concreto armado: es la tecnica constructiva en la que consiste la utilización de hormigón

o concreto reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También se

puede armar con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o
combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los que
estará sometido. El hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos,
puentes, presas, túneles y obras industriales.

Propiedades del concreto armado:

1. Durabilidad: el concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de

productos químicos y desgastes, a las cuales estará sometido en el servicio.
2. Impermeabilidad: es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse
con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.
3. Trabajabilidad: es la facilidad con la cual pueden mezclarse lo agregados y la
mezcla resultante pueda manejarse, transportarse y colocarse con poca perdida de
la homogeneidad.
4. Resistencia: por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en
compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo,
la resistencia a la compresión en 28 días es la medida más común de esta
propiedad.

Cemento: es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de
ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de
yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse
posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada concreto.

Tipos de cementos: Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.

Cualquier proyecto de construcción depende en gran medida de la calidad del material que ofrece
para crear una estructura fuerte y sostenible. Hay seis tipos diferentes de cemento, con
comportamientos definitorios específicos y composiciones químicas. A continuación,
observaremos cada tipo y lo que los hace únicos:
 Cemento Tipo I: se trata de un cemento de uso general sin propiedades especiales. No es
resistente al sulfato y crea una buena cantidad de calor durante el proceso de hidratación.

Cemento Tipo II: se utiliza cuando se requiere resistencia moderada al sulfato y / o un

calor moderado de hidratación. También es útil para trabajos de cimentación en áreas con
niveles moderados de sulfato en el agua subterránea. Usualmente adquiere fuerza a un
ritmo ligeramente más lento que el Tipo I y tiene un calor de hidratación inferior.

Cemento Tipo III: Clasificado como un cemento de endurecimiento rápido, es más fino
que el Tipo I y tiene un contenido de C3S y sulfato más alto. Útil donde el encofrado debe
ser rápidamente despojado o en áreas que permiten el tráfico temprano en las superficies
de la carretera.

Cemento Tipo IV : Utilizado cuando se requiere bajo calor de hidratación en que no deben
producirse dilataciones durante el fraguado, su uso mas frecuente es en obras de gran
envergadura tales como represas.

Cemento tipo V Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada
de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).

Cemento de pozo de petróleo de clase “G”. Este cemento está diseñado especialmente
para la industria de petróleo y gas, ya que tiene propiedades de comportamiento
especiales para aplicaciones de altas temperaturas y presiones. Es altamente resistente al
sulfato y puede mezclarse con una variedad de aditivos para modificar su comportamiento
bajo condiciones.

Propiedades del cemento:

Fuerza comprensiva
El cemento tiene tres tipos de fortalezas: resistencia a la compresión, resistencia a la
tracción y resistencia a la flexión. La resistencia del mortero de cemento y la resistencia
del concreto de cemento, no están directamente relacionadas. La fuerza del cemento es
simplemente una medida de control de calidad. Las pruebas de resistencia se realizan en
una mezcla de mortero de cemento, no en pasta de cemento, para este fin, se fabrican
cubos de mortero de arena de cemento o “cubos de cemento y concreto”.

Calor de hidratación

El cemento reacciona tan pronto como se agrega el agua (hidratación). Durante la

hidratación, el cemento genera calor. El calor de hidratación está influenciado por los
ingredientes del cemento, la finura del cemento y la relación agua-cemento. Durante el
hormigonado de gran volumen, el cemento crea mucho calor en el centro de la estructura
de concreto. Este calor extremo puede afectar la calidad del concreto. Por otro lado, el
calor de hidratación puede ser útil durante el hormigonado en clima frío.

Finura del cemento

La finura del cemento se refiere al tamaño de las partículas del cemento que afecta el
proceso de hidratación del cemento, lo que significa que afecta la tasa de ganancia de
fuerza del cemento.

Solidez
El cemento tiene una tendencia a contraerse cuando está endurecido, situación que se
llama solidez del cemento. El cemento de buena solidez no se contrae después del
endurecimiento.

Consistencia
Consistencia refiere al agua requerida para producir pasta de cemento plástico para un
cemento particular. Por lo tanto, se puede conocer la relación agua-cemento para una
mejor trabajabilidad de la mezcla.

Gravedad específica
La gravedad específica del cemento es necesaria para calcular la masa del volumen
deseado de cemento. La gravedad específica del tipo normal de cemento es 3.15.

Agregados: Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada o escoria,
empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico.

Clasificación
Agua.

funcionabilidad:

I Reaccionar con el cemento para hidratarlo

II. Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto.

III. Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de
hidratación tengan espacio para desarrollarse.

Importancia: el papel del agua en la elaboración de un concreto es de suma importancia,

ya que la cantidad utilizada en relación con la cantidad de cemento (relación A/C)
depende de la manejabilidad y las resistencias finales.

Aditivos: son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión

tiene como objeto modificar las propiedades físicas de los materiales conglomerados en
estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.

Tipos de aditivos:

Aditivos acelerantes: Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la

pasta de cemento y/o aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

Proveen una serie de ventajas como son:

a) Desencofrado en menor tiempo del usual

b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial

c) Reducción del tiempo de curado

d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras

e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas

f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de vaciado

g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con mayor
velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto y
consecuentemente la resistencia.

En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del concreto
medios con métodos estándar como las agujas proctor definidas en ASTM – C – 403 (Ref.
6.2) que permiten cuantificar el endurecimiento en función de la resistencia a la
penetración.

Aditivos incorporadores de aire: El congelamiento del agua dentro del concreto con el
consiguiente aumento de volumen, y el deshielo con la liberación de esfuerzos que
ocasionan contracciones, provocan fisuración inmediata si el concreto todavía no tiene
suficiente resistencia en tracción para soportar estas tensiones o agrietamiento paulatino
en la medida que la repetición de estos cielos va fatigando el material.

Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire:

a) Líquido, o en polvo soluble en agua: Constituidos por sales obtenidas de resinas de

madera, detergentes sintéticos sales lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo,
sales de materiales proteínicos, ácidos grasosos y resinosos, sales orgánicas de
hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son de los llamados aniónicos, que al
reaccionar con el cemento inducen iones cargados negativamente que se repelen
causando la dispersión y separación entre las partículas sólidas y un efecto
lubricante muy importante al reducirse la fricción interna.
Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado, al
exceso de mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se emplee,
por lo que su utilización debe hacerse de manera muy controlada y supervisada
para asegura los resultados pues de otro modo estaremos incorporando menos
vacíos y de calidad diferente a la requerida.

b) En partículas sólidas: Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una

porosidad interna muy grande como algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla
expandida, arcilla pizarrosa, tierra diatomácea etc.
 Aditivos reductors de agua-plastificantes: Son compuestos orgánicos e
inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que se usaría en condiciones
normales en el concreto, produciendo mejores características de trabajabilidad y
también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.
La dosificación normal oscila entre el 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se usan
diluidos en el agua de mezcla.

Aditivos acelerantes:la utilización del acelerante de fraguado esta principalmente

indicada en aquellos hormigones donde es necesario tener resistencia elevadas a
temprana edad.

Aditivos incorporadores de aire: El aditivo inclusor de aire se emplea en concretos donde

se desea mejorar la trabajabilidad, especialmente en concretos con consistencias secas
como el empleado en la pavimentación, aquí el propósito es hacer más fluida la mezcla sin
detrimento en la resistencia, por lo que las cantidades de aditivo que se emplean son
bajas y no preocupa que al final del trabajo el sistema de burbujas haya desaparecido (se
va desintegrando en el manejo del concreto).

Aditivos reductors de agua-plastificantes: el uso de los aditivos fluidificantes se efectua

adicionando estos juntos con el ultimo agua de amasado, para que este arrastre el aditivo
hacia el hormigón y asegure el mezclado homogéneo. Inmediatamente se produce un
efecto dispersante que aumenta la trabajabilidad del hormigón o del mortero. Este efecto
se mantiene durante un tiempo limitado, hasta que las partículas de cementos empiezan a
aglomerarse.

Definición de acero de refuerzo: El acero de refuerzo es el que se coloca para absorber y

resistir esfuerzos provocados por cargas y cambios volumétricos por temperatura y que
queda dentro de la masa del concreto.

Propiedades del acero de refuerzo: las propiedades principales que un metal debe
cumplir para ser utilizado indispensablemente en una construcción son las siguientes:

 Fusibilidad
 Forjabilidad
 Maleabilidad
 Ductilidad
 Tenacidad
 Facilidad de corte
 Soldabilidad
  Oxidabilidad

Barras de aceros y usos:

Barras de acero para el trabajo con concreto reforzado

Todas las barras de acero para trabajo de reforzado deben ser cuidadosamente
enchapadas en la dimensión y peso especificados. Deben estar en buen estado, sin
rajaduras, daños en la superficie, laminación, extremos imperfectos y otros defectos.
Deben tener un acabado parecido al hecho por un humano.

 Barras de acero dulce

Las barras de acero dulce se utilizan por su esfuerzo de tensión en el concreto
reforzado, las vigas, la losa, entre otros, en el trabajo con concreto reforzado. Estas
barras de acero tienen superficie plana y secciones redondeadas con un diámetro
de 6 mm a 50 mm. Estas barras se fabrican con una gran longitud y pueden ser
cortadas y dobladas fácilmente sin que se dañen.

 Barras de acero deformado

Debido a que las barras deformadas son varas de acero provistas con agarraderas,
corrugas o deformaciones en la superficie de la barra, estas minimizan las
posibilidad de que se resbale el concreto e incrementa la adherencia entre los dos
materiales. Las barras deformadas tienen más esfuerzo de tensión que las barras
de acero dulce. Estas barras pueden utilizarse sin ganchos en los extremos. La
deformación debe ser uniforme en toda la barra.

Para limitar las rajadura que se pueden desarrollar en el concreto reforzado

alrededor de las barras de acero dulce debido al estiramiento de las barras y cierta
pérdida de adherencia debajo de la carga, es común utilizar barras deformadas
que poseen corrugas prominentes o son dobladas para mejorar la adherencia con
el concreto. Estas barras se producen en secciones de 6 mm a 50 mm de diámetro.

Además, la fuerza de la adherencia de las barras deformadas debe ser de 40 % a

80 % más fuerte que las barras redondas lisas del mismo tamaño nominal.
Asimismo, posee mayor esfuerzo tensil que las barras redondas lisas del mismo
tamaño nominal. Las barras deformadas reviradas son recomendadas como las
barras de construcción de mejor calidad.
Uso del concreto armado en la ingeniería civil:

Ubicación de los centros de rotación

Resistencia requerida versus resistencia de diseño:

RESISTENCIA DE DISEÑO Conceptos previos

Resistencia de diseño — Resistencia nominal multiplicada por el factor de reducción de

resistencia que corresponda.

Resistencia Nominal — Resistencia de un elemento o una sección transversal calculada

con las disposiciones e hipótesis del método de diseño por resistencia de esta Norma,
antes de aplicar el factor de reducción de resistencia.

Resistencia Requerida — Resistencia que un elemento o una sección transversal debe

tener para resistir las cargas amplificadas o los momentos y fuerzas internas
correspondientes combinadas según lo estipulado en esta Norma.

Conceptos previos
4 Resistencia de diseño

El Método de Diseño por Resistencia provee un determinado margen de seguridad

estructural mediante dos recursos:

1. Disminuye la resistencia nominal mediante el uso de un factor de reducción de la

resistencia φ

2. Aumenta la resistencia requerida usando cargas o solicitaciones mayoradas.

Este criterio se materializa en el Reglamento exigiendo que en todas las secciones se

cumpla la siguiente inecuación:

Donde, a su vez:

Siendo:

Factor φ: Factor menor que la unidad que reduce la resistencia para considerar las
incertidumbres en los materiales y en las dimensiones

Resistencia Nominal: Resistencia de un elemento o de una sección transversal antes de

aplicar cualquier factor de reducción de la resistencia.

Factor de Carga: Factor que incrementa la carga para considerar las incertidumbres en la
variación de las cargas de servicio.

Carga de Servicio: Carga especificada por el reglamento de acciones correspondiente (no

mayorada)

5 Resistencia de diseño Vs Resistencia Nominal

Las reglas para el cálculo de la resistencia nominal se basan en los estados límites
establecidos para tensión, deformación, fisuración o aplastamiento, y concuerdan con
resultados experimentales para cada tipo de acción estructural. La resistencia nominal se
evalúa asumiendo que la sección tendrá exactamente las dimensiones y las propiedades
de los materiales supuestas en los cálculos.

La resistencia de diseño proporcionada por un elemento estructural, sus uniones con

otros elementos y su sección transversal, es igual a la resistencia nominal calculada de
acuerdo con las ecuaciones e hipótesis estipuladas en el Reglamento, multiplicada por un
factor de reducción de la resistencia φ.

Esta reducción toma en cuenta:

La variabilidad de la resistencia de los materiales

Los efectos de la velocidad de aplicación de cargas

La variabilidad de la resistencia in situ vs. la resistencia de una probeta

Los efectos de las tensiones residuales de contracción

Las tolerancias y errores en las dimensiones de la sección transversal

Las tolerancias y errores en la colocación de las armaduras

Las tolerancias de fabricación y laminación de las barras de armadura

Las hipótesis y simplificaciones usadas en las ecuaciones de diseño

El tipo de falla que podría producirse.

Tipos de cargas:

Cargas muertas: Son aquellas cargas que actúan durante toda la vida de la estructura.
Incluyen todos aquellos elementos de la estructura como vigas, pisos, techos, columnas,
cubiertas y los elementos arquitectónicos como ventanas, acabados, divisiones
permanentes. También se denominan cargas permanentes. Su símbolo "D", corresponde a
la inicial en inglés de Dead (muerto).La principal carga muerta es el peso propio de la
estructura. Sus valores se obtienen considerando el peso específico del material de la
estructura y el volumen de la estructura. Aunque es el tipo de carga más fácil de evaluar,
su monto depende de las dimensiones de los miembros de la estructura las cuales no se
conocen al inicio del proceso. Es necesario recurrir entonces a estimaciones del valor
inicial. Esta acción será más o menos aproximada, dependiendo de la experiencia del
diseñador. En los casos comunes esta estimación inicial será suficiente; pero en casos no
rutinarios, será necesario evaluar de nuevo el peso de la estructura y revisar el diseño.
Para elementos longitudinales (vigas), la carga se evalúa por unidad de longitud. Ha sido
costumbre evaluarla en sistema MKS: "kg/m , t/m". Sin embargo a partir de la vigencia de
la norma NSR-98 se debería hacer en el Sistema Internacional (SI): N/m,kN/m. El control
de las cargas muertas es muy importante en estructuras de concreto reforzado
construidas «in situ», pues el volumen de los concretos colocados puede ser muy variable,
conduciendo a sobre espesores que producen masas adicionales a las contempladas en el
diseño, afectando la evaluación de las cargas de sismo. En el acero estructural se
controlan más fácilmente, pues los perfiles vienen de fábrica con tolerancias de peso
pequeñas.

CARGAS VIVAS.-

Las cargas vivas son cargas no permanentes producidas por materiales o artículos, e
inclusive gente en permanente movimiento. Cabinas, particiones y personas que entran y
salen de una edificación pueden ser consideradas como carga vivas. Para simplificar los
cálculos las cargas vivas son expresadas como cargas uniformes aplicadas sobre el área de
la edificación. Las cargas vivas que se utilicen en el diseño de la estructura deben ser las
máximas cargas que se espera ocurran en la edificación debido al uso que ésta va a tener y
están determinadas con base a una parte variable y a una porción sostenida por el uso
diario. Las cargas vivas dadas en los códigos tienen la intención de representar la suma
máxima de todas las cargas que pueden ocurrir en un área pequeña durante la vida útil
del edificio.

cargas vivas en obra o durante el proceso de construcción deben incluir: materiales de

construcción, formaletería y grúas u otras maquinarias.

Factores de minoración de cargas:

 Al contrario que en la normativa española y europea en general, el código ACI no emplea coeficientes
de seguridad sobre los materiales, sino que calcula los esfuerzos últimos (allí llamados nominales) y son
esos esfuerzos los que se reducen multiplicándolos por un factor corrector .

Puesto que en las diferentes formas de agotamiento de la sección influyen resistencias diferentes (la
del acero, la del hormigón a compresión, la del hormigón a tracción…) con variabilidades diferentes
estos coeficientes reductores son diferentes para cada situación.

Valores de  a flexión

En el caso de la flexión el valor de  depende si la rotura se produce por compresión en el hormigón (lo
que no sólo ocurre en secciones excesivamente armadas) o del acero.

Para la determinación de este valor se sigue el siguiente proceso:

 Asignar al hormigón una tensión de rotura del 0.003

 En función del axil de la sección se determina la posición de la fibra neutra y la deformación del acero.

 Si la deformación del acero es menor de 0.002 se considera que la sección falla por compresión, en ese
caso el coeficiente vale 0.65 en el caso general y 0.75 si se disponen cercos en espiral.

 Si la deformación del acero es superior al 0.005 se considera que la sección falla por tracción en el
acero y es este caso  = 0.9.

 En casos intermedios se interpola linealmente.

Valores de  frente a tensiones normales en la sección

Tanto en el caso del esfuerzo cortante como del torsor el valor de es 0.75

Valores de  en comprobaciones locales

 Para la comprobación de compresiones en hormigón y tirantes de acero en modelos de bielas y

tirantes  se toma 0.75.

 Para la comprobación de la compresión del hormigón en zonas de anclaje de pretensado se

toma  0.85.

 En el resto de comprobaciones de apoyo se tomará = 0.65

Valores de  en los tramos de adherencia del pretensado

En los tramos en los que el pretensado no ha alcanzado su capacidad plena, por no alcanzarse la
longitud de desarrollo del mismo se emplearán los siguientes coeficientes:

= 0.75 en la longitud de transferencia

 interpolado linealmente entre 0.75 y 0.9 desde la longitud de transferencia hasta al longitud de
desarrollo

Valor de  en hormigones en masa

Para hormigones en masa se empleara en todos los casos =0.6

factores de mayoracion

Es un coeficiente de seguridad, aumenta la carga previsible de cálculo (la "mayora")

para minorar errores de ejecución, materiales y cálculo y evitar problemas por
superarse puntualmente las cargas previstas.

Los valores de mayoración de cargas dependen de varios factores (tipo de estructura,

riesgo, año de realización del cálculo, normativa aplicable, etc.) los valores habituales
son 1.6, 1.5 y 1.35.

Se establecen en la normativa de estructuras que debas aplicar

Concepto