Ministerul Educaţiei , Cercetării Tineretului şi Sportului

GRUP ŞCOLAR ,,COSTACHE CONACHI” PECHEA

PROIECT DE SPECIALITATE PENTRU SUSTINEREA

EXAMENULUI DE CERTIFICARE A COMPETENŢELOR
PROFESIONALE
NIVEL 3

TEMA : OPERATIA DE IMPRIMARE CU COLORANTI SPECIFICI PE

MATERIALELE TEXTILE CELULOZICE.

DOMENIUL : Textile-Pielărie
CALIFICAREA : Tehnician designer vestimentar

Îndrumător : Absolvent :
Prof. ing. Radu Mona
Ruta directa
clasa a-XII-a B

2011-2012
 CUPRINS

Argument

I. Materii prime
I. 1. Clasificarea fibrelor textile
I. 2. Fibre naturale vegetale - bumbacul
I. 3. Structura fibrei de bumbac
I. 4. Influenta substanţelor chimice asupra fibrei de
bumbac
I. 5. Proprietatile fizico-mecanice ale fibrelor de bumbac
I. 6. Impuritatile si defectele fibrelor de bumbac

II. Apa utilizata in finisarea textila

II. 1. Forme de prezentare a apei si conditiile cerute in
finisarea textila
II. 2. Duritatea apei si inconvenientele ei

III. Substante auxiliare folosite in finisare

III. 1. Acizi, baze, saruri, peroxizi
III. 2. Substante de udare, dispersare si spalare
III. 3. Substante aglutinante si agenti optici de albire

IV. Flux tehnologic în finisaj

IV. 1. Flux tehnologic în finisaj
IV. 2. Rolul operatiilor din procesul de finisare

V. Operatia de imprimare pe materiale textile

V. 1. Procedee de imprimare
V. 2. Caracteristicile materialelor care urmeaza sa fie
imprimate
V. 3. Aglutinanti – clasificare, rol, proprietati
V. 4. Pasta de imprimare
V. 5. Utilaj pentru imprimarea manuala cu sabloane
Anexe - Mostre de materiale textile celulozice imprimate

Concluzii
 Bibliografie

Argument

Romania a fost si este un important producator de textile, confectii si

tricotaje, atat pentru consumul intern, cat si pentru piata externa, tara noastra
situandu-se intre marii exportatori europeni.
Ca urmare, necesarul de tehnologii, utilaje si masini specifice acestei
activitati a reprezentat si reprezinta un domeniu al afacerilor infloritoare in
Romania.
Materialele textile au fost utilizate din cele mai vechi timpuri pentru a
imbraca si infrumuseta omul.
Iniţial, imprimarea era executată cu ajutorul coloranţilor naturali, apoi
odată cu dezvoltarea tehnologiei şi a apariţiei coloranţilor industriali, a avut loc o
dezvoltare a ei ca o industrie.
În momentul actual, calitatea materialelor în general şi al textilelor în
special se pune cu mare acuitate.
Transferul unui model imprimat pe suport textil a inceput sa fie popular de
la sfarsitul anilor '60 si inceputul anilor '70, pana la „explozia” poliesterului dublu
tricotat.
Tot pe plan mondial, incepand cu anii '90 s-a observat o revenire in forta a
materialelor din fibre naturale (bumbac, in, vascoza).
Timp de aproape 50 de ani imprimarea a jucat un rol important.
Este un proces simplu, necostisitor si care poate fi adoptat si pentru alte
tipuri de fibre.
În Franţa, imprimarea, a fost folosita pentru prima dată de Prouvert
Masurel, în 1968, pentru a imprima materiale textile din poliester.
Atunci când această metodă a fost aplicată şi pe materiale textile pluşate,
precum covoare de nylon, a fost evident faptul că penetrarea culorii este slabă,
iar proprietăţile de rezistenţă erau nesatisfăcătoare.
Imprimarea s-a limitat de atunci la transferul coloranţilor de dispersie de
pe hârtie pe textile printr-un proces de sublimare.
După dispariţia acestui material la mijlocul anilor '70, industria textilă a
început să se intereseze de un proces de imprimare prin transfer pentru bumbac,
vîscoză / mătase artificială. Dar cu toate că s-a demonstrat că este un proces
ecologic şi care nu necesită personal calificat pentru a lucra, s-a dovedit a nu fi
uşor de aplicat, necesitând anumite condiţii de lucru.
Astazi, mai mult ca oricand, sectorul finisaj trebuie sa asigure in conditii de
eficienta economica, produse de o inalta calitate, competitive, atat pe piata
interna, cat si pe piata externa.
Aceasta finisare vizeaza anumite proprietati estetice ale produsului finit-
forma, linie, culoare - nuanta, simetrie, armonie.
Aceste finisari sunt procese fizice realizate sub actiune mecanica in mediu
uscat sau umed.
 I. 1. Clasificarea fibrelor textile

- vegetale - din seminte: bumbac, copac

――― Naturale ――
- din tulpini: in, canepa, iuta
- din frunze: manila, sisal
- din fructe: cocos
- animale - cu structura celulara: lana, paruri
- fara structura celulara: matase,
fibra de paianjen
- minerale - silicat de calciu si magneziu: azbest

- din
polimeri naturali: - celulozici: vascoza, cupro
acetat, celofibra
- proteici: cazeina,soia
Fibre
textile - hidrocarburi: cauciuc

- din polimeri sintetici:

- prin policondensare
――― Chimice - poliamida
- poliester
- poliuretan

- prin polimerizare
- polietilenice
- polipropilenice
- poliacrilonitrilice
- polialcoolvinilice
- din clorura de vinil

- din sticla: fibra de sticla

- din fibre speciale

 BUMBACUL

I. 2. a. Generalitati:

Dintre toate fibrele naturale vegetale, bumbacul se evidenţiază prin

capacitatea mare de filare, preţ redus etc. In prezent, bumbacul este cea mai
răspândita fibra naturala vegetala.
Fructul este o capsula care atunci când ajunge la maturitate se deschide.
Unele specii de bumbac au pe seminţe, pe langa fibre lungi si fibre scurte
(linters).
Culesul bumbacului se face când pereţii capsulelor ajunse la maturitate s-au
deschis. Fibrele maturizate, nemaifiind hrănite, se turtesc si capata răsucituri
caracteristice.

I. 2. b. Prelucrarea primara a bumbacului:

Prelucrarea primara a bumbacului se efectuează in staţiile de egrenat,

unde se executa următoarele operaţii importante:
- recepţia, sortarea si depozitarea bumbacului;
- uscarea bumbacului brut;
- curăţirea bumbacului de impuritati;
- egrenarea bumbacului;
- lintersarea seminţelor;
- presarea bumbacului in baloturi.

I. 2. c. Recepţia, sortarea si depozitarea bumbacului:

Dupa ce bumbacul a fost cules, se determina calitatea bumbacului, masa

lotului, umiditatea si conţinutul de impuritati cuprinse in masa lotului de bumbac.
In funcţie de proprietati, fibrele de bumbac sunt clasificate in 4, 5 sau 6 calitati.
Receptia se face numai la lumina zilei.
Bumbacul brut se depozitează in magazii special amenajate sau pe
platforme descoperite.

I. 2. d. Uscarea bumbacului brut:

Se poate efectua pe cale naturala sau artificiala, in scopul reducerii

procentului de umiditate reala pana la limita admisa, astfel incat la prelucrare sa
se asigure randamentul maxim al maşinilor.
Uscarea naturala se realizezi prin întinderea bumbacului pe prelate,
suprafeţe pavate, etc., intr-un strat uniform.
Uscarea artificiala se face in mod dirijat, prin introducerea aerului cald intr-
un uscător special, in care se depozitează masa de bumbac.
 I. 3. Structura fibrei de bumbac

Fibra de bumbac este individuala, moleculara, in forma de banda răsucita cu

perete si un canal larg, acoperita cu un strat cuticular, compusa di doua parţi
distincte:
- peretele fibrei si lumenul sau canalul central.

Peretele fibrei este compus din stratul primar si

stratul secundar. Stratul primar este învelit la
exterior cu o cuticula, are o grosime de 0,5 µ.
Stratul secundar are grosimea la maturitate de
circa 5 µ si conţine circa 40-50 lamele
concentrice, reprezentând depunerea zilnica de
substanţe sintetizate.
Din punct de vedere al aspectului (a), fibrele de
bumbac pot fi:
- fibre cu aspect normal, in forma de
banda răsucita;
- fibre cilindrice;
- fibre cu aspect normal pe unele porţiuni
si din loc in loc forma structura
normala;
- fibre late, lucioase, fara structura (bumbacul mort).
Fig. 1.
Aspectul fibrelor de bumbac
la microscop

In secţiunea transversala (b), fibrele de bumbac apar la microscop alungite,

îndoite, curbate spre extremitati. Cavitatea interioara urmează forma conturului.
Bumbacul mort reprezintă acele fibre care nu s-au dezvoltat in suficienta
măsura, din cauza unor factori naturali (intemperii etc.). In secţiunea transversala,
bumbacul mort apare cu un perimetru rotund si un cerculeţ in interior.
Identificarea fibrei de bumbac se face cu ajutorul
unor reactivi, cum sunt:soluţia cuproamoniacala si soluţia
de iod-iodura de potasiu.
In soluţie cuproamoniacala
fibra se umfla atât de mult, incit
diametrul ei poate sa crească pana la
800٪. Aceasta soluţie dizolva mai
încet cuticula decât peretele
secundar si din aceasta cauza,
celuloza din peretele secundar se dizolva, isi măreşte
volumul si produce umflături caracteristice. Gatuirile se
datoresc cuticulei care plesneşte din loc in loc.
Fig. 2.
Aspectul fibrelor de
bumbac mort

I. 4. Influenta substanţelor chimice asupra fibrei de

bumbac
Bumbacul matur, curat si complet uscat, conţine aproximativ 96,13٪
celuloza, substante pectice, ceruri si grasimi, substante proteice, continut mineral
(săruri minerale).
Fibra de bumbac prezintă la exterior un strat subţire, numit cuticula,
compus din celuloza densificata.

Comportarea fata de acizi:

Acizii minerali concentrati distrug fibrele de bumbac cu o intensitate
care depinde de concentratie, durata de contact si temperatura.
Acidul sulfuric diluat si rece, cu o concentratie de pana la 5٪ nu modifica
timp de 1 – 2 ore structura fibrelor. Prin incalzire, acidul sulfuric degradeaza
bumbacul, transformandu-l in hidroceluloza sfarimicioasa.
Acidul clorhidric gazos si in solutie concentrata, solutia de clorura de
zinc 58٪ si solutia de clorura de aluminiu,transforma celuloza din bumbac in
hidroceluloza.
Acizii organici ca: acidul lactic, acidul formic, acidul acetic, acidul galic
(tanic) nu ataca bumbacul ca: acidul oxalic, acidul tartric, acidul citric si distrug
fibrele de bumbac.

Comportarea fata de alcalii:

Bumbacul rezista fata de solutiile alcaline, in functie de concentratia
acestora, temperatura si timpul de contact.
Printre tratamentele obisnuite cu alcalii aplicate bumbacului, se considera
fierberea fibrelor si tesaturilor in autoclave cu solutii de hidroxid de sodiu 1-2 ٪,
pentru curatirea fibrelor de ceruri, grasimi si substante azotoase.

Comportarea fata de oxidanti:

Oxidantii in solutii diluate de 0,5-1٪ ataca foarte putin celuloza din bumbac,
insa distrug pigmentii (care dau bumbacului culoarea) si substantele incrustate.
Pe aceasta proprietate se bazeaza albirea bumbacului in cazul in care se
urmareste obtinerea unui bumbac alb sau care se va vopsi in tonuri deschise.
Oxidantii cei mai importanti intrebuintati in industria textila sunt: apa
oxigenata, hipocloritul de sodiu etc.

Comportarea la actiunea apei si a aburului:

Prin fierberea bumbacului cu apa, afinitatea lui pentru coloranti creste.
Bumbacul tratat cu apa, inghetat si dezghetat nu isi modifica structura. Prin
tratarea indelungata a fibrelor de bumbac cu abur incalzit la peste 100 C°, îşi
pierd rezistenţa.
Comportarea fata de microorganisme:
Microorganismele produc putrezirea bumbacului la inceput si apoi
descompunerea lui, transformandu-l in gaz metan, hidrogen, acid carbonic, bioxid
de carbon si carbune.

Comportarea la ardere:
Fibrele de bumbac ard repede, cu flacara stralucitoare si lasa putina
cenusa. In timpul arderii se degaja un miros asemanator cu mirosul de hartie
arsa. Bumbacul nu se autoaprinde decat atunci cand este imbibat in uleiuri

I. 5. Proprietatile fizico-mecanice ale fibrelor de bumbac

a. Proprietati fizice :
Masa volumica a bumbacului este de aproximativ 1 500 kg/m³. Aceasta
nu este stabilita precis, datorita variatiei umiditatii si a metodelor de determinare.
Culoarea naturala a bumbacului variaza de alb la crem, ajungand uneori
la culoarea bronzului. Din punct de vedere tehnologic si pentru intrebuintare,
culoarea naturala nu joaca un rol prea mare.
Luciul bumbacului normal:
Aceasta caracteristica variaza in limite foarte largi. Astfel, exista bumbac cu
fibre foarte mate (bumbacul indian, chinezesc) si cu luciu puternic (bumbacul Sea
Island si cel din Egiptul de jos).
Finetea:
Principalele tipuri de bumbac au urmatoarele diametrii medii: indian 14,5-
22µ; american 13,7-17µ; egiptean 12-14,5µ si Sea Island 11,5-13µ.
Finete fibrelor se exprima in militex sau in numar metric. Din punctul de
vedere al finetii, fibrele de bumbac se pot clasifica in:
- fibre de finete mare, avand peste 167 mtex (Nm 6000)
- fibre de finete mijlocie, cu 200-167 mtex (Nm 5000-6000)
- fibre de finete mica, avand sub 200 mtex (Nm 5000)
Lungimea:
Fibrele de bumbac au lungimi diferite, in functie de specia plantei, locul de
cultura, conditii climatice etc.
Din punctul de vedere al lungimii, fibrele de bumbac se impart in cinci
categorii:
- fibre foarte scurte sub 24 mm
- fibre scurte 24-27/28 mm
- fibre medii 28/2-32/33 mm
- fibre lungi 33/34-35/36 mm
- fibre extra lungi peste 36 mm
Higroscopicitatea:
 Bumbacul, ca si celelalte fibre textile, este higroscopic, adica are
proprietatea de a absorbi vaporii de apa di mediul inconjurator. Cu cat fibra este
mai matura, cu atat este mai putin higroscopica.
Umiditatea legala a bumbacului matur este de 8,5٪ si de 12-13٪ la
bumbacul necopt.
Gradul de maturitate:
Aceasta caracteristica se refera la gradul de dezvoltare a celulelor peretilor
fibrei de bumbac si reprezinta proportia dintre grosimea peretelui si latimea fibrei.
Bumbacul cu un grad de maturitate de 84٪ sau mai mult este considerat
foarte matur. Maturitatea medie este reprezentata de valorile cuprinse intre 68 si
67٪.

b. Proprietati mecanice:
Sarcina de rupere a fibrelor de bumbac:
Aceasta este in functie de finetea fibrelor si de gradul de maturitate, fiind
cuprins intre 0,5 si 11 gf.
Lungimea de rupere a fibrei (in km):
Se calculeaza cu formula cunoscuta. Alungirea de rupere, in stare uscata a
fibrei de bumbac variaza intre 3 si 10 ٪.
Rasucirile naturale:
Fibrele de bumbac ajunse la maturitate nu mai primesc hrana de la planta,
protoplasma se usuca, iar fibrele se turtesc si se rasucesc.
Fibrele cu grad de coacere bun si cu finete superioara, au numarul cel mai
mare de rasuciri pe o unitate de lungime(mm, cm, m).

I. 6. Impuritatile si defectele fibrelor de bumbac

Impuritatile bumbacului:
Bumbacul iesit din statiile de egrenat contine diferite impuritati, ca: resturi
de frunze, nisip, resturi de capsule, seminte intregi, seminte strivite, etc.
Cantitatea de impuritati se determina cu formula:
i= α∙100/ A
in care:
i - este cantitatea de impuritati, in procente,
α - cantitatea de impuritati separate din bumbac,in g,
A - cantitatea de bumbac supusa analizei,in g.

Continutul de impuritati se determina cu ajutorul analizatorului sau prin

separare pe cale manuala, cantarire si raportare, in %.

Defectele:
Sunt de doua feluri:
- naturale, care apar in timpul cresterii si dezvoltarii bumbacului;
- provocate de procesele de productie in timpul prelucrarii preliminare a
fibrelor
 Din prima categorie fac parte:
- aglomerarile de fibre moarte, fibre bolnave, fibre degradate de insecte
etc. Aceste fibre provoaca slabirea rezistentei si a uniformitatii firului.

Din a doua categorie fac parte:

- nopeurile, manunchiurile de fibre cu portiuni din epiderma semintelor,
fibrele taiate sau rupte si manunchiurile de fibre nedezvoltate, care nu se pot
indeparta in timpul filarii, provocand ingrosarea si prin aceasta, cresterea
neregularitatii si scaderea rezistentei firelor.

Intrebuintarile bumbacului:
Din fibrele de bumbac se fileaza fire care sint folosite pentru producerea
urmatoarelor articole: panzeturi vopsite, albite, imprimate, satinuri, tesaturi pentru
rochii, tesaturi pentru haine de vara, tesaturi speciale (stofe de mobila, creton),
ciorapi, sireturi pentru ghete, broderii, tricouri etc.
De asemenea, din fibrele de bumbac scurte se poate produce vata, iar de
pe semintele de bumbac se obtin fibre pe cale chimica.

II. Apa utilizata in finisarea textila

II. 1. Forme de prezentare a apei si conditiile
cerute in finisarea textila

Apa se intrebuinteaza in finisaj sub forma celor trei stari de agregare, in

majoritatea operatiilor din cursul procesului tehnologic.
In stare lichida se foloseste pentru spalarea si albirea materiei prime si
finite, prepararea flotelor de albire, vopsire, la dizolvarea colorantilor si a celorlalte
substante chimice, la prepararea pastelor de apret, la fierberea materialelor; in
stare de vapori, la incalzirea calandrelor, a cilindrilor de uscat, aburirea
imprimeurilor, incalzirea cu abur direct sau indirect a solutiilor, aburirea
materialelor dupa impregnare,
In stare solida la prepararea colorantilor azoici, racirea rapida a solutiilor
etc.
In stare de vapori pentru incalzirea utilajelor, a apei si la operatia de
calcare -aburire.

Conditiile cerute apei

Pentru a fi folosita in finisare, apa trebuie sa indeplineasca urmatoarele
conditii:
- sa fie incolora si sa nu contina o cantitate mare de substante organice;
- sa fie clara, ipsita de suspensii, care pe langa faptul ca infunda tevile, se
depun pe material, murdarindu-l;
- sa aiba reactie neutra;
 - sa nu contina hidrogen sulfurat;
- sa nu contina saruri de fier mai mult de 0,1 mg/l, existenta acestora
avand ca rezultat obtinerea unui alb neclar; datorita actiunii catalitice, ele
contribuie la degradarea materialului. Sarurile de fier constituie si un mediu
prielnic de dezvoltare a microorganismelor in cursul operatiei de descleiere;
- sa nu fie dura, adica sa nu contina saruri da calciu si de magneziu, fiind
admise pentru spalare si vopsire maximum 40-60 mg CaO/l sau 30-50 mg MgO/l,
iar pentru alimentarea cazanelor de fierbere si aburire 0,5 mg MgO/.

II. 2. Duritatea apei si inconvenientele ei

Duritatea apei rezulta din totalitatea sarurilor de calciu si de magneziu. Ea

este de doua feluri:duritate temporara si duritate permanenta.
Duritatea temporara se datoreaza bicarbonatilor continuti de apa, care
dispar o data cu fierberea si filtrarea acesteia:

Ca(HCO3) → CaCO3 + H2O + CO2

Bicarbonat de carbonat de apa bioxid de
calciu calciu carbon

Prezenta bicarbonatilor este cauzata de dizolvarea rocilor calcaroase de

catre apa , care contine bioxid de carbon din atmosfera.
Duritatea permanenta este data de cloruri si sulfati, care nu precipita prin
fierberea apei.
Duritatea totala a apei rezulta din suma duritatilor temporare si
permanente. Duritatea apei se exprima in grade care reprezinta continutul de
saruri masurate in mg/l de apa, cunoscandu-se trei sisteme: german, francez,
englez.
Dupa duritate apa se poate clasifica astfel:

- apa foarte moale 0°-4°D.G

- apa moale 4°- 8°D.G.
- apa cu duritate medie 8°- 16°D.G.
- apa dura 16° - 30°D.G.
- apa foarte dura peste 30°D.G.

Apa dura prezinta urmatoarele inconveniente:

- pete pe material textil, datorita carbonatului de calciu care se depune pe
acestea producand inegalitati la vopsire, rezervarea colorantului la imprimare,
rezistenta scazuta la frecare, tuseu necorespunzator, tendinta de ingalbenire,
caracter hidrofob, iar in cazul lanii impaslire;
- consumul inutil de sapun, circa 20g de sapun pentru fiecare grad de
duritate german si 100 l apa. In prezenta sapunului, ionii de calciu si de magneziu
din apa dura, se combina cu acesta, dand sapunuri insolubile de calciu si de
magneziu, care se depun pe material inlaturandu-se greu;
- consum marit de substante auxiliare si coloranti, acestea precipitand in
apa dura;
 -micsorarea randamentului termic al cazanelor, depunerea sarurilor pe
instalatii, avand ca rezultat pierdere de calorii si prelungirea duratei operatiei
respective (1 mm de saruri depuse, duce la pierderea de 8٪ combustibil).

III. Substante auxiliare folosite in finisare

Alegerea substantelor auxiliare depinde de scopul urmarit si de actiunea

pe care acestea o au asupra fibrelor respective. In continuare se prezinta
substantele cele mai des intrebuintate, o parte din ele descriindu-se la operatia
respectiva.

III. 1. Acizi, baze, saruri, peroxizi

a) Acizi:
Acidul acetic – CH3COOH – este un lichid incolor cu miros caracteristic si
se amesteca cu apa in orice proportie. Se foloseste la retratarea colorantilor
directi, de sulf, la prepararea flotelor de vopsire, prepararea pastelor de imprimat,
iar sarurile lui, acetatii se folosesc in vopsitorie si imprimerie. Se fabrica in
concentratie de 60٪ si 80٪.
Acidul formic – HCOOH – este un lichid incolor, cu miros intepator,
patrunzator , volatil, cu concentratia 80٪ si 86٪ Este un acid puternic, folosit la
vopsirea bumbacului cu coloranti bazici, la vopsirea lanii cu coloranti acizi, la
ingreuiarea matasii, prepararea pastelor de imprimat, a mordantilor, antiseptic.
Acidul clorhidric – HCl – este un gaz incolor cu miros intepator, foarte
solubil in apa. Solutiile au concentratii de 28 ٪- 32٪. Se foloseste la acidulare,
carbonizarea lanii, diazotari si obtinerea unor coloranti.
Acidul sulfuric – H2SO4 – este un lichid uleios,incolor in stare pura,foarte
avid de apa, deshidratant. Este un acid foarte puternic si are concentratia de 92 -
98٪.

b) Baze:
Hidroxidul de sodiu – NaOH – sub forma tehnica este livrat ca o masa
opaca, in butoaie metalice. Se gaseste sub forma de solzi sau solutie
concentrata.Se foloseste la curatirea fibrelor celulozice, mercerizare, vopsirea cu
coloranti de sulf, cada, imprimarea prin corodare.
Hidroxidul de amoniu – NH4OH – este un lichid cu 20 – 25% amoniac
incolor cu miros intepator. Se foloseste la spalarea si piuarea lanii, la alcalinizarea
flotei de albire a lanii cu apa oxigenata, la producerea temperaturilor joase.

c) Saruri:
Carbonatul de sodiu – Na2CO3 – (soda calcinata). Este o pudra alba cu
98% Na2CO3, solubila in apa. Se intrebuinteaza la fabricarea sapunului, epurarea
apei, in vopsitorie si in imprimerie, in operatiile de curatire.
Azotitul de sodiu – NaNO2 – se prezinta sub forme de cristale albe, galbui
folosite in vopsitorie si imprimerie, la diazotari si la oxidarea colorantilor cuvosoli.
 Cloritul de sodiu – NaClO2 – este un praf anhidru sau cristalizat –
NaCLO2 *3H3O. Forma anhidra este mai stabila si are un continut de 50 sau 80%
NaClO2. Se foloseste in albitorie.
Cloramina T(activin T) este cloramina sodica a acidului toluensulfonic. Se
foloseste la prepararea pastelor de incleiat si apretat pentru scindarea
amidonului, la descleiere.
Bicromatul de sodiu – Na2Cr2O7 – este format din cristale portocalii –
roscate, solubile in apa, fiind folosit la retratarea vopsirilor cu coloranti directi,
oxidarea vopsirilor cu negru de anilina sau coloranti de cada.
Hidrosulfitul de sodiu – Na2S2O4 – este un praf alb, care se dizolva in
apa. Se descompune la cald. Reducator folosit in vopsitorie, imprimerie, albitorie.
Sulfoxilatul de sodiu – formaldehida (Rongalita) – NaHSO2 ∙ CH2O2H2O.
Se prezinta sub forma de praf alb-cenusiu. Se intrebuinteaza ca reducator la
imprimare.
Sulfura de sodiu – Na2S – in stare pura este incolora, produsul tehnic
fiind brun-roscat, cu miros de hidrogen sulfurat si cu continut de 58,60-62% Na 2S.
Se foloseste ca reducator pentru colorantii de sulf.

d) Compusi cu structura peroxidica:

Apa oxigenata – H2O2 – este o substanta oxidanta, lichid incolor,
conservabil in mediul slab acid. Se livreaza in concentratie de 30% (30g H 2O2 la
100 ml solutie), cand poarta numele de perhidrol. Este folosita la albirea
majoritatii fibrelor textile.
Peroxidul de sodiu – Na2O2 – este un praf alb-galbui, cu continut de 20%
oxigen activ, avid de apa si acid carbonic; se descompune usor. Se foloseste la
albitorie pentru fibre celulozice.

III. 2. Substante de udare, dispersare si spalare

Aceste substante au structura chimica diferita, fiind saruri de sodiu sau de

potasiu ale acizilor grasi (sapunuri), uleiuri sulfatate, produse de condensare ale
acizilor grasi sulfatati etc. Se grupeaza in mai multe categorii, tinand seama ca
unele au actiune de spalare, de exemplu detergentii (in latina detergo – a spala),
altele contribuie la umezirea materialului, iar o parte din ele au actiune de
dispersare.
- sapunurile de sodiu se folosesc pentru spalare
- uleiul de ricin sulfatat – este un agent de udare, folosit in vopsitorie,
imprimerie, apretura
- aldetal – este un alcool gras sulfatat si solvent organic, serveste la
scoaterea petelor, avand puternic efect de spalare si spumare
- Romopal – servesc ca detergenti
- Dispersil – se recomanda pentru dispersare si spalare
- Avivan – este indicat ca substanta cu efect de moliciune
- Petrosulfan – are proprietatea de a uda
- Fiertex – se foloseste la fierberea alcalina pentru saponificarea
grasimilor
 - Emulgator - se folosesc ca produse de udare, spalare si dispersare
- Acvafil – se adauga ca agent de umezire, egalizator si dispersant

III. 3. Substante aglutinante si agenti optici de albire

a) Substantele aglutinante:
Formeaza cu apa solutii coloidale, vascoase, folosite in imprimerie si
apretura.

b) Agenti optici de albire :

Se aplica fibrelor celulozice, proteice, sintetice pentru a le da un grad de
alb mai avansat.

IV. Flux tehnologic în procesul de finisare

IV. 1. Flux tehnologic în finisaj:

Pregătirea materialelor

Vopsirea materialelor  Imprimarea materialelor

Apretarea chimică a materialelor

Apretarea fizico – mecanică a materialelor

Finisarea finală a materialelor


 C.T.C.

IV. 2. Rolul operatiilor din procesul de finisare:

Operaţiile de pregătire au rolul de a îndepărta impurităţile naturale,

accidentale sau tehnologice de pe materialele textile. Acestea vor favoriza
desfăşurarea în bune condiţii a celorlalte operaţii de finisare.
Vopsirea este operaţia de fixare a coloranţilor de fibrele textile, obţinându
– se materiale colorate.
Imprimarea este o vopsire sau o decolorare locală în limitele unui desen.
Apretarea chimică, fizico – mecanică şi operaţiile de finisare finală
conferă materialelor textile proprietăţi noi sau redă caracteristicile iniţiale
modificate în operaţiile anterioare apretării.

V. Operatia de imprimare pe materiale textile

Imprimarea, adica vopsirea locala a materialelor textile, se
caracterizeaza prin aplicarea colorantului cu ajutorul unei substante aglutinante,
sub forma unei paste vascoase, care delimiteaza desenul pe materialul textil.
Se imprima tesaturi, tricoturi si uneori fire.
Imprimarea moderna a atins o asemenea perfectiune incat, in prezent,
se pot reproduce pe tesaturi sau tricoturi,desene dintre cele mai complicate cu
contururi precis delimitate, cu un colorit variat si stralucitor asemenea celui
natural.
Aceasta performanta a fost posibila prin folosirea unor utilaje moderne
(masini de imprimat cu sabloane), folosirea pastelor aglutinante care limiteaza
depunerea colorantului , cat si prin metodele de fixare a colorantului de
materialul textil (aburire, termofixare).

V. 1. Procedee de imprimare

Sunt cunoscute trei procedee clasice de imprimare:

- imprimarea directa (intr-o faza, in doua faze sau prin transfer)
- imprimarea prin corodare;
- imprimarea prin rezervare;
Imprimarea directa consta in aplicarea pastei de imprimat (in limitele unui
desen) direct pe materialul textil albit sau vopsit in prealabil.
La imprimarea directa intr-o singura faza - pasta de imprimare contine
toate substantele auxiliare necesare fixarii colorantului de fibre.
 La imprimarea in doua faze - pasta de imprimat contine numai colorantul
si aglutinantul, substantele auxiliare de fixare a colorantului venind in contact cu
materialul in operatia de aburire.
Imprimarea prin transfer - foloseste o hartie speciala, imprimata si
consta in trecerea desenelor de pe hartie pe tesatura sau pe tricot, prin simpla
calcare la o anumita temperatura.

V. 2. Caracteristicile materialelor care urmeaza sa fie

imprimate

Pentru a se asigura uniformitatea desenului si rezistenta vopsirii,

materialele ce urmeaza a fi imprimate trebuie pregatite cu grija, astfel ca ele sa
indeplineasca urmatoarele conditii:
- sa aiba o suprafata neteda
- firele de batatura sa fie asezate perpendicular pe cele din
- materialele din fibre sintetice sa fie in prealabil,stabilizate dimensional

V. 3. Aglutinanti – clasificare, rol, proprietati

a) Clasificarea aglutinantilor:
Aglutinantii se obtin din substante aglutinante amestecate cu apa.
Substantele aglutinante se pot clasifica dupa provenienta in:
- substante vegetale - amidon
- substante animale - gelatina, clei, albumina, cazeina
- substante minerale
- substante sintetice

b) Rolul aglutinantilor in imprimerie:

Aglutinantii au rolul de a transporta colorantul pe materialul textil in limitele
stricte ale desenului. Daca materialul textil are o capacitate mare, aglutinantul va
fi astfel ales, incat sa retina colorantul numai in portiunea imprimata. Aglutinantul
patrunde odata cu celelalte componente in materialul textil.
Aglutinantul in care s-a adaugat colorantul si substantele auxiliare se
numeste pasta de imprimare.

c) Proprietatile aglutinantilor:
Acestea pot fi generale,comune tuturor aglutinantilor si speciale - cerute
numai in anumite cazuri.
V. 4. Pasta de imprimare

Aceste paste contin in cazul imprimarilor directe aglutinantul, colorantul si

substantele auxiliare.
Paste de imprimare se prepara in laboratorul de preparat paste
(bucataria de paste) pe utilaje adecvate. Se folosesc practic urmatoarele tipuri:
paste de compunere, paste de fierbere, paste-mume si paste diluate, paste
combinate.
- Pastele de compunere sunt cele mai uzuale. Se obtin prin amestecarea
(conform retetei) a tuturor componentelor pregatite in prealabil - aglutinantul,
colorantul solubilizat sau in suspensie si substantele auxiliare, solubilizate.
- Pastele de fierbere se obtin prin amestecarea substantelor aglutinante,
a colorantului si a substantelor auxiliare si fierberea lor sub continua agitare.
- Pastele - muma contin toate componentele; colorantul se gaseste in
cantitate suficienta, astfel incat sa asigure o intensitate maxima a culorii la
imprimare.
- Pastele diluate (paste de taiere) contin toate celelalte componente mai
sus amintite, minus colorantul.

V. 5. Utilaj pentru imprimarea manuala cu sabloane

a) Masa pentru imprimarea manuala

La imprimarea manuala cu sabloane, dispozitivul de imprimat este un

sablon confectionat dintr-un cadru de lemn sau metal,
peste care se intinde o sita foarte fina dintr-o tesatura
de matase naturala sau fire sintetice.
In limitele desenului, portiunile care nu trebuie
imprimate sunt acoperite de sita sablonului cu un lac
rezistent.
Sablonul se aseaza peste tesatura intinsa pe o
masa si fixata cu ace sau lipita, iar pasta de imprimat se
toarna intr-o margine a sablonului si este intinsa si
presata prin ochiurile libere ale sitei cu ajutorul unui
raclu. Trecand prin sita, pasta se depune pe tesatura si imprima astfel desenul
dorit. Pentru fiecare culoare se foloseste un sablon.

Raclul este confectionat din doua placi, din otel inoxidabil, intre care se
fixeaza o fasie de cauciuc, ce poate avea
diferite profile si duritati.
Raportarea se realizeaza cu ajutorul
unor limitatoare pentru sablon, imprimarea
se face la intervale, astfel ca la prima trecere
se imprima rapoartele fara sot si apoi cele cu sot pentru a se evita murdarirea.

b) Dispozitivele mecanice pentru imprimarea pe masa

- Spalarea mesei se face cu un rezervor cu apa calda, conducte de
stropire, un cilindru-perie si un dispozitiv cu doua racluri, care executa stergerea
finala.
- Imprimarea se face cu mecanisme pentru coborarea si ridicarea
sablonului, actionarea raclului si raportarea
 - Uscarea se realizeaza cu un dispozitiv de uscare cu aer cald sau radiatii
infrarosii
- Desprinderea tesaturii de pe masa si rularea pe un dispozitiv-stea.

1) E. Bucurenci – “Utilajul şi tehnologia finisării produselor textile”

Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1993

2) V. Merticaru - „Materii prime textile”

Ed. Preuniversitaria, Bucureşti, 2000

3) C. Butnaru, Fl. Vasilescu, C. Dionisie – „Pregătire de bază în industria

uşoară”
Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2000