Ajuste Montaje Verificacion y Control de Maquinas - Parte I PDF

Ajuste, Montaje,
Verificación y Control de
Máquinas y Mecanismos
Parte I
Código: 89001495
Profesional Técnico
SEMANA Nº 01
TAREA: MÁRMOL DE TRAZADO
OPERACIONES:
• CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y

PLANA PARALELA
• AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO
METÁLICO
Plano CARA DE CONTROL
(PLANO RECTIFICADO O RASQUETEADO)
Mango
Pie
Base
MÁRMOL DE TRAZADO PORTÁTIL O DE BANCO.

Es una mesa de precisión, con dimensiones
menores que las fijas y con dos mangos
para su transporte.
Pie con nivelador
Nervios Mango
Dimensiones (mm)
Pies con
niveladores
150 x 150 500 x 500
200 x 200 600 x 500
300 x 200 800 x 500 Cara de control
300 x 300 1000 x 750 VISTA INFERIOR DEL MÁRMOL PORTÁTIL
400 x 300 1200 x 800

400 x 400 1000 x 1000
500 x 140 1500 x 1000
500 x 400 2000 x 1000
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Desbaste en la cepilladora la superficie plana • Útil de desbastar.

• Útil de acabar.
02 Dé acabado la superficie plana. • Regla de pelo.
03 Rectifique la superficie plana. • Reloj comparador.
04 Rasquetee • Nivel de burbujas.
05 Marmolee • Rasquete
06 Verifique la superficie • Paralelas
• Llaves de boca.
01 01 MÁRMOL 200 x 200 x 80 GGG - 35

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MÁRMOL DE TRAZADO HT 01/MM REF. HO-01-04
TIEMPO: 2 2 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: S / E 2003
Designación de los ángulos
g
Ángulo libre a (alpha)
Ángulo de corte b (beta)
Ángulo de salida de virutas g (gamma)
Ángulo de posición c (kappa)
Ángulo de punta e (epsition)
b
Ángulo de inclinación l (lambda)
a
2º
l=4 e=90º
2º
º
c
r
10 a 14º 6 a 10º
75
7711º 5º º 5º
º 2
Acero, resistencia máx. 85 kg/mm Acero colado, resistencia máx. 7 kg/mm2,
fundición gris, latón,bronce.l
0 a 4º
3 0º
86 60
º 4º º 10 º
Acero templado, resistencia máx. 180 kg/mm2 Aluminio.
Aleación de magnesio.
01 Limpie la herramienta • Llaves de boca 27 - 28

• Herramienta de metal duro
02 Esmerile la superficie (ángulo de salida) • Muela abrasiva de carburo de silicio
03 Esmerile la superficie frontal • Diamante para rectificar muela abrasiva
04 Esmerile la superficie lateral • Goniómetro.
05 Esmerile dando acabado las superficies • Protector facial o lente
06 Compruebe los ángulos
01 01 ÚTIL DE DESBASTAR R25 q DIN 4971 K 20

AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO METÁLICO HT 01/MM REF. HO-02
ESCALA: S / E 2003
AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO
OPERACIÓN :
CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y PLANA PARALELA

Es la operación que consiste en cepillar sobre una superficie plana a través de la
penetración de una herramienta con

desplazamiento horizontal de la mesa de
forma manual y/o automática, a fin de que la
viruta sea uniforme.
Esta operación puede ser de desbaste o

acabado de ambas caras y a la vez que Fig. 1
sean paralelas. Fig.1
Se utilizan para fabricar piezas de
maquinarias con superficie plana como:
mármol, piezas prismáticas, etc) . (Fig.2).
Pieza prismática
Ma´rmol de trazado
PROCESO DE EJECUCIÓN
B
A
Fig. 2
1º PASO: Sujete la pieza.
a. Ubique la prensa, brida de
sujeción y pernos de anclaje.
(Fig. 3). Fig. 3
b. Ubique la pieza y apriete con

las mordazas de la prensa.
(Fig. 4).
OBSERVACIÓN
Fig. 4
Interponer calzos en el fondo de
la prensa con anchura inferior a
la pieza.
2º PASO: Fije la herramienta (Fig. 5).
OBSERVACIÓN
La herramienta se elige según la
operación (desbastar o acabar)
y dirección de corte. Fig. 5
3º PASO: Prepare la máquina.

a. Regule el curso del cabezal
móvil.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. H.O.01/MM 1/3

b. Regule el número de carreras

por minuto. (Fig. 6)
Fig. 6
c. Regule la amplitud de la
carrera de trabajo (Fig. 7).
Fig. 7
d. Regule el mecanismo de Fig. 7
accionamiento de avance.
(Fig. 8).
Fig. 8
e. P o n g a l a m á q u i n a e n
marcha.
f. Aproxime la herramienta a la
Fig. 9
pieza hasta rayar levemente.
(Fig. 9).
g. Haga coincidir el trazo cero

del anillo graduado del carro
porta-herramientas con la
referencia. (Fig. 10)
Fig. 10
h. L u b r i c a r l a s g u í a s d e
deslizamiento y las puntas
señaladas en la tarjeta de Fig. 11
mantenimiento rutinario.
(Fig. 11).

4º PASO: Cepille
a. Ponga la máquina en marcha Fig. 12

y e f e c t ú e pa s a d a s d e
desbaste y acabado. (Fig. 12)
OBSERVACIÓN
Con el fin de evitar
vibraciones de la herramienta
durante el mecanizado es
necesario reducir al mínimo la
distancia entre el plano
h
horizontal de las guías del
carro y el plano de la Fig. 13 Fig. 14
superficie mecanizada.
(Fig. 13).
b. Efectúe pasadas de embolo

con la herramienta en punta
para afinar. (Fig. 14).
5º PASO: Verifique la superficie.

Fig. 15
a) Compruebe la verticalidad del
instrumento (Fig. 15).
b) Compruebe paralelismo y
planitud.
OBSERVACIÓN
Compruebe verticalmente
apoyando el comparador en
la mesa y después comparar
deslizando sobre las caras Fig. 16
laterales. (Fig. 16).
c) Utilizar calibrador vernier o

micrómetro para comprobar
paralelismo de la pieza
mecanizada. Fig.17
Fig. 17

OPERACIÓN :
AFILAR HERRAMIENTA DE CARBURO METÁLICO
Es poner en condiciones de trabajo las aristas una herramienta de corte soldada con
pastilla de carburo metálico, dándole los ángulos indicados.
Se aplica en la preparación de herramientas usadas en casi todas las máquinas-
herramientas para mecanización de materiales, con alta velocidad de corte.
I. AFILADO DE DESBASTE
1º PASO: Limpie la herramienta.
a) Limpie las superficies a

esmerilar, con agua caliente Fig. 1
y/o escobilla de acero.
b) Regule el apoyo del esmeril.

(Fig. 1).
arista de
2º PASO: Esmerile la superficie. corte
a
a) Posicionese correctamente al
afilar. (Fig. 2).
Fig. 2
b) Afile el ángulo de salida. .
ángulo de
OBSERVACIÓN salida +3°
Consultar la tabla de ángulos
para herramientas de carburo
metálico. a
PRECAUCIÓN
USE PROTECCIÓN PARA
LOS OJOS. (Fig. 3)
c) Posicionese correctamente al
afilar la herramienta sobre la
mesa. (Fig. 4).
Fig. 3
Fig. 4

d) E s m e r i l e l a s u p e r f i c i e ,
presionando suavemente la
herramienta sobre la piedra
de esmeril.
Fig. 5
OBSERVACIÓN
El esmerilado de desbaste es
h e c h o h a s t a
aproximadamente 1mm antes
de alcanzar las aristas de
corte. (Fig. 5).
3º PASO: Esmerile la superficie frontal

(Fig. 6).
a) A p r e t a n d o s u a v e m e n t e
contra la muela.
b) E n f r í e l a h e r r a m i e n t a
constantemente para evitar
grietas debido al enfriamiento
rápido. Fig. 6
4º PASO: Esmerile la superficie lateral

principal. (Fig. 7).
a) Utilizando toda la anchura de

la muela abrasiva.
b) Evite que la muela se

deforme al afilar. (Fig. 8).
Si es necesario rectifique la
muela abrasiva.
Fig. 7
Fig. 8

II. AFILIADO DE ACABADO
OBSERVACIÓN cara
Este afilado se hace siguiendo las mismas

instrucciones del afilado de desbaste; se
debe utilizar una muela de copa; bien
rectificada: y trabajar en la cara de la misma fig. 5
(Fig. 5).
5º PASO : Esmerile dando acabado a las

superficies.
a) Incline la mesa dando los

ángulos correctos a cada
superficie.
OBSERVACIÓN
Usar un goniómetro o soporte
graduado para ubicar con
exactitud la herramienta.
(Fig.6).
Fig.6
b) Esmerile hasta que las

superficies queden
completamente lisa y la arista
cortante bien aguda.
c) Redondee la punta dando un

movimiento uniforme a la
herramienta como señala la
Fig. 7.
d) Asiente el filo con una piedra

de afilar a mano.
II
I III
Fig.7

OBSERVACIONES
1. Para reafilar estas herramientas,

esmerile solamente las superficies de
incidencia frontal y lateral.
2. Cuando es necesario esmerilar mucho

material, desbaste primero el cuerpo de
la herramienta en una piedra de esmeril
común y después haga el afilado del
carburo metálico (Fig. 8).
Fig.8
3. Enfríe frecuentemente la herramienta a

fin de no provocar ninguna fisuras en la
plaquita de carburo metálico.
4. Es muy común que estas herramientas

se les haga un “quiebra- viruta” en la
superficie de salida (Fig. 9); para esto es
necesario utilizar una piedra especial.
Fig.9
5º PASO : Verifique con escuadra o

plantilla de ángulo. (Fig. 10).
Fig.10

MATERIALES SINTERIZADOS FABRICACIÓN Y PROPIEDADES

Son materias primas en polvo que se comprimen para formar cuerpos y compactan
mediante un proceso de recocido llamado sinterizado.
La metalurgia del polvo o pulvimentalurgia se ocupa de la fabricación de polvo de
metales, del prensado de este polvo para formar piezas formadas, compactan por
debajo del punto de fusión.
Embolo de
comprensión
Mediante el sinterizado es posible Polvo
compactar entre si varias substancias que metálico
Polvo
solamente pueden alearse con dificultad, y suelto al
metálico
rellenar
como las cuales se consigue una gran comprimido
antes de
dureza, resistencia, buen efecto de corte o empezar el
buen deslizamiento. Las materias primas proceso de
prensado
empleadas son, p. ej., hierro, cobre, estaño, Embolo de
grafito, níquel, tungsteno, titanio, cobalto, comprensión
tántalo y molibdeno.
Pieza
prensada
Un inconveniente es que el moldeado de las
piezas sinterizadas solo puede en una
dirección, o sea en la dirección del embolo,
pero no transversalmente (Fig. 1). Comparación de volúmenes
Polvo suelto Polvo comprimido
Fig. 1.
Etapas de la fabricación.
a) La fabricación del metal en polvo tiene lugar por machaqueo y molienda, por
pulverizado o trituración de las substancia de partida hasta convertirla en polvo.
b) Tratamiento del polvo. Para eliminar los óxidos y la humedad, el polvo se recuece.
A continuación se mezcla de acuerdo con la composición deseada, añadiendo un
producto deslizante (estearato de cinc).
c) Prensado del polvo. Para dar forma por comprensión se emplean prensas
mecánicas o hidráulicas. La densidad deseada depende de la presión. Con las
prensas de doble efecto se consigue una comprensión uniforme.
d) Sinterizado de las piezas prensadas. En hornos cerrados, la substancia en polvo
prensada, se calienta hasta los 4/5 de la temperatura de fusión. Las distintas
partículas de polvo se aglutinan así uniendo sus retículas. (Fig. 2).
Espacio
hueco
F
Polvo suelto Partículas de polvo Polvo

Fig. 2. Etapas de fabricación
Con el prensado se reduce los espacios huecos, aumentando
las superficies de contacto entre las partículas de polvo.
13
FORMACIÓN DE TEXTURA SINTERIZADA
Las partículas de polvo sueltas sólo se tocan en unos pocos puntos, de forma que las
cohesiones entre ellas es muy pequeña. Por efecto de altas presiones (40 a 80 kN/Cm2)
se aumenta la superficie de contacto entre las partículas de polvo y con ello su cohesión.
Calentando las piezas prensadas hasta las proximidades de la temperatura contacto
entre las partículas de polvo, y con ello su cohesión. Calentando las piezas prensadas
hasta las proximidades de la temperatura de fusión, aparece una fluencia plástica. En
los limites de los granos de polvo, los átomos de la substancia se desplazan y forman
nuevos granos. La formación de estos
granos se realiza en diferentes direcciones,
reduciendo los poros que existen. Las
partículas se bloquean y forman una textura
de sinterización igual a 1/7
aproximadamente del volumen primitivo.
De esta forma las fuerzas de adherencia
entre las partículas son totalmente
Partículas en polvo
efectivas, la pieza se ha vuelto sólida y Cuerpo sinterizado
Formación de granos
Sinterización acabada
dura. (Fig. 1). Partículas de polvo sinterizadas
Fig. 1. Tratamiento térmico (aspecto de la textura)
Con la comprensión y el calor aparece la fluencia
plástica y se forman granos.
Las propiedades de los componentes del polvo puede mejorarse en conjuntos; así por
ejemplo, la resistencia al calor de tungsteno, la resistencia del titanio, la resistencia a
los ácidos del cobre o del níquel, o la dureza del molibdeno.
Una característica importancia de los cuerpos sinterizados es el volumen de los poros

existentes después del sinterizado. Dicho volumen depende de la comprensión.
Clase % de volumen poroso Ejemplos de aplicaciones

SIN T.A Hasta 60% Filtros
SIN T.B Hasta 30% Cojinetes de fricción, forros
SIN T.C Hasta 20% Piezas de forma para
máquinas coser y oficina
SIN T.D Hasta 15% Piezas para máquina
icemetables soldables.
Aplicaciones de materiales sinterizados en la industria. (Fig. 2)
Cojinetes de fricción autolubricantes. El polvo sinterizado de las creaciones de cobre y
estaño que emplea como material para cojinete, puede absorber aceite hasta el 30% de
su propio volumen. El sinterizado forma canales capilares finos que absorben el aceite y
lo desprenden cuando gira el eje, lubricándolo.
Cojinete de
Plaquitas de cortee Fricción Piezas de forma listas para montar
Fig. 2
14
PLAQUITAS DE CARBURO METÁLICO.

Las plaquitas de carburo metálico son pequeñas piezas de material sumamente duro y
que se encuentra en el comercio, con formas variadas, para distintas finalidades. Una
moderna y muy eficiente herramienta de corte tiene soldada, en su extremo útil, una
plaquita de carburo metálico, que es un material de corte excelente, debido a su dureza
y resistencia a la acción del calor.
Como se fabrica la Plaquita de Carburo Metálico
La Fig. 1 presenta un esquema simple de proceso de fabricación. Las plaquitas son una
aglomeración de COBALTO y CARBUROS de metales como el TUNGSTENO y a veces
el TITANIO o el TANTALO. Se preparan sometiendo la mezcla de las materias primas a
altas temperaturas y presión. (Fig. 1).
81 % 6%
1a.Fase : Preparación del Carburo

Tungsteno + Carbón
Después de pulverizados, el tungsteno y
el carbón son mezclados y sometidos a
alta temperatura.
Calor
2a. Fase: Pulverización y mezcla del
Carburo y Cobalto.
13 %
Ambos son reducidos a polvo finísimo y,
enseguida, mezclados y tamizados.
Carburo de Cobalto
tungsteno
3a. Fase: Moldeado de la mezcla.
se hace en prensa de alta presión, cerca
de 4,000 kg/cm2 , preparando las piezas
en los formatos.
Presión
ª
4 fase:
1° Calentamiento a 800°C más o
menos, con hidrógeno. Piezas moldeadas
ª.
5 Fase:
2° Calentamiento Esta fase es la de
Calor
Sinterización. A una temperatura entre
1450° y 1500°c, sirve de aglutinante de
las partículas de carburo, se producen
piezas de gran dureza ( casi igual a la del
diamante) y que resisten mucho el
desgaste y el calor.
Plaquitas acabadas
Hay una sensible contracción de las
plaquitas moldeadas a presión, cuando
Fig. 1.
son sometidas a sinterización.
15
Esa reducción de volumen es más o menos

en la proporción indicadas en las Figuras 2 y
3.
Fig. 2 Fig. 3
Marcas Comerciales son variadas y de procedencias diversas. También los procesos de

fabricación y composición son variables. Ejemplos de marcas comerciales:
1) Alemanas: WIDIA BOHLERITA TITANITA REINITA;
2) Americanas: CARBOLOY KENNAMETAL TECOEXCELLO. STELLITE.
Características Principales de los Carburos Metálicos

Tienen en color gris metálico, densidad 14,6 y dureza 9,7 en la escala de Mohs (en la
cual el diamante, el cuerpo más duro, es 10). Los carburos metálicos mantienen su
dureza hasta por simple variación de temperatura. No pueden ser forjados ni
mecanizados por herramientas comunes de silicio o de diamante.
La adición de TITANIO o de TÁNTALO, o de los materiales juntos, crea el tipo llamado
CARBURO COMBINADO, empleado en la mecanización de los aceros.
Los carburos de tungsteno simple sirven para cortar hierro fundido y metales ferrosos.
Herramienta de Corte con Plaquitas de Carburo Metálico
Son barras de acero medio y duro, en cuyo extremo útil, debidamente preparada, se
sueldan las plaquitas de carburo metálico.
Las figs. 4, 5, 6, 7, 8 Y 9 presentan ejemplos de herramientas con plaquitas de carburo
metálico.
Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9

P/TORNEADO
P/DESBASTAR P/REFRENAR INTERIOR P/TRONZAR P/ACABADO
16
Formas y dimensiones de las Pastillas de metal duro de uso corriente.
A B C D E F
e
e
e
º º º
14 14 14
a a a
90º
l
l
60º
r
l
a a a a a a
Las pastillas D, E y F tienen un ángulo de incidencia de 14º,
este ángulo en las pastillas A, B y C varía de acuerdo al
Dimensiones
A&B C D E F
l a e r a e a e a e a e
3 / / / / / 8 3 / / / /
4 / / / / / 10 4 10 2.5 / /
5 3 2 2 3 2 12 5 12 3 / /
6 4 2.5 2.5 4 2.5 14 6 14 3.5 / /
8 5 3 3 5 3 16 8 16 4 / /
10 6 4 4 6 4 18 10 18 5 12 4
12 8 5 5 8 5 20 12 20 6 2.5 4
16 10 6 6 10 6 / / 22 7 18 5
20 12 7 7 12 7 / / 25 8 20 7
21 14 8 8 14 8 / / 28 9 25 8
fabricante.
32 18 10 10 18 10 / / 32 10 30 9
NOTA:
40 22 12 12 22 12 / / / / 35 10
50 25 14 14 25 14 / / / / 40 10
17
Herramientas con pastillas de metal duro
Afilado de las plaquitas de carburo metálico

Las máquinas de afilado de las cuchillas de corte con pastilla de metal duro deben tener
un husillo de trabajo muy rígido, con buenos asientos, que aseguren una marcha sin
vibraciones. Se preverán los apoyos correspondientes para el afilado.
Las herramientas bien afiladas desde el comienzo, y reafiladas a tiempo, lo agradecen
por su elevado y uniforme rendimiento, por su gran duración de su filo y por su larga
vida.
Por este motivo, el afilador debe recibir una formación adecuada y tener experiencias
practica del mejor nivel.
Aparte de la maquinaria y de las muelas de afilado, se prestará atención al que el trabajo
se realice bajo condiciones adecuadas. Para conseguir buenos resultados de afilado es
preciso coordinar la velocidad de afilado, la presión de la cuchilla contra la muela y la
refrigeración mientras el afilado.
Trabajándose a elevadas velocidades de afilado se producen temperaturas tantas altas
que pueden fácilmente provocar un agrietamiento de la pastilla.
También una presión excesiva de la pastilla contra la muela puede provocar un
calamiento demasiado grande de la pastilla.
18
Se dará preferencia al afilado en húmedo frente al afilado en seco.

Durante el afilado el medio refrigerante debe bañar suficiente e ininterrumpidamente la
pastilla de metal duro, si el medio refrigerante llega con irregularidad, a la herramienta,
ésta se puede agrietar.
Defectos de afilado
Los defectos de afilado pueden tener causas muy diversas. En muchos casos, estos
efectos son provocados por que se utilizan muelas con abrasivos inadecuados, muelas
no equilibradas o embazadas, o porque no

se afila contra el filo de la pastilla o no se
mueve la herramienta en sentido de vaivén
contra la muela.
Los afilados sucesivos usan la pastilla y el
mango de la herramienta.
Es más económico de cambiar una pastilla
Fig. 10A
demasiado usada (Fig. 10A) o desplazar
una pastilla deteriorada (Fig. 10B) que
Fig. 10B
esmerilar demasiadamente un mango.
Inclinación del apoyo en la máquinas de afilado. (Fig. 11)
Un taller de mecánica general no puede

siempre equiparse con máquinas
especialmente construidas para el
afilado de las cuchillas con pastilla de
metal duro. Sin embargo es posible
organizarse en este dominio, utilizando
esmeriladoras ordinaria en una
afiladora, simplemente para el montaje
una mesa de apoyo para cada
máquinas, según el ángulo deseado.
Dos máquinas son necesarias:
- Una para el trabajo de las superficies
de incidencia del mango, mesa de
apoyo inclinado a 7° o 8°. Muelas en
Fig. 11
CORINDON.
- Una para el afilado de las pastilla, mesa inclinada a 5° o 7°. Muelas De CARBURO
DE SILICIO
Las mesas pueden ser fijadas sobre la máquina directamente o sobre su base. De todo
modo se necesita una fijación rígida para evitar todas vibraciones.
19
Desbastado y semiacabado de las cuchillas d e m e t a l d u r o. (Fig. 12)
1. Superficie de ataque. 1
2.Superficie de incidencia frontal de la

pastilla.
3.Superficie de incidencia lateral de la 2
3
pastilla.
4.Superficie de incidencia frontal del Fig. 12
mango. 4 5
5.Superficie de incidencia lateral del

mango.
muela de muelas de
corindón carburo de
A. Desbastar las superficies de silicio
incidencia (4 y 5) del mango, según
el ángulo de 7° a 8°
B. Afilar las superficies de incidencia
de la pastilla (2 y 3) b= 5° a 6°. A B
C. Afilar la superficie de ataque de la

b c
pastilla (1) c = 8° a 10°. a
a= 7° a 8° b=a - 2° c=8° a 10°
Afilado de la superficie de ataque

En las cuchillas de corte, a pastilla de
metal duro soldada, dos ángulos
característicos son a considerar:
1. El ángulo de desprendimiento de construcción, comprendido entre 8° y 10° para

todas las cuchillas.
2. El ángulo de desprendimiento de afilado, el cual varia en función de la naturaleza y
de la dureza del material a trabajar.
Esta descripción, en la confección de las cuchillas, facilita los afilados sucesivos. En
efecto, la parte activa de la superficie de ataque de la pastilla solamente esta afilado.
Así se conserva mejor el espesor inicial de la pastilla.
A. Ángulo de desprendimiento de construcción.
B. Ángulo de desprendimiento de afilado obtenido para el afilado del rompevirutas.
C. Ángulo de desprendimiento de afilado positivo.
D. Ángulo de desprendimiento de afilado negativo.
c d
a b
A B Fig. 18
C D
20
Formas Usuales de Rompevirutas

1. Superficie de ataque plana para metales originando viruta, corte.
2. Rompevirutas paralelo al filo, para trabajos corrientes.
3. Rompevirutas oblicuo dando virutas cortas.
4. Rompevirutas inclinado a 45° sobre la punta, para trabajo, de acabado.
1 2
3 4
b
Mali rosal o
r
rectangular
Correcto
Medidas medias: radio r
más grande
a= 4 mm a 5 mm.
a
b = 0,5 mm a 0,6 mm.
21
FORMA Y ERRORES DE LAS SUPERFICIES

Las superficies de las piezas fabricadas técnicamente difieren siempre de su forma
geométrica ideal. (Fig. 1)
Defectos en las guías de la máquina herramienta. Comba de la
máquina y de la pieza, deformación de temple, desgaste.
1. Forma no plana, no redonda
Vibraciones de la máquina y de la herramienta, defectos de
sujeción.
2. Ondas
Forma de filo de la herramienta, avance y paso.
3. Surcos
Filo recrecido, tipo de viruta: viruta arrancada, viruta cortada y
viruta plástica.
Fig. 1 Irregularidades de forma 4. Estrías
Las calidades superficiales dependen en gran medida, de la función de la superficie

como la corrosión, la estanqueidad, el comportamiento a la lubricación, las propiedades
de fricción y deslizamiento, el comportamiento frente al desgaste, las propiedades de
ajuste.
Según normas DIN 4760 se han de distinguir seis órdenes en lo que respecta a las
irregularidades de forma. (Fig. 2). Las de 5º y 6º orden conciernen a la estructura y a la
constitución reticular, y no están representadas en este caso.
Superposición d e las irregularidades de

forma. (Fig. 2).
Diferencia de forma
No es posible relacionar simultáneamente Onda W

1er orden
las cuatro irregularidades de forma con la 2º orden
función de la superficie. Entre otras cosas,

las superficies de ajuste no pueden
presentar una gran diferencia de forma, las
Perfil real P
Surco
3er orden
Estría
4º orden
} R
Rugosidad
superficies de contacto estanco requieren

una pequeña rugosidad y las de
deslizamiento pueden presentar cierta Fig. 2. Superposición de las irregularidades de forma.
ondulación (bolsas de aceite).
Diferencia de forma, ondulación y

rugosidad. (Fig. 3)
No están claramente reconocibles los Distancia entre ondas
límites entre las diferentes irregularidades Profundidad

de onda
Distancia entre surcos
de forma. Se habla de diferencia de forma Profundidad

de rugosidad
cuando aquélla afecta a toda la superficie.

En el caso de las ondulaciones se supone
que la longitud de onda es de 100 a 1000
veces la profundidad de onda. En el caso Fig. 3. Ondulación y rugosidad
de la rugosidad, esta relación es de 4 a 50
veces.
22
Filtrado
Al medir la rugosidad del perfil superficial, es preciso averiguar por separado la
ondulación y la rugosidad, por lo que respecta a la función de la superficie. Esto puede
realizarse mecánicamente, tal y como muestran de forma muy simplificada las tres
figuras contiguas (Fig. 4a, 4b y 4c)o bien electrónicamente, ajustable en el aparato.
Fundamentalmente, en ambos casos se hace pasar por la superficie una palparoda.
El movimiento vertical del palpador en el campo de las micras puede verse en forma de
curva en una banda de papel, o como desviación de aguja o como desviación de aguja
en un instrumento de medición, una vez amplificado electrónicamente. Cuando se
desea el perfil de la rugosidad filtrado (perfil R) el patín y la banda de medición están
unidos entre sí, de manera que la banda esta siempre a la misma distancia de la “onda” y
esta no se registra. Cuando debe medirse la ondulación el patín puntea el perfil de la
rugosidad
Tira de medición Aguja palpadora

(papel) Punta grabadora
Fig. 4a. Perfil sin filtrar o perfil-P.
Fig. 4b. Perfil de rugosidad filtrado o perfil R.
Patín
Patín
Fig. 4c. Perfil de ondulación filtrado o perfil W.
23
Cotas de superficie y rugosidad. Línea del perfil de referencia
(Fig. 5) Desviación
Línea media
Cotas de superficie y rugosidad
P1
(parámetros) revelan ciertas
particularidades. La cota que debe Línea del perfil de Desviación
emplearse a cada caso depende del base
Tramo de medición lm
cometido o de la función de la superficie.

Fig. 5. La línea del perfil de referencia toca los picos mas
altos del perfil y la línea del perfil de base los picos
más bajos. La línea media divide al perfil de tal
Dos ejemplos: manera que el área de las crestas es igual al área de
los valles.
1. Las partes superficiales criticas de
elementos de máquinas solicitados
dinámicamente (muñequillas de cigüeñales) no pueden presentar estrías (fugas),

que se determina mediante Rmax
2. Las superficies de los cojinetes de fricción debe tener una alta capacidad portante y
una buena resistencia al desgaste. En este caso puede emplearse R Z . (Fig. 6)
Pt = profundidad de perfil (cota de superficie).
El parámetro Pt es la distancia máxima entre el perfil de referencia y el perfil de base. Es
la suma de irregularidades de forma de 1° a 4° orden. L a medición sé efectúa sin
filtrado. Se utiliza allí además de la rugosidad sea importantes también la ondulación y la
diferencia de forma. Émbolos hidráulicos superficie de deslizamiento.
Rt = profundidad de rugosidad máxima
R = cota de rugosidad.
El parámetro Rt es la distancia máxima entre la cresta más alta y el valle más profundo.
Sustituida por Rmax y R Z .
Rmax = profundidad individual máxima de las irregularidades.
La profundidad individual máxima de las irregularidades dentro de la longitud de
medición lm , se denomina Rmax . Informa sobre la rugosidad máxima (cresta- valle) pero
no sobre la forma del perfil. Las crestas altas y las estrías profundas influyen
negativamente en las superficie de contacto estanco, las partes superficiales muy
solicitadas de los tornillos de dilatación de los cigüeñales y las piezas de embutición
profunda.
R max
Z1
Z3
Z5
Z2
Z4
R max
Rt
Rz
38
le
lm = 5 le
Rt = profundidad de rugosidad máxima.
Rz = Z1 + Z2 + Z3 + Z4 + Z5 R max = profundidad de rugosidad individual máxima.
5
Fig. 6. Los parámetros de rugosidad Rt, Rmax, R2. R2 = profundidad media de rugosidad.
24
R Z = profundidad media de la rugosidad

Es la media aritmética de las profundidades å A0 = å A u
A = åA0 + åAu
de rugosidad de cinco tramos de medición Línea media
A0
colindantes. lo de la misma longitud. Las A
R0
desviaciones solo se tienen en cuenta
parcialmente. Puede emplearse el AU
parámetro RZ allí donde desviaciones

Fig. 7. El área A es la suma de todas las áreas de las
crestas A0 y de todas las áreas de los valles Au.
aisladas no perturben la función de la superficie, como por ejemplo cuando se trata

superficies de medición, superficies de ajuste de uniones a presión. (Fig. 7).
Ra = valor medio aritmético de la rugosidad. (Fig. 8)
Si se suponen todas las áreas de las crestas hundidas en las áreas de los valles, se
produce una superficie geométricamente plana, cuya delimitación se denomina línea
media. Sí se suman ahora todas las áreas de los valles que se hallan por debajo de ésta.
Y el resultado se divide entre la longitud/m (pensando en el área del rectángulo), se
obtiene el parámetro de rugosidad Ra la determinación de la línea media y el cálculo de
Ra son realizado por el aparato de medición. La ventaja de Ra es que el resultado de
Ra u otras magnitudes de rugosidad p. ej.
medición de diferentes lugares de una

superficie puede compararse bien. Es muy
apropiado para el control de rugosidad
0,2 (R 0,1)
z
continuo de la producción.
Para calificar la superficie se dispone de
unas 15 a 20 magnitudes de medición,
como por ejemplo las profundidades del Fig. 8. Anotación de los parámetros de rugosidad en
perfil y de las ondas, el número de estrías, la símbolos
distancia de surcos y otras. En lugar de Rz puede anotarse también Rt, Rmáx u otro
parámetro de rugosidad, debiendo indicarse siempre
entre paréntesis.
Medición de los valores de rugosidad por medio del perfilómetro. (Fig. 9)

Este instrumento consta de la cabeza de medición con micropalpador, y de la parte
indicadora de medición y registradora. La
cabeza de medición puede fijarse a un
soporte cuando se miden piezas pequeñas,
o puede colocarse a mano sobre piezas Parte indicadora
Parte registradora de la medición
grandes. En ambos casos el micropalpador,
con su punta de diamante de 2 a 5
micrómetros de radio en el extremo, se
mm
desplaza de 0,4 a 40mm a lo largo de
superficie de la pieza. La punta del palpador
va siguiendo de este modo las más finas
hendiduras de la superficie. Lo
movimientos de subida y bajada de la
punta, se amplifican electrónicamente, se Cabeza de medición
traducen y se indican como valores de Micropalpador
medición en el indicador del perfil por medio Sistema palpador
de la desviación de la aguja, si se prefiere
se registran como curva en el registrador de Fig. 9. Pertómetro para la medición de superficies.
perfiles.
25
Registro del perfil. (Fig. 10)

Las diferencias de altura se registran aumentadas de 400 a 100 000 veces, según se
ajuste el aparato (ampliación vertical) sin embargo, es de 20 a 100 veces. Debido a esto,
la curva registrada se comprime sobre una tira de papel relativamente corta, por lo que
la curva parece más accidentada de lo que realmente es la superficie medida.
La profundidad de rugosidad de 10 micrómetros aparecerá entonces con una altura de
10 m. 1 000= 10 mm en una longitud de tira de papel de 5 mm . 100 = 500 mm. Si se
ampliase también 1 000 veces en la horizontal, la figura quedaría la escala, pero la tira
de papel tendría 5 metros de longitud, lo cual sería poco claro.
200
10
Ejemplo :
aumento vertical 1 000 veces
aumento horizontal 100 veces
Recorrido de medición 5 mm. Torneado basto y torneado fino
Fig. 10. Perfil de una superficie torneada.

En la parte superior izquierda está anotada la relación de medidas de la
curva: verticalmente 10 mm, horizontalmente 200 mm
Filtro de ondas
( cut off = separar/descartar)
La finalidad y el principio mecánico del filtrado de ondas ya se explicaron al principio del
capítulo. Los perfilómetro electrónicos, filtrados dependientes de la frecuencia en 5°. En
este caso se entiende por frecuencias producidas por ondas, surcos estrías, se hace
pasar por el filtro paso alto incorporado en el instrumento de medición y que suprime las
frecuencias bajas (ondas). De este modo se mide la rugosidad. Cuando se han de medir
la diferencias altas (rugosidad). Valores “cut off “ normalizados: Longitudes de onda
0,08: 0,25; 0,8; 2,5 y 8 mm.
Con ayuda del filtro es también posible representar superficies cerradas de piezas, por
ejemplo flancos de diente y radios, como curva de medición de transcurso rectilíneo.
Debido a que el filtro paso alto separa la curvatura superficial considerándola como
diferencia de forma u onda. (Fig 11).
Demasiado pequeño Correcto Demasiado grande

Fig. #. Aumento horizontal
Demasiado pequeño Correcto Demasiado grande

Fig. 11. Aumento vertical
26
Sistemas de exploración con palpador

Para realizar los múltiples cometidos de medición, se emplean diferentes sistemas de
exploración con palpador. (Fig. 12).
Aparato de avance
Superficies de
referencia
Palpadores Patines
La superficie se encuentra La superficie de referencia se encuentra
en el aparato de avance (guía) en el palpador (patín fijo).
Fig. 12. Sistema de sup4erficies de referencia (sistema de exploración libre)
Los sistemas de superficies de referencia refieren el resultado de medición a una

superficie patrón que materializa el perfil geométrico ideal. El ajuste del paralelismo
entre la materialización de la superficie de referencia y la superficie de medición, suele
requerir mucho tiempo, pero en cambio el resultado de la medición es muy expresivo.
Los sistemas de patín se apoyan sobre la superficie de medición en uno o dos patines.
De este modo se mide el movimiento relativo de la punta del diamante respecto al patín
único, el radio del patín utilizado ( de 0,3 a 25 mm) y el sistema de patín doble distancia
entre el palpador y los patines (de 0 a 3 mm). (Fig. 13).
Aparato de avance Aparato de avance
Palpador
Palpador
Patín Patín
Sistema de patín único Sistema de dos patines
Fig. 13 . Sistema de dos patines
Dirección de exploración y número de mediciones

Cuando se trata de superficies mecanizadas por arranque de viruta, la medición se
realiza por lo general en dirección transversal a la de mecanizado. Cuando esto no esté
suficientemente claro, por ejemplo en el caso de una superficie refrentada, se medirá en
diferentes direcciones. Para mayor seguridad, es conveniente efectuar mediciones en
tres lugares por lo menos.
Ha de tener en cuenta también que incluso en superficies bien mecanizadas el
resultado de medición puede presentar fluctuaciones de hasta el 30%.
27
Valores de rugosidad en el proceso de trabajo.
: Rz ; : Ra
Procedimiento
en mm
1000
de fabricación
0,006
0,016
0,025
0,063
0,01
100
0,04
0,16
0,25
0,63
0,1
160
250
400
630
0,4
1,6
2,5
6,3
10
16
25
40
63
1
4
Fundición de arena
Fundición en coquilla
Fundición a presión
Fundición de precisión
Forjado en estampa
Embutición profunda
Extrusión
Cilindrado
Taladrado
Avellanado
Escariado
Fresado tang. y frontal
Cepillado
Brochado
Limado
Rectifi. cilíndrico y long.
Rectificado plano
Bruñido con carrera larga
Bruñido con carrera corta
Lapeado plano
Granallado
Oxicorte
Fig. 15. Confrontación de procedimientos de fabricación y valores de rugosidad.
28
Cálculo de Longitudes dobladas

L = longitud doblada
dm = diámetro medio
d = diámetro interior
D = diámetro exterior
s = pared
1. Longitud doblada Al doblar materiales se dilatan las fibras del lado
exterior del material y las del lado interior se
recalcan.
Fibra
neutral
Deducción
La longitud doblada se calcula por medio de una
fibra que corresponde en su longitud a la línea de
gravedad.
2. Anillo cerrado Longitud doblada = longitud de la mediana

L = dm . 3.14
dm
D
Atención
d Diámetro medio = longitud exterior - pared
Diámetro medio = diámetro interior + pared
s
long. doblada = dm . p
3. Segmento de anillo Longitud doblada = longitud de la mediana
a
L = dm . 3.14 . a + l +...
360 1
l1
dm
4. Marco angular Longitud doblada = longitud de la mediana

l1 L = å longitud exterior - n . s
L = å longitud exterior + n . s
Nota
Para evitar fisuras de doblado hay que observar,
l1 generalmente, los radios mínimos de doblado.
l2
Los menores radios de doblado admisibles, así

como las posiciones del eje de perfiles de
l2
S S
materiales, se pueden tomar de los libros de tablas.
5. Resumen Longitud doblada = línea de gravedad
Para secciones transversales regulares:
(p. Ej. O, €, ) se considera:
Longitud doblada = longitud de la mediana
6. Ejemplo Hay que fabricar con un acero cuadrado de 30x30

mm un anillo de 200 mm de diámetro interior. ¿Qué
longitud de barra en mm se necesita?
buscando L
dm
dado s = 30 mm raciocinio previo
D = 200 mm
solución L = dm . 3,14
= 230 mm . 3,14
L = 722,2 mm
Nota
Observe siempre las indicaciones de los diámetros
(diámetro interior o diámetro exterior).
29
ELEMENTOS QUÍMICOS DE MATERIALES SINTERIZADOS

En 1926, la empresa Alemanda KRUPP produce y lanza al mercado, bajo la marca
WIDIA, un metal duro sinterizado a base de carburo de tungsteno y de cobalto.
Los carburos metálicos constituyen la invención más grande que ha sido hecha, en el
dominio de trabajo de los metales, desde la invención de los aceros rápidos por
TAYLOR.
Los dos metales utilizados principalmente en la elaboración de los Carburos metálicos
son:
1. El tungsteno, punto de fusión 3,400°C.
2. El titanio, punto de fusión 1,800°C.
El carburo de tungsteno es el más utilizado en la fabricación de las Plaquitas para
herramientas de corte. En una mezcla de tungsteno y de carbono no es una aleación
pero si es un aglomerado. Se arranca de una mezcla pulverulenta de carburo de
tungsteno y cobalto ( punto de fusión del cobalto:1,480º C sometido a varios tratamiento
mecánicos y térmicos.
A. Obtención de la mezcla
1. Para obtener el tungsteno puro, el óxido de tungsteno es sometido a un
tratamiento en horno eléctrico a una temperatura de 800°C bajo atmósfero de
hidrógeno.
2. El carburo de tungsteno es obtenido por combinación del metal puro con carbono
fino (negro de humo) en un horno eléctrico a la temperatura 1500°C. Tungsteno
puro + carbono = carburo de tungsteno.
3. La salida del horno el carburo de tungsteno se presenta en pedazos.

Estos son desmenuzados y reducidos a polvo.
4. El polvo obtenido es horneado para eliminar todo los óxidos.
5. La salida del cedazo el polvo de carburo de tungsteno es mezclado con polvo de
cobalto en proporciones exactamente determinado.
La mezcla pulverulenta esta lista para se sometida a lo tratamientos mecánicos y
térmicos que, más tarde, se convertirá en pastillas para herramientas de corte.
Sinterización de los carburos
Principales productos de partida
(Wo3) trióxido de tungsteno (TiO) óxido de titanio, (CoO) óxido de cobalto, carbono,
todos pulvurentos. Después de su transformación en carburos metálicos, éstos se
encierran en una matriz de cobalto reblandecida a 1400 ºC y a continuación sinterizada
sin llegar a la fusión del cobalto. (Fusión del cobalto a 1490 ºC). (Fig. 1).
Reducción
de
WO Elementos
componentes
Mezcla de de los
W+C carburos de
46
corte Fig. 1
Carburació
n Wo3:
Trióxid
(Horno
electr.)
30
ACOTADO DE CUADRADOS Y ESFERAS
Acotado de cuadrado empleando signos
El signo del cuadrado ( ) se emplea para

representar cuerpos o piezas de sección
26
cuadrada (Fig. 1). Se usa, cuando la
sección mencionada está dibujada en una
sola vista y como una línea. La superficie Fig. 1
plana visible se indica trazando dos
diagonales, empleando líneas finas llenas.
Si la forma cuadrada aparece visible en una

de las vistas, es preferible acotar ambos
12
lados del cuadrado. (Fig. 2).
12
Al igual que el signo de diámetro, el signo Fig. 2
de cuadrado esta´formado por un

cuadrado, cuyos lados son los 5/7 de la
altura de la cifra de cota (Fig. 3).
16 Fig. 3
Acotado de esferas
Las esferas se acotan anteponiendo la palabra “esfera” a la cota, cuando la forma

esférica aparezca en una sola vista (Fig. 4). Si la esfera no está representada por
completo, se pone el signo de diámetro (&) o el signo de radio (R), entra la palabra
“Esfera” y la cota (Fig. 5). Cuando el espacio es reducido se puede abreviar colocando.
Es
fer
aR
55
0
r a4
fe
24
Es
=
f.
Es
Fig. 4 Fig. 6
31
Reglas para representar Esferas
La esfera maciza se representa por lo general en una vista, el sector esférico en dos
vistas.
Representación Técnica
Æ 25
25
Æ
ra
ra
fe
Esfe
Es
20
24
Æ
ra Si se da al centro de la esfera, se antepone
E sfe
a la medida de la esfera el símbolo de
diámetro.
30
ra R
Si no se da al centro de la esfera, se
Esfe
reemplaza el símbolo de diámetro por el

signo de radio.
R
Esfera Æ
Una curva de transición entre la esfera y el

Æ
cilindro se representa mediante líneas

continuas finas.
32
EJERCICIOS DE PIEZAS CON ARISTAS OCULTAS
1. Acote las vistas ortogonales dadas de la Horquilla.
2. Acote las vistas ortogonales dadas de la Guía.
33
PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
Generalidades
La prevención de accidentes constituye un capitulo esencial en los objetivos de la
seguridad e higiene industrial, en el proceso de la formación y adiestramiento.
Cuando las condiciones de seguridad se preveén, el trabajador cumple mejor las tareas
y el rendimiento es mayor.
La clave de la prevención de accidentes se funda en detectar oportunamente y eliminar
aquello que puedan representar un riesgo en los lugares de trabajo, mediante medidas
de orden y limpieza, manejo de materiales, herramientas, protección de máquinas, uso
de equipo de protección de máquinas, uso de equipo de protección personal,
inspecciones, investigaciones, supervisiones, control, etc.
No se exponga
SIN PROTECCIÓN
al arco
Traducción aproximada
“Y NO ME PUSE
LOS ZAPATOS ADECUADOS”
¡ Use su
EQUIPO PROTECTOR !
34
Importancia de la Limpieza en la Seguridad Industrial

La limpieza de la planta es un aspecto muy importante del plan de seguridad que toda
empresa debe tener. No se trata de ofrecer a los trabajadores un lugar agradable donde
trabajar; en realidad, el propósito fundamental es proteger la vida y la salud de los que
allí laboran con más seguridad.
Los causantes principales de las caídas,

son los desperdicios que, a veces, se
encuentran en todo taller, chatarra,
desperdicios y materiales en desuso, con
frecuencia llena los pasillos y locales de
trabajo y dificultan el paso de un lugar a otro.
También es necesario tener en cuenta que
papeles, trapos impregnados de grasa,
aserrín o cualquier otra basura pueden
producir incendios fácilmente.
No debe ignorarse la importancia de la
limpieza. El personal de seguridad, por lo
general, insiste en este tema con mucha
regularidad. Sin embargo, en algunos
lugares todavía se tiene el concepto de que
la limpieza se hace cuando los obreros no
tienen mucho trabajo. Hoy en día, con la
AQUI MALA PUNTERIA planificación laboral, los trabajadores
tienen algo que hacer y, por lo tanto, la
limpieza debe estar incluida en el plan.
BASURA
AQUI NO ORDEN Y
EVITE INCENDIOS - ACCIDENTES LIMPIEZA POBRES
Es necesario tener en cuenta que hay una

forma correcta y otra incorrecta de realizar
la limpieza y el aseo del local de trabajo. Por
eso, hay que poner énfasis en el hecho de la
gasolina NO es un agente de limpieza que
se deba utilizar, para quitar la grasa de las
herramientas, los equipos, etc.
Una buena limpieza y un buen aseo son
fundamentales para la seguridad y buena
salud del trabajador.
... No los levantes

... Con las manos
35
ORDEN Y LIMPIEZA
El orden y cuidado incluyen, no solamente, la limpieza y el arreglo ordenado del taller y
equipos, sino la norma: “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.
El orden y la limpieza de una fabrica son muy importantes en la prevención de
accidentes, pues permiten: ORDEN Y LIMPIEZA A TODA HORA
- Un eficiente funcionamiento,
- Una moral elevada en los trabajadores, y
- Buenas relaciones humanas.
¿Cuándo se dice que hay orden en un lugar?

“cuando no hay objetos en los pasillos que obstruyen el paso, los materiales están
correctamente almacenados y las herramientas que no usan, colocadas en estantes y
ganchos”.
36
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En que consiste el proceso de sinterizado?
2. ¿Qué materias primas se emplean para el sinterizado?
3. ¿Describa cada una de las etapas en el proceso de fabricación por sinterizado?
4. ¿Como se obtiene los cojinetes autolubricantes?
5. ¿Cuáles son las características principales de los carburos metálicos?
6. ¿Qué forma y dimensión corresponden a las pastillas de metal duro E20, C32 y
D40?
7. ¿Qué recomendaciones se deben considerar al afilar las plaquitas de carburo?
8. ¿Qué muelas abrasivas de utilizan para afilar las herramientas de carburo metálico?
9. ¿Qué Elementos Químicos se utilizan en los materiales sinterizados?
10. ¿Cuál es la diferencia de forma, ondulación y rugosidad de la superficie?

1,6
11. ¿A qué valor aritmético corresponde el siguiente símbolo ?
12. ¿Qué instrumentos se utilizan para los valores de rugosidad?
13. ¿Cuál es el valor de la rugosidad para el proceso de trabajo de taladrado?
14. ¿Cuál es el valor o parámetro de la rugosidad en el procedimiento de fabricación de

rectificado plano?
15. ¿Cuál es el valor o parámetro de la rugosidad en el procedimiento de fabricación de

cepillado?
37
HOJA DE TRABAJO
5 Ejercicios Longitudes dobladas

50
1. Con un acero redondo de 30 mm se quiere
fabricar un anillo tensor con un diámetro exterior
de 400 mm. Calcule la longitud doblada en m.
d
D 50 2. Para un anillo se empleó una cero redondo de 15
mm y longitud de 1,6014 m. ¿Qué longitud tiene el
250
7 diámetro interior en mm?
R
12
3. Se quiere fabricar un anillo con un acero cuadrado
0 de 25 mm y longitud de 1,884 m. ¿Qué longitud
tendrá el diámetro exterior en mm?
350
4. Un acero plano de 20x5 mm ha de ser doblado por

el lado plano en un anillo de 450 mm de diámetro
8 14
interior. ¿Cuántos metros de acero plano se
necesitan?
60
R
5. Una columna hueca con los diámetros de 650/550
mm se refuerza con dos aros de acero cuadrado
80
de 50 mm. Encuentre la longitud de la barra

necesaria en m.
9 300
6. Sobre un tubo de 160 mm de diámetro exterior se
70
quiere doblar por el lado plano un acero plano de

º
80 x 10 mm y luego soldar. ¿Qué longitud de acero

plano es necesaria?
160
80
R
7. Calcule para el tubo de 3” dado en el dibujo la

longitud total doblada en mm.
10 145 8. ¿Cuántos metros de acero redondo se necesitan
para producir 16 asas según dibujo?
80
30 x 5
9. Se quiere fabricar 12 codos según dibujo.
¿Cuántos metros de tubo se necesitan?
11 10. ¿Cuántas abrazaderas se pueden fabricar de un

180 hierro plano de 30 x 5 mm y longitud de 3 metros
6
según dibujo?
50
11. ¿Cuántos metros de acero plano se necesitan

65
15 x 6 para 25 soportes en Z según dibujo?

12. Con un acero angular de alas iguales de
100x100x10 mm se quiere fabricar tres aros de
12-13 refuerzo según dibujo y con 950 mm de diámetro
100 x 100 x 10
interior. ¿Cuántos metros de acero perfilado se
e d e
necesitan?
13. ¿Qué diámetro interior resultaría de doblar la
longitud de perfil calculada en el ejercicio anterior
d´
por desacierto según dibujo?
38
HOJA DE TRABAJO
3. Dibujar y completar el extremo de la barra en vista de frente, superior y lateral.
esfera f 60
20
30
20
15
4. Dibujar y completar la cabeza esférica en vista de frente, superior y lateral
esfera f 60
20
70
45
102
f 40
R4
2 x 45º
25
M 24
39
SEMANA Nº 02
MÁRMOL DE TRAZADO
OPERACIONES:
• RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA

• RASQUETEAR
• ASERRAR EN SIERRA CINTA
1. Mármol sobre
estructura de
fundición
2. Mármol de granito negro o diabasa.
Dimensiones
800 x 500 mm 12´ x 6´
1000 x 750 mm 12” x 8”
1500 x 1000 mm
2000 x 1000 mm
01 Prepare la pieza. • Llaves de boca.

• Llave Francesa 10”.
02 Prepare la rectificadora plana. • Diamante de 1 kilate.
03 Rectifique la superficie plana. • Rasquetas.
04 Desmonte la pieza. • Par de lentes o protector facial.
05 Controle la superficie. • Reloj comparador.
06 Rasquetee y/o marmolee. • Reglilla del ajustador.
01 01 MÁRMOL SOBRE ESTRUCTURAS 800 x 500 x 150 GGG - 35

MÁRMOL DE TRAZADO HT 01/MM REF. HO-03-05
ESCALA: S / E 2003
OPERACIÓN
RECTIFICAR SUPERFICIES PLANAS

Esta operación consiste en rectificar sobre una superficie plana mediante el avance de
corte, la velocidad longitudinal, el avance transversal y penetración de la rueda
abrasiva, quedando una superficie desbastada o acabada uniformemente.
1° PASO: Prepare la pieza.

a. Limpie la pieza
b. Elija la superficie más plana
para apoyarla en el plato
magnético.
Manivela
Fig. 1
c. Ubique la pieza sobre el plato
magnético.
d. C o l o q u e s u p l e m e n t o s
laterales, en el caso que la
pieza tenga poca superficie.
2°PASO: Prepare la maquina

Rectificadora Plana.
a. Rectifique la muela.
b. Limpie la mesa.
c. Haga actuar el magnetismo,
por medio de la manivela.
(Fig. 1) Fig. 2
d. A p r o x i m e l a m u e l a
manualmente. (Fig. 2)
e. Limite la carrera. (Fig. 3)
f. Ponga en marcha la muela.
g. Haga rozar la muela con la
parte más alta de la pieza.
Fig. 3
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 41 REF. H.O.03/MM 1 /2

3°PASO : Rectifique la superficie

a. Coloque el anillo graduado
hacia el “0” del indicador.
(Fig. 4).
b. Desplace la pieza transversal Fig. 4
y longitudinalmente, hasta
que sobresalga la muela.
c. Rectifique la superficie,
repitiendo las pasadas según
4° PASO: Desmonte la pieza.

a. Detenga la marcha de la
maquina.
b. Retire la pieza del plato
levantándola. (Fig. 5).
c. No desplace la pieza sobre el
plato magnético..
d. Limpie bien la base del plato y
la pieza.
Fig. 5
5°PASO: Controle el rectificado.

a. Limpie bien la pieza, antes de
efectuar el control.
b. Retire la pieza y controle la
medida y el paralelismo con el
micrómetro. (Fig. 6)
c. Limpie la pieza y la maquina.
OBSERVACIÓN
Si la pieza no queda a la
medida vuelva a montar la
pieza, en la posición anterior y
rectifique, para terminar la
superficie, según medidas.
Fig. 6
PRECAUCIÓN
Þ ¡TENGA CUIDADO CON LOS FILOS CORTANTES DE LA PIEZA!

Þ ¡REFRIGERE CONSTANTEMENTE EN EL RECTIFICADO !

OPERACIÓN
RASQUETEAR
Esta operación consiste en eliminar los rebordes de las rayas de una superficie después
de haber sido maquinado con una herramienta llamada rasqueta al fin de lograr el super
acabado manual y superficial.
Estrías
Fig. 1
2°PASO: Rasquetee.
a. Elimine los rebordes de las
rayas (Fig. 1) con la rasqueta
plana. 88º
30 Fig. 2
º
b. Incline la rasqueta respecto a
la pieza logrando un ángulo
de ataque negativo. (Fig. 2).
c. Rasquetee en forma oblicua a
las rayas para evitar que la
herramienta se enganche.
(Fig. 3).
OBSERVACIÓN e ado
uet
er asq
Rasquetee con la herramienta d Fig. 3
ión
afilada. e cc
D ir
3°PASO : Marmolee.
a. Frote con tinta china o Azul de
Berlín sobre el mármol.
(Fig. 4).
b. Cambie constantemente de
Fig. 4
dirección en el marmoleado.
4°PASO : Limpie la superficie.

a. Limpie con un trapo de lana y
con aceite.
PREVENGA IRRITACIONES DE LA PIEL
b. Engrase con una fina capa y
tape el mármol. Use únicamente
AGUA Y JABÓN
Fig. 5
PRECAUCIÓN
L AVA R S E D E S P U É S D E
UTILIZAR EL AZUL DE
PRUSIA. (Fig. 5).

OPERACIÓN
ASERRAR CON SIERRA CINTA
Esta operación consiste en aserrar materiales metálicos con formas curvilíneas y rectas
en una máquina llamada sierra de cinta para metales.
Se utiliza cada vez que se desea aserrar Paso

metales curvos de espesores menos de
una pulgada.
Hoja 10 dientes / pulgadas
Fig. 1
1° PASO: Prepare el material a aserrar.
2°PASO: Prepare la máquina.
a. Seleccione la hoja de sierra

cinta según el material a
aserrar. Nº dientes/pulgada
(Fig. 1).
b. Instale la hoja de sierra cinta.
OBSERVACIÓN
Fig. 2
Asegúrese de instalar la cinta
quedando los dientes en
dirección descendente.
c. Tense la hoja.
OBSERVACIÓN
Incline la polea para ajustar la

posición correcta de la cinta.
d. Ajuste las guías. (Fig. 2).
e. Nivele la mesa de trabajo.
f. Proteja la máquina con sus

guardas. (Fig. 3). Guardas
g. Regule las revoluciones.
Fig. 3
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 44 REF. H.O.05/MM 1 / 2

3°PASO : Aserrar en la sierra cinta. DoALL

a. Colocando el material sobre la
mesa y empujándolo en
forma recta y curvada.
(Fig. 4).
b. Corte sobre la línea de
referencia. (Fig. 5).
Observación
Punta seguidora
Evite de presionar en exceso Plantilla
el material contra la hoja de la

sierra
Fig. 4
4°PASO : Limpie la hoja y la máquina de la

sierra cinta.
a. Corte la energía antes de Fig. 5
limpiar la máquina.
b. Utilice una brocha para retirar
el material desprendido.
c. Lubrique según tarjeta de PARE LA MÁQUINARÍA
ANTES DE LIMPIARLA
mantenimiento rutinario. NO USE ROPAS
SUELTAS
PRECAUCIÓN
a. UTILICE ROPA ADECUADA
Y EL EQUIPO DE
OR DOS
SEGURIDAD PERSONAL. PIENSE P
UINA
(Fig. 6). LA MÁQ
D
Y USTE
b. VERIFIQUE LA TENSIÓN DE
LA SIERRA CINTA DESPUÉS
DE REALIZAR VARIOS
CORTES.
c.CUIDADO CON LOS MANTENGA LOS
RESGUARDOS EN SU LUGAR
DIENTES DE LA HOJA DE PROTEJA SUS OJOS
Fig. 6
SIERRA CINTA Y EVITE LOS
ACCIDENTES. (Fig. 7).
Fig. 7
LAS MANOS
no pueden reemplazarse
¡PROTEGÁLAS!

EL RASQUETEADO
Rasqueteado y marmoleado
El rasqueteado y el marmoleado son métodos de fabricación destinados al
superacabado manual para mejora del acabado superficial y la precisión de medida.
El rasqueteado y el marmoleado conforman la terminación de muchos métodos de
fabricación. En los trabajos de limado, cepillado y fresado, siempre quedan rayas en la
superficie trabajada. Si se hacen deslizar entre si superficies de piezas con rayas, éstas
operan una gran resistencia al deslizamiento y las superficies se desgastan
considerablemente.
Mediante el rasqueteado se eliminan los rebordes de las rayas. Las proporciones de
superficie portante aumentan de esta forma en un 80%. Las superficies rasqueteadas
proporcionan un cierre hermético perfecto.
En el rasqueteado en desbaste de una superficie plana mecanizada, deben darse con la
rasqueta pasadas largas y con fuerza creciente, en sentido oblicuo a las rayas, para
evitar que la herramienta se enganche. Para evitar la ondulación del material, después
de cada pasada debe variarse su orientación 90º.
Mediante el marmoleado se alisa la planicidad del material rasqueteado en desbaste.
Con un trapo o una badana se aplica al mármol una fina capa de tinta china azul (azul de
Berlín) y se frota la pieza sin apretar, cambiando constantemente de dirección.
Zonas de los
Zonas de contacto Zona baja bordes
Zonas de contacto
En la superficie de la pieza se forma una
imagen en la cual las partes no tocadas por
Zonas de
la tinta por estar huecas (concavidades) los bordes
Pieza
permanecen con brillo metálico, las partes (azul)
en contacto, en cambio, se ponen de color

Zonas de contacto (azul claro) Zona baja
azul claro y las partes de los bordes, debido (sin tinta)
a la tinta arrastrada azul. (Fig. 1). Fig. 1. Superficie entintada de una pieza.
En el rasqueteado de acabado las partes salientes (las menos marcadas por la tinta) se
rebajan con movimientos cortos y ligeramente arqueados (rasqueteado localizado). Se
ha logrado una buena acción de deslizamiento entre las superficies de dos piezas
cuando, después del rasqueteado d e acabado. Son visibles entre 5 y 10 puntos
distribuidos regularmente (puntos de contacto) por cm2 de superficie de la pieza.
Para el rasqueteado de desbaste no es necesario marmolear. Rasquetear siempre con
una herramienta afilada. Al retroceder debe separarse la rasqueta de la pieza. Para
realizar el rasqueteado localizado, la superficie de la pieza debe haber sido
rasqueteada previamente. Utilizar el mármol sólo para el marmoleado.
Aplicar sólo una fina capa de tinta.
Después de su utilización, el mármol debe limpiarse con un trapo de lana limpio y con
aceite, engrasarse y taparse.
Rascar es extraer virutas muy pequeñas de una superficie ya trabajada, por medio de
una herramienta de borde afilado, “el rascador”.
46
Al rascar se elimina con el rascador las Herramienta

elevaciones o rugosidades (estrías o
relieves producidos en la elaboración o Dirección de golpe
transporte) de la superficie de la pieza. De
esta forma, a causa de un ángulo de corte,
que en todo momento es superior a 90°, Pieza
Recorrido de
resultan superficies lisas. (Fig. 2). un rascado Fig. 2
1 mm
Requisito preliminar para rascar.
Todas las superficies de la pieza a ser
rascada deben ser alisadas (pero no
pulidas) por medio de limado, torneado,
fresado o cepillado. (Fig. 3). Formas de una superficie con rugosidades,
después de cepillada. Fig. 3
Reproducción aumentada de la superficie de una pieza. (Fig. 4).

Según la clase de superficie a rascar, se
1 mm
distingue:
* El rascado plano (superficies planas),
* El rascado en redondo (curvas interiores y
concavidades), y
Formas de una superficie después de rascada
* El rascado de perfiles (superficies
Fig. 4
perfiladas).
El rascado se emplea donde las superficies:

Deban ser indispensablemente lisas (con un alto grado de perfección)
Un alto grado de lisura de superficie (por ejemplo: en

mármoles para planear y plataformas de control, en
prismas para planear y mesas de medición),
solamente se puede lograr por medio del rascado,
porque en la elaboración mecánica de las piezas,
apenas se pueda evitar una ligera deformación a Fig. 5
causa de la sujeción y de la fuerza eficaz que se
desarrolla en la extracción, de virutas. (Fig. 5).
En las superficies superpuestas de piezas
complementarias (Fig. 6), se debe conseguir con el
rascado un contacto perfecto, y un apoyo uniforme,
que según las exigencias y la finalidad de empleo de
las piezas, puede ser perfeccionado hasta la:
- Impermeabilidad al aceite en superficies en
reposo, y
- Obtención de la máxima precisión de medidas,
forma y posición, con respecto a la pieza
complementaria, conservando al mismo tiempo
una película de aceite en las superficies Fig. 6
deslizantes..
47
En piezas deslizantes y guías puede ser

necesarios para obtener las exigencias de
precisión (por ejemplo: en vías de
deslizamientos largas y con carga, el
equilibrar los ligeros combamientos que se
producen por medio de los
correspondientes abombamientos).(Fig. 7).
Fig. 7
En superficies de deslizamiento cilíndricas basta, en muchos casos, el rascado de

solamente una superficie (por ejemplo: el cojinete con respecto al árbol).
Advertencia: el modelo de superficies por medio del rascado sirve, solamente para su
embellecimiento, y hoy día se emplea raramente.
El rascado da por resultado un alizamiento (nivelación de las superficies de las piezas,
eliminando las elevaciones (rugosidades), y aumenta de este modo la calidad de la
superficie.
Como medida de la calidad de una superficie, se ha fijado el número de puntos de apoyo
en una superficie de 25 mm x 25 mm. Se determina por medio del marmoleo.
Rascando sucesivamente aumenta, cada vez más, el número de puntos de apoyo,
hasta que finalmente se consigue un apoyo uniforme sobre toda la superficie, en cuyo
caso cada punto de apoyo va resultando también más pequeño. (Fig. 8).
Reproducción aumentada de Unidad de superficie de 25 mm x 25 mm
superficies rascadas Vista desde arriba, aumentada.
Vista lateral
ajustada
Rascado basto
rascada
Fig. 8
rascado de acabado
Rascado de acabado
rascado de acabado
Rascado de acabado fino
rascado de acabado fino
48
RASQUETA - TIPOS
La rasqueta debe arrancar viruta fina. Para lograrlo, durante el rasqueteado la
herramienta se inclina respecto a la pieza. De esta forma trabaja con ángulo de ataque
negativo. Rasqueta plana
Las rasquetas normalizadas en DIN 8350

son la plana (forma A) para el rasqueteado
de superficies de piezas planas, la rasqueta
triangular (forma B) y la rasqueta triangular Rasqueta triangular
acanalada (forma C) para piezas

abovedadas. (Fig. 1). Para esta superficies
también se aplican otros tipos de rasqueta, Rasqueta triangular acanalada
como de la cuchara y para el rasqueteado
final la rasqueta bruñidora.
Fig. 1. Formas de rasquetas.
Los rascadores se construyen de buen acero para herramientas; forjados, luego

afilados, templados, vueltos a afilar y finalmente suavizados. Para trabajar materiales
especialmente duros, pueden emplearse rascadores con cuchillas de metal duro.
(Fig. 2). Espiga
Fig. 2. hoja de rascador

cuchilla Mango
Elegir la longitud de la hoja de modo
que en el rascado basto se asegura un
Rascado Plano ligero cimbreo del rascador.
DIN 8350
Para
superficies
planas
corredera de apriete
hoja insertada
Rascador patentado (de hoja intercambiable)
Rascador liso triangular

DIN 8350
Para
superficie
curvas
Rascador liso triangular

DIN 8350
fista lateral
Fista desde arriba

Rascador de cuchara
Advertencia : Para el Rascado de los diferentes materiales, han de emplearse los
correspondientes lubricantes.
49
La plancha de planeo o marmoleo (DIN 876) es una plancha de función gris, provista de
dos asas, con una superficie finísimamente rascada de la máxima
lisura.
La cara inferior de la plancha está provista

de nervios, para evitar su arqueamiento.
Tiene tres patas para conseguir un apoyo
firme.
Los tamaños de las planchas están
normalizados.
Las plancha de planear sirven para hacer
visibles los puntos de apoyo de las
superficies planas de la piezas, por medios
de tintas de planear. Las superficies de las
piezas deben ser, en general, más
pequeñas que la de la plancha.
Para piezas de gran tamaño se emplea:
- reglas de planear,
- reglas prismáticas de planear, y
- reglas de puente de planear;
y para perforaciones, cojinetes y otras
piezas por el estilo:
- Cilindros de planear.
Como tintas de planear se emplea pastas compuestas de greda, aceite y
- rojo de parís o
- azul de Berlín.
Para trabajos sencillos se pueden componer uno mismo sus propias tintas de planear,
con negro de humo o minio y aceite.
¡El minio es venenoso!
¡Cuidado al emplearlo!
Advertencia: nunca emplee las planchas de planear para otros trabajos distintos (por
ejemplo; trazados, alineados, etc,), y colóquelas solamente sobre las patas.
Limpie cuidadosamente la superficie de planeado después de su uso, engrásela con
aceite de ácido y cúbrala siempre con una tapa de madera.
50
SIERRA DE CINTA PARA METALES
Es la máquina que se encuentra comúnmente para corte de material curvos, de pocos

espesores. Esta máquina herramienta utiliza una sierra de cinta hecha de acero con
dientes en un sólo borde.
El corte que hace la hoja es bastante angosto en comparación con las otras hojas de
sierra de las máquinas de vaivén.
La velocidad de las máquinas de la sierra cinta pueden ajustarse por cambio manual de
su banda de trasmisión o bien puede usarse una transmisión de velocidad variable
Sierra de Cinta Micro 230/e. (Fig. 1).
Funcionamiento
Carcasa principal maciza de fundición a presión de aluminio nervado. ( sin estructuras

de tubo de acero o de chapa)
Rodillos de aluminio sobre rodamiento doble a bolas.
Mesa estable con superficie de fresado plana , ranura para tope de inglete, así como
canaleta de refrigerante circunferencial.
Ajuste de altura , guía de cinta sobre tres rodamientos de bolas.
Posibilidad de ajuste para cintas de diferente anchura y boquilla de refrigerante en

trabajos con la cinta de diamante.
Mesa inclinable en 45º para cortes de

inglete. Accionamiento silencioso con
motor de 220 volts.
Correa dentada Optibelt.
Regulación electrónica de velocidad para

cortes extraordinariamente limpios.
Tabla indicativa de velocidades y

materiales.
Espesor de cinta 5,0 x 0,5 ideal para

trabajos finos
Fig. 1
Datos Técnicos:
Velocidad de cinta entre 120 y 250 m/min.

con efecto feed back antiretroceso.
Accionamiento de 220 voltios A.C.
Paso de altura máximo 80 mm
Banco de trabajo 200 x 200 mm- inclinable

entre 0º y 45 º
51
Hoja de sierra de cinta

La hoja es la herramienta cortante de la máquina cortadora. En toda operación de corte
a sierra por lo menos tres dientes de la hoja deben estar en contacto con la pieza de
trabajo en todo momento. Esto significa que los materiales delgados requieren de hojas
de mayor número de dientes por unidad de longitud, mientras que los materiales
gruesos pueden cortarse con una hoja de menor número de dientes por unidad de
longitud. El estudiante debe familiarizarse con la terminología de las hojas de sierras y
seguetas y de los cortes a sierra o segueta.
Materiales de hojas
Las hojas para seguetas recíprocantes y
para sierras de cintas horizontales se
fabrican de aceros al carbono y de aceros
aleados de alta velocidad. Las hojas
pueden tener también puntas de carburo de Corte
tungsteno en sus dientes.

Corte de la hoja
Fig. 2. Ranura o corte de la sierra.
El ancho de una hoja de sierra o segueta
es la distancia de la punta del diente a la
parte posterior de la hoja. (Fig. 2).
Calibre de la hoja
El calibre de la hoja es el espesor de la hoja
(Fig. 3). Las hojas para segueta
recíprocante de las máquinas grandes Paso = 1/ z
Calibre o espesor
Número de dientes por pulgada
pueden tener hasta 0.250 pulgadas de
espesor. Las hojas comunes de las sierras Ancho
de cinta son de 0.025 a 0.035 pulgadas de
espesor. 1 pulgada
Paso de la hoja Fig. 3. Calibre, paso y ancho.
El paso de una hoja de sierra o segueta es el número de dientes por pulgada (fig. 3). Una
hoja de paso ocho tiene ocho dientes por pulgada (una separación entre dientes de 1/8
de pulgada).
Dientes de las sierras
El estudiante debe conocer la terminología relativa a los dientes de las sierras. (Fig. 4).
Ángulo de inclinación
Formas de los dientes

La forma del diente puede ser estándar, la Ángulo de holgura
del balde o la de gancho (Fig. 5). La forma hacia atrás
estándar o normal da cortes exactos con

acabado terso. La forma de balde da
holgura adicional para las rebabas. La Garganta
forma de gancho proporciona un corte más
rápido por el ángulo positivo de inclinación
que tiene. Inclinación Inclinación Inclinación
positiva cero negativa
Fig. 4. Terminología de los dientes de sierra.
52
Traba
Los dientes de una hoja de sierra tienen que
Estándar
inclinarse hacia lados para dar holgura que
requiere la parte posterior de la hoja. A esta
inclinación o desplazamiento se le llama
De caja
traba o trabado (Fig. 6). La traba es igual en
ambos lados de la hoja y su dimensión es la
distancia total de la punta de un diente que De gancho
esta inclinado hacia un lado a la punta de
otro diente inclinado hacia el lado contrario. Fig. 5. Formas de los dientes.
Tipos de traba
Las formas de traba comprenden la de Traba inclinada
diente limpiador, la recta y la ondulada (Fig.

6). La de diente limpiador y la ondulada son
las más comunes. La de diente limpiador se Triscado
usa para trabajos de corte en general. La

traba ondulada es útil en donde varía la Traba recta
forma de la sección transversal de la pieza
de trabajo. Traba ondulada
Fig. 6. Traba y tipos de trabas.
Uso del selector de trabajo de la sierra de cinta vertical

La mayoría de las sierras de cinta verticales están equipadas con un selector de
D COPPER BAS
PER AN E AL
COP BRASS BRONZE BRO
trabajos. Este dispositivo representa una BRASS N
T) ( ROLLED (CAST) (SOFTZE MA
NAVY (
SS
BRAST) (SOF ) B NG.
gran ayuda para lograr realizar los trabajos (CA RON
ZE
de corte de sierra. Los selectores de trabajo SAW 315-255
1/16” TO 1/4”
van generalmente instalados en la máquina VELOCITY
FEET PER
255-230
230-200 1/4” TO 1”
herramienta y a menudo están dispuestos MINUTS 1” AND OVER
M AT E R
SAW 14-12 1/16” TO 1/4”
atendiendo a los materiales. Se coloca el PITCH 12-10 1/4” TO 1”
T H I C
material que se va a cortar en la orilla del TEETH PER
INCH
10-06 1” AND OVER U S E W
selector hasta que puedan leerse los datos POWER FEED
L. LIGHT
M 1/4” TO 1” OF 18 O
M 1” AND OVER SLIGHTL
de corte a sierra para dicho material. M. MEDIUM
H. HEAVT T H A N
(Fig. 7). SAW SET R MATERIA
SAW TEMPER A A-HARD B-MEDIUM
El selector de trabajo proporciona mucha FILE 1
0 FEET PER MINUTE
información valiosa. La velocidad de corte VELOCITY 0
en pies por minuto es la más importante. 12 GENERAL FILING
FILE CUT
Debe trabajarse la cinta a la velocidad de 14 FINISH FILING
corte correcta para el material. La velocidad FILE TYPE B-BASTARO M - MILL V-V
de la sierra se lee en la parte superior de la s
Fig. 7. Ajuste del selector de trabajo para un material
no ferroso
columna, y depende del espesor del material. El selector del trabajo indica también las
recomendaciones relativas al paso, la traba, el avance. El selector de trabajo
proporciona información sobre el corte de materiales no metálicos.
53
Preparación para usar la sierra de cinta vertical

Una máquina herramienta puede dar su rendimiento máximo solamente si se le da el
mantenimiento correcto, el ajuste correcto y sí sé adecuadamente. Antes de que pueda
usarse la sierra de cinta vertical para un trabajo de corte o de maquinado a sierra, deben
hacerse varios preparativos importantes. Estos comprenden la soldadura de hoja de
sierra a la forma de banda o cinta sin fin y la ejecución de diversos ajustes en la máquina
misma.
Soldadura de hoja de sierra a la forma de

cinta sin fin
La hoja de sierra se surte frecuentemente
en rollos. De éstos se mide y se corta
longitud requerida y se sueldan los Fig. 8
extremos del tramo cortado para formar una
cinta sin fin. La mayoría de las sierras de
cinta están equipadas con un aditamento
para soldar, que se agrega a la máquina.
También puede ser un equipo separado.
(Fig. 8). Soldador de cintas
Preparación de la hoja para su soldadura

El primer caso es cortar el tramo requerido de hoja de existencia para la máquina que se
vaya a usar. La hoja se puede cortarse con tijeras de hojalatero o con una cizalla para
cinta. Muchas sierras de cinta tienen una cizalla cerca del aditamento para soldar. La
longitud requerida de hoja va marcada generalmente en el bastidor de la sierra. La
longitud de hoja, BL, para las sierras de dos poleas o ruedas puede calcularse por la
fórmula. BL = pD + 2L
en la cual D es el diámetro de la rueda o polea y L es la distancia entre los centros de las
poleas que reciben la cinta. Sitúese el ajuste de tensión de la polea loca
aproximadamente a la mitad del intervalo, de manera que entre la cinta después de
soldada. La mayoría de los talleres de máquinas tienen una marca de referencia,
probablemente sobre el piso, que puede usarse para medir la longitud de la hoja.
Después de cortar el tramo requerido de hoja de sierra, se esmerilan sus extremos
hasta que queden escuadrados y coincidentes al colocarlos en el soldador. juntar los
extremos de la hoja con los dientes en posición opuesta (Fig. 9) y esmerilar los extremos
en esta posición. La rueda de esmeril que hay en el soldador de hojas puede usarse
para hacer esta operación. También pueden esmerilarse los extremos de la hoja en un
esmeril de pedestal. (Fig. 10).
Fig. 9. Colocación de los dos extremos juntos Fig. 10. Esmerilado de los extremos de una
con los dientes opuestos. cinta en el esmeril de pedestal
54
Sí se esmerilan los extremos de la hoja con los dientes encontrados, se asegura su

coincidencia al colocarlos sobre el soldador. al colocar los extremos con los dientes en
su posición normal se compensa cualquier error de esmerilado.
El esmerilado correcto de los extremos de

la hoja permite mantener el espaciamiento
correcto de los dientes. Después de que se
ha soldado la hoja, la separación entre los
dientes al nivel de la unión debe ser la
misma que en cualquier otro lugar de la
cinta. También debe estar alineada la traba Diente Nº 3 Esmerilado Longitud consumida
eliminatorio hasta durante la soldadura.
de los dientes. Se consume una cierta
garganta.
cantidad de material de la hoja en el
proceso de soldadura, por lo cual debe
1 2 4 5 6
esmerilase correctamente la hoja para
poder mantener la separación de los
dientes. La cantidad consumida por el
proceso de soldadura puede variar con los Diente Nº 3 consumido en la operación de soldadura
con el resultado de esparcimiento correcto
diferentes soldadores de hojas. Este transversalmente a la costura.
representa la cantidad perdida de
soldadura (Fig. 11) asegúrese de esmerilar 1 2 4 5 6
sólo el diente y no el extremo de la hoja. El

número de dientes al rebajar a esmeril en
una hoja variará de acuerdo al paso y a la Soldadura
cantidad de material consumida por un
Fig. 11. Longitud de la cinta que se pierde en la soldadura
soldador específico.
Debe tener cuidado de no esmerilar los dientes al esmerilar la costura de la cinta. Al

hacerlo se destruye la traba de los dientes.
Esmerilar la costura uniformemente en

ambas caras. (Fig. 12). Fig. 12.
Los dientes de la sierra no deben
esmerilarse al esmerilar la junta
soldada de la cinta.
Problemas que se presentan en la

soldadura de cintas
Pueden encontrarse diversos problemas en
la soldadura de cintas (Fig. 13), entre los 2 3 4 5
que pueden mencionarse el Desalineamiento de la hoja

77
desalineamiento del paso, así como la
insuficiencia o el exceso de calor de
soldadura. El estudiante debe aprender a
reconocer y evitar estos problemas. La
mejor manera de hacer esto es obtener Esparcimiento incorrecto de los dientes
algunas cintas de desecho y practicar las
operaciones de soldadura y esmerilado. Fig. 13.
Problemas que presenta la soldadura de cintas.
55
SIERRAS MECÁNICAS
La sierra mecánica de arco ó de vaivén tiene varias aplicaciones. (Fig. 1). La

transmisión del movimiento a la hoja se realiza mediante excéntrica y biela con lo cual la
hoja de sierra es conducida a razón de 30 a 150 carreras dobles por minuto, en una
longitud de hasta 650 mm, la sierra mecánica de arco trabaja por tracción. Durante la
carrera de retorno, la hoja es levantada mediante una excéntrica.
Fig. 2. Hoja de acero de una sola pieza con dientes

destalonados.
Fig. 1. Sierra mecánica de arco
La sierra circular está indicada para el trenzada de piezas gruesas o anchas. Se utilizan
discos de acero de una sola pieza o con dientes postizos.
Los discos de sierra de una sola pieza se utilizan para tronzar tubos de acero de poco
espesor de pared y metales no férreos, los dientes van triscados o destalonados.
(Fig. 2)
Los discos de sierra de dientes postizos (Figs. 3 y 4), constan de un cuerpo de hoja de
acero para herramientas y segmentos dentados de acero rápido de alto rendimiento. Se
utilizan para serrar acero y materiales de fundición. Primero el afilado frontal del diente
ejecuta un pequeño arranque de viruta y a continuación el afilado lateral determina la
Filo frontal
Filo lateral
h
a
Fig. 3. Hoja de acero de una sola pieza con dientes Fig.4. Hoja de sierra con dientes de actuación
postizos diferente.
anchura del corte, arrancando virutas de la

derecha y de la izquierda.
El paso de los dientes debe estar adaptado

a la longitud del corte y al material, ya que la Fuerzas
viruta permanece en los entre dientes actuantes
durante toda la longitud de aserrado.
(Fig. 5)
Regla nemotécnica: t = Paso de los dientes

l =Longitud de corte
Paso fino de dientes para cortes cortos y
materiales duros, paso ancho de dientes Fig. 5. Sierra circular
para cortes largos y materiales blandos.
56
El avance es, en la mayoría de los casos, regulable sin escalonamiento. En sierras
grandes el avance se ajusta

automáticamente a la correspondiente Movimiento
cortante
fuerza de corte. Como medio de
refrigeración y lubricación se utiliza
taladrina (mezcla de aceite y agua).
Movimiento
En la sierra de cinta, una banda de sierra Avance
de avance
sinfín corre sobre dos rodillos (casi siempre variado
el inferior es el de accionamiento). como la
cinta de sierra es estrecha, se pueden
realizar cortes curvos. (Fig. 5).
Fig. 5. Movimiento de avance de la sierra circular.
La tronzadora (máquina de corte rápido) tiene un disco de acero que alcanza

velocidades muy elevadas (velocidad lineal de hasta 80 m/s) y unas escotaduras muy
finas en forma de dientes en la periferia. El disco de tronzar ejerce una gran fuerza
contra la pieza a cortar. El calor de fricción producido calienta el material en el punto de
corte de manera tan pronunciada, que éste se funde y es expulsado de la ranura de
separación por la fuerza centrífuga.
TIPOS DE SIERRAS MECÁNICAS
Las seguetas reciprocantes pueden ser el tipo de gozne (Fig. 1) o del tipo de columna el
bastidor de la segueta, en el tipo de gozne, pivotea en torno de un solo punto situado en
la parte posterior de la máquina. En el tipo de columna, ambos extremos del bastidor se
elevan verticalmente.
Bastidor
Tensómetro
de la hoja
Mando
Hoja
Prensa
de
tornillo
Base
Fig.1. Segueta reciprocante.
57
En las seguetas reciprocantes de tipo de

columna (Fig. 2) pueden acomodarse
piezas de material de mayor tamaño. El
tamaño de una segueta reciprocante lo
determina la pieza más grande el material
de sección cuadrada que puede cortarse.
Los tamaños varían desde alrededor de 5
por 5 pulgadas hasta 24 por 24 pulgadas.
La segueta reciprocante de gran capacidad
son a menudo del tipo de columna.
Fig. 2. Segueta de vaivén
del tipo columna.
Máquinas de corte horizontal

También pueden variarse el régimen de alimentación de la sierra hacia el material.
El tamaño de la máquina de cinta horizontal la determina la pieza más grande de
material cuadrado que puede cortar la máquina. La sierra de cinta horizontal de gran
capacidad (Fig. 3) están construidas para manejar piezas de trabajo de gran dimensión
que pueden pesar hasta 10 tonelada.
Con la gran variedad de tipos de cintas disponibles y la infinidad de dispositivo
especiales para sujeción de la pieza de trabajo, la sierra de cinta sin fin es una máquina
herramienta de gran valor y muy versátil.
Fig. 3. Sierra de cinta horizontal de gran capacidad.
Máquinas cortadoras universal de

bastidor inclinable
La sierra universal de bastidor inclinable es
muy semejante a su contraparte de cinta
horizontal. Esta máquina tiene la hoja de
corte vertical, y su bastidor puede inclinarse
de un lado al otro (Fig. 4). La máquina de
bastidor inclinable es particularmente útil
para hacer cortes a diferentes ángulos en
formas estructurales grandes, con viguetas
I o tubos. Fig. 4.
Sierra de cinta de bastidor inclinable.
58
Uso de Refrigerantes
Los líquidos de corte son una ayuda sumamente importante para el corte a sierra. El
calor producido por la acción cortante puede llegar a un nivel que afecte a la estructura
metalúrgica de los dientes de la hoja. Los líquidos de corte disipan gran parte de este
calor y prolonga en forma considerable la vida de la hoja. Además de su función como
refrigerantes, también lubrican la hoja. El corte a sierra con líquidos de corte produce un
acabado más terso en la pieza de trabajo. Uno de las funciones más importantes de un
líquido de corte es transportar las rebabas hacia fuera del corte. Esto permite que la hoja
funcione con mayor eficacia. Los líquidos comunes de corte son: aceites, aceites
disueltos en agua o aceites solubles y líquidos de corte químicos sintéticos.
Instalación de la hoja en la segueta mecánica

Asegúrese de que
Obtener una hoja de la longitud correcta y asiente la hoja
asegurarse que los dientes estén contra el brazo
de montaje.
apuntados en la dirección es la de la carrera
hacia atrás. Asegurarse que la hoja quede
bien asentada contra las placas de
Perno de montaje
montajes (Fig. 5). Aplicar la tensión Hoja
correcta. La hoja puede apretarse hasta
que se escuche un sonido definido de anillo
al golpearla ligeramente. No sobreapriete la Tensador
hoja, porque puede romperse al nivel de los
agujeros de sus extremos que entran en los de la hoja
pernos. Al instalar una hoja nueva debe

La tensión correcta de la hoja
verificarse la tensión después de hacer alarga el agujero de la hoja
unos cuantos cortes. ligeramente.
Fig. 5. Montaje de la hoja en la segueta reciprocante
Operación de corte
Seleccionar el número apropiado de carreras por minuto para el material que va a
cortar. Comprobar que la pieza de trabajo esté firmemente sujeta. Al cortar material con
una arista aguda, comenzar el corte en un lado plano en caso de ser posible (Fig. 6).
Antes de hacer el corte, repasar la lista de verificación de conceptos de seguridad.
Asegúrese que la longitud de la pieza de trabajo no sea mayor que la longitud de
carrera. Esto puede quebrar el bastidor si golpeara contra la pieza de trabajo. Baje
suavemente la segueta hasta que la hoja comience a cortar. Aplicar el avance correcto.
Correcto Incorrecto
Fig. 6 Corte de piezas de trabajo con esquinas agudas.
59
HOJAS DE SIERRAS PARA MÁQUINAS Y DE MANO
Relación entre el paso de los dientes de sierra y el material
Los dientes son cuñas de corte pequeñas situadas unas tras otras. (Fig.1).
La forma de los dientes y los huecos entre los mismos (entredientes) se determina dé
acuerdo con el material que deba ser trabajado.
Los entredientes recogen las virutas g

durante el aserrado y las guían para
b
expulsarlas de la ranura de corte. Por ese
motivo. En materiales blandos deben ser
a
mayores. En materiales duros el efecto de Ataque Retroceso
cada diente es menor. Pero es mayor el
número de dientes atacando al mismo a = Ángulo de despullo~~ 38º
tiempo. El número de dientes también se b = Ángulo de despullo ~
~ 50º
rige por la longitud del corte. Como g = Ángulo de despullo ~

~ 2º
mínimo dos a tres dientes deben atacar Fig. 1. Ángulos del diente de sierra.
siempre en la pieza.
Por ello, p. ej., Para tubos debe escogerse un paso de dientes muy fino.
Corte de sierra sin agarrotamiento
Por arranque de viruta se calientan el material y la hoja de sierra debido a la fricción.

Este calentamiento puede producir en ambos en ambos la soldadura en frío de
pequeños fragmentos de metal en la ranura del corte (agarrotamiento). Provocando el
bloqueo de la hoja. Para evitar esto. La ranura debe ser más ancha que el espesor de la
sierra.
Esto se consigue mediante el triscado. Ondulado, o vaciado hueco de la hoja de sierra.
En el triscado (Fig. 2), fundamentalmente para trabajar materiales blandos, cada uno de
los dientes, dos a dos se doblan alternada y simétricamente hacia la izquierda y
derecha.
En el ondulado (Fig.3) se dobla un mayor número de dientes (aproximadamente seis o

siete), hacia la izquierda el mismo número hacia la derecha respectivamente. El
ondulado es especialmente indicado para dentado fino.
b
b
a
a
a = Ranura de b = espesor de la a = Ranura de b = espesor de la

aserrado hoja de sierra. aserrado hoja de sierra.
Fig. 2. Corte sin agarrotamiento o mediante ondulado Fig. 3. Corte sin agarrotamiento o mediante triscado.
60
Rollo de sierra de cinta sin fin flexible, en acero especial, para matriceros con
dentado endurecido para cortar hierro, acero, metales, etc
ANCHO Y ANCHO Y
DIENTES/PULGADA
GRUESO EN MM
3,0 x 0,63 14-18 GRUESO DIENTES/PULGADA
4,0 x 0,63 14-18-24-32 EN MM
6,0 x 0,63 10-14-18-24-32 6 x 0,6 -
8,0 x 0,63 10-14-18
10,0 x 0,63 8-10-14-18-24 6 x 0,9 06/10/2014
12,5 x 0,63 6-8-10-14-18-24
10 x 0,6 -
16,0 x 0,800 6-8-10-14-18-24
20,0 x 0,80 6-8-10-14-18-24 10 x 09 4-8-10-14
25,0 x 0,90 4-6-8-10-14
Se suministran en rollos de 30 m. Se suministran en rollos de 15 m.
Calidad acero - Carbono Calidad Bi-metal

Formas de dientes
BW:
Dentado apropiado para secciones de corte pequeñas y
medianas.
Normalmente utilizado para paso 4 mm, e inferiores.
Los triscados están situados a izquierda y derecha
alternativamente
B:
Empleado en trabajos que requieren un importante desalojo de
virutas ya que, su profundidad de diente facilita este desalojo.
Empleado normalmente para pasos de diente grandes en las
sierras DIN-1838
A:
Para pasos pequeños empleado en trabajos que requieren
finura o de orfebrería. Son ideales para sierras DIN-1837
C-HZ:
Dentado utilizado normalmente en trabajos con un dentado
grande.
Los dientes se componen de un diente alto con doble triscado a
banda y banda que consigue hacer también de rompevirutas.
B-Rompevirutas:
Mismas características que el dentado B, con la particularidad
que, las regatas efectuadas en cada diente con una
profundidad de 0,3, confiere gran rendimiento en máquinas
automáticas para el corte de tubos.
61
Hojas de Sierra rectas, Marca Triton, Hss
Extra flexibles para trabajar a mano, rígidos para trabajar a máquina, de acero
de alta resistencia
Código Tamaño en pulgadas Can. de dientes
21-3343-121218 12 x 1 / 2 x .025 18
21-3343-121224 12 x 1 / 2 x .025 24
21-3343-121232 12 x 1 / 2 x .025 32
21-3343-122510 12 x 1 x .050 10
21-3343-122514 12 x 1 x .050 14
TRITON HSS
21-3343-142510 14 x 1 x .050 10
IND - PERUANA
21-3343-142514 14 x 1 x .050 14
21-3343-143206 14 x 1.1/4 x .062 06

TRITON HSS
21-3343-143210 14 x 1.1/4 x .062 10
21-3343-163206 16 x 1.1/4 x .062 06

IND- PERUANA
21-3343-163210 16 x 1.1/4 x .062 10
21-3343-173206 17 x 1.1/4 x .062 06
21-3343-173210 17 x 1.1/4 x .062 10
21-3343-183206 18 x 1.1/4 x .062 06
21-3343-183210 18 x 1.1/4 x .062 10
21-3343-183804 18 x 1.1/2 x .075 04
21-3343-183806 18 x 1.1/2 x .075 06
21-3343-213804 21 x 1.1/2 x .075 04
21-3343-213806 21 x 1.1/2 x .075 06
21-3343-245104 24 x 2 x .100 04
21-3343-245106 24 x 2 x .100 06
62
METALES DUROS
Los metales duros se componen de carburos duros de tungsteno, titanio o tántalo (los
carburos son combinaciones de un metal con carbono). Estos compuestos se incrustan
o acoplan a un aglomerante metálico tenaz de cobalto o níquel. Mediante un prensado y
sinterizado previos se obtienen primero un material preliminar, del que se cortan las
característico
característica
plaquitas de corte deseadas. En el Grupos de
sinterizado de acabado, junto a la fase Grupo principal
Color
Letra
aplicación
de arranque del arranque
sólida se presenta otra liquida en la que el de viruta de viruta
tungsteno, el cobalto y el carbono forman
una solución. Después del sinterizado sólo
es posible el mecanizado con muela. Materiales de P 01
viruta larga P 70
Azul
P acero y l
Los metales duros se suministran en forma fundición P 50
maleable
de plaquitas que se sueldan con latón a un
mango o se engarzan. Antes de efectuar la Materiales de M 10
Amarillo
soldadura al latón hay que fijar la posición M
viruta larga l
o corta P 40
de la plaquita por medio de un alambre.
Como material de soldar se emplea latón o
cobre el electrolítico. Las flechas de la Materiales de K 01
viruta corta, K 1C
Figura 1A-1B indican que la resistencia al K fundición maleable l
Rojo
desgaste del metal duro aumentar su y dura, plásticos. K 40
tenacidad y viceversa.
Mediante un recubrimiento de carburo Normalización según ISO

1 2
y DIN 4976
titanio (TIC) y nitruro de titanio (TiN) se
consigue una elevada residencial al
desgaste y gran tenacidad.
1. Velocidad de corte y resistencia
al desgaste crecientes. }
Es las plaquitas reversibles de metal duro,
2. Tenacidad y avance
creciente.
}
los núcleos tenaces de metal duro se
recubren de una capa superficial del Fig. 1A. Simbolización ISO de los metales duros.
TiC/TIN resistente al desgaste. (Fig 2).
850 M/mm Plaquita de corte Recubrimiento

de TiC/TiN
Color característico del grupo principal.

Grupo de aplicación de arranque de viruta.
Designación de la clase.
Carburo de Aglomerante
tungsteno.
Fig. 1B. Simbolización de una cuchilla de torno con Fig. 2. Plaquita de corte reversible, recubierta.
plaquita de corte.
63
Normalización de los metales duros
Las herramientas de metal duro se han normalizado según tres grupos principales de
arranque de viruta: placas de corte para metales de viruta larga (letra característica P,
color distintivo azul), para materiales de viruta larga y corta (M, amarillo) y para
materiales de viruta corta (K, rojo). Los grupos principales de arranque de viruta se
subdividen en otros grupos que podemos llamar de aplicación y que se designan
mediante las letras del grupo principal y un número, así por ejemplo. P30, M 10, K40.
Los números bajos denotan una mayor resistencia al desgaste y los altos de una mayor
tenacidad. Los metales duros con números bajos son bastantes frágiles. En ellos habrá
que evitar golpes y choques.
Los metales duros para conformación de materiales sin arranque de viruta constituyen
el grupo principal G con el color característico pardo. Esta subdividido en los grupos de
aplicación G 05 hasta G 60
Herramientas de tornear con Plaquitas de metal duro
Las nueve herramientas de tornear más importantes han sido aceptadas

internacionalmente de acuerdo a una recomendación ISO. (Fig. 3).
Sección del mango q cuadrada h rectangular r circular Cuchilla de

ISO 1 q 1012 1620 2532 esquinas
h 2025324050
interiores
ISO 2 q 1012 1620 2532
ISO 3 h 162025304050 ISO 9
ISO 4 q 1012 1620 2532 h 20253040
DIN 4974
ISO 5 q 1012 1620 2532
ISO 6 q 1012 1620 2532 h 2025324050 Cuchilla de
ISO 7 h 12162025324050 interiores
ISO 8 q 810 121620 2532 8 r10 12 16 20 25 ISO 9
ISO 9 q 810 121620 2532 8 r10 12 16 20 25
DIN 4973
Secciones normalizadas en mm
Cuchilla Cuchilla Cuchilla con Cuchilla de Cuchilla Cuchilla frontal Cuchilla lateral
de tronzar recta mango acodado esquina escalonada plana escalonada escalonada
ISO 7 ISO 1 ISO 2 ISO 3 ISO 4 ISO 5 ISO 6
DIN 4981 DIN 4971 DIN 4972 DIN 4978 DIN 4976 DIN 4977 DIN 4980
Fig. 3. Herramientas de tornear en posición de trabajo normalizadas según ISO formas y dimensiones.
Las herramientas de tornear con placas de corte de metal duro están normalizadas en
DIN 4971 a 4981 y las herramientas con placas de corte de acero rápido en DIN 4951 a
4965.
64
Las normas fijan:

* la forma de la herramienta.
* las normas y dimensiones de las secciones, así como la longitud de los mangos.
* la distancia acodada de la herramienta.
* las magnitudes de los ángulos de ataque y despullo y la disposición de las placas de
corte.
Sobre cada mango se puede montar la placa de corte correspondiente al material de la

pieza a mecanizar. Las formas ISO 1, 2, 3, 5, 6 y 7 (Fig. 5) se fabrican como cuchillas a
izquierdas o a derechas.
Ejemplo de la designaciones de una cuchilla de torno:
Herramienta ISO 2 DIN 4972 L 25 q K 10

}
}
}
}
Tipo de herramienta
L = a izquierdas (R = a derechas)
Mango cuadrado, 25 mm de lado
Tipo de metal duro

Las cuchillas de tronzar tienen el filo oblicuo.
Las cuchillas de forma (herramientas de perfiles) no deben cambiar de forma (perfil)
con el afilado, por lo que no tienen ángulo de ataque. Sólo pueden ser afiladas en las
superficies del hombro.
Los discos de forma (discos de perfiles) se utilizan el la producción en serie de
torneado de perfiles. Se pueden afilar con frecuencia sin perder la forma.
Las placas de corte (DIN 771, 4950) son de acero de herramientas templado (acero
rápido) o de metal duro. Están rectificadas por su superficie de apoyo, van soldadas a
mangos normalizados de alta resistencia y tienen un ángulo de despullo y
destalonamiento.
Las placas de corte reversibles (Fig. 4) son placas ya preparadas para su uso, de
metal duro o de cerámica de corte.
Forma
Ángulo de
despullo
Fig. 4. Placas de corte reversibles de metal duro o de material cerámico de corte según DIN 4987.
65
Se fijan al mango de la herramienta y cuando se embotan se giran o se les da vuelta de

forma que un filo nuevo quede en posición de trabajo. (Fig. 5)
Placa de corte
Las placas sin ángulo de despullo de unos Placa de formación de la viruta
5°, y un ángulo de ataque de +6° (placas
positivas).
Las placas de material de cerámico de

corte son siempre negativas y en general
de mayor espesor que las de metal duro.
Los destalonados (escalón de guía de la

viruta) influyen en la forma y salida de la
viruta. Se esmerilan en el hombro de la
herramienta o se forman por la manera Elemento de sujeción
especial de sujetar la placa. También
pueden venir formados en las placas de
corte reversibles como gargantas
ranuradas que forman al mismo tiempo el
ángulo de ataque.
Soporte de
El ángulo abarcado, j (fi) influye en la sujeción.
dirección de salida de la viruta. Suplemento de material.
Fig. 5. Dispositivo de sujeción de las placas de corte

Ángulo de ataque = 10°, positivo reversibles sin ángulo de despullo (dispositivo de
sujeción de las placas reversibles de material
cerámico de corte)
Normalizado en los destalonados para
todos los trabajos de acabado y de
desbaste ligero. Buena formación de viruta con avances de 0,008 a 0,25 mm.
Ángulo de ataque = 5°, positivo
Para trabajos de desbaste de materiales que producen viruta larga y de piezas de

fundición de pared delgada. Buena formación de viruta con avances de 0,025 a 0,6 mm.
Ángulo de apertura j
j
Ángulo de ataque = 5, negativo
Particularmente apropiado para materiales

j
que producen viruta corta así como para el

mecanizado con cortes interrumpidos de
piezas de material que producen viruta
larga.
j = positivo j = negativo j = cero
Para acabado y Para desbaste Para torneado
(Fig. 6). torneado exterior exterior
j = 0º a 10º
Fig. 6. Ángulo entre cantos para los escalones de guía

de virutas.
66
CERÁMICA DE CORTE
Los materiales resistentes a las altas temperaturas, o Cermets, poseen componentes

cerámicos tales como óxido de aluminio (Al2O3) o dióxido de silicio (SiO2), así como
componentes metálicos tales como el cobalto (CO), cromo (Cr) y hierro (Fe). Si en lugar
de los metales se utilizan óxidos metálicos, resultan los llamados materiales
oxicerámicos.
Las substancias de partida metálicas y cerámicas no se pueden alear entre sí, sino tan
sólo sinterizarse. Estas substancias combinadas se designan con el nombre de Cermet
(ceramic metals).
En la sinterización se conservan las Substancia cortante oxicerámica
buenas propiedades de las substancias Límites de aplicación

de partida, tales como la gran dureza del
óxido de aluminio o la buena resistencia y Dureza Wickets Metal duro
tenacidad favorables del cromo. Las Límites de aplicación
plaquitas de corte de componen, p. ej., de Acero de herramientas aleado
Acero de
óxido de aluminio como portador de herramientas
dureza y polvo metálico como no aleado
aglomerante. Las substancia se
sinterizan, obteniendo de esta forma su 0 200 400 600 800 1000 0º 1400
dureza y resistencia a la temperatura. Temperatura
(Fig. 1). Son más baratas que el metal
Fig. 1. Dependencia entre dureza y temperatura de trabajo
suro y se suministran generalmente como de diferentes materiales para arranque de viruta.
plaquitas de corte reversibles, es decir,
que no se afilan.
Las plaquitas de corte se fijan a mangos de soporte y pueden emplearse varias veces
dándoles la vuelta. La velocidad de corte puede ser dos veces superior a la de los
metales duros.
Herramientas de Cerámica
Las herramientas de cerámica o de “oxido cementado” (Fig 2) se fabrican

principalmente a partir de óxido de aluminio con un aglutinante. Algunos fabricantes
agregan óxidos de titanio, de magnesio o de cromo en cantidades de 10 por ciento o
menores. Los materiales de la herramienta se moldean a presiones mayores de 4000
PSI (libras por pulgada cuadrada) y se

sintetizan a temperaturas de
aproximadamente 3000° F (1649°C).
Este proceso explica parcialmente la alta ING

EX TOOL
densidad y dureza de las herramientas de KEND
óxidos cementados.
Los óxidos cementados son frágiles y

requieren que las máquinas y montajes Fig. 2. Herramienta de cerámica con asiento de
sean rígidos y que no tengan vibración. carburo y deflector de rebabas que aparece
ensamblada en el portaherramienta que está
atrás de las partes.
67
Las herramientas de cerámica deben usarse como reemplazos para las herramientas
de carburo que estén desgastando rápidamente, pero no para reemplazar herramientas
de carburo que se estén rompiendo.
Herramientas de Diamante
El diamante es la substancia cortante más dura. Con soportes adecuados, o e forma de
discos de rectificar, permite mecanizar el metal duro.
A veces se usan diamantes industriales para maquinar piezas de trabajo de gran
dureza. Sólo es posible lograr regímenes bajos de corte de material con las
herramientas de diamante (Fig. 3A), pero se usan velocidades muy altas y se obtienen
buenos acabados (Fig. 3B).
A
PA CCU
T.
PE RAT
ND E
ING
Fig. 3B. Torneado a 725 ppm, se corta 0.010 pulg. De

Fig. 3A. Las herramientas de diamante se instalan en material en cada dos pasadas a una
portaherramientas de zanco cuadrado como velocidad de 5 ½ pulgadas por minuto
insectos removibles.. (0.0023 ppr) a lo largo de las 29 pulgadas de
longitud de la pieza fundida. No se requiere
refrigerante para este torneado.
MAQUINA DE SIERRA CINTA
La máquina de cinta vertical o sierra de

cinta vertical (Fig. 4) es a veces conocida
como la máquina más útil del taller de
máquinas. Tal vez la razón para ello es la
gran variedad de trabajo que puede
hacerse con ella. La sierra de cinta vertical
es semejante a la cinta horizontal en cuanto
a construcción. Básicamente consta de una
cinta cortadora sin fin u otra herramienta de
cinta que corre una rueda motriz y otra loca
o movida. La cinta corre verticalmente en el
punto de corte, pasando a través de una
mesa de trabajo sobre la cual se apoya la
pieza de trabajo. La pieza de trabajo es
empujada hacia la sierra y la dirección del
corte se guía manualmente o por medios
mecánicos.
Fig. 4 La sierra de cinta de Leighton A. Wilkie

de 1933 era la última máquina
herramienta básica por desarrollar.
68
Ventajas de las sierras de cinta
Con una sierra de cinta, sólo una pequeña porción del material tiene que reducirse a
rebabas para descubrir la forma y el tamaño finales de la pieza de trabajo (Fig. 5). Con
frecuencia, un trozo de material de existencia puede cortarse a su forma final mediante
uno o dos cortes de sierra. Una ventaja adicional es que la sierra de cinta corta una
ranura muy angosta, con la cual se desperdicia un mínimo del material.
Todo el material
Pequeña cantidad de desperdicio
de material de desperdicio se reduce a
reducido a rebabas rebabas
Fig. 5 . El corte a sierra puede descubrir la forma de la

pieza de trabajo en un número mínimo de cortes.
Una segunda ventaja importante de las

sierras de cinta es la facilidad con que
pueden seguirse diversos contornos. Con
estas sierras pueden cortarse formas
curvas muy intrincadas que serían casi
imposibles maquinar por otros métodos
(Fig. 6).
Fig. 6. El corte a cinta sobre curvas o contornos puede
producir formas de partes que serían difíciles de
maquinar por otros métodos.
El aserrado de formas complicadas puede

lograrse mediante una combinación de
alimentación manual y alimentación
automática mecanizada.
El aserrado a cinta y el maquinado a cinta

tienen muchas ventajas. No hay límite en
cuanto a la longitud, el ángulo o la dirección
del corte(Fig. 7).
Fig. 7. Corte de u anillo de gran diámetro

en una sierra de cinta vertical.
69
TIPOS DE MAQUINAS DE CINTA
Máquina de cinta para uso general con mesa de trabajo fija
DoALL
La máquina de cinta para uso general se
encuentra en la mayoría de los talleres de
máquinas (Fig. 1).
Fig. 1. Accesorio seguidor hidráulico.

Punta seguidora
Plantilla
Está máquina tiene una mesa de trabajo que no es alimentada mecánicamente, que
puede inclinarse 10 grados hacia la izquierda (Fig. 2).
Fig. 2.
Mesa de trabajo de una sierra de cinta vertical ue puede inclinarse a 10 grados hacia la izquierda.
La inclinación por este lado está limitada por el bastidor de la sierra. La mesa puede
inclinarse 45 grados hacia la derecha (Fig. 3).
En las máquinas grandes, la

inclinación de la mesa puede estar
limitada a 5 grados.
Fig. 3.
Mesa de trabajo de una sierra de cinta

vertical inclinada a 45 grados hacia la
derecha.
70
Máquinas de cinta de gran capacidad
Este tipo de máquinas de cinta se emplea

para el corte de piezas de trabajo muy
grandes. La cinta completa está sujeta a
una columna oscilante. La pieza de trabajo
permanece fija y la sierra se mueve en torno
a la pieza para lograr hacer los cortes
deseados (Fig. 4).
Fig. 4. Sierra de cinta de gran capacidad.
Aplicaciones de la maquina de cinta vertical
Aserrado convencional y aserrado de contornos
Las máquinas de cinta verticales se usan en muchas aplicaciones convencionales de
aserrado. Se encuentran en las fundiciones

aplicadas al recorte de salientes y
protuberancias de las piezas fundidas. La
máquina de cinta puede aceptar una pieza
fundida grande y hacer cortes separados
por distancias grandes. (Fig. 5).
El recorte de piezas de fundición para

producción se logra fácilmente con la
máquina de cinta de herramienta de alta
velocidad. Las sierras de cinta son también
útiles para operaciones de partido o corte.
En el taller de máquinas, la sierra de cinta
vertical se usa en general para hacer cortes
en línea recta y para corte de contornos
tanto en lámina como en plancha de acero.
Fig. 5. Recorte de protuberancias y salientes de piezas
fundidas en la sierra de cinta vertical.
Aserrado por fricción
Limado a cinta y pulido a cinta
La lima de cinta está formada por segmentos de lima sujetos a una cinta de acero de
resortes (D) (Fig. 6). Al ir pasando la lima de cinta a través de la pieza de trabajo se
cierra un entrelanzamiento y mantiene atado al segmento de lima (B).
B
El entrelanzamiento o candado se suelta C

luego, permitiendo que ruede el segmento
de lima alrededor de la rueda de la cinta.
Hay un espacio previsto para rebabas entre A
la cinta y el segmento de lima(C).

Fig. 6. Lima de cinta.
D
71
La lima de cinta tiene una ranura de

aseguramiento para que los extremos
puedan unirse para aplicaciones de limado
tanto internas (Fig. 7) como externas .
También se usan en aplicaciones tales

como el limado de dientes de engranes
grandes a forma y tamaño (Fig. 8).
Fig. 7. Limado interior con lima de cinta.
En este pulido a cinta se utiliza una cinta continua abrasiva (Fig. 9). El grano del
abrasivo puede, variarse, dependiendo del acabado de superficie deseado.
Fig. 8. Limado de engranaje grande de dientes rectos con Fig. 9. Pulido a cinta.
lima de cinta
Instalación y ajuste de las guías de la cinta en la sierra de cinta vertical
Las guías de cinta deben instalarse correctamente si se espera que la máquina corte
con exactitud y si ha de impedirse que le ocurran daños a la cinta.
Asegúrese de usar las guías del ancho

correcto para la cinta (Fig. 10). La cinta
debe quedar completamente sostenida
excepto en los dientes. Sise usan guías del
ancho de la cinta con una cinta angosta se
destruye la traba de la cinta tan pronto
como se pone a funcionar la máquina.
Fig. 10. Las guías de la cinta deben sostener a éstas completamente,

pero no deben extenderse sobre los dientes.
72
Las guías de la cinta se ajustan con un calibrador de ajuste de las guías. Instalar la guía
derecha de la cinta y apretar el tornillo de fijación sólo lo sufición. Colocar el calibrador
de ajuste en la ranura de la guía de la izquierda y ajustar la posición del inserto de la guía
de la derecha hasta que este en contacto con los bordes vertical y diagonal del
calibrador. Revisar el rodamiento no puede

girar libremente, puede resultar rayado por
la cinta o dañarse en forma permanente.
Instalar el inserto de la guía del lado

derecho y hacer el ajuste para el espesor de
la cinta usando el mismo calibrador de
ajuste (Fig. 11).
Fig. 11. Ajuste de las guías de la cinta en cuanto a
espesor de la misma.
Se emplean guías de rodillos para la cinta en aplicaciones de corte de alta velocidad de

la cinta, o sea, en exceso de 2000 PPM (600 MPM).
También se utiliza en las operaciones de corte a sierra por fricción. La guía de rodillos
debe ajustarse de manera que tenga de 0.001 a 0.002 pulg. De holgura a la cinta.
Ajuste la tensión de la cinta
Es importante que l cinta tenga su tensión correcta para lograr cortes precisos. Siempre
que sea posible, debe usarse una cinta de alta resistencia a la tensión.
La resistencia a la tensión se refiere a la

resistencia de la cinta aparece indicada en
la carátula de tensión de la cinta. (Fig. 12).
Ajustar la tensión para el ancho de la cinta
que vaya a usar. Después de que una cinta
nueva haya trabajado por un tiempo corto,
volver a verificar la tensión. Las cintas
nuevas tienden a alargarse durante su
período inicial de trabajo.
Fig. 12. Carátula de tensión de la cinta
Ajuste del viaje de la cinta sobre las poleas

Este ajuste se refiere a la posición de la cinta al correr sobre las llantas de la polea loca.
En la sierra de cinta vertical, la polea loca puede inclinarse para ajustar la posición de
carrera. La posición de carrera de la cinta debe ajustarse de manera que la parte
posterior de la cinta toque apenas el rodamiento de respaldo en el conjunto de la guía.
En general, no tiene que ajustarse con mucha frecuencia la posición de la cinta sobre las
poleas. Después de haber instalado una cinta, verificar la posición de viaje sobre las
poleas. Se es incorrecta, consultar a su instructor sobre la forma de ajustar dicha
posición.
73
El ajuste del viaje de la cinta se hace con el

motor desconectado y la transmisión en
posición neutral. Esto permite dar vuelta a la
cinta manualmente. El mamelón de la polea
loca tiene dos perillas. La perilla exterior
inclina la polea. (Fig. 13).
Fig. 13. Ajustar la posición de viaje de la cinta en las

poleas por inclinación de la polea loca.
Ajuste de la velocidad de la cinta
La velocidad de la cinta aparece en el indicador de velocidad de la cinta (Fig. 14). De

recordarse que la velocidad de la cinta en el intervalo de baja velocidad. La escala
exterior indica le misma velocidad de intervalo de alta velocidad.
La velocidad de la cinta se regula ajustando el control de velocidad. Ajuste este control

solamente cuando esté funcionando el motor, ya que este ajuste mueve las bridas de la
polea de velocidad variable.
SPEED
FA
Control de ST
velocidad
de la cinta
Fig. 14. Indicador de velocidad de la cinta.. Fig. 15. Controles de velocidad de la cinta y de
intervalo fr velocidad
Ajuste de los intervalos de velocidad
La mayoría de las sierras de cinta con transmisión de velocidad variable tienen un

intervalo de alta y otro de baja velocidad. Se selecciona uno u otro intervalo accionando
la palanca de cambio de intervalo de velocidad (Fig. 14). Este ajuste debe hacerse
estando parada la cinta o trabajando a la velocidad más baja del intervalo.
Si la maquina esta ajustada en intervalo de alta velocidad, y se desea pasarla al

intervalo de baja, gire la manivela de control de velocidad de la cinta hasta que esta
quede trabajando a la velocidad más baja posible.
74
También se reducirá la productividad de corte. El usar una cinta de paso fino en material
grueso sólo conduce a lentitud de corte de . El paso correcto para materiales gruesos
resulta en un corte más eficiente en el mismo tiempo y a la misma presión de avance.
Al comenzar un corte, debe avanzarse suavemente a mano de pieza de trabajo.
Un choque súbito puede hacer que se astillen o fracturen los dientes de la cinta (Fig. 16),
lo cual reduce rápidamente la de la vida de

la misma. Vea que se efectúe el
desprendimiento de las rebabas de las
guías de la cinta.
Fig. 16. Los dientes de la sierra están escariados y
fracturados como resultado de choque y
vibración.
Estas pueden rayar la cinta (Fig. 17),

volviéndola frágil y sujeta.
Fig. 17. Las cintas rayadas o con escoriaciones pueden

volverse frágiles y perder flexibilidad.
Líquidos de corte
Los líquidos de corte son una ayuda

OFF ON
importante para cortar a sierra muchos
materiales.
Enfrían y lubrican la cinta y arrastran las

rebabas del corte. Muchas sierras de cinta
están dotadas de un sistema de
enfriamiento a base a neblina. Los líquidos COOLANT AIR
OF
de corte se mezclan con aire par formar una O
N F O
N
neblina.
Si su sierra de cinta utiliza refrigerante de

neblina, ajuste primero la corriente del
líquido y agregue luego aire para crear una
neblina. (Fig. 18). No use más refrigerante
que el necesario.
El uso de aire en exceso ocasiona la

Fig. 18. Ajuste de la mezcla de refrigerantes en la sierra de
formación de una niebla alrededor de la cinta vertical..
máquina. Esto es tanto desagradable como
peligroso, ya que no debe inhalarse la
neblina.
75
CÁLCULO DE AJUSTES Y TOLERANCIAS
N = medida nominal, medida de construcción en el plano.

T = tolerancia, discrepancia admitida.
A = diferencias de medida
A0 = 0
G = medida máxima admisible.
A0
A0
A0
línea cero
K = medida mínima admisible.
AU
AU = 0
AU
AU
S = juego, árbol menor que la perforación.
AU
U = excedente, árbol mayor que la perforación.
1. Tolerancia Es la discrepancia admisible entre las medidas límite.

A0
tolerancia = medida máxima - medida mínima

A0
Línea cero
T
T = G - K
Au
G
N
2. Representación de la La escala de un termómetro sirve de ilustración.

Tolerancia medida nominal = línea cero.
+ 0,05
Ejemplo: 40± 0,05
0 Cálculo: T = 0,05 + 0,05 = 0,10 mm
T
- 0,05
3. Juego
Juego máximo =perforación máxima - árbol mínimo
Sg =Gb - Kw
Sg
Sk
Juego mínimo =perforación mínima - árbol máximo

Sk =KB - GW
4. Excedente Si se obtiene del cálculo valores de juego negativos,

entonces hay excedente.
UK
U
Ug
excedente máximo = juego mínimo negativo.

excedente mínimo = juego máximo negativo.
5. Tolerancia de ajuste Resulta de casar justamente dos piezas.

Sg ajuste con huelgo
Para dos piezas a montar entre si resulta, i.a.
juego TP Tolerancia de ajuste = juego máximo - juego mínimo
línea cero Sk Sg ajuste indeterminado TP = Sg -SK
UK ajuste prensado
excedente Ug
Ug
76
6. Resumen Tolerancia T = G - K
Juego máximo Sg = GB - KW
Juego mínimo SK = KB - GW
Tolerancia de ajuste TP = SG - SK
7. Ejemplo Calcule para el calibre macho de tolerancias Æ 20 j6

las diferencias de medida y la tolerancia.
buscando T en mm
dado N = 20 mm.
G 20 j6 A
Ao = + 9 m m = 0,009 mm
Au = - 4 m m = 0,004 mm
} solución N = 20,00 mm
0.009
A0
línea cero
+ T G = 20,009 mm
- 0.004
K = 19,996 mm
Au
1 mm = 1 mm
G-K = 0,013 mm
1000
Atención
La tolerancia se puede representar muy fácilmente
en una escala de termómetro.
8. Ejemplo Calcule la medida x de un eje escalonado si la

longitud mayor es de 40 -0,2p y la del otro escalón 25
-0,1.
buscando x en mm
dado L = 40 - 0,2 mm.
25-0,1 X
l = 25 - 0,1mm.
40-0,2
solución x = L -l
x = 39,8 - 24,9
X = 14,9 mm
9. Ejemplo Calcular la tolerancia, y la medida máxima y mínima

para construir un agujero de f 20 +0,05
+0,03
.
buscando T, G, K.
dado N = 20
5
,0 3
+0 0, 0 AO = + 0,05
20
+
Au = + 0,03
solución G = N + AO
G = 20 + 0,05 = 20,05
K = N + Au
K = 20 + 0,03 = 20,03
T = G-K
T = 20,05 - 20,03 = 0,02
77
ELEMENTOS QUÍMICOS DE SIERRA DE CINTA

Entre los materiales que se fabrican las cintas de sierra se tiene el acero común al
carbono, en el cual los dientes de la sierra tienen temple completo y la parte posterior de
la sierra no tiene temple alguno.
Las sierras de acero aleado al carbono tienen sus dientes templados al igual que la
parte que queda atrás de éstos. La parte trasera templada permite suficiente flexibilidad
a la cinta, pero por la mayor resistencia a la tensión mayor. Por esta razón se mejora
considerablemente la precisión del corte. El material de las cintas se presta mucho para
el corte de contornos.
Las cintas de acero de alta velocidad y las bimetálicas de acero de alta velocidad se
usan para aplicaciones de gran producción o de corte severo a sierra en las que la cinta
deben tener muy buena resistencia al desgaste. Las cintas de acero de alta velocidad
pueden soportar un calentamiento mucho mayor que las de acero al carbono o de acero
aleado. En las cintas bimetálicas, la porción cortante está hecha de un tipo de acero de
alta velocidad y la parte posterior de otro tipo de acero, también de alta velocidad, que
tiene gran flexibilidad y alta resistencia a la tensión. Las cintas de acero de alta velocidad
y las bimetálicas pueden hacer cortes más largos, con mayor rapidez y exactitud.
Dientes inclinados
Debe recordarse que hay tres trabas de los
dientes que pueden usarse. (Fig. 1).
Las trabas de diente limpiador y la ondulada Dientes rectos
son las más comunes en las industrias de
labrado de metales. La traba recta puede
usarse para cortar materiales delgados. La Dientes ondulados
traba ondulada es la mejor para lograr
cortes precisos en materiales de sección
transversal variable. La de diente limpiador Fig. 1. Patrones de traba de las cintas.
puede usarse para trabajos de corte de tipo
general.
También se tiene una selección de la forma de los dientes. (Fig. 2).

La forma de diente de precisión requiere un buen acabado. La forma de gancho es de
corte rápido pero deja un acabado rugoso.
El diente de forma de caja es útil en cortes profundos cuando se requiere holgadura
adicional para las rebabas.
También se usan diversas cintas especiales.
Las de borde recto, acaracolado y ondulado se emplean para cortar materiales no
metálicos ya que éstos pueden ser desgarrados por los dientes de la sierra. (Fig. 3).
Estándar
De caja
De gancho
Fig. 2. Formas de los dientes de las sierras. Fig. 3. Cintas de borde recto, acaracolado y ondulado
78
CORTES Y SECCIONES
Generalidades
En el dibujo de despiece, las formas o detalles interiores de un sólido no pueden

representarse con la claridad necesaria para su correcta interpretación mediante vistas
exteriores empleando líneas segmentadas en exceso.
Este inconveniente se elimina

empleando un corte o vista en corte.
(Fig. 1).
En la vista frontal de la figura 1, se

representa un corte total de dicho
sólido, mostrando una ranura
escalonada pasante (detalle interior), Fig. 1.
Vista frontal en corte del sólido
la misma que se dibuja con línea llena
gruesa que permite acortarla sin
ninguna dificultad.
Plano de corte
La perspectiva del sólido se ilustra en la

Figura 2, en la que se indica la posición del
plano de corte.
En la Figura 3, se observan las tres

exteriores de dicho sólido, donde aparece
la ranura representada con líneas
segmentadas. El dibujo es confuso y
dificulta el acotado, sobre todo en la vista
Fig. 2.
frontal. Perspectiva del sólido
Fig. 3.
Vistas exteriores del sólido
79
En el dibujo de montaje, donde se dibuja varias piezas ensambladas, la mayor parte de

éstas se dibujan en corte. (Fig. 4).
Fig. 4
Corte o Vistas en corte
Es la representación de un sólido o piezas, imaginativamente seccionado por uno o

varios planos de corte (Fig. 5).
Plano de corte imaginario
Perspectiva del sólido seccionado
Fig. 5
Un corte es una representación convencional de todo lo que se sitúa en el plano de corte

y las partes que se ve detrás de éste.
La Figura 6 se ilustra la perspectiva del sólido seccionado por el plano de corte

imaginario.
Una viruta en corte se obtiene imaginando el sólido cortado en dos partes, como si se
hubiera aserrado y cuya parte más cercana al observador se desprende o retira,
dejando el interior del sólido al descubierto, pudiéndose representaren ella, con línea
llena, los detalles ocultos.
80
La parte que queda (parte restante) de sólido, es observada en dirección perpendicular

al plano de corte elegido.
Las superficies cortadas imaginariamente se identifican con un rayado convencional o

achurado.
Las líneas segmentadas de los detalles que quedan detrás del plano de corte
generalmente no se trazan, a menos que sean necesarias para proporcionar mayor
claridad.
Cuando un sólido (pieza) tiene más de una vista dibujada en corte, cada vista
seccionada se considera independientemente, sin referencia alguna a lo que se ha
considerado al hacer letras vistas el corte. (Fig. 6).
En la representación de piezas en corte, la parte suprimida se considera al dibujar las

otras vistas. (Fig. 6).
A
Fig. 6
81
VISTAS, PLANOS Y LÍNEAS DE CORTE
Vistas en corte
En principio, es conveniente dibujar un corte total de la pieza, siempre y cuando no

existan detalles o irregularidades, que aconsejen el dibujo de un corte parcial o especial,
para su mejor interpretación
El corte total debe realizarse en la vista y en el lugar adecuado, para conseguir la

máxima claridad en la representación.
El plano de corte se ha de elegir, según la sección que dé la máxima compresión de la

pieza. El plano puede ser horizontal, vertical o de perfil.
En piezas complicadas pueden ser necesarias dos o tres vistas en corte (Fig. 1).
PP PV PV Pp
PH
PH
Fig. 1
Planos y líneas de corte
En el dibujo de un sólido, se utiliza un plano de corte para mostrar el lugar por donde se
ha seccionado dicho sólido. En las vistas en corte, dicho plano se representa por una
línea de corte. (Fig. 2).
Fig. 2
82
En dicha figura, se ilustra la línea de corte recomendada por las normas ISO.
La línea de corte indica el recorrido o marcha del corte y se traza solamente en casos
donde el recorrido de determinados cortes no es claro.
En piezas sencillas, la línea de corte se traza atravesando toda la pieza. (Fig. 3). En
piezas complicadas, las líneas de corte deben terminar fuera del contorno, para evitar
confusión con otros detalles. (Fig. 4).
A
Corte A - A
Corte B - B A B Corte A - A
A B
A
Fig. 3 Fig. 4
La línea de corte puede ser:
* Recta y representa a un corte en un plano. (Fig. 5),
* Quebrada, que representa un corte en varios planos. (Fig. 6) o representan varios

cortes en varios planos. (Fig. 6). En todos los casos, la línea de corte se refuerza donde
se junten dos planos.
En la Figura 7, para aclarar el recorrido del corte se emplea letras adicionales donde se
juntan dos planos de un corte.
C C
Fig. 5 A
A
A
B B
A A
A
Fig. 6 Fig. 7 B
B
83
Ejemplo de cortes y secciones con líneas de corte.
Sección C - C
Escala 1:1
C
40
180
10
Sección B - B
Escala 1:1
5
20
30
B
B
100
(15)
40
Sección A - A
30
Escala 1:1
10
15
A
10
f 20 20
84
SEGURIDAD EN EL EMPLEO DE LA SIERRA MECÁNICA

Sierras reciprocantes
- Asegúrese de que estén colocadas todas las guardas que cubren las partes en
movimiento antes de poner en marcha la máquina.
- La hoja de corte debe estar instalada correctamente con los dientes apuntados en la
dirección correcta.
- Verificar la tensión de la cinta.
- Asegúrese de que el ancho de la pieza de trabajo sea menor que la carrera de la
segueta.
- Puede romperse el bastidor si golpea contra la pieza de trabajo durante su viaje, con lo
cual se dañará la máquina.
- Asegúrese de que la velocidad de la carrera y el régimen de alimentación sean los
correctos para el material que se vaya a cortar.
Al trabajar una segueta con refrigerante, ver

que el refrigerante no sea derramado sobre
el piso durante la operación de corte. Esto
puede ocasionar un área resbalosa
sumamente peligrosa alrededor de la
máquina herramienta.
Sierras de cinta horizontales
- Los reglamentos más recientes de los
Estado Unidos requiere que la hoja de la
s i e r r a d e c i n ta h o r i z o n ta l e s t é
completamente protegida por guarda,
excepto en el punto de corte (Fig. 1).
- Comprobar que las tensiones de la hoja Fig. 1. La cinta cortante horizontal está protegida en
toda longitud, con excepción del área inmediata al
sean correctas tanto en las sierras de punto de corte
cinta como en las reciprocantes.
- Verificar la tensión de la cinta sin fin,
especialmente después de instalar una
nueva cinta.
- Las cintas nuevas pueden estirarse y aflojarse durante su periodo de utilización inicial.
Los dientes de la cinta son agudos.
- Comprobar que la cinta conserve su posición correcta sobre las ruedas y entre su guía
al trabajar la máquina. Cuando se quiebra la cinta, puede ser lanzada de la máquina y
causar lesiones.
- Asegúrese de que el material que se esté cortando esté sujeto adecuadamente en el
dispositivo sujetador de la pieza de trabajo.
85
Si éste es un tornillo de banco, comprobar que esté apretado. Al estar cortando piezas
pequeñas del material la mordaza del tornillo debe estar sostenida en ambos extremos
(Fig. 2).
No se aconseja cortar piezas del material que sean demasiado pequeñas. El material de
existencia no puede asegurarse apropiadamente y puede soltarse del tornillo de banco
por la presión del corte (Fig. 3). Esto puede ocasionar daños a la máquina y también
lesiones al operador. El material que se va a cortar debe extenderse por lo menos hasta
la mitad de su longitud a través de la prensa de tornillo en todo momento.
Fig. 2. Deben sostenerse ambos extremos de la Fig. 3. Resultado de cortar material demasiado
prensa de tornillo al cortar piezas corto.
pequeñas.
Muchas máquinas cortadoras tienen una caja de rodillos que sostiene a las barras
largas de material mientras se cortan. El material por cortar debe llevarse hasta la sierra
montada sobre una caja de rodillos (Fig. 4) o sobre simple soporte de rodillos.
Fig. 4. El material es llevado hasta la

sierra sobre la caja de rodillos
(lado opuesto); cuando se van
cortando trozos, deben
sostenerse en la mesa de la sierra
(de este lado de la sierra). La
mesa impide que caiga la parte al
piso.
86
Debe tenerse cuidado al pasar alrededor de una caja de rodillos, porque las barras de
material pueden rodarse y prensarle los dedos y las manos. También debe tenerse
cuidado de que las piezas pesadas de material por cortar no caigan de la mesa de la
sierra y lesionen los pies o los dedos de éstos. Obtener ayuda para levantar barras
pesadas de material. Esto le salvará se espalda y posiblemente su carrera.
Seguridad en el trabajo con las maquinas de cinta verticales
El principal peligro que representa la operación de las máquinas de cinta verticales es el

contacto accidental con la cinta cortante. Las piezas de trabajo se guían con frecuencia
manualmente. Una ventaja de estas máquinas es que la presión del corte tiende a
sujetar la pieza de trabajo contra la mesa de la sierra. Sin embargo, las manos quedan a
menudo muy próximas a la cinta.
Al hacer contacto con la cinta accidentalmente, es casi seguro que sufra una lesión. No
se tiene tiempo ni de pensar en retirar los dedos cuando ya se los ha cortado la sierra al
que sufre la lesión. Debe mantenerse una concentración muy especial al trabajar en una
sierra de cinta.
Siempre que sea posible, utilícese un empujador para hacer avanzar la pieza de
trabajo. Esto le permitirá mantener los dedos lejos de la cinta.
Debe tenerse cuidado esté a punto de completar un corte. Al salir la cinta de la pieza
de trabajo, se suprime bruscamente la presión que se está aplicando, y la mano o el
dedo del operador puede llegar hasta la cinta al ocurrir esto. Al acercarse al término
del corte, reduzca la presión de alimentación, especialmente en el momento de
terminar el corte.
La máquina de cinta vertical no se usa en general para cortar material redondo. Esto
puede ser muy peligroso y debe hacerse en la máquina de cinta horizontal, en la que
el material redondo puede asegurarse en una prensa de tornillo.
Asegúrese de seleccionar la cinta apropiada para los requerimientos de aserrado.

Instalar adecuadamente y aplicar la tensión correcta a la cinta. La tensión de la cinta.
La tensión de la cinta debe verificarse después de hacer varios cortes. Las cintas
nuevas tienden a estirarle en cierto grado en su período de utilización inicial. La
tensión de la cinta puede tener que reajustarse.
Toda cinta debe estar protegida por guardar excepto en el punto de corte. Esto se
logra con eficacia encerrando las ruedas y la cinta atrás de guardas que puedan
abrirse fácilmente para hacer ajustes a la máquina. Las guardas de las ruedas de las
hojas deben estar cerradas durante todo el tiempo en que se esté trabajando la
máquina. La guarda de poste de guía se mueve hacia arriba y hacia abajo con el
poste de la guía .
Las máquinas de cinta pueden tener una o dos ruedas locas. En las máquinas que
tienen dos ruedas locas puede usarse una hoja corta que corra solamente sobre una
de las ruedas.
Bajo esta condición se requiere una guarda adicional para la cinta en el lado
izquierdo de la rueda.
87
Se emplean guías de rodillos para la cinta en el aserrado a fricción y en el aserrado a alta

velocidad. Se emplea un protector de la guía de rodillos para dar protección al operador.
(Fig. 5).
Fig. 5. Protección de la guía de rodillos de la cinta.
Dependiendo del material que se esté cortando, puede tener que cubrirse toda el área
de corte. Esto se aplica al corte de materiales duros y frágiles como el granito y el vidrio.
Con frecuencia se utilizan hojas cortantes de diamante para cortar estos materiales.
La protección transparente protege al operador y a la vez le permite ver la operación.
Deben impedirse que los líquidos de corte se derramen sobre el piso.
En toda operación de aserrado en la que se utilicen líquidos de corte debe verse que no
se derramen sobre el piso, en torno a la máquina.
88
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuál es la diferencia entra rasqueteado y marmoleado?
2. ¿De qué material están construidas las rasquetas?
3. ¿Qué importancia tiene trabas de las hojas de sierras?
4. ¿En qué caso debe usarse las sierras de borde ondulado?
5. ¿Qué importancia tiene el selector de trabajo de la sierra cinta vertical?.
6. ¿Cómo se determina el tamaño de la hoja de la sierra recta en pulgadas?
7. ¿Qué aglomerantes metálicos se utilizan para obtener metales duros?
8. ¿Con qué material se recubren los metales duros para conseguir una elevada
resistencia al desgaste y tenacidad?
9. ¿Cuál es la ventaja de la sierra cinta respecto a la de vaiven?
10.¿De qué material están fabricadas las sierras cintas?
11. Nombre los tipos de traba más comunes de las sierras y seguetas.
12.Describir las condiciones que determinan la selección de hoja.
13.¿Qué es la traba y por qué es necesaria?
14.¿Cuáles son las formas comunes de los dientes?
15.¿Qué puede ocurrir si el tope para longitud de corte de la máquina se deja en su lugar
al hacer el corte?
16.¿Qué importancia tienen los líquidos de corte?
17.¿Qué puede pasar si no se desprenden adecuadamente las rebabas del corte?
18.¿Qué seguridad se deben considerar en el uso de las sierras mecánicas?
89
HOJA DE TRABAJO
De el siguiente gráfico describir y explicar el proceso de fabricación de los

Metales duros
Mezcla
Prensado para
formar placas
900 a
1000 C
Tronzado y
dar forma
Piezas sueltas Piezas en serie Piezas exactas en cuanto

a medida y formas
90
HOJA DE TRABAJO
1 Ejercicios Ajustes
1. La indicación de un plano para un árbol Æ15-0.12. Calcule
la medida máxima, la medida mínima y la tolerancia.
2. Una perforación cilíndrica de 40 mm ha de hacerse entre
Æ15 -0.12
los valores 40,012 mm y 40,007 mm. Calcule la
tolerancia para la acotación prevista.
2 3. Un árbol de 35 mm de diámetro ha de hacerse entre las
diferencias de medida -0.015 y -0020 mm. ¿Cuáles son
las medidas límite y la tolerancia?
4. El dibujo para un taller tiene las siguientes indicaciones:
+0.012
a) Æ40 +- 0,06
0,24 b) 45 +- 0,08
0,04
c) Æ54 + 0,07 d) 12 +- 0,2
0,35
Æ40 +0.007
e) Æ65 - 0,06 f) 34 ++ 0,14

0,03
g) Æ68 -- 0,20
0,15 h) 18 +- 0,25
0,15
3-5 - 0.015
Æ35 - 0.020
Calcule y dibuje la posición y magnitud de la tolerancia.
G AO
Ag 5. Calcule la tolerancia para: a)Æ35H7 b)54g6 c)75f7 d)56F8
K
T
6. Un calibre de boca de límite contiene para 25g6 en el lado
N pasa la diferencia -7mm y en el lado no pasa la diferencia
-20 mm. ¿Cuáles son las medidas límite y la tolerancia?.
7 7. Un calibre macho de tolerancia tiene la denominación
25H7. ¿Qué sector abarcan las medidas límite?
8. Un ajuste contiene las indicaciones Æ85H7
f7 .Calcule la
0 25
H7
tolerancia de ajuste.
9. Calcule la tolerancia de ajuste para la indicación de un
H7
dibujo 100s6 .
8
10.Para un árbol con la indicación Æ65n6 falta el calibre de
boca de límite. Calcule las medidas límite para el
examen micrométrico.
Æ85H7
Æ85f7
11. Para un encaje de cuña se indica un ajuste de

22H7
j6 .¿Cuál es la tolerancia de ajuste?
12.Para la sujeción de un disco se ha previsto un ajuste de

H7
11 75n6 . Calcule el tipo y la cota de ajuste.
22 H7
j6
13.Una tolerancia es 0.015 mm mayor que otra. La suma de
ambas es de 23 mm. ¿Cuáles son los valores de las
tolerancias en mm?
14.La mayor y menor diferencia de medidas están en
relación de 2:3; su suma es de 60 mm. ¿Cuáles son los
valores absolutos en mm?
91
HOJA DE TRABAJO
Representar en corte la siguiente pieza empleando las líneas de corte según

norma (Corte A - A).
Avellanado, prof. 6
92
SEMANA Nº 03
TAREA: MORDAZA PARA PRENSA
OPERACIONES:
• OPERAR HORNO ELÉCTRICO

• TEMPLAR
N7
1
90º
10,5
1,5
4,2
. .
- 0,2
. .
11 +
. . .
5,5
Prof. estriado 0,4
45
º
.
19 +- 0,2
. .
.
. . . .
4
. .
9
.
. .
30 +- 0,1
52 +- 0,2
Agua
01 Prepare el horno eléctrico. • Tenazas para temple.

• Cepillo de alambre.
02 Prepare el pirómetro. • Guantes y mandil de cuero.
03 Encienda el horno. • Protector facial.
04 Caliente la pieza para temple. • Depósito para enfriamiento.
05 Permanezca la pieza dentro del horno. • Horno eléctrico.
06 Enfríe la pieza.
07 Verifique la dureza.
01 01 MORDAZA DE PRENSA 55 x 20 x 12,7 34 CrNiMo6

02
TEMPLAR MORDAZA HT 02/MM REF. HO-06-07
ESCALA: 1 / 1 2003
OPERACIÓN
OPERAR HORNO ELÉCTRICO
Es la operación que consiste en preparar la fuente de calor, alimentándola con energía

eléctrica, hasta obtener la temperatura requerida según el tratamiento térmico o
termoquímico a fin de mejorar las propiedades de los metales.
Se utiliza cada vez que desea operar el

horno eléctrico en los diferentes tipos de
tratamientos térmicos como: temple,
revenido, normalizado, pavonado,
cementado, etc.
1° PASO: Prepare el horno.
a. Limpiando con un cepillo la

mufla o cámara (cámara alta o
de baja temperatura).
Cámara
(Fig. 1). de baja
temperatura
b. Cerrando la tapa del horno
para un precalentamiento. Cámara
de alta
temperatura
2°PASO : Prepare el Pirómetro.
a. Seleccionar el pirómetro
según la cámara a utilizar. Fig. 1
b. Regulando la temperatura a
utilizar, acumulando la perilla
y desplazándose la aguja
selectora según la
temperatura requerida.
(Fig. 2).
Aguja °C
OBSERVACIÓN indicadora 0°
tº
500°C 15
1000°C
Debe observarse el Fig. 2
desplazamiento de la aguja
del pirómetro para controlar la
Aguja
temperatura seleccionada. selectora
tº
PRECAUCIÓN
CERCIORESE QUE EL PIRÓMETRO QUE CONTROLA LA

TEMPERATURA ESTÉ EN BUENAS CONDICIONES.

3°PASO : Encienda el horno. Amperímetro
Pirómetro de
a. Accionando el interruptor de alta
la cámara a utilizar del temperatura
pirómetro. (Fig. 3).
Pirómetro de
OBSERVACIÓN baja
temperatura
Controle el funcionamiento Interruptor
cámara Lámpara piloto
del horno, observando que alta de cámara alta
encienda la lámpara piloto de
Interruptor
la cámara a utilizar. cámara
baja Lámpara piloto
b. Observando que la energía de cámara baja
llegue al pírómetro a través Fig. 3
del control de los

amperímetros.
Aguja
c. Observando que la aguja indicadora
indicadora del pirómetro se tº
desplaze conforme a su
°C
calentamiento del horno. 0°
500°C
(Fig.4) Aguja 1000°C
15
selectora
d. M a n t e n i e n d o e l h o r n o tº
Fig. 4
encendido todo el tiempo que
exija el tratamiento térmico
hasta llegar a la temperatura
de calentamiento.
4° PASO: P r e p a r e e l medio de Fig. 5

enfriamiento .
a. U t i l i z a n d o r e c i p i e n t e s
adecuados para el
enfriamiento según el tamaño
de las piezas. (Fig. 5)
b. Seleccionando las tenazas
adecuadas para sujetar las
piezas. (Fig. 6).
Fig. 6
5°PASO: Apague el horno. Aceite
a. Accionando el interruptor y
observando que la lámpara
piloto de la cámara se
apague.
Vocabulario Técnico
Mufla : Cámara de calentamiento.
Lámpara - piloto: Lámpara de control.
Tapa : Puerta.

OPERACIÓN
TEMPLAR
Es un tratamiento térmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de

austenización, es decir, calentar al acero a la temperatura de temple y enfriarlo luego
con rapidez.
Se aplica cada vez que se desea aumentar

la dureza. Dependiendo del contenido de
carbono .
1° PASO: Prepare el horno eléctrico.
2°PASO : Caliente la pieza.
a. Precalentando la pieza en el
horno a una temperatura de
500º C - 600ºC con la finalidad
de evitar grietas.
b. Saque la pieza del horno de la

cámara de precalentamiento
e introducirlo en el horno de
temple calentándolo por
encima de la temperatura
critica superior (750º C a
900º C). (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Antes de calentar los aceros Fig. 1

aleados consultar con las
especificaciones técnicas
o recomendaciones del
fabricante sobre la
temperatura de temple. 12
9 3
c. Controlando la temperatura 6
de calentamiento en el
pirómetro.
Horno
3°PASO : Permanezca la pieza a la
temperatura de temple.
a. Controle el tiempo de
Fig. 2
permanencia de la pieza
dentro del horno . (Fig. 2).

OBSERVACIÓN
1. Permaneciendo 1 min/mm de
espesor ó diámetro en los
aceros al Carbono.
2. Generalmente los aceros al

Carbono se mantiene 5
minutos por cada 10 mm de
espesor y los aceros aleados
10 min por cada 10 mm de
espesor.
4° PASO: Enfríe la pieza.

a. Utilizando la tenaza coloque
la pieza en el depósito de
enfriamiento. (Fig. 3).
Fig. 3
OBSERVACIÓN
1. Consulte con el manual del
fabricante para determinar
el medio de enfriamiento
(agua, aceite, baños de sal,
etc).
2. Utilice suficiente volumen
de líquido en los baños de
enfriamiento para evitar
que sobrecalienten las
piezas.
PRECAUCIÓN
SUMERGIR Y REMOVER LAS

PIEZAS EN POSICIÓN
A D E C U A D A D E Fig. 4
ENFRIAMIENTO PARA EVITAR
DEFORMACIONES. (Fig. 4).
5°PASO: Verifique la dureza.

a. Mida la dureza con el 136º
Punta de
durómetro y verifique con las diamante
especificaciones del
fabricante. (Fig. 5).
22º
Material
Fig. 5

TRATAMIENTO TÉRMICO
Son los procesos a que se someten los metales y aleaciones para modificar su
estructura, bien sea para un cambio de forma y tamaño de los granos, bien para
transformación de sus constituyente.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas o adaptarlas,
confiriéndoles características especiales, a las aplicaciones que se van a dar a las
piezas.
De esta manera se obtienen aumentos de dureza y de resistencia mecánica, así con
mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformación.
Estos procesos pueden ser mecánicos y térmicos, y también consistir en la aportación
de algún elemento a la superficie de la pieza.
Pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes grupos:
Tratamientos En caliente forja
Cementación
Mecánicos En frío
Tratamientos Nitruración
Recocido Cianuración
Tratamientos termoquímicos
Temple Carbonitruración
Tratamientos mecánicos
Térmicos Revenido Sulfinización
Normalizado
Son aquellos que se somete al metal a operaciones de deformación (en frío o en
caliente) (Fig. 1A) para mejorar sus propiedades mecánicas y, además, darle forma
determinadas.
Martillo
Al deformar mecánicamente un metal
mediante martillado, prensado, estirado,
laminado, etc; sus granos son deformados
y aplastados, alargándose en el sentido de Pieza
la deformación y ocurriendo lo mismo con
las impurezas y defectos, por lo cual se
origina una modificación en las estructuras Yunque
y, en consecuencia, en las propiedades del Fig. 1A
metal.
Fuego Pieza a calentar
Las deformaciones en caliente (o

tratamientos termomecánicos) (Fig. 1B),
denominadas también forja, son las que
realizan a temperaturas superiores a las
recristalización y pueden ser profundas o
superficiales según se efectúe la
Pieza a calentar
modificación.
Fig. 1B
98
Tratamientos mecánicos en frío

La deformación en frío produce un aumento de la dureza y la resistencia a la tracción de
los metales y aleaciones, disminuyendo su plasticidad y tenacidad.
El cambio en la estructura (no es la constitución) se debe a la deformación de los granos
y a las tensiones que se originan; cuando un metal ha recibido este tratamiento, se dice
que tiene acritud.
La acritud se caracteriza porque el metal adquiere un aumento de dureza tanto más
considerable, dentro de ciertos límites cuanto mayor haya sido la deformación.
Además, los tratamientos mecánicos en frío producen fragilidad en el sentido contrario
de la deformación; y debido a la falta de homogeneidad de la deformación, se
ocasionan las citadas tensiones internas en las diversas capas del metal.
Cuando el metal tiene acritud, o sea, está en estado agrio o templado en frío, sólo debe
emplearse cuando importe su fragilidad.
La acritud puede eliminarse total o parcialmente por un tratamiento llamado recocido
contra acritud, y las tensiones internas, mediante un recocido de estabilización.
El recocido contra acritud se realiza a temperaturas muy poco superiores a la de
recristalización y se aplica a todos los metales y aleaciones que se endurecen por
deformación en frío. El recocido de estabilización se efectúa a temperaturas
comprendidas entre los 100 y 200 °c y durante tiempos muy prolongados que superan
frecuentemente las 100 horas; se aplica a toda clase de metales y aleaciones.
Restauración y recristalización
Los metales sometidos a una deformación en frío van perdiendo con el tiempo parte de
su acritud y recobran parcialmente sus características mecánicas iniciales,
disminuyendo también las tensiones producidas por la deformación.
Este efecto que disminuye la acritud se llama restauración y se logra sin que cambie la
estructura granular del metal, pues los granos siguen siendo alargados y deformados.
La recristalización consiste en transformar los granos alargados por la deformación en

granos esquiaxiales calentando el metal por encima de una temperatura determinada
para cada metal o aleación (600 a 700 °C para el acero). Se diferencia de la restauración
por que realiza reconstrucción total de la estructura micrográfica del metal y, por tanto,
recupera totalmente sus propiedades mecánicas iniciales.
La recristalización se logra prácticamente por medio del recocido contra acritud que ya
hemos mencionado.
Envejecimiento de los aceros
En los aceros, el endurecimiento y la pérdida de tenacidad originados al ser estirados o
laminados en frío van aumentando lentamente con el tiempo, hasta alcanzar el máximo
al cabo de cierto tiempo (meses o años) si el acero permanece a la temperatura
ambiente. Esto es lo que se llama envejecimiento de los aceros.
Este fenómeno se puede acelerar calentándolos hasta 200 a 300 °C, con lo cual
alcanzan mucho antes su máxima dureza. Este tratamiento se denomina
envejecimiento artificial, y , como aumenta su fragilidad, y el acero entre 200 y 300 °C
tienen color azul de revenido, a aquella se la conoce como fragilidad azul afectan sólo al
hierro no técnicamente puro y al acero.
99
Tratamientos mecánicos en caliente. Forja

Se llama forja el tratamiento mecánico en caliente; es decir, cuando la deformación se
efectúa a temperaturas por encima de la
Pieza
recristalización. (Fig. 2).
Pieza
Mediante este tratamiento pueden
obtenerse grandes deformaciones sin que
se produzca acritud. Fragua
Si la aleación esta formada por diversos

constituyentes, debe tomarse como
temperatura de forja la correspondiente al
Fig. 2
constituyente que tenga la temperatura de
recristalización más elevada. Agua
Pero es muy importante no subirla demasiado, pues el tamaño de los granos podría
aumentar en exceso. Si tanto se ha elevado que se acerca a la de difusión, el metal pasa
a tener una estructura de granos muy grandes y se debilita. A este fenómeno se le llama
quemado, y es imposible compensarlo con ningún otro tratamiento.
La intensidad de la deformación la da el Herramienta
coeficiente de forja, que es la relación entre

las secciones inicial y final de la pieza Fig. 3
sometida aquélla. (Fig. 3).
Según la clase del trabajo y su forma de ejecución, la forja se denomina laminado,

embutido aplanado, estirado, recalcado, extruido, estampado, etc.
Tratamiento térmicos de los aceros
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento mediante
las cuales se modifican la constitución y la estructura de los metales o aleaciones.
Se basan en que las transformaciones en el estado sólido, para que puedan realizarse
completamente, necesitan el tiempo suficiente. Un enfriamiento lento hasta la
temperatura ambiente permitirá la total transformación de los constituyentes,
obteniéndose con ello una estructura y una constitución determinadas. Si calentamos
de nuevo hasta temperaturas superiores a la deformación y al enfriar otra vez se
aumenta la velocidad del enfriamiento, la transformación encontrará más dificultades
para realizarse y será sólo parcial (o será impedida totalmente sí la velocidad es
suficientemente rápida), obteniéndose así una constitución y una estructura distintas a
las anteriores.
Se comprende, por tanto, la importancia que tiene conseguir estas modificación es para
poder variar a voluntad las propiedades que va a poseer el metal a la temperatura
ambiente.
Los tratamientos térmicos son especialmente indicados para los aceros, si bien se trata
también con éxito gran número de aleaciones no férreas; por tanto, en la descripción de
cada uno de ellos se detallarán, en general, el proceso y los fines que se persiguen las
cuales la temperatura del acero se hace variar permaneciendo el metal en estado
sólido.
100
AB : Calentamiento e
BC : Mantenimiento de la temperatura B C
CD : Enfriamiento
La variación de la temperatura del metal en
función del tiempo es el ciclo térmico.
A D t
Modificación de los aceros

De manera general el T.T. no modifica la composición química del acero. Pero puede
traer consigo modificaciones relativas a uno o varios de los casos siguientes:
a) Constitución (estado del carbono y forma alotrópica el hierro)
b) Estructura micrográfica (grosor del grano y distribución de los constituyentes)
Estado mecánico (variación de las propiedades mecánicas y posibles deformaciones)

Estos efectos dependen de:
1. Temperatura máxima.
2. Duración de mantenimiento de la temperatura en la pieza.
3. Variación de la temperatura en el calentamiento y sobre todo en el enfriamiento
dimensiones de la pieza (efecto de masa).
En todo este ciclo de tratamiento térmico hay que considerar tres fases, a saber:
calentamiento hasta una temperatura determinada, tiempo de permanencia en ella y
enfriamiento hasta la temperatura ambiente, siendo los siguientes factores los que
intervienen en el resultado final:
* Velocidad de calentamiento.
* Temperatura alcanzada y tiempo de

permanencia.
* Velocidad de enfriamiento y medio de
enfriamiento.
Como usar fuentes de calor
A. Fragua
a) Calentamiento directo
- Usar de preferencia carbón coque en
cantidad suficiente como para cubrir la
pieza a templar. (Fig. 4).
Fig. 4
- Producir un fuego lento y uniforme.
- Colocar las piezas de manera que no esté
en contacto directo con el aire.
Pieza
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar la pieza dentro de un mufle o

tubo tapado por un extremo. (Fig. 5).
- Llevar a la fragua y seguir el

procedimiento anterior. Mufle o tubo
Fig. 5
101
B. Hornos (Fig. 6).
a) De Petróleo- Calentamiento Directo Horno eléctrico
- Encender el horno y calentar hasta

una temperatura determinada.
Pieza
- Introducir la pieza y controlar su
calentamiento. Fig. 6
b) Calentamiento Indirecto
- Colocar la pieza dentro de un tubo o

mufle y llevarlo al horno.
Soplete
- Observar su temperatura.
Herramienta
C) Sopletes
a) Colocar las piezas a calentar sobre

un ladrillo refractario Fig. 7
- Encender el soplete y graduar una llama
Ladrillo
más oxidante que carburante.
- Calentar las piezas lenta y

uniformemente. (Fig. 7)
- Determinar su temperatura de
Fig. 8
calentamiento a “ojo”. (Fig. 8).
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar las piezas dentro de un tubo o mufle.
- Seguir el procedimiento anterior
c) Soplete a gasolina. (Fig. 9)
- Colocar las piezas sobre un ladrillo refractario, como el caso anterior.
- Encender el soplete a soplete a gasolina.
- Dirigir la llama del soplete a las piezas.
Fig. 9
- Controlar si calentamiento.
102
Temperaturas.- Son los cambios de calor que almacenan los diferentes cuerpos en
su composición.
Control de temperaturas.- Las temperaturas se miden en grados, los dos sistemas
más usados son:
Grados Centígrados (°C) (Fig. 10)
Grados Fahrenheit (°F). (Fig. 11)
°F °C
50
50 40
40
30 30
20 20
10 10
0 0
10 10
Fig. 10 20 20
Fig. 11
30 30
Métodos para controlar la temperatura
El control de temperatura se puede hacer:

A ojo por medio de los lápices con
pirómetro con termocuplas.
A juicio cuando el operario se vale de su Fig. 12
experiencia, de acuerdo a la gama de
colores que presenta el acero a
determinada temperatura. (Fig. 12).
(para información damos una tabla)
Cambio de color Grados Grados
Centígrados Fahrenheit
Rojo Parduzco 600 1110
Por medio de los lápices.- Rojo oscuro 650 1200
existen en el comercio lápices Cereza oscuro 700 1290
especiales que cambian de Rojo Cereza 750 1380
color a cierta temperatura, 1560
Rojo vivo 850
cuando se frota en el material.
Salmón 900 1650
(Fig. 13).
Amarillo 1000 1830
Amarillo claro 1100 2000
Blanco amarillento 1200 2200
Lapiz Especial
Fig. 13
103
Permiten apreciar temperaturas desde Herramienta

120°C hasta 600° con una precisión casi
exacta.
En la práctica se traza una raya con el lápiz,

marcado con determinada temperatura,
sobre la pieza a calentar, luego se coloca
ésta en el fuego, a la desaparición o al
cambio de color de la raya, determina la
temperatura correspondiente. (Fig. 14).
Fig. 14
Con pirómetros.- los pirómetros son instrumentos que sirven para medir altas
temperaturas.
En nuestro medio ambiente, se usan dos tipos:

a) Pirómetros de esfera
b) Pirómetros ópticos.
a) Los pirómetros de esfera son parecidos a un reloj cuya cupla bimetálicas está
directamente en contacto con el calor y se refleja en la esfera al convertirse este calor
en corriente de bajo voltaje (Fig. 15).
Esfera
Cupla bimetalica 300
400
200
100 500
°C
0 600
Fig. 15
b) Los pirómetros ópticos permiten apreciar la temperatura por comparación de color

del filamento de su bombilla.
Se puede colocar de uno a 10 metros de distancia por simple enfoque óptico sin
ningún contacto con el material. La temperatura se lee directamente. (Fig. 16)
Pirómetro óptico
Pieza al rojo
Fig. 16
Bateria
104
HORNOS PAR A TRATAMIENTO TÉRMICO

Para realizar los tratamientos térmicos, se utilizan hornos de diseño especial que
permiten calentar los materiales a las temperaturas requeridas para cada tratamiento.
La fuente de calor está alimentada con energía eléctrica o por combustible. El control y
regulación de las temperaturas se realiza mediante pirómetros y llaves acopladas al
horno.
Los hornos Electrotérmicos que hoy corresponden a la tecnología, son máquinas que
hoy en día han incrementado al mejor desarrollo del entorno humano, de ellos las
invocaciones parecen surgir a un ritmo tan acelerado en nuestra sociedad dichas
máquinas las que a continuación presentamos son de procedencia extranjera;
diferentes modelos hoy empleados por grandes industrias peruanas especialmente
siderúrgicas, fábricas azucareras, fábricas textiles.
Esta tecnología implica utilizar gases industriales como nitrógeno, hidrógeno, dióxido
de carbono (CO2), argón, helio y metanol, en vez de atmósferas generadas, en hornos
de tratamiento térmico para modificar las propiedades de las piezas fabricadas.
Hornos para templar
Para templar se emplean hornos de cámaras y hornos de baño.
Los hornos de cámaras se construyen con espacio de caldeo abierto (Fig. 1) o cerrado
(Fig. 2). El espacio cerrado ofrece la ventaja de que el manantial térmico está separado
del material a recocer o a templar.
Con esto se evita, cuando se emplea caldeo por gas, que el calentamiento sea irregular
y que se produzcan oxidaciones en el material que se calienta.
Material a
templar
Material a
templar
Fig. 1. Horno de cámara caldeado eléctricamente Fig. 2. Horno de cámara caldeado por gas
con espacio para el calentamiento. con espacio para el caldeo cerrado.
Por razones de índole económica, cuando se trata de gran número de piezas se utilizan
instalaciones de temple automáticas. Las instalaciones automáticas para varios usos
(Fig. 3) hacen posible con una Gas protector

conveniente adaptación de sus Procesos
Antecámara automáticos
dispositivos de transporte la de transporte
ejecución de diversos
procedimientos de tratamiento
térmico, tales como recocer, templar Cámara de
calentamiento
y cementar. Baño para
enfriamiento
brusco
Fig. 3. Templado bajo gas protector
105
Los hornos de baño tienen crisoles o tinas, caldeadas exteriormente por medio de la
electricidad o gas, en cuyo interior se funden sales y se llenan a la temperatura de
temple.
Según sea el objeto del tratamiento se emplean principalmente sales de sodio, de
potasio y de bario con temperaturas de fusión de hasta 950°C y temperaturas de trabajo
hasta los 1350°C.
Los hornos de baño ofrecen una serie de ventajas: la transmisión de calor se realiza
más rápidamente que en los hornos de cámaras, las piezas se caldean a fondo más
uniformemente. No se producen recalentamientos o quemaduras.
Hornos eléctricos.
Estos hornos tienen un sistema de calefacción eléctrico, incorporado a la cámara, en
la que se colocan las piezas que van a calentarse.
Son muy usados en los talleres de tratamientos térmicos, debido a la facilidad de su
manejo, la uniformidad de calentamiento, y la precisión y el mantenimiento constante
de las temperaturas que se desean alcanzar.
Las más comunes son los denominados: de cámara y de baño de sales.
* Hornos de cámara: se emplean principalmente para realizar las operaciones de
recocido, temple y normalizado, protegiendo las piezas contra la descarburación
mediante cajas especiales.
* Hornos de baños de sales: se usan para efectuar tratamientos que requieren
uniformidad en el calentamiento. En este tipo de hornos, las sales fundidas protegen
directamente la pieza contra la descarburación.
Constitución
Los hornos eléctricos constan de los elementos que se muestran en la Fig. 4.
Cámara de calentamiento Fuente de calor
Sistema de control
de temperatura Carcaza
Fig. 4
Carcaza: Es la parte exterior del horno, construida en chapa de acero. Interiormente

lleva un revestimiento de material refractario, que evita perdidas de calor en el
medio ambiente.
Fuente de calor: En los hornos de cámara y en los de baño, la fuente de calor es una
resistencia alimentada por energía eléctrica.
106
Las resistencias se construyen de alambre o de una cinta con aleación de cromo-níquel,

resistente a las altas temperaturas, o de varillas refractarias, a base de silicio o carburo
de silicio. Se ubican en el interior de la carcaza, rodeando el crisol, o cubriendo la
superficie interna de la cámara.
Cámara
Cámara de calentamiento: es el lugar

donde se colocan las piezas que van a
tratarse térmicamente. La cámara suele
denominársela mufla y se fabrica en
material refractario. Las resistencias
eléctricas están instaladas en las partes
laterales.
Generalmente, tienen forma rectangular,
frecuentemente con el techo abovedado y
sus dimensiones son variables, según la
capacidad del horno y la finalidad para la Fig. 5
que fue construida. (Fig. 5).
En los hornos de baño, esta cámara se Crisol

denomina crisol y se halla ubicado en la
zona central del horno. Se fabrica en acero
refractario o fundición especial, y en la
mayoría de los casos tiene forma cilíndrica
(Fig. 6).
Control de temperatura: Para controlar la

temperatura de la cámara de
calentamiento, se utiliza un pirómetro. El
termopar del mismo está situado dentro de
la mufla o crisol.
Fig. 6
En los hornos de cámara es fijo y se halla ubicado en la parte posterior o superior de la

mufla, en un alojamiento especial. Cuando el horno es de gran longitud, puede tener
más de un termopar.
En los hornos de baño, el termopar se coloca dentro del crisol, apoyándolo en un

dispositivo de sujeción.
107
TIPOS DE HORNOS ELÉCTRICOS

Hornos Eléctricos Series TM y TL
Generalidades
Los hornos eléctricos EMISON, SERIES TM y TL, a la contrastada calidad de todos
nuestros productos, avalada por mas de 40 años de servicio, unen los últimos avances
en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a horno para tratamientos
térmicos consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía
radiante de las placas lo que posibilita la baja potencia instalada del horno.
La serie TM está especialmente estudiada para tratamientos hasta 1.100ºC.(Temple,
recocido, revenido, cementación, soldadura, dilatación...).
Para trabajos a temperaturas hasta 1.300º C utilicen la serie TL.
Descripción del horno
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de
acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con
avanzado diseño y protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de
agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente
agradecido.
Vocabulario técnico
Termopar : Termocupla, termoelemento, par termoeléctrico.
Crisol : Retorta.
Cámara : Mufla.
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y

gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas
de calor. La puerta es de apertura lateral, con cierre por aldaba, y perfecto ajuste sobre
un marco de refractario. En el interior del horno una solera de refractario facilita la
colocación de las piezas a tratar y su manejo a altas temperaturas. Se ha previsto la
introducción de atmósfera controlada en el horno con chimenea para la evacuación de
gases y antorcha de quemado.
Calentamiento
Las resistencias eléctricas están colocadas

en los laterales y techo del horno e
incorporadas a una masa de hormigón
refractario que las protege de la agresión de
los posibles gases desprendidos por la
carga y las resguarda de golpes y
rozaduras durante la carga y descarga. Son
de hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y
preparadas para ser conectadas a la red de
230/400 V 2 o 3 fases. Los calefactores
están ampliamente sobredimensionados
para una larga vida. (Fig. 1).
Fig. 1
108
Control de temperatura
El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con
visualizador digital. En el cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se
instala un temporizador el cual una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la
temperatura deseada proporciona una señal eléctrica para el accionamiento de una
alarma acústica y/o luminosa.
Complementos
Como complemento a nuestros hornos ofrecemos baños de apagado para temple sobre
agua, aceite o sales, sistemas de enfriamiento por aire, sistemas de atmósfera
controlada y todo tipo de productos y accesorios. Opcionalmente pueden incorporarse
al horno todo tipo de controles y automatismos. Consúltenos sus necesidades.
Hornos de camara
Los hornos eléctricos EMISON, SERIES CT y VT, a la contrastada calidad de todos
nuestros productos, avalada por más de 45 años de servicio, unen los últimos avances
en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para
tratamientos térmicos, consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía
radiante de las placas lo que unido a la eficacia del aislamiento posibilita la baja potencia
instalada del horno.
Construcción
El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de
chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo.
De gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables
tonos, que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
La puerta es de apertura lateral, con cierre

por tornillo, y perfecto ajuste sobre un
marco de refractario con estanqueidad
asegurada por la junta recambiable de fibra
cerámica.
En el interior del horno una mufla de acero
Fig. 2
refractario facilita la colocación de las
piezas a tratar. Se ha previsto una
chimenea de evacuación de gases y una
entrada de gas de tratamiento. (Fig. 2).
Calentamiento
Las resistencias eléctricas están colocadas en los laterales, solera, fondo y puerta del
horno (según modelos), e incorporadas a una masa de hormigón refractario, que las
protege de golpes y rozaduras durante la carga y descarga.
Los calefactores están ampliamente sobredimensionados para una larga vida. Son de
hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y preparados para ser conectadas a la red de 230/400
V 2 ó 3 fases.
109
Aislamiento
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y
gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas
de calor.
La perfección en el aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo y un
extraordinario ahorro energético.
Control de temperatura
El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con
visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara. El equipo permite
regular la velocidad de subida a la temperatura de consigna, y una vez alcanzada la
mantiene un tiempo programable, y transcurrido éste emite una señal de 230 V II 10 A
para actuar sobre una alarma o avisador o detener el funcionamiento del horno.
Hornos de cámara
Modelo Dimensiones Potencia
Kilovatios
CT - 150 50 x 60 x 50 20
CT - 250 60 x 64 x 65 25
CT - 350 70 x 70 x 72 30
CT - 500 78 x 80 x 80 35
CT - 750 90 x 91 x 92 45
CT - 1000 90 x 100 x 112 50
CT - 1500 100 x 115 x 135 70
CT - 2000 100 x 120 x 170 83
Hornos de Sales
Los hornos eléctricos EMISON, SERIE SAL, a la contrastada calidad de todos nuestros
productos,unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados
específicamente a hornos para tratamientos térmicos por sales, consiguiendo
excepcionales resultados. (Fig. 3).
Los hornos de crisol con sales fundidas han sido largamente utilizados en el tratamiento
térmico de los metales, utilizándose entre
otros en los procesos de cementación,
nitruración, temple, revenido, sulfinización
y selenización.
Entre otras ventajas cabe citar la rapidez de
tratamiento, la uniformidad de
temperaturas, la ausencia de oxidación, y,
sobre todo, la facilidad de manejo.
Fig. 3
Descripción del horno
El horno es de construcción metálica,
electro soldado, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, de
gran robustez, con avanzado diseño y protección con imprimación

fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una
larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
110
El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder
calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.
Calentamiento
Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen las
sales. Por las características de la serie de hornos que presentamos creemos que la
mejor solución es el calentamiento eléctrico por resistencias, si bien opcionalmente
puede construirse con calefacción a gas o gasóleos.
Las resistencias eléctricas están formadas por un aro de hormigón refractario con hilo
resistor de aleación Cr-Al-Fe en su interior y preparadas para ser conectadas a la red de
220/380 V III fases. Los calefactores están ampliamente sobredimensionados para una
larga vida.
Control de proceso
El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con
visualizador digital y termopar tipo K sumergido en las sales y un regulador con
termopar en la cámara de calentamiento.
Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en las sales la
temperatura en la cámara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de
unos 100 grados superior.
No es conveniente sobrepasar éste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener
muy estrecho el margen ya que el tiempo de fusión de las sales se alarga.
En el cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se instala un temporizador el
cual una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la temperatura deseada
proporciona una señal eléctrica para el accionamiento de una alarma acústica y/o
luminosa.
En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan la
presencia de las sales fundidas y provocan el encendido de un piloto avisador.
Características
Modelo Dimensiones Crisol Watios Litros
en mm
SAL-10 570 x 530 230 x 250 4.000 10
SAL-30 650 x 680 310 x 400 7.500 30
SAL-50 690 x 780 360 x 490 10.000 50
SAL-65 730 x 880 380 x 570 13.000 65
SAL-80 770 x 880 430 x 570 15.000 80
SAL-100 830 x 880 470 x 580 17.000 100
Hornos continuos
Fabricamos hornos continuos del tipo llamado de solera pulsante u oscilante, empuje,
"pater noster" y otros. El tiempo de permanencia de las piezas en el interior del horno es
regulable.
En los hornos pulsantes y/o oscilantes, la
calefacción se prevé de electricidad para
su conexión a 230/400 V III mediante
resistencias en forma de U, de la potencia
Fig. 4
adecuada cada una envolviendo la mufla,
resistencias planas en la parte inferior de la
mufla y una resistencia en el final de la
mufla. (Fig. 4)
111
Hornos para Tratamientos Térmicos ( Muflas )
Muflas para temple, Cera perdida,

Cerámica y tratamientos térmicos, etc. en
donde el fuego no afecta la calidad y el
acabado de sus productos.
Fig. 5
Hornos Eléctricos para diferentes tipos
para tratamientos térmicos, que pueden ir
de 300° hasta 1,600° C. Ya sean de Gas o
cualquier otro combustible, de acuerdo a su
presupuesto y a las necesidades de su
proceso de fabricación. (Fig. 5)
Hornos para Tratamientos Térmicos por convección forzada Cyclone
Calefaccionados a combustible o
electricidad. Temperaturas de trabajo:
675°C / 750°C. Con cámaras de trabajo
horizontales o verticales.
Estos últimos, equipados con retortas

adecuadas, son ideales para procesos de
nitruración gaseosa. (Fig. 6
Fig. 6
Hornos de camara
HORIZONTAL O VERTICAL, PARA TT

BAJO ATMOSFERAS CONTROLADAS. A
gas o eléctricos. Eléctricos Tipo "RO", hasta
1250°C; Tipo "SC", hasta 1450°C; Tipo
"MD", hasta 1800°C. A gas: con
quemadores directos y retortas de carga en
los modelos verticales, o calefaccionados
por tubos radiantes recuperativos. (Fig. 7).
Fig. 7
Hornos de Tambor Rotativo
A gas o eléctricos. Temp. máx.: 950°C. Para

el tratamiento térmico de pequeñas piezas
a granel. Tamaños normalizados. Con
tambores de acero refractario, volcadores.
Opcionalmente montados sobre ruedas
permiten usar 2 tanques para temple: aceite
y agua. (Fig. 8)
Fig. 8
112
Hornos con temple integral pacemaker

A gas o eléctricos, tipo PaceMaker, para
cementación gaseosa, carbonitruración,
nitruración, nitrurado mórbido. Temp. máx.:
1100°C. Capacidades: desde 20kg hasta
1000kg/carga. Se suministran,
complementariamente, con: mesa de carga
motorizada; máquina para prelavado;
horno de revenido y generador de
atmósfera endotérmica. (Fig. 9)
Fig. 9
Hornos continuos de tratamiento térmico

Lineas continuas para bonificado (temple/revenido)
A gas o eléctricas, pueden incluir;

cargador automático, máquina
prelavadora y/o post lavadora, horno de
revenido y mesadas de almacenaje.
Desde el t.t. de pequeñas piezas cargadas
a granel sobre mallas transportadoras
(tornillos, piezas estampadas, pistas de
rodamiento, etc.) hasta piezas de gran
volumen unitario (p.ej. tubos de gases
comprimidos) como ilustra la foto. (Fig. 10) Fig. 10
Lineas continuas para cementacion gaseosa
A gas o eléctricas. Conformadas por

máquinas de prelavado, horno de
cementación o carbonitruración de 1, 2 ó 3
vías, tanque para temple en aceite (hasta
180°C); máquinas de post lavado y horno
de revenido, etc. (Fig. 11)
Fig. 11
Hornos Continuos Pusher
A combustible o eléctricos, para

tratamientos térmicos de piezas a granel
sobre bandejas de aleación NiCr. Temp.
máx. 1150°C. Ciclos automáticos de
empuje. Con o sin atmósferas controladas.
(Fig. 12)
Fig. 12
113
Hornos Continuos de Solera Sacudidora, para Temple Bajo Atmosfera Controlada
A gas o eléctricos (para piezas pequeñas).

Las piezas caen automáticamente al
tanque de temple al alcanzar su
temperatura de austenización. Temp.
máxima: 950°C. Capacidades: de 7 a 70
kg/h. Para mayor producción: hornos con
tapiz transportador. (Fig. 13)
Fig. 13
Hornos de Lecho Fluidizado

A gas o eléctricos. La más reciente
innovación en tratamientos térmicos sin
polución. La carga es sumergida en un
lecho fluidizado de alúmina. Mediante el
cambio de los gases de fluidificación, se
realizan variados procesos tales como:
temple neutro, carbonitruración,
cementación, nitruración, etc. Temperatura
hasta 950°C. (Fig. 14)
Fig. 14
Sistema de lecho fluidizado

En los últimos diez años, los hornos de tratamientos térmicos de lecho fluidizado han
tenido un fuerte impacto en la industria metalmecánica en Norteamérica.
Comparando con los tratamientos convencional4es, el lecho fluidizado nos presenta las
siguientes ventajas:
* Mayor versatilidad de aplicación.
* Mejor acabado superficial.
* Mejor control del proceso .
* Un proceso de tratamiento térmico “no contaminante”.
Después del recocido no forma cascarilla y no presenta oxidación la pieza trazada.
En nuestros hornos de capacidad de f22” x

48” de largo, se pueden realizar diversos
tratamientos tales como: (Fig. 15).
* Temple
* Nitruración
* Carbonitruración
* Cementación
* Recocido
* Alivio de tensiones
* Apagado Fig. 15
114
El lecho fluidizado consiste en una retorta rellena con arena refractaria y de un gas
fluidizante introducido a través de un difusor.
Las partículas se separan y flotan bajo un controlado flujo y presión de gas,
dependientes de la temperatura de trabajo y del tipo de tratamiento. De esta forma, las
partículas asumen las características aproximadas a un líquido, obtenemos altas
velocidades de transferencia de calor y excelente uniformidad en la temperatura. La
arena refractaria permanece inerte durante el calentamiento y no reacciona ni se
degrada con la temperatura o composición

del gas. Fig. 16
Cada horno tiene su respectivo flujometro

donde los gases fluidizantes son regulados
y controlados. (Fig. 16)
Las piezas se colocan en canastas
dispuestas de tal manera que puede fluir el
gas con facilidad, dependiendo del tipo de
acero y el tratamiento térmico, estas piezas
se enfrían en otro horno de lecho fluidizado
isotérmico, aceite o agua.
Hornos y/o estufas con calentamiento por convección forzada 100%. (Fig. 17)
Temperatura de operación entre 60° y

425°C. Especiales hasta 600°C.
Modelos normalizados: eléctricos y a
combustibles (en los tamaños mayores). Fig. 17
Para mesadas o autoportantes, y con carro
de carga.
Hornos Baño de Sales (Fig. 18)

Eléctricos o a combustibles, con crisol
metálico y calefacción exterior; o con crisol Fig. 18
cerámico y electrodos sumergidos
(eléctricos). Temp. hasta 1350°C.
Equipos para temple con Horno Rebatible (Tilt-up) (Fig. 19)
A gas o eléctricos. Con o sin atmósfera

controlada.
Para el tratamiento térmico de grandes
piezas con mínimos tiempos de traslación e
inmersión en el medio de apagado (temple),
imposibles de obtener con otros diseños.
Revestimientos 100 % en fibra cerámica.
Fig. 19
115
TEMPLE - ENFRIAMIENTO
Se denomina temple a la austenitización, es decir, a calentar el acero a la temperatura
de temple y enfriarlo luego con rapidez.
Transformación de la textura
austenítica en textura martensítica.
Por medio del temple se consiguen
Hierro
durezas cuya cuantía depende de la del
contenido de carbono. Carbono
El temple consiste en calentar al rojo y

enfriar rápidamente. El calentamiento de
Transformación
la pieza por encima de la línea GSX
produce una textura austenítica (Fig. 1) Martensita Austenita
(Red cristalina con centrado (Red cristalina con centrado
uniforme (austenitización). A en el cuerpo) en las caras)
Fig. 1B Fig. 1A.
El enfriamiento se hace a gran velocidad con lo que se consigue una transformación de

la textura aunque manteniéndose el carbono en la red cristalina (formación de
martensita). (Fig. 1B)
La dureza del material depende

esencialmente del contenido de
carbono o de que hayan podido
formarse suficientemente o no granos
de martensita duros y quebradizos. Los
granos de ferrita son muy blandos, los
granos de perlita con el 0.83% de C son
semiduros y poco tenaces y los granos Acero bonificado C 45 Textura perlítica La martensita tiene
con 0.45% de carbono. pura de un acero una textura de
de cementita muy duros. (Fig. 2). La textura básica está p a r a finísimas acículas.
formada por ferrita y herramientas con Se trata de hierro a
perlita uniformemente 0 . 8 3 % d e con inclusiones de
distribuidas. carbono. carbono.
Fig. 2. Microfotografías de la textura.
Instalaciones para el calentamiento
Se utilizan hornos de templar u hornos de baño de fusión (baños de sales en fusión) con
exacta regulación de la temperatura.
Los hornos de baño de fusión tienen la ventaja de que no recalientan las piezas de
paredes delgadas.
Enfriamiento brusco
Al eliminar rápidamente el calor, se forman cristales duros de martensita. Esto no ocurre

más que a partir de la “velocidad crítica de enfriamiento brusco”. El “punto martensítico”
es aquella temperatura para la cual comienza la transformación en las condiciones
dadas.
El agua fría tiene un intenso efecto de enfriamiento: el agua caliente enfría con más
suavidad. Ambas son apropiadas para los aceros de carbono.
116
El aceite templa tanto más suavemente cuanto más espeso es apropiado sólo para
aceros de baja aleación. El aire es el que enfría con más lentitud: apropiado para los
aceros de alta aleación. Mediante una congelación intensa (- 75°C a 180°C) se logra la
transformación de otro 7% u 8% de la austenita residual que, en otros casos, es el 10%
al 20% (Fig. 3).
E 1147
* Átomo de C o Átomo de Fe Austenita
1100
ºC
Muy rápido
Normal
Muy
Rápido
Lento
Lento
1000
Austenita (red centrada caras)
G Austenita (red
911 centrada caras)
900
Enfriamiento
ºC
Perlita franjas muy apretadas
Perlita en franjas espaciadas

800 Bolas de
Perlita franjas apretadas

800
Enfria
cementita
apretadas y martensita
Perlita en franjas muy
S
Austenita residual
723 K
Enfria
P 700
Calienta
Calienta
Martensita
300 Red. Centr.cuerpo Martensita y Red. Centr.cuerpo
Martensita Cementita Cementita de la perlita
de la perlita Bolas de y de la cáscara
cementita
200 Acero Acero subeutectoide
0 subeutectoide 0,83 %C 2,06 Influencia de la velocidad
de enfriamiento sobre la
Punto de textura de un acero eutectoide
la martensita (no aleado, 0,83% C)
Fig. 3. Proceso de temple en el diagrama hierro - carbono.
Factores que influyen

Los factores que influyen en el temple del acero son los siguientes:
* Composición
* Tamaño del grano
* Estructura
* Forma y tamaño de las piezas
* Estado superficial
* Medio de enfriamiento
Todos ellos tienen gran importancia en el resultado final del tratamiento; por ejemplo,
para las mismas condiciones de enfriamiento, la dureza de los aceros de carbono
templados es mayor cuanto más alto es su porcentaje de carbono.
Fluidos de temple
El enfriamiento necesario para lograr el temple correcto se consigue por inmersión del
acero, cuya temperatura se ha elevado, en un medio refrigerante adecuado, sólido,
líquido o gaseoso.
Los más utilizados son:
117
* Agua. Se emplea a temperaturas no

superiores a 20°C y en baños
refrigerados en los que se produce una
Agua
circulación continua del líquido. (Fig. 4).
Fig. 4
Para disminuir la etapa de enfriamiento,
se agita (el agua o la pieza) o se le
añaden sales.
* Aceite. Los aceites para temple, de
Aceite
origen mineral, pueden ser
convencionales (no aditivados) o
especiales (aditivados). Se usan para
templar aceros de alto porcentaje de
Fig. 5
carbono o bien aceros aleados. (Fig. 5)
* Sales o metales fundidos. Tanto los
sales
metales fundidos (mercurio, plomo,
etc.).como ciertas sales (cloruros,
nitratos, etc.). se emplean como medios
de enfriamiento en los tratamientos
isotérmicos. (Fig. 6)
* Gases. Las piezas se pueden enfriar Fig. 6
mediante gases, pero este medio sólo
es eficaz en aceros de autotemple.
Según el proceso seguido y los resultados
obtenidos, existen varios tipos de temple
para el acero que se describen a
continuación.
Temple normal o martensítico
Es el temple ya descrito, en el cual la temperatura se eleva hasta unos 50°C por encima
de la crítica y se mantiene el tiempo necesario.
Sigue un enfriamiento rápido y continuo en el medio adecuado. El constituyente final es
martensita sola, si el acero es hipoeutectoide (menos del 0,9% de carbono).
Martempering
Es un tratamiento isotérmico, también llamado temple escalonado martensítico, que
consiste en calentar el acero a la temperatura de austenización hacerlo permanecer en
ella el tiempo necesario y enfriarlo después rápidamente en un baño de sales hasta la
temperatura de inicio de transformación de la austenita en martensita, en la cual se
mantiene (permanencia isotérmica) hasta que toda la masa adquiere esa temperatura.
A continuación se enfría al aire.
Las principales ventajas de este tratamiento consisten en que elimina las tensione
producidas por la transformación y como consecuencia, minimiza las deformaciones y
grietas del temple.
Se aplica a herramientas, rodamientos, engranajes, troqueles, etc.
Temple interrumpido
Este temple se utiliza también para evitar las deformaciones y grietas de la
transformación martensítica cuando esta tiene lugar con una gran velocidad de
enfriamiento.
118
El proceso que sigue es el de enfriar rápidamente el acero antes de que llegue a la

temperatura de transformación en martensita, extraer la pieza de agua e introducirla
en un baño de aceite, donde se enfría con menos severidad, transformándose así en
martensita.
En algunas ocasiones se enfría el acero hasta 200 a 300 °C y se extrae del agua para
que termine el enfriamiento al aire. Sirve para templar, el agua, herramientas de formas
complicadas.
Austempering
Es un tratamiento isotérmico y se denomina también temple escalonado bainítico.
El proceso e parecido al del martempering, si bien la permanencia isotérmico se realiza
a mayor temperatura, transformándose la austenita en bainita.
Su ventaja principal es la de que, como las tensiones internas propias de la
transformación son en él muy débiles, resulta una deformación mínima y libre de las
grietas microscópicas de temple. Se aplica a muelles, alambres, piezas pequeñas, etc.
Tratamiento subcero
El tratamiento subcero se usa para los aceros que, después del temple normal en agua
o aceite, conservan todavía cierta cantidad de austenita sin transformar. Con él se
consigue transformar la austenita residual en martensita continuando el enfriamiento a
temperaturas inferiores a 0°C.
La transformación es casi completa. Utilizado para aceros rápidos, de cementación,
indeformables, etc.
Es muy útil para obtener calibres de precisión, pues evita que con el tiempo se
modifiquen sus medidas por efecto de la lenta transformación de la austenita residual
que queda en la estructura sí, como se ha dicho, se efectúa el temple en agua o aceite.
Temple superficial
Existen piezas que, por el tipo de trabajo que han de realizar, requieren, por una parte
gran tenacidad y resistencia en el núcleo y, por otra, gran dureza y resistencia superficial
(por ejemplo, engranajes, cigüeñales, árboles de levas, etc.).
Como es sabido, características no pueden conseguirse con el temple, pero sí con otros
procedimientos, como el endurecimiento superficial por temple localizado y otros que se
estudiarán como tratamientos termoquímicos.
El método del temple superficial consiste en producir un calentamiento muy rápido en la
superficie de la pieza, de forma que solamente una delgada capa alcance la
temperatura de austenización, seguido de un enfriamiento muy rápido.
Para este tratamiento se emplean aceros con un 0,3-0,6% de carbono, siendo su estado
inicial el de recocido o normalizado.
Según sea el calentamiento, se distinguen dos procedimientos:
Temple superficial a la llama. El calentamiento superficial se consigue mediante un
soplete oxiacetilénico, enfriando seguidamente con un chorro de agua sobre la
superficie. Actualmente existe gran variedad de dispositivos o instalaciones de forma
continua a series de piezas iguales. También se denomina flameado.
Temple por inducción. El calentamiento de la superficie se logra por medio de
corrientes inducidas de alta frecuencia. Las temperaturas alcanzadas son del orden de
los 1,000°C en pocos segundos y para tal fin se emplean generalmente unos
dispositivos arrollados en forma de bobinas.
El conjunto es un transformador en el cual el primario lo constituye la bobina de
inducción y la pieza hace de secundario. La profundidad del temple depende de la
frecuencia, la potencia y el tiempo del calentamiento.
119
El temple modifica sensiblemente las características mecánicas del acero, pues

aumenta:
- su dureza,
- su resistencia a la rotura por tracción, y
- su elasticidad.
En cambio, disminuye:
- su posible alargamiento, y
- su resiliencia (lo vuelve más frágil).
El aumento de dureza varía con el contenido de carbono del material, es decir, se
consiguen mayores durezas cuanto mayor es el porcentaje de carbono.
El diagrama de la Fig. 7 muestra la variación de dureza en unidades Rockwell C,
70
obtenidas al templar diferentes aceros. Por
64
ejemplo, para una lámina de acero con 60
0,2% de carbono, la dureza es de 50 57
Dureza Rockweel C
Rockwell C; mientras que para una lámina 50

de acero con 0,6% C es de 64 Rockwell C.
En cambio, para un acero de espesor más 40
grueso tenemos que, para un contenido de 35
0,2% de carbono la dureza es de 35 30
Rockwell C, para 0,6% de C la dureza es de

57 Rockwell C. 20
En el proceso de templado se distinguen

0
tres etapas: 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Contenido de Carbono en %
* El calentamiento,
* La permanencia a la temperatura de Dureza obtenida al templar aceros cuyos
espesores varían de 4 a 15 mm.
temple, y Fig. 7
Dureza obtenida al templar aceros
* El enfriamiento. muy delgados
Primera etapa:
Calentamiento: Generalmente las piezas, antes de ser llevadas hasta la temperatura
final requerida por el tratamiento, se precalientan a una temperatura comprendida entre
500°C y 600°C, aproximadamente. Esto se hace con el objeto de evitar grietas, debidas
a tensiones internas; las cuales se producen al introducir un material frío en un horno
que se halla a la temperatura de temple (Fig. 8).
Cámara de baja
temperatura Pirómetro de
baja temperat.
12
9 3
Fig. 8
6
120
Después del precalentamiento, las piezas se calientan de 40°C a 60°C, por encima de
la temperatura correspondiente al punto crítico superior.
Las temperaturas de calentamiento de las funciones están comprendidas entre 750°C y
900°C.
En la práctica para determinar las temperaturas de temple de los aceros SAE y aceros
comerciales, se deben consultar las tablas SAE y los catálogos que publican los
fabricantes.
Para los aceros al carbono, las temperaturas de temple en función del contenido de
carbono son las siguientes.
Porcentaje de C Temperatura Porcentaje de C Temperatura

% (°C) % (°C)
0,1 925 0,8 780
0,2 900 0,9 775
0,3 870 1,0 770
0,4 840 1,1 770
0,5 830 1,2 765
0,6 810 1,3 760
0,7 790 1,4 760
Segunda etapa:
Permanencia a temperatura de temple.- la duración de calentamiento varía de
acuerdo al espesor de las piezas y a la composición del material. Generalmente, los
aceros al carbono se mantienen 5 minutos por cada 10mm de espesor, y los aceros
aleados, para esta misma dimensión, se mantienen 10 minutos.
Pirómetro
Es recomendable que la permanencia de

las piezas en el horno no sea excesiva,
porque se pueden descarburar si no están Calentamiento
eléctrico
Baño
protegidas. de
sales
Cuando el calentamiento se hace en baño Lana de escorias
de sales, la duración del tratamiento es más

corta que en los hornos de cámara, debido
a que la transmisión de calor se efectúa Envoltura de chapa
más rápidamente (Fig. 9).
Tercera etapa: Fig. 9
Enfriamiento: El acero, después de haber
alcanzado en el horno la temperatura de temple, se debe enfriar rápidamente.

Las propiedades finales del material templado dependen del medio de enfriamiento
utilizando, por lo cual su elección debe ser cuidadosa, teniendo en cuenta la
composición química de los aceros.
Las velocidades de enfriamiento varían de un acero a otro, siendo mayores para los
aceros al carbono y menores para los aceros aleados. En general, se utiliza agua para
enfriar los aceros al carbono. El aceite se usa para los aceros aleados y para las
fundiciones. El aire a presión o calmo se utiliza para templar aceros de alta aleación.
121
No obstante lo mencionado anteriormente, existen excepciones: por ejemplo, un acero

para herramienta de 1,10% C, con un espesor menor de 3mm, es conveniente templarlo
en aceite, y ciertos aceros aleados de más de 100 mm de espesor se templan en agua
(Fig. 10).
Agua a 20º C
Aceite
Aceite de linaza
Fig. 10
El temple por enfriamiento brusco
Los fabricantes de aceros indican los medios de enfriamiento que se debe utilizar en
cada clase de material. La consulta de estas recomendaciones debe hacerse
especialmente cuando se está tratando un acero de composición especial (acero
aleado).
Observaciones
a) El tiempo transcurrido desde que se
retira la pieza del horno hasta su
inmersión en el baño, debe ser lo más
breve posible. La permanencia en éste,
debe permitir un enfriamiento completo.
b) Las piezas alargadas o de poco espesor
(ejes, mechas, láminas, cuchillas y otras
similares) deben calentarse y enfriarse
en posición vertical. Para lograr esta
condición, puede utilizarse soportes
guías u otros dispositivos especiales. Graduación del temple en un baño de temple
(Fig. 11). Fig. 11
Errores y consecuencias en el calentamiento y enfriamiento

Dentro de lo que se considera esencial en la práctica, se puede enunciar: recocido
previo, uniformidad de calentamiento y control de temperatura.
Si no se dispone de hornos dotados de pirómetros, obsérvese la gradación de colores
en el calentamiento.
Téngase sumo cuidado en no oxidar o descarburar una pieza, por causa de un
calentamiento demasiado prolongado, a bien, por contacto con el aire.
Para preservar las piezas delicadas de la oxidación, se las calienta a unos 300°C,
cubriéndolas luego con ácido bórico calcinado. Al proseguir el calentamiento, el ácido
se transforma en vidrio protector, que , al enfriarse la pieza, se desprende
espontáneamente.
Para evitar la formación de escorias y escamas, se puede espolvorear las piezas con
sal de cocina bien seca, con prusiato amarillo de potasa, o bien con jabón.
Cuando se desea evitar la oxidación en

forma absoluta, se calienta en un tubo o
en una caja de acero inoxidable, llena de
virutas de fundición, que rodeen
completamente la pieza. (Fig. 12). Fig. 12
122
Dichas cajas se introducen en el horno, calentándolas hasta que la pieza alcance el

calor de temple.
El enfriamiento de las piezas se realiza de acuerdo a los siguientes procedimientos:
(Fig. 13).
Procedimiento exacto Procedimiento equivocado
Líquido de temple Líquido de temple
Fig. 13. Inmersión de la pieza en el baño
123
Errores Consecuencia Remedios
La herramienta no fue No toma dureza; falta de Repetir la operación,

calentada suficientemente. rendimiento en el trabajo; la calentándola a una
lima agarra. temperatura más elevada.
L a h e r r a m i e n t a f u e Toma buena dureza; la lima Recocer con cuidado y

calentada demasiado; es no agarra, pero se producen repetir el temple a una
decir, “sobrecalentada”. rajaduras y grandes temperatura exacta.
deformaciones.
La herramienta fue muy Toma buena dureza; la lima Una herramienta quemada
“sobrecalentada”; es decir, no agarra, se raja con no puede ser regenerada.
“quemada”. facilidad al trabajar se rompe
por falta de tenacidad.
Durante el calentamiento, la La lima agarra, pero bajo la Quitar la parte superficial

herramienta no fue capa superficial con la muela. Si no es
suficientemente protegida descarburada tiene buena posible, recocer y repetir el
contra la descarburación dureza. temple, cuidando el
(exceso de aire). calentamiento.
La herramienta se calentó Dureza no uniforme; la lima Recocer y repetir el
muy rápidamente y con agarra en algunos puntos; la tratamiento, cuidando de
poca uniformidad o bien se herramienta se raja obtener el “equilibrio
enfrió en baño de tamaño fácilmente; las aristas se térmico”.
insuficiente. rompen en forma de conos.
La herramienta no se enfrió Toma dureza insuficiente; Recocer antes de repetir el

con la rapidez necesaria, ya sobre todo, sí la herramienta temple. Enfriar
sea por el baño caliente o es de grandes dimensiones. enérgicamente, agitando la
bien por la formación del pieza en el baño.
velo de vapor.
Se enfrió la herramienta en La lima agarra en varios Repetir el temple en un

un baño demasiado débil, p u n t o s p o r l a d u r e z a baño más enérgico.
en relación con el tipo de insuficiente y no uniforme.
acero y al trabajo que debe
realizar.
Se enfrió la herramienta en Buena dureza; la lima no Revenido largo, realizado
un baño demasiado agarra, pero se producen enseguida después del
enérgico, con respecto a la rajaduras, sensibles temple, si no es suficiente
clase de acero y el trabajo al deformaciones y fragilidad. para quitar la fragilidad, hay
que se destina. que repetir, templándolo en
baño más suave.
L a h e r r a m i e n t a f u e Fuertes contracciones y Repetir el temple con

sumergida al revés en el deformaciones; se observan inmersión, según el eje
baño. manchas blandas en las longitudinal y el movimiento
partes de relieve. en dirección del eje.
124
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO
En todos los tratamientos térmicos, después de calentar las piezas se las enfría en un
medio que permita dar al material las condiciones finales deseadas.
Los medios más usados son:
el mismo horno apagado, u otro especial para enfriamiento muy lento.
Sustancias en polvo, tales como: ceniza, arena u otro material refractario.
Baños de agua, aceite, sales o plomo fundido, y
El aire tranquilo o a presión.
Baños de agua
Se utilizan, especialmente, en el temple de aceros al carbono, con bajo contenido de
este elemento.
Los baños de agua deben mantenerse a una temperatura comprendida entre los 15°C y
los 26°C, y no tener ninguna contaminación con el jabón, debido a que se disminuye el
poder refrigerante del medio.
Para mejorar las propiedades refrigerantes del baño, es recomendable agregar el agua
un 10% de sal común; o un 5% de sosa cáustica.
Baños de aceite
Cuando se requiere un enfriamiento con una velocidad intermedia, se emplea como
medio refrigerante el aceite (Fig. 1); usado para templar aceros aleados y aceros con
alto contenido de carbono.
Los baños de aceite deben reunir ciertas condiciones, como: no variar demasiado su
viscosidad con la temperatura, con la volatilidad, buena resistencia a la oxidación y una
alta temperatura de inflamación. Estas características se consiguen por destilación
fraccionada del petróleo.
Los aceites empleados como medio de

enfriamiento deben tener, en el momento
del uso, de 40°C a 60°C de temperatura,
para lograr los mejores resultados. Fig. 1
Baños de sales y plomo fundido

Cuando se realizan los tratamientos isotérmicos, se utiliza baños de sales o plomo
fundido para la etapa de enfriamiento. (Fig. 2 )
Con estos baños se obtiene una buena Sales

velocidad de enfriamiento hasta la
temperatura del baño caliente, por la
elevada térmica del mismo. Las sales más
empleadas son el nitrito de sodio, el nitrato
de sodio, el nitrato de sodio y el nitrato de Fig. 2
potasio, que se utilizan a temperaturas
entres los 150°C y los 400°C.
125
Las mezclas de sales más comunes son las siguientes:

* 55% de nitrato potásico y 45% de nitrito sódico.
* 50% de nitrato potásico y 50% de nitrato sódico.
El cianuro sódico y el carbonato sódico se emplean para baños de enfriamiento,
comprendidos entre los 400°C y los 600°C. Comercialmente, estas mezclas se deben
consultar las tablas de los fabricantes.
Precaución:
Se debe evitar trasladar las piezas directamente de un baño que contenga sales de
cianuro a otro de nitratos o nitratos, porque hay peligro de explosión:
Aire
Se utiliza en varios tratamientos térmicos, el aire a presión se usa para templar aceros
de alta aleación.
El aire tranquilo se utiliza como medio de enfriamiento en el normalizado, en el revenido
y en el recocido subcrítico. También, se emplea en la última etapa de enfriamiento del
temple isotérmico y para los aceros autotemplantes.
Sustancias sólidas en polvo. (Fig. 3)

Se utilizan especialmente en los talleres chicos.
Para enfriar lentamente los materiales, se usa Arena
ceniza, arena, tierra refractaria u otra sustancia
incombustible y mala conductora del calor.
También puede rodearse a la pieza con una Fig. 3
gruesa capa de material pulvurento combustible,
como carbón vegetal, aserrín, cáscara de arroz,
etc.; y cubrirla finalmente con una capa más
gruesa de arena o tierra refractaria.
Enfriamiento en el horno. (Fig. 4)
Es un procedimiento muy usado industrialmente,
pues se consiguen las velocidades de
enfriamiento más bajas. Para efectuarlo: se
apaga el horno y se deja enfriar con la tapa
cerrada. Si se requiere bajar más aún la
velocidad de enfriamiento, se enciende
periódicamente el horno, durante cierto tiempo. Fig. 4
PRECAUCIÓN
¡RECUERDE QUE PARA ENCENDER LOS HORNOS; DEBE, PRIMERAMENTE,
ABRIR LA PUERTA DEL HORNO PARA EVITAR EXPLOSIONES!
Velocidades de enfriamiento
las velocidades de enfriamiento que proporcionan cada uno, de estos medios son
diferentes. Los enfriamientos más rápidos se consiguen con agua, y los más lentos; en
el horno. También el tamaño y forma de la pieza influyen en esta velocidad, siendo más
rápidos los enfriamientos de piezas de poco diámetro y gran superficie de contacto con
el medio refrigerante.
126
Efecto Medio de enfriamiento Material Observaciones

Rápido Agua con sales ó Aceros s i n - Mayor deformación.
ácidos aleación
- En piezas grandes del
Agua temple no llega al núcleo.
Agua caliente - Peligro de rajaduras.
- Menos deformación.
Aceite Aceros con baja - Profundidad del temple
aleación mayor.
Aceite caliente
- Menos peligro de rajaduras.
Baño de metales o sales
- Poca deformación.
- Profundidad del temple muy
Aire movido
bueno.
Lento Aceros con alta
Aire ambiental
aleación - Poco peligro de rajaduras.
Reglas
* Utilizar suficiente volumen de líquido en los baños de enfriamiento para evitar que se
sobrecaliente y no permite lograr la dureza requerida.
* Retirar la pieza del horno con herramientas adecuadas y enfriar a la brevedad posible.
Imersión correcta
Imersión Incorrecta
127
Como usar los sistemas de enfriamiento Aceite de linaza

A) Al agua
- Depositar agua corriente en una cuba grande.
- Llevar al fuego dicha cuba con agua y Fig. 6
calentar a 15° o 30° según la clase de Agua a 20º C
acero a templar. (Fig. 5).

Fig. 5
- Tratar que la temperatura del agua no
aumente ni disminuya.
B) Al aceite (de linaza).

- Depositar el aceite en un depósito Cambio de aceite
grande. (Fig. 6)
- Tratar de no producir llama. (Fig. 7) Fig. 7
- Cambiar el aceite cuando se calienta Fig. 8

demasiado. (Fig. 8)
C) Al aire
- Usar a una presión de 0.200 hasta
0.300 KG/CM2. (Fig. 9).
- Tratar que sea muy seco y bien dirigido
para no provocar deformaciones.
- Utilizar para aceros de baja velocidad
de temple, aceros rápidos y aceros
autotemplantes.
Fig. 9
Condiciones para el enfriamiento
a) Cuando las piezas son introducidas en
los baños de enfriamiento, deben
agitarse enérgicamente, con el fin de
Fig. 10
eliminar, la capa de vapor que se
produce alrededor de la misma, al entrar
en contacto con el agua o el aceite (Fig.
10). Esta capa de vapor puede producir
puntos blandos y tensiones internas en
el material.
b) Las piezas de forma alargada, se deben
introducir en el baño en posición vertical,
y su agitación debe realizarse de arriba Fig. 11
abajo (Fig. 11).
c) La cantidad del medio de enfriamiento
debe ser lo suficientemente grande, para
que su temperatura no se eleve
demasiado mientras se enfrían las
piezas calientes.
d) Cuando se usa aire a presión, debe Fig. 12
darse un movimiento al chorro de aire o a
la piezas, con el fin de que ésta se enfríe
uniformemente. Lo más aconsejable es
utilizar un dispositivo para este fin (Fig.
12).
128
ELEMENTOS DE TRABAJO PARA TRATAMIENTO TÉRMICO

Equipo y herramientas
Para ejecutar un tratamiento térmico satisfactorio es necesario contar con equipo y
herramientas apropiadas; por ejemplo:
Para reconocer el acero: Se puede usar:
- Esmeril (cualquier tipo)
- Limas arcos de sierra martillo. (Fig. 1) Fig. 1
Para calentar las piezas: Se puede usar:

- Horno
- Fragua. (Fig. 2).
- Soplete Oxiacetilenico (Fig. 3)
- Soplete a gasolina. (Fig. 4).
Para controlar la temperatura: se puede usar:
- Pirómetro (cualquier tipo) Fig. 2
- Lápices especiales
- Conos especiales
- Sebo
- Carta de colores de temperatura
Fig. 3 Fig. 4
Para enfriar se puede usar:

- Depósito con agua (Fig. 5)
- Depósito con aceite vegetal o mineral
- Sales Fig. 5
- Aire a presión
Herramientas
- Tenazas. (Fig. 6)
- Alicates. (Fig. 7)
- Martillos.
- Cepillos. (Fig. 8)
Fig. 8
Fig. 7
Fig. 6
129
CÁLCULO DE VOLUMEN DE CUERPOS CON VÉRTICES Y TRUNCADOS.
A = Superficie
B = Volumen
h = altura perpendicular del cuerpo
1. Cono/pirámide En los cuerpos con vértices concurren las aristas en

una cúspide. Con base y altura igual corresponden a
un prisma 3 cuerpos con vértices.
V
Conclusión
3V
V = Volumen 3 del prisma
h
Volumen = base x altura

3
l
l V = A 3. h
Nota
La base puede tomar toda forma posible.
2. Cono/pirámide truncada La cuerpos truncados resultan de cortar con un plano

d
paralelo a la base un cuerpo con vértice. Da la base y
A2 el plano de corte se deduce el valor medio
A2
dm D+d ó a a1 + a2
= m =
h m por tanto 2 2
h
A1
Volumen = base x media x altura
A1 V = Am . h
D
3. Resumen V vert. base x altura

=
3
V A . h
=
3
V truc. = base x media x altura
V = Am . h
4. Ejemplo Un cono de 210 mm de diámetro tiene un volumen de
3056 cm3 . Calcule la altura en cm.
buscando h en cm
dado V = 3056 cm3.
d = 210 mm
solución
A = d2 . 0,785
h
A = 212 cm2 . 0,785
A = 346,36 cm2
d
h = 3 . 3056 cm2
346,36 cm2
2
h = 26,47 cm
Atención
Se puede usar las tablas de superficies. Practique,
por tanto, el cálculo con tablas.
130
MODIFICACIÓN DE LA TEXTURA DEL ACERO POR CALENTAMIENTO

Calentamiento del acero hasta 723°c
Ferrita cementita perlita
Las propiedades del acero como material

quedan determinadas principalmente por el
carbono. (Fig. 1).
Es acero toda la aleación de hierro que no
sea hierro bruto o hierro colado. La textura
de acero está formada por cristalitas. Hasta Pieza
su calentamiento a 723°C son posibles los

siguientes componentes de la textura:
Las partículas de hierro puro forman Textura del acero sin templar con menos de
0,83% de carbono, formada por ferrita y perlita.
cristales cúbicos (hierro )
Fig. 1
Cada cristal está formado por nueve iones
de hierro y electrones libres. Los cristales
forman granos de ferrita.
Perlita
El hierro y el carbono forman cristales de
carburo de hierro (Fe3C).
Cuanto más carbono contenga el acero, Hierro
mayor será la proporción de Fe3C en la Carbono
textura. En tecnología, el carburo de hierro
se denomina cementita.
Los cristales de ferrita y los cristales de
Ferrita (hierro a
cementita forman un conglomerado centrado en el cuerpo) Cementita
(mezcla de cristales) que, en muchos
casos, aparece en forma de bandas. Este La perlita esta formada por cristales de ferrita y de cementita.
conglomerado se denomina perlita. (Fig. 2). Fig. 2
Componentes de la textura
Al aumentar el contenido de carbono, en la textura del acero se encuentran cristales
puros de ferrita y un conglomerado de cristales de ferrita y cementita, que es la perlita.
Con un 0,83 por ciento en masa de carbono, todos los cristales de ferrita se han
mezclado con cristales de cementita. Se habla entonces de una composición
eutectoide que tiene la temperatura de

transformación más bajas que todas las
aleaciones d hierro y carbono. Perlita
Tiene una textura finamente rayada que, lo
Cementita
mismo que la madreperla, está formada de
laminillas finisimamente superpuestas. Se
Pieza
alteran una capa de cristales de hierro con
una capa de cristales de carburo de hierro.
Esta textura se denomina perlita. (Fig. 3).
Fig. 3
131
En una textura con más del 0,83% de C, existen cristales sobrantes de carburo de hierro
que se encuentran cristales de hierro para la formación de granos de perlita. Entonces
se acumulan en forma de cáscara alrededor de los granos de perlita y se denominan
carburo de cáscara. La textura está formada por perlita y cementita. Al aumentar el
contenido de C, estás cáscaras o coquillas de carburo de hierro se hacen cada vez más
gruesas y alcanzan su máximo espesor para un 2,06% de C. De esta manera, según el
contenido de carbono, se distingue entre un acero subeutectoide (ferrita y perlita), con
menos del 0,83% de C, un acero eutectoide (perlita) con un 0,83 % de C y un acero
supereutectoide (perlita y cementita)con más del 0,83% de C. (Fig. 4).
Ferrita Ferrita y Perlita Perlita y cementita

0% C perlita 0,83% C 2,06% C
Aumenta la proporción de perlita Aumenta el espesor de la cáscara de

cementita.
Diagrama
“Hierro - Carbono”
Componentes parciales de la textura del acero
Fig. 4
132
TEMPERATURA DE TRATAMIENTO TÉRMICO
- Los aceros deben de tener de 0,2 a 0,6% C.

- En piezas gruesas, se utiliza materiales aleados para que el temple llegue lo más
próximo al núcleo.
Tratamiento térmico de los aceros para bonificación DIN 17200
Recocido de Recocido de Temple

Abreviatura Ablandamiento Normalizado en agua en aceite Revenido
C C ºC ºC C
C 22. Ck 22 880 - 910 860 - 890 870 - 900

C 35. Ck 35 860 - 890 840 - 870 850 - 880 550
C 45. Ck 45 650 - 700 840 - 870 820 - 850 830 - 860 <
C 55. Ck 55 830 - 860 805 - 835 815 - 845 660
C 60. Ck 60 820 - 850 800 - 830 810 - 840
40 Mo 4
28 Mo 6 650 - 700 850 - 880 820 - 850 830 - 860
38 Cr 2 850 - 880 830 - 860 840 - 870

46 Cr 2 650 - 700 840 - 870 820 - 850 830 - 860
34 Cr 4 850 - 890 830 - 860 840 - 870 540

37 Cr 4 680 - 720 845 - 885 825 - 855 835 - 865 <
41 Cr 4 840 - 880 820 - 850 830 - 860 680
25 CrMo 4 860 - 900 840 - 870 850 - 880 540
42 CrMo 4 680 - 720 840 - 880 820 - 850 830 - 860 <
32 CrMo 12 880 - 920 860 - 900 680
36 CrNiMo 4 540
34 CrNiMo 6 650 - 700 850 - 880 820 - 850 830 - 860 <
30 CrNiMo 8 680
50 CrV 4 840 - 880 820 - 850 830 - 860 540
30 CrMoV 8 680 - 720 860 - 900 840 - 870 850 - 860 <
680
133
ESCALAS TERMOMÉTRICAS
Las más importantes son: la escala celcius o centígrada, la escala Fahrenheit y la escala
absoluta o kelvin.
Escala Celcius o centígrada
Para guardar un termómetro en esta

escala se eligen dos temperaturas,
determinadas como puntos fijos:
a) La fusión del hielo, y
Hielo
b) La ebullición del agua.
A la primera se le asigna el número cero 100º C

(O°C) y a la segunda el 100 (100°C). Luego
se divide el intervalo en 100 partes iguales:
cada división es 1°C. (Fig. 1)
Escala Fahrenheit
Esta escala da valor de 32 a la temperatura

de fusión del hielo y el valor 212, a la
ebullición del agua.
El intervalo entre dichas temperaturas se

divide en 180 partes o grados (°F). La
temperatura cero (0°) de esta escala
corresponde a la fusión de una mezcla de
hielo y sal de amoníaco.
Fig. 1
Relación entre la Escala Celcius y Fahrenheit
100 divisiones de la escala centígrada equivalen a 180 divisiones de la escala

Fahrenheit. (Fig. 2).
Fig. 2
134
La escala absoluta o Kelvin

Si bien en la vida diaria la escalas centígradas y Fahrenheit son las más importantes, en
los estudios científicos se usa otra, llamada absoluta o de Lord Kelvin, por haberla
inventado este físico Inglés.
En la escala absoluta, al 0°C le corresponde 273°K; a los 100°C corresponde 373°K.
Luego 1°C es igual que 1°K y al 0°C

corresponde 273°C.
En la escala centígrada se llama “cero” a la
temperatura de fusión del hielo, simplemente
por tener un punto de referencia, pero no indica
que sea la menor temperatura posible, pues en
esta escala se tiene temperaturas bajo cero o
negativas.
En cambio, la escala absoluta ha sido
construida de modo tal, que el cero absoluto es
la menor temperatura posible, no existen
temperaturas negativas o bajo el cero absoluto.
El pasaje de °C a °K o viceversa es muy sencillo,
hasta sumar o restar 273 según el caso. (Fig. 3).
Fig. 3
Conversiones de escalas termométricas
Teniendo presente la relación entre la escala Celcius y Fahrenheit podemos establecer

la siguiente proporción.
°F - 32 180
=
C 100
Luego despejando tenemos:
a) De °C a °F b) De °F a °C
°F = °C1,8 + 32 °F - 32
°C =
1,8
Ejemplos
a) Convertir 40°C a °F
°F = 40 x 1,8 + 32
°F= 104
Respuesta:
40°C = 104°F
b) Convertir 140 °F a °C
140 - 32 = 65
°C =
1,8
Respuesta:
149°F = 65°C
135
INDICACIÓN Y DENOMINACIÓN DE CORTE
En la indicación se emplean: la línea de A-B C Corte

B-B
Corte
C-C
Corte A - A
corte, las flechas que van en los extremos
de dicha línea y las letras mayúsculas.
(Fig. 1).
Las flechas se anteponen a la línea de
corte e indican el sentido de rotación.
Las letras mayúsculas iguales identifican
un corte y se aplican cuando, a través de
una misma pieza, se desea indicar más A-B C
de un corte. Las letras deben resaltar lo Fig. 1
suficiente y se escriben en la posición de
C C
lectura normal, de preferencia en el lado
exterior de la flecha. (Figs. 1 - 2 - 3).
Un corte se denomina usando las mismas Fig. 2
letras que se emplean en la indicación, y

A
se escriben sobre la vista en corte. En la
figura 4, se observa 3 cortes diferentes: A
- A, B - B y C- C las indicaciones de dichos
cortes se hacen en la vista frontal y las
representaciones con sus A
denominaciones respectivas se ilustra en

los lados derecho e izquierda de dicha Fig. 3
vista.
Plano de corte
Al realizar ciertos dibujos de piezas es
conveniente efectuar varios cortes, cuyos
planos sean paralelos, con objeto de que la Fig. 4
información sea completa y así la pieza

quede correctamente representada (Fig.
4). A
Véase el ejemplo siguiente:
Se trata de determinar la situación de los C

B
planos de corte paralelos (A- B y C- D) que
mostrarán las formas interiores de la pieza
(Fig. 5). Fig. 5
D
En la Fig. 6 se indica la operación ficticia de
aserrado de la pieza, por planos de corte Parte a proyectar
indicados (A- B y C- D).
Al igual que en los cortes por un solo plano,

considérese, como parte a proyectar,
solamente la situada entre el plano de corte Fig. 6
y el plano de proyección.
Parte suprimida
136
Trasládese la parte por donde ha pasado el

plano A-B, hasta formar un solo plano con la
parte seccionada por el plano C-D. El corte
queda, así, reducido a un corte por un solo
Fig. 8
plano. (Fig. 7). Abatido, proporciona la Fig. 7
forma de la Figura 8.
El curso de un corte por planos paralelos se

indica (Fig.9): con la traza, que se coloca al
principio y al final del corte; y por medio de los
trazos, en los cambios de plano. Con dos A
flechas, colocadas en la primera y última traza
Con letras mayúsculas, colocadas al principio

y al final del corte y en los cambios de plano, C
B
La representación de un corte, por planos
paralelos, es análoga a la de un corte por un
solo plano. En su designación se pondrá, sólo,
la primera y última letra (corte A-D) (Fig. 9).
Fig. 9
D
La posición correcta del plano de corte,

respecto del plano de proyección y el sitio
adecuado por donde ha de pasar dicho plano de Corte A-B
proyección y el sitio adecuado por donde ha de
pasar dicho plano, permite mostrar los detalles
interiores de la pieza y representarlos en su
verdadera magnitud.
En el caso de que algún detalle de una pieza

ocupe una posición oblicua, con relación al
plano de proyección, un corte por un solo plano.
Paralelo al plano de proyección, no puede

definir con claridad las formas de la pieza.
(Fig. 10).
B
Fig. 10
137
La parte oblicua de la pieza no está

Corte A-C
representada en su verdadera magnitud en
la vista en corte y por tanto su lectura y
acotación es difícil.
Esto se debe al que el plano de corte A-B,

paralelo al plano de proyección, no pasa
por la parte oblicua de la pieza.
C
Con objeto de evitar los inconvenientes
anteriormente descritos, se determina los
cortes de plano A-B ,paralelo al plano de
proyección, y B-C, oblicuo al plano de
proyección. A B
El corte obtenido se denomina corte por

planos no paralelos (Fig. 11).
Fig. 11
Representación de los cortes
Se determina los planos de corte más adecuados que muestren las formas interiores de
la pieza. (Fig. 12).
Se efectúa el corte imaginario de la pieza por los planos de corte indicados. (Fig. 13).
A Parte a proyectar
C
Fig. 12 Parte a proyectar Fig. 13
138
RAYADO DE PIEZAS
El rayado de corte se emplea para distinguir las superficies del material

imaginariamente cortado. Se hace con líneas finas paralelas, uniformemente
espaciadas. La distancia varía de 2 a 3 mm, según el tamaño del dibujo.
El ángulo preferido entre las líneas del rayado y el contorno principal, o líneas de eje, es
el de 45º. (Figs. 1 - 2 y 3).
45º
45º 45º
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3
El rayado de corte también se conoce el nombre de asciurado.
Principios que deben observarse al realizar el rayado de un corte
a) El rayado de corte para una misma pieza en diferentes vistas, o para una misma
pieza en diversas partes de la misma vista, debe

ser idéntico en espaciado y dirección. (Fig. 4).
b) Las superficies de corte de piezas distintas y adyacentes se rayan de modo

diferente. Se emplea direcciones opuestas y (o) diferente separación de las líneas
de rayado para cada pieza y usando un espaciado más cerrado para las piezas más
pequeñas. (Fig. 5). El rayado de piezas cuyo contorno tiene inclinaciones, se hace
variando la inclinación de las líneas. (Fig. 6).
45
45º
º
45 º
45º
30 º
Fig. 5 Fig. 6
139
c) El rayado debe interrumpirse cuando sea

preciso acotar (dimensionar) en su interior. La
interrupción será solamente para la cota y
63
símbolo de la cota si se precisa, pero no para las
líneas de cota. (Fig. 7).
Fig. 7
d) Las superficies seccionadas de pequeño espesor no se rayan, pero si se

ennegrecen por completo. (Fig. 8).
Corte A - A
A
A
Fig. 8
e) Cuando dos o más superficies de pequeño espesor van juntas, se ennegrecen

completamente, dejando entre ellas franjas en blanco muy estrechas. (Figs. 9 y 10).
Fig. 10
Fig. 9
f) Las áreas grandes cortadas no necesita rayarse totalmente. Es suficiente rayar una
franja alrededor de su contorno. (Fig. 11).
Fig. 11
140
RAYADO DE PIEZAS
Comúnmente, en los dibujos de despiece, no se usa el rayado convencional que
corresponde a determinados materiales; pero algunas veces, en los dibujos de montaje
se desea mostrar una distinción entre los materiales, y es evidente ventaja emplear un
código estándar reconocido (Ver cuadro de rayados convencionales de algunos
materiales, según las normas ISO y los Sistemas DIN y ASA).
En los dibujos de despiece, las superficies cortadas de materiales metálicos se rayan
empleando el símbolo que representa el hierro fundido (fundición gris), cualquiera que
fuera el material metálico empleado. Esto simplifica sólo el rayado, pero la
especificación clara sobre la clase de material, se especifica en la columna material de
la lista de piezas.
Sistema DIN
141
RAYADO DE PIEZAS
Sistema ASA
Hierro colado Aislación de sonido Mármol, pizarra,

o de calor. Corcho, vidrio, porcelana,
fieltro, lana, amianto etc.
magnesio, envoltu-
ras, etc
Acero Material flexible, Tierra

fieltro, goma,
tejidos, etc.
Bronce, latón, Ladrillo y material Roca

cobre y sus refractario.
componentes.
Metal blanco, cinc Enrollamientos Arena

plomo, metal anti- eléctricos, electro-
friccionante y imanes, resis-
aleaciones. tencias, etc.
Aluminio y sus Concreto Agua y otros

aleaciones. líquidos.
}
Aislación eléctrica, Mampostería Transversal
a
vulcanita, fibra, a la fibra.
d
mica, bakelita, etc.
e
Píntese totalmente Longitudinal
r
de negro en los a la fibra.
a
cortes angostos.
142
DIAGRAMA DE TEMPLE Y REVENIDO
a) Diagrama de temple
2
Temperatura
3
1
1 Calentar
Tiempo 2 Mantener hasta que el calor se disminuya
uniformemente
b) Diagrama de revenido 3 Enfriar rápido o lento de acuerdo al acero tratado.
3
1
Temperatura
Tiempo
1 Calentar
70 2 Mantener
3 Enfriar lento
60
Acero con 1% C
56
Dureza Rockwell C
52
50
Acero con 0,70% C
40
30
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura de Revenido (ºC )
143
CUIDADOS EN LA OPERACIÓN DEL HORNO ELÉCTRICO Y ELEMENTOS DE

TRATAMIENTO TÉRMICO
- No juegue con los hornos el proceso de

tratamiento térmico. (Fig. 1)
- Utilice el horno apropiado para realizar el

tratamiento térmico.
- Limpiar las piezas de óxidos y grasas.
- Si no cuenta con los pirómetros para determinar

la temperatura utilice lápiz para tratamiento
térmico observando el cambio de color de la raya
trazada, de acuerdo con las graduaciones del
Fig. 1
lápiz y la gama de colores. (Fig. 2).
- Evite el derramar aceite en el proceso de enfriamiento.
- Después de realizar el proceso de tratamiento térmico mantenga limpio y ordenado el

área de trabajo.
- No utilice recipientes que están soldadas por soldadura de estaño peligro de

ocasionar un derrame.
- Todo tipo de rayaduras de maquinado, así como los cambios de diámetro en ángulo
vivo originan tensiones en el acero y peligro de rotura.
Lápiz especial
Pieza a calentar
Fig. 2
144
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En qué consiste el Tratamiento Térmico?
2. ¿Cuál es el objetivo de los Tratamientos Térmicos?
3. ¿Qué entiende Ud, por envejecimiento de los aceros?
4. ¿Qué fuentes de calor se pueden utilizar en el Tratamiento Térmico?
5. ¿Qué métodos se consideran para controlar la temperatura de los aceros en el

tratamiento térmico?
6. ¿Cómo está constituido un horno eléctrico de cámara?
7. ¿Qué ventajas proporciona los hornos de Lecho Fluidizado en el Tratamiento

Térmico?
8. ¿A qué se denomina Temple?
9. ¿Qué etapas principales se consideran en el proceso de temple?
10. ¿Qué medios de enfriamiento se utilizan para el proceso de Temple de los aceros?
11. Cuándo un acero después de temple presenta rajaduras. ¿Cuál es la causa o error?
12. ¿Cómo se presenta la textura del acero con más de 0,83% de carbono, sin templar?
13. ¿Qué elementos de trabajo considera Ud, que se deben utilizar para resolver el
Tratamiento Térmico?
14. ¿Qué temperatura requiere un acero Ck45 para templar en agua y aceite?
15. ¿Qué temperatura requiere un acero 32 Cr Mo 12 para ser revenido?
145
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Volumen de cuerpos con vértices y truncados
1 1. La punta de un granete tiene 40 mm de diámetro y 35

mm de longitud!. ¿Cuál es su volumen en cm3?.
2. La capacidad de un recipiente en forma de embudo es
Æ
V de 444 cm3. ¿Qué altura corresponde en mm al
embudo siendo su diámetro de 120 mm?.
l 3. Las estipulaciones de fábrica para un filtro de aceite
cónico son de 0,3 litros y 100 mm de altura. Calcule el
diámetro en mm.
2-4
d
4. El volumen de salida de una campana de ventilación
está dado con 76 dm3. ¿Cuál es el diámetro de la
campana en m cuando la altura de la instalación es de
h
450mm?
5. Un colector de humo tiene 45x 45 cm y 600 mm de
altura. Calcule su capacidad en dm3.
5-7 6. El volumen de una pirámide cuadrada de 30x 30 mm
es de 135 cm3. ¿Cuál es su altura en cm?
h 7. 120mm de una barra de rejilla cuadrada han de ser
forjados en forma piramidal. siendo el volumen de
A 15.2 cm3. ¿Cuál es la longitud de la arista en mm?
l
l
8. El diámetro superior de un balde de agua es de 290
mm, el diámetro inferior de 180 mm, la altura 320 mm.
8 - 10 ¿Cuántos litros cabe en el balde?
D
9. El empaque cónico de un grifo de cierre tiene 3808
mm3de volumen. Calcule la altura cuando el diámetro
mayor tiene 22mm y el diámetro menor 18 mm.
d 10. El volumen de una rueda motriz en forma de cono
truncado es de 12,43 dm3. Siendo el diámetro menor
de 135 mm y la longitud 450 mm, calcule el diámetro
11 mayor.
l2 l2 11. Un cajón colector de virutas en forma de pirámide

truncada de 285 mm de altura tiene 425 mm de
longitud de arista de base y una boca de 625 x 625
h
mm. Calcule su capacidad en dm3.
L1 L1
12. Un fundamento en forma de pirámide truncada de 143
dm3. La base tiene 650 mm de longitud, el
al
12 achatamiento 450 mm. ¿Cuál es la altura del
fundamento en mm?
13. Se quiere alojar la capacidad de una pirámide de 45
h mm de arista en un recipiente cónico de igual altura.
Calcule el diámetro necesario para el cono en mm.
l
146
HOJA DE TRABAJO
Ejercicio
1. Dibujar la siguiente pieza de material bronce en vistas necesarias y en corte

considerando el rayado de piezas.
40
0
R2
0
34
Æ2
17
10
R6
36
Æ1
5 R6
10
80
44 10
2. Dibujar la brida de material acero en vistas necesarias y en corte considerando

el rayado de piezas.
0
Æ5
162 48
24
76
Æ
R3
0 12
Æ1
40
84
Æ
147
HOJA DE TRABAJO
3. Dibujar el soporte bascular en corte y vistas necesarias.
4
Æ2
45
Æ
30
12
60 R1
12 2
R6 26
12
116
R4
40
Æ
60
24
Æ
5. Dibujar la tapa en vistas necesarias y en corte considerando el rayado de

piezas.
42
Æ 18
Æ
46
Æ 20
Æ8
36
R3
R6 R8 20
Æ1
º
45
5 º Æ9
2 x4
Æ 42
14
12
45
42
24
34
0
Æ6
148
BIBLIOGRAFÍA
• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z
• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO : CEAT
• USO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN : SENATI

Y COMPROBACIÓN
• MECÁNICA DE TALLER : METROLOGÍA II

CULTURAL S.A.
• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• CIENCIAS BÁSICAS : SENATI
• MANUAL DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS : CIENCIAS Y TÉCNICAS S.A.
• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.
• TECNOLOGÍA MECÁNICA : SENATI

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
VERIFICACIÓN, AFILADO DE
HERRAMIENTAS, RECTIFICADO.
• MANUAL DE ACEROS ESPECIALES : BÓHLER

AJUSTE, MONTAJE,
VERIFICACIÓN Y CONTROL
DE MÁQUINAS- PARTE II
(SEM 4, 5, 6 Y 7)
89000238
MANUAL DE APRENDIZAJE
SEMANA Nº 04
OPERACIONES:
• REVENIR
• RECOCER
• NORMALIZAR
Estriado 3x45º N7
3 5
A
8
16
43 13
64
Aceite
01 Prepare la pieza. • Tenazas.

• Cepillo de alambre.
02 Prepare el horno. • Guantes y mandil de cuero.
03 Caliente la pieza. • Protector facial.
04 Determine el tiempo de permanencia. • Depósito para enfriamiento.
05 Enfríe la pieza. • Horno eléctrico.
06 Limpie la pieza.
01 02 MORDAZAS 65 x 18 x 15 34 CrNiMo 6
MORDAZAS PARA PRENSA HT 02/MM REF. HO-08-10
ESCALA: 1 / 1 2004
OPERACIÓN
REVENIR
Esta operación consiste en calentar el acero, después de haber sido templado a una
temperatura inferior de la austenización con la finalidad de reducir las tensiones
internas producidas por el temple y disminuir la dureza al punto más apropiado para el
trabajo a que se destinan las herramientas.
Se aplica en piezas con alta resistencia al

desgaste y herramientas de corte: Brocas,
cincel, hachas, cuchillas, muelles, etc.
a. Limpie la pieza después de

haber sido templada. (Fig. 1).
2°PASO : Prepare el horno.
a. Regulando la aguja selectora

a la temperatura según las
especificaciones del
fabricante. (Fig. 2).
Fig. 1
OBSERVACIÓN
Para revenir las mordazas

regular a una temperatura de
200 - 250º C.
b. I n t r o d u z c a l a p i e z a
(mordazas) en el horno.
Aguja
3°PASO : Caliente la pieza. indicadora
°C
0°
tº
15
a. Caliente la pieza (mordazas) 50 0° C
1000°C Fig. 2
a la temperatura indicada
hasta obtener un calor
amarillo claro. (Fig. 3). Aguja
selectora
tº
OBSERVACIÓN
- La temperatura para el
revenido en hornos de baño
o de circulación forzada es
de 150º C - 650º C.
- Consulte con el manual del Fig. 3
fabricante.

4°PASO : D e t e r m i n e e l t i e m p o d e
permanencia.
a. Mantener el material en el 12
horno con el tiempo requerido 9 3
según las especificaciones 6
del fabricante. (Fig. 4).
Horno
5° PASO: Enfríe la pieza. (Fig. 5).
a. Con la ayuda de una tenaza
retira la pieza e introduzca en
un recipiente con aceite hasta Fig. 4
que se enfríe.
OBSERVACIÓN
Consulte el manual de
especificaciones para
determinar el medio de
enfriamiento.
6°PASO: Limpie la pieza.

a. Con la ayuda de un trapo Aceite
industrial o franela limpie la
pieza hasta retirar el aceite.
(Fig. 6). Fig. 5
PRECAUCIÓN
UTILICE EL EQUIPO DE
SEGURIDAD PERSONAL
CADA VEZ QUE OPERE EL
HORNO ELÉCTRICO.
Fig. 6
(Fig. 7)
Fig. 7

OPERACIÓN
RECOCER
Esta operación consiste en calentar el acero hasta una temperatura determinada y

mantenerla en esta temperatura enfriandola después, con lentitud para de esa forma
conseguir eliminar las tensiones internas y las solidificaciones de la textura no
deseadas.
Se aplica para reducir la dureza de los

aceros y poder trabajarlas, para eliminar la
Contenido Tº Recocido a generación
estructura demasiado gruesa del grano y
eliminar las tensiones internas. C% (7C)
PROCESO DE EJECUCIÓN 0,1 910

1° PASO: Prepare el horno. 0,2 890
0,3 850
a. Regulando la temperatura
según el valor requerido. (Ver 0,4 830
tabla 1)
0,5 810
2°PASO : Caliente la pieza. 0,6 790
a. Precalentar lentamente la 0,7 775
pieza. 0,8 760
OBSERVACIÓN 0,9 760
Si la pieza es mayor de 200 Tabla 1
milímetros debe introducirse

en el horno a una temperatura Coque
inferior de 400º C.
b. Proteja la pieza contra la

descarburación utilizando
carbón o viruta de fundición.
(Fig. 1).
permanencia. Fig. 1
a. Permanecer la pieza el
tiempo indispensable según
el tamaño.
b. Deje enfriar la pieza hasta

llegar a una Tº de 300º C.
4°PASO : Enfríe la pieza. (Fig. 2).

Cal
a. Retire la pieza del horno y
enfríe en cal, carbón molido,
arena o dentro del horno. Fig. 2

OPERACIÓN
NORMALIZAR
Esta operación consiste en calentar el acero por encima de la temperatura crítica

superior, manteniéndola dentro del horno en un tiempo determinado para luego enfriarlo
lentamente con la finalidad de uniformar y refinar la estructura del material y eliminar las
tensiones internas.
%C Temperatura ºC
Se aplica cada vez que las piezas de acero
han sufrido una serie de procesos de 0,1 935
trabajo (forja) o trabajados en frío y tratados
0,2 910
anteriormente.
0,3 880
0,4 860
0,5 840
1° PASO: Prepare el horno.
0,6 820
a. Regulando de 20º a 30º C por
encima de la temperatura 0,7 810
crítica superior según el % de
0,8 800
carbono. (Ver tabla).
0,9 785
b. Coloque la pieza en el horno.
(Fig. 1)
2°PASO : Caliente la pieza.
a. E n f o r m a l e n t a ,
especialmente cuando se van
a normalizar piezas grandes.
OBSERVACIÓN
Las piezas con un diámetro
mayor de 200 mm precalentar
a 500º C aproximadamente .
Fig. 1
b. Proteger las piezas contra la
descarburación con virutas
de metales no ferrosos o
carbón . (Fig. 2).
permanencia.
a. En horno de cámara el trabajo
de permanencia es de 20
minutos por cada 200 mm de
espesor o diámetro.
4°PASO : Enfríe la pieza.
a. Enfríe al aire tranquilo para
obtener una estructura fina y Fig. 2
uniforme.

REVENIDO - TEMPERATURA
Concepto
Es el tratamiento térmico que se efectúa después del temple. Consiste en calentar el
acero templado a temperaturas inferiores al punto crítico, y enfriarlo en aire, aceite o
agua.
Para evitar el peligro de roturas, debidas a las tensiones internas, conviene realizar el
revenido lo más pronto posible después del temple. (Fig. 1)
Con el revenido se disminuyen las tensiones originadas en los aceros, aumentado la
tenacidad y disminuyendo la dureza.
* Mejorar los efectos del temple.
* Disminuir las tensiones internas originadas en el temple.
* Modificar las características mecánicas disminuyendo dureza y resistencia a la
rotura, así como aumentando tenacidad y plasticidad. (Fig. 2)
Es por tanto, un tratamiento complementario del temple.
Al conjunto de las operaciones de temple y revenido a que se somete un producto
siderúrgico, se denomina bonificado.
El revenido da al acero las propiedades adecuadas al fin que se destina. Cuanto mayor
sea la fuerza del acero templado, o sea, cuanto mayor es la cantidad de martensita que
contenga, más alto será el nivel de las propiedades que puedan lograrse con un buen
revenido, disminuyendo la fuerza hasta un valor suficiente y aumentado, en cambio, la
tenacidad.
Fig. 1 Fig. 2
Fragilidad del revenido

Existen algunos aceros en los cuales, en determinados intervalos de la temperatura de
revenido, la resiliencia, en vez de aumentar, disminuye. A este fenómeno se le conoce
como fragilidad del revenido; y, según la zona en que se presenta, se distinguen dos
tipos:
a) Fragilidad de revenido entre 250 y 400°C. Es debida a la formación de una delgada
capa de cementita en los contornos de la martensita, que disminuye la tenacidad y
aumenta la fragilidad. Se logrea desplazar esta zona mediante adiciones de 0.5 2%
de si.
b) Fragilidad de revenido entre 450 y 550°C. Se presenta en aceros que contienen
pequeñas cantidades de Cr y Ni. Se puede eliminar o retrasar con la adición de Mo o
modificando las condiciones de temperatura, tiempo de revenido y velocidad de
enfriamiento.
154
Objetivo del revenido

- Ablandar la martensita por precipitación del carbono.
- Reducir tensiones causadas en los calentamientos y enfriamientos.
- Hacer insensibles al envejecimiento ciertos aceros.
- Transforman la martensita tetragonal en cúbica y la austenita residual en Martensita o
bainita.
Temperatura:
Varia con el tipo de acero y el empleo, tipo de solicitación que haya que soportar la pieza.
Aceros de cementación 140 a 200°C
Aceros de herramientas 200 a 300°C
Aceros para temple y revenido 350 a 650°C
Aceros rápidos 550 a 580°C
Piezas con alta resistencia al desgaste

Plantillas, calibre, cilindros de laminación en frío
100° a 180°C
Fig. 3
Herramientas de corte
estampar prensar (Fig. 3), cuchillas para
maquinas herramientas 250°C
Brocas machos para roscar (Fig. 4) 250 a 278 °C
Fig. 4
Corta fríos, cinceles, hachas, guadañas,
cuchillos hasta 300°C
Muelles hasta 500°C
Duración De 1 a 3 horas
- Los instrumentos de medición, calibres patrones, etc hasta 24h.
- Es frecuente también aumentar un poco la temperatura de revenido y acortar un poco
esta duración.
Para matar el cloro( meter fierro caliente en el H2O).
Etapas para el revenido
las temperaturas de tratamiento, el tiempo de duración y el medio de enfriamiento son
los siguientes:
Calentamiento:
Generalmente, el revenido se realiza en 70
hornos de baño o de circulación forzada, a
temperaturas comprendidas entre 150°C y
60
650°C. Estas temperaturas varían de Acero con 1% C
56
acuerdo a las características finales
deseadas y al tipo de material. Así, cuanto 52
Dureza Rockwell C
50
más alta es la temperatura de Acero con 0,70% C
calentamiento, más bajas son las durezas

40
obtenidas.
En la Fig. 5 están representadas las
durezas conseguidas al calentar, a 30 0 100 200 300 400 500 600 700
diferentes temperaturas de revenido, dos Temperatura de Revenido (ºC )
aceros al carbono con contenidos de 0,7 % Fig. 5

y 1% de carbono.
155
Si, por ejemplo, calentamos los dos aceros 70 Dureza

a 300°C, obtenemos para el acero con 66 secundaria
0,7%, 52 unidades Rockwell C, y para el 60

acero con 1% 56 unidades. Acero rápido para herramientas
de corte
Dureza
Dureza Rockwell C
secundaria
54
En la Fig. 6 se observa la variación de 50
dureza cuando se da el revenido, a Acero para trabajo en caliente
diferentes temperaturas, a dos aceros de 40
alta aleación.
30
Fig. 6 0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura de Revenido (ºC )
El acero rápido, cuando se reviene a 300°C, queda con una dureza de 61 Rokwell C;
también puede observarse un curioso aumento de dureza por revenido o dureza
“secundaria”, a los 570°C para el acero rápido, y a los 520°C en el acero, para trabajos
en caliente.
Los fabricantes proporcionan diagramas similares al anterior, para todos los tipos de
aceros.
Permanencia y enfriamiento
La permanencia a la temperatura de revenido debe ser lo más prolongada posible, para
obtener resultados satisfactorios. El tiempo puede calcularse de 30 minutos a 2 horas
por cada 10 mm de espesor o diámetro de las piezas.
Después de esta permanencia, las piezas se dejan enfriar al aire tranquilo.
Observaciones:
a) Cuando el tratamiento se da a piezas que van a ser sometidas a trabajos en caliente,
la temperatura de revenido deberá ser, por lo menos, 30°C más alta que la
temperatura de trabajo de dichas pieza.
b) En algunas ocasiones, si no dispone de pirómetro cuando no se precisan
condiciones finales muy exactas, se utiliza, para determinar la temperatura de
revenido, el color que adquieren los aceros cuando se calientan. (Fig. 7)
Fig. 7
Para controlar la temperatura de revenido hay que observar los colores que toma la
pieza pulida (colores de oxidación). Cuando se alcanza el color deseado se debe enfriar
inmediatamente (colores de revenido, ver tabla).
156
En el revenido del exterior al interior, la pieza se calienta en un horno o con la llama de

un soplete.
En el revenido del interior al exterior, el calentamiento se produce por el calor

remanente de la pieza. Para ello, al efectuar el temple se enfría bruscamente una parte
de la pieza, por ejemplo, el filo de un cincel. El mango del cincel conserva aún el calor
suficiente para calentar el filo hasta la temperatura de revenido.
Grado de color Temperatura Aplicación

dureza
Blanco 200°C instrumentos de medida,
amarillento cuchillas para cortar papel
Muy amarillo 220°C Escariadoras, fresas,

Duro pajizo para metales
amarillo oro 230°C Puntas trazadoras
Pardo- 240°C Herramientas para tallado
Amarillento de roscas, pivotes y gorrones
Duro rojo 260°C Brocas, herramientas

para punzonar, martillos
rojo púrpura 270°C Cinceles
Violeta 280°C Formones, cortafríos
fresas para madera
Azul 290°C Escoplos de cantería,
Oscuro Muelles
Duro azul claro 320°C Destornilladores,
Tenaz Cuchillos para carnicería
Azul 340°C Hachas, azuelas
Grisáceo 360°C Estampas para forja,
Gris herramientas para forjar en frío.
C) Los aceros al cromo-níquel, que deben permanecer demasiado tiempo a las

temperaturas de revenido por encima de los 550°C, deben enfriarse en agua o
aceite, para evitar la fragilidad de revenido o enfermedad de Krupp. No deben
revenirse estos aceros a temperaturas entre 450°C y 500°C. Si estos aceros
contienen molibdeno, el peligro de fragilidad prácticamente no existe.
157
Colores de Revenido
Amarillo Amarillo
blancuzco 200º blancuzco 200º
Amarillo Amarillo
paja 220º paja 220º
Amarillo 230º Amarillo 230º

dorado dorado
Pardo 240º Pardo 240º

amarillo amarillo
Pardorrojizo 250º Pardorrojizo 250º
Rojo 260º Rojo 260º
Rojo 270º Rojo 270º

púrpura púrpura
280º 280º
Violeta Violeta
290º 290º
Azul oscuro Azul oscuro
300º 300º
Azul aciano Azul aciano
320º 320º
Azul claro Azul claro
340º 340º
Grisazulado Grisazulado
360º 360º
Gris Gris
158
Medios empleados para el revenido

El calor necesario para realizar el revenido puede ser comunicado a una pieza
templada, en las siguientes formas:
a) Planchas calientes.- Es un proceso

algo empírico, pero es sumamente
sencillo, y en muchos casos permite
alcanzar buenos resultados.
Consiste en calentar al rojo cereza-
oscuro un hierro de forma y tamaño
convenientes, y deslizar sobre él la
pieza que se desea revenir . (Fig.84).
Para herramientas de forma plana, se
elige una plancha cuyas partes
delgadas se tendrán más alejadas del Revenido con planchas calientes
calor. Así, el trabajo se realiza con plena Fig. 8
visibilidad y la necesaria calma.
b) Arena caliente.- después del templado y el pulido, se introduce la herramienta en un

recipiente que contenga arena caliente.
Mientras se sigue calentando, se

revuelve lentamente la pieza en la
arena, para favorecer la uniformidad y
observar el color de la pieza.
Se utiliza este proceso para revenir
machos, cojinetes, terrajas,
escariadores, etc. (Fig. 9). Fig. 9
c) Baños de aceite.- es posible emplear aceite en dos formas distintas. La primera,

consiste en calentar la herramienta sobre el fuego de fragua. El aceite se inflama y
su combustión provoca el revenido. Al apagarse la llama, se enfría la herramienta en
agua.
Se utiliza este método en herramientas delgadas, como: resortes, cortaplumas,
flejes, etc., que necesita mucha elasticidad.
En segundo lugar, se puede emplear el aceite de elevado punto de inflamación,
contenido en una olla resistente, y calentándolo a la temperatura que se desea
efectuar el revenido.
Colocadas las piezas en un cesto metálico, se introducen en la olla y se dejan, hasta
que hayan tomado la temperatura del baño.
Se enfrían, luego, en otro baño de aceite a 20°C, o bien en agua.
Este proceso permite revenir muchas piezas pequeñas y medianas a la vez, y es
sumamente seguro por la uniformidad de calentamiento que proporciona.
159
d) Baños de sales.- Las sales se componen, generalmente, de nitrato de potasio y

nitrato de sodio, en proporciones distintas, relacionadas con la temperatura
que se desea obtener, según nos muestra la tabla adjunta.
Elementos Cantidad por %
Nitrato de potasio 0 20 40 50 55 60 80 100
Nitrato de sodio 100 80 60 50 45 40 20 0
Temperatura de fusión 280° 230° 170° 145° 135° 145° 225° 335°
Hecha la mezcla conveniente llevada al punto de fusión, se introducen en ella las

piezas por revenir, las que, por ser frías, se cubren con una capa sólida y cristalina de
sal.
A medida que el calor se comunica a las piezas, la capa de sal se ablanda hasta
desaparecer por completo.
En este punto, se sacan las piezas del baño y se enfrían con la seguridad de que
alcanzaron uniformemente la temperatura deseada.
Es conveniente no sobrepasar la temperatura del baño, pues si no, las sales se
descomponen, emitiendo gases venenosos.
Por lo tanto, también en este caso, contrólese la temperatura con un termómetro
adecuado.
Revenir baño de sales
- Coloque el material en el crisol del horno encendido, procurando que éste quede
sumergido en el baño, para evitar salpicadoras.
- Tenga en cuenta precalentar el material,

para eliminar la humedad.
- Introduzca lentamente la pieza en el

baño, para evitar salpicaduras. (Fig. 10)
- Regule la temperatura de horno.
- Controle el tiempo de permanencia en el

horno.
- Luego, retire la pieza del horno.
- Enfríe la pieza al aire tranquilo o en arena

caliente.
Fig. 10
160
Causas de un mal proceso de un tratamiento térmico

Es muy frecuente que el proceso de tratamientos térmicos no sea correcto; en especial,
cuando se realiza en talleres de vez en cuando.
Las causas y las consecuencias de los mismos pueden variar mucho.
Los errores más frecuentes en el tratamiento térmico se presentan en:
- La dureza insuficiente o desigual en la pieza.
- Las fisuras que se presentan en la pieza.
- La distorsión originada por el temple.
La dureza insuficiente o desigual puede ser causada por:
* Temperatura de temple insuficiente y calentamiento poco uniforme.
* Temperatura de temple demasiado alta o mantenimiento de las misma por
demasiado tiempo.
* Descarburación de la zonas superficiales.
* Manchas blandas provocadas por burbujas aislantes de vapor durante el
enfriamiento, o falta de movimiento de la pieza en el medio de enfriamiento.
* Pérdida de temperatura, por el traslado de las piezas del horno al baño de

enfriamiento (en especial, para piezas de secciones muy delgadas).
* Sostenimiento inadecuado o temperaturas excesivas del mismo.
* Interrupción precipitada del enfriamiento.
* Falta de penetración del medio de enfriamiento, por contacto directo entre las
superficies de las piezas.
* Temperaturas excesivas de revenido.
* Error en la selección del tipo de acero.
Las fisuras en las piezas pueden ser provocadas por:
* Recalentamiento o calentamiento disparejo.
* Enfriamiento en posición inadecuada.
* Inadecuado recubrimiento aislante, o falta del mismo.
* Medio de enfriamiento demasiado agresivo.
* Introducción de piezas frías en hornos o baños muy calientes.
La distorsión por temple puede producirse por:
* Pronunciadas diferencias entre secciones contiguas.
* Calentamiento precipitado o disparejo.
* Recalentamiento.
* Inadecuado recubrimiento aislante, o falta del mismo, durante el calentamiento.
* Enfriamiento en posición inadecuada, o movimiento inadecuado en el medio de
enfriamiento.
* Falta de normalizado anterior al temple.
161
RECOCIDO- CLASES
Recocer es calentar una pieza hasta una temperatura determinada y mantenerla en
esta temperatura enfriándola después, en general con lentitud. Se eliminan así las
tensiones internas y las solidificaciones de la textura no deseadas.
Con este tratamiento se consigue ablandar los aceros y las fundiciones, para que
puedan ser maquinados fácilmente.
En los trabajos de forja (Fig. 1), doblado, enderezado,

torneado, etc, en los aceros se desarrollan tensiones
internas que deben eliminarse antes de templar la
pieza, pues en otro caso darían origen a la formación
de grietas.
Fig. 1
Para eliminar estas tensiones internas se procede al
recocido de las piezas, que consiste en calentarlas
lentamente.
El recocido antes del temple se recomienda no sólo
para las herramientas que acaban de ser preparadas,
sino también siempre que hayan de templarse las que,
hallándose en uso, están siendo sometidas a choques.
Cuando se rebasa la temperatura indicada para el

recocido, se dice que el acero está recalentado, si se
exagera más la temperatura, el acero está quemado Fig. 2
no puede regenerarse.
Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se
utiliza la fragua (Fig. 2), emplear carbón de madera o
coque. La temperatura del temple depende de la clase
de acero, por lo que debe consultar a la casa
suministradora.
Para los aceros corrientes suele ser:

* Hasta el rojo cereza oscuro (700°C) para aceros duros.
* Hasta el rojo cereza (800°c) para aceros de dureza media:
* Hasta el rojo cereza claro (900°C) para aceros dulces.
Los aceros rápidos se calientan lentamente hasta el color rojo luego rápidamente hasta
el blanco (1.200°C).
Para enfriarlos, el baño más empleado es el de agua a 15 a 20°C, teniendo cuidado de
que haya tal cantidad que su temperatura no varíe sensiblemente al templar.
Para obtener temples más duros se adiciona al agua un 10% de sal de cocina (cloruro
sódico) o ácido sulfúrico. Para temples suaves sirven el agua de cal o los aceites.
Los aceros rápidos se enfrían en una corriente de aire, aunque también pueden
emplearse sebo o aceite.
No debe usarse el petróleo, porque, además de no dar las piezas en el baño, debe
hacerse de manera de que no hay separación brusca entre la parte mojada y la seca.
162
Para cortar una barra de acero, no es prudente hacer ligeras incisiones con la sierra o la
lima y luego acabar de romperla a golpes, pues se corre el peligro de requebrajarla; lo
mejor es cortarla completamente con la sierra.
Sí, por no estar recocida, no es posible cortarla en frío, se calienta al rojo cereza. Si se
trata de acero corriente, o al blanco, si es de acero rápido. Luego, con una tajadera, se
abre alrededor una incisión bastante profunda; una vez fría la barra, bastará un
pequeño golpe para romperla.
Colores de Recocido Cels.
Pardoscuro 550º Pardoscuro 550º
630º 630º
Pardorrojizo Pardorrojizo
Rojo oscuro 680º Rojo oscuro 680º
Rojo cereza 740º Rojo cereza 740º

oscuro oscuro

claro claro
Rojo claro Rojo claro
850º 850º
Rojo muy claro Rojo muy claro

900º 900º
Rojo amarillento Rojo amarillento

950º 950º
Rojo amarillento Rojo amarillento

1000º 1000º
claro claro
Amarillo Amarillo
1100º 1100º
Amarillo claro Amarillo claro

1200º 1200º
Blancoamarillento Blancoamarillento
1300º 1300º
o más. o más.
163
Clases de recocidos
Los más utilizados son los denominados:
* Recocido de regeneración, Recocido globular, y Recocido subcrítico.
Recocido de regeneración
Sirve para regenerar la estructura del material y ablandarlo.
En este tratamiento, las piezas son calentadas a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior, generalmente de 20°C a 40°C.
Para los aceros al carbono, estas temperaturas son las siguientes:
Debido al que el recocido de regeneración el material es calentado a temperaturas
elevadas; se debe proteger contra la descarburación. El calentamiento tiene que
hacerse lentamente.
Cuando las piezas tienen un diámetro que supera los 200 mm, se deben precalentar
antes de llevarlas a la temperatura de recocido.
El enfriamiento de las piezas se debe Contenido de carbono Temperatura de recocido

hacer lentamente, con una velocidad En el acero (%) de regeneración (°C)
de enfriamiento de 20°C por hora, 0,1 910
dentro del horno, hasta que se haya 0,2 890
alcanzado una temperatura 0,3 850
comprendida entre los 300°C y 0,4 830
500°C, dejando luego que se enfríen 0,5 810
al aire. Cuanto más lento sea el
0,6 790
enfriamiento hasta cierto límite, más
0,7 775
blando quedará el material.
0,8 760
0,9 760
Recocido globular
Este tratamiento se emplea para facilitar el maquinado de los aceros dejándolos con una
dureza menor que la obtenida con el recocido de regeneración.
El calentamiento se realiza a una temperatura intermedia entre a crítica superior y la
inferior.
Las temperaturas de recocido globular para los aceros al carbono son las siguientes:
Contenido de carbono Temperatura de recocido

El enfriamiento de las En el acero (%) globular (°C)
piezas también se hace en 0,1 780
forma lenta, a una
velocidad aproximada de 0,2 780
10°C a 20°C por hora. 0,3 780
El recocido globular se 0,4 760
aplica generalmente a los 0,5 760
aceros al carbono o 0,6 760
aleados con más de 0,9 % 0,7 760
de carbono, aunque
0,8 750
también se pueden recocer
aceros con un contenido de 0,9 750
carbono inferior al 1,0 760
mencionado. 1,1 780
1,2 780
164
Recocido Subcrítico
El calentamiento se realiza a temperaturas por debajo del punto crítico inferior. El
enfriamiento conviene hacerlo dentro del horno.
Para dar este tratamiento a los aceros aleados, se debe consultar los catálogos de los
fabricantes. En general, las temperaturas de calentamiento están comprendidas entre
500º C y 700º C, según el espesor, la composición química del acero y el resultado
deseado.
Se emplea este tratamiento para eliminar las tensiones internas y ablandar el material,
aunque las durezas obtenidas son mayores a las que se consiguen cuando el acero se
trata por un recocido lobular o de refrigeración.
Generalmente, los aceros y fundiciones empleados en la construcción de maquinarias
se someten a este tratamiento, que es muy utilizado industrialmente por ser el más
económico y rápido.
En la Fig. 1 se pueden observar las diferentes durezas, medidas en unidades Brinell,
que se obtienen con los tres tipos de recocido. Así, como por ejemplo, cuando se ha
tratado un acero con 0,7% de carbono, las durezas conseguidas son las siguientes:
Con un recocido subcrítico : 200 Brinell
Con un recocido de refrigeración : 186 Brinell
Con un recocido globular : 175 Brinell
250
Recocido Subcrítico
200
186
175
Dureza Brinell
Recocido Globular
Recocido de Regeneración
0,1 0,3 0,3 0,5 0,7 0,9

Porcentaje en Carbono (%)
Observación
Existe otro tratamiento de recocido, denominado isotérmico que consiste en calentar el

material a una temperatura de 10º C a 30º C por encima de la crítica superior, enfriarlo
en un baño de sales calientes, a una temperatura de 10º C a 20º C por debajo de la
crítica inferior, manteniéndolo el tiempo necesario (depende del espesor y de la
composición química del acero), para que se verifique la transformación, para después
enfriarlo al aire.
Los tiempos se determinan de acuerdo a las “curvas de la s”, de los aceros.
165
Defectos en el recocido 1200

E
Amarillo claro
ºC
El recocido a temperatura demasiado 1100 Amarillo
baja no da la deseada transformación de 1000 Amarillorrojizo
estructura. Así, por ejemplo, el acero G

900 Rojo claro
reforzado en frío puede no ablandarse
Temperatura
Normalizado
800
suficientemente. P
Rojo cereza
723
S K
Con recocido a temperatura Recocido abland
Rojo oscuro
600 Recocido eliminar tensiones
demasiado alta el acero resulta
recalentado y con ello su granulado se 500 Pardo oscuro
hace basto. Ahora bien, mediante 400

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 % 2,0
repetición del recocido, pero de modo Contenido de carbono
correcto (normalización), puede afinarse de nuevo. Si el acero al carbono se calienta

hasta el rojo blanco, se quema el carbono y el acero resulta totalmente inutilizado.
El acero quemado es inservible

Un recocido demasiado largo a
temperatura correcta disminuye la
resistencia por formación de granulación
basta. Existe además el peligro de que el
acero se descarbure en las zonas
marginales por combinarse el carbono con
el oxígeno del aire.
El acero no se endurece en las capas
descarburadas Descarburación en los bordes
(Aumentado 150 veces)
NORMALIZADO
Normalizado: según el contenido de c, por encima de la línea GSK, entre 850°C y
950°C en el diagrama hierro- carbono, se elimina la estructura demasiado gruesa del
grano y origina una nueva, uniforme, de grano fino (refinado).
Las piezas de acero que han sufrido trabajos en caliente o en frío, y enfriamientos o
calentamientos irregulares en un tratamiento anterior, quedan con tensiones internas,
que se eliminan mediante el normalizado.
Este tratamiento sirve también para uniformar y refinar la estructura del material.
Consta de 3 etapas importantes: Calentamiento, Permanencia, y Enfriamiento.
Contenido de carbono Temperatura de recocido

Calentamiento.- Las piezas que En el acero (%) de regeneración (°C)
van a ser normalizadas, se deben 0,1 935
calentar a una temperatura de 0,2 910
20°C a 30°C por encima de la 0,3 880
temperatura crítica superior. 0,4 860
0,5 840
Para los aceros al carbono, las 0,6 820
temperatura usuales en el 0,7 810
normalizado son las siguientes: 0,8 800
0,9 785
166
El calentamiento debe hacerse en forma lenta, especialmente cuando se van a

normalizar piezas grandes o de formas complicadas. En caso de que el horno haya
alcanzado la temperatura final del tratamiento, este tipo de piezas se debe precalentar
antes de introducirlas en el horno.
Permanencia.- Es el tiempo durante el cual se mantiene las piezas a la temperatura de
tratamiento.
En el normalizado, este tiempo es generalmente corto, dependiendo de la rapidez con
que se haya ejecutado el tratamiento del material.
Así, si se realizó lentamente, la permanencia debe ser corta; pero si se calentaron las
piezas con rapidez, el tiempo de permanencia en el horno debe ser mayor, con el fin de
que todo el material alcance la temperatura del normalizado.
Los fabricantes de aceros suelen recomendar las temperaturas de calentamiento y el

tiempo de permanencia. Sin embargo, generalmente, cuando se usan hornos de
cámara, se emplea un tiempo de calentamiento de alrededor de 20 minutos por cada 20
15
mm de espesor o diámetro del
material. Usando hornos de baños,
Tiempo de Fluencia (minutos)
el tiempo de calentamiento es
menor. 10
En la Figura 1 se presentaran los ra

áma
tiempos de permanencia en hornos eC
sd
no
de cámara y de baño, de acuerdo al 6
ho
r año
En
eB
5 sd
rno
diámetro de las piezas. Si se está En
ho
tratando en redondo de 40 mm, el
tiempo en un horno de cámara es de
10 minutos, y en el baño de sales, de 0 10 20 30 40 50 60
6 minutos. Diámetros (milímetros)
Enfriamiento
El enfriamiento de las piezas en el normalizado se realiza en el aire tranquilo, con el fin

de obtener una estructura fina y uniforme en el material tratado.
Aplicaciones
El normalizado se aplica generalmente a los aceros con un contenido de carbono de

0,5% que han sufrido trabajos en frío o en caliente, tales como laminación o forja.
Asimismo, se normalizan los aceros que han sido sobrecalentados en un tratamiento

anterior y en los que su estructura ha sufrido un crecimiento de los granos, al
mantenerlos durante mucho tiempo a altas temperaturas.
También se normalizan las piezas d fundición, para obtener mejores cualidades

mecánicas del material.
El normalizado se aplica solamente en aceros que no adquieren dureza al enfriarse al

aire tranquilo.
167
PIRÓMETROS - TIPOS USOS

Para comprobar la temperatura de los metales se emplean tres tipos de pirómetros; el
pirómetro termopar de inmersión, el pirómetro óptico y el pirómetro de radiación.
¨ El Pirómetro Termopar de Inmersión
En 1820, T. J. Seebeek encontró que al unir dos metales diferentes, tales como cobre
y hierro, para formar un bucle cerrado y mantener esta unión a temperatura diferente
de la otra, fluye por el bucle una corriente eléctrica. (Fig. 1)
Pirómetro de inmersión Par térmico

Fig. 1
Este efecto se conoce como el efecto termoeléctrico o efecto de Seebeck.

No diferencia entre la unión fría y la caliente se registra en un milivoltímetro. Sobre el
milivoltímetro se coloca una escala relacionada directamente con la temperatura para
que se puedan tomar lecturas en grados centígrados o Fahrenheit, en lugar de
lecturas en milivoltios.
Los pirómetros de par térmico tipo inmersión se limitan por lo general para usos
inferiores a 1370 ºC (2500 ºF). A mayores temperaturas, el par térmico se comienza a
desintegrar.
¨ Pirómetro Óptico
Se empelan pirómetros de radiación para la medición de temperatura de metales al
rojo o en fusión hasta unos 3000ºC. Las radiaciones térmicas se recogen con una
lente óptica y se llevan a un termoelemento. La escala del medidor de intensidad
eléctrica se gradúa en grados Celsius o Kelvin. (Fig. 2).
En el amperímetro de radiación se
condensan las radiaciones de calor y Lente Plaquita de platino Escala en ºC
calientan el punto de soldadura de
un termoelemento.
Pto.
Sold.
Rayos caloríficos
Termoelemento
Medidor de corriente
Fig. 2 (microamperímetro)
168
El pirómetro óptico se basa en el principio de emisión de cuerpo negro. Los cuerpos

negros, para propósitos prácticos, no son materiales reflejantes (tal como un
recubrimientos de óxido) que emiten casi el cien por ciento de su energía radiante.
Las superficies reflejantes (por ejemplo, los metales en estado de fusión) emiten sólo
una porción de su energía radiante; en consecuencia, la emisividad de un cuerpo
negro va de 1.0 hacia abajo, donde 1.0 es la radiación máxima o máxima liberación
de energía radiante.
Hay tres tipos de pirómetros ópticos: de filamento constante, de filamento que
desaparece (a y b) y también de radiación. Las mediciones de temperatura con
cualquier tipo de filamento, tanto con el filamento constante como con el que
desaparece se hace de la misma manera. El primer paso es ajustar la lente objetivo a
la mayor finura de foco posible. El siguiente es ajustar ya sea la cuña óptica movible
por medio del uso de un ajuste exterior sobre el instrumento o bien, ajustar el
filamento variable ajustando el reóstato sobre el filamento desvanecedor. Con
cualquiera de los tipos se debe percibir un punto de prueba antes del ajuste. Después
de afocar la lente objetivo, se presiona el contacto que enciende la lámpara y aparece
un punto de comprobación de la temperatura (c). (Fig. 3).
Entonces, se hace girar ya sea la perilla del reóstato o la cuña óptica variable hasta
que se desvanezca el punto de comprobación. Un punto de comprobación negro
indica un ajuste de temperatura muy bajo del reóstato o de la cuña. Un punto de
comprobación que semeja un círculo hueco, señala un ajuste demasiado alto. El
ajuste correcto es cuando no aparece el punto de comprobación.
Fig. 3
Pirómetro óptico. (a) Filamento constante; (b) Filamento desvanecedor;
punto de comprobación de temperatura
169
La Figura 4 siguiente muestra un pirómetro óptico con una escala especial para hierro
y acero. Los pirómetros ópticos se diseñan para usarlos con temperaturas sobre
537 0C (1 000 ºF).
Todos los pirómetros ópticos, ya sean de

filamento constante, filamento
desvanecedor o de radiación, funcionan
Fig. 4
con base en el principio de que la fuente
de luz principal es monocromática y sólo
de longitud de onda roja.
Pirómetro óptico para comprobar la temperatura
del hierro y del acero
En los pirómetros ópticos se utiliza la luz roja porque es el primer color normalmente
asociado con el aumento en la temperatura.
El rojo es también el color que una persona daltónica puede ver, por lo tanto,
cualquiera es capaz de tomar mediciones de temperatura con el pirómetro óptico.
Otro factor importante es que la radiación roja es extremadamente sensitiva a los

cambios de temperatura. De hecho, la radiación roja a 1370 0C (2 500 0F) cambia
doce veces más rápido que el aumento o disminución en la temperatura emitida. Esta
relación de 12:1 asegura la exactitud de los pirómetros ópticos.
¨ Pirómetros de Radiación
Los pirómetros de radiación no se diferencian de los pirómetros ópticos en su principio

de operación. (Fig. 5)
Su funcionamiento se basa en la teoría

de que el objetivo calentado emite ondas
de calor y de luz y que esta energía se
puede medir contra un cuerpo negro
estándar conocido.
Pirómetro de radiación
Fig. 5
El pirómetro de radiación funciona simplemente al apuntarlo hacia la fuente que se va

a medir y oprimir el botón que activa la fuente de energía.
Es importante la distancia desde la fuente de calor a la lente objetivo del pirómetro de

radiación, porque estos pirómetros tienen una longitud focal fija.
La distancia óptima desde la lente objetivo a la fuente de calor es de 15 veces el

diámetro de la abertura de la fuente de calor.
170
La energía radiada se recoge por medio de la lente objetivo, pasa a través de un filtro
rojo e incide sobre un par térmico encerrado al vacío. El par térmico o termopar, está
conectado a un milivoltímetro (potenciómetro) con una escala indicadora de
temperatura. La lectura es completamente automática. (Fig. 6)
Pirómetro de radiación foco fijo
Fig. 6
Los pirómetros de radiación se emplean para medir temperaturas en hornos de mufla,

estufas de recocido y otros tipos de hornos de cuerpo negro. Se usan para determinar la
temperatura de materiales tales como carbono, hierro y acero. Cuando se toman
mediciones con pirómetros ópticos y de radiación, se debe cuidar que. los humos no
oscurezcan la visión a través del pirómetro, porque cualquier interferencia de ese tipo
cambiará las lecturas de la temperatura.
De nuevo, como con los otros dos tipos de pirómetros ópticos, si se miden otros metales
distintos del hierro y el acero, se debe consultar una tabla de conversión antes que se
pueda medir una temperatura precisa, porque los pirómetros de radiación se ajustan a
una relación de emisividad de 0.4.
Pirómetro termoeléctrico (termoelemento). (Fig. 7). Si se calienta el punto de

soldadura de dos alambres de distintos material, aparece una tensión eléctrica de
contacto (termoefecto). La tensión depende de la diferencia de temperaturas entre el
punto de medición “caliente” y el extremo “frío” de los alambres.
Los electrones no se hallan ligados por igual en los distintos metales. Como
consecuencia se produce un cambio de electrones que dependerá de la temperatura.
De esta manera, uno de los metales se hará positivo por la pérdida de electrones y el
otro se cargará negativamente por la ganancia de electrones. Circula una corriente
eléctrica. Los termoelementos se hacen de cobre-constantán (hasta 600°C) y de platino
rodioplatino (hasta 1 600°C).
Escala (graduada en ºC)
Amperímetro
Fig. 7
Corriente termoeléctrica
Termoelemento
Alambre de
cobre
Pto soldadura Calor
Constantán
171
NORMALIZACIÓN DE LOS MATERIALES METÁLICOS
Normalización significa unificar materiales, formas y tamaños.
Subdivisión de los tipos de acero
En la EURONORM se hace la subdivisión de los tipos de aceros según su composición

química y sus propiedades.
- Aceros no aleados.- el porcentaje aleado no alcanza los límites indicados en la tabla.
- Aceros aleados.- el porcentaje de un elemento aleado alcanza o sobrepasa, como

mínimo en un elemento, el límite fijado.
Subdivisión según las propiedades al uso
Los aceros básicos son de escasa pureza y homogeneidad de textura. No están

aleados ni son adecuados para tratamiento térmico (bonificado, temple superficial).
(Fig. 1).
Fig. 1
T U Ángulo (L)
Los aceros de calidad presentan una pureza mayor y unas características superficiales
mejores que son los aceros básicos. Pueden ser no aleados o aleados. Los aceros de
calidad no aleados son en general aceros de construcción para plegar y perfilar en frío,
barras y alambre laminado por estirado y chapas por embutición profunda (Fig. 2), así
como aceros para conformación en frío y en caliente. Los aceros de calidad aleados son
aceros de construcción de grano fino, con alto límite de fluencia. Se emplean como
aceros para tornos automáticos, para chapas, banda, muelles y piezas de desgaste.
Los aceros finos poseen un bajo contenido de inclusiones no metálicas. Los aceros
finos no aleados son apropiados para el tratamiento térmico, siendo, aleados, acero de
construcción de grano fino con un límite de fluencia garantizado, de 420 N/mm2 como
mínimo. Se emplean para aceros de construcción, aceros para herramientas y aceros
con propiedades especiales.
Fig. 2
Redondo Plano Cuadrado
172
DESIGNACIÓN DE LOS TIPOS DE ACERO

La designación se hacia hasta ahora según DIN 17006. Sin embargo esta norma se ha
retirado. Hasta que aparezca la correspondiente norma ISO se forman abreviaturas por
el sistema descrito en DIN 17006.
Una designación completa consta de la parte de fabricación, de la parte de
composición y de la parte de tratamiento.
En la parte de fabricación hay sólo letras, las cuales indican el tipo de fusión, así como
las propiedades que resultan de la misma.
En la parte de composición figuran cifras y letras que indican las propiedades de uso,
resistencia a la tracción, composición química y/o grupo de calidad.
En la parte de tratamiento figuran cifras y letras, que indican el tipo de conformación, el
tratamiento térmico y el ámbito de la garantía.
Designación Número del material Material

Soporte 1.0038 Rst 37-2
Engranaje cónico 1.1141 Ck 15
Carcasa 0.7040 GGG-40
Con la normalización pueden designarse abreviadamente y claramente los materiales.
ACEROS BÁSICOS
Clases de aceros básicos
Rm mayor que 690 N/mm2 y menor que 0,05% P y S.
Contenido de carbono ³ 0,10%
ACEROS DE CALIDAD
Aceros de calidad Aceros de calidad
no aleados | aleados
Aceros de construcción en general,
con Rm < 500 N/mm2.
Otros con < 0,10% C.
Subdivisión de las clases de acero
según las exigencias en sus Contenido de P y/o S hasta 0,045%.
propiedades de utilización
ACEROS FINOS
No aleados Aleados
Acero fino Acero fino
Aceros de Acero de construcción
Construcción con acero resistente
al desgaste,
con acero de rodamientos
Aceros de Acero de herramientas
Construcción Con acero rápido
1a a 3a calidad Acero resistente
químicamente
con acero inoxidable
y acero resistente a las
altas temperaturas
Contenido en P y/o S hasta 0,035%
173
Términos Técnicos
En el proceso de tratamientos térmicos de hierros y aceros, se emplea una gama de
términos técnicos cuyo significado es necesario conocer:
- Tratamiento térmico
Tratamiento o sucesión de tratamientos, en los que se somete una pieza en estado
sólido o altas temperaturas, para obtener determinadas cualidades del material.
- Descarburación
Disminución del contenido de carbono, que se limita mayormente a las capas
superficiales.
- Duración del enfriamiento
Intervalo de tiempo, la inmersión hasta sacar la pieza del medio de enfriamiento.
- Duración del calentamiento
Intervalo de tiempo comprendido desde el principio del calentamiento hasta que la
superficie de la pieza alcanza la temperatura establecida.
- Duración de la detención
Tiempo que se mantiene un material a una misma temperatura alta.
- Endurecimiento
Dureza máxima alcanzable de un acero, después del temple. El término abarca
también la dureza máxima involuntaria que puede adquirir el material después de la
soldadura o el corte autógeno.
- Enfriamiento
Enfriamiento rápido de una pieza.
- Enfriamiento a muy bajas temperaturas
Tratamiento adicional de aceros templados a temperaturas muy bajas, de alrededor
de 180°C, para reducir el contenido de austenita residual.
- Ensayo de temple en hacer de cementación
Ensayo para la determinación aproximada de la resistencia a la tracción del núcleo
de aceros de cementación.
Por lo general, se realiza con discos de distintos espesores.
- Envejecimiento
Mantenimiento del acero, una o varias veces, a temperaturas moderadas (encima o
debajo de la temperatura ambiente), para obtener de modo acelerado cambios de
cualidades (envejecimiento artificial) que, de otra forma, a la temperatura ambiente,
se producirían recién en un tiempo prolongado (envejecimiento natural).
- Fragilidad de revenido
Reducción de la tenacidad por el revenido en una región determinada de
temperaturas, o por el enfriamiento lento, a través de esta región de temperaturas.
174
- Nitruración
Calentamiento en medios que despiden nitrógeno, para obtener superficies
enriquecidas con nitrógeno.
- Nitrurar en gas. Nitrurar en gases que separan nitrógeno.
Nitrurar en baños de sal. Nitrurar en baños de sal que despiden nitrógeno.
- Oxidación por recocido
Recocido en condiciones que producen o mantienen una capa de oxidación bien
adherida.
- Precalentamiento
Calentamiento lento, a una temperatura por debajo de la temperatura del tratamiento
previsto. Por ejemplo, para evitar fisuras por tensiones.
- Profundidad de temple
Profundidad hasta la cual existe una determinada temperatura alta, manteniendola a
la misma y enfriando luego, mayormente en forma lenta, para eliminar tensiones o
ablandar el material.
- Revenido
Calentamiento después del temple a temperaturas inferiores al punto crítico.
- Revenidos a bajas temperaturas
Revenido a bajas temperaturas, en baño de aceite o agua.
- Temple al aceite
Enfriamiento al aceite.
- Temple de inmersión
Temple de la superficie de piezas, después del calentamiento d las capas exteriores,
por inmersión en baños de sal o de metales a elevadas temperaturas.
- Temple en aire
Temple realizado con enfriamiento en aire.
- Temple por cementación
Temple, después de una previa carburación; o, en determinados casos, una
simultánea nitruración de la superficie.
- Cementar
Proceso para obtener un enriquecimiento de carbono, limitado generalmente a las
capas exteriores de una pieza.
- Carbonitruración
Enriquecimiento simultáneo de carbono y nitrógeno en la capa exterior, por mantener
el material original a temperaturas por encima o por debajo del punto de conversión,
en medios que despiden carbono y nitrógeno.
175
Cálculo de la Regla de Guildin
l = línea, longitud M = superficie de revolución
ds = diámetro del baricentro. O = superficie
A = superficie del corte transversal. V = volumen U = Perímetr
1. Superficie de revolución Una línea que gira alrededor de un eje engendra una
superficie de revolución por tanto.
Sup. de revolución = l giratoria x trayecto del baricentro

l
s M =l . ds . p
ds
2. Superficie Un perímetro que gira alrededor de un eje engendra una

superficie, por tanto
S
Superficie = U giratorio x trayecto del baricentro
O =U . ds . p
U
3. Volumen La superficie de una sección transversal que gira

alrededor de un eje engendra un volumen, por tanto
ds
Volumen = A giratoria x trayecto del baricentro
V =A . ds . p
Nota:
A
ds = diámetro interior + pared
ds = diámetro exterior - pared
ds = diámetro exterior + diámetro interior

2
4. Resumen Con ayuda de la regla Guldin se pueden calcular las

superficies de revolución y los volúmenes de los cuerpos
de rotación.
Sup. de revolución = l giratoria x trayecto del baricentro
Superficie = U giratorio x trayecto del baricentro
Volumen = A giratoria x trayecto del baricentro
176
5. Ejemplo Un casquillo de 70 mm de longitud tiene los diámetros

30/50. Calcule la superficie de revolución en cm2 y el
volumen en cm3.
buscado
dado M en cm2, V en cm3

A
l = 70 mm
L
d
D
d = 30 mm
D = 50 mm
solución M = I . D . 3,14
= 7 cm . 5 cm . 3,14
M = 109,9 cm2
V = A . ds . 3,14
= 7 cm2 . 4 cm . 3,14
V = 87,92 cm3
Atención
En las indicaciones de diámetros hay que tener cuidado

si se trata de diámetros interiores o exteriores.
6. Ejemplo Para una bocina de 180 mm de diámetro exterior hay que

determinar según el dibujo el volumen en cm3.
buscando L, V
dado d = 80 mm
30 x 45
D = 150 mm
solución L = dm x p
= 15 x 3,14
180
V [cm3] L = 47,1 cm
V =A. L
= 4,5 x 3 x 47,1
V = 635,85 cm3
177
CALENTAMIENTO DEL ACERO POR ENCIMA DE LOS 723ºC
Al calentar un acero por encima de los 723ºC, se produce una modificación de su

1147 E
textura. Los átomos de carbono se 1100 Austenita (sólida)
desprenden de los cristales de carburo de ºC
hierro y se distribuyen uniformemente entre 1000
G
los cristales.Al mismo tiempo se modifica la 900
forma de la retícula cristalina que se ha
cúbica centrada en las caras con 14 iones 800 Ferrita
P austenita Austenita + cementita
de hierro. Esta textura con “solución sólida” 700 K
S
se denomina austenita. Si se sigue
Perlita
Ferrita + perlita Perlita + cementita
calentando, los granos cristalinos se hacen
0 0,5 0,83 %C 2,06
cada vez más gruesos. (Fig. 1).
Fig. 1. Calentamiento de la textura del acero
por encima de 723º C en el diagrama hierro -carbono.
Distintas formas de la textura
Si se tiene una textura perlítica pura (Fig. 2) con 0,83% de C, al calentar a la
temperatura de 723°C todos los granos se convierten en textura de austenita. Si el
contenido de carbono es inferior a 0,83%, sólo se convierte en austenita la parte de
perlita. La parte de ferrita permanece al principio en la textura como cristales de hierro.
Se tiene así una mezcla de austenita y ferrita. Si el contenido del carbono es superior al
0,83%, en torno a los cristales se han

formado cáscaras duras de carburo de Austenita
hierro. La textura está formada por una
Carbono
mezcla de austenita y cementita. Los
granos no se transforman en austenita más
temperaturas más elevadas, por encima de Hierro
la línea GSE del diagrama hierro- carbono.
En este intervalo de temperatura, el acero Carbono
está formado por una textura uniforme de
Calentamiento a más Austenita
cristales mixtos. Es resistente a la de 723ºC. (hierro g, centrado
corrosión, blando y no magnético, pero al Fig. 2. en las caras)
enfriarse, se forman otros componentes de Textura perlítica del acero que se

la textura. convierte en austenita al calentarlo
por encima de los 723ºC.
Reconversión por enfriamiento lento
Si el enfriamiento es lento, vuelve a formarse la textura primitiva. En la línea GSK, de los
cristales centrados en las caras se forman cristales centrados en el cuerpo. En función
del contenido de carbono puede tratarse de granos de ferrita, de granos de perlita o de
granos de cementita. Por debajo de los 723°C todos los átomos de carbono se han
desprendido de la textura cristalina con centrado en las caras de la austenita.
Reconversión por enfriamiento rápido
Sí el enfriamiento es rápido se impide la
formación de perlita, produciéndose un
reabatimiento de la centrada en las caras a
la centrada en cuerpo, pero los átomos de
carbono quedan retenidos en su sitio, el
que habían tomado en la austenita. Sin la
causa del carbono forzado a permanecer
en ellas. La consecuencia es una textura
dura, quebradiza y aciculada que se
denomina martensita. El resultado es un Fig. 3 Textura perlítica del acero que se convierte en
austenita al calentarlo por encima de los 723ºC.
acero endurecido, templado. (Fig. 3)
178
CLASES DE CORTE
Un corte es una representación convencional de todo lo que se sitúa dentro de corte y

las partes que se ve detrás de este.
Clases de cortes: En el dibujo técnico los cortes principales son los siguientes:
* Corte total sección total
* Medio corte semi sección
* Corte parcial
* Corte escalonado
* Corte alineado o rebatido
* Corte de detalles.
CORTE TOTAL O SECCIÓN TOTAL
Es una representación en la que el plano de corte atraviesa totalmente el sólido (pieza),

pasa directamente por el eje principal (eje de simetría), considerando como separada la
mitad del sólido. El corte total es un corte en un plano. (Fig. 1).
En la Figura2, se ilustra la perspectiva de la mitad del sólido a representar en corte total.
25
2 x 45º
f15
235 = 45º
R3
25
10
2
60º
35
55
Fig. 2.
Fig. 1.
179
Corte Total (longitudinal)

Es el corto que se obtiene al seleccionar un sólido con un plano paralelo, al eje
longitudinal. El corte longitudinal se representa en la vista superior y frontal.
Plano de corte
Objeto
Proyección Ortogonal
Sección A - A
A A
Sacar una vista ortogonal seccionada
Plano de corte
En la vista completa se traza la línea

de corte que indica el sitio por donde
se ha seccionado.
180
Reglas para representar piezas en Corte Total

1. Las aristas interiores se hacen visibles
por medio de cortes a lo largo de la línea
media. Hay que imaginarse que la mitad
delantera de la pieza está recortada.
Vista Sección total
2. El rayado se hace con líneas continuas

45º
con una inclinación de 45° respecto a la

45º
línea media o a la arista base.
3. La distancia entre las líneas de rayado

se reduce a medida que disminuye el
plano de corte.
di
re
cc 4. Planos muy angostos (por ejemplo en
.p
rin secciones de perfiles) se dibujan
ci
pa negros. Planos ennegrecidos que se
l
tocan, se separan con una ranura.
5. Planos oblicuos de corte se rayan a 45°

respecto a la dirección principal.
6. Piezas unidas o adyacentes deben

rayarse en direcciones opuestas o bien
con rayados diferentemente
distanciados. Los planos de corte de un
cuerpo son rayados siempre en la
misma dirección.
43
7. Para anotar la cifra de cota hay que

interrumpir el rayado.
181
Ejercicios
Representar las siguientes piezas en corte como indican las figuras.
1 2
3 4
5 6
182
Ejercicios
Representar las siguientes piezas en corte como indican las figuras
7 8
9 10
11 12
183
DIAGRAMA DE TEMPLE Y REVENIDO
a) Diagrama de temple
3
1
Temperatura
Tiempo
b) Diagrama de revenido
1 3
Temperatura
Tiempo
1 Calentar
2 Mantener
3 Enfriar lento
184
Cuidados en el uso de los Pirómetros Öpticos
* Tenga mucho cuidado al utilizar los Pirómetros ópticos evite que se golpeen ya que
están diseñados con unos sensores que emiten rayos láser.
Rangos de Temperatura:
840 - 5430 OF
450 - 3000 OC
Precisión: ± 3 'C (± 5 'F) Alcanzable en

condiciones reales.
* Evitar de sobrepasar de la temperatura diseñada en los pirómetros con filamentos

delgados de diámetros pequeños 0,002” que pueden medir a temperatura 770 º C y
con filamentos de mayor diámetros hasta 29007 C:
Rangos de Temperatura:
1100 - 5250 ºF
595 - 2900 ºC
Precisión:
± 0.33% de la lectura
185
CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
Introducción
Contaminación atmosférica, contaminación de la atmósfera por residuos o productos
secundarios gaseosos, sólidos o líquidos, que pueden poner en peligro la salud de los
seres humanos y producir daños en las plantas y los animales, atacar a distintos
materiales, reducir la visibilidad o producir olores desagradables.
Cada año, los países industriales generan

miles de millones de toneladas de
contaminantes. (Fig. 1). Los
c o n ta m i n a n t e s a t m o s f é r i c o s m á s
frecuentes y más ampliamente dispersos
son el monóxido de carbono, el dióxido de
azufre, los óxidos de nitrógeno, el ozono, el
dióxido de carbono o las partículas en
suspensión. El nivel suele expresarse en
términos de concentración atmosférica
(microgramos de contaminantes por metro
cúbico de aire) o, en el caso de los gases, en partes por millón, es decir, el número de
moléculas de contaminantes por millón de moléculas de aire. Muchos contaminantes
proceden de fuentes fácilmente identificables; el dióxido de azufre, por ejemplo,
procede de las centrales energéticas que queman carbón o petróleo. Otros se forman
por la acción de la luz solar sobre materiales reactivos previamente emitidos a la
atmósfera (los llamados precursores). Por ejemplo, el ozono, un peligroso
contaminante que forma parte del smog, se produce por la interacción de hidrocarburos
y óxidos de nitrógeno bajo la influencia de la luz solar. El ozono ha producido también
graves daños en las cosechas. Por otra parte, el descubrimiento en la década de 1980
de que algunos contaminantes atmosféricos, como los clorofluorocarbonos (CFC),
están produciendo una disminución de la capa de ozono protectora del planeta ha
conducido a una supresión paulatina de estos productos.
Efectos a Gran Escala

Las altas chimeneas de las industrias (Fig. 1) no reducen la cantidad de contaminantes,
simplemente los emiten a mayor altura, reduciendo así su concentración in situ. Estos
contaminantes pueden ser transportados a gran distancia y producir sus efectos
adversos en áreas muy alejadas del lugar donde tuvo lugar la emisión. El pH o acidez
relativa de muchos lagos de agua dulce se ha visto alterado hasta tal punto que han
quedado destruidas poblaciones enteras de peces. En Europa se han observado estos
efectos, y así, por ejemplo, Suecia ha visto afectada la capacidad de sustentar peces de
muchos de sus lagos. Las emisiones de dióxido de azufre y la subsiguiente formación de
ácido sulfúrico pueden ser también responsables del ataque sufrido por las calizas y el
mármol a grandes distancias.
El creciente consumo de carbón y petróleo desde finales de la década de 1940 ha
llevado a concentraciones cada vez mayores de dióxido de carbono. El efecto
invernadero resultante, que permite la entrada de la energía solar, pero reduce la
reemisión de rayos infrarrojos al espacio exterior, genera una tendencia al
calentamiento que podría afectar al clima global y llevar al deshielo parcial de los
casquetes polares. Los informes publicados en la década de 1990 indican que el efecto
invernadero es un hecho y que las naciones del mundo deberían tomar medidas
inmediatamente para ponerle solución.
186
Medidas Gubernamentales
Muchos países tienen normas sobre la calidad del aire con respecto a las sustancias
peligrosas que pueda contener. Estas normativas marcan los niveles máximos de
concentración que permiten garantizar la salud pública, y controlan los niveles de
emisión (lo que emite la fuente contaminante) e inmisión (lo que recibe el organismo
receptor, por ejemplo una persona). En ese

sentido, se han establecido normas para
limitar las emisiones contaminantes del
aire que producen las diferentes fuentes de
contaminación.
En diciembre de 1997 se celebró en Japón
la Tercera Conferencia de las Naciones
Unidas sobre Cambio Climático donde más
de 160 países adoptaron el denominado
Protocolo de Kioto. Este tratado establece
que los países industrializados deben
reducir, antes del año 2012, sus emisiones
de gases causantes del efecto invernadero
a niveles un 5% más bajos de los
registrados en 1990. (Fig. 2).
Las inversiones pueden ser duraderas bajo un sistema estacionario de altas presiones
unido a una baja velocidad del viento.
Un periodo de tan sólo tres días de escasa mezcla atmosférica puede llevar a
concentraciones elevadas de productos peligrosos en áreas de alta contaminación y, en
casos extremos, producir enfermedades e incluso la muerte. En 1948 una inversión
térmica sobre Donora, Pennsylvania, produjo enfermedades respiratorias en más de
6.000 personas, ocasionando la muerte de veinte de ellas. En Londres, la
contaminación segó entre 3.500 y 4.000 vidas en 1952, y otras 700 en 1962. La
liberación, como consecuencia de un accidente ocurrido en una fábrica de pesticidas,
de unas 40 toneladas de isocianato de metilo a la atmósfera (junto con otras sustancias
químicas como cianuro de hidrógeno), durante una inversión térmica, fue la causa del
desastre de Bhopâl, India, en diciembre de 1984, que produjo, durante las primeras
semanas, al menos 6.000 muertes (aunque posteriormente la cifra ascendió a más de
16.000 víctimas mortales) y más de 500.000 afectados. Los efectos de la exposición a
largo plazo a bajas concentraciones de contaminantes no están bien definidos; no
obstante, los grupos de riesgo son los niños, los ancianos, los fumadores, los
trabajadores expuestos al contacto con materiales tóxicos y quienes padecen
enfermedades pulmonares o cardiacas. Otros efectos adversos de la contaminación
atmosférica son los daños que pueden sufrir el ganado, los cultivos y los ecosistemas
forestales, como los provocados por la lluvia ácida en los bosques de coníferas del
centro y norte de Europa.
A menudo los primeros efectos perceptibles de la contaminación son de naturaleza
estética y no son necesariamente peligrosos. Estos efectos incluyen la disminución de
la visibilidad debido a la presencia de partículas diminutas suspendidas en el aire, y los
malos olores, como la pestilencia a huevos podridos producida por el sulfuro de
hidrógeno que emana de las fábricas de papel y celulosa.
187
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Qué es Revenido y para qué se utiliza en el proceso de tratamiento térmico?
2. ¿Qué se consigue con el tratamiento t´érmico de Recocido?
3. ¿qué medios de enfriamiento se utilizan en revenido?
4. ¿En qué consiste la fragilidad del revenido?
5. ¿En qué consiste el proceso de recocido de regeneración?
6. ¿Cómo se determina el tiempo de permanencia en el proceso de revenido?
7. ¿Cuáles son las causas en el proceso de tratamiento térmico cuando el acero

adquiere una dureza insuficiente?
8. ¿Cuáles son las causas en el proceso de tratamiento térmico cuando la pieza

después de tratada presenta fisuras?
9. ¿Cuál es el proceso de ejecución en el tratamiento normalizado?
10. ¿Cómo esta constituido un Pirómetro Termoeléctrico?
11. ¿Qué aceros no son adecuados para tratamientos térmicos?
12. ¿Cómo se clasifican los aceros de calidad?
13. ¿Cómo se clasifican los aceros finos?
14. ¿Cuáles son los errores más frecuentes en el Tratamiento térmico?
15. ¿Cuáles son las texturas que se forman al calentar un acero por encima de los
723ºC?
16. ¿Qué textura forma el acero al ser enfriado rápidamente?
188
HOJA DE TRABAJO
1-3
Ejercicios Regla de Guldin
d
1. Se requiere pintar un gasómetro de 22 m de diámetro
h exterior y 12m de altura. ¿Cuántos m2 hay que pintar?
2. Un rodillo de 320 mm de diámetro y 0,65 m de longitud
gira 125 veces por minuto.
¿Cuál es la superficie del trayecto en m2?
5-7 3. Se requiere fabricar un recipiente cilíndrico de 600 mm
de diámetro interior y 955 mm de altura con chapa de
3mm de espesor. Calcule la superficie de chapa
requerida en m2?
d 4. Una columna de 800 mm de espesor ha de ser reforzada
D con un anillo de acero cuadrado de 20 mm.
¿Cuántos metros de acero cuadrado son necesarios?
8 5. Calcule el espesor de la pared de un tubo de acero dulce
s sin costura con 68 mm de diámetro medio y una sección
transversal de 17, 1 cm2.
6. Un tubo de acero de 4 pulgadas tiene un espesor de
pared de 4,5mm. ¿Cuál es la superficie de la sección
transversal?
dm
7. Un tubo de aluminio de pared delgada de 4mm de
espesor tiene 80mm de diámetro exterior.
11
d
Calcule la superficie.
8. Para una brida con 120 mm de diámetro del agujero se
requiere fabricar un empaque de 25mm de ancho.
h
Calcule la superficie de la empaquetadura en cm2 que
está reducida por 6 agujeros para tornillos de 11 mm de
diámetro respectivamente.
D
9. Un embudo tiene 80 mm de diámetro y 140 mm de altura.
12 ¿Cuánta chapa se requiere?
d
10. Un anillo de acero de hierro redondo de 16 mm tiene un
diámetro exterior de 444 mm. ¿Cuál es la superficie
lateral en cm2 y b el volumen en cm3.
11. Un embudo tiene como diámetros 160/240 mm y una
altura perpendicular de 420 mm. Calcule la chapa
D necesaria en dm2.
12. Un tubo de fundición con diámetros de 320 mm y 440 mm
14
tiene 650 mm de longitud ¿Cuál es su volumen en cm3.
13. Un casquillo de fundición roja con diámetros de 60/80
30
mm tiene un volumen de 329,7 cm3?

10
0
14. Para una aro de sujeción de 50 mm de ancho y 0 mm de
perforación hay que determinar según dibujo el volumen
50
70
12 en cm3.
0
189
DIBUJO TÉCNICO
1. Representar la Garra en vista de frente, vista lateral en corte y vista superior.
Æ 40
Æ 30
13
Æ 20
100
29
18
30
ð 50
2. Representar Rodamiento con mango en vista de frente en corte total, y vista

superior.
Æ 70
Æ 30
58
50
15
Æ 40
Æ 66
Æ 90
190
DIBUJO TÉCNICO
3. Representar la Brida para soldar en vista de frente corte total y vista superior.
Æ 30
Æ 20
4 agujeros 6
equidistantes
35
Æ 16
14
2
Æ 14 Æ 44
Æ 66
Æ 96
3. Representar la Brida Triangular en vista de frente en corte total y vista

superior.
Hexagonal entre caras 52
Æ 44
68
90º
48
2
16
Æ 12 Æ 20
80
16
R
En todo redondeado no acotado R= 4
191
DIBUJO TÉCNICO
4. Representar la Prensa Estopa en corte total y en semi-vista superior.

76
2
Æ7
2
R1
14
Æ 40
30
38
Æ 56 M 10
64
Æ 30
4
Æ 60
94
Æ
14
Æ 126
En todo redondeado no acotado R= 4
6. Representar el Buje en vista de frente en corte total y semi-vista superior.

Æ 70
Æ 60
90º
2
5
10
5
R Æ 30
Æ 50
80
R Æ8
5 Æ 40
8 agujeros
4
18
8
Æ 50
Æ 70
Æ 85
100
20
R
100
En todo radio no acotado no acotado R= 5

192
DIBUJO TÉCNICO
7. Representar la siguiente perspectiva en:
a) Vista de frente en corte total, vista lateral y superior
32
18
25
25 32
5
10
30
º
60
90
25
50
15
193
DIBUJO TÉCNICO
8. Representar la siguiente pieza en corte total.
Æ 40
Æ 24
58
90
112
R3
150
Æ 25
R3
Æ 14
3 x 4 5º
24
Æ 36
Æ 65
194
SEMANA Nº 05
TAREA : PRENSA DE TRES GUÍAS
OPERACIONES:
• CEPILLAR SUPERFICIES PLANAS EN ÁNGULO

• CEPILLAR RANURAS RECTAS
• ESCARIAR CON ESCARIADOR REGULABLE
N7
2 +- 0,1
A
48 Corte A-A
30 8 10
R
5
9
M5
I8
32
5º
40
3
29 6
58
68
W1/2”
I6,5
8
I6
3 45º
7º
24
Nº ORDEN DE EJECUCION HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Sujete la pieza - Ú t i l d e d e s b a s ta r y a c a b a r
02 F i j e l a h e r r a m i e n ta - Útil de ranurar
03 P r e pa r e l a m á q u i n a - Llave Francesa
04 P r e pa r e e l m a t e r i a l - Nivel Francesa
05 Cepille la superficie plana y - Nivel de burbuja
en ángulo - Gramil y Goniómetro
06 C e p i l l e r a n u r a s r e c ta s - C a l i b r a d o r Ve r n i e r
07 Pase escariador regulable
08 Ve r i f i q u e l a s m e d i d a s
02 01 QUIJADA MÓVIL 50 x 70 x 25 St 3 7
PZA. CANT. DENOMINACION NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
PRENSA CON TRES GUÍAS HT 03 / MM REF. H O - 11 - 1 3
TIEMPO: 0 8 HOJA: 1 / 2
ESCALA: 1 : 1 2003
A
N7
48
3 +- 0,1
30 8 10
R5
M5
18
5º
32
40
29 f3
6
58
5”/16 UNC
f 16,5
f 13
18
112
20
7º
60
40
3 X 45º
5”/16 UNC
7
9
16
24
01 Sujete la pieza - Ú t i l d e d e s b a s ta r y a c a b a r
02 F i j e l a h e r r a m i e n ta - Útil de ranurar
03 P r e pa r e l a m á q u i n a - Llave Francesa
04 P r e pa r e e l m a t e r i a l - Nivel Francesa
05 Cepille la superficie plana y - Nivel de burbuja
en ángulo - Gramil y Goniómetro
06 C e p i l l e r a n u r a s r e c ta s - C a l i b r a d o r Ve r n i e r
07 Pase escariador regulable
08 Ve r i f i q u e l a s m e d i d a s
03 01 QUIJADA FIJA 5 0 x 11 5 x 7 5 St 3 7
PRENSA CON TRES GUÍAS HT 03/MM REF. H O - 11 - 1 3
ESCALA: 1 : 1 2003
OPERACIÓN
CEPILLAR SUPERFICIE PLANA EN ÁNGULO
Es la operación que consiste en cepillar sobre una

superficie plana, el ángulo deseado, inclinando el
carro vertical en dirección de la superficie a
trabajar.
La operación puede ser de desbaste, según el útil a

utilizar, con esta operación se mecanizan piezas
como: prismas en V, cola de milano, etc.
Paralela
PROCESO DE EJECUCIÓN (Fig. 1)
1º PASO: Sujete la pieza. (Fig. 1)

a. Ubique la prensa y fije con los
pernos de anclaje.
b. Ubique la pieza y apriétela
con las mordazas de la
prensa.
OBSERVACIÓN
Interponer paralelas en el
fondo de la prensa.
2º PASO: Fije la herramienta. (Fig. 2) (Fig. 2)
OBSERVACIÓN
1. Elija la herramienta según la
operación.
2.Sujete la cuchilla lo más corto
posible.
3º PASO: Prepare la máquina.

a. Regule el número de carreras
por minuto.
b. Regule la amplitud de carrera.
(Fig. 3)
c. Incline le carro vertical o
porta-herramientas y fijarlo al
ángulo deseado (Fig. 3).

d. Regule el portaherramientas
al ángulo deseado. (Fig. 4)
OBSERVACIÓN
Inmovilizar el portaherramientas
con una chaveta.
4º PASO: Prepare el material.
OBSERVACIÓN
Trace con goniómetro universal
Fig. 4
la parte oblicua y granetee en
líneas de referencia.
5º PASO: Cepille
a. Aproxime la herramienta
hasta rayar levemente.
b. E f e c t ú e pasadas de
desbaste.
c. Efectúe pasadas de acabado

con el útil acodada a la
derecha (Fig. 5).
7º
6º PASO: Verifique la superficie. (Fig. 6)

Fig. 5
a. Compruebe con goniómetro
la inclinación.
b. Compruebe planitud. 90
100
110 120 130 14
0 15
0
16
80 0
17
70
0
18
60
c. Mida según el plano.

50
40
30
20
10
0
PRECAUCIÓN
Fig. 6
R E T I R E L A V I R U TA O
MATERIAL DESPRENDIDO
CON UNA BROCHA O
CEPILLO DE FIBRA. (Fig. 7).
Fig. 7

OPERACIÓN
CEPILLAR RANURAS RECTAS
Es la operación que consiste en cepillar ranuras iguales y equidistantes, sobre una

superficie plana, a través de la penetración de una herramienta de perfil determinado.
Las ranuras pueden ser paralelas planas;

perpendiculares entre si y, algunas veces, Mc
superficies curvas de generatiz rectilíneas.
Se emplea en chaveteros, para apoyo de
pernos de anclaje, en cola de milano.
1º Paso : Sujete la pieza

a. Ubique la prensa o morsa.
Observación
La posición de la morsa
Fig. 1
depende de sentido de las
ranuras y paralelismo.
b. Ubique la pieza y apriétela en
la prensa. (Fig. 1).
Observación
Calzar y nivelar la pieza con
Fig. 2
relación a sus planos de
referencia. En algunos casos
embridar para evitar deforma-
ciones.
Fig. 2a
2º Paso : Prepare la herramienta. ( Fig. 2).

a. F i j e l a h e r r a m i e n t a .
Observación
Elegir las herramientas según el
trabajo a realizar. (Fig. 2a)
b. Determine el desplazamiento
de la mesa, según la cantidad
de ranuras o anchura de la
ranura. (Fig. 3). Fig. 3

c. Regule el número de carreras

por minuto. (Fig. 4).
Observación
Adoptar una velocidad de
corte reducida para
las herramientas
estrechas. Vc = 50% de la
velocidad normal. Fig. 4
d. Ponga la máquina en marcha.

e. Aproxime la herramienta a la
pieza con movimiento lento
hasta rayarla levemente.
f. Pare la máquina y retorne la
herramienta fuera de la pieza.
g. Haga coincidir el trazo cero
del anillo graduado del carro
portaherramienta con la
55
referencia. (Fig. 5). 5
0
75 70 65
60
3º PASO : Cepille
a. Dé la profundidad de corte a
Fig. 5
través del carro porta-
herramienta de acuerdo a la
profundidad de la ranura.
(Fig. 6).
Fig. 6
b. Pare la máquina y suba la
herramienta hasta la
referencia inicial
correspondiente a la primera
pasada.
c. Desplace la mesa el número

d e d i v i s i o n e s
correspondiente al paso de la
ranura.
d. Cuando se construye una

ranura en T, utilice una
herramienta acodada.
(Fig. 6a).
Fig. 6a

5º Paso : Compruebe y mida la ranura
a. Compruebe paralelismo y
planitud después de haber
trabajado la pieza o material Fig. 7
(Fig. 7).
Observación
Compruebe superficie
trabajada con el reloj
comparador deslizándose
sobre la ranura.
b. Medir el ancho de la ranura y

la profundidad (Fig. 8a y 8b)
Observación
Si las ranuras son más de
una, controlar la distancia
entre ranuras.
PRECAUCIÓN
MANTENGA ORDENADO
Y LIMPIO EL PUESTO DE Fig. 8a
TRABAJO PARA EVITAR
CAÍDAS. (Fig. 9)
C
Evite AIDAS Fig. 8b
levantando secando manteniendo

los objetos los derrames los pasillos
del suelo limpios
¡SIEMPRE!
Fig. 9

OPERACIÓN:
ESCARIAR CON ESCARIADOR REGULABLE

Esta operación consiste en rectificar la superficie de un agujero, en dimensión, forma y
calidad, a través de la rotación y
penetración de una herramienta llamada
escariador regulable.
Se utiliza cada vez que se desea montar
ejes y pasar machos de roscar quedando
los agujeros de forma cilíndrica.
1º PASO : Sujete la pieza.
2º PASO : Seleccione el escariador.

(Fig.1).
a) Regule el escariador al
diámetro deseado.
Observación Palanca
Compruebe que el agujero que
se va a rectificar tenga 0,2 mm
menos que el diámetro
deseado.
Fig. 1
3º PASO : Seleccione la palanca o

manivela. Escariador regulable
4º PASO : Pase el escariador.

a) Monte el escariador en la
palanca o manivela.
b) Introduzca el escariador en
el agujero quedando de
forma perpendicular al eje.
(Fig. 2).
c) Gire el escariador sólo en Fig. 2
sentido horario.
d ) Te r m i n e d e p a s a r e l
escariador, y retire el
escariador girando siempre
en sentido horario.
5º PASO : Verifique el agujero.

a) Limpie el agujero antes de
comprobar con los Fig. 3
instrumentos .
b) Compruebe el agujero con
el calibrador vernier o con el
calibre de tolerancia. (Fig. 3)

DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS NO ALEADOS Y ALEADOS
1. Aceros no aleados
Los aceros no aleados se designan indicando la resistencia a la tracción o su contenido

en carbono.
A los aceros básicos y a los aceros de calidad no aleados, denominados “aceros de

construcción en general”, se les asignan las letras St y el índice de la calidad (este
número, multiplicado por 9,81 y redondeado, da como resultado la resistencia la
garantizada mínima a la tracción, en N/mm2), así como la cifra característica del grupo de
calidad. Excepciones: St...-2; St...-3; St...-4 según DIN 1624. (Fig. 1)
Aceros no aleados
Aceros de Aceros de Aceros finos de

construcción calidad construcción
en general
St ... C ... Ck...
Subdivisión de los aceros no aleados
St 37 -2
Letra característica Índice de Cifra característica

La clase para el grupo de calidad
Nombre abreviado para una clase de acero
Ejemplos
St 37 2
Es un acero corriente de construcción con 37 x 9,81 N/ mm2 de resistencia a la tracción y
grupo de calidad 2.
StE 36
Si en loa aceros de construcción se da importancia al límite de elasticidad, se pone
detrás de St la letra E. La cifra característica indica entonces el límite de fluencia.
Aceros construc. general Se indica el límite

Grupo de calidad de elasticidad
St 37 - 2 StE 36
Resistencia tracción Límite de elasticidad
360 N/mm2 350 N/mm2
Designación abreviada de los aceros no aleados
Fig. 1
203
C 55
A los aceros de calidad no aleados, adecuados para el tratamiento térmico, se le asigna
el símbolo C con la cifra característica del carbono, que es el contenido en carbono
multiplicado por 100.
Ck 45; Cf 53; Cm 35; Cq 35
Para caracterizar la diferencia de los aceros finos no aleados, detrás de la C se ponen
letras con los siguientes significados: (Fig. 2)
k = Aceros finos con bajo contenido en fósforo y azufre
f = Aceros para temple a la llama y por inducción
m = Aceros finos con indicación del contenido máximo y mínimo de azufre.
q = Aceros de cementación y bonificación adecuados para recalcado en frío.
Aceros calidad no aleado Acero fino no aleado

Índice del carbono Índice del carbono
C 55 C 55
55 = 0,55% C 45 = 0,45% C
100 100
Designación abreviada de los aceros no aleados
2. Aceros aleados
Los aceros aleados se designan según su composición química.
En las normas se recogen principalmente aceros de baja aleación, tal como se emplean
en construcción.
En los aceros de baja aleación, la suma de los componentes aleados está por debajo del
5% de la masa. Los aceros de alta aleación son los que poseen unos componentes
aleados en proporción superior al 5%. Antes de la indicación del material se pone una X.
En las abreviaturas de los materiales se hacen figurar solamente los elementos aleados
necesarios para la caracterización del acero. (Fig. 3)
Fig. 2 Fig. 3
204
Los números de aleación detrás de los símbolos indican el porcentaje de elementos

aleados.
El contenido medio nominal de los elementos aleados resulta de dividir el número

característico por el multiplicador fijado por este elemento.
Número característico de la aleación

Porcentaje =
Multiplicador
Aceros finos aleados
Aceros de baja aleación Aceros de alta aleación

34 Cr 4 X 7 Cr 13
Símbolo del Símbolo del
elemento elemento
químico químico
Subdivisión de los aceros aleados
Elementos de aleación Contenido límite en % de masa
Aluminio Al 0,10
Cromo Cr 0,30
Cobalto Co 0,10
Manganeso Mn 0,80
Níquel Ni 0,30
Silicio Si 0,50
Titanio Ti 0,05
Wolframio W 0,10
(Tungsteno)
Vanadio V 0,10
Subdivisión de las clases de acero según los componentes aleados.
Piezas de aceros aleados
205
ESCARIADORES TIPOS USOS
Mediante el escariado se consigue una gran precisión de medida, forma y acabado

superficial de agujeros cilíndricos y cónicos.
Con los escariadores se rectifican agujeros con gran precisión de medida y acabado
superficial, con lo que se consigue un buen asiento para pasadores cilíndricos y
cónicos, y las espigas y pernos pueden ajustarse con un juego reducido.
Zona cónica de entrada

La acción de escariado es el proceso de Escariador
arranque de viruta se distribuye entre varias
cuyas de corte ( 6 a 14), cada filo arranca
una viruta muy fina. El orificio se taladra con
un diámetro algo menor, de modo que
quede el espesor que se va al escariar.
(Fig. 1).
Taladro Espesor a Bisel de guía
escariar
Para escariadores no extensibles debe ser Diámetro de
como máximo 0,3 mm, menos de radio y agujero
para escariadores extensibles 0,1 mm
menos de radio. Fig. 1. Acción de rasqueteado del escariador
Las virutas arrancadas se quiebran. En el punto de rotura puede quedar una pequeña
concavidad en la pared. Si el escariador tuviera una disposición simétrica, las virutas se
quebrarían siempre en el mismo lugar. Los dientes se engancharían en las
concavidades y formarían las llamadas marcas de retemblado que disminuyen la
calidad de la terminación superficial. Los escariadores tienen un número par de
dientes, pero distribución angular desigual.
El diámetro del taladrado antes del escariado deberá ser aproximadamente 0,3 mm
menor que el del taladro ya escariado. Los dientes del escariador pueden ser rectos o
helicoidales.
Fig. 2. Escariadores manuales con dentados recto y helicoidal
Para escariar taladros cuyas paredes estén interrumpidas por ranuras se emplean
escariadores dentados en forma helicoidal (Fig. 2); tienen el rayado hacia la izquierda
con objeto de que al escariar no se introduzcan dentro de la pieza. Los escariadores con
número par de dientes y paso (división) desigual se han acreditado notablemente
(medición fácil, ausencia de vibración).
206
Los escariadores de mano llevan en el extremo del vástago un cuadrado para encajar
en el volvedor. Para su mejor guía en la pieza van provistos de una entrada larga y
cónica. (Fig. 3).
Entrada larga y entrada corta

en escariadores División desigual del dentado
Fig. 3 en escariadores
Los escariadores de mano ajustables, (Fig. 4) están hendidos. Mediante una clavija o
espiga cónica pueden esparrancarse y con ello ajustarse dentro de estrechos límites.
Los escariadores con cuchillas postizas tienen un campo de trabajo mayor.
Para el ajuste se desplazan las cuchillas, mediante anillos roscados, sobre superficies
oblicuas y con ello se agranda y se achica el diámetro del escariador hasta unos 3 mm.
Escariadores manuales ajustables

Fig. 4
La entrada de los escariadores para máquina, (Fig. 5) es corta. Con ellos pueden
escariarse los agujeros ciegos casi hasta el fondo. Los escariadores para máquina con
vástago cilíndrico se sujetan en el mandril o portabrocas y los que tienen vástago cónico
en el cono receptor de las máquinas-herramientas.
Fig. 5
Escariadores para máquina
207
Los escariadores para máquina pueden fabricarse también conformados a modo de

escariadores de quita y pon,(Fig. 6) también llamados de casco.
Fig. 6
Escariadores de quita y pon con espiga
Con el escariador cónico, (Fig. 7) se trabajan conos interiores hasta conseguir la

medida prescrita. Generalmente lo que se hace es emplear para ello un juego de
escariadores consistente en el escariador de desbastar, el escariador previo y el
escariador de acabado. Para obtener virutas cortas, el escariador de desbastar está
conformado en forma de escalones y el escariador previo va provisto de ranuras
rompevirutas.
Fig. 7
Juego de escariadores cilíndricos
El escariador pendular, (Fig. 8) se dispone en la contra punta o en el cabezal-revolver,

pero no sujeto de forma rígida, sino de modo movible (pendularmente).
Hay una clavija que impide que el

escariador sea arrastrado por la pieza que
está en movimiento de rotación. Con esta
disposición se igualan las pequeñas
diferencias que pudieran existir a causa de
un desplazamiento de ejes entre el husillo Escariador pendular
de trabajo y la contrapunta o cabezal-
revólver. El escariador puede entrar con
ángulo correcto en el taladro.
Fig. 8
208
En los escariadores de ranurado en espiral, (Fig. 9) durante el proceso de corte la

fuerza del corte se descompone en dos una horizontal y otra vertical.
En el caso en que la espiral sea a derechas, actúa la

fuerza vertical del mismo modo en que el sacacorchos el
escariador es arrastrado hacia el interior del agujero.
En el caso de espiral a izquierdas, la espiral y la dirección

tienen sentidos opuestos. Por ese motivo, dichos
escariadores no son arrastrados hacia el interior el
Fig. 9
agujero.
Los escariadores no extensibles se fabrican de una sola pieza (acero para

herramientas o acero rápido).
Los manuales tienen en el extremo del vástago cilíndrico

un cuadradillo para fijarlo al giramachos. (Fig. 10)
Fig. 10
Los escariadores ajustables se ajustan después de cada afilado. Mediante un perno

cónico el cuerpo cortante ranurado puede calarse hasta 1/100 del diámetro nominal. En
otros escariadores las cuchillas incorporadas pueden ajustarse en cualquier medida
intermedia en una superficie inclinada, dentro de un campo diametral determinado, por
ejemplo, de 60 a 65mm.
Aplicaciones : Para taladros pasantes o agujeros ciegos de hasta 1 x d de

profundidad (d= diámetro del taladro)se emplean escariadores se
utilizan los de ranurado recto, mientras que para grandes
profundidades se utilizan los de ranurados en espiral. En este caso los
escariadores de espiral a derecha sólo se emplean para agujeros
ciegos y profundos.
Reglas para el trabajo
- Para proceder al escariado, el exceso de material no debe sobrepasar los 0,3 mm.
- Para escariar hay que emplear siempre un lubricante adecuado.
- El escariador no debe nunca hacerse girar al revés, pues sus filos se romperían y la
superficie del taladro no resultaría limpia.
- Los taladros que están interrumpidos por ranuras deberán escariarse sólo con
escariadores de dentado helicoidal.
209
CALIBRE DE FORMA DE COTAS - CALIBRES PATRONES
Los calibres son medios de verificación que materializan una cota o una forma.
Con el calibre de forma se verifica la forma

prevista de una pieza.
Calibres de forma son, por ejemplo;

calibre de ángulo
ángulos, falsas escuadras, calibres de
radios y calibres de redondeamientos. Radio
(Fig. 1) Pieza
Calibres de Radio
1
4
Tornillo de fijación
Radios
1
4
1
32
3
64
32
1
1
4
1
Calibres de Radio
Cuerpo
Fig. 1
Con los calibres de cota se verifican longitudes,

por ejemplo; ranuras (Fig. 2), taladros y
mortajas. Los calibres de cotas se componen
siempre de un juego en el que en cada calibre va
incrementándose la cota.
Medios de verificación son, por ejemplo; las

calibre de ranura
galgas, calibres de exteriores, calibres para
Fig. 2
espesores de chapas, calibres de interiores y
calibre para inyectores. (Figs. 3 y 4).
calibre de exteriores
calibre de inyectores
calibre de
superficies
Fig. 3
redondeadas
Fig. 4
210
* Galgas: Llamadas también plantillas, son fabricados de acero para herramientas y

se emplean para comprobar o medir ángulos y ranuras de piezas. (Fig. 5).
Reglilla
30
20
10
0
50 Cuerpo
30
29
Ángulos Galga Corriente
Ángulos
Ranuras
10 5 2 4 60º
Fig. 5
55º
60º
55º
Cuerpo
* Como comprobar con la Galga o Plantilla
1. Coloque la abertura de la galga en la

pieza a medir procurando que encaje
lo mejor posible. (Fig. 6).
Fig. 6
2. Mire el conjunto a través de la luz

para comprobar si el encaje es
correcto si hubiera luz el ángulo de la
pieza es incorrecto. (Fig. 7). Fig. 7
211
* Calibres espesores están fabricadas de acero para herramientas, se emplean para

comprobar o medir distancias entre dos superficies. (Figs. 8 y 9).
Calibre de espesores
30 15 20 08
06
04
05
07
10
Tornillo de Cuerpo Calibre de espesor

fijación
Ranura
Fig. 8
Fig. 9
* Calibres interiores o fijos para agujeros los calibres para agujeros están previstos
para el control del diámetro de agujeros cilíndricos. Pero también pueden utilizarse
para el control de cotas internas de piezas de formas geométricas:
Éstos pueden clasificarse en (Fig. 10)

a) Calibre simple de tampón.
b) Calibre diferencial o tampón tipo “pasa no pasa” para Æ < 120 mm.
c) Calibre diferencial a tampón (pasa no pasa) de tipo progresivo, con tampón por un
solo lado.
d) Calibre diferencial plano para Æ < 260 mm.
e) Calibre simple de barra para Æ > 260 mm.
f) Calibre simple regulable.
a b c d e f
285
Fig. 10
212
* Cuenta hilos llamado también peines son fabricados en acero para herramientas.
Se emplea para comprobar o medir el número de hilos por pulgadas o en el sistema

métrico de los tornillos y tuercas. (Fig. 10).
Cuenta Hilos
Cuerpo
Tornillos
Tornillos de fijación
Fig. 10
* Como comprobar con el Cuenta Hilos
1. Afloje el tornillo de fijación con un

destornillador apropiado. (Fig. 11)
Fig. 14 11
Fig.
2. Seleccione el cuenta hilos que va a

utilizar y fije en posición y ajustando
el tornillo. (Fig. 12).
Fig. 12
3. Coloque el cuenta hilos sobre el

tornillo tratando de encajar los
dientes del cuenta hilos con los
ángulos del tornillo a comprobar.
(Fig. 13). 287
Fig. 13
213
Con los calibres de ajuste por parejas se

verifica si las piezas funcionan en cuanto al
ajuste. Así puede estar bien la guía en
cuanto a forma pero no funcionar el ajuste calibre de ajustes
por no estar recta. (Fig. 14) Fig. 14
Con los calibres de tolerancias se verifica K

G
si el valor real del objeto está dentro de la

tolerancia. (Fig. 15).
calibre de tolerancias
Fig. 15
CALIBRES PATRONES
Son aquellos que se utilizan para controlar periódicamente los calibres de taller y de
verificación. Como se fabrican con tolerancias más estrictas que los anteriores, son
más costosos y delicados.
Los cilindros y columnas para controlar, son instrumentos que verifican la
perpendicularidad de superficies mecanizadas e instrumentos de control, tales como;
escuadras, etc. (Figs. 16 y 17 ).
Cuando el control se efectúa con la columna, se procede acercando la superficie a
controlar a una de las cuatro aristas de la columna. (Fig. 18).
:Pieza
Fig. 16
Superficie de referencia
Fig. 17
Fig. 18
214
Calibres de tolerancias
a) Calibre de tampón: Estos calibres, como son en el caso anterior, llevan
incorporadas, las indicaciones completas de las tolerancias ISO, a las que
corresponden el agujero a controlar, la dimensión nominal, la calidad de elaboración,
la posición de la tolerancia y las medidas correspondientes (Fig. 19). Los dos lados se
distinguen por:
El tampón del lado “no pasa” es más corto que el del lado “pasa”, en una franja roja
va escrita la letra P o MIN, en el lado “pasa” y NP o MÁX, en el lado “no pasa”.
PASA NO PASA
P A NP
D
MIN
Fig. 19
En la fabricación, las piezas tienen siempre pequeñas diferencias con las cotas
establecidas. En un taladro de diámetro nominal 20 se acepta la cota como correcta si la
cota de fabricación es como máximo 20, 021 mm y como mínimo 20, 000, por lo que
todos los taladros con diámetro superior a 20,021 son “rechazados”, y todos lo que
están entre 20,021 y 20,000 son “buenos”. Los taladros por debajo de 20,000 deben
retaladrarse. Las diferencias admitidas en taladros y ejes se verifican con calibres de
tolerancias. Estos calibres tienen dos cotas fijas:
El lado bueno se designa “pasa”, y el lado de rechazo con “no pasa” y color rojo. La cota
nominal y las diferencias están grabadas en el calibre. (Fig. 20).
Lado pasa Lado no pasa
0 20 H7
Exceso superior
+ 0,021 0,021 mm
Cota nominal = Cota máxima

cota mínima 20 mm 20,021 mm
Fig. 20
“Pasa” “No Pasa”
El taladro es mayor El taladro es mayor
que la cota mínima que la cota máxima
Verificación de un taladro con el calibre macho
215
La Fig. 21 representa el
calibre cónico para el
control de agujeros
cónicos y otro tipo para el
control de agujeros
acanalados.
Fig. 21
Los calibres de herradura son calibres para cotas exteriores y en el lado “pasa” tienen
la cota mayor. (Fig. 22).
Lado pasa Lado no pasa
Árbol
Exceso inferior
Cota nominal = Cota nominal =

cota máxima 20 mm cota mínima 19,979 mm
“Pasa” “Pasa”
Diámetro del árbol Diámetro del árbol
menor que la cota menor que la cota
máxima. mínima.
Verificación de un árbol con el calibre de tolerancias
Fig. 22
Son los calibres más usados para el control de los árboles y ejes y están elaborados
según las normas ISO. Si la dimensión efectiva del árbol está comprendida dentro del
campo de tolerancia previsto por el calibre, el árbol o eje debe pasar entre las
mandíbulas del lado “pasa” y no debe poder pasar entre las del lado “no pasa”.
En estos calibres se dan las tolerancias e indicaciones completas de las normas ISO a
las cuales se ajustan el eje a controlar, la dimensión nominal, la calidad de elaboración y
las medidas correspondientes.

La superior en el lado “pasa” y la
inferior en el lado “no pasa”, PASA NO PASA
según la Fig. 23. Los dos lados
se distinguen mediante las
siglas P o MAX, dispuestas en el
23,972
23,993
lado “pasa” y NP o MIN sobre el

lado ”no pasa”. Además en el
ado “no pasa” se pinta una
franja roja que lo distingue del
otro.
Fig. 23
216
Los calibres de fabricación se emplean para verificar una pieza durante la fabricación.
Los calibres de revisión se usa para el control propio de la pieza fabricada. En el lado
“pasa” sus cotas debe hacer más cerca del límite del desgaste que las cotas de los
correspondientes calibres de fabricación.
Los calibres de recepción se emplean para la recepción de la pieza por el cliente. Sus
cotas deben diferenciarse de las de los calibres de revisión, y admitir el desgaste total de
los límites válidos para el desgaste de los calibres de fabricación.
Los calibres de verificación se utilizan para verificar los calibres de fabricación. Si el
calibre a verificar es regulable, entonces el calibre de verificación se emplean como
calibre de reglaje.
La tolerancia de fabricación H y el desgaste admitido A dependen de la magnitud de la
cota nominal y del número distintivo de la calidad. (Fig. 24).
Pasa No Pasa Pasa No Pasa
H
T
H
A
T
A
Tolerancia fabric. T = Tolerancia entre

Fig. 24
Desgaste admitido cota máxima y mínima.
Calibres para roscas

Los calibres de roscas pueden ser del tipo de anillo para controlar roscas exteriores o de
tampón para comprobar roscas internas. Lo que comprueba es el diámetro externo, el
diámetro medio o primitivo y el diámetro del fondo del filete. (Figs. 25 y 26).
Para el control total del filete de un tornillo éste puede ser seguido por el calibre de
herradura diferencial a rodillos para filetes de roscas. Como todos los calibres
diferenciales, se controla con el sistema “pasa no pasa”. La parte “pasa” está constituida
por dos rodillos roscados por los que debe pasar fácilmente la rosca a examen. La parte
”no pasa” está constituida por dos por dos rodillos situados más adentro y la rosca a
examen no debe pasar los rodillos. Con este instrumento se controlan el diámetro
medio, el paso y la regularidad del triángulo generador de la rosca.
Fig. 25 Fig. 26
217
TOLERANCIA ISO Y AJUSTES - DESIGNACIÓN Y VALORES DE TOLERANCIAS
En la mecanización de una pieza o agujero es imposible respetar exactamente la

medida indicada en el dibujo. Por lo tanto ha de admitirse una cierta desviación
(tolerancia).
Esta desviación admisible está delimitada por una cota máxima y una cota mínima. La
medida real o efectiva de la pieza debe hallarse dentro de esas cotas límite. Con el fin de
no tener que indicar en un dibujo las dos cotas límite, lo que sería muy complicado, la
tolerancia o el margen de tolerancia viene indicado por las dos diferencias de medida
respecto de la nominal. Esto tiene además la ventaja de que las piezas que habrán de
montarse más tarde llevan la misma medida nominal y por tanto puede reconocerse
fácilmente su correspondencia recíproca. (Fig. 1).
· Cota nominal N es la medida indicada en el dibujo, y con la que puede denominarse

la pieza.
· Cota máxima G es la medida máxima admisible. No puede ser sobrepasada por la
medida real de la pieza.
· Cota mínima K es la medida mínima admisible. La medida real de la pieza no puede
quedar por debajo de esta cota mínima.
· Cota límite. Las cotas máxima y mínima se llaman cotas cotas límite.
· Diferencia superior Ao es la diferencia entre la medida nominal y la máxima.
· Diferencia inferior Au es la diferencia entre la medida nominal y la mínima.
· Cota real l. Es la medida determinada por la medición realizada en la pieza. Debe
hallarse comprendida entre las cotas límite.
· Tolerancia T. Es la diferencia entre las cotas límite.
Campo de
Línea cero tolerancia
Au
A0
0 0
T
Eje
G
N
I Cota real
N Cota nominal
T Tolerancia
G
K
Cota máxima
}
Cota mínima Cotas límite
A0 Diferencia superior
Au Diferencia inferior
Campo de
Línea cero tolerancia
T
Au
A0
I
K
G
Agujero
Fig. 1. Designaciones en
piezas con tolerancia.
218
Representación simplificada de los campos de tolerancia. (Fig. 2)
250 250
200 + + 200 200 +
150 150
100 Agujero 100
50 + 50 50
0 0 0 0 0 0
50 50
100 100 50
150 150 Eje
200 200 200
250 250
mm mm
Fig. 2. Representación simplificada de los campos o

intervalos de tolerancia.
En la teoría de los ajustes el campo o intervalo de tolerancia se dibuja en su posición

respecto de la línea cero, para lo cual se escriben las diferencias en mm
(micrométro=1/1 000 000 m). Las diferencias por encima de la línea cero con diferencias
en más, las diferencias por debajo de la línea cero con diferencias en menos.
Posiciones del campo de tolerancia respecto de la línea cero.
El campo de tolerancia puede adoptar fundamentalmente cinco posiciones distintas

respecto de la línea cero. (Fig. 3).
a b c d e
+
+ +
+
0 0
Fig. 3. Un campo de tolerancia puede adoptar cinco posiciones diferentes

respecto de la línea cero.
a) El campo de tolerancia se halla por encima de la línea cero. La cota real es por lo
tanto mayor que la nominal .
b) El campo de tolerancia toca la línea cero por encima. La cota real puede ser mayor
que la cota nominal como máximo en el valor de la tolerancia.
c) El campo de tolerancia se halla a ambos de la línea cero. La cota real se halla por lo
tanto próxima a la cota nominal.
d) El campo de tolerancia toca la línea cero por debajo. La cota real puede ser más
pequeña que la cota nominal como máximo en la cuantía de la tolerancia.
e) El campo de tolerancia se halla por debajo d ela línea cero. La cota real es menor
que la cota nominal.
219
Designación de las posiciones de los campos de tolerancia por medio de letras.

(Fig. 4 y 5).
Las cinco posiciones fundamentales de los campos de tolerancia no bastan en la
práctica. Por tanto, se han fijado 24(28) posiciones que se designan co las letras del
alfabeto. Para evitar confusiones se excluyen las letras I, L, O, Q y W (i, l, o, q y w) y por
otro lado se añaden las combinaciones de letras ZA, ZB y ZC (za, zb y zc). Según la
norma ISO se han incluido además campos intermedios con las designaciones CD, EF,
FG y JS (cd, ef, fg y js) para diámetros nominales de hasta 10 mm.
Las letras minúsculas designan la posición de los campos za

de tolerancia en los ejes. z
y
x
v
u
t
s
p r
m n
j k
f g h
0 0
e
d
c
b
Eje: letras minúsculas

Fig. 4.
Las letras mayúsculas designan la posición de los campos de tolerancia en agujeros.
A
Agujeros: Las letras mayúsculas
C
D
E
F G H
J
K
M
N P
R
S
T
U
V
X
Y
Z
ZA
Fig. 5
220
Designación de los valores de tolerancia mediante números (calidades ISO)

El valor de la tolerancia en la medida de una pieza depende del destino de la misma. En
la fabricación de un instrumento de medición (bloque calibrador o galga) se prescriben
tolerancias pequeñas.
Cuando se trata de piezas de trabajo que se montan con otras formando ajustes, se
eligen tolerancias medias, y en la fabricación de productos semiacabados por ejemplo
redondos de acero o angulares laminados, se eligen tolerancias amplias.
En el dibujo de la Figura 6 están representados los valores de las tolerancias para el

campo de cotas nominales de 10 a 18 mm. Se designan mediante las cifras de calidad
ISO 1 a 18. Según la normalización, la serie va precedida además de las dos pequeñas
cifras de calidad 0,1 y 0 de manera que puede elegirse entre 20 calidades.
Campos de cotas nominales

Las cotas nominales de 1a 500 mm se han subdividido en campos de cotas nominales
con el fin de que no haya que fijar un valor de tolerancia para cada una de las medidas
nominales posibles.
Campo de cota nominal, más de 1 hasta 3 mm.

más de 3 hasta 6 mm.
más de 6 hasta 10 mm y,
más de 10 hasta 18 mm, etc.
1800
2700
1100
180
270
430
700
Representación de las calidades

para el campo de medidas nominales 110
de más de 10 hasta 18 mm.
70
Valores en mm
43
27
18
8 11
3 5
1,2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Calibres Tolerancias
Ajustes bastas
Fig. 6. Los números indican los valores de las tolerancias (Números de calidad ISO)
221
Dependencia de los valores de tolerancia con respecto al campo de cotas

nominales. (Fig. 7)
Un eje de tolerancia h6 tiene, en el campo de cota nominal “más de 6 hasta 10”, un valor
de tolerancia de 9 mm. Con la misma tolerancia (h6) un eje de cota nominal “más de 80
hasta 100” tiene una tolerancia de 22 mm.
1. Sólo se fija tolerancia para las medidas cuando lo exige el destino de las piezas.
2. Las posiciones de los campos de tolerancia se caracterizan mediante letras. Para

árboles letras minúsculas y para agujeros letras mayúsculas.
3. Los valores de las tolerancias dependen de:
a) El número de calidad elegido según la finalidad de empleo.
b) El valor de la medida nominal.
+ 30 mm
+ 12 mm
- 22 mm
H7 H7
- 9 mm
h6 h6
Tolerancia
Æ5
Tolerancia
Tolerancia
Tolerancia
Æ10
Æ60
Æ100
Fig. 7. El valor de la tolerancia depende también de la cota nominal.
222
CÁLCULO DE LONGITUDES EN BRUTO
IR = longitud en bruto, i.e. Longitud a modificar l = longitud resultante

AR = sección transversal en bruto A = sección transversal resultante
VR = volumen en bruto V = volumen resultante (VF supuesto)
Z = compensación de mermas por
combustión
Atención
El índice R vale para las magnitudes en bruto
Axioma Volumen en bruto = volumen resultante
VR =V
VR = V
1. Cálculo de IR Aquí se tiene en consideración solamente el material

conformado.
AR
VR = V
AR . IR = A.I
IR A.I
VR =
V AR
IR
IR Volumen resultante V
= =
Superficie en bruto AR
2. IR en chavetas VR = V
AR . IR A.I
= , ya que AR = A
2
V IR I
=
2
IR
I
3. IR en puntas Vértice piramidal, vértice cónico
VR = V
AR . IR A.I
= , ya que AR = A
23
V
IR I
IR =
3
I
223
4. Resumen Para el cálculo de longitudes en bruto de cuerpos

láminados o recanteados vale:
Volumen en bruto = volumen resultante
Longitud en bruto de cuñas = ½ de la long. Resultante
Longitud en bruto de puñas= 1/3 de la long resultante
5. Ejemplo De una barra de 90 mm de diámetro se quiere forjar

una espiga de 40 mm de diámetro y 125 mm de
longitud. Calcule la longitud en bruto en mm.
buscando IR
dado DR = 90 mm
lR
d = 40 mm
l
AR i = 125 mm
DR solución VR =V
A
AR . IR = A . I
IR = A . I
AR
40 . 40 . 0,785 . 125 . mm2 . mm
=
90 . 90 . 0,785 mm2
IR = 24,69 mm
Atención
Dependiendo de la clase de trabajo se puede
necesitar más material.
6. Ejemplo Se quiere forjar un acero de cuadrado 40 x 40 x 200
200 de longitud a un cuadrado de 100 x 100. ¿Calcular la
100 longitud en bruto?
40
buscando IR
Dado = 100 x 100
= 40 x 40
IR I = 200
solución lR = A.I
AR
lR = 40 x 40 x 200
100 x 100
lR = 32 mm
224
ELEMENTOS QUÍMICOS DE LOS ACEROS ALEADOS

Las adiciones de los elementos químicos se indican con su nombre precediendo del
símbolo de identificación y seguidas del símbolo químico.
Los aceros BOEHLER, ASSAB, Th y SSENKRUPP y SAE especifican el % de elemento
químico que contienen los aceros según su identificación por código de colores. (Fig. 1).
(C) Carbono ) (C) : causa principal de la dureza después del temple. Con más de 0.8%
C, se gana poco en dureza, pero la resistencia al desgaste aumenta todavía. En
cambio, la resistencia disminuye. Límite máximo de contenido 1,45%.
(W) Tungsteno (o wolframio) (W): hasta 2% aumenta la resistencia al desgaste; más allá
confiere la dureza en caliente. Límites de contenido: 6 a 20%.
(K) Cobalto (Co): permite algunas desviaciones de la temperatura de temple; disminuye
el descenso de la dureza en caliente por efecto del corte. Límites de contenido: 4 a
10,5%.
(M) Manganeso (Mn): evita las deformaciones de los aceros que contienen hasta 1% de
carbono. Límite de contenido: < 0,35%.
(C) Cromo (Cr): favorece la penetración del temple y la resistencia al desgaste y a la
oxidación. Límites de contenido: 4 a 5,5%.
(V) Vanadio (Va): disminuye el descenso de la dureza en caliente; se opone a las
mermas de temple y retarda el crecimiento del grano. Límites de contenido: 1 a 4,5%.
(D) Molibdeno (Mo): disminuye el descenso de la dureza en caliente; aumenta la
resistencia al desgaste.
Clasificación de los aceros

Se distinguen dos grandes categorías:
* Aceros rápidos de gran % de
tungsteno
De fabricación francesa:
Aceros rápidos ordinarios (A.R.O.).
Tipo 14 % W, 1 % Va.
Aceros rápidos superiores (A.R.E.S.).
Tipo 18% W, 4 % Cr, % vA Y 1 A 10% Co.
Fig. 1
* Aceros extra-rápidos
Resisten mejor al desgaste y son más duros en caliente y en frío que los aceros
anteriores. Los de tipo medio contiene las adiciones siguientes: 5,5 % W, 4 % Cr, 4 %
Va y 5 % Mo.
225
MEDIO CORTE O SEMISECCIÓN

Cuando una pieza es simétrica, especialmente en cuerpos de revolución, se representa
la mitad de la pieza, vista exteriormente; y la otra mitad de la pieza, vista exteriormente y
la otra mitad, vista interiormente, es decir, en corte. (Fig. 1).
Planos de corte
a
b
Fig. 1
Este tipo de representación se denomina Semicorte o medio corte.
El semicorte no es necesario designarlo ni indicarlo.
Colocación de un semicorte
Si el eje de simetría de la pieza es horizontal, la parte representada en corte se coloca

debajo del eje de simetría. (Fig. 2).
Cuando el eje de simetría de la pieza es vertical, la parte representada en corte se sitúa

a la derecha del eje de simetría. (Fig. 3).
Fig. 3
Fig. 2
Se suprime la representación de formas

ocultas a fin de que la vista sea más clara.
No obstante, sé procurará que esta

simplificación no produzca dificultades de
compresión, ni sea una causa de errores.
En ocasiones, puede coincidir el eje de
simetría con una arista de la pieza. En tal
caso, se da la preferencia a la arista.
(Fig. 4). Fig. 4
226
La acotación de las formas interiores se f85

efectúa en la parte representada en corte.
Inscribiendo la otras dimensiones en la
parte vista exteriormente. (Fig. 5).
6
23
2*45
f24
Un medio corte tiene la ventaja de mostrar,
en una sola vista, la mitad de la pieza en f50
vista normal exterior, y la otra mitad en
Fig. 5
corte. (Fig. 6).
Las líneas segmentadas, correspondientes

a detalles o líneas ya definidas en la parte
seccionada, no se dibujan en el medio
corte.
En un medio corte, la posición de los dos

planos de corte es clara y no es necesario
trazar la línea de corte. Las piezas de
formas simétricas o de revolución se
representan en medio corte.
Fig. 6
En la Figura 7, se observa la perspectiva del sólido, mostrando la posición de los dos

planos perpendiculares entre sí.
En la Figura 8 se ilustra como se retira imaginativamente una cuata parte del sólido.
Fig. 7
Fig. 8
227
Reglas para representar piezas en semisección
1. Semisecciones muestran sólo una

mitad de la pieza en corte. La otra mitad
aparece en vista.
Ambas mitades están separadas sólo

por la línea media o eje. En lo posible
hay que evitar aristas ocultas.
2. El diámetro interior y otras medidas

similares se indican sólo con una flecha
en la mitad en corte. La línea de cota
sobrepasa la línea media y termina en la
mitad en vista.
3. Preferentemente se representa en corte

la mitad inferior o la mitad derecha de la
pieza.
4. Piezas simples, como ser ejes macizos,

bulones, remaches, tornillos, nervios,
etc., No deben seccionarse.
228
EJEMPLOS DE MEDIOS CORTES
Dibujo de Manguito Escalonado en semisección y acotado según norma.
1
37
f 30
f 20
f 52
f 38
20
59
Fig. 9
229
230
EJERCICIOS DE MEDIO CORTE
Completar la siguientes piezas en semisección.
231
PUNTOS QUE INDICAN QUE EL ORDEN Y LIMPIEZA SON DEFICIENTES
Estos puntos son:
1. Objetos y materiales diseminados en el piso: Estos son pequeños. Por lo general

son arrojados de las máquinas, de las cajas de herramientas o llevados de un lugar a
otro.
2. Equipo fuera de lugar: Se refiere a objetos grandes como carretillas, escaleras,

extintores de incendio, etc., Cuya presencia se debe a la falta de un ordenamiento
adecuado.
3. Mal equipamiento: abarca

cuestiones como:
- Apilamiento desordenado.
- Objetos depositados en los

pasillos.
- Rumas mal hechas o

demasiado altas.
- Amontonamiento de objetos
que obstruyen puertas y
escapes de emergencia.
4. Deficiencia eliminación de desechos: Se manifiesta por:
- Falta de recipientes para desperdicios y desechos.
- Falta de bandejas colectoras de escurrimientos y eliminación de viruta y resortes.
5. Paredes, ventanas y lámparas sucias: El polvo acumulado en las ventanas,

claraboyas y lámparas, disminuye la iluminación, aumenta el esfuerzo visual y,
lógicamente los riegos de accidentes.
6. Riesgos de incendio: los más comunes son:

- Basura.
- Trapos empapados en grasa y aceite.
- Aceites y pinturas.
- Pilas de papel.
232
CUIDADO CON LOS CALIBRES

El cuidado y limpieza de estos elementos son esenciales para su uso y buena
conservación después de utilizarlos; pues por causa de la suciedad o de los golpes
puede tenerse un falso control. Se recomienda:
1) Verificar que la superficie, en la cual se va a apoyar la columna o cilindro este limpia,
sin rebabas (Fig. 1) y coger adecuadamente.
2) Acercar, con sumo cuidado, la superficie a controlar a la columna o cilindro,
observando al trasluz la exactitud o no exactitud de la superficie.
3) No golpear los calibres, no forzar al usarlo. (Fig. 2).
4) Después de usar los instrumentos, hay que limpiarlos y cubrirlos con una película
delgada de grasa o vaselina para luego guardarlos en lugares apropiados.
5) Use correctamente los calibres (Fig. 3).
Uso de Patrón Pasa y No Pasa
No es recomendable Correcto
Fig. 1
Nunca haga esto Correcto
Fig. 2
Correcto
233
Fig. 2
Incorrecto Correcto
Incorrecto Correcto
Correcto Galga Múltiple
234
LLUVIA ÁCIDA
Introducción
Lluvia ácida, dícese de la precipitación, normalmente en forma de lluvia, pero también

en forma de nieve, niebla o rocío, que presenta un pH del agua inferior a 5,65. Ésta
implica la deposición de sustancias desde la atmósfera durante la precipitación. Las
sustancias acidificantes pueden presentar un carácter directamente ácido o pueden
adquirir dicha condición por transformación química posterior. Las principales fuentes
emisoras de estos contaminantes son las centrales térmicas.
Contaminación Atmosférica
Los escapes de los vehículos Nubes acidificadas
y el humo de las fábricas, de las Los contaminantes se combinan con la humedad atmosférica y
centrales térmicas y del fuego forman ácidos sulfuroso, sulfúrico, nítrico y carbónico.
pasan a la atmósfera. Lluvia ácida
Las nubes acidificadas pueden Bosque dañado
recorrer grandes distancias Follaje desigual y
antes de liberar su contenido. ralo, incapaz de
realizar la
fotosíntesis
con eficiencia.
Deposición
Algunas partículas no se mezclan con la humedad, sino que Lago
caen en forma de “lluvia seca”, un proceso dañino sin vida.
denominación deposición. El ácido altera
el delicado equilibrio
Sueldo acidificado de los ecosistemas
Los sistemas radiculares dañados lacustres y acaba por
son incapaces de recoger destruir todos los
nutrientes y de sustentar a los organismos
árboles en zonas dañadas.
La preocupación por la lluvia ácida quedó de manifiesto por primera vez en foros
internacionales de relevancia, como en la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el
Medio Ambiente Humano celebrada en Estocolmo (Suecia) en 1972. En este encuentro,
el gobierno sueco presentó una ponencia titulada “Polución del aire a través de las
fronteras nacionales: el impacto del azufre del aire y la precipitación sobre el ambiente”.
En este estudio se ponía de manifiesto cómo los residuos oxidados de azufre, vertidos al
aire por las instalaciones industriales alimentadas por combustibles fósiles situadas
lejos de las fronteras suecas (en especial las centrales térmicas británicas), dañaban los
ecosistemas del país nórdico al ser arrastrados por los vientos, transformándose en la
atmósfera en ácido sulfúrico, y precipitar en el suelo y en las aguas interiores en forma
de lluvia ácida.
Acidificación
La mayor parte de las sustancias acidificantes vertidas al aire son el dióxido de azufre y
los óxidos de nitrógeno. Se comenta aquí, como ejemplo, la ruta de acidificación del
azufre: una gran parte del dióxido de azufre es oxidado a trióxido de azufre, que es muy
inestable y pasa rápidamente a ácido sulfúrico. La oxidación catalítica del dióxido de
azufre es también rápida. Se cree que en las gotas de agua se produce la oxidación
implicando oxígeno molecular y, como catalizadores, sales de hierro y manganeso
procedentes de la combustión del carbón. Además, puede producirse oxidación
fotoquímica por la acción del ozono. En cualquier caso, la consecuencia es la formación
de niebla con alto contenido en ácido sulfúrico.
235
Daños Medioambientales
La lluvia ácida provoca impactos ambientales importantes. Ciertos ecosistemas son

más susceptibles que otros a la acidificación. Típicamente, éstos tienen normalmente
suelos poco profundos, no calcáreos. En estos ecosistemas puede producirse una
alteración de la capacidad de los

suelos para descomponer la
materia orgánica, interfiriendo
en el reciclaje de nutrientes. En
cualquier caso, además de los
daños a los suelos, hay que
resaltar los producidos
directamente a las plantas, ya
sea a las partes subterráneas o
a las aéreas, que pueden sufrir
abrasión (las hojas se
amarillean), como ocurre en una
buena parte de los bosques de
coníferas del centro y norte de
Europa y en algunos puntos de la cuenca mediterránea. Además, la producción primaria

puede verse afectada por la toxicidad directa o por la lixiviación de nutrientes a través de
las hojas. No obstante, existen algunos casos en que se ha aportado nitrógeno o fósforo
al medio a través de la precipitación ácida en los que la consecuencia ha sido el
aumento de producción ya que ese elemento era limitante.
Hay también evidencias incontrovertibles de daños producidos en los ecosistemas

acuáticos de agua dulce, donde las comunidades vegetales y animales han sido
afectadas, hasta el punto de que las poblaciones de peces se han reducido e incluso
extinguido al caer el pH por debajo de 5, como ha ocurrido en miles de lagos del sur de
Suecia y Noruega. Estos efectos se atenúan en aguas duras (alto contenido en
carbonatos), que amortiguan de modo natural la acidez de la precipitación. Así, de
nuevo, los arroyos, los ríos, las lagunas y los lagos de zonas donde la roca madre es
naturalmente de carácter ácido son los más sensibles a la acidificación. Uno de los
grandes peligros de la lluvia ácida es que su efecto en un ecosistema particular, además
de poder llegar a ser grave, es altamente impredecible.
236
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cómo se designan los aceros nos aleados?
2. ¿Cómo se designan los aceros de construcción?
3. ¿Qué indica la letra E en la designación St E 36?
4. La designación Ck45 ¿A qué tipo de acero corresponde?
5. ¿En qué se diferencia los aceros de baja aleación de los de alta aleación?
6. ¿Cómo se determina el porcentaje de alta aleación en los aceros aleados de baja

aleación?
7. ¿Cómo interpreta la designación X2 Cr Ni 19 11 correspondiente el acero

BOEHLER A604 ó ANTINIT 304 L?
8. ¿Qué se consigue mediante el Proceso de Escariado?
9. ¿Cuál es la conicidad normalizada de los escariadores cónicos?
10. ¿Para qué casos se aplican los escariadores ajustables ó extensibles?
11. ¿Para qué se utilizan los calibres de forma?
12. ¿Para qué se utilizan los calibres de cota?
13. ¿Qué importancia tienen los calibres patrones?
14. ¿Cuál es la diferencia entre ajuste y tolerancia?
15. ¿Cómo se designan la posición de los campos de tolerancia?
16. ¿Cómo se designan los valores de tolerancia?
237
Ejercicios Cálculo de longitudes en bruto
2 1. Una acero cuadrado de 30 mm de arista y 1200 mm de

longitud ha de ser laminado en 10 x 20 mm. ¿Qué
longitud tendrá el hierro plano en m?
d
I 2. Se desea fabricar por extrusión en frío un árbol de 60 mm
y 200 mm de longitud. Calcule la longitud en bruto
dR cuando la pieza de partida es un lingote de 80 mm de
IR diámetro.
3. El extremo de un árbol de 95 mm de espesor recibe un

4 pivote de 90 mm de longitud y f65. Calcule la longitud en
bruto cuando la merma por combustión es de 5%.
d
4. Se quiere forjar en un hierro plano de 60 x 30 mm de

s
sección transversal una chaveta de 120 mm de longitud.

IR
¿Con qué longitud en bruto hay contar?.
I
5. El extremo de un árbol de 45 mm de diámetro recibe un
vértice cónico de 135 mm de longitud. Calcule la longitud
8 IR conformada.
6. El extremo de una barra cuadrada 25 de rejilla decorativa

ha de ser forjado en forma piramidal de 65 mm de
longitud. ¿Cuál es la longitud en bruto?
s
7. El extremo de una barra cuadrada de 45x45 mm ha de ser

I conformado en 12x45x60 mm. ¿Cuál es la longitud en
bruto cuando la merma por combustión es de 8%?
9 IR
8. 26 mm de longitud de un hierro plano de 30x15 mm se
conforman con un martillo de aplanar. ¿Qué espesor
tendrá el achatamiento cuando se mide una longitud
resultante de 37 mm?
f45
60
9. De un acero redondo de 25 mm se quiere fabricar por
72 recanteado una espiga según dibujo. Calcule la longitud
en bruto cuando la merma por combustión es de 7%.
10, 11 d
10 Se desea fabricar por extrusión en frío un manguito de
138 mm de longitud y diámetros de 20 y 44 mm. ¿Qué
longitud ha de tener el árbol bruto? (DR=D)
11 Se desea fabricar de un lingote como pieza de partida de

I
IR
30 mm de diámetro y 30,7 mm de longitud por extrusión

en frío un manguito con diámetros de 30/35 mm. ¿Qué
longitud tendrá la pieza fabricada?
DR D
12 En una estampería se quiere fabricar un pivote cuadrado
de 25x25x140 mm de longitud de un acero redondo.
¿Cuál es el diámetro del acero redondo cuando la
13 longitud es de 91 mm?
VR
d
13 Con una extrusora de 350 mm de diámetro de émbolo y

600 mm de carrera se producen 400 m de alambre por
s I carrera. Calcule el diámetro del alambre en mm.
238
HOJA DE TRABAJO
1. Dibujar el mango - anillo largo en vista de frente, en semisección y vista

superior.
f 60
f 32
14
21
4 x4 5
f 52
80
f 48
48
20
10
f 60
f 80
2. Dibujar la campana de protección en vista de frente, en semisección y vista

superior.
f 120
f20
R3
0
R1
0
9
R
f80
f150
225
185
21 5
R1
00
160
f100
50
20
f 160
f 200
239
HOJA DE TRABAJO
Dibujar las piezas agujereadas y escalonadas en semisección.
240
SEMANA Nº 06
PRENSA DE TRES GUÍAS
OPERACIONES
• HACER RESORTE HELICOIDAL EN

LA PRENSA
• ENSAMBLAR
OPERACIÓN
HACER RESORTE HELICOIDAL EN LA PRENSA
Es la operación manual por medio de la cual se hacen resortes helicoidales con

alambre de acero de diámetro hasta 1,5 mm aproximadamente.
Se realiza por medio del enrollamiento de

un alambre de acero sobre una varilla de
diámetro previamente determinado, al
girarla entre dos pedazos de madera
sujetas en la morsa. (Fig. 1).
Se utiliza en los conjuntos mecánicos tales

como palancas, pedales y otros. Fig. 1
1º PASO: Prepare calces de madera.

(Fig. 2)
OBSERVACIÓN
La madera debe tener suficiente
dureza, para resistir la presión Fig. 2
del alambre.
2º PASO: Seleccione la manivela
OBSERVACIÓN
-El diámetro de la varilla
depende del diámetro interior
del resorte.
-En general, este diámetro debe
ser 7/8 del diámetro interior del
resorte. Guía
Fig. 3
3º PASO: Sujete en la morsa la manivela y
los calces. (Fig. 3).
4º PASO: Gire la manivela.

Observación
Con el fin de formar la guía en la
madera. (Fig. 4). Fig. 4

5º PASO: Introduzca la punta del alambre

en el agujero o ranura de la
varilla. (Fig. 5).
OBSERVACIÓN
- El alambre debe entrar por

encima de la varilla.
- Para hacer resortes con espira

a la izquierda, la manivela
debe colocarse según la Fig. 6. Fig. 5
- Para hacer resortes con

espiras a la derecha, la
manivela debe colocarse
según la Fig. 1.
6º PASO: Enrolle.
a. Girando la manivela en el
sentido contrario a la posición
del alambre.
OBSERVACIÓN
- La distancia entre las espiras

se obtiene inclinando el
alambre en el sentido de
avance de las mismas.
- En construcción de resortes de
Espira a la izquierda
tracción debe mantenerse el
alambre en escuadra con la Fig. 6
mordaza de la morsa.
7º PASO: Retire el resorte.
- Eliminando la tensión del

resorte, girando ligeramente la
manivela en sentido contrario.
- Esmerile los extremos del

resorte. (Fig. 7).
Fig. 7

OPERACIÓN
ENSAMBLAR
Esta operación consiste en montar cada uno de los elementos maquinados con la
finalidad de determinar la funcionabilidad y precisión de las máquinas, equipos y
mecanismos.
Se aplica cada vez que los elementos
mecanizados han sido terminados y
acabados para luego determinar su
funcionabilidad y uso.
Montaje de Conjunto
1º Paso : Monte las mordazas. (Fig. 1)
a. Fijando la mordaza fija con el,
tornillo.
b. Fijando la mordaza móvil con
el tornillo.
2º Paso : Monte los elementos de fijación
de la Quijada fija. Mordazas
a. Introduciendo la palanca en el
eje roscado. Tornillos
Placa
b. Recalcando el extremo de la
palanca.
Fig. 1
c. M o n t a n d o l a p l a c a y
recalcando con el eje de Fig. 2
fijación sobre la parte inferior
de la quijada fija. (Fig. 2).
3º Paso : Monte las guías y eje roscado de Fig. 3
la quijada fija.
a. Montando la manivela en el
eje roscado principal.
b. Montando al eje roscado y
colocando el anillo de seguro
de la quijada fija.
c. Roscando los ejes guías en la
quijada fija. (Fig. 3).
4º Paso : Monte la quijada móvil. Fig. 4
a. Montando las guías en la

quijada móvil.
b. Roscando el eje sobre la
quijada móvil. (Fig. 4).
c. Roscando y comprobando el
buen deslizamiento.
RESORTES - TIPOS - USOS

Los resortes tienen la misión de unir entre sí elásticamente piezas de máquina.
Frecuentemente sirven también como acumuladores de fuerza o como amortiguadores
de movimientos y de choques.
Clases de resortes
Hay resortes helicoidales, espirales de hojas o láminas, de disco, de barra de torsión, de

formas de alambre y de formas planas. Los resortes helicoidales se clasifican según su
aplicación en resortes de tracción, de compresión y de torsión (o de extremos
acodados). (Fig. 1).
Cilíndrico Cónico En forma de tonel Entallado Resorte de torsión

(de extremos acodados)
Resorte de tracción Resorte de comprensión
Fig. 1. Resortes helicoidales
Los resortes de tracción son resortes de

alambre en que las espiras están una junto
a otra. Se estiran y ponen en tensión
mediante la acción de fuerzas. Para la
suspensión y transmisión de fuerza pueden
según el objeto disponerse en sus extremos
distintas formas de ojales o arrollar Fig. 2
ganchos, tornillos, etc. (Fig. 2).
Los resortes de compresión son resortes de

alambre cuyas espiras guardan entre sí una
cierta distancia (paso).
Predominantemente se hacen de alambre de
acero redondo para resortes, aun cuando para
fines especiales se fabriquen también con
alambre de sección cuadrada, rectangular o de
cualquier otra forma. Resorte en tronco de cono
Los resortes de compresión al ser cargados se
comprimen. Para algunas aplicaciones se
emplean también resortes en forma de tronco de
cono que son resortes de compresión hechos de
material en forma banda, con diámetro que
disminuye paulatinamente. (Fig. 3).
Fig. 3
244
Más raramente se hacen resortes con paso

no uniforme, resortes entallados (diámetro
mínimo a mitad de altura) y resortes en
forma de tonel (diámetro máximo a mitad de
altura).
Los resortes con extremos acodados
son resortes helicoidales cilíndricos en los
cuales se han acodado ambos extremos
Fig. 4
siguiendo la dirección del diámetro. (Fig. 4).
Resorte de extremos acodados
Ofrecen resistencia a la ejecución de un momento de 1 y por ello se les llama también
muchas veces resortes de torsión. Se fabrican generalmente con alambre de acero
para resortes de sección redonda. Tienen multitud de aplicaciones y por ello se realizan
en muy distintas formas.
Los resortes en espiral son resortes

hechos de fleje o de material plano y
arrollados en forma espiral sobre un plano y
sus extremos suelen formar ojales o estar
doblados formando ángulo. La acción de
resorte se pone de manifiesto cuando con
uno de los extremos fijo se ejerce en el otro
un momento de giro. La tensión obtenida
así se utiliza frecuentemente para Fig. 5
accionamiento de relojes, juguetes y
aparatos. (Fig. 5).
Los resortes de hojas o de láminas (Fig. 6) se constituyen generalmente a base de

varias hojas o láminas formando un haz o paquete de resortes. forma de resorte de
varias hojas se aplican en coches y automóviles y absorben los esfuerzos de choque.
Estos resortes se hacen con acero plano para resortes.
Resortes de hojas (en varias capas)

Fig. 6
Los resortes de plato o de disco (Fig. 7) son platos anulares de forma cónica que se
cargan en dirección axial. Por lo que respecta a «fuerza de resorte» y a resistencia a la
fatiga se les suele exigir que cumplan condiciones particulares. Su forma hace posible la
ubicación de un elemento de resorte

susceptible de recibir carga, en un espacio
relativamente pequeño.
Se puede reforzar su acción mediante
superposición de varios platos o discos
para constituir columnas de resortes.
Fig. 7
245
Los resortes de barra de torsión trabajan, como su nombre indica, a torsión Se usan a
este efecto barras redondas, tubos completos o con la pared ranurada, barras
cuadradas o barras planas formando haz. Su principal campo de aplicaciones está en la
construcción de automóviles.
Resortes de forma hechos de alambre. Estos resortes se hacen con alambre
redondo de acero para resortes. La multiplicidad de formas que pueden adoptar estos
resortes no tiene límite. Se utilizan como soportes, aseguramiento en árboles,
planchas, grapas de sujeción, etc., y son empleados en casi todas las ramas de la
técnica. (Fig. 8).
Los resortes de forma planos se fabrican

con material de fleje, placas o barras. Sus
posibilidades de ejecución y sus
aplicaciones son análogas a las de los
resortes de alambre con forma. Fig. 8
El material con que se hacen la mayoría de los resortes es acero sin alear con
aproximadamente 0,5 a 1 % de contenido de carbono. Este acero puede ser
suministrado laminado en caliente, laminado en frío y estirado, recocido o mejorado.
Para casos especiales se emplean también aceros aleados especialmente aceros
resistentes al calor y aceros inoxidables, así como metales no férreos.
Arrollamiento de resortes helicoidales
La fabricación de resortes helicoidales en grandes series se realiza en tornos

automáticos. Cuando se trata de piezas sueltas se hacen en el torno o en el tornillo de
banco. El temple se da después de haber recibido el resorte su forma. En el caso de
secciones pequeñas el alambre se trabaja ya en estado de dureza de resorte.
Arrollamiento de un resorte helicoidal

en el torno Paso de resorte
Para el arrollamiento se emplea un mandril

que tiene en el extremo delantero una
hendidura o un agujero para el arrastre del
alambre. El mandril de arrollamiento se
dispone entre puntas o se fija en el plato de
sujeción. El alambre de resorte se conduce
entre mordazas de madera dispuestas en el
porta útil, sobre el mandril de arrollamiento. Espira muerta
El alambre se introduce en el orificio de Longitud resorte
arrastre del mandril y se va arrollando el
(Sin cargar)
resorte con marcha lenta en la máquina y
mediante movimiento del carro. En el caso
de resortes de compresión el paso se ¡ Dejar en ambos extremos
determina por el avance. (Fig. 9). espiras preparadas para apoyo!
Fig. 9
246
Asiento de resorte
Cuando se trata de alambre delgado la alimentación puede realizarse a mano. La
deseada distancia entre espiras se obtiene mediante introducción de un trozo de
alambre del diámetro correspondiente. Después del arrollamiento se corta el resorte a la
longitud pedida. En ambos extremos se dejan 3/4 de espira como «espira muerta»,(Fig.
10), llamada así porque no ejerce acción de

resorte. La preparación de esta espira,
adaptada contra la anterior, se realiza
mediante esmerilado. Con esto la última
espira se calienta mucho y se ablanda. En
este estado se deja adaptar fácilmente
contra la espira anterior que es elástica. las
superficies conseguidas as! en ambos Ejecución de la espira muerta
extremos tienen que ser normales-al eje del Fig. 10
resorte.
Los resortes de tracción se arrollan sin
distancia alguna entre las espiras. Ambos
Ojales para
suspensión
extremos del resorte se proveen de ojales
Resorte de tracción
para la suspensión. (Fig. 11). Fig. 11
En la fabricación de resortes helicoidales hay que tener en cuenta una reacción de

resorte que se manifiesta después del arrollamiento y consiste en un agrandamiento
del diámetro y de la longitud del resorte.
Resortes planos
Los muelles planos son de una variedad

tal que no admiten una descripción
simple. Están constituidos
esencialmente por piezas de metal
plano, configuradas en formas capaces
de absorber y liberar energía. Se usan
frecuentemente como grapas o como
elementos de expulsión. Los
amortiguadores de ballesta constituyen
otra aplicación importante. (Fig. 12).
Fig. 12. Resortes planos
247
Formas de ojales de los resortes según los tipos y extremos para resortes de
torsión
Máquina de medio Lazo cono doblado Gancho largo Lazo completo doblado
lazo abierto
Gancho rectangular Lazo lateral completo Lazo lateral reducido Lazo doble torcido
Gancho en V Corte máquina Vástago roscado para ajuste

con resorte de extremo simple
(A) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE EXTENSIÓN
Extremos simples Extremos cuadrados Extremos cuadrados o Extremos simples

Y rectificados cerrados sin rectificar rectificados
(B) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE COMPRENSIÓN
Extremos de gancho corto Extremos de grapa
Extremos especiales De doble torsión De puntos rectos De torsión recta
(C) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE TORSIÓN
248
CODIFICACIÓN DE LAS DESIGNACIONES NORMALIZADAS DEL ACERO
Las letras características antepuestas al nombre abreviado indican el grado de

desoxidación
U = Acero colado no calmado

R = Acero colado calmado
RR = Acero colado especialmente calmado
Ejemplos : USt 37-2; RSt 37-2
Colado calmado
Apropiado a embutición brillante
R Z St 44-2
Grupo de calidad 2
Resistencia a la tracción
410 ... 540 N/mm2
Acero de construcción general
DIN 17100
Acero de construcción general
Acero eléctrico
Índice de carbono
Elementos aleados
E 34 CrMo 4 V120
Bonificado a
1180 N/mm2
4 = 1% de cromo
4
34 = 0.34% de carbono
100
DIN 17200
Acero de construcción aleado
Índice de carbono
Elementos aleados
48 Cr Mo V 6 7
Bajo contenido en V
7
10 = 0,7% molibdeno
6
4 = 1,5% de cromo
48
100 = 0,48% de carbono
Designación de un acero fino de baja aleación
249
Parte de composición
El nombre abreviado se compone de las letras características, del índice de la clase y

eventualmente de la cifra característica del grupo de calidad o de los símbolos e índice
de los elementos químicos.
A los nombres abreviados pertenecen también las letras características que indican
propiedades de utilización especiales:
Q = Adecuado para conformación en frío
Z = Adecuado para estirado brillante
P = Adecuado para estampación
K = Adecuado para laminación de perfiles
Ro = Adecuado para la fabricación de tubos soldados
S = Especialmente apropiado para soldar
TT = Aceros con indicación de la tenacidad a bajas temperaturas
W = Aceros resistentes al calor
A = Aceros resistentes al envejecimiento
Ejemplos: RQSt 37-2; RZSt 37-2; RPSt 37-2, RKSt 37-2, RroSt 37-2.
Índice de carbono
En primer lugar figuran los datos sobre el contenido de carbono. No hace falta el
símbolo C del carbono. El porcentaje de carbono se indica en:l
Ejemplo: Acero de cementación aleado: 20 MnCr 5, el índice de carbono es20; el acero
contiene 20/100 = 0,2% de carbono.
Multiplicador para las substancias añadidas
Los multiplicadores no son los mismos para todos los elementos aleados. Se colocan
detrás de la abreviatura de la aleación, en la misma secuencia de aquellos.
Multiplicador 4 Multiplicador 10 Multiplicador 100

Cromo Cr Aluminio Al Carbono C
Cobalto Co Molibdeno Mo Fósforo P
Manganeso Mn Titanio Ti Azufre S
Níquel Ni Vanadio V Nitrógeno N
Silicio Si
Tungsteno W
Ejemplo: Acero de cementación aleado 20 MnCr 5
Los elementos de aleación son el manganeso y el cromo
El porcentaje de manganeso es 5/4 = 1,25%
250
Aceros de alta aleación
Son aceros con más del 5% en masa de componentes aleados. Antes de la indicación
del material se pone una X. Todos los componentes de la aleación poseen el
multiplicador 1; para el carbono es 100.
Ejemplo: Acero inoxidable X 5 CrNiMo 18 13.
Acero de alta aleación

Índice de carbono
Elementos aleados
X 5 Cr Ni Mo18 13
Bajo porcentaje en Mo
13% de níquel
18% de cromo
5 = 0,05% de carbono
100
Designación de un acero fino de alta aleación
1 2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9
Límite de alargamiento x x x x
Ensayo de recalcado x x x x
Trabajo de resiliencia x x x x
Resistencia al calor x
Propiedades
Eléctr./magn. x
Cifra característica en cuanto al campo de la garantía
Parte de mecanización
Las letras informan sobre las propiedades alcanzadas por la elaboración posterior.
El significado es:
U = No tratado BG = Recocido por textura
V = Bonificado BF = Recocido por resistencia
N = Normalizado A = Revenido
E = Cementado TM = Tratado termomecánicamente
Ejemplos: Ck 35 N; 34 Cr4 V
Nombre abreviado y número del material de diferentes aceros
Acero básico 1.0035 St 33-2 Acero fino no aleado 1.1203 Ck 55

Acero de construcción 1,0123 Qst 37-3 (acero de construcción)
en general Acero fino, de baja aleación 1,2162 21 MnCr 5
Acero de calidad, no aleado 1,0535 C 55 (acero de herramientas)
(Acero bonificable) Acero fino de alta aleación 1,4432 X 2 CrMiMo
(acero inoxidable) 19 14
251
Nombre abreviado y número del material de diferentes aceros

St 37 - 3
1 01 16
Grupo principal 1 (acero)
Clase 01, acero de calidad no aleado
(acero de construcción en general)
Propiedades mecánicas determinadas en DIN
17100.
25 CrMo 4
Grupo principal 1 (acero) 1 72 18
Clase 72, acero fino de baja aleación (acero

de construcción con menos del 0,35% de Mo)
Acero con 1% de Cr, 0,25% de C, O, 0,7% Mn,
0,2 % de Mo, 0,35% de P y S. Propiedades
mecánicas determinadas en DIN 17200
Subdivisión de los aceros por clases ( extracto de la nueva versión de DIN 17007)
Acero Fino
Clase de
Acero Fino Aleado
acero
básico Acero Fino Grupos de
y de No Aleado Acero de Aceros Resistentes a Aceros de
Aceros
calidad fino Herramientas Productos Químicos Construcción
Diversos
00 Aceros Aceros de 20 Aleado con Cr Aceros rápidos Aceros inoxidables Aleados con Mn
básicos construcción 105 Cr 4 32 S 12-1-4-5 40 X 8 Cr 17 (Si, Ti, Mo)
USt 37-2 11 Cm 35 21 Aleado con Mn 33 S 3-3-2 41 X 6 Cromo 17 50 13 Mn 12
St 60-2 12 Ck 55 21 MnCr 5 43 X 2 CrNi 19 9 51 46 MnSi 4
22 Aleado con CrV Aceros resistentes 44 X 5 CrNiMo 1810
45 X 8 CrTi 18
53 12 MnTi 5
115 CrV 3 al desgaste
Aceros de Aceros de 23 Aleado con CrMo 34 X 110 Mn 14 54 20 MnMo 35
calidad no herramientas 21 CrMo 10
aleados 15 C 80 W 1 24 Aleado con W Acero para rodamientos Aceros resistentes Aleados con Ni
01 St 44-3 17 C 60 W 3 105 WCr 6 35 100 Cr 6 (W3) al calor (Mn, Cr, Mo)
02 RSt 38 18 C 85 W 5 47 X 8 Cr 15 56 14 Ni 6
27 Aleado con Ni
03 StW 23 Acero con propiedades 48 X 15 CrNiSi 199
50 NiCr 13 62 11 NiMn 84
04 C 15 magnéticas
28 Aleado con V 65 20 NiCrMo 2
05 C 45 37 AlNiCo 350
145 V 33 69 33 NiCrMo 145
06 C 60
07 U 10 S10 Materiales resistentes
a altas temperaturas Aleados
49 X 21 CrMoV 121 con Cr
(Mo, V)
70 45 Cr 2
72 26 CrMo 4
77 51 CrMoV 4
81 50 CrV4
Significado: Aceros de
00, 02, 22 = clase nitruración
Número del material 85 34 CrAIS 5
completo
Ejemplos: Aceros de
Ust 37-2 (1.0036) construcción
RSt 38 (1.0223) soldables de
115CrV3 (1.2210) alta resistencia
89 TTStE 39
89 WstE 39
252
MEDIOS DE VERIFICACIÓN DE ÁNGULOS FIJOS
Verificación con calibres de ángulos fijos
Los ángulos se verifican con calibres de ángulos fijos (escuadra de acero, escuadra de
filo, escuadra de talón, galgas angular, etc.), y se miden con instrumentos de medición
de ángulos móviles (transportador de ángulos universal, nivel para ángulos, cabezal
divisor, mesa circular, etc.) o bien con elementos patrones especiales (galgas).
Unidades para ángulos
De acuerdo con el sistema de unidades. Si, la magnitud de un ángulo plano se define

como la relación del arco al lado, tomando éste como radio de la circunferencia trazada
desde el vértice sobre la cual se mide el arco.
Como unidad se toma el ángulo plano para el cual la relación de longitudes “arco o
radio” vale 1. Esta unidad se llama radián (símbolo: rad).
Ejemplos: s=1 m, r=1 m; 1 rad = sr = 1 m = 1

1m
En la técnica, para verificar ángulos se emplea el grado con el minuto y el segundo como
submúltiplos. Para la subdivisión de la circunferencia se considera preferentemente
que tiene 360º.
Dependencia entre radián y grado

Ángulo completo:
Minuto: 1’ p = rad = 1º
1 Ángulo completo = 2 p rad 60º
10800
= 360º
p rad = 90º
Ángulo recto: 1 L = 2 Segundo: 1’’ p 1’
= rad = 60º
648000
360º = 57,2º
Grado: 1º = 2360
p rad = rad = 1 L
90º
Radian: 1rad p
s=
1m
1r
Radio ad Arco
57
2 º
p Circunferencia
2 rad = 90º completa con
360º
Radián y Grado
253
Escuadras Fijas (de ángulo fijo)

Como escuadras fijas se emplean en
fabricación las de acero, de 90º, 60º, 45º y
120º. Según DIN, las escuadras de acero
de 90º se dividen en escuadras planas
(forma A), escuadras de talón (forma B) y
escuadras de filo (forma C).
Ángulo incorrecto (menor) Ángulo correcto
Escuadra plana
Con ella, se verifica la posición de las
aristas y superficies de la pieza. Cuando se
verifica la fabricación, debe existir una
superficie plana mecanizada de la pieza
que sirva de superficie de referencia. Superficie de referencia
La escuadra de talón resulta muy
adecuada para verificar el ángulo y la cota
cuando hay que trazar una arista de
plegado. La distancia de la línea trazada a Arista de verificación
en forma de filo
la arista de referencia de la pieza, se
verifica con la regla.
Con la escuadra de filo se determina el
ángulo y el estado superficial. La
verificación se hace por el procedimiento
de la rendija de luz. Si se enfrentan la
superficie mecanizada de la pieza y la
superficie de verificación, y se ponen a la
Luz
luz, se observa una rendija. Cuanto más
Lado
uniforme sea la rendija de luz, tanto más
precisa será la angularidad.
Galgas Angulares
Las galgas angulares son de acero y
pueden acoplarse por fricción como las
galgas paralelas. Se emplean para verificar
calibres, herramientas y piezas, para
ajustar máquinas y útiles, para trazary para Sustracción -
+
trabajos de división. Adición +
-
25º 17’
- 3’ +
20º 30’ 45’’
+ 20 ’
15”
+
- 5º
30” + + 30º
- 30´
+ -
Un juego grande se compone de: -
-
5º
15º
+
- -
6 galgas de 1,3,5,15,30,45 grados -
Ejemplo Ejemplo
5 galgas de 1, 3, 5, 20, 30 minutos +15º +5º + 30’ + 30’’ + 15’’ +30º - 5º + 20’ - 3’
= 20º30’45’’ = 25º17’
5 galgas de 1, 3, 5, 20, 30 segundos
Campo de medición desde 0º hasta 90º, de 1 en 1 segundos.
Verificación con Instrumentos de medición de Ángulos Móviles

Con los calibres para ángulos se puede determinar la angularidad de las superficies, y
con los transportadores de ángulos el valor de éstos.
254
Transportadores indicadores
El transportador más sencillo es el de patilla en forma de aguja, regulable a lo largo de
una escala de 0º a 1 80º. La inseguridad de medición es de 1 grado (1º).
Con el transportador universal pueden

realizarse mediciones con una inseguridad 23º
de 5 minutos (5'). El transportador universal 2º Escala principal
se compone de un carril fijo y otro móvil. La 10 20
0
escala circular principal está subdividida en
15 30 45
4 veces 90º y sirve para leer ángulos 11º
1 12 0 1º = 5º
60
enteros. El nonius angular se compone de 12
Nonius angular
12 in tervalos
un arco de 23º, subdividido en doce partes
iguales.
Nonius angular
Cada subdivisión de la escala del nonius vale 23º/12 = 1º55', y cada dos subdivisiones
de la escala principal 2º.
Entre ambas divisiones existe por tanto una diferencia de 2º - 23º/12 = 1º/12 ó 60'/12 = 5'
(cinco minutos).
Regla de lectura: se cuentan los ángulos enteros en la escala principal desde 0º ó 90º,
hasta el cero del nonius angular. Se sigue en el mismo sentido por el nonius y se busca
la posición en la cual una subdivisión de la escala principal coincide con una subdivisión
del nonius. Esta subdivisión indica las veces que hay que añadir 1º/12 = 5' a la lectura en
grados enteros.
b
a
Escala principal Nonius en minutos

Lectura (lectura de los minutos)
(lectura de los grados)
113º
Tornillo de fijación grande 45º

Transportador (medir ángulo,
apretar tornillo)
45º
0º ... 180º
a = 113º - 90º =23º 30º 60º

b = 180º - 113º =67º b Guía fija
Tornillo de fijación
Guía para la guía móvil
a móvil
Pieza
Transportador universal
Lectura del transportador
Medición de ángulos agudos y ángulos “A”
obtusos Sentido de la lectura

a partir de 0º
“A”
50 60 70
40
30 80
90
20
En la lectura de ángulos agudos la medida 60 4
5 30 1
5 0 15 30 45
60
es igual al valor leído. 54º25’

Lectura 54º 25’
Los ángulos obtusos miden entre 90º y

Pieza
180º. Medición de un ángulo agudo
255
En la medición de ángulos obtusos, la “B” Sentido de la lectura

medida del ángulo es: a partir de 0º
Medida = 180º - valor de la lectura “ 50º 55’

60 50 40
“B”
30
70
20
80
0 15 0 15 30 45
60 45 3 60
129º 5’
Lectura 50º 55’
Transportadores de Ángulos graduables
Medición de un ángulo obtuso
La regla de senos es un transportador de Pieza
ángulos regulable. El dispositivo rnedidor

se compone de una regla que fija los dos
rodillos de medición a una distancia
conocida, p. ej., L = 200 mm, y una galga
paralela E de cuya longitud depende el
ángulo a. Con esta disposición puede
ajustarse cualquier ángulo dentro de un
intervalo determinado.
Ejemplo:
L = 200 mm, E (combinación de galgas) = Mesa de senos
89,24 mm. Con esto se forma un triángulo
rectángulo cuya hipotenusa tiene la
longitud L y el cateto opuesto la altura E de
la galga.
Comparador
Sen a = Cateto opuesto ; Sen a = E Pieza

Hipotenusa L
L
Sen a = 89,24 mm
= 0,4462
a
E
a
200 mm
Ángulo a = 26º 30’ sen a = E E = sen a . L

Galga
L
Verificación del ángulo de una pieza
con regla de senos y comparador
Medición de conos con galgas cilíndricas y paralelas

Las dos galgas paralelas deben tener la misma longitud y las dos cilíndricas (cilindros,
rodillos) el mismo diámetro.
Con la disposición de la figura (medición de conos exteriores) se tiene el semiángulo del
cono a
2
Para el cálculo se emplea la función tangente, tan = a = tan a = Cateto opuesto

2 Cateto adyacente
, donde el cateto opuesto puede expresarse por (d1 - d2) y el cateto adyacente por la
longitud L de la galga paralela. 2
256
Ejemplo: d1 = 60 mm, d2 = 45 mm, L = 38,76 mm
tan a = (d1 - d2) ; tan a = 60 mm - 45 mm

2L 2 38,76 mm
= 0,2178
ángulo a = 13º 17’

2
d1
Galga cilindrica
a
2 Galga paralela
L tan = a = d1 -d2
2 2 L
d2
Edición de ángulos exteriores con galgas cilíndricas y paralelas
Manipulación del instrumento

-Limpiar la superficie de medición antes de verificar.
-Proteger contra la suciedad, golpes y ácidos.
-No retocar los defectos de la regla.
-Ejercer siempre la misma fuerza al efectuar la verificación.
-No verificar las piezas hasta que no se alcance la temperatura de referencia.
-Para guardar la regla emplear trapos limpios o un lugar especial.
-No colocar nunca la regla junto con las herramientas.
-Después de utilizarla, limpiarla y engrasarla ligeramente.
257
TIPOS DE AJUSTE ISO

Con la actual división del trabajo y debido a la intercambiabilidad de los repuestos, las
piezas han de ajustar entre sí de acuerdo con su función sin necesidad de realizar en
ellas trabajos posteriores.
El eje o árbol fabricado por la empresa «x» tiene que ajustar con el cojinete fabricado por
la empresa «y» de manera que se logre la función preestablecida, por ejemplo que el eje
gire en el cojinete con pequeño juego. A este fin se han creado los ajustes ISO.
El ajuste es la relación entre las medidas de las pieza antes de montarlas.
Ajuste cilíndrico: las piezas tienen superficies de ajuste cilíndricas y se denominan eje
(o árbol) y agujero.
Ajuste plano: las superficies de ajuste de las piezas son planas, las piezas reciben el
nombre de parte exterior y parte interior.
En el aspecto funcional se distinguen tres tipos de ajuste.
Ajuste holgado o móvil
Los campos de tolerancia del eje y del agujero han de elegirse de tal manera que en
cualquiera de los casos posibles de las medidas reales dentro de las medidas límite,
exista un juego (holgura) entre el eje y el agujero. El valor de dicho juego dependerá de
las posiciones del campo de tolerancia y de los valores de tolerancia que se elijan.
Si se adjudica al agujero el campo de tolerancia H y al eje el campo f, el juego será
pequeño. Pero si se establece el campo d para el eje, el juego será varias veces mayor.
El juego puede tener un valor mínimo o un
valor máximo. TB
0 0
Juego máximo = valor de la cota máxima Tw
del agujero menos valor de la cota mínima Eje Representación
Sk
Sg
simplificada
del eje. de este ajuste
Juego mínimo = valor de la cota mínima

del agujero menos valor de la cota máxima Agujero
del eje.
Sg = Juego máximo
Sk = Juego mínimo
Ajuste indeterminado o de transición

Los campos de tolerancia han de interferirse de manera que se produzca o un juego o
un apriete.
TB
Juego máximo = v a l o r d e l a c o t a Tw
máxima del agujero
menos el valor de la Eje
Ug
Sg
cota mínima del eje.

Apriete máximo = v a l o r d e l a c o t a
máxima del eje menos
Agujero
el valor de la cota
mínima del agujero. Sgg == Juego
Juegomáximo
máximo
U
Skg = Apriete máximo
Juego mínimo
258
Ajuste a presión
Los campos de tolerancia están situados Tw
de tal manera que se produce un apriete en TB
cualquiera de las posiciones en que Eje Representación
pueden encontrarse las medidas reales. El
UK
Ug
simplificada
eje es siempre mayor que el agujero. El de este ajuste
campo de tolerancia del agujero H y el

campo de tolerancia del eje s producen un
Agujero
pequeño apriete. En caso de que deba ser
mayor se elige, por ejemplo, el campo de
tolerancia de eje za. Ug = Juego máximo
Uk = Apriete máximo
Apriete máximo = valor de la cota máxima del eje menos el valor de la cota mínima del
agujero.
Apriete mínimo = valor de la cota mínima del eje menos el valor de la cota mínima del
agujero.
La posición de la tolerancia respecto a línea cero.
(N = medida nominal); se da con letras. Los agujeros llevan mayúsculas (A-ZC).
Los árboles llevan minúsculas (a-zc).
Tipo de ajuste Árbol Agujero

de juego a-h H
h A-H
de paso j-p H
h J-P
de apriete r-zc H
h R-ZC
Línea A Tolerancias para agujeros

B
cero C
D E
F G H
J K M
N P R
S T U
N
V X Y Z
ZA ZB
ZC
Juego Apriete
Paso
zc
zb
x y z za
u v
Línea r s t
n p
cero j k m
f g h
c d e
b
a
Tolerancias para árboles
N
259
CÁLCULO DE RESISTENCIA DE MATERIALES
F = Fuerza, esfuerzo en N. s = esfuerzo para la tracción, comprensión, flexión

A = superficie, sección (pronunciado : sigma).
t = esfuerzo para el cizallamiento y torsión
(pronunciado : tau)
n = índice de seguridad (pronunciado : ni)
1. Resistencia a la tracción Por ejemplo acero 37 quiere decir:

Un esfuerzo entre los valores de 360 y 440 N/mm2
produce deformación o ruptura en la pieza de
construcción.
s B » 370 N/mm2
Nota:
La resistencia a la tracción se puede definir, por tanto,
como límite mínimo de la tensión Rm.
2. Seguridad Por razones de seguridad, un material sólo debe

someterse hasta un límite de fuerza admisible, el
2
tensión en n/mm
B esfuerzo admisible.
s z tensión límite
E s zul =
sz
P índice de seguridad
Nota:
extensión en % El índice de seguridad en ingeniería mecánica es de
1,5 a 10. La tensión límite aplicable depende de la
clase de esfuerzo.
3. Clases de fuerzas La tensión recibe diferentes índices según la clase de

F
esfuerzo:
sb, sz, s d, t t, ta,szul, tzul
sd
ta F
sz
Nota:
El esfuerzo mecánico se indica en N/mm2.
F
4. Esfuerzo Sobre 1 mm2 se aplica una fuerza de szul, sobre una
superficie de Amm2 se aplica una fuerza de A . szul.
s= N 2
mm
Conclusión
2
1 mm
Esfuerzo = superficie x clase de fuerza
Nota:
El esfuerzo admisible depende de la clase de fuerza.
I = esfuerzo estático ® carga de apoyo constante
F ® p. ej. Monumento.
II = esfuerzo eréctil ® carga y descarga ® p. Ej.
cadena de grúa.
III = esfuerzo variable ® tracción y comprensión
® biela.
260
5. Resumen s zul es parte de la resistencia a la tracción.

s zul = tensión límite
índice de seguridad
esfuerzo = superficie x clase de fuerza.
6. Ejemplo Un acero cuadrado con calificativo de norma St 37 de

30 x 30 mm ha de ser sometido a tracción con el
cuádruple de seguridad. Calcule la fuerza de tracción
admisible en N.
buscando F
dado A = 30 mm2
F Rm = 370 N/mm2
n =4
solución
F = A . szul = 900 mm2 . 62,5 N/mm2 = 83250 N
Rm 370 N/mm2 2
szul = = = 92,5 N/mm
n 4
7. Ejemplo Una cadena de acero soporta 34kN, con una fuerza

de tracción de 85 N/mm2. ¿Cuál es el diámetro de la
cadena?
buscando S, d
85 N/mm2 b
dado F = 34 kN
34 kN sz = 85 N/mm2
solución
S = F = 3400 = 200 mm2

2 .sz 2 . 85
(Según tabla) d = 16 mm
A = 0,785 d2
d = A 200
0,785 = 0,785 = 16
261
ELEMENTOS QUÍMICOS DE ACEROS DE ALTA ALEACIÓN

Los elementos químicos influyen mucho en los aceros de aleación y sus diversos
elementos que lo acompañan son:
El Cromo aumenta la resistencia y la dureza, así como la

resistencia a la corrosión y al calor, y la consistencia del corte.
Válvulas (Fig. 1), herramientas de corte, cuerpos de laminación y
depósitos resistentes a los ácidos.
El Cobalto hace más duro al acero, así como consistente al corte.
Aceros rápidos
El Manganeso hace al acero más resistente al desgaste (templado
en frío), peor también peor mecanizable y sensible al tratamiento
Fig. 1
térmico. El manganeso puede sustituir al níquel en determinados casos.

Cadenas, bandajes para ruedas, espandines de aguja, aceros de herramientas
indeformables, bandajes para dragas.
El Níquel actúa afinando loa granos y comunica al acero tenacidad, resistencia
mecánica y resistencia a la corrosión.
Cigüeñales, ruedas dentadas, cubertería, depósitos resistentes a los ácidos, alambres
para resistencias.
El Silicio proporciona elasticidad; el temple penetra y mejora la resistencia del acero a
los ácidos. Por encima del 0,2% de silicio disminuye considerablemente la forjabilidad y
la soldabilidad.
Muelles, chapas para dinamos y transformadores, acero resistente a la corrosión y
tenacidad.
Vanadio y Molibdeno proporciona dureza, resistencia al calor y a la corrosión y
tenacidad.
Matrices de forja, matrices para prensas y herramientas de calidad (llaves para
tornillos).
El tungsteno hace al acero tenaz resistente a la corrosión, y al calor, así como
consistente al corte.
Acero rápido, matrices para prensas y moldes para fundición por inyección.
Cromo, Molibdeno y Vanadio

Aceros especiales para trabajar en caliente, que debido a las
proporciones favorables de sus componentes, tiene varias
especificaciones; buena conductibilidad técnica y alta resistencia a
las fisuras se aplica para punzones, mandriles, herramientas para
estampar latón y bronce en caliente.
Fig. 2
Cromo, Molibdeno y Níquel
Su alto contenido de cromo y su adición de Molibdeno le confiere muy buena resistencia
a la corrosión, excelente resistencia a la abrasión, de fácil maquinado y máxima aptitud
para el pulido; se aplica para moldes y matrices (Fig. 2) en elaboración de masas de
moldeo (PVC) con aditivos abrasivos.
262
CORTE PARCIAL O INTERRUMPIDO

Es otra forma de representación que se emplea para indicar un detalle interno de un
sólido (pieza) en alguna parte limitada sin necesidad de hacer el corte total o medio
corte. En la Fig. 1 se indica un corte parcial, en la vista frontal de un codo de 90º.
Línea de
rotura
Fig. 1
El corte está limitado por una línea de rotura o interrupción, trazada a mano alzada. En
la vista lateral, no es necesario indicar la línea de corte, ya que es clara la posición del
mismo.
Nota: La línea de rotura no debe coincidir con línea alguna. Generalmente, los cortes
parciales se emplean para representar agujeros, ranuras o canales dispuestos en
piezas enterizas. (Figs. 2 y 3)
Fig. 2 Fig. 3
Corte Parcial se utiliza para resaltar en línea A

gruesa un detalle interesante. En general,
Trazado teórico Sección A -A
la indicación del plano de sección se
superflua. La parte cortada se limita por una
línea llena fina dibujada a mano alzada.
(Fig. 4).
A
Estos cortes generalmente, se realizan en
piezas como: ejes, mangos, varillas, bolas, Trazado práctico
nervios, etc. Las cuales son cortadas, sino

basta con hacer un corte parcial para
indicar algún detalle particular de la pieza.
Fig. 4
263
CORTE ESCALONADO
Corte A-A
Es otra tipo de representación, en el que el

plano de corte atraviesa totalmente el
sólido, cambiando de dirección una más
veces para mostrar los detalles que no
están en línea recta. (Fig. 1).
Un corte escalonado se designa poniendo A
la misma letra mayúscula al principio y al
final del recorrido del plano de corte.
El cambio de dirección del recorrido del
plano de corte se marca con línea llena A
gruesa.
Otras particularidades de la
representación en corte (Normas)
1. Si en una representación no se ve
claramente cómo transcurre el corte, se
caracteriza, éste con líneas de corte
(líneas gruesas de trazo y punto). Estas
penetran poco (unos 3 mm) en el
cuerpo. Las flechas indican la dirección
en que se observa. Tienen una
dimensión 1,5 veces mayor que las
A C Corte C -D flechas de acotación y tocan las puntas
Corte A -B las líneas de corte.
2. Si un cuerpo tiene varias secciones, se
ponen letras mayúsculas en orden
alfabético al final de las líneas de corte.
Las secciones se representan en lo
posible en la dirección en que se
D observa. Sobre la representación se
B anota la denominación correspondiente.
A
(p. ej. Corte A-B) ó Sección A-B
Las letras tienen un tamaño mayor que
Corte A -D la palabra “Corte”.
3. Si se quiere destacar con una sola
imagen de corte detalles de importancia
que están sobre un plano de corte, se
B quiebra la línea de corte (traza). Los
puntos finales se caracterizan con letras
mayúsculas.
El corte se dibuja como si las superficies
de corte quedaran en un plano.
D
264
REPRESENTACIÓN DE LOS RESORTES
Perspectiva Vista Corte Símbolo Denominación
Resorte helicoidal
Resorte a
comprensión
Resorte a
tracción
con sección
redonda
Ballestas
con sección
angular
Resortes de
Plato único platos
Columna de
resortes
sin tensión
Resorte en
espiral
tensado
(con carcasa)
sin ojales
sin abrazadera
Resorte de
láminas
con ojales
con abrazadera
265
EJEMPLO DE CORTE ESCALONADO
1. Molde de prensa para representarla en corte A-B y corte C-D.
C
65
corte C-D
15
30
15
35
B
20
5x45º
50
160
10
20
A
5
R1
80
50
40
25
º
60
10
40 10
D
corte A-B
2
90º
100
266
ORDEN Y LIMPIEZA EN LA PLANTA

El orden y cuidado incluyen, no solamente, la limpieza y el arreglo ordenado del taller y
equipos, sino la norma: “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.
El orden y la limpieza de una fábrica son muy importantes en la prevención de
accidentes, pues permiten:
- Un eficiente funcionamiento.
- Una moral elevada en los trabajadores, y
- Buenas relaciones humanas.
¿Cuándo se dice que hay orden en un lugar?
“Cuando no hay objetos en los pasillos que obstruyen el paso, los materiales están
correctamente almacenados y las herramientas que no se usan en estantes y ganchos”.
267
OTRAS SUSTANCIAS TÓXICAS
Las sustancias tóxicas son productos químicos cuya fabricación, procesado,

distribución, uso y eliminación representa un riesgo inasumible para la salud humana y
el medio ambiente. La mayoría de estas sustancias tóxicas son productos
Reciclado
La Práctica del reciclado de residuos sólidos es muy antigua. Los utensilios metálicos se
funden y remodelan desde tiempos prehistóricos. En la actualidad los materiales
reciclabas se recuperan de muchas maneras, como el desfibrado, la separación
magnética de metales, separación de materiales ligeros y pesados, criba y lavado.
Otro método de recuperación es la reducción a pulpa. Los residuos se mezclan con

agua y se convierten en una Techada pastosa al pasarlos por un triturador. Los trozos
de metal y otros sólidos se extraen con dispositivos magnéticos y la pulpa se introduce
en una centrifugadora. Aquí se separan los materiales más pesados, como trozos de
cristal, y se envían a sistemas de reciclado; otros materiales más ligeros se mandan a
plantas dé reciclado de papel y fibra, y el residuo restante se incinera o se deposita en un
vertedero.
Reciclado de botes de aluminio. En este punto se prensan las latas de aluminio en

grandes bloques. Muchas empresas e individuos reciclan los residuos de aluminio para
conservar recursos naturales no renovables. Hank Morgan/Science Source/Photo
Researchers, lnc.
Las autoridades locales de muchos países piden a los consumidores que depositen
botellas, latas, papel y cartón en contenedores separados del resto de la basura.
Unos camiones especiales recogen los contenedores y envían estos materiales a las
instalaciones de reciclado, reduciendo el trabajo en incineradoras y los residuos en los
vertederos.
268
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Qué misión cumplen los resortes?
2. ¿Qué son resortes de tracción y comprensión?
3. ¿En qué casos se utilizan los resortes en espiral?
4. ¿Cómo se construyen los resortes de láminas?
5. ¿De qué material se construyen los resortes?
6. ¿Qué partes se debe considerar para codificar y designar los aceros normalizados?
7. ¿Cómo se designan los aceros de construcción en general?
8. ¿Cómo se designan los aceros finos de baja aleación?
9. ¿Cómo se designan los aceros finos de alta aleación?
10. Indique la composición, fabricación y partes de mecanización de la codificación y

designación d e los siguientes aceros:
a) 34CrNiMo 6 c) USt 37-2
b) X36CrMo17 d) 40CrMnNiMo864
11. ¿Cómo se verifican los ángulos fijos?
12. ¿Cómo se construyen los calibres de ángulos fijos?
13. ¿Con qué instrumentos se miden los ángulos fijos?
14. ¿Qué diferencia encuentra entre Ajuste y Tolerancia?
15. ¿Cómo se clasifican los ajustes?
16. ¿Cómo se determina el ajuste móvil?
17. ¿En que casos se utiliza los ajustes indeterminados?
18. ¿En que casos se utiliza los ajustes de apriete?
269
Ejercicios Cálculo de resistencia
1. Una acero plano de tipo St 37 tiene 60 x 15 mm de

1-3 sección transversal ¿Con qué fuerza de tracción se
rompe?
2. Una probeta de 25 x 6 mm se rompe con un máximo
de fuerza de 63000 N. ¿Cuál es la resistencia a la
F rotura de la barra? .
b
s
3. Un acero plano de tipo St 42 de 50 mm de ancho con

seguridad triple se somete a 56 kN. ¿Qué espesor
6 tiene el acero plano?
4. Una suspensión de acero redondo de 490,87 mm2
F F de sección transversal se rompe con 206,22 kN.
¿Cuál es el diámetro de la barra y su resistencia a la
b
rotura?
5. Para acero de construcción de tipo St 37 se indica
7 b generalmente con 140 N/mm2 la tracción admisible.
¿Cuál es el índice de seguridad?
s
6. Una cadena de acero tipo St 42 con quíntuple de

b seguridad soporta 19000 N. ¿Cuál es el diámetro de
la cadena?
7. Una cubrejunta de acero plano de 55 x 8 mm está
debilitada por un agujero de 18 mm. El esfuerzo es
F de 40,4 kN. ¿Cuál es la tensión por tracción en la
sección transversal debilitada?
8, 9
F 8. Una corta columna redonda de 35 mm admite una
comprensión límite de 110 N/mm2. Calcule el
b
esfuerzo admisible en kN.
9. Un apoyo redondo de techo se somete a 425 kN. El
esfuerzo límite de comprensión es de 8,5 N/mm2.
¿Qué diámetro requiere la columna?
10 Una columna hueca con diámetros de 240/300 mm
12 l se somete a 2600 kN . ¿Cuál es la tensión por
comprensión en N/mm2?
11 Un acero plano de 45 x 8 mm se cizalla con 100 kM
de fuerza de percusión. ¿Cuál es su resistencia al
b
F cizallamiento en N/mm2?
12 Una fuerza tangencial de 35000 N ha de ser
transmitida por una lengüeta de ajuste de 10 mm de
ancho. La tensión de cizallamiento admisible es de
13 110 N/mm2¿Qué longitud tiene la lengüeta de
ajuste?
F 13 El perno de corte de un enlace de varillaje ha de
reaccionar a una fuerza longitudinal de 4520 N.
¿Qué diámetro tendrá el perno cuando la resistencia
b al cizallamiento es de 45 N/mm2?
270
HOJA DE TRABAJO
1. Dibujar la Placa de Sujeción dada en escala 1:2, dibujar en:

a) Escala 1:1
b) Dibujar los cortes C-D y A-B según normas
c) Dibujar el corte E-F con acotaciones
C
A corte A-B corte C-D
M10 40
20
75
20
E F
25
B D
corte E-F
271
HOJA DE TRABAJO
Dibujar las siguientes piezas con los cortes escalonaos, sin acotación.
1.
2. C
272
HOJA DE TRABAJO
Dibujar las siguientes piezas con los cortes escalonaos, sin acotación.
Corte A - B
3.
4. B
273
HOJA DE TRABAJO
Dibujar las siguientes piezas en vistas necesarias y en corte parcial.
274
SEMANA Nº 07
EJE DE TRANSMISIÓN
OPERACIONES
• CEMENTAR CON SUSTANCIAS SÓLIDAS

• MEDIR DUREZA
N7
1 ±0.05
4x8x35
13 40
35
4x8x40
f35± 0,005
M18
f20k5
f25
f30k5
f25h6
2x45º 25
40 45
57 57
180
01 P r e pa r e m a t e r i a l - Te n a z a s
02 P r e pa r e c a j a d e c e m e n ta c i ó n - Cepillo de alambre
03 P r e pa r e e l h o r n o - Guantes y mandil de cuero
04 C e m e n ta r c o n s u s ta n c i a s ó l i d a - Protector facial
05 Medir dureza - D e p ó s i t o pa r a c e m e n ta r
- Horno eléctrico
- Patrones de calibre
- Durómetro
01 01 EJE f3 8 x 1 8 5 Ck 10
EJE DE YTRANSMISIÓN HT 04 /MM REF. H O - 1 6 - 1 7
ESCALA: 1 : 2 2004
OPERACIÓN
CEMENTAR CON SUSTANCIA SÓLIDA
Es la operación que consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de

las piezas de acero, para hacerlo más duro y más resistente al desgaste conservando
su núcleo y propiedades físicas.
Este tratamiento termoquímico se aplica en piezas de acero que contiene bajo

porcentaje de carbono.
1º PASO: Prepare caja de cementación.

a. E c h a n d o u n a c a pa d e
cementante al fondo de la
caja de 3cm aprox. (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
1. Utilice carbón vegetal
mezclando con carbono de
Bario, Calcio o Sodio en
polvo.
2. Se utiliza cuero, hueso o
pezuñas de buey hay que
reducirlo a retazos 3cm Fig. 1
pequeños.
b. Colocando las piezas en la
caja y distanciandolas una de
otra 2 cm aprox. (Fig. 2).
c. Extendiendo sobre la pieza
otra capa de cementante 3 cm
de espesor aprox.
Fig. 2
d. Colocando la tapa en la caja,
golpeando suavemente y
uniformemente con un
martillo.
2º PASO: Cierre herméticamente la caja

con pasta refractaria.
a. Preparando una mezcla
conteniendo cinco partes de Pasta
tierra refractaria y una parte refractaria
de polvo de esmeril.
b. Mezcle y forme la masa
pastosa.
Fig. 3
c. Coloque la mezcla de 3 cm
aprox., en las uniones de la
tapa con la caja, hasta
conseguir un sello hermético
(Fig. 3).
3º PASO: Prepare el horno.
a. Regulando el pirómetro a la
temperatura de cementación
925ºC.
b. Introduzca la caja en el horno
y cierre herméticamente.
(Fig. 4).
Fig. 4
4º PASO: R e a l i c e e l tratamiento Horno

termoquímico.
a. Caliente a una temperatura

de 925ºC.
b. Permanezca el eje de acero
en un tiempo de cuatro horas.
(Fig. 5).
OBSERVACIÓN
El tiempo de permanencia y la Sello de
temperatura depende del arcilla
espesor que se desea dar a la Fig. 5
capa cementada. Pieza
Mat. Cimentante
5º PASO: Enfríe la pieza
a. Apague el horno y retire la

caja hasta que se enfríe.
(Fig. 6) Piezas
enfriándose
b. Saque la pieza de la caja y
limpie con un cepillo. (Fig. 7)
OBSERVACIÓN
Después del cementado las Fig. 6
piezas deben someterse al
tratamiento de temple y revenido
para mejorar las condiciones
finales del material.
PRECAUCIÓN Escobilla
USE EQUIPO DE SEGURIDAD
AL MANIPULAR LAS PIEZAS
TRATADAS, PARA EVITAR
QUEMADURAS
Fig. 7

OPERACIÓN
MEDIR DUREZA
Es la operación que consiste en determinar la dureza de un material mediante la

resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más duro de forma esférica, cónica
o piramidal por el efecto que produce una fuerza en un tiempo determinado del cuerpo a
ensayar.
0
90 10
Se aplica para determinar la condición de 80
70
20
30
utilización del material en el proceso de 60 40

50
mecanizado y después de realizar el

tratamiento térmico.
1º Paso : Prepare el material

a. Limpiando la pieza a medir.
Observación
Evite que el cuerpo del
material a medir presente
rugosidades.
2º Paso : Prepare el Durómetro.

a. Accionando el interruptor en 90
0
10
20
posición de encendido.
80
70 30
b. Cambie el penetrador según 60 40

50
el material a medir.
OBSERVACIÓN
Para medir dureza HRC 1. Aplicación de la carga inicial
P
utilice penetrador cónico con 2. Aplicación de la carga adicional
punta de 120º. 3. Supresión de la carga adicional
1 2
c. Calibre el durómetro con el
Fig. 1 1
patrón de dureza (60 HRC)
3º Paso : Mida la dureza

0
a. Gire la volante hasta realizar 80

90
0
10
20 80
90 10
20
contacto del penetrador con 70
60 40
30 70
60 40
30
aplicación de la carga inicial

50
50
(Fig. 1). Q1
b. Gire la volante hasta realizar Q
la aplicación de la carga P
P
adicional. (Fig. 2). P
c. Espere tres a seis segundos 120º
4
mientras se realiza la 3
3
2
supresión de la carga
adicional. (Fig. 3). Fig. 2 Fig. 3
d. O b s e r v e q u e l a a g u j a
P. Profundidad indicativa dureza Rockwell
retroceda a causa de la Q. Carga preliminar
elasticidad del material Q1. Sobrecarga
ensayado y realice la lectura
de dureza Rockwell.
ACEROS DE CONSTRUCCIÓN BÁSICOS Y DE CALIDAD
Aceros de construcción son aquellos que no

800 80
se utilizan para la fabricación de
N
Resistencia a la tracción y
herramientas. mm2 Z St 70 - 2
600 Z St 60 - 2 Resistencia 60
Según DIN 17100, aceros de construcción en Z St 50 - 2 a la tracción
límite de fluencia
500 %
general son los aceros básicos y los aceros 400
St 44 - 2 -
St 37 - 2 40
Alargamiento
de calidad no aleados, que por su resistencia Límite de
300 fluencia 30
a la tracción y su límite de fluencia se
200 20
emplean en la construcción de edificios, Alargamiento
100 10
puentes, depósitos, automóviles y
maquinaria. (Fig. 1). 0 0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 % 0,7
Contenido en carbono
Los aceros de forma y en barra, alambres
laminados, productos laminados y piezas de Dependencia de las propiedades de resistencia de los
forja fabricados con aceros que cumplen esta aceros no aleados, respecto del contenido de carbono.
Fig. 1
norma, se emplean para las piezas soldadas,
forjadas y roscadas.
Resistencia
Al aumentar el contenido en carbono, a la tracción
aumentan también la resistencia a la
tracción, la dureza, la templabilidad y la
de tracción
Tensión
resistencia al desgaste. Al mismo tiempo

disminuyen el alargamiento a la rotura, la
Límite del
resiliencia, la conformación en frío, las campo de Límite
propiedades de arranque de viruta, la aplicación de fluencia
soldabilidad y la forjabilidad. 0 100 200 300 400 ºC 600
Temperatura
El límite de fluencia y la resistencia de estos
aceros disminuyen con la temperatura, por lo
Variación de las propiedades de resistencia
que para temperaturas superiores a 300oC se de un acero no aleado
emplean aceros aleados, los denominados Fig. 2
aceros resistentes al calor. (Fig. 2)
Grupos de calidad
Los grupos de calidad se caracterizan con las cifras 2 y 3 al final del nombre abreviado.
El grupo de calidad 1, el acero Thomas, ya no se fabrica.
Los aceros de la calidad 3 se diferencian de los del grupo 2 en que deben satisfacer
exigencias más altas en lo que se refiere al comportamiento de rotura por fragilidad.
Ejemplo: St 44-2 y St 44-3
Para el grupo de calidad 2, el trabajo de resiliencia a 0 0C es de 27 J, mientras que para el

grupo 3 debe conseguirse lo mismo a 20 0C.
Los aceros del grupo de calidad 3 son por tanto más adecuados para soldar.
Las altas exigencias en cuanto a la rotura por fragilidad de los aceros del grupo de
calidad 3 condicionan por su parte exigencias especiales en lo que se refiere al tipo de
desoxidación, de la composición química y del estado de tratamiento de estos aceros.
279
Extracto de DIN 17100 Ejemplo: St 44-3
Ejemplo: St 44-2
Clase de Propiedades mecánicas y tecnológicas

N, estado de tratamiento N.
N, estado de tratamiento U.
acero Número del Tipo de Resistencia a la tracción Límite de fluencia Alargamiento de rotura
Nombre material desoxidación en N/mm2 para superior en N/mm2 para en % Probeta longitudinal,
abreviado espesores < 3 mm espesores = 16 mm espesores 1 mm ... 1,5 mm
St 33 1.0035 exento 310 ... 540 185 11
Ust 37-2 1.0036 U
Rst 37-2 1.0038 R 360 ... 510 235 18
280
St 37-3 1.0116 RR
St 44-2 1.0044 R 430 ... 580 275 15
St 44-3 1.0144 RR
St 50-2 1.0050 R 490 ... 660 295 13
St 60-2 1.0060 R 590 ... 770 335 9
St 70-2 1.0070 R 690 ... 900 365 5

Tipo de desoxidación RR; composición química: 0,040% de P, 0,040% de S, 0,00% de

Tipo de desoxidación R; composición química: 0,050% de P, 0,050% de S, 0,009% de
ACEROS DE CALIDAD Y ACEROS FINOS

35
El aumento de la resistencia de los aceros
de construcción en general, está motivado %
Aceros de
por el aumento del contenido de carbono, construcción
25 de calidad y finos
Alargamiento de rotura
que a su vez disminuye otras propiedades
mecánicas. Con pequeñas cantidades de 20
titanio, teluro y vanadio se consiguen unas
15
propiedades mecánicas mejores, así como Aceros según
por endurecimiento, por tratamiento 10 DIN 17100
termomecánico y por la eliminación de
influencias no metálicas. Los aceros de 5
200 300 400 N 500
construcción pueden ser aleados y no Límite de fluencia
mm2
aleados.
Mejora de los aceros de construcción
Aceros para tornos automáticos

Los aceros para tornos 9
= 0,09 % C
automáticos son aceros de 100 Sulfuros
Sulfuros
calidad no aleados o de baja
aleación. Se utilizan para la Ferrita
Ferrita
fabricación de piezas con tornos
20 Perlita
automáticos y deben desprender 100
= 0,2 % S Perlita
viruta corta (clase 07).
Acero para tornos automáticos (DIN 1651)
Fundamentalmente mediante un mayor contenido de azufre (hasta 0,2%), se consigue

una buena mecanizabilidad. Las influencias de la sulfuración son causa de la rotura de
la viruta. La adición de plomo mejora la calidad superficial.
Ejemplos: 10 S 20; 11 SMn 28; 11 SMnPb 28
Aceros de cementación
Los aceros de cementación se carburan en la capa exterior después de darles forma
Los aceros de cementación son aceros de construcción con un contenido de carbono
entre 0,1 y 0,2%. Se carburan en la capa externa y a continuación se templan. El acero
obtiene de esta forma una dureza y resistencia al desgaste altas en la capa externa,
mientras que el material del núcleo presenta una gran tenacidad.
Se trata de aceros de calidad no aleados y de aceros finos o aceros finos aleados.
Ejemplos: C 10; Ck 10; 16 MnCr 5.
Aceros de cementación, extracto de DIN 17210
Nombre abreviado y número de material Temple ºC
Ck 10 ( 1.1121 ) 880 … 920
Cm 15 ( 1.1140 ) 880 … 920
16 MnCr 5 ( 1.7131 ) 850 … 880
20 MnCr 4 ( 1.7321 ) 890 … 920
281
Aceros bonificados
Los aceros de construcción no aleados y 1100

30 Cr Ni Mo 8 Aceros
aleados empleados en estado bonificado 32 Cr Mo 12 al Cr - Ni - Mo
se llaman aceros bonificados. 1000
N 50 Cr V4 Aceros al
2 Cr - V
mm 42 Cr Mo 4
Con el bonificado se consigue un aumento Cr - Mo
Límite de fluencia
800
de la tenacidad y de la deformación elástica 34 Cr 4
para una resistencia dada. Los aceros de 40 Mo 4 Aceros al
Cr - Mo
calidad no aleados y los aceros finos 600
28 Mn 6
poseen un contenido de carbono de 0,2 a C 60 CK 60
0,6%. Sólo se puede bonificar una capa Aceros no aleados
C 35 CK 35
superficial delgada. 400
Aceros de hasta 16 mm de diámetro
Si hay que aplicar un bonificado penetrante Campos de aplicación de los aceros bonificados
a piezas grandes, se necesitan aceros
bonificables aleados.
Aceros de nitruración
Los aceros de nitruración son

especialmente apropiados para nitrurar,
debido a los formadores de nitruro que
contienen.
Mediante la nitruración el acero obtiene una

superficie dura, así como resistencia al
desgaste y a la corrosión. Los aceros
adecuados para la nitruración se llaman
aceros de nitruración.
Cigüeñal
Nombre abreviado
Número del material Aplicación
31 CrMo 12 (1.8515) Válvulas, sin fines
34 CrAlMo 5 (1.8507) Cilindros para motores
34 CrAlNi 7 (1.8550) Cigüeñales, ruedas dentadas
Aceros de nitruración, extracto de DIN 17211
282
CEMENTACIÓN
Eje cementado
La cementación es tratamiento térmico que
transforma la superficie de un acero dulce,
se utiliza en la práctica, cuando se requiere
una pieza con superficie dura sin perder sus
cualidades primitivas en el núcleo; este Parte endurecida
proceso consiste en añadir una proporción Aceros con bajo
contenido de carbono
adecuada de carbón a la parte externa de la Parte blanda
pieza, sin alterar sus propiedades internas. Fig. 1 o suave
Por lo tanto es aplicable a piezas de hierro, o aceros con bajo contenido de carbono.
(Fig. 1).
El proceso de Cementación
El acero o hierro dulce absorbe el carbono de cementación, únicamente cuando dichos
materiales alcanzan una temperatura suficientemente alta y es en este estado cuando
comienza la disolución del carbono. Por lo tanto para que se verifique la absorción del
carbono exterior las piezas se calientan aproximadamente a 700ºC.
Se denomina cementación a la carburación de las piezas con un tratamiento térmico
ulterior que produce su endurecimiento.
Lente de cementación
Pieza
Temple por capas con tratamiento previo
En los aceros con menos del 0,3% en masa de Espiral
calefactora Espiral
carbono, la transformación en martensita no calefactora
produce ningún aumento notable de la dureza. Con
ayuda del carbono que penetra por difusión se Caja
Horno calentado
consigue, sin embargo, carburar suficientemente la eléctricamente
capa exterior de las piezas. El procedimiento se Fig. 2 Cementación
denomina endurecimiento por cementación. (Fig. 2)

Las capas exteriores se enriquecen con carbono (carburación) o con carbono y
nitrógeno (carbonitruración). Esto se consigue a temperaturas entre 860º C y 930ºC con
agentes de carburación sólidos, como el carbón vegetal o el negro de humo con agentes
líquidos, como los cianuros potásicos o sódico, o con gases como el gas de la red o el
metano. La profundidad de cementación varía entre 0,01 y 5 mm. Por medio de un
enfriamiento brusco ulterior se consigue el temple (formación de martensita) de la capa
exterior carburada. Es ventajoso que la profundidad de cementación sea uniforme,
independientemente de la forma de la pieza.
Aceros para cementación, DIN 17210. Ejemplos
Clase de Dureza (tratamiento Resistencia
acero térmico para textu- a la
Denominación Número del ra ferrito-perlítica tracción1
abreviada material HB 30 N/mm2
Aceros de calidad
C10 1.0301 90 ... 126 650 ... 800
C 15 1.0401 103 ... 140 750 ... 900
Aceros finos
C10 1.1121 90 ... 126 650 ... 800
C 15 1.1141 103 ... 140 750 ... 900
16 MnCr 5 1.7131 140 ... 187 1100 ... 1400
18 CrNi 8 1.5920 170 ... 217 1250 ... 1500
283
Temple por nitruración
Se denomina nitruración al enriquecimiento o saturación de la zona superficial de los

aceros con nitrógeno.
Las piezas, calentadas a una temperatura de unos 550º C, se someten a la acción de

una corriente de gas que contenga nitrógeno (NH3=amoníaco). El temple se produce
directamente por el nitrógeno que penetra, sin ningún tratamiento térmico ulterior y
gracias a la formación de nitruros de gran dureza y resistencia a la abrasión
(endurecimiento). Como aceros de nitruración se utilizan los aceros aleados con
aluminio, cromo o vanadio, porque estos metales de aleación favorecen la penetración
(difusión) del nitrógeno.
Ventajas:
Gran dureza y gran resistencia a la abrasión, la dureza se mantiene hasta los 500ºC, no
se producen deformaciones, se mejora la resistencia a la corrosión, la pieza se puede
mecanizar totalmente antes de la nitruración. (Fig. 3)
Se trata de aceros de construcción con el relativamente bajo contenido de carbono, que

pueden carburarse en la superficie. Los aceros finos se distinguen de los aceros de
calidad no sólo por el bajo contenido de

fósforo y azufre, sino también por la
uniformidad de sus propiedades. Piezas
Salida de gases
residuales
Los aceros nitrurados contienen elementos Espiral
formadores de nitruros, por ejemplo, calefactora Espiral
calefactora
aluminio, cromo o vanadio. Se trata de
Amoníaco
elementos de aleación contenidos en el (NH3) Horno calentado
hierro que se combinan con el nitrógeno, eléctricamente
por lo que éste se disuelve en la masa Nitruración
principal o se segrega en forma de nitruros. Fig. 3
Aceros para temple por nitruración, DIN 17211.
Ejemplos
Los aceros nitrurados contienen elementos formadores de nitruros, por ejemplo,

aluminio, cromo o vanadio. Se trata de elementos de aleación contenidos en el hierro
que se combinan con el nitrógeno, por lo que éste se disuelve en la masa principal o se
segrega en forma de nitruros.
Clase de Nitrurado Resistencia

acero (dureza en la a la
Denominación Número del superficie) tracción1
abreviada material HV (bonificados)
N/mm2
39 CrMoV 13 9 1.8523 800 1300 ... 1500
34 CrAlMo 5 1.8507 950 800 ... 1000
41 CrAlMo 7 1.8509 950 850 ... 1150
284
Cementación con sustancias sólidas

Características
Este tratamiento tiene dos características principales:
a) Se requieren cajas especiales que, una vez preparadas, se introducen en la cámara
de un horno.
b) El medio carburante utilizado es una sustancia sólida, preparada en forma de
gránulos de 20 mm a 50 diámetro, rodeados por una película de polvo activante,
adherida a los granos de carbón vegetal por ligantes, tales como: pintura asfáltica,
melaza, etc.
Medios Carburantes: Los medios carburantes sólidos más utilizados son los carbones
vegetales duros, en forma de granos mezclados uniformemente con carbonatos de
bario, calcio o sodio en forma de polvo y a veces también con melaza o pintura asfáltica
en estado líquido, que actúan como portadores y ligantes.
Las mezclas preparadas de estas sustancias son suministradas por firmas comerciales
especializadas, siendo una de las más conocidas la denominada “Carbocement”.
Etapas
En al comercialización, se distinguen tres etapas:
- calentamiento - permanencia, y - tratamiento final.
Calentamiento:
Las temperaturas de calentamiento están comprendidas, teóricamente, entre 800ºC y
1000ºC. La más aconsejable es la de 9257C.
El calentamiento debe realizarse a temperaturas elevadas, para que el acero pueda
disolver y difundir, a través de su estructura cristalográfica, el carbono en el tiempo más
breve; pero si la temperatura es demasiado elevada, el tamaño del grano crece mucho a
través del tiempo, lo que trae aparejada una estructura frágil. Por este motivo, no
conviene sobrepasar la temperatura aconsejada.
Tiempo de permanencia:
En los aceros cementados, el tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento
depende del espesor que se desea dar a la capa cementada. Debe tenerse en cuenta
que el espesor de la capa dura depende d ela temperatura; el tiempo de permanencia a
esta temperatura, la composición química del cementante y la composición química del
1000
acero. Por ejemplo: en un acero ra
s
Ho r as ras
aleado al cromo-níquel a 925ºC, Ho
o ras
4
6 8H Ho
10
y con una permanencia de cuatro
Temperaturas (ºC)
950
horas, se obtiene una capa de
0,8 mm, con seis horas, el
espesor conseguido es de 1,6
900
mm (Fig. ). Respecto a la
temperatura, con el mismo acero
en cuatro horas a 875ºC, se
consigue un espesor de 0,4 mm, 850 0,5 0,8 1,0 1,2 1,4 1,5 1,6 2,0 2,5 3,0 3,5
y a 950ºC es de 1,2 mm. Profundidad cementada (mm)
285
Observación
Es conveniente que el contenido de carbono d ela capa superficial no exceda de 0,9 %,
por cuanto existe peligro de que la capa cementada quede frágil, tendiendo a
descascararse o agrietarse durante el rectificado o durante sus funciones en el servicio
que normalmente debe prestar la pieza. Esto se soluciona mediante un recocido de
difusión, a una temperatura de 850ºC a 925ºC, de una a dos horas en atmósfera neutra.
Tratamiento Final: Una vez cementada, las piezas son sometidas a un ciclo de
tratamiento, con el objeto de eliminar el tamaño del grano grueso y conseguir las
propiedades físicas requeridas.
La pieza cementada podemos considerarla, Temperatura de cementación

prácticamente, como dos aceros diferentes: el
núcleo y la capa cementada. Esta última, a su vez,
varía su composición química desde la superficie Punto
hasta su comienzo; cada una de éstas critico
superior
composiciones químicas tiene un punto crítico del núcleo
diferente. Por este motivo, en estos ciclos se (0,12 %C)
someten las piezas a temperaturas distintas.

Temple Directo y Revenido Punto
critico de
Terminada la cementación (Fig. 4), se retira la la capa
cementada
pieza, y desde esta misma temperatura se enfría (alrededor Revenido
directamente en agua o aceite. de 0,9 %C)
Se realiza, preferentemente, en piezas

cementadas en baños y a veces por gas;
raramente, en caja. Tiempos
Fig. 4
Los aceros deben ser de baja aleación o al
carbono de grano fino.
Temperatura de Punto critico

cementación superior del núcleo
(0,12 %C)
Enfriamiento Lento Temple a temperatura
ligeramente superior al punto critico inferior
revenido
Se enfríe lentamente dentro del horno (Fig. 5) y
luego se calienta a una temperatura situada entre
el punto critico superior del núcleo y el punto
crítico inferior. Se enfría en agua o aceite, según
Punto
la clase de acero, y por último, se efectúa el critico de
revenido a la temperatura convenida. la capa
cementada
Se usa en aceros de alta aleación y de grano fino. (alrededor Revenido
de 0,9 %C)
Existe poco riesgo de deformaciones y es muy
utilizado. El núcleo tiende a quedar con grano
grueso.
Tiempos
Fig. 5
286
Enfriamiento Lento. Temple a temperatura Temperatura de

Punto critico
superior del núcleo
ligeramente por encima del punto critico cementación
(0,12 %C)
superior y revenido
Se caliente ligeramente a una temperatura inferior al
punto crítico superior del núcleo, y se templa en
agua o aceite (Fig. 6). El núcleo queda con grano
fino y la máxima resistencia, pero la capa cementada
tiende a quedar con grano grueso.
Punto
Se usa en aceros de media aleación y grano fino, critico de
cuando se necesita la máxima resistencia en el la capa
cementada
núcleo; por ejemplo, en piezas de aviones y (alrededor
Revenido
automóviles. de 0,9 %C)
Enfriamiento Lento. Temple Doble y Revenido

Tiempos
Se deja enfriar en el horno (Fig. 7) y luego se calienta Fig. 6
ligeramente por encima del punto crítico superior del Temperatura de

núcleo. Se enfría en agua o aceite; después se cementación
vuelve a calentar, pero a una temperatura
ligeramente superior al punto crítico de la capa
cementada (ésta tiene un solo punto crítico, debido a Punto critico
su porcentaje de alrededor de 0,9% de C). superior del
núcleo
(0,12 %C)
El calentamiento de la pieza debe ser realizado a
una temperatura de alrededor de 770ºC. Se enfría
nuevamente en agua o aceite. Punto
critico de
Este tratamiento, el mejor y más completo, se la capa
efectúa con piezas de responsabilidad, aceros de cementada
(alrededor
Revenido
media aleación, aceros al carbono y, en general, con de 0,9 %C)
los de grano grueso. No es necesario para aceros de
grano fino. Tiempos
Fig. 7
Tratamiento Isotérmico
Punto critico
Después de la cementación, en lugar de enfriar en el superior del
Temperatura de
horno, aire o aceite, se sumerge en un baño de sales cementación
núcleo
(0,12 %C)
o plomo fundido a una temperatura y durante un
tiempo que varía de acuerdo a la composición
química del acero, al tamaño de las piezas y a las
propiedades físicas deseadas (Fig. 8). Del baño
caliente, se pasan las mismas al horno, para
elevarlas a una temperatura ligeramente superior al
punto critico de la capa cementada (la temperatura
de calentamiento de las piezas es de alrededor de
Revenido
7707C). Luego se templa en aceite o agua, o se Punto critico de
la capa cementada
templa isotérmicamente, según se explica en la HO (alrededor de 0,9 %C)
templar isotérmicamente y en la HIT temple Tiempos
isotérmico. Fig. 8
Este tratamiento se realiza cuando se quiere reducir las deformaciones al mínimo y la

máxima tenacidad del núcleo.
Observación: En todos estos tratamientos finales, se realiza un revenido de 250ºC, de
acuerdo a la dureza final deseada.
287
Cementado con sustancias líquidas

Se aplica la cementación con sustancias líquidas cuando se desea dar, en forma rápida
y uniforme, una capa superficial dura a piezas construidas en acero de bajo porcentaje
de carbono.
Medio cementante
Los medios utilizados en esta cementación son los baños de sales a base de cianuros.
Estas sales de base se mezclan, en proporciones variables, con sales inertes, como por
ejemplo: uno o más cloruros y/o carbonatos sódicos, a los que se añade, como
activadores del proceso, uno o más cloruros o fluoruros de sodio, bario, potasio, calcio o
estroncio.
El poder de carburación de los baños se controla co análisis periódicos,
recomendándose hacerlo cada cinco u ocho horas de uso.
Temperaturas de cementación
Las temperaturas de tratamiento en baños de sales varían entre 850º C y 950º C,
dependiendo de la profundidad de la capa cementada que se desea conseguir. A estas
temperaturas, las sales de cianuro desprenden carbono, el cual es absorbido por la
periferia del material durante todo el proceso de cementación.
Tiempo de permanencia
El tiempo de permanencia de las 0,9
Espesor de capa cementada (mm)
930ºC
piezas en el baño de sales está en 0,8

0,75
función de la temperatura y de la 0,7
profundidad deseada, 0,6 900ºC
obteniéndose mayores espesores 0,5

de la capa cementada cuando la 0,42
0,4 850ºC
permanencia y la temperatura son 0,3
mayores. 0,2
En la Fig. Se puede observar los 0,1

Tiempo de permanencia (minutos)
diferentes espesores de la capa 0 15 30 45 60 75 90 105 120
cementada, que se obtienen
cuando se aplica este tratamiento a un acero al carbono, calentándose a diferentes

temperaturas y con tiempo de permanencia variable.
Si el acero se calienta a 930ºC, por ejemplo, el espesor de la capa cementada es de 0,42
mm, cuando el tiempo de permanencia es de 30 minutos; y de 0,75 mm, si la
permanencia es de 90 minutos.
Enfriamiento
Generalmente, después de haber permanecido las piezas en el medio carburante, se
enfrían al aire, y luego se les da un temple y revenido, seleccionando para estos
tratamientos las temperaturas y medios de enfriamiento, según la clase de acero.
De acuerdo a las exigencias de trabajo a que deben ir sometidas las piezas durante su
prestación en servicio, se elegirá uno de los ciclos de tratamiento térmico de las piezas
cementadas (cementación con sustancias sólidas).
288
Limpieza
Debido a que las sales utilizadas en la cementación son altamente corrosivas, se

recomienda lavar las piezas después de retirarlas del baño, empleando agua caliente y
cubriéndolas luego con aceite.
Ventajas
En la cementación con sustancias sólidas, el tratamiento en baño de sales tiene las

siguientes ventajas:
a. Economía en el tiempo de calentamiento, debido a que la transmisión de calor es

más rápida.
b. Distribución uniforme de la temperatura en toda la pieza, permitiendo que la

cementación sea más homogénea.
c. Menor peligro de deformación de las piezas.
Desventajas
Son las siguientes:
a. Alto costo de las sales.
b. Peligro en la manipulación, debido a que las sales son tóxicas.
Técnicas para el cementado con sustancias líquidas
Similar a la operación de tratar termoquímicamente con sustancias sólidas, este

proceso tiene por objeto dar una dureza superficial a las piezas, calentándolas en un
medio líquido y a una temperatura elevada. Si el medio usado es básicamente
carburante, el tratamiento se denomina cementación; si contiene únicamente cianuro,
la pieza adquiere propiedades de dureza especiales y el proceso se llama cianuración.
Después del calentamiento en el baño líquido, se enfría el material al aire y,
generalmente, se le somete a un temple y a

un revenido final. Esta operación se
emplea, especialmente, cuando se desea
tratar en corto tiempo piezas pequeñas.
1. Preparar la Pieza
A. Sujete la pieza con alambre o

colóquela en un cesto, o en dispositivo
de sujeción. (Fig. 9).
Fig. 9
B. Precaliente la pieza a una temperatura
de 500ºC, aproximadamente.
289
2. Introducir la pieza
Introduzca la pieza en el baño de sales.
Observación: cuando de tratan varias
piezas a la vez, se debe procurar que Fig. 10
estén separadas una de otra, y que no se
apoyen en el fondo del crisol. (Fig. 10).
3. Regular la Temperatura
Regule la temperatura al grado requerido por el tratamiento a realizar.
Observaciones
1. La temperatura se debe seleccionar de acuerdo a las características finales
deseadas.
2. La pieza se debe mantener en el baño cementante o cianurante el tiempo
requerido
4. Retirar la pieza
Retire la pieza del crisol y déjela enfriar al aire.
Observaciones
1. Después de esta operación es conveniente tratar las piezas mediante un temple y
un revenido final, para mejorar sus características.
2. Las piezas de capa delgada pueden templarse directamente al salir del baño; en
este caso, debe esperarse su enfriamiento hasta la temperatura de temple.
Práctica de Cementación
Si se necesita una cementación superficial, basta calentar la pieza al rojo cereza en la
fragua. Luego, se espolvorea con un cemento de acción rápida (prusiato amarillo de
potasio o cianuro en polvo), y se sumerge el objeto rápidamente en el agua. Si la
penetración resulta demasiado superficial, se puede repetir el tratamiento.
Este método es muy empleado en los talleres, para endurecer piezas de poca
importancia y que no necesitan rectificación.
Otro método muy práctico para endurecer partes de una pieza (dientes de engranajes,
guías, etc), consiste en calentar la pieza con llama oxiacetilénica; proyectarle por breve
tiempo la llama reductora (llama larga), y luego, enfriar la pieza en agua.
Cementación en Cajas A
Se coloca las piezas en cajas metálicas (mejor,
si son de acero CrNi), de modo que, entre una F
pieza y otra, haya por lo menos dos centímetros
de cemento. Los gramos de cemento deben ser
bien comprimidos, para asegurar el contacto E
con los objetos por endurecer.
Las cajas se recubren con una tapa móvil y otra
fija, embadurnando las juntas con arcilla diluida.
Así preparadas, se introducen en el horno, para
llevarlas o mantenerlas a la temperatura de C B D
cementación. (Fig. 11). Fig. 11
290
Cementación en baño de sales: Se obtiene buenos resultados, especialmente con

piezas de pequeña y mediana dimensión.
A la ventaja citada, deben añadirse la de gran uniformidad a la cementación, debido a

que las piezas quedan en perfecto contacto con el baño, dotado de una temperatura
uniforme.
Las sales se funden en crisoles calentados en hornos. En ellos se sumerge las piezas,
colocadas en cestos, si son pequeñas, y suspendidas con ganchos, soportes o
alambres, si son de mayores dimensiones.
Es menester precalentar estas últimas a unos 500ºC, para acelerar así el calentamiento
del baño y evitar deformaciones.
La rapidez con que las piezas absorben el carbono, se puede apreciar confrontando la
Tabla adjunta, para la cementación en cajas.
Estos valores se refieren al acero CrNi, a la temperatura de 9007C.
Tiempo Empelado Profundidad de la Cementación

10 minutos 0,15 milímetros
1 hora 0,62 milímetros
1,5 horas 0,72 milímetros
2 horas 0,82 milímetros
2,5 horas 0,92 milímetros
3 horas 1,00 milímetros
Protección de las partes que no deben ser cementadas
Pueden suceder que, alguna parte de las Materia cementante

piezas que se cementan, conviene que
permanezca blanda, para posteriores
operaciones de maquinado.
Con el fin de evitar que el carbono penetre,
se cubre dicha parte con arcilla, una capa
de amianto o, mejor aún, se cobrearán Fig. 12 Arcilla
electrolíticamente. (Fig. 12).
291
ENSAYO DE DUREZA - TIPOS - APLICACIONES
La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más

duro.
La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica, cónica o

piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el
cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformación permanente
(plástica).
Aguja y disco
sólidamente
Ensayos con plastilina: (Fig. 1) 100
unidos entre sí
80 100 80
100
60 60
40
El cuerpo de penetración cónico se hace 20
40
20
actuar sobre una probeta de plastilina con 0 0 0
una fuerza de unos 10 N. Fuerza
Cable ensayo
Cuerpo Pro - pene-
A. La posición de la aguja está en 100. penetrador tración
Pieza
t
t
A B C
B. La posición de la aguja está en O. La
distancia desde 0 a 100 está Probeta de plastilina
Duro blanda Semidura
subdividida en 100 partes iguales.
La dureza de un material se determina por medio
de números comparativos
C. El material semiduro es el 60% más duro que el blando, o el 40% más blando que la
probeta de plastilina dura. El número de comparación de dureza es 60.
Ensayo de dureza Brinell, símbolo HB
Se comprime una bola de acero templada, de diámetro D = 2,5, 5 o 1 0 mm contra el

material a ensayar con una fuerza F. Después de liberar la carga se mide el diámetro d
de la huella con un dispositivo amplificador óptico. la dureza Brinell es un valor
adimensional resultante de:
0,0102 . F F = valor numérico de la fuerza N

HB =
A A = valor numérico de la superficie de la huella en mm2
La fuerza de ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con un
diámetro d = 0,2D a d = 0,7D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeñas, la
fuerza de ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo del grado de carga y del
diámetro de la bola. (Fig. 2).
a . D2
F =
0,102
D
a = grado de carga
D = diámetro de la bola en mm d
Fig. 2
292
Correspondencia entre el número de Brinell y la resistencia a la rotura

El mismo valor del número de Brinell se puede obtener también con bolas de diámetros
diferentes, pero con cargas asimismo distintas:
Bola de Æ 10 mm bajo 3000 kg.
Bola de Æ 5 mm bajo 750 kg.
Bola de Æ 2,5 mm bajo 187,5 kg.
Bola de Æ 1,25 mm bajo 46,8750 kg.

Los ensayos de metales han permitido establecer una relación entre el número HB y la
resistencia a la rotura R.
R = HB x C
Como valor R es de determinación muy onerosa (coste de la máquina de ensayos de
tracción), suele preferirse, siempre que es posible, un simple ensayo con bola.
C es un valor constante para una misma categoría de metales o de aleaciones.
He aquí algunos valores de C para los metales ferrosos; el primer valor se aplica a los
ensayos perpendiculares al sentido de laminación; el segundo, a los ensayos paralelos
al sentido de laminación.
Valor de C
Naturaleza de los aceros
^ //
Acero 35 a 45 kg........... HB < 120 0,360 0,345

Acero 45 a 55 kg........... 120 <HB < 160 0,355 0,342
Acero 55 a 65 kg........... 160 <HB < 180 0,353 0,337
Acero 65 a 75 kg........... HB < 180 0,349 0,321
Ensayo de dureza Vickers, símbolo HV

En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de
diamante. La huella, vista desde arriba, es un cuadrado. El procedimiento es apropiado
Q
para aceros nitrurados y cementados en su
capa externa, así como para piezas de
paredes delgadas, de acero o metales no
férreos. Fig. 3 126º
El ensayo se realiza con la ayuda de un

penetrador cuya extremidad es un
diamante piramidal de base cuadrada, con
un ángulo en la punta de 136º. Este
D
penetrador recibe generalmente una carga
de 30 kg durante 15 segundos. (Fig. 3). Q. Carga aplicada sobre el penetrador
Q1. Diagonal de huella, de base cuadrada
293
La dureza Vickers HV se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y de la superficie A (en

mm2)de la huella de la pirámide, según la fórmula:
0,102 Fuerza F F
HV = ; HV = 0,189 . 2
Superficie huella A d
La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella d1 y d2
Ensayo de dureza Rockwell, símbolo HR

Para verificar aceros templados, el cuerpo de penetración es un cono de diamante de
120 grados. El símbolo de procedimiento es HRC
El cono de diamante se comprime en primer lugar con una fuerza inicial Fo = 98 N sobre
una superficie plana y lisa.
A continuación se pone el reloj comparador en la marca 100. Después se carga el cono
con una fuerza adicional F1 = 1 371 N, sin choque. Al cesar la fuerza queda una
profundidad de huella permanente tb. En el comparador puede leerse el valor de la
dureza.
Se toma H RC = 0 cuando la profundidad de impresión es 0,2 mm. El valor de la dureza
es HRC = 1 00 cuando la profundidad es 0 mm. Luego, cada 0,002 mm son una unidad
Rockwell. Si el cono ha penetrado por ejemplo tb = 0,08 mm, entonces resulta 0,2 - 0,08
= 0,12; 0,12 : 0,002 mm = 60 HRC. (Fig. 4).
100 100 100

75 25 75 25 75 25
50 50 50
Fuerza de ensayo
F1
F = F1 + F0 Fuerza inicial
F0
1º Posición cero 2º Ensayo fuerza inicial 3º Medición sólo

sólo fuerza inicial y fuerza inicial fuerza inicial
120º
100
tb
80
0,2 mm
t
60
Superficie
40
de la pieza Escala de dureza 20
0
Valor de la dureza HRC
Ensayo de dureza Rockwell
60 HR C
Número comparativo Dureza Cono

dureza Rockwell
Indicación de una dureza Rockwell

Fig. 4
294
Método Rockwell
Su principio se basa, no en la lectura de un diámetro de huella d, sino en la profundidad

de penetración, sea de un cono de diamante a 120º, sea de bolas de 1/16 de pulgada
(1,587 mm) o de 1/8 de pulgada (3,175 mm).
La dureza Rockwell es indicada por graduaciones que corresponden cada una a 0,002
mm de penetración para las bolas, y a 0,01 mm para el cono de diamante.
Esta profundidad de huella es medida con la ayuda de un comparador cuya escala de

divisiones es invertida, ya que, cuanto más duro es el metal, menor es la penetración. La
inversión de las graduaciones proporciona, pues, un número Rockwell tanto mayor
cuanto más duro es el metal.
Los elementos penetrantes, que son de tres clases, actúan siempre en dos tiempos con
la ayuda de dos cargas diferentes, de las cuales, la primera, más débil permite romper la
capa superficial, a veces heterogénea.
Las cargas preliminares son siempre de 10 kg, tanto para el diamante como para las
bolas; en lo que atañe a la sobrecarga, es de 140 kg para el diamante y de 90 kg para las
bolas.
Las denominaciones normalizadas de los ensayos Rockwell, son las siguientes:
Ensayo Rockwell C (Hrc). Punta de diamante a 12ºC.
Cargas: 10 kg + 140 kg= 150 kg. Lectura práctica de 20 a 70.
Ensayo Rockwell B (Hrb). Bola de 1/16” (1,587 mm).
Cargas: 10 kg + 90 kg = 100 kg. Lectura de 0 a 100.
Ensayo Rockwell E (Hre). Bola de 1/8” (3,175 mm).
Cargas: 10 kg + 90 kg = 100 kg. Lectura de 0 a 100.
3
1
5
4
Microdurómetro para ensayos Rockwell y Brinell
6
1. Escala graduada en micrones 4. Bola o diamante
2. Contrapeso ajustable 5. Penetrador
3. Carga ajustable 6. Yunque
295
Escleroscopio de Shore
Da por medida de la dureza la altura de rebote de un pequeño martillo que cae, desde
una altura determinada, sobre el metal a ensayar. El escleroscopio se compone de un
yunque de acero templado, el cual va montado sobre un trípode que lleva un
mecanismo para producir la caída de la masa percutora. Esta masa desliza en el interior
de un tubo de vidrio graduado en 140 partes iguales. Una pera de aspiración y una pera
de disparo permiten la subida y la caída del martillo. (Fig. ).
En general, el ensayo Shore es adecuado para toda clase de piezas y para todas las
categorías de metales, desde el plomo hasta el acero rápido tratado.
El ensayo por rebote exige un estado superficial comparable al de un rectificado fino. El

martillo, que sólo pesa 30 gramos, debe percutir en una superficie lisa, a fin de que al
altura de rebote no quede influenciada por una cierta rugosidad.
La escala es graduada en 140 partes iguales, correspondiendo el cero a la superficie de

la pieza y siendo el cien el punto de rebote alcanzado por el diamante cuando percute
sobre acero al carbono templado.
Escleroscopio de Shore 2
1. Martillo portadiamante.
2. Escala graduada en 140 partes iguales. 3
3. Cremallera
4. Lupa de lectura.
5. Volante de mando del portalupa
6. Hilo de plomo.
7. Pieza a ensayar.
8. Parte de aspiración.
4 5
7
8
296
ENSAYO DE LA CHISPA DE ESMERILADO
Si se acerca una probeta de acero a una muela de esmeril en movimiento, los granos de
la muela arrancan pequeñas partículas de acero, calentándolas hasta la temperatura de
fusión. las partículas incandescentes proyectadas dejan tras de sí, en función de la
presión ejercida y la composición de la probeta, una estela corta o larga, continua o
interrumpida (estela principal), véanse las Figs 1 y 2 (chispas características).
Varias de estas estelas forman conjuntamente un haz de chispas. Debido a la alta

temperatura de las partículas emitidas, se quema el hierro y los acompañantes del
mismo, en particular el carbono, el silicio y el manganeso, con ayuda del oxígeno del
aire. Puesto que los productos de la oxidación del carbono, CO o C02, son gases, las
partículas saltan a una determinada distancia de la muela, con fenómenos explosivos,
formándose nuevas estelas que se extienden en todas direcciones desde los centros de
explosión (figuras 3 a 8 del cuadro de chispas características).
La frecuencia de esta descomposición y la forma de las estelas depende de la

composición del acero. Se distinguen las formas de púas, floreada, de aspa, de gotas y
de lanza. las probetas templadas dan generalmente una chispa algo más clara y viva
que las mismas probetas en estado recocido o bonificado. La presión ejercida influye en
la longitud y densidad del haz de chispas y en la frecuencia de la descomposición.
Chispas características
Estela lisa
2
Estela interrumpida
3 4
Forma de púas Explosiones floreada

5 6
Explosiones en ranaje Puntas de lanza

7 9
Forma de gotas Forma de aspa
297
Imágenes del 1 al 12 chispas de esmerilado según el cuadro anterior
11
22
33
44
55
66
77
88
99
10
10
11
11
12
12
298
Aclaraciones sobre las imágenes 1 a 12 del cuadro en color de chispas obtenidas

por esmerilado.
Designación Aleación Color de Forma

en % la estela
1 Acero de 0,15 C amarillo estela lisa, pocas explosiones
cementación blanco de c en forma de púas.
2 Acero de 0,5 C amarillo como 1
herramientas blanco más púas
no aleado
3 Acero de 1C amarillo muchas explosiones de c,
herramientas blanco empezando a los pies del
no aleado haz, muy ramificada
4 Acero de 0,55 C amarillo explosiones de C igual que
herramientas 1,0 Si en 2; antes de las explosiones
aleado con 1,0 Mn ondulaciones claras en la estela
Mn y Si base y muchas ramificaciones
laterales pequeñas.
5 Acero de 0,5 C amarillo semejante a 2, pero se ve que
herramientas 1,4 Cr anaranjado las estelas terminan en puntas
aleado con 0,7 Mo de lanza.
Mo 0,3 V
6 Acero de 1C rojizo estelas muy finas, chispas
herramientas 1 Mn anaranjado vivas, estelas acabadas en
aleado con 1 Cr forma de lengua.
Cr y W 1,2 W
7 Acero de 0,5 C rojo pocas explosiones de C finas,
cementación 1,0 Si anaranjado con aspas largas y claras.
aleado con 1,2 Cr
Cr, W y Si 2,0 W
8 Acero de 2C rojo haces cortos, recocido con
cementación 12 Cr anaranjado pocas explosiones claras de
de alta aleación 0,8 W C, y templado con muchas.
de Cr.
9 Acero 0,9 C rojo estelas lisas a trazos, casi sin
rápido 4 Cr anaranjado explosiones de C.
2,6 Mo
2,5 V
3,0 W
10 Acero 0,75 C rojo haces de chispas a trazos, sin
rápido 4 Cr explosiones de C.
18 W
1V
11 Acero 0,4 C anaranjado haces cortos con explosiones
inóxidable 14 Cr de C en forma de púas.
12 Acero 0,1 C amarillo estelas lisas sin explosiones
resistente 18 Cr anaranjado de C.
a los ácidos 8 Ni
299
TABLA DE DUREZA BRINELL, VICKERS Y ROCKWELL
Equivalencias de durezas
Dur. Brinell Dur. Vickers Dur. Rockwell Dur. Share
94,4 kN 98 N
Carga 880N Carga suplem. 1370N
6,85 kN Carga 294N
cuerpo 1,84 kN 588N Precarga 98 N
bola cono
Pirámide bola HRB HRC
D
D
136º 120º
h
e
e
10 - 5 - 2,5 Huella: 1,59
Huella: Huella:
Resist. a
Huella:
la tracción Clases de ac.
sB duro sin
N/mm2 tratamiento
d
d
HB HV HRB HRC HS
940 68 97
900 67 95 Dureza de
880 66 94 vidrio
840 65 92
820 64 91
780 63 88
760 62 87
720 60 85
690 59 83
670 58 81
Aplicación :
El ensayo
Brinell se
650 57 80
utiliza única-
630 56 78
mente para
610 55 77
materiales
590 54 75
cuya dureza
570 53 73
Brinell llega
Acero aleado para herramientas

Acero sin alear para herramientas
hasta 400
560 52 72
530 50 70
480 47 65
430 450 45 62 1470
Acero rápido
408 420 42 56 1390 Acero bonificado
385 390 40 55 1290

Acero cementado
368 370 38 52 1240

340 Aplicación : 35 49 1150
320 Ens. Rockwell 33 46 1080
300 con bola sólo 30 43 1010
en la gama
285 hasta 400 28 41 960
265 desde 25 39 880
250 HRB = 35 23 36 840
235 hasta 100 20 34 790
225 32 760
Aplicación : 99
Aplicación :
Ens. Vickers Ens. Rockwell 710
210 97 30
para todos con punta de 680
200 95 29
los materia- diamante sólo 640
190 93 28
les, para pie- en la gama 590
175 90 26
zas muy pe- desde 540
160 85 25
queñas, muy HRC : 20
duras y muy hasta 67 490
145 80 22
delgadas, así 460
135 76 20
como para 410
120 70 18
capas de 360
105 60 15
cementación 310
90 47
y nitruración. 270
80 36
En cada caso para: HB : el diámetro de la huella de la bola

HV : la diagonal de la huella de la pirámide
HRB : la prof. de la huella de la bola ( med. de la dur.)
HRC : la prof. de la huella del cono ( med. de la dur.)
HS : la altura de rebote ( medida de la dureza)
300
CÁLCULO DE DUREZA: BRINELL, ROCKWELL Y VICKERS

F 121 HB 5/250/30
Cálculo de la Dureza Brinell
Valor
D dureza
F = Valor numérico de la fuerza N.
Símbolo
Diámetro de la
A = Valor numérico de la superficie huella en mm2. bola de ensayo
Fuerza de ensayo
a = Grado de carga. por 0,102 N
Huella de la bola Pieza a ensayar Tiempo de
D = diámetro de la bola en mm. d
2 2
actuación
A = D . p (D - D - d ) en segundos
2
HB = Dureza Brinell
a = 30 (Para acero no templado y hierro fundido).
0,102 x F a = 10 (Para metales no férreos y sus aleaciones).
HB =
A a = 5 (Para aluminio y cinc).
a . D2 a = 2,5 (Metales de cojinetes)

F =
0,102 a = 1,25 (Para plomo y el estaño).
Ejemplo
1. Calcular la dureza Brinell de un material de aleación de cobre y cinc, realizando el
ensayo de dureza con una bola de D = 5 mm con un tiempo de actuación de 30
segundos y el diámetro de la huella d = 1,6 mm.
buscando HB, F y A
dado d=5
t = 30 s
d = 1,6
a = 10 (para metales no férreos).
solución a . D2 10 x 52 D . p (D - Ö D2 - d2)
F = = = 2451 N A =
0,102 0,102 2
0,102 x F 0,102 x 2451 A 5 . 3,14 (5 - Ö 52 - 1,62)
HB = = =
A 2,041 2
HB = 121 A = 5 . 3,14 (5 - 4,73)
2
A = 5 . 3,14 (5 - 4,73)
2
A = 2,041
El cuerpo de ensayo está formado por unas bolas de acero o de metal D
duro con diámetro de 10-5-2,5 ó 1 mm. La dureza Brinell HB se obtiene d
de dividir la fuerza de ensayo por la superficie de penetración de la bola.
Grado de carga (F en N)
30 10 5 2,5 1,25
Marg. Dureza 67 ... 450 HB 22 ... 315 HB II ... 158 HB 6 ... 78 HB 3 ... 39 HB
Materiales Ac. Fund. Hierro Met. Ligeros, Aluminio, Metal para Plomo, estaño
cobre, latón magnesio, cinc. cojinetes
Æ de bola Prufkraft F in N
D = 10 29420 9800 4900 2450 1225
D=5 7355 2450 1225 613 306,5
D = 2,5 1840 613 306,5 153,2 76,6
D=1 294 98 49 24,5 12,25
Ejm: 120 HB 5/250/30 (dur. 120 HB, bola 5 mmÆ, fuerza de ens. 2450 N(250 kp), dur. Ensayo 30 seg.
301
CÁLCULO DE DUREZA VICKERS
HV = Dureza Vickers
F = Valor numérico de la fuerza N.

A = Valor numérico de la superficie huella en mm2.
d = Valor medio de las diagonales
F
136º 0,102 x F 0,189 x F

Pirámide de diamante HV = ó
A d2
d2 d2
22º
A= =
Ensayo de dureza Vickers 2 cos 22º 1,854
d = d1+ d2
2
d
2 d1
Ejemplo
Calcular la dureza Vickers de un material de cementado realizado mediante un cuerpo
de ensayo: pirámide tetragonal de diamante con un valor medio de diagonal d=0,44 mm
y con una fuerza de ensayo F=490 N, tiempo de comprensión 30 s.
buscando HV, A
dado d = 0,44 mm
F = 490 N
t = 30 s
solución d2 (0,44)2
A = = = 0,104
1,854 1,854
0,102 x 490 0,189 x 490
HV = ó
0,104 (0,44)2
HV = 478
La simbolización es 478 HV 50/30 significando 478 = dureza Vickers,50 valor numérico

de la fuerza en N dividida por 0,102 osea 50: 0,102 = 490 N: duración de compresión 30
segundos.
Ensayo de dureza Vickers
Cuerpo de ensayo: pirámide tetragonal de diamante con ángulo diedro de 136º
d d1
0,189 x F (F en N) 2
HV=
Fuerzas de ensayo preferentes F: d2
d + d2
d= 1
N 49 98 196 294 490 980 2
kp 5 10 20 30 50 100 HV = 0,189 mult., Por la fuerza de ensayo dividida por d2
302
SUSTANCIAS DE CEMENTACIÓN SÓLIDAS
Sabemos que el carbono es el principal

elemento endurecedor del acero, por eso
es que agregando más carbono a la
superficie del hierro o acero, se endurece
en su superficie. Biela cementada
Leña
Sustancias que se usan para cementar
Cuernos
Son de tres clases:
a) Sólidos
b) Líquidos Huesos
c) Gaseosos
Cianuro de Sales
A) Sólidos: Tenemos el polvo de carbón potasio
vegetal huesos en polvo, cuero
calcinado, pezuñas o cuernos de buey.
B) Líquidos: Entre los cementantes

líquidos tenemos: Cianuro de potasio,
cianuros de sodio, carbonato de calcio. Acetileno
Todos estos líquidos son conocidos con
el nombre de sales.
C) Gaseosos, tenemos el gas de acetileno,

gas del alumbrado, vapores de petróleo.
Todos ricos en carbono. Esta clase de
cementantes casi no se usan.
Como usar los cementantes líquidos

Caja
A) Preparar dos cajas de metal, de espesor

considerable.
B) Colocar las sales en una de las cajas

cuidando de manipular con tenazas y
alicate y usar guantes por que las sales,
algunas son venenosas.
Sales queman
C) Colocar en la otra caja las piezas.
D) Colocar ambas cajas en el horno y Caja

fragua.
303
E) Cuando las piezas están al rojo se sacan

las piezas con cuidado y se introducen Pieza a cementar
en la otra caja donde está el líquido
hirviente.
F) Esperar de 2 a 5 horas y luego proceder
como en los cementantes sólidos.
Cómo cementar con carburantes
líquidos (Un eje de hierro dulce) Eje
- Usar cianuro de potasio o cianuro de

sodio.
Nota: Tanto los vapores que emanan
como la sustancia en si son venenosos.
- Calentar la pieza a 600ºC.
- Sacar la pieza y espolvorearla con el
cianuro de potasio por todos sus
contornos.
- Calentar nuevamente la pieza a 800ºC
durante 5 minutos.
- Sacar la pieza y limpiarla con un cepillo
metálico.
Eje
- Repetir la operación si se quiere
aumentar la capa cementada.
- Templar.
Como cementar con carburante
gaseoso
Soplete
- Gas de acetileno
- Calentar el eje a una temperatura de
Caja
950ºC aprox., Con el soplete Cementada
oxiacetilénico utilizando el método Eje
corriente.
- Continuar el calentamiento con exceso
de acetileno, cuidando que la parte a
calentar no debe estar en contacto con el
dardo de la llama sino con el penacho.
- Girar el eje para que la carburación sea
uniforme a toda sus partes.
Agua
- Enfriar totalmente en el agua.
Nota: La velocidad de penetración es de
0,15 mm por minuto.
304
CORTE ALINEADO O REBATIDO
Un corte alineado es la representación que se obtiene al hacer pasar dos planos de

corte por el sólido. Dichos planos están comprendidos en un cuadrante que vale de 90º
a 180º y se intersectan en el eje de simetría del sólido. (Figs. 1 y 2).
corte A-A
Fig. 1
En la vista frontal de la brida (Fig. 1), se indica un corte alineado A-A que se representa
en la vista lateral izquierda. La nervadura se representa sin cortar.
Para la representación de dicho corte, se gira convencionalmente en plano de corte

inclinado y la nervadura a la posición vertical hasta la coincidencia total con el segundo
plano de corte vertical, de modo que aparezcan alineados el agujero superior con la
nervadura inferior del lado izquierdo, para mostrar su verdadera relación con el resto de
la brida.
La intersección de los dos planos se traza con línea llena gruesa.
En la Fig. 2, se ilustra las dos vistas de otra brida. En la vista lateral se representa el corte
alineado B-B, que se obtiene después de haber girado convencionalmente el plano de
corte inclinado el agujero y el extremo de la brida a la posición vertical.
B
corte B- B
Fig. 2
305
CORTE DE DETALLES
En ciertas ocasiones, es necesario en corte un (o varios) detalle(s) de la pieza, con la

finalidad de aclararlo(s). (Figs. 1, 2 y 3).
310
4-E
56
F
E E
F
370
784
655
l
4-E
56
110
56
Tubos curvo y vertical de la base, para tablero de dibujo
306
Detalle Corte F-F Detalle Corte F-F
f 15
8
M10
6 4
9,5
8
f 21
7
5
10
f 10
f 35
Fig. 2 Esc. 1 : 1 Fig. 3 Esc. 1 : 1
Los cortes de detalles se limitan a la parte interesada, sin incluir nada del resto de la
pieza, que se define por las demás vistas normales o vistas en corte.
En los posible, dichos cortes deben dibujarse en el mismo plano aparece la vista, con la
indicación de los cortes. Pero si no hay espacio suficiente para el dibujo de los cortes,
puede usarse otro u otros planos, si son necesarios.
En ambos casos, sobre los dibujos en corte, y en la parte superior se pone la

identificación: corte, seguida de dos letras mayúsculas iguales. Debajo de dicha
indicación la escala empleada. (Figs. 4 y 5).
Corte B-B A
Esc. 1 : 1
Corte A-A
Esc. 1 : 1
C
A
B
Corte C-C
Esc. 1 : 1
C Fig. 4 Fig. 5
307
PREVENCIÓN DE CAÍDAS
La caída de los trabajadores es una de las primeras causas de los accidentes de trabajo.
Estos riesgos implican una acción positiva en un programa de prevención, crean
conciencia de necesidad en el trabajador de prestar atención a los riesgos que
producen las caídas.
La importancia de conocer los agentes, las causas y fuentes relacionados con las
caídas, nos permiten tomar acciones de prevención.
Las investigaciones y estadísticas nos demuestran que un gran porcentaje de

accidentes de trabajo se producen por las caídas.
Los informes de accidentes indican que hay varias causas de caídas, que en su mayor
parte son fáciles de descubrir.
- Resbalones
- Tropiezos y traspiés.
- Pérdida de equilibrio o sostén
- Falta de apoyo
Tropiezo
Resbalón
308
CUIDADOS CON LAS MÁQUINAS DE PROBADOS DE DUREZAS
1. Si no sabe operar la máquina leer las instrucciones sobre la operatividad del

durómetro.
2. Verifique la tarjeta de mantenimiento antes de operar el durómetro.
3. Realice el mantenimiento rutinario.
4. Debe tener cuidado que la energía llegue a la máquina probadora de dureza.
5. Comprobar si las lámparas de encendido y apagado están en buenas condiciones.
6. Determine la carga a utilizar para evitar posibles errores de medición de dureza.
7. Compruebe la dureza del material con los patrones y calibrar el durómetro.
8. Rectifique las caras del material que va a medir.
9. Seleccione las puntas adecuadas según el material a medir.
10. Lubrique con vaselina los patrones y puntas del durómetro.
11. Dejar que la carga ejerza su acción durante 15 segundos, a fin de obtener lecturas
exactas.
12. No efectuar jamás dos huellas demasiado próximas; dejar un diámetro de bola
entre ellas.
13. Ensayo Rockwell: Se practica sobre las piezas tratadas lo mismo profunda que
superficialmente, o sobre piezas delgadas < 1 mm.
14. Ensayo Vickers. Es indicado para medir la dureza de las capas cementadas y
nitruradas o la de los metales en hojas, ya que la huella es más pequeña que la del
ensayo Rockwell.
15. Ensayo Brinell: es el que realiza con más frecuencia en piezas que no han sufrido
tratamiento térmico ni mecanizado alguno.
R ³ 100 kg/mm2
16. Ensayo Shore. Interesante para la verificación final en grandes series de piezas
pequeñas, o para la de grandes piezas finamente mecanizadas que no pueden
llevarse a los aparatos habituales.
309
PRINCIPALES PROBLEMAS OCASIONADOS POR DESECHO DESMEDIDO DE

LOS DETERGENTES
Desperdicio de fósforos
Otra desventaja de usar grandes cantidades de fosfato en los detergentes, es que el
fosforo es uno de los elementos vitales necesarios para el crecimiento de cultivos
alimenticios y que se utilizan profusamente en fertilizantes que contienen fósforo en
forma de fosfato. Sin embargo, las fuentes de fosfatos son limitadas y a futuro se
podrían reducir al grado en que se pudiera afectar la producción de alimentos. En vista
de esto, el uso de fosfatos en los detergentes, en forma desmedida, constituye un
desperdicio de uno de los recursos más importantes en la naturaleza y una fuente de
contaminación importante.
Tratamiento Avanzado de Aguas Residuales
Muchas de las sustancias halladas en el agua residual se ven poco o nada afectadas
por los procesos u operaciones y tratamientos convencionales. Estas sustancias van
desde iones inorgánicos relativamente simples como el calcio, potasio, nitrato, sulfato y
fosfato hasta un número creciente de compuestos complejos orgánicos sintéticos.
Aun el efecto de estas sustancias sobre el medio ambiente no se conoce bien, las
exigencias de los tratamientos serán mas rigurosas en lo que refiere a la concentración
tolerable de muchas de estas sustancias en el efluente de las plantas.
En la siguiente tabla se verán algunos componentes químicos típicos que pueden
en las aguas residuales y sus efectos.
Componente Efecto Concentración

Critica (mg/1)
Amoniaco - Aumenta la demanda de cloro. Cualquier
- Tóxico para los peces. Cant.
- Puede convertirse en Nitratos. 2.5
Cloruro - Imparte un sabor salado. 250
- Interfiere en los proceso 75-200
Industriales.
Mercurio - Tóxico para los seres humanos. 0.005
- Tóxico para la vida acuática. 0.005
Sulfato - Acción catártica. 1-3
Fosfato - Estimula el crecimiento acuático 0.015
de las algas. 0.2-0.4
- Interfiere en la coagulación.
Nitrato - Estimula el crecimiento acuático 0.3
de las plantas. 10
- Puede causar Metabemoglobina
(niños azul).
Calcio y Magnesio - Aumenta la dureza. Mayor a 100
El tratamiento terciario o Avanzado es de gran interés hoy en día por la necesidad de

obtener mejor calidad en las aguas, por estos motivos se presentaran algunos procesos
utilizados con éxito en la actualidad o que parecen mas prometedores o innovadores.
310
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Qué significado tiene los grupos de calidad 1-2-3 en los aceros de construcción
básicas?
2. ¿Qué elementos consigue que el acero mejore sus propiedades mecánicas en los
aceros de construcción?
3. ¿Qué aceros son recomendables para ser cementados?
4. ¿Qué se consigue con el bonificado en los aceros?
5. ¿Qué elementos contiene los aceros para herramientas en trabajos en frío?
6. ¿Qué elementos contiene los aceros rápidos?
7. ¿En qué consiste el proceso de cementación?
8. ¿En qué consiste el proceso de nitruración?
9. ¿Para qué se utilizan la cementación con sustancias líquidas?
10. ¿Cómo se determina el ensayo de dureza Brinell (HB)?
11. ¿Cómo se determina el ensayo de dureza Vickers (HV)?
12. ¿Para qué se utiliza el ensayo de dureza Rockwell (HR)?
13. ¿Cómo se realiza el ensayo de dureza RockwellC (HRC)?
14. ¿Qué se consigue con el ensayo de la chispa de esmerilado?
15. Determine la forma y color de la chispa que producen los aceros de construcción.
16. Determine la forma y color de la chispa que producen los aceros inoxidables.
17. Determine la forma y color de la chispa que producen los aceros rápidos (cuchilla
para torno, fresa).
18. Determine conn la prueba de ensayo la dureza Rockwell C de una cuchilla para
tornear.
19. ¿Qué sustancias sólidas y líquidas se usan para cementar?.
311
HOJA DE TRABAJO
20. Determine los elementos que contienen los aceros de baja y alta aleación BOHLER
así como la forma y color de la chispa.
Nº Tipo de Acero Aleacione Forma y color

Color de las chispa
1 VCL/V320 42 CrMo4
2 H/V945
K100/especial K
3
S600/super rápido
4
A604
5
21. Determine mediante ensayo la dureza Rockwell C (HRC) de cada acero BHOLER
antes y después de realizar el tratamiento térmico.
Dureza Dureza HRC

Nº Observación
Ord Color distintivo HRC/antes Temple en
agua
Aceite Revenido
Nota: Consulte en el manual de aceros especiales BOHLER la temperatura de temple en

agua, aceite y revenido, así mismo compare los resultados de la dureza.
312
HOJA DE TRABAJO
20. Determine los elementos que contienen los aceros de baja y aleación BOHLER así
como la forma y color de la chispa.
B
18
14
72
14
7
313
BIBLIOGRAFÍA
• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z
• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO : CEAT
• USO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN : SENATI

Y COMPROBACIÓN
• MECÁNICA DE TALLER : METROLOGÍA II

CULTURAL S.A.
• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• CIENCIAS BÁSICAS : SENATI
• MANUAL DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS : CIENCIAS Y TÉCNICAS S.A.
• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.
• TECNOLOGÍA MECÁNICA : SENATI

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
VERIFICACIÓN, AFILADO DE
HERRAMIENTAS, RECTIFICADO.
• MANUAL DE ACEROS ESPECIALES : BÓHLER

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

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TAREA: MÁRMOL DE TRAZADO

• CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y

MÁRMOL DE TRAZADO PORTÁTIL O DE BANCO.

Pie con nivelador

300 x 300 1000 x 750 VISTA INFERIOR DEL MÁRMOL PORTÁTIL

400 x 300 1200 x 800

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Desbaste en la cepilladora la superficie plana • Útil de desbastar.

01 01 MÁRMOL 200 x 200 x 80 GGG - 35

MÁRMOL DE TRAZADO HT 01/MM REF. HO-01-04

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Limpie la herramienta • Llaves de boca 27 - 28

01 01 ÚTIL DE DESBASTAR R25 q DIN 4971 K 20

AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO METÁLICO HT 01/MM REF. HO-02

CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y PLANA PARALELA

penetración de una herramienta con

Esta operación puede ser de desbaste o

b. Ubique la pieza y apriete con

2º PASO: Fije la herramienta (Fig. 5).

3º PASO: Prepare la máquina.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. H.O.01/MM 1/3

b. Regule el número de carreras

g. Haga coincidir el trazo cero

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 7 REF. H.O.01/MM 2/3

a. Ponga la máquina en marcha Fig. 12

b. Efectúe pasadas de embolo

5º PASO: Verifique la superficie.

c) Utilizar calibrador vernier o

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 8 REF. H.O.01/MM 3/3

AFILAR HERRAMIENTA DE CARBURO METÁLICO

1º PASO: Limpie la herramienta.

a) Limpie las superficies a

b) Regule el apoyo del esmeril.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 9 REF. H.O.02/MM 1/4

3º PASO: Esmerile la superficie frontal

4º PASO: Esmerile la superficie lateral

a) Utilizando toda la anchura de

b) Evite que la muela se

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 10 REF. H.O.02/MM 2/4

II. AFILIADO DE ACABADO

Este afilado se hace siguiendo las mismas

5º PASO : Esmerile dando acabado a las

a) Incline la mesa dando los

b) Esmerile hasta que las

c) Redondee la punta dando un

d) Asiente el filo con una piedra

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 11 REF. H.O.02/MM 3/4

1. Para reafilar estas herramientas,

2. Cuando es necesario esmerilar mucho

3. Enfríe frecuentemente la herramienta a

4. Es muy común que estas herramientas

5º PASO : Verifique con escuadra o

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 12 REF. H.O.02/MM 4/4

MATERIALES SINTERIZADOS FABRICACIÓN Y PROPIEDADES

Polvo suelto Partículas de polvo Polvo

FORMACIÓN DE TEXTURA SINTERIZADA

Una característica importancia de los cuerpos sinterizados es el volumen de los poros

Clase % de volumen poroso Ejemplos de aplicaciones

PLAQUITAS DE CARBURO METÁLICO.

1a.Fase : Preparación del Carburo

Esa reducción de volumen es más o menos

Marcas Comerciales son variadas y de procedencias diversas. También los procesos de