Extracción supercrítica de aceite de semilla de uva a escala industrial: diseño, modelado

y viabilidad económica de plantas y procesos.

Luca Fiori – Italia – 2010
Resumen
El objetivo de este trabajo es presentar los resultados de un estudio sobre el posible uso de orujo de uva
agotado para obtener aceite de semilla de uva mediante la tecnología supercrítica. Se ha diseñado una
planta de extracción supercrítica a escala industrial (tres extractores en serie que trabajan en el modo
contracorriente) en función de la disponibilidad de semillas de uva de una región en el norte de Italia, a
saber, 3000 toneladas / año (3 × 106 kg / año). El proceso ha sido analizado en profundidad y modelado,
y los resultados indican que la aplicación industrial propuesta podría ser económicamente interesante:
el punto de equilibrio, que hace que el proceso sea económicamente sostenible, es un valor de 5,9 €/kg
para el aceite de semilla de uva extraída supercrítica .
Los resultados obtenidos son de interés internacional considerando el volumen de la producción mundial
de orujo de uva agotado. Además, los costos e ingresos específicos vinculados a la tecnología
supercrítica se informan en detalle para el estudio de caso y podrían ser de referencia cuando se trata de
procesos similares.
1. Introducción
Los desechos de biomasa agroindustriales pueden representar un problema de eliminación pero, en la
misma medida, una fuente interesante de compuestos naturales valiosos [1]. En la presente
investigación, la atención se centra en el orujo residual de uva agotado de la industria productora de
alcohol. El orujo de uva fresco representa un subproducto de la industria vitivinícola que lo vende a la
industria del alcohol. Después del despojo de alcohol, las sobras de la marca de uva agotadas no tienen
prácticamente ningún valor de mercado. En este trabajo pretendemos analizar el camino y la
sostenibilidad económica para obtener aceite de semilla de uva extraído supercrítico.
Varias fuentes están disponibles en la literatura sobre la caracterización y propiedades del aceite de
semilla de uva [2–4].
La idea es tratar una cantidad de orujo de uva agotado correspondiente a la producción de una región de
referencia en el noreste de Italia, Trentino, mediante procesos en secuencia, tales como: secado,
separación en componentes y, finalmente, semilla extracción de petróleo. Se ha diseñado una planta de
extracción supercrítica para las semillas de uva disponibles, que prevé tres extractores en serie que
funcionan en el modo a contracorriente.
El proceso de extracción se ha simulado utilizando un modelo previamente desarrollado [5] que, como
la mayoría (o quizás la totalidad) de los modelos disponibles en la literatura, predice la extracción de un
único extractor. El modelo de referencia [5] se ha modificado aquí para predecir el curso de extracción
en el caso del modo de operación a contracorriente de una serie de extractores.
La tecnología de extracción de CO2 supercrítica para obtener aceite de semilla representa una alternativa
a la técnica tradicional de solvente líquido, que utiliza hexano como agente de extracción, y a la
extracción realizada por presión. Sobre el rendimiento de extracción, la efectividad de la extracción
supercrítica y la extracción convencional con solventes parecen comparables [2], mientras que el
rendimiento de extracción significativamente menor caracteriza la extracción por prensado mecánico
(esto es cierto en particular para semillas que contienen una cantidad reducida de aceite, como la uva
semillas). El CO2 es una sustancia no tóxica, no inflamable, no contaminante y barata; Además, no
quedan restos de disolvente en el aceite extraído. Este aspecto hace que el CO2 sea preferible como
disolvente al hexano. Los inconvenientes son el mayor costo de inversión vinculado a la tecnología
supercrítica: solo los extractos valiosos justifican (económicamente) su aplicación. Para el aceite de bajo
costo, la extracción de hexano es obligatoria, mientras que para el aceite de semilla de uva está en duda:
el aceite de semilla de uva es un producto cada vez más apreciado, hoy utilizado no solo por los
alimentos sino también por la industria cosmética, y su demanda y consumo son constantemente en
aumento
Nuestro análisis muestra que, dado el precio real de mercado del aceite de semilla de uva, la tecnología
supercrítica parece económicamente interesante.
2. El sustrato
Según nuestro análisis, el orujo de uva agotado resultante de la región de referencia es de
aproximadamente 15,000 ton / año.
Según Jordan [6], el orujo de uva consta de 51% de pieles, 47% de semillas y 2% de tallos en seco. Un
valor de humedad del 60% parece ser el más representativo de los datos de los productores. Los últimos
porcentajes de composición y valor de humedad se han tomado como referencia para desarrollar el
análisis.
3. La planta y el proceso.
3.1. El acondicionamiento del sustrato.
El camino "orujo de uva agotado - aceite de semilla de uva" se representa esquemáticamente en la figura
1.

Fig. 1. Operaciones de la unidad y corrientes involucradas en el camino "orujo de uva agotado - aceite de semilla de
uva"

Al principio es necesario un acondicionamiento térmico para eliminar la mayor parte de la humedad del
sustrato. Esto se puede lograr con un simple secador rotativo. Luego, las semillas, los tallos y las pieles
deben separarse mediante tamices mecánicos, cuya eficiencia de separación, considerando la aplicación
industrial, es máxima. La energía térmica necesaria para el secado puede ser proporcionada por los tallos
y por una porción de las pieles. Las pieles restantes podrían ser vendidas y las semillas utilizadas para
la recuperación del petróleo.
En la figura 2 se muestra un dibujo esquemático del proceso de secado / combustión descrito
anteriormente.
Junto con la totalidad de los tallos, se deben utilizar alrededor de 1200 toneladas de pieles de uva seca
como combustible en la secadora: los cálculos relevantes, realizados por Aspen Plus® y basados en los
datos térmicos para orujo de uva reportados por Gaur y Reed [7], se han omitido porque están fuera del
alcance de este documento.
Antes del tratamiento supercrítico, las semillas deben ser molidas para que el aceite esté disponible para
el solvente y para aumentar la eficiencia de extracción.
Los datos reportados en la Tabla 1, relevantes para las corrientes de la Fig. 1, se obtuvieron mediante
balances de masa simples y considerando un contenido de aceite de semilla del 12% y una eficiencia de
extracción del 85% (los detalles se informan en las siguientes secciones)
 Fig. 2. Operaciones unitarias y corrientes involucradas en el secado autosuficiente de orujo de uva.

Tabla 1. Cantidades relevantes para las corrientes de la Fig. 1.

Tipología ton
Orujo de uva EN (60% de humedad) 15,000
Tallos de uva (8% de humedad) 130
Pieles de uva (8% de humedad) 3330
Semillas de uva (8% de humedad) 3060
Polvo de semilla de uva 2750
Aceite de semilla de uva 310

3.2. La planta de extracción supercrítica.

La planta ha sido diseñada considerando el tratamiento de las semillas de uva disponibles (∼ = 3000 ton
/ año, Tabla 1). El sistema consta básicamente de tres secciones: una para la circulación de CO2, una
para la extracción y otra para la separación. La sección de extracción consta de uno o más extractores,
que son recipientes a presión equipados con sistemas de apertura rápida donde se carga el sustrato a
extraer. Para el estudio de caso, hemos seleccionado tres recipientes a presión para que el proceso de
extracción ocurra en el modo de contracorriente, que es prácticamente obligatorio para las plantas a
escala industrial. Un diagrama esquemático de la planta se informa en la Fig. 3.

Fig. 3. Diagrama esquemático de la planta de extracción supercrítica diseñada

Durante el ciclo de extracción, dos de los tres recipientes extractores están conectados en serie: el
primero (por ejemplo, E1) está terminando la extracción, el segundo (E2) está concluyendo el semiciclo
de extracción (y luego se convertirá en el primero). El tercero (E3) está fuera del ciclo de extracción y
se caracteriza por las siguientes operaciones: despresurización de CO2, descarga del sustrato agotado,
carga de nuevo sustrato, presurización con CO2. Al final de cada semiciclo, el primer recipiente de
extracción de la serie (por ejemplo E1) sale del ciclo, el segundo (E2) se convierte en el primero y el
que estaba fuera del ciclo (E3) entra como segundo. De esta manera, cada vez que corresponde a un
semiciclo, un recipiente extractor ha completado la extracción, pero el mismo recipiente extractor se
caracteriza por un tiempo de extracción igual a un ciclo.
Además de los tres recipientes de extracción, Fig. 3, el sistema consta de una bomba de CO2 (C),
calentadores (D, F, H), dos separadores (G1, G2), un condensador (I), un recipiente de almacenamiento
de CO2 (L ), un refrigerador (B) y un recipiente de suministro de CO2 (A). El proceso de extracción
ocurre de la siguiente manera: el CO2 en estado líquido del recipiente de almacenamiento se enfría por
debajo antes de ingresar a la bomba de CO2, donde tiene lugar la compresión a la presión de extracción
requerida. La temperatura de CO2 se ajusta en el calentador, y luego el solvente pasa a través de los
recipientes de extracción donde disuelve el aceite. El aceite se libera parcialmente en el primer
separador, luego completamente en el segundo, donde la presión se reduce a 60 bar y el poder disolvente
del CO2 se desvanece. El CO2 sale del segundo separador (evaporador) en un estado gaseoso, gracias
al calor suministrado por el calentador H. El disolvente gaseoso se transporta al condensador donde se
vuelve líquido y finalmente llega al recipiente de almacenamiento. El ciclo del proceso está cerrado.
El recipiente externo de suministro de CO2 está destinado a reemplazar el CO2 que se pierde durante la
despresurización del recipiente extractor, que, al final del ciclo de extracción, debe descargarse de las
semillas agotadas. Para mantener el consumo de CO2 a un nivel mínimo, el CO2 resultante de la
despresurización se transporta a través del condensador al recipiente de almacenamiento. Mientras la
presión del extractor sea superior a 60 bar, el flujo de CO2 se produce espontáneamente; Cuando la
presión disminuye por debajo de 60 bar, resulta necesario un compresor de pequeño tamaño para
transportar el CO2 al recipiente de almacenamiento. Cuando la presión de CO2 en el recipiente extractor
disminuye por debajo de un valor de umbral resultante de evaluaciones rentables (10 bar en el presente
caso), el CO2 restante se descarga a la atmósfera. La misma cantidad de CO2 es suministrada al
recipiente de almacenamiento por el recipiente externo de suministro de CO2.
El aceite recogido en la parte inferior de los separadores se retira automáticamente según su nivel. Las
semillas de uva molidas se transportan por transporte neumático al recipiente extractor que debe
cargarse.
Los principales consumos de energía se producen en el condensador y en el último separador alimentado
por vapor. Para el condensador, debe preverse una unidad de refrigeración que produzca un vehículo de
fluido frío. Otros consumos de energía significativos se deben a la bomba de circulación y a los
calentadores.
3.3. El ciclo termodinámico de extracción supercrítica
En la Fig. 4, la solubilidad del aceite vegetal en CO2 se informa en el rango de presión entre 200 y 800
bar y el rango de temperatura entre 30 y 60 ° C, de acuerdo con la fórmula propuesta por del Valle y
Aguilera [8].
La solubilidad aumenta significativamente tanto con la presión como con la temperatura. Teniendo en
cuenta los equipos estándar diseñados para este tipo de aplicación, se ha seleccionado una presión de
extracción de 550 bar y una temperatura de extracción de 60 ° C. En estas condiciones operativas, la
solubilidad es de aproximadamente 30 goil / kgCO2 [8]. Los cálculos de extracción se realizaron
también para una presión de 300 bar, pero los resultados (en términos de costo) fueron notablemente
peores que los de 550 bar. Este resultado está de acuerdo con el estudio de optimización energética
realizado por Sievers [9]. Sievers, considerando la extracción supercrítica de petróleo en un rango de
presión de extracción de 300–500 bar y un rango de temperatura de 40–100 ◦ C, mostró que, en términos
de costo de energía, las mejores condiciones operativas están representadas por la presión y temperatura
más altas ( 500 bar y 100 ◦ C). Pero, como también lo demuestra el autor [9], la temperatura de extracción
no debe ser demasiado alta para preservar la calidad del aceite extraído. Por lo tanto, se ha seleccionado
una temperatura de 60 ° C para el presente proceso.

Fig. 4. Solubilidad del aceite vegetal en CO2 en función de la presión y la temperatura [8].

Los diagramas de la Fig. 5, Fig. 6 junto con la Tabla 2 evidencian las condiciones operativas de las
diversas secciones que componen el ciclo.

Fig. 5. Diagrama esquemático de los equipos y de la entrada de energía. Anotaciones: Q +, calor para suministrar; Q−,
calentar para eliminar; L, potencia de suministro.

Fig. 6. El ciclo de extracción supercrítico en un diagrama de fase P, T.

 Tabla 2. Las condiciones operativas para las diversas secciones de la planta de extracción supercrítica.

3.4. El dimensionamiento de la planta.

Junto con la disponibilidad del sustrato, las condiciones de extracción y la solubilidad relevante del
soluto en el solvente (reportado anteriormente), las otras características de la semilla de uva seca y
molida, necesarias para diseñar una planta de extracción supercrítica, son las siguientes:
- densidad aparente: 600 kg / m3;
- contenido de humedad: 8%;
- diámetro de partícula (diámetro medio): 0,4 mm;
- contenido de aceite: 12% [4,11].
Para el presente caso, la relación teórica solvente / carga de semillas es R = 4. Eso significa que son
necesarios 4 kg de CO2 (dejando los extractores en saturación) para extraer completamente el aceite de
1 kg de semillas. Teniendo en cuenta que la saturación de solventes es un caso limitante, se ha asumido
un valor práctico R = 4.8 y, con un alto grado de molienda de semillas, se puede extraer de este modo
aproximadamente el 85% del aceite disponible (consulte la Sección 4 para más detalles).
En una planta semicontinua como la que se considera, aproximadamente 1 h es necesaria para las
operaciones de despresurización, descarga, carga y presurización del extractor fuera del ciclo. En
consecuencia, 1 h será la duración de un semiciclo.
Considerando una actividad de trabajo de 300 días por año y 24 h por día, cada recipiente extractor tiene
una capacidad de 800 ly la tasa de flujo de CO2 es igual a 2000 kg / h. El volumen del recipiente de
almacenamiento de CO2 se ha fijado en 1500 l.
4. Modelado
En esta sección se informan algunos cálculos para justificar la validez del valor para la recuperación de
petróleo (85%) asumido en la Sección 3.4.
Se hace referencia a un modelo publicado previamente desarrollado específicamente para predecir la
cinética de extracción de aceite de semillas vegetales [5]. El modelo se ha utilizado para los recipientes
extractores de 800 l diseñados, cuyo diámetro y altura se han fijado a 0,7 y 2,1 m, respectivamente.
La Tabla 3 especifica los datos de entrada al modelo. El valor de la solubilidad del aceite en el solvente
C0 [8], la difusividad molecular Dm [12] y la densidad f y la viscosidad del solvente [10] se refieren a
las condiciones operativas seleccionadas (60 ◦ C, 550 bar). Los valores de las dimensiones de la celda
que contienen aceite dc y del coeficiente interno de transporte de masa kc son de Ref. [5] Finalmente,
el valor de la densidad de las semillas de uva s se midió experimentalmente previamente [4].
La Tabla 4 resume las ecuaciones clave del modelo. El modelo ha sido escrito como un código Fortran
que utiliza el método de diferencia finita para resolver el conjunto de ecuaciones diferenciales.
 Tabla 3. Valores de los parámetros utilizados durante la simulación del proceso de extracción

Tabla 4. Las ecuaciones básicas del modelo [5].

Eqs. (1) y (2) representan el balance de masa de aceite para la columna de extracción y para la partícula
de semillas, respectivamente. Eq. (3) permite calcular el coeficiente interno de transporte de masa. Eq.
(4) define el grado de agotamiento de la partícula x (relación entre el volumen agotado y el volumen
total de la partícula). Finalmente, la ecuación. (5) proporciona el vínculo entre el coeficiente interno de
transporte de masa y el grado de agotamiento de la partícula.
Entrar en los detalles del modelo está más allá del objetivo de este trabajo. El lector interesado puede
consultar la Ref. [5] y para el modelo indicado allí como "modelo discreto". Algunas hipótesis clásicas
que se aplican también a este modelo se pueden encontrar en [13] (hipótesis 1–6, p. 33 en [13]).
El modelo original se refiere a un único extractor, no a dos extractores conectados en serie, mientras que
el modelo desarrollado aquí prevé el acoplamiento de dos extractores en serie. Por lo tanto, las variables
relevantes para el primer extractor de la serie se han referido con el subíndice 1, mientras que el
subíndice 2 se ha utilizado para el segundo extractor de la serie.
Al principio, modelamos dos extractores conectados en serie que tienen ambas semillas de uva frescas
(a continuación se indica como "condiciones de arranque"): la Tabla 5 proporciona las condiciones
iniciales y límite relevantes.
Tabla 5. Condiciones iniciales y de límite que se aplican para las "condiciones de arranque". Para las
"condiciones normales de funcionamiento", la ecuación. (6) debe ser reemplazado por la ecuación. (12), ver
texto.

Eqs. (6) y (7) prevén que al comienzo de la extracción el CO2 ya está saturado por el aceite que se
difunde desde las semillas. En consecuencia, los grados de agotamiento inicial x1 y x2 son mayores que
cero, como se informa en las ecuaciones. (6) y (7). Eq. (8) indica que el CO2 libre de solvente ingresa
al primer extractor de la serie, mientras que el CO2 que ingresa al segundo extractor es el CO2 que sale
del primer extractor, la ecuación. (9)
Sin embargo, la condición anterior (ambos extractores llenos de semillas de uva frescas) es
representativa solo de la puesta en marcha de la planta. No representa la condición normal del proceso
donde un extractor con semillas de uva fresca ingresa al proceso como el segundo de la serie (para su
primer semiciclo) y luego se convierte en el primero de la serie (para su segundo semiciclo) con semillas
parcialmente agotadas de aceite. Esta secuencia (indicada a continuación como "condiciones de
funcionamiento normales") está representada por las mismas ecuaciones de la Tabla 5, excepto la
ecuación. (6) que tiene que ser reemplazado por la ecuación. (12):

En realidad, las condiciones expresadas por la ec. (12) reflejan el hecho de que el extractor solo ha
cambiado su posición dentro de la serie.
Ejecutamos el código de software con las 'condiciones de arranque' durante 2 h (tiempo de operación de
extracción), luego con las 'condiciones de funcionamiento normales' durante 1 h varias veces hasta lograr
condiciones estacionarias (es decir, hasta lograr la invariancia del grado de agotamiento en el primer
extractor, el que después de 1 h de extracción se deja salir del proceso de extracción).
La Fig. 7 informa el grado de agotamiento al final del proceso de extracción en función de la longitud
del extractor (sin dimensiones).
Las "condiciones de arranque" duran 2 h y, al final, el primer y el segundo extractor de la serie presentan
un grado de agotamiento que varía en el rango entre 0.92-0.84 y 0.83-0.72, respectivamente.
Considerando ambos extractores, el grado de agotamiento promedio resulta igual a 0.83.
Las "condiciones de funcionamiento normales" permiten obtener un mejor resultado que las
"condiciones de arranque": el grado de agotamiento varía en el rango entre 0,90 y 0,81 con un valor
promedio de 0,86. Este valor puede considerarse una eficiencia de extracción, que se transforma en
porcentajes de resultados iguales al 86%. Para ser conservador, se ha considerado un valor del 85% en
la Sección 3.4.
Además de este resultado, la Fig. 7 demuestra la ventaja de operar con dos extractores en serie en el
modo de contracorriente, en lugar de con un extractor individual más grande. En realidad, las
"condiciones de arranque" son representativas de un único extractor cuya longitud simplemente se
duplica. Para el presente caso, la eficiencia aumenta del 83% al 86%.

Fig. 7. Grado de agotamiento al final del proceso de extracción.

5. Viabilidad económica
5.1. Costo de inversión
El costo de inversión se puede subdividir en equipos para acondicionamiento de substrato y planta de
extracción supercrítica.
Considerando un sistema de secado con una cámara de combustión de biomasa, una criba vibratoria y
un molino de semillas, estimamos un costo de inversión de 750,000 D.
El costo de la planta supercrítica puede estimarse utilizando la fórmula propuesta por Lack et al., Que
es válida para 3 extractores en serie que funcionan a 550 bar [14]:
Costo de inversión = 1.0163 · ln (VT) - 4.9147 (13)
donde VT es el volumen total de extracción (l). En nuestro caso, los resultados de TV equivalen a 2400
ly el costo de inversión es igual a 3,000,000 D. Teniendo en cuenta que la fórmula se obtuvo en 2001 y
suponiendo un aumento promedio de los precios igual al 3% por año, el costo real de la inversión debe
estimarse en aproximadamente 3,900,000 D.
En cuanto a las obras de construcción, el espacio necesario para acomodar la planta supercrítica es en
realidad muy pequeño. Algunas otras obras de construcción deberían ser necesarias para los equipos
utilizados para el acondicionamiento del sustrato. Se debe prever un área de almacenamiento
(aproximadamente 5000 m2) para la eliminación al aire libre y el almacenamiento de orujo de uva de las
destilerías. Por todo lo anterior, el costo de inversión
Las obras relacionadas con la construcción pueden estimarse en aproximadamente 1,400,000 D (no
incluye el costo de la compra del área).
Finalmente, se debe prever un cargador de dirección deslizante (40,000 D) para mover el orujo de uva
húmedo.
5.2. Costo operacional
5.2.1. Acondicionamiento de sustrato
En la medida en que los tallos y las pieles de las uvas se alimentan como combustible al quemador, el
único combustible externo utilizado es el metano para la puesta en marcha de la secadora. No se prevén
operaciones discontinuas y se puede asumir una cantidad global de 110,000 D / año para costos de mano
de obra, metano para el arranque de la secadora, energía eléctrica para el sistema de tamizado y el
molinero, mantenimiento.
5.2.2. Planta de extracción supercrítica
El consumo de CO2 deriva del paso de despresurización, y es igual al CO2 presente en el extractor
cuando su presión es igual a 10 bar. Se puede evaluar fácilmente considerando la fracción vacía en el
recipiente y la densidad de CO2 [10].
Sobre el consumo de energía, la energía eléctrica se utiliza para bombear, enfriar y condensar, mientras
que el vapor se usa para calentar y evaporar.
Se necesitan dos operadores para la operación de la planta. Teniendo en cuenta que la planta está activa
7200 h por año, deben emplearse 9 trabajadores por turnos.
Para mantenimiento y repuestos, se podría estimar un costo de aproximadamente 100,000 D / año [15].
La Tabla 6 informa los diversos costos considerados para la investigación de factibilidad. Los costos
unitarios de energía eléctrica, vapor y CO2 están actualizados de acuerdo con los precios del sector
industrial. Los costos anuales se refieren a una producción de 7200 h. La energía eléctrica y el consumo
de vapor se han calculado considerando el ciclo termodinámico de extracción supercrítica junto con las
operaciones discontinuas, y aplicando una "eficiencia global" de 0,80.
Tabla 6. Costos anuales directamente relacionados con la operación de la planta de extracción supercrítica.

Tipología Valor Costos anuales [€]

Costo de producción 40,000 € por hombre-año 360,000
Energía eléctrica 0,12 € / kWh 146,000
Vapor 0,025 € / kg 26,500
CO2 0,20 € / kg 10,800
Mantenimiento / repuestos 100,000 € / año 100,000
Coste total 643,300

5.3. Costo vinculado al capital y costo administrativo

Con un costo de dinero del 8% anual y suponiendo que la planta tenga que ser pagada por completo en
10 años, se puede calcular un costo anual de 699,000 € para el reembolso de la inversión inicial para
equipos (asignación de consumo de capital en línea recta Amortización francesa).
Sobre las obras de construcción, el costo anual es igual a aproximadamente 142,600 €, valor obtenido
considerando el mismo plan de amortización que el anterior pero con una duración de 20 años.
Finalmente, en base a lo reportado en la Ref. [15], podemos asumir 65,000 €/año para los costos
administrativos.
5.4. Costos relacionados con orujo de uva
Para proporcionar a la planta orujo de uva agotado se deben considerar dos costos: el premio que se
pagará a los productores y el costo de transporte.
A través de nuestra encuesta hemos descubierto que el premio del orujo de uva agotado es variable, pero
en cualquier caso inferior a 1 €/tonelada. Para ser conservadores, consideramos un premio de 1 €/ ton.
Para evaluar el costo relacionado con el transporte, hemos utilizado la ecuación. (14):

donde CT es el costo de transporte, tp es el tiempo de viaje, Tt es el tiempo dedicado a las operaciones

de carga y descarga del camión, Cmt es el costo del camión por hora, Pmt es la carga útil del camión.
El costo de transporte, limitado por la cercanía de los distintos productores, resultó igual a 9 € / ton (tp
= 60 min, Tt = 60 min, Cmt = 60 € / h, Pmt = 20 ton).
5.5. Costos de producción
Los diversos costos detallados anteriormente se han reasumido en la Tabla 7. Considerando esta tabla y
la capacidad de tratamiento de la planta, podemos calcular un costo de producción de aproximadamente
0.60 € / kg de semillas, que es comparable con el valor de 0.70 € / kg de alimento reportado por Brunner
[16] para una extracción general de sólidos y el valor de aproximadamente 1 € / kg de alimentación
informada por Lack y Seidlitz [15] para una cascada de 3 extractores con una capacidad de 600 l cada
uno y que funcionan a 550 bar. A este costo de producción, se deben agregar algunos costos adicionales
para la refinación de petróleo y para el embotellado final, si está previsto.
Tabla 7. Costos globales anuales de producción.

Tipología Costos anuales [€ / año]

Acondicionamiento del sustrato: costo operativo 110000
Extractor supercrítico: costo operativo 643300
Costo de inversión para equipos 699000
Costo de inversión para obras de construcción. 142600
Costo administrativo 65000
Costo de orujo de uva: compra 15000
Costo de orujo de uva: transporte 135000
Total > = 1,810,000

5.6. Productos y devolución

Además del aceite, el camino desde el orujo de uva hasta el aceite prevé la producción de pieles secas
sellables (2100 ton / año) y polvo de semillas agotadas (2700 ton / año) —Figs. 1 y 2. Un premio de
mercado indicativo para la venta de ambas biomasas al sector de alimentación del ganado es de
aproximadamente 60 € / tonelada.
El aceite extraído, suponiendo una eficiencia de extracción del 85%, da como resultado 306 ton / año.
Luego, calculamos el valor mínimo del producto para que la planta industrial sea económicamente
sostenible. Teniendo en cuenta el costo anual calculado anteriormente (1,810,000 €/año) y sin
considerar, para ser conservador, el posible retorno de la venta de pieles de uva secas y polvo de semilla
agotado, el valor de equilibrio del aceite de semilla de uva crudo extraído supercrítico resulta en
aproximadamente 5,9 € / kg. Este valor es similar al valor calculado para el aceite de clavo por Rosa y
Meireles [17].
Por lo tanto, ¿es el proceso económicamente conveniente? Hasta donde sabemos, el aceite de semilla de
uva extraído supercrítico no está disponible en el mercado hasta la fecha, por lo que no es posible tener
un precio de mercado de referencia. El aceite de semilla de uva se puede encontrar en el mercado italiano
a precios que oscilan entre 10 y 30 € / kg. Estos son precios de venta al público sin IVA para el producto
en botella de vidrio. El precio más bajo (10 € / kg) se aplica al aceite para la nutrición humana, donde
el método de extracción consiste en la extracción con solvente a presión atmosférica. El precio más alto
(30 € / kg) es relevante para el producto herbolario, es decir, aceite de semilla de uva obtenido por
extracción a presión en frío y vendido en botellas de 100 ml.
Teniendo en cuenta el valor de equilibrio (5,9 €/kg) y los precios de mercado mencionados
anteriormente, queda en duda si existe una conveniencia efectiva en una aplicación industrial del proceso
descrito. Sin embargo, considerando que la calidad del aceite extraído supercrítico debería estar más
cerca de la calidad del aceite prensado en frío que de la calidad del aceite extraído por los solventes a
presión atmosférica, la factibilidad económica podría ser hipotetizada.
6. Conclusión
Se ha descrito un sistema integrado que produce aceite de semilla de uva y subproductos relacionados
de orujo de uva agotado. En particular, la atención se ha centrado en la planta de extracción supercrítica,
que se ha analizado y dimensionado para una región de estudio de caso.
Para evaluar la eficiencia de extracción, se ha desarrollado un modelo capaz de predecir el proceso de
extracción para dos extractores en serie que funcionan en el modo de contracorriente. Este enfoque de
modelado representa una novedad, ya que los modelos presentes en la literatura se refieren a un único
extractor. Hemos demostrado que, en el presente caso, cambiar el modo único a una cascada de dos
extractores aumenta la eficiencia de extracción del 83% al 86%.
Teniendo en cuenta los diversos costos involucrados en la planta y el rendimiento de la venta del petróleo
crudo extraído, el valor de equilibrio de este último se ha estimado igual a 5,9 €/kg.
El costo de producción de 5.9 €/kg tiene que estar relacionado con el precio de venta al por menor del
aceite de semilla de uva disponible en el mercado, variable en el rango entre 10 y 30 €/kg de acuerdo
con el procedimiento de extracción. Si la calidad del aceite de semilla de uva extraído supercrítico era
similar a la calidad del aceite de semilla de uva obtenido por extracción a presión en frío (como era de
esperar), podemos afirmar que la diferencia entre el costo de producción y el precio de venta es suficiente
para hacer que el proceso supercrítico sea económicamente conveniente.
En cualquier caso, es indudable que el proceso podría ser, o convertirse en el futuro, de gran interés
económico. En particular, esto será cierto si la sensibilidad cada vez mayor hacia procesos limpios y
productos relacionados hace que estos últimos sean más apreciados (y pagados) en el mercado.