Parte I Cuerso Insp. PW Mejorado

18 y 19 de octubre 2010
CURSO DE INTEGRALIDAD MECÁNICA Y ESTRUCTURAL

Nivel Básico
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TABLA CONTENIDO
PARTE I ........................................................................................................................................... 3
1. OBJETIVO ................................................................................................................................ 3
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................... 3
3. MARCO REFERENCIAL ............................................................................................................... 3
4. DEFINICIONES BÁSICAS ............................................................................................................. 4
5. RESPONSABILIDADES ................................................................................................................ 7
6. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIONES (Guía General) ....................................................................... 8
7. CATEGORÍAS DE LAS INSPECCIONES ......................................................................................... 11
8. TIPOS DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS............................................................................................. 12
9. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS .................................................................... 13
9.1. Líquidos Penetrantes .......................................................................................................... 13
9.2. Partículas Magnéticas ......................................................................................................... 18
9.3. Ultrasonido ...................................................................................................................... 23
9.4. Radiografía Industrial ......................................................................................................... 32
10. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS ..................................................................... 37
10.1. Ensayo por Doblado ........................................................................................................... 37
10.2. Ensayo de Dureza en Materiales Metálicos ............................................................................... 43
10.3. Ensayo de Tracción en Materiales Metálicos ............................................................................. 46
11. COMPONENTES BÁSICOS DEL EQUIPO .................................................................................. 49
11.1. Sistema de Levante ............................................................................................................. 49
11.2. Equipos de Rotación ........................................................................................................... 50
11.3. Equipo de Elevación ........................................................................................................... 51
11.4. Sistema de Circulación ........................................................................................................ 52
11.5. Equipo de Control de Sólidos ................................................................................................ 53
11.6. Equipos de Control de Pozo .................................................................................................. 55
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PARTE I
1. OBJETIVO
Proporcionar las herramientas básicas para el desarrollo de inspecciones visuales en los componentes
generales de los equipo de completamiento y workover, siguiendo los estándares nacionales e internacionales
aplicables, con el fin de mejorar los niveles de integridad mecánica y operacionales de los equipos y su vez la
confiabilidad de los componentes.
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Refrescar los conocimientos sobre el funcionamiento de los diferentes componentes del equipo de
completamiento y workover.
 Dar a conocer las diferentes categorías y tipos de inspección teniendo en cuenta los niveles de autorización
de los entes competentes.
 Enseñar a los participantes a elaborar un programa de inspección y los niveles de comunicación dentro de
las organizaciones.
 Brindar conocimientos básicos sobre los criterios de aceptación y rechazo de los componentes de los
equipos de completamientos y workover.
3. MARCO REFERENCIAL
 API RP 2D, Recommended Practice for Operation and Maintenances Offshore Cranes.
 API RP 4G, Recommended Practice for Use and Procedures for Inspection, Maintenance and Repair of Drilling
and Well Servicing Structures.
 API RP 7L, Recommended Practice for Procedures for Inspection, Maintenance, Repair, and Remanufacture of
Drilling Equiment.
 API RP 8B, Recommended Practice for Procedures for Inspections, Maintenance, Repair and Remanufacture of
Hoisting Equipment.
 API RP 9B, Recommended Practice for Application Care, and use of Wire Rope for Oil Field Service.
 API RP 52, Recommended Practice for Land Drilling Practices for Protection of the Environment.
 API RP 53, Recommended Practice for Blowout Prevention Equipment Systems for Drilling Wells.
 API RP 54, Recommended Practice for Occupational Safety for Oil and Gas Well Drilling and Servicing
Operations.
 API RP 74, Recommended Practice for Occupational Safety for Onshore Oil and Gas Production Operations.
 API RP 76, Recommended Practice for Contractor Safety Management for Oil and Gas Drilling
 API Spec 4F, Specification for Drilling Structures.
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 API Spec 7k, Specification for Drilling and Well Servicing Equipment.
 API Spec 8C, Specification for Drilling and Production Hoisting.
 API SPEC 9A, Specification for Wire Rope.
 API SPEC 16A, Specification for Drill-Through Equipment.
 API Spec 16C, Specification for Choke and Kill Systems.
 API Spec 16D, Specification for Control Systems for Drilling Well Control Equipment
 IADC HSE Guidelines
 OHSAS 18001, Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.
 Occupational Safety and Health Standards 1910.
 ASME (American Society of Mechanical Engineers)Secc. V Articulo 6- Inspección por Líquidos Penetrantes.
 ASME Secc. V Articulo 7– Partículas Magnéticas.
 ASME Secc. V Articulo 5 – Ultrasonidos.
 ASTM (American Society for Testing and Material) A 36/a 36 M – 97a - Standard Specification for steel
Structural.
 AWS (American Welding Society) – D 1.1. 2004 – Codigo de Soldadura para Estrructuras metalicas.
4. DEFINICIONES BÁSICAS
CONCEPTOS GENERALES
Certificación: El acto de aprobar como reunión de establecer normas o requisitos.
Una región muy usada de un componente primario de transporte de carga definidos por el
Área crítica: fabricante o una persona calificada.
Es una estructura semi-permanente cuadrada o rectangular de sección transversal con
Torre: miembros que están enrejados o atados por los cuatro costados. Esta unidad debe ser
montada en la vertical o la operación posición, ya que no incluye mecanismos de la
erección-mismo. Es puede o no ser venteado.
Funcionamiento del Capacidad de una pieza de equipo en relación con espera o predeterminados parámetros o
equipo operativo: normas.
Plato: Es una o dos placas de acero que son soldados o atornillados a las redes adyacentes o vigas
en los lados opuestos de fortalecer un miembro.
Es un examen sistemático y planificado de los sistemas implantados en el
establecimiento, tanto de naturaleza técnica como de organización y gestión que un
Inspección: industrial aplica en su establecimiento para prevenir accidentes graves y limitar sus
consecuencias, así como la verificación de la veracidad de la información facilitada y
el establecimiento de programas de formación del personal en materia de seguridad.
Es un procedimiento en donde la carga es aplica bajo condiciones controladas y
Prueba de carga: monitoreadas para verificar los servicios-viceability de los equipos.
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Mantenimiento: Acciones, incluyendo inspección, ajustes, limpieza, lubricación; análisis, y sustitución de

piezas fungibles necesarios para mantener la capacidad de funcionamiento del equipo
Fabricante: Un término que denota individuos o empresas que hacen o proceso

equipos o materiales de cobertura-cubiertas por este estándar.
Una torre estructural compuesto por un o más secciones y luego elevado a la operación
Mástil: posición. Si la unidad contiene dos o más secciones, que pueden ser plegadas o desplegadas
durante el proceso de erección.
Propietario: Una persona física, jurídica o organización que posee el título legal de los equipos.
Carga primaria: La carga axial a la que el Equipamiento se somete en las operaciones.
Carga primaria llevar Los componentes del equipo cubierto a través del cual la carga primaria se realiza.
componentes:
Una persona que, por posesión de un título reconocido, certificado o prestigio profesional, o
Persona cualificada: que por el conocimiento, formación o experiencia, se ha con éxito a demostrado la
capacidad de solucionar o resolver problemas relacionados con el tema, el trabajo, o el
sujeto.
Servicio: La condición de una pieza de equipo-ción en cualquier momento que afecta a la capacidad
de los equipos para llevar a cabo su función (s) según lo previsto.
Deberá: A los efectos de este documento, indica que la práctica recomendada es de un mínimo
requisito de que tiene una aplicación universal a la que actividad específica.
A los efectos de este documento, indicados una práctica recomendada (1) cuando una
alternativa de la práctica (s) que es igual de segura es disponible, o (2) que puede ser poco
Que:
práctico en determinadas circunstancias, o (3) que pueden ser innecesario para la seguridad
del personal y la salud en determinadas circunstancias.
Usuarios: Las personas o empresas responsables para la utilización de equipos o materiales, la

implementación de prácticas recomendadas.
Pruebas: Las acciones que se llevan a cabo en un pieza de equipo para determinar si puede realizar
una la función requerida.
Es un método de Ensayo No Destructivo que consiste en la aplicación de un líquido
Método del Penetrante penetrante insoluble en agua, utilizado para la detección de discontinuidades abiertas a la
Visible Removible con superficie bajo la luz blanca o normal.
Solvente:
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Es un profesional de comprobada experiencia y que ha recibido entrenamiento y

certificación de acuerdo a la ASNT, los inspectores se clasifican en tres niveles y son:
Inspector Nivel I: Calificado para hacer calibraciones, pruebas y evaluaciones

especificas, según instrucciones escritas.
Inspector: Inspector Nivel II: Calificado para calibrar el equipo, interpretar y evaluar los resultados
con respecto a los códigos, normas y especificaciones. Puede preparar instrucciones
escritas y reportar los resultados de las pruebas.
Inspector Nivel III: Tiene capacidad y responsabilidad para establecer las técnicas,
interpretar los códigos, escoger el método y técnica que van a ser usadas.
Tiene experiencia práctica en la tecnología y conoce los otros métodos de ensayos no
destructivos.
Son ensayos pruebas que se desarrollan para obtener información de piezas o partes de una
Ensayo No destructivo: estructura metálica o no metálica, sin alterar sus condiciones de utilización o aptitud de
servicio; es decir no provocan daños en el material, ni perjudican o interfieren con el uso
futuro de las piezas o partes inspeccionadas.
Es cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
Son los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de
Ensayo: fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de
partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique
un daño considerable a la muestra examinada.
Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y deterioro por agentes
Defectología: ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas.
Inspección Visual: Consiste en examinar visualmente un material (directamente o con una lupa).
La inspección por líquidos penetrantes es un método específico en la detección de

Líquido Penetrante: discontinuidades que se encuentran abiertas a la superficie en materiales no porosos.
Es el lapso de tiempo, usualmente en minutos, necesario para que el líquido penetrante
Tiempo de Penetración: difunda en la discontinuidad. Esta variable es un factor de control en el ensayo que debe ser
seguido cerradamente.
El método de inspección por partículas magnéticas se utiliza para detectar fallas y
discontinuidades en la superficie de materiales ferromagnéticos. La sensibilidad es mayor en
Partículas Magnéticas: la superficie de la discontinuidad y disminuye rápidamente aumentando la profundidad de
las discontinuidades.
La inspección ultrasónica es un método de ensayo no destructivo en el cual haces de ondas
Ultrasonido: sonoras de alta frecuencia (usualmente entre 0,5 a 25 Megahertz) se introducen en el
material a inspeccionar para detectar discontinuidades superficiales e internas.
Es un ensayo no destructivo que consiste en atravesar una radiación electromagnética
ionizante (rayos _ o rayos X), a través de la pieza a inspeccionar. Esta radiación es más o
menos absorbida por las discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara de la
Radiografia: misma, con una intensidad de radiación distinta, e impresiona una película radiográfica, la
cual, una vez revelada, muestra variaciones de densidades, siendo más oscura en la zona de
menor espesor y más clara en la zona de mayor espesor.
Es un método de Ensayo No Destructivo basado en la fuga de campo magnético y partículas
Partículas Magnéticas: visibles ferromagnéticas, utilizado para detectar e identificar discontinuidades superficiales.
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Condiciones subestándar: Toda circunstancia física que presente una desviación de los estándar o establecido y que
facilite la ocurrencia de un accidente.
Desviación: El no cumplimiento de una norma, estándar o procedimiento establecido.
Inspecciones planeadas Inspecciones, planeadas realizadas en forma no sistemática. En ellas se incluyen los
informales: reportes de condiciones subestandar, emitidos por los trabajadores hacia sus jefes
inmediatos o por los supervisores durante su trabajo diario.
Recorrido sistemático por un área, esto es con una periodicidad, instrumentos y responsable
Inspecciones planeadas determinados previamente a su realización, durante el cual se pretende identificar
Formales: condiciones subestándar.
5. RESPONSABILIDADES
 Contar con un plan de inspección acorde al equipo.

 Desarrollar reuniones de apertura y cierre para divulgar los hallazgos de la inspección.
 Contar con la compañía del responsable del area a ser inspeccionada.
 Cumplir con las normas HSE establecidas por la empresa contratante para las distintas operaciones.
 Desarrollar el plan de inspecciones emitiendo las observaciones y recomendaciones a los responsables
del área, esto con el propósito de dar un tiempo para la corrección inmediata de las desviaciones.
 Dar una explicación concisas del cads uno de los hallazgos encontrados.
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6. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIONES (Guía General)
6.1. Propósito de las inspecciones de integridad mecánica y estructural
Detectar condiciones sub estándares de uso y funcionamiento en los equipos de workover y

completamiento, Identificar riesgos ocasionados por la instalación de nuevos equipos o modificaciones
en las instalaciones, con el objetivo principal de la prevención de incidentes (personales, ambientales y
operacionales).
6.2. Responsabilidades
Una vez seleccionado lo que se va a inspeccionar, deben designarse los responsables de llevar a cabo
las inspecciones, teniendo en cuenta los siguientes criterios:
 Quien realice la inspección debe tener unos conocimientos básicos en operaciones, Mantenimiento
y HSE, así como capacitación y entrenamiento específicos que le permitan enfocar la inspección hacia
los objetivos previamente establecidos.
 Deben elegirse personas de diferentes áreas para realizar inspecciones planeadas cruzadas, es
decir, quien realiza la inspección debe ser alguien ajeno al área inspeccionada. De esta manera, se
garantiza que la inspección tenga un carácter imparcial.
 El Jefe de HSE no debe ser el encargado de realizar todas las inspecciones, pero sí de asesorar su
realización y de ejecutar el seguimiento correspondiente.
6.3. Procedimiento
Antes de la inspección
 La persona debe prepararse mentalmente para buscar no solo lo que está mal sino también lo que
esté bien. El elogio al trabajador bien realizado puede conducir a que se siga haciendo de esta forma
de manera permanente.
 Planificar la inspección revisando la guía del Programa de Inspecciones Planeadas y destinar el
tiempo que sea necesario.
 Saber qué se va buscar, aspectos tales como el tamaño específico, el tipo de material, color,
ubicación, etc.
 Revisar los informes de la inspección planeadas anteriormente.
 Papelería para tomar apuntes.
 Instrumento de medición (cámaras fotográficas u otros elementos que sean necesarios).
 Elaborar un mapa o un esquema del lugar a inspeccionar, un listado de las instalaciones y los
equipos que se le realizara inspecciones y distribuir el tiempo mediante una ruta planificada.
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 Utilizar el formato de inspecciones establecido por la organización, de existir este.
Flujograma
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Recomendaciones para el desarrollo de la inspección
Durante la Inspección
 Utilizar la lista de verificación adecuada para el área, equipo o instalación a inspeccionar. Utilizar
un mapa, plano o diagrama, si es necesario.
 Anotar toda condición subestándar identificada, en forma breve, utilizando expresiones tales como
doblado, descompuesto. desgastado, corroído, suelto, con filtraciones, sobresalientes, filoso, resbaloso,
etc., Cuando se puedan hacer mediciones, deben consignarse los resultados de acuerdo con las normas
vigentes.
 Buscar las cosas que no sean posible identificar a primera vista. Examinar compartimentos
cerrados, pedir a los operadores que pongan en funcionamiento la maquina que no este en uso (pero
en condiciones operables), etc.
 Describir y ubicar cada aspecto claramente, utilizando diagramas, fotografías, o videograbadoras,
si es posible.
 Tomar medidas correctivas inmediatas e informar de ellas al jefe de área.
 Tener en cuenta las situaciones que se han presentado durante las inspecciones planeadas
anteriormente.
 Clasificar los riesgos asociados con la condición identificada.
Después de la Inspección
 El inspector realizará informes de desviaciones detectadas.

 El inspector se reúne con el jefe de equipo y supervisor HSE para notificar en forma formal las
desviaciones encontradas asignando responsabilidades y fechas de posibles correcciones a través de un
plan de acción (Ver formato).
 El inspector conjuntamente con el jefe de departamento y el encargado del área, realizan un estudio
minucioso que emita si las desviaciones son repetidas, al existir estas se analizan las posibles causas de
repetición o las razones de su estado pendiente.
 El líder HSEQ, emite informe de indicadores de gestión realizando una relación entre inspecciones,
desviaciones detectadas y desviaciones corregidas. El resumen del registro estadístico será presentado
trimestralmente a la gerencia para su aprobación.
 Anualmente se hace un análisis de los informes de inspecciones para identificar cuales condiciones
o situaciones anormales son más frecuentes y repetitiva para determinar sus causas básicas y hacerle
seguimiento con un plan de acción.
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7. CATEGORÍAS DE LAS INSPECCIONES
7.1. Categoría I
Consiste en la observación visual del equipo por el personal de perforación que labora y durante las
operaciones de esto con la finalidad de observar indicaciones de un rendimiento insuficiente y
deterioro.
7.2. Categoría II
Consiste en desarrollar una inspección según la Categoría I, además de verificar corrosión,

deformación, componentes flojos, faltantes o deteriorados, grietas externas visibles, falta o deficiencia
de lubricación; y posibles requerimientos de ajuste.
7.3. Categoría III
Consiste en desarrollar una inspección según la Categoría II, además de la inspección adicional, que
debe incluir NDT de las áreas críticas expuestas y de ser necesario se puede solicitar desmontaje para
acceder a los componentes específicos y determinar el desgaste que exceda las tolerancias permitidas
por el fabricante.
7.4. Categoría IV
Consiste en desarrollar las inspecciones según la Categoría III, además de nueva inspección donde se
desmonten los equipos en la medida necesaria para llevar a cabo NDT de todos los componentes de
transporte de carga primaria según lo definido por el fabricante.
Según API RP 4G 2004 – ‚Las inspecciones de categoría IV, corresponde al desarrollo de inspección
Categoría III, pero realizando un desmonte y limpieza de las partes, NDT de todo los puntos críticos
definidos áreas, además se recomienda una prueba de espesor por ultrasonido‛.
7.5. Frecuencia de Inspección según la categoría
Categoría I - diaria.
Categoría II - Al Armar.
Categoría III - Todos los 730 días de
funcionamiento (cada 2 años naturales para
y plataformas de servicio).
Categoría IV - Cada 3.650 días de
funcionamiento (cada 10 años naturales para
equipos y servicios).
Las frecuencias recomendadas se aplican para
los equipos en uso durante el período de tiempo
determinado. En ambientes corrosivos (humedad,
la sal, H2S, etc) se debe ser considerado el
aumento de la frecuencia de inspección. Esto
incluiría el control de la corrosión interna de los
miembros estilo tubular en un horario más
acelerado.
Según API RP 4G 2004 (Estructuras)
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Ejemplo:
Nota: Según API – RP 8B.
8. TIPOS DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS
8.1. Definiciones
Inspección: Es el método de exploración física que se efectúa por medio de la vista, con el propósito de
determinar características físicas significativas u observar y discriminar en forma precisa los hallazgos
anormales en relación con los normales
Ensayo: Son los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos
tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.
1.1. Tipo de Inspecciones y Ensayos
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9. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
9.1. Líquidos Penetrantes
Principio
El método de inspección por líquidos penetrantes es un ensayo no destructivo que permite detectar
discontinuidades que afloren a la superficie de materiales sólidos no-porosos.
El fundamento del método de líquidos penetrantes se basa en el fenómeno de absorción de un líquido por efecto
de la acción capilar en discontinuidades tales como fisuras, solapes, grietas, porosidades, etc., de naturaleza
superficial. Este método no detecta discontinuidades sub-superficiales.
Campo de Aplicación
Este tipo de ensayo cubre los requerimientos mínimos para la aplicación de la técnica de ensayo no destructivo
mediante líquidos penetrantes visibles removibles con solvente, utilizado para la detección de discontinuidades
abiertas a la superficie, en soldaduras, componentes o partes de equipos durante el proceso de fabricación y/o
mantenimiento. El personal que aplique este ensayo, debe estar certificado Nivel I, II ó III de acuerdo con la
especificación ASNT SNT–TC–1a (Práctica Recomendada para la calificación y certificación de personal
enensayos no destructivos de la sociedad norteamericana de ensayos no destructivos).
Ventajas:
 Costos bajos.
 Portátiles
 Las indicaciones pueden examinarse de forma visual
 Los resultados se interpretan con facilidad.
Desventajas:
 Las partículas superficiales, como recubrimientos, cascarillas y metales manchados pueden evitar la
detección de los defectos.
 Las piezas deben limpiarse antes y después de la inspección.
 El defecto debe estar abierto a la superficie.
Procedimiento de Inspección
El ensayo con líquidos penetrantes deberá ser efectuado siguiendo un procedimiento escrito y calificado, el cual
deberá incluir al menos la siguiente información:
a. Los materiales, las formas y dimensiones de las piezas a ser examinadas, y el alcance del ensayo con líquidos
penetrantes.
b. Nombre de la marca y tipo especifico (número o letras de designación si existen) del penetrante, removedor del
penetrante, emulsificador (si es requerido) y revelador.
c. Detalles del método de pre-examen de limpieza y secado, incluyendo limpieza de materiales y tiempos
permitidos para el secado.
d. Detalles del método de aplicación del penetrante; la duración de tiempo que el penetrante permanece sobre la
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superficie, así como la temperatura de la superficie y del penetrante durante el examen si no está dentro del
rango de 16 a 52ºC ( 60 a 125ºF).
e. Detalles del método de eliminación del exceso del penetrante de la superficie y del secado de la superficie
antes de aplicar el revelador.
f. Detalles del método de aplicación del revelador y la duración del tiempo del revelado antes de la inspección.
g. Método de limpieza posterior a la inspección.
Paso a Paso
En el método de Líquidos Penetrantes, se aplica un líquido sobre la superficie del objeto y se deja suficiente
tiempo para que penetre las discontinuidades superficiales, si la discontinuidad es pequeña o estrecha, como una
grieta o un micro poro, la capilaridad ayuda a la penetración.
Después de transcurrido cierto tiempo para que el penetrante entre en la discontinuidad, se limpia la superficie
del ensayo. Se utiliza otra vez la acción capilar, para extraer el penetrante de la discontinuidad.
Para asegurar la visibilidad, el Líquido Penetrante contiene una tinta colorada que se puede ver fácilmente con
luz blanca o una tinta fluorescente que se puede ver con luz negra, es decir, ultravioleta.
A. Se aplica el penetrante a la superficie B. Se permite tiempo para que el penetrante pueda entrar la
abertura
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C. Se quita el penetrante que está en la superficie

D. Se aplica el revelador para atraer el penetrante de la abertura
E. Se examina la superficie con los ojos

F. Se limpia la parte
Las discontinuidades que son subsuperficiales en una etapa de la fabricación pueden ser superficiales en otra
etapa; por ejemplo, después de haberse fresado o mecanizado un objeto.
Las inclusiones no metálicas y también la porosidad en el lingote pueden hacer costuras, solapes de forja, etc.
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Hay que retirar cualquier elemento que pueda obstruir la entrada del penetrante en la grieta, incluyen: el polvo,
la grasa, moho, las escamas, los ácidos y aún el agua, el disolvente para limpiar debe ser volátil, es decir, que se
vaporice fácilmente, para que no obstaculice la entrada de la discontinuidad y no diluya el penetrante.
No se recomienda limpiar la superficie con granalla de acero o por sandblasting, porque podrían cerrar las
aberturas de las discontinuidades, que antes estaban abiertas.
PROCESO DE LOS PENETRANTES VISIBLES Y FLUORESCENTES
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Hay que decidir cual proceso sería mejor, según las consideraciones siguientes:
 Cuánta sensibilidad se requiere.
 Cuántas piezas hay para examinar.
 La condición de la superficie del objeto que se examina.
 La configuración de la pieza que se examina.
 La disponibilidad del agua, la electricidad, el aire comprimido, el lugar apropiado de la inspección, etc.
Se puede usar la prueba penetrante con metales como: aluminio, magnesio, latón, cobre, hierro fundido, acero
inoxidable, titanio y la mayoría de las otras aleaciones comunes.
También se puede usar para ensayar otros materiales, como las cerámicas, los plásticos, la goma moldeada, los
productos de metal pulverizado y el vidrio.
La prueba penetrante no debe ser usada para ensayar objetos que tienen discontinuidades subsuperficiales y los
que tienen una superficie porosa.
Interpretación de Resultados
El verdadero tamaño y tipo de discontinuidad resulta difícil de evaluar, si el penetrante se difunde excesivamente
en la capa del revelador.
Consecuentemente es buena práctica observar la superficie durante la aplicación del revelador para detectar la
naturaleza de cualquier indicación, que tienda a derramarse (bleed-out). La interpretación final se hace
usualmente entre los 7 y 30 minutos después de la aplicación del revelador. Si el derrame (bleed-out) no altera
los resultados del examen, pueden permitirse períodos de tiempo más largos. Si la superficie es lo suficientemente
grande que pueda impedir el examen completo en el tiempo prescrito, solamente se examinará al mismo tiempo
ciertas áreas de dicha superficie.
 Penetrantes Coloreados
a. Con penetrantes de coloreados, el revelador forma una capa de color blanco más o menos uniforme y las
discontinuidades de la superficie quedan indicadas por el derrame del penetrante el cual es normalmente de
color rojo intenso. Una indicación de color rosa pálido puede indicar una excesiva limpieza o limpieza
inadecuada del penetrante.
b. Es requisito una adecuada iluminación para asegurar que no existen pérdidas de sensibilidad en el examen.
 Penetrantes Fluorescentes
Con penetrantes fluorescentes, el mecanismo es esencialmente el mismo que se ha descrito anteriormente,
excepto que el examen es efectuado en un área oscura usando "Luz negra" filtrada.
La intensidad de la luz negra en la superficie a examinar debe ser al menos de 800 uw / cm2.
Evaluación de Resultados
a. Aceptación / rechazo El criterio para la aceptación o rechazo de las indicaciones encontradas se hará de
acuerdo al código o norma especificada en la orden de trabajo.
b. Se debe tener en cuenta que las irregularidades superficiales debidas a maquinado u otras causas pueden dar
origen a indicaciones falsas.
c. Las áreas externas de coloración (visible o luz negra) no son aceptables y deben ser limpiadas y
reinspeccionadas.
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9.2. Partículas Magnéticas

Principio
El método de ensayo no destructivo por partículas magnéticas es usado para la detección de posibles
discontinuidades en la inspección de materiales ferromagnéticos.
La técnica de partículas magnéticas es una técnica no destructiva relativamente sencilla, basada en la propiedad
de ciertos materiales de convertirse en un imán.
Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo magnético en una pieza y al
aplicarse un polvo ferromagnético produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo (fuga de
campo), Dicho procedimiento se utiliza para la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales
(hasta 1/4" de profundidad aproximadamente, para situaciones prácticas) en materiales ferromagnéticos.
Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)
 Propiedad de algunos materiales de poder ser magnetizados.
 La característica que tienen las líneas de flujo de alterar su trayectoria cuando son interceptadas por un
cambio de permeabilidad.
Los materiales se clasifican en:

 Diamagnéticos: Son levemente repelidos por un campo magnético, se magnetizan pobremente.
 Paramagnéticos: Son levemente atraídos por un campo magnético, No se magnetizan.
 Ferromagnéticos: Son fácilmente atraídos por un campo magnético, se magnetizan fácilmente.
Tipos de discontinuidades:
 Superficiales
 Subsuperficiales (muy cercanas a la superficie) Poros, grietas, rechupes, traslapes, costuras, laminaciones,
etc.
Ventajas
 Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el proceso, resultados seguros e inmediatos.
 La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económicos.
 Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un amperímetro visible,
conectores para HWDC, FWDC y AC.
 Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
 Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
 Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
 Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la longitud,
localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
 El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
 Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón, escorias u otros
contaminantes y que no pueden ser detectadas con una inspección por Líquidos Penetrantes.
Desventajas
 Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal depositado debe ser también
ferromagnético.
 Requiere de una fuente de poder.
 Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in)
 No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de 1/4".
 La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como la permeabilidad del
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material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante

empleada, tipo de partículas, etc.
 La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
 La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
 Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.
 Generalmente después de la inspección se requiere de una desmagnetización.
 Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la superficie de la pieza con la técnica de
puntas de contacto.
 Aunque las indicaciones formadas con partículas magnéticas son fácilmente observables, la experiencia en
el significado de su interpretación es muchas veces necesario.
Área de ensayo. El área de ensayo debe incluir la zona del punto a ser examinado y extenderse una pulgada (1‛)
adicional alrededor. Para una soldadura, el área de ensayo debe incluir el cordón de soldadura, la zona afectada
por el calor (ZAC) y hasta una pulgada (1‛) a cada lado de la soldadura.
Tiempo del ensayo. El ensayo de partículas magnéticas final se realizará cuando la pieza que se está
inspeccionando, esté en la condición final para operación, es decir después del tratamiento térmico, maquinado o
preparada para el acabado final.
Temperatura durante el ensayo. Un ensayo de partículas magnéticas no debe realizarse sobre una superficie que
exceda los 65°C (135° F).
Método de ensayo. El ensayo debe desarrollarse usando el método continuo; esto significa que la corriente de
magnetización debe permanecer mientras las partículas son aplicadas a la superficie de la pieza y mientras el
exceso de partículas esté siendo removido.
Dirección de Magnetización. Al menos dos inspecciones separadas deben realizarse en cada pieza o área de
ensayo. La segunda inspección debe ser con las líneas de flujo magnético perpendiculares a la realizada en la
primera inspección en la misma área.
Técnicas de Magnetización
Método fluorescente húmedo (WFMT)
1. El espaciado entre las patas del yugo, durante el ensayo, no debe ser menor a tres pulgadas (3‛) y no mayor
de ocho pulgadas (8‛).
2. El yugo debe ser ubicado sobre la pieza o componente y aplicar la corriente.
3. Con la corriente en ‚ON‛, la suspensión debe ser agitada fuertemente y aplicarse a la superficie de ensayo. La
corriente debe ser mantenida en ‚ON‛ por un mínimo de tiempo de 5 segundos por ensayo.
4. El área de magnetización efectiva es entre los polos y hasta una distancia de tres (3‛) pulgadas en cada lado
de una línea imaginaria entre las patas del yugo. Dos ensayos separados deben realizarse con las líneas de flujo
perpendiculares sobre la pieza.
5. El ensayo debe realizarse con suficiente cobertura (overlap) para asegurar 100% de barrido del área que se
inspecciona.
6. La evaluación debe indicar la mayor dimensión de la indicación que se detecte, perpendicular a las líneas de
flujo magnético.
Paso a Paso (Teoría del Electromagnetismo)
Cuando algunos o todos los polos norte y sur están orientados, tal como se muestra la Fig. 1, el objeto esta
magnetizado.
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Fig. 1 Fig. 2
La habilidad del imán se manifiesta en atraer o repeler áreas localizadas, llamadas polos. El polo norte y sur,
se atraen y repelen así.
Fig. 3
Cuando todos los dominios magnéticos están colocados en fila, la barra magnética, obtiene una fuerza igual a la
suma de todos los dominios magnéticos.
Fig. 4
Estas son las líneas magnéticas de fuerza que forman un lazo cerrado o un circuito cerrado.
 La suma de todas las líneas de fuerza es lo que llamamos: Campo Magnético.
 La fuerza que atrae otros materiales magnetizados a los polos magnéticos se llama: Flujo Magnético.
 El flujo magnético es la suma de todas las líneas magnéticas de fuerza.
Un imán de herradura atrae otro material magnetizable solo donde las líneas de fuerza salen o entran al imán,
así:
Fig. 5
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Si se hace un lazo completo del imán, el campo magnético esta dentro del imán, por eso no hay fuerzas externas
de flujo magnético.
Sin embargo, si hay una grieta en un imán circular, las líneas de fuerza serán afectadas y habrá ‚escapes de
flujo‚.
Fig. 6 Fig. 7
En la Fig. 6 el campo magnético está totalmente dentro del imán y por tanto, no hay fuerzas externas a éste.
En la Fig. 7 el campo magnético está interrumpido, de tal manera que hay un escape de líneas de flujo
magnético, las cuales atraen partículas magnéticas.
Los campos del escape, donde escapa el flujo, son unas líneas magnéticas de fuerza que salen del objeto y van
por el aire de un polo al otro.
Habrá indicación de discontinuidad donde quiera que el campo del escape, este fuera del objeto, ya que las
partículas de hierro vayan al campo del escape.
Si es muy fuerte el campo del escape, se podrán hallar, aún, algunas discontinuidades subsuperficiales y
subsuperficiales.
Fig. 8
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Las siguientes son tipos de discontinuidades de fabricación:
Criterios de Aceptación básicos
El criterio de aceptación o rechazo de las indicaciones detectadas se realizará de acuerdo al código o norma
especificada en la orden de trabajo y/o servicio del componente a ser evaluado. Se debe tener en cuenta que las
irregularidades superficiales debidas a maquinado u otras causas, pueden dar origen a indicaciones falsas.
Las siguientes indicaciones relevantes se consideran inaceptables:
a. Cualquier grieta o indicación lineal.

b. Indicaciones redondeadas con dimensiones mayores a 3/16‛.
c. Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea separadas por 1/16‛ o menos, de borde a borde.
d. Diez o más indicaciones redondeadas en 6‛ pulgadas cuadradas de superficie.
Nota: Cualquier indicación no–relevante debe ser rechequeada para verificar la presencia de un defecto
presente. El acondicionamiento superficial debe preceder al rechequeo.
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9.3. Ultrasonido
Principio
La inspección ultrasónica es un método de ensayo no destructivo en el cual hace de ondas sonoras de
alta frecuencia (usualmente entre 0,5 a 25 Megahertz) se introducen en el material a inspeccionar para
detectar discontinuidades superficiales e internas. El ensayo ultrasónico está basado en las propiedades
de propagación, reflexión y refracción de las ondas ultrasónicas (vibraciones mecánicas) a través del
material inspeccionado. La aplicación más común de este ensayo se basa en la reflexión del ultrasonido
en las discontinuidades del material, lo que permite la detección y evaluación de las mismas.
El ensayo ultrasónico es uno de los métodos de ensayo no destructivos más utilizados en la inspección de
materiales. Su principal aplicación lo constituye la detección y caracterización de discontinuidades
internas y superficiales del material.
También se utiliza para medir espesores, detectar avance de corrosión; y con menos frecuencia, para
determinar propiedades físicas del material, tales como módulo elástico, microestructuras, contenido de
inclusiones, endurecimiento, etc.
Este ensayo tiene la particularidad de ser muy sensible a la detección de discontinuidades críticas, tales
como grietas, falta de fusión en soldaduras, etc.
Ventajas
Las principales ventajas del ensayo ultrasónico, en relación con otros métodos de ensayo no
destructivos, son las siguientes:
 Alto poder de penetración, lo que permite la detección de discontinuidades profundas del material.
 Capacidad de detectar discontinuidades muy pequeñas (alta sensibilidad).
 Mayor exactitud que otros métodos de inspección en cuanto a la determinación de la posición,
tamaño, orientación, forma y tipo de discontinuidad.
 Se requiere de accesibilidad a sólo una de las superficies de la pieza a inspeccionar.
 Ausencia de riesgos para el operador y el personal circundante.
 Portabilidad del equipo.
 Resultados inmediatos permitiendo una inspección rápida.
Desventajas
 Este método de inspección requiere de un alto conocimiento técnico para analizar el tipo y tamaño
de las discontinuidades; por lo tanto, el entrenamiento requerido para el personal que realiza la
inspección ultrasónica es, generalmente, más exigente que para otros métodos de inspección.
 El método es difícil de aplicar en piezas muy rugosas, de geometría irregular, muy pequeñas o de
poco espesor; y en materiales de grano grueso (tamaño de grano igual o mayor a un décimo de la
longitud de onda).
 A medida que aumenta el espesor del material, la capacidad de detectar discontinuidades
pequeñas (sensibilidad) disminuye.
 Dificultad para inspeccionar piezas con geometría compleja, espesores muy delgados o de
configuración irregular.
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Formas de Aplicación del Ensayo
Existen dos formas básicas de aplicar el ensayo ultrasónico: por contacto y por inmersión. En la
primera, el palpador se coloca directamente sobre la pieza a inspeccionar, y se utiliza un acoplante para
permitir la transmisión del haz ultrasónico a la pieza. En la segunda, el palpador se coloca a cierta
distancia de la superficie del material, y el haz ultrasónico se transmite a éste a través de una columna
de agua. La selección de la forma de aplicación depende del tipo de pieza a inspeccionar y de las
condiciones de la inspección.
Ventajas y desventajas de la aplicación del ensayo por contacto y por inmersión
a. Contacto
Ventajas
 Requiere un mínimo de instrumentación y accesorios.

 Se pueden ensayar piezas de grandes dimensiones.
 Portabilidad del equipo.
Desventajas
 La dificultad de mantener un acople uniforme entre el palpador y la superficie, origina una pérdida
de la sensibilidad y de la reproducibilidad del ensayo.
 Se requiere de superficies lisas para lograr la máxima transferencia de energía ultrasónica al
material.
 La presencia de la ‚zona muerta‛ limita la detección o resolución de discontinuidades cercanas a
la superficie del material.
 No se puede variar en forma continua el ángulo de incidencia de la onda ultrasónica, a menos que
se utilicen palpadores especiales.
 La máxima frecuencia a utilizar en el ensayo está limitada a 15 MHz.
b. Inmersión
Ventajas
 Se pueden utilizar frecuencias mayores a 10 MHz, lo cual permite altas velocidades de inspección y
mayor sensibilidad a la detección de discontinuidades pequeñas.
 Variación continúa del ángulo de incidencia.
 Permite la inspección de piezas de superficies irregulares.
 Mejor resolución de discontinuidades cercanas a la superficie del material.
 Puede automatizarse para la inspección en serie de piezas
Desventajas
 Se requiere un gran número de accesorios.

 El equipo no es portátil, por lo que su aplicación en piezas de grandes dimensiones está limitada.
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Técnicas
Las técnicas de ensayo ultrasónico son fundamentalmente dos: por reflexión (pulso–eco) y por
transmisión. Ambas técnicas pueden ser aplicadas por inmersión y por contacto. Otra técnica de
aplicación más limitada es la de resonancia, en la cual el palpador no trabaja con una frecuencia
constante.
La técnica de mayor aplicación es la de reflexión (pulso–eco) mediante
Técnica por reflexión (pulso–eco)

En la técnica por reflexión la energía eléctrica es aplicada al cristal (palpador) en forma de pulsos
cortos, repetidos con una frecuencia que permite al sistema detectar, entre pulso y pulso, la energía
ultrasónica reflejada en cualquier interfase existente en el interior del material o en las superficies
limites del mismo.
Por esta razón, se le designa como técnica por pulso–eco. Esta técnica permite la detección, evaluación
y localización de discontinuidades en el material mediante el análisis de las reflexiones ultrasónicas
(ecos) provenientes de las mismas.
Técnica por transmisión

En la técnica por transmisión se utilizan dos palpadores acoplados mecánicamente para asegurar su
alineación o enfoque a medida que se desplazan sobre la pieza. Uno de los palpadores actúa como
emisor de energía ultrasónica y el otro como receptor. La presencia de una discontinuidad en el
producto inspeccionado es revelada por una disminución de la energía ultrasónica que llega al palpador
receptor.
Técnica por resonancia

Esta técnica se utiliza para medir espesores, y se basa en el fenómeno de resonancia (vibraciones) que se
producen en el material cuando existe cierta relación entre su espesor y la longitud de onda del haz
ultrasónico.
Paso a Paso (Principio del Ultrasonido)
En el ensayo por ultrasonido se usa un tipo de energía llamada: ‚vibraciones ultrasónicas‛. Debemos
conocer dos factores acerca de una vibración:
 Es un movimiento alternativo.
 Es energía en movimiento.
La depresión de una superficie, para una posición normal, es llamada desplazamiento.
Fig. 1
Las vibraciones pasan a través de un material sólido como una sucesión de desplazamiento de
partículas. Por ejemplo:
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Fig. 2
La estructura de un material está formada por muchas pequeñas partículas o grupos de átomos.
Estas partículas tienen una posición normal o de reposo y pueden ser desplazadas de esta posición por
alguna fuerza. Cuando la fuerza es removida las partículas tienden a regresar a su posición original.
La energía es transmitida a través de un material sólido por una serie de pequeños desplazamientos de
material (átomos) dentro de éste.
La transmisión de la vibración del sonido a través de un material es relativa a las propiedades elásticas
de éste.
Si tú golpeas la superficie de un metal, ésta se mueve, causando un desplazamiento.
Fig. 3
Cuando el metal es muy elástico, la superficie tiende a moverse alternativamente hasta regresar a su
posición original. Este movimiento puede alcanzar una máxima distancia en la dirección opuesta a la
original.
Esta secuencia completa de movimientos se define como un ciclo.
Fig. 4
El tiempo requerido para que las ondas se muevan a través de un ciclo completo se llama el periodo.
Ej.: Si el movimiento de la bola (Fig. 4) desde A hasta E es un segundo, entonces el periodo del ciclo es
un segundo.
El número de ciclos en un período dado se llama: Frecuencia.

Ej.: Si la bola se mueve tres ciclos completos en un segundo, entonces la frecuencia es tres (3) ciclos por
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segundo (C.P.S.).
Si tú golpeas un tambor, este tiene una baja frecuencia, aproximadamente 50 C.P.S.
La nota tope de un piano tiene una alta frecuencia, aproximadamente 4.100 C.P.S.
La unidad de frecuencia usada para denotar un ciclo por segundo es el Hertz (Hz).
Un ciclo por segundo (C.P.S.) es igual a un Hz, 2 C.P.S. = 2 Hz, etc.
El sonido viaja en el metal tan bien como en el aire. El sonido es una vibración y tiene un rango de
frecuencia.
El hombre puede escuchar solamente vibraciones (sonido) hasta cerca de 20.000 Hz.
El sonido de una unidad de ensayo de ultrasonido es cerca de 5.000.000 Hz. (5 Mega Hertz). Los sonidos
por encima del rango audible para los humanos, son llamados vibraciones ultrasónicas.
Los dos términos, sonido y vibración, como los usamos aquí, son lo mismo.
La mejor manera para definir el sonido es decir que es una vibración que transmite energía por una
serie de pequeños desplazamientos dentro del material.
El ensayo de ultrasonido es el proceso de aplicar sonido ultrasónico a un objeto y determinar su solidez,

espesor o alguna propiedad física.
La energía es originada en un palpador, el cual causa desplazamientos de material dentro del objeto.
Un palpador es un objeto que convierte la energía de una forma a otra, por ejemplo, energía eléctrica en
mecánica o viceversa.
En un Radio se convierte la energía eléctrica a un movimiento mecánico alternativo.

Efecto piezoeléctrico: cuando la energía eléctrica es aplicada a través de dos alambres conectados a un
cristal, haciendo que el cristal vibre.
El término cristal y palpador son usados aquí indiferentemente.
Fig. 5
La energía eléctrica causa en el cristal piezoeléctrico una expansión y contracción, causando
vibraciones mecánicas.
Un palpador piezoeléctrico puede convertir energía mecánica en eléctrica.

Un palpador puede enviar y recibir energía al mismo tiempo.
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Fig. 6
El sonido es reflejado dentro del objeto y regresa al palpador (emisor - receptor).
La energía transmitida por un palpador puede ser pulsada o continua.
La energía ultrasónica pulsada, son grupos cortos de vibraciones transmitidas antes y después, que el
palpador pueda actuar como un receptor.
El acero, agua y aceite transmiten el ultrasonido muy bien, pero el aire presenta un problema.
Fig. 7
El aire es un pobre transmisor del sonido porque la densidad de las partículas es tan baja que dificulta
transmitir la energía del sonido de una partícula a otra. Por esta razón nosotros colocamos aceite o
grasa entre el palpador y el objeto.
La densidad de las partículas en un material, ayuda a determinar la velocidad del sonido.
La velocidad del sonido puede cambiar al moverse de un medio a otro. La elasticidad del material es un
factor, muy importante.
Fig. 8
Observa que las bolas (átomos) presentadas representan la estructura interna del aire, agua y acero.
El movimiento de impulso a través del conjunto de bolas puede ser comparado a un pulso de sonido
ultrasónico.
Un ejemplo práctico de la velocidad del sonido en diferentes materiales es como se presenta en la Fig. 9.
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Fig. 9
Tomaría más tiempo para el sonido viajar a través del agua que del acero.
La velocidad del sonido en el acero es aproximadamente cuatro veces mayor que en el agua.
Una longitud de onda es considerada como la distancia entre dos desplazamientos sucesivos.
Fig. 10
La longitud de onda también puede ser definida como la distancia que una onda viaja durante un ciclo
completo.
Fig. 11
El símbolo  es usado para representar una longitud de onda y es llamada ‚LAMBDA‛.
En la Fig. 12, abajo se representa un palpador vibrando a una frecuencia (F) fija y transmitiendo ondas
sónicas dentro del objeto.
Fig. 12
La longitud de onda puede ser cambiada si la frecuencia del palpador cambia su vibración.
  Longitud de onda
V  Velocidad
F  Frecuencia
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= la longitud de onda al aumentar

Tú puedes acortar = la frecuencia.
La longitud de onda es una relación de un valor fijo (velocidad) dividido por una variable (frecuencia).
La discontinuidad más pequeña que tu puedes encontrar con el ensayo de ultrasonido es de

aproximadamente ½ lambda (longitud de onda), en situaciones prácticas.
Para detectar defectos muy pequeños, tú necesitaras palpadores de alta frecuencia.
Ej.: Cual podría ser la discontinuidad más pequeña que tu podrías encontrar en un objeto de acero, con
una velocidad de 6 Km./seg. Usando un palpador con una frecuencia de 3 MegaHertz (MHz).
 6 x 105 cm/seg. 2 mm
3 MHz
R: Si la discontinuidad más pequeña detectable es de ½ lambda, entonces la respuesta es 1mm ó 0.040
pulgadas.
Las indicaciones detectadas deben ser registradas y evaluadas de acuerdo a las exigencias de la
especificación de referencia. La evaluación de las discontinuidades se realiza mediante alguno o algunos
de los siguientes métodos:
 Comparación de la amplitud de los ecos reflejados por la discontinuidad con los obtenidos a partir
de los reflectores de referencia (bloques de calibración).
 El nivel de referencia puede ser un valor fijo, o considerar una corrección por distancia mediante
las curvas DAC (‚Distance Amplitud Correction‛). Con el uso de estas curvas de referencia se
considera el efecto de la atenuación de las ondas ultrasónicas a través del material. El
procedimiento de construcción de la curva debe estar descrito en el procedimiento de inspección.
 Determinación de la longitud de la discontinuidad y establecimiento de su aceptación o rechazo en
base a su tipo y longitud.
 Comparación de la amplitud del eco de fondo, del sector inspeccionado, con una amplitud de
referencia establecida previamente durante la estandarización. Este método se utiliza comunmente
en la inspección de láminas y productos forjados.
 Estimación del tamaño de la discontinuidad mediante el uso de los diagramas DGS (D:
‚Distance‛, G: ‚diference in Gain‛, S: ‚Size of reflector‛) o AVG. Estos diagramas relacionan la
posición del reflector, la amplitud del eco y la ganancia utilizada durante el ensayo.
 Comparación entre la ganancia (en dB) requerida para obtener una determinada amplitud de eco
a partir de un reflector de referencia, y la que se obtiene al ajustar el eco de la discontinuidad a la
misma amplitud de referencia.
Es de hacer notar, que el método de evaluación de las indicaciones debe estar claramente especificado
en el procedimiento de inspección.
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Ejemplo
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9.4. Radiografía Industrial

Principio
La radiografía industrial es un ensayo no destructivo que consiste en atravesar una
radiación electromagnética ionizante (rayos _ o rayos X), a través de la pieza a
inspeccionar. Esta radiación es más o menos absorbida por las Discontinuidades internas de
la pieza, llegando a la otra cara de la misma, con una intensidad de radiación distinta, e
impresiona una película radiográfica, la cual, una vez revelada, muestra variaciones de
densidades, siendo más oscura en la zona de menor espesor y más clara en la zona de mayor
espesor. Para la interpretación de las placas radiográficas el inspector debe considerar las
indicaciones producidas sobre las mismas, considerando que pueden ser afectadas por otras
causas tales como geometría de la pieza, defecto de la película.
La detección de un defecto por medio del ensayo radiográfico depende de:
 Orientación del defecto, con respecto a la dirección del haz

 Espesor de la pieza
 Técnica radiográfica aplicada
 Selección de la película radiográfica
 Procesado de la película
 Selección de la fuente de emisión
Ventajas
 Puede ser usado en muchos materiales.
 Provee una imagen visual permanente.
 Revela la naturaleza interna del material.
 Descubre errores de fabricación.
 Revela discontinuidades estructurales.
 Alto poder de penetración.
 Evita las reinspecciones.
 No afectado por recubrimientos.
 Identifica discontinuidades.
 Minimiza la subjetividad del inspector.
Desventajas
 Los defectos cuya orientación no es favorable a la dirección de radiación no son
detectados. Aquellos defectos que se encuentren en un plano que esté en la línea del
haz radiográfico no serán detectados.
 Piezas con geometría complejas dificultan, y hasta imposibilitan, la correcta aplicación
de la técnica.
 No hay posibilidad de conocer la profundidad de un defecto a no ser que se emplee el
procedimiento estereométrico, aunque algunos expertos ya sea por diferencia de
densidad y/o comparación con patrones la calculan en forma aproximada.
 Los espesores de pared de la sección a inspeccionar podrían limitar su empleo.
 El uso de radiografía industrial tiene un aspecto no asociado con otros métodos de
ensayos no destructivos como lo es el peligro de radiación excesiva.
 Los materiales para el revelado de la placa radiográfica gradualmente pierden sus
propiedades o pueden ser manejados inadecuadamente, obteniéndose como resultado
placas radiográficas de baja calidad.
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El método se basa en la mayor o menor transparencia a los rayos X o Gamma de los
materiales según su naturaleza y espesor. El objeto es irradiado, la radiación atraviesa el
material siendo absorbida parcialmente por el y emerge con distintas intensidades las que
son interceptados por un film fotográfico.
Luego del procesado de la película, se evalúa la imagen y los defectos.
En el ensayo radiográfico se usan principalmente los rayos X y los rayos Gamma que son
ondas electromagnéticas que tienen casi las mismas propiedades físicas, pero difieren en su
origen. Estos rayos tienen la capacidad de penetrar los objetos, y ésta depende del tipo de
material, espesor, densidad del objeto, y de la existencia de defectos en la pieza. Son ensayos
fundamentados en las normas y códigos ASME, AWS, ASNT, y sólo son aplicados por un
nivel 2 o 3.
El ensayo radiográfico es el método para examinar defectos y se basa en el cambio de la
intensidad de los rayos X emergentes de la pieza usando como medio de registro un film o un
sistema de TV de rayos X. (Echevarría, 2001).
Paso a Paso (Principio del la Radiografía Industrial)

El examen radiográfico deberá ser efectuado de acuerdo con un procedimiento escrito, el
cual deberá cumplir con los requisitos establecidos en los códigos o normas aplicables. Los
detalles del procedimiento radiográfico usado deberá conocerlos el inspector para poder
interpretar las placas radiográficas.
Los procedimientos radiográficos deberán incluir al menos la información indicada a

continuación:
 Tipo de material a inspeccionar.

 Rango de espesores.
 Tipo de fuente de radiación (isótopo a usar (rango de actividad) o voltaje máximo en
rayos X).
 Tamaño de la fuente.
 Geometría de la exposición (distancia fuente–película, condiciones de exposición).
 Tipo de película.
 Tipo y espesor de las pantallas intensificadoras.
 Indicador de calidad de imagen (penetrámetro) y espesor compensador (shim).
 Marcas de identificación.
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 Variables de la exposición.
 Criterios de evaluación.
Preparación de la Superficie
Verificar que la superficie ha sido preparada de acuerdo a lo siguiente:
 Materiales: Las superficies deberán satisfacer los requisitos de las especificaciones

aplicables a los materiales, con reacondicionamiento adicional si fuera necesario, por
cualquier proceso adecuado a tal grado que las irregularidades de la superficie no
encubran las discontinuidades o sean confundidas con ellas.
 Soldaduras: Las ondulaciones de soldaduras o las irregularidades en la superficie de

la soldadura en ambos lados exterior o interior (cuando sean accesibles) deberán ser
removidas por cualquier proceso aceptable a tal grado que la imagen radiográfica
resultante debida a cualquier irregularidad no pueda encubrir o confundirse con la
imagen de cualquier discontinuidad.
 Acabado de superficies: El acabado de las superficies de todas las uniones soldadas a

tope podrá ser nivelado con el material base o podrá tener alturas acordes con las
normas aplicables.
Dirección de la Radiación
A no ser que sea especificado de otra forma, la dirección del haz central de radiación deberá
ser centrada perpendicularmente al área de interés.
Medios de Registros, Pantallas y Películas Radiográficas
 Control de la película: Verificar que las películas radiográficas han sido seleccionadas de
acuerdo al documento de referencia aplicable.
 Pantallas intensificadoras: Comprobar si es permitido el uso de pantallas intensificadoras
por el código o norma aplicable. Las pantallas deberán estar exentas de rayaduras u otras
imperfecciones que puedan producir efectos perturbadores sobre las radiografías, (como
dobleces, abombamientos por haber estado sometida a altas temperaturas, etc.).
 Procesamiento de películas: Las películas deberán ser procesadas de acuerdo con el
Capítulo III de la norma ASTM E–94 y/o instrucciones del fabricante de película.
Técnicas Radiográficas
Técnica de pared sencilla
a. Cuando sea posible las radiografías, independientemente de la configuración del
material, serán hechas usando una técnica radiográfica de vista de pared sencilla.
b. Cuando se ubique la película dentro del objeto y la fuente radioactiva fuera de él, se
requerirá un mínimo de (4) exposiciones separadas a 90° para cubrir el radiografiado
completo de las soldaduras circunferenciales.
Técnica de doble pared

c. Vista de doble pared: A menos que se especifique de otra manera, para materiales y
soldaduras en tuberías y tubos de 89 mm (3 1/2‛) o menor en el diámetro exterior
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nominal, se debe utilizar una técnica en la cual la radiación pasa a través de dos
paredes y la soldadura. En este caso ambas paredes son vistas para aceptación en una
misma película. Para soldaduras, el haz de radiación estará desalineado del plano de la
soldadura, en un ángulo suficiente para separar las imágenes de las proyecciones de la
soldadura del lado de la fuente y del lado de la película de tal forma que no haya
sobreposición de las áreas a ser interpretadas, en cuyo caso, un mínimo de dos
exposiciones tomadas a 90° una de la otra serán hechas para cada junta. Como una
alternativa, la soldadura puede ser radiografiada con el haz de radiación colocado tal
que las imágenes de ambas paredes queden sobrepuestas, en cuyo caso, se harán un
mínimo de tres exposiciones a 60°.
d. Vista de pared sencilla: Para materiales y soldaduras en tubos y tuberías con un
diámetro exterior nominal mayor que 89 mm (3 1/2‛), el examen radiográfico será
desarrollado por vistas de pared sencilla únicamente. Se tomará un mínimo de tres
exposiciones para asegurar la completa aplicación.
Para soldaduras en tubos y tuberías con un diámetro exterior nominal de 89 m (3 1/2‛) o
menor, la vista de pared sencilla puede ser usada siempre que la fuente esté desalineada de
la línea central (plano) de la soldadura.
Observación de las Placas Radiográficas
Las facilidades de observación de placas radiográficas estarán suministradas por un
iluminador de luz atenuada, de una intensidad tal que no cause problemas dereflejo sobre la
película radiográfica.
El equipo usado para la observación e interpretación de placas radiográficas, estará
provisto de una fuente de luz de alta intensidad variable, suficiente para hacer visible el
agujero esencial del ICI dentro de un rango de densidad específico.
Interpretación de Placas Radiográficas

a. Para una correcta interpretación de las placas radiográficas es necesario contar
con los detalles del procedimiento radiográfico utilizado para hacer cada
radiografía o grupo de radiografías.
b. Aceptación / rechazo: El criterio de aceptación/rechazo de los defectos
encontrados, s se hará de acuerdo al código o norma especificada en la orden de
trabajo.
Discontinuidades detectadas frecuentemente con ensayos radiográficos
Grietas longitudinal
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Grietas Transversales
Porosidades
Escorias
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10. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS

10.1.Ensayo por Doblado
Principio
El ensayo de doblado consiste en doblar una probeta con ciertas características de manera tal
que su radio interno alcance un valor especificado mediante la aplicación de una carga
gradual. La muestra, una vez ensayada, es observada a simple vista, tratando de determinar la
existencia de grietas, fisuras o cualquier otro defecto que pudiera estar presente en dicha
muestra.
En el caso del ensayo de doblado alternado, el método consiste en doblar en ángulo recto y
luego en sentido opuesto una probeta fija por uno de sus extremos, efectuando cada doblez
sobre una superficie cilíndrica de radio dado. El número de veces que se ejecuta dicho
procedimiento dependerá de las especificaciones para cada producto en particular.
El ensayo de doblado se utiliza para evaluar la ductilidad del material. En el caso de uniones
soldadas, este ensayo se aplica como una medida de la calidad de la soldadura.
Desventajas
Las limitaciones dentro del ensayo de doblado están básicamente centradas en las dimensiones
y forma de extracción de las probetas a utilizar.
 Las probetas serán extraídas de forma tal que no presenten deformación por corte en
frío en los bordes, ni recalentamiento por cortes sin refrigeración.
 En cuanto a las dimensiones de las probetas, éstas tendrán un ancho y un largo mínimo
permisible el cual dependerá del tipo de material a ensayar. Cualquier reducción en
las dimensiones del material para obtener las dimensiones especificadas deberá
realizarse mediante un maquinado.
 Para el caso de doblado por contorneado, la longitud de la probeta no deberá ser
menor que la longitud interior del molde.
 El método de doblado alternado es aplicable en alambres de acero de diámetro o
dimensión nominal igual o mayor a 0,4 mm y generalmente no mayor de 10 mm.
 El ensayo de doblado de tubos de sección circular es aplicable a tubos de acero con o
sin costura.
Ensayo de doblado para tubos a. Para tubos con diámetros nominales menores de 50 mm, la
longitud deberá ser suficiente para soportar un doblado a 90º alrededor de un mandril
cilíndrico, cuyo diámetro debe ser 12 veces el diámetro nominal del tubo ensayado sin que
aparezca grieta. Para diámetros mayores de 50 mm, el diámetro del mandril debe ser 6 veces el
diámetro del tubo por lo cual la longitud de la probeta deberá ser suficiente para soportar el
doblado alrededor de dicho mandril.
En caso de tuberías para serpentines, la longitud del tubo deberá ser suficiente para soportar
un doblado en frío a 180° alrededor de un mandril cilíndrico cuyo diámetro debe ser 8 veces el
diámetro nominal del tubo ensayado sin que aparezca grieta.
Ensayo de doblado alternado
a. La probeta consiste en un trozo de alambre de longitud suficiente, para permitir una perfecta
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sujeción tanto en las mordazas como en la guía de la palanca de doblado; esta distancia
dependerá del diámetro nominal del alambre y vendrá especificado en forma normalizada.
b. La probeta será la más rectilínea posible, sin embargo, puede aceptarse que este ligeramente
curvada en el plano en el cual se efectuará el ensayo de doblado.
c. Si fuera necesario enderezar la probeta, la operación se hará a mano o utilizando un martillo
de madera, cobre o plástico, golpeando la probeta sobre una superficie plana del mismo
material del martillo; de manera tal que la superficie del alambre no sufra daños y que la
probeta no se tuerza.
Condiciones de Ensayo
Se toma como temperatura normal del ensayo, cualquiera entre el intervalo de 5° a 35° C a
menos que se especifique lo contrario en la norma particular del producto.
En el caso de que el material sea sensible a cambios de temperatura, la temperatura del ensayo
será de 20° ± 5° C, siempre y cuando esta temperatura esté de acuerdo con las especificaciones
del material a ensayar.
Secuencia de Operaciones 7.4.1 Métodos de doblado a presión
a. Se coloca la probeta en la posición adecuada de manera de garantizar que la carga sea
aplicada en el centro de la misma. Todas las superficies que están en contacto con la
herramienta de doblado y la pieza deberán estar recubiertas con aceite.
b. Se aplica la carga en la forma lenta y progresiva. La probeta será inicialmente doblada en el
contorno de la herramienta de doblado después de lo cual será comprimida hasta conseguir
paralelismo entre las partes restantes de la probeta, con una distancia entre ellos igual a los
radios internos especificados (Véase Fig. 1).
Método de doblado por contorneado y del bloque en V
a. Se coloca la probeta en la posición adecuada de manera de garantizar que la que la carga
sea aplicada en el centro de la misma.
b. Las formas y dimensiones de los bloques y de las herramientas de doblado, así como el
método de aplicación de la carga, estarán conforme con las especificaciones del material a
ensayar. (Véanse Figs. 2. y 3.). A menos que se indique lo contrario la carga se aplicará en
forma lenta y progresiva.
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Método de doblado a fondo total a. Se dobla inicialmente la probeta, por cualquiera de los
métodos antes citados, a un radio de 170°, y con un radio interno especificado por la norma
particular del producto. (Véase Fig. 4.)
.
b. Se aplica la carga en forma lenta y progresiva hasta unir las caras internas de la probeta.
Método de doblado para tubos de sección circular c. La probeta se coloca en el dispositivo de

doblado. En el caso de tubos soldados, la posición del cordón se especificará en cada norma
particular. d. Se procede al doblado aplicando la fuerza en forma lenta y uniforme cuidando
que la zona doblada de la probeta haga contacto en todo momento con el canal del mandril. El
doblado se continúa hasta que la probeta alcance el ángulo especificado.
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FIG. 5 – MÉTODO DE DOBLADO PARA TUBOS
Método de doblado alternado a. De acuerdo al diámetro del alambre a ensayar y a lo indicado

en la norma respectiva, se seleccionan el radio de las superficies cilíndricas, (R), la distancia
del borde superior de las superficies cilíndricas a la cara inferior de la guía (h) y el diámetro de
la guía (D), (Véase Fig. 6.). Para alambres cuya sección transversal no sea circular, se
procederá de acuerdo a lo indicado en la norma del producto.
b. Se introduce, con la palanca del doblado en posición vertical, un extremo de la probeta a

través del agujero en la guía localizada en dicha palanca, y el otro extremo del alambre se fija
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firmemente en las mordazas inferiores, en forma tal que la probeta quede en posición
perpendicular al eje horizontal que pasa por los centros geométricos de las superficies
cilíndricas. Las probetas de sección transversal no circular se colocan en las mordazas en
posición tal que la dimensión mayor de la sección transversal de la probeta quede paralela o
aproximadamente paralela a las caras de las mordazas.
c. Se dobla la probeta sobre una de las superficies cilíndricas hasta que quede en posición a 90°
de la vertical, moviendo la palanca de doblado en forma apropiada, y luego se regresa a la
posición vertical.
Esto se toma como un doblez. Luego se dobla la probeta en sentido opuesto sobre la otra
superficie cilíndrica a un ángulo de 90° y se regresa a su posición vertical. Se continúa con este
procedimiento en forma alternativa hacia la derecha y hacia la izquierda hasta que se rompa la
probeta completamente o según el N° de veces que indique la norma particular del producto. El
doblez en el cual se rompe la probeta se toma en cuenta solamente si dicha rotura ocurre
cuando regresa a su posición vertical.
d. Si la máquina de prueba tiene un contador automático operando en los topes de 90° con la
vertical, el primer doblez sobre una de las superficies cilíndricas es contado como una unidad y
el segundo doblez está representado por el que ocurre a 180° en la dirección opuesta. Los
dobleces siguientes se cuentan para cada movimiento a 180°. El doblez en el cual ocurre la
fractura, no debe ser tomado en cuenta.
e. Todo este proceso debe ser llevado a cabo uniformemente sin pausas pronunciadas entre los
dobleces y a una velocidad uniforme, evitando cualquier elevación excesiva de la temperatura.
A menos que se especifique lo contrario la velocidad de la prueba no deberá exceder de un
doblez por segundo.
Interpretación y Evaluación de Resultados
Método de doblado a presión, por contorneado, en bloque en V, a fondo total y para tubos de
sección circular.
 La probeta ensayada se observa a simple vista, tratando de determinar la existencia de
grietas, fisuras o cualquier otro defecto.
 El resultado del ensayo se considera negativo si el material presenta defectos
producidos por el ensayo o existentes en la probeta y puestos de manifiesto por dicho
ensayo, luego de haber cumplido las condiciones especificadas para el material
ensayado, referente a ángulo de doblado y radio interno de doblado.
 El resultado del ensayo se considerará positivo si hay ausencia de defectos en la
probeta ensayada.
 Todo resultado de doblado, en los métodos citados, deberá venir acompañado de:
a. Indicaciones relativas a la forma y dimensiones en mm, de la sección de la probeta.

b. Datos para la identificación del material del cual se extrajo la probeta.
c. El ángulo de doblado y el radio de curvatura (si está especificado) alcanzados por la
probeta.
d. Indicaciones relativas a la presencia o ausencia de fisuras o defectos.
e. Temperatura y velocidad del ensayo (en caso de que se estime conveniente).
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f. Posición del cordón de soldadura, si lo hay.

g. Norma utilizada.
Método de Doblado Alternado

Todo resultado de doblado alternado deberá venir acompañado de:
 Identificación del material del cual se extrajo la probeta.
 Dimensiones de la probeta.
 Número de dobleces efectuados, indicando si se produjo o no la ruptura.
 Datos especificados exigidos por la norma particular del producto.
 Norma utilizada.
Confiabilidad
Para estos métodos de ensayo de doblado no se puede hablar de confiabilidad en el sentido de
que los resultados no son valores numéricos, sino apreciaciones de falla o identificación de
defectos basados en criterios particulares del operador o analista que ha realizado el ensayo.
Sin embargo, dependiendo del estado particular del equipo utilizado, de la calidad de la
probeta ensayada, en relación a dimensiones y forma, se puede hablar del nivel de
confiabilidad de tales resultados. Este nivel de confiabilidad dependerá de cada laboratorio en
particular y sólo se repetirá el ensayo en caso de que:
 La probeta presente problemas de dimensiones o de apariencia externa en general.
 El procedimiento durante el ensayo en algún momento fuese inapropiado.
 Mal funcionamiento del equipo utilizado.
 Cuando las especificaciones del producto en particular establezcan criterios de
aceptación y rechazo en función de los resultados obtenidos.
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10.2.Ensayo de Dureza en Materiales Metálicos
Principio
El ensayo de dureza consiste en imprimir en una probeta del material a ensayar, un
penetrador normalizado, que dependerá del método o del tipo de ensayo utilizado, con una
carga determinada y durante un tiempo definido. En los métodos Brinell, Knoop y Vickers,
se miden luego las dimensiones de la huella dejada sobre la superficie ensayada, después de
retirada la carga. En el método Rockwell la carga se aplica en dos operaciones (precarga y
carga) y se mide el incremento de la profundidad de la huella en las condiciones
especificadas para el ensayo.
Desventajas
Los tipos de ensayo de dureza mencionados con anterioridad, permiten conocer el valor de
la dureza de materiales metálicos en general, sin embargo, cada método tiene su campo de
aplicación y sus propias limitaciones.
Dureza Brinell, Vickers y Knoop
 Estos métodos de determinación de dureza, están limitados a probetas cuyo espesor

sea mayor a 10 veces la profundidad "h" de la impresión, para el caso de la dureza
Brinell y 1,5 veces la diagonal mayor de la impresión, para las durezas Vickers y
Knoop, de forma tal que sobre la cara opuesta de la superficie ensayada no
aparezca ninguna deformación después de efectuado el ensayo.
 Para el ensayo de superficies curvas, el radio de curvatura debe ser mayor de 25

mm, para una bola de 10 mm de diámetro en la dureza Brinell; y debe ser mayor de
5 mm, para las durezas Vickers y Knoop. Un radio de curvatura menor a los
señalados será objeto de convenios especiales entre las partes interesadas.
 No se recomiendan los ensayos de dureza Brinell por encima de 627 BHN.
Dureza Rockwell
 En este caso el espesor de la probeta a ensayar no debe ser menor que 4 mm

(0,157") de forma tal que sobre la cara opuesta a la superficie ensayada no
aparezca deformación alguna después de efectuado el ensayo.
 Este tipo de ensayo es aplicable a superficies curvas cuando el radio de curvatura

es mayor de 25 mm. Para valores de radios menores se establecerán convenios
especiales.
 Las escalas A y C deben aplicarse únicamente al ensayo de dureza de materiales

superiores a 20 HRA y HRC. La escala B debe aplicarse para ensayos de dureza de
materiales inferiores a 100 HRB.
La escala N es usada en materiales similares a los ensayados en las escalas A y C, pero de

menor espesor o en aquellos casos en que se requiera una huella diminuta para detectar
solamente la dureza de una capa superficial. Así mismo, la escala T es usada en materiales
similares a los ensayados en la escala B
Características y Parámetros
a. Se coloca la probeta de ensayo sobre un soporte rígido, a fin de que apoye perfectamente
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y no sufra desplazamiento durante el ensayo.

b. Se coloca el penetrador en contacto con la superficie de la probeta, perpendicularmente a
ella, de tal forma de que la precarga Fo se aplique sin choques, realizando esta operación
con el máximo cuidado para evitar sobrepasar esta carga.
c. Se ajusta el aparato una vez alcanzada la precarga Fo, haciendo coincidir la aguja
indicadora con el origen de las lecturas y aplicando el penetrador progresivamente hasta
alcanzar la carga F1 en un lapso de tiempo de 2 a 8 segundos.
d. Se mantiene la carga F1 por un lapso de 10 segundos para las escalas A, B y C y de 20
segundos para las escalas N y T, después que el indicador de profundidad se haya detenido.
e. Se hace la descarga de la máquina manteniendo la precarga Fo.
f. Se lee sobre el cuadrante del aparato, el incremento permanente de penetración, del cual
se deduce la dureza Rockwell del material.
Las siguientes características y parámetros son esenciales para la realización de un buen

ensayo de dureza, por lo cual deberán ser verificados por el inspector.
Dureza Brinell, Viekers y Knoop
Equipo de ensayo - El dispositivo empleado para la aplicación de la carga debe permitir

que esta sea aplicada en forma lenta y uniforme (» 15-70 mm/seg), sin choques ni
vibraciones y evitar que exista movimiento lateral de la muestra o del penetrador en el
momento de aplicar la carga.
 El equipo deberá poseer una tolerancia para la aplicación de la carga de 1% del

valor especificado.
 El equipo de medición, microscopio metalográfico o similar, deberá estar equipado
para efectuar la lectura de las diagonales de la huella con una precisión de ± 0,1%
del valor, para diagonales menores de 0,2 mm y de ± 0,2% para las diagonales
mayores o iguales a 0,2 mm.
Penetradores a. Dureza Brinell - La bola para la prueba de dureza Brinell es de 10,000 mm
de diámetro, con una tolerancia no mayor de ± 0,005 mm sobre cualquiera de sus
diámetros.
 Para materiales con una dureza Brinell (BHN) de hasta 450, puede usarse una bola
con una dureza Vickers (VHN) de por lo menos 850 para una carga de 10 Kgf, y
para materiales con una dureza Brinell (BHN) hasta 630 puede usarse una bola de
carburo de Tugsteno o similar, aunque no se recomiendan los ensayos de dureza
Brinell por encima de 627 BHN. Dureza Vickers - El penetrador, en este caso
consiste en una pirámide de diamante, recta de de base cuadrada, cuyo ángulo
entre caras opuestas por el vértice debe ser igual a 136° con una tolerancia de ±
0,5°.
Las cuatro caras del penetrador deben estar igualmente inclinadas respecto al eje
del mismo, con aproximación de 0,5° y en caso de no encontrarse en un punto
geométrico, la arista que une dos caras opuestas debe ser de una longitud inferior a
0,5 mm.
c. Dureza Knoop - Consiste en una pirámide de diamante, recta de base rómbica, cuyos
ángulos en los bordes longitudinales y transversales son de 172° 30 min (± 5 min) y 130° 0
min respectivamente. n caso de que las caras no se encuentren en un punto geométrico, la
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arista que une dos caras opuestas debe ser de una longitud inferior a 1 mm.
Material a ensayar El material a ensayar será una probeta cuyo tamaño y forma quedan a
elección de la persona que realiza el ensayo, pero deberá cumplir los requisitos señalados
en el punto 4.1. Además, la superficie de ensayo deberá ser lisa y suave y exenta de óxido o
materias extrañas, para que sea posible determinar con exactitud el diámetro de la
impresión. Esta preparación deberá realizarse sin alterar las condiciones primitivas del
material a ser empleado, evitando calentamiento apreciable o endurecimiento superficial.
Condiciones de ensayo a. El ensayo se realizará a temperatura ambiente a menos que se

especifique lo contrario.
b. La distancia mínima del centro de una impresión al borde de la probeta debe ser igual a
2,5 D, para el caso de dureza Brinell, donde D es el diámetro de la esfera; y las distancias
entre centros de dos impresiones vecinas, por lo menos igual a 4 veces el diámetro de la
impresión. Para las durezas Vickers y Knoop, la distancia mínima del centro de una
impresión al borde de la probeta o al borde de cualquier otra impresión, debe ser igual a
2,5 veces el valor de la diagonal mayor.
Dureza Rockwell
Equipo de ensayo - Los dispositivos para la aplicación de las cargas deben permitir la
aplicación de la precarga, carga y el retiro de la carga en forma lenta y uniforme ( 15-70
mm/seg), sin choques ni vibraciones.
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10.3.Ensayo de Tracción en Materiales Metálicos
Principio
El ensayo de tracción es un método de ensayo mecánico que permite determinar las siguientes
propiedades mecánicas del material: punto de fluencia, resistencia a la fluencia, resistencia
máxima, elongación y reducción de área.
El principio del ensayo consiste en someter a una probeta de geometría normalizada, del
material a estudiar, a una carga uniaxial de tensión, la cual va aumentando en forma progresiva
midiendose simultáneamente esta carga y los alargamientos correspondientes, hasta producirse
la rotura del material.
El aumento de la carga y los alargamientos sufridos por la probeta durante el ensayo son
registrados gráficamente.
Analizando las curvas de Carga-Alargamiento obtenidas, se determinan el punto de cedencia o

de fluencia del material, la carga máxima que soporta, elongación final de la probeta, que junto
con el conocimiento de las dimensiones originales y finales de la probeta utilizada, determinan
las propiedades mecánicas del material, mencionadas anteriormente
Desventajas
Este método está condicionado a la fabricación de una probeta de forma y dimensiones

específicas. En otros casos, está condicionado a la fácil sujeción de la pieza, cuyo material se
quiere estudiar, en la máquina utilizada para dicho ensayo.
 El ensayo de tracción realizado en un laboratorio, con ciertas condiciones de humedad y

temperatura, a una probeta obtenida de cierta porción de una pieza o material, puede no
representar totalmente las propiedades de resistencia y ductilidad de la parte o pieza
completa y en las condiciones ambientales de servicio de tales productos.
 Los resultados obtenidos en el ensayo de tracción dependen de las condiciones de

velocidad de ensayo y temperatura utilizados.
A menos que se señale lo contrario, debe trabajarse en condiciones estandard y cualquier

cambio en dichas condiciones debe especificarse junto con los resultados obtenidos.
 Las probetas utilizadas para el ensayo de tracción no deben tener ningún tipo de
imperfección visible, ni contaminación severa. La forma y dimensiones de tales probetas
deben regirse a lo señalado en las normas respectivas.
 Los ensayos deben realizarse en una máquina que posea una fundación rígida, que
permita la aplicación de las cargas progresivamente, sin choque ni vibración, y que esté
en perfecto estado de calibración.
 El ensayo de tracción es inapropiado para materiales con imperfecciones, tales como
grietas, porosidades, etc.
Condiciones generales El ensayo de tracción se realiza a una temperatura comprendida entre

los 5 y 35°C; sin embargo, para aquellos materiales sensibles a las variaciones de temperatura,
el ensayo se realiza a 20 ± 2°C.
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Determinación de las dimensiones originales de la probeta - Se realizan tres mediciones del

área de la sección transversal, de la porción paralela de la muestra de ensayo, y se calcula la
media aritmética de los tres valores obtenidos.
 En el caso de que se utilicen muestras de ensayos de sección transversal circular, el

diámetro para el cálculo de área de la sección transversal original, será la media
aritmética de las medidas tomadas en dos direcciones perpendiculares
Longitud calibrada de la probeta La longitud calibrada para la determinación de la elongación

de la muestra debe estar de acuerdo a las especificaciones del producto según el material a ser
ensayado. Las marcas que definen la longitud calibrada deben ser estampadas ligeramente, ya
sea mediante el uso de instrumentos, que rayen o marquen directamente a la superficie, o
utilizando métodos de coloración y posterior marcado de la superficie coloreada. Estas marcas
deben estar espaciadas y medidas con precisión.
Colocación de la muestra de ensayo La muestra de ensayo debe ser colocada en la máquina de

tracción de manera tal que el eje de dicha muestra coincida con los de las mordazas de la
máquina, para garantizar una perfecta uniaxialidad.
NOTA: La probeta debe estar sujeta de forma tal que no permita el deslizamiento de la misma
durante la aplicación de la carga.
Aplicación de la carga Se aplica la carga necesaria de manera de obtener una deformación o

elongación prefijada, previamente definida y señalada en el equipo de ensayo a utilizar, hasta
que ocurra la rotura de la muestra ensayada. Simultáneamente se obtiene una gráfica o curva,
trazada directamente por la máquina de tracción, donde la ordenada representa la carga y la
abscisa, el alargamiento sufrido por la probeta ensayada.
Velocidad de aplicación de la carga a. La velocidad de aplicación de la carga puede ser definida

por:
A. Velocidad de movimiento de los cabezales de la máquina de tensión cuando no está

bajo carga.
B. Velocidad de separación de los dos cabezales de la máquina de tensión durante el
ensayo.
C. Tiempo empleado para terminar parte o el ensayo de tracción completo.
D. Velocidad de aplicación de esfuerzos.
E. Velocidad de deformación de la probeta.
b. Los límites numéricos para la velocidad y la selección del método de determinación
de dicha velocidad deben estar especificados para cada producto en particular.
c. En ausencia de limitaciones específicas sobre la velocidad de aplicación de la
carga,deben considerarse los siguientes aspectos:
 La velocidad del ensayo debe ser tal que las cargas y deformaciones obtenidas durante
la prueba deben estar indicadas en forma clara y precisa.
 Para la determinación del punto de fluencia y el límite elástico se ha determinado que la
velocidad de separación entre cabezales puede ser incrementada hasta un máximo de 0,5
mm / mm de longitud de prueba por minuto.
Determinación del área de la sección transversal final Se calcula el área de la mínima sección
recta, obtenida después de la rotura.
Para esta última, se unen las dos mitades de la muestra de ensayo y se mide dicha área,
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utilizando instrumentos de medición que permitan la obtención de dicha medida en forma

precisa.
Determinación de la longitud final Se toman las dos mitades de la muestra ensayada, se ajustan
sus extremos fracturados y se mide la distancia entre marcas calibradas.
Precisión y Confiabilidad
La confiabilidad de este método dependerá de los estimados cuantitativos de las incertidumbres

de los instrumentos de medición utilizados, la calibración de la máquina de ensayo y la habilidad
del operador, por lo cual dicha confiabilidad dependerá de cada laboratorio en particular y de
las condiciones de los equipos e instrumentos que utilicen durante el ensayo.
Solo se repetirá el ensayo en caso de que:
 La probeta original presente problemas de maquinado o de apariencia externa en

general.
 La probeta original no posee las dimensiones normalizadas.
 El procedimiento durante el ensayo en algún momento fue inapropiado.
 La fractura ocurrió fuera de la longitud de prueba.
 Para la determinación de la elongación, la fractura ocurrió fuera del centro de la
longitud calibrada.
 Mal funcionamiento del equipo utilizado.
 Cuando las especificaciones del producto en particular establezcan normas de
aceptación y rechazo en función de resultados obtenidos y/o de la zona donde ocurrió la
fractura.
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11. COMPONENTES BÁSICOS DEL EQUIPO
11.1.Sistema de Levante
El sistema de movimiento de tubería tiene varias funciones básicas:
 Soportar el peso de la sarta de perforación, posiblemente varios cientos de toneladas.

 Llevar hacia adentro y hacia afuera, según el caso, la sarta de perforación.
 Mantener el peso aplicado sobre las herramientas durante la perforación y el rimado.
Sobre la mesa del taladro siempre se estará soportando todo el peso de la sarta de perforación, ya si la sarta está en
cuñas o bien si la sarta está colgada en la torre de perforación. El tamaño y la capacidad de carga del taladro es el
factor limitante para el peso de tubería que puede soportar un taladro y por lo tanto la profundidad hasta la cual
puede perforar. La altura de la torre determinará el tamaño de las paradas de tubería que podrán ser almacenadas
sobre la mesa del taladro cuando la tubería se saque del pozo. Durante esta operación, la tubería será quebrada en
paradas dobles o triples (de dos o tres juntas).
Durante las operaciones de perforación, la sarta y la Kelly o el Top Drive serán soportadas por el bloque viajero por
medio del gancho, a su vez sostenidos al malacate con la línea de perforación por un sistema simple de poleas.
La línea de perforación se enrolla y desenrolla en tambor del malacate, según se suba o se baje el bloque viajero.
Desde el malacate, la línea va hasta el conjunto fijo de poleas en la corona, y desde allí a las poleas en el bloque
viajero, el cual queda suspendido de la torre por un número de líneas, generalmente 8, 10 o 12, y por último por la
línea muerta donde el cable está debidamente asegurado.
Esta sección, llamada línea muerta, llega al ancla, situada a un lado de la torre. Del ancla la línea pasa a un carrete
de almacenamiento, donde se almacena para irlo reemplazando a medida que se vaya desgastando. El otro extremo de
la línea, el cual está asegurado al malacate se le llama línea rápida, pues se mueve a mayor velocidad que las otras
secciones entre poleas y del malacate sale a la polea rápida.
El desgaste de la línea se va registrando en términos de la carga movida a una cierta distancia.
Por ejemplo 1 tonelada-milla significa que se ha movido una tonelada por una distancia de una milla. En forma
similar, un valor de 1 KN-Km significa que la línea ha movido 1000 Newtons a una distancia de un Kilómetro. Este
registro permite determinar cuando la línea de perforación usada requiere que se le reemplace por línea nueva.
El procedimiento de ‘cortar y correr’ (slip & cut) cable requiere que el bloque viajero sea asegurado a la torre para
que no haya carga en la línea de perforación. La línea se suelta del ancla y del malacate y así se puede correr una
nueva sección, y también se puede cortar en el malacate la sección más usada. (Con más toneladas-milla).
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Una vez llevada la nueva línea a su ligar, se saca si es el caso la línea usada, y se asegura la línea nueva en el
malacate y en el ancla. Este procedimiento permite un desgaste parejo en la línea de perforación a medida que va
siendo usada.
El malacate tiene un sistema de freno de alta capacidad, lo cual permite controlar la velocidad de la sarta de
perforación. Durante la perforación, el malacate permite controlar y ajustar la parte del peso de la sarta que es
soportado por la torre y por consiguiente el restante es aplicado a la broca. Este peso es llamado peso sobre la broca,
se ajusta según la dureza de la roca y la fuerza requerida para producir fractura física de la formación, permitir la
penetración y continuación de la profundización del pozo.
11.2. Equipos de Rotación
Kelly y swivel
La kelly es una sección tubular de sección exterior cuadrada o hexagonal, por dentro de la cual el fluido de
perforación puede pasar dentro de la tubería de perforación.
Esta se conecta en la parte superior extrema de la sarta de perforación por medio del saver-sub o Kelly-sub. Este
‘sub’, más barato de reemplazar que la kelly, impide que esta se desgaste con el continuo conectar y desconectar de la
tubería. La kelly, pasa a través del Kelly-bushing, que ajusta sobre la rotaria.
El movimiento vertical libre hacia arriba y hacia abajo de la kelly es posible a través del Kelly-bushing, gracias a
rodamientos sobre cada una de las caras cuadrada o hexagonal de la Kelly, la cual ajusta exactamente dentro del
Kelly-bushing de forma que cuando el Kelly-bushing gira, la Kelly gira. Puesto que el Kelly-bushing está asegurado a
la rotaria, la rotación de la misma (sea eléctrica o mecánica) forzará al Kelly-bushing a rotar igualmente con la Kelly
y a toda la sarta de perforación. El movimiento vertical hacia arriba y hacia abajo sigue siendo posible durante la
rotación. Cuando la Kelly se levante para, por ejemplo, hacer una conexión, el Kelly-bushing se levantará con ella.
Entre la Kelly y el gancho está la swivel, la cual está conectada a la kelly pero no rota con ella, pues está conectada a
la manguera por la cual entra el lodo y además impide que el gancho y el bloque viajero también rotaran con la kelly.
La conexión a la manguera de lodo se hace a través del tubo cuello de ganso.
Una válvula de seguridad está situada en la parte superior de la Kelly. Esta es llamada kellycock, y puede ser cerrada
manualmente en el caso de que el pozo esté fluyendo debido a una alta presión de formación. Esto impide someter a la
swivel a una alta presión, que podría resultar dañina.
Unidad de Top Drive
En los taladros más modernos, la rotación y la swivel se han combinado en una sola unidad de Top Drive, la cual
puede ser operada eléctrica o hidráulicamente. En este caso la sarta de perforación se conecta directamente al Top
Drive donde la fuerza de rotación se aplica directamente y el lodo entra a al sarta de perforación en forma similar a
como lo hace en una swivel. Como la fuerza de rotación ya ha sido aplicada, no se necesitará ya de Kelly ni de Kelly-
bushing.
La ventaja de un Top Drive sobre el sistema de Kelly convencional es de tiempo y costo. Con la kelly, a medida que
progresa la perforación, sólo puede agregarse de a un solo tubo en cada conexión. Este proceso Implica que la Kelly
sea desconectada de la sarta de perforación, levantar y conectar la nueva junta y después conectar otra vez la Kelly al
la sarta de perforación. Con una unidad de Top Drive, la operación no sólo es mucho más simple por el hecho de que
la tubería está directamente conectada al Top Drive, sino que permite que sea agregada una parada, es decir tres
juntas de tubería de una vez. La longitud completa de una parada puede ser perforada en forma continua, mientras
que sólo se puede perforar la longitud de un tubo cuando se perfora con Kelly.
El tiempo total que se emplea en hacer conexiones es por lo tanto mucho menor para taladros que tienen Top Drive.
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Esto implica un gran ahorro en costos, especialmente en taladros en tierra grandes o en plataformas marinas donde la
tarifa de alquiler del taladro es muy alta.
Otra ventaja importante del Top Drive es durante las operaciones de viaje, cuando se está sacando o metiendo
tubería. La Kelly convencional no se usa cuando se está viajando, se deja a un lado en lo que se llama el hueco del
ratón, y se usan los elevadores y los brazos para mover la tubería. Si la tubería se pega durante un viaje, se necesitará
circular para poder liberarla, para lograr esto la Kelly tendría que sacarse del hueco del ratón y conectarse
nuevamente a la sarta de perforación, un procedimiento que puede tardar entre 5 y 10 minutos en el mejor de los
casos, tiempo durante el cual la pega puede empeorar. Con un Top Drive también se usan los elevadores y los brazos,
pero estos están suspendidos del Top Drive. Luego el procedimiento de conectar el Top Drive es mucho más rápido y
así la circulación y la rotación puede ser establecida casi inmediatamente. En la mayoría de circunstancias, esto
minimiza el problema potencial y reduce el tiempo que podría ser necesario para resolverlo.
11.3.Equipo de Elevación
Ya han sido vistos los procedimientos de viaje para sacar o meter tubería, hacer conexiones, añadir nuevas juntas de
tubería para poder llegar más profundamente. El manejo de la tubería durante estas operaciones requiere la
utilización de cierto equipo especial.
Para sacar una parada de tubería, el elevador se cierra alrededor del tubo. Cuando se eleva el bloque viajero, la
tubería reposa sobre el elevador debido al diámetro mayor de la caja de conexión y puede ser levantada. Cuando la
parada completamente por encima de la mesa rotaria, se deslizan las cuñas alrededor del tubo atrapándolo sobre la
mesa rotaria. Ahora el peso total de la tubería queda soportado en la mesa rotaria.
La parada encima de la mesa rotaria puede entonces ser soltada y puesta a un lado. Primero, la conexión entre dos
tubos se suelta por medio de dos llaves, una bajo la línea de conexión sosteniendo quieta la tubería y la otra por
encima de la línea de conexión, la cual es halada por una cadena para así soltar la conexión. La parada es
rápidamente desenroscada por una herramienta motriz que la deja completamente libre y colgando del elevador. Así
entonces es alineada a un lado de la mesa y su extremo superior puesto en los dedos que hay dispuestos en el
encuelladero.
Brazos y elevadores
Estos son usados para llevar la tubería a la posición necesaria para la maniobra requerida. El elevador es
sencillamente una prensa que se cierra alrededor del ‘cuello’ de tubería. Cuando se levanta el elevador, se levanta
por el tubo hasta la caja de conexión donde el diámetro mayor de la misma ya no pasa por el elevador levantando así
la tubería.
El elevador está colgado del bloque viajero por los brazos y así el movimiento vertical es aplicado por el malacate.
Los elevadores son de tamaños dados para cada tipo de tubería, sea de perforación, de revestimiento o de cada tipo
para el ensamblaje de fondo.
Cuñas
Mientras las conexiones se sueltan o se aprietan, la sarta de perforación tiene que ser sostenida en la mesa rotaria
para impedir que caiga al pozo. Esto se consigue usando las cuñas, que consisten en varios bloques de metal con un
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extremo adelgazado unidos entre sí y con asas para su manejo. Se sitúan alrededor del cuello del tubo y se van
bajando hasta que se ‘cierran’ dentro de la rotaria sosteniendo toda la tubería.
Llaves
Estas son usadas para apretar o para soltar las conexiones entre juntas de tuberías. Estas llaves se suspenden con
cables desde la torre, y por medio de una cadena puede aplicárseles tensión. Se usan dos, cada una puesta a cada lado
de la conexión. La llave inferior sostendrá la tubería en su sitio, mientras que la superior soltará o apretará la
conexión, halando la cadena que va unida a la cabeza de gato. Cuando se está apretando la conexión, un indicador de
tensión en la cadena permite que se aplique el torque correcto.
Llaves y Herramientas motrices.

Estas herramientas son neumáticas, lo cual permite enroscar y desenroscar rápidamente la tubería cuando se están
haciendo o soltando conexiones. Las llaves se usarán para aplicar el torque final cuando se esté haciendo una
conexión o para soltar inicialmente cuando se esté soltando la conexión.
Llave de cadena
Si no hay llaves neumáticas disponibles, el enroscamiento de la tubería habrá de hacerse manualmente por medio de
una llave de cadena. La cadena se enrollará alrededor del tubo, y luego se apretará. El enroscamiento se hará
sosteniendo la llave caminando alrededor del tubo.
Cuando tenga que añadirse un tubo para seguir perforando, se lleva desde la planchada hasta la rampa por medio de
un ‘winche’ de forma que quede siendo sostenido verticalmente sobre la rampa que une la planchada a la mesa del
taladro. El bloque viajero al bajar va trayendo al elevador en el cual podrá tomarse dicho tubo. Una vez se levante
este tubo se bajará nuevamente entre el hueco del ratón, donde queda listo para hacer la siguiente conexión.
11.4.Sistema de Circulación
Ya se ha visto como el fluido de perforación, llamado comúnmente lodo, entra a la sarta de perforación a través de la
Kelly o del Top Drive. Existen muchas formas en las cuales el lodo ayuda a la perforación y de hecho es un elemento
vital para la perforación exitosa de un pozo.
 Para enfriar y lubricar la broca de perforación y la sarta de perforación con el fin de minimizar su desgaste,
prolongar su vida y reducir costos.
 Para remover los fragmentos de roca perforados, o los cortes que vienen del pozo. Esto no sólo mantiene el
anular limpio sino que permite su análisis en la superficie para la evaluación de la formación.
 Para balancear las presiones altas de fluido que se pueden presentar en algunas formaciones y minimizar el
potencial de patadas o reventones. La seguridad del personal de los taladros y el taladro mismo es de primordial
importancia en cualquier operación de perforación.
 Para estabilizar el diámetro interior del pozo y las formaciones que ya han sido perforadas.
Preparar un lodo de perforación es casi como cocinar, con varios ingredientes o aditivos en el sistema cada uno con
su función particular que cumplir. El lodo es hecho y almacenado en piscinas o tanques, los cuales tienen diferentes
nombres dependiendo de su función específica. Generalmente llevan los siguientes nombres:
 Tanque de Premezcla: Donde se adicionan y mezclan los productos químicos que han de entrar al sistema.
 Piscina de Succión: De donde las bombas toman el lodo para comenzar su viaje dentro de la tubería de
perforación.
Esta es la piscina ‘activa’ por excelencia, conectada directamente al pozo.
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 Tanque de Reserva: Los que contienen volumen adicional de lodo, en general no hacen parte del sistema
‘activo’.
 Tanque de la Zaranda: Esta piscina está situada inmediatamente debajo de la Zaranda. Lleva integrada la
trampa de arena cuyo propósito es permitir al material más fino (Arenas y limos) decantarse del lodo para poder
ser más fácilmente removido.
 Tanque de Viaje: Un tanque más pequeño, usado para monitorear pequeños desplazamientos de lodo. Por
ejemplo viajes de tubería y el monitoreo de un patada de pozo.
 Tanque de Píldora: Este tanque es utilizado para preparar pequeños volúmenes de lodo que puedan ser
requeridos para operaciones dadas durante la perforación.
Desde los tanques de almacenamiento el lodo es bombeado a través del standpipe, el cual está fijo a una de las
columnas de la torre, y sigue el lodo por la manguera de la kelly a través del tubo en cuello de ganso.
Por la manguera de la Kelly, el lodo pasa a través de otro tubo en cuello de ganso a través de la swivel o del Top
Drive donde entra a la sarta de perforación; de la cual sale a través de las boquillas, regresando a superficie por
entre el espacio anular entre la sarta de perforación y la pared del pozo(o la pared interna del revestimiento).
En caso de pozos costa-afuera, un tubo más ha sido instalado para permitir al lodo circular desde el fondo del mar
hasta el taladro. Este tubo es o un conductor o bien un Riser.
Conductor Un tramo de tubería llevado hasta el fondo del mar, con las BOP instaladas en el taladro sobre gatos o
plataformas.
Un tramo de tubería desde las BOP sobre el lecho marino hasta el taladro, el cual puede ser semisumergible o un
buque de perforación. El riser incorpora una junta telescópica que permite que la altura del taladro se vaya ajustando
a la altura de la marea y de las olas.
11.5.Equipo de Control de Sólidos
El control de sólidos es vital para mantener una operación eficiente de perforación. Altos valores de sólidos
incrementarán la densidad y la viscosidad, lo cual llevará a mayores costos de tratamiento químico, mala hidráulica,
y altas presiones de bombeo. Con los sólidos altos, el lodo se torna muy abrasivo e incrementa el desgaste en la sarta
de bombeo, en el pozo y en el equipo de superficie. Se irá haciendo más difícil remover los sólidos de un lodo a medida
que aumente su contenido de sólidos.
El lodo que va llegando a superficie al salir del pozo contiene cortes de perforación, arena y otros sólidos, y
probablemente gas, todos los cuales deben ser removidos para que el lodo pueda ser inyectado de nuevo dentro del
pozo. Continuamente deben agregarse arcillas para el tratamiento del lodo además de productos químicos para
mantener las propiedades físicas y químicas que se requieren. Para todas estas tareas se requiere equipo
especializado.
Cuando sale del pozo, el lodo es retirado en la ‘campana’ que está sobre las BOPs al seguir su camino por el flow line
al depósito de la zaranda (llamado también possum belly). Aquí en este punto es donde el mudlogger ha de instalar
una trampa de gas y otros sensores para monitorear y analizar el lodo que viene del pozo.
Hay unas compuertas que regulan el nivel del lodo llegando en la zaranda. Aquí habrá mallas inclinadas vibrando
(normalmente 2), con el fin de separa los cortes del lodo, el cual podrá pasar por las mallas hacia la trampa de arena
en la piscina de la zaranda. El lodo de aquí puede ser regresado al sistema de piscinas donde el ciclo de circulación
puede empezar otra vez. Las mallas pueden ser cambiadas en forma que su calibre sea apropiado para el tamaño de
los cortes que sea necesario retirar. Normalmente la malla con el calibre mayor se instala en la parte superior y la
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que es de calibre más fino en la parte inferior. El movimiento vibratorio de las mallas mejora la separación del lodo
de los cortes. Aquí se recolectan las muestras para el análisis geológico.
Siendo los asuntos ambientales materia de cada vez mayor importancia, los cortes separados en la zaranda son
recogidos en tanques y así pueden ser transportados fácilmente a lugares donde puedan ser limpiados totalmente de
lodo y químicos residuales depositados.
Regularmente se instala aún más equipo de control de sólidos en el sistema antes de que el lodo llegue a los tanques.
Si el lodo es particularmente gaseoso, puede ser pasado por un degasser el cual consiste en un gran tanque con un
agitador que forza la separación del gas del lodo.
Después de pasar a través de la zaranda, aún queda en el lodo material muy fino como limo y granos de arena
suspendidos, que han de ser removidos del lodo. El lodo primero cae en la trampa de arena después de pasar por las
zarandas. Esta trampa de arena es una cámara cónica o angostada incorporada dentro de la piscina de la zaranda,
donde la velocidad del lodo es reducida permitiendo así a los sólidos separase y decantarse. El fondo de la trampa es
inclinado y así las partículas que han caído en el fondo puede ser recogidas y extraídas del sistema.
Si dichas partículas no se han decantado cuando ya han pasado la trampa de arena, necesariamente habrán de pasar
por el resto del equipo de control de sólidos, antes de regresar a los tanques de lodo.
El desarenador, cuando se usa en conjunto con la zaranda, remueve gran parte de los sólidos abrasivos, reduciendo
así el desgaste en las bombas de lodo, equipo de superficie, sarta de perforación y broca. También usado en conjunto
con la zaranda y el desarenador está el desilter, el cual remueve material aún mas fino del lodo.
Los desarenadores y los desilters separan los sólidos del lodo en un hidrociclón, un separador en forma de cono
dentro del cual el fluido se separa de las partículas sólidas por la fuerza centrífuga. El lodo fluye hacia arriba en
movimiento helicoidal a través de cámaras cónicas, donde las partículas sólidas son lanzadas fuera del lodo, al mismo
tiempo, baja agua adicional por las paredes del cono llevándose las partículas sólidas que se han movido hacia la
pared del cono.
Se pueden utilizar centrífugas adicionales con el fin de remover grandes cantidades de arcilla suspendidas en el lodo.
Una vez que el lodo está limpio, se le puede regresar a los tanques para ser recirculado. Una Centrífuga consiste en
un tambor cónico de alta velocidad y un sistema de tornillo que se lleva a las partículas más grandes dentro del
tambor a la compuerta de descarga. Se usa cuando la densidad del lodo debe ser reducida significativamente, en vez
de añadir líquido e incrementar el volumen.
Las centrífugas también pueden ser utilizadas para remover partículas del vidrio o plástico que haya sido usado para
mejorar la lubricación o reducir la densidad en aplicaciones bajo balance.
Este ‘control de sólidos’ realizado por el equipo de superficie es un aspecto muy importante en el mantenimiento del
lodo. Los granos finos serán muy abrasivos y dañinos para equipo como las bombas de lodo, sarta de perforación, la
broca, etcétera. También es importante para controlar la densidad del lodo; pues si se permite a los sólidos
acumularse, se tendrá como resultado un aumento en la densidad del lodo.
Una medida adicional que puede ser requerida para preparar el lodo para la circulación es llevada a cabo por el
degasser, el cual separa y ventila al lodo de grandes volúmenes de gas y los conduce a una línea especial donde ser
quemados. Recircular un lodo con gas disuelto puede ser peligroso y reducirá la eficiencia de la bomba y disminuirá
la presión hidrostática necesaria para balancear la presión de formación. Un separador lodo-gas maneja gas a alta
presión y flujo con seguridad cuando ocurre una patada de pozo. Un desgasificador de vacío es más apropiado para
separar gas disuelto en el lodo, el cual puede manifestarse mostrando espuma al aparecer en superficie.
La mayoría de los taladros tiene dos bombas para circular el lodo a presión por el sistema. Los taladros más
pequeños, que taladran pozos menos profundos pueden necesitar sólo una.
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Las bombas de perforación pueden ser de dos tipos:
Bombas Dúplex Estas tienen dos cilindros o cámaras, cada una de las cuales descarga lodo a presión
alternativamente por ambos lados del movimiento del pistón. Cuando se descarga en un sentido se llena de lodo la
cámara vacía al otro lado del pistón. Cuando el pistón regresa, descarga de este lado recién llenado mientras va
llenando el otro.
Bombas Triplex Tienen tres cilindros, pero a diferencia de las bombas dúplex, el lodo se descarga sólo por un lado en
la carrera hacia delante. En cada cilindro el lodo se descarga por el movimiento de empuje del pistón dejando el
espacio tras el pistón vacío. Cuando el pistón va regresando se vuelve a llenar de lodo la única cámara que será
vaciada al moverse el pistón nuevamente hacia delante.
11.6.Equipos de Control de Pozo
Durante las operaciones normales de perforación, la presión hidrostática a una profundidad dada, ejercida por la
columna de fluido de perforación dentro del pozo, debe superar la presión de los fluidos de la formación a esa misma
profundidad. De esta forma se evita el flujo de los fluidos de formación (influjo, patada, o kick) dentro del pozo.
Puede ocurrir sin embargo que la presión de los fluidos de formación supere la presión hidrostática de la columna de
lodo. El fluido de formación, sea agua, gas o aceite entrará dentro el pozo, y esto se conoce como patada de pozo.
Una patada de pozo se define como un influjo controlable en superficie de fluido de formación dentro del pozo.
Cuando dicho flujo se torna incontrolable en superficie esta patada de pozo se convierte en un reventón.
Conjunto de BOPs
Para evitar que ocurran los reventones, se necesita tener la forma de cerrar el pozo, de forma que el flujo de fluidos
de formación permanezca bajo control. Esto se consigue con un sistema de válvulas preventoras (Blow Out
Preventers) –BOPs-, el cual es un conjunto de válvulas preventoras y cierres anulares(spools) directamente conectado
a la cabeza del pozo.
El conjunto de BOPs debe poder:
 Cerrar la cabeza del pozo para evitar que haya fluido que escape hacia la superficie y exista el riesgo de una
explosión.
 Poder dejar salir fluidos del pozo bajo condiciones controladas seguramente.
 Habilitar que pueda ser bombeado fluido de perforación hacia el pozo, bajo condiciones controladas, para
balancear las presiones del pozo y evitar influjo mayor (matar el pozo).
 Permitir movimiento de la sarta.
El tamaño y distribución de la BOP será determinado por los riesgos previstos, por la protección requerida, además
del tamaño y tipo de tuberías y revestimientos usados. Los requerimientos básicos para una BOP son:
 Debe haber suficiente revestimiento en el pozo que dé un anclaje firme a la BOP.

 Debe ser posible cerrar el pozo completamente, haya o no tubería dentro de él.
 Cerrar el pozo debe ser un procedimiento simple y rápido, fácilmente realizable y comprensible por el personal
de perforación.
 Deben existir líneas controlables a través de las cuales la presión pueda ser aliviada en forma segura.
 Deben existir maneras para circular fluido a través de la sarta de perforación y a través del anular en forma que
se pueda sacar el fluido de formación del pozo, y de esta manera circular lodo de mayor densidad para balancear
la presión de formación y controlar el pozo.
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Hay requerimientos adicionales para taladros flotantes, donde la BOP estará situada en el lecho del mar. En caso que
el taladro deba abandonar temporalmente el sitio del pozo, debe haber los medios para cerrar completamente el pozo,
sea descolgando o cortando algún tubo dentro del pozo. El Riser pueda entonces soltarse de la cabeza del pozo,
permitiendo al taladro moverse a un lugar seguro pero pueda volver y reentrar al pozo después.
Durante operaciones normales, el Riser, estará sujeto a movimientos laterales debido a las corrientes en el agua. La
conexión del Riser a la BOP debe ser por medio de una junta escualizable (Ball Joint) para evitar el movimiento de la
BOP:
Las BOPs tienen varios grados de presión de operación, establecidos por el Instituto Americano del Petróleo (American
Petroleum Institute)(API). El cual es igual al grado de presión de operación más bajo de cualquier elemento en la BOP.
Así, una BOP adecuada será montada de acuerdo a la resistencia del revestimiento y a las presiones de formación
esperadas bajo la zapata del mismo. Las BOPs comúnmente tienen grados de 5000, 10000 o
20000 psi.
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Cerrando el Pozo
Esto se logra por medio de los rams, lo cual permite que el espacio anular o todo el pozo quede cerrado. Con o sin
tubería dentro del pozo.
Válvula preventora anular

Esta es un sello reforzado de caucho o empaque rodeando el hueco del pozo. Cuando se le aplica presión este sello se
cierra alrededor del tubo cerrando el espacio anular. Esta válvula tiene la ventaja de poder ser aplicada
progresivamente, y se cerrará sobre cualquier tamaño o forma de tubería dentro del pozo. Así de podrá cerrar el pozo
sin importar si se cierra sobre la Kelly, o sobre tubería de perforación, o sobre drillcollars. Sin embargo esta
capacidad no llega a cubrir algunas herramientas de perfil irregular como estabilizadores o drillcollars espiralados.
La válvula preventora anular permite también rotación y movimiento vertical lentos de la sarta de perforación
manteniendo el espacio anular cerrado.
Esto permite deslizar hacia dentro y hacia fuera la tubería mientras se está controlando el pozo.
Algunas válvulas anulares son capaces hasta de cerrar completamente pozo sin tubería pero esta situación acortaría
la vida del sello por lo tanto debe ser evitada.
Válvulas ‘RAM’
Estas difieren de las anulares en que el sello de caucho es comparativamente mucho más rígido y cierra solamente
alrededor de formas predeterminadas. Están hechas para cerrase sobre objetos específicos (como tubería de
perforación o de revestimiento) o sobre un hueco abierto (Blind Rams). Pueden estar equipadas con cuchillas que
puedan cortar tubería y cerrarse completamente sellando el hueco abierto.(Shear/blind rams).
Válvulas ‘RAM’ para tubería o revestimiento

Aquí las caras del empaque de caucho están moldeadas para sentar sobre el diámetro exterior dado de una tubería.
Estas RAM cerrarán exactamente sobre dicha tubería, cerrando el anular. Si se está usando más de un diámetro de
tubería, la BOP debe incluir RAMs para cada uno de dichos diámetros.
Válvulas RAM ciegas o de corte (Shear/blind rams) Estas RAM, llegando desde lados opuestos, son para cerrar
completamente el hueco. Pero si hay alguna tubería la aplastarán o cortarán si tienen instaladas las cuchillas de corte
(shear Rams) Estas Shear Rams son usadas en BOPs submarinas de forma que el pozo pueda ser abandonado
temporalmente. Las Blind RAMs son usadas más generalmente en BOPs ubicadas bajo la mesa del taladro.
Operaciones de cierre de las preventoras

Las preventoras se cierran hidráulicamente con fluido a presión. Si la BOP es accesible, como en taladros en tierra,
los RAMs pueden también ser cerrados manualmente.
Los componentes básicos de un sistema de preventoras son:
 Bombas que suministren fluido a presión.

 Un sistema de energía para mover dichas bombas.
 Un fluido hidráulico adecuado para abrir y cerrar las preventoras.
 Un sistema de control para dirigir y controlar el fluido.
 Un sistema de presión para cuando las fuentes de energía normales fallen.
 Fuentes de energía de respaldo.
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Debe haber medios de almacenar el fluido hidráulico a presión y de llevar este a las preventoras. Debe tenerse en
cuenta el hecho que las diferentes válvulas pueden requerir diferentes presiones de operación y que pueden requerir
diferentes cantidades de fluido para abrir y cerrar según el tamaño de cada válvula.
Acumuladores
Las botellas del acumulador proporcionan la forma de guardar bajo presión, la totalidad de la cantidad de fluido
hidráulico necesario para operar todos los componentes de la BOP y efectuar rápidamente los cierres requeridos. Se
pueden conectar entre sí con el fin de que suministren el volumen necesario. Estas botellas son pre-cargadas con
nitrógeno comprimido (usualmente de 900 a 11000 psi). Cuando se introduce el fluido hidráulico, por medio de
bombas eléctricas, el nitrógeno se comprime aumentando su presión. Para asegurar la operación de la válvula
preventora se disponen de varias fuentes de fluido a presión, para el caso de que alguna falle.
Similarmente, si se utilizan bombas movidas por electricidad o por aire para la unidad de cierre, debe haber más de
una fuente de electricidad o de aire para moverlas. Siempre debe haber un respaldo.
La presión de operación de los acumuladores es típicamente de 1500 a 3000 psi. Se asume que la presión mínima de
operación es de 1200 psi. Estas presiones determinarán la cantidad de fluido hidráulico que puede suministrar cada
botella y así determinar el número de botellas necesario para operar la BOP.
Manifold de choque
Consiste en reguladores y válvulas, controla la dirección del flujo del fluido hidráulico a alta presión. El fluido será
dirigido a la válvula o al ram correcto y los reguladores reducirán la presión del fluido hidráulico del acumulador a
la presión de operación de la BOP (generalmente en el rango de 500 a 1500 psi).
Todos los componentes del sistema de cerramiento, fuentes de fluido a presión, acumuladores, múltiple de control y
panel de control deben estar situados a una distancia segura de la cabeza del pozo.
Panel de Control
Normalmente debe haber más de un panel de control. El panel principal estará localizado sobre la mesa del taladro,
al alcance del perforador (generalmente en la casa del perro). Un panel auxiliar, se ubicará en un lugar más seguro
para el caso de que el de la mesa falle o no se pueda llegar hasta él, aún se pueda control el pozo en forma segura.
El panel de control es operado por aire y normalmente dispondrá de indicadores de aguja que muestren las otras
presiones dentro del sistema como las del acumulador, la del suministro de aire y la del preventor anular. El panel
también tendrá normalmente válvulas de control para abrir o cerrar las preventoras, válvulas para abrir o cerrar la
línea de choke y de matar el pozo(kill line) y una válvula de control para ajustar la presión anular.
Distribución de los RAMs en la BOP.
Generalmente, el preventor anular irá en la parte superior de la preventora. La mejor distribución para los RAMs
restantes dependerá de las operaciones que necesite efectuar. Las posibilidades son que el Blind RAM vaya sobre los
RAMs para tubería, o bajo los mismos, o entre ellos. Las operaciones posibles estarán entonces limitadas por el hecho
de que el Blind RAM no puede cerrar el pozo si hay tubería en el hueco.
Con el Blind RAM en la posición inferior, el pozo puede ser cerrado si no hay tubería dentro de él, y los demás RAMS
pueden ser reemplazados o reparados en caso de necesidad. Sin se presenta un reventón sin tubería en el pozo, podría
cerrarse el pozo y lograrse una reducción de presión inyectando lodo dentro del pozo por debajo de los RAMs. Con un
preventor anular encima, se puede bajar con tubería sosteniendo la presión cuando se abra el Blind RAM. La
desventaja es que la tubería de perforación no puede quedar suspendida en los RAMs y así matar el pozo por
circulación a través de la sarta de perforación.
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Con los Blind RAM en la posición superior , los RAM inferiores se pueden cerrar con tubería en el pozo, permitiendo
que los Blind RAM sean sustituidos con RAM para tubería. Esto minimizaría el desgaste en los RAM inferiores pues
los superiores absorberían el desgaste por el movimiento de la sarta por moverla con los RAM cerrados. La tubería de
perforación puede ser colgada de cualquiera de los RAM y cerrar completamente el pozo con los Blind RAM. La
principal desventaja sería que el Blind RAM no se podría usar como ‘Válvula Maestra’ para permitir cambios o
reparaciones por encima de ella.
Líneas para matar el pozo(Kill lines)

La distribución de los RAM afectará el posicionamiento de las líneas para matar el pozo. Estas se ubicarán
directamente bajo una o más RAMs, de forma que cuando estas estén cerradas, se pueda dejar salir controladamente
fluido a presión (línea de choke). Esta línea es llevada al múltiple de choke donde se podrán monitorear las presiones.
Una válvula de choke permite que la presión de reflujo (back pressure) aplicada al pozo pueda ser ajustada para
mantener el control.
También permite una vía alterna para bombear lodo o cemento dentro del pozo si no es posible circular a través de la
Kelly y la sarta de perforación (Kill Line). El Kill line estará conectado directamente a las bombas del pozo, pero
generalmente hay también dispuesta una kill-line remota hacia fuera del taladro en caso de ser necesaria una bomba
de presión aún más alta.
Aunque las preventoras pueden tener salidas laterales para la conexión de las líneas de choke y de kill, generalmente
se utilizan spools separados. Estos spools son secciones de la BOP que crean espacio suficiente (el cual puede ser
necesario para colgar tubería entre los rams) y tener sitio suficiente para conectar líneas de choke o de kill.
Partes de un Equipo
1. Corona
2. Brazo y línea elevadora
3. Cable de perforación
4. Encuelladero
5. Bloque viajero
6. Top Drive
7. Torre
8. Tubería de Perforación
9. Casa del perro.
10. BOP
11. Tanque de agua
12. Bandeja portacables
13. Generadores
14. Tanque de combustible
15. Centro de control de motores
16. Bombas de lodos
17. Tanques con componentes de lodo
18. Tanques de lodo
19. Piscinas de lodo
20. Separador de gas
21. Equipo control sólidos
22. Choke Manifold
23. Rampa de tubería
24. Racks de tubería
25. Acumulador
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18 y 19 de octubre 2010

CURSO DE INTEGRALIDAD MECÁNICA Y ESTRUCTURAL

Certificación: El acto de aprobar como reunión de establecer normas o requisitos.

Mantenimiento: Acciones, incluyendo inspección, ajustes, limpieza, lubricación; análisis, y sustitución de

Fabricante: Un término que denota individuos o empresas que hacen o proceso

Carga primaria: La carga axial a la que el Equipamiento se somete en las operaciones.

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Es un profesional de comprobada experiencia y que ha recibido entrenamiento y

Inspector Nivel I: Calificado para hacer calibraciones, pruebas y evaluaciones

La inspección por líquidos penetrantes es un método específico en la detección de

Desviación: El no cumplimiento de una norma, estándar o procedimiento establecido.

 Contar con un plan de inspección acorde al equipo.

6. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIONES (Guía General)

6.1. Propósito de las inspecciones de integridad mecánica y estructural

Detectar condiciones sub estándares de uso y funcionamiento en los equipos de workover y

 Utilizar el formato de inspecciones establecido por la organización, de existir este.

Recomendaciones para el desarrollo de la inspección

 El inspector realizará informes de desviaciones detectadas.

7. CATEGORÍAS DE LAS INSPECCIONES

Consiste en desarrollar una inspección según la Categoría I, además de verificar corrosión,

7.3. Categoría III

Nota: Según API – RP 8B.

8. TIPOS DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS

1.1. Tipo de Inspecciones y Ensayos

9. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

9.1. Líquidos Penetrantes

C. Se quita el penetrante que está en la superficie

E. Se examina la superficie con los ojos

PROCESO DE LOS PENETRANTES VISIBLES Y FLUORESCENTES

9.2. Partículas Magnéticas

Los materiales se clasifican en:

material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante

Paso a Paso (Teoría del Electromagnetismo)

Criterios de Aceptación básicos

a. Cualquier grieta o indicación lineal.

Ventajas y desventajas de la aplicación del ensayo por contacto y por inmersión

 Requiere un mínimo de instrumentación y accesorios.

 Se requiere un gran número de accesorios.

La técnica de mayor aplicación es la de reflexión (pulso–eco) mediante

Técnica por reflexión (pulso–eco)

Técnica por transmisión

Técnica por resonancia

El número de ciclos en un período dado se llama: Frecuencia.

Un ciclo por segundo (C.P.S.) es igual a un Hz, 2 C.P.S. = 2 Hz, etc.

El ensayo de ultrasonido es el proceso de aplicar sonido ultrasónico a un objeto y determinar su solidez,

En un Radio se convierte la energía eléctrica a un movimiento mecánico alternativo.

El término cristal y palpador son usados aquí indiferentemente.

Un palpador piezoeléctrico puede convertir energía mecánica en eléctrica.

La energía transmitida por un palpador puede ser pulsada o continua.

= la longitud de onda al aumentar

La discontinuidad más pequeña que tu puedes encontrar con el ensayo de ultrasonido es de

Para detectar defectos muy pequeños, tú necesitaras palpadores de alta frecuencia.

9.4. Radiografía Industrial

La detección de un defecto por medio del ensayo radiográfico depende de:

 Orientación del defecto, con respecto a la dirección del haz

Paso a Paso (Principio del la Radiografía Industrial)

Los procedimientos radiográficos deberán incluir al menos la información indicada a

 Tipo de material a inspeccionar.

 Materiales: Las superficies deberán satisfacer los requisitos de las especificaciones

 Soldaduras: Las ondulaciones de soldaduras o las irregularidades en la superficie de

 Acabado de superficies: El acabado de las superficies de todas las uniones soldadas a

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