INTRODUCCIÓN.

Al momento de realizar una inspección a un mástil o torre de perforación petrolera el ingeniero

responsable del estudio se encontrará con todo tipo de uniones soldadas, posibles defectos
estructurales, fenómenos de corrosión, entre otros; por lo que el conocimiento de la teoría
de soldadura y ensayos no destructivos (END) serán vitales en su trabajo. El capítulo contiene
conceptos y definiciones fundamentales que servirán para respaldar el análisis de la estructura
metálica de una torre de perforación o mástil en lo que refiere a sus uniones soldadas, los
defectos que pudieran presentarse en estas y los métodos de inspección no destructivos que
ayudan a identificar fallas en el material o sus uniones.

La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza
la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de cuando se sueldan
dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión soldada.

Antes de hacer una unión, es necesario que la soldadura "moje" los metales básicos o metales
base que formaran la unión. Este es el factor más importante al soldar. Al soldar se forma una
unión intermolecular entre la soldadura y el metal. Las moléculas de soldadura penetran
la estructura del metal base para formar una estructura sólida.
 SOLDADURA EN ESTRUCTURASMETÁLICAS

PROCESOS DE SOLDADURA.

DEFINICIÓN.

Son los procesos mediante los cuales se obtiene una unión rígida permanente dedos o más
materiales sólidos sin la utilización de un elemento mecánico adicional. Estos pueden llevarse a
cabo con o sin calor, con o sin presión, con o sin fusión, con o sin material de aporte.

CLASIFICACIÓN.

Los procesos de soldadura pueden ser clasificados de acuerdo al grado de participación del
factor humano en el momento de efectuar el depósito, de acuerdo a la temperatura de trabajo
y tipo de material de aporte utilizado, o según la Sociedad Americana de Soldadura (AWS).

La siguiente figura muestra todos los tipos de procesos de soldadura basados en la AWS.

- Oxiacetilénica OAW
- Oxhídrica OHW
- Por presión con gas PGW - Por inmersión
- Corte oxi-acetilénico OAC - En horno DS
- Con electrodo de carbón CAW - Por inducción FS
- Con alambre tubular FCAW SOLDADURA - Por infrarrojos IS
- Con alambre sólido y bajo la SOLDADURA BLANDA - Con cautín IRS
protección de gas GMAW A GAS - Con gas INS
S. POR ARCO
- Con electrodo de tungsteno bajo - Por resistencia
ELÉCTRICO
la protección de gas GTAW eléctrica TS
- Por Plasma PAW - Por onda RS
- Con electrodo revestido SMAW
- De espárragos SW - Por bombardeo de
- Arco Sumergido electrones EBW
PROCESOS OTROS
- Por electro escoria
DE PROCESOS
- Por inducción IW
- En frío CW
SOLDADURA - Por rayos láser LBW
- Por aluminotermia TW
- Por difusión DFW
- Por explosión EXW
- Por forja FOW SOLD . DE - Por Difusión DFB
- Por Inmersión DB
- Por fricción FRW ESTADO SOLIDO
SOLDADURA - Por Horno FB
- Con gas HPW
SOLDADURA POR FUERTE - Por Inducción IB
- Por alta energía - Por Infrarrojos IRB
RESISTENCIA
mecánica ROW - Por Resistencia RB
- Por ultrasonido USW - Con gas TB

- Por Chispa
- Con alta frecuencia HFRW
- Con Percusión PEW
- Por Proyecciones RPW
- Por costura RSEW
- Por Puntos RSW

Figura 2.1. Carta de los procesos de soldadura.

 PRINCIPIOS FÍSICOS DE LA SOLDADURA.

METALURGIA EN UNIONES SOLDADAS.

La unión entre los átomos de metales se produce por enlaces metálicos, este átomo a su vez
tiende a adoptar posiciones relativamente fijas formando cristales en estado sólido. Los cristales
encontrados en todos los metales comerciales son más conocidos como granos. El tamaño de
grano estará determinado por la velocidad de enfriamiento y la composición química del
material al momento de realizar un proceso de soldadura.

El acero estructural tiene una micro estructura formada por granos de Ferrita, Perlita (estructura
laminar de Ferrita y Cementita (Carburo de Hierro Fe3C)) y una dispersión de inclusiones no
metálicas como óxidos, sulfuros, nitruros, entre otros.

Al realizar una soldadura por fusión en un acero, los efectos que produce ésta sobre la micro
estructura del metal base pueden ser observados en una zona próxima a la soladura conocida
como zona afectada por el calor (ZAC); donde se producen las transformaciones de fase y el
crecimiento de grano.

Zonas de la unión soldada.

Para su estudio metalúrgico se consideran tres zonas: zona de fusión o del metal fundido, zona
afectada por el calor y el metal base.

La zona de fusión esta donde el metal de relleno fue colocado en el proceso de soldadura. Sus
propiedades dependen del material de relleno usado y su afinidad con el material base.

La zona afectada por el calor (ZAC) es el espacio próximo al metal de soldadura donde se
desarrollan procesos térmicos y transformaciones de orden físico – químico. Sus propiedades
dependen del comportamiento del metal base cuando está sujeto al calor. Debido a la alteración
de la micro estructura que se da en esta área, es con frecuencia más débil que el material base
y la zona de fusión, y es también donde se presentan las tensiones residuales.

La figura 2.2 muestra las diferentes zonas de la unión soldada con las temperaturas que ésta
tiene al momento de realizar una soldadura y como se correlaciona con el diagrama de fase
hierro-carbono.
EFECTOS TÉRMICOS PRODUCIDOS POR LA SOLDADURA.

Los métodos de soldadura en los que interviene el calor causan reacciones en el metal base que
si no son controladas pueden ocasionar defectos perjudiciales en las uniones y como
consecuencia fallas en las estructuras soldadas.

La dilatación del metal base al momento de realizar el depósito de soldadura y su posterior

contracción tras enfriarse, son responsables de tensiones residuales y distorsiones
longitudinales como rotatorias. Estas tensiones pueden ocasionar fisuras tanto en el cordón de
soldadura como en el metal base.

Figura 2.3. Localización de fisuras en el metal base

La rapidez de enfriamiento también causa efectos negativos en las partes soldadas si es que no
es controlado correctamente. Cuando la unión soldada se enfría muy rápidamente, la austenita
cambia a una micro estructura con poca perlita, compuesta en su mayor parte de martensita
que es un material quebradizo y de alta dureza produciéndose fracturas en la zona afectada por
el calor del material base.

El precalentamiento del metal base reduce la probabilidad de fisuración a causa de los

mencionados efectos térmicos, ya que disminuye la rapidez de enfriamiento del metal de aporte
y de la zona afectada por el calor dando como resultado una micro estructura más dúctil y
resistente; de la misma forma disminuye las tensiones residuales al acortar la diferencia de
temperatura entre el metal base y el metal de aporte, minimizando la contracción.

CALIDAD DE LAS SOLDADURAS.

El concepto de calidad, en producción, está relacionado con el grado en que las características
de un producto cumplen con especificaciones establecidas. La calidad de las uniones soldadas
en estructuras metálicas se establece de acuerdo a normas como la AWS D1.1, ASME IX, entre
otras; o a su vez por criterios desarrollados en una empresa. Todos estos cumplen el objetivo de
indicar las cualidades necesarias que debe tener la soldadura para asegurar su buen desempeño.

El trabajo mancomunado en las áreas de diseño, construcción e inspección de un proyecto, que

desde su inicio tiene que estar basado en especificaciones de procedimientos de soldadura
(WPS) con sus respectivos registros de calificación de procedimientos (PQR) y la calificación de
las habilidades que posee un soldador (WPQ), avalan la calidad en las uniones soldadas.
 POSICIONES DE SOLDADURA, TIPOS DE UNIONES SOLDADAS, TIPOS DE SOLDADURA Y
CONFIGURACIONES DE BISELES.

La norma ASME IX en sus artículos 461.3, 461.4, 461.5, 461.6 y 461.7 establece las posiciones de
soldadura con códigos estandarizados para su identificación y uso en la elaboración de
procedimientos de soldadura.

Las siguientes figuras muestran las posiciones de soldadura que son utilizadas en el diseño y
calificación de uniones soldadas.

Figura 2.4. Posiciones de Soldadura de ranura en placa – Posición para pruebas

Fuente: ASME IX (2010), “Welding and Brazing Qualifications”, QW-461.3, Pag. 185.

Figura 2.5.Posiciones de Soldadura de ranura en tubería – Posición para pruebas

Fuente: ASME IX (2010), “Welding and Brazing Qualifications”, QW-461.4, Pag. 185.

Figura 2.6. Posiciones de Soldadura de filete en tubería – Posición para pruebas

Fuente: ASME IX (2010), “Welding and Brazing Qualifications”, QW-461.5, Pag. 185.
 Figura 2.7. Posiciones de Soldadura de filete en tubería – Posición para pruebas
Fuente: ASME IX (2010), “Welding and Brazing Qualifications”, QW-461.6, Pag. 186

Figura 2.8. Posiciones de Soldadura en varillas rígidas – Posición para pruebas

Fuente: ASME IX (2010), “Welding and Brazing Qualifications”, QW-461.6, Pag. 187.
En cuanto a las uniones soldadas se tiene configuraciones básicas que son utilizadas
frecuentemente, de las cuales tenemos:
- Unión a Traslape
- Unión a Tope
- Unión de esquina
- Unión de orilla
- Unión en T
La figura 2.9 muestra de forma esquemática los diferentes tipos de uniones soldadas.

Figura 2.9. Tipos de uniones soldadas

Fuente: www.descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/ESTRUCTURA/aptesSOLDADURA.htm

De la misma manera se tienen tipos de soldadura los cuales se utilizan de acuerdo a la

configuración de la unión soldada, el tipo de proceso, la accesibilidad a la junta de soldadura, y
hasta factores económicos. Entre los tipos básicos de soldaduras se tiene los siguientes:
- De Filete
- De Bisel
- De Relleno
- De Tapón
A continuación, en la figura 2.10 se muestra los tipos básicos de soldadura.

Figura 2.10. Tipos de soldadura

Fuente: INDURA, “Manual de sistemas y materiales de soldadura”, Esquemas Básicos, Pag. 17
Una junta de soldadura, para efectos de su unión, puede tener diferentes configuraciones en su
bisel; siempre buscando que su diseño favorezca el grado de penetración del metal de aporte y
la resistencia. En la figura 2.11 se señalan algunas configuraciones de bisel.

Figura 2.11. Configuraciones de bisel.

Fuente: INDURA, “Manual de sistemas y materiales de soldadura”, Esquemas Básicos, Pag. 17

DISCONTINUIDADES EN LA SOLDADURA.

Hay que recalcar que una soldadura no es ciento por ciento perfecta, que siempre estarán
presentes anomalías en su estructura, y hasta que no se determine que su efecto es perjudicial
serán llamadas como discontinuidades, de tal manera que una discontinuidad es la perdida de
homogeneidad en un material.
Si luego de haber realizado un análisis basado en estándares de la unión soldada se determina
que las discontinuidades existentes pueden llevar a una falla, éstas serán llamadas como
defectos, así un defecto es una discontinuidad cuyo tamaño, forma, ubicación o propiedades
son inaceptable para una norma específica la cual obliga su reparación.
Una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de un material. Se puede
originar en la producción inicial desde el estado de fusión, durante procesos posteriores de
terminado y montaje, o durante su uso diario debido a circunstancias ambientales o esfuerzos.
Entre las discontinuidades más relevantes que se encuentran en una soldadura están:
- Porosidad
- Inclusiones de escoria
- Fusión incompleta
- Socavamiento o mordeduras
- Grietas o Fisuras
- Falta de penetración
La Porosidad es una discontinuidad del tipo de concavidad producida por gases atrapados
durante la solidificación del metal de soldadura. Por lo general tiene la forma de agujeros
redondos denominados porosidades esféricas o de forma alargada llamada porosidad tubular o
vermicular. Puede presentarse en forma aislada (porosidad esférica aislada), agrupada (nido de
poros), o alineada.
La porosidad es causada por reacciones químicas en la soldadura con alto contenido de azufre
en el electrodo o el metal base, humedad excesiva en el electrodo, arco excesivamente corto,
corriente incorrecta o polaridad inversa o limpieza prematura de la escoria; en definitiva, por
una técnica de soldadura incorrecta, materiales defectuosos o por un inicio o fin inadecuado del
arco de soldadura.

Figura 2.12. Porosidad esférica alineada y nido de poros.

Fuente: ROSARIO, Samuel (2009),”Imperfecciones en soldadura tipos de discontinuidades”,
Perú, Disponible en línea: www.soldadura.org.ar

Las Inclusiones de escoria son depósitos de carbón, óxidos y silicatos atrapados en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
Las inclusiones de escoria se producen frecuentemente por superficies sucias e irregulares, falta
de penetración, fusión deficiente, fallas en la técnica de soldadura o diseño de junta tal que no
permita un acceso adecuado del fundente.

Figura 2.13. Inclusiones de escoria aisladas.

Fuente: ROSARIO, Samuel (2009),” Imperfecciones en soldadura tipos de discontinuidades”,
Perú, Disponible en línea: www.soldadura.org.ar
La Fusión incompleta o falta de fusión es una discontinuidad causada por la incapacidad de
fusionar franjas contiguas de metal de soldadura y metal base o entre cordones de soldadura.
Se produce por diseño de juntas inapropiadas, insuficiente aporte de calor en la soldadura,
incorrecta alineación de los elementos a soldar o por fallas en la penetración.

Figura 2.14. Falta de fusión en el bisel.

Fuente: ROSARIO, Samuel (2009),” Imperfecciones en soldadura tipos de discontinuidades”,
Perú, Disponible en línea: www.soldadura.org.ar

El socavamiento o mordeduras de borde es una canaleta o hendidura ubicada en los bordes la

raíz de la soldadura o de la sobre monta. Es causada por corrientes excesivas, electrodo
inadecuado, exceso de calor o velocidad de avance incorrecta.
Si la longitud del socavamiento no constituye una muesca profunda y está dentro de
especificaciones, no es considerado un defecto de soldadura.

Figura 2.15. Socavamiento a un costado de la sobre monta y en la raíz.

Fuente: ROSARIO, Samuel (2009),”Imperfecciones en soldadura tipos de discontinuidades”,
Perú, Disponible en línea: www.soldadura.org.ar

Las Grietas o Fisuras se producen por tensiones localizadas que exceden la resistencia del
material. Se las puede encontrar ubicadas en el metal base o en el metal de aporte.
Las fisuras pueden producirse por agrietamiento en frio o en caliente. Las fisuras en frio se
desarrollan luego de la solidificación y son causadas por un elevado contenido de hidrogeno en
la zona fundida. Las fisuras en caliente se desarrollan durante la solidificación y son causadas
principalmente por un medio o alto contenido de carbono y de impurezas de fosforo y azufre en
el metal base.
 Figura 2.16. Fisura longitudinal en el centro del cordón de soldadura y fisura en ZAC.
Fuente: ROSARIO, Samuel (2009),”Imperfecciones en soldadura tipos de discontinuidades”,
Perú, Disponible en línea: www.soldadura.org.ar

La falta de penetración ocurre cuando el metal de aporte no ocupa todo el espesor de la junta,
dejándola inadecuadamente rellena con metal. Puede ocasionarse por insuficiente separación
de la raíz, un electrodo demasiado grueso, una corriente de soldadura insuficiente o una
velocidad de pasada excesiva. Esta discontinuidad no es aceptable, es un defecto de soldadura
y tiene que ser eliminado.

Figura 2.17. Falta de penetración en un cordón de soldadura.

Fuente: ROSARIO, Samuel (2009),”Imperfecciones en soldadura tipos de discontinuidades”,
Perú, Disponible en línea: www.soldadura.org.ar
 SÍMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDEO Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Al momento de efectuar una inspección a una estructura metálica soldada el encargado de la

certificación tiene que tener planos de construcción en donde consten especificaciones de las
soldaduras; como las dimensiones, el tipo, las configuraciones de bisel, el proceso efectuado,
etc. De igual manera, se tiene que documentar en planos las secciones donde se realizarán
ensayos no destructivos indicando el tipo de ensayo a realizarse.
La Sociedad Americana de Soldadura es su norma AWS A2.4 ha desarrollado símbolos estándar
para soldeo y ensayos no destructivos los cuales se utilizan en la elaboración de los planos
anteriormente mencionados.

SIMBOLOS DE SOLDADURA

El símbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y su configuración de bisel, forma parte del
símbolo de soldeo. La figura 2.18 muestra los símbolos de soldadura que nos proporciona la
norma AWS A2.4.

Figura 2.18. Símbolos de Soldadura.

Fuente: ANSI/AWS A2.4 (1993), “Símbolos Normalizados para Soldeo, Soldeo Fuerte y Examen
No Destructivo”, Parte A,1.2. Símbolos de Soldadura.
 SÍMBOLO DE SOLDEO

El símbolo de soldeo es una representación gráfica simplificada que indica, sobre un plano, la
forma de ejecución de una soldadura. Está constituido por varios elementos, los cuales no todos
son necesarios, a menos que se requieran para facilitar información de soldeo específica. Los
elementos del símbolo de soldeo utilizado con mayor frecuencia son:
- Línea de referencia.
- Flecha
- Símbolos de soldadura
- Dimensiones
- Símbolos suplementarios
- Cola (Especificaciones, normas, códigos y procesos.)
La figura 2.19 y 2.20 señalan respectivamente la situación normalizada entre los elementos de
un símbolo de soldeo y los símbolos suplementarios.

Figura 2.19. Situación Normalizada de los elementos de un símbolo de soldeo

Fuente: ANSI/AWS A2.4 (1993), “Símbolos Normalizados para Soldeo, Soldeo Fuerte y Examen
No Destructivo”, Parte A, 1.2. Símbolos de Soldadura

Figura 2.20. Símbolos suplementarios

Fuente: ANSI/AWS A2.4 (1993), “Símbolos Normalizados para Soldeo, Soldeo Fuerte y Examen
No Destructivo”, Parte A, 1.2. Símbolos de Soldadura.
 SIMBOLOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVO.

El símbolo de ensayo no destructivo consta de los siguientes elementos:

- Línea de referencia
- Flecha
- Letras de Designación del método de examen
- Extensión y número de los exámenes
- Símbolos suplementarios
- Cola (especificaciones, códigos u otras referencias)
Los elementos de un símbolo de ensayo no destructivo tendrán situaciones normalizadas entre
ellos, como se indica en la figura 2.21.

Figura 2.21. Situación Normalizada de los elementos de un símbolo de ensayo no destructivo.

Fuente: ANSI/AWS A2.4 (1993), “Símbolos Normalizados para Soldeo, Soldeo Fuerte y Examen
No Destructivo”, Parte C, 1.2. Símbolos de Soldadura.

Los métodos de ensayo no destructivo se designan mediante letras. El cuadro 2.1 muestra los
métodos de ensayo no destructivo con sus correspondientes letras de dignación establecidas en
la AWS A2.4 en su Parte C.

Tabla 2.1. Métodos de ensayos no destructivos con sus letras de designación.

 ENSAYOS DESTRUCTIVOS EN JUNTAS SOLDADAS.

Los ensayos destructivos son aquellos en que las propiedades físicas de un material son
alteradas y sufren cambios irreversibles a causa de las pruebas realizadas, con el fin de lograr
una evaluación de sus propiedades mecánicas. Este método es utilizado para determinar que la
soldadura propuesta para construcción sea capaz de proveer las propiedades requeridas para
su aplicación destinada.
Los ensayos destructivos son usados para el registro de calificación de procedimientos de
soldadura (PQR). Los comúnmente más utilizados son:
- Ensayos de Tensión: usados para determinar la resistencia última de juntas de soldadura
en ranura.
- Ensayos de Doblez Guiado: usados para determinar el grado de solidez y ductilidad de
juntas de soldadura en ranura.
- Ensayo Nick Break: usado para determinar la calidad interna del metal de soldadura.
Mediante esta prueba se puede evaluar defectos internos tales como: inclusiones de
escoria, porosidad y falta de fusión.

Macrografía: usado para analizar la zona afectada por el calor y el metal de aporte en busca de
defectos de soldadura.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A JUNTAS SOLDADAS.

Los ensayos no destructivos (END) son aquellos que permiten detectar y evaluar
discontinuidades sin modificar las propiedades físicas de un material. Son de gran utilidad en la
inspección de equipos y estructuras en los cuales no es posible modificar sus condiciones de uso
o capacidades de servicio y que comúnmente suelen estar expuestos a desgaste por corrosión
o fatiga.

Existen varios tipos de ensayos no destructivos, estos pueden ser utilizados de forma específica
o complementarse entre ellos dependiendo de la complejidad de lo que se desee analizar o de
las indicaciones que la norma imponga.

Los ensayos no destructivos se los utiliza principalmente para detectar discontinuidades sean
estas internas o superficiales, detección de fugas, medición de espesores, monitoreo de
corrosión, determinación de propiedades físicas y químicas, y en la inspección de uniones
soldadas.

INSPECCIÓN VISUAL (VT)

Es el método más utilizado de los END por ser el ojo humano su principal instrumento y por qué
mediante éste se puede obtener de forma inmediata información de las condiciones
superficiales de los materiales que estén siendo inspeccionados. Es usado para detectar
corrosión, erosión, para evaluación de rugosidad y defectos superficiales. Se lo aplica en la
inspección de uniones soldadas y partes mecánicas.
 TINTAS PENETRANTES (PT)

Este método está basado en el principio físico conocido como capilaridad, que permite que
líquidos penetren y sean retenidos en aberturas estrechas. Consiste en primera instancia de la
aplicación de un líquido con buenas características de penetración, posterior a esto se aplica un
revelador que es simplemente un líquido absorbente de diferente color al líquido penetrante;
permitiendo observar fisuras, grietas y poros superficiales de un material. Se lo utiliza
principalmente en la inspección de piezas fundidas y soldaduras en aceros inoxidables.
Las tintas penetrantes pueden ser, en general, de dos tipos: Fluorescentes o Visibles. Las tintas
fluorescentes emplean líquidos que solo son visibles en la oscuridad y con la utilización de luz
negra o ultravioleta. Las tintas visibles (pigmento colorado) emplea líquidos que pueden ser
perceptibles a simple vista o con ayuda de luz artificial blanca.

ENSAYO RADIOGRAFICO (RT).

El ensayo radiográfico se basa en la capacidad de penetración que caracteriza a los Rayos X y

Gamma, que por su longitud de onda muy corta permiten un análisis volumétrico de los
materiales.
El ensayo consiste en irradiar un material con cualquiera de los dos tipos de radiación
electromagnética mencionados, estos penetran en su interior e interaccionan con el mismo, y si
internamente presenta discontinuidades se verán reflejadas en una placa fotográfica. La figura
2.22 muestra el mecanismo de toma radiográfica.
Este método es usado para detección y evaluación de discontinuidades internas en todo tipo de
materiales, es de gran utilidad en la inspección de juntas soldadas de chapas de medio y gran
espesor.

Figura 2.22. Esquema de ensayo radiográfico.

Fuente: BUITRAGO, Gherson (2009),”Ensayos no destructivos”, Venezuela, Disponible en línea:
www.mnve.mil.ve.
 ULTRASONIDO (UT)

El método de ensayo por ultrasonido se basa en la generación y propagación de ondas sonoras

a través de un material. Las ondas son generadas por un palpador que contiene un cristal
piezoeléctrico el cual transforma la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Esté
elemento convierte los pulsos eléctricos en movimientos vibratorios de alta frecuencia
produciendo ultrasonido. Las ondas producto de las vibraciones se propagan a través del
material y cuando se encuentran con una discontinuidad sufren un cambio de dirección,
intensidad y ángulo de propagación; los cuales son detectados por el elemento piezoeléctrico y
registrado por una pantalla o monitor que muestra estas alteraciones en forma de ondas, con
picos y valles bien pronunciados, o con valores numéricos para lo referente a medición de
espesores. La figura 2.23 muestra el mecanismo de un ensayo radiográfico.
Mediante el uso de este método es posible detectar discontinuidades internas y medir
espesores; por lo que es utilizado para la inspección de tuberías y de soldaduras de chapas de
medio y gran espesor.

Figura 2.22. Esquema de ensayo de ultrasonido.

Fuente: http://mx.geocities.com/pndmx

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT)

El ensayo no destructivo por el método de partículas magnéticas se fundamenta en el principio

físico del magnetismo, por el cual los materiales ejercen fuerzas de atracción o repulsión sobre
otros materiales.
El método consiste en magnetizar una pieza mediante el uso de un imán natural, de un imán
artificial permanente, de un yugo magnético, de un electroimán o utilizando directamente
corriente eléctrica. Una vez magnetizado se aplica un indicador conocido como partícula
magnética y si el material presenta alguna discontinuidad en su superficie, esta actuará como
polo magnético, atrayendo las partículas esparcidas en la pieza, marcando la existencia,
ubicación y tamaño aproximado de las discontinuidades.
Las partículas magnéticas son usadas para la detección de defectos superficiales y sub
superficiales en materiales ferromagnéticos, entre sus principales aplicaciones están: el control
de calidad o inspección de piezas forjadas y laminadas, inspección de soldaduras de acero de
alta resistencia y detección de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cíclicas.
Los Efectos de Contaminantes Comunes

Uniones con apariencia arenosa, la capacidad de mojarse se ve

Cobre reducida.

Aluminio Uniones arenosas, aumenta la escoria en el crisol.

Reduce la capacidad de mojado de la soldadura, causa que la unión se
Cadmio vea muy opaca.

Provoca que el índice de escoria aumente, las uniones se ven

Zinc escarchadas.

En cantidades arriba de 0.5% puede reducir la capacidad de mojarse de

la soldadura. En pequeñas cantidades mejora la capacidad de baja
Antimonio temperatura de la unión de la soldadura.

Hierro Produce niveles excesivos de escoria.

Puede provocar uniones opacas, en concentraciones muy altas hará que
la soldadura sea menos móvil. No es un contaminante malo. Se añade a
Plata algunas aleaciones en forma deliberada.

En pequeñas concentraciones, provoca pequeñas burbujas o ampollas

Nickel en la superficie de la unión.

Nota: La unión de la soldadura tiene apariencia opaca. El antimonio elimina este efecto.