UNIVERSIDAD NACIONAL

MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC

FACULTAD DE INGENIERIAS
E.A.P. INGENIERIA DE MINAS

“ Petrología”
Título:
“Estudio para la Fabricación de 1000 Bloquetas Diarias
Empleando Agregados Provenientes de las Canteras de
Pachachaca - Abancay”

Docente:
Ing. Ismael Héctor Villavicencio Paniura

Alumno: Ttica Ovalle Jorge Alberto

Semestre: 2019 – II

Fecha de realización: 23/09/2019

Fecha de entrega: 02/10/2019
Abancay, Apurimac - 2019
 ÌNDICE DE CONTENIDO
PRESENTACIÓN ................................................................................................................. 1
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 2
1 OBJETIVOS ................................................................................................................... 3
1.1 Objetivos generales.................................................................................................. 3

1.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 3

2 MARCO TEÓRICO........................................................................................................ 4
2.1 Agregados. ............................................................................................................... 4

3 ORIGEN DE LOS AGREGADOS NATURALES ........................................................ 4

3.1 Rocas ígneas ............................................................................................................ 5

3.2 Rocas sedimentarias ................................................................................................ 7

3.3 Rocas metamórficas ................................................................................................. 8

4 CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS ............................................................... 10

4.1 PROPIEDADES .................................................................................................... 11

4.1.1 Propiedades Químicas y Físicas ..................................................................... 11

4.1.2 Granulometría................................................................................................. 11

4.1.3 Curvas granulométricas .................................................................................. 12

4.1.4 Parámetros que se obtienen del análisis granulométrico ................................ 12

4.1.5 Formas de las partículas del agregado............................................................ 13

4.1.6 Redondez ........................................................................................................ 13

4.2 PROPIEDADES MECÁNICAS............................................................................ 13

4.2.1 Resistencia ...................................................................................................... 13

4.2.2 Tenacidad ....................................................................................................... 15

 4.2.3 Adherencia ..................................................................................................... 15

4.2.4 Dureza ............................................................................................................ 15

5 ESPECIFICACIONES DE LOS AGREGADOS Y SU INFLUENCIA EN LAS

OBRAS DE INGENIERÍA ...................................................................................................... 15
5.1 Pavimentos............................................................................................................. 15

6 CANTERAS ................................................................................................................. 17
6.1 TIPOS DE CANTERAS ........................................................................................ 17

6.1.1 Canteras a Cielo abierto: ................................................................................ 17

6.1.2 Canteras subterráneas: .................................................................................... 17

6.1.3 Cantera indicada para una construcción: ........................................................ 18

7 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN DE LAS CANTERAS ............................................. 19

7.1 Explotación de una cantera de río: ........................................................................ 19

7.2 Explotación de una cantera de cerro: ..................................................................... 20

7.3 METODOS DE EXPLOTACION......................................................................... 21

7.3.1 Explotación a cielo abierto. ............................................................................ 21

8 PROCESOS EN LA EXTRACCIÓN DE LOS AGREGADOS .................................. 21

8.1 PRIMERO: Los cedazos ........................................................................................ 21

8.2 SEGUNDO: Trituradora de mandíbula. ................................................................ 23

8.3 TERCERO: Alimentador ....................................................................................... 24

8.4 CUARTO: Fajas transportadoras........................................................................... 25

8.5 QUINTO: Chancadora de conos............................................................................ 26

8.6 SEXTO: Chancadora de rodillo. ............................................................................ 27

9 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA. .......................................................................... 28

9.1 Equipos que se utilizan en la cantera (pachachaca baja) ....................................... 28
 9.2 Funcionamiento del chancado ............................................................................... 28

10 CONCLUSIONES ........................................................................................................ 46
11 RECOMENDACIONES ............................................................................................... 47
12 Bibliografía ................................................................................................................... 47
13 ANEXOS ...................................................................................................................... 48
13.1 Cálculos matemáticos ........................................................................................ 48

ÌNDICE DE TABLAS:

ÌNDICE DE FIGURAS:
 1

PRESENTACIÓN

Estimado docente del curso de Petrología de la escuela académico profesional de ingeniería

de minas de la Universidad Nacional de Micaela bastidas de Apurímac (UNAMBA). Pongo a
vuestra consideración este informe intitulado: “Estudio al Aprovechamiento de Canteras y
sus Agregados en el Sector de Pachachaca - Abancay”.
El presente trabajo pretende cubrir un importante estudio de investigación de todo ingeniero,
como es del reconocimiento de canteras y de la venta de los agregados. Sabemos que los
agregados según la Asociación Americana de Ensayo de Materiales (ASTM) es aquel material
granular como las gravas, gravillas, piedra triturada, arena y arcillas. Y la cantera es un sitio de
explotación de agregados que usualmente es a cielo abierto. Donde en estas canteras suelen ser
explotaciones de pequeño tamaño, aunque el conjunto de ellas representa, probablemente, el
mayor volumen de la minería mundial.
Estas son algunos de los estudios que todo ingeniero debería de tenerlo en cuenta, donde yo
como estudiante de la escuela académico de ingeniería de minas y próximo ingeniero de minas
se me exigirá ponerlo en práctica.
 2

INTRODUCCIÓN

El conocimiento profundo de los materiales que la naturaleza nos ha dado, y de otros

transformados a partir de estos, es el primer paso para lograr innovaciones tecnológicas
constructivas que la condición mundial actual requiere. Problemas como el agotamiento de
recursos naturales y la mayor demanda de vivienda para una población en continuo
crecimiento, hace que cada día se necesiten con más urgencia nuevos materiales y tecnologías
en la construcción, para que las viviendas sean más funcionales, seguras y económicas.
En el presente proyecto se busca realizar un estudio a la producción de bloquetas en la
ciudad de Abancay, cerca del proceso de fabricación de bloquetas, buscando sus fallas
mediante observaciones, para poder detectar las causas que lo origina, poder realizar un estudio
y poder presentar una propuesta, en pro de mejoras a la empresa y sus trabajadores.
El objetivo principal del proyecto está basado en Aplicar el estudio de métodos para
optimizar el proceso de fabricación de bloquestas, el cual servirá como base para la realización
de cada uno de los capítulos que contempla el presente proyecto.
Los instrumentos para realizar el estudio crítico; enfoques primarios, técnica del
interrogatorio; permiten a las empresa alcanzar una mayor eficacia en la toma de decisiones.
 3

DESARROLLO DEL CONTENIDO:

1 OBJETIVOS

1.1 Objetivos generales

 Estudiar a los agregados y a diferentes canteras existentes en la Provincia Abancay

para poder utilizarla correctamente en la fabricación de bloquetas y construcciones.

1.2 Objetivos específicos

 Conocer las distintas canteras existentes en Abancay.

 Determinar y aplicar la norma técnica peruana (NTP).

 Conocer el manejo del Tamizado y/o zarandeado de los agregados.
 Reconocer la granulometría de todos los agregados.
 Hacer uso de la geoestadística por métodos de muestreo estadístico.
 Estudiar las propiedades más importantes de los agregados.
 Conocer a las diferentes rocas que existen y su debida utilización en las
construcciones.
 Saber de qué manera podemos utilizar toda la información recaudada en nuestra
carrera profesional.
 4

2 MARCO TEÓRICO

2.1 Agregados.

Definición

Es un material que puede tener diversos tamaños, texturas, formas, gradaciones; es

decir diversas características físico - químicas. Los agregados provienen de canteras ya sean
de ríos o de cerros. Llamados también áridos, son materiales inertes que combinan con los
aglomerantes y el agua formando los concretos y morteros.
La importancia de los agregados radica en que constituyen al rededor del 75% en
volumen de una mezcla típica de concreto, por ello es importante que los agregados tengan
buena resistencia, durabilidad, que su superficie esté libre de impurezas como barro, limo y
materia orgánica factores perjudiciales que debilitan el enlace con la pasta de cemento.
Los agregados constituyen un factor determinante en la economía, durabilidad y
estabilidad en las obras civiles, pues ocupan allí un volumen muy importante. Por ejemplo, el
volumen de los agregados en el concreto hidráulico es de un 65% a 85%, en el concreto
asfáltico es del 92% al 96%, en los pavimentos del 75% al 90%. (Lopez, 2003)

Tabla Nro. 1: Agregados que se encuentran en el sector de pachachaca - Abancay

AGREGADOS EN PACHACHACA

piedra chancada
arena gruesa
arena fina
Raster

3 ORIGEN DE LOS AGREGADOS NATURALES

Los agregados naturales provienen de las rocas y se obtienen por un proceso de

fragmentación natural como el intemperismo y la abrasión o mediante un proceso físico
mecánico hecho por el hombre; en ambos casos conservan las propiedades físicas: densidad,
porosidad, textura, resistencia al intemperismo y composición mineralógica de la roca madre.
 5

Para comprender mejor las propiedades de los agregados como su textura, porosidad, y su
resistencia, tanto mecánica como al intemperismo, es necesario estudiar un poco la genealogía
de las rocas y su formación.
Las rocas originales o ígneas se produjeron por fenómenos geológicos internos de la
tierra al solidificarse el magna que es una mezcla heterogénea de diversos silicatos, y
posteriormente por fenómenos geológicos externos como la meteorización, con el tiempo se
formaron las rocas sedimentarias. Posteriormente las rocas sedimentarias e ígneas al sufrir
procesos de presión y temperatura formaron las rocas metamórficas. Este proceso se conoce
como un ciclo geológico de las rocas y puede observarse en el siguiente diagrama.

ROCAS IGNEAS

Q+S+P

ROCAS ROCAS

SEDIMENTARIAS METAMÓRFICAS

M+T+D+C

M: meteorización T: transporte D: depósito C: cementación

Q: calor S: solución P: presión

Imagen Nro. 1: ciclo geológico de las rocas (Lopez, 2003)

3.1 Rocas ígneas

La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y de ellas se forman las
otras rocas por lo cual son llamadas originales. Según la profundidad a la cual se solidifican
dentro de la Tierra y la velocidad de enfriamiento se clasifican como aparece en la tabla.
 6

Tabla Nro. 2: clasificación de las rocas ígneas según la profundidad y velocidad de

consolidación (Lopez, 2003)

De acuerdo con la velocidad de enfriamiento del magma, se produce una textura

determinada, relacionada con la adherencia del agregado a productos cementantes. La
cristalización en las rocas ígneas está gobernada por la serie de reacciones de Bowen figura
No.2, en donde cada parte de mineral formado reacciona químicamente con el líquido
remanente del magma generando el mineral que se encuentra por encima. La interrupción de
esta serie que ocurre cuando los volátiles escapan, explica el por qué se presentan rocas ígneas
de diferente composición mineralógica. La interrupción también puede darse por el
asentamiento de algunos minerales formados primero. (Lopez, 2003)

Figura Nro. 2: serie de Bowen (Lopez, 2003)

 7

Las rocas que contienen los minerales de la parte superior son ricas en magnesio y calcio y
son de colores oscuros. Si los minerales constitutivos son los intermedios tienen colores grises.
Por último, los minerales de la parte inferior forman roca de colores claros.
El proceso de formación influye en las características, así: granos de minerales de alta
resistencia producen rocas de alta resistencia.
texturas de grano más fino producen rocas de mayor resistencia. Rocas ígneas extrusivas
presentan un comportamiento más variable debido a sus características de formación por lo
cual son muy porosas y tienen resistencia muy baja.
ígneas intrusivas son de alta resistencia, ausencia casi total de poros y muy homogéneas en
su composición mineralógica.
rocas compuestas por minerales como el olivino, piroxeno, anortita son más inestables
químicamente frente a las condiciones climáticas que las compuestas por minerales
pertenecientes a la parte inferior de la serie. (Lopez, 2003)
3.2 Rocas sedimentarias

Se derivan de los procesos de sedimentación de materiales naturales en un medio fluido

conformando capas o estratos gruesos o delgados.
Según su origen pueden ser:
Clásticas: compuestas de partículas, fruto de la erosión de otras rocas.
Orgánicas: formadas por la acumulación de material orgánico vegetal o animal.
Químicas: formadas a partir de procesos o reacciones químicas naturales, tales como
evaporación, precipitación o reemplazamiento.
Las rocas sedimentarias constituyen el 75% de las rocas de la superficie; de ellas el 46% son
lutitas, 32% arenisca y el 22% calizas.
Las rocas clásticas son las más comunes y se clasifican de acuerdo al tamaño de las
partículas que las conforman, directamente asociado con la energía cinética del fluido que las
transportó y permitió su acumulación. Estos agentes arrastran los materiales redondeándolos y
dándoles una forma y tamaño que posteriormente inciden en la calidad del material como
agregado.
 8

Tabla Nro. 3: muestra una clasificación de las rocas sedimentarias clásticas según la
forma y tamaño del grano. (Lopez, 2003)

Para emplear las rocas sedimentarias como material de construcción hay que tener en cuenta:
se debe determinar el tipo de cementante y la proporción de fragmentos, porque ello determina
la calidad y la rentabilidad. La mayor uniformidad en el tamaño de las partículas disminuye su
resistencia. Al aumentar el redondeamiento de las partículas disminuye la resistencia de la roca.
(Lopez, 2003)
3.3 Rocas metamórficas

Se generan a partir de una recristalización parcial o total de las rocas ígneas, sedimentarias
y aún metamórficas, proceso que ocurre cuando las condiciones físico-químicas lo permiten
dependiendo de la temperatura, presión y presencia de fluidos químicamente activos tales como
líquidos calientes, vapores y gases. Cuando una de las condiciones a que ha estado sometida
una masa rocosa es la presión se desarrolla una orientación preferencial de algunos o todos sus
componentes conocida como foliación o bandeamiento.
El metamorfismo crea una cementación, entrabamiento y recristalización de los minerales
ocasionando una resistencia a la compresión más alta en la roca metamòrfica que en la
sedimentaria.
Al emplear las rocas metamórficas como material de construcción hay que tener en cuenta
que:
 la porosidad es mínima en las rocas metamórficas.
 la resistencia será mayor a mayor grado de metamorfismo pero es menor su
durabilidad o resistencia a los factores climáticos.
 las rocas con alto contenido de mica o grafito presentan menor resistencia en el
sentido paralelo a la esquistosidad.
 la foliación o bandeamiento produce alta resistencia en sentido normal y baja en el
sentido paralelo.
 9

 se debe determinar el tipo de cementante y la proporción de fragmentos, porque ellos

determinan la calidad y rentabilidad de estas rocas.
 la mayor uniformidad en el tamaño de las partículas disminuye su resistencia;
reacciones sucesivas de oxidación, hidratación y combinación con el aluminato de
calcio desprendido en la reacción química del cemento forman sulfo aluminato de
calcio, que produce la desintegración del concreto, especialmente en regiones cálidas
y húmedas. (Lopez, 2003)
Tabla Nro. 4: principales rocas y sus características como materiales de construcción
(Lopez, 2003)
 10

Las micas son minerales presentes en rocas volcánicas sedimentarias y metamórficas. El

uso de agregados con estos minerales no es recomendable para concretos hidráulicos, por la
posibilidad de alteración con sustancias químicamente activas derivadas de la hidratación del
cemento. Cuando están presentes en el agregado fino requieren mayor contenido de agua y por
ende de cemento para lograr una determinada resistencia.
Algunos minerales que contienen sulfuro de hierro, como las piritas, pueden presentar
reacciones sucesivas de oxidación, hidratación y combinación con el aluminato de calcio
desprendido en la reacción química del cemento formando sulfoaluminato de calcio, que
provoca la desintegración del concreto especialmente en regiones cálidas y húmedas. (Lopez,
2003)

4 CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS

Por su gradación: Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales
de uso frecuente y que cumplen con los requerimientos establecidos en la Norma Técnica
Peruana (N.T.P. 400.037), estés agregados utilizados en el concreto se clasifican en:
 Agregado o árido: conjunto de materiales de composición mineral, naturales o
artificiales, generalmente inertes, usados en la construcción de obras civiles.
 Agregado grueso o grava: material retenido en el tamiz No. 4, con un tamaño entre
7.6 cm y 4.76 mm.
 Agregado fino o arena: Se considera como agregados finos a la arena o piedra
natural finamente triturada, de dimensiones reducidas y que pasan el tamiz de la
malla No. 4 y retenido en la malla No. 200, con tamaños entre 4.76 mm y 74 Mieras
(0.074 mm.).
 Finos: son partículas pasantes del tamiz No. 200 con tamaños entre 0.074 mm y
0.002 mm.
 Sucio de río: término empleado para denominar en su totalidad el material de
arrastre de un río sin separación de tamaños, y tal como se puede extraer de un
depósito natural.
 Gravilla: material de río o de cantera, separado en la fuente en tamaños pasantes del
tamiz 3/4" y retenido en el No.4, con tamaños entre 19.1 mm y 4.76 mm.
 Arenón: arena natural de río o de veta, con tamaños pasantes del tamiz 3/8" y
retenidos en el tamiz No.40, es decir con tamaños entre 9.51 mm y 0.420 mm.
 11

 Cascajo: hace referencia exclusivamente al agregado rodado pasante del tamiz 1

1/2" y retenido en el tamiz No.4, con tamaños entre 38.1 mm y 4.76 mm. (Lopez,
2003)
4.1 PROPIEDADES

4.1.1 Propiedades Químicas y Físicas

Los agregados conservan la composición mineralógica de la roca que les dio origen;
generalmente son inertes ya que no reaccionan químicamente con los demás constituyentes.
Sin embargo, desde 1946 se ha venido observando una reacción química de algunos agregados
con el cemento cuando se emplean dichos agregados en concretos.
4.1.2 Granulometría

La granulometría o gradación se refiere al tamaño de las partículas y al porcentaje o

distribución de las mismas en una masa de agregado. Se determina mediante el análisis
granulométrico que consiste en hacer pasar una determinada cantidad del agregado a través de
una serie de tamices standard, dispuestos de mayor a menor. Los tamices se disponen de
acuerdo a la utilización. Así por ejemplo la serie de tamices que se usa para los agregados del
concreto se ha escogido de tal forma que la abertura del tamiz esté en relación de 1 a 2 con la
abertura del siguiente tamiz.
La operación de tamizado debe realizarse según la norma NTC No.77 en la cual se describe
el tamaño de la muestra a ensayar y los procedimientos adecuados para realizar un análisis
granulométrico. Los resultados se consignan en una tabla en la que deben aparecer: Peso de la
muestra ensayada, peso del material retenido en cada malla, % del material retenido, % retenido
acumulado y % que pasa.
En la construcción de las diferentes capas del pavimento, la granulometría de los agregados
juega un papel primordial en su comportamiento y durabilidad. Una buena gradación implica
un mejor acomodamiento de las partículas y una mayor resistencia a los esfuerzos de flexión y
compresión. Esto ha llevado a recomendar el uso de determinadas gradaciones según que la
estructura a construir sea afirmada, sub-base, base, o carpeta asfáltica. Normalmente, la entidad
contratante de una obra especifica la franja granulométrica dentro de la cual debe estar la
gradación del agregado o agregados que se van a utilizar. (Lopez, 2003)

Tabla Nro. 5: granulometría para material de PACHACHACA – Abancay, sub-base

instituto de vías (INVIAS 96)
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granulometria
Numero de agregados
mallas Pulgadas milimetros
1 arena 0 0
2 piedra chancada 1/8 3.175
3 piedra chancada ½ 12.7
4 piedra chancada ¾ 19.05

4.1.3 Curvas granulométricas

Para una mejor visualización de la distribución del agregado, los resultados de un análisis
granulométrico se grafican mediante una curva granulométrica, en la cual aparece sobre las
ordenadas, en escala aritmética, el porcentaje que pasa a través de los tamices y sobre las
abscisas, en escala logarítmica o en escala aritmética, la abertura de los tamices.
Una curva tendida indica un material bien gradado o con todos los tamaños y corresponde
a una gradación densa o cerrada, es decir, los espacios entre partículas son mínimos, no existe
ni exceso ni defecto de un tamaño determinado.
En cambio, una curva casi vertical indica un material mal gradado, en el que predominan
solo unos pocos tamaños y corresponde a una gradación abierta donde aumentan los espacios
vacíos. (Lopez, 2003)
4.1.4 Parámetros que se obtienen del análisis granulométrico

Además de determinar la distribución de los tamaños y la ausencia o exceso de los mismos

dentro de una masa de agregados, de un análisis granulométrico se pueden sacar valores que
luego son usados como parámetros en los diseños o como factores de calidad, ellos son:
Tamaño Máximo: Se define como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la
totalidad de la muestra, índica la dimensión de la partícula más grande que hay en la muestra.
Tamaño Máximo Nominal: Se define como la abertura del tamiz inmediatamente superior
a aquél cuyo porcentaje retenido acumulado es del 15% o más. Indica el tamaño promedio de
partículas mas grandes que hay dentro de una masa de agregado.
Por lo general, un análisis granulométrico, el tamaño máximo y el máximo nominal no
coinciden. Por lo tanto, en las especificaciones debe indicarse claramente de cuál de los dos se
trata. Los términos tamaño máximo y tamaño máximo nominal se aplican exclusivamente al
agregado grueso.
 13

Módulo de finura: Es un valor que permite estimar el grosor o finura de un material; se define
como la centésima parte del número obtenido al sumar los porcentajes retenidos acumulados
en los siguientes tamices
Icontec empleados al efectuar un análisis granulométrico: Nro. 100, 50, 30, 16, 8, 4 3/8",
3/4", 1 1/2" y los tamices siguientes cuya relación de abertura sea de 1 a 2. El uso del módulo
de finura se ha restringido al agregado fino y según este módulo las arenas se clasifican en:
 Arenas finas Módulo de finura entre 0.5-1.5
 Arenas medias Módulo de finura entre 1.5-2.5
 Arenas gruesas Módulo de finura entre 2.5 - 3.5
 Cuando la arena está mezclada con grava se obtienen módulos de finura mayores y
a mayor proporción de grava en la arena mayor es el módulo de finura, en este caso
la clasificación se hace así:
 Arenas finas Módulo de finura entre 2.2 - 2.6 mm
 Arenas medias Módulo de finura entre 2.6-2.9 mm
 Arenas gruesas Módulo de finura entre >2.9 mm
Porcentaje de Finos
Se define como él % que pasa el tamiz Icontec No. 200 (0.074 m.m.).
4.1.5 Formas de las partículas del agregado

Para determinar la forma de las partículas en los agregados es necesario definir:

4.1.6 Redondez

Se aplica a la forma del filo; si la partícula tiene aristas bien definidas se dice que es angular,
si por el contrario sus aristas están gastadas por la erosión o el rozamiento del agua se habla de
partículas redondeadas. (Lopez, 2003)
4.2 PROPIEDADES MECÁNICAS

4.2.1 Resistencia

Al emplear los agregados en obras de ingeniería, tal es el caso de concretos hidráulicos, la

resistencia de éstas, se relaciona directamente con la resistencia del agregado, resistencia
estrechamente relacionada con la estructura de los granos de la partícula, o con el proceso de
trituración y explotación; algún procedimiento inadecuado induce previamente fallas en las
partículas.
Se han desarrollado algunas pruebas para determinar la resistencia del agregado a la
trituración, que permiten dar una idea acerca del comportamiento del agregado en el concreto.
 14

En la tabla No.5 se dan algunos valores típicos de resistencia a la compresión y módulo de

elasticidad de algunas rocas.

Tabla Nro. 6: resistencia a la compresión simple y módulo de elasticidad de algunas rocas

(Lopez, 2003)

RESISTENCIA A LA MÓDULO DE
ROCA COMPRESIÓN (kg/cm2) ELASTICIDAD
(kg/cm2) x105
Granito 70-250 3-7
Basalto 100- 300 2-10
Diabasa 60- 130 3-9
Dolomita 150-250 2-8.4
Caliza 10-70 1 - 8.0
Arenisca 20 0.5 - 8.6
Lutita 20-90 0.8- 3.0
Gnesis 40-70 2-6
Mármol 50- 80 6-9
Cuarcita 30-50 2.5-10
Gabro 150-300 6-11
Esquisto 70 - 200 4-7
Según su resistencia a la compresión simple, la roca se puede clasificar así:
Tabla Nro. 7: Resistencia (Lopez, 2003)
DESCRIPCIÓN RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN SIMPLE (kg/cm")
Resistencia muy alta > 2250
Resistencia alta 1120- 2250
Resistencia media 560-1120
Resistencia baja 280- 560
Resistencia muy baja < 280
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Como se dijo anteriormente la resistencia de la roca madre se comunica al agregado, aunque

debe darse especial cuidado al hecho de que los procesos de explotación y triturado pueden
disminuirla.
El módulo de elasticidad del concreto, depende del módulo de elasticidad del agregado.
4.2.2 Tenacidad

La tenacidad es la resistencia que ofrece el agregado al impacto, y tiene mucho que ver con
el manejo de los agregados, porque si estos son débiles al impacto pueden alterar su
granulometría y por consiguiente la calidad de la obra.

4.2.3 Adherencia

Ya sea en el concreto hidráulico o en el concreto asfáltico la adherencia del agregado es una

característica importante, porque la resistencia y durabilidad de estos concretos depende en
gran parte del poder de aglutinamiento del agregado con el material cementante (pasta de
cemento o asfalto). La adherencia del agregado depende de la forma, textura y tamaño de las
partículas.
No existe un método para medir la adherencia de un agregado con el cemento, pero la
adherencia de un agregado con el asfalto si puede medirse mediante una norma británica que
consiste esencialmente en determinar el grado de amarre del asfalto con los agregados que se
van a utilizar en el campo.
4.2.4 Dureza

Es la resistencia que ofrece el agregado a la acción del roce y al desgaste diario. Los
agregados empleados en carreteras, y pisos, deben ser especialmente resistentes al desgaste.
(Lopez, 2003)

5 ESPECIFICACIONES DE LOS AGREGADOS Y SU INFLUENCIA EN LAS

OBRAS DE INGENIERÍA

5.1 Pavimentos

El pavimento es la superestructura de la obra vial que hace posible el tránsito de los

vehículos con la comodidad, seguridad y economía previstas en el proyecto.
Los pavimentos se dividen en flexibles y rígidos, definidos así por las características y
estructuración de los materiales que los constituyen.
 16

Los pavimentos flexibles están formados en general por sub-base, base y capa de rodadura.
En la base y sub-base se emplean agregados pétreos. La capa de rodadura se fabrica con
agregados pétreos y asfalto.
Los agregados utilizados en cada capa deben ser de mejor calidad a medida que se acerca a
la superficie, porque los esfuerzos producidos por los vehículos son altos en la capa de rodadura
y disminuyen con la profundidad. Estos pavimentos se denominan flexibles porque admiten
algunos grados de deformación.
Los pavimentos rígidos están compuestos por una sub-base y una losa de concreto que debe
absorber los esfuerzos transmitidos por los vehículos, por lo que debe ser resistente a los
esfuerzos de flexión y descansar sobre una superficie uniforme, la sub-base, que debe ser de
material granular. (Lopez, 2003)
Tabla Nro. 8: pavimento flexible (s) (Lopez, 2003)

NOMBRE DE FUNCIONES PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE

LA CAPA LOS AGREGADOS
Capa de Recibir y transmitir esfuerzos Dureza, desgaste, gradación,
Rodadura incluyendo la fricción rueda- densidad, porosidad, limpieza,
superficie. rugosidad, forma de partículas
Proveer una superficie Gradación
impermeable Rugosidad, resistencia al
Proporcionar una superficie que pulimiento Solidez, gradación y
ofrezca seguridad y confort absorción
Prestar estas funciones durante la
vida de servicio

Base y Sub-base Recibir y absorber y transmitir Dureza, desgaste, gradación,

esfuerzos en magnitud controlada densidad, porosidad, limpieza,
Proporcionar drenaje adecuado rugosidad, forma de partículas
Prestar estas funciones durante la Gradación
vida de servicio Gradación, solidez, absorción
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6 CANTERAS

La cantera es un yacimiento o depósito de material de origen rocoso y mineral, el cual desde

el punto de vista de los materiales se dividen en:
Yacimientos Transportados:
Los cuales provienen de:
 Depósitos Aluviales
 Glaciares
 Coluviales
 Aluvio –Coluviales.

Yacimientos de Roca Maciza: O también se les denomina de Cerro. Los mismos que para
ser aprovechados tienen que ser tratados por métodos de trituración.
Los cantos rodados, desgastados por las aguas, se van acumulando al pie de los acantilados.
Las playas de arena se acumulan en bahías tranquilas. En el fondo del mar, las partículas más
finas se depositan en anchas franjas de sedimentos, extendiéndose los más tenues de ellos por
la plataforma continental, e incluso sobrepasando su borde hacia el fondo oceánico más
profundo. Todos estos depósitos son ejemplo de rocas sedimentarias en vías de formación.
6.1 TIPOS DE CANTERAS

Se pueden clasificar dependiendo del tipo de explotación, el material que se quiera explotar
y su origen.
Según el tipo de explotación.
6.1.1 Canteras a Cielo abierto:

En laderas, cuando la roca se arranca en la falda de un cerro.

En corte, cuando la roca se extrae de cierta profundidad en el terreno (pit).

6.1.2 Canteras subterráneas:

Según el material a explotar:

 De Materiales Consolidados o roca
 De Materiales no Consolidados como suelos, saprolito, agregados, terrazas aluviales
y arcillas.
 Según su origen.
 Canteras coluviales.
 18

 Canteras de origen glaciar.

 Canteras de origen eólico.

6.1.3 Cantera indicada para una construcción:

Los factores a tener en cuenta para considerar a un depósito como cantera, en líneas
generales, son los siguientes.
El depósito debe estar constituido por materiales o minerales no metálicos.
Calidad de la roca a explotar.
Volumen considerable a explotar de la cantera (potencia).
Ubicación de la cantera.
Accesibilidad.
Impacto ambiental.
Economía de producción y transporte.

Calidad Para determinar la calidad de la roca se pueden realizar exámenes de muestras que
se consideren representativas en toda la cantera. Si la roca ha de utilizarse en la industria en la
que solamente son esenciales sus propiedades químicas, se pueden obtener datos suficientes
tomando muestras con una sonda de percusión. Sin embargo, para piedra labrada y casi toda la
machacada y partida, deben determinarse las propiedades físicas, para lo cual se tomas testigos
con corona de diamantes, generalmente de 3” de diámetro.
Cantidad Este factor depende fundamentalmente del volumen bruto del yacimiento a
explotar, Más no de su distancia que ocupe, si la cantera de materiales es de volumen
considerable y de características físicas y mecánicas regularmente buenas de sus materiales
este depósito será considerado como cantera de explotación inmediata, para obras de
construcción civil principalmente.
Modo de extracción Se deberá extraer de la manera más eficaz posible, los métodos de
extracción son diversos, pero se conoce que el más eficaz podría ser el que consiste en realizar
una serie de graderías en la cantera de manera que no se desestabilice la cantera para no tener
problemas de derrumbes los cuales causarían accidentes y pérdidas económicas.
Posibilidades de uso Las operaciones a gran escala de la explotación de canteras, no
dependen necesariamente del trabajo en mayor magnitud o del uso de equipos de perforaciones
sofisticados (lo que significa economía en la operación), sino de la posibilidad de que esta
 19

explotación requiera de una buena demanda respecto a los proyectos ingenieriles de la industria
de la construcción.
Variedad de tamaño de los agregados Este factor está referido a la heterogeneidad del
yacimiento en cuanto a los diferentes tamaños de materiales que presente el depósito, es decir,
que a fractura de sus materiales sea de regularmente buena hacia arriba.
Homogeneidad del yacimiento Este criterio se refiere a las características físicas, mecánicas
y geológicas de la roca, es decir la cantera debe ser en lo posible de una misma roca para no
tener ningún problema con los aspectos antes mencionados.
Costo de explotación Uno de los factores que pueden hacer económicamente prohibida la
explotación es el costo del transporte del producto al lugar de consumo. Las entregas locales
pueden hacerse en camiones y los transportes a larga distancia, si es posible, en barco, ya que
los precios del transporte marino o fluvial son inferiores a los del ferrocarril.
Acceso a la cantera Las canteras deberán tener libre acceso al lugar de explotación, con vías
de comunicación interconectadas entre sí, ya que si el acceso es difícil para extraer los
materiales estos tendrán tendencia a incrementar su costo, por lo difícil que será llegar a ellos
o de caso contrario ser depreciados por inaccesibilidad al lugar de extracción.
Distancia de la cantera a la obra Es necesario considerar la distancia de la cantera a la obra,
porque el material a ser explotado estará en relación directa con el factor tiempo y costos de
transporte, ya que si una cantera queda muy distante de la obra el precio de estos materiales
será muy elevado por el incremento acarreado por el factor transporte y el mayor tiempo de
mano de obra.
Posibilidades de negociar el material La posibilidad de negociar el material de un depósito
natural está ligada con los aspectos anteriores, como: calidad, cantidad; etc.

7 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN DE LAS CANTERAS

La explotación de materiales de una cantera debe realizarse a tajo abierto para evitar
accidentes. La explotación se realiza con personal no calificado y sin ningún método racional,
empleando para la extracción palas, picos, barretas si fuera necesario.
A continuación, proponemos el método más apropiado de explotación de ambas canteras.
7.1 Explotación de una cantera de río:

Los bancos o canteras localizados en depósitos fluviales deberán ser explotados en la época
en que el río conserva los niveles más bajos, pues se corre el riesgo que su explotación se vea
 20

interrumpida durante las grandes avenidas. Además, un inconveniente adicional se encuentra

en la contaminación que pueden sufrir los materiales por los suelos finos en suspensión que
arrastran los ríos durante sus crecientes.
Antes de extraer los materiales de está cantera, es importante analizar la estabilidad de las
orillas por la escorrentía de los torrentes de agua. Para aumentar la estabilidad pueden hacerse
en los bancales unas liseras a intervalos críticos, estas son aproximadamente un banco
horizontal cortado en la cara del talud para: Reunir el material que cae desde arriba, Regular la
superficie de drenaje o Hacer más tendida la pendiente de un banco para asegurar una mejor
estabilidad.
En estas canteras, se debe tener en cuenta la protección de riberas, mediante el uso de
gaviones, patas de gallo, u otros de acuerdo al caso. Agregados como cantos rodados.
7.2 Explotación de una cantera de cerro:

Para explotar los estratos de materiales que se diferencian por el contenido de finos y
humedad natural, se recomienda lo siguiente:
 Efectuar un levantamiento topográfico.
 Definir la explotación por etapas:
 Primera Etapa : Primer Nivel
 Segunda Etapa : Segundo y tercer nivel
 Cada nivel tendrá una altura aproximada de 7mts.
 Explotar el primer nivel con banquetas de 3m de ancho y 7m de altura con talud de
1: 4
 Continuar con el segundo y tercer nivel con banquetas de 3m. de ancho y 7m. de
altura con talud de 1 : 10.
En las canteras de cerro se debe recurrir al desbroce que consiste en quitar la capa superficial
de suelo que cubre el material de la cantera, y depositarla a cierta distancia de la cantera con el
fin de reponerlo cuando se agote la cantera, de ser esto posible. En otros casos se puede emplear
el hoyo para relleno sanitario, si es que no va a contaminarse de este modo la capa freática. Si
ninguna de las dos cosas es posible el hoyo quedará abandonado.
 21

7.3 METODOS DE EXPLOTACION

7.3.1 Explotación a cielo abierto.

Para explotar una cantera a cielo abierto primeramente se realiza en desbroce la cual se halla
alterada por los agentes atmosféricos, no siendo tan compacta como las profundas. Esta
operación se hace a mano con picos y palas en caso contrario se emplean excavadoras. Después
de realizado el desbroce se explota de arriba hacia abajo penetrando en la ladera en forma
escalonada de unos 5 o 10 m de altura y anchura, suficiente para poder realizar los trabajos de
extracción y transporte.
Estas plataformas tienen accesibilidad por los lados para poder sacar el material,
pudiéndoles dar una pequeña pendiente y talud con el objeto de que no se estanque el agua de
lluvia o se realicen filtraciones y así evitar desplomes. Este método ofrece mayor seguridad a
los trabajadores.
Uso de mezclas de concreto las explotaciones se realizan con personal no calificado y sin
ningún método racional, empleando para la extracción palas picos y barretas.

8 PROCESOS EN LA EXTRACCIÓN DE LOS AGREGADOS

8.1 PRIMERO: Los cedazos

El tamizado industrial se define como la clasificación del material en grupos de tamaño, de

acuerdo al área transversal de las partículas; conforme pasan sobre una superficie; la cual
contiene aberturas de dimensiones fijas. El mineral que viene de la mina tiene gran cantidad
de finos, de tamaños más pequeños de los que descargan las chancadoras. Si esta carga fina
entrara a las trituradoras le daríamos un trabajo innecesario a dichas máquinas, que podrían
originar apelmazamientos en las chaquetas de las chancadoras y se tendría menos espacio
disponible para triturar los trozos grandes, que son los que realmente necesitan ser chancados.
También estos finos podrían causar atoros a las chancadoras Para resolver estos problemas se
usan los cedazos y grizzly estacionarios o móviles; que tienen la misión de separar el mineral
grueso del fino que lo acompaña, y están instalados antes de las chancadoras La luz de los
cedazos ya sean de rieles o de mallas, siempre deben estar en relación con el tamaño de la
descarga de la chancadora con la cual trabaja; de tal manera que la carga que pasa por el cedazo
o grizzly sea de igual tamaño a la descarga de la chancadora.
En la sección de trituración de la concentradora usamos dos tipos de cedazos.
 22

• Cedazo estacionario (grizzly), de barras o de rieles

• Cedazos vibratorios (de malla)
Estos cedazos tienen movimiento vibratorio con el objeto de: Facilitar el paso de la carga
fina a través de los orificios Hacer avanzar la carga sobre la malla.
Imagen n° 03. Máquina de cedazos.

Tolva de gruesos
Es un equipo de almacenamiento de mineral o material grueso, la cual se compone de dos
partes.
• Una sección convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como bombilla,
la cual puede ser de forma cónica o en forma de cuña.
• Una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la
mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral.
La tolva de grueso generalmente tiene la forma de paralelepípedo con un plano inclinado
en el fondo para facilitar la descarga. El ángulo mínimo de inclinación de una tolva depende
de:
• Granulometría del mineral
• Porcentaje de finos
• Porcentaje de humedad
 23

El ángulo de reposo se estima formando un montón con la muestra representativa, dejando

caer la misma desde una altura determinada sin ejercer presión sobre la carga el ángulo que
forma sobe el piso el talud representa el reposo.
Imagen n° 04. Descarga del material por medio de la tolva de gruesos.

8.2 SEGUNDO: Trituradora de mandíbula.

A la trituradora de mandíbula también se le conoce con el nombre de trituradora de quijada.

Es una máquina utilizada en la trituración llamada de primer nivel. La trituración de primer
nivel es una trituración gruesa y media y las partículas trituradas que se obtienen no son tan
finas como resultarían de otro proceso de trituración.
El campo que más utiliza a las trituradoras de mandíbulas es el de la producción mineral e
industrial. Estos procesos requieren de una trituración media o gruesa y se aplica a materiales
de hasta 320 Mpa de compresión.
El mineral es introducido por la parte superior de la trituradora, que tiene una cavidad amplia
que se va reduciendo a medida que el mineral entra en la trituradora. El movimiento oscilatorio
y la presión que la placa de trituración ejerce sobre los minerales al hacerlos chocar con la
pared interna de la trituradora es lo que provoca que las piedras se fragmenten y se complete
la trituración.
Las principales características de la trituradora de mandíbula son:
• Alto rendimiento para triturar.
• Uniformidad en la granulometría.
• Estructura sencilla
 24

• Fácil reparación y mantenimiento.

• Fácil de controlar y operar.
• Reducidos costos de operación.
• Puertos de alimentación y descarga ajustables.
• Tiene aplicaciones en minería, construcción, extracción entre otra.
Imagen n° 05. Trituradora mandíbula.

8.3 TERCERO: Alimentador

Los alimentadores permiten mandar a la chancadora carga medida y regulada según la

capacidad de ellas, a la vez que impiden la descarga violenta de la tolva de gruesos. Demasiada
carga atora alas chancadoras, grizzlis y cedazos; poca carga deteriora los mecánicos, porque
los movimientos más fuertes se producen en vacío.
La inspección de los alimentadores se debe realizar obligatoriamente al inicio y final de cada
guardia y periódicamente durante la guardia, y está a cargo de la chancadora primaria.
Se debe variar la velocidad del alimentador, de acurdo de la humedad del mineral; menor
velocidad cuando el mineral es húmedo, mayor velocidad cuando el mineral es seco. Chequear
la lubricación del motor, del reductor de velocidad, sistema de movimiento (piñón, cadena,
catalina, etc.)
Imagen n° 06. Alimentador para la chancadora
 25

8.4 CUARTO: Fajas transportadoras

Las fajas transportadoras sirven para llevar o transportar el mineral desde la tolva de gruesos
alas diferentes partes de la sección de chancado, en forma cómoda, rápida, limpia y económica.
Las fajas transportan mineral en forma constante y continua.
También las fajas se usan para alimentar mineral de la tolva de finos a los molinos y
transportar los concentrados que reciben de los filtros a las canchas de depósitos de
concentrado.
Imagen n° 07. Fajas transportadoras.
 26

8.5 QUINTO: Chancadora de conos

La chancadora secundaria es una máquina donde se realiza la trituración secundaria del

mineral bruto, es decir, chanca el mineral que nos entrega la trituradora primaria de quijadas.
La Trituradora de cono o molino de cono es también llamada trituradora Simmons. Esta
trituradora de esta serie es adecuada para triturar minerales o rocas semiduros y duros. Tiene
la ventaja de ser de construcción fiable, de alta productividad, ajuste fácil y menos costos en la
operación. El sistema de liberación de resorte de la trituradora y un sistema de protección de
sobrecarga permiten pasar por la cámara de trituración sin dañar a la trituradora. Usa aceite
seco, agua, dos tipos de formación sellado de piedra de yeso y aceite para motores separados,
asegurando un rendimiento fiable. El tipo de cámara de trituración depende del tamaño de la
alimentación y la finura del producto triturado, el tipo estándar se aplica a trituración media, el
tipo mediano se aplica a trituración media o fina y la de tipo cabeza pequeña se aplica a
trituración fina.
Imagen n° 08. Chancadora de conos.
 27

8.6 SEXTO: Chancadora de rodillo.

Los dos rodillos metálicos de superficies lisas, que giran sobre ejes horizontales paralelos,
son los elementos activos del triturador de rodillos que se representa en la Figura 1. Las
partículas de la alimentación quedan atrapadas entre los rodillos, se rompen por compresión y
caen por la parte inferior. Los dos rodillos giran uno hacia el otro con la misma velocidad. Los
rodillos son relativamente estrechos y de gran diámetro de forma que pueden atrapar trozos
moderadamente grandes.
Imagen n° 09. Chancadora de rodillos
 28

9 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.

9.1 Equipos que se utilizan en la cantera (pachachaca baja)

• Cedazos y Grizzly (zaranda menor de 4pulg)

• Alimentador
• Trituradora primaria (mandíbulas)
• Fajas transportadoras
• Trituradora secundaria (conos)
• Zaranda vibratorio
• Trituradora de rodillos
• Cargador frontal
• Camión de carga
• Sala de comandos

9.2 Funcionamiento del chancado

El proceso de chancado comienza con la alimentación de un cargador frontal y es

transportado hacia el cedazo y grizzly que separa los materiales menores de 4 pulg, luego pasa
 29

a una faja transportadora primaria lo cual lo deposita en un alimentador vibratorio para que sea
alimentado la trituradora primaria que viene a ser la de mandíbula, el resultado es transportado
mediante una faja transportadora (secundaria) hacia una zaranda vibratoria en la que separa
mediante la granulometría ,en el cual salen tres tipos de material, el fino siempre se encuentra
en el fondo de la zaranda. El material grueso es chancado por la trituradora secundaria (conos)
en la que el resultado es llevado mediante una faja transportadora terciaria llamada también
(carga circulante) hacia la faja secundaria para que sea transportada ala zaranda vibratoria del
cual salen los diferentes productos como son confitillo (8mm), 3/4 pulg, 1/2pulg y arena gruesa,
el total de los productos por día es 250 a 600 m3, depende del mantenimiento de los equipos y
de la distancia de donde se transporta el material, es manejado desde una cabina de control
mediante un personal capacitado.

También se pudo observar el equipo de trituración por rodillos la cual tiene una tolva en la
que se almacena y alimenta con un material de ½ pulg, este equipo trabaja con dos motores
para cada rodillo, también tiene su propio tablero de control, lo cual saca un producto llamado
confitillo.

En el siguiente cuadro se puede observar los equipos con sus respectivas potencias y
cantidades en el proceso de chancado de pachachaca baja.

Tabla Nro. 08. Equipos según su potencia

EQUIPOS POTENCIA CANTIDAD
QUIJADA 75hp 1
CONICA 100hp 1
ALIMENTADOR 8hp 1
ZARANDA 8hp 1
FAJAS 2hp 6
RODILLO 10 hp 1

Para saber qué tipo de roca primero tenemos que determinar la cantidad de cuarzo,
plagioclasas, feldespato alcalino, biotitas, y Horblendas, opacos con el diagrama de streckeisen
 30

Se realizó los cálculos y la ubicación en el diagrama de streckeisen para saber el tipo de

roca.
Tabla Nro. 09. Diagrama de streckeisen

COMPOSICION PRINCIPALES FACTOR CONTENIDO EN

DE LA ROCA PORCENTAJE MINERALES MULTIPLICADOR PORCENTAJE

PLAGIOCLASA 80% 80 1,11 88,89

S
CUARZO 5% 5 1,11 5,56
FELDES.ALCA-
LINOS 5% 5 1,11 5,56
BIOTITA 3%
HORNBLENDA 2%
OPACOS 5%
TOTAL 100% 90 100

10 ELABORACIÓN DE BLOQUETAS

10.1 ANTECEDENTES TEORICOS RELACIONADOS A LA FABRICACION Y

USO DE BLOQUETAS

La utilización del mortero de concreto por los Romanos data desde a principios del año 200a.c.
con la finalidad de dar forma a las piedras usadas en la construcción de edificios en esa época.
Durante el reinado del emperador romano Calígula en el año 37-41d.c, pequeños bloquetas de
concreto prefabricados fueron usados como material de construcción en la región cerca de lo
que hoy se conoce como Nápoles, Italia. 3 Sin embargo, mucha de la tecnología desarrollada
por los romanos se perdió tras la caída del imperio en el siglo V. No fue sino hasta 1824 que el
Inglés Joseph Aspdin, desarrollo el cemento Portland, que llego a ser un componente esencial
del concreto moderno. El primer bloqueta de concreto fue diseñado en 1890 por Harmon S.
Palmer en los Estados Unidos. Después de 10 años de experimentación, Palmer patentó el
diseño en 1900. Los bloquetas de Palmer fueron de 20.3 x 25.4 x 76.2 cm. En 1905,
aproximadamente 1500 compañías estadounidenses se encontraban manufacturando bloques
de concreto. Estos bloquetas eran sólidos sumamente pesados en los que se utilizaba la Cal
 31

como material cementante. La introducción del cemento Portland y su uso intensivo, abrió
nuevos horizontes a este sector de la industria. A principios del siglo XX aparecieron los
primeros bloquetas huecos para muros; la ligereza de estos nuevos bloquetas significa, por sus
múltiples ventajas, un gran adelanto. Las primeras máquinas que se utilizaban en la entonces
incipiente industria se limita a simples moldes metálicos, en los cuales se compacta la mezcla
manualmente; este método de producción se siguió utilizando hasta los años veinte, época en
que aparecieron máquinas con martillos accionados mecánicamente, más tarde se descubrió la
conveniencia de la compactación lograda basándose en vibración y compresión; actualmente,
las más modernas y eficientes máquinas para la elaboración de bloquetas de concreto utilizan
el sistema de vibro compactación. Las bloquetas de concreto son principalmente usados como
materiales de construcción de paredes. La mayoría de las bloquetas tienen una o más cavidades
y sus lados pueden ser planos o con algún diseño. Ya en la construcción, los bloquetas de
concreto son colocados uno a la vez con concreto fresco, para formar el alto y el ancho deseado
de la pared.
10.2 DEFINICIÓN DE BLOQUETAS

Un bloqueta de concreto es un compuesto prefabricado, elaborado con hormigones finos

o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y paredes.
Los bloquetas tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen ser
esencialmente huecos.
Sus dimensiones de la bloquetas habituales en centímetros son 10x20x40, 20x20x40,
22,5x20x50. 5×5×5. 1

10.3 Proceso de fabricación

Los bloques se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados pétreos
(normalmente calizos)1 en moldes metálicos, donde sufren un proceso de vibrado para
compactar el material. Es habitual el uso de aditivos en la mezcla para modificar sus
propiedades de resistencia, textura o color. La resistencia de cada tipo de bloque está sujeta a
las normas de construcción de cada país; por ello es importante el proceso de dosificación
óptimo.

10.4 Tipos
Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de hormigón como
fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las tipologías más representativas:
 32

De jefa: son el modelo más común. Deben ser posteriormente revestidos con algún
tratamiento superficial (normalmente enlucidos en paramentos interiores, y enfoscados en los
exteriores). También se emplean con los huecos en horizontal, para crear celosías que no
impidan totalmente la visión o el paso de aire con el exterior.2
Multicámara: sus huecos internos están compartimentados. Estos bloques se utilizan
frecuentemente cuando se pretende construir una pared de una sola hoja. Las divisiones
internas aíslan el aire en distintas cámaras, por lo que aumentan el aislamiento de la pared. Son
similares en concepto a los bloques de termoarcilla.

 De carga: son más macizos, y se emplean cuando el muro tiene funciones estructurales
(esto es: cuando soporta el forjado superior)
 Armados: diseñados como encofrado perdido de muros macizos de hormigón. Presentan
rebajes interiores para apoyar las armadura (construcción)s de acero.
 Cara vista: son bloques con al menos una de las caras especialmente preparadas para no
precisar revestimiento.
 En U: se emplean como zunchos para cubrir cantos de forjado, o para crear dinteles.
Los muros de bloque se construyen de forma similar a los de ladrillo, uniéndose las hiladas
con mortero (construcción). Sin embargo, debido al mayor grosor de estas piezas, es
relativamente frecuente que los muros compuestos por bloques de hormigón actúen
como muros de carga en pequeñas edificaciones de una o dos plantas. En estos casos, los
muros se suelen reforzar con armaduras de en forma de cercha plana de acero específicas
para fábricas de ladrillo y bloque. Estas armaduras reciben habitualmente el nombre de
armaduras murfor, por ser éste su fabricante principal.
10.5Introducción

En este trabajo se presenta una clasificación de las máquinas que existen en la actualidad,
realizada por el autor de este trabajo, sin dejar de mencionar de forma resumida
la evolución histórica de las mismas, la cual está muy ligada a la evolución de los bloques. Se
describen las ventajas y desventajas de las máquinas ponedoras y de las estacionarias.
A partir de visitas realizadas a múltiples fábricas de bloques, se expone la utilización de estas
máquinas en Cuba y en Venezuela, sobre todo en la región central de ambos países. Son referidos
también los precios que alcanzan en Venezuela las máquinas ponedoras por ser las de
mayor interés en este trabajo.
Finalmente se describe la elección de la máquina ponedora de bloques a la cual se le propondrán
mejoras basado en la dureza de las labores humanas y la productividad que alcanza esta
máquina. Se describen también todos sus sistemas y las operaciones que realiza para fabricar un
bloque.

10.6 Las máquinas para fabricar bloques de concreto y su

clasificación

Un poco de historia
La industria moderna de fabricación de bloques de concreto no es el resultado de una evolución
gradual sino que fue impulsada abruptamente con la invención de una máquina con moldes
removibles ajustables, capaz de producir bloques sólidos [1].
Los bloques sólidos de concreto, fueron empleados por primera vez en 1832 por el constructor
William Ranger en Inglaterra, quien patentó su versión 'Ranger's Artificial Stone'. Varias décadas
después, en 1860, empezaron a utilizarse los bloques huecos de concreto para la construcción de
paredes.
 33

En 1868, un constructor de apellido Frear fundó la que podría considerarse primera planta
estacionaria para construir bloques de concreto en el continente americano [2]. Sin embargo, no
se han encontrado referencias de la primera ponedora de bloques.
La apariencia de los bloques que se conoce hoy en día se estableció cuando Harmon S. Palmer
recibió su primera patente americana por "Maquinaria para el moldeado de bloques de concreto"
en 1887 [2], aunque existen otras patentes posteriores de otros tipos de máquina como la de
Eichelberger en 1905 [3].
Hoy en día los bloques de concreto se producen prácticamente en todo el mundo debido a su
alta calidad y a la demanda de materiales económicos de construcción. Una variedad de materias
primas pueden utilizarse para producir unidades de concreto por miles, en diferentes tamaños y
formas. Más adelante se expondrán las características de los actuales bloques de concreto.
Al producir bloques también se busca reemplazar parcialmente una tecnología muy arraigada en
nuestra sociedad para la construcción de viviendas que tiene como base el ladrillo común
de tierra cocida, elaborado con un recurso no renovable y con las afectaciones al medio
ambiente que su elaboración trae [4], [5], [6].
Clasificación
A partir de las referencias revisadas se conoce que las máquinas para fabricar bloques se fabrican
tanto en países desarrollados como en vías de desarrollo. Existen dos países líderes en la
fabricación de éstas máquinas que son la República Popular China y la República de la India.
Siguiendo la información consultada en [7], [8], [9], [10], [11] y muchas más, las máquinas para
fabricar bloques se pueden clasificar de la siguiente manera:

10.7 Máquinas Ponedoras

 Hidráulicas: son máquinas sobre ruedas, que producen bloques de hormigón. Éstas, colocan
los bloques sobre un piso de hormigón y luego pasa a la siguiente posición en que se colocarán
los nuevos bloques. Este proceso, elimina la necesidad de plataformas de madera o de acero.
El molde y el pistón se mueven a través de cilindros hidráulicos, lo que crea un bloque mucho
más resistente y de esta manera el fabricante puede utilizar menos cantidad de concreto. Se
pueden fabricar cualquier tipo de bloques huecos con buena calidad así como ladrillos
macizos y adoquines. En la figura 1 se puede apreciar un ejemplo de estas máquinas.

Foto 1. Ejemplo de máquina ponedora hidráulica. Fuente: [12]

 Manuales: son máquinas de ejecución manual que producen bloques a bajo costo. Es
perfecta para la puesta en marcha la fabricación de bloques a pequeña escala. Los bloques se
colocan sobre un piso de hormigón y la máquina es movida por el operario a la próxima
puesta. Este procedimiento elimina la necesidad de plataformas y manipuladores de bloque
que por lo general se mueven los bloques verdes y la plataforma de la máquina, antes de que
los próximos bloques puedan ser fabricados. Cualquier tipo de molde puede ser montado en la
máquina. En la figura 2 se puede apreciar un ejemplo de esta máquina.
 34

Figura 2. Ejemplo de máquinas ponedoras manual. Fuente: [13]

 2. Máquinas Estacionarias:
 Hidráulicas: son máquinas estacionarias, que producen bloques de hormigón. Éstas,
colocan los bloques sobre una plataforma de madera y éstos luego son trasladados al piso por
los operarios. El molde y el pistón se mueven a través de cilindros hidráulicos. Se pueden
fabricar cualquier tipo de bloques huecos. En la Figura 3 se puede apreciar un ejemplo de
estas máquinas.

Figura 3. Ejemplo de máquina estacionaria hidráulica. Fuente: [14]

 Manuales: son máquinas manuales que producen bloques a bajo costo. Los bloques se
colocan sobre una plataforma de madera y éstos luego son trasladas al piso por el operario. En
la Figura 4 se puede apreciar un ejemplo de estas máquinas.

Figura 4. Ejemplo de máquina estacionaria manual. Fuente: [15]

 Manual con vibrador de 1 ó 2 moldes: son máquinas manuales productoras de bloques
de 1 ó 2 moldes. El vibrador mejora la calidad de los bloques. Los bloques se colocan sobre
una plataforma de madera y éstos luego son trasladas al piso por el operario. En la Figura 5 se
puede apreciar un ejemplo de estas máquinas.
 35

Figura 5. Ejemplo de máquina estacionaria manual con vibrador de 1 sólo molde.

Fuente: [16]
 3. Plantas Estacionarias Automáticas: estas máquinas cuentan con procesamiento por
lotes, sistemas automatizados de mezcla y de prensado del hormigón. La transferencia de los
bloques se realiza por algún sistema de traslado, generalmente a través de transportadores. La
productividad de estas máquinas, en dependencia del tipo de bloque, puede oscilar de 12"000
a 20"000 bloques en 8 horas. El esfuerzo humano es mínimo. Son las máquinas de mayor
costo. En la Figura 6 se puede apreciar un ejemplo de estas máquinas.

Figura 6. Ejemplo de planta estacionaria automática. Fuente: [17]

A continuación se describen las principales ventajas y desventajas de las máquinas Ponedoras y
de las Estacionarias, no incluyendo en éstas últimas las plantas:
Máquinas Ponedoras:
Ventajas:
 No se necesitan plataformas para el traslado de los bloques producidos.
Desventajas:
 Para la producción se necesita una losa de hormigón bastante grande. La losa es costosa y sus
dimensiones deben ser de acuerdo a la producción.
Máquinas Estacionarias:
Ventajas:
 Para que produzcan se necesita un espacio relativamente pequeño.
Desventajas:
 Se necesitan plataformas para el traslado de los bloques producidos. Estas plataformas
inicialmente son caras y al dañarse con el trabajo diario necesitan remplazarse.

10.8 Utilización de estas máquinas en Cuba y en Venezuela

La República Bolivariana de Venezuela ha sido dividida en nueve regiones político-

administrativas, como se puede apreciar en la Figura 7, con el fin de impulsar el desarrollo
armónico de todo el territorio nacional.
 36

Figura 7 Regiones político-administrativas de Venezuela. Fuente: [18]

De acuerdo con la regionalización establecida en el Decreto 478 de fecha 14 de enero de 1980, las
regiones político-administrativas de Venezuela son:
 Región Capital: integrada por el Distrito Capital, el estado Miranda y el estado Vargas.
 Región Central: formada por los estados Aragua, Carabobo y Cojedes.
 Región de los Llanos: conformada por los estados Guárico y Apure, a excepción del
municipio Páez de este último.
 Región Centro-occidental: integrada por los estados Falcón, Lara, Yaracuy y Portuguesa.
 Región Zuliana: integrada por el estado Zulia.
 Región de los Andes: formada por los estados Táchira, Mérida, Trujillo, Barinas y el
municipio Páez del estado Apure.
 Región Nor-oriental: formada por los estados Sucre, Monagas y Anzoátegui.
 Región de Guayana: integrada por el estado Bolívar y los actuales estados Amazonas y
Delta Amacuro (antes Territorios Federales).
 Región Insular: formada por el estado Nueva Esparta y las Dependencias Federales.
Durante el proceso de investigación de este trabajo se visitó un gran número de las bloqueras de
la Región Central, es decir, las que se encuentran en los estados de Aragua, Carabobo y Cojedes.
En la Tabla 1 aparecen las bloqueras más importantes de estos estados [19]:
Tabla 1 Bloqueras más importantes de los estados de Aragua, Carabobo y Cojedes.

Aragua:

No. Nombre [Referencia] Dirección

Av. Intercomunal. G. Francisco de Miranda, Santa

1 Concretera Santa Rita [20]
Rita, Maracay.

2 Concreta Jumbo San Judas Tadeo [21] Av. Fco. de Miranda, Nº. 24, Santa Rita, Maracay.

3 Blomoca Bloquera la Mora[22] Av. A, Parcela 16, Z. Ind. La Mora, La Victoria

 37

Ca. Presidente, Prolongación. Av. Las Industrias,

4 Bloquera Concal [23]
Urb. Soco, La Victoria.

Final Av. Gran Colombia, Parcela Nº. 4, Industria La

5 Concretera Blolasera [24]
Chapa, La Victoria.

Fábrica de Bloques y Prefabricados Santa Sector Antonio J. de Sucre, Ca. Ppal., No. 58, Vía La
6
Clara [25] Arenera, Las Tejerías.

CA. RIVAS, NO. 4-B, VIA ZUATA LOS FLORES,

7 Concretera la Popular Srl [26]
Calle Rivas, San Mateo.

8 Concretera la Venezolana [27] Calle Petión, Frente Bomba El Triángulo,

9 Fábrica de Bloques la Venezolana [28] Calle Petión, Turmero.

10 Concretera Villacurana [29] Av. Los Hernández, Villa de Cura.

Carabobo:

Puerto Cabello, Carabobo - Cl. Plaza, Local

11 Bloquera Segresta [30]
*, Puerto Cabello, Carabobo.

Autopista Valencia, Galpón Paletas Alemarca,

12 Bloquera Alemarca [31]
Sector San Luis, Valencia, Carabobo.

Moron, Carabobo - Cl. Junín, Local *, Moron,

13 Bloquera Caribe [32]
Carabobo.

Bloquera y Ferretería la Mina de Agustín Puerto Cabello, Carabobo - Galpón Bloquera y

14
[33] Ferretería La Mina De Agustín.

Av. Ppal de Morón, Galpón La Roca, Sector Palma

15 Bloquera la Roca [34]
Sola, Morón, Carabobo.

Av. Principal, Vda. H, Casa S/N, Nivel Pb,

16 Ferretería Materiales Puerto [35]
Urbanización Las Llaves. Puerto Cabello, Carabobo.

Vía Hospital Carabobo, Parcela 42, al Lado de la

17 ER Suministros CA [36]
Farmacia, Vía Hospital, Naguanagua.

18 Bloquera la Congelación [37] Av. 48, Nº. 21, La Sorpresa, Puerto Cabello.

Cojedes:
 38

Carret. Nacional Guatopo, Galpón Bloquera El

19 Bloquera el Sella [38]
Sella, El Cujial, Santa Teresa del Tuy.

20 Bloquera la Raiza [39] CA. BOLIVAR C/LA RAIZA, Santa Teresa del Tuy.

21 Concretera el Nazareno [40] Calle 5 de Julio, Nº. 7-61, Lajitar, San Carlos.

Cl. La Democracia, 18, Las Charas, Puerto La Cruz,

22 Bloquera JG [41]
Anzoategui.

Después de visitadas muchas de estas plantas y de realizar una búsqueda exhaustiva con los
fabricantes de estas máquinas en Venezuela, se elaboró un resumen de los precios investigados
de las máquinas ponedoras manuales, que son las de mayor interés para este trabajo. El mismo
aparece en la Tabla 2, teniendo en cuenta que los mismos prácticamente varían de un día a otro:
Tabla 2 Precios de las Ponedoras de bloques manuales en Venezuela (2011-2012).

Referencia Precio (Bolívares Fuerte) Foto Máquina Ponedora

[42] 26´500.00

27´000.00
[43]
(Hace 1 año costaba 18´000.00)

[44] 28´600.00
 39

[45] 28´000.00

30´000.00
[46]
(Hace 1 año costaba 21´000.00)

[47] 27´500.00

[48] 38´000.00

El promedio del precio de las máquinas es de 29´371 Bolívares Fuerte (Bs.F), lo cual no se
considera un alto precio. La más costosa de todas, referenciada como [48] tiene algunas de
las prestaciones que se desean lograr en este trabajo, como es que se traslade con
un motor independiente del que vibra. El fabricante referenciado como [43] vende por debajo de
la media de los precios encontrados. Sin embargo, el fabricante [48] es el que más caro vende.
También fueron visitadas dos fábricas de bloques en la región central de Cuba: una en zona
industrial de la ciudad de Santa Clara y otra en la ciudad de Caibarién al norte de dicha región.
En la primera existen 2 tipos de máquinas: una planta estacionaria
automática marca PRIMA modelo P50 (Foto 1) y una ponedora automática marca LOREV,
modelo 5145 (Foto 2), ambas fabricadas en Italia. En la otra fábrica la máquina es una ponedora
estacionaria modelo VIBRACOM fabricada en Planta Mecánica "Fabric Aguilar Noriega", Santa
Clara y diseñada por el Centro de Investigación y Desarrollo de Estructuras y Materiales
(CIDEM) de la Universidad Central "Marta Abreu" de Las Villas (UCLV) (Foto 3).
 40

Foto 1 Planta Estacionaria marca PRIMA P 50 ubicada en Santa Clara, Cuba. Fuente: autor.

Foto 2 Ponedora Automática marca LOREV ubicada en Santa Clara, Cuba. Fuente: autor.

Foto 3 Ponedora estacionaria VIBRACOM ubicada en Caibarién, Cuba. Fuente: autor.

Todas las máquinas visitadas y consultadas vía internet fabrican básicamente tres tipos de
bloques [49]. La Tabla 3 que se muestra a continuación expone sus características. Las máquinas
ponedoras en particular deponen los boques en pisos creados para ello, tal como muestra la Foto
4.
Tabla 3 Tipos de bloques y sus características.
 41

Bloque de concreto
Imagen Medidas (cm) Masa (kg)
de

10 10x20x40 5

15 15x20x40 6

20 20x20x40 14

Foto 4 Deposiciones de las máquinas ponedoras de bloques. Fuente: autor.

10.9 Elección de la máquina ponedora de bloques y su

descripción

La máquina seleccionada es del modelo PB-FS28 fabricación colombiana. Esta máquina como se
ha mencionado con anterioridad es una máquina ponedora de bloques manual que alcanza una
productividad de 1000 bloques en 8 horas de trabajo. De acuerdo al molde que esté montado en
la máquina se pueden fabricar 7 bloques de 10, 5 de 15 ó 4 de 20, en cada deposición.
Este tipo de máquinas a pesar de sus limitaciones, tiene ventajas entre las cuales se pueden
señalar:
 No requieren para su operación, una mano de obra calificada.
 42

 No tienen altos costos de producción, y para su fabricación no se requieren talleres

especializados.
 Se pueden mover fácilmente, al lugar donde se van a construir las viviendas y fabricar los
bloques en dicho lugar.
 Son las más proclives a automatizar.
 Son las de configuración más sencilla y menor peso.
Esta máquina en particular es patrimonio de una familia dueña de una pequeña empresa que
recién comienza, ubicada en el km 37 de la carretera Panamericana entre Cumbre Roja y
Boquerón, frente a la Romana. Este tipo de máquina es adecuada para el inicio de una
empresa ya que al poseer una configuración sencilla sus costos no son tan altos. Para este trabajo
se escogió este tipo de máquina por ser de las más proclives a automatizar y tener un relativo fácil
acceso para el autor de este trabajo. En la Foto 5 aparece una imagen de esta máquina.

Foto 5 Máquina PB-FS28 fabricada en Colombia. Fuente: Autor.

Los sistemas que componen estas máquinas son los siguientes:
 1. Estructura soporte (Foto 6): la constituye un conjunto de perfiles laminados
mayoritariamente de sección cajón unidos básicamente porsoldadura.

Foto 6 Estructura soporte. Fuente: Autor.

 43

 2. Sistema de moldeo (Foto 7): está conformado por una bandeja en la cual se ubican
secciones sólidas cuadradas distanciadas verticalmente a través de ejes y separadas alrededor
por espacios huecos donde la mezcla es introducida para formar los bloques.

Foto 7 Sistema de moldeo. Fuente: Autor.

 3. Sistema de compresión (Foto 8): está constituido por láminas rectangulares unidas por
soldadura. Esta estructura es la encargada de comprimir el concreto en el interior del molde.

Foto 8 Sistema de compresión. Fuente: Autor.

 4. Sistema de elevación (Foto 9): está constituido por una palanca formada por una barra
circular y dos cuadradas que entre ellas forman una U. Las barras cuadradas hacen de brazos
y van acopladas por un lado a un eje apoyado sobre dos chumaceras en los extremos que
conectan el sistema de elevación con la estructura soporte. Del otro lado del eje, se acopla un
sistema de manivela - biela - corredera. La última se constituye por un buje o bocina que se
desplaza verticalmente por una guía ubicada en la estructura soporte. A esa bocina, por la
parte interior de la máquina, se encuentra unido por soldadura un soporte en forma de
angular (L) el cual se emplea para la sujeción del molde. Al aplicar fuerza sobre la palanca se
produce la elevación del molde y del macho compresor.

Foto 9 Sistema de elevación. Fuente: Autor.

 44

 5. Sistema de vibración (Foto 10): Está compuesto por un motor eléctrico, dos poleas, una
correa y un eje. Una masa excéntrica va acoplada al eje que a su vez está ensamblado al molde
mediante chumaceras en los extremos. En un extremo del eje se localiza una polea que se une
a otra, mediante una correa, con otra acoplada al eje del motor. La vibración se produce con la
finalidad de proveer la compactación del concreto, alcanzando el volumen y la consistencia
requeridos.

Foto 10 Sistema de vibración. Fuente: Autor.

En entrevista con los operarios y con los dueños de la máquina se conoció que una de las
principales fallas que presenta esta máquina es en las chumaceras del eje excéntrico, tanto los
soportes como los rodamientos.
Descripción de las operaciones principales:
El proceso de fabricación de bloques con las máquinas ponedoras en general consta de las
siguientes operaciones principales:
 1. Llenado y enrasado del molde con el hormigón.
 2. Vibración y compresión del hormigón dentro del molde.
 3. Elevación del molde y del macho que comprime el hormigón.
 4. Traslación de la máquina para comenzar los nuevos bloques.
A continuación se describen las operaciones principales:
 1. Llenado y enrasado del molde con el hormigón: el hormigón se traslada
generalmente con un vagón o carretilla hasta la posición en que se encuentra la máquina y se
vierte manualmente en el depósito de la misma. De forma manual con un rastrillo se va
introduciendo el concreto dentro del molde y enrasando a la vez.
En visitas efectuadas a distintas fábricas de bloques en el Estado Aragua se pudo apreciar que
esta es una de las operaciones que más esfuerzo humano requiere.
 2. Vibración y Compresión del hormigón dentro del molde: la vibración puede estar
acompañando el enrasado, la compresión e incluso ser una operación posterior a ésta última,
todo depende del tipo de tecnología empleada. En esta máquina en particular, la vibración
está presente durante todo el proceso, es decir, desde el momento en que se comienza a
rellenar el molde hasta que se concluye la fabricación de los bloques, teniendo en el
intermedio la compresión del hormigón mediante el macho.
 3. Elevación del molde y del macho que comprime el hormigón: una vez concluida
la fabricación de los bloques es que se eleva el molde y el macho compresor junto con la
estructura que lo guía y soporta. Los bloques fabricados quedan en reposo sobre el piso y
tendrán un proceso de fraguado que puede incluir sumergirlos en agua o simplemente un
rociado que es como realiza en este taller.
 4. Traslación de la máquina para comenzar los nuevos bloques: inmediatamente
después de elevados el molde y el macho el operario traslada hacia atrás la máquina a la nueva
posición para comenzar la fabricación de los nuevos bloques y con ellos la siguiente
 45

deposición. Se debe ser preciso en esta traslación ya que el espacio debe ser aprovechado al
máximo para colocar sobre el piso la mayor cantidad de bloques.

10.10 Conclusiones

 Existen distintos tipos de Máquinas para fabricar bloques, las más propensas a mejorar o
automatizar son las ponedoras manuales.
 En las máquinas ponedoras las operaciones que más esfuerzo humano requieren son el
enrasado del concreto sobre el molde y la elevación del molde y del macho que comprime el
hormigón.
 En la región central de Venezuela existen más de 20 plantas para hacer bloques, en muchas de
ellas hay ponedoras manuales, las cuales pueden ser mejoradas.
 Las ponedoras de bloques manuales tienen precios que se consideran no muy altos, por lo que
son adecuadas para el comienzo de la pequeña y mediana empresa.
 La máquina PB-FS28 presenta con frecuencia fallas en los soportes y rodamientos del árbol
excéntrico que produce la vibración.
 46

11 CONCLUSIONES

PRIMERO: En nuestra investigación realizada sobre los agregados podemos observar que

en la región de Apurímac se encuentra varias canteras y plantas que procesan pierda chancada

y agregados como finos y gruesos.

SEGUNDO: En la provincia de Abancay tenemos dos plantas procesadoras principales que

se encuentran en el sector de Pachachaca.

TERCERO: Los agregados son controlados y ensayados de acuerdo a las normas técnicas

peruanas y la norma ACI cumpliendo con las expectativas de falla y criterio de aceptación

establecidos por dichas normativas.

CUARTO: El agregado grueso tiene que cumplir los requisitos establecidos en la NTP

400.037 y este tiene el TMN = ½”.

QUINTO: Las sustancias nocivas del agregado fino de a excepción del material más fino

que pasa la malla N° 200, son inferiores a los límites máximos permisibles.

SEXTO: El agregado fino se encuentra dentro de la gradación descrita en la norma, por lo

cual, se permitirá su uso siempre y cuando exista estudios previos.

SÉPTIMO: El agregado fino deberá de cumplir con la gradación según los límites

aceptables de la NTP 400.037.

OCTAVO: los agregados son provenientes de la trituración de material, tiene amplia

utilización en las contracciones ya sea en grandes o pequeños proyectos.

 47

12 RECOMENDACIONES

1. Almacenar los Agregados en un lugar donde no permita su contaminación con

materiales finos y/o materia orgánica.

2. Para aumentar la producción de chancado en pachachaca tenemos que tener el

material cerca y hacer su respectivo mantenimiento a los equipos constantemente.

3. Tiene que eliminar tiempos muertos y paradas innecesarias para el aumento de la

producción.

4. Almacenar el material en un lugar cubierto para que no sea afectado por las lluvias

u otros agentes externos.

5. Cada producto diferente deberá de ser separado en función a sus tamaños máximos

nominales de producción con la finalidad de evitar cambios en sus granulometrías.

6. Contar con el personal y equipos necesarios para el uso y empleo de los materiales.

13 Referencia Bibliográfica

Lopez, L. G. (2003). El concreto y otros materiales de construccion. Universidad Nacional

de Colombia sede Maniz'abes, Colombia.

 48

14 ANEXOS

14.1 Cálculos matemáticos

Tabla Nro. 10: Cuadro de la venta de Agregados en Pachachaca.

DISTRIBUCION DE AGREGADOS EN PACHACHACA
COSTO EN SOLES
AGREGADOS
1 CUBO 1 VOLQUETADA
PIEDRA CHANCADA 45 810
ARENA GRUESA 45 810
ARENA FINA 60 1080
RASTRE 30 540

Tabla Nro. 11: Cuadro de la venta de Agregados en Abancay.

DISTRIBUCION DE AGREGADOS EN ABANCAY
COSTO EN SOLES
AGREGADOS 1 1
CUBO VOLQUETADA
PIEDRA CHANCADA 55 990
ARENA GRUESA 60 1080
ARENA FINA 70 1260
RASTRE 45 810
 49

Tabla Nro. 12: Cuadro de la venta en soles del material de construcción en Abancay.
MATERIA DE COSTO EN SOLES
CONSTRUCCION UNIDAD POR MILLAR
BLOQUETAS DE
1.3 1.2
PARED
BLOQUETAS DE
1.4 1.3
TECHO
QUINCONES 0.8 0.7
LADRILLOS 1.4 1.3
BLOCKERS 2.8 2.6

Tabla Nro. 13: Cuadro aproximado de Cubos necesarias para la construcción de

viviendas a diferentes escalas.
CANTIDAD APROXIMADA EN CUBOS DE MATERIAL QUE ENTRA EN LAS
CONSTRUCCIONES DE VIVIENDAS
AGREGADOS PEQUEÑO MEDIANO GRANDE
PIEDRA 8 20 40
ARENA 12 30 60
Total 20 50 100

Tabla Nro. 14: cuadro de la capacidad del carguío de los volquetes en el transporte de
agregados.
capacidad en
VOLQUETES cubos
PEQUEÑOS 3
MEDIANOS 12
GRANDES 18
 50

Tabla Nro. 15: cuadro de un muestreo semanal de la venta en (cubos – soles) de la

piedra chancada en un mes.
venta de piedra chancada en un mes
costo en
semanas cubos
soles
1 80 4400
2 100 5500
3 90 4950
4 70 3850
total 18700

Gráfica Nro. 01: Usando el Excel graficamos el Histograma de la venta en soles de

piedra chancada por mes.

venta de piedra chancada en un mes

6000

5000 5500
COSTO DEL AGREGADO

4950
4000 4400
3850
3000

2000

1000

0
1 2 3 4
NUMERO DE SEMANAS
 51

Tabla Nro. 16: cuadro de un muestreo semanal de la venta en (cubos – soles) de la

arena gruesa en un mes.
venta de arena gruesa en un mes
costo en
semanas cubos
soles
1 120 7200
2 110 6600
3 115 6900
4 100 6000
total 26700

Gráfica Nro. 2: Usando el Excel graficamos el Histograma de la venta en soles de arena

gruesa por mes.

venta de arena gruesa en un

mes
7500 7200
COSTO DEL AGREGADO

6900
7000 6600
6500
6000
6000
5500
5000
1 2 3 4
NUMERO DE SEMANAS
 52

Tabla Nro. 17: cuadro de un muestreo semanal de la venta en (cubos – soles) de la arena
fina en un mes.
venta de arena fina en un mes
costo en
semanas cubos
soles
1 80 5600
2 50 3500
3 30 2100
4 40 2800
total 14000

Gráfica Nro. 3: Usando el Excel graficamos el Histograma de la venta en soles de arena

fina por mes.

venta de arena fina en un mes

6000

5000
COSTO DEL AGREGADO

4000

3000

2000

1000

0
1 2 3 4
NUMERO DE SEMANAS

Tabla Nro. 18: Cuadro final del muestreo semanal de la venta de Agregados en soles por
un mes.
costo total de los agregados en un mes
1 venta de arena fina en un mes 14000
2 venta de piedra chancada en un mes 18700
3 venta de arena gruesa en un mes 26700
total 59400
 53

Gráfica Nro. 4: Grafica estadístico usando el Excel de la Correlación lineal de la venta de

los tres Agregados (arena fina, piedra chancada, arena gruesa) en Abancay.

CORRELACION LINEAL
30000 (COSTOS VS TIPOS DE AGREGADOS)
COSTO DE LOS AGREGADOS EN UN MES

25000

20000

15000

10000

5000

0
1 2 3
TIPOS DE AGREGADOS EN UN MES (1. arena fina, 2. piedra chancada, 3. arena
gruesa)