UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE MADRID

Facultad de Ciencias
Departamento de Química Física Aplicada

TESIS DOCTORAL
Consuelo Goberna Selma

Instituto de Catálisis y Petroleoquímica

Madrid, 2004
 Consuelo Goberna Selma

Instituto de Catálisis
y Petroleoquímica

Memoria para optar al grado de

Doctor en Ciencias Químicas,

dirigida por:

Dr. Vincenzo Augugliaro

Catedrático de Ingeniería Química
Università di Palermo

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE MADRID

Facultad de Ciencias
Departamento de Química Física Aplicada

Madrid, 2004
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 Indice

INDICE

1. RESUMEN 1-1

2. INTRODUCCIÓN: SEGURIDAD EN PLANTAS DE PROCESO A

ESCALA PILOTO 2-1

3. EL ANÁLISIS HAZOP 3-1

3.1. Introducción 3-2
3.2. Características, ventajas y limitaciones del
método HAZOP 3-4
3.3. Terminología y definiciones 3-6
3.4. Palabras guía primarias y secundarias 3-7
3.5. Procedimiento general del método HAZOP 3-9
3.6. Aplicaciones específicas del método HAZOP 3-19
3.7. Software para automatización del método HAZOP 3-21

4. LOS SISTEMAS SCADA POR ORDENADOR 4-1

4.1. Etapas y elementos de un sistema SCADA por
ordenador 4-2
4.1.1. Dispositivos e instrumentos 4-2
4.1.2. Adquisición de datos 4-4
4.1.3. Supervisión y control de equipos 4-8
4.2. Control por ordenador y control distribuido 4-10
4.3. El control automático en plantas de proceso 4-10
4.3.1. Sistemas de control de lazo abierto y
cerrado 4-11
4.3.2. Estabilidad 4-17
4.3.3. Sintonizado de controladores PID 4-18
4.4. Software para sistemas SCADA 4-18
4.4.1. Sistemas operativos 4-18
4.4.2. Aplicaciones 4-19

i
Indice

5. LA EXTRACCIÓN CON FLUIDOS SUPERCRÍTICOS 5-1

5.1. Fundamento De la ESC 5-3
5.1.1. Propiedades físico-químicas de los FSC 5-3
5.1.2. Separación de mezclas binarias por ESC 5-5
5.2. Ventajas y desventajas de la ESC 5-7
5.3. El proceso de ESC 5-9
5.3.1. Procesos industriales 5-11

6. LA PLANTA PILOTO DE ESC 6-1

6.1. Diseño de la planta para ESC 6-3
6.1.1. Módulo de alimentación 6-4
6.1.2. Módulo de extracción 6-4
6.1.3. Módulos de separación 6-5
6.1.4. Módulo de eliminación de impurezas 6-6
6.2. Criterios para la elección y diseño de los
equipos y dispositivos de la planta 6-6
6.2.1. Bombas y compresores 6-7
6.2.2. Extractor y separadores 6-7
6.2.3. Válvulas 6-8
6.2.4. Conducciones y cambiadores de calor 6-8
6.2.5. Otros dispositivos 6-8
6.3. Dispositivos que integran los módulos de la
planta piloto de ESC 6-9
6.3.1. Módulo de alimentación 6-9
6.3.2. Módulo de extracción 6-10
6.3.3. Módulos de separación 6-12
6.3.4. Módulo de eliminación de impurezas 6-13
6.3.5. Conducciones y racoraje 6-13

7. EL SISTEMA SCADA DE LA PLANTA DE ESC 7-1

7.1. Variables de proceso y lazos de control 7-1
7.2. Elementos del sistema SCADA 7-4
7.2.1. Elementos de medida y transmisión 7-4
7.2.2. Controladores 7-6
7.2.3. Elementos auxiliares e intermedios de
control 7-8
7.2.3.1. Lazo de control de caudal 7-8
7.2.3.2. Lazo de control de temperatura 7-9
7.2.4. Elementos finales de control 7-9
7.2.4.1. Lazo de control de caudal 7-9
7.2.4.2. Lazo de control de temperatura 7-9
7.2.4.3. Lazo de control de presión 7-10
7.2.4.4. Lazo de control de posición 7-11
7.2.5. Esquemas eléctricos 7-13
7.2.6. Hardware: interfases digitales de
comunicación 7-16
7.2.7. Software: aplicación SCADA 7-17

ii
 Indice

8. ESTUDIO HAZOP DE LA PLANTA DE ESC 8-1

8.1. Software para análisis HAZOP 8-1
8.2. Aplicación del método HAZOP a una planta piloto
de extracción supercrítica 8-1
8.2.1. Alcance y objetivos del estudio 8-1
8.2.2. Diagrama P&ID 8-1
8.2.3. Elección de nodos 8-3
8.2.4. Elección de parámetros 8-4
8.2.5. Selección de palabras-guía 8-6
8.2.6. Análisis HAZOP: causas y consecuencias de
las desviaciones 8-6
8.2.7. Acciones 8-6
8.3. Optimización de la planta piloto de ESC. 8-6
8.3.1. Sistema para el calibrado de la bomba de
alimentación de modificador 8-17
8.3.2. Válvulas antirretorno 8-18
8.3.3. Manómetros 8-18
8.3.4. Refrigeración de la línea y de la bomba de
alimentación de disolvente 8-18
8.3.5. Mezclador 8-20
8.3.6. Discos de ruptura 8-20
8.3.7. Alarmas de temperatura 8-20
8.3.8. Filtro 8-20
8.3.9. Válvula de seguridad 8-22
8.3.10. Alarmas de presión 8-22
8.3.11. Calefacción de válvulas y conducciones 8-23
8.3.12. Filtro de coalescencia 8-25
8.3.13. Sensores de gases 8-25
8.3.14. Generador o sistema de alimentación
ininterrumpida 8-26
8.3.15. Certificar la planta según la Directiva
97/23/CE 8-26

9. CONSTRUCCIÓN Y MODO DE OPERACIÓN DE LA PLANTA PILOTO 9-1

9.1. Construcción de la planta piloto 9-1
9.2. Modo de operación 9-6
9.2.1. Configuración del sistema 9-6
9.2.2. Puesta en marcha 9-15
9.2.3. Parada 9-17
9.2.4. Limpieza 9-17

10. CONCLUSIONES 10-1

iii
Indice

APENDICE I: SEÑALES E INTERFASES ANALÓGICAS Y DIGITALES I-1

I.1. Conversión de señales analógicas a digitales y
viceversa I-1
I.2. Interfases digitales frente a interfases
analógicas I-4
I.2.1. Interfases digitales (estándares) I-6
I.2.2. Interfases analógicas (no-estándares) I-13

APENDICE II: SINTONIZADO DE CONTROLADORES PID II-1

II.1. Método de Ziegler-Nichols (ganancia límite) II-1
II.2. Método de Harriot (oscilaciones amortiguadas) II-2
II.3. Método de Chindambara II-2
II.4. Método de tanteo II-3
II.5. Método propuesto por el Grupo de Control de
Procesos del CSIC II-3

APENDICE III: SIMBOLOGÍA III-1

APENDICE IV: CÁLCULO DE ESPESORES DE CONDUCCIONES IV-1

IV.1. Elección del material IV-1
IV.2. Cálculo de la tensión permisible IV-1
IV.3. Cálculo de la presión máxima soportada IV-3
IV.4. Determinación del espesor IV-4

APENDICE V: NORMATIVA RELATIVA A LA CERTIFICACIÓN DE

EQUIPOS V-1
V.1. Artículo 3. Requisitos técnicos V-1
V.2. Artículo 9. Clasificación de los equipos a
presión V-4
V.3. Artículo 14. Marcado <<CE>> V-5
V.4. Anexo II. Cuadros de evaluación de la
conformidad V-6
V.5. Anexo V. Marcado <<CE>> V-7

APENDICE VI: SESIONES PROGRAMADAS EN LA APLICACIÓN SCADA VI-1

VI.1. Sesión de extracción VI-1

BIBLIOGRAFIA B-1

iv
 Resumen

1. RESUMEN
El presente trabajo de tesis tiene como objetivo llevar a
cabo un análisis de posibles riesgos y estudiar la operabilidad,
aplicando el método HAZOP, de una planta piloto para extracción
en condiciones supercríticas. La finalidad principal de este
análisis es aumentar la seguridad de la planta piloto [1.1,
1.2], eliminando o al menos paliando en la medida de lo posible
los riesgos inherentes a una planta de proceso que opera a
elevadas presiones, mejorando al mismo tiempo la operabilidad de
dicha planta.

Con este fin, se procedió al diseño de la planta piloto

para extracción de un soluto, a partir de un sustrato sólido o
de elevada viscosidad, operando en condiciones supercríticas,
así como a desarrollar el sistema de adquisición de datos,
supervisión y control (SCADA) que posibilitara un cierto grado
de automatización de las operaciones a llevar a cabo, permitiera
mantener las variables de proceso dentro de los límites
deseados, y la lectura y almacenamiento de las mismas en el
ordenador que forma parte de dicho sistema SCADA.

Posteriormente, se aplicó el método HAZOP a la planta

piloto diseñada con objeto de identificar posibles riesgos y
problemas de operabilidad, y determinar los dispositivos y
medidas de seguridad que debían incorporarse a dicha planta. Con
objeto de aumentar la seguridad y optimizar su operabilidad.

Para ello, se hizo una revisión bibliográfica sobre los

tres temas clave relacionados con esta tesis, el análisis HAZOP,
los sistemas SCADA por ordenador, y la extracción con fluidos
supercríticos (FSC), estudiándose en cada uno de ellos los
aspectos que se enumeran a continuación:

Nota: Las referencias bibliográficas se indicarán en el texto como [x.y], siendo

x el número del Capítulo, e y el número progresivo de las referencias.

1-1
Resumen

• Análisis HAZOP (Capítulo 3):

o Características, ventajas y limitaciones

o Terminología

o Procedimiento general de aplicación del método

o Aplicaciones especiales

o Software para automatización del análisis

• Sistemas SCADA por ordenador (Capítulo 4):

o Etapas y elementos de un sistema SCADA

o Control por ordenador y control distribuido

o Control automático en plantas de proceso

o Software para sistemas SCADA

• Extracción con FSC (Capítulo 5):

o Fundamentos de la ESC

o Ventajas y desventajas de la ESC

o El proceso de ESC

Este estudio permitió, en primer lugar, diseñar la planta

piloto para extracción en condiciones supercríticas (Capítulo
6), elaborando el diagrama de instrumentación y proceso (P&ID)
de la misma, para posteriormente comparar y contrastar las
características de los instrumentos y dispositivos que ofrecen
las distintas compañías comerciales, seleccionando aquellos
idóneos para la construcción de la planta piloto. Hay que
indicar que algunos de los dispositivos que finalmente se
incorporaron a la planta piloto fueron diseñados y construidos
en el laboratorio de Control de Procesos del Instituto de
Catálisis y Petroleoquímica del CSIC, como es el caso de las
válvulas empleadas para el control de la presión en los
distintos módulos que integran la planta, debido a que ningún
dispositivo comercial ofrecía las prestaciones requeridas.

En segundo lugar, se procedió a desarrollar el sistema

SCADA de la planta piloto, escogiéndose un sistema SCADA por
ordenador basado en comunicaciones digitales y con arquitectura
distribuida (Capítulo 7), por considerarse que es el que ofrece
una mayor seguridad y fiabilidad durante la operación, así como
una gran flexibilidad a la hora de incorporar nuevos

1-2
 Resumen

instrumentos o dispositivos a la planta. Al igual que para la

construcción de la planta piloto, se analizaron las
características y prestaciones de los distintos equipos
disponibles comercialmente, escogiéndose los que resultaban
óptimos. Hay que hacer notar que la aplicación SCADA utilizada
en esta tesis se ha desarrollado por completo en el laboratorio
de Control de Procesos del Instituto de Catálisis y
Petroleoquímica del CSIC, no existiendo en el mercado ninguna
aplicación de características similares que permita la
comunicación, mediante una interfase digital, con dispositivos
de diferentes fabricantes. El sistema SCADA diseñado permite,
utilizando el ordenador, lograr un alto grado de automatización
a la hora de programar los experimentos, siendo, además, el
encargado de llevar a cabo las acciones pertinentes si se
produce el fallo de un dispositivo o se ven alteradas, por
cualquier factor externo, las condiciones normales de operación
de la planta.

Por último, se realizó el análisis HAZOP de la planta

piloto diseñada (Capítulo 8), utilizando la aplicación HazopPlus
de la compañía Isograph, con objeto de identificar posibles
riesgos o fallos de operabilidad de la misma. Como resultado de
este análisis, se modificó el diseño de la planta piloto,
incorporándose una serie de dispositivos e instrumentos que
garantizaran la operación en condiciones de mayor seguridad.
Igualmente, se seleccionaron los equipos comerciales que por sus
características eran más adecuados.

A continuación se construyó la planta piloto de extracción

con FSC, se procedió a su puesta en marcha y se realizaron
algunas pruebas sobre la respuesta del sistema de control
diseñado, provocando desviaciones respecto de las condiciones
normales de operación (Capítulo 9). El buen funcionamiento de la
planta piloto, tanto en las etapas de puesta en marcha, como de
parada, así como durante la operación del proceso demuestra que
el sistema SCADA seleccionado es óptimo para garantizar el
control de las distintas variables de proceso, y que la
incorporación de los distintos dispositivos de seguridad, como
consecuencia del análisis HAZOP realizado, ha dado como
resultado una planta piloto que opera en condiciones seguras y
estables, incrementando, al mismo tiempo, la facilidad de
operación. Para finalizar, es importante resaltar que la planta
piloto diseñada cumple todas las especificaciones y
requerimientos de la Directiva Europea 97/23/CE (relativa a la
aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre
equipos a presión) y del Real Decreto 769/1999 (que dicta las
disposiciones de aplicación en España de la mencionada Directiva
Europea), por lo que puede ser certificada y obtener el marcado
CE, a través de un organismo notificado en el marco de dicha
Directiva.

1-3
 Introducción

2. INTRODUCCIÓN: SEGURIDAD EN PLANTAS DE

PROCESO A ESCALA PILOTO
La mejora de la seguridad en plantas químicas de proceso
ha sido y sigue siendo uno de los objetivos primordiales a
alcanzar durante las etapas de diseño, construcción, puesta en
marcha y operación de cualquier planta [2.1].

El campo de la ingeniería química cubre dos áreas

estrechamente relacionadas con la seguridad de las plantas
químicas: el control de procesos, y la diagnosis y detección de
fallos. El primero tiene por objeto mantener, en cada instante,
el valor de las variables de proceso dentro de unos límites
preestablecidos y seguros, mientras que el segundo pretende
analizar los posibles fallos de operación de la planta en cada
una de sus etapas, determinar los riesgos que ellos implican, y
proponer una serie de dispositivos de seguridad o de
procedimientos que permitan devolver la planta a sus condiciones
normales de operación.

Tanto el control de procesos como el análisis de fallos

tienen una incidencia directa, no sólo sobre la seguridad, sino
sobre la calidad del producto obtenido y la productividad de la
planta, y por tanto, sobre el coste del proceso, por lo que se
les ha prestado especial atención a lo largo del tiempo, tanto
en la industria como en la investigación. Por otra parte, y pese
al coste de la inversión en equipamiento necesario inicialmente
para disponer de un sistema de control y de seguridad
convenientes, la normativa cada vez más estricta [2.2] ha
conducido, igualmente, a potenciar la implantación de dichos
sistemas.

El fallo de una planta de proceso [2.3] puede tener

consecuencias de muy diversa índole, abarcando desde las más
graves, como son la pérdida de vidas humanas, pasando por
desastres ecológicos o daños en el equipamiento, hasta llegar a
las más leves, como una parada de la planta, aunque todas ellas
tienen una repercusión económica.

2-1
Introducción

La Figura 2.1 esquematiza el objetivo a alcanzar en las

distintas situaciones de operación que puede experimentar una
planta de proceso. Cuando la planta opera en condiciones
normales el objetivo es mantener el proceso en tales
condiciones. Si se produce una desviación, el objetivo es volver
al estado normal de operación, o, si esto ya no es posible,
volver a un estado seguro, que impida que el proceso quede fuera
de control. Si se llegase a este punto sin retorno que
provocaría una situación de emergencia, a partir de la cual el
accidente es inevitable, el objetivo sería entonces minimizar el
impacto de dicha situación.

SITUACIÓN OBJETIVO
Desastre

Emergencia Minimizar el
impacto

Fuera de
control Volver a un estado
seguro
Anormal
Volver al estado
normal
Desviación

Mantener
Normal condiciones
normales de
operación

Figura 2.1 Objetivo a alcanzar según el estado de la planta

de proceso

Así pues, y con el fin de asegurar el adecuado

comportamiento de la planta en sus distintos modos de operación,
será deseable contar con un sistema de adquisición de datos,
supervisión y control (SCADA) en tiempo real, y realizar un
estudio de los posibles fallos de operabilidad antes de su
construcción y puesta en marcha.

2-2
 Introducción

La implementación de un sistema que garantice la correcta

operación de la planta, así como un elevado nivel de seguridad,
presenta un buen número de dificultades técnicas y prácticas que
deben ser consideradas como un reto a superar a la hora de
diseñar y construir una planta de proceso. La complejidad de las
tareas de supervisión y de control ha sufrido un incremento
considerable debido al alto nivel tecnológico alcanzado en las
plantas actuales, por lo que cuanto mayor sea el grado de
automatización de los procedimientos de operación de la planta y
del propio sistema de supervisión y control menor será la
probabilidad de que se produzca un fallo debido a error humano.
La utilización de un ordenador puede proporcionar beneficios
substanciales en el área de control de procesos. Los ordenadores
actuales son lo suficientemente potentes para manejar sistemas
muy complejos y la tendencia a utilizar un ordenador para
automatizar los procedimientos de operación, así como para
llevar a cabo tareas de adquisición de datos, supervisión y
control es cada vez mayor, no solamente en plantas industriales,
sino también en plantas piloto o de laboratorio.

Pueden distinguirse dos tipos de sistemas SCADA basados en

ordenador: i) aquellos en los que el control lo lleva a cabo el
propio ordenador; y, ii) aquellos en los que el control es
distribuido, es decir, lo realizan instrumentos llamados
“controladores”, encargándose el ordenador únicamente de
adquirir las variables de proceso y enviar a los controladores
el valor de ciertos parámetros (punto de consigna, parámetros de
control PID, límites de alarma, etc.). En ambos casos, se
establece una comunicación entre el ordenador y determinados
dispositivos de la planta de proceso, a través de interfases
analógicas o digitales. Las ventajas e inconvenientes de los
distintos tipos de sistemas SCADA se resumen en las tablas 2.1 y
2.2, y se tratarán más extensamente en el capítulo 4.

SISTEMA SCADA INVERSION INICIAL SEGURIDAD

Control por ordenador Menor Menor
Control distribuido Mayor Mayor

Tabla 2.1 Control por ordenador frente a control distribuido

de proceso
El sistema SCADA de una planta de proceso debe elegirse en
función de la complejidad de la misma y de las consecuencias que
se deriven de los posibles fallos de los dispositivos que la
integran. En este sentido, un análisis de riesgos previo al
diseño y construcción de la planta contribuirá, sin duda, a
optimizar el sistema SCADA que debe ser implementado en la
planta. En definitiva, puede afirmarse que ambas áreas de la
ingeniería química, el control de procesos y el análisis de
fallos, están íntimamente relacionadas.

2-3
Introducción

INTERFASES VENTAJAS DESVENTAJAS

Analógico • No se requieren • Cableado complejo.
dispositivos con • Distancias de
comunicaciones. comunicación cortas.
• Susceptibilidad al
ruido eléctrico.
Digital • Cableado simple. • Se requieren
• Largas distancias de dispositivos con
comunicación. comunicaciones
• Baja susceptibilidad digitales.
al ruido eléctrico.

Tabla 2.2 Interfases digitales frente a interfases analógicas

La identificación de riesgos y de sus posibles

consecuencias puede llevarse a cabo por diversas técnicas de
análisis. La técnica ideal para diagnóstico de fallos debe
reunir las siguientes características:

• Debe ser sistemática y estructurada, de manera que asegure un

estudio profundo y completo de todas las partes o componentes
de la planta.

• Debe permitir el estudio de interacciones entre distintas

partes de la planta.

• Debe ser aplicable a nuevos sistemas o nuevas tecnologías.

• Debe aportar mejoras en el diseño, los procedimientos de

operación y el sistema de control de la planta.

La técnica HAZOP se revela como el método ideal para

llevar a cabo el análisis de riesgos y operabilidad de plantas
químicas de proceso, ya que fue desarrollada para este
propósito. Está demostrado que cuando se aplica con rigor,
aunque tediosa, produce los mejores resultados, siempre que se
conozca a fondo el proceso y los dispositivos o equipos que
integran la planta.

Desde hace años, el estudio HAZOP es práctica habitual en

cualquier instalación industrial nueva [2.4, 2.5] y el presente
trabajo pretender demostrar su aplicabilidad a reactores y
plantas piloto o de laboratorio.

2-4
 El análisis HAZOP

3. EL ANÁLISIS HAZOP
Las técnicas para identificar y evaluar riesgos en plantas
de proceso han ido evolucionando a lo largo del tiempo, debido a
la necesidad de mejorar la seguridad y gracias a la experiencia.
La Figura 3.1 recoge a la izquierda los métodos seguidos para
identificar riesgos y a la derecha los utilizados para
evaluarlos.

MÉTODOS DE MÉTODOS DE
IDENTIFICACIÓN EVALUACIÓN DE
DE RIESGOS RIESGOS

Obvios Obvios

Estudiar sucesos Experiencia

RIESGOS
Revisión de listas Códigos de práctica

HAZOP Análisis de riesgos

(HAZAN)

Figura 3.1 Métodos de identificación y evaluación de riesgos

Cada una de las técnicas desarrolladas para la

identificación de riesgos y de sus posibles consecuencias
presenta una serie de ventajas e inconvenientes que se reflejan
en la tabla 3.1 [3.1, 3.2, 3.3]. El uso de técnicas
sistemáticas, entre las que se encuentra el análisis HAZOP, para
el análisis de riesgos reporta considerables beneficios, entre
los que se incluyen la identificación de los efectos potenciales
sobre la calidad del producto, y la reducción de los problemas
de operabilidad y de puesta en marcha.

3-1
El análisis HAZOP

METODO CARACTERISTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS

Análisis Define los riesgos Es una etapa Tiene un alcance
Preliminar de del sistema e previa. muy limitado.
Riesgo (PHA) identifica los
elementos para un
FMEA o Análisis de
Arboles de Fallos.
Análisis de Modos Analiza todos los Fácilmente Examina fallos no
de Fallos y modos de fallo de entendible. Esta peligrosos y
Efectos (FMEA) todos los aceptado y consume mucho
componentes. Está estandarizado. tiempo.
orientado al
hardware.
Análisis Crítico Identifica y da una Técnica Frecuentemente no
prioridad a los estandarizada, tiene en cuenta
componentes para fácil de entender factores humanos,
una actualización y aplicar. causas de fallos
del sistema. comunes e
interacciones del
sistema.
Análisis de Comienza con un Muy buena para Arboles muy
Arboles de Fallos evento principal y encontrar grandes son
(FTA) busca la relaciones entre difíciles de
combinación de fallos. entender. Supone
fallos que lo un tratamiento
causan. matemático que
implica una lógica
compleja.
Análisis de Comienza con un Puede identificar No sirve para los
Arboles de evento principal y una secuencia de casos de
Eventos examina una efectos y secuencias en
secuencia de consecuencias de paralelo ni para
eventos fallos análisis
alternativos. alternativos. detallados
Análisis de FMEA extendido, que Muy adecuado para Tedioso. Requiere
Riesgo y incluye las causas plantas químicas conocimientos de
Operabilidad y efectos de los de proceso (fue distintos campos
(HAZOP) cambios en las desarrollado para (química,
variables de una ello). ingeniería,
planta. control, etc.)
Análisis de Comienza con un Muy flexible. Bien Los diagramas se
Causa- evento crítico y documentado. La hacen muy grandes
Consecuencia trabaja hacia secuencia se rápidamente. Tiene
adelante usando un muestra las desventajas de
árbol de claramente. los árboles de
consecuencia, y fallas.
hacia atrás
empleando un árbol
de fallos.

Tabla 3.1 Métodos de análisis de fallos

3.1. INTRODUCCIÓN
La técnica HAZOP fue desarrollada a finales de los años 60
por la empresa ICI (Imperial Chemical Industries), con el objeto

3-2
 El análisis HAZOP

de analizar posibles riesgos de reactores y plantas de proceso y

estudiar su operabilidad. La “Chemical Industries Association”
publicó en 1977 la primera guía sobre la metodología a seguir
para aplicar la técnica HAZOP [3.4].

El estudio HAZOP es una técnica estructurada, sistemática

y cualitativa que tiene por objeto identificar y evaluar
posibles fallos de diseño u operacionales de un sistema que
puedan suponer un riesgo para el personal o para el propio
equipo [2.4]. La técnica se basa en la premisa de que los
riesgos son siempre resultado de desviaciones en el
comportamiento normal (aquel para el que fue diseñado) del
sistema, y estas desviaciones pueden producirse, bien en los
propios componentes del sistema, o ser consecuencia de la
interacción del sistema con agentes externos. El estudio abarca
tanto la investigación de los riesgos y problemas operacionales,
como sus causas y consecuencias posibles. Por tanto, la primera
fase en la aplicación del método HAZOP será identificar riesgos,
es decir, identificar posibles desviaciones en el comportamiento
de la planta de proceso, y la segunda investigar las causas y
consecuencias de dichas desviaciones.

La validez del análisis HAZOP, obviamente, dependerá de la

precisión de los datos e información de partida, de la calidad
del diseño y de la correcta ejecución del proyecto. Un buen
estudio HAZOP debe tener en cuenta tanto las especificaciones
requeridas para materiales y equipamiento, como aspectos
relativos a la construcción, modo de operación y mantenimiento
de la planta. Igualmente, debe plantear y analizar problemas
debidos a errores humanos o que puedan aparecer como
consecuencia del envejecimiento de la planta.

El estudio HAZOP no sólo es útil para detectar

deficiencias de seguridad en una planta, sino que también
permite mejorar su eficiencia al corregir problemas de operación
de la misma. Además el método ha sido aplicado con éxito tanto a
plantas industriales como a plantas piloto y operaciones de
laboratorio peligrosas, así como a operaciones de emergencia e
investigación de accidentes.

HAZOP es quizás la técnica más potente para la

identificación y análisis de riesgos implicados en un sistema.
Desarrollada en la industria química, ha sido y sigue siendo una
herramienta clave para llevar a cabo análisis de seguridad de
los procesos industriales, habiéndose extendido su uso a otras
áreas, incluyendo sistemas de navegación marítima y aérea,
ferrocarriles e industria nuclear.

La técnica HAZOP es fácil de entender y aparentemente

fácil de aplicar, pero requiere un tratamiento riguroso y
exhaustivo de la información concerniente al sistema a analizar,

3-3
El análisis HAZOP

de lo contrario la técnica pierde efectividad y eficacia. No

obstante, y pese a que el estudio HAZOP es un análisis
estructurado, está llamado a ser abierto y creativo.

El comité 65A del International Electrotechnical

Commission (IEC) ha desarrollado un documento, que supone una
norma estándar internacional, el IEC 61508 (IEC 98) [3.5], en el
que identifica metodologías válidas para establecer niveles
integrales de seguridad en sistemas automatizados, siendo uno de
ellos la técnica HAZOP.

Los propósitos perseguidos cuando se realiza un estudio

HAZOP son: i) introducir dispositivos de seguridad o duplicación
de equipos cuando así se requiera; ii) incorporar alarmas
siempre que sea necesario; y iii) seleccionar el sistema de
control más adecuado, todo ello con el fin de aumentar el nivel
de seguridad del reactor o planta de proceso y mejorar el modo
de operación.

La técnica HAZOP cubre los distintos factores relacionados

con la operación de reactores y plantas químicas, permitiendo
analizar los posibles fallos asociados a cada uno de ellos:

• Técnicos: Fallos en el equipamiento y la instrumentación.

• Humanos: Errores humanos [3.6, 3.7].

• Procedimiento: Fallos en las acciones o secuencias de

operación (pueden ser debidos a fallos técnicos o humanos,
por lo que pueden ser estudiados dentro de dichos apartados).

• Software: Fallos del sistema SCADA por ordenador (pueden

estudiarse al analizar los fallos técnicos, ya que el sistema
SCADA puede ser entendido como parte del equipamiento e
instrumentación de la planta).

• Externos: Fallos debidos a causas externas a la planta o

sistema de proceso, como fallos en el suministro eléctrico,
etc.

3.2. CARACTERÍSTICAS, VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL

MÉTODO HAZOP
Las características principales del método HAZOP pueden
resumirse en los siguientes puntos:

• Requiere un conocimiento detallado de los componentes que

integran la planta y de las operaciones involucradas en el
proceso, por lo que será imprescindible disponer del esquema

3-4
 El análisis HAZOP

de diseño, así como de todos los datos relativos a las

condiciones de operación, fluidos, materiales a utilizar,
etc.

• Puede ser aplicado con relativa facilidad a procesos nuevos o

que se encuentran en su etapa de diseño con el fin de
identificar posibles problemas de operabilidad o de
seguridad, aunque también es posible aplicar esta técnica a
sistemas ya existentes, con el fin de mejorar su seguridad.

• Establece una serie de pasos sistemáticos, que es necesario

seguir en el orden indicado, para la identificación de
riesgos y problemas operativos en los procesos.

• Analiza las posibles desviaciones en el comportamiento del

proceso mediante la aplicación de palabras guía o clave a
cada condición de proceso, actividad, material, tiempo y
lugar.

• Aporta mejoras en el diseño, procedimientos de operación y

sistema de control de la planta de proceso.

Debido a las características antes enumeradas, el estudio

de un sistema mediante el método HAZOP implica realizar un
examen detallado de sus componentes y de las interconexiones e
interacciones entre ellos, al tiempo que explora las posibles
desviaciones respecto al comportamiento esperado y para el que
fue diseñado el sistema. Por último, intenta establecer las
posibles causas y consecuencias de dichas desviaciones. Todo
ello supone un buen número de ventajas, frente a otros métodos
de análisis de riesgos, que se enumeran a continuación:

• La técnica es especialmente potente en el estudio de la

interacción entre partes de un sistema.

• Es estructurada, de forma que se asegura un estudio profundo

y completo de todas las partes o componentes del sistema.

• Puede utilizarse tanto para propósitos de diseño de nuevos

sistemas, como para sistemas ya en operación.

• Puede llevarse a cabo en todas las etapas de la vida de un

sistema.

• Es particularmente efectivo para nuevos sistemas o nuevas

tecnologías.

El estudio HAZOP no es un método infalible para

identificar todos los posibles riesgos y problemas de
operabilidad que puedan producirse durante la operación de una

3-5
El análisis HAZOP

planta. La experiencia es un elemento crucial, que determinará

en buena medida la calidad y la integridad de un estudio. La
aplicación del método HAZOP puede verse afectada por ciertas
dificultades, causadas, en su mayoría, por falta de precisión o
carencia de información sobre el proceso o por una pobre
definición del alcance del proyecto. Únicamente, un examen
sistemático, creativo e imaginativo puede dar como resultado
informes de alta calidad, y aún así no necesariamente todos los
problemas potenciales serán analizados. Por otra parte, el
estudio sólo será efectivo si los riesgos identificados son
resueltos poniendo en práctica las modificaciones y siguiendo
las recomendaciones que el estudio concluya.

3.3. TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES

En el estudio de un sistema con el método HAZOP se emplean
una serie de términos [3.8] que se definen a continuación,
comenzando por el propio significado de las siglas HAZOP:

• HAZOP: Análisis de Riesgos (Hazard) y Operabilidad de

Procesos (Operability).

o Riesgo (hazard): Se entiende por riesgo cualquier condición

capaz de causar muerte, lesión o enfermedad a un ser
humano, o daño a un equipo o al entorno. También puede
definirse riesgo como cualquier situación física,
frecuentemente consecuencia de algún suceso detonante
(escape tóxico, inflamación, explosión de productos
químicos, etc.) que puede conllevar un accidente.

Según la definición anterior, hay que reconocer que no

existen actividades absolutamente seguras. El propósito de
cualquier sistema de seguridad es reducir el riesgo de
daños a un nivel tolerable. El nivel requerido depende de
cierto número de factores, tales como la gravedad de las
consecuencias, el número de personas expuestas al riesgo,
la normativa legal reguladora de la actividad, los
estándares en la actividad industrial, los acuerdos
internacionales, o las recomendaciones de los expertos.
Igualmente, debe tenerse en cuenta la percepción social que
considera intolerables ciertos tipos de accidentes, entre
ellos cabe citar los acaecidos en plantas químicas,
industrias biológicas o farmacéuticas o centrales
nucleares.

o Operabilidad (operability): Cualquier operación inherente

al funcionamiento de un proceso que pueda provocar la
parada del mismo y ser causa de contaminación ambiental o
violación de las normas y reglamentos de seguridad.

3-6
 El análisis HAZOP

• Nodo (node): Sección o zona específica de la planta de

proceso en la que se evalúan las posibles desviaciones del
proceso.

• Intención (intention): Descripción del comportamiento

esperado del proceso en un nodo. Puede ser cualitativa, si
afecta a una actividad (reacción, alimentación, etc), o
cuantitativa, si afecta a un parámetro (temperatura, flujo,
etc).

• Paso o etapa de operación (operational step): Acción discreta

que tiene lugar en un proceso. El conjunto de pasos o etapas
de operación da lugar al modo de operación de la planta.

• Parámetro (parameter): Cada una de las variables físico-

químicas implicadas en el proceso.

• Palabra guía (guide word): Palabra corta que permite

describir la desviación de la intención. Se aplica a los
parámetros de un nodo para obtener las posibles desviaciones.

• Desviación (deviation): Alejamiento de las condiciones

normales de operación del proceso, es decir, de la intención
para la que fue diseñado originalmente.

• Causa (cause): Razón o motivo que provoca la desviación. En

ocasiones, es posible identificar más de una causa asociada a
una única desviación.

• Consecuencia (consequence): Efecto o resultado producido por

la desviación en caso de que ocurra. Una única causa puede
conllevar varias consecuencias, y, viceversa, una misma
consecuencia puede ser resultado de distintas causas.

• Dispositivo de seguridad (safeguard device): Instrumento o

equipo destinado a reducir la frecuencia con la que ocurre
una desviación o a mitigar sus consecuencias.

• Recomendación (recommendation): Actividades a realizar con

objeto de introducir mejoras técnicas, modificar los
procedimientos de operación, ampliar los estudios, etc.

3.4. PALABRAS GUÍA PRIMARIAS Y SECUNDARIAS

Una palabra guía es una palabra o frase que expresa y
define un tipo de desviación específica respecto de la finalidad
para la que fue diseñado el sistema. Se aplica a cada uno de los
parámetros del proceso, es decir, a las variables de proceso, a
las operaciones y a los eventos o secuencias de acciones que

3-7
El análisis HAZOP

deben realizarse durante la operación de la planta. En la

bibliografía pueden encontrarse términos alternativos, como
palabras clave (keyword). Seguidamente se indican las palabras
guía utilizadas en el método HAZOP y el tipo de desviación a que
dan lugar.

• Palabras guía primarias:

o NO (NOT): Supone la completa negación de la intención o

finalidad para la que fue diseñado un dispositivo o
elemento. No se alcanza la finalidad original pero no
ocurre nada más.

o MAS (MORE): Implica un incremento cuantitativo.

o MENOS (LESS): Conlleva una disminución cuantitativa.

o ADEMAS DE (AS WELL AS): Supone un incremento cualitativo.

Se alcanza la finalidad original pero tiene lugar una
actividad adicional.

o UNA PARTE DE (PART OF): Implica una disminución

cualitativa. Sólo se alcanza parte de la finalidad
original.

o INVERSO (REVERSE): Conlleva la realización de una acción

contraria u opuesta a aquella prevista en la intención
original de diseño.

o OTRO (OTHER THAN): Supone una completa sustitución, donde

no se alcanza la finalidad original, pero si sucede algo
total o parcialmente diferente.

• Cuando el tiempo es una variable relevante se hace necesario

el empleo de palabras guía adicionales, denominadas palabras
guía secundarias:

o REPETIDO (REPEATED): La acción o evento se repite.

o MAS PRONTO o ANTES QUE (SOONER THAN): El evento sucede

antes de lo previsto, es decir, se produce demasiado pronto
según la secuencia de eventos programada inicialmente.

o MAS TARDE (LATER THAN): El evento sucede después de lo

previsto, demasiado tarde según la secuencia programada.

o MAS RAPIDO (FASTER): La duración de la acción es menor a la

preestablecida.

o MAS LENTO (SLOWER): La duración de la acción es mayor a la

preestablecida.

3-8
 El análisis HAZOP

Algunos autores han desarrollado su propio juego de

palabras guía para procesos o tecnologías especiales.

La interpretación de la posible desviación resultante de

aplicar una palabra guía a un parámetro del sistema, depende del
sistema objeto de estudio y del contexto.

Las palabras guía pueden y deben ser aplicadas, no sólo a

los dispositivos o elementos mecánicos y eléctricos de la
planta, sino también a las relaciones entre dichos elementos y
al software o aplicación SCADA.

3.5. PROCEDIMIENTO GENERAL DEL MÉTODO HAZOP

La actividad central de HAZOP se basa en una descripción
del sistema objeto de estudio, normalmente en forma de diagrama
o esquema del mismo, y consiste en cuestionarse cada una de sus
partes, con el fin de identificar las desviaciones que pudieran
producirse respecto al propósito para el que fueron diseñadas
originalmente, o respecto al modo normal de operación, y así
poder descubrir sus causas, prever las posibles consecuencias e
introducir las medidas correctoras adecuadas.

La aplicación de la metodología HAZOP debe hacerse de

forma modular, dividiendo la planta en unidades y realizando el
análisis para cada una de ellas. El método HAZOP descompone las
operaciones globales de la planta de proceso en operaciones
simples, a base de dividir el proceso en nodos donde se estudian
sistemáticamente los parámetros en busca de desviaciones. En el
caso de procesos en continuo, hay que prestar especial atención
a las operaciones de puesta en marcha y de parada de la planta,
ya que, en estos casos, las condiciones de operación cambian
rápidamente con el tiempo y difieren notablemente de las
condiciones normales de operación. Análogamente, si se trata de
procesos en discontinuo, deben estudiarse en orden cronológico
cada una de las etapas secuenciales o modos de operación de la
planta.

La investigación progresa metódicamente a lo largo de

etapas sucesivas, cuya finalidad se describe a continuación:

• Iniciar el estudio:

1º) Definir claramente el alcance y objetivos del estudio. Esto

implica fijar el propósito del proceso y recabar los posibles
límites o dificultades del mismo debidas a su novedad, la
complejidad del sistema de control, el empleo de nuevas
tecnologías, etc.

3-9
El análisis HAZOP

• Planear el estudio:

2º) Obtener el diagrama del proceso (PID, Piping and

Instrumentation Diagram), así como cualquier otro tipo de
información relativa al proceso (rango de las condiciones de
operación, cinética y calor de reacción, balances de materia y
energía, propiedades físico-químicas de reactivos y productos,
etc.) y a la planta (especificaciones de equipos e instrumentos,
sistema de control, etc.). Explicar la intención de cada
dispositivo, instrumento y lazo de control que integra la
planta, describiendo su modo normal de operación, así como las
operaciones de puesta en marcha y de parada de un proceso en
continuo. Si se trata de un proceso discontinuo, debe fijarse,
además, la duración y finalidad de cada etapa.

3º) Dividir el diagrama en secciones o nodos que puedan ser

estudiadas independientemente (Figura 3.2). La selección de los
nodos se basa en:

i) Las condiciones de operación que determinarán la variación

de parámetros tales como flujo, presión, temperatura y
composición.

ii) Los lazos de control.

iii) Los puntos de unión de tuberías con vasijas o equipos o

instrumentos.

Cada nodo debe cumplir una funcionalidad concreta y clara

dentro del propósito general del proceso a estudiar.

Ejemplo: NODO 1 Sistema de alimentación de H2

H2

Figura 3.2 Sistema de alimentación de H2

4º) Hacer una lista de todos los parámetros asociados a cada uno
de los nodos. La tabla 3.2 recoge varios parámetros relacionados
con los procesos físicos, químicos y biológicos. Por supuesto,
cada proceso particular sólo requerirá el análisis de algunos de
ellos, determinando su correcta elección el éxito final del
análisis HAZOP.

Ejemplo: PARAMETRO Caudal de H2

3-10
 El análisis HAZOP

VARIBLES DE OPERACIONES DE PARÁMETROS

PROCESO PROCESO TEMPORALES

Temperatura Mezclar Duración

Presión Agitar Secuencia
Flujo o Caudal Transferir Inicio / Fin
Nivel Reacción
Viscosidad Adición
Composición Separación
Concentración Mantener
pH
Fase
Velocidad
Tamaño de partícula

Tabla 3.2 Posibles parámetros en plantas de proceso

• Realizar el análisis de riesgos y operabilidad:

5º) Seleccionar las palabras guía adecuadas a cada parámetro y

determinar su interpretación. La mayoría de las combinaciones de
una palabra guía y un parámetro tienen una interpretación obvia,
sin embargo, se pueden encontrar combinaciones cuya
interpretación no es inmediata. Por ejemplo, la combinación
INVERSO + PRESIÓN aplicada a dos tubos concéntricos puede
representar la situación en la que la presión en el espacio
comprendido entre ambos tubos sea tal que exista riesgo de
rotura del tubo interior.

Se deben aplicar palabras guía a todos los parámetros del nodo,

con el fin de descubrir las posibles desviaciones de las
condiciones normales de operación:

Palabra Guía + Parámetro = Desviación

Ejemplo: NO + Caudal de H2 = Flujo de H2 nulo

6º) Identificar las causas de las desviaciones descubiertas,

analizando y clasificando las causas de riesgo y problemas de
operabilidad capaces de provocar dichas desviaciones,
incluyéndolas en alguno de los siguientes puntos:
i) Errores humanos, cometidos por operadores de planta y
debidos a la mala ejecución de una tarea o por omisión
[3.9, 3.10].

ii) Fallos de equipos o instrumentos (incluido el sistema

SCADA).

3-11
El análisis HAZOP

iii) Eventos externos (fallo del suministro eléctrico, etc...).

Algunas desviaciones pueden ser provocadas por múltiples causas,

y un buen estudio HAZOP debe reflejar todas ellas. Además, las
consecuencias de una determinada desviación pueden diferir
considerablemente en función de la causa que las origina. Por
ejemplo, el fallo de una bomba puede ser causado por fallo en el
suministro eléctrico, siendo la consecuencia inmediata la
pérdida de flujo, pero también puede ser debido a la rotura de
una pieza de la bomba, lo que supondría una consecuencia
adicional, el escape o fuga del fluido bombeado.

En ocasiones, es posible agrupar ciertas causas de desviaciones,

pero esto sólo debe hacerse si se tiene la certeza de que sus
consecuencias son idénticas.

Ejemplo: Fallo del controlador de flujo de H2 (Fallo de

instrumento).

7º) Analizar las consecuencias en el caso de producirse la

desviación, determinar su gravedad y establecer si se considera
oportuno implantar un sistema que prevenga, detecte o mitigue
los efectos del fallo en caso de producirse. Es esencial
identificar todas las consecuencias originadas por una
desviación, ya sean inmediatas o posteriores en el tiempo,
internas o externas al nodo estudiado, al sistema o al recinto
donde se ubique la planta.

Todo análisis de riesgos supone tener en cuenta, no sólo la

probabilidad (frecuente, probable, ocasional, remota, improbable
o increíble) de que ocurra un accidente, sino también las
consecuencias (catastróficas, críticas, marginales o
despreciables) del mismo. En este sentido, los riesgos pueden
agruparse en cuatro niveles distintos, según sus consecuencias:

i) Riesgo nivel I, consecuencias catastróficas, y por tanto

intolerable.

ii) Riesgo nivel II, de consecuencias críticas, indeseable y

sólo tolerable si es posible mitigar estas consecuencias o
si el coste de prevención es desmesuradamente elevado.

iii) Riesgo nivel III, de consecuencias marginales, tolerable si

el coste de prevención es muy elevado.

iv) Riesgo nivel IV, de consecuencias despreciables.

Un sistema de seguridad, entendiendo por tal tanto los

dispositivos integrados en la planta, como los procedimientos a

3-12
 El análisis HAZOP

seguir por los operadores de planta en caso de producirse una

desviación, debe disminuir la probabilidad de los riesgos
identificados y mitigar sus consecuencias, de manera que el
nivel se acerque lo más posible al nivel IV.

• Concluir el estudio:

8º) Proponer modificaciones en el diseño de la planta,

integrando dispositivos de seguridad que eviten, detecten y
compensen las desviaciones, y establecer cualquier medida de
seguridad que se considere necesaria. Los dispositivos de
seguridad se clasificarán en:

i) Dispositivos preventivos, son aquellos destinados a evitar

que se produzca el fallo (sistemas de supervisión y
control).

ii) Dispositivos de detección, cuya función es identificar el

fallo una vez producido éste (alarmas, detectores de gases,
etc.).

iii) Dispositivos destinados a paliar o mitigar los efectos

producidos por el fallo (válvulas de seguridad, sistemas de
venteo, etc.).

En la práctica, se pueden seguir dos criterios diferentes a la

hora de proponer dispositivos de seguridad. El primero, se basa
en analizar el sistema ignorando la existencia de cualquier
dispositivo de seguridad ya integrado en la planta, mientras que
el segundo analiza el sistema teniendo en cuenta los
dispositivos de seguridad ya previstos en el diseño de la
planta. La ventaja del primero radica en que propicia el que se
analicen consecuencias que de otro modo no hubieran sido
descubiertas. Por contrapartida, se puede argumentar que se
trata de un criterio poco realista al no tener en cuenta
dispositivos ya incorporados a plantas de proceso bien
diseñadas.

9º) Establecer los procedimientos de actuación a seguir por los

operarios de planta cuando ya se ha producido la desviación.

10º) Generar tablas con toda la información recopilada durante

el estudio HAZOP. El formato de dichas tablas debe responder al
reflejado en la tabla 3.3. En la bibliografía [3.11] se
distinguen 3 niveles de recopilación de la información:

i) Recopilación por excepción: Únicamente se introduce una

entrada en la tabla en el caso de que se haga una
recomendación. Es decir, cuando se indica un dispositivo de

3-13
El análisis HAZOP

seguridad a incorporar a la planta o se describe un

procedimiento de operación.

ii) Recopilación intermedia: Se introduce una entrada en la

tabla siempre que una desviación tenga como consecuencia un
riesgo.

iii) Recopilación total: Se incluye una entrada en la tabla por

cada desviación considerada, aún cuando no se encuentren
causas o consecuencias debidas a la misma. La recopilación
total puede dar lugar a la denominada “recopilación
negativa”, en la cual se aplican las palabras guía de forma
exhaustiva para cada parámetro estudiado, es decir, se
consideren incluso aquellas que no producen una desviación.
En este caso, se escriben en las columnas “causas” y
“consecuencias” las frases “causas no identificadas” y “no
existen riesgos significativos”, respectivamente.

Dispositivo
Palabra
Nodo Parámetro Desviación Causa Consecuencia de Procedimiento
Guía
seguridad
A A1

...

An

B B1

...

Bn

Tabla 3.3 Formato de información resultante de un estudio HAZOP

El procedimiento anterior debe repetirse hasta que todos

los nodos y cada uno de sus parámetros, sus posibles
desviaciones y consecuencias sean analizados. Igualmente, en los
procesos en discontinuo debe realizarse el estudio para cada
etapa del mismo.

3-14
 El análisis HAZOP

Obtener el DIAGRAMA
Comenzar el estudio de la planta, e Finalizar el estudio
HAZOP INFORMACIÓN relativa HAZOP

Dividir el diagrama NO
en NODOS

Fijar la INTENCION de
cada nodo y el MODO Otro NODO a
de OPERACIÓN analizar

SI
Seleccionar un NODO a NO
analizar

No es posible SI Otro
Seleccionar un
completar el estudio PARÁMETRO de proceso PARÁMETRO DE
HAZOP proceso

Aplicar una PALABRA SI

GUÍA al parámetro, y NO
obtener la DESVIACIÓN
NO

Es posible SI Determinar las CAUSAS

obtener más de RIESGO y problemas Otra PALABRA
INFORMACIÓN de OPERABILIDAD GUÍA

¿? Se producen NO Grabar toda la

CONSECUENCIAS INFORMACIÓN
relevantes recopilada

SI

¿? Puede NO
eliminarse la
DESVIACIÓN

SI

Fijar DISPOSITIVOS de
SEGURIDAD y
PROCEDIMIENTOS

Figura 3.3 Diagrama de flujo de un estudio HAZOP (primero-parámetro)

3-15
El análisis HAZOP

El procedimiento antes descrito y esquematizado en la

Figura 3.3 es conocido como primero-parámetro (parameter-first),
siendo el más ampliamente utilizado, sobretodo en el análisis de
procesos en continuo. Sin embargo, algunos autores, y la primera
guía escrita sobre análisis HAZOP [3.4], describen un
procedimiento ligeramente distinto, llamado primero-palabra guía
(guideword-first), cuyo diagrama de flujo se representa en la
Figura 3.4, y que se utiliza en ocasiones para el análisis de
procesos en discontinuo. Ambos procedimientos son idénticos en
los aspectos básicos esenciales, diferenciándose sólo en el
orden en que son analizadas las desviaciones. El procedimiento
primero-parámetro presenta como ventaja el hecho de que todos
los riesgos potenciales inherentes a un parámetro son analizados
consecutivamente. Algunos autores argumentan que el
procedimiento primero-palabra guía estimula la creatividad,
especialmente cuando se aplican ciertas palabras guía, como
“además de”, “una parte de” u “otro”. La razón de esto es que
hay palabras guía que pueden parecer más apropiadas para un
determinado parámetro, y por tanto, son fácilmente
seleccionadas, mientras que la aplicación de otras palabras guía
no resulta evidente. Además, cuando se emplea el procedimiento
primero-parámetro, hay cierta tendencia a hacer un listado de
todos los parámetros del nodo al comenzar el análisis, y
continuar con el siguiente nodo cuando se ha terminado con la
lista de parámetros original, sin realizar una nueva búsqueda de
posibles parámetros no listados inicialmente.

Se han desarrollado variantes sobre la estructura básica

del análisis HAZOP antes expuesta, con objeto de que el estudio
cubra todas y cada una de las etapas del proyecto de ejecución
de una planta industrial de proceso. Así, por ejemplo, ICI ha
adoptado una metodología en seis etapas [3.12]:

• Etapa 1 -concept stage hazard review-. Denominada clave SHE

(Safety, Health and Environment) [3.13], dirigida a realizar
estudios inherentes a la seguridad, la salud y el impacto
ambiental. Durante esta primera etapa se identifican los
riesgos inherentes a los materiales y operación, cubriéndose
aspectos relativos a cinética de reacción, datos de
toxicidad, impacto ambiental y cualquier característica
especial del proceso que requiera ser estudiada y evaluada en
profundidad. Además, se identifica cualquier limitación
impuesta por la legislación vigente.

• Etapa 2 -front-end engineering design (FEED) or Project

definition-. Llevada a cabo sobre el diagrama de flujo del
proceso con el fin de identificar y evaluar riesgos,
problemas de operabilidad y características del sistema de
control, y plantear posibles modificaciones del diseño. Esta
etapa cubre, igualmente, el estudio de sistemas de alarma y
de detección que deben ser incorporados al proceso.

3-16
 El análisis HAZOP

Obtener el DIAGRAMA
Comenzar el estudio de la planta, e Finalizar el estudio
HAZOP INFORMACIÓN relativa HAZOP

Dividir el diagrama NO
en NODOS

Fijar la INTENCION de
cada nodo y el MODO Otro NODO a
de OPERACIÓN analizar

SI
Seleccionar un NODO a NO
analizar

No es posible SI
Seleccionar una Otra PALABRA
completar el estudio PALABRA GUÍA
HAZOP GUIA

Aplicar la palabra SI
guía a un PARÁMETRO NO
y obtener DESVIACIÓN
NO

Es posible SI Determinar las CAUSAS Otro

obtener más de RIESGO y problemas PARÁMETRO
INFORMACIÓN de OPERABILIDAD

¿? Se producen NO Grabar toda la

CONSECUENCIAS INFORMACIÓN
relevantes recopilada

SI

¿? Puede NO
eliminarse la
DESVIACIÓN

SI

Fijar DISPOSITIVOS de
SEGURIDAD y
PROCEDIMIENTOS

Figura 3.4 Diagrama de flujo de estudio HAZOP (primero-palabra guía)

3-17
El análisis HAZOP

• Etapa 3 – detailed design hazard study -. Correspondiente al

estudio HAZOP clásico antes descrito. Esta etapa comprende la
elaboración de informes sobre zonas clasificadas y protección
del personal y de manuales sobre el modo de operación de la
planta.

• Etapa 4 – construction/design verification -. Se efectúa

durante la ejecución de la planta y consiste en la revisión
del equipamiento y materiales empleados en la construcción de
la planta, con objeto de comprobar que se han respetado las
especificaciones y no se han producido violaciones del
diseño.

• Etapa 5 – pre-commissioning safety review -. Se lleva a cabo

al finalizar la construcción de la planta. Esta etapa
comprende un examen sobre la preparación de los operarios de
planta para llevar a cabo las tareas de puesta en marcha,
operación, mantenimiento y parada de la misma, así como sobre
la conformidad con los estándares legislativos.

• Etapa 6 – project close-out/post start-up review -. Se

entiende como una auditoria final de la planta cuando ésta se
encuentra ya en fase de producción. Esta etapa persigue
ratificar el cumplimiento de todas las recomendaciones hechas
a lo largo de las etapas anteriores, así como obtener
información que pueda ser útil para el diseño de futuras
plantas.
del proyecto

del proyecto

construcción
Desarrollo

Aprobación

Puesta en

Operación
Diseño y

marcha
Idea

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa 6

Estudio Defini- Diseño Construc- Pre_re- Post_re-

de viabi- ción del detallado ción de cepción cepción
lidad proyecto (HAZOP) la planta

Figura 3.5 Relación entre las seis etapas de estudio de un

proceso y el ciclo de vida de la planta

La relación de todas las etapas anteriores con el ciclo de

vida de la planta se muestra en la Figura 3.5.

3-18
 El análisis HAZOP

La aplicación de un estudio HAZOP completo, incluyendo las

seis etapas citadas, pertinente en el caso de una planta de
proceso industrial, no tiene lugar cuando se trata de un reactor
o planta a escala piloto. En este caso el estudio se centra en
la etapa 3.

3.6. APLICACIONES ESPECÍFICAS DEL MÉTODO HAZOP

La técnica HAZOP se aplica principalmente para el diseño
de nuevos procesos y operaciones, tanto de procesos en continuo
como en discontinuo, y para la modificación de procesos o
plantas existentes. En este apartado se comentan aspectos
especiales de estas aplicaciones, y se consideran otras
aplicaciones menos frecuentes.

• Estudio de una planta ya existente. El análisis HAZOP de una

planta ya existente está especialmente indicado cuando se da
alguna de las siguientes circunstancias:

i) No se realizó un análisis de riesgos durante el diseño o

se sospecha que éste fue inadecuado.

ii) Se originan problemas de operabilidad.

iii) Se descubren deficiencias significativas de diseño.

iv) Se produce un aumento del número de accidentes.

• Modificación de plantas de proceso existentes. Cuando se

realizan modificaciones de una planta se pueden considerar
dos casos:

i) Si la magnitud o número de modificaciones es

considerable, el estudio HAZOP debe partir de cero, tal
como si se tratara de un nuevo diseño.

ii) Si las modificaciones son pequeñas o de poca importancia,

es posible proceder más rápidamente, teniendo en cuenta
únicamente los nuevos nodos o parámetros introducidos,
sobre todo, en el caso de que se hubiera realizado un
estudio HAZOP previo durante el diseño inicial de la
planta.

• Diseños repetitivos. Cuando se diseñan plantas esencialmente

iguales a otras construidas con anterioridad, y cuya única
diferencia es el tamaño, se puede aceptar como válido el
estudio HAZOP realizado para la primera planta, siempre que
los sistemas de seguridad contemplados en el lugar de
ubicación de la planta sean también idénticos.

3-19
El análisis HAZOP

• Estudio periódico de riesgos. Estos estudios se realizan,

fundamentalmente, para asegurar que una planta de proceso
continúe operativa durante toda su vida. Son especialmente
necesarios cuando se producen variaciones en los
procedimientos de operación debidos, no a modificaciones de
la planta, sino a cambios en la alimentación y/o en los
productos.

• Estudio de interconexiones entre plantas. En ocasiones, el

producto obtenido en una planta de proceso se utiliza como
alimento de otra planta, estando ambas interconectadas entre
sí. Si éste es el caso, un fallo en la primera planta afecta
al funcionamiento de la segunda, siendo necesario que el
estudio HAZOP preste especial atención al caudal de producto
en la línea de salida de la primera planta, y a las
condiciones de presión y temperatura del mismo, ya que el
valor de estos parámetros puede diferir notablemente del
requerido en la línea de entrada de la segunda planta.
Igualmente, hay que tener en cuenta la composición del
fluido, estudiando posibles incompatibilidades con los
materiales de la planta que puedan ocasionar problemas de
corrosión, formación de precipitados sólidos, etc.

• Estudio de los procedimientos de operación. El estudio de los

procedimientos de operación, que deben realizarse en una
planta, debe incluirse en el estudio HAZOP de toda planta de
proceso. Sólo si se trata de procedimientos críticos se
realiza un estudio detallado independiente. El análisis de un
procedimiento de operación se basa en el estudio de cada una
de las acciones individuales. Dicho análisis estudia donde
pueden entrar en juego desviaciones debidas a errores
humanos, obtenidas por la aplicación de las palabras clave ya
enumeradas anteriormente y de otras como “fuera de secuencia”
o “perdida”, que indican, respectivamente, que la acción ha
tenido lugar fuera del orden preestablecido o que ésta no se
ha producido.

• Estudio de la puesta en marcha y parada. El estudio HAZOP de

una planta de proceso debe comprender siempre los
procedimientos de puesta en marcha y parada, etapas de mayor
riesgo, ya que en ellas las condiciones de operación no son
estables y la interacción humana mayor. Durante estas etapas
se producen buena parte de los accidentes en plantas de
proceso, muchos de ellos debidos a errores humanos.

• Estudio de plantas a escala laboratorio y piloto. Este tipo

de plantas ha diferido, tradicionalmente, de las plantas de
proceso industriales por su menor tamaño, por verse sometidas
a modificaciones con elevada frecuencia y por su mayor grado
de interacción humana. Sin embargo, en la actualidad, las
plantas a escala laboratorio y piloto se diseñan, construyen

3-20
 El análisis HAZOP

y operan, cada vez más, como verdaderas plantas industriales,

trabajando en continuo durante largos periodos de tiempo y
alcanzando sus mismos niveles de automatización. Por este
motivo, el análisis de riesgos y problemas de operabilidad,
de plantas piloto o escala laboratorio, siguiendo la
metodología HAZOP, ha comenzado a difundirse. Estas plantas,
por su menor volumen de proceso entrañan riesgos para el
medio ambiente mucho menores que las plantas industriales de
proceso, pero idéntica peligrosidad potencial para los
operadores de planta. Por ello, el estudio debe prestar
especial atención a las condiciones de operación (temperatura
y presión), productos (composición de las corrientes),
materiales empleados, y a los sistemas de seguridad del
propio laboratorio (sensores de gases, ventilación y sistemas
de extracción), ya que normalmente se trata de plantas
experimentales multifuncionales, donde se ensayan distintas
reacciones, con diferentes catalizadores y en condiciones de
operación que cubren rangos muy amplios.

• Estudio de plantas de proceso controladas por ordenador. En

estos casos, el estudio HAZOP puede y debe aplicarse también
a todos los sistemas electrónicos programables (PES,
Programmable Electronic Systems), incluyendo el propio
ordenador y los sistemas de control distribuido (DCS,
Distributed Control System) integrados en la planta [3.14].
Hay que tener siempre en cuenta que un ordenador consta tanto
de hardware como de software. El hardware puede ser analizado
por alguna de las técnicas descritas en la bibliografía para
PES [3.15], mientras que el análisis del software requiere el
conocimiento de las secuencias de control y de las acciones
previstas en caso de que salte una alarma. Además, cualquier
aplicación con una funcionalidad razonable posee una alta
complejidad y gran extensión en líneas de código. Esto
conduce, en la mayoría de los casos, a que el tiempo
requerido para llevar a cabo el estudio HAZOP sea incluso
mayor que el empleado en desarrollar la propia aplicación,
por lo que, en la práctica, el análisis de una aplicación
SCADA suele quedar restringido a procesos especiales, que
requieran un altísimo nivel de seguridad.

3.7. SOFTWARE PARA AUTOMATIZACIÓN DEL MÉTODO HAZOP

Las aplicaciones software destinadas a facilitar el
estudio HAZOP de plantas de proceso utilizando un ordenador,
comenzaron a ser utilizadas hace años, y pueden englobarse en
dos grupos bien diferenciados:

• Aplicaciones básicas: Consisten, principalmente, en páginas

formateadas, que ayudan a llevar a cabo el estudio y grabar
la información resultante. En general, facilitan la creación

3-21
El análisis HAZOP

de listas de parámetros, palabras guía e interpretación de

las mismas con objeto de analizar posibles riesgos y fallos
de operabilidad.

Las herramientas más sofisticadas facilitan la creación de

relaciones entre parámetros, palabras guía y distintos
elementos del sistema.

Entre las aplicaciones disponibles comercialmente cabe citar

HazopPlus de Isograph (utilizada en el presente trabajo de
tesis para realizar el estudio Hazop de la planta piloto de
ESC), SCRI-Hazop de Dinámica Heurística, PHA-Pro de Dyadem,
PHA Works de PrimaTech y HAZOP Manager de Lihou Technical &
Software Services.

• Sistemas inteligentes: Son herramientas enfocadas a

automatizar el estudio y van dirigidas a posibilitar que los
datos introducidos sean procesados por el ordenador, dando
como resultado un listado de posibles riesgos o problemas de
operabilidad de la planta [3.16]. Un sistema inteligente
puede reducir el tiempo, el esfuerzo y el coste del estudio
HAZOP, consiguiendo, al mismo tiempo, que éste sea más
completo, detallado, consistente y minimizando los errores
humanos.

Aunque en la industria química se han hecho grandes

esfuerzos para desarrollar sistemas inteligentes, y a pesar de
su importancia, son limitados los trabajos existentes, y puede
decirse que no existe un sistema totalmente satisfactorio, ya
que por el momento el ordenador no puede superar la creatividad
de un experto. Sin embargo, estos sistemas se han revelado una
gran ayuda cuando se utilizan como herramienta de estudio
sistemático, asegurando que ninguna desviación o causa sea
omitida. A continuación se enumeran los sistemas inteligentes
más relevantes descritos en la bibliografía:

• Parmar y Lees (1987) desarrollaron un sistema de

identificación de riesgos automatizado utilizando Fortran 77
y Prolog. El diagrama del proceso era dividido en bloques,
que constaban de tuberías y otros elementos como bombas,
válvulas y depósitos. Las causas y consecuencias generadas
por la desviación de una variable de proceso se limitaban a
la línea objeto de estudio, es decir, el método solo
contemplaba las causas y consecuencias inmediatas, y no las
causas y consecuencias inducidas por la desviación en otras
líneas de la planta.

• Waters y Ponton (1989) intentaron automatizar el análisis

HAZOP desarrollando en Prolog un programa de simulación
cualitativa, pero el tiempo invertido para llevar a cabo

3-22
 El análisis HAZOP

dicha simulación excedía el tiempo requerido por una

simulación numérica.

• Karvonen, Heino y Suokas (1990) desarrollaron un prototipo de

sistema experto, llamado HAZOPEX, que permitía buscar causas
potenciales de riesgos basándose en el conocimiento de la
estructura del proceso y en una serie de reglas. Este
prototipo se reveló como un buen sistema de identificación de
causas de funcionamiento anormal, pero no ponía de manifiesto
sus consecuencias.

• Nagel (1991) desarrolló un razonamiento inductivo y deductivo

para identificar automáticamente riesgos potenciales en
plantas químicas causados por reacciones peligrosas, teniendo
en cuenta las condiciones en que se producen estas reacciones
y los fallos de diseño y operación. Los resultados generados
permiten elaborar árboles de fallos topológicos.

• Catino y Ungar (1995) desarrollaron un sistema llamado

“Identificación Cualitativa de Riesgos” (QHI, Qualitative
Hazard Identification), que trabaja postulando
exhaustivamente posibles fallos, construyendo automáticamente
modelos, simulándolos y verificando sus riesgos. Algunos
riesgos son identificados en segundos y otros tardan días,
pero se ha comprobado que ciertos riesgos no llegan a ser
identificados nunca.

• Suh, Lee y Yon (1997) propusieron un sistema para automatizar

el estudio HAZOP basado en tres algoritmos de análisis de
riesgos: la desviación, el mal funcionamiento y el accidente.
El sistema se desarrolló en C++ (un lenguaje orientado a
objetos), pero sólo se programó el estudio de algunas
unidades como tuberías, válvulas, bombas, intercambiadores de
calor, tanques y mezcladores.

• Faisal y Abbasai (1997) propusieron una herramienta llamada

TOPHAZOP, desarrollada en un lenguaje orientado a objetos. El
estudio parte de dos tipos de datos catalogados previamente,
las unidades de proceso (contempladas como objetos
independientes entre sí) por una parte, y sus atributos,
causas y consecuencias por otra. El estudio HAZOP obtenido
con esta herramienta es incompleto debido a que no tiene en
cuenta interacciones entre parámetros, ni la posible
propagación de una desviación.

• Dimitradis, Shah y Pantelides (1997) utilizaron un modelo

matemático para expresar el comportamiento del sistema. La
solución matemática requiere que el sistema identifique las
perturbaciones introducidas y las resuelva empleando métodos
de optimización numérica, pero la obtención de un modelo

3-23
El análisis HAZOP

óptimo no garantiza que los riesgos considerados en el

análisis no puedan ocurrir.

• Srinivasan y Dimitradis (1998) propusieron un modelo

matemático híbrido, con el fin de contemplar tanto aspectos
cuantitativos como cualitativos. En primer lugar, se realiza
un análisis cuantitativo detallado, y después, los resultados
se comparan con los obtenidos del análisis puramente
cualitativo para un proceso industrial concreto.

• Turk (1999) presentó un procedimiento centrado en la

construcción de modelos discretos, con la ayuda de las
especificaciones del proceso. El procedimiento realiza una
búsqueda de las causas estableciendo una relación entre las
variables y los sistemas de control, los procedimientos de
operación y el comportamiento del operador. En consecuencia,
el procedimiento propuesto construye un modelo discreto para
verificar la seguridad y operabilidad del proceso.

La mayoría de los sistemas inteligentes desarrollados para

automatizar el análisis de riesgos han sido probados en procesos
a pequeña escala, y su uso se restringe al proceso para el que
fueron ideados, encontrándose grandes dificultades para
modificar y aplicar estos sistemas a procesos diversos.

Uno de los grandes desafíos en la automatización del

análisis HAZOP es el manejo de la gran cantidad de información
referente al proceso. En este sentido, es deseable desarrollar
sistemas independientes del proceso en sí mismo, de manera que
puedan ser utilizados para el análisis de una amplia variedad de
plantas de proceso. Esta es la barrera que ha frustrado muchos
de los intentos realizados para lograr la automatización del
método HAZOP. No obstante, algunos sistemas inteligentes, pero
que no permiten la total automatización del análisis, han
conseguido aplicarse con éxito a un buen número de procesos
industriales, tanto en continuo como en discontinuo. Este es el
caso de HAZOPExpert (Universidad de Purdue):

• HAZOPExpert para procesos en continuo. El objetivo de este

modelo es automatizar en la mayor medida posible los aspectos
rutinarios del análisis, dejando que los aspectos más
complejos se sometan al análisis HAZOP tradicional.
HAZOPExpert utiliza como información inicial el diagrama del
sistema de proceso y las propiedades de los materiales. Si
se dispone del diagrama en formato CAD este puede ser
importado automáticamente, de lo contrario puede ser dibujado
utilizando el editor gráfico del propio HAZOPExpert.
Igualmente, si las propiedades de los materiales están
disponibles en forma de base de datos pueden ser importadas.
Una vez introducidos los datos mencionados, el usuario puede
escoger la desviación de cualquier variable de proceso en una

3-24
 El análisis HAZOP

línea o unidad de la planta. Entonces, HAZOPExpert realiza

sistemáticamente el análisis HAZOP para dicha desviación,
tanto aguas arriba como aguas abajo, hasta alcanzar las
entradas y salidas del diagrama del proceso. Los resultados
del análisis son almacenados en ficheros, pudiéndose generar
con ellos tablas típicas o ser exportados a hojas de cálculo
(como Microsoft Excel) o a bases de datos (como Oracle).

• HAZOPExpert para procesos en discontinuo. En los procesos en

discontinuo el análisis HAZOP es más complejo debido al
carácter temporal de las condiciones de operación de la
planta, que cambian según una secuencia preestablecida. Esta
temporalidad hace que el diagrama del proceso no sea
suficiente para describirlo, siendo necesario disponer de la
secuencia de instrucciones de operación que describe la serie
de tareas a realizar en instantes de tiempo discretos.
HAZOPExpert cuenta con una librería de 40 modelos de
subtareas, que cubre una buena parte de las operaciones
llevadas a cabo en procesos discontinuos.

Hay que hacer notar que, al igual que cualquier

herramienta, las aplicaciones HAZOP deben ser utilizadas
teniendo en cuenta sus limitaciones. Por lo tanto el resultado
de un estudio automático debe ser siempre revisado
cuidadosamente por expertos.

3-25
 Los sistemas SCADA por ordenador

4. LOS SISTEMAS SCADA POR ORDENADOR

Toda adquisición de datos implica recoger información del
mundo real. En el caso de la ingeniería química, supone la
lectura y registro de las variables físico-químicas relacionadas
con un determinado proceso, reactor o planta piloto. Por otra
parte, la supervisión y el control suponen garantizar que el
valor de las variables de proceso se mantendrá dentro de un
rango permisible, asegurando la estabilidad y seguridad del
proceso y/o la toma de medidas en condiciones adecuadas [4.1].
El empleo de un ordenador automatiza la adquisición de datos y
el control, proporcionando las siguientes ventajas:

• Lograr la automatización total o parcial de las medidas o

ensayos.

• Posibilitar una mayor frecuencia de lectura de datos, así

como mayor capacidad de almacenamiento y posterior análisis
de los mismos.

• Reducir los errores de lectura de datos.

• Aumentar la reproducibilidad experimental.

• Aprovechar la enorme capacidad de cálculo y tratamiento de

datos de un ordenador.

Figura 4.1 Comunicación Planta de proceso - PC

4-1
Los sistemas SCADA por ordenador

4.1. ETAPAS Y ELEMENTOS DE UN SISTEMA SCADA POR

ORDENADOR
Tanto la adquisición de datos como la supervisión o el
control por ordenador, implican un intercambio de información
(señales o datos numéricos) entre los distintos dispositivos e
instrumentos que integran el reactor o planta piloto, y el
ordenador que implementa la aplicación SCADA. Esta comunicación
(Figura 4.1) se hace posible gracias a una serie de elementos.

4.1.1. Dispositivos e instrumentos

Un dispositivo o instrumento transforma la información
relacionada con las propiedades físicas o químicas a medir en
información que pueda ser manipulada e interpretada por un ser
humano. Por tanto, el instrumento de laboratorio puede ser
entendido como una interfase de comunicación entre el sistema
objeto de estudio y el científico. Para comprender la relación
existente entre los componentes de un instrumento y el flujo de
información que se transmite a través de los mismos, hasta
producir un resultado numérico o gráfico, hay que recurrir al
concepto de dominio de los datos [4.2].

Figura 4.2 Dominio de los datos

4-2
 Los sistemas SCADA por ordenador

a) Dominio de los datos: dominios eléctricos y no eléctricos

En todo proceso de medida intervienen una amplia variedad

de dispositivos que transforman la información. El estudio del
funcionamiento de un instrumento supone entender la manera en
que se codifica la información, hasta que es transformada en una
señal eléctrica. Los distintos modos de codificar la información
reciben el nombre de dominio de los datos. A su vez, los
dominios de los datos se pueden clasificar en dominios no
eléctricos y dominios eléctricos (Figura 4.2).

Todo proceso de medida comienza y termina en dominios no

eléctricos. Las propiedades físicas y químicas objeto de medida
pertenecen a estos dominios no eléctricos, al igual que el
resultado final obtenido como consecuencia de dicho proceso de
medida. La aparición de procesadores de señales electrónicas,
detectores, sensores, transductores y dispositivos de lectura ha
llevado al desarrollo de un gran número de equipos e
instrumentos electrónicos, que recogen la información de
dominios no eléctricos, la procesan en dominios eléctricos y,
por último, la muestran de nuevo en dominios no eléctricos.

Todo proceso de medida puede entenderse como una serie de

conversiones sucesivas entre distintos dominios. La propiedad
física o química a medir se codifica a un dominio eléctrico
mediante un dispositivo llamado transductor de entrada
(transductor de presión, termopar, electrodo de pH,
fotodetector, etc.). La relación matemática entre la señal
eléctrica generada y la propiedad medida se denomina función de
transferencia. Seguidamente, la señal eléctrica es codificada de
nuevo y mostrada en un dominio no eléctrico gracias a otro
dispositivo, el transductor de salida (voltímetro, visualizador
alfanumérico, monitor de ordenador, etc.).

Los diferentes modos en que puede codificarse la

información hasta generar una señal eléctrica se pueden dividir
en dominios analógicos, dominios del tiempo y dominios
digitales.

b) Dominios analógicos, dominios del tiempo y dominios digitales

En los dominios analógicos la información se codifica de

manera que la magnitud eléctrica resultante varía de forma
continua en el tiempo, proporcionando una señal analógica.

En los dominios del tiempo la información es almacenada

como una variación de la señal medida respecto al tiempo. En los
instrumentos que proporcionan señales periódicas respecto al
tiempo, se define la frecuencia como el número de ciclos de una
señal por unidad de tiempo, y el período como el tiempo de

4-3
Los sistemas SCADA por ordenador

duración de un ciclo completo. Gracias a dispositivos tales como

los convertidores de tensión a frecuencia (V/F) y los
convertidores de frecuencia a tensión (F/V), es posible
transformar señales pertenecientes al dominio del tiempo en
señales pertenecientes a dominios analógicos y viceversa.

En los dominios digitales los datos se codifican generando

una serie de niveles discretos (discontinuos en el tiempo), esto
es, proporcionando una señal digital.

4.1.2. Adquisición de datos

La adquisición de datos supone la transferencia de los
valores de las variables a adquirir desde distintos elementos de
la planta hasta el ordenador. Pero esto no significa que la
transmisión de información tenga lugar en una sola dirección, ya
que la comunicación entre ambos equipos (los dispositivos que
integran la planta y el ordenador) implica, en la mayoría de los
casos, una transmisión de información bidireccional.

a) Elementos de la 1ª etapa (medida de señales): detectores,

transductores y sensores.

La mayor parte de los datos que se pueden recoger del

mundo real, son variables físicas o químicas, tales como:
temperatura, presión, flujo, masa, nivel, tensión, intensidad de
corriente, voltaje, radiación electromagnética, radiación
nuclear, etc., y estas no se encuentran en forma tal que puedan
ser leídas y almacenadas directamente por un ordenador. Para que
la lectura y el posterior tratamiento de dichos datos o
variables pueda realizarse utilizando un ordenador, será
necesario transformarlos en un parámetro que éste sea capaz de
tratar, es decir, en un parámetro eléctrico, normalmente,
voltaje o intensidad de corriente, utilizando elementos
denominados detectores, sensores o transductores.

Aunque los términos detector, sensor y transductor se

emplean generalmente de forma indistinta, se refieren a
dispositivos cuya finalidad o función es bien distinta:

• Detector: Todo dispositivo mecánico, eléctrico o químico

capaz de acusar los cambios experimentados por alguna
variable de su entorno (temperatura, presión, conductividad,
carga eléctrica, etc.). Para referirse al conjunto completo
de dispositivos que registran variables físicas o químicas
debería emplearse el término sistema de detección, aunque
inadecuadamente se emplea la palabra detector para indicar
instrumentos enteros.

4-4
 Los sistemas SCADA por ordenador

• Transductor: Todo dispositivo capaz de convertir la

información de dominios no eléctricos a dominios eléctricos y
viceversa. Los transductores que convierten la información
que procede de un dominio eléctrico a otro comprensible por
el observador se denominan dispositivos de lectura. Estos
dispositivos proporcionan siempre una señal de salida
alfanumérica o gráfica.

• Sensor: Todo dispositivo analítico sensible a determinadas

especies químicas de manera continua y reversible (electrodos
de pH, electrodos selectivos de iones, sensores de fibra
óptica, etc.). Los sensores poseen un transductor acoplado al
sistema químicamente sensible.

Según lo anterior, los primeros elementos necesarios para

poder instalar un sistema de adquisición de datos o de control
por ordenador, serán los detectores, transductores o sensores.
La descripción matemática del funcionamiento de un transductor,
viene dada por su función de transferencia, designada
normalmente como H, que permite calcular u obtener la señal
proporcionada por el mismo (señal de salida) en función de la
señal por él leída (señal de entrada). Así, la ecuación que
describe un transductor, puede expresarse como:

SALIDA = H(ENTRADA)

Esto conduce a la primera etapa que tiene lugar en

cualquier proceso de adquisición de datos o de control por
ordenador, la medida de señales [4.3], en la que intervienen
directamente los detectores, transductores y sensores.

Ya que los detectores, transductores o sensores suponen el

"front end" de todo sistema de adquisición de datos, sus
propiedades (sensibilidad, estabilidad, susceptibilidad frente
al ruido, rango de medida y linealidad) son críticas en lo
referente al comportamiento global del sistema.

Algunos de los detectores, transductores o sensores de

señales más empleados para la medida de propiedades físicas o
químicas en plantas de proceso son: termopares, transductores de
presión, transductores de flujo (por efecto térmico, vortex,
coriolis, magnético, etc), detectores de nivel (de presión
diferencial, ultrasónicos, capacitivos, etc.), sensores de pH,
sensores de humedad, sensores de gases, detectores de
conductividad térmica, etc.

4-5
Los sistemas SCADA por ordenador

Variable físico-química: T, P, pH, ...

(Señal analógica)
MEDIDA
DE DETECTOR, TRANSDUCTOR O SENSOR
SEÑALES
Variable o cantidad eléctrica: V, I, ...
(Señal analógica)

TARJETAS ACONDICIONADORAS

ACONDICIONAMIENTO Señal eléctrica amplificada o atenuada y

Y filtrada (Señal analógica)
CONVERSIÓN AD
TARJETAS ADC

Señal digital

ALMACENAMIENTO, ORDENADOR: HARDWARE Y SOFTWARE

ANÁLISIS Y
PRESENTACIÓN Almacenamiento, análisis y presentación
de resultados

Figura 4.3 Adquisición de datos analógica

b) Elementos de la 2ª etapa (comunicación): dispositivos e

interfases de comunicación digitales, o tarjetas
convertidoras analógico-digital.

La medida de una propiedad física o química de un sistema

da como resultado una señal analógica, es decir, una señal que
varía de forma continua en el tiempo. Por el contrario, un
ordenador sólo es capaz de procesar valores digitales, o sea,
cantidades discretas que únicamente pueden tomar ciertos valores
prefijados. Esto lleva a diferenciar los dos tipos de interfases
de comunicación [4.4] empleadas tradicionalmente para la
adquisición de datos, la supervisión y el control de plantas de
proceso:

• Interfases digitales. En el caso de disponer de dispositivos

o instrumentos que implementen comunicaciones digitales, se
podrá establecer la comunicación entre éste y una interfase
digital del ordenador. La comunicación se basará en la
transmisión y recepción de secuencias de bits o caracteres
según un código.

• Interfases analógicas. En el caso de que los dispositivos o

instrumentos no posean una interfase digital, será
imprescindible la conversión de las señales analógicas a
señales digitales, y ésta es la principal función de las

4-6
 Los sistemas SCADA por ordenador

tarjetas convertidoras analógico-digital (tarjetas ADC,

Analogic-Digital Converters).

Variable físico-química: T, P, pH, ...

(Señal analógica)
MEDIDA
DE
DETECTOR, TRANSDUCTOR O SENSOR
SEÑALES
Variable o cantidad eléctrica: V, I, …
(Señal analógica)

DISPOSITIVOS CON COMUNICACIONES

DIGITALES
COMUNICACIÓN
DIGITAL Mensaje según un código (binario)
DISPOSITIVO - PC
TARJETAS DE COMUNICACIONES DIGITALES

Comunicación con el PC

ALMACENAMIENTO, ORDENADOR: HARDWARE Y SOFTWARE

ANÁLISIS Y
PRESENTACIÓN Almacenamiento, análisis y presentación
de resultados

Figura 4.4 Adquisición de datos digital

c) Elementos de la 3ª etapa (almacenamiento, análisis y

presentación de resultados): ordenador.

La última etapa que tiene lugar en toda adquisición de

datos consiste en almacenar los valores de las variables físicas
o químicas medidas, para su posterior análisis y presentación.
El elemento que interviene en esta última etapa es el propio
ordenador, y para ello será imprescindible el empleo de
aplicaciones, que permitan realizar cada una de dichas tareas.

El almacenamiento de datos consiste en guardar, en algún

dispositivo del ordenador, los valores de las variables o
señales procedentes del equipo o instrumento de laboratorio, que
han sido leídas gracias a los detectores, transductores o
sensores.

El análisis y presentación de resultados también serán

realizados por el ordenador, apoyándose en aplicaciones,
normalmente gráficas, y en algunos periféricos del mismo. La
aplicación utilizada para el análisis y presentación de
resultados puede ser la misma que realiza la adquisición de
datos, o una aplicación distinta y específica para esta labor.

4-7
Los sistemas SCADA por ordenador

4.1.3. Supervisión y control de equipos

En el caso de que no sólo se desee llevar a cabo la
adquisición o lectura de determinadas variables, sino que
también se quiera supervisar o controlar dichas variables, será
imprescindible que el ordenador envíe la correspondiente señal u
orden a ciertos dispositivos de la planta, denominados elementos
intermedios y elementos finales de control.

a) Elementos de la 1ª etapa (cálculo matemático): ordenador.

La aplicación implementada en el ordenador deberá disponer

de los algoritmos matemáticos necesarios para calcular la
magnitud de la señal que debe ser enviada a un determinado
dispositivo o instrumento en cada instante, con el fin de
mantener, en todo momento, el valor de una variable de proceso
lo más próximo posible a su punto de consigna.

Los algoritmos de control pueden llegar a ser muy

complejos (incluyendo en sus ecuaciones derivadas, integrales,
etc.), llegando a ser tanto más complejos cuanto mayor es el
número de variables a controlar, ya que estas pueden
interaccionar entre sí, siendo necesario incorporar mecanismos
adaptativos, predictivos, etc.

b) Elementos de la 2ª etapa (comunicación): dispositivos e

interfases de comunicación digitales o tarjetas convertidoras
digital-analógico.

Al igual que en el caso de la adquisición de datos, es

posible utilizar dos tipos distintos de interfases de
comunicación:

• Interfases digitales [4.5]. Se establecerá una comunicación

digital siempre que los dispositivos o instrumentos cuenten
con una interfase de comunicaciones digital.

• Interfases analógicas. En el supuesto de que los dispositivos

o instrumentos no dispongan de una interfase digital, será
necesario emplear una tarjeta convertidora digital-analógico
(tarjetas DAC, Digital-Analogic Converters).

c) Elementos de la 3ª etapa (recepción de la señal): elementos

intermedios y finales de control.

En una última etapa, la señal enviada por el ordenador,

será recibida por los elementos intermedios o finales de

4-8
 Los sistemas SCADA por ordenador

control: motores, válvulas, controladores másicos de flujo,

bombas, dosificadores, etc., que llevarán a cabo las acciones
oportunas, conforme a la señal recibida, para mantener
controlada la variable.

CÁLCULO ORDENADOR: HARDWARE Y SOFTWARE

COMPUTACIONAL
MATEMÁTICO Señal digital

TARJETAS DAC
CONVERSIÓN DA
Y
Señal analógica
ACONDICIONAMIENTO
(Señal eléctrica)

RECEPCIÓN ELEM. INTERMEDIOS Y FINALES DE CONTROL

DE LA
SEÑAL Modificación de la variable a controlar

Figura 4.5 Supervisión y control analógico

Las Figuras 4.3, 4.4, 4.5 y 4.6 resumen en diagramas de

flujo los puntos anteriores. Estos diagramas de flujo permiten
apreciar claramente las diferencias entre las etapas a seguir y
los elementos que intervienen en una adquisición de datos
analógica y una adquisición de datos digital, o bien, entre el
control analógico y el control digital.

CÁLCULO
ORDENADOR: HARDWARE Y SOFTWARE
COMPUTACIONAL
MATEMÁTICO
Comunicación con el PC

COMUNICACIÓN TARJETAS DE COMUNICACIONES DIGITALES

DIGITAL
PC - DISPOSITIVO Mensaje según un código
(código binario)

ELEMENTOS INTERMEDIOS Y FINALES DE

RECEPCIÓN CONTROL CON COMUNICACIONES DIGITALES
DE LA
SEÑAL Modificación de la variable a controlar

Figura 4.6 Supervisión y control digital

4-9
Los sistemas SCADA por ordenador

En el apéndice I se describen las características de las

señales analógicas y digitales, la conversión entre ambos tipos
de señales, y las especificaciones de los distintos tipos de
interfases digitales y analógicas empleadas habitualmente en los
sistemas SCADA por ordenador [4.4].

4.2. CONTROL POR ORDENADOR Y CONTROL DISTRIBUIDO

Hablar de control por ordenador supone que el sistema
SCADA incluye una aplicación software, que implementa todos los
algoritmos matemáticos necesarios para calcular los valores de
las señales a enviar, en cada instante, a cada uno de los
instrumentos que integran la planta piloto, de manera que todas
las variables se mantengan controladas [4.6 y 4.7].

Por el contrario, cuando se habla de control distribuido,

se entiende que el sistema SCADA incluye una serie de
dispositivos, denominados controladores, que serán los que
realmente comanden los instrumentos y controlen las variables de
proceso. En este caso, el ordenador se limitará a llevar a cabo
la adquisición de datos y a enviar a los controladores los
valores del punto de consigna y de otros parámetros tales como
límites de alarma, valores de las constantes de control (PID),
etc.

La principal ventaja del control distribuido, estriba en

que cada una de las variables de proceso va a estar controlada
por elementos de control independientes entre sí y a su vez
independientes del ordenador. De esta manera, si se produce un
fallo en el ordenador, el proceso seguirá igualmente controlado,
ofreciendo mayor seguridad. Como contrapartida, el control
distribuido implica una mayor inversión inicial en equipamiento
y mayor complejidad de instalación.

4.3. EL CONTROL AUTOMÁTICO EN PLANTAS DE PROCESO

Todo sistema SCADA está integrado por una serie de
sistemas de control. Un sistema de control puede definirse como
un dispositivo o conjunto de dispositivos que proporcionan una
señal de salida (salida de control) para una determinada señal
de entrada (variable medida o variable a controlar). En la
actualidad, tanto las plantas de proceso industriales como las
planta piloto cuentan con sistemas de control automáticos [4.8,
4.9 y 4.10], es decir, sistemas que no requieren la intervención
de un operador, lo que permite eliminar cualquier error humano
de operación, logrando un control de alta precisión.

4-10
 Los sistemas SCADA por ordenador

4.3.1. Sistemas de control de lazo abierto y cerrado

Los sistemas de control se pueden clasificar en dos
grandes grupos, los sistemas de control de “lazo abierto”
(Figura 4.7), y los sistemas de control de “lazo cerrado”
(Figura 4.8).

Los primeros son aquellos en los que la señal de entrada

no tiene efecto sobre la acción de control, es decir, no se
compara el valor de referencia de la variable a controlar (punto
de consigna) con el valor de la variable medida en un instante,
por tanto, no es necesaria la medida de la variable, y no existe
acción de realimentación en el lazo de control. Así pues, en un
sistema de control de lazo abierto a cada entrada de referencia
corresponde una señal de salida o acción de control prefijada,
por lo que la exactitud del sistema dependerá del calibrado
previo, siendo estos sistemas muy sensibles a perturbaciones
externas y a variaciones de los distintos parámetros o variables
involucradas en el proceso. Una ventaja de los sistemas de
control de lazo abierto es que permiten alcanzar la estabilidad
más fácilmente, evitando las oscilaciones características de los
sistemas de control de lazo cerrado.

Figura 4.7 Control de lazo abierto

Los sistemas de control automático empleados habitualmente

en plantas químicas de proceso, se basan en el concepto de bucle
o lazo cerrado de control “retroalimentado” o de “alimentación
inversa” [4.11], representado en la Figura 4.8. Un sistema de
lazo cerrado no solo determina la acción de control en función
del punto de consigna (como ocurre en los sistemas de lazo
abierto), sino que ésta se ve afectada por el valor medido de la
variable de proceso. Existen otros sistemas de control de lazo
cerrado, como el denominado de “alimentación directa” o
“predictivo” [4.12] que compensa las perturbaciones del proceso
haciendo uso de un modelo del mismo desarrollado previamente.
Sin embargo, estos sistemas no son los más convenientes para el
control de plantas a escala piloto o laboratorio por la
complejidad y tiempo que implica la elaboración de un modelo
óptimo. Hay que tener presente que una de las características
que diferencia una planta piloto frente a una planta de
producción industrial, es que en la primera se realizan

4-11
Los sistemas SCADA por ordenador

experimentos con condiciones de operación muy distintas, siendo

frecuentes la paradas y la puesta en marcha de la planta,
mientras que en las plantas de producción las condiciones de
operación se mantienen constantes, buscándose la máxima
estabilidad en el tiempo. Así, en una planta piloto deberá ser
el operador quien determine los parámetros de control óptimos,
en función de las condiciones de operación requeridas para un
experimento particular.

Figura 4.8 Control de lazo cerrado

En la Figura 4.8 pueden observarse varios elementos:

• El elemento de medida y transmisión (sensor, detector o

transductor) encargado de captar el valor de la variable de
proceso y transmitirlo al controlador.

• El controlador [4.13], que compara el valor del punto de

consigna, fijado previamente, con el punto de consigna de la
variable de proceso en un determinado instante, calculando el
error y, tratando de minimizarlo, obteniendo un valor de
corrección que es enviado a un elemento final de control
(válvula, servomotor, etc.). El controlador no actúa
directamente sobre la variable de proceso (o variable medida)
a través del elemento final de control, sino que actúa sobre
la llamada variable de control (o variable manipulada).

• El elemento final de control, que actúa sobre el proceso,

cambiando la posición o estado de un dispositivo, lo que
origina la modificación del valor de la variable de proceso.

4-12
 Los sistemas SCADA por ordenador

La acción de control puede definirse como la forma en que

un controlador compara el valor del punto de consigna con el
valor medido de la variable de proceso (valor de entrada),
determina la desviación y genera una señal (valor de salida) con
el fin de anular o reducir al mínimo dicha desviación. Esta
acción de control será el resultado de una serie de cálculos
matemáticos llevados a cabo utilizando distintas ecuaciones o
algoritmos implementados en el propio controlador. Dependiendo
de las ecuaciones o algoritmos empleados pueden distinguirse
varios tipos de acciones básicas de control [4.14 y 4.15]:

• Control todo-nada (on-off). El elemento final de control

tiene solamente dos posiciones o estados (apagado/encendido,
abierto/cerrado, etc.), y la señal de salida de control
permanece en el valor máximo o en el mínimo según la señal de
error sea positiva o negativa (Figura 4.9). La respuesta
típica es la oscilación de la variable de proceso entre dos
límites, uno superior y otro inferior al punto de consigna.
La oscilación puede dar lugar a una onda sinusoidal de
distinta amplitud por encima y por debajo del punto de
consigna, en función de la inercia del sistema en sentido
ascendente y descendente. La desviación media respecto al
punto de consigna se conoce como “compensación”.

Figura 4.9 Control todo-nada

• Control proporcional. La señal de salida (S) es proporcional

al error instantáneo (e(t)), esto es, a la desviación del
valor de proceso (Vproceso) respecto al punto de consigna

4-13
Los sistemas SCADA por ordenador

(Vconsigna) en un instante determinado, denominándose ganancia

(Kp) a la constante de proporcionalidad. Esto se expresa
mediante la ecuación:

S(t) = Kp e(t) = Kp (Vconsigna - Vproceso)

Además, en el control proporcional se define la banda

proporcional (BP), como el cociente 100/Kp, correspondiendo al
intervalo entre cuyos límites el elemento final de control
adopta sus posiciones extremas. La banda proporcional viene
expresada en tanto por cien, de acuerdo a la anterior
definición.

Cuando la acción de control empleada es únicamente

proporcional la variable de proceso nunca alcanza el punto de
consigna, existiendo un error permanente u offset (Figura
4.10 - a), que puede disminuirse aumentando la ganancia. Sin
embargo, este aumento de la ganancia puede provocar que el
sistema se vuelva oscilante, ya que conforme aumenta la
ganancia del sistema su comportamiento se asimila cada vez
más al correspondiente a un control todo-nada.

• Control integral. En un control con acción integral, el valor

de la señal de salida del controlador varía proporcionalmente
a la señal de error actuante durante un intervalo de tiempo,
llamado tiempo integral (Ti), y siendo Ki la constante de
proporcionalidad. Por tanto, para este tipo de control la
variación de la señal de salida en el tiempo vendrá dada por
la ecuación:
t

dS(t)/dt = Ki e(t); S(t) = Ki e(t)dt

0
expresando Ki en función de Kp y Ti se obtiene:
t

S(t) = Kp/Ti e(t)dt

0

La introducción del control integral permite la eliminación

del error permanente u offset asociado al control
proporcional, actuando únicamente cuando existe dicho error
permanente. Si el tiempo integral es bajo, el offset es
eliminado rápidamente, pero si el sistema posee una inercia
elevada puede volverse oscilante e inestable. Por el
contrario, un tiempo integral alto garantiza la estabilidad
del sistema, aunque implicará mayor lentitud en la corrección
del offset.

La acción integral va siempre acompañada de una acción

proporcional (control PI), originando una respuesta del
sistema como la reflejada en la Figura 4.10 - b, en la que

4-14
 Los sistemas SCADA por ordenador

puede observarse la presencia de una oscilación residual. La

siguiente ecuación representa la acción combinada del control
proporcional e integral:

S(t) = Kp e(t) + Kp/Ti e(t)dt

0

• Control derivativo. La acción de control derivativa hace que

el valor de la salida de control sea proporcional a la
velocidad de variación de la señal de error, introduciendo un
nuevo parámetro de control, llamado tiempo derivativo (Td). La
medida de la velocidad de variación de la señal de error se
calcula obteniendo la pendiente de la curva que representa
las oscilaciones de la variable controlada, estando, por
tanto, representada por la ecuación:

S(t) = Kp Td de(t)/dt

Este tipo de acción de control tiene cierto carácter de

anticipación, ya que el tiempo derivativo se define como el
tiempo en el la acción de control se adelanta al efecto de la
propia acción, previendo en cierto modo el comportamiento del
sistema. El valor del tiempo derivativo representa el tiempo
en el que la acción derivativa se anticipa al efecto de la
acción de control sobre el elemento final de control. Si su
valor es demasiado bajo la predicción no será correcta, sin
embargo, si su valor es excesivamente alto puede dar lugar a
la inestabilidad del sistema, debido a que el cálculo de la
pendiente entre puntos muy distantes da como resultado un
valor erróneo de la misma.

La acción derivada es de gran utilidad durante la etapa de

puesta en marcha de un proceso, ya que permite evitar que se
produzca un overshoot, es decir, que se sobrepase el valor
del punto de consigna, muy importante en determinadas
operaciones, por ejemplo en el caso de la temperatura, cuando
intervienen productos termolábiles o cuando se trabaja en
atmósferas inflamables o explosivas. Sin embargo, en procesos
donde el ruido eléctrico sea elevado no es conveniente
emplear un control derivativo, ya que la variación brusca de
la pendiente de la curva desencadenará acciones de control no
deseadas.

La acción derivativa siempre se emplea acompañada de un

control proporcional (control PD), o de un control
proporcional e integral (control PID), ya que el control
derivativo únicamente es efectivo durante periodos de tiempo
transitorios. En este caso la ecuación que define la acción
de control será:

4-15
 Los sistemas SCADA por ordenador

!
"
#!

$%
"
%&'%

&(#

!
"
#!

& & *%
! &"$

$%
"
%&'%

&(#

!
"
#!

$%
"
%&'%

&(#

Figura 4.10 Control proporcional (a), integral (b) y derivativo (c)

4-16
 Los sistemas SCADA por ordenador

[e(t) +
S(t) = Kp Td de(t)/dt + 1/Ti e(t)dt ]
0

La utilización de las tres acciones de control antes

descritas supone la determinación previa de los tres
parámetros de control mencionados, banda proporcional, tiempo
integral y tiempo derivativo, siendo la respuesta del sistema
la representada en la Figura 4.10 - c.

4.3.2. Estabilidad
La estabilidad [4.16] se define como la capacidad del
sistema de control para lograr que el valor de la variable de
proceso retorne al punto de consigna después de una
perturbación. Los criterios más empleados para determinar la
estabilidad de un sistema de control son los siguientes:

• Criterio de área mínima o de razón de amortiguamiento. El

criterio de área mínima es el más aplicado, especialmente en
procesos donde la duración de la desviación es tan importante
como el valor de la misma. Este criterio establece que, tras
una perturbación, el área de cada oscilación de la señal de
la salida de control debe ser mínima, con el objeto de lograr
que el error y su duración sean mínimos. La experiencia ha
concluido que es sobre la señal de salida donde se deben
aplicar los criterios de estabilidad y no sobre la variable
de proceso. Se puede demostrar que el área bajo cada
oscilación será mínima cuando se cumpla que la relación entre
las amplitudes de las crestas, correspondientes a los dos
primeros ciclos originados inmediatamente después de la
perturbación, sea igual a 1/4. Dicho de otro modo, la
relación de amortiguación entre estos dos picos consecutivos
debe ser de un 25%. Puede comprobarse que relaciones mayores
del 25% proporcionan mayor estabilidad, pero aumentan el
tiempo necesario para alcanzar el estado estacionario.
Igualmente, relaciones de amortiguamiento menores del 25%
pueden disminuir el tiempo en el que se alcanza el estado
estacionario, pero producirán inestabilidad en el sistema.

• Criterio de amplitud mínima. Este criterio se basa en

conseguir que la amplitud de la desviación sea mínima. Se
utiliza en procesos donde una desviación momentánea muy alta
de la variable de proceso suponga un riesgo para el equipo
(plantas con discos de ruptura) o para los productos que
intervienen en el proceso (sustancias termolábiles o procesos
bioquímicos altamente afectados por variables como pH,
concentración de O2).

4-17
Los sistemas SCADA por ordenador

• Criterio de mínima perturbación. Este criterio establece que

la recuperación del sistema tras una perturbación no puede
originar oscilaciones de la variable de proceso. El criterio
de mínima perturbación debe aplicarse cuando existen
subsistemas o lazos de control interrelacionados, de manera
que la oscilación de uno de ellos provoque la inestabilidad
de otro.

4.3.3. Sintonizado de controladores PID

El sintonizado de un controlador [4.17, 4.18 y 4.19]
consiste en fijar el valor óptimo de los tres parámetros de
control, de manera que se alcance el punto de consigna en el
menor tiempo posible y que el comportamiento del sistema sea
estable.

A lo largo del tiempo se han propuesto diversos métodos

para el sintonizado de controladores, algunos de los más
importantes se citan en el apéndice II, indicando en que caso es
conveniente su aplicación así como sus ventajas e
inconvenientes.

La mayor parte de los controladores comercializados

actualmente incorporan una función de autotuning, que permite
que el propio controlador fije el valor de los parámetros de
control. Sin embargo, esta funcionalidad no debe emplearse en
plantas piloto, ya que los algoritmos de cálculo se han
desarrollado presuponiendo condiciones estables de operación,
tal como ocurre en plantas de proceso industriales, y no
teniendo en cuenta que las condiciones de operación puedan
variar frecuentemente, como ocurre en plantas piloto, donde cada
experimento se realiza en condiciones muy distintas.

4.4. SOFTWARE PARA SISTEMAS SCADA

Una vez expuestas las distintas interfases hardware para
adquisición, supervisión y control, es necesario dar una visión
general de los sistemas operativos y las aplicaciones que pueden
emplearse para llevar a cabo estas tareas, haciendo hincapié en
las características y requisitos que debemos exigir en ellas.

4.4.1. Sistemas operativos

Un sistema para control de procesos basado en la
arquitectura de un PC debe poseer las siguientes
características:

4-18
 Los sistemas SCADA por ordenador

• Sistema de interrupciones y gestión de los recursos del

sistema por prioridad.

• Transferencia eficiente de datos.

• Ejecución de múltiples tareas.

• Seguridad y mecanismos de protección ante fallos.

Las características antes citadas son poco habituales en

un sistema operativo de propósito general. Algunos de los
sistemas operativos que se emplean de forma habitual para
propósitos SCADA son QNX, UNIX (o LINUX), OS2 y MS-Windows.

QNX es un sistema operativo en tiempo real que toma todas

las ventajas de un verdadero microkernel. Es pequeño, escalable,
extensible y rápido. El microkernel del QNX manipula la creación
de procesos, gestión de memoria y gestión de los temporizadores,
incluyendo muchos servicios de tiempo real.

UNIX y sus versiones del entorno SUN, HP, y la versión

libre GNU LINUX son también sistemas operativos multitarea que
proporcionan, una alta seguridad como sistema. Aunque no fueron
diseñados para el trabajo en tiempo real de los sistemas de
control de procesos.

Las versiones de MS-Windows ofrecen un entorno gráfico

muy amigable, “multitarea” y con un mecanismo de intercambio de
información entre programas vía DDE (Dynamic Data Exchange) y
OLE (Object Linking and Embedding). Windows NT fue desde el
principio el único sistema operativo de la familia pensado para
garantizar las fuertes exigencias de los sistemas de control de
procesos. Windows NT y sus sucesores, Windows 2000 y Windows XP,
son sistemas operativos de Microsoft verdaderamente multitarea,
con una arquitectura cliente-servidor y que operan con 32 bits
de longitud de palabra, lo que les confiere potencia y rapidez.
Permiten la asignación de prioridades en las tareas y disponen
de mayores niveles de seguridad.

En el entorno habitual de los laboratorios de

investigación, la elección del sistema operativo viene impuesta
por los usuarios, más que por las adecuadas características
técnicas del mismo, siendo MS-Windows el más utilizado.

4.4.2. Aplicaciones
Las aplicaciones SCADA se pueden descomponer en pequeños
módulos, tareas o procesos que se ejecutan al ser invocados por
alguna acción o evento. La arquitectura monoproceso del PC

4-19
Los sistemas SCADA por ordenador

fuerza la utilización del procesador como un recurso que deberán

compartir todas las tareas en ejecución, de manera tal que se
garantice el comportamiento armónico del sistema.

Las tareas de un sistema de control de procesos pueden ser

invocadas:

1) Por la ocurrencia de un evento.

2) De forma periódica.

3) Por el usuario de la aplicación.

Las aplicaciones SCADA se pueden agrupar en tres grandes

grupos dependiendo de cual sea la tarea principal a la que se
destinen, lo que a su vez determinará las funcionalidades que
deberán implementar.

• Adquisición de datos. En el caso de aplicaciones destinadas

meramente a la adquisición, monitorización y registro de
datos, la aplicación no tiene responsabilidad sobre el
proceso. Sin embargo, sí será de deseable que posea
capacidades gráficas de representación de datos e interfases
con el usuario simples y robustas.

• Supervisión. Si el objetivo fundamental de una aplicación es

la supervisión de un equipo, será necesario que la aplicación
garantice la continuidad en la recogida y almacenamiento de
datos, gestione los datos históricos y obtenga periódicamente
información significativa, facilitando la toma de decisiones
en tiempo real.

• Control. Finalmente, cuando la tarea prioritaria es el

control (no distribuido) de procesos, las mayores exigencias
se centrarán en una alta velocidad en la gestión de las
señales de entrada y salida, así como en la capacidad de
detección y generación de alarmas, ya que estos factores
determinan la seguridad del sistema.

Otros factores a tener en cuenta son:

• Número de señales a manejar, rango de variación de las mismas

y período de muestreo necesario.

• Posibilidad de comunicación con diferentes tipos de

interfases, y posibilidad de configurar los parámetros de
comunicación.

4-20
 Los sistemas SCADA por ordenador

• Posibilidad de representación de variables en tiempo real,

así como de establecer y configurar varias ventanas para la
representación gráfica.

• Generación de informes y/o históricos.

• Nivel de seguridad requerido.

• Entorno actual y futuro de la aplicación.

• Relación con otras aplicaciones.

Por otra parte, las aplicaciones SCADA pueden clasificarse

en aplicaciones específicas y aplicaciones integradas.

a) Aplicaciones específicas

Una aplicación específica para adquisición de datos es

aquella cuya única función es almacenar los datos leídos en
algún soporte magnético del PC, permitiendo también, en
ocasiones, la representación gráfica en tiempo real de dichos
datos en la pantalla del ordenador o su impresión.

El empleo de una aplicación de este tipo hará

imprescindible, para el tratamiento posterior de los datos, la
utilización de otras aplicaciones software que posibiliten
realizar cálculos numéricos con los datos almacenados, y
representaciones gráficas de los resultados obtenidos. Para
ello, habrá que hacer uso de hojas de cálculo y de programas de
elaboración de gráficos. Por supuesto, para que los datos
almacenados, por un programa específico de adquisición de datos,
puedan ser entendidos por una aplicación externa deberán haber
sido grabados en un formato compatible con ésta.

En el caso de aplicaciones que supervisen y controlen

equipos, el software permitirá, no solo almacenar los valores de
las variables adquiridas, sino también comandar y actuar sobre
distintos elementos o dispositivos de la planta.

b) Aplicaciones integradas

Comercialmente se ofrecen también aplicaciones integradas,

es decir, paquetes de software que realizan las tres tareas:
adquisición de los datos, análisis y cálculo matemático y
representación gráfica de resultados.

La ventaja de utilizar un paquete integrado de software

para realizar todas las tareas en un proceso de adquisición de
datos es obvia, sin embargo, el empleo de este tipo de

4-21
Los sistemas SCADA por ordenador

aplicaciones también presenta ciertas desventajas. Por una

parte, la flexibilidad o la posibilidad de configurar la propia
aplicación nunca llega a ser total. Por otra parte, los datos
almacenados pueden ser grabados en un formato no compatible con
otras aplicaciones, siendo necesario, en ocasiones, el empleo de
éstas con el fin de realizar tratamientos matemáticos y
representaciones gráficas que el paquete integrado no permite.

4-22
 La extracción con fluidos supercríticos

5. LA EXTRACCIÓN CON FLUIDOS SUPERCRÍTICOS

La extracción con fluidos supercríticos, o extracción
supercrítica (ESC), es una operación de transferencia de
materia, efectuada en condiciones de temperatura (T) y presión
(P) superiores a las correspondientes al punto crítico (Tc, Pc)
del disolvente (Figura 5.1), con objeto de fraccionar una mezcla
líquida o de separar uno o más compuestos de interés de un
líquido o un sólido.

Figura 5.1 Diagrama de fases (P/T) de una sustancia pura

El auge de la ESC comenzó en la década de los 60, cuando,

el en Instituto Max Plank, Dosel describió más de 80 tipos
diferentes de procesos de separación en condiciones
supercríticas empleando una gama muy amplia de disolventes
[5.1].

5-1
La extracción con fluidos supercríticos

AREA PROCESO
• Descafeinado del café y del té.
• Extracción de lúpulos.
• Extracción de aromas, sabores, colorantes,
perfumes y especias.
Obtención de • Eliminación de la nicotina del tabaco.
productos • Extracción de aceites vegetales y grasas
naturales y de semillas.
alimenticios • Extracción de alcohol en bebidas
alcohólicas.
• Extracción de drogas de plantas.
• Extracción de celulosa.
• Extracción de glucosa.
• Desasfaltado de las fracciones pesadas del
petróleo.
• Separación de aceites de baja presión de
Separación de
vapor.
hidrocarburos
pesados • Licuefacción del carbón.
• Recuperación y purificación de
lubricantes.
• Eliminación de cenizas.
• Regeneración de aceites lubricantes.
Fraccionamiento: • Separación y purificación de isómeros.
• Separación de compuestos en mezclas
complejas.
• Carbón activo y otros adsorbentes.
Regeneración: • Filtros.
• Catalizadores.
• Extracción de contaminantes en alimentos
Eliminación de • Extracción de contaminantes de aguas
contaminantes: residuales
• Extracción de residuos radioactivos.
• Separación de productos orgánicos
Separación y oxigenados de sus soluciones acuosas.
purificación de • Separación de hidrocarburos aromáticos y
productos parafínicos.
químicos • Separación de isómeros aromáticos.
• Separación y purificación de antibióticos.
Procesos con • Extracción de disolventes, monómeros y
polímeros oligómeros en procesos de polimerización.

Tabla 5.1 Principales aplicaciones actuales de la ESC

5-2
 La extracción con fluidos supercríticos

Desde hace varias décadas la ESC se utiliza con éxito en

sectores tan diversos como el farmacéutico [5.2], el alimentario
[5.3], la producción de energía [5.4], la obtención de aromas
[5.5] y de productos naturales [5.6], la química orgánica [5.7],
la eliminación de contaminantes [5.8], la petroquímica [5.9], y
en general, en todas aquellas industrias donde se lleve a cabo
un proceso de extracción [5.10]. En la tabla 5.1 se indican las
principales aplicaciones actuales de la ESC en distintas áreas.

5.1. FUNDAMENTO DE LA ESC

En el diagrama de fases de una sustancia pura (Figura 5.1)
el punto crítico representa las condiciones de temperatura y
presión en las que dejan de existir como tales las fases líquida
y gaseosa. La región que aparece por encima del punto crítico se
conoce como región supercrítica, y la nueva fase se denomina
fluido supercrítico (FSC).

5.1.1. Propiedades físico-químicas de los FSC

La Figura 5.2 ilustra algunas de las propiedades de los
FSC. En ella, se ha representado la densidad reducida ( r) de una
sustancia pura frente a la presión reducida (Pr) para distintas
líneas de temperatura reducida (Tr) constante, y según puede
apreciarse, la densidad puede variar de dos formas muy distintas
al variar isotérmicamente la presión (1).

Considerando el punto A de la Figura 5.2, que corresponde

a una temperatura inferior a la crítica (Tr = 0,9) y una presión
baja, al aumentar isotérmicamente la presión la densidad
aumenta, siguiendo una variación típica en los gases, hasta
llegar al punto B. Cuando se alcanza este punto, se produce un
cambio de fase sin que se modifiquen las condiciones de presión
y temperatura, de manera que la densidad cambia bruscamente de
un valor bajo, propio de los gases, a un valor alto, típico de
los líquidos (punto C). A partir del punto C son necesarios
enormes aumentos de la presión para conseguir solo pequeños
cambios de la densidad (punto D), comportamiento normal de los
líquidos.

En cambio, si se parte de una temperatura superior a la

crítica (por ejemplo, Tr = 1,06) el aumento isotérmico de la
presión produce un aumento de la densidad, desde valores bajos
propios de los gases hasta valores altos típicos de los
líquidos, sin que se produzca ningún cambio de fase.

(1) Las propiedades reducidas se definen como el cociente entre la propiedad y

la propiedad crítica.

5-3
La extracción con fluidos supercríticos

Este hecho es de gran importancia si se considera que el

poder disolvente de una sustancia pura depende de su densidad,
puesto que es una función de las fuerzas intermoleculares
resultantes del empaquetamiento de las moléculas del disolvente
alrededor del soluto, fuerzas que a su vez dependen de la
densidad. De esta forma, el poder disolvente de los FSC puede
ser bajo (como el de los gases) o alto (como el de los líquidos)
dependiendo de las condiciones de presión y temperatura.

30 D

20

10

Pr

0,5
B C
A
Región bifásica

0,1
0 1,0 2,0 ?r
r
Figura 5.2 Variación de la densidad reducida ( r) de una
sustancia pura en función de la presión reducida (Pr) y la
temperatura reducida (Tr)

Es más, el poder disolvente de los FSC puede ser

modificado de forma continua (puesto que lo puede ser su
densidad) desde valores bajos a valores altos, simplemente
variando la presión o la temperatura, sin que se produzcan
cambios de fase. Este hecho se utiliza para aumentar la

5-4
 La extracción con fluidos supercríticos

selectividad de los FSC y realizar el fraccionamiento de solutos

múltiples por reducción paulatina de la densidad del disolvente.

Evidentemente, las condiciones de presión y temperatura

más adecuadas para conseguir todos estos efectos son aquellas
que quedan próximas al punto crítico (zona sombreada de la
Figura 5.2), puesto que ésta es la zona donde se producen las
mayores variaciones de la densidad del FSC, y en consecuencia de
su poder disolvente, con los cambios más pequeños de presión y
temperatura.

Además de estas peculiares características respecto a la

densidad y el poder disolvente, los FSC presentan otras
propiedades físico-químicas singulares. Estas propiedades, que
inciden directamente sobre la velocidad de transferencia de
materia, son la viscosidad y la difusividad.

PROPIEDAD GAS FSC LIQUIDO

Viscosidad
1 5 - 10 50 - 100
[Kg/m/s] x 105
Difusividad
1.000 - 10.000 10 - 100 1
[m2/s] x 109
Densidad
1 100 - 800 1.000
[Kg/m3]

Tabla 5.2 Orden de magnitud de algunas propiedades físico-

químicas de gases, líquidos y FSC a Tr=1 y Pr=2

La tabla 5.2 recoge los órdenes de magnitud de las

propiedades físico-químicas de gases, líquidos y FSC para una
temperatura reducida (Tr) igual a la unidad y una presión
reducida (Pr) igual a dos. Como puede comprobarse, la viscosidad
y la difusividad tienen órdenes de magnitud próximos a los de
los gases, lo que favorece la transferencia de materia. Por el
contrario, su densidad, y por tanto su poder de solvatación, es
semejante a la de los líquidos.

5.1.2. Separación de mezclas binarias por ESC

El dióxido de carbono (CO2) es uno de los fluidos más
utilizados en los procesos de extracción supercrítica, ya que
ofrece ciertas ventajas frente a otros fluidos supercríticos,
entre ellas cabe su bajo coste, debido a su abundancia en la
atmósfera, y el hecho de que no es tóxico ni explosivo, lo que
facilita su transporte y manipulación. En la tabla 5.3 se
indican algunas propiedades fisico-químicas del CO2.

5-5
La extracción con fluidos supercríticos

PROPIEDAD VALOR
Peso molecular 44.01 g/mol
T de sublimación a 1 atm -78.5 ºC
P de evaporación a 21 ºC 5.2 bar
Gravedad específica (a 0 ºC y 1 atm) 1.521
T crítica 31.0ºC
P crítica 73,8 bar
Densidad en el punto crítico 0.468 g/cm3

Tabla 5.3 Propiedades físico-químicas del CO2

La Figura 5.3 muestra como se puede conseguir la

separación de una mezcla binaria, utilizando un FSC, con una
secuencia de tres diagramas ternarios isotérmicos en los que la
presión aumenta progresivamente de izquierda a derecha. Las
mezclas ternarias representadas están compuestas por dos fluidos
no volátiles miscibles (etanol y agua) y un FSC (dióxido de
carbono) parcialmente miscible con los dos, y están determinadas
a una temperatura superior a la crítica del FSC [5.11].

El diagrama de la izquierda representa el equilibrio

líquido-fluido a 39 bar. Las líneas de reparto relacionan
composiciones de la mezcla líquida en equilibrio con FSC,
básicamente constituida por el CO2. La forma del diagrama indica
que mientras que el etanol es parcialmente soluble en el CO2, el
agua prácticamente no lo es.

En diagrama central (a 58 bar) muestra el efecto que

produce el aumento de la presión sobre el primero: la línea de
equilibrio se ha curvado, es decir, ha aumentado la solubilidad
de las mezclas ricas en etanol en el CO2; por el contrario, la de
las mezclas ricas en agua sigue siendo muy escasa.

A una presión de 100 bar (superior a la crítica del CO2),

como se aprecia en el diagrama de la derecha, las mezclas
binarias de etanol y CO2 forman ya una única fase homogénea
fluida. Las líneas de reparto del diagrama indican que el FSC
contiene ahora cantidades importantes de los componentes no
volátiles y que la extracción es selectiva para el etanol con
respecto al agua.

Se ha de tener en cuenta que no todos los diagramas de

equilibrio ternarios son tan sencillos como el del etanol-agua-
CO2. De hecho, suelen aparecer regiones con distintas fases en
equilibrio junto con regiones de inmiscibilidad. No obstante, un

5-6
 La extracción con fluidos supercríticos

aumento de la presión permite efectuar operaciones de

separación.

Figura 5.3 Diagramas ternarios de fases del sistema

etanol-agua-dióxido de carbono a 313 K

Buena parte de las investigaciones actuales relacionadas

con la ESC se centran en la obtención de los diagramas de fases
(o de equilibrio entre fases) de mezclas ternarias, que ayuden a
comprender su comportamiento a diferentes temperaturas y
presiones. Igualmente, se intentan desarrollar modelos
termodinámicos teóricos que describan el comportamiento de las
fases en equilibrio.

5.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA ESC

Como consecuencia de las propiedades de los FSC antes
mencionadas (densidad, viscosidad y difusividad), la ESC
presenta ciertas ventajas frente a los procesos convencionales
de extracción, como son:

• El proceso de extracción tiene lugar con gran rapidez, como

consecuencia del alto poder disolvente y la enorme capacidad
de penetración de los FSC en matrices sólidas. Esto permite
el agotamiento rápido y prácticamente total de los compuestos
sólidos extraíbles.

• La ESC, al contrario que otros métodos de separación como la

destilación, puede llevarse a cabo a temperaturas moderadas,
lo que facilita la recuperación de productos termolábiles.

• El campo de utilización de cada disolvente es muy amplio, ya

que variando las condiciones de operación (presión y

5-7
La extracción con fluidos supercríticos

temperatura) se puede modificar su selectividad y modular su

capacidad de solvatación. Este hecho posibilita, además, que
sea posible el fraccionamiento de solutos múltiples durante
la separación solutos-FSC, es decir, permite la extracción y
recuperación selectiva de diferentes solutos.

• Los rangos de polaridad y tamaño molecular de los disolventes

son muy amplios, por lo que el campo de disolventes
utilizables en la ESC es mucho mayor que en la extracción
tradicional con disolventes líquidos.

• La separación soluto-FSC se lleva a cabo con gran facilidad

consiguiéndose:

o Mayor pureza del extracto, ya que el FSC, al pasar a fase

gas, se elimina prácticamente por completo sin dejar
residuos.

o Mayor rendimiento del proceso, pues el soluto se recupera

totalmente al ser nula su solubilidad en el gas.

o Alta recuperación del disolvente, que puede realimentarse

al proceso, con el consiguiente ahorro económico.

FLUIDO TC (ºC) PC (bar) C (Kg/m3)

Metano -82.59 45.99 162.78
Etileno 9.19 50.41 214.20
Xenón 16.58 58.40 1110.0
Dióxido de carbono 30.98 73.75 468.19
Etano 32.17 48.72 206.74
Óxido Nitroso 36.42 72.55 453.81
Propano 96.68 42.48 220.55
Amoníaco 132.35 113.5 236.67
Hexano 234.45 30.25 234.24
2-Propanol 235.15 47.64 270.77
Metanol 239.35 80.84 273.93
Tolueno 318.65 41.10 291.61
Agua 373.99 220.6 321.79

Tabla 5.4 Temperatura, presión y densidad crítica de algunos FSC

5-8
 La extracción con fluidos supercríticos

Por contrapartida, la ESC tiene el inconveniente de exigir

una inversión inicial relativamente alta, consecuencia de las
elevadas presiones de operación requeridas, por lo que su
aplicación se ha visto restringida a la obtención de productos
de alto valor añadido y a procesos en los que no existe otra
alternativa tecnológica. Por tanto, la elección de los
componentes de la planta de proceso debe hacerse teniendo en
cuenta que las elevadas presiones de trabajo aumentan de manera
considerable la probabilidad de fugas y roturas.

La tabla 5.4 muestra algunos de los FSC utilizados en

distintos procesos de extracción supercrítica, indicándose el
punto crítico de los mismos.

5.3. EL PROCESO DE ESC

Todo proceso de extracción con FSC comprende las
siguientes etapas:

• Obtención del FSC: el disolvente es llevado a unas

condiciones de T y P superiores a las correspondientes a su
punto crítico.

• Extracción: puesta en contacto del FSC con la materia prima

de la que se quiere extraer el soluto (compuesto de interés)
o que se pretende fraccionar.

• Separación: el soluto es separado del FSC variando las

condiciones de T y P, y aprovechando que la capacidad
disolvente del fluido supercrítico disminuye bruscamente por
debajo del punto crítico.

El rendimiento y la selectividad del proceso de extracción

vendrán determinados por cuatro puntos clave:

• La preparación de la materia prima, sobre todo si se trata de

un sólido, ya que en este caso una disminución del tamaño de
partícula mejora la eficacia de la extracción.

• El fluido supercrítico empleado y el posible modificador. Los

criterios para la elección del FSC son los habituales de
cualquier disolvente: selectividad, solubilidad del soluto,
no reaccionabilidad química, baja viscosidad y baja tensión
superficial. Además, es deseable que el fluido no sea
inflamable o tóxico.

En ciertos casos, la utilización de más de un disolvente

puede conducir a una mejor selectividad por los solutos o a
una mayor solubilidad [5.12].

5-9
La extracción con fluidos supercríticos

Igualmente, la adición de pequeñas cantidades de un

disolvente convencional, de gran afinidad por el soluto,
puede aumentar la selectividad y la solubilidad [5.13]. A
estos compuestos se les denomina modificadores, y su efecto
sobre el equilibrio de solubilidad se debe a una asociación
química entre dicho modificador y el soluto [5.14].

• Las condiciones de T y P a las que se lleve a cabo la

extracción. En general, puede afirmarse que el poder de
disolución aumenta con la presión cuando la temperatura se
mantiene constante. Sin embargo, el aumento isobárico de la
temperatura no siempre conduce al mismo resultado ya que
intervienen dos fenómenos: por un lado, al aumentar la
temperatura la densidad del fluido decrece, y la solubilidad
tiende a disminuir; y, por otro, el aumento de temperatura
provoca un incremento de la presión de vapor del soluto y, en
consecuencia, de su solubilidad. En la región supercrítica, a
bajas presiones predomina el primer efecto, mientras que a
presiones altas predomina el segundo.

La predicción de la solubilidad en fluidos supercríticos es

abordada de forma empírica mediante los parámetros de
solubilidad de Hilderbrand [5.15] y a través de correlaciones
y predicciones de los coeficientes de reparto [5.16]. Sin
embargo, no se dispone de un modelo generalizado de utilidad
para el diseño.

• Las condiciones de T y P a las que se realice la separación

soluto-FSC (disolvente). Si se tiene en cuenta que la
solubilidad del soluto disminuye bruscamente por debajo del
punto crítico, se puede realizar la separación soluto-
disolvente reduciendo la presión o la temperatura.

Al reducir la presión se obtienen productos totalmente

exentos de disolvente, sin necesidad de otra operación de
separación posterior.

Alternativamente, la separación soluto-disolvente puede

efectuarse disminuyendo la temperatura, con lo que el
disolvente puede recircularse al proceso, consiguiéndose una
disminución apreciable de los costes energéticos
correspondientes a la compresión.

Con algunos solutos puede resultar interesante realizar la

separación soluto-disolvente por adsorción, siempre que la
posterior separación del soluto del adsorbente sea viable.
Algunas patentes de obtención de café descafeinado utilizan
la adsorción de la cafeína en carbón activo como método de
separación.

5-10
 La extracción con fluidos supercríticos

5.3.1. Procesos industriales

Actualmente, un buen número de substancias de interés
comercial son obtenidas en la industria mediante procesos de
extracción supercrítica. Entre ellas, cabe destacar la cafeína,
y un buen número de colorantes, aromas y esencias naturales, y
productos nutraceúticos.

La optimización de los costes involucrados en el proceso

de extracción requiere una correcta selección de las variables
de proceso: presión, temperatura, flujo y tamaño de partícula en
el caso de extracción de una matriz sólida. La determinación de
los parámetros óptimos supone el estudio de la transferencia de
materia que tiene lugar durante el proceso de ESC, con el fin de
lograr:

• Tiempos de extracción cortos.

• Altas producciones (elevado rendimiento).

• Alta calidad del producto (elevada selectividad).

• Condiciones de operación suaves.

• Bajo coste de operación.

Igualmente, la correcta selección, construcción y

dimensionado de los materiales y componentes de una planta de
ESC son decisivos para conseguir:

• Bajo mantenimiento de la planta.

• Facilidad en la retirada de los extractos obtenidos, sobre

todo de aquellos de elevada viscosidad.

• Fácil acceso en las operaciones de limpieza y mantenimiento.

• Evitar grandes volúmenes muertos.

• Lograr modos de operación seguros.

La compañía austriaca Natex Prozesstechnologie GesmbH,

dedicada al diseño y construcción de plantas para extracción en
condiciones supercríticas, tanto industriales como a escala
piloto, ha realizado estudios sobre un gran número de materias
primas (tabla 5.5), determinando la capacidad de producción en
función del tamaño de la planta (Figura 5.4) y el coste de
producción en función del volumen del extractor (Figura 5.5).

5-11
La extracción con fluidos supercríticos

Figura 5.4 Capacidad de producción en función del tamaño de la

planta (extractor)

Figura 5.5 Coste de producción en función del tamaño de la

planta (extractor)

5-12
 La extracción con fluidos supercríticos

La Figura 5.6 muestra un esquema general de la planta

utilizada por Natex Prozesstechnologie GesmbH.

Figura 5.6 Esquema general de la planta de ESC de NATEX

RAW EXTRACT PRESS TEMP

YIELD REMARKS
MATERIAL (Essential Oil ml/100g) [bar] [°C]
NATURAL INSECTICIDES
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STIMULANTS
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5-13
La extracción con fluidos supercríticos

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5-14
 La extracción con fluidos supercríticos

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Tabla 5.5 Materias primas sometidas a ESC

5-15
 La planta piloto de ESC

6. LA PLANTA PILOTO DE ESC

El diseño de una planta para ESC varía notablemente en
función de que la materia prima a tratar se encuentre en estado
líquido (Figura 6.1) o sólido (Figura 6.2). En el primer caso,
se tratará de una extracción líquido-fluido, y la planta operará
generalmente en continuo. En el segundo, se llevará a cabo una
extracción sólido-fluido, y se trabajará en modo discontinuo
necesariamente. En ambos casos se requieren una serie de equipos
y dispositivos comunes.

Figura 6.1 Planta de ESC para operación en continuo

6-1
La planta piloto de ESC

Condensador Cambiador

CO2
Extractor

Producto
Extraído

RECIRCULACIÓN SUMINISTRO
MODIFICADOR SEPARACIÓN
DE CO2 DE CO2

Figura 6.2 Planta de ESC para operación en discontinuo

El diagrama P&ID de la planta piloto de extracción con CO2

supercrítico, diseñada en el presente trabajo de tesis, se
encuentra en la Figura 6.3 (la simbología utilizada se explica
en el apéndice III). Como puede observarse, esta planta opera en
discontinuo, pudiendo ser la materia prima un sólido o una
sustancia de elevada viscosidad.

Figura 6.3 Planta de ESC diseñada

6-2
 La planta piloto de ESC

6.1. DISEÑO DE LA PLANTA PARA ESC

El diseño de una planta de proceso debe hacerse siempre de
manera que ésta sea lo más simple y modular posible, con objeto
de aislar cada parte del proceso del resto, evitando elementos
innecesarios que encarezcan o aumenten la complejidad de
construcción y operación de la planta. Así, en la planta piloto
diseñada se han dispuesto 4 módulos claramente diferenciables
(Figura 6.4). En los apartados siguientes se explica la función
de cada uno de ellos, así como los equipos y dispositivos que
los integran.

EXTRACCIÓN

ALIMENTACIÓN

SEPARACIÓN

ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS

Figura 6.4 Módulos de la planta de ESC

6-3
La planta piloto de ESC

6.1.1. Módulo de alimentación (Figura 6.5)

El CO2 en fase líquida se encuentra en un cilindro a su
presión de vapor, aproximadamente entre 45 bar (a 10 ºC) y 70
bar (a 30 ºC). Un tubo sifónico, que desciende hasta la base de
este cilindro, permite que el CO2 fluya hacia el exterior cuando
se abre una válvula de cierre situada a la salida del tubo (1).
Con el fin de posibilitar la adición de un modificador a la
corriente de CO2, se dispone un depósito (2) que contiene dicho
modificador a presión atmosférica, y de una bomba (3), de
desplazamiento positivo alternativo, capaz de elevar la presión
de la corriente de modificador hasta igualarla a la de
alimentación de CO2.

(2)

(1)

(3)

(4)

Figura 6.5 Módulo de

alimentación

Una segunda bomba, también de desplazamiento positivo

alternativo (4), llevará dicha corriente a una presión
comprendida entre la crítica y 350 bar (presión máxima de
operación de la planta), dependiendo de las condiciones de
operación requeridas en un determinado experimento.

6.1.2. Módulo de extracción (Figura 6.6)

Una vez que la corriente de disolvente se encuentra a la
presión adecuada, se hace circular por un serpentín calefactado
mediante un horno (5), con el fin de lograr que la temperatura
de la mezcla se sitúe por encima del punto crítico.

6-4
 La planta piloto de ESC

El fluido, ya en condiciones supercríticas, es introducido

en el extractor (6), en el cual se ha depositado la materia
prima que contiene el compuesto o compuestos de interés, y donde
tiene lugar la extracción del soluto.

Antes y después del extractor se han situado sendas

válvulas de tres vías (7) (8), estableciéndose un by-pass que
permite efectuar una “limpieza” de la planta al finalizar un
experimento, desviando la corriente de CO2 (sin modificador), de
manera que ésta no pase a través del extractor.

A su salida del extractor, la mezcla de soluto y

disolvente atraviesa la válvula de regulación de presión (9).

Figura 6.6 Módulo de extracción

6.1.3. Módulos de separación (Figura 6.7)

Por último, la mezcla pasa por uno o más separadores (10)
(11), que permiten, mediante descompresiones y/o enfriamientos
sucesivos separar el extracto del disolvente.

El extracto es recogido de los separadores, una vez

concluida la operación de extracción, mediante la apertura de
una válvula manual situada en su parte inferior (12) (13). Cada
módulo de separación cuenta con un sistema de control de presión
(14) (15) que permite regular la presión requerida en cada uno
de los separadores.

El número de separadores requerido dependerá de las etapas

de descompresión necesarias para lograr una separación
prácticamente completa del extracto y el disolvente.

6-5
La planta piloto de ESC

Figura 6.7 Módulos de separación

6.1.4. Módulo de eliminación de impurezas (Figura 6.8)

Tras abandonar el último separador, la mezcla de
disolvente y soluto es conducida a un módulo de eliminación de
impurezas. Este módulo consta de un depósito (16), una válvula
(17) y un medidor de flujo másico (18). En el depósito tiene
lugar la separación de la fracción de extracto determinada por
el equilibrio de fases a presión atmosférica, y otras posibles
impurezas. En la base de dicho depósito, se sitúa una válvula
manual que posibilita la recogida de los compuestos separados.
Por último, el medidor de flujo másico (MFM: Mass Flow Meter)
(18) permite la medida del caudal de CO2, en fase gas, que
circula por la planta.

Figura 6.8 Módulo de eliminación

de impurezas

6.2. CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN Y DISEÑO DE LOS

EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE LA PLANTA
El diseño de los diferentes equipos que intervienen en un
proceso a alta presión, como es la ESC, debe basarse en los
criterios que recogen las diferentes normativas sobre

6-6
 La planta piloto de ESC

recipientes a presión. El cálculo del espesor del extractor, de

los separadores y de las distintas conducciones, así como los
métodos y materiales empleados en su construcción, debe
realizarse sobre la base de la normativa establecida para
conseguir un equipo seguro.

Todas las superficies en contacto con el FSC, el alimento

y el producto del proceso son, normalmente, de acero inoxidable
pulido. Los aceros más utilizados corresponden a las series 304
y 316L. En el caso, no habitual, de que se trabaje con productos
muy corrosivos, y por tanto no pueda utilizarse acero
inoxidable, se emplearían aleaciones especiales con alto
contenido en Níquel, del tipo Inconel o Hasteloy.

A continuación, se describen las características concretas

que requieren cada uno de los principales componentes de la
planta piloto de ESC.

6.2.1. Bombas y compresores

Cuando el disolvente o FSC a emplear se encuentre en fase
gas, su presurización y transporte se hará mediante un
compresor, mientras que se empleará una bomba cuando se disponga
del fluido en fase líquida. En cualquier caso, se debe
determinar con precisión las condiciones de presión y
temperatura límites del proceso, con el fin de escoger
adecuadamente el compresor o la bomba.

Comercialmente, se dispone de dos tipos de compresores: de

pistón y centrífugos. Para grandes capacidades los equipos
centrífugos son más económicos, mientras que para plantas a
escala laboratorio o piloto, como el caso que nos ocupa, son
recomendables los compresores de pistón.

En cuanto a las bombas, se pueden utilizar bombas de

desplazamiento positivo o bombas centrífugas de etapas
múltiples. Estas últimas resultan menos costosas para grandes
volúmenes de tratamiento. En plantas de laboratorio o piloto las
bombas de diafragma pueden trabajar hasta 50 l/h con gran
estanqueidad.

6.2.2. Extractor y separadores

Las características que deben fijarse en el extractor y
los separadores son: el material de construcción, el espesor
(calculado siempre para las condiciones de operación más
desfavorables) y el sistema de cierre que facilite las
operaciones de carga y descarga (en el caso de una matriz
sólida) y de limpieza.

6-7
La planta piloto de ESC

En el caso de que se requieran juntas y arandelas de

cierre se pueden utilizar juntas de polímeros fluorados,
elastómeros perfluorados, polímeros sintéticos, o juntas y
cierres metálicos.

Habitualmente la separación soluto-FSC se consigue por

reducción de la presión, y el disolvente puede ser recirculado y
sometido de nuevo a compresión. Cuando la recuperación del
soluto se logra por variación isobara de la temperatura, se
requiere utilizar un sistema de intercambio de calor para
acondicionar el disolvente antes de su reutilización. Esta
última opción es la escogida para plantas de proceso en las que
se obtienen productos que no poseen un alto valor añadido y que
operan con grandes tonelajes.

6.2.3. Válvulas
La elección de las válvulas, tanto de cierre como de
regulación, debe hacerse teniendo en cuenta, además de la
presión máxima de operación, su resistencia química a la
corrosión y su resistencia física a la abrasión.

Algunos extractos pueden tener una elevada viscosidad

(aceites) o contener sólidos insolubles (ceras o resinas),
incluso el propio FSC puede pasar a estado líquido o sólido al
ser descomprimido, ocasionando graves problemas en el
funcionamiento de la planta debido a la obturación de las
válvulas.

6.2.4. Conducciones y cambiadores de calor

Las consideraciones específicas a tener en cuenta en la
elección de tuberías son el material de construcción y su
espesor. El cálculo de los espesores requeridos en las
conducciones debe hacerse, considerando el material empleado, en
función de las condiciones límite de presión y temperatura de
operación de la planta.

6.2.5. Otros dispositivos

La planta de ESC contará, también, con dispositivos para
la medida y el control de temperatura (termopares), presión
(transductores de presión) y flujo (MFM), cuya elección quedará
determinada por el rango a medir o controlar de cada una de las
variables de proceso.

6-8
 La planta piloto de ESC

6.3. DISPOSITIVOS QUE INTEGRAN LOS MÓDULOS DE LA

PLANTA PILOTO DE ESC
Para la construcción de los cuatro módulos que integran la
planta piloto de ESC diseñada se han elegido una serie de
equipos y dispositivos comerciales, cuyas características más
relevantes se indican en los apartados siguientes. Hay que hacer
notar que todas las superficies de estos equipos y dispositivos,
que entrarán en contacto con el FSC, son de acero inoxidable
316L.

6.3.1. Módulo de alimentación

Las características de los dispositivos que componen este
módulo, esquematizados en la Figura 6.5, se describen a
continuación.

• Sistema de alimentación de CO2 (1): Este sistema consta de un

cilindro con sifón que contiene CO2 líquido, y de una válvula
manual de cierre con empaquetadura seca, con el fin de evitar
que el CO2 líquido entre en contacto con dicha empaquetadura,
lo que reduciría la vida útil de la válvula.

• Depósito de modificador (2): Depósito de polipropileno de 5 l

de capacidad.

Figura 6.9 Esquema del cabezal de la bomba de

alimentación de disolvente

6-9
La planta piloto de ESC

• Bomba de alimentación de disolvente (4): Bomba dosificadora

de desplazamiento positivo alternativo con dosificador
hidráulico de membrana metálica (Figura 6.9). Esta bomba
alcanza una presión de operación máxima de 390 bar,
proporcionando un caudal máximo de 4.48 l/h (medido a 10
bar), y siendo su rendimiento volumétrico de un 0.5% del
caudal máximo cada 10 bar de incremento de presión. Así pues,
el caudal máximo a 390 bar será 3.63 l/h.

• Bomba de alimentación de modificador (3): Bomba dosificadora

de desplazamiento positivo alternativo de pistón con
empaquetaduta PTFE (Figura 6.10), que alcanza una presión
máxima de 70 bar y un caudal máximo de 0.5 l/h a 10 bar. Al
igual que la bomba de alimentación de disolvente, presenta un
rendimiento volumétrico de un 0.5% del caudal máximo cada 10
bar.

Figura 6.10. Bomba de alimentación de modificador

6.3.2. Módulo de extracción

Los componentes del módulo de extracción se han
representado en la Figura 6.6, y sus características se indican
a seguidamente.

• Precalentador (5): El precalentador está formado por un

serpentín y un horno de cerámica refractaria. La corriente de
disolvente, al circular por el serpentín, alcanza una
temperatura superior a su temperatura crítica antes de ser
introducida en el extractor.

• Extractor (6): Recipiente de 350 cm3 de capacidad, en el que

tiene lugar la operación de extracción. Este recipiente está

6-10
 La planta piloto de ESC

formado por un depósito y una cabeza roscada con junta

externa de EPDM (Figura 6.11). Como consecuencia de la
elevada presión de trabajo, la junta se comprime entre las
paredes del depósito y la cabeza, consiguiéndose un cierre
hermético. El extractor soporta una presión máxima de 400
bar, viniendo impuesto el límite de temperatura, 121 ºC, por
el material de la junta de cierre (EPDM).

El material depositado en el interior del extractor se

encuentra entre sendas placas de acero sinterizado (con un
tamaño de poro de 20 micras), a fin de evitar que pueda
introducirse en conducciones o válvulas. Al mismo tiempo la
placa de acero sinterizado, situada en la base del extractor,
difunde la corriente de disolvente homogéneamente en el
interior del mismo.

El extractor se encuentra en el interior de un horno de

cerámica refractaria que permite mantener la temperatura del
mismo durante el proceso de extracción del soluto.

Salida de
producto

Cabeza del
extractor

Depósito del
extractor

Entrada
para
termopar Entrada de
alimento

Figura 6.11 Esquema del depósito y cabeza del extractor

6-11
La planta piloto de ESC

• Válvulas de tres vías (7 y 8): Válvulas manuales (Figura

6.12) que permiten desviar la corriente de CO2, a través de un
by-pass, en las operaciones de limpieza de la planta. Estas
válvulas están diseñadas para soportar una presión máxima de
operación de 11,500 psi (792.9 bar).

Figura 6.12 Válvula de 3 vías

• Válvula de control de presión (9): Válvula situada a la

salida del módulo de extracción para regular la presión
requerida en el extractor durante el proceso de extracción.
Las características de esta válvula, por formar parte del
sistema SCADA, se describirán en el capítulo 7.

6.3.3. Módulos de separación

Cada uno de los módulos de separación se compone de los
dispositivos representados en la Figura 6.7.

• Separadores (10 y 11): Recipientes de 40 cm3 en los que tiene

lugar la operación de separación del soluto de la corriente
de disolvente. Los separadores están formados por un depósito
y una cabeza roscada con junta externa de EPDM, al igual que
el extractor, y su sistema de cierre es idéntico al descrito
para éste. Los separadores soportan una presión máxima de 340
bar, y como ocurre en el extractor, el límite de temperatura,
121 ºC, viene determinado por el material de la junta de
cierre (EPDM).

6-12
 La planta piloto de ESC

Ambos separadores se encuentran en el interior de un horno de

cerámica refractaria, que permite mantener la temperatura de
la mezcla soluto-disolvente durante las etapas separación del
soluto.

• Válvulas de toma de muestra (12 y 13): En la base de ambos

separadores se sitúan sendas válvulas manuales de regulación
tipo DV (válvulas de aguja poco pronunciada). Estas válvulas
soportan una presión máxima de 15,000 psi (1,034 bar).

• Válvulas de control de presión (14 y 15): Estas válvulas son

idénticas a la utilizada para controlar la presión en el
extractor, y sus características se recogen en el capítulo 7.

6.3.4. Módulo de eliminación de impurezas

En la figura 6.8 se han representado los componentes del
módulo destinado a la separación de impurezas de la corriente de
salida de la planta piloto.

• Depósito (16): Depósito cilíndrico de 100 cm3, que soporta una

presión máxima de 1,800 psi (124 bar).

• Válvula (17): Válvula manual de regulación tipo DV

• Medidor másico de flujo (MFM: Mass Flow Meter) (18): Las

características de este dispositivo se contemplan en el
capítulo 7, ya que se trata de un elemento del sistema SCADA.

6.3.5. Conducciones y racoraje

Todas las conducciones empleadas en la construcción de la
planta para extracción en condiciones supercríticas, excepto
aquellas que forman parte de sistemas accesorios, deben ser
capaces de soportar la temperatura y la presión máximas de
trabajo (100 ºC y 350 bar). Este requisito determina el material
y el espesor requerido. El procedimiento seguido para el cálculo
de espesores [6.1] se recoge en el apéndice IV.

6-13
 El sistema SCADA de la planta de ESC

7. EL SISTEMA SCADA DE LA PLANTA DE ESC

El sistema SCADA seleccionado para llevar a cabo la
adquisición de datos y el control de la planta piloto es un
sistema automático computerizado, de control distribuido, basado
en comunicaciones digitales, utilizando interfases serie, entre
el ordenador y los distintos dispositivos que integran la
planta. Este sistema proporciona una elevada seguridad ya que,
por una parte, el control distribuido garantiza que cada una de
las variables de proceso estará controlada por un dispositivo
(controlador) totalmente independiente del ordenador y del resto
de controladores y, por otra parte, el empleo de interfases
digitales serie permitirá operar la planta a distancia.

7.1. VARIABLES DE PROCESO Y LAZOS DE CONTROL

Las variables implicadas en el proceso de extracción con
fluidos supercríticos, así como los lazos de control asociados a
cada una de estas variables, se enumeran en la tabla 7.1. Dicha
tabla recoge los elementos de medida, controladores y elementos
auxiliares, intermedios y finales necesarios para cada uno de
los lazos de control, o simplemente para la medida y transmisión
de una variable. La Figura 7.1 recoge las variables medidas y
controladas en la planta piloto de ESC diseñada.

En la tabla 7.1 pueden observarse las siguientes

singularidades:

• Lazos de control de caudal de disolvente y de modificador: El

caudal de disolvente proporcionado por la bomba de
alimentación, se regula mediante un variador de frecuencia
que controla la velocidad de giro del motor de dicha bomba.
Por tanto, se trata de un sistema de control de lazo abierto,
ya que el caudal de CO2 (salida de control), se determina
únicamente en función del punto de consigna (entrada de
control) fijado. Con el fin de establecer una relación entre
la señal enviada por el variador de frecuencia y el caudal
proporcionado por la bomba, será necesario efectuar un
calibrado previo.

7-1
 El sistema SCADA de la planta de ESC

Elementos
Elementos
Elementos Auxiliares Elementos
MÓDULO Variable de Controlador
de medida e Finales
Transmisión
Intermedios
Variador de Bomba de
Alimentación CO2 ----- -----
frecuencia CO2

Variador de Bomba de
MOD ----- -----
frecuencia modificador
Relé de
Resistencia
Extracción Estado
horno
Controlador Sólido
TPRE Termopar
PID
Sistema Cilindro
Neumático neumático
Relé de
Resistencia
Estado
horno
Controlador Sólido
TEXT Termopar
PID
Sistema Cilindro
Neumático neumático
Lazo de
Transductor de Controlador control de
PEXT Válvula
presión PID posición
LEXT
Transductor de Motor paso
LEXT Driver PI -----
posición a paso
Relé de
Resistencia
Separación 1 Estado
horno
Controlador Sólido
TS1 Termopar
PID
Sistema Cilindro
Neumático neumático
Lazo de
Transductor de Controlador control de
PS1 Válvula
presión PID posición
LS1
Transductor de Motor paso
LS1 Driver -----
posición a paso
Relé de
Resistencia
Separación 2 Estado
horno
Controlador Sólido
TS2 Termopar
PID
Sistema Cilindro
Neumático neumático
Lazo de
Transductor de Controlador control de
PS2 Válvula
presión PID posición
LS2
Transductor de Motor paso
LS2 Driver PI -----
posición a paso

Eliminación
MFM MFM RADAM ----- ----- -----
de impurezas

Tabla 7.1 Variables medidas y lazos de control

7-2
 El sistema SCADA de la planta de ESC

• Lazos de control de temperatura: La temperatura se mide

mediante un termopar tipo K, cuya señal analógica es leída
por un controlador con comunicaciones digitales, que envía el
valor leído hasta el ordenador donde se ejecuta la aplicación
SCADA. El controlador utilizado dispone de dos salidas de
control, que se utilizan para regular la potencia
suministrada por la resistencia del horno, y para accionar un
mecanismo que permite abrir o cerrar automáticamente la
puerta de dicho horno. De esta forma, se consigue un mejor
control de la temperatura, ya que se dispone de dos salidas
de control (frío/calor).

PEXT

TPRE TEXT

MOD
PS2 PS1

CO2

TS2 TS1

MFM

Figura 7.1 Variables de proceso de la planta piloto de ESC

• Lazos de control de presión (lazo de posicionamiento de la

válvula de control de presión): El control de la presión se
lleva a cabo mediante una válvula de regulación de
microcaudal, que permite regular el flujo de fluido que pasa
a su través. La mayor o menor apertura de dicha válvula es
establecida mediante un driver que controla la posición de un
motor paso a paso. El procedimiento para controlar la presión
puede resumirse como sigue:

o La señal procedente de un transductor de presión (4-20 mA)

es leída por un controlador PID, que compara la presión
medida con el valor del punto de consigna, enviando una
señal (función del error obtenido) al driver.

7-3
 El sistema SCADA de la planta de ESC

o El driver compara la señal recibida (4–20 mA) con la

procedente de un transductor de posición acoplado al eje
del motor, que a su vez es solidario con el eje de la
válvula.

o El driver, en función del error obtenido, posiciona el

motor paso a paso, con el fin de regular la apertura de la
válvula.

• Medida de caudal de CO2: Para la medida del flujo de CO2 se

dispone de un MFM, cuya salida es una señal analógica (4-20
mA) proporcional al caudal de CO2. Dicha señal es leída por un
módulo RADAM capaz de enviar el valor recibido, mediante
comunicaciones digitales, hasta el ordenador donde se
implementa el software SCADA.

A continuación se indican las características principales

de los componentes citados, y que forman parte del sistema SCADA
de la planta piloto diseñada, clasificándolos en elementos de
medida y transmisión, controladores, elementos auxiliares e
intermedios, y elementos finales de control. Además, se indica a
que lazo de control pertenece cada uno de ellos.

7.2. ELEMENTOS DEL SISTEMA SCADA

7.2.1. Elementos de medida y transmisión

• Medida de temperatura: Como elemento sensor para la medida de

temperatura se emplean termopares tipo K (clase 1), que
proporcionan una señal de salida en mV en función de la
temperatura medida. En total se han instalado 4 termopares,
uno en el precalentador, uno en el extractor y uno en cada
separador.

• Medida de presión: Para la medida de la presión en las

distintas zonas de la planta piloto se utilizan transductores
de presión, basados en un elemento sensor de galga
extensiométrica. Estos dispositivos, requieren una
alimentación eléctrica de 24 VDC, y proporcionan una señal de
salida de 4-20 mA proporcional a la presión medida. En la
planta piloto se han instalado 3 transductores de presión,
uno en el módulo de extracción (cuyo rango de medida está
comprendido entre 0 y 600 bar), y uno en cada módulo de
separación (cuyos rangos de medida se mueven entre 0 y 400
bar, y entre 0 y 250 bar).

• Medida de posición: Para conocer la posición en cada instante

de la válvula de control de presión se dispone de un

7-4
 El sistema SCADA de la planta de ESC

transductor de posición, consistente en un potenciómetro que

sigue e identifica la posición del eje de la válvula en todo
instante.

• Medida de caudal: La medida del caudal de CO2 (gas), a la

salida del proceso, se lleva a cabo con un MFM (Figura 7.2),
instrumento que proporciona una señal de salida de 4-20 mA,
en función del flujo másico de gas que circula por la
conducción. Este dispositivo posee un rango de medida de 0 a
40 l/min.

Figura 7.2 Medidor másico de flujo

• Módulo de adquisición de señales RADAM: Unidad capaz de

recoger hasta 8 señales analógicas, pudiéndose configurar el
rango y el tipo de señal, provenientes de elementos de
medida, y transmitirlas, mediante comunicaciones digitales
RS-485, al ordenador que forma parte del sistema SCADA de la
planta piloto.

Figura 7.3 Módulo RADAM

7-5
 El sistema SCADA de la planta de ESC

La Figura 7.3 muestra una foto de este módulo, que ha sido

desarrollado por el Grupo de Control de Procesos del
Instituto de Catálisis y Petroleoquímica (CSIC).

Las señales procedentes de los termopares, transductores

de presión y transductores de posición se llevan hasta los
controladores PID, que transmitirán el valor de la variable
medida al ordenador del sistema SCADA. Por el contrario, la
señal procedente del MFM se lleva hasta un módulo de adquisición
de datos RADAM (ya que se trata, simplemente, de una variable a
medir), que enviará el valor leído al ordenador.

7.2.2. Controladores

• Controladores PID: Dispositivos utilizados para el control de

distintas variables de proceso (temperatura y presión), que
implementan una interfase de comunicaciones digital RS-485
para el intercambio de información con el ordenador del
sistema SCADA. Estos controladores (Figura 7.4) deben
disponer de distintas entradas y salidas de señal dependiendo
de la variable a controlar, según se especifica en la tabla
7.2.

Los controladores de temperatura incorporan dos salidas de

control, una se utiliza para regular la potencia suministrada
por un horno calefactor, y otra para actuar sobre el
mecanismo de apertura y cierre de que disponen estos hornos,
empleando para ello un sistema neumático.

Los controladores de presión disponen de una única salida de

control, que se utiliza para fijar la posición de la válvula
de regulación de presión, llevando dicha señal al controlador
de posicionamiento.

Figura 7.4 Controlador PID

7-6
 El sistema SCADA de la planta de ESC

VARIABLE A
ENTRADA SALIDA 1 SALIDA 2
CONTROLAR
Intensidad
Temperatura Termopar Relé
(4-20 mA)
Intensidad Intensidad
Presión -----
(4-20 mA) (4-20 mA)

Tabla 7.2 Tipos de entradas y salidas de control de los

controladores.

• Controlador de posicionamiento (o driver del servomotor):

Este dispositivo, desarrollado por el Grupo de Control de
Procesos del Instituto de Catálisis y Petroleoquímica (CSIC),
controla la posición de la válvula de regulación de presión,
enviando una señal eléctrica de control tipo PWM (Pulse Wave
Modulation) al servomotor de dicha válvula. Esta señal regula
la velocidad de giro del motor generando pulsos de onda de
máxima amplitud para su control. Este driver posee, además,
una interfase RS-485, utilizada para su configuración remota.

Figura 7.5 Controlador de posicionamiento y motor paso a paso

7-7
 El sistema SCADA de la planta de ESC

7.2.3. Elemento auxiliares e intermedios de control

7.2.3.1. Lazo de control de caudal

• Variador de frecuencia: Dispositivo que permite variar la

frecuencia de la corriente trifásica que alimenta el motor de
las bombas de CO2 y de modificador, regulando, así, la
velocidad de giro de sus motores, y en consecuencia el caudal
suministrado por dichas bombas. Estos variadores de
frecuencia (Figura 7.6) implementan una interfase RS-485 que
permite la comunicación digital con el ordenador del sistema
SCADA. Sus características principales se recogen en la tabla
7.3.

Rango de Rango de
control de frecuencia Potencia Intensidad
frecuencia utilizado

0.1 – 400.0 Hz 10 – 60 Hz 0.5 CV 3.1 A

Tabla 7.3 Características eléctricas de los variadores.

Figura 7.6 Variador de frecuencia

7-8
 El sistema SCADA de la planta de ESC

7.2.3.2. Lazo de control de temperatura

• Relé de estado sólido (SSR: Solid State Rele): Relé con

control de ángulo de fase, de la corriente de salida, entre 0
y 220 VAC, en función de la señal de entrada, de 4 a 20 mA.
El SSR convierte la señal 4-20 mA, procedente de un
controlador PID de temperatura, en una señal de 0 a 220 VAC,
que es enviada a un horno calefactor, con objeto de regular
la potencia suministrada por este.

• Sistema neumático: Este sistema acciona el mecanismo de

apertura y cierre de los hornos del precalentador, el
extractor y los separadores, y está integrado por los
siguientes componentes:

o Regulador de presión: Manorreductor que permite fijar la

presión de aire comprimido que circula por la línea
neumática entre 0.5 y 7.0 bar. La presión del circuito
neumático debe mantenerse constante a 5 bar.

o Electroválvulas: Válvulas, normalmente cerradas, accionadas

eléctricamente, cuya apertura permite el paso de aire
comprimido que acciona el mecanismo neumático de apertura y
cierre de los hornos.

o Estrangulador: Dispositivo que regula el caudal de aire en

el circuito neumático, impidiendo que la apertura y cierre
de los hornos se produzca bruscamente.

Todos los componentes del sistema neumático soportan una

presión máxima de 145 psi (10 bar).

7.2.4. Elementos finales de control

7.2.4.1. Lazo de control de caudal

• Bomba de alimentación de disolvente: Equipo descrito en el

capítulo 6.

• Bomba de alimentación de modificador: Equipo descrito en el

capítulo 6.

7.2.4.2. Lazo de control de temperatura

• Horno calefactor: En la planta piloto de ESC se han instalado

4 hornos calefactores (precalentador, extractor y
separadores), construidos con una resistencia eléctrica

7-9
 El sistema SCADA de la planta de ESC

alojada en un molde de cerámica refractaria. Las potencias de

estos hornos se indican en la tabla 7.4.

Precalentador Extractor Separadores

2,000 W 1,700 W 1,400 W

Tabla 7.4 Potencias de los hornos calefactores

• Cilindro neumático: Pequeño dispositivo cilíndrico, solidario

a la puerta de cada horno calefactor, que al ser accionado
neumáticamente, abre o cierra dicha puerta.

7.2.4.3. Lazo de control de presión

• Válvula de regulación de presión: Válvula de aguja de

regulación de microcaudal de alta precisión (Figura 7.7),
actuada mediante un servomotor que controla su apertura. Esta
válvula soporta una presión máxima de 2,000 psi (138 bar),
con un factor de seguridad de 4 veces esta presión (ya que
cumple especificaciones exigidas por la industria nuclear), y
su temperatura de operación se sitúa entre -20 ºC y 150 ºC.

Figura 7.7 Válvula de regulación de presión

7-10
 El sistema SCADA de la planta de ESC

7.2.4.4. Lazo de control de posición

• Servomotor o motor paso a paso: El funcionamiento de este

tipo de motores (Figura 7.8) se basa en la activación y
desactivación, según una secuencia preestablecida, de una
serie de electroimanes, con el fin de que un rotor,
normalmente un imán permanente, gire un pequeño ángulo en la
dirección requerida. Así, alternando la secuencia de
energización de las bobinas del motor se consigue el
desplazamiento por pasos de ese rotor.

Bobina Bobina Bobina Bobina

PASO Esquema
A B C D

1 ON OFF OFF OFF

2 ON ON OFF OFF

3 OFF ON OFF OFF

4 OFF ON ON OFF

5 OFF OFF ON OFF

6 OFF OFF ON ON

7 OFF OFF OFF ON

8 ON OFF OFF ON

Tabla 7.5 Secuencia de conmutación “de medio paso”

ON – Bobina energizada
OFF – Bobina no energizada

7-11
 El sistema SCADA de la planta de ESC

La activación de los electroimanes suele hacerse por parejas,

en lugar de uno a uno, ya que de esta forma se consigue una
mayor retención y par de fuerza. La secuencia conocida como
“de medio paso” (tabla 7.5) consigue, para el mismo motor,
una mejor resolución en el posicionamiento, doblando el
número de posiciones posibles en una vuelta completa para el
eje rotor.

Multiplicando el número de bobinas del motor, o utilizando un

microprocesador que permita emplear complejos sistemas de
conmutación de las bobinas, se han conseguido resoluciones de
50.000 pasos en una vuelta completa, utilizando motores paso
a paso de 200 pasos por vuelta.

Potenciómetro Motor Acoplamiento Válvula

Figura 7.8 Motor paso a paso y válvula de microrregulación (en

el esquema inferior se muestra el acoplamiento entre las piezas)

7-12
 El sistema SCADA de la planta de ESC

El tiempo de duración de los pulsos y su frecuencia son

parámetros determinantes en los sistemas de control (drivers)
de este tipo de motores, ya que es necesario que el motor
alcance la posición establecida por el punto de consigna
antes de que comience la siguiente secuencia de conmutación
de las bobinas. En caso contrario, la pérdida de par será
notable, e incluso la señal de control podría hacer girar el
eje rotor en sentido contrario al requerido, llegando a
causar una vibración ininterrumpida del motor y la avería del
mismo por sobrecalentamiento.

7.2.5. Esquemas eléctricos

Los circuitos eléctricos para la interconexión de los
distintos elementos del sistema SCADA, cuyas características se
han explicado en los apartados anteriores, se esquematizan en
las Figuras 7.9 (lazo de control de caudal), 7.10 (lazo de
control de temperatura), 7.11 (lazo de control de presión) y
7.12 (medida del flujo de CO2 gas).

VARIADOR DE FRECUENCIA

STOP
VARIADOR
RS485
COM SP1

L N R S T

220 V

MOTOR
DE LA
BOMBA

Figura 7.9 Lazo abierto de control de caudal

7-13
 El sistema SCADA de la planta de ESC

CONTROLADOR DE TEMPERATURA
NL
1 1 + 11
A
DI

2 12
2 2
+ B +
RS485
3 3 3 3 13
- b - -
4 + (A) 14
AL1 RS485
5 (B)
- 15
CT
NO
6 OUT2/AL2 16
+
7 NO 7 + 17
OUT1

8 C 8 - 18

9 19
!
10 20

J508

RELÉ + -
DE 4/20 mA
ESTADO
SÓLIDO

220 VAC
L
N

ELECTROVÁLVULA
HORNO

Figura 7.10 Lazo de control de temperatura

7-14
 El sistema SCADA de la planta de ESC

CONTROLADOR DE PRESIÓN

1 1 + 11
A
DI

2 12
2 2
+ B +
RS485
3 3 3 3 13
- b - -
4 + (A) 14
AL1 RS485
5 (B)
- 15
CT L N
NO
6 OUT2/AL2 16
+
7 NO 7 + 17
OUT1

8 C 8 - 18
MOTOR
9 19
PASO A PASO
!
10 20

LN

FUENTE

POTENCIÓMETRO
15 VDC

3
2 1
+V -V
RS485

+ - + -
3 2 1 1 D C B A
-
+
+15VCD
DRIVER DEL MOTOR PASO A PASO -
+
AUX

TRANSDUCTOR +
PRESIÓN
-

Figura 7.11 Lazo de control de presión

7-15
 El sistema SCADA de la planta de ESC

N L

POWER
SUPPLY

+24VDC
0VDC
1 5
1 2 4
3
2
PV 4/20
SP 1-5V 3
GND 4
5
6
-15VDC
+15VDC 7
GND 8
9
-

-
+
CH1

+
CH2

+
CH3

+
CH4

+
CH5

+
CH6

+
CH7

+
CH8
FLOW

MFM RADAM

RS485
N
L

Figura 7.12 Medida de de flujo de CO2

7.2.6. Hardware: interfases digitales de comunicación

La comunicación entre los dispositivos de medida y control
de las variables de proceso y el ordenador que forma parte del
sistema SCADA de la planta, se llevará a cabo a través de una
interfase digital serie RS-485 (Figura 7.13).

7-16
 El sistema SCADA de la planta de ESC

Figura 7.13 Interfase RS-485/RS-422

7.2.7. Software: aplicación SCADA

La aplicación SCADA encargada de llevar a cabo la
adquisición de las variables de proceso y de gestionar la planta
de extracción en condiciones supercríticas, es ADKIR,
desarrollada por el grupo de Control de Procesos del Instituto
de Catálisis y Petroleoquímica (CSIC). Esta aplicación,
ejecutable bajo Windows, permite:

• Crear dispositivos, cada uno de los cuales corresponderá a un

elemento de medida o de control de una variable de proceso.

• Crear una planta, o tapiz que representa un diagrama de la

planta sobre el que es posible situar los dispositivos
creados.

• Vincular dispositivos a la planta, con el fin de visualizar

las variables de proceso, sobre un diagrama del mismo.

• Configurar los parámetros de comunicación necesarios para la

transmisión de datos entre el ordenador y cada uno de los
dispositivos. El valor de estos parámetros deberá coincidir
con los establecidos en el dispositivo real. Hay que hacer

7-17
 El sistema SCADA de la planta de ESC

notar que la aplicación permite la comunicación con

dispositivos de distintos fabricantes (controladores PID,
variadores de frecuencia, módulo RADAM, etc.), incluso si los
parámetros de comunicación de cada uno de ellos son
distintos.

• Configurar y/o diseñar el dispositivo, con el fin de

establecer otros valores de parámetros relacionados con cada
tipo de dispositivo, como: parámetros de control PID, punto
de consigna, límites de la salida de control, alarmas, etc.
La configuración de un dispositivo envía el conjunto de
parámetros fijados, al dispositivo real, de manera inmediata;
mientras que el diseño permite que el usuario determine el
momento en que dicho conjunto de parámetros será enviado al
dispositivo, por ejemplo al lanzar una sesión.

• Crear y configurar variables, con objeto de posibilitar una

lectura digital o una representación gráfica de las variables
de proceso. Cada variable está asociada a uno de los
dispositivos previamente creados, pudiendo tener cada
dispositivo varias variables asociadas (variable de proceso,
salidas de control, etc.).

• Crear visores en los que se representen gráficamente las

variables creadas.

• Vincular variables a un visor, de manera que cada variable

puede ser representada y visualizada digitalmente en uno o
más visores, siendo posible crear varios visores donde se
representen, a decisión del usuario final, un conjunto de
variables relacionadas entre sí. Así, por ejemplo, es posible
representar en un visor todos los valores de temperatura
medidos y en otro todos los valores de presión, o bien,
agrupar en diferentes visores las variables de proceso de
cada uno de los módulos de los que consta la planta.

• Guardar las variables, almacenándolas en el disco duro del

ordenador, para su posterior tratamiento matemático o
representación gráfica utilizando otras aplicaciones. Los
archivos generados tienen formato ASCII, por lo que son
compatibles con otras aplicaciones de tratamiento de datos.

• Generar y guardar sesiones, de manera que es posible

programar distintos modos de operación de la planta variando
las condiciones de operación, así como la puesta en marcha o
la parada de la misma. Igualmente, es posible fijar el tiempo
de duración de cada sesión y encadenar distintas sesiones,
con el fin de ejecutar las sesiones programadas de manera
secuencial y realizar varios experimentos de forma
automática.

7-18
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

8. ESTUDIO HAZOP DE LA PLANTA DE ESC

8.1. SOFTWARE PARA ANÁLISIS HAZOP

El análisis de riesgo y operabilidad de la planta piloto
de ESC se va a llevar a cabo utilizando la aplicación HazopPlus
(versión 2.0.2) de Isograph, que permite, siguiendo el
procedimiento general, obtener una serie de tablas que recogen
por completo el estudio HAZOP realizado.

8.2. APLICACIÓN DEL MÉTODO HAZOP A UNA PLANTA PILOTO

DE EXTRACCIÓN SUPERCRÍTICA
La aplicación del método HAZOP, a la planta diseñada, se
va a realizar siguiendo el procedimiento general descrito en el
capítulo 3, apartado 3.1.4.

8.2.1. Alcance y objetivos del estudio

El objetivo del estudio es identificar y evaluar todos los
posibles fallos de diseño y operacionales, de la planta piloto
diseñada, que puedan suponer un riesgo para el personal o para
el propio equipo o provocar problemas de operación. Además, la
determinación de estos riesgos y la inclusión de dispositivos de
seguridad que los eliminen, o al menos los palien, posibilita
que la planta pueda ser certificada según la directiva europea
27/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo (relativa a la
aproximación de de las legislaciones de los Estados miembros
sobre equipos a presión), y según el Real Decreto 769/1999, que
dicta las disposiciones de aplicación de la citada directiva, en
España, relativa a los equipos de presión.

8.2.2. Diagrama P&ID

Se toma como base el diagrama P&ID representado en la
Figura 7.1. La intención de cada uno de los dispositivos e

8-1
Estudio HAZOP de la planta de ESC

instrumentos que integran la planta, así como los lazos de

control previstos, se describieron en los capítulos 6 y 7.
Puesto que la planta piloto diseñada trabaja en discontinuo, se
analizan los posibles riesgos para las etapas de:

i) puesta en marcha;
ii) operación;
iii) limpieza; y,
iv) parada.

Dispositivos, instrumentos y
Nodo
lazos de control

• Depósito de modificador
1 – Alimentación
de modificador • Bomba de alimentación de modificador
• Lazo de control de caudal de modificador
• Cilindro de CO2 y válvula de cierre
2 - Alimentación
de disolvente • Bomba de alimentación de disolvente
• Lazo de control de caudal de disolvente
• Precalentador
3 - Precalentador • Horno del precalentador
• Lazo de control de temperatura del precalentador
• Extractor
• Horno del extractor
• 2 válvulas de 3 vías
4 - Extractor
• Válvula de control de presión del extractor
• Lazo de control de temperatura del extractor
• Lazo de control de presión en el extractor
• Separador 1
• Horno del separador 1
• Válvula para toma de muestras del separador 1
5 – Separador 1
• Válvula de regulación de presión del separador 1
• Lazo de control de temperatura del separador 1
• Lazo de control de presión en el separador 1
• Separador 2
• Horno del separador 2
• Válvula para toma de muestras del separador 2
6 – Separador 2
• Válvula de regulación de presión del separador 2
• Lazo de control de temperatura del separador 2
• Lazo de control de presión en el separador 2
• Depósito de residuos e impurezas
7 - Eliminación
de impurezas • Válvula de recogida de residuos e impurezas
• Medidor másico de flujo
8 - Exterior • Laboratorio donde se ubica la planta piloto

Tabla 8.1 Nodos seleccionados para el análisis HAZOP

de la planta piloto de ESC
8-2
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.2.3. Elección de nodos

Atendiendo a la funcionalidad de los distintos
dispositivos, instrumentos y lazos de control, es posible
dividir la planta en sectores o nodos, que sirven de punto de
partida para efectuar el estudio de la planta piloto. La tabla
8.1 recoge dichos nodos, así como los dispositivos y lazos de
control que integran cada uno de ellos. Las Figuras 8.1, 8.2 y
8.3 recogen en sus distintas secciones los nodos o ítems
diferenciados en la planta. Se comienza el estudio introduciendo
el nombre, descripción, número del esquema e intención, de cada
uno de los nodos en que se ha dividido la planta, en la
aplicación HazopPlus. La Figura 8.4 muestra la información
correspondiente al nodo “Extractor”, y las páginas 1 y 2 de la
tabla 8.2 (resultados del estudio), obtenida al realizar el
estudio, recogen la información referente a cada nodo. Hay que
hacer notar que se ha incluido un nodo, denominado “Exterior”,
con el fin de analizar posibles riesgos, en el lugar de
ubicación de la planta piloto, si se llegara a producir una
desviación durante su operación.

Sección 1
Sección 2

Figura 8.1 Nodos 1 y 2

8-3
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.2.4. Elección de parámetros

La elección de los parámetros se ha hecho teniendo en
cuenta el tipo de proceso (separación por extracción en
condiciones supercríticas) que se produce en la planta. Los
parámetros escogidos (flujo, presión, temperatura, mezcla y
concentración) se introducen en la aplicación HazopPlus, tal
como se muestra en la Figura 8.5.

Sección 1

Sección 2

Figura 8.2 Nodos 3 y 4

Sección 2

Sección 1
Sección 3

Figura 8.3 Nodos 5, 6 y 7

8-4
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

Figura 8.4 Aplicación HazopPlus: Nodos o Items

8-5
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.2.5. Selección de palabras-guía

A cada uno de los parámetros antes mencionados se les
aplica una o más palabras-guía. Al llevar a cabo el estudio se
discriminan las combinaciones “parámetro + palabra-guía”,
desechando aquellas que no tienen sentido (como
temperatura+reverse) o que no dan lugar a una desviación
significativa en el proceso. Las combinaciones “parámetro +
palabra-guía” seleccionadas para el estudio en cada uno de los
nodos pueden verse en la Figura 8.5, correspondiente a la
aplicación HazopPlus.

8.2.6. Análisis HAZOP: causas y consecuencias de las

desviaciones
Una vez establecidos los parámetros y las palabras-guía se
procede a efectuar el estudio HAZOP con el fin de determinar las
causas y consecuencias de las desviaciones obtenidas. Al
realizar el estudio se establecen 26 desviaciones posibles, que
se recogen en las páginas 3, 4, 5 y 6 de la tabla 8.2. Al
tratarse de una planta piloto, y no de una planta de producción
industrial, no se ha estudiado la probabilidad o frecuencia de
las desviaciones, ni se ha tenido en cuenta la severidad de los
posibles daños materiales, que afectarán únicamente al propio
equipo y lugar de ubicación, pero nunca tendrán un impacto
medioambiental.

8.2.7. Acciones
Para concluir, se propone una acción o recomendación por
cada una de las desviaciones, que implica la inclusión de uno o
varios dispositivos o la modificación de los circuitos
eléctricos de la planta piloto de ESC. Las acciones propuestas,
con el fin de subsanar los riesgos y fallos de operabilidad que
el estudio HAZOP ha puesto de manifiesto, se resumen en las
páginas 7, 8 y 9 de la tabla 8.2.

8.3. OPTIMIZACIÓN DE LA PLANTA PILOTO DE ESC

Seguidamente se explica con detalle la finalidad de cada
uno de los dispositivos de seguridad o sistemas que se propone
incorporar a la planta piloto una vez finalizado el estudio
HAZOP, con el fin de garantizar la correcta operabilidad de la
misma y de evitar o paliar en la medida de lo posible las
desviaciones de las condiciones de operación requeridas,
eliminando así los riesgos detectados.

8-6
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

Figura 8.5 Aplicación HazopPlus: Parámetros y Palabras-Guía

8-7
8-8
Name P&ID Reference Description Drawing No Design Intent
1 Alimentación Nodo 1 (8.1-1) Depósito de modificador y bomba Figura 8.1 - Alimentar al sistema el caudal
de modificador dosificadora de pistón. Sección 1 deseado de modificador.

2 Alimentación Nodo 2 (8.1-2) Cilindro de CO2, válvula de Figura 8.1 - Alimentar el caudal de
de disolvente cierre y bomba dosificadora de Sección 2 disolvente requerido y
membrana metálica. proporcionar la presión deseada
en el sistema.
Estudio HAZOP de la planta de ESC

3 Precalentador Nodo 3 (8.2-1) Serpentín y horno calefactor de Figura 8.2 - Precalentar la mezcla disolvente
resistencia eléctrica alojada en Sección 1 (CO2 + modificador) hasta una
un molde de cerámica temperatura, superior a la
refractaria. crítica, próxima a la requerida
en la extracción.

4 Extractor Nodo 4 (8.2-2) Depósito calorifugado con un Figura 8.2 - En el extractor se produce la

Tabla 8.2 Página 1: Ítems o nodos

horno de resistencia eléctrica,
y by-pass para operaciones de
limpieza. Válvula para control
de presión en la etapa de
extracción.
Sección 2 extracción del soluto por el
disolvente, siendo necesario
controlar la temperatura y la
presión durante esta operación.
 Name P&ID Reference Description Drawing No Design Intent
5 Separador 1 Nodo 5 (8.3-1) Depósito calorifugado con un Figura 8.3 - Separar el soluto del
horno de resistencia eléctrica, Sección 1 disolvente. La separación se
que dispone de una válvula para realiza en dos etapas por
recogida del extracto en su descompresión y/o enfriamiento
parte inferior. Válvula para de la mezcla soluto/disolvente,
control de presión en la primera siendo necesario controlar la
etapa de separación. temperatura y la presión en el
separador.
6 Separador 2 Nodo 6 (8.3-2) Depósito calorifugado con un Figura 8.3 - Separar el soluto del
horno de resistencia eléctrica, Sección 2 disolvente. La separación se
que dispone de una válvula para realiza en dos etapas por
recogida del extracto en su descompresión y/o enfriamiento
parte inferior. Válvula para de la mezcla soluto/disolvente,
control de presión en la segunda siendo necesario controlar la
etapa de separación. temperatura y la presión en el
separador.
7 Eliminación de Nodo 7 (8.3-3) Depósito con una válvula en su Figura 8.3 - Recoger la última porción de
impurezas parte inferior para la recogida Sección 3 soluto y las posibles impurezas
de residuos. Medidor másico de extraidas por la corriente de
flujo. disolvente. Se dispone de un
mass flow meter para la medida
del caudal de CO2 (en fase gas)
a la salida de la planta piloto.

8 Exterior Nodo 8 Laboratorio donde se ubica la

planta piloto

Tabla 8.2 Página 2: Ítems o nodos (Cont.)

8-9
Estudio HAZOP de la planta de ESC
8-10
Study Parameter Guide Word
Item Name Cause Consequence
ID Name Name
1 1 Alimentación Flow Reverse Mayor presión en la línea de Contaminación de la línea de
de modificador alimentación de CO2 o de alimentación de modificador.
disolvente que en la línea de Posibles daños en la bomba de
alimentación de modificador. alimentación del modificador.

2 1 Alimentación Pressure Less Menor presión en la línea de El modificador no puede ser

de modificador alimentación de modificador que adicionado a la corriente de CO2.
en la línea de alimentación de
CO2.

3 1 Alimentación Pressure Other Than Fallo del suministro eléctrico. El operador de la planta
de modificador Todos los dispositivos eléctricos desconoce la presión en la línea
se detienen. El sistema SCADA no de alimentación de modificador.
Estudio HAZOP de la planta de ESC

es operativo.

4 2 Alimentación Flow Reverse Presión en la línea de Contaminación de la línea de

de disolvente alimentación de modificador mayor alimentación de CO2. Posibles
que en la línea de alimentación daños en la bomba de alimentación
de CO2. de CO2.

5 2 Alimentación Pressure Other Than Fallo en el suministro eléctrico. El operador desconoce la presión
de disolvente Todos los dispositivos eléctricos en la línea de alimentación de

Tabla 8.2 Página 3: Estudio

se detienen. El sistema SCADA no CO2 y de disolvente.
es operativo.

6 2 Alimentación Temperature Less Temperatura en la línea de Aparece CO2 en fase gas, por lo
de disolvente alimentación de CO2 próxima a su que pueden producirse fenómenos
temperatura de vaporización a la de cavitación en la bomba con los
presión existente en la línea. consiguientes daños físicos.
 Study Parameter Guide Word
Item Name Cause Consequence
ID Name Name
7 2 Alimentación Mixing No La mezcla de CO2 y modificador no El caudal proporcionado por la
de disolvente es homogenea, ya que ambos se bomba de alimentación de
encuentran en fase líquida. disolvente será irregular y la
extracción del soluto no será
correcta.
8 3 Precalentador Flow Reverse Presión en el extractor superior Contaminación de las líneas de
a la presión en las líneas de alimentación y posibles daños en
alimentación. la bombas de alimentación o en
otros dispositivos de estas
líneas.
9 3 Precalentador Pressure More Fallo de la válvula de regulación Daños en el equipo y riesgos
de presión del extractor. personales.

10 3 Precalentador Temperature More Fallo del controlador de Destrucción de productos

temperatura del precalentador. termolábiles. Posibles daños en
el equipo.

11 4 Extractor Flow Less Presencia de partículas sólidas Obturación de conducciones y/o de

procedentes de la materia prima la válvula de regulación de
depositada en el extractor. presión.

Tabla 8.2 Página 4: Estudio (Cont.)

12 4 Extractor Pressure More Fallo de la válvula de regulación Daño en los equipos y riesgo
de presión. personal.

8-11
Estudio HAZOP de la planta de ESC
8-12
Study Parameter Guide Word
Item Name Cause Consequence
ID Name Name
13 4 Extractor Pressure Other Than Fallo en el suministro eléctrico. Los operadores de planta
Todos los dispositivos eléctricos desconocen la presión en el
se paran. El sistema SCADA no es extractor.
operativo.
14 4 Extractor Temperature Less Descompresión adiabática Formación de sólidos en las
producida en la válvula de conducciones y/o válvulas.
regulación de presión.

15 4 Extractor Temperature More Fallo del controlador de Destrucción de productos

temperatura del extractor. termolábiles. Posibles daños en
el equipo.
Estudio HAZOP de la planta de ESC

16 5 Separador 1 Pressure More Fallo de la válvula de regulación Daños en el equipo y riesgo

de presión en el separador 1. personal.

17 5 Separador 1 Pressure Other Than Fallo en el suministro eléctrico. Los operadores de planta
Todos los dispositivos eléctricos desconocen la presión en el
se paran. El sistema SCADA no es separador 1.
operativo.
18 5 Separador 1 Temperature Less Descompresión adiabática Formación de sólidos en las
producida en la válvula de conducciones y/o válvulas.
regulación de presión.

Tabla 8.2 Página 5: Estudio (Cont.)

19 5 Separador 1 Temperature More Fallo del controlador de Destrucción de productos
temperatura del separador 1. termolábiles. Posibles daños en
el equipo.
 Study Parameter Guide Word
Item Name Cause Consequence
ID Name Name
20 6 Separador 2 Pressure More Fallo de la válvula de regulación Daños en el equipo y riesgo
de presión en el separador 2. personal.

21 6 Separador 2 Pressure Other Than Fallo en el suministro eléctrico. Los operadores de planta
Todos los dispositivos eléctricos desconocen la presión en el
se paran. El sistema SCADA no es separador 2.
operativo.
22 6 Separador 2 Temperature Less Descompresión adiabática Formación de sólidos en las
producida en la válvula de conducciones y/o válvulas.
regulación de presión.

23 6 Separador 2 Temperature More Fallo del controlador de Destrucción de productos

temperatura del separador 2. termolábiles. Posibles daños en
el equipo.

24 7 Eliminación Flow Other Than Presencia de líquidos en la línea Medida errónea del caudal de CO2.
de impurezas de eliminación de impurezas.

25 7 Eliminación Temperature Less Descompresión adiabática en Formación de sólidos en las

de impurezas válvula de regulación de presión conducciones y/o en el depósito

Tabla 8.2 Página 6: Estudio (Cont.)

del separador 2. de recogida de residuos o
impurezas.
26 8 Exterior Concentra- More Fuga o escape de gases del Daños personales por inhalación
tion proceso. de gases.

8-13
Estudio HAZOP de la planta de ESC
8-14
Action Study
Device/System recommended
ID ID

1 1 Válvula antirretorno en la línea de alimentación de modificador, después de la bomba

dosificadora.

2 2 Incluir un sistema que permita igualar la presión de la línea de alimentación de modificador a

la de la línea de alimentación de CO2, y realizar un calibrado de bomba de alimentación de
modificador, con el fin de conocer el caudal en función de la presión de la línea.

3 3 Manómetro en la línea de alimentación de modificador. Este manómetro ya se ha incluido como

consecuencia de "Action ID 2".

4 4 Válvula antirretorno en la línea de alimentación de CO2.

Estudio HAZOP de la planta de ESC

5 5 Manómetros en la línea de alimentación de CO2 y a la salida de la bomba de alimentación de

disolvente. El manómetro de la línea de alimentación de CO2 ya se ha incluido como consecuencia
de "Action ID 2".

6 6 Sistema de refrigeración de la línea de alimentación de CO2 y del cabezal de la bomba de

alimentación de disolvente.

Tabla 8.2 Página 7: Acciones

7 7 Mezclador en el punto de unión de las corrientes de CO2 y de modificador.

8 8 Válvula antirretorno después de la bomba de alimentación de disolvente y antes de la entrada al

precalentador.
 Action Study
Device/System recommended
ID ID

9 9 Disco de ruptura a la salida del precalentador.

10 10 Fijar límite de alarma en el controlador de temperatura. Incorporar dispositivo de corte de

corriente eléctrica al horno del precalentador.

11 11 Filtro para retener partículas sólidas.

12 12 Válvula de seguridad y disco de ruptura a la cabeza del extractor. Fijar alarma en el

controlador de presión del extractor, incluyendo dispositivo para parada de las bombas y
apertura de la válvula de seguridad.
13 13 Manómetros en la línea de by-pass y a la salida del extractor.

14 14 Calefactar la válvula de control de presión del extractor.

15 15 Fijar límite de alarma en el controlador de temperatura. Incorporar dispositivo de corte de

corriente eléctrica al horno del extractor.

Tabla 8.2 Página 8: Acciones (Cont.)

16 16 Fijar alarma en el controlador de presión del separador 1. No es necesario instalar una válvula
de seguridad o disco de ruptura en este nodo.

17 17 Manómetro a la salida del separador 1.

8-15
Estudio HAZOP de la planta de ESC
8-16
Action Study
Device/System recommended
ID ID

18 18 Calefactar válvula de control de presión del separador 1.

19 19 Fijar límite de alarma en el controlador de temperatura. Incorporar dispositivo de corte de

corriente eléctrica al horno del separador 1.

20 20 Fijar alarma en el controlador de presión del separador 2. No es necesario instalar una válvula
de seguridad o disco de ruptura en este nodo.

21 21 Manómetro a la salida del separador 2.

Estudio HAZOP de la planta de ESC

22 22 Calefactar válvula de control de presión del separador 2.

23 23 Fijar límite de alarma en el controlador de temperatura. Incorporar dispositivo de corte de

corriente eléctrica al horno del separador 2.

24 24 Filtro de coalescencia (impide que los líquidos lleguen al MFM.)

Tabla 8.2 Página 9: Acciones (Cont.)

25 25 Calefactar las conducciones.

26 26 Sensores de gases tóxicos, inflamables o explosivos.

 Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.1. Sistema para el calibrado de la bomba de

alimentación de modificador (Study ID 2)
La línea de alimentación de modificador debe encontrarse a
una presión igual o superior a la de la línea de CO2, que, como
ya se dijo, oscilará entre 45 y 70 bar dependiendo de la
temperatura ambiental. Hay que tener en cuenta que el caudal
proporcionado por la bomba de alimentación de modificador
difiere del que suministraría dicha bomba si la línea se
encontrase a presión atmosférica. Para solucionar este problema
de operabilidad, y a su vez, para posibilitar un calibrado
previo del caudal de modificador en función de la presión, se
propone incluir en la planta los siguientes dispositivos:

• Manómetros: Se deben instalar dos manómetro, con un rango de

medida 0 a 100 bar, uno en la línea de alimentación de CO2, y
otro en la línea de alimentación de modificador.

• Válvula de tres vías: Válvula manual que permite dirigir la

corriente de modificador hacia el proceso, o hacia una
válvula regulable. La válvula elegida posee una presión
máxima de operación de 2,000 psi (138 bar).

• Válvula de seguridad regulable: Válvula que permite fijar la

presión máxima en la línea de modificador, de manera que
cuando se alcanza la presión a la que ha sido regulada la
válvula, ésta deja fluir el líquido hacia el exterior del
proceso. La válvula escogida puede regularse entre 300 y
1,500 psi (entre 20.7 y 103.4 bar), estando comprendido su
rango de temperaturas de trabajo entre -29 ºC y 177 ºC.

Para igualar las presiones en ambas líneas (CO2 y

modificador) se realizan las siguientes operaciones:

a) Operando la válvula de tres vías, se dirige el flujo de

modificador hacía la válvula de seguridad regulable.

b) Se tara la válvula de seguridad, hasta conseguir igualar la

presión en la línea de modificador a la presión existente en
la línea de CO2. En este momento, si se desea, puede medirse
el caudal proporcionado por la bomba de alimentación de
modificador, con objeto de efectuar el calibrado.

c) Girando la válvula de tres vías, se dirige el flujo de

modificador hacía el sistema.

8-17
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.2. Válvulas antirretorno (Study ID 1, 4 y 8)

Se propone instalar 3 válvulas antirretorno, la primera en
la línea de alimentación de modificador, la segunda en la línea
de alimentación de CO2, y la tercera a la salida de la bomba de
alimentación de disolvente, y antes de la entrada al
precalentador, con objeto de evitar que los fluidos puedan
circular en sentido inverso y contaminar o dañar los
dispositivos de estas líneas.

Para las líneas de alimentación de modificador y CO2 se han

seleccionado válvulas antirretorno de presión máxima 6,000 psi a
70 ºF (413.7 bar a 21 ºC) y Cv igual a 0.3, mientras que a la
salida de la bomba de disolvente se instala una válvula
antirretorno de 11,500 psi (792.9 bar) y Cv igual a 0.63.

8.3.3. Manómetros (Study ID 3, 5, 13, 17 y 21)

Se recomienda instalar, además de los dos manómetros
situados en las líneas de alimentación de CO2 y de modificador,
otros cinco manómetros en la planta de ESC, con el fin de que el
operador de planta pueda conocer la presión existente en
distintas zonas de la misma en el caso de producirse un fallo en
el suministro eléctrico, ya que en esta situación el sistema
SCADA no será operativo. La situación y rango total de medida de
los manómetros deben ser los siguientes:

• Línea de alimentación de disolvente, cabeza del extractor y

by-pass del extractor: de 0 a 600 bar.

• Salida del primer separador: de 0 a 400 bar

• Salida del segundo separador: de 0 a 250 bar

8.3.4. Refrigeración de la línea y de la bomba de

alimentación de disolvente (Study ID 6)
Las condiciones de presión y temperatura a que se
encuentra la corriente de CO2 (entre 45 y 70 bar, a temperatura
ambiente) pueden dar lugar a la aparición de un flujo bifásico
(gas + líquido), que originaría fenómenos de cavitación en la
bomba de alimentación de disolvente, lo que a su vez provocaría
daños físicos en dicha bomba y un caudal de alimentación
irregular. Para evitar que se produzcan estos fenómenos de
cavitación, se aconseja incluir un sistema de refrigeración,
tanto de la conducción por la que circula el CO2 como del cabezal
de la bomba de alimentación de disolvente. Gracias a este

8-18
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

sistema de refrigeración la corriente de CO2 podrá ser enfriada

hasta -10 ºC.

Figura 8.6 Sistema de refrigeración (bomba y compresor)

El sistema de refrigeración propuesto (Figura 8.6) utiliza

un líquido de bajo punto de solidificación como refrigerante,
efectuándose un ciclo de Carnot y produciéndose un intercambio
de calor entre dicho fluido y el CO2. Este sistema está integrado
por los siguientes componentes:

• Depósito de líquido refrigerante.

• Bomba de arrastre magnético: bomba que proporciona un caudal

de 5 a 15 l/min a 3000 r.p.m., en función de la pérdida de
carga del sistema (bomba centrífuga). Esta bomba se emplea
para la impulsión del fluido refrigerante por el circuito.

• Compresor: que eleva la presión del fluido refrigerante entre

cada dos descompresiones sucesivas.

• Intercambiador de calor: serpentín encamisado donde se

produce el intercambio de calor entre ambos fluidos.

• Plato de refrigeración: para enfriar el cabezal de la bomba

de alimentación de disolvente.

8-19
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.5. Mezclador (Study ID 7)

Se recomienda instalar un dispositivo que favorezca la
mezcla de las corrientes de CO2 y de modificador, ya que existe
la posibilidad de que la corriente de disolvente no sea
homogénea, debido a la escasa longitud de las líneas de
alimentación de ambos compuestos y a que éstos se encuentran en
fase líquida. Para ello se ha seleccionado un “filtro” de 20
micras y de elevada superficie de contacto, con un volumen total
de 20 cm3, que se instala en el punto de confluencia de ambas
corrientes y antes de que el disolvente sea introducido en la
bomba de alimentación. Este dispositivo soporta una presión
máxima de 340 bar y una temperatura de operación entre -30 ºC y
200 ºC.

8.3.6. Discos de ruptura (Study ID 9 y 12)

Se instalan 2 discos de ruptura, uno a la salida del
precalentador y otro en la cabeza del extractor, que rompen a
una presión comprendida entre 5.400 (372 bar) psi y 6.200 psi
(427 bar). La finalidad de estos discos es aliviar la presión
del sistema, permitiendo la salida del fluido que circula por la
planta cuando se supera la presión a la que han sido tarados.

8.3.7. Alarmas de temperatura (Study ID 10, 15, 19 y

23)
Se recomienda cortar el suministro de corriente eléctrica
de los cuatro hornos de la planta, en el caso de que la
temperatura en ellos supere el valor fijado como alarma de alta
en el controlador de temperatura correspondiente. De esta forma,
se evitan posibles daños en el equipo y la destrucción de
productos termolábiles, si éstos intervienen en el proceso. Esta
medida supone modificar el circuito correspondiente al lazo de
control de temperatura, tal como se refleja en la Figura 8.7

8.3.8. Filtro (Study ID 11)

Se debe instalar un filtro a la salida del extractor, con
el fin de evitar que partículas sólidas, procedentes de la
materia prima depositada en este recipiente, puedan obturar las
conducciones o las válvulas de regulación de presión, originando
daños por abrasión en dichas válvulas e impidiendo el flujo a
través de las mismas. El filtro instalado soporta una presión
máxima de 11,500 psi (792.9 bar), y tiene un área efectiva de
filtrado de 0.81 sq inch (5.23 cm2).

8-20
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

CONTROLADOR DE TEMPERATURA
NL
1 1 + 11
A
DI

2 12
2 2
+ B +
RS485
3 3 3 3 13
- b - -
4 + (A) 14
AL1 RS485
5 (B)
- 15
CT
NO
6 OUT2/AL2 16
+
7 NO 7 + 17
OUT1

8 C 8 - 18

9 19
!
10 20

J508

RELÉ + -
DE
4/20 mA
ESTADO
SÓLIDO

220 VAC
L
N

ELECTROVÁLVULA
HORNO

C C C C

RELÉ
MECÁNICO

NC NC NC NC
NO NO NO NO

Figura 8.7 Esquema eléctrico del lazo de control de temperatura

con alarma

8-21
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.9. Válvula de seguridad (Study ID 12)

Se dispone una válvula de seguridad de diafragma,
normalmente cerrada, a la salida del extractor, que permite la
descarga del fluido que circula por la planta en el caso de que
se produzca una alarma de presión. Esta válvula es actuada
neumáticamente (Figura 8.8) por el mismo circuito neumático que
posibilita la apertura y cierre de los hornos. En caso de
producirse una alarma de presión, el controlador de presión
envía una señal al circuito neumático, para abrir la válvula de
seguridad, enviando simultáneamente otra señal a los variadores
de frecuencia con objeto de detener las bombas de alimentación
de CO2 y de modificador. El sistema está configurado para que la
válvula de seguridad, que soporta una presión máxima de 11,500
psi (792.9 bar) permanezca cerrada si se produce un fallo en el
suministro eléctrico, y abierta en caso de fallo en el circuito
neumático.

Figura 8.8 Válvula de seguridad con actuador neumático

8.3.10. Alarmas de presión (Study ID 12, 16 y 20)

Los controladores de presión del extractor y de los dos
separadores se configuran estableciendo en todos ellos un valor
de alarma de alta, ligeramente superior al valor del punto de
consigna correspondiente a cada nodo o sección. Como ya se ha
dicho, si la presión en alguno de los nodos supera el valor de
la alarma de alta fijado se abre la válvula de seguridad, se
paran las bombas de alimentación y se corta el suministro
eléctrico a los hornos. Para ello se modifica el esquema
eléctrico correspondiente al lazo de control de presión según la
Figura 8.9.

8-22
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

CONTROLADOR DE PRESIÓN

1 1 + 11
A HORNOS
DI
12 CALEFACTORES
2 2 2
+ B +
RS485
3 3 3 3 13
- b - -
4 + (A) 14
AL1 RS485
5 (B)
- 15 MOTOR
CT L N
6 NO PASO A PASO
OUT2/AL2 16
+
7 NO 7 + 17
OUT1

8 C 8 - 18

9 19
!
10 20

POTENCIÓMETRO
3
L N

2 1
LN

FUENTE
15 VDC
C C C C
+V -V
RS485

RELÉ
MECÁNICO

+ - + -
3 2 1 1 D C B A
- NC NC NC NC
+ NO NO NO NO

+15VCD
DRIVER DEL MOTOR PASO A PASO -
+
AUX
COM SP1
220 VAC
VARIADOR

TRANSDUCTOR + FRECUENCIA

PRESIÓN
- ELECTROVÁLVULA

Figura 8.9 Esquema eléctrico del lazo de control de presión con

alarma

8.3.11. Calefacción de válvulas y conducciones (Study

ID 14, 18, 22 y 25)
En las tres válvulas de regulación de presión se produce
una descompresión adiabática del fluido que pasa a su través, lo
que da lugar a un enfriamiento brusco de dicho fluido,
pudiéndose incluso producir una condensación o solidificación
del mismo, lo que puede conllevar a un mal funcionamiento de las
propias válvulas. Para evitar esto, se propone calorifugar las
válvulas de regulación de presión, así como la conducción

8-23
Estudio HAZOP de la planta de ESC

adyacente a la válvula de regulación de presión del separador 2

y el depósito de recogida de residuos o impurezas. Para ello se
utilizan los siguientes elementos:

• Cinta calefactora: Resistencia autorregulable a 100 ºC, con

aislamiento de malla metálica y cubierta (Figura 8.10), que
puede ser arrollada en una conducción para calorifugarla.

Figura 8.10 Cinta calefactora

• Resistencia en cartucho: Resistencia eléctrica envainada en

un cilindro metálico (Figura 8.11), utilizada para
calorifugar válvulas.

Figura 8.11 Resistencia en cartucho

• Clixon: Este dispositivo es un controlador todo/nada de

temperatura, que corta la corriente eléctrica suministrada a
un cartucho calefactor cuando este alcanza una temperatura de
120 ºC (Figura 8.12).

Figura 8.12 Clixon

8-24
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.12. Filtro de coalescencia (Study ID 24)

Como ya se dijo, el nodo de eliminación de impurezas,
incorpora un MFM. Este dispositivo, cuya finalidad es medir el
caudal de CO2 a la salida de la planta piloto, proporciona
medidas erróneas si a su través pasa algún fluido en estado
líquido, por lo que es imprescindible instalar un filtro de
coalescencia antes de que la corriente de CO2, de la que ya se ha
separado el extracto y el modificador, llegue al MFM, de manera
que sea retenida en él cualquier impureza.

PEXT PS1

TS1
MOD

TPRE

TEXT

PS2

CO2 TS2

MFM

Figura 8.13 Diagrama P&ID de la planta piloto de ESC una vez

realizado el estudio HAZOP

8.3.13. Sensores de gases (Study ID 26)

Se recomienda instalar en el laboratorio donde se ubique
la planta piloto sensores de gases tóxicos o explosivos. La
elección de los sensores a instalar debe hacerse teniendo en
cuenta tanto el compuesto empleado como modificador en la
corriente de disolvente, como la naturaleza de la sustancia de
interés o extracto. Los sensores deben estar conectados a un
sistema de alarma que se active en caso de registrarse una

8-25
Estudio HAZOP de la planta de ESC

concentración ambiental de gas superior a la tolerable por los

seres humanos.

Una vez instalados en la planta piloto los dispositivos y

sistemas de seguridad antes descritos el diagrama P&ID de la
misma es el que se muestra en la Figura 8.13.

8.3.14. Generador o sistema de alimentación

ininterrumpida
Además de los dispositivos enumerados antes, se recomienda
la instalación de un generador o de un sistema de alimentación
ininterrumpida, que permita, en el caso de producirse un fallo
en el suministro eléctrico y al menos durante el tiempo
necesario para efectuar una parada de emergencia, que el sistema
SCADA permanezca operativo.

8.3.15. Certificar la planta según Directiva 97/23/CE

Por último, hay que tener en cuenta que la planta piloto
para extracción en condiciones supercríticas es un equipo que
opera a elevada presión, y por tanto, está sujeta a las
directivas Europeas y normativas Españolas sobre seguridad
industrial. Concretamente, la planta piloto debe cumplir la
directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo,
relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados
miembros sobre equipos a presión, así como el Real Decreto
769/1999 que dicta las disposiciones de aplicación de dicha
directiva en España (apéndice V).

Según el artículo 9 de la directiva 97/23/CE los equipos a

presión se clasifican por categorías en función del grado
creciente de peligrosidad, utilizándose los cuadros recogidos en
el Anexo II de la citada directiva. Cuando un equipo esté
formado por varios recipientes, el equipo se clasifica en la
categoría más alta de cada recipiente individual. Cuando un
recipiente contenga varios fluidos, la clasificación se realiza
en función del fluido que requiere la categoría de mayor riesgo.

En primer lugar, con el fin de encuadrar un equipo en una

categoría, es necesario conocer el tipo de fluido que circula
por el mismo. Los fluidos se dividen en dos grupos, en el grupo
1 se incluyen los fluidos peligrosos, y en el grupo 2 los
fluidos no peligrosos, entendiendo por fluido peligroso una
sustancia o un preparado definido como explosivo, extremadamente
inflamable, fácilmente inflamable, inflamable (cuando la
temperatura máxima admisible se sitúa a una temperatura superior
al punto de inflamación), muy tóxicos, tóxico o comburente,
según la directiva 67/548/CE.

8-26
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

En el caso que nos ocupa, aunque el CO2 se encuadra en el

grupo 2 de los fluidos, el modificador utilizado (generalmente
un hidrocarburo, un alcohol, etc.) pertenece al grupo 1, por lo
que para establecer la categoría de la planta de extracción se
considera que esta opera con un fluido peligroso.

Figura 8.14 Cuadro I del Anexo II de la Directiva Europea

97/23/CE, para gases peligrosos

En segundo lugar, hay que tener en cuenta si el fluido se

encuentra en estado líquido o gaseoso, lo que supone una
decisión conflictiva en el caso de la planta piloto diseñada, ya
que el disolvente se encuentra en condiciones supercríticas,
estado no contemplado por la Directiva Europea 97/23/CE, por lo
que se decide determinar la categoría del equipo atendiendo al
caso más desfavorable, es decir, se considera que el fluido se
encuentra en fase gas, por lo que es de aplicación el Cuadro 1
del Anexo II (recogido en la Figura 8.14) de la mencionada
directiva.

8-27
Estudio HAZOP de la planta de ESC

Por último, es necesario conocer el valor de la presión

máxima admisible y el volumen de los distintos recipientes que
integran la planta piloto. La presión máxima admisible (PMAX), o
presión a la que puede ser certificada la planta de ESC, viene
determinada por la presión máxima de trabajo de la bomba de
alimentación de disolvente (390 bar) y por el hecho de las
pruebas para la certificación deben hacerse a 1.1 PMAX, si estas
pruebas se hacen con un fluido en fase gas, por tanto:

1.1 PMAX 390 bar PMAX 354.5 bar PMAX = 350 bar

La tabla 8.3 recoge la categoría a la que corresponden los

distintos recipientes de la planta piloto atendiendo a la
presión máxima admisible del recipiente y a su volumen. Hay que
destacar que las conducciones de la planta piloto de ESC se
encuadran dentro del artículo 3.3, ya que ninguna de ellas
supera los 25 mm de diámetro nominal.

DIAMETRO PRESIÓN
EQUIPO A PRESIÓN CATEGORÍA
VOLUMEN MÁXIMA
Conducciones o
D < 25 mm --- Artículo 3.3
tubería
Uniones (racores) D < 25 mm --- Artículo 3.3
D < 25 mm
Válvulas y MFM --- Artículo 3.3
V < 0.1 l
Fuera de
Bombas V < 0.1 l ---
normativa
Fuera de
Separadores V < 0.1 l ---
normativa
Extractor V = 0.350 l 350 bar III
Depósito Fuera de
V = 0.1 l 1 bar
impurezas normativa

Tabla 8.3 Categoría de dos distintos componentes de la planta

piloto de ESC

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, la

planta piloto diseñada pertenece a la Categoría III de equipos a
presión, por lo que debe ser sometida a uno de los
procedimientos de evaluación de la conformidad, descritos en el
Anexo III de la Directiva Europea 97/23/CE, por un organismo
notificado español encargado de realizar los procedimientos de
certificación descritos en el artículo 10 y el Anexo III de
dicha Directiva. Así mismo, la planta debe llevar el marcado
«CE» acompañado del número de identificación del organismo
notificado que intervenga en dicha fase de evaluación, según se
especifica en el artículo 14 y en el Anexo V de la Directiva.

8-28
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

9. CONSTRUCCIÓN Y MODO DE OPERACIÓN DE LA

PLANTA PILOTO

9.1. CONSTRUCCIÓN DE LA PLANTA PILOTO

Una vez seleccionado todos los dispositivos e instrumentos
que van a integrar la planta piloto para ESC (capítulos 6, 7 y
8), se procede a la construcción de la misma. Para ello, en
primer lugar se montan los componentes de los distintos módulos
que componen la planta sobre un soporte o base, y posteriormente
se instalan éstos en una estructura móvil de acero inoxidable.

Cada uno de los módulos (alimentación, extracción y

separación) incluye todos los dispositivos e instrumentos que
forman parte del sistema SCADA, es decir, elementos de medida y
transmisión, controladores, elementos auxiliares e intermedios
de control, y elementos finales de control, sobre los que se
realizan las conexiones eléctricas detalladas en los capítulos 7
y 8.

Una vez construida la planta piloto se procede a instalar

y configurar en un ordenador una interfase RS-485, así como a
instalar la aplicación ADKIR, que permite la comunicación entre
el ordenador y los distintos dispositivos e instrumentos de la
planta que forman parte del sistema SCADA.

Por último, utilizando cable de par trenzado para

transmisión de datos se conectan los controladores, variadores
de frecuencia y el módulo RADAM a la interfase RS-485 instalada
en el ordenador.

Las Figuras 9.1, 9.2, 9.3, 9.4 y 9.5 muestran fotografías

de la planta piloto y de cada uno de los módulos que la
integran.

9-1
Construcción y modo de operación de la planta piloto

Figura 9.1 Planta piloto de ESC

9-2
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

Figura 9.2 Módulo de alimentación y circuito de refrigeración de

la planta piloto de ESC

9-3
Construcción y modo de operación de la planta piloto

Figura 9.3 Módulo de extracción de la planta piloto de ESC

9-4
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

Figura 9.4 Módulo de separación de la planta piloto de ESC

9-5
Construcción y modo de operación de la planta piloto

Figura 9.5 Módulo de eliminación de impurezas

9.2. MODO DE OPERACIÓN

En los siguientes apartados se describe la secuencia de
operaciones a realizar para configurar por primera vez el
sistema y llevar a cabo la puesta en marcha de la planta, así
como para las etapas de limpieza y parada.

9.2.1. Configuración del sistema

Antes de proceder a la puesta en marcha de la planta
piloto para ESC es necesario:

1) Calibrar las bombas de alimentación de disolvente y de

modificador, de manera que se conozca el caudal proporcionado
en función de la presión de alimentación y de la frecuencia
seleccionada en del variador de frecuencia. La figura 9.6
recoge los resultados obtenidos para el calibrado de ambas
bombas.

9-6
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

Bomba de alimentación de modificador

0,6

0,5

0,4

Caudal (l/h)
0,3

0,2

0,1

0,0
0 50 100 150 200
P (bar)

Bomba de alimentación de disolvente

5,0

4,0
Caudal (l/h)

3,0

2,0

1,0

0,0
0 100 200 300 400
P (bar)

Figura 9.6 Calibrado de las bombas de alimentación

9-7
Construcción y modo de operación de la planta piloto

2) Configurar la aplicación ADKIR. La configuración de la

aplicación SCADA desarrollada implica:

• Crear dispositivos virtuales, que correspondan a los

dispositivos reales de control y adquisición de datos
presentes en la planta piloto, asignándoles a cada uno de
ellos un alias (tabla 9.1).

DISPOSITIVO (ALIAS) VARIABLES (ALIAS)

Variador de frecuencia de la
bomba de disolvente.......(CO2)
Variador de frecuencia de la
bomba de modificador .....(MOD)
Controlador de temperatura del
precalentador ...........(TPRE)
Controlador de temperatura del
extractor ...............(TEXT)
Controlador de temperatura del
separador 1 .............(TSE1)
Controlador de temperatura del
separador 2 .............(TSE2)
Caudal de disolvente...........(CO2)
Caudal de modificador .........(MOD)
Temperatura del precalentador (TPRE)
Salida de control 1 - calor .(OTPRE)
Salida de control 2 – frío ..(FTPRE)
Temperatura del extractor ....(TEXT)
Salida de control 1 - calor .(OTEXT)
Salida de control 2 – frío ..(FTEXT)
Temperatura del separador 1 ...(TS1)
Salida de control 1 - calor ..(OTS1)
Salida de control 2 – frío ...(FTS1)
Temperatura del separador 2 ...(TS2)
Salida de control 1 - calor ..(OTS2)
Salida de control 2 – frío ...(FTS2)

Controlador de presión del Presión en el extractor ......(PEXT)

extractor ...............(PEXT)
Controlador de presión del
separador 1 .............(PSE1)
Salida de control ............(OPEX)
Presión en el separador 1 .....(PS1)
Salida de control ............(OPS1)

Controlador de presión del Presión en el separador 2 .....(PS2)

separador 2 .............(PSE2)
Salida de control ............(OPS2)
RADAM ...................(MFM) Flujo de CO2 ...................(MFM)

Tabla 9.1 Dispositivos y variables creados

en la aplicación ADKIR

• Configurar los dispositivos virtuales, asignando a cada uno

de ellos los parámetros de comunicación indicados en la
tabla 9.2. Los valores de estos parámetros serán idénticos

9-8
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

a los seleccionados en el dispositivo real que le

corresponde en la planta. Además de los parámetros
indicados en la tabla 9.2, a cada dispositivo virtual se le
asigna un número de identificación en la red de
comunicaciones que deber ser único, y que posteriormente se
fijará en el dispositivo real que le corresponde en la
planta piloto.

Variador de
PARÁMETRO SIGNIFICADO Controlador RADAM
frecuencia
Selección del tipo de
Interfase RS-485 RS-485 RS-485
interfase hardware
Dirección física del
puerto UART de
Puerto 0x3F8 0x3F8 0x3F8
transmisión-recepción
asíncrona
Velocidad de
Velocidad
transmisión de datos 19.200 9.600 115.200
(bits/s)
en bits/segundo
Paridad Protección de paridad Par No No
Longitud Número de bits de
8 8 8
datos datos
Bits de Número de bits de
1 1 1
parada parada
Retardo que se
Transmisión:
introduce en la
Retardo entre 1 1 0
transmisión de cada
datos (ms)
dato de un mensaje
Tiempo de demora que
Transmisión:
transcurre entre la
Retardo entre 10 10 2
transmisión de una
mensajes (ms)
trama y la siguiente
Tiempo máximo que el
Recepción: ordenador espera la
50 40 100
Time-out respuesta de un
dispositivo
Número de intentos de
reestablecer la
Recepción: comunicación con un
3 3 3
Reintentos dispositivo en caso de
ausencia de
comunicación

Tabla 9.2 Parámetros de comunicación

• Crear variables asociadas a cada dispositivo. Estas

variables pueden ser tanto la propia variable de proceso

9-9
Construcción y modo de operación de la planta piloto

controlada o medida, como la salida o salidas de control

proporcionadas por el controlador u otros parámetros
propios de éste.

• Crear la planta, es decir, realizar un esquema o

representación gráfica de la planta, que se utilizará como
tapiz sobre el que se sitúan los dispositivos creados.

• Crear visores, es decir, ventanas sobre las que se

representan gráficamente las variables creadas en tiempo
real.

• Vincular dispositivos a la planta, con el fin de

seleccionar que dispositivos se muestran sobre el esquema
de la planta. En el caso de la planta piloto para ESC,
todos los dispositivos creados se muestran en el esquema de
la planta.

PARÁMETRO TPRE TEXT TS1 TS2 PEXT PS1 PS2

Ciclo de control de la
20 20 20 20 --- --- ---
acción de frío (s)
Tipo de entrada/salida (*) 00rI 00rI 00rI 00rI 30_I 30_I 30_I
Límite inferior de la
100.0 100.0 100.0 100.0 0.0 0.0 0.0
salida de control
Límite superior de la
60.0 30.0 40.0 50.0 70.0 70.0 100.0
salida de control
Límite inferior de la
0 0 0 0 0 0 0
variable de proceso
Límite superior de la
100 100 100 100 400.0 400.0 250.0
variable de proceso
Tipo de acción de control 2 2 2 2 1 1 1
Rampa (Unidades/minuto) 0.0 0.0 0.0 0.0 300.0 300.0 300.0
Punto decimal 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0
Unidades (ºC / ºF) ºC ºC ºC ºC --- --- ---

Tabla 9.3 Parámetros de los controladores

(*) 00RI: Entrada = termopar tipo K
Salida = Relé (frío), Intensidad (calor)
30_I: Entrada = 4 – 20 mA
Salida = Intensidad

• Vincular variables a los visores, con objeto de seleccionar

las variables creadas que se mostrarán en los distintos
visores. En el caso de la planta piloto para ESC, se han
creado dos visores, sobre uno de ellos se muestran todas
las variables relacionadas con las distintas temperaturas
controladas, y sobre el otro se muestran el resto de
variables creadas.

9-10
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

3) Configurar los controladores del sistema SCADA. Esta

configuración requiere:

• Fijar los parámetros de comunicación especificados en la

tabla 9.2, y el número de identificación en todos los
dispositivos del sistema SCADA, es decir, en los
controladores, en los variadores de frecuencia, y en el
módulo RADAM.

• Fijar otros parámetros de los controladores. Estos

parámetros pueden fijarse directamente en cada uno de los
controladores o ser enviados desde el ordenador utilizando
la aplicación ADKIR. La tabla 9.3 recoge los valores
establecidos en cada controlador del sistema SCADA para los
parámetros más relevantes.

4) Sintonizar los controladores. Para efectuar este sintonizado

es necesario realizar una puesta en marcha de la planta en la
que únicamente se alimentará CO2 (y no modificador). Durante
estos ensayos no se requiere cargar el extractor con materia
prima. El sintonizado de los controladores se ha efectuado
siguiendo el método propuesto por el Grupo de Control de
Procesos del Instituto de Catálisis y Petroleoquímica (CSIC),
que se describe en el apéndice II.

Ensayo TPRE TEXT TS1 TS2

1 20-0-30 20-0-30 20-0-30 20-0-30
2 30-0-30 30-0-30 30-0-30 30-0-30
3 40-0-30 40-0-30 25-0-30 25-0-30

Tabla 9.4 Sintonizado de los parámetros PID de los controladores

de temperatura

Tiempo
PEXT PS1 PS2
(min)
20 10-40-0 10-40-0 10-40-0
25 15-40-0 15-40-0 15-40-0
30 15-40-0 20-40-0 15-40-0
35 18-40-0 22-40-0 20-40-0

Tabla 9.5 Sintonizado de los parámetros PID de los controladores

de presión

9-11
Construcción y modo de operación de la planta piloto

Figura 9.7 Sintonizado de los parámetros PID de control

9-12
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

La tabla 9.4 resume los ensayos realizados para el

sintonizado de los parámetros PID de los controladores de
temperatura. Utilizando los criterios establecidos por el
Grupo de Control de Procesos, y descritos en el Apéndice II,
se fijan los valores en los tres controladores: BP = 20; Ti =
0, ya que al disponer de dos salidas de control (calor/frío)
no es necesaria una corrección del offset; y, Td = 30,
adecuado para sistemas lentos o de inercia elevada. A
continuación, se incrementa el valor de la banda proporcional
hasta conseguir una estabilidad aceptable, lo que se logra
con un valor de 40 para los controladores de temperatura del
precalentador y del extractor, sistemas con una inercia
considerable y que necesitan una estar suficientemente
amortiguados. En el caso de los separadores, la estabilidad
se consigue con un valor de la banda proporcional de 25, ya
que su inercia es bastante menor.

La tabla 9.5 refleja los valores de los parámetros de control

PID ensayados en los controladores de presión. En este caso,
los valores fijados en los controladores son: BP = 10, Ti =
40, y Td = 0, adecuados para sistemas rápidos o de baja
inercia. La Figura 9.7 recoge las gráficas obtenidas durante
este ensayo, en ella se ha representado la evolución de las
variables de proceso y la variación de la salida de control
de cada controlador, en función del tiempo. Observando estas
gráficas (visor superior) se aprecia que una vez alcanzada la
presión fijada por el punto de consigna en el extractor,
línea roja, y en ambos separadores, líneas verde y azul
(minutos 20 a 25), se produce una oscilación bastante acusada
en la curva correspondiente al separador 1, y menos acusada
en la curva correspondiente al separador 2. Al modificarse el
valor de la banda proporcional en los tres controladores
(minuto 25) se observa que la oscilación en la presión del
extractor y del separador 2 prácticamente desaparece,
mientras que en el separador 1, aunque disminuye
apreciablemente, no se elimina por completo. Es razonable
suponer que la oscilación de este sistema, situado entre el
extractor y el separador 2, se debe precisamente a que se ve
afectado por estos dos sistemas contiguos, por lo que se
decide aumentar únicamente el valor de la banda proporcional
de este controlador (minuto 30). Por último, pese a que el
comportamiento de los tres sistemas es correcto, se decide
aumentar el valor de la banda proporcional de todos ellos
(minuto 35) con el fin de lograr un sobreamortiguamiento.

5) Programar las sesiones en la aplicación ADKIR. Estas sesiones

permiten operar la planta de manera automatizada. Cada sesión
contiene distintos valores de los puntos de consigna de las
variables de proceso y de otros parámetros de los

9-13
Construcción y modo de operación de la planta piloto

controladores, y tiene una duración prefijada. Las sesiones

programadas son:

• Comprobación. Esta sesión únicamente se utiliza para que el

operador de la planta piloto compruebe el funcionamiento
correcto de los distintos dispositivos e instrumentos, y
del propio sistema SCADA antes de comenzar un experimento.
Así como para igualar la presión en la línea de
alimentación de modificador a la de la línea de
alimentación de CO2, según se explicó en el capítulo 8,
apartado 8.3.1

• Precalentamiento. Esta sesión envía a los controladores de

temperatura los puntos de consigna requeridos en el
precalentador, el extractor y los separadores para llevar a
cabo un experimento, y se mantiene hasta que se estabilizan
estas temperaturas. Los cartuchos y cintas comienzan a
calefactar válvulas y conducciones.

• Presurización. Esta sesión pone en marcha la bomba de

alimentación de CO2, y envía a los controladores de presión
el punto de consigna requerido en el experimento a
realizar. Durante esta etapa el flujo de CO2 circula por el
by-pass del extractor, con el fin de que no tenga lugar la
extracción del soluto.

• Extracción. Una vez alcanzada la presión requerida se lanza

esta sesión, que pone en marcha la bomba de alimentación de
modificador, e inmediatamente se conmutan las válvulas del
by-pass, para que el disolvente comience a pasar a través
del extractor . Esta sesión se mantiene durante toda la
etapa de extracción.

• Despresurización. Esta sesión detiene las bombas de

alimentación de CO2 y de modificador, y envía a los
controladores de presión, a intervalos de tiempo, puntos de
consigna cada vez menores, de manera que la presión en los
separadores y el extractor disminuye, según una secuencia
en rampa, hasta igualarse a la presión atmosférica.

• Enfriamiento. Esta sesión envía puntos de consigna a los

controladores de temperatura de valor igual a la
temperatura ambiente, comenzando así el enfriamiento del
extractor y los separadores.

En el apéndice VI se recogen un listado, a modo de

ejemplo, correspondiente a la sesión “Extracción” programada en
la aplicación ADKIR.

9-14
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

9.2.2. Puesta en marcha

La puesta en marcha requiere las siguientes actuaciones:

• Cargar materia prima en el extractor.

• Suministrar corriente eléctrica a todos los dispositivos que

forman parte del sistema SCADA, es decir, el ordenador y los
módulos de control, y ejecutar la aplicación ADKIR.

• Lanzar la sesión “comprobación”, ratificar el correcto

funcionamiento de todos los equipos y dispositivos, así como
del sistema SCADA, e igualar la presión en la línea de
alimentación de modificador, a la de la línea de alimentación
de CO2.

• Poner en marcha los hornos del precalentador, extractor y

separadores, y esperar hasta que cada zona alcanza la
temperatura requerida para llevar a cabo un experimento. Esta
etapa comienza cuando se lanza la sesión “precalentamiento”.

• Abrir la llave de la bala de CO2 y la válvula que permite la

entrada de CO2 a la planta.

• Purgar la planta, abriendo las válvulas manuales instaladas

en los separadores, con el fin de que todas las conducciones
y dispositivos se llenen con CO2 líquido, desplazando el aire
presente en su interior.

• Poner en marcha la bomba que alimenta la corriente de CO2 al

proceso, haciendo circular ésta a través del by-pass del
extractor hasta alcanzar la presión deseada. Esta etapa
comienza cuando se lanza la sesión “presurización”. La carga
de presión en las distintas zonas (extractor, separador 1 y
separador 2) se produce de forma secuencial, es decir, hasta
que no se alcanza la presión establecida por el punto de
consigna en el extractor, no comienza el aumento de presión
en el separador 1, y de igual manera, hasta que no se alcanza
la presión fijada en el separador 1 no comienza a aumentar la
presión en el separador 2.

• Poner en marcha la bomba de alimentación de modificador, en

el caso de que se desee introducir un modificador junto con
el CO2, y hacer circular la corriente de disolvente a través
del extractor. Esta etapa comienza cuando se lanza la sesión
“extracción”.

9-15
Construcción y modo de operación de la planta piloto

Figura 9.8 Evolución de las variables de proceso durante una

puesta en marcha

9-16
 Construcción y modo de operación de la planta piloto

La Figura 9.8 recoge la evolución de las distintas

variables de proceso de la planta piloto de ESC en uno de los
ensayos de puesta en marcha llevados a cabo. Con objeto de
comprobar el comportamiento de la planta, cuando se produce una
desviación, se introducen en distintos instantes de tiempo,
según refleja la tabla 9.6, modificaciones del punto de consigna
para la presión en el extractor y los separadores, manteniéndose
constantes las temperaturas y el caudal de CO2 durante todo el
ensayo. En la Figura 9.8 puede apreciarse la ausencia de
oscilaciones, incluso en el momento de alcanzarse el valor
fijado por el punto de consigna para cada variable de proceso,
lo que indica el adecuado diseño de la planta y el correcto
sintonizado de los controladores. Igualmente, puede observarse
que en el momento en que se incrementa la presión el MFM acusa
una disminución en el flujo de CO2, que se recupera en el momento
en que se alcanza el punto de consigna fijado en las tres zonas
de la planta.

Punto TPRE TEXT TS1 TS2 PEXT PS1 PS2

2 55 50 45 40 200 140 80
3 55 50 45 40 260 180 100
4 55 50 45 40 340 240 140

Tabla 9.6 Puntos de consigna fijados en la puesta en marcha

correspondiente a la Figura 9.8

9.2.3. Parada
Para llevar a cabo la operación de parada se realizan las
siguientes actuaciones:

• Parada de las bombas de alimentación y descarga de la presión

de la planta. Esta etapa comienza cuando se lanza la sesión
“despresurización”.

• Enfriamiento de la planta. Esta etapa comienza cuando se

lanza la sesión “enfriamiento”.

9.2.4. Limpieza
La operación de limpieza es necesaria siempre que concluye
un experimento, con el fin de eliminar cualquier sustancia
(materia prima, soluto o modificador) que haya podido quedar en
las conducciones, válvulas o dispositivos de la planta piloto.
La operación de limpieza consiste en:

9-17
Construcción y modo de operación de la planta piloto

• Conmutar las válvulas de tres vías del by-pass del extractor,

de manera que éste quede aislado del sistema.

• Desmontar el extractor para su limpieza.

• Hacer pasar la corriente de CO2 a través de la planta, que

circulará a través del by-pass.

• Desmontar los filtros para su limpieza o sustitución, si es

necesario.

• Volver a montar los filtros y el extractor.

9-18
 Conclusiones

10. CONCLUSIONES
Las principales conclusiones que pueden extraerse del
presente trabajo de Tesis son las siguientes:

1) El sistema SCADA por ordenador basado en comunicaciones

digitales y con arquitectura distribuida, implementado en la
planta piloto de ESC, se ha revelado como un sistema óptimo
para plantas a escala piloto o laboratorio, ya que ha
permitido llevar a cabo un control estable de las variables
de proceso, ofreciendo una elevada seguridad y fiabilidad,
así como una gran flexibilidad a la hora de incorporar nuevos
instrumentos o dispositivos a la planta.

En el futuro puede estudiarse la posibilidad de utilizar un

adaptador Ethernet como interfase de comunicación entre el
ordenador y el sistema SCADA, manteniendo la filosofía de
control distribuido, de manera que la planta piloto pueda ser
gestionada y/o controlada remotamente, es decir, a distancia,
desde cualquier ordenador conectado a una red local o a
Internet. Por otra parte, el empleo de este tipo de
interfases permitiría tanto que una planta pueda ser
supervisada y controlada desde varios ordenadores, como que
un mismo ordenador pueda supervisar y controlar distintas
plantas piloto de proceso.

2) El análisis HAZOP de la planta piloto de extracción en

condiciones supercríticas, ha demostrado ser un método eficaz
para análisis de riesgos y operabilidad en plantas a escala
piloto o laboratorio. Gracias al análisis HAZOP realizado se
ha mejorado notablemente la seguridad de la planta piloto
construida, incrementando, al mismo tiempo, la facilidad de
operación.

Todas las plantas a escala piloto o laboratorio, que por sus

condiciones de operación (elevadas presiones) o por el tipo
de fluidos involucrados en el proceso (tóxicos, explosivos,
etc.) entrañen un riesgo, ya sea para el propio equipo o para
el operador de la planta, deberían ser sometidas a un

10-1
Conclusiones

análisis HAZOP con el fin de identificar posibles riesgos o

deficiencias en su operabilidad, y determinar los
dispositivos de seguridad que deben ser incorporados a la
planta, así como establecer los procedimientos de operación
adecuados.

3) La válvula para control de presión, diseñada y utilizada en

la planta piloto construida, permite controlar la presión con
gran precisión y exactitud, en las tres zonas de la planta,
incluso operando a elevadas presiones.

4) La planta piloto de extracción en condiciones supercríticas,

cuyo diseño ha sido descrito en el presente trabajo, cumple
todas las especificaciones y requerimientos de la Directiva
Europea 97/23/CE (relativa a la aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros sobre equipos a
presión) y del Real Decreto 769/1999 (que dicta las
disposiciones de aplicación en España de la mencionada
Directiva Europea), por lo que puede ser certificada y
obtener el marcado CE, a través de un organismo notificado en
el marco de dicha Directiva.

En la actualidad, los equipos destinados a investigación no

son objeto de tratamiento especial por parte de la
legislación (como ocurría anteriormente), por lo que es
imprescindible que las plantas a escala piloto o laboratorio
cumplan todas las especificaciones dictadas por la normativa
vigente.

Por último, y como posteriores trabajos de investigación se

propone:

1) Estudiar las modificaciones necesarias, en el diseño de la

planta piloto de ESC, que permitan una recirculación del CO2,
con vistas a un posterior escalado de la misma.

2) Diseñar y realizar el estudio HAZOP de una planta de ESC para

operar en continuo, es decir, para extracción de un soluto de
un líquido en contracorriente con el FSC. Igualmente, esta
planta debe contemplar la posibilidad de recircular el
disolvente empleado.

10-2
 Apéndice I

APÉNDICE I: SEÑALES E INTERFASES ANALÓGICAS Y

DIGITALES
A continuación se presenta un pequeño resumen sobre la
conversión analógico-digital y digital-analógico, así como sobre
los distintos tipos de interfases analógicas y digitales
empleadas en sistemas SCADA por ordenador.

I.1. CONVERSIÓN DE SEÑALES ANALÓGICAS A DIGITALES Y

VICEVERSA
Las propiedades físicas o químicas objeto de medida,
pueden ser muy diversas: temperatura, presión, fuerza,
velocidad, posición, flujo, pH, intensidad de corriente,
voltaje, etc. Para que estas variables puedan ser medidas o
controladas, utilizando un ordenador, deben ser primero
convertidas a variables eléctricas, tales como voltaje o
intensidad de corriente, y posteriormente digitalizadas (en el
caso de utilizar un sistema SCADA basado en ADC y DAC).

Los detectores, transductores o sensores que, como se ha

visto en el capítulo 4, son los elementos que posibilitan la
medida de las variables físico-químicas, operarán sobre señales
analógicas, las cuales son siempre continuas y monotónicas. Esto
es, su valor puede moverse únicamente dentro de un rango
determinado, y además este valor sólo puede sufrir una pequeña
variación en un corto intervalo de tiempo. De igual forma, la
señal que proporciona un detector, sensor o transductor sigue
siendo una señal analógica, aunque éste habrá transformado la
propiedad o variable físico-química medida en una propiedad o
cantidad eléctrica (voltaje o intensidad de corriente).

Para ser leídos y almacenados por un ordenador, los datos

deben estar en forma digital. Las señales digitales toman
valores discretos, es decir, únicamente pueden tener ciertos
valores permitidos, y son discontinuas, esto es, debe
transcurrir un intervalo de tiempo determinado para que se
produzca una variación en su valor. Cuando este intervalo de

I-1
Apéndice I

tiempo es lo suficientemente pequeño, la señal digital llega a

ser una buena aproximación de la señal analógica (Figura I.1).

a b

Figura I.1 Señal analógica (a) y su aproximación a

señal digital (b)

La conversión de una señal analógica en una señal digital

es el corazón de los sistemas SCADA analógicos por ordenador, y
se lleva a cabo por interfases convertidoras analógico-digital
(ADC: Analogic-Digital Converter) e interfases convertidoras
digital-analógico (DAC: Digital-Analogic Converter) basándose en
el código binario.

La mayor parte de los componentes eléctricos o

electrónicos trabajan con señales TTL (Transistor Transistor
Logic), siendo los valores estándar de voltaje, que determinan
los umbrales de las señales TTL, 2.4 V y 0.8 V. Con el fin de
poder realizar una similitud matemática, estos dos valores se
asocian a los dos valores posibles del sistema binario, es decir
0 y 1. Así, una señal TTL igual o superior a 2.4 V (nivel alto)
corresponde a un 1 del sistema binario, y una señal TTL igual o
inferior a 0.8 V (nivel bajo) a un 0 del sistema binario. Una
señal con un valor comprendido entre 0.8 V y 2.4 V se entiende
como incertidumbre.

Los principales parámetros que caracterizan un DAC son los

siguientes:

• Número de bits de resolución: El valor más frecuentes en las

tarjetas comerciales es de 8, 12 ó 16.

• Tiempo de conversión: Es el tiempo necesario para que la

señal de salida alcance la estabilidad cuando la señal de
entrada varía. Este tiempo determina la velocidad de
conversión y suele ser del orden de unos pocos microsegundos.

• Linealidad: Es la máxima desviación de la curva de

transferencia respecto de la línea recta ideal.

I-2
 Apéndice I

• Monotonicidad: Un DAC se considera monotónico cuando su

salida se incrementa siempre al aumentar la señal digital de
entrada.

SALIDA
DIGITAL 111
110
101
100
011
010 Libre de errores
001
000
0/8 1/8 2/8 3/8 4/8 5/8 6/8 7/8

ENTRADA ANALÓGICA
(fracción de la escala total)

SALIDA
DIGITAL 111
110
101
100
011
010 Error de "offset"
(desplazamiento de 0)
001
000
0/8 1/8 2/8 3/8 4/8 5/8 6/8 7/8

ENTRADA ANALÓGICA
(fracción de la escala total)

SALIDA
DIGITAL 111
110
101
100
011
010 Error de ganancia
001
000
0/8 1/8 2/8 3/8 4/8 5/8 6/8 7/8

ENTRADA ANALÓGICA
(fracción de la escala total)

Figura I.2 Errores típicos en la conversión analógico-digital

I-3
Apéndice I

Los principales parámetros que caracterizan un ADC se

enumeran a continuación:

• Rango dinámico: Es una relación entre el máximo rango que

puede ser medido (Vmáx - Vmín) y el valor más pequeño que
puede ser resuelto (Vres). Este número se expresa en
decibelios (dB) como:

Rango Dinámico (dB) = 20 * log10 (Vmáx - Vmín)/Vres

• Resolución: Es el cambio más pequeño que se puede detectar en

una medida. Puede venir expresado de varias formas, aunque
normalmente se habla de “número de bits de resolución”,
siendo 8 bits, 12 bits y 16 bits lo más usual.

• Velocidad de muestreo o de conversión: Es el número de

lecturas completas que es capaz de efectuar, por segundo, el
ADC.

• Precisión: Se trata de una medida de las fuentes de error, y

se define como la diferencia entre el voltaje de entrada
ideal y el voltaje de entrada real para producir una salida
determinada. Dichas fuentes de error son el offset, la
ganancia y los errores de no linealidad.

o Un error de offset desplaza la totalidad de la curva,

provocando un error siempre constante, pero sin alterar la
forma de la curva salida versus entrada.

o Un error de ganancia modifica la pendiente de la recta, por

lo que el error al digitalizar será tanto mayor a medida
que aumenta el valor de la señal digital de entrada.

o Un error de no linealidad se define como la máxima

desviación respecto a la función de transferencia lineal,
una vez corregidos los errores de offset y de ganancia.

La Figura I.2 muestra los distintos tipos de errores que

se pueden originar durante una conversión analógico-digital.

I.2. INTERFASES DIGITALES FRENTE A INTERFASES

ANALÓGICAS
Todo sistema SCADA por ordenador requiere el empleo de uno
de los siguientes tipos de interfases:

• Interfases digitales de comunicación: Estas pueden ser, bien

aquellas que incorpora de manera estándar cualquier ordenador
compatible (como RS232C o Centronics), o bien nuevas

I-4
 Apéndice I

interfases añadidas al ordenador, como tarjetas de ampliación

(RS422, RS423, RS485, GPIB, etc).

• Interfases analógicas: Son interfases ADC y DAC que será

necesario incorporar al ordenador.

La decisión de utilizar unas u otras debe ser tomada en

función de las ventajas y de los inconvenientes que su empleo
pueda representar.

Dec Hex Car. Nombre Dec Hex Car. Dec Hex Car. Dec Hex Car.
0 0 NUL Nulo 32 20 Esp 64 40 @ 96 60 `
1 1 SOH Inicio de cabecera 33 21 ! 65 41 A 97 61 a
2 2 STX Inicio de texto 34 22 " 66 42 B 98 62 b
3 3 ETX Fin de texto 35 23 # 67 43 C 99 63 c
4 4 EOT Fin de transmisión 36 24 $ 68 44 D 100 64 d
5 5 ENQ enquiry 37 25 % 69 45 E 101 65 e
6 6 ACK acknowledge 38 26 & 70 46 F 102 66 f
7 7 BEL Campanilla (beep) 39 27 ' 71 47 G 103 67 g
8 8 BS backspace 40 28 ( 72 48 H 104 68 h
9 9 HT Tabulador horizontal 41 29 ) 73 49 I 105 69 i
10 0A LF Salto de línea 42 2A * 74 4A J 106 6A j
11 0B VT Tabulador vertical 43 2B + 75 4B K 107 6B k
12 0C FF Salto de página 44 2C , 76 4C L 108 6C l
13 0D CR Retorno de carro 45 2D - 77 4D M 109 6D m
14 0E SO Shift fuera 46 2E . 78 4E N 110 6E n
15 0F SI Shift dentro 47 2F / 79 4F O 111 6F o
16 10 DLE Escape línea de datos 48 30 0 80 50 P 112 70 p
17 11 DC1 Control dispositivo 1 49 31 1 81 51 Q 113 71 q
18 12 DC2 Control dispositivo 2 50 32 2 82 52 R 114 72 r
19 13 DC3 Control dispositivo 3 51 33 3 83 53 S 115 73 s
20 14 DC4 Control dispositivo 4 52 34 4 84 54 T 116 74 t
21 15 NAK neg acknowledge 53 35 5 85 55 U 117 75 u
22 16 SYN Sincronismo 54 36 6 86 56 V 118 76 v
23 17 ETB Fin bloque transmitido 55 37 7 87 57 W 119 77 w
24 18 CAN Cancelar 56 38 8 88 58 X 120 78 x
25 19 EM Fin medio 57 39 9 89 59 Y 121 79 y
26 1A SUB Sustituto 58 3A : 90 5A Z 122 7A z
27 1B ESC Escape 59 3B ; 91 5B [ 123 7B {
28 1C FS Separador archivos 60 3C < 92 5C \ 124 7C |
29 1D GS Separador grupos 61 3D = 93 5D ] 125 7D }
30 1E RS Separador registros 62 3E > 94 5E ^ 126 7E ~
31 1F US Separador unidades 63 3F ? 95 5F _ 127 7F DEL

Tabla I.1 Código ASCII estándar o reducido (7 bits).

I-5
Apéndice I

I.2.1. Interfases digitales (estándares)

Todas las interfases digitales de comunicación se
caracterizan por poseer unas líneas para la transmisión de
datos, a través de las cuales circulan dos niveles de voltaje
(nivel alto y nivel bajo), los cuales se asocian a los dígitos
del sistema binario (0 ó 1). Por esta razón, las interfases
estándares reciben también el nombre de interfases digitales.

DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM

000 032 064 @ 096 ` 128 Ç 160 á 192 224

001 033 ! 065 A 097 a 129 ü 161 í 193 225 ß
002 034 " 066 B 098 b 130 é 162 ó 194 226
003 035 # 067 C 099 c 131 â 163 ú 195 227
004 036 $ 068 D 100 d 132 ä 164 ñ 196 228
005 037 % 069 E 101 e 133 à 165 Ñ 197 229
006 038 & 070 F 102 f 134 å 166 ª 198 230 µ
007 • 039 ´ 071 G 103 g 135 ç 167 º 199 231
008 040 ( 072 H 104 h 136 ê 168 ¿ 200 232
009 041 ) 073 I 105 i 137 ë 169 201 233
010 042 * 074 J 106 j 138 è 170 ¬ 202 234
011 043 + 075 K 107 k 139 ï 171 ½ 203 235 !
012 " 044 , 076 L 108 l 140 î 172 ¼ 204 # 236 $
013 % 045 - 077 M 109 m 141 ì 173 ¡ 205 & 237 '
014 ( 046 . 078 N 110 n 142 Ä 174 « 206 ) 238 *
015 + 047 / 079 O 111 o 143 Å 175 » 207 , 239 -
016 . 048 0 080 P 112 p 144 É 176 / 208 0 240 1
017 2 049 1 081 Q 113 q 145 æ 177 3 209 4 241 ±
018 5 050 2 082 R 114 r 146 Æ 178 6 210 7 242 8
019 9 051 3 083 S 115 s 147 ô 179 : 211 ; 243 <
020 ¶ 052 4 084 T 116 t 148 ö 180 = 212 > 244 ?
021 § 053 5 085 U 117 u 149 ò 181 @ 213 A 245 B
022 C 054 6 086 V 118 v 150 û 182 D 214 E 246 ÷
023 F 055 7 087 W 119 w 151 ù 183 G 215 H 247 I
024 J 056 8 088 X 120 x 152 ÿ 184 K 216 L 248 °
025 M 057 9 089 Y 121 y 153 Ö 185 N 217 O 249 ‘
026 P 058 : 090 Z 122 z 154 Ü 186 Q 218 R 250 S
027 T 059 ; 091 [ 123 { 155 ¢ 187 U 219 V 251 √
028 W 060 < 092 \ 124 | 156 £ 188 X 220 Y 252 Z
029 [ 061 = 093 ] 125 } 157 ¥ 189 \ 221 ] 253 ²
030 ^ 062 > 094 ^ 126 ~ 158 Pt 190 _ 222 ` 254 a
031 b 063 ? 095 _ 127 c 159 ƒ 191 d 223 e 255

Tabla I.2 Código ASCII extendido (8 bits).

La comunicación entre el ordenador y un dispositivo a

través de una interfase digital se basa en el empleo de un
código, compuesto por un determinado número de símbolos o
caracteres, a cada uno de los cuales corresponde una secuencia

I-6
 Apéndice I

única de ceros y unos, es decir, de bits. Cada secuencia de bits

representa un símbolo del código. Uno de los códigos más
empleado es el código ASCII, que se compone en su forma reducida
de 128 símbolos (tabla I.1), empleando 7 bits para representar
cada uno de ellos; y de 256 símbolos en su forma extendida
(tabla I.2), empleando 8 bits para su representación.

Las interfases digitales de un ordenador se pueden

englobar en dos categorías: interfases paralelo e interfases
serie. La diferencia entre ambas es sustancial. Una interfase
paralelo de n bits emplea n líneas de transmisión para
transferir de forma simultánea los n bits que componen un dato
en un solo ciclo. Por el contrario, una interfase serie utiliza
una sola línea de transmisión para transferir los n bits en n
ciclos de forma sucesiva. Como consecuencia, y en términos
generales, se puede afirmar que una interfase paralelo
transfiere datos n veces más rápido que una interfase serie.

a) Interfases serie

En una interfase serie, el valor digital de la línea de

transmisión datos representa un bit diferente en cada instante o
intervalo de tiempo, ya que los bits que componen un dato se
transmiten por ella de forma secuencial, tal como se aprecia en
la Figura I.3.

Datos

Posición 7 6 5 4 3 2 1 0
Valor 128 64 32 16 8 4 2 1

Figura I.3 Transmisión de un carácter

Actualmente, existen muchas interfases serie en uso,

cuyas características y diferencias determinan especificaciones
del sistema muy importantes, tales como velocidad máxima de
transmisión de datos, distancia máxima entre dispositivos o
máximo número de dispositivos que se pueden conectar en una
única línea de comunicaciones.

Todas las interfases serie son estándares

desarrollados por la "Electronic Industries Association" (EIA) y
se identifican por su número estándar EIA. La tabla I.3 resume
las características de las interfases digitales serie más
empleadas para propósitos SCADA, explicándose a continuación las
más relevantes.

I-7
Apéndice I

Parámetro RS-232C RS-422A RS-423A RS-485

Modo de transmisión Simple Diferencial Simple Diferencial
Nº máx. de
1 T 1 T 1 T 32 (256)T
transmisores y
1 R 10 R 10 R 32 (256)R
receptores
Distancia máxima
16 1200 1200 1200
(m)
Velocidad máxima
20 10.000 100 10.000
(Kbps)
Voltaje máximo de
±25 -0.25....+6 ±6 -7....+12
salida (V)
Voltaje mín/máx del ±5 a ±15 ±2 ±3.6 ±1.5
transmisor (V) ±25 ±6 ±6 ±6
Rango de voltaje de
entrada del ±15 -10....+10 ±12 -7....+12
receptor (V)
Resistencia de
entrada del 3 ... 7 4 4 >=12
receptor (KΩ)
Sensibilidad del
±3.000 ±200 ±200 ±200
receptor (mV)

Tabla I.3 Características y parámetros eléctricos de las

distintas interfases digitales serie

• Forma de codificación o de transmisión de datos: se puede

hablar de dos formas de transmisión, transmisión simple y
transmisión diferencial. En la transmisión simple se
transmite la señal, por una línea, tal como proviene del
emisor, siempre referenciada a un cero común. Por el
contrario, en la transmisión diferencial se emplean dos
líneas, por una de ellas circula la señal tal como proviene
del emisor, y por la otra se transmite la señal invertida. La
transmisión diferencial tiene como ventaja el ser mucho más
inmune a los ruidos y a las interferencias externas tal como
se evidencia en la Figura I.4. Una sola señal diferencial
requiere dos cables, uno para el dato no-invertido (lógica
positiva) y otro para el dato invertido (lógica negativa). El
dato recibido será la diferencia entre el dato no-invertido y
el dato invertido.

• Tipo de comunicación: dentro de la comunicación bidireccional

se pueden distinguir dos tipos:

o Comunicación full duplex: En ella la información

(transmisión o recepción) puede circular en ambos sentidos
simultáneamente. Esto implicará disponer de dos líneas de
datos, una línea para la transmisión y otra para la
recepción.

I-8
 Apéndice I

o Comunicación half duplex: En la que la información circula

en un solo sentido en cada instante de tiempo. En este caso
bastará con una sola línea de datos.

A
ENTRADA TRANSMISOR R RECEPTOR SALIDA
A

LINEA BALANCEADA
(PAR TRENZADO)

DATOS

TRANSMISIÓN DE DATOS DIFERENCIAL

DATOS
TRANSMITIDOS
RUIDO +

RUIDO EN UNA
LINEA DE DATOS

RUIDO -

DATOS
RECIBIDOS

ANULACIÓN DEL RUIDO ELÉCTRICO

EN UNA TRANSMISIÓN DIFERENCIAL

Figura I.4 Transmisión de datos diferencial

Merece especial mención la interfase Ethernet (Figura I.5)

que es utilizada habitualmente para la conexión de ordenadores a
redes locales o redes de área amplia tales como Internet. En los
últimos tiempos, están apareciendo numerosos instrumentos y
equipos de laboratorio que implementan una interfase Ethernet,
como osciloscopios, cromatógrafos de gases o cromatógrafos de
líquidos. Una interfase Ethernet, utilizando protocolo TCP/IP,
posibilita la conexión de un número indefinido de dispositivos o
instrumentos, permitiendo velocidades de 10 Mbps, 100 Mbps o
1.000 Mbps, y distancias prácticamente ilimitadas.

I-9
Apéndice I

Figura I.5 Interfase Ethernet

Parámetros y protocolos de comunicación. Integración de

dispositivos en redes

La comunicación de dos dispositivos o equipos mediante

interfases digitales serie supone la transmisión secuencial de
los bits que componen un carácter o símbolo, por lo que será
necesario un temporizador de referencia que determine la
duración de un bit, y como consecuencia la velocidad de
transmisión. Esto lleva a diferenciar dos tipos de transmisión:
la transmisión síncrona, en la que el temporizador de referencia
es externo (por lo que se requiere incluir una línea de control
portadora de la señal de reloj); y la transmisión asíncrona, en
la que la señal de sincronismo (o bits de sincronismo) viaja
junto al tren de bits a transmitir como información redundante.
Los bits de sincronismo se componen de un bit de comienzo (start
bit) y uno o más bits de parada (stop bits). Por otra parte, es
conveniente incorporar mecanismos de detección de error a nivel
de carácter durante la comunicación, implementando para ello un
bit de paridad (Figura I.6).

NIVEL
ALTO
BIT BIT BIT(S)
DE DO D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 DE DE
START PARIDAD STOP

NIVEL
BAJO
BITS DE DATOS

Figura I.6 Transmisión asíncrona

I-10
 Apéndice I

Se entiende por protocolo de comunicación el conjunto de

formatos de mensaje y de reglas que dos o más equipos deben
seguir para intercambiar dichos mensajes y transmitirse
información. En general, la mayoría de los dispositivos que
incorporan comunicaciones digitales emplean un protocolo
asíncrono, donde la unidad mínima de información es el carácter.
Un mensaje completo constituye lo que se denomina trama, estando
éstas compuestas por un conjunto de caracteres agrupados
secuencialmente en el tiempo. Una trama suele estar formada por
varios campos, y éstos, a su vez, por varios caracteres. Los
campos pueden ser de dos tipos, unos contienen la información a
transmitir (tal como el nombre y el valor numérico de las
variables a adquirir o controlar), y otros contienen caracteres
de control tales como: principio de mensaje y fin de mensaje,
identificador del dispositivo (en el caso de interfases que
permitan la conexión de varios transmisores y receptores en una
misma línea de comunicación) y códigos de redundancia
(mecanismos de detección de error a nivel de trama).

El conjunto de parámetros antes mencionado se conoce como

parámetros de comunicación (tabla I.4). El intercambio de
información entre un instrumento y el ordenador a través de una
interfase serie asíncrona requiere que se configuren los
parámetros de comunicación de ambos con idénticos valores.

Número de bits de datos (Data bits): 5............8

Paridad (Parity bit): Par, Impar o Sin paridad

Número de bits de paro (Stop bit): 1, 1.5 ó 2

Velocidad de transmisión (baudios): 300, ..., 9600, ..., 115.200

ID del dispositivo: 0, ..., 99 ó 00h, ..., FFh

nnn.nnn.nnn.nnn (TCP/IP)

Código de redundancia: BCC, CRC, ...

Tabla I.4 Parámetros de comunicación en una transmisión serie

asíncrona

El grado de compatibilidad de los parámetros y los

protocolos de comunicación de distintos instrumentos es un
factor muy importante para el diseño de redes universales,
siendo primordial garantizar la no interferencia entre
dispositivos de diferentes fabricantes. Las redes universales
donde colaboran entre sí diversos dispositivos armónicamente
para conseguir sistemas de adquisición de datos, supervisión y
control potentes y fiables han sido durante años una utopía,

I-11
Apéndice I

pero comienzan a ser una realidad. Una red universal, debe

asegurar la no interferencia entre dispositivos, y la
posibilidad de ampliación de la misma. Hasta el momento en que
todos los fabricantes de dispositivos o equipos, que implementan
comunicaciones digitales, desarrollen un protocolo estándar,
será imprescindible conectar los equipos en “redes de Babel”,
donde cada uno envíe mensajes construidos según los distintos
protocolos propietarios.

b) Interfases paralelo

Aunque una interfase paralelo es inherentemente más rápida

que una interfase serie equivalente, hay que hacer algunas
puntualizaciones. La mayoría de las interfases paralelo emplean
niveles estándares de voltaje digital, usualmente señales
compatibles TTL. Esto limita su inmunidad al ruido
electromagnético, tanto más cuanto mayor sea la longitud de los
cables, siendo necesario utilizar cables apantallados en la
mayor parte de los casos. Además, las interfases paralelo
presentan limitaciones en cuanto a la longitud del cable, que
debe ser de unos pocos metros (del orden de 10 m. máximo),
debido a problemas de atenuación (pérdida) de señal.

Figura I.7 Interfase GPIB

Las interfases digitales paralelo utilizadas

tradicionalmente para tareas SCADA son:

I-12
 Apéndice I

• Centronics unidireccional: Solamente permite la conexión de

un receptor y un transmisor, alcanzando velocidades de 100
MB/s.

• IEEE-488 (GPIB, General Purpose Interface Bus): Esta

interfase (Figura I.7) fue concebida para conectar hasta 15
periféricos a un ordenador o a otro periférico de control. El
encadenamiento de los dispositivos permite configuraciones
tanto lineales como en estrella, siendo la distancia máxima
entre dispositivos de 2 m y la total de 20 m, y pudiéndose
alcanzar velocidades de transferencia de datos de hasta 1.5
MB/s.

I.2.2. Interfases analógicas (no-estándares)

Este tipo de interfases no estándares se conocen,
normalmente, como tarjetas convertidoras analógico-digitales
(ADC) y tarjetas convertidoras digital-analógicas (DAC), ya que
incorporan estos componentes en sus circuitos.

a) Tarjetas ADC y DAC

Las tarjetas ADC y DAC poseen un diseño propietario según

el fabricante, lo que supone que no cumplen ningún tipo de
especificación estándar.

Las tarjetas ADC y/o ADC integran 4 tipos de canales de

entrada y salida distintos:

• Entradas analógicas: Permiten llevar hasta la tarjeta señales

analógicas.

• Salidas analógicas: A través de las cuales es posible enviar

señales analógicas a los instrumentos, con el fin de
controlar diferentes variables.

• Entradas digitales: Destinadas a la lectura o adquisición de

señales digitales, que indican el estado de algún elemento o
dispositivo TODO/NADA (ON/OFF) de la planta.

• Salidas digitales: Gracias a las cuales es posible enviar

señales digitales, que permitirán activar o desactivar, abrir
o cerrar, apagar o encender ciertos dispositivos TODO/NADA
(ON/OFF).

I-13
Apéndice I

En la Figura I.8 se muestra un esquema de una adquisición

de datos y control por ordenador con interfases analógicas, y en
la Figura I.9 se muestran dos modelos de tarjetas analógicas.

Dispositivos de
TECLADO MONITOR almacenamiento

ORDENADOR (Aplicación SCADA)

ADC DAC1 DAC2

DI AI AO DO

Multiplexor

Detectores, Sensores y Elementos intermedios

Transductores y finales de control

Figura I.8 Esquema de una adquisición de datos y

control por ordenador con una interfase analógica

Entradas analógicas (AI, Analogic Input)

Las características a tener en cuenta a la hora de

seleccionar una tarjeta ADC, en lo referente a los canales
analógicos de entrada son:

• El número de entradas analógicas y de que tipo son estas

entradas (simples o diferenciales).

• La resolución se define como el cambio de señal más pequeño

que puede ser detectado en una medida. Este valor viene
especificado por el número de bits del convertidor AD.

• El rango de entrada de una tarjeta ADC hace referencia al

intervalo de valores de entrada permitidos, expresado en
Voltios. Este rango de tensión de entrada puede ser unipolar
(por ejemplo 0 - 10V) o bipolar (-5 - +5V). Conviene siempre
hacer coincidir, en la mayor medida posible, el rango de la
señal de entrada con el rango de la tarjeta ADC.

• La velocidad de muestreo o de conversión viene dada por el

número de lecturas completas que es capaz de efectuar por
segundo el convertidor AD de la tarjeta ADC. Las tarjetas,

I-14
 Apéndice I

que se comercializan hoy en día, poseen velocidades de

muestreo entre 25 kHz y 330 kHz.

• La manera en que un convertidor AD transfiere los datos

leídos a la memoria del ordenador, está íntimamente ligada
con la máxima velocidad de muestreo que realmente podamos
alcanzar, y con la forma en que se desarrolle el software
(aplicación SCADA). Existen fundamentalmente 3 formas de
transferir datos a la memoria del ordenador:

o Transferencia mediante lectura/escritura directa en una

dirección E/S (por software).

o Transferencia mediante generación de interrupciones

hardware.

o Transferencia mediante acceso directo a memoria (DMA).

Figura I.9 Tarjetas analógicas (AD/DA)

I-15
Apéndice I

Salidas analógicas (AO, Analogic Output)

Al igual que en el caso de los canales analógicos de

entrada, hay una serie de características a estudiar, referentes
a los canales de salida analógicos, a la hora de seleccionar una
tarjeta DAC:

• El número de salidas analógicas.

• La resolución, que en este caso también viene expresada como

el número de bits del convertidor DA.

• El rango de salida. Los convertidores DA pueden generar dos

tipos de señales analógicas: en tensión (V) o en corriente
(mA). Esta última resulta más conveniente en entornos con
alto nivel de ruido eléctrico. Los rangos más habituales para
los canales analógicos de salida son:

o En tensión, en función de que se utilicen únicamente

valores positivos o negativos y positivos, pueden ser:

Unipolar: entre 0 y 5V, o entre 0 y 10V

Bipolar: entre -5 y +5V, o entre -10 y +10V

o En corriente: de 4 a 20 mA, o de 0 a 20 mA.

• El tiempo de conversión, es el tiempo necesario para que la

señal de salida alcance la estabilidad cuando la señal de
entrada cambia. Este tiempo determina la velocidad de
conversión y suele ser del orden de unos pocos microsegundos,
aunque puede llegar a ser del orden de nanosegundos en los
convertidores más rápidos.

Entradas y salidas digitales (DI, Digital Input & DO, Digital

Output)

Las entradas y salidas digitales trabajan con señales TTL.

Se emplean dos niveles de señal que se hacen corresponder con
los dos dígitos del sistema binario, normalmente el valor
binario 1 corresponde a un nivel alto (> 2.4 V) mientras que el
valor binario 0 corresponde a un nivel bajo (< 0.8 V). A su vez,
estos dos valores se corresponden con los dos posibles estados
(abierto/cerrado, activado/desactivado o encendido/apagado) de
cualquier dispositivo TODO/NADA.

Las únicas características determinantes, en cuanto a las

entradas y salidas digitales, son:

I-16
 Apéndice I

• El número de canales.

• El tiempo necesario para realizar la conmutación.

b) Tarjetas multiplexoras y acondicionadoras

Las tarjetas multiplexoras son aquellas que, conectadas a

las entradas analógicas de una ADC, permiten muestrear o
adquirir, de forma sucesiva, distintas variables o señales a
través de un sólo canal de entrada. Su empleo se hará necesario
en el caso de que el número de señales a adquirir sea superior
al número de canales de la tarjeta ADC.

Las tarjetas acondicionadoras permiten adecuar el rango de

las señales analógicas, provenientes de instrumentos, al rango
de los canales analógicos de entrada de la tarjeta ADC,
amplificando o atenuando la señal original.

I-17
 Apéndice II

APÉNDICE II: SINTONIZADO DE CONTROLADORES PID

A continuación se describen algunos de los métodos
propuestos a lo largo del tiempo para el sintonizado de
controladores PID de lazo cerrado [4.17, 4.18 y 4.19].

II.1. MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS (GANANCIA LÍMITE)

El método de Ziegler-Nichols permite calcular los valores
de PID siguiendo una secuencia de ensayos, que se indican a
continuación:

• Fijar en el controlador un valor nulo del tiempo integral y

del tiempo derivativo (Ti=0 y Td=0).

• Generar una perturbación en el sistema, estableciendo un

valor bajo de la ganancia, que se irá aumentando
progresivamente.

• Repetir el proceso hasta que el sistema tenga una oscilación

sostenida (onda sinusoidal). El valor de la ganancia en ese
momento recibe el nombre de “ganancia crítica” (Kc) y el
periodo se denomina “periodo crítico” (Pc).

• Ajustar los valores de PID, que darán lugar a una relación de

amortiguamiento del 25%, según la tabla II.1.

Controlador Kp Ti (min) Td (min)

P 0.50 Kc - -
PI 0.45 Kc Pc/1.2 -
PID 0.60 Kc Pc/2 Pc/8

Tabla II.1 Relación de amortiguamiento de PID según

Ziegler-Nichols

• Reajustar el valor de la ganancia si es necesario.

II-1
Apéndice II

II.2. MÉTODO DE HARRIOT (OSCILACIONES AMORTIGUADAS)

Este método, descrito por Harriot, es adecuado en los
casos en que no es posible llevar la planta al límite de
estabilidad por seguridad.

Al igual que el método de Ziegler-Nichols describe un

procedimiento a seguir para calcular el valor de los tres
parámetros de control:

• Ajustar la ganancia, para Ti=0 y Td=0, hasta que la respuesta

a una variación del punto de consigna muestre una relación de
amortiguación de 1/4.

• Medir el periodo de oscilación (P).

• Ajustar las acciones integral y derivativa según Ti=P/6 y

Td=2P/3.

• Reajustar el valor de la ganancia, sin modificar Ti ni Td,

hasta una valor de amortiguación igual a 1/4.

El principal problema del método de Ziegler-Nichols radica

en que puede provocar oscilaciones de gran amplitud durante la
ejecución del procedimiento.

II.3. MÉTODO DE CHINDAMBARA

El método de Chindambara se basa en el de Ziegler-Nichols,
pero tiene la ventaja de no introducir oscilaciones en el
sistema. Se trata de un método iterativo, en el que se parte de
unos valores iniciales de los tres parámetros de control
estimados de forma intuitiva y aproximada, y se introducen
perturbaciones en el sistema de forma sucesiva, calculando en
cada iteración el nuevo valor de los parámetros según la
siguiente ecuacion:

Kn+1 = Kn (0.5 + 2.27 R)

donde R=a/b, siendo “a” y “b” el área encerrada bajo dos picos
consecutivos.

Si se trata de una acción de control PI, el valor de Ti se

calcula mediante:

Ti = P / [1.2 (1 + R2)0.5]

II-2
 Apéndice II

Mientras que si se trata de una acción de control PID los

valores de Ti y Td se obtienen de:

Ti = P / [2 (1 + R2)0.5] y Td = P / [8 (1 + R2)0.5]

II.4. MÉTODO DE TANTEO

El procedimiento se basa en llevar el proceso hasta su
modo normal de operación y realizar ensayos repetitivos sobre
cada acción de control, introduciendo perturbaciones en el
sistema. Observando la señal de salida de control y su respuesta
ante la perturbación creada se irán ajustando los parámetros.

Se comienza observando el comportamiento del sistema en

situación todo-nada. Se introduce entonces una acción
proporcional, de forma que se atenúen convenientemente las
oscilaciones, comenzando con una banda proporcional ancha (baja
ganancia), que se va estrechando gradualmente hasta obtener la
estabilidad deseada (relación de amortiguación del 25% entre dos
picos sucesivos).

Una vez obtenido el valor de La banda proporcional

adecuado, determinado por el compromiso entre la estabilidad y
el offset, la eliminación de éste se logrará mediante la adición
de una acción de control integral. Puesto que la acción integral
empeorará el control, será necesario aumentar la banda
proporcional. Se deberá partir de un valor alto de la acción
integral que se disminuirá lentamente, al tiempo que se
introducen perturbaciones en el proceso mediante cambios del
punto de consigna.

Una vez sintonizados los parámetros de acción proporcional

e integral, se procede a aumentar la acción derivativa en
pequeños incrementos, creando al mismo tiempo perturbaciones,
hasta obtener un comportamiento cíclico del proceso. Un valor
adecuado de la acción derivativa debe llevar a la estabilización
de la variable controlada en pocos ciclos después de una
perturbación.

II.5. MÉTODO “PROPUESTO POR EL GRUPO DE CONTROL DE

PROCESOS” DEL CSIC
Si se comprende el sentido físico de “banda proporcional”
es relativamente fácil predecir el valor correcto de la misma
para una determinada variable de proceso. Entendiendo la banda
proporcional como la zona, alrededor del punto de consigna, en
la que el controlador proporciona una señal de salida que varía
entre el 0% y el 100%, y conociendo como actúa el elemento final

II-3
Apéndice II

de control sobre la variable de proceso, es sencillo establecer

un valor inicial de la banda proporcional adecuado.

Por precaución, siempre se fijará un valor de la banda

proporcional superior al estimado, con el fin de sobreamortiguar
el sistema. Hay que hacer notar que el offset no se conocerá
hasta realizado el primer ensayo, desconociéndose a priori si
este tomará un valor positivo o negativo.

Los operadores avanzados pueden realizar este primer tanteo

fijando simultáneamente un valor alto del tiempo integral, que
evitará la aparición del offset sin interferir sobre la
estabilidad. Este valor del tiempo integral será al menos 2 ó 3
veces el periodo de oscilación, que para variables o sistemas
rápidos (con baja inercia como presión, flujo o nivel) tendrá un
valor entre 40 y 80 segundos, mientras que para variables o
sistemas lentos (con una inercia elevada como temperatura o pH
en solución tamponada) podrá variar entre 300 y 600 segundos.

Partiendo del valor de la banda proporcional estimado, será

posible determinar en un máximo de dos o tres ensayos un valor
de la “banda proporcional crítica” (BPC) y del periodo crítico
(PC).

Al igual que otros métodos empíricos, se recomienda un

valor de BP = 1.7 x BPC, con el fin de tener una relación de
amortiguamiento del 25%.

Análogamente al procedimiento seguido para obtener el valor

de la banda proporcional, es posible obtener el valor del tiempo
integral. Teniendo en cuenta que la acción de control integral
evalúa el área comprendida entre la curva que representa la
oscilación de la variable de proceso y la recta delimitada por
el punto de consigna, es fácil comprender que si el tiempo de
integración coincide con el periodo de oscilación, el resultado
será cero. Por tanto, si se calcula la integral para un período
de tiempo corto, el resultado no reflejará la situación real y
la acción de control resultante desestabilizará el sistema de
control. Por el contrario, si se calcula la integral para un
intervalo de varios ciclos la acción de control se retrasará
demasiado. Es decir, el valor del tiempo integral debe ser
superior al periodo crítico, pero no demasiado alto.

Por este motivo, se recomienda un valor de Ti = 1.5 PC.

Con respecto a la acción derivativa, se recomienda no hacer

uso de la misma en sistemas rápidos. Para los sistemas de
evolución lenta, y debido a su naturaleza de “predición” sobre
el comportamiento del proceso, la experiencia ha demostrado que
valores relativamente bajos mejoran la respuesta del sistema
ante los fenómenos de overshoot durante la puesta en marcha,

II-4
 Apéndice II

operación habitual en plantas piloto. Por tanto, para sistemas

lentos se aconseja fijar un valor de Td = 0.07 PC.

Obviamente, los valores recomendados no suponen más que un

punto de partida, siendo la experiencia la que nos ayudará a
determinar los valores óptimos para el sintonizado de un
determinado lazo de control.

II-5
 Apéndice III

APÉNDICE III: SIMBOLOGÍA

Columna de extracción en
Cilindro de CO2 contracorriente

Depósito Depósito (400 bar)

Bomba dosificadora de Bomba dosificadora de
membrana metálica pistón
Bomba de arrastre
magnético Compresor

Precalentador (serpentín) Extractor o separador con

con horno calefactor horno calefactor
Válvula de seguridad
Válvula manual actuada neumáticamente
Válvula de control de
Válvula de control de presión con motor paso a
presión paso
Válvula antirretorno Válvula de 3 vías

Manómetro Filtro
Válvula de 3 vías y
válvula regulable Mezclador
Intercambiador de calor
Disco de ruptura (serpentín encamisado)
Medidor másico de flujo
Depósito de impurezas (MFM)

III-1
Apéndice III

III-2
 Apéndice IV

APÉNDICE IV: CÁLCULO DE ESPESORES DE

CONDUCIONES
Seguidamente se describe el proceso seguido para el
cálculo de los espesores de las conducciones [6.1] de la planta
piloto de extracción en condiciones supercríticas.

IV.1. ELECCIÓN DEL MATERIAL

Se ha elegido acero inoxidable 316L, ya que es capaz de
soportar las condiciones de temperatura y presión requeridas en
el proceso de extracción con FSC, siendo además químicamente
resistente a los productos o compuestos utilizados en el mismo.

IV.2. CÁLCULO DE LA TENSIÓN PERMISIBLE

La tensión permisible, en las condiciones de operación más
desfavorables, puede calcularse utilizando la expresión:

SA = 1,000 Ksi

donde, SA es la tensión máxima permisible expresada en psi, y Ksi

es el valor máximo de tensión permitido para el acero inoxidable
316L, que puede obtenerse de la tabla IV.1 en función de la
temperatura máxima de operación.

Puesto que la planta piloto operará a una temperatura

máxima de 100 ºC, y suponiendo el caso más desfavorable, el
valor de Ksi tomado de la tabla IV es el correspondiente a
121ºC, es decir, 18.55. Introduciendo este valor en la ecuación
se obtiene un valor de SA para el acero recocido íntegro de
18,550 psi, es decir, 1,279 bar.

IV-1
Apéndice IV

TEMPERATURA Acero 316

Tubería recocida Tubería recocida
ºF ºC
integra con soldadura
-20 a 100 -29 a 38 18.7 15.9
150 66 18.7 15.9
200 93 18.7 15.9
250 121 18.55 15.75
300 149 18.4 15.6
350 177 18.2 15.45
400 204 18.0 15.3
450 232 18.0 15.3
500 260 18.0 15.3
550 288 17.5 14.85
600 316 17.0 14.4
650 343 16.7 14.2
700 371 16.3 13.9
750 399 16.1 13.7
800 427 15.8 13.4
850 454 15.7 13.4
900 482 15.6 13.2
950 510 15.4 13.1
1000 538 15.3 13.0
1050 566 15.1 12.8
1100 593 12.4 10.5
1200 649 7.4 6.3
1250 677 5.5 4.7
1300 704 4.1 3.5
1350 732 3.1 2.6
1400 760 2.3 1.9
1450 788 1.7 1.5
1500 815 1.3 1.1

Tabla IV.1 Valores de la constante Ksi a diferentes temperaturas

para el acero

IV-2
 Apéndice IV

IV.3. CÁLCULO DE LA PRESIÓN MÁXIMA SOPORTADA

El cálculo de la presión máxima soportada por una
conducción puede realizarse empleando la siguiente ecuación:

PA = K SA

donde PA es la presión máxima soportada por una conducción, y K

es una constante, cuyo valor puede obtenerse de la tabla IV.2 en
función del diámetro exterior de la conducción.

Espesor (pulgadas)
Diámetro
0.016 0.020 0.028 0.035 0.049 0.065
exterior
1/8" 0.2852 0.3670 0.5329 0.6756
3/16" 0,1832 0.2332 0.3392 0.4360 0.6289
1/4" 0.1349 0.1709 0.2460 0.3153 0.4602 0.6255
1/2" 0.1173 0.1483 0.2127 0.2902

Tabla IV.2 Valores del factor K

Diámetro Espesor PA PA
K
exterior (pulgadas) (psi) (bar)
1/2" 0.028 0.1173 2175,92 149.9
0.035 0.1483 2750,97 189.5
0.049 0.2127 3945,59 271.9
0.065 0.2902 5383,21 370.9
1/4" 0.016 0.1349 2502,40 172.4
0.020 0.1709 3170,20 218.4
0.028 0.2460 4563,30 314.4
0.035 0.3153 5848,82 403.0
0.049 0.4602 8536,71 588.2
0.065 0.6255 11603,03 799.4
1/8" 0.016 0.2852 5290,46 364.5
0.020 0.3670 6807,85 469.1
0.028 0.5329 9885,30 681.1
0.035 0.6756 12532,38 863.5

Tabla IV.3 Valores de la presión máxima soportada

IV-3
Apéndice IV

La tabla IV.3 recoge los valores de PA obtenidos para

distintos valores de K, en función del diámetro exterior del
tubo y de su espesor.

IV.4. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR

Los espesores adecuados, para las distintas conducciones
utilizadas, pueden obtenerse a partir de la tabla IV.3 según su
diámetro externo y teniendo en cuenta que, aunque la presión
máxima de diseño de la planta piloto de ESC es de 350 bar, las
pruebas requeridas para su certificación según la Directiva
Europea 97/23/CE (ver apéndice V) se efectuaran a 1.1 veces
dicha presión, es decir, a 385 bar.

Los valores de estos espesores se recogen la tabla IV.4.

Espesor
Diámetro exterior
(pulgadas)
1/2" > 0.065
1/4" 0.035
1/8" 0.020

Tabla IV.4 Espesores adecuados para las conducciones

de la planta piloto de ESC

IV-4
 Apéndice V

APÉNDICE V: NORMATIVA RELATIVA A LA

CERTIFICACIÓN DE EQUIPOS
Los siguientes apartados recogen los artículos más
relevantes, referentes a aspectos técnicos, de la Directiva
97/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, relativa a la
aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre
equipos a presión, así como el Real Decreto 769/1999 que dicta
las disposiciones de aplicación de dicha Directiva en España.

V.1. ARTÍCULO 3. REQUISITOS TÉCNICOS

Los equipos a presión enumerados en los apartados 1.1, 1.2, 1.3
y 1.4 deberán cumplir los requisitos esenciales que figuran en
el Anexo I:

1.

1. Los recipientes, excepto los contemplados en el

apartado 1.2, previstos para:

a. Gases, gases licuados, gases disueltos a presión,

vapores y líquidos cuya presión de vapor a la
temperatura máxima admisible sea superior en más
de 0,5 bar a la presión atmosférica normal (1.013
mbar), dentro de los límites siguientes:

Para los fluidos del grupo 1, los que tengan un

volumen superior a 1 litro y cuyo producto PS x V
sea superior a 25 bar x litro, o los que tengan
una presión PS superior a 200 bar (cuadro 1 del
Anexo II).

Para los fluidos del grupo 2, los que tengan un

volumen superior a 1 litro y cuyo producto PS x V
sea superior a 50 bar x litro, los que tengan una
presión PS superior a 1.000 bar, así como todos
los extintores portátiles y botellas destinadas a
aparatos respiratorios (cuadro 2 del Anexo II).

V-1
Apéndice V

b. Líquidos cuya presión de vapor a la temperatura

máxima admisible sea inferior o igual a 0,5 bar
por encima de la presión atmosférica normal
(1.013 mbar), dentro de los límites siguientes:

Para los fluidos del grupo 1, los que tengan un

volumen superior a 1 litro y cuyo producto PS x V
sea superior a 200 bar x litro, así como los que
tengan una presión PS superior a 500 bar (cuadro
3 del Anexo II).

Para los fluidos del grupo 2, los que tengan una

presión PS superior a 10 bar y el producto PS x V
superior a 10.000 bar x litro, así como los que
tengan una presión PS superior a 1.000 bar
(cuadro 4 del Anexo II).

2. Equipos a presión sometidos a la acción de una llama o

a una aportación de calor que represente un peligro de
recalentamiento, previstos para la obtención de vapor o
de agua sobrecalentada a temperaturas superiores a 110
°C, con un volumen superior a 2 litros, así como todas
las ollas a presión (cuadro 5 del Anexo II).

3. Tuberías para:

a. Gases, gases licuados, gases disueltos a presión,

vapores y líquidos cuya presión de vapor a la
temperatura máxima admisible sea superior en más
de 0,5 bar a la presión atmosférica normal (1.013
mbar), dentro de los límites siguientes:

Para los fluidos del grupo 1, si el DN es

superior a 25 (cuadro 6 del Anexo II).

Para los fluidos del grupo 2, si el DN es

superior a 32 y el producto PS x DN superior a
1.000 bar (cuadro 7 del Anexo II).

b. Líquidos cuya presión de vapor a la temperatura

máxima admisible sea inferior o igual a 0,5 bar
por encima de la presión atmosférica normal
(1.013 mbar), dentro de los límites siguientes:

Para los fluidos del grupo 1, si el DN es

superior a 25 y el producto PS x DN superior a
2.000 bar (cuadro 8 del Anexo II).

Para los fluidos del grupo 2, si la PS es

superior a 10 bar, el DN superior a 200 y el
producto PS x DN superior a 5.000 bar (cuadro 9
del Anexo II).

V-2
 Apéndice V

4. Accesorios de seguridad y accesorios a presión

destinados a los equipos citados en los apartados 1.1,
1.2 y 1.3, inclusive cuando tales equipos estén
incorporados a un conjunto.

2. Los conjuntos definidos en el apartado 2.1.5 del artículo 1 y

enumerados en los apartados 2.1, 2.2 y 2.3 del presente
apartado que comprendan como mínimo un equipo a presión
citado en el apartado 1 del presente artículo deberán cumplir
los requisitos esenciales recogidos en el Anexo I:

1. Conjuntos diseñados para la obtención de vapor y de

agua sobrecalentada a temperaturas superiores a 110 °C
que consten al menos de un equipo a presión sometido a
la acción de la llama o a otra aportación de calor que
represente un peligro de recalentamiento.

2. Conjuntos distintos de los contemplados en el apartado

2.1 cuando el fabricante los destine a su
comercialización y puesta en servicio como conjuntos.

3. No obstante lo dispuesto en la frase de introducción

del apartado 2, los conjuntos previstos para la
producción de agua caliente con una temperatura igual o
inferior a 110 °C, alimentados manualmente con
combustible sólido, con un producto PS x V superior a
50 bar x litro, deberán cumplir los requisitos
esenciales contemplados en los apartados 2.10, 2.11,
3.4 y párrafos a) y d) del apartado 5 del Anexo I.

3. Los equipos a presión y/o los conjuntos cuyas características

sean inferiores o iguales a los límites contemplados
respectivamente en los apartados 1.1, 1.2 y 1.3 y en el
apartado 2 deberán estar diseñados y fabricados de
conformidad con las buenas prácticas de la técnica al uso en
un Estado miembro de la Unión Europea a fin de garantizar la
seguridad en su utilización. Se adjuntarán a los equipos a
presión y/o a los conjuntos unas instrucciones de utilización
suficientes y llevarán las oportunas marcas que permitan
identificar al fabricante o a su representante establecido en
la Comunidad. Dichos equipos a presión y/o conjuntos no
deberán llevar el marcado «CE» tal como se define en el
artículo 15.

V-3
Apéndice V

V.2. ARTÍCULO 9. CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS A

PRESIÓN

1. Los equipos a presión contemplados en el apartado 1 del

artículo 3 se clasificarán por categorías, conforme al Anexo
II, en función del grado creciente de peligrosidad.

A efectos de dicha clasificación, los fluidos se dividirán en

dos grupos conforme a los apartados 2.1 y 2.2.

2.

1. el grupo 1 se incluyen los fluidos peligrosos. Por

fluido peligroso se entiende una sustancia o un
preparado conforme a las definiciones del apartado 2
del artículo 2 de la Directiva 67/548/CEE, del Consejo,
de 27 de junio, relativa a la aproximación de las
disposiciones legales, reglamentarias y administrativas
en materia de clasificación, embalaje y etiquetado de
las sustancias peligrosas traspuesta mediante Real
Decreto 2216/1985, de 25 de octubre.

En el grupo 1 se incluyen los fluidos definidos como:

Explosivos.

Extremadamente inflamables.

Fácilmente inflamables.

Inflamables (cuando la temperatura máxima admisible se

sitúa a una temperatura superior al punto de
inflamación).

Muy tóxicos.

Tóxicos.

Comburentes.

2. En el grupo 2 se incluyen todos los demás fluidos no

contemplados en el apartado 2.1.

3. Cuando un recipiente esté formado por varias cámaras, el

recipiente se clasificará en la categoría más alta de cada
cámara individual. Cuando una cámara contenga varios fluidos,
la clasificación se realizará en función del fluido que
requiere la categoría de mayor riesgo.

V-4
 Apéndice V

V.3. ARTÍCULO 14. MARCADO <<CE>>

1. El marcado «CE» estará constituido por las iniciales «CE»,

cuyo logotipo figura en el Anexo V.

El marcado «CE» irá acompañado del número de

identificación, contemplado en el apartado 2 del artículo
12, del organismo notificado que interviene en la fase de
control de la producción.

2. El marcado «CE» deberá fijarse de forma visible,

claramente legible e indeleble:

En cada equipo a presión contemplado en el apartado 1 del

artículo 3, o

En cada conjunto mencionado en el apartado 2 del artículo

3, completo o en un estado que permita la verificación
final, tal como se describe en el apartado 3.2 del Anexo
I.

3. No será necesario fijar el marcado «CE» en cada uno de los

equipos de presión individuales que compongan un conjunto
de los citados en el apartado 2 del artículo 3.
Conservarán dicho marcado los equipos a presión
individuales que ya lleven el marcado «CE» al ser
incorporados al conjunto.

4. Cuando el equipo a presión o el conjunto estén sujetos a

otras disposiciones que apliquen otras Directivas
comunitarias, relativas a otros aspectos, que dispongan la
fijación del marcado «CE», éste indicará la presunción de
conformidad del equipo a presión o del conjunto con las
disposiciones que apliquen esas otras Directivas.

No obstante, en el caso de que una o varias de dichas

disposiciones permitan al fabricante durante un período
transitorio la elección del régimen que deba aplicarse, el
marcado «CE» sólo indicará la conformidad con las
disposiciones que aplican las Directivas utilizadas por el
fabricante. En ese caso, las referencias a dichas
disposiciones, tal como se hayan publicado en el «Boletín
Oficial del Estado», deberán constar en los documentos,
prospectos o instrucciones requeridos por esas
disposiciones que acompañan al equipo a presión y al
conjunto.

5. Queda prohibido fijar en los equipos a presión y en los

conjuntos marcados que puedan inducir a terceros a error
sobre el significado o el logotipo del marcado «CE». Podrá
fijarse en los equipos a presión o en los conjuntos

V-5
Apéndice V

cualquier otro marcado, siempre que no reduzca la

visibilidad ni la legibilidad del marcado «CE».

V.4. ANEXO II. CUADROS DE EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD

1. En los cuadros se han utilizado las referencias siguientes

para designar las categorías de módulos:

I = módulo A.

II = módulos A1, D1, E1.

III = módulos B1 + D, B1 + F, B + E, B + C1, H.

IV = módulos B + D, B + F, G, H1.

2. Los accesorios de seguridad definidos en el apartado 2.1.3

del artículo 1 y contemplados en el apartado 1.4 del artículo
3 se clasificarán en la categoría IV. Sin embargo, como
excepción, los accesorios de seguridad fabricados para
equipos específicos podrán clasificarse en la misma categoría
que el equipo que deberá protegerse.

3. Los accesorios a presión definidos en el apartado 2.1.4 del

artículo 1 y contemplados en el apartado 1.4 del artículo 3
se clasificarán en función:

De su presión máxima admisible PS.

De su volumen propio V o de su Diámetro Nominal DN, según los

casos, y

Del grupo de fluidos a que estén destinados.

Y el correspondiente cuadro relativo a los recipientes o a

las tuberías se aplicará para precisar la categoría de
evaluación de la conformidad.

En los casos en los que se consideren tanto el volumen como

el diámetro nominal adecuados a efectos de la aplicación del
segundo inciso, el accesorio a presión deberá clasificarse en
la categoría más alta.

4. Las líneas de demarcación trazadas en los siguientes cuadros

de evaluación de la conformidad señalan el límite superior
para cada categoría.
NOTA: Se incluye únicamente el Cuadro 1, por ser el que determina la
categoría de la planta de ESC diseñada en este trabajo.

V-6
 Apéndice V

Cuadro 1. Recipientes contemplados en el primer inciso del

párrafo a) del apartado 1.1 del artículo 3

Como excepción, los recipientes destinados a contener un gas

inestable, y que deberían pertenecer a las categorías I o II en
aplicación del cuadro 1, deberán clasificarse en la categoría
III.

V.5. ANEXO V. MARCADO <<CE>>

El marcado «CE» estará constituido por la sigla «CE» conforme al
logotipo que figura a continuación:

V-7
Apéndice V

En caso de que se reduzca o aumente el tamaño del marcado «CE»

deberán conservarse las proporciones de este logotipo.

Los diferentes elementos del marcado «CE» deberán tener la misma

dimensión vertical, que no podrá ser inferior a 5 milímetros.

V-8
 Apéndice VI

APÉNDICE VI: SESIONES PROGRAMADAS EN LA

APLICACIÓN SCADA
El siguiente apartado muestra, a modo de ejemplo, una
sesión de “extracción” programada en la aplicación SCADA.

VI.1. SESIÓN DE EXTRACCIÓN

[General]
Version=1.0ñ
Simul=0,20,0
LinkSession=4
JumpTime=15
UnitJumpTime=0
Period=6
HDFlagExpireTime=0
HDExpireTime=0
HDPeriod=12

[Variable1]
Limits=0.00,5000.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,1,1.0000,0
Units=ml/m
Name=MFM
Alias=MFM
Color=0,0,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=MFM
PropertyName=Channel Process Value

[Variable2]
Limits=0.00,800.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=ml/h
Name=MOD
Alias=MOD
Color=255,255,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=MOD
PropertyName=Process Value

VI-1
Apéndice VI

[Variable3]
Limits=0.00,8000.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=ml/h
Name=CO2
Alias=CO2
Color=255,0,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=BOMBA CO2
PropertyName=Process Value

[Variable4]
Limits=0.00,400.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=bar
Name=PEXT
Alias=PEXT
Color=255,0,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PEXT
PropertyName=Process Value

[Variable5]
Limits=0.00,400.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=bar
Name=PS1
Alias=PS1
Color=0,255,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PSE1
PropertyName=Process Value

[Variable6]
Limits=0.00,400.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=bar
Name=PS2
Alias=PS2
Color=0,0,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PSE2
PropertyName=Process Value

[Variable7]
Limits=-350.00,50.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OPEX
Alias=OPEX
Color=255,128,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PEXT
PropertyName=Main Control

VI-2
 Apéndice VI

[Variable8]
Limits=-300.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OPS1
Alias=0PS1
Color=0,128,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PSE1
PropertyName=Main Control

[Variable9]
Limits=-250.00,150.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OPS2
Alias=OPS2
Color=0,255,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PSE2
PropertyName=Main Control

[Variable10]
Limits=0.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=ºC
Name=TPRE
Alias=TPRE
Color=0,0,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TPRE
PropertyName=Process Value

[Variable11]
Limits=0.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=ºC
Name=TEXT
Alias=TEXT
Color=255,0,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TEXT
PropertyName=Process Value

[Variable12]
Limits=0.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=ºC
Name=TS1
Alias=TS1
Color=0,255,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE1
PropertyName=Process Value

VI-3
Apéndice VI

[Variable13]
Limits=0.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=ºC
Name=TS2
Alias=TS2
Color=0,0,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE2
PropertyName=Process Value

[Variable14]
Limits=-400.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OTS1
Alias=OTS1
Color=0,128,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE1
PropertyName=Main Control

[Variable15]
Limits=-400.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OTEXT
Alias=OTEXT
Color=255,128,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TEXT
PropertyName=Main Control

[Variable16]
Limits=-400.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OTPRE
Alias=OTPRE
Color=128,0,128
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TPRE
PropertyName=Main Control

[Variable17]
Limits=-400.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OTS2
Alias=OTS2
Color=0,255,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE2
PropertyName=Main Control

VI-4
 Apéndice VI

[Variable18]
Limits=-1400.00,600.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=FTPRE
Alias=FTPRE
Color=255,255,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TPRE
PropertyName=Sub Control

[Variable19]
Limits=-1400.00,600.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=FTEXT
Alias=FTEXT
Color=255,0,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TEXT
PropertyName=Sub Control

[Variable20]
Limits=-1400.00,600.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=FTS1
Alias=FTS1
Color=128,255,128
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE1
PropertyName=Sub Control

[Variable21]
Limits=-1400.00,600.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=FTS2
Alias=FTS2
Color=0,128,128
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE2
PropertyName=Sub Control

[Viewer1]
Lines=8,1,6,1,0
StepTime=2,2,2,1,30,0
BackColor=255,255,255
TitleColor=0,0,128
Flags=1,0,0,1,0,0,0
Title=Proceso
TitleX=Tiempo Relativo (seg)
TitleY=%
Size=6,80,1273,337
Button1=PEXT
Button1Position=1085,10

VI-5
Apéndice VI

Button2=PS1
Button2Position=1085,75
Button3=PS2
Button3Position=1085,140
Button4=CO2
Button4Position=1167,10
Button5=MOD
Button5Position=1167,75
Button6=MFM
Button6Position=1167,140

[Viewer2]
Lines=10,1,6,1,0
StepTime=2,2,2,1,30,0
BackColor=255,255,255
TitleColor=0,0,128
Flags=1,0,0,1,0,0,0
Title=Temperaturas
TitleX=Tiempo Relativo (seg)
TitleY=%
Size=6,640,1273,962
Button1=TPRE
Button1Position=1167,10
Button2=TEXT
Button2Position=1167,75
Button3=TS1
Button3Position=1167,140
Button4=TS2
Button4Position=1167,205

[Plant1]
Title=Planta
Bitmap=C:\ADK\WORKSHOP\SCCO2.BMP
Locked=1
Size=6,338,1273,638
Button1=BOMBA CO2
Button1Position=183,120
Button2=MFM
Button2Position=964,214
Button3=PEXT
Button3Position=782,1
Button4=PSE1
Button4Position=858,146
Button5=PSE2
Button5Position=1181,63
Button6=TPRE
Button6Position=283,155
Button7=TEXT
Button7Position=474,44
Button8=TSE1
Button8Position=658,125
Button9=TSE2
Button9Position=953,60
Button10=MOD
Button10Position=155,49

[Device1]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=9600,0,3
COM=1,10,60,0,1000,3

VI-6
 Apéndice VI

Name=BOMBA CO2
Alias=CO2
Units=ml/h
Address=25
ID=29
Color=0,0,0
Position=-70,-45
Process Value=1500.000000, 0.000000, 9000.000000, 0
Mode=0, 0, 1, 0
Set Point=1500.000000, 0.000000, 9000.000000, 0
Status=10, 0, 1, 0
RStatus=0, 0, 1, 0
Scale=2100, 0, 9999, 0
DecimalPoint=2
VisualDecimalPoint=0

[Device2]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=-15872,1,3
COM=0,2,100,0,1000,3
Name=MFM
Alias=MFM
Units=l/m
Address=35
ID=40
Color=0,0,0
Position=-70,-36
Channel Process Value=0.000000, -9999.000000, 9999.000000, 1, 7, -8999.099609, -
7499.250000, 8999.099609
Channel Low Limit=0.000000, -9999.000000, 9990.000000, 0
Channel High Limit=5000.000000, -9990.000000, 9999.000000, 0
Offset=-18, -32358, 32567, 0
Channel Filter=0, 0, 10, 0
Reference=0, 0, 3, 0
Version=0, 0, 3, 0
Decimal Point Position=0, -1, 3, 0
Chn=5

[Device3]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=PEXT
Alias=PEXT
Units=bar
Address=2
ID=46
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=74.500000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=300.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=390.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0

VI-7
Apéndice VI

Proportional Band=18.000000, 0.000000, 200.000000, 0

Integral Time=40, 0, 3600, 0
Derivative Time=0, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=75.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=600.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 1, 4, 0
Set Point=260.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=50.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=1, 0, 2, 0
Selection ºC/ºF=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device4]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=PSE1
Alias=PSE1
Units=bar
Address=5
ID=46
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=72.699997, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=300.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=22.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=40, 0, 3600, 0
Derivative Time=0, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0

VI-8
 Apéndice VI

Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0

Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=75.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=400.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 1, 4, 0
Set Point=180.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=50.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=1, 0, 2, 0
Selection ºC/ºF=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device5]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=PSE2
Alias=PSE2
Units=bar
Address=7
ID=46
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=15.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=300.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=200.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=40, 0, 3600, 0
Derivative Time=0, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0

VI-9
Apéndice VI

Dead Band=0, -10, 10, 0

Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=75.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=200.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 1, 4, 0
Set Point=100.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=50.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=1, 0, 2, 0
Selection ºC/ºF=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device6]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,40,0,1000,3
Name=TPRE
Alias=TPRE
Units=ºC
Address=3
ID=45
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=41.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=9.100000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=0, 0, 3600, 0
Derivative Time=30, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=50.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for OUT 2=100.000000, -10.000000, 110.000000, 0

VI-10
 Apéndice VI

Low Limit for OUT 2=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0

High Limit for SV Limiter=100.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 0, 111, 0
Set Point=55.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=0.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=0, 0, 2, 0
Selection ºC/ºF=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device7]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=TEXT
Alias=TEXT
Units=ºC
Address=1
ID=45
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=38.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=16.500000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=0, 0, 3600, 0
Derivative Time=30, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=50.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for OUT 2=100.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 2=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=100.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0

VI-11
Apéndice VI

Control Action Select=0, 0, 111, 0

Set Point=50.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=0.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=0, 0, 2, 0
Selection ºC/ºF=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device8]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=TSE1
Alias=TSE1
Units=ºC
Address=4
ID=45
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=51.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=13.800000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=0, 0, 3600, 0
Derivative Time=30, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=50.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for OUT 2=100.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 2=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=100.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 0, 111, 0
Set Point=45.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0

VI-12
 Apéndice VI

PV Digital Filter=0, 0, 99, 0

Manual Reset Value=0.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=0, 0, 2, 0
Selection ºC/ºF=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device9]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=TSE2
Alias=TSE2
Units=ºC
Address=6
ID=45
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=54.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=21.299999, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=0, 0, 3600, 0
Derivative Time=30, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=50.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for OUT 2=100.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 2=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=100.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 0, 111, 0
Set Point=40.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=0.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0

VI-13
Apéndice VI

Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0

Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=0, 0, 2, 0
Selection ºC/ºF=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device10]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=9600,0,3
COM=1,10,60,0,1000,3
Name=MOD
Alias=MOD
Units=ml/h
Address=26
ID=29
Color=0,0,0
Position=-70,-45
Process Value=0.000000, 0.000000, 9000.000000, 0
Mode=0, 0, 1, 0
Set Point=0.000000, 0.000000, 9000.000000, 0
Status=11, 0, 1, 0
RStatus=0, 0, 1, 0
Scale=660, 0, 9999, 0
DecimalPoint=2
VisualDecimalPoint=0

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Capítulo 6

6.1. HOKE, Gyrolok® Flareless Tube Fittings Tubing Data Charts,

79308 08/02.

B-5