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LA TRANSFERENCIA DE CALOR.
Para que se produzca transferencia de calor de una sustancia a otra, estas deben de tener
temperaturas distintas. El calor fluye del producto más caliente hacia el más frío. El flujo de calor es
siempre más rápido cuanto mayor es la diferencia de temperaturas.
1. Por conducción. Implica una transferencia de energía térmica a través de cuerpos sólidos y de
capas de líquido en reposo que están en contacto.
2. Por convección. Se produce cuando partículas de alto contenido térmico se mezclan con partículas
frías.
3. Por radiación. Es la emisión de calor por un cuerpo que ha acumulado energía térmica.
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Para transferir calor por el método indirecto se utilizan los intercambiadores de calor. Es posible
simplificar la transferencia térmica, representando el intercambiador de calor de forma simbólica como
dos canales separados por una pared tubular.
Turbulencia del flujo. Cuanto mayor sea la turbulencia del flujo mayor será el coeficiente global de
intercambio.
Forma, espesor y tipo de material de la pared de intercambio. La forma de la pared de
intercambio define el tipo de intercambiador.
Presencia de depósitos en la pared de intercambio. La capa de producto depositada provoca
una disminución de la conductividad térmica de la pared y con ella del coeficiente global del equipo.
1. Intercambiador de calor tubular. Bajo este nombre se agrupan todos los cambiadores de calor en
los que la superficie de intercambio está formada por tubos, cualquiera que sea su disposición.
2. Intercambiadores de tubos coaxiales: están compuestos por una serie de parejas de tubos
concéntricos unidos unos a otros por medio de codos.
3. Intercambiadores multitubulares: están formados por un haz de tubos paralelos dispuestos dentro
de una envolvente o calandria.
4. Intercambiador de calor de superficie rascada. Son unos equipos especialmente diseñados para
el trabajo con productos viscosos, pegajosos y grumosos.
5. Intercambiador de calor de placas. Los intercambiadores de calor de placas son los más
utilizados por las industrias alimentarias.
En paralelo. En paralelo tanto para el producto como para el fluido térmico, con lo que ambos
fluidos solo recorren una placa.
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En serie. En serie, tanto para el producto como para el fluido térmico, con lo que los dos fluidos
recorren todas las placas.
LA TERMIZACIÓN.
Es un tratamiento suave que se aplica para incrementar la calidad inicial de la leche cruda. Se
utiliza cuando se sabe que no es posible utilizar inmediatamente la leche cruda en la elaboración de
otros productos. El objetivo principal de la termización es reducir las bacterias psicotróficas, para que no
liberen a la leche proteasas y lipasas resistentes al calor. Estas enzimas no se inactivan durante la
pasteurización y pueden originar flavores desagradables si la leche se utiliza en la elaboración de
quesos o leche en polvo.
LA PASTEURIZACIÓN.
Alimentos poco ácidos. Para alimentos poco ácidos, como por ejemplo la leche líquida, el objetivo
principal es la destrucción de la flora patógena y la reducción de la flora banal.
Alimentos ácidos. Para los alimentos ácidos, como por ejemplo los zumos de frutas, el principal
objetivo es conseguir una estabilización del producto que conserve sus cualidades organolépticas.
LTLT (Low Temperature - Long Time): baja temperatura durante largo tiempo (60/63 °C
mantenidos durante 30 minutos).
HTST (High Temperature - Short Time): alta temperatura durante corto tiempo (72/75 °C durante
unos 15/30 segundos).
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LA ESTERILIZACIÓN.
Es un tratamiento térmico aplicado, generalmente, a productos poco ácidos en los que pueden
desarrollarse bacterias esporuladas. Es un tratamiento de alta intensidad, realizado a temperaturas
superiores a los 100 °C con tiempo de proceso suficiente para destruir la flora patógena y banal,
incluyendo las formas esporuladas, para eliminar los riesgos de salud pública y garantizar la estabilidad
del producto almacenado a temperatura ambiente. El proceso de esterilización se puede aplicar a los
alimentos antes o después de su envasado, requiriéndose en cada caso tecnologías diferentes.
1. Esterilizadores discontinuos. Son autoclaves en los que se introducen los envases de forma
discontinua. Pueden ser de carga vertical u horizontal, con o sin agitación. Han de soportar en su
interior una presión superior a la atmosférica. Disponen de sistema de calentamiento y de
enfriamiento y sistema de control del proceso para que este se realice en las condiciones
adecuadas.
2. Esterilizadores continuos. Casi siempre los envases recorren el interior del esterilizador en
posición horizontal. Generalmente constan de varias zonas separadas que se mantienen a
temperaturas diferentes para que en ellas se pueda producir el calentamiento, la esterilización y el
enfriamiento del producto.
1. Esterilizadores continuos atmosféricos. Consisten en unos baños de esterilización abiertos
que se mantienen calientes mediante la inyección directa de vapor y en los que se introducen los
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LA COCCIÓN.
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