2015). Obtenido de
http://automatizacionpps7.blogspot.com/2015/03/comoconectar-el-s7-1200-al-
ordenador.html

Siemens. (10 de 06 de 2012). Siemens. Obtenido de

https://new.siemens.com/us/en/products/automation/systems/industrial/plc/s7-
1200.html?tabcardname=analog%20modules

Siemens. (15 de 06 de 2014). Teknica web. Obtenido de http://teknicaweb.com/siemens-tia-

portal-step-7/